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CAPITOLO 11

COMPRESSORI

Le caratteristiche geometriche e i principi di funzionamento delle macchine operatrici per fluidi
comprimibili, altrimenti detti compressori, sono simili a quelli delle pompe descritte nei
paragrafi precedenti e, perci, non ci dilungheremo nella descrizione di tali macchine,
limitandoci a evidenziare alcuni aspetti particolari dipendenti dalla natura del fluido elaborato.

11.1) Compressori volumetrici alternativi.

In analogia con le pompe dello stesso tipo, i compressori alternativi, a semplice o multiplo
effetto, sono macchine destinate ad elaborare portate relativamente basse e a fornire i pi elevati
rapporti di compressione. Le condizioni operative variano da una velocit di rotazione di circa
1000 giri/min, con velocit medie dello stantuffo attorno ai 78 m/s e rapporti di compressione
attorno a 910 per i compressori veloci, di piccole dimensioni e adatti a installazioni mobili, a
velocit di rotazione di circa 100200 giri/min e rapporti di compressioni di circa 23 per
compressori lenti, di grandi dimensioni per installazioni fisse.
Per quanto concerne le principali differenze rispetto alle pompe dello stesso tipo, possiamo
schematicamente elencare:
- necessaria presenza di valvole d'aspirazione e di scarico azionate automaticamente secondo
la particolare fase di lavoro del pistone. A motivo della comprimibilit del fluido, le valvole
d'aspirazione e quelle di mandata saranno contemporaneamente chiuse per un intervallo di
tempo pi o meno esteso in funzione del rapporto di compressione desiderato.
- maggiori sollecitazioni termiche che impongono, non volendo utilizzare leghe speciali,
l'adozione di sistemi di raffreddamento e/o della compressione con refrigerazione intermedia.
- maggiori problemi nella realizzazione di tenute efficaci a causa della minor viscosit dei gas
rispetto ai liquidi.
- influenza dello spazio morto sulle prestazioni della macchina.
Una maggior comprensione dell'ultima notazione pu derivare dall'analisi della fig. 11.1 a), in
cui riportato l'andamento delle pressioni all'interno del cilindro in funzione del volume
spazzato, o generato, dal pistone durante la propria corsa.
Supponendo per semplicit trasformazioni ideali e partendo dal punto morto inferiore (fine
aspirazione), possiamo distinguere:
- una compressione 2-3, effettuata con valvole d'aspirazione e di mandata chiuse, dalla
pressione p
2
alla pressione p
3
. La trasformazione sar rappresentabile mediante una generica
politropica di indice m

Fig. 11.1


110
- una fase d'espulsione 3-4, effettuata con valvola di scarico aperta e valvola d'aspirazione
chiusa, che, nel caso d'efflusso ideale, rappresentabile mediante un'isobara. Si pu
osservare che, a fine corsa del pistone (punto morto superiore), rimane a disposizione del
fluido un volume residuo, indicato con u in figura, detto spazio nocivo o spazio morto, che
dipende dalle ineliminabili tolleranze di lavorazione, dal numero delle valvole, dalla loro
geometria e dalla loro disposizione. Indicando, quindi, con V
c
il volume interno del cilindro e
con C= d
2
/4c (dove d il diametro d'alesaggio e c la corsa del pistone) il volume spazzato (o
generato) dal pistone durante la propria corsa, altrimenti detto cilindrata, risulter V
c
=C+u.
Per una trasformazione isobara, sar p
4
=p
3
=p
u
, dove p
u
la pressione di utilizzo
- una corsa d'aspirazione 1-2, effettuata con valvola di mandata chiusa e valvola d'aspirazione
aperta, rappresentabile mediante un'isobara nel caso di flusso ideale. Contemporaneamente a
questa fase di aspirazione si ha l'espansione, secondo una politropica di indice m
'
, del gas
contenuto nello spazio morto dalla pressione p
3
alla pressione p
1
e dal volume u al volume u
0

detto spazio morto espanso. Solo una frazione della cilindrata sar perci disponibile per il
gas aspirato dall'esterno e precisamente V
a
=V
c
u
0
. Per una trasformazione isobara, sar
p
2
=p
1
=p
0
, dove p
0
la pressione esterna
Dal confronto tra le due diverse compressioni 2-3 e 2-3' e le successive espansioni, immediato
rendersi conto che lo spazio morto espanso e quindi il volume di gas aspirato a ogni giro
dipendono, oltre che dalla grandezza costruttiva u, anche dal rapporto di compressione e
dall'esponente della politropica d'espansione m
'
: pi precisamente, all'aumentare del rapporto di
compressione
c
aumenta u
0
e, quindi, diminuisce la portata aspirata dal compressore secondo la
legge rappresentata qualitativamente in fig. 11.1 b).
A titolo d'esempio e per rendersi quantitativamente conto dell'effetto dello spazio morto sulle
prestazioni della macchina, vogliamo calcolare il rapporto di compressione corrispondente ad
una corsa utile del pistone pari ai 3/4 della corsa (V
a
=0.75C), uno spazio morto pari al 5% della
cilindrata ed un indice della politropica d'espansione m
'
pari a 1.3.
Per quanto sopra esposto, si ricava:

u
0
u
=
C + u V
a
u
=
C + .05C .75C
.05C
= 6
e dalla legge delle politropiche pV
m
= cost:

c
=
u
0
u






m
= 6
1.3
=10.27
Facendo riferimento a trasformazioni ideali e a quanto sopra detto, la portata aspirata, e quindi
erogata, da un compressore volumetrico alternativo sar data da:
m =
2
V
a
nz =
0
V
a
nz =
0
V
c
u
0
( )
nz =
0
C + u u
0
( )
nz =
0
C + u 1
e
1
m











nz (11.1)
dove
0
la densit del gas corrispondente alle condizioni esterne al compressore, n la velocit
di rotazione, z il numero degli effetti e
e
=
c
.
Il ciclo di lavoro effettivo e, quindi, la portata erogata per un dato rapporto di compressione
saranno in realt diversi da quanto dedotto supponendo un funzionamento ideale a causa di
molteplici fattori che elenchiamo sinteticamente:
- efficacia delle tenute, quantificata mediante il rendimento volumetrico
v
che dipende, per
date caratteristiche costruttive della macchina, dal rapporto di compressione
c

- pressione interna p
3
maggiore della pressione di utilizzo p
u
per effetto delle perdite
localizzate e distribuite alle valvole di scarico e nelle tubazioni; per le stesse ragioni, la
pressione alla fine dell'aspirazione p
2
sar minore della pressione ambiente p
0
. Conseguenza
di tali perdite sar che
c
>
e
e che la densit del gas all'interno del compressore, a fine
aspirazione, sar minore della densit esterna
0
con conseguente diminuzione, a pari volume
aspirato, della massa aspirata dal compressore ad ogni ciclo


111
- riscaldamento dei gas entranti per effetto del contatto con le pareti calde del cilindro con
corrispondente ulteriore riduzione della densit rispetto a quella esterna.
In fig. 11.2 qualitativamente riportato il ciclo reale di un compressore alternativo in cui, oltre ai
fattori pi sopra descritti, sono evidenziate le oscillazioni delle pressioni dovute all'inerzia delle
valvole e la pressione media indicata p
mi
.
Tenendo conto dei diversi fattori sinteticamente descritti, la portata aspirata da un compressore
volumetrico alternativo di note caratteristiche geometriche sar esprimibile mediante la
relazione:
m =
v

2
V
a
nz =
v

0
V
a
nz =
v

0
p
2
p
0
T
0
T
2
V
a
C
C =
v

0
Cnz (11.2)
dove si indicato con
-
v
il rendimento volumetrico del compressore
-
0
, p
0
, T
0
densit, pressione e temperatura del gas aspirato riferite alle condizioni esterne
-
2
, p
2
, T
2
densit, pressione e temperatura del gas a fine corsa d'aspirazione
- il coefficiente di riempimento di origine sperimentale.
In fig. 11.2 riportato il coefficiente di riempimento di compressori volumetrici mono-stadio in
funzione del rapporto di compressione e dello spazio morto: si pu osservare come a pari corsa
utile (pari coefficiente di riempimento), il rapporto di compressione diminuisce drasticamente
all'aumentare dello spazio morto e che corse utili del 90% con rapporti di compressione pari a
56 sono possibili solo con gradi di lavorazione elevati e un ridotto numero di valvole (u2%).
Dalla definizione del lavoro relativo a un ciclo chiuso, si possono dedurre le relazioni:
L
c
= L
ci
= pdV = p
mi
C


da cui immediato dedurre la definizione di pressione media indicata:

Fig.11.2

Fig. 11.3


112
p
mi
=
L
ci
C

dove L
ci
il lavoro di compressione indicato, uguale al lavoro reale di compressione per ciclo di
compressione rappresentato dall'area del ciclo riportato fig. 11.2. In altri termini, la pressione
media indicata definita come il lavoro di compressione per ciclo per unit di cilindrata.
Pressione media indicata e lavoro indicato devono il loro nome al particolare strumento utilizzato
per rilevare sperimentalmente l'andamento delle pressioni all'interno del cilindro, detto per
l'appunto indicatore.
In funzione della pressione media indicata, la potenza indicata assorbita da un compressore
mono-stadio potr essere espressa mediante la relazione:
P
i
= m L
ci
nz = m p
mi
Cnz = m p
mi

d
2
4






v
m
2
z (11.3)
dove con n si indicata la velocit di rotazione in giri/s e con v
m
=2cn la velocit media dello
stantuffo. Indicando, inoltre, con
m
il rendimento meccanico del compressore, la potenza
assorbita all'asse sar data da:
P
a
=
P
i

m
(11.4)
Concludiamo queste note sui compressori alternativi osservando che il loro campo
d'applicazione estremamente vasto, estendendosi dalle applicazioni di pochi kW delle
postazioni mobili ai compressori per i servizi di miniera da 700 kW e oltre. Possono, inoltre,
essere utilizzati come a pompe a vuoto.

11.2) Compressori volumetrici rotativi.

Pur molto diffusi nell'uso industriale, i compressori volumetrici alternativi sono per
caratterizzati da alcuni aspetti negativi e cio:
- azionamento mediante un meccanismo biella-manovella e conseguente irregolarit periodica
della coppia resistente che rende necessario l'utilizzo di un volano
- effetti d'inerzia degli organi mobili
- vibrazioni che si trasmettono alle fondazioni
- velocit di rotazione relativamente basse al fine di limitare gli effetti delle inerzie.
Questi inconvenienti, uniti agli effetti dello spazio morto, possono far preferire l'uso dei
compressori volumetrici rotativi nelle applicazioni che non richiedono pressioni eccessivamente
elevate. I compressori volumetrici rotativi possono, inoltre, elaborare portate maggiori di quelli
alternativi (anche superiori a 10 m
3
/s) e, nelle applicazioni come pompe a vuoto, possono
realizzare gradi di vuoto elevati grazie anche a una presenza molto ridotta dello spazio morto.
Sono macchine molto simili alle analoghe pompe e, quindi, rinviamo al corrispondente paragrafo
per la descrizione delle caratteristiche costruttive. Ci limiteremo a osservare che sono distinti in
due grandi classi:
- compressori con camera a volume variabile, che effettuano una compressione progressiva in
un volume chiuso che diminuisce in modo graduale, realizzando in tal modo un ciclo simile a
quello dei compressori alternativi
- compressori con camera a volume costante, che trasportano un volume chiuso da un
ambiente a bassa pressione ad un ambiente a pressione pi elevata, senza variazione del
volume in cui il gas contenuto. In tal modo il gas messo alternativamente in
comunicazione con gli ambienti a pressione diversa senza che vi sia un aumento progressivo
della pressione interna alla camera: il cambiamento di pressione pressoch istantaneo con
un ciclo di forma sensibilmente rettangolare e lavoro assorbito maggiore che nel caso
precedente.


113
Compressori del primo tipo sono, ad esempio, i compressori a palette scorrevoli, quelli ad anello
liquido, i compressori a vite e quelli ad ingranaggi elicoidali, ecc.; del secondo tipo sono
tipicamente i compressori ad ingranaggi a denti diritti e i compressori a lobi (tipo Roots).
Tra i vantaggi dei compressori volumetrici rotativi ci limitiamo a segnalare:
- ridotto peso e ingombro grazie alla possibilit di elevate velocit di rotazione
- possibilit di accoppiamento diretto con un motore elettrico
- pratica assenza di vibrazioni e, di conseguenza, fondazioni di costo limitato
- ridotto rumore d'esercizio
- assenza di valvole
- ridotta manutenzione.
Di contro, come gi detto, la limitata pressione che queste macchine sono in grado di fornire
(all'incirca 25 bar per compressori in serie).

11.3) Compressori a flusso continuo (turbocompressori).

Come per le pompe descritte nei capitoli precedenti, si suddividono in compressori centrifughi, a
flusso misto e assiali, e la scelta del tipo di macchina pi adatta dipender, anche in questo caso,
dalle caratteristiche dell'impianto in cui essa deve essere inserita e cio, in particolare, dalla
portata e dal lavoro richiesti dall'impianto.
In fig. 11.4 riportato a titolo d'esempio un diagramma per la scelta dei compressori centrifughi
ed assiali.
Dall'osservazione del diagramma si possono dedurre alcune considerazioni che riportiamo in
modo schematico:
- gli stadi centrifughi, come nel caso delle pompe, forniscono, in virt dell'effetto di
centrifugazione, un rapporto di compressione maggiore degli stadi assiali
- a causa degli effetti legati alla comprimibilit del fluido, la zona di ottimo rendimento
limitata a rapporti di compressione relativamente bassi (compresi all'incirca tra 1.15 e 1.45
per gli stadi centrifughi e tra 1.04 e 1.15 per quelli assiali) e questo comporta frequentemente
nella pratica industriale l'utilizzo di compressori pluristadio
- presente, sia per i compressori centrifughi che per quelli assiali, una zona separata, relativa
a stadi ad elevato rapporto di compressione (maggiore di 3 per gli stadi centrifughi), indicata
nel diagramma come zona limite. Tale zona relativa a quegli stadi in cui la velocit del
fluido superiore a quella del suono (stadi supersonici). Giranti di questo tipo avranno un
buon rendimento solo in condizioni di progetto con una conseguente rigidit d'impiego.
Ragioni legate alla stabilit di funzionamento, al rendimento e ai costi di produzione
limitano, per ora, l'utilizzo di tali giranti molto caricate a quelle applicazioni, essenzialmente
di tipo aeronautico, in cui, sulle altre, prevalgono ragioni legate all'ingombro e al peso delle
macchine.
Osserviamo ancora che la portata volumetrica riportata in ascissa convenzionalmente quella
d'aspirazione e che, per date condizioni operative, il diagramma consente la determinazione della
velocit di rotazione ottimale che parametro fondamentale nella progettazione della macchina.








114
In fig. 11.5 mostrato l'andamento del rendimento in funzione della velocit angolare specifica

s
per geometrie ottimali. Si pu notare come i compressori a flusso continuo abbiano
rendimenti migliori rispetto a quelli volumetrici e come i compressori assiali abbiano rendimenti
maggiori di quelli centrifughi a motivo delle minori deviazioni che il flusso subisce in girante.
Analogamente alle corrispondenti pompe, componenti fondamentali dei turbocompressori sono il
distributore, la girante e il diffusore e in fig. 11.6 illustrato l'andamento delle trasformazioni
che il fluido subisce nell'attraversamento delle diverse parti.
La velocit v
1
all'ingresso girante sar imposta espandendo il fluido nel distributore dalla
pressione esterna p
0
alla p
1
e, tenendo presente la seconda delle (4.29), risulter:



Fig.11.4


115


v
1
2
2
= h
0
+
v
0
2
2
h
1

ade
h
0
h
1'
( )
dove con h
1'
si indicata l'entalpia di fine espansione isoentropica, con
ade
il rendimento
adiabatico del distributore e dove per semplicit si trascurata la velocit v
0
all'ingresso del
compressore.
Noto il rendimento
gir
della girante, la pressione p
2
sar data individuando dapprima il punto 2'
dalla relazione:

gir
=
h
2
h
1
h
2
h
1


e applicando quindi la legge dell'isoentropica
T
2
T
1
=
p
2
p
1





.
Scelte progettuali diverse prevedranno la scelta della componente radiale della velocit in uscita
dalla girante v
2r
e dell'angolo di scarico
2
.


Fig. 11.5

Fig. 11.6


116
Nel diffusore l'energia cinetica posseduta dal fluido allo scarico girante sar in gran parte
utilizzata per comprimere la vena fluida dalla pressione p
2
alla p
3
mantenendo un residuo di
velocit v
3
che consenta lo smaltimento del gas dal compressore.
Valgono per il diffusore le leggi scritte in precedenza per il distributore, e cio:

v
3
2
2
= h
2
+
v
2
2
2
h
3
= h
2t
h
3
( )
/
adc


T
3
T
2
=
p
3
p
2







11.4) Compressori centrifughi.

Le prestazioni dei compressori centrifughi si collocano in un campo intermedio tra i compressori
volumetrici rotativi e quelli assiali e, a motivo della loro versatilit, trovano larga applicazione
nei pi svariati settori industriali: dalle piccole portate dei turbocompressori per la sovra-
alimentazione nei motori alternativi a combustione interna alle grandi portate dei compressori
utilizzati nei gasdotti o nell'industria della raffinazione di prodotti petroliferi.

a) girante chiusa b) girante aperta
Fig. 11.7

Fig. 11.8


117
Tipicamente, un compressore centrifugo costituito da una girante che pu essere chiusa, fig.
11.4 7), o aperta, fig. 11.7 b), a cui solitamente affacciato un diffusore palettato: prima di
essere scaricato dalla macchina, il fluido sar inoltre, normalmente, raccolto in un diffusore a
voluta come schematicamente rappresentato in fig. 11.8.
Le giranti aperte, ad elevato rapporto di compressione, sono in genere utilizzate nei compressori
per uso aeronautico, mentre quelle chiuse sono preferite per i compressori industriali pluristadio
in quanto consentono di limitare le perdite per trafilamento. Le pale della girante possono essere
essenzialmente incurvate solo nel piano radiale, fig. 11.7 a), oppure in entrambe le direzioni
radiale ed assiale fig. 11.7 b). A causa delle notevoli forze centrifughe a cui sono sottoposte le
pale della girante, l'angolo di scarico
2g
relativamente elevato e compreso tra 50 e 90, con
un grado di reazione r che varia da 0.5 a 0.7 rispettivamente per pale radiali e per pale rivolte
all'indietro.
Nelle giranti molto caricate , inoltre, presente una parte a flusso praticamente assiale (inducer),
rappresentato schematicamente in fig. 11.8, che ha lo scopo di incanalare il fluido alla parte
radiale con le minori dissipazioni.
Per pale molto inclinate nella direzione tangenziale all'ingresso girante, la riduzione dell'area di
passaggio utile, pu risultare eccessiva: per ridurre, in tal caso, l'effetto di bloccaggio senza
ridurre il numero delle pale, si ricorre all'introduzione di pale splitter, estese solo alla parte
radiale della girante, come si pu osservare dalla fig. 10.7 b).
I compressori centrifughi sono talvolta dotati, anche se meno frequentemente di quelli assiali, di
un distributore costituito da una palettatura statorica all'ingresso della girante e che ha il compito
di fornire al fluido una componente tangenziale alla velocit assoluta d'ingresso. Una
prerotazione positiva (
1
>90 e quindi v
1t
=v
1
cos
1
orientata come u
1
) consente una riduzione
della velocit relativa w
1
quando questa sia troppo elevata con conseguenti possibili effetti
d'onda d'urto, mentre una prenotazione negativa consente di aumentare il rapporto di
compressione dello stadio. Un distributore a pale orientabili potr consentire, quindi, una
regolazione efficiente nelle diverse condizioni operative facendo in modo che l'angolo
cinematico
1f
risulti essere sempre pressoch corrispondente alle condizioni ottimali.

Fig. 11.9


118
In fig. 11.9 rappresentato un compressore a 6 stadi con una interrefrigerazione intermedia che,
come gi noto dalla teoria generale, permette di ridurre il lavoro di compressione, aumentare il
rendimento isoentropico e contenere l'aumento di temperatura entro limiti che consentano
l'utilizzo di materiali non particolarmente pregiati.
Il gas entra nella macchina attraverso l'ingresso (1), compresso nella prima girante (a) e, dopo
aver attraversato il diffusore palettato (b), convogliato in direzione assiale alla seconda girante
mediante il gomito (c) e i condotti palettati centripeti (d). Dopo ulteriore compressione nel
secondo stadio, il gas raccolto e scaricato dalla macchina mediante la chiocciola (e) e inviato
ad un refrigeratore (tipicamente, uno scambiatore di calore a fasci tuberi, aria-gas o acqua-gas a
seconda della quantit di calore da asportare) dove riportato all'incirca alla temperatura iniziale.
Il gas rientra nella macchina attraverso (2) e attraversa successivamente quattro stadi di
compressione, le cui giranti sono calettate in verso opposto alle prime due allo scopo di
realizzare un parziale bilanciamento delle spinte assiali. Il gas compresso esce definitivamente
dalla macchina attraverso il condotto (3). L'insieme degli stadi tra una refrigerazione e l'altra
detto generalmente gruppo.

11.5) Compressori assiali.

Nella fig. 11.10 rappresentato un compressore assiale a 10 stadi, in cui si possono osservare le
schiere di pale mobili, solidali con il tamburo rotante, alle quali sono alternativamente affacciate
le schiere di pale fisse solidali con la cassa del compressore.
Il gas, proveniente dal distributore a voluta, convogliato a un primo distributore palettato che
impone alla corrente la direzione desiderata ed quindi indirizzato verso la schiera di pale mobili
in cui parzialmente accelerato e compresso; l'energia cinetica residua del gas trasformata in
pressione nella schiera fissa affacciata a quella mobile. Nel caso di condotto d'ingresso assiale,
voluta e distributore palettato sono assenti. Con il procedere della compressione, la sezione di
passaggio ridotta per tener conto della diminuzione di portata volumetrica dovuta all'aumento
della densit del gas. Nel compressore riportato in fig. 11.10, la diminuzione dell'area di
passaggio ottenuta riducendo l'altezza delle pale e mantenendo costante il diametro del
tamburo; sono possibili anche le soluzioni che prevedano diametro interno della cassa costante e
aumento del diametro del tamburo o la variazione di entrambi con diametro medio del rotore
costante.
In fig. 11.11 sono riportati i triangoli di velocit e le deflessioni imposte alla vena fluida.
Come si pu osservare dalla figura, il moto del fluido solo mediamente parallelo all'asse di
rotazione del compressore, subendo in realt successive deflessioni a cavallo delle schiere
rotoriche e statoriche.
Onde evitare distacchi della vena fluida dalle superfici lambite ed eccessive dissipazioni,
deflessioni e velocit del fluido saranno necessariamente contenute, con rapporti di
compressione realizzabili per stadio limitati a
c
=1.11.2.

Fig. 11.10


119
I compressori assiali sono, quindi, generalmente macchine con notevole ingombro longitudinale
e con contenuto ingombro radiale; come gi osservato, a motivo delle minori deviazioni che il
fluido subisce all'interno della macchina, i compressori assiali hanno, nelle condizioni di
progetto, rendimenti di norma sensibilmente superiori a quelli dei centrifughi. Applicazioni
tipiche sono gli impianti di turbina a gas per la produzione di energia elettrica, impianti di
liquefazione del gas naturale, la propulsione aeronautica, con portate che variano da qualche m
3
/s
a oltre 600 m3/s e rapporti di compressione normalmente limitati a 1618.
In fig. 11.12 riportato un compressore misto assial-centrifugo in cui sono sfruttate le
caratteristiche dei diversi tipi di stadio (elevato rendimento per gli stadi assiali ed elevato
rapporto di compressione per quelli centrifughi). Il compressore costituito da 9 stadi assiali e 2
centrifughi e prevede due refrigerazioni intermedie: una tra il corpo degli stadi assiali a bassa
pressione ed il primo stadio centrifugo e l'altra tra i due stadi centrifughi di alta pressione (nella
sezione riportata non sono visibili la mandata al 2 refrigeratore e lo scarico dal compressore).
Nella figura si pu, inoltre, osservare come le giranti centrifughe siano contrapposte a quelle
assiali al fine di bilanciare le spinte assiali.

11.6) Caratteristiche interne.

In fig. 11.13 sono riportate le caratteristiche di funzionamento di un compressore centrifugo e di

Fig. 11.11

Fig. 11.12


120
un compressore assiale, riferite ambedue alle condizioni di progetto.
Anche se non differiscono concettualmente dalle curve caratteristiche delle analoghe pompe a
flusso continuo e valgano, quindi, anche per esse le considerazioni precedentemente svolte
(deducibilit teorica dall'equazione di Eulero, influenza della prerotazione all'ingresso, ecc),
nella pratica presentano per alcune importanti particolarit: pendenza della caratteristica molto
pi ripida, soprattutto per i compressori assiali, presenza di un massimo e di un campo di
funzionamento stabile, a velocit di rotazione costante, notevolmente ridotto per la presenza di
alcuni fenomeni d'instabilit di cui si parler brevemente nel paragrafo seguente. Per queste
ragioni, i compressori centrifughi e assiali sono generalmente accoppiati a motori a numero di
giri variabile cos da poter operare in diverse condizioni d'esercizio, mentre la regolazione a
velocit di rotazione costante utilizzata solo per piccoli aggiustamenti attorno alle condizioni di
massimo rendimento.

11.7) Funzionamento instabile dei compressori.

Il fenomeno dello stallo in un compressore operante a velocit di rotazione costante, si manifesta
per una riduzione della portata volumetrica con conseguente aumento dell'incidenza rispetto a
quella di progetto tale da provocare il distacco della vena fluida dal dorso delle pale. La caduta
delle prestazioni del compressore, dovuta all'insorgere dello stallo, dipender dal numero delle
pale e delle schiere interessate dal fenomeno e, in generale, sar pi contenuta nei compressori
centrifughi rispetto agli assiali a causa dell'apporto del termine di centrifugazione. Raramente lo
stallo di una schiera di un compressore stabile e uniforme su tutta la corona di pale ma, pi
spesso, si sposta da pala a pala, o da una cella costituita da pi pale a un'altra, provocando onde
di stallo che si propagano lungo la schiera con una velocit di rotazione u
s
di senso opposto a
quella della schiera u e di modulo inferiore. Rispetto a un osservatore esterno, le onde di stallo
ruotano, quindi, nel senso di rotazione della macchina alla velocit uu
s
(stallo rotante).
Il meccanismo dello stallo rotante chiarito in fig. 11.12, dove si evidenziato come il distacco
della vena fluida dal dorso della pala A, con conseguente riduzione del canale utile tra le pale A
e C, provochi un ridistribuzione del flusso, che si mantiene approssimativamente uniforme a
monte della schiera, in modo da aumentare l'incidenza sulla pala seguente nel senso del moto C,
che quindi stalla, e diminuirla sulla pala precedente B, che in tal modo protetta dal rischio di
stallo.




Fig.11.13


121
La presenza di uno stallo limitato a una o due schiere e non interessante tutte le pale non
impedisce il funzionamento del compressore, provocando per un calo delle prestazioni e
inducendo pulsazioni periodiche a elevata frequenza.
Il funzionamento diventa, invece, decisamente pi instabile quando la diminuzione di portata
tale da provocare lo stallo dell'intera girante; in tali condizioni la pressione di mandata del
compressore pu scendere al di sotto della pressione del serbatoio di mandata con conseguente
inversione del flusso attraverso il compressore e svuotamento dell'ambiente a valle. La
depressione che si determina in questo modo a valle richiama portata dal compressore finch la
pressione in mandata non di nuovo risalita, innescando un processo ciclico, detto pompaggio
(surge), cui sono associate violente oscillazioni che possono danneggiare gravemente la
macchina.
Senza alcuna pretesa di esaminare le cause che possono provocare l'evoluzione dalle condizioni
di stallo a quelle di pompaggio, ci limitiamo a osservare che esse dipendono dalla capacit di
risonanza del sistema fluido che comprende il compressore e il circuito d'utilizzazione. In
particolare, si verifica che l'instabilit pi acuta e il campo di stabilit pi ristretto quanto
maggiore il numero di stadi del compressore.
Quando invece la portata assume valori particolarmente elevati, si possono raggiungere in
qualche sezione velocit pari alla velocit del suono, con manifestazione di due effetti distinti:
impossibilit che la portata possa aumentare ulteriormente e formazione di onde d'urto con
rapido aumento delle dissipazioni viscose e conseguente caduta di rendimento. In tali condizioni,
il compressore si dice in condizioni di blocco sonico o di choking.
Fra i diversi motivi che possono determinare le condizioni di choking, ci limitiamo ad elencare:
- raggiungimento dei valori limite della portata volumetrica per riduzione eccessiva del carico
esterno ad un dato numero di giri o aumento eccessivo del numero di giri della macchina
- bassa densit del fluido all'avviamento. Poich, infatti, la portata varia con il numero di giri e
la prevalenza con il quadrato, ai bassi numeri di giri la densit del fluido sar minore di
quella di progetto molto di pi di quanto non sia diminuita la portata ponderale, con
conseguente aumento della portata volumetrica rispetto ai valori di progetto. Tale aumento
maggiore negli stadi posteriori del compressore, dove a regime la densit molto pi elevata.
In tali stadi, quindi, si possono raggiungere le condizioni di blocco sonico all'avviamento.

Fig. 11.14