Laboratorio di STAMPA 3D

DISPENSE DI STAMPA 3D E
PROTOTIPAZIONE RAPIDA

ANNO ACCADEMICO
23/24

STUDENTE
DANIELE BIDETTI
 Prototipazzione rapida e Additive Manufacting

La prototipazione rapida (RP) è una tecnologia che consente la realizzazione di prototipi di

geometrie complesse in tempi molto ridotti.
Il prototipo è il primo oggetto di una serie, e il termine può avere valenze diverse in relazione alla
tipologia del prodotto.
Gli oggetti sono ottenuti tramite una progressiva aggiunta di materia chiamata layer
manufacturing, ovvero la tecnica di produzione per strati.
Questa tecnologia offre la possibilità, inoltre, di correggere errori progettuali e di valutare la
funzionalità di un prodotto.

Stampa 3D – Additive Manufacturing

Stampa 3D è un’espressione usata per descrivere il processo di creare oggetti 3D usando una
stampante, partendo da dati digitali creati con modellatori 3D.
È una tecnologia moderna, chiamata Additive Manufacturing, in cui si creano gli oggetti layer
dopo layer, contrariamente ai sistemi di produzione sottrattiva (torni, frese, ecc.).
Offre molti vantaggi, come costi e tempi ridotti di realizzazione, possibilità di realizzare produzione
simultanea, maggiore flessibilità, competitività e capacità di trovare errori progettuali
Per creare il modello digitale, troviamo due tecniche:

• RP: modellazione che usa mesh con facce esclusivamente triangolari

• Stampa 3D: mesh con facce poligonali di forme diverse (pentagoni e triangoli)

Per RP si intende Rapid Prototyping.

Il prototyping è la fase del ciclo di vita dei prodotti, per testarli e valutarli.
La rapid manufacturing, invece, permette di realizzare forme impossibili ma non in serie.

Tra i materiali più utilizzati troviamo:

• Platica/resine/polimeri, dove troviamo PLA, ABS, resine e Nylon;

• Metalli, dove troviamo l’acciaio inox, il titanio, argento, oro ecc.;
• Pasta di legno, carta, sabbie, gomma, cere, cibo e tessuti di cellule vive.

La 3D printing, ha portato diversi vantaggi, per accelerare l’innovazione e la progettazione, ridurre

i costi di sviluppo, migliorare la comunicazioni e vincere le trattative commerciali. Altri vantaggi
possono essere nel ridurre la complessità delle parti (possibilità di creare forme complesse), il
digital design e la produzione veloce ed economica.

Troviamo però anche diversi svantaggi:

• Lentezza;
• Poca robustezza;
• Alti costi;
• Scarsa risoluzione.

PAGINA 2
Tecnologie di Additive Manufacturing

• Fused deposition Modeling: utilizza materiali sottoforma di fili per prototipi analoghi a
quelli convenzionali, realizzando sezioni con la deposizione su un materiale
termoplastico allo stato fuso tramite una testa di estrusione;
• LOM (Laminated Object Manufacturing): si realizza tramite il progressivo incollaggio
di fogli di carta sui quali viene ricavata la sezione tramite un laser;
• Multi Jet Modelling: sviluppata per la costruzione di modelli concettuali, generati
tramite una tecnica simile a quella a getto d’inchiostro;
• Sanders Prototype (SPI): principio di funzionamento come il plotter a getto di
inchiostro liquido, su una piattaforma che scende di una quantità pari allo spessore
dello strato. Impiega due testine: la prima deposita il materiale termoplastico e la
seconda la cera di supporto per le parti a sbalzo e le cavità del modello.
• Solid Ground curing: utilizzata per eliminare gli inconvenienti della stereolitografia:
generazione dei supporti e post trattamento. Il polimero viene deposto su un elevatore,
poi avviene lo slicing per realizzare la lasta di vetro, viene posizionata sopra l’elevatore,
il quale trasla sotto una stazione di aspirazione per eliminare la resina non
polimerizzata e solidificare la cera. Infine, l’elevatore viene abbassato quanto lo
spessore della sezione.
• Stereolitografia: polimerizzazione di un monomero provocata da radiazione luminosa.
Avviene lo slicing per le sezioni, la fotopolimerizzazione, il livellamento, la costruzione
ed infine, il post-trattamento, la pulizia e la finitura.

Stereolitografia
La prima macchina, la SLA, utilizzava il processo di fotopolimerizzazione, ovvero la formazione di
una catena polimerica dopo una radiazione ultravioletta emessa da un laser focalizzato su un
liquido con un sistema di specchi.
Per iniziare la reazione è necessaria una sostanza organica, il fotoiniziatore, che assorbe luce e
produce specie reattive, come radicali o cationi
Alcuni materiali usati per l’FDM sono l’ABS e il PLA, ovvero dei polimeri termoplastici, formati da
catene lineari, non reticolate. Sono scelti perché rispondono ad un aumento della temperatura con
una diminuzione della viscosità, quindi più propensi alla formatura.

Possiamo distinguere le seguenti fasi: modellazione 3D su CAD, lettura del file stl, esecuzione dello
slicing, definizione dei file da inviare al calcolatore, costruzione fisica delle sezioni del prototipo,
post-trattamento per migliorie, rimozione dei supporti e finitura.

Definizione: Per STL (solid to layer) si intende un formato grafico usato nelle RP per
rappresentare superfici del pezzo tramite esclusivamente faccette triangolari. Aumentando il
numero di triangoli, si evita il faccetting, appesantendo però il file.

Definizione: Per Slicing si intende un’operazione che consiste in una serie di piani che
intersecano il modello, per ottenere singole sezioni distanti dai 0.05 ai 0.5 mm.

Delle applicazioni della stereolitografia sono:

PAGINA 3
 • Verifica di progetto (prodotti estetici): relativa alla fabbricazione di modelli per una verifica
immediata senza lo sviluppo di attrezzature;
• Test funzionali (prototipi funzionali): utilizzo di sistemi RP per prove fluidodinamiche,
resistenza, assemblaggio, ecc.
• Costruzione di attrezzaggi rapidi (rapid tooling RT): riduzione del tempo per la produzione
di utensili.

L’RT è anche utilizzata per creare inserti di stampi per l’iniezione della cera (per il processo di
fusione a cera persa è usato il polimero CastFormPS) per modelli di microfusione o per l’iniezione,
soffiaggio, termoformatura di resine termoplastiche.
Ulteriori applicazioni sono quelle medicali, per produzione di protesi o parti di corpo umano
partendo da dati ottenuti da processi come la risonanza magnetica o tomografia (TAC).
Le tecniche RP possono essere classificate in funzione del materiale:

• Polvere: 1 componente (Selective Laser Sinterying) o 1 componente + legante (3

Dimensional printing);
• Liquido: Stampa a getto o fotopolimerizzazione;
• Solido: incollaggio o estrusione.

Definizione: per SLS si intende un processo dove la radiazione è emessa da laser al CO2 per
sinterizzare. La polvere viene posta su un elevatore a temperatura di fusione per fondere i granelli
di polvere.

Alcune tecniche emergenti sono:

• Modellatori concettuali, per le prime fasi del ciclo produttivo per avere l’elemento fisico in
scala per le prime verifiche concettuali;
• Sistemi di precisione, per verifiche di progetto, idonei per prototipi funzionali

Per i materiali ceramici vengono usati i seguenti processi:

• Fused deposition of ceramics: estrusione di filamenti con sospensione legante-ceramico;

• Direct Ceramic Jet Printer: le polveri ceramiche sono stampate tramite getto, seguono poi
processi di sinterizzazione;
• Selective Lase Sintering: un fascio laser porta localmente a fusione il materiale.
• Laser stereolitography: polimerizzare la resina fotosensibile.
• Multiphase jet solidification: processo a quattro fasi ovvero miscelazione di polveri, utilizzo
materiale ceramico, costruzione degli strati e infine lavaggio e sinterizzazione;
• Multi-jet modeling: uguale ma utilizza materiale termopolimerico.

La Stereolitografia è un processo che crea oggetti tridimensionali usando un laser UV per costruire
una struttura layer-by-layer.
Questo processo permette la realizzazione di un prodotto ad alta risoluzione, per contro però c’è il
costo elevato della resina e la gestione del livello del liquido.
I fattori che influenzano la qualità del prototipo sono:

• Viscosità (ritiro volumetrico)

• Tensione superficiale,
• Uniformità e stabilità
• Potenza del laser (distribuzione)
• Spot del laser (precisione e focalizzazione)
• Elevatore e ricoprimento (costante per uniformità).

PAGINA 4
 • Spessore dello strato,
• Compensazione (compensare il ritiro della resina)
• Strategia di scansione
• Hatch (tratteggio per collegare il perimetro esterno con quello interno)
• Pulizia (eliminare la resina liquida dalle pareti e dall’interno del pezzo)
• Post-trattamento (tempi elevati determinano particolari, se tempi brevi per evitare rotture
per geometrie complesse)

Tipologie di difetti sono:

• Curl distorsion, che presenta un momento flettente tra gli strati, contenuto se si
intensificano i supporti dove ci sono parti sporgenti;
• Swelling, che presenta degli incrementi di volume in casi particolari dove i particolari
rimangono immersi nella resina per molte ore;

I fotopolimeri più diffusi per la SLA sono i fotopolimeri acrilico (bassa viscosità per modelli
estetici) ed epossidico (elevata viscosità per prototipo funzionale).

Fotopolimerizzazione
L’utilizzo di questo processo nasce dall’esigenza di ridurre i problemi ambientali e per aumentare le
velocità di reazione.
I vantaggi di questo processo sono l’elevata velocità, la riduzione del consumo di energia e la bassa
emissione di VOC (composti chimici soggetti a volatilità, presenti nelle vernici).
Gli svantaggi invece sono il restringimento durante il processo, la difficoltà per sistemi spessi, la
difficoltà di polimerizzazione nelle zone d’ombra, ed infine il costo e la disponibilità.

Il processo consiste nella formazione di una catena polimerica dopo una radiazione luminosa, ed è
necessario, non sempre, l’utilizzo del fotoiniziatore che assorbe luce e sviluppa specie reattive:
radicalica, che reagisce acrilici e poliestiri, e cationica, che reagisce epossidici e vinileteri.
La fotopolimerizzazione cationica presenta dei vantaggi rispetto a quella radicalica, ovvero che non
è inibita dall’ossigeno e procede anche dopo l’interruzione della radiazione. In quella radicalica
invece, dopo l’interruzione, la velocità di reazione diminuisce drasticamente.
Il processo per fotopolimerizzazione cationica, nonostante i vantaggi, è meno utilizzato a causa
della scarsa disponibilità dei fotoiniziatori adatti a tale processo. Si basa sui seguenti stadi cinetici:

• Iniziazione, dove vengono utilizzati i fotoiniziatori, per la formazione dei gruppi reattivi;
• Propagazione, che avviene dopo l’inserimento del monomero tra il carbocatione e il suo
anione;
• Terminazione, ovvero la fine dell’accrescimento della catena polimerica, che presenta
diversi tipi di meccanismi, tra cui il trasferimento di catena al monomeri, che consiste nel
trasferimento del carbocatione nella molecola polimerica.

Il processo di fotopolimerizzazione radicalica, invece, è influenzato dai cosiddetti inibitori di

reazione, i quali reagiscono con i radicali e riducono la velocità di reazione. Un esempio è
l’ossigeno atmosferico, il quale “strappa” gli idrogeni del polimero, generando iperossidi e
modificando le proprietà meccaniche.

PAGINA 5
Fotoiniziatori e tecniche sperimentali
Tra le varie classi di fotoiniziatori troviamo quelli cationici e quelli radicali.
I fotoiniziatori cationici presentano diversi vantaggi:

• Mancanza di inibizione dell’ossigeno;

• Basso ritiro, quindi buone proprietà di adesione;
• I prodotti impiegati sono meno tossici di quelli acrilici

Per contro, invece, si hanno anche differenti svantaggi, tra cui:

• Alcuni prodotti sono sensibili all’umidità

• La velocità di polimerizzazione è inferiore rispetto a quella radicale
• Gli acidi di Bronsted corrodono i substrati metallici

Nello studio della fotopolimerizzazione radicalica e cationica vengono usati diversi tipi di processo:

• Fotocalorimetro, metodo più semplice nello studio dell’energia cinetica

• Real Time Infrared Spectroscopy (RTIR), monitora reazioni che avvengono in frazioni di
secondo. Utilizza radiazioni UV, per la reazione, e radiazione IR, per l’analisi.
• Differential Scanning calorimetry (DSC), per trasformazioni che coinvolgono l’entalpia;
o Flusso di potenza, dove campione e riferimento sono collegati con connettore a bassa
resistenza termica;
o Compensazione di potenza, dove le temperature di campione e riferimento sono
controllate separatamente.

Il DSC a compensazione deve essere calibrato sia per la temperatura che per la sensibilità
calorimetrica (usati stagno, zinco, quarzo), per stabilire una relazione tra le quantità misurate e il
valore reale.

Vengono, inoltre, realizzate delle prove, condotte facendo variare la temperatura e la velocità di
riscaldamento o raffreddamento.
In una scansione al DSC sono evidenti diversi fenomeni, come:

• Evaporazione di solventi;
• Cristallizzazione a caldo dei polimeri;
• Fusione endotermica
• Degradazione endotermica
• Temperatura di transizione vetrosa

Temperatura di transizione vetrosa

La temperatura di transizione vetrosa è quella temperatura dove, se le molecole non hanno
abbastanza energia, non riescono a vincere le forze di Van der Waals e, di conseguenza, il polimero
si comporta cime un solido vetroso, dal punto di vista delle proprietà, e come un liquido dal punto
di vista termodinamico. Se ci si trova al di sopra della temperatura limite, il polimero di comporta
come un solido gommoso (soffice e duttile).
Questa temperatura viene individuata come punti di flesso della curva.
I fattori che influenzano la temperatura in una prova DSC sono:

• Velocità di riscaldamento (aumenta);

• Flessibilità della catena (riduce);
• Ingombro sterico (aumenta);

PAGINA 6
 • Polarità (aumenta);
• Effetto della reticolazione (aumenta);
• Presenza di plastificanti (riduce).

Cristallizzazione a freddo
La cristallizzazione avviene quando il polimero viene raffreddato rapidamente dallo stato fuso e
successivamente riscaldato.
Se il materiale viene raffreddato molto rapidamente, esso non riesce a cristallizzare, oppure
cristallizza solo in parte. Per far sì che la cristallizzazione ritorni possibile, è necessario riportare il
materiale sopra alla temperatura di transizione vetrosa.
La cristallizzazione avviene come un picco esotermico, a causa del rilascio di calore dal materiale.
Con questo processo è possibile definire il grado di cristallinità che, aumentandone, aumentano
anche le proprietà meccaniche.
Se durante il raffreddamento il materiale ha cristallizzato è presente un picco endotermico di
fusione, gli effetti cinetici possono essere trascurati durante il processo. La temperatura del picco di
fusione aumenta con l’aumentare del tempo e della temperatura di cristallizzazione.

Resine di PLA
Tra i monomeri più usati, troviamo le resine acriliche e metacriliche.
I monomeri acrilici sono esteri che contengono gruppi vinilici (due atomi di carbonio uniti da un
doppio legame). Alcuni di essi hanno un gruppo metilico legato al carbonio, e sono detti metacrilici.
Uno tra i più famosi è il Polimetilmetacrilato.
I processi di sintesi sono basati sul meccanismo radicalico, dove i portatori della catena sono i
radicali liberi, ovvero frammenti molecolari dove l’elettrone spaiato non partecipa ad alcun legame.
I materiali usati maggiormente sono:

• PLA, una plastica di origine vegetale (da mais o canna da zucchero)

• ABS, prodotto da combustibili fossili (+flessibile di PLA)
• PET, materiale usato nell’industria alimentare (riciclabile e alta temperatura
decomposizione);
• Nylon, ovvero il materiale dei collant, costumi da bagno ecc. (resistenza meccanica e
flessibilità)

Il PLA è una plastica biodegradabile ottenuta da mais o patate. Sono usate da una temperatura di
160-220° e tende ad essere più rigido dell’ABS.
Le fasi di preparazione del PLA si dividono dalla separazione dell’amido, la sua liquefazione, la
fermentazione, la purificazione, la polimerizzazione ed infine la preparazione del manufatto.
Le principali proprietà sono:

• Reologiche: elasticità del fuso inferiore a quella delle olefine;

• Meccaniche: temperatura di transizione vetrosa maggiore della temperatura ambiente;
• Biodegradabilità, a seguito a idrolisi.

L’ABS è un comune polimero termoplastico, utilizzato per realizzare oggetti leggeri e rigidi (tubi,
strumenti musicali, carrozzerie e i LEGO). Fonde alla temperatura di 105°. È la plastica più
economica da stampare e viene usata ad una temperatura dai 215-250°.

Il PET fa parte della famiglia dei poliesteri, ed è una resina termoplastica adatta al contatto
alimentare. Viene usato anche perché ha buone proprietà elettriche, resistenza chimica e rapidità
di stampaggio. Si decompone alla temperatura di 340° e fonde a 260°.

PAGINA 7
Il Nylon fa parte della classe delle poliaramidi (poliammidi aromatiche), e sono usati soprattutto
come fibra tessile.

Un altro dei materiali più usati nella stampa 3D è il PVA, ovvero un composto chimico ottenuto per
idrolisi, che si distingue per la sua proprietà di assorbimento dell’acqua, che lo rende difficile da
usare in ambienti umidi. Viene usato ad una temperatura di 190°.

Nanotecnologia
La nanotecnologia è la scienza che controlla la materia a livello atomico e molecolare, e sviluppa
materiali o dispositivi su una scala di cento nanometri.
Si occupa anche dello studio dei nanocompositi polimerici, ovvero una nuova classe di materiali
con matrice polimerica dell’ordine del nanometro.
Questa nuova classe porta a miglioramenti delle proprietà meccaniche, a stabilità termica e ritardo
di fiamma, al miglioramento della resistenza chimica e della conduttività elettrica, e viene utilizzata
principalmente nell’industria automobilistica e nei rivestimenti.
Può essere:

• Composito a fasi separate, con caratteristiche simili a quelli tradizionali;

• Struttura intercalata, alternanza di strati polimerici ed inorganici nella catena polimerica;
• Struttura delaminata/esfoliata, in cui si ha la dispersione dei fogli di silicato nella matrice.

Per la preparazione dei nanocompositi, sono state messe a punto diverse tecniche, tra cui:

• Polimerizzazione intercalativa, dove il fillosilicato viene dilatato nel monomero liquido per
la polimerizzazione tra i fogli intercalati;
• Esfoliazione-Adsorbimento, dove il fillosilicato viene esfloiato utilizzando un liquido in cui
è solubile il polimero, e poi adsorbito all’interno dei piani delaminati, per poi far evaporare
il solvente per riassemblare il polimero;
• Intercalazione allo stato fuso, dove il fillosilicato viene miscelato con la matrice polimerica
per generare un nanocomposito intercalato.

Ibridi
Negli ultimi anni si è sviluppata una nuova tipologia, ovvero gli ibridi organici-inorganici,
composto quindi da entrambi le parti, come materiali distinti, che si trovano connessi nella scala
dimensionale nanometrica.
Questi materiali, quindi presentano delle proprietà nettamente superiori ai sistemi tradizionali,
dove la parte inorganica è semplicemente dispersa nella matrice polimerica.
Se i materiali vengono soggetti al processo del metodo sol-gel, si prevede la polimerizzazione della
componente organica per via di 2 differenti metodi: trattamento termico o tramite radiazioni UV.
Un altro metodo introdotto è quello del processo dual curing che prevede il doppio trattamento di
cura, ovvero viene prima effettuata la polimerizzazione tramite radiazioni UV e successivamente da
un trattamento termico che favorirebbe la terminazione del processo sol-gel. In questo modo, la
fase inorganica su lega a quella organica fotopolimerizzata. Questo processo mostra temperature di
transizione vetrosa molto più elevate e, dunque, a buone proprietà termiche, meccaniche e
superficiali.

PAGINA 8
PAGINA 9