Ecosysver S.a.S.: Impianto Ultrafiltrazione Vernice Cataforetica

Via Papa Giovanni XXIII, 25/29
20090 RODANO (MI) ITALIA

Tel: (02) 95.95.17.1 (r.a.)
Fax: (02)95.32.09.14
E-mail: ultrafiltrazione@verind.it
Internet: http://www.verind.it
Ecosysver S.a.S.
Sarno (SA)
Impianto ultrafiltrazione
vernice cataforetica
C/550288
Documento n.: 550288.90.00.00

Revisione N.: 0
Data revisione: 02/03/2006
Compilazione Verifica Approvazione

G5 G5 G5
Firma Firma Firma
GM GM PR
C/550288.90.00.00 rev. 0
COMMESSA N°: C/550288
CLIENTE ECOSYSVER S.a.S.
INDIRIZZO: via Ingegno

84087 Sarno (SA)
TELEFONO: 081-5136341
TELEFAX: 081-944243
RIFERIMENTO Sig. Mattiello

C/550288.90.00.00 rev. 0
INDICE
DESCRIZIONE IMPIANTO
Impianto di ultrafiltrazione.
Funzioni quadro elettrico.
Manutenzione impianto.
DESCRIZIONE TECNICA
Membrane.
Filtri a sacco.
Flussimetri.
Gruppi di flussaggio.
Manometri.
Pompe.
Sensori di livello.
Sensori di pressione.
Sensori di temperatura.
Valvole.
Valvole pneumatiche.
SICUREZZA E INCOLUMITA’
A Avvertenze generali.
B Trasporto, scarico, movimentazione e installazione.
C Pericoli.
D Dati di marcatura.
DISEGNI
SCHEMI ELETTRICI
CERTIFICAZIONI
DISTINTA MATERIALI RICAMBI

C/550288.90.00.00 rev. 0
C/550288.90.00.00 rev. 0
IMPIANTO DI ULTRAFILTRAZONE
Modello: AUF8-1/2
Impianto di ultrafiltrazione con installata no. 1 (una) membrane spiralate 8” con possibilità di
ampliamento di no. 1 (una) ulteriore membrana.
Sul telaio sarà installato:
- sezione circuito di ultrafiltrazione,

- sezione di lavaggio.
Il modulo deve avere una produzione media di 750 l/h di permeato di vernice cataforetica.
C/550288.90.00.00 rev. 0
IMPIANTO DI ULTRAFILTRAZIONE AUF8-1/2
n. 1 Membrana di ultrafiltrazione tipo spirale 8”. Koch

Modello: AS8-KPAK-183-LPF.
n. 1 Coppia di testate per membrane. Verind
n. 1 Flussimetro indicatore a galleggiante sul permeato in uscita dalle Fip

membrane.
Scala: 250-2500 l/h.
n. 1 Elettropompa ricircolo vernice. KSB

Portata: Q = 40 m³/h.
Prevalenza: H = 39,5 mca.
Materiali a contatto: corpo in ghisa,girante in AISI 316.
Tenuta meccanica: Doppia flussata.
Potenza installata: 15 kW.
n. 2 Filtri a sacco. Hayward

Portata: 25 m³/h cad.
Materiale: corpo filtro AISI 316.
Cartucce POLIPROPILENE.
n. 6 Cartucce da 25µ. Hayward
n. 1 Gruppo di flussaggio. Comhas
n. 1 Vasca per il contenimento del permeato puro/soluzione rigenerante. Verind

Materiale a contatto: AISI 304L.
Capacità: 200 litri.
n. 1 Elettropompa rilancio permeato. KSB

Portata: Q = 3 m³/h.
Prevalenza: H = 30 mca.
Materiali a contatto: corpo in ghisa,girante in AISI 316.
Tenuta meccanica: semplice.
Potenza installata: 0,75 kW.
n. 2 Manometro a bagno di glicerina sc. 0 – 600 kPa. Omet

Ingresso filtri.
Uscita membrane.
n. 1 Misuratore di temperatura in campo con display digitale. IFM

Ingresso filtri.
n. 1 Misuratore di pressione in campo con display digitale. IFM

Uscita filtri
n. 1 Flussimetro indicatore a galleggiante in uscita pompa rilancio del Fip

permeato.
Scala: 250-2500 l/h
C/550288.90.00.00 rev. 0
n. 3 Livelli nel serbatoio raccolta permeato. Saiet

Soglia minima -protezione pompa rilancio permeato
Soglia di lavoro -invio permeato in vasca vernice
Soglia massima -protezione perdita permeato allo scarico
n. 1 Valvola a due vie azionata pneumaticamente, installata sulla tubazione Omal

del permeato per inviarlo alla vasca di raccolta o alla vasca vernice
comandata dal selettore, dal livello di lavoro e dal convogliatore.
- Valvolame a sfera e/o farfalla a seconda del diametro,azionamento Ebro / Valpress

manuale.
Materiale a contatto:AISI 316
- Tubisteria d’intercollegamento.
Materiale a contatto: AISI 316 a seconda del diametro
- Carpenteria di sostegno.
Materiale AISI 304
C/550288.90.00.00 rev. 0
FUNZIONI QUADRO ELETTRICO
Il sistema è composto da un quadro elettrico necessario alla gestione del modulo UF.
Riferimento schema di flusso 550288.01.00.00

Riferimento schema elettrico 550288.70.00.00
Il quadro è realizzato in lamiera verniciata cod. 7032.
Tensione di alimentazione 400 Vac + Terra

Tensione di alimentazione circuiti ausiliari 24 Vdc
Tensione di alimentazione strumenti 24 Vdc
Disposizione dei comandi e segnalazioni sulla portella del quadro.
Le indicazione di allarme saranno gestite con:
pulsante prova lampade

pulsante di reset allarme
segnalazione acustica
pulsante di tacitazione
selettore a chiave per inserzione ausiliari
pulsante a fungo per disinserimento ausiliari
C/550288.90.00.00 rev. 0
Cicli di funzionamento.
Il funzionamento è di tipo manuale.
In morsettiera sono disponibili i seguenti contatti liberi da tensione:

- risolutivo di impianto in allarme,
- risolutivo impianto in marcia (P1 in marcia),
- risolutivo di impianto in preallarme,
- risolutivo quadro in tensione,
- da esterno si riceve un segnale di minimo livello vasca vernice,
- da esterno si riceve un consenso di flussaggio attivo (se non presente la pompa P1 non
parte),
- dal quadro del cliente si riceve un consenso “trasportatore” per azionamento P2 nel ciclo di
produzione.
È presente un selettore a tre posizioni (PRODUZIONE – 0 – LAVAGGIO) che permette di

selezionare il ciclo con le relative segnalazioni luminose.
È presente poi una colonnina luminosa a quattro segnalazioni di impianto:
Quadro in tensione Luce bianca

Impianto in marcia Luce verde
Impianto in preallarme Luce gialla
Impianto in allarme Luce rossa
È definito preallarme (segnalazione con lampada gialla, segnalazione luminosa gialla e acustica).
È definito allarme (segnalazione con lampada rossa, segnalazione luminosa rossa e acustica).
C/550288.90.00.00 rev. 0
Sullo skid è presente un serbatoio di raccolta del permeato (TK1), prodotto dal modulo di
ultrafiltrazione. Esso è provvisto di n. 3 livelli a contatto magnetico:
LSLL1 Minimo livello

LSH2 Livello di lavoro
LSHH3 Alto livello
Nel ciclo di PRODUZIONE l' intervento del massimo livello LSHH3 disabilita una valvola
pneumatica a comando elettrico V18 che devia il permeato in uscita dal modulo U.F. verso una
vasca di raccolta permeato esterna allo skid.
L'
intervento del livello di funzionamento LSH2 è una condizione di start della pompa P2 (se attiva).
L'
attuazione del minimo livello LSLL1 ferma la pompa di rilancio permeato P2 (senza
segnalazione acustica).
Nel ciclo di LAVAGGIO l' intervento dei livelli LSL2 e LSH3 è solo un indicazione, mentre
l’intervento del minimo livello LSL1 ferma la pompa di ricircolo P1 (se in marcia) e quindi del ciclo
(con segnalazione di allarme luminosa e acustica).
C/550288.90.00.00 rev. 0
La pompa di circolazione prodotto è azionata da un motore elettrico con P = 15 kW (400 Vac, 50

Hz) con alimentazione tramite softstart.
Essa viene abilitata sia nel ciclo di lavaggio che in produzione e rappresenta la condizione
principale di marcia dell'
impianto.
In produzione preleva il prodotto dall’arrivo vernice mandandolo attraverso le membrane.

Il permeato prodotto viene raccolto nel serbatoio TK1.
Nella fase di lavaggio, invece, preleva il relativo prodotto dal serbatoio TK1 mandandolo in
ricircolo continuo per tutto l'
impianto (indipendentemente da segnali esterni).
È previsto sulla pompa un controllo del flussaggio con fine corsa proximity.
FSL1 Bassa portata di flussaggio
In condizioni bassa portata la pompa P1 non è mai abilitata alla marcia. In presenza di questo
allarme si accende lampada gialla con segnalazione acustica.
C/550288.90.00.00 rev. 0
Modulo d'ultrafiltrazione.
Il prodotto o l'
acqua di lavaggio sono posti in ricircolo tramite la pompa P1.
Un controllo di temperatura viene effettuato a monte del modulo U.F. tramite:
n. 1 Sonda di temperatura +/- 24 Vdc 2 output digitali +24 Vdc TT1
Con le seguenti soglie:
TSH1 Massima temperatura di funzionamento in fase di produzione.

TSHH1 Massima temperatura di funzionamento in fase di lavaggio.
L’intervento di TSH1 e TSHH1 danno una segnalazione di allarme con l’arresto dell’impianto nei
relativi cicli.
Viene poi effettuato anche un controllo di pressione tramite:
n. 1 Sonda di pressione +/- 24 Vdc 1 output digitale +24 Vdc PT2
Con la seguente soglia:
PSL2 Minima pressione di funzionamento ingresso moduli (filtri intasati).
L'intervento di PSL2 attiva un preallarme con segnalazione acustica e luminosa, ritardato dopo un
tempo T (0-30sec) dalla partenza di P1.
C/550288.90.00.00 rev. 0
Il permeato prodotto dalle membrane viene inviato al serbatoio di raccolta TK1 e dopo attraverso
la pompa P2 viene rilanciato ad una vasca esterna.
Questa è azionata da un motore elettrico con P = 0,75 kW con alimentazione tramite avviamento
diretto.
Nel ciclo di produzione, la pompa preleva con il livello LSH2 attuato e si arresta con la
disattivazione di LSLL1.
Un consenso esterno di “trasportatore fermo” blocca il funzionamento della pompa.
C/550288.90.00.00 rev. 0
N.B. Tale capitolo è da considerarsi ad integrazione del manuale uso e manutenzione

membrane cataforesi.
C/550288.90.00.00 rev. 0
INDICE
Criteri generali
Procedure operative
Istruzioni installazione/smontaggio
Piano di manutenzione
Troubleshooting
C/550288.90.00.00 rev. 0
CRITERI GENERALI
L’efficienza degli impianti di ultrafiltrazione dipende dal corretto rispetto dei parametri del bagno di
verniciatura e dalla costante verifica degli elementi costituenti gli impianti nelle sezioni
alimentazione / ricircolo / prefiltrazione.
Prefiltrazione
Lo stato di pulizia e l’integrità delle calze filtranti è garanzia di un adeguato alimento di vernice alle
membrane.
Raccomandiamo quindi la sostituzione degli stessi qualora la differenza di pressione tra ingresso e
uscita sia > 0,4 bar.
A scopo preventivo riteniamo sia necessario sostituire le calze filtranti ogni 15 giorni.
Le calze filtranti utilizzate devono essere della tipologia 25µ.
Consigliamo l’utilizzo di filtri della tipologia “usa e getta” in polipropilene anziché “lavabili” in nylon
poiché ripetuti cicli di pulizia della calza possono comportare indebolimento della struttura della
stessa con possibilità, durante l’esercizio, di rotture e conseguente danneggiamento delle
membrane.
Vernice
Premesso che non è compito specifico del fornitore di impianti di ultrafiltrazione indicare
metodologie di gestione del bagno di cataforesi, risulta evidente che il rispetto dei parametri di
conduzione del bagno, indicati dal fornitore del prodotto, sono condizione indispensabile per un
buon regime di funzionamento delle membrane.
Raccomandiamo di verificare periodicamente i seguenti parametri:
- pH
- Concentrazioni metalli pesanti (Fe, Pb,Al, ecc.)
- Concentrazione fosfati
- Carica batterica
- Il rapporto mEq/TS
- Rapporto pigmento/legante (TL) e rapporto resina/pigmento (BT)
Per un miglior controllo d’inquinanti nel bagno, consigliamo, se possibile, di drenare in continuo
quotidianamente una minima quantità di ultrafiltrato sporco.
C/550288.90.00.00 rev. 0
PROCEDURE OPERATIVE IMPIANTO U.F.
ll presente paragrafo riporta le procedure indispensabili per la messa in servizio, in sicurezza,

dell’impianto.
Ricordiamo che tali operazioni devono essere effettuate nella sequenza descritta dal personale di
conduzione.
La descrizione fa riferimento al documento:
550288.01.00.00 rev. 0.(schema di flusso modulo UF);

550288.02.00.00 rev. 0.(assieme impianto modulo UF);
CICLI:
1 PRODUZIONE
2 FINE PRODUZIONE
3 LAVAGGIO CON ACQUA
4 LAVAGGIO CPC5
5 LAVAGGIO CPC1
6 FERMO IMPIANTO / PAUSA ESTIVA
C/550288.90.00.00 rev. 0
1 PRODUZIONE
Selezionare ciclo di PRODUZIONE.
Assicurarsi che il consenso del flussaggio sia attivo.
Le seguenti valvole devono essere aperte:
V1
V5 (tarata con PI3 a 3,7 bar)
V6
V7
V8
V9
V10
V11
V3
V16
V24
V25
La valvola V18 cambierà automaticamente lo stato in base al livello del serbatoio.
Le seguenti valvole devono essere chiuse:
V13
V14
V22
V20
Avviare pompa P1 tramite apposito selettore.

C/550288.90.00.00 rev. 0
2 FINE PRODUZIONE
Riempire con permeato serbatoio TK1 senza che intervenga livello LSHH3.
Arrestare la pompa P1.
Selezionare LAVAGGIO.
Chiudere V1 e aprire V14.
Attivare la pompa P1 e aspettare che si svuoti il serbatoio TK1.

L’intervento del livello LSLL1 fermerà in automatico la pompa.
Chiudere immediatamente V14 per impedire il ritorno della vernice nelle tubazioni del modulo.
Le valvole V5 (Ping = bar 3,7) e V12 (Pout = bar 1,1) devono essere mantenute nella posizione
definita in sede di avviamento.
C/550288.90.00.00 rev. 0
3 LAVAGGIO CON ACQUA DEMINERALIZZATA
Questa operazione va eseguita dopo l’operazione di fine produzione.
Selezionare LAVAGGIO.
V14
V6
V7
V8
V9
V10
V11
V12
V16
Tutte le valvole non presenti sono da ritenere chiuse.
Riempire, con acqua demineralizzata, il serbatoio TK1 e attivare P1.
Risciacquare e scaricare sino ad avere l’acqua trasparente e pH nell’intervallo 6,5 – 7,5.
Sostituire i filtri a fine operazione.

C/550288.90.00.00 rev. 0
4 LAVAGGIO CPC5
Questa operazione va eseguita successivamente al risciacquo.
V14
V6
V7
V8
V9
V10
V11
V12
V16
Riempire il serbatoio TK1 con acqua demineralizzata e azionare P1.
Dosare nel serbatoio TK1: 3% acido acetico 80%,
3% Butilcellosolve.
Ad una temperatura di 45°C aggiungere 0,5% di additivo Zeta (preventivamente diluito in acqua
demineralizzata calda / permeato / soluzione di lavaggio).
Ricircolare per circa 60‘ (Tmax 52°C) quindi scaricare la soluzione di lavaggio.
Operare ripetuti cicli di Risciacquo secondo la procedura precedentemente descritta allo scopo di
una completa rimozione delle schiume.
C/550288.90.00.00 rev. 0
5 LAVAGGIO CPC1
Questa operazione va eseguita dopo l’operazione di risciacquo.
V14
V6
V7
V8
V9
V10
V11
V12
V16
Riempire il serbatoio TK1 con acqua demineralizzata e azionare P1.
Dosare:
10% Butilcellosolve,
5% Acido lattico 88% (di sintesi industriale),

in alternativa 5% acido formico 85%.
Ricircolare sino a 45°C e successivamente arrestare la pompa di ricircolo P1, lasciando le

membrane in ammollo per 10 -12 ore.
Si opera nuovamente un ricircolo nell’impianto della stessa soluzione per circa 1 ora.
Ricircolare acqua demi nell’impianto alle condizioni standard.
Aggiungere alla soluzione:

10% Butilcellosolve,
5% Acido lattico technical grade.
Ad una temperatura di 45°C aggiungere 1 L di Additivo Zeta (preventivamente diluito in acqua

demineralizzata calda/permeato/soluzione di lavaggio).
Ricircolare per circa 60‘ (Tmax 52°C) quindi scaricare la soluzione di lavaggio.
Operare ripetuti cicli di Risciacquo secondo la procedura precedentemente descritta allo scopo di
una completa rimozione delle schiume.
Operare Trattamento P3 (vedi procedura descritta nel manuale membrane).

C/550288.90.00.00 rev. 0
6 FERMO IMPIANTO / PAUSA ESTIVA
Operare lavaggio CPC5 e lasciare le membrane in ammollo in ambiente leggermente acido (con
acido acetico / formico) a pH 5.
C/550288.90.00.00 rev. 0
INDICAZIONI SCHEMA DI FLUSSO
550288.01.00.00
LSLL1 Minimo livello serbatoio di lavaggio/permeato.

LSH2 Livello di lavoro serbatoio di lavaggio/permeato.
LSHH3 Alto livello serbatoio di lavaggio/permeato.
TSH1 Massima temperatura produzione.

TSHH1 Massima temperatura lavaggio.
PSL2 Allarme minima pressione di ingresso alle membrane.
P1 Pompa di ricircolo vernice.

P2 Pompa rilancio del permeato.
TK1 Serbatoio permeato/lavaggio.

C/550288.90.00.00 rev. 0
CONFIGURAZIONE SOGLIE
Sensore di temperatura TT1.
TSH1 Massima temperatura vernice + 2°C

TSHH1 52°C
IMPOSTAZIONI SENSORI DI PRESSIONE
Sensore di pressione PT2.
PSL2 Minima pressione ingresso membrane 300 KPa

C/550288.90.00.00 rev. 0
ISTRUZIONI D’INSTALLAZIONE / SMONTAGGIO
In questo capitolo viene visualizzata la procedura d’installazione/smontaggio relativa alle

sole membrane di ultrafiltrazione.
Relativamente agli altri componenti è necessario fare riferimento agli allegati tecnici presenti nel
manuale.
Fino all’installazione le membrane devono essere mantenute nell’imballo originale.
Permeato
Ritorno
Vernice
KPAK™
Alimentazione
Vernice
ITEM DESCRIZIONE MATERIALE Q.TA’

1 Testata d’uscita 304 L 1
2 Testata d’ingresso 304 L 1
3 Guarnizione permeato EPDM 4
4 Victaulic 8” Fe 2
5 Guarnizione 8” EPDM 2
6 Tappo permeato PVC 1
7 Victaulic / Guarnizione Fe / EPDM 2
8 Supporto contenitore 304 L 1
9 Minuteria 304 L 1
C/550288.90.00.00 rev. 0
PARAMETRI DI FUNZIONAMENTO
MODELLO MEMBRANA AS8AKPAK183LPP
PORTATA IN RICIRCOLO m³/h 15
RAPPORTO PRESSIONI IN/OUT KPa 250 - 270
PRESSIONI CONSIGLIATE D’ESERCIZIO KPa 370 –420 /100 - 150
PRESSIONE MASSIMA IN ENTRATA KPa 550
PRESSIONE MINIMA IN USCITA KPa 70
MAX CONTROPR. LATO PERMEATO KPa 14
MAX TEMP. DI ESERCIZIO °C Temp EDP + 2°C
MAX TEMP. DI LAVAGGIO °C 52
MIN. TEMP. DI STOCCAGGIO °C 5
PERMEAB. CON ACQUA DEMI l/hm² SC 200
PREFILTRAZIONE µ 25
SUPERFICIE MEMBRANA m² 30
VOLUME MORTO l 10
PESO Kg. 30
INTERVALLO DI pH (A T=32°C) min. 1,5
max 12
Circa 3 volte il volume totale del
VOLUME ACQUA DI LAVAGGIO
sistema.
C/550288.90.00.00 rev. 0
PIANO DI MANUTENZIONE
D1 Generalità – istruzioni per la manutenzione.
La manutenzione periodica di una macchina, deve avere lo scopo di mettere in

condizione la macchina stessa di funzionare sempre al meglio delle sue caratteristiche
di performance; inoltre interventi di carattere preventivo consentono di allungare la vita
della macchina o delle singole apparecchiature che la costituiscono.
D2 Requisiti generali.
• I lavori di manutenzione devono essere effettuati dal personale addetto.
Alcuni interventi di manutenzione che richiedono personale specializzato, sono:
• Sostituzione, tenute meccaniche, ecc.

• Sostituzione o regolazione di organi o apparecchiature di servizio
• Sostituzione di valvole o apparecchiature in luoghi pericolosi (circuiti sotto
pressione, ecc.)
• Interventi su apparecchiature complesse (pompe, ecc.)
• Tutti gli interventi di natura elettrica o elettronica, sia su apparecchiature in
“campo”, che su quadri elettrici di comando.
• Tutto il personale che effettua interventi di manutenzione, deve preventivamente

munirsi di vestiti protettivi adatti allo scopo e di tutte le protezioni individuali
necessarie (scarpe antinfortunistiche, occhiali, o schermo protettivo, guanti, ecc.).
• Tutto il personale incaricato della manutenzione, deve aver letto e compreso le

istruzioni di Funzionamento e di Sicurezza che fanno parte di questo Manuale.
C/550288.90.00.00 rev. 0
D3 Altre osservazioni particolari
• Queste istruzioni per la manutenzione, servono come direttiva. Se nel corso

dell’esercizio dell’impianto si evidenziassero punti discordanti o complementari,
occorre tenerne conto.
• Quanto stabilito in queste istruzioni di manutenzione, ha valore orientativo e può
rendersi necessario collaudarlo alle effettive condizioni di esercizio dell’impianto
specifico.
• I rifiuti derivanti dai lavori di manutenzione, devono essere distrutti o
eliminati in piena osservanza delle vigenti disposizioni di Legge in materia
antinquinamento.
(es.: carta filtro a carta, residui filtro magnetico)
D4 Come consultare il piano di manutenzione
• Per motivi di semplicità, il piano degli interventi da effettuare è stato stilato

sotto forma di tabelle; sigle; simboli e numeri di classificazione, sono una
semplificazione che ha lo scopo di eliminare la ripetitività delle descrizioni.
Legenda sigle
G Giornalmente (oppure ogni 16 h)

C Settimanalmente (oppure ogni 80 h)
M Mensilmente (oppure ogni 320 h)
T Trimestralmente (oppure ogni 1000 h)
S Semestralmente (oppure ogni 2000 h)
A Annualmente (oppure ogni 4000 h)
SF Secondo Fabbisogno
Operatore
AM Addetto generico alla manutenzione

MM Manutentore meccanico specializzato
ME Manutentore elettrico specializzato
SP Squadra di pulizia
FB Fabbricante
CI Conduttore specifico impianto
LAB Personale di laboratorio
C/550288.90.00.00 rev. 0
INTERVENTI DI MANUTENZIONE
CONTROLLO Controllare visivamente o manualmente lo stato di un

componente o di un gruppo funzionale.
CONTROLLO DEL Controllare il regolare funzionamento di un componente o di

FUNZIONAMENTO un gruppo funzionale. Il controllo può essere effettuato in
loco (manualmente o con strumenti di misura), oppure dopo
aver smontato il pezzo.
RIPARAZIONE Riparare il componente o il gruppo funzionale difettoso o

usurato. Le riparazioni possono essere effettuate in loco,
oppure dopo aver smontato il pezzo.
REGOLAZIONE Controllare il regolare funzionamento di un componente o di
un gruppo funzionale in regolazione predisposta. Se
necessario, impostare il nuovo valore di regolazione.
SOSTITUZIONE I particolari soggetti ad usura, vengono sostituiti ad intervalli

PERIODICA prestabiliti per prevenire la rottura improvvisa.
LUBRIFICAZIONE Lubrificare il componente o il gruppo funzionale, utilizzando i

dispositivi di lubrificazione previsti (es.: ingrassatori). Usare
sempre prodotti compatibili
PULIZIA Effettuare la pulizia (con detergenti o con semplice

soffiaggio) del componente o del gruppo funzionale
smontato per la manutenzione o la regolazione.
MANUTENZIONE Controllare gli interruttori elettrici, le lampade di

ELETTRICA segnalazione, gli interruttori di finecorsa ed i punti di
COMPLETA commutazione in genere.
Ispezionare i contatti dei relè e dei teleruttori e controllare il
loro eventuale surriscaldamento.
Verificare che non vi siano viti e morsetti allentati e
controllare il serraggio dei tappi portafusibili
MANUTENZIONE Smontare completamente il gruppo funzionale

MECCANICA interessato, pulire, sostituire tutti i particolari soggetti
COMPLETA ad usura, eseguire lubrificazione, rimontare, verniciare
se necessario ed eseguire prova di funzionamento.
Nel caso di macchine speciali si consiglia di far eseguire
questo tipo di intervento direttamente al costruttore.
VERNICIATURA Verniciare il componente od il gruppo funzionale

Prima di applicare la nuova vernice, rimuovere con cura lo
strato precedente e pulire la superficie con detergente
adeguato.
ISTRUZIONI Attenersi alle istruzioni di Esercizio Specifiche , contenute

SPECIFICHE nel manuale d’Uso al capitolo adeguato.
C/550288.90.00.00 rev. 0
D5 Piano di manutenzione
Sono state considerate alcune verifiche di controllo periodiche, secondo la tabella riportata
di seguito, dalle quali scaturiscono una serie di interventi di manutenzione.
ATTENZIONE SPOSTAMENTI
Per lo spostamento di elementi con peso superiore a 30Kg. Si
raccomanda l’utilizzo di attrezzature adeguate.
ATTENZIONE CONDIZIONI GENERALI DI INTERVENTO IN SICUREZZA

Per tutti gli interventi nella zona serbatoi e nella zona quadro elettrico e
condizionamento è necessario:
- che le zone siano illuminate sufficientemente
- usare attrezzatura adeguata
- disporre del kit completo di sicurezza individuale.
C/550288.90.00.00 rev. 0
PIANO DI MANUTENZIONE IMPIANTO
Tipo
Stato Simbologia
di Periodicità Operatore Tempistiche
impianto interventi
verifica
Controllo visivo S AM In
tenuta servizio 30’
tubazioni
Controllo visivo S AM In
tenuta valvole servizio 30’
Controllo visivo: S AM In
pompe di processo servizio
(rotazione, 30’
lubrificazione e tenuta)
Manutenzione SF ME Fermo
componentistica
elettrica 60’
Verifica parametri G CI/LAB In

bagno di cataforesi servizio 5’
Verifica prefiltri G CI/AM In
(vedi premessa) servizio 20’
Lavaggio SF CI UF in Vedi relativa

Acqua demi (*) fermo procedura 3
(vedi procedura produzio 20’
operativa 3) ne
CPC5 (*) fermo procedura 4
(vedi procedura produzio
operativa 4) ne
CPC1 (*) fermo procedura 5
(vedi procedura produzio
operativa 5) ne
Avviamento SF CI UF in Vedi relativa
Membrane nuove fermo procedura 3
produzio 20’
ne
Verifica G CI In
parametri operativi servizio
impianto 5’
UF (l/h
Pin (bar) -
Pout (bar)
T (°C)
(*) Vedi troubleshooting

C/550288.90.00.00 rev. 0
TROUBLE SHOOTING
PROBLEMA SOLUZIONE
Bassa produzione di permeato Operare CPC5

(produzione complessiva < 700 lt/h – dato per nr. 1
membrana in funzione)
Bassissima produzione di permeato Operare CPC1

(produzione per cadauna membrana < 600 lt/h - dato
per nr. 1 membrana in funzione)
Contattare, altrimenti,
Verind per consiglio tecnico
Permeato decisamente torbido Attendere 4-5 gg per verificare stabilità

(possibile trafilamento vernice) del fenomeno
Qualora tale situazione persistesse,

verificare gli O-Ring del permeato
tramite smontaggio testata superiore
della membrana.
Qualora la perdita permanesse è

necessario,
previo risciacquo con acqua
demineralizzata, sostituire la
membrana.
Avviamento membrane nuove Operare procedura 3

C/550288.90.00.00 rev. 0
C/550288.90.00.00 rev. 0
Membrane
Via Papa Giovanni XXIII, 25/29
20090 RODANO (MI) ITALIA
Tel: (02) 95.95.17.1
Fax: (02)95.32.09.14
E-mail: ultrafiltrazione@verind.it
Internet: http:\\www.verind.it
USO
E
MANUTENZIONE
MEMBRANE DI
ULTRAFILTRAZIONE
A KPAK 183 LPP
ISO 9001 - Cert. n° 0709/0

15/01/2006
INDICE
INTRODUZIONE
ULTRAFILTRAZIONE
ISTRUZIONI TRASPORTO E STOCCAGGIO
INSTALLAZIONE E MONTAGGIO
CONDIZIONI NOMINALI DI FUNZIONAMENTO
AVVERTENZE
AVVIAMENTO MEMBRANE
CRITERI GENERALI DI GESTIONE
REGISTRAZIONE DATI IMPIANTO
LAVAGGIO
FERMO IMPIANTO
PROBLEMI/SOLUZIONI
GLOSSARIO
INTRODUZIONE
Lo scopo di questo manuale è quello di fornire un supporto tecnico a chi utilizza un impianto di
ultrafiltrazione.
In particolare deve servire a familiarizzare l’utilizzatore con i principi generali dell’ultrafiltrazione, le
caratteristiche dell’impianto, le tecniche operative ed i corretti principi di manutenzione.
Si raccomanda di attenersi alle istruzioni in particolare al paragrafo

“AVVERTENZE”
DATI GENERALI
MODULO
UF tipo
Modello membrane AKPAK183LPP
Quantità membrane installate
Produzione ultrafiltrato di progetto
VERNICE
Fornitore
Codice pasta
Codice resina
Colore
Temperatura °C
Conducibilità
pH
Residuo secco %
AVVIAMENTO
Data
Pressione ingresso ( kPa )
Pressione uscita ( kPa )
Temperatura (°C )
Permeabilità con acqua in cond. Std ( l/hm2 )
Produzione con vernice ( l/h )

ULTRAFILTRAZIONE
L’Ultrafiltrazione è un processo per la separazione di componenti ad alto peso molecolare, colloidi

o solidi sospesi, dal fluido in cui sono soluti o in ogni modo presenti.
Il cuore del processo è una sottilissima membrana polimerica semipermeabile.
II soluti macromolecolari, i solidi sospesi le cui dimensioni sono maggiori di quelle dei pori della
membrana, sono ritenuti e concentrati.
L’acqua i sali e tutti i componenti a basso peso molecolare attraversano la membrana.
La struttura porosa della membrana agisce così come un filtro molecolare.
I componenti del prodotto, che sono ritenuti, sono rimossi in continuo, dalla superficie filtrante
grazie al regime turbolento conferito al fluido in ricircolo
La figura 1 semplifica schematicamente il processo di ultrafiltrazione.
Fig. 1
Il processo avviene pompando il prodotto da un serbatoio attraverso le membrane.

I componenti ritenuti dalle membrane possono essere riciclati nel serbatoio di partenza o inviati ad
un serbatoio di stoccaggio quando sia stata raggiunta la concentrazione desiderata.
I componenti che passano attraverso le membrane (permeato) possono essere inviati ad un
serbatoio di stoccaggio o direttamente allo scarico.
Descrizione funzionamento
MEMBRANA SPIRALATA AKPAK
La membrana spiralate è costituita da un sottile film polimerico piano separato da uno spaziatore.
Il tutto avvolto attorno al tubo di raccolta permeato.
Le membrane spiralate AKPAK devono essere installate in parallelo.
Fig. 2
Tipi di impianto
Gli impianti di ultrafiltrazione possono operare con diverse variazioni di due tipi basilari di
processo:
Processo discontinuo
Processo continuo
Il processo discontinuo richiede la minor superficie di membrana, ma un maggiore volume del

serbatoio di alimentazione. Questo è riempito con la quantità totale di prodotto da concentrare ed il
prodotto è fatto circolare attraverso l’impianto.
Ad ogni passaggio attraverso le membrane il prodotto si concentra gradualmente ed il permeato è
rimosso continuamente (fig.3)
(Fig.3)
Il processo continuo richiede invece la minima capacità del serbatoio di alimentazione, ma una
maggiore superficie di membrana. Nell’anello di ricircolo il prodotto è sempre alla concentrazione
finale desiderata, mentre nel serbatoio di alimentazione il prodotto è sempre alla concentrazione
iniziale (fig. 4).
Poiché il flusso di permeato è generalmente più basso lavorando alle più alte concentrazioni,
l’impianto di ultrafiltrazione darà un rendimento inferiore rispetto al funzionamento discontinuo.
(Fig. 4)
ISTRUZIONI TRASPORTO E STOCCAGGIO MEMBRANE
Le membrane dovranno essere trasportate e stoccate alle seguenti condizioni:
1. T = 10-25°C
2. Al coperto, non esposte alla luce del sole
3. Umidità relativa < 70%
4. Nell’imballo originale
INSTALLAZIONE E MONTAGGIO
ITEM DESCRIZIONE MATERIALE Q.TA’

1 Testata d’uscita 304 L 1
2 Testata d’ingresso 304 L 1
3 Guarnizione permeato EPDM 4
4 Victaulic 8” Fe 2
5 Guarnizione 8” EPDM 2
6 Tappo permeato PVC 1
7 Victaulic / Guarnizione Fe / EPDM 2
8 Supporto contenitore 304 L 1
9 Minuteria 304 L 1
Permeato
Ritorno
Vernice
KPAK™
Alimentazione
Vernice
CONDIZIONI NOMINALI DI FUNZIONAMENTO
MODELLO MEMBRANA AKPAK183LPP
PORTATA IN RICIRCOLO (per ciascuna membrana) m3/h 20
PORTATA NOMINALE DI PERMEATO

Vernice cataforesi TS (120°C) < 18% ad una l/h 850
temperatura del bagno di 29°C
PORTATA NOMINALE DI PERMEATO

Vernice cataforesi TS (120°C) > 22% ad una l/h 750
temperatura del bagno di 29°C
∆ PRESSIONI IN/OUT kPa 240
PRESSIONI INGRESSO MEMBRANA kPa 370 - 390
PRESSIONI USCITA MEMBRANA kPa 130 - 150
PRESSIONE MASSIMA IN ENTRATA kPa 550
PRESSIONE MINIMA IN USCITA kPa 70
MAX CONTROPRESSIONE LATO PERMEATO kPa 34
MAX TEMP. DI ESERCIZIO °C Temp. EDP + 2°C
MAX TEMP. DI LAVAGGIO °C 52
MIN. TEMP. DI STOCCAGGIO °C 5
PERMEAB. CON ACQUA DEMI l/hm2 SC 200
PREFILTRAZIONE µ 25 - 50
SUPERFICIE MEMBRANA m2 26,7
PESO A VUOTO kg 23
DIMENSIONI (lunghezza – diametro) mm 1003 – 219

AVVERTENZE
Onde assicurare un rendimento della membrana il più possibile costante nel tempo, oltre che
perseverarne la struttura, è necessario osservare le seguenti avvertenze:
1. Durante le fermate, le membrane devono essere sempre mantenute umide (permeato,

acqua); l’essiccamento della membrana è irreversibile!
2. Le membrane non devono mai venire a contatto con sostanze estranee al prodotto
(antischiuma, prodotti a base di silicone, prodotti non preventivamente concordati con
VERIND); il contatto con questi prodotti potrebbe essere causa di sporcamento irreversibile
o di rottura.
3. L’entrata del prodotto nelle membrane deve essere graduale per evitare bruschi
innalzamenti di pressione, i quali causerebbero gravi danni alle membrane (avviare le
pompe sempre a valvole chiuse o con Soft-Start).
4. Non superare mai i parametri operativi indicati.
5. Abbiamo verificato che la sostituzione o la modifica del prodotto verniciante in vasca può
provocare un intasamento delle membrane se non si è proceduto al lavaggio completo
dell’impianto e delle tubazioni ad esso collegate.
6. Il primo lavaggio andrà comunque effettuato quando la portata è inferiore a 850 l/h.
Successivamente operare la rigenerazione delle membrane ogni qualvolta la produzione di
ultrafiltrato scende al di sotto dei 650 l/h.
Queste indicazioni sono valide per vernice cataforesi 15% (TS 120°C) ad una temperatura
del bagno di 28°C.
7. Non superare mai i limiti di pH.
8. Prima di alimentare le membrane con il prodotto assicurarsi che sia prefiltrato.

La prefiltrazione non può essere in alcun modo by-passata.
9. Prima d’ogni fermata è necessario procedere ai lavaggi dell’impianto.
10. Compilare quotidianamente il registro dati.
ATTENZIONE: La mancata osservanza di queste avvertenze può causare danni

irreversibili alle membrane.
AVVIAMENTO MEMBRANE
Le membrane sono impregnate di una soluzione che le preserva, durante il periodo di stoccaggio,
dall’intasamento.
Esse devono rimanere escluse, quindi non interessate alle operazioni di pulizia preliminari alle
tubazioni, vasche, etc.
La soluzione preservante delle membrane deve essere asportata.
Seguire la seguente sequenza di procedure:
- Operare ricircolo con acqua demineralizzata (Risciacquo) a perdere per circa 20 ‘,

pressioni di esercizio: Pingresso membrane3,7 bar; Puscita membrane 1,0 bar
- Operare lavaggio chimico CPC5 (vedi pag. 23 ricircolo per soli 30’) senza aggiunta Add.
Zeta; pressioni di esercizio: Pingresso membrane 3,7 bar; Puscita membrane 1,0 bar
- Operare ricircolo con acqua demineralizzata (Risciacquo) a perdere per circa 20 ‘,

pressioni di esercizio: P ingresso membrane 3,7 bar; Puscita membrane 1,0 bar
- Avviare le membrane con vernice

Pressioni di esercizio: Pingresso membrane 3,7 bar; Puscita membrane 1,0 bar
CRITERI GENERALI GESTIONE IMPIANTO ULTRAFILTRAZIONE
L’efficienza degli impianti di ultrafiltrazione dipende dal corretto rispetto dei parametri chimico-fisici
del bagno di verniciatura e dalla costante verifica delle condizioni di esercizio dell’impianto nelle
sezioni alimentazione / ricircolo / prefiltrazione
Prefiltrazione
Lo stato di pulizia e l’integrità delle calze filtranti è garanzia di un adeguato alimento di vernice alle
membrane.
Raccomandiamo quindi la sostituzione degli stessi qualora la differenza di pressione tra ingresso e
uscita sia > 0,4 bar.
A scopo preventivo riteniamo sia necessario sostituire le calze filtranti ogni 7 giorni.
Le calze filtranti utilizzate devono essere della tipologia 25µ.
Consigliamo l’utilizzo di filtri della tipologia “usa e getta” in polipropilene, anziché “lavabili” in nylon
poiché ripetuti cicli di pulizia della calza possono comportare indebolimento della struttura della
stessa con possibilità, durante l’esercizio, di rotture e conseguente danneggiamento delle
membrane.
Dopo aver effettuato la sostituzione delle calze filtranti raccomandiamo di riavviare il filtro come
segue:
- aprire valvola d’ingresso filtro
- aprire parzialmente valvola di sfiato presente sul filtro
- rimuovere l’aria presente nel filtro
- chiudere valvola di sfiato
- aprire gradualmente la valvola di uscita del filtro
Tale operazione è necessaria per evitare lo sviluppo di eccessive velocità della miscela aria-
vernice nella membrana tali da comportare un possibile danneggiamento della stessa.
Vernice
Premesso che non è compito specifico del fornitore di impianti di ultrafiltrazione indicare
metodologie di gestione del bagno di cataforesi, risulta evidente che il rispetto dei parametri del
bagno, indicati dal fornitore del prodotto, sono condizione indispensabile per un buon regime di
funzionamento delle membrane.
Raccomandiamo di verificare periodicamente i seguenti parametri:
- pH
- Concentrazioni metalli pesanti (Fe, Pb,Al, ecc.)
- Concentrazione fosfati
- Carica batterica
- Il rapporto mEq/TS
- Rapporto pigmento/legante (TL) e rapporto resina/pigmento (BT)
Raccomandiamo inoltre un attento controllo della conducibilità dell’ultimo stadio di lavaggio con
acqua demineralizzata prima della vasca cataforesi per evitare drag-in di inquinanti dal
pretrattamento.
Per un miglior controllo d’inquinanti nel bagno, consigliamo, se possibile, di drenare in continuo
quotidianamente una minima quantità di ultrafiltrato sporco.
Il conduttore dell’impianto, in base ai suddetti criteri, deve effettuare tutti i controlli / operazioni
necessarie affinché l’intervallo di tempo tra una rigenerazione e l’altra sia più lungo possibile.
Tutti i dati di funzionamento dovranno essere registrati con frequenza almeno quotidiana
sull’apposita tabella (pag. 16) dove saranno indicate le seguenti voci:
MEMBRANE IN PRODUZIONE
Permeabilità UF singola membrana (l/h)
Pressione IN Filtri (bar-kPa)
Pressione IN Membrane (bar-kPa)
Pressione OUT Membrane (bar-kPa)
Temperatura vernice Modulo UF (°C)
pH vernice nel modulo UF
Residuo secco vernice 120°C nel modulo UF (%)
Temperatura vasca vernice (°C)
pH vernice in vasca
Residuo secco vernice 120°C nel modulo (%)
Ratio Pigmento/Legante nel modulo UF
Ratio Pigmento/Legante in vasca vernice
MEMBRANE IN LAVAGGIO
Durante la fase di produzione con vernice immediatamente precedente al lavaggio:
Durante la fase di risciacquo per rimozione vernice dal circuito:
Temperatura acqua nel Modulo UF (°C)
Durante la fase di lavaggio chimico alla massima temperatura:
Durante la fase di risciacquo per rimozione chemicals dal circuito:
Pressione IN Filtri (bar-KPa)
Pressione IN Membrane (bar-KPa)
Pressione OUT Membrane (bar-KPa)
Temperatura acqua nel Modulo UF (°C)
Durante la fase di produzione con vernice immediatamente successiva al lavaggio:
Pressione IN Filtri (bar-KPa)
Pressione IN Membrane (bar-KPa)
Pressione OUT Membrane (bar-KPa)
ATTENZIONE: La registrazione dei dati è essenziale per valutare il corretto funzionamento

delle membrane e per qualsiasi richiesta di garanzie.
(lavaggio chimico standard CPC 5)
Controllore Azienda
MEMBRANA NR.
Durante il ciclo di produzione prima del lavaggio
Permeabilità (l/h)
Pressione IN membrana (bar – kPa)
Pressione OUT membrana (bar – kPa)
Temperatura (°C)
TS (%)
pH
Durante la fase di risciacquo con acqua
Permeabilità (l/h)
Temperatura (°C)
Durante la fase di lavaggio CPC5
Permeabilità (l/h)
Temperatura (°C)
Durante la fase di risciacquo con acqua
Permeabilità (l/h)
Temperatura (°C)
Durante il ciclo di produzione dopo il lavaggio
Permeabilità (l/h)
Temperatura (°C)
(ciclo di produzione)
Settimana Anno
Data
Ora
Controllore Firma
Permeabilità (l/h)
Pressione IN (bar)
Pressione OUT (bar)
Temperatura (°C)
TS vernice (%)
PH vernice
Data
Ora
Controllore Firma
Permeabilità (l/h)
Pressione IN (bar)
Pressione OUT (bar)
Temperatura (°C)
TS vernice (%)
PH vernice
Data
Ora
Controllore Firma
Permeabilità (l/h)
Pressione IN (bar)
Pressione OUT (bar)
Temperatura (°C)
TS vernice (%)
PH vernice
Data
Ora
Controllore Firma
Permeabilità (l/h)
Pressione IN (bar)
Pressione OUT (bar)
Temperatura (°C)
TS vernice (%)
PH vernice
Data
Ora
Controllore Firma
Permeabilità (l/h)
Pressione IN (bar)
Pressione OUT (bar)
Temperatura (°C)
TS vernice (%)
PH vernice
Data
Ora
Controllore Firma
Permeabilità (l/h)
Pressione IN (bar)
Pressione OUT (bar)
Temperatura (°C)
TS vernice (%)
PH vernice
LAVAGGIO
Premessa.
E’ indispensabile seguire le istruzioni di lavaggio.

Non potendo comunque garantire l’efficacia dei lavaggi nei casi di particolare intasamento delle
membrane (dovuto ad errate manovre durante le fermate o alla presenza di agenti intasanti) è
possibile intervenire in accordo con le indicazioni fornite dai produttori delle vernici, ricordando
comunque che ogni variazione al programma di lavaggio standard dovrà essere preventivamente
approvata da Verind S.p.A., in quanto agenti chimici non appropriati, errate concentrazioni, etc.
possono causare danni alle membrane.
ATTENZIONE Condizioni generali d’intervento in sicurezza
Per tutti gli interventi di lavaggio chimico è necessario:

- che le zone siano illuminate sufficientemente,
- usare attrezzatura adeguata;
- disporre del kit completo di sicurezza individuale.
Principi della procedura di lavaggio
Il ciclo di lavaggio di un impianto di ultrafiltrazione per vernici ha quattro obiettivi primari:
1. Rimozione dalla superficie della membrana dei prodotti responsabili del calo della
permeabilità.
2. Rimozione delle sostanze a basso peso molecolare (sali, carboidrati) dalla struttura delle
membrane.
3. Rimozione del prodotto eventualmente accumulatosi nello spaziatore o nella membrana.
4. Lavaggio di tubazioni, valvole, pompe ed altri componenti dell’impianto.
Per raggiungere i quattro obiettivi sopracitati un appropriato programma di lavaggio deve

sottostare alle seguenti condizioni:
- Impiego di detergenti adeguati per rimuovere a fondo i residui di prodotto dalle membrane.
- Le soluzioni di lavaggio e la loro concentrazione devono essere scelti da Verind S.p.A onde
evitare l'
impiego di prodotti incompatibili con le membrane.
- Adeguate portate, in ricircolo, di soluzione di lavaggio per garantire un buon effetto pulente
sulle membrane.
- Adeguati tempi di azione delle soluzioni di lavaggio
- Appropriate temperature per ottimizzarne l’efficienza
- Adeguati risciacqui per evitare la miscelazione delle soluzioni di lavaggio
- Combinazioni di alta temperatura e concentrazioni degli agenti chimici non appropriate

porta al prematuro danneggiamento delle membrane.
Caratteristiche acqua di lavaggio
L’acqua utilizzata per i lavaggi deve avere le seguenti caratteristiche:
a. Torbidità Inferiore 1,0 NTU

b. Fe Inferiore 0,3 NTU
c. Al Inferiore 1,0 NTU
d. Mn Inferiore 0,05 PPM
e. Ca Inferiore 10,0 PPM
f. Silice Inferiore 10,0 PPM
g. Assenza particelle solide quali ruggine, scorie, alghe, ecc.
Metodo di rilevazione stato di pulizia membrane
Durante il risciacquo delle membrane dalla glicerina (avviamento), o dopo rigenerazione, si

procede al rilevamento della portata con acqua.
La portata, rilevata in l/h, deve essere convertita in l/hm² dividendola per la superficie delle
membrane, dopodiché si applica la formula sotto descritta, la quale come risultato finale darà la
portata in l/hm² in condizioni standard (l/hm² s.c.).
Qf = Qr x 6,8 x F__
Pe + Pu
Dove:
Qf = portata finale (lt/hm² s.c.)
Qr = portata rilevata (lt/hm²)
6.8 = numero fisso
Pe = pressione esercizio
Pu = pressione uscita (bar)
F = fattore di correzione temperatura (come da tabella di conversione)
Registrare la portata con acqua in condizioni standard al primo risciacquo.

Detto fattore sarà di riferimento per i successivi lavaggi.
Tabella di conversione
°C Fattore °C Fattore °C Fattore
52 0.595 36 0.739 20 1.125
51 0.605 35 0.808 19 1.152
50 0.615 34 0.825 18 1.181
49 0.625 33 0.842 17 1.212
48 0.636 32 0.859 16 1.243
47 0.647 31 0.877 15 1.276
46 0.658 30 0.896 14 1.310
45 0.670 29 0.915 13 1.346
44 0.682 28 0.935 12 1.383
43 0.694 27 0.956 11 1.422
42 0.707 26 0.978 10 1.463
41 0.720 25 1.000 9 1.500
40 0.734 24 1.023 8 1.551
39 0.748 23 1.047 7 1.798
38 0.762 22 1.072 6 1.648
37 0.777 21 1.098 5 1.699

LAVAGGIO MEMBRANE ULTRAFILTRAZIONE
CATAFORESI
CPC 1
CPC 5
Acido citrico
Recupero prodotto con ultrafiltrato
Aspirare dalla vasca UF il permeato prodotto ed inviare al modulo dopo avere chiuso l’arrivo della
vernice.
Lasciando aperta la valvola di uscita si recupera il prodotto verniciante rimandandolo in vasca.
Procedere in seguito ad un risciacquo con acqua demi.
Risciacquo
Il ciclo di Risciacquo rimuove i residui di vernice (dopo la fase di recupero con ultrafiltrato) e
soluzione di lavaggio (dopo il lavaggio chimico) dall’impianto mediante acqua demineralizzata a
perdere fino quando l’acqua in uscita non sia perfettamente limpida e conforme alle caratteristiche
riportate nella tabella pag.17.
N.B. Sostituire i prefiltri dopo ogni fase di risciacquo.

Cationic paint cleaning CPC1
Tale procedura di lavaggio è destinata alla rimozione di sporcamenti più resistenti della
membrana.
Prima dell’effettuazione di tale rigenerazione è necessario contattare il Servizio Tecnico Verind.
- Ricircolare acqua demi nell’impianto alle condizioni standard.

- Aggiungere alla soluzione:
Butilcellosolve 10% (rispetto al volume totale)
Acido lattico 88% technical grade

o in alternativa Acido formico 80% 5% (volume totale)
ATTENZIONE: non usare acido lattico per uso alimentare

(E270): è necessario utilizzare acido sintetico technical grade 88%!
L’acido per uso alimentare non ha alcuna efficacia.
- Ricircolare il tutto fino al raggiungimento di 50°C.

- Si lascia l’impianto pieno di soluzione in ammollo per la notte.
- Si opera nuovamente un ricircolo nell’impianto della medesima soluzione per 1 ora.
- Aggiungere alla soluzione:
Butilcellosolve 10% (rispetto al volume totale)
Acido lattico 88% technical grade

o in alternativa Acido formico 80% 5% (volume totale)
ATTENZIONE: non usare acido lattico per uso alimentare

(E270): è necessario utilizzare acido sintetico technical grade 88%!
L’acido per uso alimentare non ha alcuna efficacia.
- A 40°C÷45°C aggiungere 0,5% Additivo Zeta.
L’Additivo Zeta va aggiunto alla soluzione di lavaggio CPC-1/CPC5 solo dopo che la soluzione
stessa ha ricircolato per almeno 60’ e ha raggiunto una temperatura di 40°C÷45°C.
Non va aggiunto separatamente ma disciolto in acqua demi calda.
Porre attenzione a disperdere il prodotto lontano dall’aspirazione della pompa di ricircolo per
permettere un’adeguata miscelazione della soluzione di lavaggio.
L’additivo Zeta non è solubile a temperature inferiori i 40°C.
Non aggiungere alla soluzione di lavaggio se non si è raggiunta la suddetta temperatura!
- Ricircolare il tutto per 60’ (max fino a 52°C).
- Drenare soluzione di lavaggio.

Cationic paint cleaning CPC5
CPC-5 è la più economica, veloce ed efficace formulazione per il lavaggio delle membrane di
cataforesi.
VERIND ne raccomanda l’utilizzo prima di ogni altra formulazione. Se il CPC-5 non dovesse
dimostrarsi inefficace nel ripristinare la permeabilità dei moduli rivolgersi al Servizio Tecnico
VERIND.
- Aggiungere lentamente alla soluzione:
. Butilcellosolve 3% (rispetto al volume totale hold up impianto)
. Acido neutralizzante vernice 3% (rispetto al volume totale hold up impianto)
N.B. Quest’ultima percentuale è da intendersi con prodotto concentrato al 90%.

Qualora il fornitore della vernice fornisca un acido diluito, bisognerà
incrementare la concentrazione del prodotto nella soluzione di lavaggio
proporzionalmente.
Esempio: Il fornitore ha come standard un prodotto concentrato al 25%
Nella soluzione di lavaggio tale prodotto andrà dosato in ragione del
11%.
- Ricircolare il tutto fino al raggiungimento di 40÷45°C (minimo 60’)
- Aggiungere soluzione in ricircolo:
Additivo Zeta 0,5% (rispetto al volume totale)
L’Additivo Zeta va aggiunto alla soluzione di lavaggio CPC-1/CPC5 solo dopo che la soluzione
stessa ha ricircolato per almeno 60’ e ha raggiunto una temperatura di 40°C÷45°C.
Non va aggiunto separatamente, ma disciolto in acqua demi calda.
Porre attenzione a disperdere il prodotto lontano dall’aspirazione della pompa di ricircolo per
permettere un’adeguata miscelazione della soluzione di lavaggio.
Ricircolare per altri 60’ infine scaricare e risciacquare.
L’additivo Zeta non è solubile a temperature inferiori i 40°C.
Non aggiungere alla soluzione di lavaggio se non si è raggiunta la suddetta temperatura!
- Ricircolare il tutto per 60’ (max fino T 52°C)
- Drenare l’impianto dalla soluzione di lavaggio

Acido citrico
Tale procedura di lavaggio deve essere effettuata “una tantum” ed è finalizzata alla rimozione di
sporcamenti della membrana provocati da composti inorganici difficilmente rimovibili con lavaggi a
base di acidi e solventi.
Tale procedura deve essere comunque effettuata dopo l’effettuazione della procedura
CPC1/CPC5.
Contattare il Servizio Tecnico Verind prima di effettuare tale operazione.
Ricircolare acqua demi nell’impianto alle condizioni standard.
Aggiungere acido citrico lentamente fino a raggiungere pH 1,8÷2,0 (circa 3%)

Portare in soluzione quindi aggiungere in vasca CIP.
Controllare attentamente il valore di pH.
Ricircolare per 40’
Drenare la soluzione di lavaggio.

Trattamento P3
Dopo avere effettuato il lavaggio, avere verificato lo stato di pulizia delle membrane (pagg. 17-18)
e del circuito interessato, si rende necessario effettuare il Trattamento P3.
L’impianto deve essere completamente scaricato dell’acqua.
Preparare una quantità di acqua demineralizzata che tenga conto dell’hold up e

ricircolare nelle membrane.
A parte si prepara la soluzione di AP3TRATT necessaria, es:

1000 lt di acqua demi
3 lt di soluzione P3
si corregge il pH allo stesso valore della vernice con lo stesso acido usato nella
vernice e si aggiunge il tutto ben miscelato all’acqua di ricircolo, a temperatura
ambiente.
La soluzione così preparata viene fatta circolare nell’impianto a circuito chiuso per un periodo di
circa 30 minuti.
La pressione in entrata consigliata è di 1,9 bar e la pressione in uscita è di 1,6 bar.

A fine operazione scaricare completamente l’impianto.
A questo punto l’impianto è pronto per essere avviato con vernice.

Durante i primi 15 minuti di funzionamento l’ultrafiltrato prodotto deve essere inviato allo scarico.
FERMO IMPIANTO CATAFORESI
E’ difficile ipotizzare il comportamento del prodotto verniciante all’interno delle membrane nel
tempo.
Esso varia da prodotto a prodotto, dall’invecchiamento, dall’impianto, ecc., comunque in linea di
massima si possono definire i seguenti periodi di fermata, tenendo presente che eventuali depositi
e sporcamenti potrebbero essere irreversibili.
Indicativamente si suggerisce:
tra 0 e 1 ora
Non è necessario alcun lavaggio. E’ importante che le membrane rimangano piene di vernice.
Può comunque succedere che al riavviamento con vernice si registri un lieve calo di rendimento:
dipendente dalla composizione della vernice.
Normalmente questo calo di produttività viene recuperato in breve tempo.
Tra 1 ora e 30 giorni
Effettuare il lavaggio CPC-5-

Prima della rimessa in funzione, effettuare il trattamento P3 e lasciare l’impianto pieno di
soluzione.
Prima del riavviamento drenare il tutto e avviare con vernice.
Superiore a 30 giorni
E’ necessario effettuare lo stoccaggio membrane.

(prima di effettuare tale operazione contattare il Servizio Tecnico Verind)
Stoccaggio membrane
Per fermate superiori a 30 giorni usare:
- 80% di glicerina
- 20% di acqua demineralizzata
Dopo avere effettuato la rigenerazione delle membrane preparare la soluzione nella vasca di
lavaggio accuratamente pulita.
Ricircolare la soluzione all’interno delle membrane per 20÷30 minuti. Al termine non scaricare e
chiudere tutte le valvole.
Temperatura di congelamento da 10 a –20°C.
Per fermate inferiori a 5 giorni:
lasciare solo acqua demineralizzata.
NOTE: 1 Quando si stoccano le membrane durante le fermate porre la

massima cura per mantenere le membrane bagnate.
L’ESSICCAMENTO DELLE MEMBRANE E’ IRREVERSIBILE!
Normalmente questo non accade a meno che il sistema non
venga aperto e lasciato in quelle condizioni per un certo periodo.
2 Effettuare le rigenerazioni prima di ogni fermata.

Caratteristiche glicerina da utilizzare
La glicerina utilizzata per lo stoccaggio delle membrane deve avere le seguenti caratteristiche:
Composti clorurati : 0,003% (30 ppm) max.
Acroleina, glucosio e composti ammoniacali : assenti, non deve esserci traccia di ingial-
limento o odore di ammoniaca.
Acidi grassi ed esterni : non oltre 0,4 ml di NaOH 2N devono tito-

lare 50g di glicerina, equivalenti a 0,012%
massimo di ossido sodico.
PROBLEMI/SOLUZIONI
PROBLEMA PROBABILE CAUSA SOLUZIONE
Sostituire calze filtranti

Pressione troppo bassa - Mancanza di prodotto
Riparare o sostituire
- Prefiltro intasato
elettropompe
- Pompe non funzionanti
Pressione troppo alta - Pressione di mandata troppo alta Regolare pressione
- Membrane intasate Lavaggio
Temperatura elevata - Temperatura del prodotto in ali- Abbassare la temperatura

mentazione troppo alta della vernice
- Scambiatore guasto
- Temperatura acqua di raffredda-

mento troppo alta
Bassa produzione
Operare CPC5
permeato(produzione per
cadauna membrana < 650 lt/h)
Bassissima produzione
Operare CPC1 dopo aver
permeato
contattato il servizio tecnico
(produzione per cadauna
Verind
membrana < 500 lt/h)
Ultrafiltrato decisamente torbido Attendere 4-5 gg per verificare

(trafilamento vernice) stabilità del fenomeno
Dopo questo periodo, qualora

tale situazione persistesse
verificare:
Tenuta O-Ring permeato

tramite smontaggio testata
superiore del contenitore
Qualora la perdita permanesse

è necessario isolare la
membrana previo risciacquo
con acqua demi e sostituirla
Conservare la membrana difettosa

qualora il fornitore richiedesse
l’effettuazione di autopsia
GLOSSARIO
ACQUA DI LAVAGGIO L’acqua utilizzata per lavare l’impianto deve essere conforme
alle caratteristiche riportate nella sezione interessata.
SERBATOIO CIP “Cleaning in place”, serbatoio di lavaggio
CONCENTRATO E’ costituito dai componenti del prodotto che sono ritenuti

dalle membrane.
GIUNTO ANTITELESCOPICO Impedisce la telescopizzazione delle membrane sotto la

spinta della pressione
MEMBRANA SEMIPERMEABILE Film sottile polimerico, supportato, che permette il passaggio

di alcune sostanze in soluzione acquosa tra miscele
eterogenee a diverso peso molecolare.
PERMEABILITA’ Misura della quantità di prodotto che permea attraverso la

membrana.
PERMEATO E’ la parte del prodotto che passa attraverso la membrana

(acqua e componenti a basso peso molecolare)
PERMEABILITA’ CON ACQUA E’ la permeabilità della membrana quando si alimenta con

acqua. Il valore viene utilizzato per determinare la pulizia
delle membrane.
PORTATA IN RICIRCOLO La portata ottimale di prodotto/acqua di lavaggio che ricircola

nei moduli tramite la pompa di ricircolo.
RAPPORTO DI Valore numerico che esprime il fattore di concentrazione del

CONCENTRAZIONE prodotto di partenza.
Viene definito in due modi diversi a seconda del tipo di
funzionamento:
funzionamento discontinuo:
RC = volume iniziale serbatoio alimentazione
volume finale serbatoio alimentazione
funzionamento continuo:
RC = portata in alimentazione
portata in concentrato
SPORCAMENTO Condizione nella quale si accumula del materiale sulla
superficie della membrana, riducendone la permeabilità.
VOLUME MORTO E’ la misura della quantità di prodotto contenuta nelle

membrane e/o nell’impianto.
C/550288.90.00.00 rev. 0
Filtri a Sacco
Manuale operativo
FLOWLINE FBF
Filtri a sacco
1. Istruzioni generali
2. Descrizione
3. Installazione e montaggio
4. Avviamento
5. Manutenzione del filtro
6. Dati tecnici
7. Istruzioni operative generali
1.Istruzioni generali
I filtri a sacco HAYWARD sono progettati e realizzati con grande cura.

Essi sono sottoposti a severi controlli di qualità (secondo ISO 9001) e sono estremamente sicuri da
utilizzare.
Tuttavia, il filtro può diventare fonte di pericolo se non utilizzato o installato correttamente.
L'operatore deve valutare, nell’ambito della politica nei confronti della sicurezza dell'ambiente,
l'impatto del cattivo funzionamento del filtro e decidere se sono necessarie ulteriori misure per
garantire la sicurezza dell’operatore
Il filtro deve essere fatto funzionare in un modo sicuro.
Tutte le direttive generali operative e cautelative in grado di evitare danni agli operatori devono
essere scrupolosamente seguite.
Nessuna operazione su un filtro può essere eseguita senza che esso sia prima fermato e che sia
sfiatata la pressione.
I filtri HAYWARD devono essere revisionati solo da personale autorizzato
Seguite queste istruzioni operative con attenzione

2. Descrizione
1. Corpo filtro
2. Coperchio
3. Guarnizione di coperchio
4. Guarnizione
5. Vite di bloccaggio
6. Cerniera
7. Maniglia
8. Anello di fissaggio
9. Filtro a sacco
10. Anello del filtro a sacco
11. Cestello
3. Installazione e montaggio
Importante:
Prima di installare il filtro a sacco controllare che i parametri operativi siano raggiunti. Le specifiche
sull'etichetta del filtro a sacco devono essere adatte alle condizioni operative. Non superate la
pressione e la temperatura operative. Assicuratevi anche che i materiali che entreranno in contatto
con il prodotto siano chimicamente adatti. Questo si applica ai materiali utilizzati per l'alloggiamento
di filtro, per le guarnizioni e per l’elemento filtrante.
HAYWARD non assume alcuna responsabilità per l'incompatibilità di materiali.
Istruzioni di installazione:
Disimballate con attenzione e controllate che non vi siano danni evidenti.
Rimuovete tutte le istruzioni operative incluse, data-sheets, illustrazioni, ecc. leggetele
accuratamente e riponetele in un luogo sicuro per una futura consultazione.
Assicuratevi che tutti gli accessori siano inclusi.
Rimuovete le protezioni di plastica dalle flange.
Diagramma di un'installazione tipica di un filtro a sacco.
1. Entrata
2. Uscita
3. Sfiato
4. Drenaggio
5. Pompa
6. By-pass
7. Manometro
Il filtro a sacco nell‘esempio è equipaggiato con valvole per arrestarne il funzionamento e con
valvole di sfiato e di drenaggio.
Due manometri per verificare la pressione differenziale sono installati sull‘entrata e sull‘uscita.
Sarebbe utile avere un sistema di by-pass per lavare il filtro o per escluderlo dal sistema.
Nota: Le parti sopra descritte non sono incluse nella spedizione.
Installando il filtro state attenti a non invertire l‘entrata e l‘uscita. La direzione di flusso non è sempre
indicata, ma può essere determinata notando che l‘entrata è sempre al di sopra dell‘uscita. L‘uscita
è generalmente in basso.
L‘entrata del fluido è all‘interno del filtro a sacco e fluisce dall‘interno all‘esterno.
1. Sfiato
2. Entrata
3. Uscita
4. Avviamento
I filtri a sacco vengono forniti senza l‘elemento filtrante che va installato come segue:
per aprire il corpo filtro prima di tutto allentare i golfari ribaltabili mediante una sbarra metallica.
Quando si usano dadi esagonali usare un attrezzo appropriato.
Nel caso dei golfari ribaltabili allentarli quel tanto che basta per ribaltarli e lasciare libero il coperchio.
Attrezzi per produrre un ulteriore momento di forza non andrebbero usati.

Una volta che il golfare è stato svitato dal perno centrale, può essere spostato lateralmente per
permettere l‘apertura del coperchio che ruota sulla cerniera. Posizionare il cestello (se non ancora
installato) all‘interno del contenitore.
Inserire l‘elemento filtrante nel cestello dopo aver rimosso l‘etichetta, assicurandosi che il sacco sia
perfettamente aderente alle pareti di fondo del cestello e che il collare dell‘elemento filtrante sia
esattamente sistemato sul bordo del cestello in modo da assicurare una perfetta tenuta.
L‘anello di fissaggio del sacco dovrebbe essere posizionato centralmente così da distribuire
uniformemente la pressione del coperchio quando viene chiuso.
Se il coperchio non esercita una pressione sufficiente sull‘anello di fissaggio del sacco sarà
necessario rimodellare a mano la forma della molla.
Prima di chiudere il coperchio assicurarsi che le superfici di chiusura e le guarnizioni siano pulite e
prive di danni.
Sostituite le guarnizioni danneggiate!
L‘arresto del filtro avviene in modo inverso.

Il contenitore per filtri a sacco FLOWLINE ha una guarnizione O-ring come standard. Se il
contenitore monta guarnizioni O-ring non è necessario esercitare una forza elevata per sboccare I
bulloni di serraggio.
Consultate la tabella qui sotto.
Porre molta attenzione nella chiusura del contenitore. Assicurarsi che la forza impiegata non sia
superiore alla la tabella sotto allegata. I golfari non devono essere stretti più del dovuto al fine di
evitare danni ai golfari stessi ed al coperchio.
Nel caso dell‘utilizzo di una chiave dinamometrica le coppie di forza sotto descritte non devono
essere superate
Classe 5.6 in accordo con DIN 267, filetti da M12 acciai al Cromo Molibdeno CrMoV 57.
Per filetti galvanizzati non oliati usare valori tra oliati e non oliati.
Filetto metrico M12 M16 M20 M24

Nm Nm Nm Nm
Non oliato 32 95 184 315
Oliato, 31 88 171 295
MoS2-pasta 26 76 148 255
Per evitare tensioni al coperchio chiudere in croce i golfari .
per esempio:
Quando usate la coppia massima di serraggio procedete in attraverso passi successivi come segue:
1. Step: 50 % della coppia
2. Step: 80 % della coppia
3. Step: coppia massima
Il filtro è adesso pronto per l‘uso. Aprite lentamente la valvola di ingresso. (Evitate le aperture
brusche che possono causare danni all‘elemento filtrante ed al contenitore stesso) La valvola di
sfiato dovrebbe essere aperta in modo da non permettere il ristagno di aria nella parte superiore del
filtro. Detta valvola verrà chiusa quando il liquido comincerà ad uscire. In tutti I casi (sia che il
liquido sia pericoloso o no) si dovranno prendere delle precauzione per evitare danni a cose e
persone. Se il filtro non viene sfiatato si creerà una sacca d‘aria nel contenitore che ne impedirà il
completo riempimento e renderà non funzionante la relativa superficie filtrante. Ogni qualvolta
dell‘aria entra nel sistema bisogna sfiatarla immediatamente. Filtrando liquidi contenenti gas è
opportuno uno sfiato periodico.
Adesso la valvola di uscita può essere aperta lentamente.
L‘esperienza insegna che la maggior parte dei filtri a sacco nuovi possono rilasciare delle particelle
durante l‘impiego iniziale, si raccomanda quindi, ove la qualità del filtrato lo richieda, di ricircolare il
filtrato per un breve lasso di tempo. La durata del tempo di ricircolo è funzione del processo e deve
essere determinata di volta in volta. In questo modo le particelle iniziali verranno sicuramente
trattenute dal filtro a sacco.
5. Manutenzione del filtro
Il filtro non necessita di alcuna manutenzione particolare manutenzione durante l‘uso normale. Tutte
le parti vanno periodicamente controllate per assicurarsi che non si siano corrose e per qualsiasi
altro danno. Installare un nuovo elemento filtrante ad ogni cambio di prodotto e tutte le volte che
s’intasa. L‘intasamento si può monitorare con la pressione differenziale (la differenza tra prima e
dopo il filtro)
HAYWARD raccomanda di cambiare l‘elemento filtrante ad una pressione differenziale di 1,5 bar ,
ma è possibile operare fino ad un massimo di 3,5 bar. Per cambiare un elemento filtrante dal
contenitore togliere prima pressione aprendo la valvola di sfiato. Il metodo di apertura e chiusura
del filtro è descritto alla Sezione 4. Un‘attenzione particolare va rivolta alle guarnizioni e alle
superfici di chiusura che devono essere pulite e privi di danni. Le guarnizioni danneggiate vanno
sostituite.
Note:
HAYWARD fa sua l‘opinione di molti fabbricanti di guarnizioni che consigliano la sostituzione delle
stesse dopo ogni pressurizzazione quando il contenitore viene aperto. In pratica, le guarnizioni sono
spesso usate per molte volte. Le perdite conseguenti non devono essere considerate come sintomo
di un malfunzionamento del sistema.
6. Dati Tecnici
Tutte le informazioni riguardanti le dimensioni, i dettagli di costruzione, la lista delle parti di ricambio,
la natura dei materiali usati possono essere trovati nel data-sheet relativo.
7. Istruzioni generali operative
Gli elementi filtranti usati nei contenitori dei filtri a sacco sono generalmente realizzati in feltro
agugliato, in rete monofilamento, in microfibre “melt blown“ vengono altresì usati cestelli in rete
metallica.
Per dettagli tecnici consultare l‘appropriata documentazione.
La velocità di flusso del materiale attraverso il filtro gioca un ruolo estremamente importante
nell‘ottenimento di una filtrazione economica e di qualità, parallelamente ad altri fattori.
La cosa migliore, con poche eccezioni, sarebbe quella di mantenere una velocità più bassa
possibile, così da esaltare la separazione ed aumentare la vita in servizio del filtro.
Riducendo, in ultima analisi, il costo operativo dell‘intero sistema.
Allo stesso tempo è da preferire un flusso regolare e continuo; è quindi da preferire, per esempio,
come pompa di alimentazione, una pompa centrifuga ad una a pistoni che ha un andamento di
pressione intermittente e può generare un‘alimentazione a colpi e può provocare un ritorno del
materiale nel contenitore.
Sotto l‘azione di questi cambi di pressione l‘elemento filtrante può staccarsi dal cestello che lo
sostiene e che fa azione di supporto contro la pressione.
Per ovviare a questo si suggerisce l‘impiego di gabbie, impropriamente dette di controlavaggio, per
mantenere l‘elemento filtrante in posizione.
FLOWLINE™
User friendly Contenitori FLOWLINE™
Versatili, alta resistenza ed economici.
!I contenitori FLOWLINE della HAYWARD® sono la scelta migliore per

applicazioni industriali o costruzioni OEM che nono richiedono particolari
certificazioni. La disponibilità standard è con connessioni filettate o con
flange.
! Il filtro FLOWLINE incorpora tutte le caratteristiche di un filtro di qualità
superiore con un realizzazione più leggera.
Sem
! Il filtro FLOWLINE è realizzato con un minimo numero di saldature per
una rapida e accurata pulizia delle superfici interne.
! Disponibile nelle misure 01 e 02.
! Il filtro FLOWLINE è realizzato in Acciaio Inossidabile 316 per una
superiore resistenza alla corrosione e prestazioni consistenti anno dopo
CONTENITORI MULTI SACCO / MAX anno. Una accurata finitura tramite decapaggio e sabbiatura e la
costruzione rende semplice l’operazione di pulizia dell’interno
UN CICLO DI APERTURA E CHIUSURA IN ME
Eff
Sicur
Queste particolari caratteristiche Danno questi benefici
Ingresso laterale con coperchio di evacuazione Elimina l’uscita di prodotto all’apertura
Possibilità di orientare l’apertura del coperchio Maggiore accessibilità, facile manutenzione
Maniglia integrata sul coperchio Apertura ergonomia
Tenuta del sacco compressa dal coperchio con Tenuta a 360° del sacco
guarnizione PROFILE in FPM
Chiusura a golfari Facile e robusto
Cestello in lamiera forata elettrolucidato Supporto perfetto, facile da pulire
20
DATI TECNICI
a
cit
us
ne
ed
sio
.
2
es
so
ax
.
nn
es
m
ax
hi
.
1
hi
le
ax
gr
cc
co
m
ne
ta
cc
le
in
4
sa
to
ia
e
sio
ta
sa
di
m
p.
.
er
to
rta
nn
so
di
es
po
lu
is.
m
at
ia
Dimensioni principali 3 [mm]
Co
Po
4) Per maggiori dettagli, consultare gli appositi data sheet.

SERIE Modello
Pe
Vo
N.
Te
Pr
Sf
M
Ti
[m3/h] [bar] [ºC] [L] [kg] N1 / N2 BSP A B C D E F
■ MAXILINE VMDE VMDE-0401-AS10-100D
VMDE-0402-AS10-100D
4
4
01
02
80
160
SS
SS
10
10
120
120
90
185
180
220
DN 100
DN 100
Flange
Flange
1/4"
1/4"
475 390 229 559 400 1950
475 740 229 559 400 2300
■ MAXILINE VMBF VMBF-0401-AS10-100D
VMBF-0402-AS10-100D
4
4
01
02
80
160
SS
SS
10
10
120
120
110
205
180
220
DN 100
DN 100
Flange
Flange
1"
1"
475 345 205 559 400 1950
475 740 205 559 400 2300
VMBF-0802-AS10-150D 8 02 320 SS 10 120 440 465 DN 150 Flange 1" 520 740 245 800 520 2500
VMBF-1202-AS10-250D 12 02 480 SS 10 120 645 770 DN 250 Flange 1" 760 620 395 950 625 3300
■ MAXILINE MDE MDE-0401-AS10-100D
MDE-0402-AS10-100D
4
4
01
02
80
160
SS
SS
10
10
120
120
90
185
180
220
DN 100
DN 100
Flange
Flange
1/4"
1/4"
475 330 252 559 400 2000
475 680 252 559 400 2350
■ MAXILINE MBF MBF-0401-AS10-100D
MBF-0402-AS10-100D
4
4
01
02
80
160
SS
SS
10
10
120
120
110
205
180
220
DN 100
DN 100
Flange
Flange
1"
1"
475 345 205 559 400 1630
475 740 205 559 400 2270
MBF-0802-AS10-150D 8 02 320 SS 10 120 440 465 DN 150 Flange 1" 520 740 245 800 520 2360
■ TOPLINE TBF-0101-AD10-050D 1 01 20 SS 10 160 13 36 DN 50 Flange 1/4" 450 395 49 219 307 1360
2) Portata massima teorica basata sulla viscosità dell’acqua.

TBF-0102-AD10-050D 1 02 40 SS 10 160 27,5 42 DN 50 Flange 1/4" 450 790 49 219 307 2140
TBF-0101-AS16-050D 1 01 20 SS 16 160 13 40 DN 50 Flange 1/4" 445 341 160 219 307 1400
TBF-0102-AS16-050D 1 02 40 SS 16 160 27,5 48 DN 50 Flange 1/4" 445 736 160 219 307 2190
■ SIDELINE
3) Dimensioni di riferirimento approssimative. Le dimensioni esatte per installazioni sono disponibili su richiesta.
SBF-0103-AD16-040B 1 03 6 SS 16 160 3 12 1 1/2" BSP 1/4" 300 75 114 110 840
SBF-0104-AD16-040B 1 04 12 SS 16 160 4,5 13 1 1/2" BSP 1/4" 455 75 114 110 985
TSBF-0103-AD16-040B 1 03 6 SS 16 160 3 12 1 1/2" BSP 1/4" 300 75 114 110 840
TSBF-0104-AD16-040B 1 04 12 SS 16 160 4,5 13 1 1/2" BSP 1/4" 455 75 114 110 985
SBF-0101-AD10-050D 1 01 20 SS 10 160 18 38 DN 50 Flange 1/4" 495 80 219 220 1040
SBF-0101-AS16-050D 1 01 20 SS 16 160 18 41 DN 50 Flange 1/4" 495 80 219 220 1040
TSBF-0101-AD06-050D 1 01 20 SS 6 160 18 38 DN 50 Flange 1/4" 495 80 219 220 1040
TSBF-0102-AD06-050D 1 02 40 SS 6 160 32 46 DN 50 Flange 1/4" 890 80 219 220 1820
■ DUOLINE DTBF-0202-AD10-050D
DSBF-0202-AD10-050D
1+1
1+1
02
02
40
40
SS
SS
10
10
160
160
60
68
145
165
DN 50
DN 50
Flange
Flange
1/4"
1/4"
330 790 49 219 848 2020
330 890 80 219 674 2150
■ MODULINE MTBF-0201-AD10-080D
MTBF-0202-AD10-080D
2
2
01
02
40
80
SS
SS
10
10
160
160
30
60
127
139
DN 80
DN 80
Flange
Flange
1/4"
1/4"
330 518 49 219 834 1360
330 913 49 219 834 2140
1) SS = Acciaio Inossidabile AISI 316 e CF8M o superiore

MSBF-0201-AD10-080D 2 01 40 SS 10 160 36 131 DN 80 Flange 1/4" 330 618 80 219 660 1500
MSBF-0202-AD10-080D 2 02 80 SS 10 160 64 147 DN 80 Flange 1/4" 330 1013 80 219 660 2270
TOPLINE-Dual TBF-0201-AS10-080D 2 01 40 SS 10 160 30 110 DN 80 Flange 1/4" 400 260 232 219 400 1360
TBF-0202-AS10-080D 2 02 80 SS 10 160 60 130 DN 80 Flange 1/4" 400 655 232 219 400 2140
■ POLYLINE PBF-0101-PO10-050B
PBF-0102-PO10-050B
1
1
01
02
12
24
PPL
PPL
10
10
20
20
25
36
23
29
2"
2"
BSP
BSP
1/4"
1/4"
83 610 86 263 156 1380
83 1016 86 263 156 2140
PBF-0101-PO10-050D 1 01 12 PPL 10 20 25 25 DN 50 Flange 1/4" 83 610 86 263 219 1380
PBF-0102-PO10-050D 1 02 24 PPL 10 20 36 31 DN 50 Flange 1/4" 83 1016 86 263 219 2140
PBF-0102-PF06-050D 1 02 24 PVDF 7 20 36 46 DN 50 Flange 1/4" 83 1016 86 263 219 2140
DPBF-0201-PO10-050D 1+1 01 12 PPL / CPVC 10 20 55 74 DN 80 Flange 1/4" 160 990 132 263 760 1620
DPBF-0202-PO10-050D 1+1 02 24 PPL / CPVC 10 20 78 86 DN 80 Flange 1/4" 160 1400 132 263 760 2380
■ FLOWLINE FBF-0101-AD10-050B
FBF-0102-AD10-050B
1
1
01
02
20
40
SS
SS
10
10
120
120
15,5
27
17
23
2"
2"
BSP
BSP
1/4"
1/4"
489 85 195 150 1040
884 85 195 150 1820
FBF-0101-AD10-050D 1 01 20 SS 10 120 15,5 21,5 DN 50 Flange 1/4" 487 85 195 150 1040
FBF-0102-AD10-050D 1 02 40 SS 10 120 27 27 DN 50 Flange 1/4" 882 85 195 150 1820
■ ECOLINE EBF-0103-AC09-040B
EBF-0104-AC09-040B
1
1
03
04
6
12
SS
SS
9
9
120
120
3
4,5
3,5
4,5
1 1/2"
1 1/2"
BSP
BSP
1/4"
1/4"
299 60 114 110 660
454 60 114 110 970
EBF-0101-AC06-050B 1 01 20 SS 6 120 15,5 7,5 2" BSP 1/4" 489 70 195 150 1025
EBF-0102-AC06-050B 1 02 40 SS 6 120 27 11 2" BSP 1/4" 884 70 195 150 1805
Codici Prodotto
D – V MBF – 04 02 – AC 10 – 050 D
D-DUOLINE V-Chiusura QIC-LOCK MDE-MAXILINE N. dei Misura Materiale Press. di Mis. Conn. Tipo
M-MODULINE T-Chiusura T-BOLT MBF-MAXILINE Sacchi 01-corto 7" AC- SS 316Ti Eserc. 040-DN 40 B-BSP Femm.
TBF-TOPLINE 01, 02, 02-lungo 7" AS-min. SS 316 06-6 bar 050-DN 50 D-Flange DIN
SBF-SIDELINE 04, 08, 03-corto 4" AD-min. SS 316/CF8M 07-7 bar 080-DN 80
PBF-POLYLINE 12, 16, 04-lungo 4" PO-PPL Polipropilene 09-9 bar 100-DN 100
FBF-FLOWLINE 20, 24 PF-PVDF 10-10 bar 150-DN 150
EBF-ECOLINE 16-16 bar 250-DN 250
300-DN 300
350-DN 350
C/550288.90.00.00 rev. 0
Flussimetri
FLUSSIMETRI AD AREA VARIABILE VARIABLE AREA FLOWMETERS
Misuratori di portata a galleggiante basati sul These flowmeters are variable area measuring
principio dell’area variabile. instruments, providing inexpensive and accurate
Versioni per fluidi liquidi o per fluidi gassosi, con measurement of flow rates for liquids and gases.
scale in l/h e m3/h. scale speciali su richiesta. Versions for liquids and gases are available, with
3
Versione standard con tubo in Trogamid e scales in l/h and m /h.
galleggiate in acciaio INOX o PVDF, con attacchi in The standard version is equipped with a Trogamid
PVC. A richiesta sono disponibili versioni con tubo, tube, PVC unions, and STAINLESS STEEL or PVDF
galleggiante e attacchi in altri materiali, adatti a floater. Other tubes, floaters and connection
particolari fluidi e condizioni di esercizio (vedasi pag. materials are available for special fluids and special
seguenti). working conditions (see following pages).
I flussimetri sono dotati di riferimenti di minima ed i Are flowmeters are fitted with max – min set points
massima portata regolabili. which are fully adjustable.
La portata può essere letta direttamente sulla scala One can directly read the flow rate on the scale, at
in corrispondenza dello spigolo superiore del corpo the level of the upper extremity of the floater.
galleggiante. In addition to the visual indicators, the flowmeters
Sul flussimetro possono essere montati may be fitted with minimum – maximum switches or
microinterruttori di minima o massima o trasmettitori with a transmitter.
di segnale. When fitting electrical accessories please make sure
Per l’uso di questi accessori elettrici è necessario that a magnetic floater is installed in the flowmeter.
che il flussimetro sia dotato di galleggiante
magnetico.
INSTALLAZIONE INSTALLATION DETAILS

Quando il flussimetro viene usato in sistemi When the flowmeter is used in a system provided
comprendenti valvole di controllo, occorre eseguire i with control valves, the following criteria must be
seguenti criteri: observed:
• Se il fluido è liquido la volatola può essere • When using the flowmeter on liquid media,
installata indifferentemente a monte o a isolating or control valves may be mounted
valle del flussimetro; upstream or downstream the flowmeter;
• Se il fluido è gassoso la valvola può essere • When using the flowmeter on gases media it
installata solo a valle del flussimetro; is recommended that he control valves are
mounted downstream the flowmeter;
• Poiché il corpo galleggiante è molto • All control valves must be open slowly and
sensibile alle variazioni di portata, si gradually, because of the high sensitivity of
raccomanda di eseguire ogni manovra delle the floater to the flow rate variations.
valvole con gradualità.
LEGENDA LEGEND
d Diametro nominale esterno del tubo in d Nominal outside diameter of the pipe in
mm. mm.
DN Diametro nominale interno in mm. DN Nominal internal diameter.
PN Pressione nominale in bar (pressione max PN Nominal pressure in bar (max working
di esercizio a 20°C in acqua). pressure at 20°C water).
pabs Pressione assoluta in bar. pabs Absolute pressure in bar.
R Dimensione nominale della filettatura. R Nominal size of the thread.
g Perso in grammi. g Weight in grams.
Densità in Kg/l. Density in Kg/l.
PVC Cloruro di polivinile rigido. PVC Unplasticized polyvinyl chloride.
PVC-C Cloruro di polivinile rigido surclorato. PVC-C Chlorinated polyvinyl chloride.
PVDF Polifluoruro di vinilidene. PVDF Polyvinylidene fluoride.
EPDM Elastomero etilene propilene. EPDM Ethylene propylene rubber.
FPM Fluoroelatsomero. FPM Vinylidene fluoride rubber.
PA6 Trogamid – T. PA6 Trogramid – T.
PSU Polisulfone. PSU Polysulfon.
POM Resina poliacetica. POM Polyoxymethylene.
Al Alluminio. Al Aluminium.
HCL Acido cloridrico. HCL Hydrocloridric acid.
NAOH Idrossido di sodio. NAOH Sodium hydroxide.
CARATTERISTICHE GENERALI GENERAL FEATURES
FL
Serie standard d 20 – d 32 – d 63 – R1/2” – R1” – R2”
Standard range d 20 – d 32 – d 63 – R1/2” – R1” – R2”
FC
Serie compatta (lunghezza ridotta) d 20 – d 32 – R1/2” – R1”
Compact range (reduced length) d 20 – d 32 – R1/2” – R1”
TIPO DI FLUIDO
LIQUIDO GASSOSO
Materiale delle guarnizioni EPDM – (FPM) EPDM – (FPM)
Materiale del tubo Trogramid – T / Polisulfone Trogramid – T
Materiale del galleggiante Inox / PVDF appesantito PVC + PVC / Allumino / PVC +
magnete / PVDF + magnete / Inox + magnete
magnete
Attacchi (*) Bocchettoni PVC per incollaggio (ISO-BS-ASTM) o filettati (BSP)
Bocchettoni PVC-C per incollaggio (ISO-BS-ASTM) bocchettoni PP per
saldatura nel bicchiere (ISO)
(*) su richiesta sono disponibili bocchettoni metallici (acciaio zincato o inox) e versioni frangiate.
FLUID TYPE
LIQUID AIR
Saling material EPDM – (FPM) EPDM – (FPM)
Tube material Trogramid – T / Polysulfon Trogramid – T
Floater material Stainless Steel / PVDF weighted / PVC PVC / Aluminium / PVC +
+ magnet / PVDF + magnet / Stainless magnet
Steel + magnet
Connections (*) PVC unions for socket welding (ISO-BS-ASTM) or threaded (BSP)
C-PVC unions for socket welding (ISO-BS-ASTM) PP unions for socket
fusion (ISO)
(*) metal unions (zincplated steel or stainless steel) and flanged versions are available on request.
DATI TECNICI TECHNICAL DATA
Variazione della pressione in funzione della temperatura per acqua o fluidi non pericolosi nei confronti dei
quali il materiale è classificato CHIMICAMENTE RESISTENTE. In altri casi è richiesta un’adeguata
diminuzione della pressione nominale PN (25 anni con fattore di sicurezza).
Pressure temperature rating for water and harmless fluids to which the material is RESITANT. In other cases
a reduction of the rated PN is required. (25 years with safety factor).
FL FC
Corpo del 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Flussimetro
N°
Tube body
N°
Fluido 11 13 17 17 20 24 25 27 32 51 65 91 10 10 10 12 12 17 17 17 20
liquido
Liquid fluid
Fluido 4 5 7 7 7 8 9 10 13 23 31 43 4 4 4 5 5 7 7 7 7
gassoso
Gaseous
fluid
Perdite di carico con galleggiante inox per liquidi e alluminio per aria.
Pressure loss with stainless steel floater for liquids and aluminium floater for air.
FL FC
Classe di precisione 2.5 4
Accuracy class 2.5 4
Incertezza di misura + 1.875% della misura + 0.625% della scala + 3% della misura + 1% della scala
Accuracy + 1.875 of the measure + 0.625 of the scale + 3% of the measure + 1% of the scale
Classe di precisione secondo:

VDI / VDE 3513, foglio 2.
Accuracy class according to:

VDI / VDE 3513, sheet 2.
FL FC
Corpo del 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Flussimetro N°
Tube body N°
Filettati BSP R” 1/2 1/2 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 1/2 1/2 1/2 1/2 1/2 1 1 1 1
Threaded BSP R”
Incollaggio d 20 20 32 32 32 32 63 63 63 63 63 63 20 20 20 20 20 32 32 32 32
Socket cementing
d
Filettati BSP A+4 349 349 358 358 358 358 376 376 376 376 376 376 207 207 207 207 207 252 252 252 252
Threaded BSP
A+4
Incollaggio B+4 342 342 354 354 354 354 386 386 386 386 386 386 203 203 203 203 203 250 250 250 250
Socket cementing
B+4
Incollaggio C+4 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310 171 171 171 171 171 206 206 206 206
Socket cementing
C+4
Lunghezza del 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 165 165 165 165 165 200 200 200 200
tubo
Tube length
Peso Kg 0,4 0,4 0,7 0,7 0,7 0,7 2,2 2,2 2,2 2,2 2,2 2,2 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,35 0,35 0,35 0,35
Weight Kg
PORTATE FLOW RATES
FL
Corpo del 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
flussimetro N°
Flowmeter tube N°
Filettati BSP R” 1/2 1/2 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2

Connections
Threaded BSP R”
Attacchi -
Incollaggio d [mm]
Socket cementing 20 20 32 32 32 32 63 63 63 63 63 63
d [mm]
Galleggiante Inox 12,5 31,5 65 100 160 250 0,4 0,65 1 4 6 8

Stainless Steel 125 315 650 1000 1600 2500 4 6,5 10 16 20 25
floater
Galleggiante
PVDF appesantito 6,5 17,5 50 75 125 200 0,32 0,5 0,75 4 - -
LIQUIDI LIQUIDS
Floater PVDF 65 175 500 750 1250 2000 3,2 5 7,5 12,5 - -
weighted
Galleggiante inox
+ magnete 12 30 60 95 150 200 0,38 0,64 0,95 4 6 8
Stainless steel 120 300 600 950 1500 2000 3,8 6,4 9,5 16 19 24
floater + magnet
Galleggiante
PVDF + magnete 6,5 17,5 45 70 110 175 0,32 0,5 0,75 4 - -
Floater PVDF + 65 175 450 700 1110 1750 3,2 5 7,5 12,5 - -
magnet
Galleggiante INOX 8,5 20 40 50 100 120 0,3 0,32 0,45 - - -

NAOH
30%
Stainless Steel 85 190 350 500 800 1200 2,1 3,2 4,5 - - -
floater
Galleggiante INOX 0,9 5 10 10 40 50 0,15 0,3 0,4 - - -

NAOH
50%
Stainless Steel 16 65 150 300 600 1100 1,9 3 4,2 - - -

floater
Galleggiante 5 15 40 65 100 160 0,25 0,45 0,7 - - -

PVDF appesantito 55 150 420 650 1000 1700 2,8 4,5 7 - - -
HCL 30 – 33%
Floater PVDF
weighted
Galleggiante
PVDF + magnete 3 10 40 60 100 160 0,25 0,45 0,5 - - -
Floater PVDF + 50 140 420 630 1000 1700 2,8 4,5 7 - - -
magnet
Galleggiante PVC 0,14 0,34 0,7 1,1 1,8 2,8 4,5 7,5 12 45 75 100
Floater PVC 1,4 3,4 7 11 18 28 45 75 120 190 240 300
Galleggiante
ARIA – AIR
Alluminio 0,2 0,5 1 1,6 2,5 4 6,4 10 16 70 110 140

Floater Aluminium 2 5 10 16 25 40 64 100 160 230 350 430
Galleggiante PVC
+ magnete 0,23 0,6 1 1,6 2,5 4 6 10 16 - - -
Floater PVC + 2,3 6 10 16 25 40 60 100 160 - - -
magnet
min min
= l/h = m3/h
max max
PORTATE FLOW RATES
FC
Corpo del flussimetro N° 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Flowmeter tube N°
Filettati BSP R” 1/2 1/2 1/2 1/2 1/2 1 1 1 1

Connections
Attacchi -
Threaded BSP R”
Incollaggio d [mm]
Socket cementing d [mm] 20 20 20 20 20 32 32 32 32
Galleggiante Inox 4 6,5 10 16 25 40 65 100 160

Stainless Steel floater 40 65 100 160 250 400 650 1000 1600
LIQUIDI LIQUIDS
Galleggiante PVDF appesantito 2 3,5 5,5 10 14 30 50 75 120

Floater PVDF weighted 20 35 55 100 140 300 500 750 1200
Galleggiante inox + magnete 4 6 9,5 16 24 40 65 100 160

Stainless steel floater + magnet 40 60 90 160 240 400 650 1000 1600
Galleggiante PVDF + magnete 2 3,5 5,5 9 14 25 45 65 100

Floater PVDF + magnet 20 35 55 90 140 250 450 650 1000
Galleggiante INOX 2 10 15 20 40 40 50 80 130

NAOH 30%
Stainless Steel floater 30 45 70 110 160 200 340 500 840
Galleggiante PVC + magnete 0,3 0,3 0,5 1 2 5 10 15 30

Floater PVC + magnet 3 6,5 14 30 55 120 230 350 600
Galleggiante INOX 0,9 5 10 10 40 50 0,15 0,3 0,4

NAOH 50%
Stainless Steel floater 16 65 150 300 600 1100 1,9 3 4,2
Galleggiante PVC + magnete 0,04 0,06 0,13 0,03 0,15 0,5 0,8 1,5 3
Floater PVC + magnet 0,4 0,6 1,3 3 6,5 19 40 75 160
HCL 30 – 33%
Galleggiante PVDF appesantito 1,6 2 4 7,5 12 25 45 65 100

Floater PVDF weighted 18 25 40 75 120 250 450 650 1000
Galleggiante PVDF + magnete 1,5 2,5 4,5 7 11 20 38 55 85

Floater PVDF + magnet 15 25 45 70 110 210 380 550 850
Galleggiante PVC 55 70 100 180 300 500 0,8 1,2 2

Floater PVC 550 700 1000 1800 3000 5000 8 12 20
ARIA – AIR
Galleggiante Alluminio 100 120 180 280 400 700 1,2 1,7 2,5
Floater Aluminium 1000 1200 1800 2800 4000 7000 12 17 25
Galleggiante PVC + magnete 80 130 200 320 500 630 1 1,6 2,5
Floater PVC + magnet 800 1300 2000 3200 5000 6300 10 16 25
min min
= l/h = m3/h
max max
Pos. Componenti Materiale Q.tà Pos. Components Material Q.ty
1 Tubo Trogramid – T / PSU 1 1 Tube Trogramid – T / PSU 1

2 Indicatore POM 2 2 Set point Indicator POM 2
3 Scala Incollata o stampata sul 1 3 Scale Label or tampoprint 1
tubo
4 Guida (*) Acciaio INOX 1 4 Guide rod (*) Stainless Steel 1
6 Ghiera PVC / PVC-C / PP 2 6 Nut PVC / PVC-C / PP 2
7 Manicotto PVC / PVC-C / PP 2 7 End connector PVC / PVC-C / PP 2
8 O-Ring EPDM / FPM 2 8 O-Ring EPDM / FPM 2
9 Supporto PSU (#)2 9 Support PSU (#)2
10 Galleggiante INOX / PVDF / PVC / Al 1 10 Floater Stainless Steel / PVDF 1
/ PVC / Al
(*) solo per DN 50

(*) only for DN 50
(#) Q.tà 1 per FC

(#) Q.ty 1 for FC
ACCESSORI ACCESSORIES
MICROINTERRUTTORE MICRO-SWITCH
Il microinterrutore bistabile 24.86 viene posizionato The bistable limit switch type 24.86 is clamped on
ad incastro sulla guida predisposta sul flussimetro. the guide of the flow meter. The reeving of the
Al passaggio del corpo galleggiante magnetico viene magnetic floater activates the contact.
attivato il contatto.
CARATTERISTICHE CHARACTERISTICS
- funzione bistabile, - bistable operating mode,
- elevata resistenza alle vibrazioni, - high resistance to vibrations,
- assenza di effetti di ritorno, - total absence of feedback effects,
- assenza di interferenze con eventuale - total absence of interferences in relation to a
secondo microinterruttore, supplementary limit switch,
- inerzia praticamente nulla, - inertia reduced to a minimum,
- protezione involucro: IP65, - electrical protection: IP65,
- facile connessione, - easy connection,
- disponibile versione con TRIAC. - a special version provide with TRIAC is
available.
ZMS248605
MICROINTERRUTTORE DI MAX HIGH POINT CONTROL SWITCH
Chiude quando viene oltrepassata in salita la soglia Closes when the MAX threshold is overshot upward.
di MAX.
ZMS248606
MICROINTERRUTTORE DI MIN HIGH POINT CONTROL SWITCH
Apre quando viene oltrepassata in salita la soglia di Opens when the MIN threshold is overshot upward.
MIN.
ACCESSORI ACCESSORIES

Materiale dei contatti: Rodio con gas inerte Contact material: Rhodium with inert
protettivo protective gas
Max potenza di esercizio: 10 Watt, 12 VA Max operating power: 10 Watt, 12 VA
Max tensione di esercizio: 250 V AC/DC Max operating voltage: 250 V AC/DC
Resistenza dei contatti: 0,1 Contact resistance 0,1
Resistenza d’isolamento 10 ÷ 11 Contact insulation 10 ÷ 11
contatti: resistance:
Tempo di chiusura: 2 msec. Closing time: 2 msec.
Tempo di apertura: 0,07 msec. Opening time: 0,07 msec.
Frequenza impulsi: 2000 impulsi/sec Pulses rate: 2000 pulses/sec
Temperatura: da -40°C a + 80°C Temperature: da -40°C a + 80°C
Materiale del corpo: tecnopolimero Body material: tecnopolymer
Connessione: DIN 43650 Connection: DIN 43650
Protezione: IP 65 Protection: IP 65
Max picco di corrente: 22 mA @ 220V Max input peak: 22 mA @ 220V
45 mA @ 110V 45 mA @ 110V
0,2 A @ 24V 0,2 A @ 24V
0,5 A @ 10V 0,5 A @ 10V
ATTENZIONE: superare i valori suddetti può CAUTION: the overshooting of the above values
causare l’incollaggio dei contatti. may causes contacts sticks.
C/550288.90.00.00 rev. 0
Gruppi di Flussaggio
SLM - Regolatori di flusso per tenute
pompe, agitatori ecc. è
•
•
•
" #
"
" $
Item Descrizione Quantità
1 SLM - Sealing Liquid Monitor 1
2 Manometro 1
3 Basamento per fissaggio a terra 1
4 Tubi di raccordo con anelli di fissaggio 4
5 Ingresso tenuta 1
6 Sensore di prossimità per allarme 1
7 Seconda valvola di pressurizzazione 1
8 % 3
&'() '* &
, &"' %)- ")%

"'%+ +
%&)
,'( ,)* . //01 . / "& /.2/2 "&
3 /. 1 3 / "& /41 5/ "&
6 /01 6 / "& . /1 42 "&
.3 . 1.3 "& 3 1 ./ "&
,,) '% * ) & /150
- & /1./
7 , "8(9
& + "
" 8 : ; <
%& 9 ./1008(,
5/150/8 ,>
(, ?'
"'%+ -'&& = = " .>

4@
:
, = " 3>
6@
<
( = " .>
5@
A ?"+.>
4@
B ?"+3>
6@
C ?"+.>
5@
+= @@ .14 .0
"'%+ -'&& = = " .>

4@
: < , = " 3>

6@
( = " .>
5@
A ?"+.>
4@
B ?"+3>
6@
C ?"+.>
5@
8 8' ) ( ?'? % +'%?'

8
+)? +
"'%+ -'&& = = " .>

4@
: < , = " 3>

6@
( = " .>
5@
A ?"+.>
4@
B ?"+3>
6@
C ?"+.>
5@
C/550288.90.00.00 rev. 0
Manometri
serie MX
Corpo inox
Diametri da 63 a 250 mm
Allarmi opzionali
Serie MX
Realizzati interamente in acciaio inox, sono particolarmente resistenti a gravose condizioni di
esercizio e ambientali. Sono utilizzati nell’industria chimica e petrolchimica, conserviera, ali-
mentare e farmaceutica.
Serie MQX A RIEMPIMENTO DI LIQUIDO
Stesso strumento della serie MX ma riempito con liquido per ridurre le sollecitazioni causate
dalle vibrazioni dell’impianto, da pressioni pulsanti e/o colpi d’ariete.
TIPO DI MONTAGGIO CARATTERISTICHE COSTRUTTIVE

DIAMETRI NOMINALI (DN):
mm 63 - 80 - 100 - 150 - 200 - 250 MX
mm 63 - 80 - 100 - 150 MXG
CLASSE DI PRECISIONE: 1 (1,6 per ø 63-80) secondo
EN837-1.
CASSA E ANELLO: acciaio inossidabile AISI 304 con
innesto a baionetta; tappo di sicurezza in gomma nitrili-
ca NBR.
PRESA DI PRESSIONE: in AISI 316; filettatura secon-
do UNI ISO 228/1 G 1/4” A (ø 63 e 80) - G 1/2” A (ø
100 e 150)
ELEMENTO ELASTICO: in AISI 316L con saldature in
argon. Tubo Bourdon a ‘C’ fino a 60 bar; tubo a spirale
oltre.
MOVIMENTO: in acciao inossidabile AISI 304.
INDICE: alluminio anodizzato nero di tipo azzerabile.
TRASPARENTE: vetro spessore 3 mm - materiale pla-
MX1 - MXG1 Locale, attacco radiale. stico per MxG.
MX2 - MXG2 Parete con flangia 3 fori, attacco radiale. GUARNIZIONE AL TRASPARENTE: gomma nitrilica
MX3 - MXG3 Locale; attacco posteriore. NBR.
MX4 - MXG4 Incasso con flangia 3 fori; attacco QUADRANTE: alluminio bianco; scale e graduazioni in
posteriore. nero secondo EN837-1.
MX5 - MXG5 Incasso con staffa, attacco posteriore.
PORTATA
CAMPI SCALA COME ORDINARE
VUOTOMETRI E MANOMETRI ATTACCO

TIPO DI OPZIONI E
MODELLO DIAMETRO SCALA AL
MANOVUOTOMETRI
MONTAGGIO PROCESSO ACCESSORI
-1 / 0 -1 / 0 / 5 0 / 0,6 0 / 2,5 0 / 10 0 / 40 0 / 160 0 / 600
esempio MX 1 DN 100 0/6 bar G 1/2” indice di
minima
-1 / 0 / 0,6 -1 / 0 / 9 0/1 0/4 0 / 16 0 / 60 0 / 250
-1 / 0 / 1,5 -1 / 0 / 15 0 / 1,6 0/6 0 / 25 0 / 100 0 / 400
-1 / 0 / 3 -1 / 0 / 24 DN 63 e 80 max 1000 bar
Campi o unità di misura equivalenti per la pressione o il

vuoto.
DIMENSIONI (mm) E PESI (Kg)
DN D D1 D2 D3 D4 ø A A1 B CH E E1 F G G1 H øFORATURA CON CONTATTI PESO

PANNELLO ELETTRICI MX - MXG
Amax
63 62 70 75 85 70 3,5 34 - 18 14 54 59 1/4” 10 - 18 65 - 0,2 - 0,3
80 79 88 95 106 88 4,5 40 44 20 14 62 65 1/4” 10 15 20 83 - 0,3 - 0,5
100 101 114 116 132 115 5 54 58 25 22 86 89 1/2” 18 22 32 105 83 0,8 - 1,1
150 149 162 178 195 162 6 54 58 25 22 110 89 1/2” 18 22 50 153 83 1,2 - 1,8
200 189 208 216 237 - 6 55 63 25 22 135 95 1/2” 16 23 50 194 - 1,5 - --
250 239 258 270 290 - 6 55 63 25 22 160 95 1/2” 16 23 50 245 - 1,8 - --
SPECIFICHE TECNICHE OPZIONI E ACCESSORI

PRESSIONE DI ESERCIZIO: SCALE PARTICOLARI: Singole - Doppie (bar/psi -
Costante: 75% V.F.S. Variabile: 60% V.F.S. bar/Kpa)
TEMPERATURA DI ESERCIZIO: CLASSE DI PRECISIONE

*Ambiente ÷ -30 80°C (MX)
PRESA DI PRESSIONE CON FILETTATURE DIVERSE
-10 ÷ 70°C (MXG)
*Fluido di processo -30 ÷ 400°C (MX) INDICI TRASCINABILI DI MIN/MAX; MIN E MAX (DN
100-150-200)
-10 ÷ 80°C (MXG)
VETRO STRATIFICATO DI SICUREZZA
SOVRAPRESSIONE:
Fino a 60 bar: 25% V.F.S. LIQUIDO DI RIEMPIMENTO PER BASSE TEMPERATURE
Da 100 bar: 15% V.F.S. (-20°)
DERIVA TERMICA: max ±0,3% dell’ampiezza di SGRASSAGGIO PER UTILIZZO CON OSSIGENO
campo ogni 10°C di scostamento dalla temperatura
di riferimento di 20°C SEPARATORI DI FLUIDO DIRETTI O A DISTANZA
GRADO DI PROTEZIONE: IP55 o IP65 (MXG) CONTATTI ELETTRICI ED INDUTTIVI (DN 100-150)
LIQUIDO DI RIEMPIMENTO: Glicerina 90% TRASDUTTORI ANGOLARI USCITA 0/4 - 20mA (DN 150)
NOTE: In presenza di ammoniaca, ossigeno, acido nitri- AMMORTIZZATORI

co o altri prodotti ossidanti ed in generale per l’industria
petrolchimica, l’utilizzo della glicerina (SERIE MXG) è SERPENTINE
sconsigliato.
RUBINETTI E VALVOLE
Per gli accessori consultare i prospetti corrispondenti.

C/550288.90.00.00 rev. 0
Pompe
Operating Instructions
1211.8/11-10 G2 Etanorm
Standardized pumps
Works No.: ____________________________________
Type Series: Etanorm
These operating instructions contain fundamental

information and precautionary notes. Please read
the manual thoroughly prior to installation of unit, electri-
cal connection and commissioning.
It is imperative to comply with all other operating instruc-
tions referring to components of individual units.
It is imperative to keep the operating instructions

close to the unit or on the unit itself!
Etanorm
Contents
Page Page
1 General 4 7 Maintenance / Repair 11
2 Safety 4 7.1 General Instructions 11
2.1 Marking of Instructions in the Manual 4 7.2 Maintenance / Inspection 11
2.2 Personnel Qualification and Training 4 7.2.1 Supervision of Operation 11
2.3 Non-compliance with Safety Instructions 4 7.2.2 Lubrication and Lubricant Change 12
2.4 Safety Awareness 4 7.3 Drainage / Disposal 12
2.5 Safety Instructions for the Operator / User 4 7.4 Dismantling 12
2.6 Safety Instructions for Maintenance, Inspection 7.4.1 Fundamental Instructions and Recommendations 12
and Installation Work 5 7.4.2 Preparations for Dismantling 13
2.7 Unauthorized Modification and Manufacture of 7.4.3 Pump 13
Spare Parts 5 7.4.4 Mechanical Seal 13
2.8 Unauthorized Modes of Operation 5 7.5 Reassembly 13
7.5.1 Pump 13
3 Transport and Interim Storage 5 7.5.2 Shaft Seal 13/14
3.1 Transport 5 7.5.3 Tightening Torques 15
3.2 Interim Storage / Preservation 5 7.6 Spare Parts Stock 16
4 Description of the Product and Accessories 5 7.6.1 Ordering Spare Parts 16
4.1 Technical Specification 5 7.6.2 Recommended Spare Parts Stock for 2 Years’
4.2 Designation 5 Operation 16
4.3 Design Details 5 7.6.3 Interchangeability of Pump Components 17
4.4 Permissible Forces and Moments at the 8 Trouble-Shooting 18
Pump Nozzles 6
4.5 Noise Characteristics 7 9 Related Documents 19
4.6 Accessories 7 9.1 Exploded View / List of Components
Pump with Mechanical Seal and Bolted-on
5 Installation at Site 7 Discharge Cover 19
5.1 Safety Regulations 7 9.2 Exploded View / List of Components
5.2 Checks to Be Carried out Prior to Installation 7 Pump with Mechanical Seal and Clamped
5.3 Installing the Pump / Unit 7 Discharge Cover 20
5.3.1 Place of Installation 8 9.3 Exploded View / List of Components
5.3.2 Aligning the Pump/Drive 8 Pump with Gland Packing and Bolted-on
5.4 Connecting the Piping 8 Discharge Cover 21
5.4.1 Vacuum Balance Line 9 9.4 Exploded View / List of Components
5.4.2 Auxiliary Connections 9 Pump with Gland Packing and Clamped
5.5 Connection to Power Supply 9 Discharge Cover 22
5.5.1 Connecting the Motor/PTC resistors 9 9.5 Exploded View / List of Components
5.5.2 Setting the Time-Lag Relay 10 Etanorm with Constant-Level Oiler 23
5.5.3 Checking the Direction of Rotation 10
6 Commissioning, Start-up / Shutdown 10
6.1 Commissioning 10
6.1.1 Lubricants 10
6.1.2 Shaft Seal 10
6.1.3 Priming the Pump and Checks to be Carried out 10
6.1.4 Final Check 10
6.1.5 Contact Guard 10
6.1.6 Start-up 10
6.1.7 Shutdown 10
6.2 Operating Limits 10
6.2.1 Temperature of Medium Handled 10
6.2.2 Switching Frequency 11
6.2.3 Minimum Flow 11
6.2.4 Density of the Medium Handled 11
6.3 Shutdown / Storage / Preservation 11
6.3.1 Storage of New Pumps 11
6.3.2 Measures to Be Taken for Prolonged Shutdown 11
6.4 Returning to Service after Storage 11
2
Etanorm
Index
Section Page Section Page
Accessories 4.6 6 Noise characteristics 4.5 7
Aligning the pump/motor 5.3.2 8 Non-compliance with safety instructions 2.3 4
Auxiliary connections 5.4.2 9 Oil change 7.2.2 12
Bearing temperature 7.2.1 11 Oil level, check 6.1.1 10
Checking the direction of rotation 5.5.3 10 Operating limits 6.2 10
Checks to be carried out before installation 5.2 7 Ordering spare parts 7.6.1 16
Commissioning 6.1 10 Packing ring 7.5.2 13/14
Commissioning, start-up 6 10 Permissible forces and moments at the
Connecting the piping 5.4 8 pump nozzles 4.4 6
Connection to power supply 5.5 9 Personnel qualification and training 2.2 4
Contact guard 6.1.5 10 Place of installation 5.3.1 8
Deep-groove ball bearing 7.2.2 12 Preservation 3.2/6.3 5/11
Density of the medium handled 6.2.4 11 Priming the pump and checks to be
Description of the product and accessories 4 5 carried out 6.1.3 10
Design details 4.3 5 PTC resistors, connection 5.5.1 9
Designation 4.2 5 Reassembly, pump 7.5.1 13
Diametral clearances 7.5.1 13 Reassembly, shaft seal 7.5.2 13/14
Dismantling 7.4 12 Recommended spare parts stock for
Dismantling the pump 7.4.3 13 two years’ operation 7.6.2 16
Dismantling, preparations 7.4.2 13 Related documents 9 19
Disposal 7.3 12 Repair 7 11
Drainage 7.3 12 Returning to service after storage 6.4 11
Final check 6.1.4 10 Room temperature 7.2.1 11
General 1 4 Safety 2 4
Gland packing chamber 7.5.2 13/14 Safety awareness 2.4 4
Grease change 7.2.2 12 Safety instructions for maintenance,
Grease quality 7.2.2 12 inspection and installation work 2.6 5
Safety instructions for the operator/user 2.5 4
Inspection 7.2 11 Safety regulations 5.1 7
Installation at site 5 7 Shaft Seal 6.1.2 10
Installing the pump/unit 5.3 7 Shutdown 6.1.7 10
Interchangeability of pump components 7.6.3 17 Shutdown/storage/preservation 6.3 11
Interim storage 3.2 5 Spare parts stock 7.6 16
List of components / Exploded view, pump Start-up 6.1.6 10
with constant-level oiler 9.5 23 Storage 6.3.1 11
List of components / Exploded view, pump Supervision of operation 7.2.1 11
with gland packing and bolted-on discharge Switching frequency 6.2.2 11
cover 9.3 21 Temperature of medium handled 6.2.1 10
List of components / Exploded view, pump Tightening torques 7.5.3 15
with gland packing and clamped discharge Time-lag relay 5.5.2 10
cover 9.4 22 Transport 3 5
List of components / Exploded view, pump Trouble-Shooting 8 18
with mech. seal and bolted-on discharge
cover 9.1 19 Unauthorized modes of operation 2.8 5
List of components / Exploded view, pump Unauthorized modification and manufacture
with mech. seal and clamped discharge of spare parts 2.7 5
cover 9.2 20 Vacuum balance line 5.4.1 9
Lubricant change 7.2.2 12
Lubricant quantity 7.2.2 12
Lubricants 6.1.1 10
Maintenance 7.2 11
Marking of instructions in the manual 2.1 4
Measures to be taken for prolonged
shutdown 6.3.2 11
Mechanical seal 7.4.4 13
Minimum flow 6.2.3 11
Motor connection 5.5.1 9
3
Etanorm
1 General 2.2 Personnel Qualification and Training
This KSB pump has been developed in accord- All personnel involved in the operation, maintenance, inspec-
Caution tion and installation of the machine must be fully qualified to
ance with state-of-the-art technology; it is
manufactured with utmost care and subject to continuous qual- carry out the work involved.
ity control. Personnel responsibilities, competence and supervision must
These operating instructions are intended to facilitate familiar- be clearly defined by the operator. If the personnel in question is
ization with the pump and its designated use. not already in possession of the requisite know-how, appro-
The manual contains important information for reliable, proper priate training and instruction must be provided. If required, the
and efficient operation. Compliance with the operating instruc- operator may commission the manufacturer / supplier to take
tions is of vital importance to ensure reliability and a long service care of such training. In addition, the operator is responsible for
life of the pump and to avoid any risks. ensuring that the contents of the operating instructions are fully
These operating instructions do not take into account local reg- understood by the responsible personnel.
ulations; the operator must ensure that such regulations are
strictly observed by all, including the personnel called in for in-
stallation.
This pump / unit must not be operated beyond the limit 2.3 Non-compliance with Safety Instructions
values specified in the technical documentation for the
medium handled, capacity, speed, density, pressure, tempera- Non-compliance with safety instructions can jeopardize the
ture and motor rating. Make sure that operation is in accordance safety of personnel, the environment and the machine itself.
with the instructions laid down in this manual or in the contract Non-compliance with these safety instructions will also lead to
documentation. (Contact the manufacturer, if required.) forfeiture of any and all rights to claims for damages.
The name plate indicates the type series / size, main operating
In particular, non-compliance can, for example, result in:
data and works number; please quote this information in all que-
ries, repeat orders and particularly when ordering spare parts. - failure of important machine / unit functions
If you need any additional information or instructions exceeding
- failure of prescribed maintenance and servicing practices
the scope of this manual or in case of damage please contact
KSB’s nearest customer service centre. - hazard to persons by electrical, mechanical and chemical
For noise characteristics please refer to section 4.5. effects
2 Safety - hazard to the environment due to leakage of hazardous

substances.
These operating instructions contain fundamental information
which must be complied with during installation, operation and
maintenance. Therefore this operating manual must be read
and understood both by the installing personnel and the re-
sponsible trained personnel / operators prior to installation and 2.4 Safety Awareness
commissioning, and it must always be kept close to the location
It is imperative to comply with the safety instructions contained
of operation of the machine / unit for easy access.
in this manual, the relevant national health and safety regula-
Not only must the general safety instructions laid down in this tions and the operator’s own internal work, operation and safety
chapter on ”Safety” be complied with, but also the safety in- regulations.
structions outlined under specific headings.
2.1 Marking of Instructions in the Manual
The safety instructions contained in this manual whose non-
observance might cause hazards to persons are specially 2.5 Safety Instructions for the Operator / User
marked with the general hazard sign, namely - Any hot or cold components that could pose a hazard must
be equipped with a guard by the operator.
- Guards which are fitted to prevent accidental contact with
moving parts (e.g. coupling) must not be removed whilst
safety sign in accordance with DIN 4844 - W9. the machine is operating.
The electrical danger warning sign is - Leakages (e.g. at the shaft seal) of hazardous media han-
dled (e.g. explosive, toxic, hot) must be contained so as to
avoid any danger to persons and the environment. Perti-
nent legal provisions must be adhered to.
- Electrical hazards must be eliminated. (In this respect refer
safety sign in accordance with DIN 4844 - W8. to the relevant safety regulations applicable to different
The word countries and/or the local energy supply companies.)
Caution
is used to introduce safety instructions whose non-observance
may lead to damage to the machine and its functions.
Instructions attached directly to the machine, e.g.
- arrow indicating the direction of rotation
- markings for fluid connections
must always be complied with and be kept in perfectly legible
condition at all times.
4
Etanorm
2.6 Safety Instructions for Maintenance, Inspection
and Installation Work
The operator is responsible for ensuring that all maintenance,
inspection and installation work be performed by authorized,
qualified specialist personnel who are thoroughly familiar with
the manual.
The pump casing must have cooled down to ambient tempera-
ture. Pump pressure must be released and the pump must have
been drained.
Work on the machine must be carried out only during standstill.
The shutdown procedure described in the manual for taking the 1211:144/2
machine out of service must be adhered to without fail.
Pumps or pump units handling media injurious to health must
be decontaminated.
Immediately following completion of the work, all safety-rele-
vant and protective devices must be re-installed and/or re-acti-
Fig. 3.1-2 Transport of the pump
vated.
Please observe all instructions set out in the chapter on ”Com- 3.2 Interim Storage / Preservation
missioning” before returning the machine to service. When the unit is temporarily put into storage, only the wetted
low alloy components (e.g. grey cast iron JL1040 1), nodular
2.7 Unauthorized Modification and Manufacture of cast iron JS1025 2), etc.) must be preserved. Commercially
Spare Parts available preservatives can be used for this purpose. Please
observe the manufacturer’s instructions for application/
Modifications or alterations of the machine are only permitted removal.
after consultation with the manufacturer. Original spare parts
and accessories authorized by the manufacturer ensure safety. The unit / pump should be stored in a dry room where the at-
The use of other parts can invalidate any liability of the manu- mospheric humidity is as constant as possible.
If stored outdoors, the unit and crates must be covered by wa-
facturer for consequential damage.
terproof material to avoid any contact with humidity.
Protect all stored goods against humidity, dirt,
Caution
2.8 Unauthorized Modes of Operation vermin and unauthorized access!
The warranty relating to the operational reliability and safety of All openings of the assembled unit components are closed and
the pump / unit supplied is only valid if the machine is used in must only be opened when required during installation.
accordance with its designated use as described in section 4 of All blank parts and surfaces of the pump are oiled or greased
these operating instructions. The limits stated in the data sheet (silicone-free oil and grease) to protect them against corrosion.
must not be exceeded under any circumstances.
4 Description of the Product and
Accessories
3 Transport and Interim Storage 4.1 Technical Specification
3.1 Transport
Volute casing pumps for handling pure or aggressive liquids.
Transport of the unit requires proper preparation and handling.
Always make sure that the pump or the unit remains in horizon- 4.2 Designation
tal position during transport and cannot slip out of the transport
suspension arrangement. Do not use lifting sling on the free EN 40 - 160 43 (6238) G 10
shaft end of the pump or on the motor eyebolt. Type series Etanorm
If the pump / unit slips out of the suspension arrange- Pump size, e.g.
ment, it may cause personal injury and damage to prop- Actual impeller dia. - 100 mm, e.g. 143 mm =
erty. (angular reduction of impeller vanes)
e.g. actual dia.162/138 mm
Casing material, e.g. JL10401)
Shaft seal, e.g. mechanical seal Q1Q1EX4GG
4.3 Design Details
Pump
Design: Horizontal volute casing pump, single-stage,
with ratings and main dimensions to EN 733,
with bearing bracket, in back pull-out design.
The shaft is equipped with a replaceable
shaft sleeve / shaft protecting sleeve in the
shaft seal area. Volute casing with integrally
cast pump feet. Volute casing and impeller
with replaceable wear rings.
Bearings: Grease-lubricated / oil-lubricated deep-
groove ball bearings
Shaft seal: Mechanical seal / gland packing
1211:10/4
1) to EN 1561 = GJL-250
2) to EN 1563 = GJS-400-18-LT
Fig. 3.1-1 Transport of the complete unit
5
Etanorm
4.4 Permissible Forces and Moments at the Pump Nozzles

Etanorm G, M Etanorm S Etanorm C Etanorm B
Pump size FVmax FHmax Mtmax FVmax FHmax Mtmax Pump size FVmax FHmax Mtmax FVmax FHmax Mtmax
[kN] [kN] [kNm] [kN] [kN] [kNm] [kN] [kN] [kNm] [kN] [kN] [kNm]
32-125.1 2.6 1.8 0.55 3.65 2.59 0.58 32-125.1 -- -- -- 1.93 1.37 0.41
32-160.1 2.5 1.7 0.5 3.56 2.51 0.51 32-160.1 -- -- -- 1.89 1.33 0.36
32-200.1 2.5 1.7 0.5 3.60 2.43 0.51 32-200.1 -- -- -- 1.89 1.30 0.36
32-250.1 2.5 1.7 0.5 -- -- -- 32-250.1 -- -- -- -- -- --
32-125 2.6 1.8 0.55 -- -- -- 32-125 -- -- -- -- -- --
32-160 2.5 1.7 0.5 3.56 2.51 0.51 32-160 4.10 2.87 0.80 1.89 1.33 0.36
32-200 2.5 1.7 0.5 3.65 2.43 0.51 32-200 4.10 2.78 0.80 1.89 1.30 0.36
32-250 2.5 1.7 0.5 3.73 2.59 0.58 32-250 4.25 2.96 0.95 -- -- --
40-125 2.6 1.8 0.6 -- -- -- 40-125 -- -- -- -- -- --
40-160 2.6 1.8 0.6 3.81 2.67 0.81 40-160 -- -- -- 2.02 1.40 0.45
40-200 2.6 1.8 0.6 3.81 2.67 0.81 40-200 -- -- -- 2.02 1.40 0.45
40-250 2.6 1.8 0.6 4.21 2.92 0.58 40-250 -- -- -- 2.20 1.54 0.60
40-315 2.7 1.9 0.7 -- -- -- 40-315 -- -- -- -- -- --
50-125 2.7 2.0 0.75 -- -- -- 50-125 -- -- -- -- -- --
50-160 2.7 1.9 0.7 3.97 2.67 1.11 50-160 4.53 3.05 1.27 2.10 1.40 0.59
50-200 2.7 1.9 0.7 4.21 2.92 1.11 50-200 4.81 3.33 1.27 2.23 1.54 0.60
50-250 2.7 1.9 0.7 4.58 3.32 0.87 50-250 5.22 3.80 1.57 2.42 1.76 0.73
50-315 2.9 2.1 0.75 -- -- -- 50-315 -- -- -- -- -- --
65-125 3.0 2.2 0.85 -- -- -- 65-125 -- -- -- -- -- --
65-160 3.0 2.2 0.85 4.42 3.04 1.16 65-160 5.04 3.47 1.34 2.34 1.61 0.62
65-200 3.0 2.2 0.85 5.27 3.89 1.79 65-200 6.00 4.44 2.08 2.80 2.06 0.96
65-250 3.2 2.4 1.05 5.27 3.89 1.79 65-250 6.00 4.44 2.08 2.80 2.06 0.96
65-315 3.2 2.4 1.05 5.43 4.05 1.62 65-315 6.20 4.62 2.17 -- -- --
80-160 3.5 2.8 1.2 5.43 4.05 1.91 80-160 -- -- -- 2.88 2.15 1.01
80-200 4.0 2.9 1.45 6.08 4.74 2.44 80-200 6.94 5.41 2.77 3.22 2.51 1.29
80-250 4.0 2.9 1.45 6.16 4.78 2.44 80-250 7.03 5.45 2.77 3.26 2.53 1.29
80-315 4.0 2.9 1.45 6.28 4.86 2.78 80-315 7.16 5.55 2.86 -- -- --
80-400 4.3 3.2 1.75 -- -- -- 80-400 7.58 6.01 3.23 -- -- --
100-160 5.4 4.4 2.4 7.70 6.28 3.60 100-160 -- -- -- 4.08 3.33 1.89
100-200 5.4 4.4 2.4 7.70 6.28 3.60 100-200 -- -- -- 4.08 3.33 1.89
100-250 5.2 4.0 2.3 7.86 6.48 3.47 100-250 8.97 7.40 4.25 4.17 3.44 1.97
100-315 4.6 3.7 1.9 7.57 6.16 3.18 100-315 8.65 7.03 3.97 4.02 3.26 1.84
100-400 5.2 4.3 2.35 -- -- -- 100-400 -- -- -- -- -- --
125-200 6.3 5.6 3.3 9.50 8.50 5.10 125-200 -- -- -- 4.90 4.46 2.64
125-250 6.7 5.8 3.4 9.84 8.71 5.10 125-250 11.23 9.94 5.87 5.22 4.62 2.73
125-315 6.7 6.0 3.4 9.32 8.10 4.75 125-315 10.63 9.25 5.41 4.94 4.30 2.51
125-400 6.7 5.8 3.4 9.23 7.90 4.63 125-400 -- -- -- -- -- --
150-200 7.4 6.85 4.0 -- -- -- 150-200 -- -- -- -- -- --
150-250 7.4 6.85 4.0 -- -- -- 150-250 12.02 11.10 6.47 5.59 5.16 3.00
150-315 7.4 6.85 4.0 10.53 9.72 5.67 150-315 12.02 11.10 6.47 5.59 5.16 3.00
150-400 7.4 6.85 4.0 10.53 9.72 5.67 150-400 -- -- -- 5.59 5.16 3.00
FV
FH FH
The following condition must be met:
π IFVI 2 π IFHI 2 π IMtI 2

+ + 1
IFVmaxI IFHmaxI IMtmaxI
FH
FH
π IFVI, π IFHI and π IMtI are the sums of the absolute values of
FV
the respective loads acting on the nozzles. These sums neither
1215:6/3 take into account the direction of the forces and moments nor
their distribution among the nozzles.
Fig. 4.4-1 Forces and moments at the pump nozzles
6
Etanorm
4.5 Noise Characteristics 5.2 Checks to be Carried out Prior to Installation
Rated Surface sound pressure level L pA All structural work required must have been prepared in ac-
power
input PN cordance with the dimensions stated in the dimension ta-
ble / installation plan.
Pump only Pump with motor
The concrete foundations shall have sufficient strength
(kW) 1450 1/min 2900 1/min 1450 1/min 2900 1/min
dB 1) dB 1) dB 2) dB 2) (min. B 15) to ensure safe and functional installation in ac-
cordance with DIN 1045.
0.55 46.5 48 50.7 56.5
Make sure that the concrete foundation has set firmly before
0.75 48 49.7 52.5 58.3
placing the unit on it. Its surface shall be truly horizontal and
1.1 50 51.8 54.8 60.5 even.
1.5 51.5 53.5 56.5 62.3
2.2 53.5 55.5 58.7 64.5 5.3 Installing the Pump/Unit
3.0 55 57.3 60.4 66 After placing the unit on the foundation, align it with the help of a
4.0 57 58.8 61.8 67.5 spirit level placed on the shaft/discharge nozzle. The correct
5.5 58.5 60.5 63.5 69.2 distance between the coupling halves as specified in the instal-
7.5 60 62.3 65 70.6 lation plan must be observed. Shims shall be fitted between the
11.0 62 64.3 66.7 72.5 baseplate/foundation frame and the foundation itself; they shall
always be inserted to the left and right of the foundation bolts
15.0 63.5 66 68.3 74
and in close proximity to these bolts. For a bolt-to-bolt clearance
18.5 64.5 67 69 74.7
of more than 800 mm, additional shims shall be inserted half-
22.0 65.5 68 69.9 75.5 way between the adjoining holes. All shims must lie perfectly
30.0 67 69.6 71 76.7 flush.
37.0 68.3 70.8 72 77.5
Shim Shim Shim
45.0 69.3 72 72.8 78.3
∫ 800
55.0 70.3 73 73.5 79
75.0 72 74.6 74.6 80
90.0 72.8 75.5 75.3 80.6
110.0 73.8 76.6 76 81.3
1) Measured at a distance of 1 m from the pump outline (as per DIN 45 635,
Parts 1 and 24)
2) Measured at a distance of 1 m from the unit outline (as per DIN 45 635,
Parts 1 and 24)
The above noise characteristics apply to non-cavitating pump Foundation bolts
operation in the Qopt. range.
Fig. 5.3-1: Fitting required shims
Tighten the foundation bolts evenly and firmly.
4.6 Accessories Baseplates up to 400 mm wide are torsion-resistant in their own
Drive electric motor / to be supplied by the opera- right and need not be grouted.
tor After fastening, baseplates more than 400 mm wide shall be
Coupling grouted up to the upper frame edge through the holes 120
Design: flexible coupling with/without spacer mm using low shrinkage concrete.
Grout with low-
sleeve / to be supplied by the operator shrinkage concrete
Contact guard: coupling guard to EN 249 / to be supplied by
the operator
Baseplate sectional steel / folded steel plate for the
complete unit (pump and motor) in torsion-
resistant design
5 Installation at Site
5.1 Safety Regulations
Electrical equipment operated in hazardous loca-
tions must comply with the explosion protection reg-
ulations. This is indicated on the motor rating plate.
If the equipment is installed in hazardous locations, the ap-
plicable local explosion protection regulations and the reg-
ulations of the test certificate supplied with the equipment
and issued by the responsible approval authorities must
be observed and complied with. The test certificate must 1211.164
be kept close to the location of operation for easy access
(e.g. foreman’s office).
Baseplate faces closed with formwork
Fig. 5.3-2 Grouting the baseplate

7
Etanorm
5.3.1 Place of Installation The pump set is correctly aligned, if a straight-edge placed
The volute casing and the discharge cover take on axially on both coupling halves is the same distance from each
roughly the same temperature as the medium handled. shaft at all points around the circumference. Make sure to turn
The discharge cover and the bearing bracket must not be insu- the measuring point by hand all the time. In addition, the dis-
lated. tance between the two coupling halves must remain the same
Take the necessary precautions to avoid burns.
all around the circumference. Use a gauge to verify (see figures
5.3.2 Aligning the Pump/Drive 5.3-4 and 5.3-5).
After fastening the baseplate on the foundation, Straight-edge
Caution
the coupling must be thoroughly checked and the
pump set be realigned (at the motor), if required.
Prior to checking the alignment/realignment, loosen support
foot 183 and re-tighten without transmitting any stresses or
strains.
Coupling check and realignment must be effected even if pump
and motor are supplied completely assembled and aligned on a
common baseplate.
Motor alignment by means of adjusting screw
In order to realign the coupling, first loosen the 4 hex. head bolts
1211:166
on the motor as well as the lock nuts. Gauge
Turn adjusting screw by hand or by means of an open-jawed Fig. 5.3-5: Aligning a flexible coupling without spacer sleeve
wrench until the coupling alignment is correct. Then re-tighten Straight-edge
the 4 hex. head bolts and the lock nuts.
1211:167
Support Baseplate
foot
Gauge
Fig. 5.3-6: Aligning a flexible spacer-type coupling
The radial and axial deviation between the two coupling halves
shall not exceed 0.1 mm.
Hex. head This must also be ensured at operating temperature and under
bolt inlet pressure.
Adjusting Improper alignment of the unit can cause damage to both the
screw
coupling and the unit itself!
Lock
nut
5.4 Connecting the Piping
1211:128 /2
Never use the pump itself as an anchorage point
Caution
for the piping.
The piping-induced forces and moments acting on the pump
flanges (e.g. due to warped pipelines or thermal expansion)
Fig. 5.3-3: Aligning the motor by means of adjusting screw must not exceed the permissible forces and moments specified
in section 4.4.
Motors without adjusting screws:
Suction lift lines shall be laid with a rising slope towards the
Any differences in height between the pump and motor axes are pump and suction head lines with a downward slope towards
compensated by means of appropriately sized bases. If pump the pump.
axis and motor axis are the same height, pump and motor are The pipelines shall be anchored in close proximity to the pump
mounted directly on the baseplate. In order to re-align the coupl- and connected without transmitting any stresses or strains. The
ing, loosen the four hex. head bolts on the motor. Re-adjust- pump must not bear the weight of the pipelines.
ment is effected by adding appropriately sized sheet packs ZN The nominal diameters of short pipelines shall be at least equal
9 under the feet of the drive, until the coupling is correctly
to the nominal diameters of the pump nozzles. For long pipe-
aligned. Then re-tighten the four hex. head bolts.
lines the most economical nominal diameter has to be determi-
ned from case to case.
Adapters to larger diameters should have a diffuser angle of ap-
prox. 8 in order to avoid any increase in pressure losses.
It is recommended to install check and shut-off elements in the
system, depending on the type of plant and pump.
Thermal expansions of the pipelines must be compensated by
appropriate measures so as not to impose any extra loads on
the pump.
Support foot Baseplate Base
Fig. 5.3-4: Motor without adjusting screws
8
Etanorm
An excessive, impermissible increase in the pipeline 5.4.2 Auxiliary Connections
forces may cause leaks on the pump where the medium The dimensions and locations of the auxiliary connections
handled can escape into the atmosphere. (sealing liquid, flushing liquid, leakage liquid) are indicated on
Danger of life when hot media are handled. the installation plan or piping layout.
The flange covers on the pump suction and discharge nozzles These connections are required for proper func-
Caution
must be removed prior to installation in the piping. tioning of the pump and are therefore of vital im-
Before commissioning new installations, thoroughly clean, portance!
flush and blow through all vessels, pipelines and connections. 5.5 Connection to Power Supply
Often welding beads, scale and other impurities only come off
Connection to the power supply must be effected by a
after a certain period of operation. Fit a strainer in the suction
trained electrician only.
line to prevent them from entering the pump. The total cross
The applicable DIN VDE regulations 0100 and, for explosion-
section of the holes in the strainer shall be three times the cross
proof units, 0165 shall be complied with.
section of the pipeline in order to avoid excessive pressure loss
across the strainer due to clogging. Conical strainers with laid-in Check available mains voltage against the data on the motor
wire mesh having a mesh width of 0.5 mm and a wire diameter rating plate and select appropriate start-up method.
Make sure to observe the technical regulations stipulated
of 0.25 mm, of corrosion-resistant material, shall be used.
by the local energy supply company when connecting the
pump to the power supply.
We strongly recommend to use a motor protection device.
DIN VDE 0170/0171 stipulates that explosion-proof motors,
type of protection IP 54, “increased safety” Ex EEx, temperature
1211:19/4
class 3, must always be connected via a motor protection

switch.
5.5.1 Connecting the Motor

Connect the motor in accordance with the diagram in the termi-
1 Strainer housing nal box or figs. 5.5-1 or 5.5-2.
2 Fine screen n connection (low voltage) 220-240V/380-420V
3 Perforated plate
4 Pump suction nozzle
5 Differential pressure gauge
Fig. 5.4-1 Conical strainer for the suction line
1145:31/2
5.4.1 Vacuum Balance line

Where liquid has to be pumped out of a vessel under vacuum, it
is advisable to install a vacuum balance line. This line shall have
a nominal size of at least 25 mm and must be arranged to lead
into the vessel at a point above the highest permissible liquid Fig. 5.5-1 Connection diagram for three-phase motors,
level. n connection
An additional pipeline fitted with a shut-off valve - from the pump Y connection (high voltage) 380-420V/660-725V
discharge nozzle to the balance line - facilitates venting of the
pump before start-up.
1145:32/2
Fig. 5.5-2 Connection diagram for three-phase motors,

Y connection
If required, connect the PTC resistors as per DIN 44081/

44082 with the tripping unit in accordance with fig. 5.5-3.
1212:5
A Main shut-off valve

B Vacuum balance line
0910:3/2
C Shut-off valve
E Vacuum-tight shut-off valve
R Swing check valve
V Vessel under vacuum Fig. 5.5-3 Connection diagram for PTC resistors
Z Intermediate flange
Fig. 5.4-2 Suction line and vacuum balance line
9
Etanorm
5.5.2 Setting the Time-Lag Relay For checking the oil level we recommend to slowly drain oil
Make sure that in the case of three-phase motors with star-delta through the drain plug until the constant-level oiler starts to op-
starting method, switching over from star to delta will be effected erate, i.e. until air bubbles can be seen in the oiler.
at very short intervals. Prolonged switch-over intervals will re- If no constant-level oiler is provided on the bearing bracket,
sult in pump damage. make sure that the oil level reaches the centreline of the oil level
Setting of the time-lag relay for star-delta starting: sight glass arranged at the side of the bearing bracket.
Motor rating Y time to be set 6.1.2 Shaft Seal
See sections 7.4.4 and 7.5.2.
 30 kW < 3 sec.
> 30 kW < 5 sec. 6.1.3 Priming the Pump and Checks to Be Carried out
5.5.3 Checking the Direction of Rotation Before start-up, the pump and the suction line must be vented
The direction of rotation of the motor must correspond to the di- and primed with the liquid to be pumped. The shut-off element
rection indicated by the arrow on the volute casing of the pump in the suction line must be fully open.
(clockwise, when viewed from the motor end). This can be ver- Fully open all auxiliary connections provided (sealing, flushing
ified by switching the pump on and then off again immediately. liquid, etc.) and check the throughflow. Open the shut-off ele-
If the pump runs in the wrong direction of rotation, interchange ment in the vacuum balance line (if any) and close the vacuum-
any two phases L1, L2 or L3 of the power cable in the motor ter- tight shut-off element E (fig. 5.4-2).
minal box. Dry-running will result in increased wear and
Caution
must be avoided!
6 Commissioning, Start-up / Shutdown
6.1 Commissioning 6.1.4 Final Check
Before starting up the pump make sure that the Re-check the alignment as described in section 5.3.2.
Caution
following requirements have been checked and It must be easy to rotate the coupling/shaft by hand.
fulfilled.
Check the integrity and proper functioning of all
- Make sure that the unit has been properly connected to the Caution
connections.
electric power supply and is equipped with all protection de-
vices. 6.1.5 Contact Guard
- Make sure that the pump has been primed with the liquid to be In compliance with accident prevention regulations the
pumped. pump must not be operated without a coupling guard. If
- Verify the correct direction of rotation. the customer specifically requests not to include a coupling
- Make sure all auxiliary lines are connected and functioning. guard in our delivery, then the operator must supply one.
6.1.1 Lubricants
6.1.6 Start-up
Grease-lubricated bearings Always make sure that the shut-off element in the discharge line
Grease-lubricated bearings have been packed with grease in is closed before the pump is started up. Only after the pump has
the factory. reached full rotational speed shall the shut-off element be
Oil-lubricated bearings opened slowly and adjusted to comply with the duty point.
The bearing bracket has to be filled with lubricating oil. Oil qua- After the operating temperature has been
Caution
lity C, CL, CLP46 acc. to DIN 51517. reached and/or in the event of leakage, switch off
Oil level in reservoir Constant-level oiler
Vent/filler plug the unit and re-tighten the hex. nuts 920.3 and 920.5.
during filling procedure Check the coupling alignment as described in section 5.3.2 and
re-align, if necessary. For leakage at the gland please refer to
section 7.2.1.
6.1.7 Shutdown
Close the shut-off element in the discharge line.
If the discharge line is equipped with a non-return or check
valve, the shut-off element may remain open, provided there is
back pressure in the line.
Make sure the shut-off element in the suction line is open
when switching off the pump.
1211:11/5
Switch off the drive, making sure that the unit runs smoothly
down to a standstill.
Position of reservoir for topping Oil level in bearing bracket
up oil and connection elbow Depending on the type of installation, the pump should have a
sufficient run-down period - with the heat source shut off - until
Fig. 6.1-1: Oil fill the medium handled has cooled down sufficiently to avoid a
Procedure: heat build-up in the pump.
In the case of a prolonged shutdown, the shut-off valve in the
Unscrew vent plug 672. Pour in the oil through the vent plug tap-
suction line shall be closed. Close the auxiliary feed lines.
ping hole after having hinged down the reservoir of the con-
The shaft seal in pumps where the liquid is fed in under vacuum
stant-level oiler until oil appears in the vertical portion of the con-
must also be supplied with sealing liquid during standstill.
nection elbow (see Fig. 6.1-1). Then fill the reservoir of the
In the event of frost and/or prolonged shutdowns, the pump
constant-level oiler with oil and snap it back into operating posi-
must be drained or otherwise protected against freezing.
tion. Screw vent plug in again. After a short time check whether
the oil level in the reservoir has dropped. It is important to keep 6.2 Operating Limits
the reservoir properly filled at all times. 6.2.1 Temperature of the Medium Handled
The oil level shall always be below the level of the Do not operate the pump at temperatures ex-
Caution Caution
vent opening arranged at the top edge of the con- ceeding those specified on the data sheet or the
nection elbow. name plate.
10
Etanorm
6.2.2 Switching Frequency 7 Maintenance / Repair
To prevent high temperature increases in the motor and exces- 7.1 General Instructions
sive loads on the pump, coupling, motor, seals and bearings,
the switching frequency shall not exceed the following number The operator is responsible for ensuring that all maintenance,
of start-ups per hour (h). inspection and installation work is carried out by authorized,
Etanorm G, M, S: 15 switchings/h duly qualified staff who are thoroughly familiar with these opera-
Etanorm B, C: 6 switchings/h ting instructions.
6.2.3 Minimum Flow A regular maintenance schedule will help avoid expensive re-
pairs and contribute to trouble-free, reliable operation of the
If the plant configuration is such that the pump might be opera-
ted against a closed discharge side valve, the following mini- pump with a minimum of maintenance expenditure and work.
mum flow values have to be ensured during this interval: Work on the unit must only be carried out with the
electrical connections disconnected. Make sure that
t - 30 to +70 C  15 % of Qopt. the pump set cannot be switched on accidentally.
t >70 to +140 C  25 % of Qopt. Pumps handling liquids posing health hazards must
6.2.4 Density of the Medium Handled be decontaminated. When draining the medium see
to it that there is no risk to persons or the environment. All
The power input of the pump will increase in proportion to the
relevant laws must be adhered to.
density of the medium handled. To avoid overloading of the mo-
tor, pump and coupling, the density of the medium must comply 7.2 Maintenance / Inspection
with the data specified on the purchase order. 7.2.1 Supervision of Operation
6.3 Shutdown / Storage / Preservation The pump shall run quietly and free from vibra-
Caution
tions at all times.
Each KSB pump leaves the factory carefully assembled. If com-
The pump must never be allowed to run dry.
missioning is to take place some time after delivery, we recom-
Prolonged operation against a closed shut-off element is
mend that the following measures be taken for pump storage.
not permitted, in order to avoid a heat build-up in the liq-
6.3.1 Storage of New Pumps uid handled.
- New pumps are supplied by our factory duly prepared for Max. admissible ambient temperature: 40 C.
storage.
Maximum protection for up to 12 months, if the pump is The bearing temperature may exceed ambient temperature by
properly stored indoors. up to 50 C but must never rise above +90 C (measured on the
- Store the pump in a dry location. outside of the bearing bracket).
Verify correct oil level as described in section 6.1.1.
6.3.2 Measures to Be Taken for Prolonged Shutdown
Minimum flow required see 6.2.3.
1. The pump remains installed; periodic check of opera-
The shut-off element in the suction line must not be
tion
closed during operation.
In order to make sure that the pump is always ready for
instant start-up and to prevent the formation of deposits The gland packing, if fitted, must drip slightly during operation.
within the pump and the pump intake area, start up the The gland cover shall only be gently tightened.
pump set regularly once a month or once every 3 months for Undo hex. head bolt(s) 901.3, then remove cover plate 81-92
a short time (approx. 5 minutes) during prolonged shutdown on bearing bracket 330 before carrying out any maintenance
periods. Prior to an operation check run ensure that there is work on the gland packing.
sufficient liquid available for operating the pump.
Make sure to fit the cover plate again before re-starting
2. The pump is removed from the pipe and stored
Before putting the pump into storage carry out all checks the pump unit.
and maintenance work specified in section 7.1. Then apply If a packing ring of pure graphite is used there must always be
appropriate preservatives: leakage. For permissible leakage values please refer to section
- Spray-coat the inside wall of the pump casing, and in par- 7.5.2.3. If the gland shows excessive leakage after a substan-
ticular the impeller clearance areas, with a preservative. tial period of operation, evenly tighten the gland nuts by 1/6 of a
Spray the preservative through the suction and discharge turn, then check the leakage. If the nuts cannot be tightened any
nozzles. It is advisable to close the nozzles (for ex. with further, add a new packing ring. It is usually not necessary to re-
plastic caps or similar). place the complete packing.
6.4 Returning to Service after Storage The mechanical seal, if fitted, shows only slight or invisible (va-
Before returning the pump to service carry out all checks and pour) leakage during operation. It is maintenance-free.
maintenance work specified in sections 7.1 and 7.2. Any stand-by pumps installed shall be switched on and then im-
In addition, the instructions laid down in the sections on mediately off again once a week to keep them operational.
”Commissioning” (6.1) and ”Operating Limits” (6.2) must Attention shall be paid to the correct functioning of the auxiliary
be observed. connections.
Upon completion of the work, all safety-related and pro- If the flexible coupling elements begin to show
tective equipment must be properly refitted and/or reacti- Caution
signs of wear, they must be replaced in due time.
vated before starting the pump set.
11
Etanorm
7.2.2 Lubrication and Lubricant Change Please observe the local laws applicable to dis-
Caution
7.2.2.1 Lubrication posal of such substances.
The rolling element bearings are lubricated with grease or mine- 7.2.2.4 Deep-Groove Ball Bearings / Lubricant Quantity
ral oil. For the required quantity refer to section 7.2.2.4. Shaft unit 1) Grease lubrication Oil lubrication
7.2.2.2 Grease Quality / Grease Change
The bearings are packed with high-quality lithium-soap grease. Code Grease per Code Oil per bear-
Under normal conditions grease-lubricated rolling element bearing ing bracket
(approx. qty. (approx. qty.
bearings will run for 15,000 operating hours or 2 years. Under
in grams) in litres)
unfavourable operating conditions, e.g. high room temperature,
high atmospheric humidity, dust-laden air, aggressive industrial 25 6305 Z C3 5 6305 C3 0.2
35 6307 Z C3 10 6307 C3 0.35
atmosphere etc., the bearings should be checked earlier and 55 6311 Z C3 15 6311 C3 0.65
cleaned and re-lubricated, if required.
1) For shaft unit / pump size combinations refer to section 7.6.1.
Use a high-quality lithium-soap grease, free of resin and acid,
not liable to crumble and with good rust-preventive characteris- For KSB – IEC motor
tics. The grease shall have a penetration number between 2 Deep-groove ball bearings to DIN 625
and 3, corresponding to a worked penetration between 220 and
Code Grease per bearing
295 mm/10. Its drop point must not be below 175 C. The
(approx. quantity in grams)
bearing cavities must only be half-filled with grease.
6004 C3 2
If required, the bearings may be lubricated with greases of other
soap bases. Since greases of differing soap bases must not be 6205 C3 3
mixed, the bearings must be thoroughly cleaned beforehand. 6206 C3 4
The re-lubrication intervals required must then be adjusted to 6208 C3 6
the greases used. 6209 C3 7
7.2.2.3 Oil Change 6210 C3 7
The first oil change must be carried out after 300 operating 6212 C3 7
hours, the following ones after every 3000 operating hours, at 6213 C3 11
least once a year. 6215 C3 13
6216 C3 15
6317 C3 17
6217 C3 17
6319 C3 22
Closed bearings greased for life (2 Z or 2 RS bearings) cannot
be washed out and refilled. They will have to be replaced by
new ones.
7.3 Drainage / Disposal
If the pump was used for handling liquids posing health
hazards, see to it that there is no risk to persons or the
environment when draining the medium. All relevant laws must
be heeded. If required, wear safety clothing and a protective
mask.
The flushing liquid used and any liquid residues in the pump
must be properly collected and disposed of without posing any
risk to persons or the environment.
7.4 Dismantling
Before dismantling, secure the pump so as to
Caution
make sure it cannot be switched on accidentally.
Bild 7.2-1 Oil lubrication
The shut-off elements in the suction and discharge lines must
Part No. Description Part No. Description be closed.
321.1 Deep-groove ball bearing 638 Constant-level oiler
The pump casing must have cooled down to ambient tempera-
360.2 Bearing cover 672 Vent plug
ture. Pump pressure must be released and the pump must have
400.2 Gasket 903.3 Screwed plug
been drained.
421 Radial shaft seal ring 13 B Oil drain
507 Thrower 13 D Topping up oil and 7.4.1 Fundamental Instructions and Recommendations
venting
Repair and maintenance work to the pump must only be carried
Procedure: out by specially trained personnel, using original spare parts
Remove screwed plug 903.3 below constant-level oiler 638 and (see 2.7).
drain off the oil into an appropriate vessel. After drainage of the Observe the safety regulations laid down in section 7.1.
bearing bracket, screw in the plug again and fill with fresh oil as Any work on the motor shall be governed by the specifica-
described in section 6.1.1. tions and regulations of the respective motor supplier.
Dismantling and reassembly must always be carried out in
the sequence shown in the exploded views on page 19 - 23.
In case of damage please contact KSB’s nearest customer ser-
vice centre (see enclosed directory of addresses).
12
Etanorm
7.4.2 Preparations for Dismantling 7.5 Reassembly
1. Interrupt power supply. 7.5.1 Pump
2. On oil-lubricated pumps drain off the oil as described in
The pump shall be reassembled in accordance with the rules of
7.2.2.3.
sound engineering practice.
3. Disconnect all auxiliary supply lines.
4. Remove the coupling guard. The locating surfaces of the individual components shall be
5. Coupling without spacer sleeve coated with graphite or similar before reassembly. The same
5.1 Dismantling of pump unit: applies to screwed connections.
5.1.1 Disconnect the motor from the mains supply. Inspect O-rings for damage and replace by new ones, if neces-
5.1.2 Disconnect the motor from the baseplate. sary.
5.1.3 Shift the motor to decouple it from the pump.
5.1.4 Detach the discharge and suction nozzles from the Use new gaskets whenever the pump is reassembled and
pipeline. make sure that they have the same thickness as the old ones.
5.1.5 Remove the pump from the baseplate. Gaskets of asbestos-free material must always be fitted without
5.2 Volute casing remains on the baseplate and in the pipe- using any lubricants.
line when the unit is dismantled: Avoid the use of mounting aids as far as possible. Should a
5.2.1 Disconnect the motor from the mains supply. mounting aid be required after all, use a commercially available
5.2.2 Disconnect the motor from the baseplate. contact adhesive (e.g. Pattex) or sealing material HYLOMAR or
5.2.3 Shift the motor to decouple it from the pump. Epple 33. The adhesive shall only be applied at selected points
5.2.4 Detach support foot 183 from the baseplate and undo and in thin layers. Do not use cyanoacrylate adhesives (quick-
nuts 920.3 resp. 920.5 on the discharge cover.
setting adhesives).
5.2.5 Pull the bearing bracket with discharge cover and cpl.
When mounting the deep-groove ball bearings, make sure that
rotor out of the casing (back pull-out unit).
the bearing side with cover plate rests against the shaft shoul-
On larger pumps suspend or support the
Caution der.
bearing bracket end in order to prevent
the back pullout unit from tilting.
6 Spacer-type coupling
6.1 Dismantling the pump unit:
6.1.1 Disconnect the motor from the mains supply. Cover plate
6.1.2 Remove the spacer sleeve of the coupling.
6.1.3 Detach the discharge and suction nozzles from the
pipeline.
6.1.4 Remove the pump from the baseplate.
6.2 Volute casing remains on the baseplate and in the pipe-
line when the unit is dismantled:
6.2.1 Disconnect the motor.
6.2.2 Remove the spacer sleeve of the coupling
6.2.3 Detach support foot 183 from the baseplate and undo
nuts 920.3 resp. 920.5 on the discharge cover.
6.2.4 Pull the bearing bracket with discharge cover and cpl.
rotor out of the casing (back pull-out unit).
On larger pumps suspend or support the bearing
Caution
bracket end in order to prevent the back pullout Fig. 7.5-1 Mounting the deep-groove ball bearings
unit from tilting. If the seal area between the impeller neck and the casing wear
After a prolonged period of operation the individual components
ring is worn, replace casing wear rings 502.1 and 502.2, if fitted.
may be hard to pull off the shaft. If this is the case, use a brand
name penetrating agent and/or - if possible - an appropriate Clearances:
pull-off device. Etanorm G, M, S, B
Under no circumstances use force. as-new condition 0.3 mm in diameter, max. permissible enlar-
gement to 0.9 mm in diameter.
7.4.3 Pump Etanorm C
The pump shall be dismantled in the sequence given in the ex- as-new condition 0.5 mm in diameter, max. permissible enlar-
ploded views shown on page 18 and 19, respectively. gement to 1.5 mm in diameter.
7.4.4 Mechanical Seal Reassembly is effected in reverse order to dismantling. It is of
vital importance to observe the correct sequence of the parts.
In order to replace the mechanical seal, the pump must be dis-
mantled. 7.5.2 Shaft Seal
After removal of impeller 230, pull mechanical seal 433 off the Thoroughly clean the packing chamber and shaft protecting
shaft by hand. sleeve before packing the gland.
Prior to reassembly, clean the shaft sleeve 523, touch up any
scores and scratches using a crocus cloth. If the scores and
scratches are still visible, fit a new shaft sleeve. Clean the seat
ring seat in the seat ring holder 476.
13
Etanorm
7.5.2.1 Gland Packing Chamber The pure graphite gland packing is a high-quality precision
sealing element which requires careful handling during
installation.
Follow the installation instructions described for the packing
ring cut to size.
The packing rings made of pure graphite must always fit snugly
in the stuffing box. There must be a gap between the shaft pro-
tecting sleeve and the packing rings.
Before starting operation tighten the gland nuts evenly by hand
(ensure that the cover is mounted in central position and at right
angles using a feeler gauge). The gland must leak after the
pump has been primed. Allow the pump to run for about 5 min-
utes with steady leakage before tightening the gland cover nuts
by 1/6 of a turn and then check the leakage for about 5 minutes.
1211:12/4 Continue tightening at 5 minute intervals until the leakage is re-
duced to an acceptable level.
Leakage:
Minimum 10 cm3/min, maximum 20 cm3/min.
Fig. 7.5-2 Gland packing chamber
Slacken the gland nuts, if leakage is insufficient.
Dimensions (in mm) If there is no leakage at all:
Shaft unit Gland packing Packing Number of rings - switch the pump off at once,
1) chamber ring 2) - slacken gland nuts and repeat the start-up procedure.
di da l After adjustment, observe the leakage for approx. 2 hours with
the product temperature at its maximum (120 C/140 C).
25 30 46 45 V 8 x 126 3 Packing rings
1 Lantern ring Then check - with the product pressure at its minimum - whether
35 40 60 56 V 10 x 165 3 Packing rings there is sufficient leakage.
1 Lantern ring
55 50 70 56 V 10 x 196 3 Packing rings 7.5.2.4 Mechanical Seal
1 Lantern ring Reassembly is effected in reverse order to dismantling.
1) For shaft unit / pump size combinations please refer to section 7.6.1 The following rules must be observed when mounting the me-
2) For operation with positive suction head and suction pressure above chanical seal:
0.5 bar, the lantern ring is replaced by 2 packing rings. Extreme care and cleanliness.
The protective wrapping of the contact faces shall only be re-
moved immediately before assembly takes place.
7.5.2.2 Packing Ring Cut to Size Take care not to damage the seal faces and the O-rings.
Clean the shaft and the seat ring seat in the discharge cover
and gently remove any deposits.
When mounting the mechanical seal, shaft sleeve 523 may be
wetted with water, in order to reduce friction forces.
1152:15/2 Ethylene propylene rubber elastomers must not
Caution
Fig. 7.5-3 Packing ring cut to size come into contact with oil or grease by any
means. Use water for fitting.
The first packing ring 461 is inserted and pushed home using
stuffing box ring 454. Always press the seat ring into discharge cover 163 by hand or
fingers, making sure that pressure is applied evenly.
Each subsequent packing ring is inserted separately with its
joint displaced by approx. 90 in relation to the previous one
and pushed into the packing chamber using the stuffing box
ring.
Tighten the gland cover gently and evenly. It must be easy to ro-
tate the rotor.
7.5.2.3 Packing Ring of Pure Graphite
1167
Fig. 7.5-4 Split packing ring of pure graphite.
14
Etanorm
7.5.3 Tightening Torques 7.5.3.2 Pump/Motor Assembly
7.5.3.1 Pump
Pump version with clamped

discharge cover
1211:147/2
A B F C
Fig. 7.5-7 Tightening points, pump unit

G
Fig. 7.5-5 Tightening points, pump
1211:148/2
Fig. 7.5-8 Tightening points, spacer-type coupling
Pump on baseplate
Position Thread size Tightening torque 1)
[mm] MA [Nm]
M12 30
A M16 75
M20 75
B M12 30
Fig. 7.5-6 Tightening points, bearing bracket, oil lubrication

Motor on baseplate
Part No. Thread size Tightening torque 1) Position Thread size Tightening torque 1)
[mm] MA [Nm] [mm] MA [Nm]
M8 8
901.1 M6 10
M 10 15 M8 10
901.2 M 12 125 M10 15
M 12 x 1,5 25 C M12 30
920.1 M 24 x 1,5 85 M16 75
M 30 x 1,5 140 M20 140
920.3 M 10 40 M24 140
/.4/.5 M 12 55 D M24 x 1,5 140
1) for unlubricated threads
Coupling and coupling guard
Position Thread size Tightening torque 1)
[mm] MA [Nm]
F M6 10
M6 13
G M8 17.5
M10 44
1) for unlubricated threads
15
Etanorm
7.6 Spare Parts Stock
7.6.1 Ordering Spare Parts

When ordering spare parts please always quote the following
data stated on the pump name plate, e.g.:
Type series: Etanorm G 50-250
Ident No.: 48 819 673
Design: G1
Works No.: 4-917-451 778
or on the volute casing, e.g.: EN 50-250
7.6.2 Recommended Spare Parts Stock for 2 Years’ Continuous Operation to DIN 24 296
Part No. Description Number of pumps (including stand-by pumps)

2 3 4 5 6 and 7 8 and 9 10 and
more
Pump with mechanical seal Quantity of spare parts
210 Shaft 1 1 1 2 2 2 20 %
230 Impeller (incl. casing wear ring 502.2) 1 1 1 2 2 2 20 %
321 Deep-groove ball bearing (set) 1 1 2 2 2 3 25 %
330 Bearing bracket - - - - - 1 2 off
433 Mechanical seal 1 1 2 2 2 3 25 %
502.1 Casing wear ring 2 2 2 3 3 4 50 %
523 Shaft sleeve 2 2 2 3 3 4 50 %
- Gaskets (set) 4 6 8 8 9 10 100 %
Pump with gland packing
461 Gland packing (set) replace parts 4 4 6 6 6 8 100 %
524 Shaft protecting sleeve 433 and 523 2 2 2 3 3 4 50 %
16
Etanorm
7.6.3 Interchangeability of Etanorm and Etabloc Components and Interchangeability of Components

Among Each Other
Description
Casing wear ring,
Casing wear ring,

Discharge cover
Discharge cover
Mechanical seal
Shaft protecting
- mechanical seal
discharge side
Gland packing
Volute casing
- gland packing
Deep-groove
Shaft sleeve
suction side
ball bearing
Impeller
sleeve
Shaft
Shaft units
Part No. 163.1
163.2
502.1
502.2
102
210
230
321
433
461
523
524
Etanorm
32-125.1 25 1 12 1 1 1 1 1 X 1 1
32-160.1 25 1 12 1 1 1 1 1

Lingua

Ecosysver S.a.S.: Impianto Ultrafiltrazione Vernice Cataforetica

Caricato da

Informazioni sul documento

Titolo originale

Copyright

Formati disponibili

Condividi questo documento

Condividi o incorpora il documento

Opzioni di condivisione

Hai trovato utile questo documento?

Questo contenuto è inappropriato?

Copyright:

Formati disponibili

Ecosysver S.a.S.: Impianto Ultrafiltrazione Vernice Cataforetica

Caricato da

Copyright:

Formati disponibili

Via Papa Giovanni XXIII, 25/29

20090 RODANO (MI) ITALIA

Documento n.: 550288.90.00.00

Compilazione Verifica Approvazione

COMMESSA N°: C/550288

CLIENTE ECOSYSVER S.a.S.

INDIRIZZO: via Ingegno

RIFERIMENTO Sig. Mattiello

DISTINTA MATERIALI RICAMBI

- sezione circuito di ultrafiltrazione,

IMPIANTO DI ULTRAFILTRAZIONE AUF8-1/2

n. 1 Membrana di ultrafiltrazione tipo spirale 8”. Koch

n. 1 Coppia di testate per membrane. Verind

n. 1 Flussimetro indicatore a galleggiante sul permeato in uscita dalle Fip

n. 1 Elettropompa ricircolo vernice. KSB

n. 2 Filtri a sacco. Hayward

n. 6 Cartucce da 25µ. Hayward

n. 1 Gruppo di flussaggio. Comhas

n. 1 Vasca per il contenimento del permeato puro/soluzione rigenerante. Verind

n. 1 Elettropompa rilancio permeato. KSB

n. 2 Manometro a bagno di glicerina sc. 0 – 600 kPa. Omet

n. 1 Misuratore di temperatura in campo con display digitale. IFM

n. 1 Misuratore di pressione in campo con display digitale. IFM

n. 1 Flussimetro indicatore a galleggiante in uscita pompa rilancio del Fip

n. 3 Livelli nel serbatoio raccolta permeato. Saiet

n. 1 Valvola a due vie azionata pneumaticamente, installata sulla tubazione Omal

- Valvolame a sfera e/o farfalla a seconda del diametro,azionamento Ebro / Valpress

FUNZIONI QUADRO ELETTRICO

Riferimento schema di flusso 550288.01.00.00

Il quadro è realizzato in lamiera verniciata cod. 7032.

Tensione di alimentazione 400 Vac + Terra

Disposizione dei comandi e segnalazioni sulla portella del quadro.

Le indicazione di allarme saranno gestite con:

pulsante prova lampade

Il funzionamento è di tipo manuale.

In morsettiera sono disponibili i seguenti contatti liberi da tensione:

È presente un selettore a tre posizioni (PRODUZIONE – 0 – LAVAGGIO) che permette di

È presente poi una colonnina luminosa a quattro segnalazioni di impianto:

Quadro in tensione Luce bianca

LSLL1 Minimo livello

La pompa di circolazione prodotto è azionata da un motore elettrico con P = 15 kW (400 Vac, 50

In produzione preleva il prodotto dall’arrivo vernice mandandolo attraverso le membrane.

FSL1 Bassa portata di flussaggio

n. 1 Sonda di temperatura +/- 24 Vdc 2 output digitali +24 Vdc TT1

Con le seguenti soglie:

TSH1 Massima temperatura di funzionamento in fase di produzione.

Viene poi effettuato anche un controllo di pressione tramite:

n. 1 Sonda di pressione +/- 24 Vdc 1 output digitale +24 Vdc PT2

Con la seguente soglia:

PSL2 Minima pressione di funzionamento ingresso moduli (filtri intasati).

N.B. Tale capitolo è da considerarsi ad integrazione del manuale uso e manutenzione

Le calze filtranti utilizzate devono essere della tipologia 25µ.

PROCEDURE OPERATIVE IMPIANTO U.F.

ll presente paragrafo riporta le procedure indispensabili per la messa in servizio, in sicurezza,

550288.01.00.00 rev. 0.(schema di flusso modulo UF);

Selezionare ciclo di PRODUZIONE.

Assicurarsi che il consenso del flussaggio sia attivo.

Le seguenti valvole devono essere aperte:

La valvola V18 cambierà automaticamente lo stato in base al livello del serbatoio.

Le seguenti valvole devono essere chiuse:

Avviare pompa P1 tramite apposito selettore.

Arrestare la pompa P1.