Ecosysver S.a.S.: Impianto Ultrafiltrazione Vernice Cataforetica

Via Papa Giovanni XXIII, 25/29
20090 RODANO (MI) ITALIA

Tel: (02) 95.95.17.1 (r.a.)
Fax: (02)95.32.09.14
E-mail: ultrafiltrazione@verind.it
Internet: http://www.verind.it
Ecosysver S.a.S.
Sarno (SA)
Impianto ultrafiltrazione
vernice cataforetica
C/550288
Documento n.: 550288.90.00.00

Revisione N.: 0
Data revisione: 02/03/2006
Compilazione Verifica Approvazione

G5 G5 G5
Firma Firma Firma
GM GM PR
C/550288.90.00.00 rev. 0
COMMESSA N°: C/550288
CLIENTE ECOSYSVER S.a.S.
INDIRIZZO: via Ingegno

84087 Sarno (SA)
TELEFONO: 081-5136341
TELEFAX: 081-944243
RIFERIMENTO Sig. Mattiello

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INDICE
DESCRIZIONE IMPIANTO
Impianto di ultrafiltrazione.
Funzioni quadro elettrico.
Manutenzione impianto.
DESCRIZIONE TECNICA
Membrane.
Filtri a sacco.
Flussimetri.
Gruppi di flussaggio.
Manometri.
Pompe.
Sensori di livello.
Sensori di pressione.
Sensori di temperatura.
Valvole.
Valvole pneumatiche.
SICUREZZA E INCOLUMITA’
A Avvertenze generali.
B Trasporto, scarico, movimentazione e installazione.
C Pericoli.
D Dati di marcatura.
DISEGNI
SCHEMI ELETTRICI
CERTIFICAZIONI
DISTINTA MATERIALI RICAMBI

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C/550288.90.00.00 rev. 0
IMPIANTO DI ULTRAFILTRAZONE
Modello: AUF8-1/2
Impianto di ultrafiltrazione con installata no. 1 (una) membrane spiralate 8” con possibilità di
ampliamento di no. 1 (una) ulteriore membrana.
Sul telaio sarà installato:
- sezione circuito di ultrafiltrazione,

- sezione di lavaggio.
Il modulo deve avere una produzione media di 750 l/h di permeato di vernice cataforetica.
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IMPIANTO DI ULTRAFILTRAZIONE AUF8-1/2
n. 1 Membrana di ultrafiltrazione tipo spirale 8”. Koch

Modello: AS8-KPAK-183-LPF.
n. 1 Coppia di testate per membrane. Verind
n. 1 Flussimetro indicatore a galleggiante sul permeato in uscita dalle Fip

membrane.
Scala: 250-2500 l/h.
n. 1 Elettropompa ricircolo vernice. KSB

Portata: Q = 40 m³/h.
Prevalenza: H = 39,5 mca.
Materiali a contatto: corpo in ghisa,girante in AISI 316.
Tenuta meccanica: Doppia flussata.
Potenza installata: 15 kW.
n. 2 Filtri a sacco. Hayward

Portata: 25 m³/h cad.
Materiale: corpo filtro AISI 316.
Cartucce POLIPROPILENE.
n. 6 Cartucce da 25µ. Hayward
n. 1 Gruppo di flussaggio. Comhas
n. 1 Vasca per il contenimento del permeato puro/soluzione rigenerante. Verind

Materiale a contatto: AISI 304L.
Capacità: 200 litri.
n. 1 Elettropompa rilancio permeato. KSB

Portata: Q = 3 m³/h.
Prevalenza: H = 30 mca.
Materiali a contatto: corpo in ghisa,girante in AISI 316.
Tenuta meccanica: semplice.
Potenza installata: 0,75 kW.
n. 2 Manometro a bagno di glicerina sc. 0 – 600 kPa. Omet

Ingresso filtri.
Uscita membrane.
n. 1 Misuratore di temperatura in campo con display digitale. IFM

Ingresso filtri.
n. 1 Misuratore di pressione in campo con display digitale. IFM

Uscita filtri
n. 1 Flussimetro indicatore a galleggiante in uscita pompa rilancio del Fip

permeato.
Scala: 250-2500 l/h
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n. 3 Livelli nel serbatoio raccolta permeato. Saiet

Soglia minima -protezione pompa rilancio permeato
Soglia di lavoro -invio permeato in vasca vernice
Soglia massima -protezione perdita permeato allo scarico
n. 1 Valvola a due vie azionata pneumaticamente, installata sulla tubazione Omal

del permeato per inviarlo alla vasca di raccolta o alla vasca vernice
comandata dal selettore, dal livello di lavoro e dal convogliatore.
- Valvolame a sfera e/o farfalla a seconda del diametro,azionamento Ebro / Valpress

manuale.
Materiale a contatto:AISI 316
- Tubisteria d’intercollegamento.
Materiale a contatto: AISI 316 a seconda del diametro
- Carpenteria di sostegno.
Materiale AISI 304
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FUNZIONI QUADRO ELETTRICO
Il sistema è composto da un quadro elettrico necessario alla gestione del modulo UF.
Riferimento schema di flusso 550288.01.00.00

Riferimento schema elettrico 550288.70.00.00
Il quadro è realizzato in lamiera verniciata cod. 7032.
Tensione di alimentazione 400 Vac + Terra

Tensione di alimentazione circuiti ausiliari 24 Vdc
Tensione di alimentazione strumenti 24 Vdc
Disposizione dei comandi e segnalazioni sulla portella del quadro.
Le indicazione di allarme saranno gestite con:
pulsante prova lampade

pulsante di reset allarme
segnalazione acustica
pulsante di tacitazione
selettore a chiave per inserzione ausiliari
pulsante a fungo per disinserimento ausiliari
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Cicli di funzionamento.
Il funzionamento è di tipo manuale.
In morsettiera sono disponibili i seguenti contatti liberi da tensione:

- risolutivo di impianto in allarme,
- risolutivo impianto in marcia (P1 in marcia),
- risolutivo di impianto in preallarme,
- risolutivo quadro in tensione,
- da esterno si riceve un segnale di minimo livello vasca vernice,
- da esterno si riceve un consenso di flussaggio attivo (se non presente la pompa P1 non
parte),
- dal quadro del cliente si riceve un consenso “trasportatore” per azionamento P2 nel ciclo di
produzione.
È presente un selettore a tre posizioni (PRODUZIONE – 0 – LAVAGGIO) che permette di

selezionare il ciclo con le relative segnalazioni luminose.
È presente poi una colonnina luminosa a quattro segnalazioni di impianto:
Quadro in tensione Luce bianca

Impianto in marcia Luce verde
Impianto in preallarme Luce gialla
Impianto in allarme Luce rossa
È definito preallarme (segnalazione con lampada gialla, segnalazione luminosa gialla e acustica).
È definito allarme (segnalazione con lampada rossa, segnalazione luminosa rossa e acustica).
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Sullo skid è presente un serbatoio di raccolta del permeato (TK1), prodotto dal modulo di
ultrafiltrazione. Esso è provvisto di n. 3 livelli a contatto magnetico:
LSLL1 Minimo livello

LSH2 Livello di lavoro
LSHH3 Alto livello
Nel ciclo di PRODUZIONE l' intervento del massimo livello LSHH3 disabilita una valvola
pneumatica a comando elettrico V18 che devia il permeato in uscita dal modulo U.F. verso una
vasca di raccolta permeato esterna allo skid.
L'
intervento del livello di funzionamento LSH2 è una condizione di start della pompa P2 (se attiva).
L'
attuazione del minimo livello LSLL1 ferma la pompa di rilancio permeato P2 (senza
segnalazione acustica).
Nel ciclo di LAVAGGIO l' intervento dei livelli LSL2 e LSH3 è solo un indicazione, mentre
l’intervento del minimo livello LSL1 ferma la pompa di ricircolo P1 (se in marcia) e quindi del ciclo
(con segnalazione di allarme luminosa e acustica).
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La pompa di circolazione prodotto è azionata da un motore elettrico con P = 15 kW (400 Vac, 50

Hz) con alimentazione tramite softstart.
Essa viene abilitata sia nel ciclo di lavaggio che in produzione e rappresenta la condizione
principale di marcia dell'
impianto.
In produzione preleva il prodotto dall’arrivo vernice mandandolo attraverso le membrane.

Il permeato prodotto viene raccolto nel serbatoio TK1.
Nella fase di lavaggio, invece, preleva il relativo prodotto dal serbatoio TK1 mandandolo in
ricircolo continuo per tutto l'
impianto (indipendentemente da segnali esterni).
È previsto sulla pompa un controllo del flussaggio con fine corsa proximity.
FSL1 Bassa portata di flussaggio
In condizioni bassa portata la pompa P1 non è mai abilitata alla marcia. In presenza di questo
allarme si accende lampada gialla con segnalazione acustica.
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Modulo d'ultrafiltrazione.
Il prodotto o l'
acqua di lavaggio sono posti in ricircolo tramite la pompa P1.
Un controllo di temperatura viene effettuato a monte del modulo U.F. tramite:
n. 1 Sonda di temperatura +/- 24 Vdc 2 output digitali +24 Vdc TT1
Con le seguenti soglie:
TSH1 Massima temperatura di funzionamento in fase di produzione.

TSHH1 Massima temperatura di funzionamento in fase di lavaggio.
L’intervento di TSH1 e TSHH1 danno una segnalazione di allarme con l’arresto dell’impianto nei
relativi cicli.
Viene poi effettuato anche un controllo di pressione tramite:
n. 1 Sonda di pressione +/- 24 Vdc 1 output digitale +24 Vdc PT2
Con la seguente soglia:
PSL2 Minima pressione di funzionamento ingresso moduli (filtri intasati).
L'intervento di PSL2 attiva un preallarme con segnalazione acustica e luminosa, ritardato dopo un
tempo T (0-30sec) dalla partenza di P1.
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Il permeato prodotto dalle membrane viene inviato al serbatoio di raccolta TK1 e dopo attraverso
la pompa P2 viene rilanciato ad una vasca esterna.
Questa è azionata da un motore elettrico con P = 0,75 kW con alimentazione tramite avviamento
diretto.
Nel ciclo di produzione, la pompa preleva con il livello LSH2 attuato e si arresta con la
disattivazione di LSLL1.
Un consenso esterno di “trasportatore fermo” blocca il funzionamento della pompa.
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N.B. Tale capitolo è da considerarsi ad integrazione del manuale uso e manutenzione

membrane cataforesi.
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INDICE
Criteri generali
Procedure operative
Istruzioni installazione/smontaggio
Piano di manutenzione
Troubleshooting
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CRITERI GENERALI
L’efficienza degli impianti di ultrafiltrazione dipende dal corretto rispetto dei parametri del bagno di
verniciatura e dalla costante verifica degli elementi costituenti gli impianti nelle sezioni
alimentazione / ricircolo / prefiltrazione.
Prefiltrazione
Lo stato di pulizia e l’integrità delle calze filtranti è garanzia di un adeguato alimento di vernice alle
membrane.
Raccomandiamo quindi la sostituzione degli stessi qualora la differenza di pressione tra ingresso e
uscita sia > 0,4 bar.
A scopo preventivo riteniamo sia necessario sostituire le calze filtranti ogni 15 giorni.
Le calze filtranti utilizzate devono essere della tipologia 25µ.
Consigliamo l’utilizzo di filtri della tipologia “usa e getta” in polipropilene anziché “lavabili” in nylon
poiché ripetuti cicli di pulizia della calza possono comportare indebolimento della struttura della
stessa con possibilità, durante l’esercizio, di rotture e conseguente danneggiamento delle
membrane.
Vernice
Premesso che non è compito specifico del fornitore di impianti di ultrafiltrazione indicare
metodologie di gestione del bagno di cataforesi, risulta evidente che il rispetto dei parametri di
conduzione del bagno, indicati dal fornitore del prodotto, sono condizione indispensabile per un
buon regime di funzionamento delle membrane.
Raccomandiamo di verificare periodicamente i seguenti parametri:
- pH
- Concentrazioni metalli pesanti (Fe, Pb,Al, ecc.)
- Concentrazione fosfati
- Carica batterica
- Il rapporto mEq/TS
- Rapporto pigmento/legante (TL) e rapporto resina/pigmento (BT)
Per un miglior controllo d’inquinanti nel bagno, consigliamo, se possibile, di drenare in continuo
quotidianamente una minima quantità di ultrafiltrato sporco.
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PROCEDURE OPERATIVE IMPIANTO U.F.
ll presente paragrafo riporta le procedure indispensabili per la messa in servizio, in sicurezza,

dell’impianto.
Ricordiamo che tali operazioni devono essere effettuate nella sequenza descritta dal personale di
conduzione.
La descrizione fa riferimento al documento:
550288.01.00.00 rev. 0.(schema di flusso modulo UF);

550288.02.00.00 rev. 0.(assieme impianto modulo UF);
CICLI:
1 PRODUZIONE
2 FINE PRODUZIONE
3 LAVAGGIO CON ACQUA
4 LAVAGGIO CPC5
5 LAVAGGIO CPC1
6 FERMO IMPIANTO / PAUSA ESTIVA
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1 PRODUZIONE
Selezionare ciclo di PRODUZIONE.
Assicurarsi che il consenso del flussaggio sia attivo.
Le seguenti valvole devono essere aperte:
V1
V5 (tarata con PI3 a 3,7 bar)
V6
V7
V8
V9
V10
V11
V3
V16
V24
V25
La valvola V18 cambierà automaticamente lo stato in base al livello del serbatoio.
Le seguenti valvole devono essere chiuse:
V13
V14
V22
V20
Avviare pompa P1 tramite apposito selettore.

C/550288.90.00.00 rev. 0
2 FINE PRODUZIONE
Riempire con permeato serbatoio TK1 senza che intervenga livello LSHH3.
Arrestare la pompa P1.
Selezionare LAVAGGIO.
Chiudere V1 e aprire V14.
Attivare la pompa P1 e aspettare che si svuoti il serbatoio TK1.

L’intervento del livello LSLL1 fermerà in automatico la pompa.
Chiudere immediatamente V14 per impedire il ritorno della vernice nelle tubazioni del modulo.
Le valvole V5 (Ping = bar 3,7) e V12 (Pout = bar 1,1) devono essere mantenute nella posizione
definita in sede di avviamento.
C/550288.90.00.00 rev. 0
3 LAVAGGIO CON ACQUA DEMINERALIZZATA
Questa operazione va eseguita dopo l’operazione di fine produzione.
Selezionare LAVAGGIO.
V14
V6
V7
V8
V9
V10
V11
V12
V16
Tutte le valvole non presenti sono da ritenere chiuse.
Riempire, con acqua demineralizzata, il serbatoio TK1 e attivare P1.
Risciacquare e scaricare sino ad avere l’acqua trasparente e pH nell’intervallo 6,5 – 7,5.
Sostituire i filtri a fine operazione.

C/550288.90.00.00 rev. 0
4 LAVAGGIO CPC5
Questa operazione va eseguita successivamente al risciacquo.
V14
V6
V7
V8
V9
V10
V11
V12
V16
Riempire il serbatoio TK1 con acqua demineralizzata e azionare P1.
Dosare nel serbatoio TK1: 3% acido acetico 80%,
3% Butilcellosolve.
Ad una temperatura di 45°C aggiungere 0,5% di additivo Zeta (preventivamente diluito in acqua
demineralizzata calda / permeato / soluzione di lavaggio).
Ricircolare per circa 60‘ (Tmax 52°C) quindi scaricare la soluzione di lavaggio.
Operare ripetuti cicli di Risciacquo secondo la procedura precedentemente descritta allo scopo di
una completa rimozione delle schiume.
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5 LAVAGGIO CPC1
Questa operazione va eseguita dopo l’operazione di risciacquo.
V14
V6
V7
V8
V9
V10
V11
V12
V16
Riempire il serbatoio TK1 con acqua demineralizzata e azionare P1.
Dosare:
10% Butilcellosolve,
5% Acido lattico 88% (di sintesi industriale),

in alternativa 5% acido formico 85%.
Ricircolare sino a 45°C e successivamente arrestare la pompa di ricircolo P1, lasciando le

membrane in ammollo per 10 -12 ore.
Si opera nuovamente un ricircolo nell’impianto della stessa soluzione per circa 1 ora.
Ricircolare acqua demi nell’impianto alle condizioni standard.
Aggiungere alla soluzione:

10% Butilcellosolve,
5% Acido lattico technical grade.
Ad una temperatura di 45°C aggiungere 1 L di Additivo Zeta (preventivamente diluito in acqua

demineralizzata calda/permeato/soluzione di lavaggio).
Ricircolare per circa 60‘ (Tmax 52°C) quindi scaricare la soluzione di lavaggio.
Operare ripetuti cicli di Risciacquo secondo la procedura precedentemente descritta allo scopo di
una completa rimozione delle schiume.
Operare Trattamento P3 (vedi procedura descritta nel manuale membrane).

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6 FERMO IMPIANTO / PAUSA ESTIVA
Operare lavaggio CPC5 e lasciare le membrane in ammollo in ambiente leggermente acido (con
acido acetico / formico) a pH 5.
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INDICAZIONI SCHEMA DI FLUSSO
550288.01.00.00
LSLL1 Minimo livello serbatoio di lavaggio/permeato.

LSH2 Livello di lavoro serbatoio di lavaggio/permeato.
LSHH3 Alto livello serbatoio di lavaggio/permeato.
TSH1 Massima temperatura produzione.

TSHH1 Massima temperatura lavaggio.
PSL2 Allarme minima pressione di ingresso alle membrane.
P1 Pompa di ricircolo vernice.

P2 Pompa rilancio del permeato.
TK1 Serbatoio permeato/lavaggio.

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CONFIGURAZIONE SOGLIE
Sensore di temperatura TT1.
TSH1 Massima temperatura vernice + 2°C

TSHH1 52°C
IMPOSTAZIONI SENSORI DI PRESSIONE
Sensore di pressione PT2.
PSL2 Minima pressione ingresso membrane 300 KPa

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ISTRUZIONI D’INSTALLAZIONE / SMONTAGGIO
In questo capitolo viene visualizzata la procedura d’installazione/smontaggio relativa alle

sole membrane di ultrafiltrazione.
Relativamente agli altri componenti è necessario fare riferimento agli allegati tecnici presenti nel
manuale.
Fino all’installazione le membrane devono essere mantenute nell’imballo originale.
Permeato
Ritorno
Vernice
KPAK™
Alimentazione
Vernice
ITEM DESCRIZIONE MATERIALE Q.TA’

1 Testata d’uscita 304 L 1
2 Testata d’ingresso 304 L 1
3 Guarnizione permeato EPDM 4
4 Victaulic 8” Fe 2
5 Guarnizione 8” EPDM 2
6 Tappo permeato PVC 1
7 Victaulic / Guarnizione Fe / EPDM 2
8 Supporto contenitore 304 L 1
9 Minuteria 304 L 1
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PARAMETRI DI FUNZIONAMENTO
MODELLO MEMBRANA AS8AKPAK183LPP
PORTATA IN RICIRCOLO m³/h 15
RAPPORTO PRESSIONI IN/OUT KPa 250 - 270
PRESSIONI CONSIGLIATE D’ESERCIZIO KPa 370 –420 /100 - 150
PRESSIONE MASSIMA IN ENTRATA KPa 550
PRESSIONE MINIMA IN USCITA KPa 70
MAX CONTROPR. LATO PERMEATO KPa 14
MAX TEMP. DI ESERCIZIO °C Temp EDP + 2°C
MAX TEMP. DI LAVAGGIO °C 52
MIN. TEMP. DI STOCCAGGIO °C 5
PERMEAB. CON ACQUA DEMI l/hm² SC 200
PREFILTRAZIONE µ 25
SUPERFICIE MEMBRANA m² 30
VOLUME MORTO l 10
PESO Kg. 30
INTERVALLO DI pH (A T=32°C) min. 1,5
max 12
Circa 3 volte il volume totale del
VOLUME ACQUA DI LAVAGGIO
sistema.
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PIANO DI MANUTENZIONE
D1 Generalità – istruzioni per la manutenzione.
La manutenzione periodica di una macchina, deve avere lo scopo di mettere in

condizione la macchina stessa di funzionare sempre al meglio delle sue caratteristiche
di performance; inoltre interventi di carattere preventivo consentono di allungare la vita
della macchina o delle singole apparecchiature che la costituiscono.
D2 Requisiti generali.
• I lavori di manutenzione devono essere effettuati dal personale addetto.
Alcuni interventi di manutenzione che richiedono personale specializzato, sono:
• Sostituzione, tenute meccaniche, ecc.

• Sostituzione o regolazione di organi o apparecchiature di servizio
• Sostituzione di valvole o apparecchiature in luoghi pericolosi (circuiti sotto
pressione, ecc.)
• Interventi su apparecchiature complesse (pompe, ecc.)
• Tutti gli interventi di natura elettrica o elettronica, sia su apparecchiature in
“campo”, che su quadri elettrici di comando.
• Tutto il personale che effettua interventi di manutenzione, deve preventivamente

munirsi di vestiti protettivi adatti allo scopo e di tutte le protezioni individuali
necessarie (scarpe antinfortunistiche, occhiali, o schermo protettivo, guanti, ecc.).
• Tutto il personale incaricato della manutenzione, deve aver letto e compreso le

istruzioni di Funzionamento e di Sicurezza che fanno parte di questo Manuale.
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D3 Altre osservazioni particolari
• Queste istruzioni per la manutenzione, servono come direttiva. Se nel corso

dell’esercizio dell’impianto si evidenziassero punti discordanti o complementari,
occorre tenerne conto.
• Quanto stabilito in queste istruzioni di manutenzione, ha valore orientativo e può
rendersi necessario collaudarlo alle effettive condizioni di esercizio dell’impianto
specifico.
• I rifiuti derivanti dai lavori di manutenzione, devono essere distrutti o
eliminati in piena osservanza delle vigenti disposizioni di Legge in materia
antinquinamento.
(es.: carta filtro a carta, residui filtro magnetico)
D4 Come consultare il piano di manutenzione
• Per motivi di semplicità, il piano degli interventi da effettuare è stato stilato

sotto forma di tabelle; sigle; simboli e numeri di classificazione, sono una
semplificazione che ha lo scopo di eliminare la ripetitività delle descrizioni.
Legenda sigle
G Giornalmente (oppure ogni 16 h)

C Settimanalmente (oppure ogni 80 h)
M Mensilmente (oppure ogni 320 h)
T Trimestralmente (oppure ogni 1000 h)
S Semestralmente (oppure ogni 2000 h)
A Annualmente (oppure ogni 4000 h)
SF Secondo Fabbisogno
Operatore
AM Addetto generico alla manutenzione

MM Manutentore meccanico specializzato
ME Manutentore elettrico specializzato
SP Squadra di pulizia
FB Fabbricante
CI Conduttore specifico impianto
LAB Personale di laboratorio
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INTERVENTI DI MANUTENZIONE
CONTROLLO Controllare visivamente o manualmente lo stato di un

componente o di un gruppo funzionale.
CONTROLLO DEL Controllare il regolare funzionamento di un componente o di

FUNZIONAMENTO un gruppo funzionale. Il controllo può essere effettuato in
loco (manualmente o con strumenti di misura), oppure dopo
aver smontato il pezzo.
RIPARAZIONE Riparare il componente o il gruppo funzionale difettoso o

usurato. Le riparazioni possono essere effettuate in loco,
oppure dopo aver smontato il pezzo.
REGOLAZIONE Controllare il regolare funzionamento di un componente o di
un gruppo funzionale in regolazione predisposta. Se
necessario, impostare il nuovo valore di regolazione.
SOSTITUZIONE I particolari soggetti ad usura, vengono sostituiti ad intervalli

PERIODICA prestabiliti per prevenire la rottura improvvisa.
LUBRIFICAZIONE Lubrificare il componente o il gruppo funzionale, utilizzando i

dispositivi di lubrificazione previsti (es.: ingrassatori). Usare
sempre prodotti compatibili
PULIZIA Effettuare la pulizia (con detergenti o con semplice

soffiaggio) del componente o del gruppo funzionale
smontato per la manutenzione o la regolazione.
MANUTENZIONE Controllare gli interruttori elettrici, le lampade di

ELETTRICA segnalazione, gli interruttori di finecorsa ed i punti di
COMPLETA commutazione in genere.
Ispezionare i contatti dei relè e dei teleruttori e controllare il
loro eventuale surriscaldamento.
Verificare che non vi siano viti e morsetti allentati e
controllare il serraggio dei tappi portafusibili
MANUTENZIONE Smontare completamente il gruppo funzionale

MECCANICA interessato, pulire, sostituire tutti i particolari soggetti
COMPLETA ad usura, eseguire lubrificazione, rimontare, verniciare
se necessario ed eseguire prova di funzionamento.
Nel caso di macchine speciali si consiglia di far eseguire
questo tipo di intervento direttamente al costruttore.
VERNICIATURA Verniciare il componente od il gruppo funzionale

Prima di applicare la nuova vernice, rimuovere con cura lo
strato precedente e pulire la superficie con detergente
adeguato.
ISTRUZIONI Attenersi alle istruzioni di Esercizio Specifiche , contenute

SPECIFICHE nel manuale d’Uso al capitolo adeguato.
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D5 Piano di manutenzione
Sono state considerate alcune verifiche di controllo periodiche, secondo la tabella riportata
di seguito, dalle quali scaturiscono una serie di interventi di manutenzione.
ATTENZIONE SPOSTAMENTI
Per lo spostamento di elementi con peso superiore a 30Kg. Si
raccomanda l’utilizzo di attrezzature adeguate.
ATTENZIONE CONDIZIONI GENERALI DI INTERVENTO IN SICUREZZA

Per tutti gli interventi nella zona serbatoi e nella zona quadro elettrico e
condizionamento è necessario:
- che le zone siano illuminate sufficientemente
- usare attrezzatura adeguata
- disporre del kit completo di sicurezza individuale.
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PIANO DI MANUTENZIONE IMPIANTO
Tipo
Stato Simbologia
di Periodicità Operatore Tempistiche
impianto interventi
verifica
Controllo visivo S AM In
tenuta servizio 30’
tubazioni
Controllo visivo S AM In
tenuta valvole servizio 30’
Controllo visivo: S AM In
pompe di processo servizio
(rotazione, 30’
lubrificazione e tenuta)
Manutenzione SF ME Fermo
componentistica
elettrica 60’
Verifica parametri G CI/LAB In

bagno di cataforesi servizio 5’
Verifica prefiltri G CI/AM In
(vedi premessa) servizio 20’
Lavaggio SF CI UF in Vedi relativa

Acqua demi (*) fermo procedura 3
(vedi procedura produzio 20’
operativa 3) ne
CPC5 (*) fermo procedura 4
(vedi procedura produzio
operativa 4) ne
CPC1 (*) fermo procedura 5
(vedi procedura produzio
operativa 5) ne
Avviamento SF CI UF in Vedi relativa
Membrane nuove fermo procedura 3
produzio 20’
ne
Verifica G CI In
parametri operativi servizio
impianto 5’
UF (l/h
Pin (bar) -
Pout (bar)
T (°C)
(*) Vedi troubleshooting

C/550288.90.00.00 rev. 0
TROUBLE SHOOTING
PROBLEMA SOLUZIONE
Bassa produzione di permeato Operare CPC5

(produzione complessiva < 700 lt/h – dato per nr. 1
membrana in funzione)
Bassissima produzione di permeato Operare CPC1

(produzione per cadauna membrana < 600 lt/h - dato
per nr. 1 membrana in funzione)
Contattare, altrimenti,
Verind per consiglio tecnico
Permeato decisamente torbido Attendere 4-5 gg per verificare stabilità

(possibile trafilamento vernice) del fenomeno
Qualora tale situazione persistesse,

verificare gli O-Ring del permeato
tramite smontaggio testata superiore
della membrana.
Qualora la perdita permanesse è

necessario,
previo risciacquo con acqua
demineralizzata, sostituire la
membrana.
Avviamento membrane nuove Operare procedura 3

C/550288.90.00.00 rev. 0
C/550288.90.00.00 rev. 0
Membrane
Via Papa Giovanni XXIII, 25/29
20090 RODANO (MI) ITALIA
Tel: (02) 95.95.17.1
Fax: (02)95.32.09.14
E-mail: ultrafiltrazione@verind.it
Internet: http:\\www.verind.it
USO
E
MANUTENZIONE
MEMBRANE DI
ULTRAFILTRAZIONE
A KPAK 183 LPP
ISO 9001 - Cert. n° 0709/0

15/01/2006
INDICE
INTRODUZIONE
ULTRAFILTRAZIONE
ISTRUZIONI TRASPORTO E STOCCAGGIO
INSTALLAZIONE E MONTAGGIO
CONDIZIONI NOMINALI DI FUNZIONAMENTO
AVVERTENZE
AVVIAMENTO MEMBRANE
CRITERI GENERALI DI GESTIONE
REGISTRAZIONE DATI IMPIANTO
LAVAGGIO
FERMO IMPIANTO
PROBLEMI/SOLUZIONI
GLOSSARIO
INTRODUZIONE
Lo scopo di questo manuale è quello di fornire un supporto tecnico a chi utilizza un impianto di
ultrafiltrazione.
In particolare deve servire a familiarizzare l’utilizzatore con i principi generali dell’ultrafiltrazione, le
caratteristiche dell’impianto, le tecniche operative ed i corretti principi di manutenzione.
Si raccomanda di attenersi alle istruzioni in particolare al paragrafo

“AVVERTENZE”
DATI GENERALI
MODULO
UF tipo
Modello membrane AKPAK183LPP
Quantità membrane installate
Produzione ultrafiltrato di progetto
VERNICE
Fornitore
Codice pasta
Codice resina
Colore
Temperatura °C
Conducibilità
pH
Residuo secco %
AVVIAMENTO
Data
Pressione ingresso ( kPa )
Pressione uscita ( kPa )
Temperatura (°C )
Permeabilità con acqua in cond. Std ( l/hm2 )
Produzione con vernice ( l/h )

ULTRAFILTRAZIONE
L’Ultrafiltrazione è un processo per la separazione di componenti ad alto peso molecolare, colloidi

o solidi sospesi, dal fluido in cui sono soluti o in ogni modo presenti.
Il cuore del processo è una sottilissima membrana polimerica semipermeabile.
II soluti macromolecolari, i solidi sospesi le cui dimensioni sono maggiori di quelle dei pori della
membrana, sono ritenuti e concentrati.
L’acqua i sali e tutti i componenti a basso peso molecolare attraversano la membrana.
La struttura porosa della membrana agisce così come un filtro molecolare.
I componenti del prodotto, che sono ritenuti, sono rimossi in continuo, dalla superficie filtrante
grazie al regime turbolento conferito al fluido in ricircolo
La figura 1 semplifica schematicamente il processo di ultrafiltrazione.
Fig. 1
Il processo avviene pompando il prodotto da un serbatoio attraverso le membrane.

I componenti ritenuti dalle membrane possono essere riciclati nel serbatoio di partenza o inviati ad
un serbatoio di stoccaggio quando sia stata raggiunta la concentrazione desiderata.
I componenti che passano attraverso le membrane (permeato) possono essere inviati ad un
serbatoio di stoccaggio o direttamente allo scarico.
Descrizione funzionamento
MEMBRANA SPIRALATA AKPAK
La membrana spiralate è costituita da un sottile film polimerico piano separato da uno spaziatore.
Il tutto avvolto attorno al tubo di raccolta permeato.
Le membrane spiralate AKPAK devono essere installate in parallelo.
Fig. 2
Tipi di impianto
Gli impianti di ultrafiltrazione possono operare con diverse variazioni di due tipi basilari di
processo:
Processo discontinuo
Processo continuo
Il processo discontinuo richiede la minor superficie di membrana, ma un maggiore volume del

serbatoio di alimentazione. Questo è riempito con la quantità totale di prodotto da concentrare ed il
prodotto è fatto circolare attraverso l’impianto.
Ad ogni passaggio attraverso le membrane il prodotto si concentra gradualmente ed il permeato è
rimosso continuamente (fig.3)
(Fig.3)
Il processo continuo richiede invece la minima capacità del serbatoio di alimentazione, ma una
maggiore superficie di membrana. Nell’anello di ricircolo il prodotto è sempre alla concentrazione
finale desiderata, mentre nel serbatoio di alimentazione il prodotto è sempre alla concentrazione
iniziale (fig. 4).
Poiché il flusso di permeato è generalmente più basso lavorando alle più alte concentrazioni,
l’impianto di ultrafiltrazione darà un rendimento inferiore rispetto al funzionamento discontinuo.
(Fig. 4)
ISTRUZIONI TRASPORTO E STOCCAGGIO MEMBRANE
Le membrane dovranno essere trasportate e stoccate alle seguenti condizioni:
1. T = 10-25°C
2. Al coperto, non esposte alla luce del sole
3. Umidità relativa < 70%
4. Nell’imballo originale
INSTALLAZIONE E MONTAGGIO
ITEM DESCRIZIONE MATERIALE Q.TA’

1 Testata d’uscita 304 L 1
2 Testata d’ingresso 304 L 1
3 Guarnizione permeato EPDM 4
4 Victaulic 8” Fe 2
5 Guarnizione 8” EPDM 2
6 Tappo permeato PVC 1
7 Victaulic / Guarnizione Fe / EPDM 2
8 Supporto contenitore 304 L 1
9 Minuteria 304 L 1
Permeato
Ritorno
Vernice
KPAK™
Alimentazione
Vernice
CONDIZIONI NOMINALI DI FUNZIONAMENTO
MODELLO MEMBRANA AKPAK183LPP
PORTATA IN RICIRCOLO (per ciascuna membrana) m3/h 20
PORTATA NOMINALE DI PERMEATO

Vernice cataforesi TS (120°C) < 18% ad una l/h 850
temperatura del bagno di 29°C
PORTATA NOMINALE DI PERMEATO

Vernice cataforesi TS (120°C) > 22% ad una l/h 750
temperatura del bagno di 29°C
∆ PRESSIONI IN/OUT kPa 240
PRESSIONI INGRESSO MEMBRANA kPa 370 - 390
PRESSIONI USCITA MEMBRANA kPa 130 - 150
PRESSIONE MASSIMA IN ENTRATA kPa 550
PRESSIONE MINIMA IN USCITA kPa 70
MAX CONTROPRESSIONE LATO PERMEATO kPa 34
MAX TEMP. DI ESERCIZIO °C Temp. EDP + 2°C
MAX TEMP. DI LAVAGGIO °C 52
MIN. TEMP. DI STOCCAGGIO °C 5
PERMEAB. CON ACQUA DEMI l/hm2 SC 200
PREFILTRAZIONE µ 25 - 50
SUPERFICIE MEMBRANA m2 26,7
PESO A VUOTO kg 23
DIMENSIONI (lunghezza – diametro) mm 1003 – 219

AVVERTENZE
Onde assicurare un rendimento della membrana il più possibile costante nel tempo, oltre che
perseverarne la struttura, è necessario osservare le seguenti avvertenze:
1. Durante le fermate, le membrane devono essere sempre mantenute umide (permeato,

acqua); l’essiccamento della membrana è irreversibile!
2. Le membrane non devono mai venire a contatto con sostanze estranee al prodotto
(antischiuma, prodotti a base di silicone, prodotti non preventivamente concordati con
VERIND); il contatto con questi prodotti potrebbe essere causa di sporcamento irreversibile
o di rottura.
3. L’entrata del prodotto nelle membrane deve essere graduale per evitare bruschi
innalzamenti di pressione, i quali causerebbero gravi danni alle membrane (avviare le
pompe sempre a valvole chiuse o con Soft-Start).
4. Non superare mai i parametri operativi indicati.
5. Abbiamo verificato che la sostituzione o la modifica del prodotto verniciante in vasca può
provocare un intasamento delle membrane se non si è proceduto al lavaggio completo
dell’impianto e delle tubazioni ad esso collegate.
6. Il primo lavaggio andrà comunque effettuato quando la portata è inferiore a 850 l/h.
Successivamente operare la rigenerazione delle membrane ogni qualvolta la produzione di
ultrafiltrato scende al di sotto dei 650 l/h.
Queste indicazioni sono valide per vernice cataforesi 15% (TS 120°C) ad una temperatura
del bagno di 28°C.
7. Non superare mai i limiti di pH.
8. Prima di alimentare le membrane con il prodotto assicurarsi che sia prefiltrato.

La prefiltrazione non può essere in alcun modo by-passata.
9. Prima d’ogni fermata è necessario procedere ai lavaggi dell’impianto.
10. Compilare quotidianamente il registro dati.
ATTENZIONE: La mancata osservanza di queste avvertenze può causare danni

irreversibili alle membrane.
AVVIAMENTO MEMBRANE
Le membrane sono impregnate di una soluzione che le preserva, durante il periodo di stoccaggio,
dall’intasamento.
Esse devono rimanere escluse, quindi non interessate alle operazioni di pulizia preliminari alle
tubazioni, vasche, etc.
La soluzione preservante delle membrane deve essere asportata.
Seguire la seguente sequenza di procedure:
- Operare ricircolo con acqua demineralizzata (Risciacquo) a perdere per circa 20 ‘,

pressioni di esercizio: Pingresso membrane3,7 bar; Puscita membrane 1,0 bar
- Operare lavaggio chimico CPC5 (vedi pag. 23 ricircolo per soli 30’) senza aggiunta Add.
Zeta; pressioni di esercizio: Pingresso membrane 3,7 bar; Puscita membrane 1,0 bar
- Operare ricircolo con acqua demineralizzata (Risciacquo) a perdere per circa 20 ‘,

pressioni di esercizio: P ingresso membrane 3,7 bar; Puscita membrane 1,0 bar
- Avviare le membrane con vernice

Pressioni di esercizio: Pingresso membrane 3,7 bar; Puscita membrane 1,0 bar
CRITERI GENERALI GESTIONE IMPIANTO ULTRAFILTRAZIONE
L’efficienza degli impianti di ultrafiltrazione dipende dal corretto rispetto dei parametri chimico-fisici
del bagno di verniciatura e dalla costante verifica delle condizioni di esercizio dell’impianto nelle
sezioni alimentazione / ricircolo / prefiltrazione
Prefiltrazione
Lo stato di pulizia e l’integrità delle calze filtranti è garanzia di un adeguato alimento di vernice alle
membrane.
Raccomandiamo quindi la sostituzione degli stessi qualora la differenza di pressione tra ingresso e
uscita sia > 0,4 bar.
A scopo preventivo riteniamo sia necessario sostituire le calze filtranti ogni 7 giorni.
Le calze filtranti utilizzate devono essere della tipologia 25µ.
Consigliamo l’utilizzo di filtri della tipologia “usa e getta” in polipropilene, anziché “lavabili” in nylon
poiché ripetuti cicli di pulizia della calza possono comportare indebolimento della struttura della
stessa con possibilità, durante l’esercizio, di rotture e conseguente danneggiamento delle
membrane.
Dopo aver effettuato la sostituzione delle calze filtranti raccomandiamo di riavviare il filtro come
segue:
- aprire valvola d’ingresso filtro
- aprire parzialmente valvola di sfiato presente sul filtro
- rimuovere l’aria presente nel filtro
- chiudere valvola di sfiato
- aprire gradualmente la valvola di uscita del filtro
Tale operazione è necessaria per evitare lo sviluppo di eccessive velocità della miscela aria-
vernice nella membrana tali da comportare un possibile danneggiamento della stessa.
Vernice
Premesso che non è compito specifico del fornitore di impianti di ultrafiltrazione indicare
metodologie di gestione del bagno di cataforesi, risulta evidente che il rispetto dei parametri del
bagno, indicati dal fornitore del prodotto, sono condizione indispensabile per un buon regime di
funzionamento delle membrane.
Raccomandiamo di verificare periodicamente i seguenti parametri:
- pH
- Concentrazioni metalli pesanti (Fe, Pb,Al, ecc.)
- Concentrazione fosfati
- Carica batterica
- Il rapporto mEq/TS
- Rapporto pigmento/legante (TL) e rapporto resina/pigmento (BT)
Raccomandiamo inoltre un attento controllo della conducibilità dell’ultimo stadio di lavaggio con
acqua demineralizzata prima della vasca cataforesi per evitare drag-in di inquinanti dal
pretrattamento.
Per un miglior controllo d’inquinanti nel bagno, consigliamo, se possibile, di drenare in continuo
quotidianamente una minima quantità di ultrafiltrato sporco.
Il conduttore dell’impianto, in base ai suddetti criteri, deve effettuare tutti i controlli / operazioni
necessarie affinché l’intervallo di tempo tra una rigenerazione e l’altra sia più lungo possibile.
Tutti i dati di funzionamento dovranno essere registrati con frequenza almeno quotidiana
sull’apposita tabella (pag. 16) dove saranno indicate le seguenti voci:
MEMBRANE IN PRODUZIONE
Permeabilità UF singola membrana (l/h)
Pressione IN Filtri (bar-kPa)
Pressione IN Membrane (bar-kPa)
Pressione OUT Membrane (bar-kPa)
Temperatura vernice Modulo UF (°C)
pH vernice nel modulo UF
Residuo secco vernice 120°C nel modulo UF (%)
Temperatura vasca vernice (°C)
pH vernice in vasca
Residuo secco vernice 120°C nel modulo (%)
Ratio Pigmento/Legante nel modulo UF
Ratio Pigmento/Legante in vasca vernice
MEMBRANE IN LAVAGGIO
Durante la fase di produzione con vernice immediatamente precedente al lavaggio:
Durante la fase di risciacquo per rimozione vernice dal circuito:
Temperatura acqua nel Modulo UF (°C)
Durante la fase di lavaggio chimico alla massima temperatura:
Durante la fase di risciacquo per rimozione chemicals dal circuito:
Pressione IN Filtri (bar-KPa)
Pressione IN Membrane (bar-KPa)
Pressione OUT Membrane (bar-KPa)
Temperatura acqua nel Modulo UF (°C)
Durante la fase di produzione con vernice immediatamente successiva al lavaggio:
Pressione IN Filtri (bar-KPa)
Pressione IN Membrane (bar-KPa)
Pressione OUT Membrane (bar-KPa)
ATTENZIONE: La registrazione dei dati è essenziale per valutare il corretto funzionamento

delle membrane e per qualsiasi richiesta di garanzie.
(lavaggio chimico standard CPC 5)
Controllore Azienda
MEMBRANA NR.
Durante il ciclo di produzione prima del lavaggio
Permeabilità (l/h)
Pressione IN membrana (bar – kPa)
Pressione OUT membrana (bar – kPa)
Temperatura (°C)
TS (%)
pH
Durante la fase di risciacquo con acqua
Permeabilità (l/h)
Temperatura (°C)
Durante la fase di lavaggio CPC5
Permeabilità (l/h)
Temperatura (°C)
Durante la fase di risciacquo con acqua
Permeabilità (l/h)
Temperatura (°C)
Durante il ciclo di produzione dopo il lavaggio
Permeabilità (l/h)
Temperatura (°C)
(ciclo di produzione)
Settimana Anno
Data
Ora
Controllore Firma
Permeabilità (l/h)
Pressione IN (bar)
Pressione OUT (bar)
Temperatura (°C)
TS vernice (%)
PH vernice
Data
Ora
Controllore Firma
Permeabilità (l/h)
Pressione IN (bar)
Pressione OUT (bar)
Temperatura (°C)
TS vernice (%)
PH vernice
Data
Ora
Controllore Firma
Permeabilità (l/h)
Pressione IN (bar)
Pressione OUT (bar)
Temperatura (°C)
TS vernice (%)
PH vernice
Data
Ora
Controllore Firma
Permeabilità (l/h)
Pressione IN (bar)
Pressione OUT (bar)
Temperatura (°C)
TS vernice (%)
PH vernice
Data
Ora
Controllore Firma
Permeabilità (l/h)
Pressione IN (bar)
Pressione OUT (bar)
Temperatura (°C)
TS vernice (%)
PH vernice
Data
Ora
Controllore Firma
Permeabilità (l/h)
Pressione IN (bar)
Pressione OUT (bar)
Temperatura (°C)
TS vernice (%)
PH vernice
LAVAGGIO
Premessa.
E’ indispensabile seguire le istruzioni di lavaggio.

Non potendo comunque garantire l’efficacia dei lavaggi nei casi di particolare intasamento delle
membrane (dovuto ad errate manovre durante le fermate o alla presenza di agenti intasanti) è
possibile intervenire in accordo con le indicazioni fornite dai produttori delle vernici, ricordando
comunque che ogni variazione al programma di lavaggio standard dovrà essere preventivamente
approvata da Verind S.p.A., in quanto agenti chimici non appropriati, errate concentrazioni, etc.
possono causare danni alle membrane.
ATTENZIONE Condizioni generali d’intervento in sicurezza
Per tutti gli interventi di lavaggio chimico è necessario:

- che le zone siano illuminate sufficientemente,
- usare attrezzatura adeguata;
- disporre del kit completo di sicurezza individuale.
Principi della procedura di lavaggio
Il ciclo di lavaggio di un impianto di ultrafiltrazione per vernici ha quattro obiettivi primari:
1. Rimozione dalla superficie della membrana dei prodotti responsabili del calo della
permeabilità.
2. Rimozione delle sostanze a basso peso molecolare (sali, carboidrati) dalla struttura delle
membrane.
3. Rimozione del prodotto eventualmente accumulatosi nello spaziatore o nella membrana.
4. Lavaggio di tubazioni, valvole, pompe ed altri componenti dell’impianto.
Per raggiungere i quattro obiettivi sopracitati un appropriato programma di lavaggio deve

sottostare alle seguenti condizioni:
- Impiego di detergenti adeguati per rimuovere a fondo i residui di prodotto dalle membrane.
- Le soluzioni di lavaggio e la loro concentrazione devono essere scelti da Verind S.p.A onde
evitare l'
impiego di prodotti incompatibili con le membrane.
- Adeguate portate, in ricircolo, di soluzione di lavaggio per garantire un buon effetto pulente
sulle membrane.
- Adeguati tempi di azione delle soluzioni di lavaggio
- Appropriate temperature per ottimizzarne l’efficienza
- Adeguati risciacqui per evitare la miscelazione delle soluzioni di lavaggio
- Combinazioni di alta temperatura e concentrazioni degli agenti chimici non appropriate

porta al prematuro danneggiamento delle membrane.
Caratteristiche acqua di lavaggio
L’acqua utilizzata per i lavaggi deve avere le seguenti caratteristiche:
a. Torbidità Inferiore 1,0 NTU

b. Fe Inferiore 0,3 NTU
c. Al Inferiore 1,0 NTU
d. Mn Inferiore 0,05 PPM
e. Ca Inferiore 10,0 PPM
f. Silice Inferiore 10,0 PPM
g. Assenza particelle solide quali ruggine, scorie, alghe, ecc.
Metodo di rilevazione stato di pulizia membrane
Durante il risciacquo delle membrane dalla glicerina (avviamento), o dopo rigenerazione, si

procede al rilevamento della portata con acqua.
La portata, rilevata in l/h, deve essere convertita in l/hm² dividendola per la superficie delle
membrane, dopodiché si applica la formula sotto descritta, la quale come risultato finale darà la
portata in l/hm² in condizioni standard (l/hm² s.c.).
Qf = Qr x 6,8 x F__
Pe + Pu
Dove:
Qf = portata finale (lt/hm² s.c.)
Qr = portata rilevata (lt/hm²)
6.8 = numero fisso
Pe = pressione esercizio
Pu = pressione uscita (bar)
F = fattore di correzione temperatura (come da tabella di conversione)
Registrare la portata con acqua in condizioni standard al primo risciacquo.

Detto fattore sarà di riferimento per i successivi lavaggi.
Tabella di conversione
°C Fattore °C Fattore °C Fattore
52 0.595 36 0.739 20 1.125
51 0.605 35 0.808 19 1.152
50 0.615 34 0.825 18 1.181
49 0.625 33 0.842 17 1.212
48 0.636 32 0.859 16 1.243
47 0.647 31 0.877 15 1.276
46 0.658 30 0.896 14 1.310
45 0.670 29 0.915 13 1.346
44 0.682 28 0.935 12 1.383
43 0.694 27 0.956 11 1.422
42 0.707 26 0.978 10 1.463
41 0.720 25 1.000 9 1.500
40 0.734 24 1.023 8 1.551
39 0.748 23 1.047 7 1.798
38 0.762 22 1.072 6 1.648
37 0.777 21 1.098 5 1.699

LAVAGGIO MEMBRANE ULTRAFILTRAZIONE
CATAFORESI
CPC 1
CPC 5
Acido citrico
Recupero prodotto con ultrafiltrato
Aspirare dalla vasca UF il permeato prodotto ed inviare al modulo dopo avere chiuso l’arrivo della
vernice.
Lasciando aperta la valvola di uscita si recupera il prodotto verniciante rimandandolo in vasca.
Procedere in seguito ad un risciacquo con acqua demi.
Risciacquo
Il ciclo di Risciacquo rimuove i residui di vernice (dopo la fase di recupero con ultrafiltrato) e
soluzione di lavaggio (dopo il lavaggio chimico) dall’impianto mediante acqua demineralizzata a
perdere fino quando l’acqua in uscita non sia perfettamente limpida e conforme alle caratteristiche
riportate nella tabella pag.17.
N.B. Sostituire i prefiltri dopo ogni fase di risciacquo.

Cationic paint cleaning CPC1
Tale procedura di lavaggio è destinata alla rimozione di sporcamenti più resistenti della
membrana.
Prima dell’effettuazione di tale rigenerazione è necessario contattare il Servizio Tecnico Verind.
- Ricircolare acqua demi nell’impianto alle condizioni standard.

- Aggiungere alla soluzione:
Butilcellosolve 10% (rispetto al volume totale)
Acido lattico 88% technical grade

o in alternativa Acido formico 80% 5% (volume totale)
ATTENZIONE: non usare acido lattico per uso alimentare

(E270): è necessario utilizzare acido sintetico technical grade 88%!
L’acido per uso alimentare non ha alcuna efficacia.
- Ricircolare il tutto fino al raggiungimento di 50°C.

- Si lascia l’impianto pieno di soluzione in ammollo per la notte.
- Si opera nuovamente un ricircolo nell’impianto della medesima soluzione per 1 ora.
- Aggiungere alla soluzione:
Butilcellosolve 10% (rispetto al volume totale)
Acido lattico 88% technical grade

o in alternativa Acido formico 80% 5% (volume totale)
ATTENZIONE: non usare acido lattico per uso alimentare

(E270): è necessario utilizzare acido sintetico technical grade 88%!
L’acido per uso alimentare non ha alcuna efficacia.
- A 40°C÷45°C aggiungere 0,5% Additivo Zeta.
L’Additivo Zeta va aggiunto alla soluzione di lavaggio CPC-1/CPC5 solo dopo che la soluzione
stessa ha ricircolato per almeno 60’ e ha raggiunto una temperatura di 40°C÷45°C.
Non va aggiunto separatamente ma disciolto in acqua demi calda.
Porre attenzione a disperdere il prodotto lontano dall’aspirazione della pompa di ricircolo per
permettere un’adeguata miscelazione della soluzione di lavaggio.
L’additivo Zeta non è solubile a temperature inferiori i 40°C.
Non aggiungere alla soluzione di lavaggio se non si è raggiunta la suddetta temperatura!
- Ricircolare il tutto per 60’ (max fino a 52°C).
- Drenare soluzione di lavaggio.

Cationic paint cleaning CPC5
CPC-5 è la più economica, veloce ed efficace formulazione per il lavaggio delle membrane di
cataforesi.
VERIND ne raccomanda l’utilizzo prima di ogni altra formulazione. Se il CPC-5 non dovesse
dimostrarsi inefficace nel ripristinare la permeabilità dei moduli rivolgersi al Servizio Tecnico
VERIND.
- Aggiungere lentamente alla soluzione:
. Butilcellosolve 3% (rispetto al volume totale hold up impianto)
. Acido neutralizzante vernice 3% (rispetto al volume totale hold up impianto)
N.B. Quest’ultima percentuale è da intendersi con prodotto concentrato al 90%.

Qualora il fornitore della vernice fornisca un acido diluito, bisognerà
incrementare la concentrazione del prodotto nella soluzione di lavaggio
proporzionalmente.
Esempio: Il fornitore ha come standard un prodotto concentrato al 25%
Nella soluzione di lavaggio tale prodotto andrà dosato in ragione del
11%.
- Ricircolare il tutto fino al raggiungimento di 40÷45°C (minimo 60’)
- Aggiungere soluzione in ricircolo:
Additivo Zeta 0,5% (rispetto al volume totale)
L’Additivo Zeta va aggiunto alla soluzione di lavaggio CPC-1/CPC5 solo dopo che la soluzione
stessa ha ricircolato per almeno 60’ e ha raggiunto una temperatura di 40°C÷45°C.
Non va aggiunto separatamente, ma disciolto in acqua demi calda.
Porre attenzione a disperdere il prodotto lontano dall’aspirazione della pompa di ricircolo per
permettere un’adeguata miscelazione della soluzione di lavaggio.
Ricircolare per altri 60’ infine scaricare e risciacquare.
L’additivo Zeta non è solubile a temperature inferiori i 40°C.
Non aggiungere alla soluzione di lavaggio se non si è raggiunta la suddetta temperatura!
- Ricircolare il tutto per 60’ (max fino T 52°C)
- Drenare l’impianto dalla soluzione di lavaggio

Acido citrico
Tale procedura di lavaggio deve essere effettuata “una tantum” ed è finalizzata alla rimozione di
sporcamenti della membrana provocati da composti inorganici difficilmente rimovibili con lavaggi a
base di acidi e solventi.
Tale procedura deve essere comunque effettuata dopo l’effettuazione della procedura
CPC1/CPC5.
Contattare il Servizio Tecnico Verind prima di effettuare tale operazione.
Ricircolare acqua demi nell’impianto alle condizioni standard.
Aggiungere acido citrico lentamente fino a raggiungere pH 1,8÷2,0 (circa 3%)

Portare in soluzione quindi aggiungere in vasca CIP.
Controllare attentamente il valore di pH.
Ricircolare per 40’
Drenare la soluzione di lavaggio.

Trattamento P3
Dopo avere effettuato il lavaggio, avere verificato lo stato di pulizia delle membrane (pagg. 17-18)
e del circuito interessato, si rende necessario effettuare il Trattamento P3.
L’impianto deve essere completamente scaricato dell’acqua.
Preparare una quantità di acqua demineralizzata che tenga conto dell’hold up e

ricircolare nelle membrane.
A parte si prepara la soluzione di AP3TRATT necessaria, es:

1000 lt di acqua demi
3 lt di soluzione P3
si corregge il pH allo stesso valore della vernice con lo stesso acido usato nella
vernice e si aggiunge il tutto ben miscelato all’acqua di ricircolo, a temperatura
ambiente.
La soluzione così preparata viene fatta circolare nell’impianto a circuito chiuso per un periodo di
circa 30 minuti.
La pressione in entrata consigliata è di 1,9 bar e la pressione in uscita è di 1,6 bar.

A fine operazione scaricare completamente l’impianto.
A questo punto l’impianto è pronto per essere avviato con vernice.

Durante i primi 15 minuti di funzionamento l’ultrafiltrato prodotto deve essere inviato allo scarico.
FERMO IMPIANTO CATAFORESI
E’ difficile ipotizzare il comportamento del prodotto verniciante all’interno delle membrane nel
tempo.
Esso varia da prodotto a prodotto, dall’invecchiamento, dall’impianto, ecc., comunque in linea di
massima si possono definire i seguenti periodi di fermata, tenendo presente che eventuali depositi
e sporcamenti potrebbero essere irreversibili.
Indicativamente si suggerisce:
tra 0 e 1 ora
Non è necessario alcun lavaggio. E’ importante che le membrane rimangano piene di vernice.
Può comunque succedere che al riavviamento con vernice si registri un lieve calo di rendimento:
dipendente dalla composizione della vernice.
Normalmente questo calo di produttività viene recuperato in breve tempo.
Tra 1 ora e 30 giorni
Effettuare il lavaggio CPC-5-

Prima della rimessa in funzione, effettuare il trattamento P3 e lasciare l’impianto pieno di
soluzione.
Prima del riavviamento drenare il tutto e avviare con vernice.
Superiore a 30 giorni
E’ necessario effettuare lo stoccaggio membrane.

(prima di effettuare tale operazione contattare il Servizio Tecnico Verind)
Stoccaggio membrane
Per fermate superiori a 30 giorni usare:
- 80% di glicerina
- 20% di acqua demineralizzata
Dopo avere effettuato la rigenerazione delle membrane preparare la soluzione nella vasca di
lavaggio accuratamente pulita.
Ricircolare la soluzione all’interno delle membrane per 20÷30 minuti. Al termine non scaricare e
chiudere tutte le valvole.
Temperatura di congelamento da 10 a –20°C.
Per fermate inferiori a 5 giorni:
lasciare solo acqua demineralizzata.
NOTE: 1 Quando si stoccano le membrane durante le fermate porre la

massima cura per mantenere le membrane bagnate.
L’ESSICCAMENTO DELLE MEMBRANE E’ IRREVERSIBILE!
Normalmente questo non accade a meno che il sistema non
venga aperto e lasciato in quelle condizioni per un certo periodo.
2 Effettuare le rigenerazioni prima di ogni fermata.

Caratteristiche glicerina da utilizzare
La glicerina utilizzata per lo stoccaggio delle membrane deve avere le seguenti caratteristiche:
Composti clorurati : 0,003% (30 ppm) max.
Acroleina, glucosio e composti ammoniacali : assenti, non deve esserci traccia di ingial-
limento o odore di ammoniaca.
Acidi grassi ed esterni : non oltre 0,4 ml di NaOH 2N devono tito-

lare 50g di glicerina, equivalenti a 0,012%
massimo di ossido sodico.
PROBLEMI/SOLUZIONI
PROBLEMA PROBABILE CAUSA SOLUZIONE
Sostituire calze filtranti

Pressione troppo bassa - Mancanza di prodotto
Riparare o sostituire
- Prefiltro intasato
elettropompe
- Pompe non funzionanti
Pressione troppo alta - Pressione di mandata troppo alta Regolare pressione
- Membrane intasate Lavaggio
Temperatura elevata - Temperatura del prodotto in ali- Abbassare la temperatura

mentazione troppo alta della vernice
- Scambiatore guasto
- Temperatura acqua di raffredda-

mento troppo alta
Bassa produzione
Operare CPC5
permeato(produzione per
cadauna membrana < 650 lt/h)
Bassissima produzione
Operare CPC1 dopo aver
permeato
contattato il servizio tecnico
(produzione per cadauna
Verind
membrana < 500 lt/h)
Ultrafiltrato decisamente torbido Attendere 4-5 gg per verificare

(trafilamento vernice) stabilità del fenomeno
Dopo questo periodo, qualora

tale situazione persistesse
verificare:
Tenuta O-Ring permeato

tramite smontaggio testata
superiore del contenitore
Qualora la perdita permanesse

è necessario isolare la
membrana previo risciacquo
con acqua demi e sostituirla
Conservare la membrana difettosa

qualora il fornitore richiedesse
l’effettuazione di autopsia
GLOSSARIO
ACQUA DI LAVAGGIO L’acqua utilizzata per lavare l’impianto deve essere conforme
alle caratteristiche riportate nella sezione interessata.
SERBATOIO CIP “Cleaning in place”, serbatoio di lavaggio
CONCENTRATO E’ costituito dai componenti del prodotto che sono ritenuti

dalle membrane.
GIUNTO ANTITELESCOPICO Impedisce la telescopizzazione delle membrane sotto la

spinta della pressione
MEMBRANA SEMIPERMEABILE Film sottile polimerico, supportato, che permette il passaggio

di alcune sostanze in soluzione acquosa tra miscele
eterogenee a diverso peso molecolare.
PERMEABILITA’ Misura della quantità di prodotto che permea attraverso la

membrana.
PERMEATO E’ la parte del prodotto che passa attraverso la membrana

(acqua e componenti a basso peso molecolare)
PERMEABILITA’ CON ACQUA E’ la permeabilità della membrana quando si alimenta con

acqua. Il valore viene utilizzato per determinare la pulizia
delle membrane.
PORTATA IN RICIRCOLO La portata ottimale di prodotto/acqua di lavaggio che ricircola

nei moduli tramite la pompa di ricircolo.
RAPPORTO DI Valore numerico che esprime il fattore di concentrazione del

CONCENTRAZIONE prodotto di partenza.
Viene definito in due modi diversi a seconda del tipo di
funzionamento:
funzionamento discontinuo:
RC = volume iniziale serbatoio alimentazione
volume finale serbatoio alimentazione
funzionamento continuo:
RC = portata in alimentazione
portata in concentrato
SPORCAMENTO Condizione nella quale si accumula del materiale sulla
superficie della membrana, riducendone la permeabilità.
VOLUME MORTO E’ la misura della quantità di prodotto contenuta nelle

membrane e/o nell’impianto.
C/550288.90.00.00 rev. 0
Filtri a Sacco
Manuale operativo
FLOWLINE FBF
Filtri a sacco
1. Istruzioni generali
2. Descrizione
3. Installazione e montaggio
4. Avviamento
5. Manutenzione del filtro
6. Dati tecnici
7. Istruzioni operative generali
1.Istruzioni generali
I filtri a sacco HAYWARD sono progettati e realizzati con grande cura.

Essi sono sottoposti a severi controlli di qualità (secondo ISO 9001) e sono estremamente sicuri da
utilizzare.
Tuttavia, il filtro può diventare fonte di pericolo se non utilizzato o installato correttamente.
L'operatore deve valutare, nell’ambito della politica nei confronti della sicurezza dell'ambiente,
l'impatto del cattivo funzionamento del filtro e decidere se sono necessarie ulteriori misure per
garantire la sicurezza dell’operatore
Il filtro deve essere fatto funzionare in un modo sicuro.
Tutte le direttive generali operative e cautelative in grado di evitare danni agli operatori devono
essere scrupolosamente seguite.
Nessuna operazione su un filtro può essere eseguita senza che esso sia prima fermato e che sia
sfiatata la pressione.
I filtri HAYWARD devono essere revisionati solo da personale autorizzato
Seguite queste istruzioni operative con attenzione

2. Descrizione
1. Corpo filtro
2. Coperchio
3. Guarnizione di coperchio
4. Guarnizione
5. Vite di bloccaggio
6. Cerniera
7. Maniglia
8. Anello di fissaggio
9. Filtro a sacco
10. Anello del filtro a sacco
11. Cestello
3. Installazione e montaggio
Importante:
Prima di installare il filtro a sacco controllare che i parametri operativi siano raggiunti. Le specifiche
sull'etichetta del filtro a sacco devono essere adatte alle condizioni operative. Non superate la
pressione e la temperatura operative. Assicuratevi anche che i materiali che entreranno in contatto
con il prodotto siano chimicamente adatti. Questo si applica ai materiali utilizzati per l'alloggiamento
di filtro, per le guarnizioni e per l’elemento filtrante.
HAYWARD non assume alcuna responsabilità per l'incompatibilità di materiali.
Istruzioni di installazione:
Disimballate con attenzione e controllate che non vi siano danni evidenti.
Rimuovete tutte le istruzioni operative incluse, data-sheets, illustrazioni, ecc. leggetele
accuratamente e riponetele in un luogo sicuro per una futura consultazione.
Assicuratevi che tutti gli accessori siano inclusi.
Rimuovete le protezioni di plastica dalle flange.
Diagramma di un'installazione tipica di un filtro a sacco.
1. Entrata
2. Uscita
3. Sfiato
4. Drenaggio
5. Pompa
6. By-pass
7. Manometro
Il filtro a sacco nell‘esempio è equipaggiato con valvole per arrestarne il funzionamento e con
valvole di sfiato e di drenaggio.
Due manometri per verificare la pressione differenziale sono installati sull‘entrata e sull‘uscita.
Sarebbe utile avere un sistema di by-pass per lavare il filtro o per escluderlo dal sistema.
Nota: Le parti sopra descritte non sono incluse nella spedizione.
Installando il filtro state attenti a non invertire l‘entrata e l‘uscita. La direzione di flusso non è sempre
indicata, ma può essere determinata notando che l‘entrata è sempre al di sopra dell‘uscita. L‘uscita
è generalmente in basso.
L‘entrata del fluido è all‘interno del filtro a sacco e fluisce dall‘interno all‘esterno.
1. Sfiato
2. Entrata
3. Uscita
4. Avviamento
I filtri a sacco vengono forniti senza l‘elemento filtrante che va installato come segue:
per aprire il corpo filtro prima di tutto allentare i golfari ribaltabili mediante una sbarra metallica.
Quando si usano dadi esagonali usare un attrezzo appropriato.
Nel caso dei golfari ribaltabili allentarli quel tanto che basta per ribaltarli e lasciare libero il coperchio.
Attrezzi per produrre un ulteriore momento di forza non andrebbero usati.

Una volta che il golfare è stato svitato dal perno centrale, può essere spostato lateralmente per
permettere l‘apertura del coperchio che ruota sulla cerniera. Posizionare il cestello (se non ancora
installato) all‘interno del contenitore.
Inserire l‘elemento filtrante nel cestello dopo aver rimosso l‘etichetta, assicurandosi che il sacco sia
perfettamente aderente alle pareti di fondo del cestello e che il collare dell‘elemento filtrante sia
esattamente sistemato sul bordo del cestello in modo da assicurare una perfetta tenuta.
L‘anello di fissaggio del sacco dovrebbe essere posizionato centralmente così da distribuire
uniformemente la pressione del coperchio quando viene chiuso.
Se il coperchio non esercita una pressione sufficiente sull‘anello di fissaggio del sacco sarà
necessario rimodellare a mano la forma della molla.
Prima di chiudere il coperchio assicurarsi che le superfici di chiusura e le guarnizioni siano pulite e
prive di danni.
Sostituite le guarnizioni danneggiate!
L‘arresto del filtro avviene in modo inverso.

Il contenitore per filtri a sacco FLOWLINE ha una guarnizione O-ring come standard. Se il
contenitore monta guarnizioni O-ring non è necessario esercitare una forza elevata per sboccare I
bulloni di serraggio.
Consultate la tabella qui sotto.
Porre molta attenzione nella chiusura del contenitore. Assicurarsi che la forza impiegata non sia
superiore alla la tabella sotto allegata. I golfari non devono essere stretti più del dovuto al fine di
evitare danni ai golfari stessi ed al coperchio.
Nel caso dell‘utilizzo di una chiave dinamometrica le coppie di forza sotto descritte non devono
essere superate
Classe 5.6 in accordo con DIN 267, filetti da M12 acciai al Cromo Molibdeno CrMoV 57.
Per filetti galvanizzati non oliati usare valori tra oliati e non oliati.
Filetto metrico M12 M16 M20 M24

Nm Nm Nm Nm
Non oliato 32 95 184 315
Oliato, 31 88 171 295
MoS2-pasta 26 76 148 255
Per evitare tensioni al coperchio chiudere in croce i golfari .
per esempio:
Quando usate la coppia massima di serraggio procedete in attraverso passi successivi come segue:
1. Step: 50 % della coppia
2. Step: 80 % della coppia
3. Step: coppia massima
Il filtro è adesso pronto per l‘uso. Aprite lentamente la valvola di ingresso. (Evitate le aperture
brusche che possono causare danni all‘elemento filtrante ed al contenitore stesso) La valvola di
sfiato dovrebbe essere aperta in modo da non permettere il ristagno di aria nella parte superiore del
filtro. Detta valvola verrà chiusa quando il liquido comincerà ad uscire. In tutti I casi (sia che il
liquido sia pericoloso o no) si dovranno prendere delle precauzione per evitare danni a cose e
persone. Se il filtro non viene sfiatato si creerà una sacca d‘aria nel contenitore che ne impedirà il
completo riempimento e renderà non funzionante la relativa superficie filtrante. Ogni qualvolta
dell‘aria entra nel sistema bisogna sfiatarla immediatamente. Filtrando liquidi contenenti gas è
opportuno uno sfiato periodico.
Adesso la valvola di uscita può essere aperta lentamente.
L‘esperienza insegna che la maggior parte dei filtri a sacco nuovi possono rilasciare delle particelle
durante l‘impiego iniziale, si raccomanda quindi, ove la qualità del filtrato lo richieda, di ricircolare il
filtrato per un breve lasso di tempo. La durata del tempo di ricircolo è funzione del processo e deve
essere determinata di volta in volta. In questo modo le particelle iniziali verranno sicuramente
trattenute dal filtro a sacco.
5. Manutenzione del filtro
Il filtro non necessita di alcuna manutenzione particolare manutenzione durante l‘uso normale. Tutte
le parti vanno periodicamente controllate per assicurarsi che non si siano corrose e per qualsiasi
altro danno. Installare un nuovo elemento filtrante ad ogni cambio di prodotto e tutte le volte che
s’intasa. L‘intasamento si può monitorare con la pressione differenziale (la differenza tra prima e
dopo il filtro)
HAYWARD raccomanda di cambiare l‘elemento filtrante ad una pressione differenziale di 1,5 bar ,
ma è possibile operare fino ad un massimo di 3,5 bar. Per cambiare un elemento filtrante dal
contenitore togliere prima pressione aprendo la valvola di sfiato. Il metodo di apertura e chiusura
del filtro è descritto alla Sezione 4. Un‘attenzione particolare va rivolta alle guarnizioni e alle
superfici di chiusura che devono essere pulite e privi di danni. Le guarnizioni danneggiate vanno
sostituite.
Note:
HAYWARD fa sua l‘opinione di molti fabbricanti di guarnizioni che consigliano la sostituzione delle
stesse dopo ogni pressurizzazione quando il contenitore viene aperto. In pratica, le guarnizioni sono
spesso usate per molte volte. Le perdite conseguenti non devono essere considerate come sintomo
di un malfunzionamento del sistema.
6. Dati Tecnici
Tutte le informazioni riguardanti le dimensioni, i dettagli di costruzione, la lista delle parti di ricambio,
la natura dei materiali usati possono essere trovati nel data-sheet relativo.
7. Istruzioni generali operative
Gli elementi filtranti usati nei contenitori dei filtri a sacco sono generalmente realizzati in feltro
agugliato, in rete monofilamento, in microfibre “melt blown“ vengono altresì usati cestelli in rete
metallica.
Per dettagli tecnici consultare l‘appropriata documentazione.
La velocità di flusso del materiale attraverso il filtro gioca un ruolo estremamente importante
nell‘ottenimento di una filtrazione economica e di qualità, parallelamente ad altri fattori.
La cosa migliore, con poche eccezioni, sarebbe quella di mantenere una velocità più bassa
possibile, così da esaltare la separazione ed aumentare la vita in servizio del filtro.
Riducendo, in ultima analisi, il costo operativo dell‘intero sistema.
Allo stesso tempo è da preferire un flusso regolare e continuo; è quindi da preferire, per esempio,
come pompa di alimentazione, una pompa centrifuga ad una a pistoni che ha un andamento di
pressione intermittente e può generare un‘alimentazione a colpi e può provocare un ritorno del
materiale nel contenitore.
Sotto l‘azione di questi cambi di pressione l‘elemento filtrante può staccarsi dal cestello che lo
sostiene e che fa azione di supporto contro la pressione.
Per ovviare a questo si suggerisce l‘impiego di gabbie, impropriamente dette di controlavaggio, per
mantenere l‘elemento filtrante in posizione.
FLOWLINE™
User friendly Contenitori FLOWLINE™
Versatili, alta resistenza ed economici.
!I contenitori FLOWLINE della HAYWARD® sono la scelta migliore per

applicazioni industriali o costruzioni OEM che nono richiedono particolari
certificazioni. La disponibilità standard è con connessioni filettate o con
flange.
! Il filtro FLOWLINE incorpora tutte le caratteristiche di un filtro di qualità
superiore con un realizzazione più leggera.
Sem
! Il filtro FLOWLINE è realizzato con un minimo numero di saldature per
una rapida e accurata pulizia delle superfici interne.
! Disponibile nelle misure 01 e 02.
! Il filtro FLOWLINE è realizzato in Acciaio Inossidabile 316 per una
superiore resistenza alla corrosione e prestazioni consistenti anno dopo
CONTENITORI MULTI SACCO / MAX anno. Una accurata finitura tramite decapaggio e sabbiatura e la
costruzione rende semplice l’operazione di pulizia dell’interno
UN CICLO DI APERTURA E CHIUSURA IN ME
Eff
Sicur
Queste particolari caratteristiche Danno questi benefici
Ingresso laterale con coperchio di evacuazione Elimina l’uscita di prodotto all’apertura
Possibilità di orientare l’apertura del coperchio Maggiore accessibilità, facile manutenzione
Maniglia integrata sul coperchio Apertura ergonomia
Tenuta del sacco compressa dal coperchio con Tenuta a 360° del sacco
guarnizione PROFILE in FPM
Chiusura a golfari Facile e robusto
Cestello in lamiera forata elettrolucidato Supporto perfetto, facile da pulire
20
DATI TECNICI
a
cit
us
ne
ed
sio
.
2
es
so
ax
.
nn
es
m
ax
hi
.
1
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es
po
lu
is.
m
at
ia
Dimensioni principali 3 [mm]
Co
Po
4) Per maggiori dettagli, consultare gli appositi data sheet.

SERIE Modello
Pe
Vo
N.
Te
Pr
Sf
M
Ti
[m3/h] [bar] [ºC] [L] [kg] N1 / N2 BSP A B C D E F
■ MAXILINE VMDE VMDE-0401-AS10-100D
VMDE-0402-AS10-100D
4
4
01
02
80
160
SS
SS
10
10
120
120
90
185
180
220
DN 100
DN 100
Flange
Flange
1/4"
1/4"
475 390 229 559 400 1950
475 740 229 559 400 2300
■ MAXILINE VMBF VMBF-0401-AS10-100D
VMBF-0402-AS10-100D
4
4
01
02
80
160
SS
SS
10
10
120
120
110
205
180
220
DN 100
DN 100
Flange
Flange
1"
1"
475 345 205 559 400 1950
475 740 205 559 400 2300
VMBF-0802-AS10-150D 8 02 320 SS 10 120 440 465 DN 150 Flange 1" 520 740 245 800 520 2500
VMBF-1202-AS10-250D 12 02 480 SS 10 120 645 770 DN 250 Flange 1" 760 620 395 950 625 3300
■ MAXILINE MDE MDE-0401-AS10-100D
MDE-0402-AS10-100D
4
4
01
02
80
160
SS
SS
10
10
120
120
90
185
180
220
DN 100
DN 100
Flange
Flange
1/4"
1/4"
475 330 252 559 400 2000
475 680 252 559 400 2350
■ MAXILINE MBF MBF-0401-AS10-100D
MBF-0402-AS10-100D
4
4
01
02
80
160
SS
SS
10
10
120
120
110
205
180
220
DN 100
DN 100
Flange
Flange
1"
1"
475 345 205 559 400 1630
475 740 205 559 400 2270
MBF-0802-AS10-150D 8 02 320 SS 10 120 440 465 DN 150 Flange 1" 520 740 245 800 520 2360
■ TOPLINE TBF-0101-AD10-050D 1 01 20 SS 10 160 13 36 DN 50 Flange 1/4" 450 395 49 219 307 1360
2) Portata massima teorica basata sulla viscosità dell’acqua.

TBF-0102-AD10-050D 1 02 40 SS 10 160 27,5 42 DN 50 Flange 1/4" 450 790 49 219 307 2140
TBF-0101-AS16-050D 1 01 20 SS 16 160 13 40 DN 50 Flange 1/4" 445 341 160 219 307 1400
TBF-0102-AS16-050D 1 02 40 SS 16 160 27,5 48 DN 50 Flange 1/4" 445 736 160 219 307 2190
■ SIDELINE
3) Dimensioni di riferirimento approssimative. Le dimensioni esatte per installazioni sono disponibili su richiesta.
SBF-0103-AD16-040B 1 03 6 SS 16 160 3 12 1 1/2" BSP 1/4" 300 75 114 110 840
SBF-0104-AD16-040B 1 04 12 SS 16 160 4,5 13 1 1/2" BSP 1/4" 455 75 114 110 985
TSBF-0103-AD16-040B 1 03 6 SS 16 160 3 12 1 1/2" BSP 1/4" 300 75 114 110 840
TSBF-0104-AD16-040B 1 04 12 SS 16 160 4,5 13 1 1/2" BSP 1/4" 455 75 114 110 985
SBF-0101-AD10-050D 1 01 20 SS 10 160 18 38 DN 50 Flange 1/4" 495 80 219 220 1040
SBF-0101-AS16-050D 1 01 20 SS 16 160 18 41 DN 50 Flange 1/4" 495 80 219 220 1040
TSBF-0101-AD06-050D 1 01 20 SS 6 160 18 38 DN 50 Flange 1/4" 495 80 219 220 1040
TSBF-0102-AD06-050D 1 02 40 SS 6 160 32 46 DN 50 Flange 1/4" 890 80 219 220 1820
■ DUOLINE DTBF-0202-AD10-050D
DSBF-0202-AD10-050D
1+1
1+1
02
02
40
40
SS
SS
10
10
160
160
60
68
145
165
DN 50
DN 50
Flange
Flange
1/4"
1/4"
330 790 49 219 848 2020
330 890 80 219 674 2150
■ MODULINE MTBF-0201-AD10-080D
MTBF-0202-AD10-080D
2
2
01
02
40
80
SS
SS
10
10
160
160
30
60
127
139
DN 80
DN 80
Flange
Flange
1/4"
1/4"
330 518 49 219 834 1360
330 913 49 219 834 2140
1) SS = Acciaio Inossidabile AISI 316 e CF8M o superiore

MSBF-0201-AD10-080D 2 01 40 SS 10 160 36 131 DN 80 Flange 1/4" 330 618 80 219 660 1500
MSBF-0202-AD10-080D 2 02 80 SS 10 160 64 147 DN 80 Flange 1/4" 330 1013 80 219 660 2270
TOPLINE-Dual TBF-0201-AS10-080D 2 01 40 SS 10 160 30 110 DN 80 Flange 1/4" 400 260 232 219 400 1360
TBF-0202-AS10-080D 2 02 80 SS 10 160 60 130 DN 80 Flange 1/4" 400 655 232 219 400 2140
■ POLYLINE PBF-0101-PO10-050B
PBF-0102-PO10-050B
1
1
01
02
12
24
PPL
PPL
10
10
20
20
25
36
23
29
2"
2"
BSP
BSP
1/4"
1/4"
83 610 86 263 156 1380
83 1016 86 263 156 2140
PBF-0101-PO10-050D 1 01 12 PPL 10 20 25 25 DN 50 Flange 1/4" 83 610 86 263 219 1380
PBF-0102-PO10-050D 1 02 24 PPL 10 20 36 31 DN 50 Flange 1/4" 83 1016 86 263 219 2140
PBF-0102-PF06-050D 1 02 24 PVDF 7 20 36 46 DN 50 Flange 1/4" 83 1016 86 263 219 2140
DPBF-0201-PO10-050D 1+1 01 12 PPL / CPVC 10 20 55 74 DN 80 Flange 1/4" 160 990 132 263 760 1620
DPBF-0202-PO10-050D 1+1 02 24 PPL / CPVC 10 20 78 86 DN 80 Flange 1/4" 160 1400 132 263 760 2380
■ FLOWLINE FBF-0101-AD10-050B
FBF-0102-AD10-050B
1
1
01
02
20
40
SS
SS
10
10
120
120
15,5
27
17
23
2"
2"
BSP
BSP
1/4"
1/4"
489 85 195 150 1040
884 85 195 150 1820
FBF-0101-AD10-050D 1 01 20 SS 10 120 15,5 21,5 DN 50 Flange 1/4" 487 85 195 150 1040
FBF-0102-AD10-050D 1 02 40 SS 10 120 27 27 DN 50 Flange 1/4" 882 85 195 150 1820
■ ECOLINE EBF-0103-AC09-040B
EBF-0104-AC09-040B
1
1
03
04
6
12
SS
SS
9
9
120
120
3
4,5
3,5
4,5
1 1/2"
1 1/2"
BSP
BSP
1/4"
1/4"
299 60 114 110 660
454 60 114 110 970
EBF-0101-AC06-050B 1 01 20 SS 6 120 15,5 7,5 2" BSP 1/4" 489 70 195 150 1025
EBF-0102-AC06-050B 1 02 40 SS 6 120 27 11 2" BSP 1/4" 884 70 195 150 1805
Codici Prodotto
D – V MBF – 04 02 – AC 10 – 050 D
D-DUOLINE V-Chiusura QIC-LOCK MDE-MAXILINE N. dei Misura Materiale Press. di Mis. Conn. Tipo
M-MODULINE T-Chiusura T-BOLT MBF-MAXILINE Sacchi 01-corto 7" AC- SS 316Ti Eserc. 040-DN 40 B-BSP Femm.
TBF-TOPLINE 01, 02, 02-lungo 7" AS-min. SS 316 06-6 bar 050-DN 50 D-Flange DIN
SBF-SIDELINE 04, 08, 03-corto 4" AD-min. SS 316/CF8M 07-7 bar 080-DN 80
PBF-POLYLINE 12, 16, 04-lungo 4" PO-PPL Polipropilene 09-9 bar 100-DN 100
FBF-FLOWLINE 20, 24 PF-PVDF 10-10 bar 150-DN 150
EBF-ECOLINE 16-16 bar 250-DN 250
300-DN 300
350-DN 350
C/550288.90.00.00 rev. 0
Flussimetri
FLUSSIMETRI AD AREA VARIABILE VARIABLE AREA FLOWMETERS
Misuratori di portata a galleggiante basati sul These flowmeters are variable area measuring
principio dell’area variabile. instruments, providing inexpensive and accurate
Versioni per fluidi liquidi o per fluidi gassosi, con measurement of flow rates for liquids and gases.
scale in l/h e m3/h. scale speciali su richiesta. Versions for liquids and gases are available, with
3
Versione standard con tubo in Trogamid e scales in l/h and m /h.
galleggiate in acciaio INOX o PVDF, con attacchi in The standard version is equipped with a Trogamid
PVC. A richiesta sono disponibili versioni con tubo, tube, PVC unions, and STAINLESS STEEL or PVDF
galleggiante e attacchi in altri materiali, adatti a floater. Other tubes, floaters and connection
particolari fluidi e condizioni di esercizio (vedasi pag. materials are available for special fluids and special
seguenti). working conditions (see following pages).
I flussimetri sono dotati di riferimenti di minima ed i Are flowmeters are fitted with max – min set points
massima portata regolabili. which are fully adjustable.
La portata può essere letta direttamente sulla scala One can directly read the flow rate on the scale, at
in corrispondenza dello spigolo superiore del corpo the level of the upper extremity of the floater.
galleggiante. In addition to the visual indicators, the flowmeters
Sul flussimetro possono essere montati may be fitted with minimum – maximum switches or
microinterruttori di minima o massima o trasmettitori with a transmitter.
di segnale. When fitting electrical accessories please make sure
Per l’uso di questi accessori elettrici è necessario that a magnetic floater is installed in the flowmeter.
che il flussimetro sia dotato di galleggiante
magnetico.
INSTALLAZIONE INSTALLATION DETAILS

Quando il flussimetro viene usato in sistemi When the flowmeter is used in a system provided
comprendenti valvole di controllo, occorre eseguire i with control valves, the following criteria must be
seguenti criteri: observed:
• Se il fluido è liquido la volatola può essere • When using the flowmeter on liquid media,
installata indifferentemente a monte o a isolating or control valves may be mounted
valle del flussimetro; upstream or downstream the flowmeter;
• Se il fluido è gassoso la valvola può essere • When using the flowmeter on gases media it
installata solo a valle del flussimetro; is recommended that he control valves are
mounted downstream the flowmeter;
• Poiché il corpo galleggiante è molto • All control valves must be open slowly and
sensibile alle variazioni di portata, si gradually, because of the high sensitivity of
raccomanda di eseguire ogni manovra delle the floater to the flow rate variations.
valvole con gradualità.
LEGENDA LEGEND
d Diametro nominale esterno del tubo in d Nominal outside diameter of the pipe in
mm. mm.
DN Diametro nominale interno in mm. DN Nominal internal diameter.
PN Pressione nominale in bar (pressione max PN Nominal pressure in bar (max working
di esercizio a 20°C in acqua). pressure at 20°C water).
pabs Pressione assoluta in bar. pabs Absolute pressure in bar.
R Dimensione nominale della filettatura. R Nominal size of the thread.
g Perso in grammi. g Weight in grams.
Densità in Kg/l. Density in Kg/l.
PVC Cloruro di polivinile rigido. PVC Unplasticized polyvinyl chloride.
PVC-C Cloruro di polivinile rigido surclorato. PVC-C Chlorinated polyvinyl chloride.
PVDF Polifluoruro di vinilidene. PVDF Polyvinylidene fluoride.
EPDM Elastomero etilene propilene. EPDM Ethylene propylene rubber.
FPM Fluoroelatsomero. FPM Vinylidene fluoride rubber.
PA6 Trogamid – T. PA6 Trogramid – T.
PSU Polisulfone. PSU Polysulfon.
POM Resina poliacetica. POM Polyoxymethylene.
Al Alluminio. Al Aluminium.
HCL Acido cloridrico. HCL Hydrocloridric acid.
NAOH Idrossido di sodio. NAOH Sodium hydroxide.
CARATTERISTICHE GENERALI GENERAL FEATURES
FL
Serie standard d 20 – d 32 – d 63 – R1/2” – R1” – R2”
Standard range d 20 – d 32 – d 63 – R1/2” – R1” – R2”
FC
Serie compatta (lunghezza ridotta) d 20 – d 32 – R1/2” – R1”
Compact range (reduced length) d 20 – d 32 – R1/2” – R1”
TIPO DI FLUIDO
LIQUIDO GASSOSO
Materiale delle guarnizioni EPDM – (FPM) EPDM – (FPM)
Materiale del tubo Trogramid – T / Polisulfone Trogramid – T
Materiale del galleggiante Inox / PVDF appesantito PVC + PVC / Allumino / PVC +
magnete / PVDF + magnete / Inox + magnete
magnete
Attacchi (*) Bocchettoni PVC per incollaggio (ISO-BS-ASTM) o filettati (BSP)
Bocchettoni PVC-C per incollaggio (ISO-BS-ASTM) bocchettoni PP per
saldatura nel bicchiere (ISO)
(*) su richiesta sono disponibili bocchettoni metallici (acciaio zincato o inox) e versioni frangiate.
FLUID TYPE
LIQUID AIR
Saling material EPDM – (FPM) EPDM – (FPM)
Tube material Trogramid – T / Polysulfon Trogramid – T
Floater material Stainless Steel / PVDF weighted / PVC PVC / Aluminium / PVC +
+ magnet / PVDF + magnet / Stainless magnet
Steel + magnet
Connections (*) PVC unions for socket welding (ISO-BS-ASTM) or threaded (BSP)
C-PVC unions for socket welding (ISO-BS-ASTM) PP unions for socket
fusion (ISO)
(*) metal unions (zincplated steel or stainless steel) and flanged versions are available on request.
DATI TECNICI TECHNICAL DATA
Variazione della pressione in funzione della temperatura per acqua o fluidi non pericolosi nei confronti dei
quali il materiale è classificato CHIMICAMENTE RESISTENTE. In altri casi è richiesta un’adeguata
diminuzione della pressione nominale PN (25 anni con fattore di sicurezza).
Pressure temperature rating for water and harmless fluids to which the material is RESITANT. In other cases
a reduction of the rated PN is required. (25 years with safety factor).
FL FC
Corpo del 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Flussimetro
N°
Tube body
N°
Fluido 11 13 17 17 20 24 25 27 32 51 65 91 10 10 10 12 12 17 17 17 20
liquido
Liquid fluid
Fluido 4 5 7 7 7 8 9 10 13 23 31 43 4 4 4 5 5 7 7 7 7
gassoso
Gaseous
fluid
Perdite di carico con galleggiante inox per liquidi e alluminio per aria.
Pressure loss with stainless steel floater for liquids and aluminium floater for air.
FL FC
Classe di precisione 2.5 4
Accuracy class 2.5 4
Incertezza di misura + 1.875% della misura + 0.625% della scala + 3% della misura + 1% della scala
Accuracy + 1.875 of the measure + 0.625 of the scale + 3% of the measure + 1% of the scale
Classe di precisione secondo:

VDI / VDE 3513, foglio 2.
Accuracy class according to:

VDI / VDE 3513, sheet 2.
FL FC
Corpo del 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Flussimetro N°
Tube body N°
Filettati BSP R” 1/2 1/2 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 1/2 1/2 1/2 1/2 1/2 1 1 1 1
Threaded BSP R”
Incollaggio d 20 20 32 32 32 32 63 63 63 63 63 63 20 20 20 20 20 32 32 32 32
Socket cementing
d
Filettati BSP A+4 349 349 358 358 358 358 376 376 376 376 376 376 207 207 207 207 207 252 252 252 252
Threaded BSP
A+4
Incollaggio B+4 342 342 354 354 354 354 386 386 386 386 386 386 203 203 203 203 203 250 250 250 250
Socket cementing
B+4
Incollaggio C+4 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310 171 171 171 171 171 206 206 206 206
Socket cementing
C+4
Lunghezza del 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 165 165 165 165 165 200 200 200 200
tubo
Tube length
Peso Kg 0,4 0,4 0,7 0,7 0,7 0,7 2,2 2,2 2,2 2,2 2,2 2,2 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,35 0,35 0,35 0,35
Weight Kg
PORTATE FLOW RATES
FL
Corpo del 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
flussimetro N°
Flowmeter tube N°
Filettati BSP R” 1/2 1/2 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2

Connections
Threaded BSP R”
Attacchi -
Incollaggio d [mm]
Socket cementing 20 20 32 32 32 32 63 63 63 63 63 63
d [mm]
Galleggiante Inox 12,5 31,5 65 100 160 250 0,4 0,65 1 4 6 8

Stainless Steel 125 315 650 1000 1600 2500 4 6,5 10 16 20 25
floater
Galleggiante
PVDF appesantito 6,5 17,5 50 75 125 200 0,32 0,5 0,75 4 - -
LIQUIDI LIQUIDS
Floater PVDF 65 175 500 750 1250 2000 3,2 5 7,5 12,5 - -
weighted
Galleggiante inox
+ magnete 12 30 60 95 150 200 0,38 0,64 0,95 4 6 8
Stainless steel 120 300 600 950 1500 2000 3,8 6,4 9,5 16 19 24
floater + magnet
Galleggiante
PVDF + magnete 6,5 17,5 45 70 110 175 0,32 0,5 0,75 4 - -
Floater PVDF + 65 175 450 700 1110 1750 3,2 5 7,5 12,5 - -
magnet
Galleggiante INOX 8,5 20 40 50 100 120 0,3 0,32 0,45 - - -

NAOH
30%
Stainless Steel 85 190 350 500 800 1200 2,1 3,2 4,5 - - -
floater
Galleggiante INOX 0,9 5 10 10 40 50 0,15 0,3 0,4 - - -

NAOH
50%
Stainless Steel 16 65 150 300 600 1100 1,9 3 4,2 - - -

floater
Galleggiante 5 15 40 65 100 160 0,25 0,45 0,7 - - -

PVDF appesantito 55 150 420 650 1000 1700 2,8 4,5 7 - - -
HCL 30 – 33%
Floater PVDF
weighted
Galleggiante
PVDF + magnete 3 10 40 60 100 160 0,25 0,45 0,5 - - -
Floater PVDF + 50 140 420 630 1000 1700 2,8 4,5 7 - - -
magnet
Galleggiante PVC 0,14 0,34 0,7 1,1 1,8 2,8 4,5 7,5 12 45 75 100
Floater PVC 1,4 3,4 7 11 18 28 45 75 120 190 240 300
Galleggiante
ARIA – AIR
Alluminio 0,2 0,5 1 1,6 2,5 4 6,4 10 16 70 110 140

Floater Aluminium 2 5 10 16 25 40 64 100 160 230 350 430
Galleggiante PVC
+ magnete 0,23 0,6 1 1,6 2,5 4 6 10 16 - - -
Floater PVC + 2,3 6 10 16 25 40 60 100 160 - - -
magnet
min min
= l/h = m3/h
max max
PORTATE FLOW RATES
FC
Corpo del flussimetro N° 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Flowmeter tube N°
Filettati BSP R” 1/2 1/2 1/2 1/2 1/2 1 1 1 1

Connections
Attacchi -
Threaded BSP R”
Incollaggio d [mm]
Socket cementing d [mm] 20 20 20 20 20 32 32 32 32
Galleggiante Inox 4 6,5 10 16 25 40 65 100 160

Stainless Steel floater 40 65 100 160 250 400 650 1000 1600
LIQUIDI LIQUIDS
Galleggiante PVDF appesantito 2 3,5 5,5 10 14 30 50 75 120

Floater PVDF weighted 20 35 55 100 140 300 500 750 1200
Galleggiante inox + magnete 4 6 9,5 16 24 40 65 100 160

Stainless steel floater + magnet 40 60 90 160 240 400 650 1000 1600
Galleggiante PVDF + magnete 2 3,5 5,5 9 14 25 45 65 100

Floater PVDF + magnet 20 35 55 90 140 250 450 650 1000
Galleggiante INOX 2 10 15 20 40 40 50 80 130

NAOH 30%
Stainless Steel floater 30 45 70 110 160 200 340 500 840
Galleggiante PVC + magnete 0,3 0,3 0,5 1 2 5 10 15 30

Floater PVC + magnet 3 6,5 14 30 55 120 230 350 600
Galleggiante INOX 0,9 5 10 10 40 50 0,15 0,3 0,4

NAOH 50%
Stainless Steel floater 16 65 150 300 600 1100 1,9 3 4,2
Galleggiante PVC + magnete 0,04 0,06 0,13 0,03 0,15 0,5 0,8 1,5 3
Floater PVC + magnet 0,4 0,6 1,3 3 6,5 19 40 75 160
HCL 30 – 33%
Galleggiante PVDF appesantito 1,6 2 4 7,5 12 25 45 65 100

Floater PVDF weighted 18 25 40 75 120 250 450 650 1000
Galleggiante PVDF + magnete 1,5 2,5 4,5 7 11 20 38 55 85

Floater PVDF + magnet 15 25 45 70 110 210 380 550 850
Galleggiante PVC 55 70 100 180 300 500 0,8 1,2 2

Floater PVC 550 700 1000 1800 3000 5000 8 12 20
ARIA – AIR
Galleggiante Alluminio 100 120 180 280 400 700 1,2 1,7 2,5
Floater Aluminium 1000 1200 1800 2800 4000 7000 12 17 25
Galleggiante PVC + magnete 80 130 200 320 500 630 1 1,6 2,5
Floater PVC + magnet 800 1300 2000 3200 5000 6300 10 16 25
min min
= l/h = m3/h
max max
Pos. Componenti Materiale Q.tà Pos. Components Material Q.ty
1 Tubo Trogramid – T / PSU 1 1 Tube Trogramid – T / PSU 1

2 Indicatore POM 2 2 Set point Indicator POM 2
3 Scala Incollata o stampata sul 1 3 Scale Label or tampoprint 1
tubo
4 Guida (*) Acciaio INOX 1 4 Guide rod (*) Stainless Steel 1
6 Ghiera PVC / PVC-C / PP 2 6 Nut PVC / PVC-C / PP 2
7 Manicotto PVC / PVC-C / PP 2 7 End connector PVC / PVC-C / PP 2
8 O-Ring EPDM / FPM 2 8 O-Ring EPDM / FPM 2
9 Supporto PSU (#)2 9 Support PSU (#)2
10 Galleggiante INOX / PVDF / PVC / Al 1 10 Floater Stainless Steel / PVDF 1
/ PVC / Al
(*) solo per DN 50

(*) only for DN 50
(#) Q.tà 1 per FC

(#) Q.ty 1 for FC
ACCESSORI ACCESSORIES
MICROINTERRUTTORE MICRO-SWITCH
Il microinterrutore bistabile 24.86 viene posizionato The bistable limit switch type 24.86 is clamped on
ad incastro sulla guida predisposta sul flussimetro. the guide of the flow meter. The reeving of the
Al passaggio del corpo galleggiante magnetico viene magnetic floater activates the contact.
attivato il contatto.
CARATTERISTICHE CHARACTERISTICS
- funzione bistabile, - bistable operating mode,
- elevata resistenza alle vibrazioni, - high resistance to vibrations,
- assenza di effetti di ritorno, - total absence of feedback effects,
- assenza di interferenze con eventuale - total absence of interferences in relation to a
secondo microinterruttore, supplementary limit switch,
- inerzia praticamente nulla, - inertia reduced to a minimum,
- protezione involucro: IP65, - electrical protection: IP65,
- facile connessione, - easy connection,
- disponibile versione con TRIAC. - a special version provide with TRIAC is
available.
ZMS248605
MICROINTERRUTTORE DI MAX HIGH POINT CONTROL SWITCH
Chiude quando viene oltrepassata in salita la soglia Closes when the MAX threshold is overshot upward.
di MAX.
ZMS248606
MICROINTERRUTTORE DI MIN HIGH POINT CONTROL SWITCH
Apre quando viene oltrepassata in salita la soglia di Opens when the MIN threshold is overshot upward.
MIN.
ACCESSORI ACCESSORIES

Materiale dei contatti: Rodio con gas inerte Contact material: Rhodium with inert
protettivo protective gas
Max potenza di esercizio: 10 Watt, 12 VA Max operating power: 10 Watt, 12 VA
Max tensione di esercizio: 250 V AC/DC Max operating voltage: 250 V AC/DC
Resistenza dei contatti: 0,1 Contact resistance 0,1
Resistenza d’isolamento 10 ÷ 11 Contact insulation 10 ÷ 11
contatti: resistance:
Tempo di chiusura: 2 msec. Closing time: 2 msec.
Tempo di apertura: 0,07 msec. Opening time: 0,07 msec.
Frequenza impulsi: 2000 impulsi/sec Pulses rate: 2000 pulses/sec
Temperatura: da -40°C a + 80°C Temperature: da -40°C a + 80°C
Materiale del corpo: tecnopolimero Body material: tecnopolymer
Connessione: DIN 43650 Connection: DIN 43650
Protezione: IP 65 Protection: IP 65
Max picco di corrente: 22 mA @ 220V Max input peak: 22 mA @ 220V
45 mA @ 110V 45 mA @ 110V
0,2 A @ 24V 0,2 A @ 24V
0,5 A @ 10V 0,5 A @ 10V
ATTENZIONE: superare i valori suddetti può CAUTION: the overshooting of the above values
causare l’incollaggio dei contatti. may causes contacts sticks.
C/550288.90.00.00 rev. 0
Gruppi di Flussaggio
SLM - Regolatori di flusso per tenute
pompe, agitatori ecc. è
•
•
•
" #
"
" $
Item Descrizione Quantità
1 SLM - Sealing Liquid Monitor 1
2 Manometro 1
3 Basamento per fissaggio a terra 1
4 Tubi di raccordo con anelli di fissaggio 4
5 Ingresso tenuta 1
6 Sensore di prossimità per allarme 1
7 Seconda valvola di pressurizzazione 1
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C/550288.90.00.00 rev. 0
Manometri
serie MX
Corpo inox
Diametri da 63 a 250 mm
Allarmi opzionali
Serie MX
Realizzati interamente in acciaio inox, sono particolarmente resistenti a gravose condizioni di
esercizio e ambientali. Sono utilizzati nell’industria chimica e petrolchimica, conserviera, ali-
mentare e farmaceutica.
Serie MQX A RIEMPIMENTO DI LIQUIDO
Stesso strumento della serie MX ma riempito con liquido per ridurre le sollecitazioni causate
dalle vibrazioni dell’impianto, da pressioni pulsanti e/o colpi d’ariete.
TIPO DI MONTAGGIO CARATTERISTICHE COSTRUTTIVE

DIAMETRI NOMINALI (DN):
mm 63 - 80 - 100 - 150 - 200 - 250 MX
mm 63 - 80 - 100 - 150 MXG
CLASSE DI PRECISIONE: 1 (1,6 per ø 63-80) secondo
EN837-1.
CASSA E ANELLO: acciaio inossidabile AISI 304 con
innesto a baionetta; tappo di sicurezza in gomma nitrili-
ca NBR.
PRESA DI PRESSIONE: in AISI 316; filettatura secon-
do UNI ISO 228/1 G 1/4” A (ø 63 e 80) - G 1/2” A (ø
100 e 150)
ELEMENTO ELASTICO: in AISI 316L con saldature in
argon. Tubo Bourdon a ‘C’ fino a 60 bar; tubo a spirale
oltre.
MOVIMENTO: in acciao inossidabile AISI 304.
INDICE: alluminio anodizzato nero di tipo azzerabile.
TRASPARENTE: vetro spessore 3 mm - materiale pla-
MX1 - MXG1 Locale, attacco radiale. stico per MxG.
MX2 - MXG2 Parete con flangia 3 fori, attacco radiale. GUARNIZIONE AL TRASPARENTE: gomma nitrilica
MX3 - MXG3 Locale; attacco posteriore. NBR.
MX4 - MXG4 Incasso con flangia 3 fori; attacco QUADRANTE: alluminio bianco; scale e graduazioni in
posteriore. nero secondo EN837-1.
MX5 - MXG5 Incasso con staffa, attacco posteriore.
PORTATA
CAMPI SCALA COME ORDINARE
VUOTOMETRI E MANOMETRI ATTACCO

TIPO DI OPZIONI E
MODELLO DIAMETRO SCALA AL
MANOVUOTOMETRI
MONTAGGIO PROCESSO ACCESSORI
-1 / 0 -1 / 0 / 5 0 / 0,6 0 / 2,5 0 / 10 0 / 40 0 / 160 0 / 600
esempio MX 1 DN 100 0/6 bar G 1/2” indice di
minima
-1 / 0 / 0,6 -1 / 0 / 9 0/1 0/4 0 / 16 0 / 60 0 / 250
-1 / 0 / 1,5 -1 / 0 / 15 0 / 1,6 0/6 0 / 25 0 / 100 0 / 400
-1 / 0 / 3 -1 / 0 / 24 DN 63 e 80 max 1000 bar
Campi o unità di misura equivalenti per la pressione o il

vuoto.
DIMENSIONI (mm) E PESI (Kg)
DN D D1 D2 D3 D4 ø A A1 B CH E E1 F G G1 H øFORATURA CON CONTATTI PESO

PANNELLO ELETTRICI MX - MXG
Amax
63 62 70 75 85 70 3,5 34 - 18 14 54 59 1/4” 10 - 18 65 - 0,2 - 0,3
80 79 88 95 106 88 4,5 40 44 20 14 62 65 1/4” 10 15 20 83 - 0,3 - 0,5
100 101 114 116 132 115 5 54 58 25 22 86 89 1/2” 18 22 32 105 83 0,8 - 1,1
150 149 162 178 195 162 6 54 58 25 22 110 89 1/2” 18 22 50 153 83 1,2 - 1,8
200 189 208 216 237 - 6 55 63 25 22 135 95 1/2” 16 23 50 194 - 1,5 - --
250 239 258 270 290 - 6 55 63 25 22 160 95 1/2” 16 23 50 245 - 1,8 - --
SPECIFICHE TECNICHE OPZIONI E ACCESSORI

PRESSIONE DI ESERCIZIO: SCALE PARTICOLARI: Singole - Doppie (bar/psi -
Costante: 75% V.F.S. Variabile: 60% V.F.S. bar/Kpa)
TEMPERATURA DI ESERCIZIO: CLASSE DI PRECISIONE

*Ambiente ÷ -30 80°C (MX)
PRESA DI PRESSIONE CON FILETTATURE DIVERSE
-10 ÷ 70°C (MXG)
*Fluido di processo -30 ÷ 400°C (MX) INDICI TRASCINABILI DI MIN/MAX; MIN E MAX (DN
100-150-200)
-10 ÷ 80°C (MXG)
VETRO STRATIFICATO DI SICUREZZA
SOVRAPRESSIONE:
Fino a 60 bar: 25% V.F.S. LIQUIDO DI RIEMPIMENTO PER BASSE TEMPERATURE
Da 100 bar: 15% V.F.S. (-20°)
DERIVA TERMICA: max ±0,3% dell’ampiezza di SGRASSAGGIO PER UTILIZZO CON OSSIGENO
campo ogni 10°C di scostamento dalla temperatura
di riferimento di 20°C SEPARATORI DI FLUIDO DIRETTI O A DISTANZA
GRADO DI PROTEZIONE: IP55 o IP65 (MXG) CONTATTI ELETTRICI ED INDUTTIVI (DN 100-150)
LIQUIDO DI RIEMPIMENTO: Glicerina 90% TRASDUTTORI ANGOLARI USCITA 0/4 - 20mA (DN 150)
NOTE: In presenza di ammoniaca, ossigeno, acido nitri- AMMORTIZZATORI

co o altri prodotti ossidanti ed in generale per l’industria
petrolchimica, l’utilizzo della glicerina (SERIE MXG) è SERPENTINE
sconsigliato.
RUBINETTI E VALVOLE
Per gli accessori consultare i prospetti corrispondenti.

C/550288.90.00.00 rev. 0
Pompe
Operating Instructions
1211.8/11-10 G2 Etanorm
Standardized pumps
Works No.: ____________________________________
Type Series: Etanorm
These operating instructions contain fundamental

information and precautionary notes. Please read
the manual thoroughly prior to installation of unit, electri-
cal connection and commissioning.
It is imperative to comply with all other operating instruc-
tions referring to components of individual units.
It is imperative to keep the operating instructions

close to the unit or on the unit itself!
Etanorm
Contents
Page Page
1 General 4 7 Maintenance / Repair 11
2 Safety 4 7.1 General Instructions 11
2.1 Marking of Instructions in the Manual 4 7.2 Maintenance / Inspection 11
2.2 Personnel Qualification and Training 4 7.2.1 Supervision of Operation 11
2.3 Non-compliance with Safety Instructions 4 7.2.2 Lubrication and Lubricant Change 12
2.4 Safety Awareness 4 7.3 Drainage / Disposal 12
2.5 Safety Instructions for the Operator / User 4 7.4 Dismantling 12
2.6 Safety Instructions for Maintenance, Inspection 7.4.1 Fundamental Instructions and Recommendations 12
and Installation Work 5 7.4.2 Preparations for Dismantling 13
2.7 Unauthorized Modification and Manufacture of 7.4.3 Pump 13
Spare Parts 5 7.4.4 Mechanical Seal 13
2.8 Unauthorized Modes of Operation 5 7.5 Reassembly 13
7.5.1 Pump 13
3 Transport and Interim Storage 5 7.5.2 Shaft Seal 13/14
3.1 Transport 5 7.5.3 Tightening Torques 15
3.2 Interim Storage / Preservation 5 7.6 Spare Parts Stock 16
4 Description of the Product and Accessories 5 7.6.1 Ordering Spare Parts 16
4.1 Technical Specification 5 7.6.2 Recommended Spare Parts Stock for 2 Years’
4.2 Designation 5 Operation 16
4.3 Design Details 5 7.6.3 Interchangeability of Pump Components 17
4.4 Permissible Forces and Moments at the 8 Trouble-Shooting 18
Pump Nozzles 6
4.5 Noise Characteristics 7 9 Related Documents 19
4.6 Accessories 7 9.1 Exploded View / List of Components
Pump with Mechanical Seal and Bolted-on
5 Installation at Site 7 Discharge Cover 19
5.1 Safety Regulations 7 9.2 Exploded View / List of Components
5.2 Checks to Be Carried out Prior to Installation 7 Pump with Mechanical Seal and Clamped
5.3 Installing the Pump / Unit 7 Discharge Cover 20
5.3.1 Place of Installation 8 9.3 Exploded View / List of Components
5.3.2 Aligning the Pump/Drive 8 Pump with Gland Packing and Bolted-on
5.4 Connecting the Piping 8 Discharge Cover 21
5.4.1 Vacuum Balance Line 9 9.4 Exploded View / List of Components
5.4.2 Auxiliary Connections 9 Pump with Gland Packing and Clamped
5.5 Connection to Power Supply 9 Discharge Cover 22
5.5.1 Connecting the Motor/PTC resistors 9 9.5 Exploded View / List of Components
5.5.2 Setting the Time-Lag Relay 10 Etanorm with Constant-Level Oiler 23
5.5.3 Checking the Direction of Rotation 10
6 Commissioning, Start-up / Shutdown 10
6.1 Commissioning 10
6.1.1 Lubricants 10
6.1.2 Shaft Seal 10
6.1.3 Priming the Pump and Checks to be Carried out 10
6.1.4 Final Check 10
6.1.5 Contact Guard 10
6.1.6 Start-up 10
6.1.7 Shutdown 10
6.2 Operating Limits 10
6.2.1 Temperature of Medium Handled 10
6.2.2 Switching Frequency 11
6.2.3 Minimum Flow 11
6.2.4 Density of the Medium Handled 11
6.3 Shutdown / Storage / Preservation 11
6.3.1 Storage of New Pumps 11
6.3.2 Measures to Be Taken for Prolonged Shutdown 11
6.4 Returning to Service after Storage 11
2
Etanorm
Index
Section Page Section Page
Accessories 4.6 6 Noise characteristics 4.5 7
Aligning the pump/motor 5.3.2 8 Non-compliance with safety instructions 2.3 4
Auxiliary connections 5.4.2 9 Oil change 7.2.2 12
Bearing temperature 7.2.1 11 Oil level, check 6.1.1 10
Checking the direction of rotation 5.5.3 10 Operating limits 6.2 10
Checks to be carried out before installation 5.2 7 Ordering spare parts 7.6.1 16
Commissioning 6.1 10 Packing ring 7.5.2 13/14
Commissioning, start-up 6 10 Permissible forces and moments at the
Connecting the piping 5.4 8 pump nozzles 4.4 6
Connection to power supply 5.5 9 Personnel qualification and training 2.2 4
Contact guard 6.1.5 10 Place of installation 5.3.1 8
Deep-groove ball bearing 7.2.2 12 Preservation 3.2/6.3 5/11
Density of the medium handled 6.2.4 11 Priming the pump and checks to be
Description of the product and accessories 4 5 carried out 6.1.3 10
Design details 4.3 5 PTC resistors, connection 5.5.1 9
Designation 4.2 5 Reassembly, pump 7.5.1 13
Diametral clearances 7.5.1 13 Reassembly, shaft seal 7.5.2 13/14
Dismantling 7.4 12 Recommended spare parts stock for
Dismantling the pump 7.4.3 13 two years’ operation 7.6.2 16
Dismantling, preparations 7.4.2 13 Related documents 9 19
Disposal 7.3 12 Repair 7 11
Drainage 7.3 12 Returning to service after storage 6.4 11
Final check 6.1.4 10 Room temperature 7.2.1 11
General 1 4 Safety 2 4
Gland packing chamber 7.5.2 13/14 Safety awareness 2.4 4
Grease change 7.2.2 12 Safety instructions for maintenance,
Grease quality 7.2.2 12 inspection and installation work 2.6 5
Safety instructions for the operator/user 2.5 4
Inspection 7.2 11 Safety regulations 5.1 7
Installation at site 5 7 Shaft Seal 6.1.2 10
Installing the pump/unit 5.3 7 Shutdown 6.1.7 10
Interchangeability of pump components 7.6.3 17 Shutdown/storage/preservation 6.3 11
Interim storage 3.2 5 Spare parts stock 7.6 16
List of components / Exploded view, pump Start-up 6.1.6 10
with constant-level oiler 9.5 23 Storage 6.3.1 11
List of components / Exploded view, pump Supervision of operation 7.2.1 11
with gland packing and bolted-on discharge Switching frequency 6.2.2 11
cover 9.3 21 Temperature of medium handled 6.2.1 10
List of components / Exploded view, pump Tightening torques 7.5.3 15
with gland packing and clamped discharge Time-lag relay 5.5.2 10
cover 9.4 22 Transport 3 5
List of components / Exploded view, pump Trouble-Shooting 8 18
with mech. seal and bolted-on discharge
cover 9.1 19 Unauthorized modes of operation 2.8 5
List of components / Exploded view, pump Unauthorized modification and manufacture
with mech. seal and clamped discharge of spare parts 2.7 5
cover 9.2 20 Vacuum balance line 5.4.1 9
Lubricant change 7.2.2 12
Lubricant quantity 7.2.2 12
Lubricants 6.1.1 10
Maintenance 7.2 11
Marking of instructions in the manual 2.1 4
Measures to be taken for prolonged
shutdown 6.3.2 11
Mechanical seal 7.4.4 13
Minimum flow 6.2.3 11
Motor connection 5.5.1 9
3
Etanorm
1 General 2.2 Personnel Qualification and Training
This KSB pump has been developed in accord- All personnel involved in the operation, maintenance, inspec-
Caution tion and installation of the machine must be fully qualified to
ance with state-of-the-art technology; it is
manufactured with utmost care and subject to continuous qual- carry out the work involved.
ity control. Personnel responsibilities, competence and supervision must
These operating instructions are intended to facilitate familiar- be clearly defined by the operator. If the personnel in question is
ization with the pump and its designated use. not already in possession of the requisite know-how, appro-
The manual contains important information for reliable, proper priate training and instruction must be provided. If required, the
and efficient operation. Compliance with the operating instruc- operator may commission the manufacturer / supplier to take
tions is of vital importance to ensure reliability and a long service care of such training. In addition, the operator is responsible for
life of the pump and to avoid any risks. ensuring that the contents of the operating instructions are fully
These operating instructions do not take into account local reg- understood by the responsible personnel.
ulations; the operator must ensure that such regulations are
strictly observed by all, including the personnel called in for in-
stallation.
This pump / unit must not be operated beyond the limit 2.3 Non-compliance with Safety Instructions
values specified in the technical documentation for the
medium handled, capacity, speed, density, pressure, tempera- Non-compliance with safety instructions can jeopardize the
ture and motor rating. Make sure that operation is in accordance safety of personnel, the environment and the machine itself.
with the instructions laid down in this manual or in the contract Non-compliance with these safety instructions will also lead to
documentation. (Contact the manufacturer, if required.) forfeiture of any and all rights to claims for damages.
The name plate indicates the type series / size, main operating
In particular, non-compliance can, for example, result in:
data and works number; please quote this information in all que-
ries, repeat orders and particularly when ordering spare parts. - failure of important machine / unit functions
If you need any additional information or instructions exceeding
- failure of prescribed maintenance and servicing practices
the scope of this manual or in case of damage please contact
KSB’s nearest customer service centre. - hazard to persons by electrical, mechanical and chemical
For noise characteristics please refer to section 4.5. effects
2 Safety - hazard to the environment due to leakage of hazardous

substances.
These operating instructions contain fundamental information
which must be complied with during installation, operation and
maintenance. Therefore this operating manual must be read
and understood both by the installing personnel and the re-
sponsible trained personnel / operators prior to installation and 2.4 Safety Awareness
commissioning, and it must always be kept close to the location
It is imperative to comply with the safety instructions contained
of operation of the machine / unit for easy access.
in this manual, the relevant national health and safety regula-
Not only must the general safety instructions laid down in this tions and the operator’s own internal work, operation and safety
chapter on ”Safety” be complied with, but also the safety in- regulations.
structions outlined under specific headings.
2.1 Marking of Instructions in the Manual
The safety instructions contained in this manual whose non-
observance might cause hazards to persons are specially 2.5 Safety Instructions for the Operator / User
marked with the general hazard sign, namely - Any hot or cold components that could pose a hazard must
be equipped with a guard by the operator.
- Guards which are fitted to prevent accidental contact with
moving parts (e.g. coupling) must not be removed whilst
safety sign in accordance with DIN 4844 - W9. the machine is operating.
The electrical danger warning sign is - Leakages (e.g. at the shaft seal) of hazardous media han-
dled (e.g. explosive, toxic, hot) must be contained so as to
avoid any danger to persons and the environment. Perti-
nent legal provisions must be adhered to.
- Electrical hazards must be eliminated. (In this respect refer
safety sign in accordance with DIN 4844 - W8. to the relevant safety regulations applicable to different
The word countries and/or the local energy supply companies.)
Caution
is used to introduce safety instructions whose non-observance
may lead to damage to the machine and its functions.
Instructions attached directly to the machine, e.g.
- arrow indicating the direction of rotation
- markings for fluid connections
must always be complied with and be kept in perfectly legible
condition at all times.
4
Etanorm
2.6 Safety Instructions for Maintenance, Inspection
and Installation Work
The operator is responsible for ensuring that all maintenance,
inspection and installation work be performed by authorized,
qualified specialist personnel who are thoroughly familiar with
the manual.
The pump casing must have cooled down to ambient tempera-
ture. Pump pressure must be released and the pump must have
been drained.
Work on the machine must be carried out only during standstill.
The shutdown procedure described in the manual for taking the 1211:144/2
machine out of service must be adhered to without fail.
Pumps or pump units handling media injurious to health must
be decontaminated.
Immediately following completion of the work, all safety-rele-
vant and protective devices must be re-installed and/or re-acti-
Fig. 3.1-2 Transport of the pump
vated.
Please observe all instructions set out in the chapter on ”Com- 3.2 Interim Storage / Preservation
missioning” before returning the machine to service. When the unit is temporarily put into storage, only the wetted
low alloy components (e.g. grey cast iron JL1040 1), nodular
2.7 Unauthorized Modification and Manufacture of cast iron JS1025 2), etc.) must be preserved. Commercially
Spare Parts available preservatives can be used for this purpose. Please
observe the manufacturer’s instructions for application/
Modifications or alterations of the machine are only permitted removal.
after consultation with the manufacturer. Original spare parts
and accessories authorized by the manufacturer ensure safety. The unit / pump should be stored in a dry room where the at-
The use of other parts can invalidate any liability of the manu- mospheric humidity is as constant as possible.
If stored outdoors, the unit and crates must be covered by wa-
facturer for consequential damage.
terproof material to avoid any contact with humidity.
Protect all stored goods against humidity, dirt,
Caution
2.8 Unauthorized Modes of Operation vermin and unauthorized access!
The warranty relating to the operational reliability and safety of All openings of the assembled unit components are closed and
the pump / unit supplied is only valid if the machine is used in must only be opened when required during installation.
accordance with its designated use as described in section 4 of All blank parts and surfaces of the pump are oiled or greased
these operating instructions. The limits stated in the data sheet (silicone-free oil and grease) to protect them against corrosion.
must not be exceeded under any circumstances.
4 Description of the Product and
Accessories
3 Transport and Interim Storage 4.1 Technical Specification
3.1 Transport
Volute casing pumps for handling pure or aggressive liquids.
Transport of the unit requires proper preparation and handling.
Always make sure that the pump or the unit remains in horizon- 4.2 Designation
tal position during transport and cannot slip out of the transport
suspension arrangement. Do not use lifting sling on the free EN 40 - 160 43 (6238) G 10
shaft end of the pump or on the motor eyebolt. Type series Etanorm
If the pump / unit slips out of the suspension arrange- Pump size, e.g.
ment, it may cause personal injury and damage to prop- Actual impeller dia. - 100 mm, e.g. 143 mm =
erty. (angular reduction of impeller vanes)
e.g. actual dia.162/138 mm
Casing material, e.g. JL10401)
Shaft seal, e.g. mechanical seal Q1Q1EX4GG
4.3 Design Details
Pump
Design: Horizontal volute casing pump, single-stage,
with ratings and main dimensions to EN 733,
with bearing bracket, in back pull-out design.
The shaft is equipped with a replaceable
shaft sleeve / shaft protecting sleeve in the
shaft seal area. Volute casing with integrally
cast pump feet. Volute casing and impeller
with replaceable wear rings.
Bearings: Grease-lubricated / oil-lubricated deep-
groove ball bearings
Shaft seal: Mechanical seal / gland packing
1211:10/4
1) to EN 1561 = GJL-250
2) to EN 1563 = GJS-400-18-LT
Fig. 3.1-1 Transport of the complete unit
5
Etanorm
4.4 Permissible Forces and Moments at the Pump Nozzles

Etanorm G, M Etanorm S Etanorm C Etanorm B
Pump size FVmax FHmax Mtmax FVmax FHmax Mtmax Pump size FVmax FHmax Mtmax FVmax FHmax Mtmax
[kN] [kN] [kNm] [kN] [kN] [kNm] [kN] [kN] [kNm] [kN] [kN] [kNm]
32-125.1 2.6 1.8 0.55 3.65 2.59 0.58 32-125.1 -- -- -- 1.93 1.37 0.41
32-160.1 2.5 1.7 0.5 3.56 2.51 0.51 32-160.1 -- -- -- 1.89 1.33 0.36
32-200.1 2.5 1.7 0.5 3.60 2.43 0.51 32-200.1 -- -- -- 1.89 1.30 0.36
32-250.1 2.5 1.7 0.5 -- -- -- 32-250.1 -- -- -- -- -- --
32-125 2.6 1.8 0.55 -- -- -- 32-125 -- -- -- -- -- --
32-160 2.5 1.7 0.5 3.56 2.51 0.51 32-160 4.10 2.87 0.80 1.89 1.33 0.36
32-200 2.5 1.7 0.5 3.65 2.43 0.51 32-200 4.10 2.78 0.80 1.89 1.30 0.36
32-250 2.5 1.7 0.5 3.73 2.59 0.58 32-250 4.25 2.96 0.95 -- -- --
40-125 2.6 1.8 0.6 -- -- -- 40-125 -- -- -- -- -- --
40-160 2.6 1.8 0.6 3.81 2.67 0.81 40-160 -- -- -- 2.02 1.40 0.45
40-200 2.6 1.8 0.6 3.81 2.67 0.81 40-200 -- -- -- 2.02 1.40 0.45
40-250 2.6 1.8 0.6 4.21 2.92 0.58 40-250 -- -- -- 2.20 1.54 0.60
40-315 2.7 1.9 0.7 -- -- -- 40-315 -- -- -- -- -- --
50-125 2.7 2.0 0.75 -- -- -- 50-125 -- -- -- -- -- --
50-160 2.7 1.9 0.7 3.97 2.67 1.11 50-160 4.53 3.05 1.27 2.10 1.40 0.59
50-200 2.7 1.9 0.7 4.21 2.92 1.11 50-200 4.81 3.33 1.27 2.23 1.54 0.60
50-250 2.7 1.9 0.7 4.58 3.32 0.87 50-250 5.22 3.80 1.57 2.42 1.76 0.73
50-315 2.9 2.1 0.75 -- -- -- 50-315 -- -- -- -- -- --
65-125 3.0 2.2 0.85 -- -- -- 65-125 -- -- -- -- -- --
65-160 3.0 2.2 0.85 4.42 3.04 1.16 65-160 5.04 3.47 1.34 2.34 1.61 0.62
65-200 3.0 2.2 0.85 5.27 3.89 1.79 65-200 6.00 4.44 2.08 2.80 2.06 0.96
65-250 3.2 2.4 1.05 5.27 3.89 1.79 65-250 6.00 4.44 2.08 2.80 2.06 0.96
65-315 3.2 2.4 1.05 5.43 4.05 1.62 65-315 6.20 4.62 2.17 -- -- --
80-160 3.5 2.8 1.2 5.43 4.05 1.91 80-160 -- -- -- 2.88 2.15 1.01
80-200 4.0 2.9 1.45 6.08 4.74 2.44 80-200 6.94 5.41 2.77 3.22 2.51 1.29
80-250 4.0 2.9 1.45 6.16 4.78 2.44 80-250 7.03 5.45 2.77 3.26 2.53 1.29
80-315 4.0 2.9 1.45 6.28 4.86 2.78 80-315 7.16 5.55 2.86 -- -- --
80-400 4.3 3.2 1.75 -- -- -- 80-400 7.58 6.01 3.23 -- -- --
100-160 5.4 4.4 2.4 7.70 6.28 3.60 100-160 -- -- -- 4.08 3.33 1.89
100-200 5.4 4.4 2.4 7.70 6.28 3.60 100-200 -- -- -- 4.08 3.33 1.89
100-250 5.2 4.0 2.3 7.86 6.48 3.47 100-250 8.97 7.40 4.25 4.17 3.44 1.97
100-315 4.6 3.7 1.9 7.57 6.16 3.18 100-315 8.65 7.03 3.97 4.02 3.26 1.84
100-400 5.2 4.3 2.35 -- -- -- 100-400 -- -- -- -- -- --
125-200 6.3 5.6 3.3 9.50 8.50 5.10 125-200 -- -- -- 4.90 4.46 2.64
125-250 6.7 5.8 3.4 9.84 8.71 5.10 125-250 11.23 9.94 5.87 5.22 4.62 2.73
125-315 6.7 6.0 3.4 9.32 8.10 4.75 125-315 10.63 9.25 5.41 4.94 4.30 2.51
125-400 6.7 5.8 3.4 9.23 7.90 4.63 125-400 -- -- -- -- -- --
150-200 7.4 6.85 4.0 -- -- -- 150-200 -- -- -- -- -- --
150-250 7.4 6.85 4.0 -- -- -- 150-250 12.02 11.10 6.47 5.59 5.16 3.00
150-315 7.4 6.85 4.0 10.53 9.72 5.67 150-315 12.02 11.10 6.47 5.59 5.16 3.00
150-400 7.4 6.85 4.0 10.53 9.72 5.67 150-400 -- -- -- 5.59 5.16 3.00
FV
FH FH
The following condition must be met:
π IFVI 2 π IFHI 2 π IMtI 2

+ + 1
IFVmaxI IFHmaxI IMtmaxI
FH
FH
π IFVI, π IFHI and π IMtI are the sums of the absolute values of
FV
the respective loads acting on the nozzles. These sums neither
1215:6/3 take into account the direction of the forces and moments nor
their distribution among the nozzles.
Fig. 4.4-1 Forces and moments at the pump nozzles
6
Etanorm
4.5 Noise Characteristics 5.2 Checks to be Carried out Prior to Installation
Rated Surface sound pressure level L pA All structural work required must have been prepared in ac-
power
input PN cordance with the dimensions stated in the dimension ta-
ble / installation plan.
Pump only Pump with motor
The concrete foundations shall have sufficient strength
(kW) 1450 1/min 2900 1/min 1450 1/min 2900 1/min
dB 1) dB 1) dB 2) dB 2) (min. B 15) to ensure safe and functional installation in ac-
cordance with DIN 1045.
0.55 46.5 48 50.7 56.5
Make sure that the concrete foundation has set firmly before
0.75 48 49.7 52.5 58.3
placing the unit on it. Its surface shall be truly horizontal and
1.1 50 51.8 54.8 60.5 even.
1.5 51.5 53.5 56.5 62.3
2.2 53.5 55.5 58.7 64.5 5.3 Installing the Pump/Unit
3.0 55 57.3 60.4 66 After placing the unit on the foundation, align it with the help of a
4.0 57 58.8 61.8 67.5 spirit level placed on the shaft/discharge nozzle. The correct
5.5 58.5 60.5 63.5 69.2 distance between the coupling halves as specified in the instal-
7.5 60 62.3 65 70.6 lation plan must be observed. Shims shall be fitted between the
11.0 62 64.3 66.7 72.5 baseplate/foundation frame and the foundation itself; they shall
always be inserted to the left and right of the foundation bolts
15.0 63.5 66 68.3 74
and in close proximity to these bolts. For a bolt-to-bolt clearance
18.5 64.5 67 69 74.7
of more than 800 mm, additional shims shall be inserted half-
22.0 65.5 68 69.9 75.5 way between the adjoining holes. All shims must lie perfectly
30.0 67 69.6 71 76.7 flush.
37.0 68.3 70.8 72 77.5
Shim Shim Shim
45.0 69.3 72 72.8 78.3
∫ 800
55.0 70.3 73 73.5 79
75.0 72 74.6 74.6 80
90.0 72.8 75.5 75.3 80.6
110.0 73.8 76.6 76 81.3
1) Measured at a distance of 1 m from the pump outline (as per DIN 45 635,
Parts 1 and 24)
2) Measured at a distance of 1 m from the unit outline (as per DIN 45 635,
Parts 1 and 24)
The above noise characteristics apply to non-cavitating pump Foundation bolts
operation in the Qopt. range.
Fig. 5.3-1: Fitting required shims
Tighten the foundation bolts evenly and firmly.
4.6 Accessories Baseplates up to 400 mm wide are torsion-resistant in their own
Drive electric motor / to be supplied by the opera- right and need not be grouted.
tor After fastening, baseplates more than 400 mm wide shall be
Coupling grouted up to the upper frame edge through the holes 120
Design: flexible coupling with/without spacer mm using low shrinkage concrete.
Grout with low-
sleeve / to be supplied by the operator shrinkage concrete
Contact guard: coupling guard to EN 249 / to be supplied by
the operator
Baseplate sectional steel / folded steel plate for the
complete unit (pump and motor) in torsion-
resistant design
5 Installation at Site
5.1 Safety Regulations
Electrical equipment operated in hazardous loca-
tions must comply with the explosion protection reg-
ulations. This is indicated on the motor rating plate.
If the equipment is installed in hazardous locations, the ap-
plicable local explosion protection regulations and the reg-
ulations of the test certificate supplied with the equipment
and issued by the responsible approval authorities must
be observed and complied with. The test certificate must 1211.164
be kept close to the location of operation for easy access
(e.g. foreman’s office).
Baseplate faces closed with formwork
Fig. 5.3-2 Grouting the baseplate

7
Etanorm
5.3.1 Place of Installation The pump set is correctly aligned, if a straight-edge placed
The volute casing and the discharge cover take on axially on both coupling halves is the same distance from each
roughly the same temperature as the medium handled. shaft at all points around the circumference. Make sure to turn
The discharge cover and the bearing bracket must not be insu- the measuring point by hand all the time. In addition, the dis-
lated. tance between the two coupling halves must remain the same
Take the necessary precautions to avoid burns.
all around the circumference. Use a gauge to verify (see figures
5.3.2 Aligning the Pump/Drive 5.3-4 and 5.3-5).
After fastening the baseplate on the foundation, Straight-edge
Caution
the coupling must be thoroughly checked and the
pump set be realigned (at the motor), if required.
Prior to checking the alignment/realignment, loosen support
foot 183 and re-tighten without transmitting any stresses or
strains.
Coupling check and realignment must be effected even if pump
and motor are supplied completely assembled and aligned on a
common baseplate.
Motor alignment by means of adjusting screw
In order to realign the coupling, first loosen the 4 hex. head bolts
1211:166
on the motor as well as the lock nuts. Gauge
Turn adjusting screw by hand or by means of an open-jawed Fig. 5.3-5: Aligning a flexible coupling without spacer sleeve
wrench until the coupling alignment is correct. Then re-tighten Straight-edge
the 4 hex. head bolts and the lock nuts.
1211:167
Support Baseplate
foot
Gauge
Fig. 5.3-6: Aligning a flexible spacer-type coupling
The radial and axial deviation between the two coupling halves
shall not exceed 0.1 mm.
Hex. head This must also be ensured at operating temperature and under
bolt inlet pressure.
Adjusting Improper alignment of the unit can cause damage to both the
screw
coupling and the unit itself!
Lock
nut
5.4 Connecting the Piping
1211:128 /2
Never use the pump itself as an anchorage point
Caution
for the piping.
The piping-induced forces and moments acting on the pump
flanges (e.g. due to warped pipelines or thermal expansion)
Fig. 5.3-3: Aligning the motor by means of adjusting screw must not exceed the permissible forces and moments specified
in section 4.4.
Motors without adjusting screws:
Suction lift lines shall be laid with a rising slope towards the
Any differences in height between the pump and motor axes are pump and suction head lines with a downward slope towards
compensated by means of appropriately sized bases. If pump the pump.
axis and motor axis are the same height, pump and motor are The pipelines shall be anchored in close proximity to the pump
mounted directly on the baseplate. In order to re-align the coupl- and connected without transmitting any stresses or strains. The
ing, loosen the four hex. head bolts on the motor. Re-adjust- pump must not bear the weight of the pipelines.
ment is effected by adding appropriately sized sheet packs ZN The nominal diameters of short pipelines shall be at least equal
9 under the feet of the drive, until the coupling is correctly
to the nominal diameters of the pump nozzles. For long pipe-
aligned. Then re-tighten the four hex. head bolts.
lines the most economical nominal diameter has to be determi-
ned from case to case.
Adapters to larger diameters should have a diffuser angle of ap-
prox. 8 in order to avoid any increase in pressure losses.
It is recommended to install check and shut-off elements in the
system, depending on the type of plant and pump.
Thermal expansions of the pipelines must be compensated by
appropriate measures so as not to impose any extra loads on
the pump.
Support foot Baseplate Base
Fig. 5.3-4: Motor without adjusting screws
8
Etanorm
An excessive, impermissible increase in the pipeline 5.4.2 Auxiliary Connections
forces may cause leaks on the pump where the medium The dimensions and locations of the auxiliary connections
handled can escape into the atmosphere. (sealing liquid, flushing liquid, leakage liquid) are indicated on
Danger of life when hot media are handled. the installation plan or piping layout.
The flange covers on the pump suction and discharge nozzles These connections are required for proper func-
Caution
must be removed prior to installation in the piping. tioning of the pump and are therefore of vital im-
Before commissioning new installations, thoroughly clean, portance!
flush and blow through all vessels, pipelines and connections. 5.5 Connection to Power Supply
Often welding beads, scale and other impurities only come off
Connection to the power supply must be effected by a
after a certain period of operation. Fit a strainer in the suction
trained electrician only.
line to prevent them from entering the pump. The total cross
The applicable DIN VDE regulations 0100 and, for explosion-
section of the holes in the strainer shall be three times the cross
proof units, 0165 shall be complied with.
section of the pipeline in order to avoid excessive pressure loss
across the strainer due to clogging. Conical strainers with laid-in Check available mains voltage against the data on the motor
wire mesh having a mesh width of 0.5 mm and a wire diameter rating plate and select appropriate start-up method.
Make sure to observe the technical regulations stipulated
of 0.25 mm, of corrosion-resistant material, shall be used.
by the local energy supply company when connecting the
pump to the power supply.
We strongly recommend to use a motor protection device.
DIN VDE 0170/0171 stipulates that explosion-proof motors,
type of protection IP 54, “increased safety” Ex EEx, temperature
1211:19/4
class 3, must always be connected via a motor protection

switch.
5.5.1 Connecting the Motor

Connect the motor in accordance with the diagram in the termi-
1 Strainer housing nal box or figs. 5.5-1 or 5.5-2.
2 Fine screen n connection (low voltage) 220-240V/380-420V
3 Perforated plate
4 Pump suction nozzle
5 Differential pressure gauge
Fig. 5.4-1 Conical strainer for the suction line
1145:31/2
5.4.1 Vacuum Balance line

Where liquid has to be pumped out of a vessel under vacuum, it
is advisable to install a vacuum balance line. This line shall have
a nominal size of at least 25 mm and must be arranged to lead
into the vessel at a point above the highest permissible liquid Fig. 5.5-1 Connection diagram for three-phase motors,
level. n connection
An additional pipeline fitted with a shut-off valve - from the pump Y connection (high voltage) 380-420V/660-725V
discharge nozzle to the balance line - facilitates venting of the
pump before start-up.
1145:32/2
Fig. 5.5-2 Connection diagram for three-phase motors,

Y connection
If required, connect the PTC resistors as per DIN 44081/

44082 with the tripping unit in accordance with fig. 5.5-3.
1212:5
A Main shut-off valve

B Vacuum balance line
0910:3/2
C Shut-off valve
E Vacuum-tight shut-off valve
R Swing check valve
V Vessel under vacuum Fig. 5.5-3 Connection diagram for PTC resistors
Z Intermediate flange
Fig. 5.4-2 Suction line and vacuum balance line
9
Etanorm
5.5.2 Setting the Time-Lag Relay For checking the oil level we recommend to slowly drain oil
Make sure that in the case of three-phase motors with star-delta through the drain plug until the constant-level oiler starts to op-
starting method, switching over from star to delta will be effected erate, i.e. until air bubbles can be seen in the oiler.
at very short intervals. Prolonged switch-over intervals will re- If no constant-level oiler is provided on the bearing bracket,
sult in pump damage. make sure that the oil level reaches the centreline of the oil level
Setting of the time-lag relay for star-delta starting: sight glass arranged at the side of the bearing bracket.
Motor rating Y time to be set 6.1.2 Shaft Seal
See sections 7.4.4 and 7.5.2.
 30 kW < 3 sec.
> 30 kW < 5 sec. 6.1.3 Priming the Pump and Checks to Be Carried out
5.5.3 Checking the Direction of Rotation Before start-up, the pump and the suction line must be vented
The direction of rotation of the motor must correspond to the di- and primed with the liquid to be pumped. The shut-off element
rection indicated by the arrow on the volute casing of the pump in the suction line must be fully open.
(clockwise, when viewed from the motor end). This can be ver- Fully open all auxiliary connections provided (sealing, flushing
ified by switching the pump on and then off again immediately. liquid, etc.) and check the throughflow. Open the shut-off ele-
If the pump runs in the wrong direction of rotation, interchange ment in the vacuum balance line (if any) and close the vacuum-
any two phases L1, L2 or L3 of the power cable in the motor ter- tight shut-off element E (fig. 5.4-2).
minal box. Dry-running will result in increased wear and
Caution
must be avoided!
6 Commissioning, Start-up / Shutdown
6.1 Commissioning 6.1.4 Final Check
Before starting up the pump make sure that the Re-check the alignment as described in section 5.3.2.
Caution
following requirements have been checked and It must be easy to rotate the coupling/shaft by hand.
fulfilled.
Check the integrity and proper functioning of all
- Make sure that the unit has been properly connected to the Caution
connections.
electric power supply and is equipped with all protection de-
vices. 6.1.5 Contact Guard
- Make sure that the pump has been primed with the liquid to be In compliance with accident prevention regulations the
pumped. pump must not be operated without a coupling guard. If
- Verify the correct direction of rotation. the customer specifically requests not to include a coupling
- Make sure all auxiliary lines are connected and functioning. guard in our delivery, then the operator must supply one.
6.1.1 Lubricants
6.1.6 Start-up
Grease-lubricated bearings Always make sure that the shut-off element in the discharge line
Grease-lubricated bearings have been packed with grease in is closed before the pump is started up. Only after the pump has
the factory. reached full rotational speed shall the shut-off element be
Oil-lubricated bearings opened slowly and adjusted to comply with the duty point.
The bearing bracket has to be filled with lubricating oil. Oil qua- After the operating temperature has been
Caution
lity C, CL, CLP46 acc. to DIN 51517. reached and/or in the event of leakage, switch off
Oil level in reservoir Constant-level oiler
Vent/filler plug the unit and re-tighten the hex. nuts 920.3 and 920.5.
during filling procedure Check the coupling alignment as described in section 5.3.2 and
re-align, if necessary. For leakage at the gland please refer to
section 7.2.1.
6.1.7 Shutdown
Close the shut-off element in the discharge line.
If the discharge line is equipped with a non-return or check
valve, the shut-off element may remain open, provided there is
back pressure in the line.
Make sure the shut-off element in the suction line is open
when switching off the pump.
1211:11/5
Switch off the drive, making sure that the unit runs smoothly
down to a standstill.
Position of reservoir for topping Oil level in bearing bracket
up oil and connection elbow Depending on the type of installation, the pump should have a
sufficient run-down period - with the heat source shut off - until
Fig. 6.1-1: Oil fill the medium handled has cooled down sufficiently to avoid a
Procedure: heat build-up in the pump.
In the case of a prolonged shutdown, the shut-off valve in the
Unscrew vent plug 672. Pour in the oil through the vent plug tap-
suction line shall be closed. Close the auxiliary feed lines.
ping hole after having hinged down the reservoir of the con-
The shaft seal in pumps where the liquid is fed in under vacuum
stant-level oiler until oil appears in the vertical portion of the con-
must also be supplied with sealing liquid during standstill.
nection elbow (see Fig. 6.1-1). Then fill the reservoir of the
In the event of frost and/or prolonged shutdowns, the pump
constant-level oiler with oil and snap it back into operating posi-
must be drained or otherwise protected against freezing.
tion. Screw vent plug in again. After a short time check whether
the oil level in the reservoir has dropped. It is important to keep 6.2 Operating Limits
the reservoir properly filled at all times. 6.2.1 Temperature of the Medium Handled
The oil level shall always be below the level of the Do not operate the pump at temperatures ex-
Caution Caution
vent opening arranged at the top edge of the con- ceeding those specified on the data sheet or the
nection elbow. name plate.
10
Etanorm
6.2.2 Switching Frequency 7 Maintenance / Repair
To prevent high temperature increases in the motor and exces- 7.1 General Instructions
sive loads on the pump, coupling, motor, seals and bearings,
the switching frequency shall not exceed the following number The operator is responsible for ensuring that all maintenance,
of start-ups per hour (h). inspection and installation work is carried out by authorized,
Etanorm G, M, S: 15 switchings/h duly qualified staff who are thoroughly familiar with these opera-
Etanorm B, C: 6 switchings/h ting instructions.
6.2.3 Minimum Flow A regular maintenance schedule will help avoid expensive re-
pairs and contribute to trouble-free, reliable operation of the
If the plant configuration is such that the pump might be opera-
ted against a closed discharge side valve, the following mini- pump with a minimum of maintenance expenditure and work.
mum flow values have to be ensured during this interval: Work on the unit must only be carried out with the
electrical connections disconnected. Make sure that
t - 30 to +70 C  15 % of Qopt. the pump set cannot be switched on accidentally.
t >70 to +140 C  25 % of Qopt. Pumps handling liquids posing health hazards must
6.2.4 Density of the Medium Handled be decontaminated. When draining the medium see
to it that there is no risk to persons or the environment. All
The power input of the pump will increase in proportion to the
relevant laws must be adhered to.
density of the medium handled. To avoid overloading of the mo-
tor, pump and coupling, the density of the medium must comply 7.2 Maintenance / Inspection
with the data specified on the purchase order. 7.2.1 Supervision of Operation
6.3 Shutdown / Storage / Preservation The pump shall run quietly and free from vibra-
Caution
tions at all times.
Each KSB pump leaves the factory carefully assembled. If com-
The pump must never be allowed to run dry.
missioning is to take place some time after delivery, we recom-
Prolonged operation against a closed shut-off element is
mend that the following measures be taken for pump storage.
not permitted, in order to avoid a heat build-up in the liq-
6.3.1 Storage of New Pumps uid handled.
- New pumps are supplied by our factory duly prepared for Max. admissible ambient temperature: 40 C.
storage.
Maximum protection for up to 12 months, if the pump is The bearing temperature may exceed ambient temperature by
properly stored indoors. up to 50 C but must never rise above +90 C (measured on the
- Store the pump in a dry location. outside of the bearing bracket).
Verify correct oil level as described in section 6.1.1.
6.3.2 Measures to Be Taken for Prolonged Shutdown
Minimum flow required see 6.2.3.
1. The pump remains installed; periodic check of opera-
The shut-off element in the suction line must not be
tion
closed during operation.
In order to make sure that the pump is always ready for
instant start-up and to prevent the formation of deposits The gland packing, if fitted, must drip slightly during operation.
within the pump and the pump intake area, start up the The gland cover shall only be gently tightened.
pump set regularly once a month or once every 3 months for Undo hex. head bolt(s) 901.3, then remove cover plate 81-92
a short time (approx. 5 minutes) during prolonged shutdown on bearing bracket 330 before carrying out any maintenance
periods. Prior to an operation check run ensure that there is work on the gland packing.
sufficient liquid available for operating the pump.
Make sure to fit the cover plate again before re-starting
2. The pump is removed from the pipe and stored
Before putting the pump into storage carry out all checks the pump unit.
and maintenance work specified in section 7.1. Then apply If a packing ring of pure graphite is used there must always be
appropriate preservatives: leakage. For permissible leakage values please refer to section
- Spray-coat the inside wall of the pump casing, and in par- 7.5.2.3. If the gland shows excessive leakage after a substan-
ticular the impeller clearance areas, with a preservative. tial period of operation, evenly tighten the gland nuts by 1/6 of a
Spray the preservative through the suction and discharge turn, then check the leakage. If the nuts cannot be tightened any
nozzles. It is advisable to close the nozzles (for ex. with further, add a new packing ring. It is usually not necessary to re-
plastic caps or similar). place the complete packing.
6.4 Returning to Service after Storage The mechanical seal, if fitted, shows only slight or invisible (va-
Before returning the pump to service carry out all checks and pour) leakage during operation. It is maintenance-free.
maintenance work specified in sections 7.1 and 7.2. Any stand-by pumps installed shall be switched on and then im-
In addition, the instructions laid down in the sections on mediately off again once a week to keep them operational.
”Commissioning” (6.1) and ”Operating Limits” (6.2) must Attention shall be paid to the correct functioning of the auxiliary
be observed. connections.
Upon completion of the work, all safety-related and pro- If the flexible coupling elements begin to show
tective equipment must be properly refitted and/or reacti- Caution
signs of wear, they must be replaced in due time.
vated before starting the pump set.
11
Etanorm
7.2.2 Lubrication and Lubricant Change Please observe the local laws applicable to dis-
Caution
7.2.2.1 Lubrication posal of such substances.
The rolling element bearings are lubricated with grease or mine- 7.2.2.4 Deep-Groove Ball Bearings / Lubricant Quantity
ral oil. For the required quantity refer to section 7.2.2.4. Shaft unit 1) Grease lubrication Oil lubrication
7.2.2.2 Grease Quality / Grease Change
The bearings are packed with high-quality lithium-soap grease. Code Grease per Code Oil per bear-
Under normal conditions grease-lubricated rolling element bearing ing bracket
(approx. qty. (approx. qty.
bearings will run for 15,000 operating hours or 2 years. Under
in grams) in litres)
unfavourable operating conditions, e.g. high room temperature,
high atmospheric humidity, dust-laden air, aggressive industrial 25 6305 Z C3 5 6305 C3 0.2
35 6307 Z C3 10 6307 C3 0.35
atmosphere etc., the bearings should be checked earlier and 55 6311 Z C3 15 6311 C3 0.65
cleaned and re-lubricated, if required.
1) For shaft unit / pump size combinations refer to section 7.6.1.
Use a high-quality lithium-soap grease, free of resin and acid,
not liable to crumble and with good rust-preventive characteris- For KSB – IEC motor
tics. The grease shall have a penetration number between 2 Deep-groove ball bearings to DIN 625
and 3, corresponding to a worked penetration between 220 and
Code Grease per bearing
295 mm/10. Its drop point must not be below 175 C. The
(approx. quantity in grams)
bearing cavities must only be half-filled with grease.
6004 C3 2
If required, the bearings may be lubricated with greases of other
soap bases. Since greases of differing soap bases must not be 6205 C3 3
mixed, the bearings must be thoroughly cleaned beforehand. 6206 C3 4
The re-lubrication intervals required must then be adjusted to 6208 C3 6
the greases used. 6209 C3 7
7.2.2.3 Oil Change 6210 C3 7
The first oil change must be carried out after 300 operating 6212 C3 7
hours, the following ones after every 3000 operating hours, at 6213 C3 11
least once a year. 6215 C3 13
6216 C3 15
6317 C3 17
6217 C3 17
6319 C3 22
Closed bearings greased for life (2 Z or 2 RS bearings) cannot
be washed out and refilled. They will have to be replaced by
new ones.
7.3 Drainage / Disposal
If the pump was used for handling liquids posing health
hazards, see to it that there is no risk to persons or the
environment when draining the medium. All relevant laws must
be heeded. If required, wear safety clothing and a protective
mask.
The flushing liquid used and any liquid residues in the pump
must be properly collected and disposed of without posing any
risk to persons or the environment.
7.4 Dismantling
Before dismantling, secure the pump so as to
Caution
make sure it cannot be switched on accidentally.
Bild 7.2-1 Oil lubrication
The shut-off elements in the suction and discharge lines must
Part No. Description Part No. Description be closed.
321.1 Deep-groove ball bearing 638 Constant-level oiler
The pump casing must have cooled down to ambient tempera-
360.2 Bearing cover 672 Vent plug
ture. Pump pressure must be released and the pump must have
400.2 Gasket 903.3 Screwed plug
been drained.
421 Radial shaft seal ring 13 B Oil drain
507 Thrower 13 D Topping up oil and 7.4.1 Fundamental Instructions and Recommendations
venting
Repair and maintenance work to the pump must only be carried
Procedure: out by specially trained personnel, using original spare parts
Remove screwed plug 903.3 below constant-level oiler 638 and (see 2.7).
drain off the oil into an appropriate vessel. After drainage of the Observe the safety regulations laid down in section 7.1.
bearing bracket, screw in the plug again and fill with fresh oil as Any work on the motor shall be governed by the specifica-
described in section 6.1.1. tions and regulations of the respective motor supplier.
Dismantling and reassembly must always be carried out in
the sequence shown in the exploded views on page 19 - 23.
In case of damage please contact KSB’s nearest customer ser-
vice centre (see enclosed directory of addresses).
12
Etanorm
7.4.2 Preparations for Dismantling 7.5 Reassembly
1. Interrupt power supply. 7.5.1 Pump
2. On oil-lubricated pumps drain off the oil as described in
The pump shall be reassembled in accordance with the rules of
7.2.2.3.
sound engineering practice.
3. Disconnect all auxiliary supply lines.
4. Remove the coupling guard. The locating surfaces of the individual components shall be
5. Coupling without spacer sleeve coated with graphite or similar before reassembly. The same
5.1 Dismantling of pump unit: applies to screwed connections.
5.1.1 Disconnect the motor from the mains supply. Inspect O-rings for damage and replace by new ones, if neces-
5.1.2 Disconnect the motor from the baseplate. sary.
5.1.3 Shift the motor to decouple it from the pump.
5.1.4 Detach the discharge and suction nozzles from the Use new gaskets whenever the pump is reassembled and
pipeline. make sure that they have the same thickness as the old ones.
5.1.5 Remove the pump from the baseplate. Gaskets of asbestos-free material must always be fitted without
5.2 Volute casing remains on the baseplate and in the pipe- using any lubricants.
line when the unit is dismantled: Avoid the use of mounting aids as far as possible. Should a
5.2.1 Disconnect the motor from the mains supply. mounting aid be required after all, use a commercially available
5.2.2 Disconnect the motor from the baseplate. contact adhesive (e.g. Pattex) or sealing material HYLOMAR or
5.2.3 Shift the motor to decouple it from the pump. Epple 33. The adhesive shall only be applied at selected points
5.2.4 Detach support foot 183 from the baseplate and undo and in thin layers. Do not use cyanoacrylate adhesives (quick-
nuts 920.3 resp. 920.5 on the discharge cover.
setting adhesives).
5.2.5 Pull the bearing bracket with discharge cover and cpl.
When mounting the deep-groove ball bearings, make sure that
rotor out of the casing (back pull-out unit).
the bearing side with cover plate rests against the shaft shoul-
On larger pumps suspend or support the
Caution der.
bearing bracket end in order to prevent
the back pullout unit from tilting.
6 Spacer-type coupling
6.1 Dismantling the pump unit:
6.1.1 Disconnect the motor from the mains supply. Cover plate
6.1.2 Remove the spacer sleeve of the coupling.
6.1.3 Detach the discharge and suction nozzles from the
pipeline.
6.1.4 Remove the pump from the baseplate.
6.2 Volute casing remains on the baseplate and in the pipe-
line when the unit is dismantled:
6.2.1 Disconnect the motor.
6.2.2 Remove the spacer sleeve of the coupling
6.2.3 Detach support foot 183 from the baseplate and undo
nuts 920.3 resp. 920.5 on the discharge cover.
6.2.4 Pull the bearing bracket with discharge cover and cpl.
rotor out of the casing (back pull-out unit).
On larger pumps suspend or support the bearing
Caution
bracket end in order to prevent the back pullout Fig. 7.5-1 Mounting the deep-groove ball bearings
unit from tilting. If the seal area between the impeller neck and the casing wear
After a prolonged period of operation the individual components
ring is worn, replace casing wear rings 502.1 and 502.2, if fitted.
may be hard to pull off the shaft. If this is the case, use a brand
name penetrating agent and/or - if possible - an appropriate Clearances:
pull-off device. Etanorm G, M, S, B
Under no circumstances use force. as-new condition 0.3 mm in diameter, max. permissible enlar-
gement to 0.9 mm in diameter.
7.4.3 Pump Etanorm C
The pump shall be dismantled in the sequence given in the ex- as-new condition 0.5 mm in diameter, max. permissible enlar-
ploded views shown on page 18 and 19, respectively. gement to 1.5 mm in diameter.
7.4.4 Mechanical Seal Reassembly is effected in reverse order to dismantling. It is of
vital importance to observe the correct sequence of the parts.
In order to replace the mechanical seal, the pump must be dis-
mantled. 7.5.2 Shaft Seal
After removal of impeller 230, pull mechanical seal 433 off the Thoroughly clean the packing chamber and shaft protecting
shaft by hand. sleeve before packing the gland.
Prior to reassembly, clean the shaft sleeve 523, touch up any
scores and scratches using a crocus cloth. If the scores and
scratches are still visible, fit a new shaft sleeve. Clean the seat
ring seat in the seat ring holder 476.
13
Etanorm
7.5.2.1 Gland Packing Chamber The pure graphite gland packing is a high-quality precision
sealing element which requires careful handling during
installation.
Follow the installation instructions described for the packing
ring cut to size.
The packing rings made of pure graphite must always fit snugly
in the stuffing box. There must be a gap between the shaft pro-
tecting sleeve and the packing rings.
Before starting operation tighten the gland nuts evenly by hand
(ensure that the cover is mounted in central position and at right
angles using a feeler gauge). The gland must leak after the
pump has been primed. Allow the pump to run for about 5 min-
utes with steady leakage before tightening the gland cover nuts
by 1/6 of a turn and then check the leakage for about 5 minutes.
1211:12/4 Continue tightening at 5 minute intervals until the leakage is re-
duced to an acceptable level.
Leakage:
Minimum 10 cm3/min, maximum 20 cm3/min.
Fig. 7.5-2 Gland packing chamber
Slacken the gland nuts, if leakage is insufficient.
Dimensions (in mm) If there is no leakage at all:
Shaft unit Gland packing Packing Number of rings - switch the pump off at once,
1) chamber ring 2) - slacken gland nuts and repeat the start-up procedure.
di da l After adjustment, observe the leakage for approx. 2 hours with
the product temperature at its maximum (120 C/140 C).
25 30 46 45 V 8 x 126 3 Packing rings
1 Lantern ring Then check - with the product pressure at its minimum - whether
35 40 60 56 V 10 x 165 3 Packing rings there is sufficient leakage.
1 Lantern ring
55 50 70 56 V 10 x 196 3 Packing rings 7.5.2.4 Mechanical Seal
1 Lantern ring Reassembly is effected in reverse order to dismantling.
1) For shaft unit / pump size combinations please refer to section 7.6.1 The following rules must be observed when mounting the me-
2) For operation with positive suction head and suction pressure above chanical seal:
0.5 bar, the lantern ring is replaced by 2 packing rings. Extreme care and cleanliness.
The protective wrapping of the contact faces shall only be re-
moved immediately before assembly takes place.
7.5.2.2 Packing Ring Cut to Size Take care not to damage the seal faces and the O-rings.
Clean the shaft and the seat ring seat in the discharge cover
and gently remove any deposits.
When mounting the mechanical seal, shaft sleeve 523 may be
wetted with water, in order to reduce friction forces.
1152:15/2 Ethylene propylene rubber elastomers must not
Caution
Fig. 7.5-3 Packing ring cut to size come into contact with oil or grease by any
means. Use water for fitting.
The first packing ring 461 is inserted and pushed home using
stuffing box ring 454. Always press the seat ring into discharge cover 163 by hand or
fingers, making sure that pressure is applied evenly.
Each subsequent packing ring is inserted separately with its
joint displaced by approx. 90 in relation to the previous one
and pushed into the packing chamber using the stuffing box
ring.
Tighten the gland cover gently and evenly. It must be easy to ro-
tate the rotor.
7.5.2.3 Packing Ring of Pure Graphite
1167
Fig. 7.5-4 Split packing ring of pure graphite.
14
Etanorm
7.5.3 Tightening Torques 7.5.3.2 Pump/Motor Assembly
7.5.3.1 Pump
Pump version with clamped

discharge cover
1211:147/2
A B F C
Fig. 7.5-7 Tightening points, pump unit

G
Fig. 7.5-5 Tightening points, pump
1211:148/2
Fig. 7.5-8 Tightening points, spacer-type coupling
Pump on baseplate
Position Thread size Tightening torque 1)
[mm] MA [Nm]
M12 30
A M16 75
M20 75
B M12 30
Fig. 7.5-6 Tightening points, bearing bracket, oil lubrication

Motor on baseplate
Part No. Thread size Tightening torque 1) Position Thread size Tightening torque 1)
[mm] MA [Nm] [mm] MA [Nm]
M8 8
901.1 M6 10
M 10 15 M8 10
901.2 M 12 125 M10 15
M 12 x 1,5 25 C M12 30
920.1 M 24 x 1,5 85 M16 75
M 30 x 1,5 140 M20 140
920.3 M 10 40 M24 140
/.4/.5 M 12 55 D M24 x 1,5 140
1) for unlubricated threads
Coupling and coupling guard
Position Thread size Tightening torque 1)
[mm] MA [Nm]
F M6 10
M6 13
G M8 17.5
M10 44
1) for unlubricated threads
15
Etanorm
7.6 Spare Parts Stock
7.6.1 Ordering Spare Parts

When ordering spare parts please always quote the following
data stated on the pump name plate, e.g.:
Type series: Etanorm G 50-250
Ident No.: 48 819 673
Design: G1
Works No.: 4-917-451 778
or on the volute casing, e.g.: EN 50-250
7.6.2 Recommended Spare Parts Stock for 2 Years’ Continuous Operation to DIN 24 296
Part No. Description Number of pumps (including stand-by pumps)

2 3 4 5 6 and 7 8 and 9 10 and
more
Pump with mechanical seal Quantity of spare parts
210 Shaft 1 1 1 2 2 2 20 %
230 Impeller (incl. casing wear ring 502.2) 1 1 1 2 2 2 20 %
321 Deep-groove ball bearing (set) 1 1 2 2 2 3 25 %
330 Bearing bracket - - - - - 1 2 off
433 Mechanical seal 1 1 2 2 2 3 25 %
502.1 Casing wear ring 2 2 2 3 3 4 50 %
523 Shaft sleeve 2 2 2 3 3 4 50 %
- Gaskets (set) 4 6 8 8 9 10 100 %
Pump with gland packing
461 Gland packing (set) replace parts 4 4 6 6 6 8 100 %
524 Shaft protecting sleeve 433 and 523 2 2 2 3 3 4 50 %
16
Etanorm
7.6.3 Interchangeability of Etanorm and Etabloc Components and Interchangeability of Components

Among Each Other
Description
Casing wear ring,
Casing wear ring,

Discharge cover
Discharge cover
Mechanical seal
Shaft protecting
- mechanical seal
discharge side
Gland packing
Volute casing
- gland packing
Deep-groove
Shaft sleeve
suction side
ball bearing
Impeller
sleeve
Shaft
Shaft units
Part No. 163.1
163.2
502.1
502.2
102
210
230
321
433
461
523
524
Etanorm
32-125.1 25 1 12 1 1 1 1 1 X 1 1
32-160.1 25 1 12 1 1 1 1 1 1 3 1 1
32-200.1 25 4 15 1 2 1 1 1 1 3 1 1
32-250.1 25 6 17 1 3 1 1 1 1 4 1 1
32-125 25 1 12 1 1 1 1 1 X 1 1
32-160 25 1 12 1 1 1 1 1 1 3 1 1
32-200 25 4 15 1 2 1 1 1 1 3 1 1
32-250 25 6 17 1 3 1 1 1 1 4 1 1
40-125 25 1 12 1 1 1 1 2 X 1 1
40-160 25 1 12 1 1 1 1 2 3 1 1
40-200 25 4 15 1 1 1 1 3 1 1
40-250 25 6 17 1 1 1 1 2 4 1 1
40-315 35 2 2 2 2 2 13 2 2
50-125 25 1 12 1 1 1 1 3 3 1 1
50-160 25 1 12 1 1 1 1 3 3 1 1
50-200 25 4 15 1 1 1 1 3 3 1 1
50-250 25 6 17 1 1 1 1 3 4 1 1
50-315 35 9 20 2 2 2 2 5 10 2 2
65-125 25 1 12 1 1 1 1 5 3 1 1
65-160 25 2 13 1 1 1 1 5 9 1 1
65-200 25 1 1 1 1 5 9 1 1
65-250 35 2 2 2 2 9 13 2 2
65-315 35 9 20 2 2 2 2 9 10 2 2
80-160 25 2 13 1 1 1 1 6 9 1 1
80-200 35 3 14 2 2 2 2 6 10 2 2
80-250 35 7 18 2 2 2 2 6 10 2 2
80-315 35 9 20 2 2 2 2 6 10 2 2
80-400 55 11 22 3 3 3 3 10 8 3 3
100-160 35 3 14 2 2 2 2 7 10 2 2
100-200 35 3 14 2 2 2 2 7 10 2 2
100-250 35 7 18 2 2 2 2 7 10 2 2
100-315 35 9 20 2 2 2 2 7 10 2 2
100-400 55 11 22 3 3 3 3 7 8 3 3
125-200 35 5 16 2 2 2 2 8 11 2 2
125-250 35 8 19 2 2 2 2 8 14 2 2
125-315 55 10 21 3 3 3 3 8 8 3 3
125-400 55 11 22 3 3 3 3 8 8 3 3
150-200 35 5 16 2 2 2 2 11 2 2
150-250 35 8 19 2 2 2 2 12 14 2 2
150-315 55 10 21 3 3 3 3 12 8 3 3
150-400 55 11 22 3 3 3 3 12 8 3 3
1 Same number means Components differ X Component not fitted
1 same component
Component interchangeable with Etabloc
17
Etanorm
8 Trouble-shooting
Excessive rise of temperature inside the pump

Excessive pump discharge pressure
Excessive leakage at the shaft seal

Pump delivers insufficient flow rate
Vibrations during pump operation

Increase in bearing temperature
Leakage at the pump
Motor is overloaded
Cause Remedy 1)
 Pump delivers against an excessively high discharge Re-adjust duty point.
pressure.
 Excessively high back pressure. Check plant for impurities.
Fit a larger impeller. 2)
Increase the speed (turbine, I.C. engine)
   Pump or piping are not completely vented or primed. Vent and/or prime.
 Supply line or impeller clogged. Remove deposits in the pump and/or piping.
 Formation of air pockets in the piping. Alter piping layout.

Fit a vent valve.
   Suction head is too high/NPSH available (positive suction Check/alter liquid level.
head) is too low. Install pump at a lower level.
Fully open shut-off valve in the suction line.
Change suction line, if the friction losses in the suction line are too high.
Check any strainers installed / suction opening.
Observe permissible rate of pressure fall.
 Air intake at the shaft seal. Clean sealing liquid duct, supply external sealing liquid, if necessary, or
increase its pressure.
Fit new shaft seal.
 Reverse rotation. Interchange two of the phases of the power supply cable.
 Speed is too low. 2) Increase speed.
  Wear of internal pump parts. Replace worn components by new ones.
  Pump back pressure is lower than specified in the purchase Adjust duty point accurately.
order. In case of persistent overloading, turn down impeller, if necessary 2).
2)
 Density or viscosity of the fluid pumped is higher than stated
in the purchase order.
  Gland cover too tight or askew. Correct.
  Speed is too high. Reduce speed. 2)
 Defective gasket. Replace the gasket between the volute casing and the discharge cover.
 Worn shaft seal. Fit new shaft seal.

Check flushing/sealing liquid pressure.
  Score marks or roughness on shaft protecting sleeve / shaft Fit new shaft protecting sleeve / shaft sleeve.
sleeve. Fit new shaft seal.
 Vibrations during pump operation. Correct suction conditions.
Re-align the pump.
Re-balance the impeller.
Increase pressure at the suction nozzle of the pump.
   The unit is misaligned. Re-align.
   Pump is warped or sympathetic vibrations in piping. Check pipeline connections and secure fixing of pump; if required, reduce
the distances between the pipe clamps.
Fix the pipelines using anti-vibration material.
 Increased axial thrust. 2) Clean the balancing holes in the impeller.
Replace the casing wear rings.
  Insufficient or excessive quantity of lubricant or unsuitable Top up, reduce or change lubricant.
lubricant.
 Non-compliance with specified coupling distance. Correct distance according to the installation plan.
  Motor is running on two phases only. Replace the defective fuse.

Check the electric cable connections.
 Rotor is out of balance. Clean the impeller.
Re-balance the impeller.
 Defective bearings. Fit new bearings.
  Insufficient rate of flow. Increase the minimum rate of flow.
 Incorrect inflow of circulation liquid. Increase the free cross-section.
1) The pump pressure must be released before attempting to remedy faults on parts which are subjected to pressure.
2) Contact KSB.
18
Etanorm
9 Related Documents
9.1 Exploded View/List of Components of Etanorm with Standardized Mechanical Seal and Bolted-on
Discharge Cover
Etanorm 32-200.1 50-200 80-250 125-250
32-250.1 50-250 80-315 125-400
32-200 50-315 80-400 150-250
32-250 65-200 100-250 150-400
40-200 65-250 100-315
40-250 65-315 100-400
40-315
⊏ supplied in packaging units only
Part No. Description Part No. Description Part No. Description

102 Volute casing 433 Mechanical seal 930.3 Spring washer
163.2 Discharge cover 502.1/.2 Casing wear ring 932 Circlip
183 Support foot 523 Shaft sleeve 940.2 Key 2)
210 Shaft 550 Disc 1) 940.3 Key
230 Impeller 81-92 Cover plate
321 Deep-groove ball bearing 901.1-3 Hex. head bolt 1M Connection for pressure gauge
330 Bearing bracket 902.1/.2 Stud 6B Medium drain
360.1 Bearing cover 903.1 Screwed plug 3) 6D Medium priming
400.1/.3 Gasket 920.1/.3/.4 Hex. nut 8B Leakage drain
411 Joint ring 3)
1) Only on Etanorm with shaft unit 25 5)

2) On Etanorm with shaft unit 55 5) = 2 keys
3) On Etanorm C: additional joint ring 411 (not shown in drawing)
5) For shaft unit / pump size combinations refer to section 7.6.3
19
Etanorm
9.2 Exploded View/List of Components, Etanorm with Standardized Mechanical Seal and Clamped Discharge Cover
Etanorm 32-125.1 50-125 100-160

32-160.1 50-160 100-200
32-125 65-125 125-200
32-160 65-160 125-315
40-125 80-160 150-200
40-160 80-200 150-315

102 Volute casing 433 Mechanical seal 930.3 Spring washer
163.2 Discharge cover 502.1/.2 Casing wear ring 932 Circlip
183 Support foot 523 Shaft sleeve 940.2 Key 2)
210 Shaft 550 Disc 1) 940.3 Key
230 Impeller 81-92 Cover plate
321 Deep-groove ball bearing 901.1-.3 Hex. head bolt 1M Connection for pressure gauge
330 Bearing bracket 902.1-.3 Stud 6B Medium drain
360.1 Bearing cover 903.1 Screwed plug 3) 6D Medium priming
400.1/.3 Gasket 920.1/.5 Hex. nut 8B Leakage drain
411 Joint ring 3)

20
Etanorm
9.3 Exploded View/List of Components of Etanorm with Gland Packing and Bolted-on Discharge Cover
Etanorm 32-200.1 50-200 80-250 125-250
32-250.1 50-250 80-315 125-400
32-200 50-315 80-400 150-250
32-250 65-200 100-250 150-400
40-200 65-250 100-315
40-250 65-315 100-400
40-315

102 Volute casing 452 Gland cover 903.1 Screwed plug 2)
163.1 Discharge cover 454 Stuffing box ring 920.1-.3 Hex. nut
183 Support foot 458 Lantern ring 930.3 Spring washer
210 Shaft 461 Gland packing 932 Circlip
230 Impeller 502.1/.2 Casing wear ring 940.1-.3 Key
321 Deep-groove ball bearing 524 Shaft protecting sleeve
330 Bearing bracket 550 Disc 1) 1M Connection for pressure gauge
360.1 Bearing cover 81-92 Cover plate 6B Medium drain
400.1 Gasket 901.1-.3 Hex. head bolt 6D Medium priming
411 Joint ring 2) 902.1/.2/.4 Stud 8B Leakage drain
21
Etanorm
9.4 Exploded View/List of Components of Etanorm with Gland Packing and Clamped Discharge Cover
Etanorm 32-125.1 50-125 100-160

32-160.1 50-160 100-200
32-125 65-125 125-200
32-160 65-160 125-315
40-125 80-160 150-200
40-160 80-200 150-315
1211:113/4

102 Volute casing 452 Gland cover 903.1 Screwed plug 2)
163.1 Discharge cover 454 Stuffing box ring 920.1 Hex. nut
183 Support foot 458 Lantern ring 930.3 Spring washer
210 Shaft 461 Gland packing 932.1-.3 Circlip
230 Impeller 502.1/.2 Casing wear ring 940.1-.3 Key
321 Deep-groove ball bearing 524 Shaft protecting sleeve
330 Bearing bracket 550 Disc 1) 1M Connection for pressure gauge
360.1 Bearing cover 81-92 Cover plate 6B Medium drain
400.1 Gasket 901.1-.3 Hex. head bolt 6D Medium priming
411 Joint ring 2) 902.3/.4 Stud 8B Leakage drain

22
Etanorm
9.5 Exploded View/List of Components of Etanorm with Constant-Level Oiler
1211:172

183 Support foot 507 Thrower 920.13)/.5 Hex. nut
210 Shaft 550 Disc 1)3) 930.33) Spring washer
321 Deep-groove ball bearing 638 Constant-Level-Oiler 932 Circlip
330 Bearing bracket 672 Vent plug 940.2 Key 2)
360.2 Bearing cover 81-92 Cover plate 940.3 Key
400.2 Gasket 901.1-3 Hex. head bolt 8B Leakage drain
421 Radial shaft seal ring 903.3 Screwed plug 13B Oil drain
13D OIl-Filling and venting

3) Not shown in drawing
23
Please select the applicable declaration on the basis of the
explanations below, depending on the criteria indicated and the
actual delivery situation.
________________________________________________________________________________
Declaration of Conformity
as per EC directive “Machinery“ 98/37/EG
Please note: The declaration of conformity, in combination with the CE symbol, is only valid for
machinery which is operative by itself (i.e. w i t h drive)!
Example
Long-coupled pump Close-coupled version

__________________________________________________________________________
Manufacturer’s Declaration
as per EC directive “Machinery“ 98/37/EG
Please note: The manufacturer’s declaration is only valid for pumps w i t h o u t drive.
Commissioning is prohibited until evidence has been submitted that the drive the
pump is to be assembled with complies with the provisions of EC directive
91/368/EWG. Commissioning is always subject to a declaration of conformity, in
combination with the CE symbol, which has to be issued by the party assembling
the pump with another machine.
Example
Long-coupled pump Close-coupled version
24
Konformitätserklärung Bl. 1 0045.009-90
EC declaration of conformity
Déclaration »CE« de conformité
Declaración de conformidad
Declaração CE de conformidade
Dichiarazione CE di conformità
EG-conformiteitsverklaring
EU-overensstemmelseserklæring
Samsvarserklæring
EG-försäkran om överensstämmelse
Vaatimustenmukaisuusvakuutus
Hiermit erklären wir, daß das Pumpenaggregat

Herewith we declare that the pump unit
Par la présente, nous déclarons que le type de groupe moto-pompe
Por la presente declaramos que el grupo
Com a presente, declaramos que o grupo moto-bomba
Si dichiara che il modello del gruppo di pompaggio
Hiermee verklaren wij, dat het pompaggregaat
Hermed erklæres, at pumpetype
Herved erklærer vi at pumpeaggregatet
Härmed försäkrar vi att pumpaggregatet
Vakuutamme, että pumppukoneikko
Etanorm
folgenden einschlägigen Bestimmungen in der jeweils gültigen Fassung entspricht:
complies with the following relevant provisions as applicable in their current version:
correspond aux dispositions pertinentes suivantes dans la version respective en vigueur:
es conforme a las disposiciones siguientes en su redacción vigente:
está em conformidade com as disposições pertinentes, a sabe na sua versão corrente:
è conforme alle seguenti disposizioni pertinenti nella versione valida al momento:
voldoet aan de huidige versie van de volgende bepalingen:
er i overensstemmelse med følgende bestemmelser til en hver tid gyldig udgave:
er i henhold til den til enhver tid gjeldende utgave av følgende EU-direktiv:
är tillverkad i överensstämmelse med
vastaa seuraavia määräyksiä kulloinkin voimassa olevassa muodossa:
EU-Richtlinie 98/37/EG ”Maschinen”, Anhang II A,

EU-Richtlinie 89/336/EWG ”Elektromagnetische Verträglichkeit”, Anhang I
und EU-Richtlinie 73/23/EWG ”Niederspannungsrichtlinie”, Anhang III B
Machinery directive 98/37/EC, Annex II A,
electromagnetic compatibility directive 89/336/EEC, Annex I
and EC directive on low-voltage equipment 73/23/EEC, Annex III B
La directive »CE« relative aux machines 98/37/CE, Annexe II A,
directive »CE« relative à la compatibilité électromagnétique 89/336/CEE, Annexe I et
directive »CE« relative à la basse tension 73/23/CEE, Annexe III B
Las directrices de la CE 98/37/CE ”Maquinaria”, anexo II A,
89/336/CEE ”Compatibilidad electromagnética”, anexo I
y 73/23/CEE ”Directriz de bajo voltaje”, anexo III B
Directiva CE máquinas 98/37/CE, Anexo II A,
directiva CE compatibilidade electromagnética 89/336/CEE, Anexo I
e la directiva sobre equipamento de baixa voltagem 73/23/CEE, Anexo III B
Direttiva CE 98/37/CE relativa a macchinari, Appendice II A,
direttiva CE 89/336/CEE relativa a compatibilità elettomagnetica, Appendice I
e la Direttiva 73/23/CEE relativa a bassa tensione, Appendice III B
25
Machine-richtlijn 98/37/EG, Bijlage II A, Bl. 2 0045.009-90
de richtlijn 89/336/EEG i.v.m. elektromagnetische compatibiliteit, Bijlage I
en de laagspanningsrichtlijn 73/23/EEG, Bijlage III B
EU-lovgivning om maskiner 98/37/E F, Bilag II A,
elektromagnetisk kompatibilitet 89/336/E F, Bilag I
og EU-lovgivningen om elektrisk materiel for visse spændingsgrænser 73/23/E F, Bilag III B
EU-direktiv 98/37/EG ”maskiner”, vedlegg II A,
89/336/EWG ”elektromagnetisk kompatibilitet”, vedlegg I
og EU-direktiv 73/23/EWG ”lavspenningsdirektivet”, vedlegg III B
EG:s maskindirektiv 98/37/EC, Annex II A,
Elektromanetisk kompatibilitet (EMC) 89/336/EEC, Annex I
Lågspänningsdirektiv 73/23/EEC, Annex III B
EU-direktiivin 98/37/ETY, liite II A,
EU-direktiivin 89/336/ETY ”Sähkömagneettinen yhteensopivuus” liite I
ja EU-direktiivin 73/23ETY ”Matalajännitedirektiivi”, liite III B mukaan
Angewendete harmonisierte Normen, insbesondere

Applied harmonized standards, in particular
Normes harmonisées utilisées, notamment
Normas concordantes aplicadas; en especial
Normas harmonizadas utilizadas, em particula
Norme armonizzate applicate, in particolare
Gebruikte geharmoniseerde normen, in het bijzonder:
De harmoniserde standarder, der er blevet anvendt, er i særdeleshed
Anvendte harmoniserte normer, spesielt
Tillämpade harmoniserade standarder, speciellt
Sovelletut, harmonisoidut normit, erityisesti
EN 809, EN 292-1, EN 292-2
EN 50081-1, EN 50081-2, EN 50082-1, EN 50082-2
Angewendete nationale technische Normen und Spezifikationen, insbesondere

Applied national technical standards and specifications, in particular
Normes et spécifications techniques nationales qui ont été utilisées, notamment
Normas y especificaciones técnicas nacionales aplicadas; en especial
Normas e especificações nacionais utilizadas, em particular
Norme e specifiche tecniche nazionali applicate, in particolare
Gebruikte nationale technische normen en specificaties, in het bijzonder:
De nationale normer og tekniske specifikationer, der er blevet benyttet, er
Anvendte nasjonale tekniske normer og spesifikasjoner, spesielt
Tillämpade nationella tekniska standarder och specifikationer, speciellt
Sovelletut kansalliset tekniset normit, erityisesti
KSB Aktiengesellschaft
Leiter Produktentwicklung
- Einstufige Pumpen Industrietechnik -
Geschäftsbereich Pumpen
Industrie- und Verfahrenstechnik
KSB Aktiengesellschaft, Bahnhofsplatz 1, D–91257 Pegnitz
26
Erklärung des Herstellers im Sinne der EU-Maschinenrichtlinie 98/37/EG, Anhang II B Bl. 1 0045.003-90
Declaration by the manufacturer as defined by machinery directive 98/37/EC Annex II B
Déclaration du fabricant conformément à la directive »CE« relative aux machines 98/37/CE, Annexe II B
Declaración del fabricante conforme con la Directiva CE sobre máquinas 98/37/CE, Anexo II B
Declaração do Fabricante segundo directiva CE 98/37/CE, Anexo II B
Dichiarazione del fabbricante ai sensi della direttiva CE 98/37/CE relativa a macchinari, Appendice II B
Verklaring van de fabrikant inzake richtlijn 98/37/EG, voor machines, bijlage II B
Fabrikantens erklæring i henhold til EU-lovgivning om maskiner 98/37/EU, bilag II B
Erklæring fra produsent ifølge EU’s-maskindirektiv 98/37/EC, vedlegg II B
Tillverkardeklaration enligt EU:s Maskindirektiv 98/37/EC, Annex II B
Valmistajanvakuutus EU-konedirektiivin 98/37/ETY mukaan, Liite II B
Hiermit erklären wir, daß die Pumpe

Herewith we declare that the pump
Par la présente, nous déclarons que la pompe
Por la presente, declaramos que la bomba
Com a presente, declaramos que a bomba
Si dichiara che la pompa
Hiermee verklaren wij, dat de pomp
Hermed erklæres, at pumpetype
Hermed erklærer vi, at pumpen
Härmed försäkrar vi att pumpen
Vakuutamme, että pumppu
Etanorm
zum Einbau in eine Maschine 1) / Zusammenbau mit anderen Maschinen zu einer Maschine 1) bestimmt ist. Ihre Inbetriebnahme ist solange unter-
sagt, bis festgestellt wurde, daß die Maschine, in die diese Pumpe eingebaut werden soll, bzw. mit der diese Pumpe zusammengebaut werden soll,
den Bestimmungen der EU-Richtlinie in der jeweils gültigen Fassung entspricht.
is intended to be incorporated into machinery 1) or assembled with other machinery to constitute machinery 1) covered by this directive and must
not be put into service until the machinery into which it is be incorporated or with which it is to be assembled has been declared in conformity with
the provisions of the directive in its current version.
est destinée à être incorporée dans une machine 1) / à être assemblée avec d’autres machines afin de constituer une machine 1) et que sa mise en
service est interdite avant que la machine dans laquelle elle sera incorporée / avec laquelle elle sera assemblée n’ait été déclarée conforme aux
dispositions de la directive, dans la version respective en vigueur.
está destinada a ser incorporada en una máquina 1) /a ser ensamblada con otras máquinas para conformar una máquina 1) y que su puesta en servicio
está prohibida antes de que la máquina en la que vaya a ser incorporada o con la que vaya a ser ensamblada haya sido declarada conforme con las
disposiciones de la Directiva en su redacción vigente.
se destina a ser instalada numa máquina 1) / ser montada com outras máquinas de modo a formar uma máquina 1) coberta por esta directiva e que é
proibida a colocação em serviço da mesma antes de a máquina em que essa bomba vier a ser incorporada/montada ser declarada em conformidade
com o disposto na directiva CE na sua versão corrente.
è destinata al montaggio in una macchina 1) / all’assemblaggio con altre macchine a formare un macchinario 1) e che la sua messa in marcia è vietata
fin quando non sarà stata accertata la conformità del macchinario, nel quale questa pompa viene montata o col quale detta pompa deve venir assie-
mata, alle disposizioni delle direttiva CE nella versione valida al momento.
ertoe bestemd is, ingebouwd te worden in een machine 1) / samengebouwd wordt met andere machines tot één machine 1) en dat het in ge-
bruik stellen verboden is, voordat vastgesteld is, dat de machine, waarin deze pomp wordt ingebouwd, in overeenstemming met de bepalin-
gen van de richtlijn is.
er bestemt til indbygning i en maskine 1) / samling med andre maskiner med henblik på at udgøre en maskine 1) og at igangsætningen forby-
des indtil det er konstateret, at maskinen, som vor pumpe skal monteres i, svarer til EU-bestemmelserne af EU-lovgivningen til en hver tid
gyldig udgave.
27
Etanorm
Bl. 2 0045.003-90
er bestemt for montering i en maskin 1) / for sammenbygning med andre maskiner til en maskin. Igangkjøring skal ikke skje, før det er klargjort
at maskinen som pumpen skal monteres i, h.h.v. som pumpen skal bygges sammen med oppfyller kravene i EU’s retningslinjer i den til enhver
tid gjeldende utgave.
är avsedd för inbyggnad i en maskin 1) / montering med annan maskin för att utgöra en maskin 1). Idrifttagning får inte ske förrän klarställts att
maskinen, i vilken pumpen skall inbyggas respektive med vilken denna pump skall sammanbyggas, är tillverkad i överensstämmelse med EU:s
ifrågavarande gällande riktlinjer.
on tarkoitettu asennettavaksi koneeseen 1) / koottavaksi muiden koneiden kanssa yhdeksi koneeksi 1). Pumpun käyttöönotto on kielletty siihen
saakka, kunnes on todettu, että kone, johon tämä pumppu on tarkoitus asentaa tai johon pumppu on tarkoitus yhdistää, vastaa EU-direktiiviä
kulloinkin voimassa olevassa muodossa.
Angewendete harmonisierte Normen, insbesondere

Applied harmonized standards, in particular
Normes harmonisées utilisées, notamment
Normas armonizadas utilizadas, particularmente
Normas harmonizadas utilizadas, em particular
Subject to technical modifications.

Norme armonizzate applicate in particolare
Gebruikte geharmoniseerde normen in het bijzonder:
De harmoniserede standarder, der er blevet anvendt, er i særdeleshed
Anvendte harmoniserte normer, spesielt
Tillämpade harmoniserade standarder, speciellt
Sovelletut, harmonisoidut normit, erityisesti
EN 809
EN 292-1
EN 292-2
d/11
XBS
Leiter Produktentwicklung
1.8.2000
- Einstufige Pumpen Industrietechnik -

Geschäftsbereich Pumpen
Industrie– und Verfahrenstechnik
1) Nichtzutreffendes streichen. 1) Doorhalen, wat niet van toepassing is.

Delete if not applicable. Det ikke passende streges.
Rayer la mention inutile. Stryk det som ikke passer.
Táchese lo que no se aplica. Det icke tillämpliga överstrykes.
Risque-se o que não for aplicável. Tarpeeton yliviivataan.
Cancellare ciò che non interessa.
KSB Aktiengesellschaft, Bahnhofsplatz 1, D-91257 Pegnitz
67225 Frankenthal, Johann-Klein-Str. 9, 67227 Frankenthal (Germany)
Tel.: (+49) 62 33/86-0 . Fax: (+49) 62 33/86-34 01 . www.ksb-industry.com
Type Series Booklet
1211.5/8-10 G3 Etanorm
Standardized Pumps
Fields of Application Designation

Water supply Cooling water EN 40 - 160 43 (6238) G 10
Fire-fighting systems Swimming pool water Type series Etanorm
Sprinkling Sea water Pump size, e.g.
Irrigation Fire-fighting water Actual impeller diameter - 100 mm, e.g. 143 mm
Drainage Brackish water = (angular reduction of impeller vanes)
Heating Condensate e.g. actual diameter 162/138 mm =
Air-conditioning systems Brine Casing material, e.g. JL 1040 2)
Drinking water Oils Shaft seal, e.g. mechanical seal Q1Q1X4GG
Service water Cleaning agents 2) to EN 1561 = GJL-250
Hot water
Accessories
Operating Data Drive
Q up to 660 m3/h, 183 l/s Surface-cooled KSB-IEC three-phase squirrel cage motor
H up to 102 m
t -30 C to +140 C Winding: up to 2.2 kW: 220-240 V/380-420 V
p2 up to 6 bar 1) 3 kW and above: 380-420 V/660-725 V
1) see pressure/temperature limits, page 3 Design: IMB 3
Enclosure: IP 55
Design Thermal class: F with temperature sensors: 3 PTC
Horizontal volute casing pump, single-stage, with power ratings resistors
and main dimensions to EN 733, with bearing bracket, in back Operating mode: continuous operation S1
pull-out design. or
Shaft with replaceable shaft sleeve/shaft protecting sleeve in surface-cooled three-phase squirrel cage motor as described
the shaft seal area. above, but West European brand to KSB’s choice.
Volute casing and impeller with replaceable wear rings.
Coupling
Volute casing with integrally cast pump feet.
Flexible coupling with/without spacer sleeve
Bearings Contact Guard
Coupling guard as per EN 294.
Deep-groove ball bearings, grease-lubricated
Baseplate
Shaft Seal Sectional steel / folded steel plate
Mechanical seal to DIN 24 960 or gland packing. for the complete unit (pump and motor)
in torsion-resistant design
DIN EN ISO 9001

General Member of
Etanorm
n = 2900 1/min
20 30 40 50 US.gpm 100 200 300 400 500 1000 2000 3000
20 30 40 50 IM.gpm 100 200 300 400 500 1000 2000
300
32--250 50--250 65--250 80--250 100--250

32--250.14) 2) 3) 4) 40--250 1) 2) 3) 1) 2) 3) 1) 2) 3) 1) 2) 3)
1) 2)
200
50 65--200
32--200.1 50--200 1) 2) 3)
80--200
1) 2) 4) 40--200 1) 2) 3)
40 32--200 1) 2) 1) 2) 3)
100--200 125--200
1) 2) 3)
1) 2) 1) 2) 4)
32--160.1 100
30 1) 2) 4) 40--160
1) 2) 50--160
32--160 65--160
1) 2) 3)
1) 2) 3) 1) 2) 3) 80--160
1) 2) 100--160
1) 2) 4)
20
32--125
32--125.1
1) 2) 4) 50
40--125
50--125
65--125
40
10
30
Lieferbar auch in: / Also available in: / Egalement livrable en: / Anche consegnabile in: / Ook leverbaar in: / También disponible en: ft
1) Zinnbronze / Tin bronze / Bronze ordinaire / Bronzo allo stagno / Tinbrons / Bronce al estaño
2) Sphaeroguss / Spheroidal graphite cast iron / Fonte nodulaire / Ghisa sferoidale / Nodulair gietijzer / Fundiciõn esferoidal
20
3) Chrom--Nickel--Molybdaen--Stahlguss / Cast chrome nickel molybdenum steel / Acier coulé au nickel--chrome--molybdène / Acciaio fuso al cromo--nickel molibdeno /
Chroom--nikkel--molybdeen gietstaal / Acero fundido al cromo--niquel molibdeno
H5 4) Ergaenzungsgroessen in EN 733 nicht enthalten / Supplementary sizes not included in EN 733 / Les tailles complémentaires ne sont pas couvertes par EN 733 /
Grandezze suppplementari non incluse in EN 733 / Aanuullende grootten niet in EN 733 inbegrepen / Tamaños adicionales no includîdos en EN 733
[m]
4
3
4 5 Q[m /h] 10 20 30 40 50 100 200 300 400 500 700
2 3 4 5 l/s 10 20 30 40 50 100
1211.452/7
n = 1450 1/min
10 US.gpm 20 30 40 50 100 200 300 400 500 1000 2000 3000
10 IM.gpm 20 30 40 50 100 200 300 400 500 1000 2000

70
200
50
80--4003) 4) 125--400
40 100--400 2) 150--400
1) 2)
30 100
40--315 80--315 125--315
2) 4) 50--315 65--315 2) 3) 100--315 150--315
2) 4) 1) 2) 3)
2) 3) 1) 2) 3) 1) 2) 3)
20
32--250 80--250
32--250.14) 40--250 50--250 65--250
2) 3) 4)
1) 2) 3) 100--250 125--250
1) 2)
1) 2) 3) 1) 2) 3)
1) 2) 3)
50
1) 2) 3)
150--250
50--200 65--200
1) 3) 4)
40
32--200.1 40--200 1) 2) 3) 80--200
10 1) 2) 4) 32--200 1) 2) 3) 125--200
1) 2) 1) 2) 3) 100--200
1) 2) 3)
1) 2)
1) 2) 4) 30
32--160.1 150--200
1) 2) 4)
40--160 50--160 4)
32--160 1) 2) 65--160 80--160
1) 2) 3)
1) 2) 3)
1) 2) 3) 100--160
20
1) 2)
5 1) 2) 4)
32--125.1 32--125
4 1) 2) 4) 40--125 50--125
65--125
3 10
2
Lieferbar auch in: / Also available in: / Egalement livrable en: / Anche consegnabile in: / Ook leverbaar in: / También disponible en:
H 1) Zinnbronze / Tin bronze / Bronze ordinaire / Bronzo allo stagno / Tinbrons / Bronce al estaño 5
2) Sphaeroguss / Spheroidal graphite cast iron / Fonte nodulaire / Ghisa sferoidale / Nodulair gietijzer / Fundiciõn esferoidal
3) Chrom--Nickel--Molybdaen--Stahlguss / Cast chrome nickel molybdenum steel / Acier coulé au nickel--chrome--molybdène / Acciaio fuso al cromo--nickel molibdeno /
Chroom--nikkel--molybdeen gietstaal / Acero fundido al cromo--niquel molibdeno
4
4) Ergaenzungsgroessen in EN 733 nicht enthalten / Supplementary sizes not included in EN 733 / Les tailles complémentaires ne sont pas couvertes par EN 733 / ft
1 Grandezze suppplementari non incluse in EN 733 / Aanuullende grootten niet in EN 733 inbegrepen / Tamaños adicionales no includîdos en EN 733
3
0.8
3
2 3 4 5 Q[m /h] 10 20 30 40 50 100 200 300 400 500 700
1 l/s 2 3 4 5 10 20 30 40 50 100
1211.454/8
2
Etanorm
Materials
Etanorm G Etanorm M Etanorm B
Volute casing Grey cast iron JL 1040 1) Grey cast iron JL 1040 1) Tin bronze CC 480 K--GS 3)
Discharge cover Grey cast iron JL 1040 1) Grey cast iron JL 1040 1) Tin bronze CC 480 K--GS 3)
Impeller Grey cast iron JL 1040 1) Tin bronze CC 480 K--GS 3) Tin bronze CC 480 K--GS 3)
Wear rings Grey cast iron GG Grey cast iron / Leaded bronze Leaded bronze CC 495 K--GS 3)
GG/G-CuPb10Sn
Shaft Tempering steel C45 Tempering steel C45 Chrome nickel molybdenum steel
1.4462
Shaft sleeve Chrome nickel molybdenum steel Chrome nickel molybdenum steel Chrome nickel molybdenum steel
1.4571 1.4571 1.4571
Shaft protecting sleeve Chrome molybdenum steel 1.4122 Chrome molybdenum steel 1.4122 Chrome nickel molybdenum steel
1.4571
Bearing bracket Grey cast iron JL 1040 1) Grey cast iron JL 1040 1) Grey cast iron JL 1040 1)
Etanorm S Etanorm C
Volute casing Nodular cast iron JS 1025 2) Cast chrome nickel molybdenum steel 1.4408
Discharge cover Nodular cast iron JS 1025 2) Cast chrome nickel molybdenum steel 1.4408
Impeller Grey cast iron JL 1040 1) Cast chrome nickel molybdenum steel 1.4408
Wear rings Grey cast iron GG Cast chrome nickel molybdenum steel 1.4408
Shaft Tempering steel C45 Chrome nickel molybdenum steel 1.4462
Shaft sleeve Chrome nickel molybdenum steel 1.4571 Chrome nickel molybdenum steel 1.4571
Shaft protecting sleeve Chrome molybdenum steel 1.4122 Chrome nickel molybdenum steel 1.4571
Bearing bracket Grey cast iron JL 1040 1) Grey cast iron JL 1040 1)
1) to EN 1561 = GJL-250 2) to EN 1563 = GJS-400-18-LT 3) to EN 1982
Availability of pump sizes in the individual Pressure and Temperature Limits

material variants Etanorm Product temperature Discharge pres- Test pressure 3)
1)4) sure p 22)
Pump size Etanorm Etanorm Etanorm Etanorm Etanorm
G M S B C G -30 °C to + 140 °C up to 21 bar
32-125.1 X X X X -- M -30 °C to + 140 °C 5) up to 21 bar
32-160.1 X X X X -- S -30 °C to + 140 °C up to 25 bar
32-200.1 X X X X --
32-250.1 X X -- -- -- B -30 °C to + 140 °C 10 bar up to 13 bar
C -30 °C to + 140 °C 5) up to 21 bar
32-125 X X -- -- --
32-160 X X X X X
32-200 X X X X X 1) For hot water heating systems to DIN 4752, section 4.5, application limits must
32-250 X X X -- X be observed.
40-125 X X -- -- -- 2) The sum of inlet pressure and shut-off head must not exceed the values shown
40-160 X X X X -- in the diagram.
40-200 X X X X -- 3) The casing components are checked for leakage by means of an internal pres-
40-250 X X X X -- sure test to AN 1897/75-03 D00 with water.
40-315 X X X -- -- 4) For product temperatures > 140 °C, Etanorm SYN shall be used.
5) See diagram
50-125 X X -- -- --
50-160 X X X X X Pressure/Temperature Diagram for Flanges
50-200 X X X X X to ISO 7005-1 and EN 1092-2
50-250 X X X X X
p2 [bar]
50-315 X X X -- -- DN 32-150
65-125 X X -- -- --
65-160 X X X X X
65-200 X X X X X
65-250 X X X X X
65-315 X X X -- X
80-160 X X X X --
80-200 X X X X X
80-250 X X X X X
80-315 X X X -- X
80-400 X X -- -- X
100-160 X X X X --
100-200 X X X X --
100-250 X X X X X
100-315 X X X X X p2 [bar]
100-400 X X -- -- -- DN 200
125-200 X X X X --
125-250 X X X X X
125-315 X X X X X
125-400 X X X -- --
150-200 X X -- -- --
150-250 X X -- X X
150-315 X X X X X
150-400 X X X X --
1) to EN 1561 = GJL-250
2) to EN 1563 = GJS-400-18-LT
3) DN 65-150 only; DN 32-50 16 bar
3
Etanorm
Benefits at a Glance
Large material selection Pressure jacket designed

Grey cast iron, tin bronze, for 16 bar to guarantee high
nodular cast iron, cast chrome operating reliability
nickel molybdenum steel
Connecting dimen-
sions and power
ratings to EN 733
Robust deep-groove ball

bearings, protected
against contamination by
labyrinth rings
Wear rings
service-friendly
Suction geometry
designed for max.
suction capacity
(NPSH) and optimal
cavitation behaviour
Impeller with opti-

mized hydraulics, ex-
cellent efficiencies and
fine graduation of the
QH-performance chart
Back pull-out design:

Mechanical seal or gland easy dismantling, the Shaft sleeve/shaft
packing, uncooled casing may remain in protecting sleeve
the pipeline when the prevents wear on the
pump is dismantled shaft
4
Etanorm
Materials 9) Shaft seal Reference code Comments

Casing/Impeller Gland Mechanical seal Gland Mechani-
packing packing cal seal
Cast CrNiMo steel/

Cast CrNiMo steel
Nodular cast iron/
Grey cast iron/
Grey cast iron/

Medium handled Application limits
Grey cast iron
Grey cast iron
Pure graphite
Q1Q1X4GG
Na:p1  0,5 bar

U3U3X4GG
U3BEGG 4)
Nb:p1 [ 0,5 bar

Tin bronze/
Tin bronze
Tin bronze
BQ1EGG
RT-P
G M S B C 1 3 6 9 10 11
Water
Brackish water 3) t ≦ 25 C; p ≦10 bar X X X B1 B10 Cast CrNiMo steel possible
Condensate 2) t ≦120 C; p ≦10 bar X X X G1 G11
Condensate, unconditioned t ≦120 C; p ≦10 bar X X X C1 C11
Cooling water 1) t ≦ 60 C7); p ≦10 bar X X X G1 G10 open circuit: M1/M10 required
(no anti-freezes)
Cooling water pH value ≧ 7.5 t ≧-30 C; p ≦10 bar X X X G1 G11 open circuit: M1/M11 required
(with anti-freeze) 5) t ≦110 C
Dam water 1) t ≦ 60 C7); p ≦10 bar X X X M1 M10 If solids-laden: contact KSB
Drinking water 1) t ≦ 60 C8); p ≦10 bar X X X M1 M11
Fire-fighting water 1) t ≦ 60 C7); p ≦ 10 bar X X X M1 M10 Contact KSB if VdS guideline
has been specified
Fully desalinated water t ≦120 C; p ≦10 bar X X X C1 C11 Purity requirements cannot
be met.
Fully desalinated water t ≦120 C; p ≦10 bar X X X G1 G11
as boiler feed water 2)
Heating water 2) t ≦ 120 C; p ≦10 bar X X X G1 G11 If used as ccirculation
cu at o pu
pumpp to
Heating water 2) t ≦ 140 C; p ≦16 bar X X X G3 G6 DIN 4752: p max. ≦ 10 bar
If tough material is specified:
Heating water 2) t ≦ 110 C; p ≦ 10 bar X X X G1 G10 ”S”
Partly desalinated water 2) t ≦120 C; p ≦10 bar X X X G1 G11
Pure water 6) t ≦ 60 C8); p ≦10 bar X X X G1 G11
Raw water 1) t ≦ 60 C7); p ≦10 bar X X X G1 G10
Sea water 3) t ≦ 25 C; p ≦ 10 bar X X X B1 B10 Cast CrNiMo steel possible
Slightly contaminated water 1) t ≦ 60 C7); p ≦ 10 bar X X X G1 G10
Swimming-pool water t ≦ 60 C; p ≦ 10 bar X X X G1 G10 Also if DIN 19 643 has been
(fresh water) 1) specified
Swimming-pool water t ≦ 40 C; p ≦ 10 bar X X X B1 B10 Cast CrNiMo steel possible if
(sea water) 3) t ≤ +25 C
Coolants, cooling brines
Cooling brine, inorganic, t ≧-30 C; p ≦10 bar X X X G1 G11
pH value > 7.5; inhibited t ≦ 25C
Water with anti-freeze, t ≧-30C; p ≦10 bar X X X G1 G11
pH value ≧ 7.5 1), 5) t ≦110 C
Oils/Emulsions
Diesel oil, fuel oil EL t ≦ 60 C; p ≦10 bar X X S10 Grey cast iron possible, un-
less specific standards have
to be observed
Drilling/Grinding emulsion t ≦ 60 C; p ≦10 bar X X G1 G9
Lubricating oil, turbine oil, does t ≦ 80 C; p ≦10 bar X X S10 If specified ”without” internal
not apply to SDF oils (hardly primer, contact KSB. Grey
inflammable) cast iron possible, unless
specific standards have to be
observed
Oil-water emulsion t ≦ 60 C; p ≦ 10 bar X X G1 G9
Cleaning agents
Lees for bottle rinsing t ≦ 90 C; p ≦10 bar X X G1 G7 Q1Q1EGG
1) General criteria for results of water analysis: pH value ≧ 7;

chloride (Cl) content ≦250 mg/kg. chlorine (Cl2) ≦0.6 mg/kg.
2) Treatment to VdTÜV 1466; additional requirement: O2 ≦ 0.02 mg/l
3) Criteria for all parts made of bronze:
ammonia (NH3) ≦ 5 mg/kg, free from hydrogen sulphide (H2S); no limitation of Cl content
required in this case.
Example:
Please contact KSB if limits are exceeded. Given: pure water 15 C; Q = 60 m3/h; H = 80 m
4) applies only to shaft units 25 and 35; shaft unit 55 = AQ1EGG
Pump size / shaft unit combinations see page 15 Found: Etanorm G 50 - 250 G 1 (or G 11)
5) antifreeze on ethylene glycol basis with inhibitors. Content: >20 % to 50 % Material variant (as per above table)
(e.g. Antifrogen N) Pump size (as per characteristic curve 2900 1/min)
6) No ultra-pure water! Conductivity at 25 C: ≦ 800 ←S/cm, neutral with regard to chemical Reference code (as per above table)
corrosion
7) Mechanical seal suitable for t ≦ 110 C Required drive rating 22 kW
8) Mechanical seal suitable for t ≦ 120 C
9) Table of materials/pump size combinations see page 3.
5
Etanorm
Etanorm 32-125.1 - 32-250
mm
Etanorm Motor
1/min
2900 1450
kW Size
DN1 DN2 a b1 b2 b3 f h1 h2 i l1 l2 l3 l1 l2 l3 x
32-125.1 0.55 -- 71 50 32 80 450 240 300 360 212 140 100 860 650 710 950 740 800 100
0.75 0.55 80 50 32 80 450 240 300 360 212 140 100 860 650 710 950 740 800 100
1.1 -- 80 50 32 80 450 240 300 360 212 140 100 860 650 710 950 740 800 100
1.5 -- 90 S 50 32 80 450 240 300 360 212 140 100 860 650 710 950 740 800 100
2.2 -- 90 L 50 32 80 450 240 300 360 212 140 100 950 740 800 1050 840 900 100
32-160.1 -- 0.55 80 50 32 80 450 240 300 360 232 160 100 860 650 710 950 740 800 100
1.5 -- 90 S 50 32 80 450 240 300 360 232 160 100 860 650 710 950 740 800 100
2.2 -- 90 L 50 32 80 450 240 300 360 232 160 100 950 740 800 1050 840 900 100
3.0 -- 100 L 50 32 80 450 240 300 360 232 160 100 1050 840 900 1150 940 1000 100
32-200.1 -- 0.55 80 50 32 80 450 240 300 360 260 180 100 860 650 710 950 740 800 100
-- 0.75 80 50 32 80 450 240 300 360 260 180 100 860 650 710 950 740 800 100
3.0 -- 100 L 50 32 80 450 240 300 360 260 180 100 1050 840 900 1150 940 1000 100
4.0 -- 112 M 50 32 80 450 240 300 360 260 180 100 1050 840 900 1150 940 1000 100
5.5 -- 132 S 50 32 80 450 240 300 360 260 180 100 1050 840 900 1150 940 1000 100
32-250.1 -- 0.75 80 50 32 100 500 280 350 360 280 225 112 1050 840 900 1050 840 900 100
-- 1.1 90 S 50 32 100 500 280 350 360 280 225 112 1050 840 900 1050 840 900 100
-- 1.5 90 L 50 32 100 500 280 350 360 280 225 112 1050 840 900 1050 840 900 100
5.5 -- 132 S 50 32 100 500 280 350 360 280 225 112 1050 840 900 1150 940 1000 100
7.5 -- 132 S 50 32 100 500 280 350 360 280 225 112 1050 840 900 1150 940 1000 100
11.0 -- 160 M 50 32 100 500 280 350 360 280 225 112 1270 1060 1120 1270 1060 1120 100
32-125 -- 0.55 80 50 32 80 450 240 300 360 212 140 100 860 650 710 950 740 800 100
1.1 -- 80 50 32 80 450 240 300 360 212 140 100 860 650 710 950 740 800 100
1.5 -- 90 S 50 32 80 450 240 300 360 212 140 100 860 650 710 950 740 800 100
2.2 -- 90 L 50 32 80 450 240 300 360 212 140 100 950 740 800 1050 840 900 100
3.0 -- 100 L 50 32 80 450 240 300 360 212 140 100 1050 840 900 1150 940 1000 100
32-160 -- 0.55 80 50 32 80 450 240 300 360 232 160 100 860 650 710 950 740 800 100
2.2 -- 90 L 50 32 80 450 240 300 360 232 160 100 950 740 800 1050 840 900 100
3.0 -- 100 L 50 32 80 450 240 300 360 232 160 100 1050 840 900 1150 940 1000 100
4.0 -- 112 M 50 32 80 450 240 300 360 232 160 100 1050 840 900 1150 940 1000 100
32-200 -- 0.55 80 50 32 80 450 240 300 360 260 180 100 860 650 710 950 740 800 100
-- 0.75 80 50 32 80 450 240 300 360 260 180 100 860 650 710 950 740 800 100
-- 1.1 90 S 50 32 80 450 240 300 360 260 180 100 860 650 710 950 740 800 100
4.0 -- 112 M 50 32 80 450 240 300 360 260 180 100 1050 840 900 1150 940 1000 100
5.5 -- 132 S 50 32 80 450 240 300 360 260 180 100 1050 840 900 1150 940 1000 100
7.5 -- 132 S 50 32 80 450 240 300 360 260 180 100 1050 840 900 1150 940 1000 100
11.0 -- 160 M 50 32 80 500 280 350 360 260 180 100 1270 1060 1120 1270 1060 1120 100
32-250 -- 1.1 90 S 50 32 100 500 280 350 360 280 225 112 1050 840 900 1050 840 900 100
-- 1.5 90 L 50 32 100 500 280 350 360 280 225 112 1050 840 900 1050 840 900 100
-- 2.2 100 L 50 32 100 500 280 350 360 280 225 112 1050 840 900 1050 840 900 100
7.5 -- 132 S 50 32 100 500 280 350 360 280 225 112 1050 840 900 1150 940 1000 100
11.0 -- 160 M 50 32 100 500 280 350 360 280 225 112 1270 1060 1120 1270 1060 1120 100
15.0 -- 160 M 50 32 100 500 280 350 360 280 225 112 1270 1060 1120 1270 1060 1120 100
6
Etanorm
Etanorm 40-125 - 40-315
mm
Etanorm Motor
1/min
2900 1450
kW Size
40-125 -- 0.55 80 65 40 80 450 240 300 360 212 140 100 860 650 710 950 740 800 100
1.5 1.1 90 S 65 40 80 450 240 300 360 212 140 100 860 650 710 950 740 800 100
2.2 -- 90 L 65 40 80 450 240 300 360 212 140 100 950 740 800 1050 840 900 100
3.0 -- 100 L 65 40 80 450 240 300 360 212 140 100 1050 840 900 1150 940 1000 100
4.0 -- 112 M 65 40 80 450 240 300 360 212 140 100 1050 840 900 1150 940 1000 100
40-160 -- 0.55 80 65 40 80 450 240 300 360 232 160 100 860 650 710 950 740 800 100
-- 0.75 80 65 40 80 450 240 300 360 232 160 100 860 650 710 950 740 800 100
-- 1.1 90 S 65 40 80 450 240 300 360 232 160 100 860 650 710 950 740 800 100
3.0 -- 100 L 65 40 80 450 240 300 360 232 160 100 1050 840 900 1150 940 1000 100
4.0 -- 112 M 65 40 80 450 240 300 360 232 160 100 1050 840 900 1150 940 1000 100
5.5 -- 132 S 65 40 80 450 240 300 360 232 160 100 1050 840 900 1150 940 1000 100
7.5 -- 132 S 65 40 80 450 240 300 360 232 160 100 1050 840 900 1150 940 1000 100
40-200 -- 0.75 80 65 40 100 450 240 300 360 260 180 100 860 650 710 950 740 800 100
-- 1.1 90 S 65 40 100 450 240 300 360 260 180 100 860 650 710 950 740 800 100
-- 1.5 90 L 65 40 100 450 240 300 360 260 180 100 950 740 800 1050 840 900 100
5.5 -- 132 S 65 40 100 450 240 300 360 260 180 100 1050 840 900 1150 940 1000 100
7.5 -- 132 S 65 40 100 450 240 300 360 260 180 100 1050 840 900 1150 940 1000 100
11.0 -- 160 M 65 40 100 500 280 350 360 260 180 100 1270 1060 1120 1270 1060 1120 100
40-250 -- 1.1 90 S 65 40 100 500 280 350 360 280 225 112 1050 840 900 1050 840 900 100
-- 1.5 90 L 65 40 100 500 280 350 360 280 225 112 1050 840 900 1050 840 900 100
-- 2.2 100 L 65 40 100 500 280 350 360 280 225 112 1050 840 900 1050 840 900 100
-- 3.0 100 L 65 40 100 500 280 350 360 280 225 112 1050 840 900 1050 840 900 100
11.0 -- 160 M 65 40 100 500 280 350 360 280 225 112 1270 1060 1120 1270 1060 1120 100
15.0 -- 160 M 65 40 100 500 280 350 360 280 225 112 1270 1060 1120 1270 1060 1120 100
18.5 -- 160 L 65 40 100 500 280 350 360 280 225 112 1270 1060 1120 1400 1190 1250 100
22.0 -- 180 M 65 40 100 550 320 400 360 290 225 112 1400 1190 1250 1400 1190 1250 100
40-315 -- 2.2 100 L 65 40 125 500 280 350 470 325 250 112 1050 840 900 1150 940 1000 100
-- 3.0 100 L 65 40 125 500 280 350 470 325 250 112 1050 840 900 1150 940 1000 100
-- 4.0 112 M 65 40 125 500 280 350 470 325 250 112 1150 940 1000 1270 1060 1120 100
-- 5.5 132 S 65 40 125 500 280 350 470 325 250 112 1150 940 1000 1270 1060 1120 100
7
Etanorm
Etanorm 50-125 - 50-315
mm
Etanorm Motor
1/min
2900 1450
kW Size
50-125 -- 0.55 80 65 50 100 450 240 300 360 232 160 100 860 650 710 950 740 800 100
-- 0.75 80 65 50 100 450 240 300 360 232 160 100 860 650 710 950 740 800 100
-- 1.1 90 S 65 50 100 450 240 300 360 232 160 100 860 650 710 950 740 800 100
3.0 -- 100 L 65 50 100 450 240 300 360 232 160 100 1050 840 900 1150 940 1000 100
4.0 -- 112 M 65 50 100 450 240 300 360 232 160 100 1050 840 900 1150 940 1000 100
5.5 -- 132 S 65 50 100 450 240 300 360 232 160 100 1050 840 900 1150 940 1000 100
7.5 -- 132 S 65 50 100 450 240 300 360 232 160 100 1050 840 900 1150 940 1000 100
50-160 -- 0.75 80 65 50 100 450 240 300 360 260 180 100 860 650 710 950 740 800 100
-- 1.1 90 S 65 50 100 450 240 300 360 260 180 100 860 650 710 950 740 800 100
-- 1.5 90 L 65 50 100 450 240 300 360 260 180 100 950 740 800 1050 840 900 100
5.5 -- 132 S 65 50 100 450 240 300 360 260 180 100 1050 840 900 1150 940 1000 100
7.5 -- 132 S 65 50 100 450 240 300 360 260 180 100 1050 840 900 1150 940 1000 100
11.0 -- 160 M 65 50 100 500 280 350 360 260 180 100 1270 1060 1120 1270 1060 1120 100
50-200 -- 1.5 90 L 65 50 100 450 240 300 360 260 200 100 950 740 800 1050 840 900 100
-- 2.2 100 L 65 50 100 450 240 300 360 260 200 100 1050 840 900 1150 940 1000 100
-- 3.0 100 L 65 50 100 450 240 300 360 260 200 100 1050 840 900 1150 940 1000 100
11.0 -- 160 M 65 50 100 500 280 350 360 260 200 100 1270 1060 1120 1270 1060 1120 100
15.0 -- 160 M 65 50 100 500 280 350 360 260 200 100 1270 1060 1120 1270 1060 1120 100
18.5 -- 160 L 65 50 100 500 280 350 360 260 200 100 1270 1060 1120 1400 1190 1250 100
22.0 -- 180 M 65 50 100 550 320 400 360 290 200 100 1400 1190 1250 1400 1190 1250 100
50-250 -- 2.2 100 L 65 50 100 500 280 350 360 280 225 112 1050 840 900 1050 840 900 100
-- 3.0 100 L 65 50 100 500 280 350 360 280 225 112 1050 840 900 1050 840 900 100
-- 4.0 112 M 65 50 100 500 280 350 360 280 225 112 1050 840 900 1050 840 900 100
15.0 -- 160 M 65 50 100 500 280 350 360 280 225 112 1270 1060 1120 1270 1060 1120 100
18.5 -- 160 L 65 50 100 500 280 350 360 280 225 112 1270 1060 1120 1400 1190 1250 100
22.0 -- 180 M 65 50 100 550 320 400 360 290 225 112 1400 1190 1250 1400 1190 1250 100
30.0 -- 200 L 65 50 100 550 320 400 360 310 225 112 1400 1190 1250 1400 1190 1250 100
50-315 -- 3.0 100 L 65 50 125 500 280 350 470 325 280 112 1050 840 900 1150 940 1000 100
-- 4.0 112 M 65 50 125 500 280 350 470 325 280 112 1150 940 1000 1270 1060 1120 100
-- 5.5 132 S 65 50 125 500 280 350 470 325 280 112 1150 940 1000 1270 1060 1120 100
-- 7.5 132 M 65 50 125 500 280 350 470 325 280 112 1270 1060 1120 1270 1060 1120 100
8
Etanorm
Etanorm 65-125 - 65-315
Fig. A
Fig. B
mm
Etanorm Motor Fig.
1/min
2900 1450
kW Size
65-125 -- 0.55 80 A 80 65 100 450 240 300 360 260 180 112 860 650 710 950 740 800 100
-- 0.75 80 A 80 65 100 450 240 300 360 260 180 112 860 650 710 950 740 800 100
-- 1.1 90 S A 80 65 100 450 240 300 360 260 180 112 860 650 710 950 740 800 100
4.0 -- 112 M A 80 65 100 450 240 300 360 260 180 112 1050 840 900 1150 940 1000 100
5.5 -- 132 S A 80 65 100 450 240 300 360 260 180 112 1050 840 900 1150 940 1000 100
7.5 -- 132 S A 80 65 100 450 240 300 360 260 180 112 1050 840 900 1150 940 1000 100
11.0 -- 160 M A 80 65 100 500 280 350 360 260 180 112 1270 1060 1120 1270 1060 1120 100
65-160 -- 1.1 90 S A 80 65 100 450 240 300 360 260 200 112 860 650 710 950 740 800 100
-- 1.5 90 L A 80 65 100 450 240 300 360 260 200 112 950 740 800 1050 840 900 100
-- 2.2 100 L A 80 65 100 450 240 300 360 260 200 112 1050 840 900 1150 940 1000 100
7.5 -- 132 S A 80 65 100 450 240 300 360 260 200 112 1050 840 900 1150 940 1000 100
11.0 -- 160 M A 80 65 100 500 280 350 360 260 200 112 1270 1060 1120 1270 1060 1120 100
15.0 -- 160 M A 80 65 100 500 280 350 360 260 200 112 1270 1060 1120 1270 1060 1120 100
65-200 -- 2.2 100 L A 80 65 100 500 280 350 360 280 225 112 1050 840 900 1150 940 1000 140
-- 3.0 100 L A 80 65 100 500 280 350 360 280 225 112 1050 840 900 1150 940 1000 140
-- 4.0 112 M A 80 65 100 500 280 350 360 280 225 112 1050 840 900 1150 940 1000 140
15.0 -- 160 M A 80 65 100 500 280 350 360 280 225 112 1270 1060 1120 1400 1190 1250 140
18.5 -- 160 L A 80 65 100 500 280 350 360 280 225 112 1270 1060 1120 1400 1190 1250 140
22.0 -- 180 M A 80 65 100 550 320 400 360 290 225 112 1400 1190 1250 1400 1190 1250 140
30.0 -- 200 L A 80 65 100 550 320 400 360 310 225 112 1400 1190 1250 1400 1190 1250 140
65-250 -- 3.0 100 L A 80 65 100 550 320 400 470 310 250 130 1150 940 1000 1400 1190 1250 140
-- 4.0 112 M A 80 65 100 550 320 400 470 310 250 130 1150 940 1000 1400 1190 1250 140
-- 5.5 132 S A 80 65 100 550 320 400 470 310 250 130 1150 940 1000 1400 1190 1250 140
22.0 -- 180 M A 80 65 100 550 320 400 470 310 250 130 1400 1190 1250 1570 1360 1420 140
30.0 -- 200 L A 80 65 100 550 320 400 470 310 250 130 1400 1190 1250 1570 1360 1420 140
37.0 -- 200 L A 80 65 100 550 320 400 470 310 250 130 1400 1190 1250 1570 1360 1420 140
45.0 -- 225 M B 80 65 100 750 550 590 470 365 250 130 1550 940 1400 1550 940 1400 140
65-315 -- 5.5 132 S A 80 65 125 550 320 400 470 335 280 130 1150 940 1000 1400 1190 1250 140
-- 7.5 132 M A 80 65 125 550 320 400 470 335 280 130 1150 940 1000 1400 1190 1250 140
-- 11.0 160 M A 80 65 125 550 320 400 470 335 280 130 1400 1190 1250 1570 1360 1420 140
9
Etanorm
Etanorm 80-160 - 80-400
Fig. A
Fig. B
mm
Etanorm Motor Fig.
1/min
2900 1450
kW Size
80-160 -- 1.5 90 L A 100 80 125 500 280 350 360 280 225 112 1050 840 900 1050 840 900 140
-- 2.2 100 L A 100 80 125 500 280 350 360 280 225 112 1050 840 900 1150 940 1000 140
-- 3.0 100 L A 100 80 125 500 280 350 360 280 225 112 1050 840 900 1150 940 1000 140
15.0 -- 160 M A 100 80 125 500 280 350 360 280 225 112 1270 1060 1120 1400 1190 1250 140
18.5 -- 160 L A 100 80 125 500 280 350 360 280 225 112 1270 1060 1120 1400 1190 1250 140
22.0 -- 180 M A 100 80 125 550 320 400 360 290 225 112 1400 1190 1250 1400 1190 1250 140
30.0 -- 200 L A 100 80 125 550 320 400 360 310 225 112 1400 1190 1250 1400 1190 1250 140
80-200 -- 2.2 100 L A 100 80 125 500 280 350 470 280 250 112 1150 940 1000 1270 1060 1120 140
-- 3.0 100 L A 100 80 125 500 280 350 470 280 250 112 1150 940 1000 1270 1060 1120 140
-- 4.0 112 M A 100 80 125 500 280 350 470 280 250 112 1150 940 1000 1270 1060 1120 140
-- 5.5 132 S A 100 80 125 500 280 350 470 280 250 112 1150 940 1000 1270 1060 1120 140
18.5 -- 160 L A 100 80 125 550 320 400 470 290 250 112 1400 1190 1250 1570 1360 1420 140
22.0 -- 180 M A 100 80 125 550 320 400 470 290 250 112 1400 1190 1250 1570 1360 1420 140
30.0 -- 200 L A 100 80 125 550 320 400 470 310 250 112 1400 1190 1250 1570 1360 1420 140
37.0 -- 200 L A 100 80 125 550 320 400 470 310 250 112 1400 1190 1250 1570 1360 1420 140
45.0 -- 225 M B 100 80 125 750 550 590 470 365 250 112 1550 940 1400 1550 940 1400 140
80-250 -- 4.0 112 M A 100 80 125 550 320 400 470 310 280 130 1150 940 1000 1400 1190 1250 140
-- 5.5 132 S A 100 80 125 550 320 400 470 310 280 130 1150 940 1000 1400 1190 1250 140
-- 7.5 132 M A 100 80 125 550 320 400 470 310 280 130 1150 940 1000 1400 1190 1250 140
-- 11.0 160 M A 100 80 125 550 320 400 470 310 280 130 1400 1190 1250 1570 1360 1420 140
30.0 -- 200 L A 100 80 125 550 320 400 470 310 280 130 1400 1190 1250 1570 1360 1420 140
37.0 -- 200 L A 100 80 125 550 320 400 470 310 280 130 1400 1190 1250 1570 1360 1420 140
45.0 -- 225 M B 100 80 125 750 550 590 470 365 280 130 1550 940 1400 1550 940 1400 140
55.0 -- 250 M B 100 80 125 810 600 650 470 390 280 130 1750 1060 1600 1750 1060 1600 140
75.0 280 S B 100 80 125 880 670 720 470 420 280 130 1750 1060 1600 1750 1060 1600 140
80-315 -- 7.5 132 M A 100 80 125 550 320 400 470 360 315 130 1150 940 1000 1400 1190 1250 140
-- 11.0 160 M A 100 80 125 550 320 400 470 360 315 130 1400 1190 1250 1570 1360 1420 140
-- 15.0 160 L A 100 80 125 550 320 400 470 360 315 130 1400 1190 1250 1570 1360 1420 140
-- 18.5 180 M A 100 80 125 550 320 400 470 360 315 130 1400 1190 1250 1570 1360 1420 140
80-400 -- 11.0 160 M B 100 80 125 750 550 590 530 420 355 112 1550 940 1400 1550 940 1400 140
-- 15.0 160 L B 100 80 125 750 550 590 530 420 355 112 1550 940 1400 1550 940 1400 140
-- 18.5 180 M B 100 80 125 750 550 590 530 420 355 112 1550 940 1400 1550 940 1400 140
-- 22.0 180 L B 100 80 125 750 550 590 530 420 355 112 1550 940 1400 1550 940 1400 140
-- 30.0 200 L B 100 80 125 750 550 590 530 420 355 112 1550 940 1400 1550 940 1400 140
10
Etanorm
Etanorm 100-160 - 100-400
Fig. A
Fig. B
mm
Etanorm Motor Fig.
1/min
2900 1450
kW Size
100-160 -- 3.0 100 L A 125 100 125 550 320 400 470 310 280 130 1150 940 1000 1400 1190 1250 140
-- 4.0 112 M A 125 100 125 550 320 400 470 310 280 130 1150 940 1000 1400 1190 1250 140
22.0 -- 180 M A 125 100 125 550 320 400 470 310 280 130 1400 1190 1250 1570 1360 1420 140
30.0 -- 200 L A 125 100 125 550 320 400 470 310 280 130 1400 1190 1250 1570 1360 1420 140
37.0 -- 200 L A 125 100 125 550 320 400 470 310 280 130 1400 1190 1250 1570 1360 1420 140
100-200 -- 4.0 112 M A 125 100 125 550 320 400 470 310 280 130 1150 940 1000 1400 1190 1250 140
-- 5.5 132 S A 125 100 125 550 320 400 470 310 280 130 1150 940 1000 1400 1190 1250 140
-- 7.5 132 M A 125 100 125 550 320 400 470 310 280 130 1150 940 1000 1400 1190 1250 140
30.0 -- 200 L A 125 100 125 550 320 400 470 310 280 130 1400 1190 1250 1570 1360 1420 140
37.0 -- 200 L A 125 100 125 550 320 400 470 310 280 130 1400 1190 1250 1570 1360 1420 140
45.0 -- 225 M B 125 100 125 750 550 590 470 365 280 130 1550 940 1400 1550 940 1400 140
55.0 -- 250 M B 125 100 125 810 600 650 470 390 280 130 1750 1060 1600 1750 1060 1600 140
75.0 -- 280 S B 125 100 125 880 670 720 470 420 280 130 1750 1060 1600 1750 1060 1600 140
100-250 -- 7.5 132 M A 125 100 140 550 320 400 470 335 280 130 1150 940 1000 1400 1190 1250 140
-- 11.0 160 M A 125 100 140 550 320 400 470 335 280 130 1400 1190 1250 1570 1360 1420 140
-- 15.0 160 L A 125 100 140 550 320 400 470 335 280 130 1400 1190 1250 1570 1360 1420 140
55.0 -- 250 M B 125 100 140 810 600 650 470 390 280 130 1750 1060 1600 1750 1060 1600 140
75.0 -- 280 S B 125 100 140 880 670 720 470 420 280 130 1750 1060 1600 1750 1060 1600 140
90.0 -- 280 M B 125 100 140 880 670 720 470 420 280 130 1750 1060 1600 1750 1060 1600 140
100-315 -- 15.0 160 L A 125 100 140 550 320 400 470 360 315 130 1400 1190 1250 1570 1360 1420 140
-- 18.5 180 M A 125 100 140 550 320 400 470 360 315 130 1400 1190 1250 1570 1360 1420 140
-- 22.0 180 L A 125 100 140 550 320 400 470 360 315 130 1400 1190 1250 1570 1360 1420 140
-- 30.0 200 L B 125 100 140 750 550 590 470 390 315 130 1550 940 1400 1550 940 1400 140
100-400 -- 22.0 180 L B 125 100 140 810 600 650 530 420 355 112 1750 1060 1600 1750 1060 1600 140
-- 30.0 200 L B 125 100 140 810 600 650 530 420 355 112 1750 1060 1600 1750 1060 1600 140
-- 37.0 225 S B 125 100 140 810 600 650 530 420 355 112 1750 1060 1600 1750 1060 1600 140
11
Etanorm
Etanorm 125-200 - 125-400
Fig. A
Fig. B
mm
Etanorm Motor Fig.
1/min
2900 1450
kW Size
125-200 -- 7.5 132 M A 150 125 140 550 320 400 470 360 315 130 1150 940 1000 1400 1190 1250 140
-- 11.0 160 M A 150 125 140 550 320 400 470 360 315 130 1400 1190 1250 1570 1360 1420 140
-- 15.0 160 L A 150 125 140 550 320 400 470 360 315 130 1400 1190 1250 1570 1360 1420 140
55.0 -- 250 M B 150 125 140 810 600 650 470 390 315 130 1750 1060 1600 1750 1060 1600 140
75.0 -- 280 S B 150 125 140 880 670 720 470 420 315 130 1750 1060 1600 1750 1060 1600 140
90.0 -- 280 M B 150 125 140 880 670 720 470 420 315 130 1750 1060 1600 1750 1060 1600 140
110.0 -- 315 S B 150 125 140 940 730 780 470 455 315 130 1800 1100 1650 1800 1100 1650 140
125-250 -- 11.0 160 M A 150 125 140 550 320 400 470 360 355 130 1400 1190 1250 1570 1360 1420 140
-- 15.0 160 L A 150 125 140 550 320 400 470 360 355 130 1400 1190 1250 1570 1360 1420 140
-- 18.5 180 M A 150 125 140 550 320 400 470 360 355 130 1400 1190 1250 1570 1360 1420 140
125-315 -- 18.5 180 M B 150 125 140 810 600 650 530 420 355 112 1750 1060 1600 1750 1060 1600 140
-- 22.0 180 L B 150 125 140 810 600 650 530 420 355 112 1750 1060 1600 1750 1060 1600 140
-- 30.0 200 L B 150 125 140 810 600 650 530 420 355 112 1750 1060 1600 1750 1060 1600 140
-- 37.0 225 S B 150 125 140 810 600 650 530 420 355 112 1750 1060 1600 1750 1060 1600 140
125-400 -- 30.0 200 L B 150 125 140 810 600 650 530 455 400 112 1750 1060 1600 1750 1060 1600 140
-- 37.0 225 S B 150 125 140 810 600 650 530 455 400 112 1750 1060 1600 1750 1060 1600 140
-- 45.0 225 M B 150 125 140 810 600 650 530 455 400 112 1750 1060 1600 1750 1060 1600 140
-- 55.0 250 M B 150 125 140 810 600 650 530 455 400 112 1750 1060 1600 1750 1060 1600 140
-- 75.0 280 S B 150 125 140 880 670 720 530 455 400 112 1750 1060 1600 1750 1060 1600 140
12
Etanorm
Etanorm 150-200 - 150-400
mm
Etanorm Motor
1/min
2900 1450
kW Size
150-200 -- 11.0 160 M 200 150 160 880 670 720 470 420 400 112 1750 1060 1600 1750 1060 1600 140
-- 15.0 160 L 200 150 160 880 670 720 470 420 400 112 1750 1060 1600 1750 1060 1600 140
150-250 -- 15.0 160 L 200 150 160 810 600 650 470 420 400 112 1750 1060 1600 1750 1060 1600 140
-- 18.5 180 M 200 150 160 810 600 650 470 420 400 112 1750 1060 1600 1750 1060 1600 140
-- 22.0 180 L 200 150 160 810 600 650 470 420 400 112 1750 1060 1600 1750 1060 1600 140
-- 30.0 200 L 200 150 160 810 600 650 470 420 400 112 1750 1060 1600 1750 1060 1600 140
150-315 -- 22.0 180 L 200 150 160 880 670 720 530 420 400 112 1750 1060 1600 1750 1060 1600 140
-- 30.0 200 L 200 150 160 880 670 720 530 420 400 112 1750 1060 1600 1750 1060 1600 140
-- 37.0 225 S 200 150 160 880 670 720 530 420 400 112 1750 1060 1600 1750 1060 1600 140
-- 45.0 225 M 200 150 160 880 670 720 530 420 400 112 1750 1060 1600 1750 1060 1600 140
150-400 -- 37.0 225 S 200 150 160 880 670 720 530 455 450 112 1750 1060 1600 1750 1060 1600 140
-- 45.0 225 M 200 150 160 880 670 720 530 455 450 112 1750 1060 1600 1750 1060 1600 140
-- 55.0 250 M 200 150 160 880 670 720 530 455 450 112 1750 1060 1600 1750 1060 1600 140
-- 75.0 280 S 200 150 160 880 670 720 530 455 450 112 1750 1060 1600 1750 1060 1600 140
-- 90.0 280 M 200 150 160 880 670 720 530 455 450 112 1750 1060 1600 1750 1060 1600 140
13
Etanorm
DN 32-150 DN 200
Etanorm G,, M EN 1092-2/

PN 16/21/JL 1040/B PN 10/21/
JL 1040/B
Etanorm S EN 1092-2/DN 32 tot 200/PN 16/21/JS 1025/B
Etanorm B ISO 7005-3/ DN 32 tot 200/ PN 10/ 21
Etanorm C ISO 7005-1/
PN 16/21 PN 10/21
1M Pressure gauge connection
6B Casing drain
6D Medium priming and venting
8B Leakage drain
mm
Etanorm DN1 DN2 a b1 b2 b3 b4 c d1 k 6 d2 f h1 h2 i l m1 m2 n1 n2 s1 s2 t u w Etanorm
G, M, B S, C
1) 2) 2) 2)
1M 8B 1M 8B
6B 6B
6D 6D
32-125.1 50 32 80 50 113 113 14 100 24 - 360 112 140 23 50 100 70 190 140 4 15 27 8 260 Rc 3/ G 1 /2 G 3 /8 G 1 /2
8
32-160.1 50 32 80 50 116 125 14 100 24 - 360 132 160 23 50 100 70 240 190 4 15 27 8 260 Rc 3/ G 1 /2 G 3 /8 G 1 /2
8
32-200.1 50 32 80 50 128 137 14 100 24 - 360 160 180 25 50 100 70 240 190 6 18 27 8 260 Rc 3/ G 1 /2 G 3 /8 G 1 /2
8
32-250.1 50 32 100 65 164 171 14 100 24 - 360 180 225 25 50 125 95 320 250 6 18 27 8 260 Rc 3/ G 1 /2 G 3 /8 G 1 /2
8
32-125 50 32 80 50 113 113 14 100 24 - 360 112 140 23 50 100 70 190 140 4 15 27 8 260 Rc 3/ G 1 /2 G 3 /8 G 1 /2
8
32-160 50 32 80 50 113 125 14 100 24 14 360 132 160 23 50 100 70 240 190 4 15 27 8 260 Rc 3/ G 1 /2 G 3 /8 G 1 /2
8
32-200 50 32 80 50 132 141 14 100 24 14 360 160 180 25 50 100 70 240 190 6 18 27 8 260 Rc 3/ G 1 /2 G 3 /8 G 1 /2
8
32-250 50 32 100 65 170 176 14 100 24 14 360 180 225 25 50 125 95 320 250 6 18 27 8 260 Rc 3/ G 1 /2 G 3 /8 G 1 /2
8
40-125 65 40 80 50 113 113 14 100 24 - 360 112 140 23 50 100 70 210 160 4 15 27 8 260 Rc 3/ G 1 /2 G 3 /8 G 1 /2
8
40-160 65 40 80 50 115 131 14 100 24 - 360 132 160 23 50 100 70 240 190 4 15 27 8 260 Rc 3/ G 1 /2 G 3 /8 G 1 /2
8
40-200 65 40 100 50 115 131 14 100 24 - 360 160 180 25 50 100 70 265 212 6 18 27 8 260 Rc 3/ G 1 /2 G 3 /8 G 1 /2
8
40-250 65 40 100 65 165 178 14 100 24 - 360 180 225 25 50 125 95 320 250 6 18 27 8 260 Rc 3/ G 1 /2 G 3 /8 G 1 /2
8
40-315 65 40 125 65 194 203 14 130 32 - 470 225 250 24 80 125 95 345 280 6 18 35 10 340 Rc 3/ G 1 /2 G 3 /8 G 1 /2
8
50-125 65 50 100 50 113 128 14 100 24 - 360 132 160 23 50 100 70 240 190 4 18 27 8 260 Rc 3/ G 1 /2 G 3 /8 G 1 /2
8
50-160 65 50 100 50 126 147 14 100 24 14 360 160 180 25 50 100 70 265 212 6 18 27 8 260 Rc 3/ G 1 /2 G 3 /8 G 1 /2
8
50-200 65 50 100 50 145 165 14 100 24 14 360 160 200 25 50 100 70 265 212 6 18 27 8 260 Rc 3/ G 1 /2 G 3 /8 G 1 /2
8
50-250 65 50 100 65 168 184 14 100 24 14 360 180 225 25 50 125 95 320 250 6 18 27 8 260 Rc 3/ G 1 /2 G 3 /8 G 1 /2
8
50-315 65 50 125 65 200 216 14 130 32 - 470 225 280 24 80 125 95 345 280 6 18 35 10 340 Rc 3/ G 1 /2 G 3 /8 G 1 /2
8
65-125 80 65 100 65 120 148 14 100 24 - 360 160 180 25 50 125 95 280 212 6 18 27 8 260 Rc 3/ G 1 /2 G 3 /8 G 1 /2
8
65-160 80 65 100 65 130 158 14 100 24 14 360 160 200 25 50 125 95 280 212 6 18 27 8 260 Rc 3/ G 1 /2 G 3 /8 G 1 /2
8
65-200 80 65 100 65 154 177 14 100 24 14 360 180 225 25 50 125 95 320 250 6 18 27 8 260 Rc 3/ G 1 /2 G 3 /8 G 1 /2
8
65-250 80 65 100 80 180 200 19 130 32 18 470 200 250 24 80 160 120 360 280 6 20 35 10 340 Rc 3/ G 1 /2 G 3 /8 G 1 /2
8
65-315 80 65 125 80 208 229 19 130 32 - 470 225 280 24 80 160 120 400 315 6 20 35 10 340 Rc 3/ G 1 /2 G 3 /8 G 1 /2
8
80-160 100 80 125 65 153 192 14 100 24 - 360 180 225 25 50 125 95 320 250 6 18 27 8 260 Rc 3/ G 1 /2 G 3 /8 G 1 /2
8
80-200 100 80 125 65 161 189 14 130 32 14 470 180 250 24 80 125 95 345 280 6 18 35 10 340 Rc 3/ G 1 /2 G 3 /8 G 1 /2
8
80-250 100 80 125 80 184 210 19 130 32 18 470 200 280 24 80 160 120 400 315 6 18 35 10 340 Rc 3/ G 1 /2 G 3 /8 G 1 /2
8
80-315 100 80 125 80 220 244 19 130 32 - 470 250 315 24 80 160 120 400 315 6 20 35 10 340 Rc 3/ G 1 /2 G 3 /8 G 1 /2
8
80-400 100 80 125 80 253 276 19 160 42 - 530 280 355 25 110 160 120 435 355 6 20 45 12 370 Rc 3/ G 1 /2 G 3 /8 G 1 /2
8
100-160 125 100 125 80 178 225 19 130 32 - 470 200 280 24 80 160 120 360 280 6 18 35 10 340 Rc 1/ G 1 /2 G 1 /2 G 1 /2
2
100-200 125 100 125 80 173 213 19 130 32 - 470 200 280 24 80 160 120 360 280 6 18 35 10 340 Rc 1/ G 1 /2 G 1 /2 G 1 /2
2
100-250 125 100 140 80 190 220 19 130 32 - 470 225 280 24 80 160 120 400 315 6 18 35 10 340 Rc 1/ G 1 /2 G 1 /2 G 1 /2
2
100-315 125 100 140 80 225 255 19 130 32 18 470 250 315 24 80 160 120 400 315 6 18 35 10 340 Rc 1/ G 1 /2 G 1 /2 G 1 /2
2
100-400 125 100 140 100 253 280 24 160 42 - 530 280 355 25 110 200 150 500 400 6 20 45 12 370 Rc 1/ G 1 /2 G 1 /2 G 1 /2
2
125-200 150 125 140 80 195 244 19 130 32 - 470 250 315 24 80 160 120 400 315 6 20 35 10 340 Rc 1/ G 1 /2 G 1 /2 G 1 /2
2
125-250 150 125 140 80 226 275 19 130 32 18 470 250 355 24 80 160 120 400 315 6 20 35 10 340 Rc 1/ G 1 /2 G 1 /2 G 1 /2
2
125-315 150 125 140 100 238 278 24 160 42 23 530 280 355 25 110 200 150 500 400 6 20 35 12 370 Rc 1/ G 1 /2 G 1 /2 G 1 /2
2
125-400 150 125 140 100 275 306 24 160 42 - 530 315 400 25 110 200 150 500 400 6 20 45 12 370 Rc 1/ G 1 /2 G 1 /2 G 1 /2
2
150-200 200 150 160 100 238 315 24 130 32 - 470 280 400 24 80 200 150 550 450 6 20 35 10 340 Rc 1/ G 1 /2 G 1 /2 G 1 /2
2
150-250 200 150 160 100 228 298 24 130 32 23- 470 280 400 24 80 200 150 500 400 6 20 35 10 340 Rc 1/ G 1 /2 G 1 /2 G 1 /2
2
150-315 200 150 160 100 255 303 24 160 42 - 530 280 400 25 110 200 150 550 450 6 20 45 12 370 Rc 1/ G 1 /2 G 1 /2 G 1 /2
2
150-400 200 150 160 100 285 325 24 160 42 530 315 450 25 110 200 150 550 450 6 20 45 12 370 Rc 1/ G 1 /2 G 1 /2 G 1 /2
2
1) Rc = ISO 7/1
2) G = ISO 228/1
14
Etanorm
Interchangeability of Etanorm and Etabloc Components and Interchangeability of Component Parts

Description
Casing wear ring
Casing wear ring

Discharge cover
Discharge cover
Mechanical seal
Shaft protecting
discharge side
Gland packing
mechanical seal
Volute casing
Deep-groove
Shaft sleeve
gland packing
suction side
ball bearing
Impeller
sleeve
Shaft
Part No.
Shaft unit
163.1
163.2
502.1
502.2
102
210
230
321
433
461
523
524
Etanorm
32-125.1 25 1 12 1 1 1 1 1 X 1 1
32-160.1 25 1 12 1 1 1 1 1 1 3 1 1
32-200.1 25 4 15 1 2 1 1 1 1 3 1 1
32-250.1 25 6 17 1 3 1 1 1 1 4 1 1
32-125 25 1 12 1 1 1 1 1 X 1 1
32-160 25 1 12 1 1 1 1 1 1 3 1 1
32-200 25 4 15 1 2 1 1 1 1 3 1 1
32-250 25 6 17 1 3 1 1 1 1 4 1 1
40-125 25 1 12 1 1 1 1 2 X 1 1
40-160 25 1 12 1 1 1 1 2 3 1 1
40-200 25 4 15 1 1 1 1 3 1 1
40-250 25 6 17 1 1 1 1 2 4 1 1
40-315 35 2 2 2 2 2 13 2 2
50-125 25 1 12 1 1 1 1 3 3 1 1
50-160 25 1 12 1 1 1 1 3 3 1 1
50-200 25 4 15 1 1 1 1 3 3 1 1
50-250 25 6 17 1 1 1 1 3 4 1 1
50-315 35 9 20 2 2 2 2 5 10 2 2
65-125 25 1 12 1 1 1 1 5 3 1 1
65-160 25 2 13 1 1 1 1 5 9 1 1
65-200 25 1 1 1 1 5 9 1 1
65-250 35 2 2 2 2 9 13 2 2
65-315 35 9 20 2 2 2 2 9 10 2 2
80-160 25 2 13 1 1 1 1 6 9 1 1
80-200 35 3 14 2 2 2 2 6 10 2 2
80-250 35 7 18 2 2 2 2 6 10 2 2
80-315 35 9 20 2 2 2 2 6 10 2 2
80-400 55 11 22 3 3 3 3 10 8 3 3
100-160 35 3 14 2 2 2 2 7 10 2 2
100-200 35 3 14 2 2 2 2 7 10 2 2
100-250 35 7 18 2 2 2 2 7 10 2 2
100-315 35 9 20 2 2 2 2 7 10 2 2
100-400 55 11 22 3 3 3 3 7 8 3 3
125-200 35 5 16 2 2 2 2 8 11 2 2
125-250 35 8 19 2 2 2 2 8 14 2 2
125-315 55 10 21 3 3 3 3 8 8 3 3
125-400 55 11 22 3 3 3 3 8 8 3 3
150-200 35 5 16 2 2 2 2 11 2 2
150-250 35 8 19 2 2 2 2 12 14 2 2
150-315 55 10 21 3 3 3 3 12 8 3 3
150-400 55 11 22 3 3 3 3 12 8 3 3
1 Same number means Combonents differ X Components not fitted

1 same component
Components interchangeable with Etabloc

15
Etanorm
Recommended Spare Parts Stock for 2 Years’ Continuous Operation as per DIN 24 296
Part No. Description

p Number of Pumps (incl. stand-by pumps)
2 3 4 5 6 and 7 8 and 9 10 and more
For pump with mechanical seal Quantity of spare parts
210 Shaft 1 1 1 2 2 2 20 %
230 Impeller (incl. casing wear ring 502.2) 1 1 1 2 2 2 20 %
321 Deep-groove ball bearing 2 2 4 4 6 8 100 %
330 Bearing bracket -- -- -- -- -- 1 2 off
412 O-ring 4 6 8 8 9 10 100 %
433 Mechanical seal 1 1 2 2 2 3 25 %
523 Shaft sleeve 1 1 2 2 2 3 25 %
-- Set of gaskets 4 6 8 8 9 12 150 %
For pump with gland packing
461 Gland packing (set) Instead of 4 4 6 6 6 8 100 %
524 Shaft protecting sleeve parts 2 2 2 3 3 4 50 %
412, 433, 523
Subject to technical modifications.

d/7
XBS
1.8.2000
Industry and Water Engineering Pumps
D-67225 Frankenthal, Johann-Klein-Str. 9, D-67227 Frankenthal
Tel.: (+49) 62 33/86-0 . Fax: (+49) 62 33/86-34 01 . http://www.ksb-industry.com
SERIE CEA-CA
ELETTROPOMPE CENTRIFUGHE
FILETTATE IN ACCIAIO IN0X
Ampia gamma di elettropompe destinate sia
all’uso domestico che ad impieghi nel settore
industriale.
Disponibili versioni monogirante (CEA) e
bigirante (CA).
❏ NELLA VERSIONE STANDARD TUTTI I

COMPONENTI A CONTATTO CON IL
LIQUIDO MOVIMENTATO SONO IN ACCIAIO
INOX (AISI 304 O AISI 316)
❏ PROTEZIONE MOTORE IP 55
CEA-CA
APPLICAZIONI
• Movimentazione di liquidi compatibili con TABELLA MATERIALI
l’acciaio inox AISI 304, nei più svariati
COMPONENTE MATERIALE
tipi di impianti civili ed industriali.
CEA CA
• Movimentazione di acque per uso domestico. Corpo pompa, Flangia,
• Piccola irrigazione. Disco porta-tenuta, Diffusore,

Girante
ACCIAIO INOX
(AISI 304 - DIN 1.4301)
• Formazione di gruppi autoclave per sopraelevazione Sporgenza albero ACCIAIO INOX

(AISI 316 -
ACCIAIO INOX
(AISI 304 -
della pressione, per impieghi vari. DIN 1.4401) DIN 1.4301)
Tappi di carico ACCIAIO INOX

e scarico (AISI 316 - DIN 1.4401)
DATI CARATTERISTICI
Tenuta meccanica CARBONE/CERAMICA/NBR
• Serie CEA monogirante, serie CA bigi- Guarnizioni OR NBR
rante.
• Portate fino a 31 m3/h.
• Prevalenze fino a 62 m.
• Massima pressione di esercizio 8 bar.
• Servizio continuo.
• Temperatura del liquido pompato da -10°C a
85°C (per temperature fino +110°C esiste
la versione speciale CEA-V CA-V con
guarnizioni OR in FPM).
• Motore chiuso con ventilazione esterna e cassa alettata
in lega di alluminio.
• Versioni:
Monofase 220-240 V 50 Hz, condensatore permanen-
temente inserito e protezione da sovraccarico, a riarmo
automatico, incorporata (esclusa la versione da 2,2 kW).
Trifase 220-240/380-415 V 50 Hz, protezione a cura
dell’utente.
• Potenze fino a 3 kW.
• Isolamento classe F.
• Protezione IP55.
CARATTERISTICHE DI FUNZIONAMENTO SERIE CEA A 2850 min–1 50 Hz
POMPA TIPO POTENZA Q = PORTATA
NOMINALE l/min 0 30 40 60 80 100 120 140 160 180 200 250 300 350 400 430 480 520
m3/h 0 1.8 2.4 3.6 4.8 6 7.2 8.4 9.6 10.8 12 15 18 21 24 26 29 31
kW HP H = PREVALENZA TOTALE IN METRI COLONNA ACQUA
CEA(M) 70/3 0.37 0.5 22.0 20.1 19.1 16.6 12.8
CEA(M) 70/5 0.55 0.75 31.1 28.8 27.7 24.7 20.2
CEA(M) 80/5 0.75 1 32.0 30.0 29.3 27.4 24.7 21.0
CEA(M) 120/3 0.55 0.75 22.4 18.9 17.5 15.9 14.0 11.8 9.2
CEA(M) 120/5 0.9 1.2 31.8 28.2 26.5 24.6 22.4 20.0 17.3
CEA(M) 210/2 0.75 1 17.7 16.5 16.1 15.6 15.0 14.4 12.6 10.4
CEA(M) 210/3 1.1 1.5 20.8 19.7 19.3 19.0 18.5 18.0 16.5 14.4
CEA(M) 210/4 1.5 2 25.5 24.8 24.5 24.0 23.6 23.0 21.3 19.0
CEA(M) 210/5 *1.85 2.5 29.0 28.2 27.9 27.5 27.1 26.6 25.1 23.1
CEA(M) 370/1 1.1 1.5 16.3 15.5 15.2 14.3 13.0 11.4 9.4 8.1
CEA(M) 370/2 1.5 2 20.4 19.1 18.3 17.2 15.8 14.1 13.0 10.8
CEA(M) 370/3 *1.85 2.5 24.4 22.9 22.1 21.1 19.8 18.2 17.1 15.0 13.0
* Versione monofase = 2.2 kW (3HP) cea-2p50_a_th
POMPA TIPO POTENZA CORRENTE CONDENSATORE POMPA TIPO POTENZA CORRENTE CORRENTE
ASSORBITA* ASSORBITA* ASSORBITA* ASSORBITA* ASSORBITA*
MONOFASE 220-240 V TRIFASE 220-240 V 380-415 V
kW A µF / 450 V kW A A
CEAM 70/3 0.6 2.72 14 CEA 70/3 0.61 2.51 1.45
CEA-CA
CEAM 70/5 0.97 4.55 16 CEA 70/5 0.88 2.86 1.65
CEAM 80/5 1.07 4.87 20 CEA 80/5 1.06 3.65 2.11
CEAM 120/3 0.91 4.33 16 CEA 120/3 0.82 2.74 1.58
CEAM 120/5 1.39 6.24 25 CEA 120/5 1.32 4.52 2.61
CEAM 210/2 1.13 5.1 20 CEA 210/2 1.12 3.76 2.17
CEAM 210/3 1.48 6.68 30 CEA 210/3 1.43 4.68 2.7
CEAM 210/4 1.91 8.6 40 CEA 210/4 1.84 6.04 3.49
CEAM 210/5 2.31 10.6 50 CEA 210/5 2.28 8.35 4.82
CEAM 370/1 1.49 6.75 30 CEA 370/1 1.44 4.71 2.72
CEAM 370/2 2.05 9.26 40 CEA 370/2 1.99 6.32 3.65
CEAM 370/3 2.47 11.2 50 CEA 370/3 2.47 8.63 4.98
*Valori massimi nel campo di funzionamento cea-2p50_a_te
CARATTERISTICHE DI FUNZIONAMENTO SERIE CA A 2850 min–1 50 Hz

NOMINALE l/min 0 30 40 50 60 70 80 100 120 150 180 210
m3/h 0 1.8 2.4 3 3.6 4.2 4.8 6 7.2 9 10.8 12.6
CA(M) 70/33 0.75 1 42.9 38.8 36.9 34.6 31.7 28.2 23.9
CA(M) 70/34 0.9 1.2 48.8 45.1 43.2 40.7 37.7 34.0 29.5
CA(M) 70/45 1.1 1.5 56.2 52.0 49.8 47.1 43.9 39.9 35.3
CA(M) 120/33 1.1 1.5 44.3 39.1 37.8 36.4 34.8 31.4 27.6 21.0
CA(M) 120/35 1.5 2 54.0 49.4 48.1 46.6 44.9 41.2 36.8 29.3
CA(M) 120/55 *1.85 2.5 63.8 59.6 58.2 56.6 54.8 50.6 45.7 37.1
CA(M) 200/33 *1.85 2.5 43.2 41.8 41.2 40.6 39.9 38.3 36.4 33.2 29.5 25.5
CA 200/35 2.2 3 53.5 52.4 51.9 51.4 50.7 49.2 47.5 44.3 40.6 36.5
CA 200/55 3 4 62.6 61.0 60.6 60.1 59.5 58.2 56.6 53.8 50.4 46.2
* Versione monofase = 2.2kW (3HP) ca-2p50_a_th
CAM 70/33 1.15 5.16 20 CA 70/33 1.14 3.78 2.18
CAM 70/34 1.39 6.22 25 CA 70/34 1.32 4.52 2.61
CAM 70/45 1.76 7.92 30 CA 70/45 1.71 5.23 3.02
CAM 120/33 1.67 7.53 30 CA 120/33 1.62 5.06 2.92
CAM 120/35 2.18 9.87 40 CA 120/35 2.13 6.58 3.8
CAM 120/55 2.61 11.7 50 CA 120/55 2.62 8.89 5.13
CAM 200/33 2.36 10.8 50 CA 200/33 2.34 8.44 4.87
- - - - CA 200/35 3.14 9.18 5.3
- - - - CA 200/55 3.68 10.9 6.3
*Valori massimi nel campo di funzionamento ca-2p50_a_te
SERIE CEA70-CEA80
CARATTERISTICHE DI FUNZIONAMENTO A 2850 min–1 50 Hz
CEA-CA
Le prestazioni valgono per liquidi con densità ρ = 1,0 kg/dm3 ed una viscosità cinematica γ = 1 mm2/s.
SERIE CEA120
CEA-CA
SERIE CEA210
CEA-CA
SERIE CEA370
CEA-CA
SERIE CA70
CEA-CA
SERIE CA120
CEA-CA
SERIE CA200
CEA-CA
DIMENSIONI E PESI SERIE CEA
CEA-CA
POMPA TIPO DIMENSIONI (mm) DNA DNM PESO
A D H H1 H2 L L1 W kg
CEAM 70/3 51 120 220 111 220 311 62 65 Rp 1¼ Rp 1 9.7
CEAM 70/5 51 140 220 111 230 325 76 65 Rp 1¼ Rp 1 11.6
CEAM 80/5 51 140 220 111 230 325 76 65 Rp 1¼ Rp 1 12.5
CEAM 120/3 51 140 220 111 230 325 76 65 Rp 1¼ Rp 1 11.5
CEAM 120/5 51 140 220 111 239 325 31 65 Rp 1¼ Rp 1 13
CEAM 210/2 54 140 222 113 230 339 76 76 Rp 1½ Rp 1¼ 13
CEAM 210/3 54 156 222 113 246 385 69 76 Rp 1½ Rp 1¼ 14.5
CEAM 210/4 54 156 222 113 246 385 69 76 Rp 1½ Rp 1¼ 16.1
CEAM 210/5 54 176 222 113 230 416 114 76 Rp 1½ Rp 1¼ 14.4
CEAM 370/1 54 156 222 113 246 385 69 76 Rp 2 Rp 1¼ 14
CEAM 370/2 54 156 222 113 246 385 69 76 Rp 2 Rp 1¼ 16.1
CEAM 370/3 54 176 222 113 230 416 114 76 Rp 2 Rp 1¼ 17.7
CEA 70/3 51 120 220 111 220 311 62 65 Rp 1¼ Rp 1 9.7
CEA 70/5 51 140 220 111 230 325 76 65 Rp 1¼ Rp 1 11.6
CEA 80/5 51 140 220 111 230 325 76 65 Rp 1¼ Rp 1 12.5
CEA 120/3 51 140 220 111 230 325 76 65 Rp 1¼ Rp 1 11.5
CEA 120/5 51 140 220 111 230 325 76 65 Rp 1¼ Rp 1 13
CEA 210/2 54 140 222 113 230 339 76 76 Rp 1½ Rp 1¼ 13
CEA 210/3 54 156 222 113 238 385 114 76 Rp 1½ Rp 1¼ 14.5
CEA 210/4 54 156 222 113 238 385 114 76 Rp 1½ Rp 1¼ 16.1
CEA 210/5 54 156 222 113 238 385 114 76 Rp 1½ Rp 1¼ 14.4
CEA 370/1 54 156 222 113 238 285 114 76 Rp 2 Rp 1¼ 14
CEA 370/2 54 156 222 113 238 385 114 76 Rp 2 Rp 1¼ 16.1
CEA 370/3 54 156 222 113 238 385 114 76 Rp 2 Rp 1¼ 17.7
cea-2p50_a_td
DIMENSIONI E PESI SERIE CA
CEA-CA
D H L L1 M M1 N N1 S S1 W kg
CAM 70/33 140 226 383 76 90 113 112 135 12 7 66 Rp 1¼ Rp 1 15
CAM 70/34 140 235 383 31 90 113 112 135 12 7 66 Rp 1¼ Rp 1 15.8
CAM 70/45 156 242 420 69 100 125 125 153 12 9 76 Rp 1¼ Rp 1 18.5
CAM 120/33 156 242 420 69 100 125 125 153 12 9 76 Rp 1¼ Rp 1 18.4
CAM 120/35 156 242 420 69 100 125 125 153 12 9 76 Rp 1¼ Rp 1 20.2
CAM 120/55 176 226 450 114 125 156 140 170 13 9 98 Rp 1¼ Rp 1 24.5
CAM 200/33 176 226 450 114 125 156 140 170 13 9 98 Rp 1½ Rp 1 24.2
CA 70/33 140 226 383 76 90 113 112 135 12 7 66 Rp 1¼ Rp 1 14.9
CA 70/34 140 226 383 76 90 113 112 135 12 7 66 Rp 1¼ Rp 1 15.7
CA 70/35 156 234 420 114 100 125 125 153 12 9 76 Rp 1¼ Rp 1 17
CA 120/33 156 234 420 114 100 125 125 153 12 9 76 Rp 1¼ Rp 1 16.8
CA120/35 156 234 420 114 100 125 125 153 12 9 76 Rp 1¼ Rp 1 18.7
CA 120/55 156 234 420 114 100 125 125 153 12 9 76 Rp 1¼ Rp 1 20.3
CA 200/33 156 234 420 114 100 125 125 153 12 9 76 Rp 1½ Rp 1 20
CA 200/35 176 226 450 149 125 156 140 170 13 9 98 Rp 1½ Rp 1 22.3
CA 200/55 176 226 450 149 125 156 140 170 13 9 98 Rp 1½ Rp 1 24.3
ca-2p50_a_td
ELETTROPOMPE
CENTRIFUGHE
MONOGIRANTI
E BIGIRANTI
SERIE CEA-CA
EDIZIONE 04-2003
Elettro-
pompe
SETTORI DI APPLICAZIONE
centrifughe CIVILE, AGRICOLO, INDUSTRIALE.
monogiranti
IMPIEGHI
Serie • Convogliamento di acqua e di liquidi chimicamente e

meccanicamente non aggressivi (*).
CEAM-CEA • Rifornimento idrico.
• Irrigazioni
• Circolazione d’acqua (fredda, calda, refrigerata).
*Per liquidi moderatamente aggressivi è disponibile una versione con elastomeri in FPM (CEA.../... - V). Per liquidi aggressivi contattare
la nostra rete di vendita
deve essere prevista nel quadro

comando a cura dell’utente.
- Versioni trifase:
220-240/380-415 V 50 Hz, 2 poli,
la protezione da sovraccarico deve
essere prevista nel quadro di
comando a cura dell’utente.
• Tappi di scarico condensa nella
versione standard.
CARATTERISTICHE
COSTRUTTIVE
• Pompa centrifuga monoblocco
monogirante ad aspirazione assiale
e mandata radiale.
• Costruzione compatta con motore e
DATI CARATTERISTICI pompa accoppiati direttamente;
albero motore a sporgenza speciale
POMPA
in comune con la pompa,
• Portate fino a 500 l/min (30 m3/h). supportato da cuscinetti a sfere.
• Prevalenze fino a 32 m.
• Parte rotante estraibile dal lato
• Temperatura del liquido comando senza rimuovere il corpo
pompato: da -10°C a +85°C in pompa dalle tubazioni
versione standard(**). dell’impianto.
• Pressione massima d’esercizio:
• Bocche di aspirazione e di mandata
8 bar (PN 8). filettate (Rp UNI-ISO 7).
• Rotazione antioraria guardando la
• Girante di tipo chiuso ad alto
pompa dal lato bocca rendimento in acciaio inossidabile
d’aspirazione. AISI 304.
** 110°C versioni CEA.../...-V
MOTORE
• Tenuta meccanica con anelli in
ceramica/carbone, elastomeri in
• Asincrono, rotore a gabbia, NBR, altre parti in acciaio inox
costruzione chiusa, ventilazione AISI 304, dimensioni di montaggio
esterna. secondo EN 12756 (ex DIN 24960)
• Grado di protezione IP55. e ISO 3069.
• Isolamento classe F. • Guarnizioni OR in NBR.
• Prestazioni secondo EN 60034-1. • Appoggio: piede sul corpo pompa.
• Tensione standard:
ESECUZIONI A
- Versioni monofase: 220-240 V 50
Hz, 2 poli, protezione da RICHIESTA
sovraccarico a riarmo automatico • Differenti tensioni e frequenze.
fino a 1,5 kW. Per potenze superiori • Differenti materiali della tenuta
la protezione da sovraccarico meccanica e delle guarnizioni OR.
MATERIALI
DENOMINAZIONE MATERIALE
UNI ASTM - AISI EN - DIN
Corpo pompa Acciaio inossidabile X5 CrNi 18-10 304 1.4301

Disco portatenuta Acciaio inossidabile X5 CrNi 18-10 304 1.4301
Diffusore Acciaio inossidabile X5 CrNi 18-10 304 1.4301
Girante Acciaio inossidabile X5 CrNi 18-10 304 1.4301
Sporgenza d’albero Acciaio inossidabile
X5 CrNiMo 17-12-2 316 1.4401
Dado bloccaggio giranti Acciaio inossidabile
X5 CrNiMo 17-12-2 316 1.4401
Tappi di carico e scarico Acciaio inossidabile
X5 CrNiMo 17-12-2 316 1.4401
Guarnizioni per tappi di carico e scarico Altonitrile (FPM nelle versioni CEA..-V)
Tenuta meccanica Ceramica / Carbone / NBR (Ceramica / Carbone / FPM nelle versioni CEA..-V)
Guarnizioni OR NBR (FPM nelle versioni CEA..-V)
Lanterna Alluminio
Piede di sostegno Acciaio verniciato
Viteria fissaggio corpo pompa Acciaio zincato
TENUTA MECCANICA CEA

La configurazione standard ha le caratteristiche
riportate in fig. 1 e tabella 1.
MATERIALI STANDARD (TAB. 1)

POS. COMPONENTE MATERIALE
1 Molla Acciaio inox AISI 304

2 Guarnizione albero NBR
1 2 4 3 5 6 7
3 Armatura Acciaio inox AISI 304
4 Guarnizione parte rotante NBR
5 Anello tenuta parte rotante Ceramica
6 Anello parte fissa Carbone
7 Guarnizione parte fissa NBR
Sono disponibili vari materiali alternativi su richiesta.
La configurazione speciale presenta le caratteristiche riportate in
fig. 1 e tabella 2.
Su richiesta l’esecuzione con spina di bloccaggio antirotazione
della parte fissa.
MATERIALI ALTERNATIVI (TAB. 2)

(su richiesta)
POS. MATERIALE (FIG. 1)
1-2-3-4-7 5-6
Ceramica - Carbone
Ceramica - Carbone speciale
EPDM Carburo di silicio - Carbone speciale
Carburo di silicio - Carburo di tungsteno
Carburo di tungsteno - Carburo di tungsteno*
Ceramica - Carbone
FPM Carburo di silicio - Carbone speciale
AISI 316 Carburo di silicio - Carburo di silicio
Carburo di silicio - Carburo di tungsteno
Carburo di tungsteno - Carburo di tungsteno*
* Disponibile variante con spina di bloccaggio antirotazione.
DATI ELETTRICI (50 Hz, 2850 min–1) SERIE CEA - CEAM

NOMINALE l/min 0 30 40 60 80 100 120 140 160 180 200 250 300 350 400 430 480 520
m3/h 0 1.8 2.4 3.6 4.8 6 7.2 8.4 9.6 10.8 12 15 18 21 24 26 29 31
CEA(M) 70/3 0.37 0.5 22.0 20.1 19.1 16.6 12.8
CEA(M) 70/5 0.55 0.75 31.1 28.8 27.7 24.7 20.2
CEA(M) 80/5 0.75 1 32.0 30.0 29.3 27.4 24.7 21.0
CEA(M) 120/3 0.55 0.75 22.4 18.9 17.5 15.9 14.0 11.8 9.2
CEA(M) 120/5 0.9 1.2 31.8 28.2 26.5 24.6 22.4 20.0 17.3
CEA(M) 210/2 0.75 1 17.7 16.5 16.1 15.6 15.0 14.4 12.6 10.4
CEA(M) 210/3 1.1 1.5 20.8 19.7 19.3 19.0 18.5 18.0 16.5 14.4
CEA(M) 210/4 1.5 2 25.5 24.8 24.5 24.0 23.6 23.0 21.3 19.0
CEA(M) 210/5 *1.85 2.5 29.0 28.2 27.9 27.5 27.1 26.6 25.1 23.1
CEA(M) 370/1 1.1 1.5 16.3 15.5 15.2 14.3 13.0 11.4 9.4 8.1
CEA(M) 370/2 1.5 2 20.4 19.1 18.3 17.2 15.8 14.1 13.0 10.8
CEA(M) 370/3 *1.85 2.5 24.4 22.9 22.1 21.1 19.8 18.2 17.1 15.0 13.0
* Versione monofase = 2.2 kW (3HP) cea-2p50_a_th
Tipo motore: Versione monofase Versione trifase
SM (fino a 1,5 kW) SM
LM (oltre a 1,5 kW)
CEAM 70/3 0.6 2.72 14 CEA 70/3 0.61 2.51 1.45
CEAM 70/5 0.97 4.55 16 CEA 70/5 0.88 2.86 1.65
CEAM 80/5 1.07 4.87 20 CEA 80/5 1.06 3.65 2.11
CEAM 120/3 0.91 4.33 16 CEA 120/3 0.82 2.74 1.58
CEAM 120/5 1.39 6.24 25 CEA 120/5 1.32 4.52 2.61
CEAM 210/2 1.13 5.1 20 CEA 210/2 1.12 3.76 2.17
CEAM 210/3 1.48 6.68 30 CEA 210/3 1.43 4.68 2.7
CEAM 210/4 1.91 8.6 40 CEA 210/4 1.84 6.04 3.49
CEAM 210/5 2.31 10.6 50 CEA 210/5 2.28 8.35 4.82
CEAM 370/1 1.49 6.75 30 CEA 370/1 1.44 4.71 2.72
CEAM 370/2 2.05 9.26 40 CEA 370/2 1.99 6.32 3.65
CEAM 370/3 2.47 11.2 50 CEA 370/3 2.47 8.63 4.98
*Valori massimi nel campo di funzionamento cea-2p50_a_te
SIGLA DI IDENTIFICAZIONE
La denominazione dei modelli della serie CEAM-CEA rispetta la seguente tabella.
C E A M 1 2 0 / 5 – V
Versione in FPM
Grandezza girante
Portata nominale in l/min
Versione monofase
Serie
CAMPO DI PRESTAZIONI IDRAULICHE SERIE CEA
50 Hz, 2 POLI (2850 min–1)
Prestazioni garantite nei limiti della norma ISO 9906 grado 2 - Allegato A.
SERIE CEA70-CEA80
Le prestazioni valgono per liquidi con densità l = 1,0 kg/dm3 ed una viscosità cinematica a = 1 mm2/s.
SERIE CEA120
SERIE CEA210
SERIE CEA370
DIMENSIONI E PESI SERIE CEA
A D H H1 H2 L L1 W kg
CEAM 70/3 51 120 220 111 220 311 62 65 Rp 1¼ Rp 1 9.7
CEAM 70/5 51 140 220 111 230 325 76 65 Rp 1¼ Rp 1 11.6
CEAM 80/5 51 140 220 111 230 325 76 65 Rp 1¼ Rp 1 12.5
CEAM 120/3 51 140 220 111 230 325 76 65 Rp 1¼ Rp 1 11.5
CEAM 120/5 51 140 220 111 239 325 31 65 Rp 1¼ Rp 1 13
CEAM 210/2 54 140 222 113 230 339 76 76 Rp 1½ Rp 1¼ 13
CEAM 210/3 54 156 222 113 246 385 69 76 Rp 1½ Rp 1¼ 14.5
CEAM 210/4 54 156 222 113 246 385 69 76 Rp 1½ Rp 1¼ 16.1
CEAM 210/5 54 176 222 113 230 416 114 76 Rp 1½ Rp 1¼ 14.4
CEAM 370/1 54 156 222 113 246 385 69 76 Rp 2 Rp 1¼ 14
CEAM 370/2 54 156 222 113 246 385 69 76 Rp 2 Rp 1¼ 16.1
CEAM 370/3 54 176 222 113 230 416 114 76 Rp 2 Rp 1¼ 17.7
CEA 70/3 51 120 220 111 220 311 62 65 Rp 1¼ Rp 1 9.7
CEA 70/5 51 140 220 111 230 325 76 65 Rp 1¼ Rp 1 11.6
CEA 80/5 51 140 220 111 230 325 76 65 Rp 1¼ Rp 1 12.5
CEA 120/3 51 140 220 111 230 325 76 65 Rp 1¼ Rp 1 11.5
CEA 120/5 51 140 220 111 230 325 76 65 Rp 1¼ Rp 1 13
CEA 210/2 54 140 222 113 230 339 76 76 Rp 1½ Rp 1¼ 13
CEA 210/3 54 156 222 113 238 385 114 76 Rp 1½ Rp 1¼ 14.5
CEA 210/4 54 156 222 113 238 385 114 76 Rp 1½ Rp 1¼ 16.1
CEA 210/5 54 156 222 113 238 385 114 76 Rp 1½ Rp 1¼ 14.4
CEA 370/1 54 156 222 113 238 285 114 76 Rp 2 Rp 1¼ 14
CEA 370/2 54 156 222 113 238 385 114 76 Rp 2 Rp 1¼ 16.1
CEA 370/3 54 156 222 113 238 385 114 76 Rp 2 Rp 1¼ 17.7
cea-2p50_a_td
SEZIONE POMPA E DENOMINAZIONE PRINCIPALI COMPONENTI
N. RIF. DESCRIZIONE
1 Corpo pompa
2 Girante
3 Diffusore
4 Disco porta tenuta
5 Lanterna
7 Motore
*12 Tenuta meccanica
*13 Guarnizione OR
*14 Guarnizione OR
*15 Guarnizione OR
16 Tappo carico/scarico
26 Dado e rosetta bloccaggio girante
27 Piede di sostegno
* Parti di ricambio consigliate
Elettro-
pompe
SETTORI DI APPLICAZIONE
centrifughe CIVILE, AGRICOLO, INDUSTRIALE.
bigiranti
IMPIEGHI
Serie • Convogliamento di acqua e di liquidi chimicamente e

meccanicamente non aggressivi (*).
CAM-CA • Rifornimento idrico.
• Irrigazioni
• Circolazione d’acqua (fredda, calda, refrigerata).
* Per liquidi moderatamente aggressivi è disponibile una versione con elastomeri in FPM (CA.../...-V). Per liquidi aggressivi contattare la
nostra rete di vendita
Per potenze superiori la protezione

da sovraccarico deve essere
prevista nel quadro comando a
cura dell’utente.
- Versioni trifase: 220-240/380-
415 V 50 Hz, 2 poli, la protezione
da sovraccarico deve essere
prevista nel quadro di comando a
cura dell’utente.
• Tappi di scarico condensa nella
versione standard.
CARATTERISTICHE
COSTRUTTIVE
• Pompa centrifuga monoblocco
DATI CARATTERISTICI bigirante ad aspirazione assiale e
mandata radiale.
POMPA
• Costruzione compatta con motore e
• Portate fino a 210 l/min (12,5
3
pompa accoppiati direttamente;
m /h). albero motore a sporgenza speciale
• Prevalenze fino a 62 m. in comune con la pompa,
• Temperatura del liquido supportato da cuscinetti a sfere.
pompato: da -10°C a +85°C in
versione standard (**).
• Bocche di aspirazione e di mandata
filettate (Rp UNI - ISO 7).
• Pressione massima d’esercizio: • Girante di tipo chiuso ad alto
8 bar (PN 8). rendimento in acciaio inossidabile
• Rotazione antioraria guardando la AISI 304 calettata con linguetta e
pompa dal lato bocca dado sulla sporgenza albero
d’aspirazione. motore.
** 110°C versioni CA.../...-V
• Tenuta meccanica con anelli in
ceramica/carbone, elastomeri in
MOTORE NBR, altre parti in acciaio inox
AISI 304. Dimensioni di montaggio
• Asincrono, rotore a gabbia, secondo EN 12756 (ex DIN 24960)
costruzione chiusa, ventilazione e ISO 3069.
esterna.
• Grado di protezione IP55. • Guarnizioni OR in NBR.
• Isolamento classe F. • Appoggio: piedi sul motore.
• Prestazioni secondo EN 60034-1.

ESECUZIONI A
• Tensione standard:
RICHIESTA
- Versioni monofase: 220-240 V
50 Hz, 2 poli, protezione da • Differenti tensioni e frequenze.
sovraccarico a riarmo automatico • Differenti materiali della tenuta
fino a 1,5 kW. meccanica e delle guarnizioni OR.
MATERIALI
DENOMINAZIONE MATERIALE
UNI ASTM - AISI EN - DIN
Corpo pompa con disco portatenuta Acciaio inossidabileX5 CrNi 18-10 304 1.4301
Flangia di aspirazione Acciaio inossidabileX5 CrNi 18-10 304 1.4301
Diffusore Acciaio inossidabileX5 CrNi 18-10 304 1.4301
Coperchio per diffusore Acciaio inossidabileX5 CrNi 18-10 304 1.4301
Diffusore finale Acciaio inossidabileX5 CrNi 18-10 304 1.4301
Coperchio per diffusore finale Acciaio inossidabileX5 CrNi 18-10 304 1.4301
Giranti Acciaio inossidabileX5 CrNi 18-10 304 1.4301
Distanziale per girante Acciaio inossidabileX5 CrNi 18-10 304 1.4301
Sporgenza d’albero Acciaio inossidabileX5 CrNi 18-10 304 1.4301
Dado e rosetta bloccaggio giranti Acciaio inossidabileX5 CrNi 18-10 304 1.4301
Linguetta Acciaio inossidabile
X5 CrNiMo 17-12-2 316 1.4401
Tappi di carico e scarico Acciaio inossidabile
X5 CrNiMo 17-12-2 316 1.4401
Guarnizioni per tappi di carico e scarico Altonitrile (FPM nelle versioni CEA..-V)
Tenuta meccanica Ceramica / Carbone / NBR / (Ceramica / Carbone / FPM nelle versioni CA..-V)
Rondella spallamento girante Acciaio inossidabile X5 CrNi 18-10 304 1.4301
Guarnizioni OR NBR (FPM nelle versioni CA..-V)
Lanterna Alluminio
Piede di sostegno Alluminio
Viteria fissaggio corpo pompa Acciaio trattato
TENUTA MECCANICA CA
La configurazione standard ha le caratteristiche riportate in fig. 1
e tabella 1.
MATERIALI STANDARD (TAB. 1)
POS. COMPONENTE MATERIALE
1 Molla Acciaio inox AISI 316

2 Guarnizione albero NBR
3 Armatura Acciaio inox AISI 304
4 Guarnizione parte rotante NBR 1 2 4 3 5 6 7
5 Anello tenuta parte rotante Ceramica
6 Anello parte fissa Carbone
7 Guarnizione parte fissa NBR
Sono disponibili vari materiali alternativi su richiesta.
La configurazione speciale presenta le caratteristiche riportate in
fig. 1 e tabella 2.
Su richiesta l’esecuzione con spina di bloccaggio antirotazione
della parte fissa.
MATERIALI ALTERNATIVI (TAB. 2)
(su richiesta)
POS. MATERIALE
1-2-3-4-7 5-6
Ceramica - Carbone
Carburo di silicio - Carburo di silicio (FIG. 1)
FPM
Carburo di silicio - Carbone speciale
AISI 316 Carburo di silicio - Carburo di tungsteno
AISI 304 Carburo di tungsteno - Carbone speciale
Carburo di tungsteno - Carburo di rungsteno
Ceramica - Carbone
EPDM
Carburo di silicio - Carburo di silicio
AISI 316 Carburo di silicio - Carburo di tungsteno
AISI 304 Carburo di tungsteno - Carbone speciale
Carburo di tungsteno - Carburo di tungsteno
* Disponibile variante con spina di bloccaggio antirotazione.
DATI ELETTRICI (50 Hz, 2850 min–1) SERIE CA - CAM

NOMINALE l/min 0 30 40 50 60 70 80 100 120 150 180 210
3
m /h 0 1.8 2.4 3 3.6 4.2 4.8 6 7.2 9 10.8 12.6
CA(M) 70/33 0.75 1 42.9 38.8 36.9 34.6 31.7 28.2 23.9
CA(M) 70/34 0.9 1.2 48.8 45.1 43.2 40.7 37.7 34.0 29.5
CA(M) 70/45 1.1 1.5 56.2 52.0 49.8 47.1 43.9 39.9 35.3
CA(M) 120/33 1.1 1.5 44.3 39.1 37.8 36.4 34.8 31.4 27.6 21.0
CA(M) 120/35 1.5 2 54.0 49.4 48.1 46.6 44.9 41.2 36.8 29.3
CA(M) 120/55 *1.85 2.5 63.8 59.6 58.2 56.6 54.8 50.6 45.7 37.1
CA(M) 200/33 *1.85 2.5 43.2 41.8 41.2 40.6 39.9 38.3 36.4 33.2 29.5 25.5
CA 200/35 2.2 3 53.5 52.4 51.9 51.4 50.7 49.2 47.5 44.3 40.6 36.5
CA 200/55 3 4 62.6 61.0 60.6 60.1 59.5 58.2 56.6 53.8 50.4 46.2
* Versione monofase = 2.2kW (3HP) ca-2p50_a_th
Tipo motore: Versione monofase Versione trifase
SM (fino a 1,5 kW) SM (fino a 1,85 kW)
LM (oltre a 1,5 kW) LM (oltre a 1,85 kW)
CAM 70/33 1.15 5.16 20 CA 70/33 1.14 3.78 2.18
CAM 70/34 1.39 6.22 25 CA 70/34 1.32 4.52 2.61
CAM 70/45 1.76 7.92 30 CA 70/45 1.71 5.23 3.02
CAM 120/33 1.67 7.53 30 CA 120/33 1.62 5.06 2.92
CAM 120/35 2.18 9.87 40 CA 120/35 2.13 6.58 3.8
CAM 120/55 2.61 11.7 50 CA 120/55 2.62 8.89 5.13
CAM 200/33 2.36 10.8 50 CA 200/33 2.34 8.44 4.87
- - - - CA 200/35 3.14 9.18 5.3
- - - - CA 200/55 3.68 10.9 6.3
*Valori massimi nel campo di funzionamento ca-2p50_a_te
SIGLA DI IDENTIFICAZIONE
La denominazione dei modelli della serie CAM-CA rispetta la seguente tabella.
C A M 1 2 0 / 5 5 – V
Versione in FPM
Grandezza girante
Portata nominale in l/min
Versione monofase
Serie
CAMPO DI PRESTAZIONI IDRAULICHE SERIE CA 50 Hz,
2 POLI (2850 min–1)
Prestazioni garantite nei limiti della norma ISO 9906 grado 2 - Allegato A.
SERIE CA70
SERIE CA120
SERIE CA200
DIMENSIONI E PESI SERIE CA
D H L L1 M M1 N N1 S S1 W kg
CAM 70/33 140 226 383 76 90 113 112 135 12 7 66 Rp 1¼ Rp 1 15
CAM 70/34 140 235 383 31 90 113 112 135 12 7 66 Rp 1¼ Rp 1 15.8
CAM 70/45 156 242 420 69 100 125 125 153 12 9 76 Rp 1¼ Rp 1 18.5
CAM 120/33 156 242 420 69 100 125 125 153 12 9 76 Rp 1¼ Rp 1 18.4
CAM 120/35 156 242 420 69 100 125 125 153 12 9 76 Rp 1¼ Rp 1 20.2
CAM 120/55 176 226 450 114 125 156 140 170 13 9 98 Rp 1¼ Rp 1 24.5
CAM 200/33 176 226 450 114 125 156 140 170 13 9 98 Rp 1½ Rp 1 24.2
CA 70/33 140 226 383 76 90 113 112 135 12 7 66 Rp 1¼ Rp 1 14.9
CA 70/34 140 226 383 76 90 113 112 135 12 7 66 Rp 1¼ Rp 1 15.7
CA 70/35 156 234 420 114 100 125 125 153 12 9 76 Rp 1¼ Rp 1 17
CA 120/33 156 234 420 114 100 125 125 153 12 9 76 Rp 1¼ Rp 1 16.8
CA120/35 156 234 420 114 100 125 125 153 12 9 76 Rp 1¼ Rp 1 18.7
CA 120/55 156 234 420 114 100 125 125 153 12 9 76 Rp 1¼ Rp 1 20.3
CA 200/33 156 234 420 114 100 125 125 153 12 9 76 Rp 1½ Rp 1 20
CA 200/35 176 226 450 149 125 156 140 170 13 9 98 Rp 1½ Rp 1 22.3
CA 200/55 176 226 450 149 125 156 140 170 13 9 98 Rp 1½ Rp 1 24.3
ca-2p50_a_td
SEZIONE POMPA E DENOMINAZIONE PRINCIPALI COMPONENTI
N. RIF. DESCRIZIONE
1 Flangia aspirazione
2 Corpo pompa
3 Girante
4 Coperchio diffusore
5 Diffusore finale
6 Diffusore
7 Coperchio diffusore finale
8 Distanziale girante
*9 Guarnizione OR
*10 Guarnizione OR
*11 Tenuta meccanica
*12 Guarnizione OR
13 Tappo carico e scarico
15 Motore
24 Spessore per motore
33 Lanterna
34 Dado e vite
35 Rondella spallamento tenuta
36 Linguetta
37 Dado e rosetta bloccaggio giranti
* Parti di ricambio consigliate.
APPLICAZIONI TIPICHE ELETTROPOMPE SERIE CEA E CA:
Depurazione acqua: Gestione rifiuti:

Filtraggio Trattamento rifiuti
Acqua deionizzata Controllo dell’inquinamento
Trattamento acque
Piscine commerciali
e residenziali
Industria plastica Macchine utensili:

Regolatori della temperatura Sgrassaggio
Macchine per estrusione Lavaggio pezzi
Produzione polimeri Trattamenti chimici
Trattamenti termici
Applicazioni agricole/ residenziali: Grafica:

Irrigazione Lavaggio pellicole
Serre Processi di raffreddamento
Umidificatori
Approvvigionamento idrico
Riscaldamento, ventilazione e Settore marittimo:

climatizzazione Acqua a bordo navi
Lavaggio aria
Ricircolo acqua Computer:
Torri di raffreddamento Lavaggio circuiti stampati
Impianti di raffreddamento Raffreddamento unità
Controllo della temperatura
Refrigeratori Lavanderie:
Riscaldamento a induzione Lavatrici commerciali
Scambiatori di calore
Riscaldamento acqua Prodotti alimentari:
Gruppi di pressione autonomi Lavorazione prodotti alimentari
Lavaggio bottiglie
Industria generale: Lavorazione agrumi
Cabine per verniciatura Lavapiatti
Travaso prodotti chimici leggeri Produzione birra
Impianti di pressurizzazione Prodotti igienico-sanitari
Medicina:
Raffreddamento laser
Massaggi
Refrigeratori medici
Attrezzature sanitarie
APPENDICE TECNICA
APPENDICE
TECNICA
APPENDICE TECNICA
(X) - Richiesto battente positivo / Positive suction head required
1 = COMPATIBILITA' BUONA (1)-Liquido pericoloso (tossico,velenoso,ustionabile ecc.)

2 = COMPATIBILITA' MEDIOCRE 1 = GOOD COMPATIBILITY -Dangerous liquid (toxic,poisonous,attacks skin,irritant,etc.)
3 = NON COMPATIBILE 2 = POOR COMPATIBILITY (2)-Liquido infiammabile ed esplosivo
3 = NO COMPATIBILITY -Flammable and explosive liquid
(3)-Solo versioni a 4 poli. Four poles versions only.
(4) La compatibilità dell'accaio inossidabile dipende
dal contenuto di cloro in rapporto alla temperatura
del liquido, è necessaria un'analisi più dettaglata
APPENDICE TECNICA
APPENDICE TECNICA
FABBISOGNI IDRICI NELLE UTENZE CIVILI
Fabbisogni idrici nei condomini
La prima operazione che si rende necessaria per il dimensionamento del gruppo di pressurizzazione è la
determinazione della quantità d'acqua e della pressione che dovrà fornire.
La tab. pag. 165 riporta valori del consumo d'acqua massimo per ciascun punto di erogazione a seconda della
tipologia.
Il massimo fabbisogno teorico, è dato dalla somma dei consumi d'acqua di ciascun punto di erogazione.
In realtà non succede mai che tutti i punti di erogazione vengano utilizzati contemporaneamente, ma solo parte
di essi.
Perciò risulta determinante la definizione del massimo numero di punti di erogazione che più probabilmente
verranno utilizzati nel medesimo istante.
Il primo passo consiste nello stabilire il valore del fattore di contemporaneità che dipende dal numero dei punti
di di erogazione.
I valori sono stati calcolati con le seguenti formule:
- Appartamenti con 1 servizio
f = 1/ ( 0.643x Nr x Na)1/2 x 1,05 con WC a cassetta
f = 1/ (0,857x Nr x Na)1/2 x 1 con WC a passo rapido
- Appartamenti con 2 servizi
f = 1/ ( 0.545 x Nr x Na)1/2 x 1,03 con WC a cassetta
f = 1/ (0,727x Nr x Na)1/2 x 0.8 con WC a passo rapido
dove Nr = numero punti di erogazione

Na = numero appartamenti
La tab. pag. 166 riporta i valori delle portate di massima contemporaneità per appartamenti aventi uno o due
servizi con WC a cassetta oppure a passo rapido. Per il calcolo sono stati considerati 7 punti di prelievo nel
caso di appartamento con un servizio e 11 punti di prelievo per appartamento con due servizi.
Fabbisogni idrici di edifici per comunità
Per gli edifici ad uso specifico quali ospedali, alberghi, uffici, collegi, scuole, residence, grandi magazzini i
fabbisogni sono differenti da quelli dei condomini e generalmente maggiori come quantità globale giornaliera e
come portata di massima contemporaneità.
Nel diagramma di pag. 167 sono riportati i fabbisogni, a titolo orientativo, per alcune comunità.
Tali fabbisogni, in considerazione delle esigenze particolari e delle disposizioni vigenti, devono essere
determinati caso per caso con la massima accuratezza.
APPENDICE TECNICA
CON WC A CASSETTA CON WC A PASSO RAPIDO

NUMERO DI
1 2 1 2
APPARTAMENTI
Portata (l/min)
1 32 40 60 79
2 45 56 85 111
3 55 68 105 136
4 63 79 121 157
5 71 88 135 176
6 78 97 148 193
7 84 105 160 208
8 90 112 171 223
9 95 119 181 236
10 100 125 191 249
11 105 131 200 261
12 110 137 209 273
13 114 143 218 284
14 119 148 226 295
15 123 153 234 305
16 127 158 242 315
17 131 163 249 325
18 134 168 256 334
19 138 172 263 343
20 142 177 270 352
21 145 181 277 361
22 149 185 283 369
23 152 190 290 378
24 155 194 296 386
25 158 198 302 394
26 162 202 308 401
27 165 205 314 409
28 168 209 320 417
29 171 213 325 424
30 174 217 331 431
35 187 234 357 466
40 200 250 382 498
45 213 265 405 528
50 224 280 427 557
55 235 293 448 584
60 245 306 468 610
65 255 319 487 635
70 265 331 506 659
75 274 342 523 682
80 283 354 540 704
85 292 364 557 726
90 301 375 573 747
95 309 385 589 767
100 317 395 604 787
APPENDICE TECNICA
CON WC A CASSETTA CON WC A PASSO RAPIDO

NUMERO DI
1 2 1 2
APPARTAMENTI
Portata (l/min)
100 317 395 604 787
120 347 433 662 863
140 375 468 715 932
160 401 500 764 996
180 425 530 811 1056
200 448 559 854 1114
220 470 586 896 1168
240 491 612 936 1220
260 511 637 974 1270
280 530 661 1011 1318
300 549 685 1047 1364
320 567 707 1081 1408
340 584 729 1114 1452
360 601 750 1146 1494
380 618 771 1178 1535
400 634 791 1208 1575
450 672 838 1282 1670
NB: Per località balneari considerare una portata maggiorata almeno del
20%.
PORTATA
TIPOLOGIA
l/min
Lavandino 9
Lavastoviglie 10
Vasca da bagno 15
Lavabo 6
Bidet 6
WC a cassetta 6
Lavatrice 12
Doccia 12
WC a passo rapido 90
APPENDICE TECNICA

APPENDICE TECNICA
NPSH
I valori minimi di funzionamento che possono essere La massima altezza di aspirazione possibile per una
raggiunti all’aspirazione delle pompe sono limitati installazione dipende dal valore della pressione
dall’insorgere della cavitazione. atmosferica (quindi dall’altezza sul livello del mare in cui
La cavitazione consiste nella formazione di cavità di è installata la pompa) e dalla temperatura del liquido.
vapore in un liquido quando localmente la pressione
raggiunge un valore critico, ovvero quando la pressione Per facilitare l’utilizzatore vengono fornite delle tabelle
locale è uguale o appena inferiore alla pressione di che danno, con riferimento all’acqua a 4°C e al livello
vapore del liquido. del mare, la diminuzione dell’altezza manometrica in
Le cavità di vapore fluiscono assieme alla corrente e funzione della quota sul livello del mare, e le perdite
quando raggiungono una zona di maggior pressione, si d’aspirazione in funzione della temperatura.
ha il fenomeno di condensazione del vapore in esse
contenuto. Le cavità collidono generando onde di Temperatura
20 40 60 80 90 110 120
pressione che si trasmettono alle pareti, le quali, acqua (°C)
sottoposte a cicli di sollecitazione, si deformano per poi
Perdita di
cedere per fatica. Questo fenomeno, caratterizzato da 0,2 0,7 2,0 5,0 7,4 15,4 21,5
aspirazione (m)
un rumore metallico prodotto dal martellamento a cui
sono sottoposte le pareti, prende il nome di cavitazione
Quota sul livello
incipiente. 500 1000 1500 2000 2500 3000
del mare (m)
I danni conseguenti alla cavitazione possono essere
esaltati dalla corrosione elettrochimica e dal locale Perdite di
0,55 1,1 1,65 2,2 2,75 3,3
aumento della temperatura dovuto alla deformazione aspirazione (m)
plastica delle pareti. I materiali che presentano migliore
resistenza a caldo ed alla corrosione sono Le perdite di carico sono rilevabili dalle tabelle riportate
gli acciai legati ed in special modo gli austenitici. sul catalogo a pag. 344-345. Allo scopo di ridurre la
Le condizioni di innesco della cavitazione possono essere loro entità al minimo, specialmente nei casi di
previste mediante il calcolo dell’altezza totale netta aspirazione notevoli (oltre i 4-5 m) o nei limiti di
all’aspirazione, denominata nella letteratura tecnica con la funzionamento alle portate maggiori, è consigliabile
sigla NPSH (Net Positive Suction Head). l’impiego di un tubo in aspirazione di diametro
L’NPSH rappresenta l’energia totale (espressa in m) del maggiore di quello della bocca aspirante della pompa.
fluido misurata all’aspirazione in condizioni di È sempre buona norma comunque posizionare la
cavitazione incipiente, al netto della tensione di vapore pompa il più vicino possibile al liquido da pompare.
(espressa in m) che il fluido possiede all’ingresso della
pompa. Esempio di calcolo:
Per trovare la relazione tra l’altezza statica hz alla quale
installare la macchina in condizioni di sicurezza, occorre Liquido: acqua a ~ 15 °C γ = 1 kg/dm3
che la seguente relazione sia verificata: Portata richiesta: 30 m3/h
Prevalenza in mandata richiesta: 43 m
hp + hz ≥ (NPSHr + 0.5) + hf + hpv ➀
Dislivello d’aspirazione: 3,5 m
dove: Viene scelta una FHE 40-200/75 il cui valore dell’NPSH
hp è la pressione assoluta che agisce sul pelo libero del richiesto è, a 30 m3/h, di 2,5 m
liquido nella vasca d’aspirazione espressa in m di
liquido; hp è il quoziente tra la pressione Per l’acqua a 15 °C il termine hpv risulta Pv = 0,174 m (0.01701 bar)
γ
barometrica ed il peso volumico del liquido.
hz è il dislivello tra l’asse della pompa ed il pelo libero e h = Pa = 10,33m
γ
del liquido nella vasca d’aspirazione espresso in
metri; hz è negativo quando il livello del liquido è Le perdite di carico per attrito Hf nella condotta
più basso dell’asse della pompa. d’aspirazione con valvole di fondo sono ~1,2 m
hf è la perdita di carico nella tubazione d’aspirazione e Sostituendo i parametri della relazione ¿ con i valori
negli accessori di cui essa è corredata quali: numerici di cui sopra si ha:
raccordi, valvola di fondo, saracinesca, curve, ecc.
hpv è la pressione di vapore del liquido alla temperatura 10,33 + (-3,5) ≥ (2,5 + 0,5) + 1,2 + 0,17
di esercizio espressa in m di liquido. hpv è il
quoziente tra la tensione di vapore Pv e il peso risolvendo si ottiene: 6.8 > 4.4
volumico del liquido.
0.5 è un fattore di sicurezza. La relazione risulta soddisfatta.
APPENDICE TECNICA
TABELLA TENSIONE DI VAPORE ps E DENSITÀ ρ DELL’ACQUA
t T ps ρ t T ps ρ t T ps ρ
°C K bar kg/dm3 °C K bar kg/dm3 °C K bar kg/dm3
0 273,15 0,00611 0,9998 56 329,15 0,16511 0,9852

1 274,15 0,00657 0,9999 57 330,15 0,17313 0,9846 122 395,15 2,1145 0,9412
2 275,15 0,00706 0,9999 58 331,15 0,18147 0,9842 124 397,15 2,2504 0,9396
3 276,15 0,00758 0,9999 59 332,15 0,19016 0,9837 126 399,15 2,3933 0,9379
4 277,15 0,00813 1,0000 60 333,15 0,19920 0,9232 128 401,15 2,5435 0,9362
5 278,15 0,00872 1,0000 130 403,15 2,7013 0,9346
6 279,15 0,00935 1,0000 61 334,15 0,2086 0,9826
7 280,15 0,01001 0,9999 62 335,15 0,2184 0,9821 132 405,15 2,8670 0,9328
8 281,15 0,01072 0,9999 63 336,15 0,2286 0,9816 134 407,15 3,041 0,9311
9 282,15 0,01147 0,9998 64 337,15 0,2391 0,9811 136 409,15 3,223 0,9294
10 283,15 0,01227 0,9997 65 338,15 0,2501 0,9805
11 284,15 0,01312 0,9997 66 339,15 0,2615 0,9799 138 411,15 3,414 0,9276
12 285,15 0,01401 0,9996 67 340,15 0,2733 0,9793 140 413,15 3,614 0,9258
13 286,15 0,01497 0,9994 68 341,15 0,2856 0,9788 145 418,15 4,155 0,9214
14 287,15 0,01597 0,9993 69 342,15 0,2984 0,9782 150 423,15 4,760 0,9168
15 288,15 0,01704 0,9992 70 343,15 0,3116 0,9777 155 428,15 5,433 0,9121
16 289,15 0,01817 0,9990 71 344,15 0,3253 0,9770 160 433,15 6,181 0,9073
17 290,15 0,01936 0,9988 72 345,15 0,3396 0,9765 165 438,15 7,008 0,9024
18 291,15 0,02062 0,9987 73 346,15 0,3543 0,9760 170 433,15 7,920 0,8973
19 292,15 0,02196 0,9985 74 347,15 0,3696 0,9753 175 448,15 8,924 0,8921
20 293,15 0,02337 0,9983 75 348,15 0,3855 0,9748 180 453,15 10,027 0,8869
21 294,15 0,2485 0,9981 76 349,15 0,4019 0,9741 185 458,15 11,233 0,8815
22 295,15 0,02642 0,9978 77 350,15 0,4189 0,9735 190 463,15 12,551 0,8760
23 296,15 0,02808 0,9976 78 351,15 0,4365 0,9729 195 468,15 13,987 0,8704
24 297,15 0,02982 0,9974 79 352,15 0,4547 0,9723 200 473,15 15,55 0,8647
25 298,15 0,03166 0,9971 80 353,15 0,4736 0,9716 205 478,15 17,243 0,8588
26 299,15 0,03360 0,9968 81 354,15 0,4931 0,9710 210 483,15 19,077 0,8528
27 300,15 0,03564 0,9966 82 355,15 0,5133 0,9704 215 488,15 21,060 0,8467
28 301,15 0,03778 0,9963 83 356,15 0,5342 0,9697 220 493,15 23,198 0,8403
29 302,15 0,04004 0,9960 84 357,15 0,5557 0,9691 225 498,15 25,501 0,8339
30 303,15 0,04241 0,9957 85 358,15 0,5780 0,9684 230 503,15 27,976 0,8273
31 304,15 0,04491 0,9954 86 359,15 0,6011 0,9678 235 508,15 30,632 0,8205
32 305,15 0,04753 0,9951 87 360,15 0,6249 0,9671 240 513,15 33,478 0,8136
33 306,15 0,05029 0,9947 88 361,15 0,6495 0,9665 245 518,15 36,523 0,8065
34 307,15 0,05318 0,9944 89 362,15 0,6749 0,9658 250 523,15 39,776 0,7992
35 308,15 0,05622 0,9940 90 363,15 0,7011 0,9652 255 528,15 43,246 0,7916
36 309,15 0,05940 0,9937 91 364,15 0,7281 0,9644 260 533,15 46,943 0,7839
37 310,15 0,06274 0,9933 92 365,15 0,7561 0,9638 265 538,15 50,877 0,7759
38 311,15 0,06624 0,9930 93 366,15 0,7849 0,9630 270 543,15 55,058 0,7678
39 312,15 0,06991 0,9927 94 367,15 0,8146 0,9624 275 548,15 59,496 0,7593
40 313,15 0,07375 0,9923 95 368,15 0,8453 0,9616 280 553,15 64,202 0,7505
41 314,15 0,07777 0,9919 96 369,15 0,8769 0,9610 285 558,15 69,186 0,7415
42 315,15 0,08198 0,9915 97 370,15 0,9094 0,9602 290 563,15 74,461 0,7321
43 316,15 0,09639 0,9911 98 371,15 0,9430 0,9596 295 568,15 80,037 0,7223
44 317,15 0,09100 0,9907 99 372,15 0,9776 009586 300 573,15 85,927 0,7122
45 318,15 0,09582 0,9902 100 373,15 1,0133 0,9581 305 578,15 92,144 0,7017
46 319,15 0,10086 0,9898 102 375,15 1,0878 0,9567 310 583,15 98,700 0,6906
47 320,15 0,10612 0,9894 104 377,15 1,1668 0,9552 315 588,15 105,61 0,6791
48 321,15 0,11162 0,9889 106 379,15 1,2504 0,9537 320 593,15 112,89 0,6669
49 322,15 0,11736 0,9884 108 381,15 1,3390 0,9522 325 598,15 120,56 0,6541
50 323,15 0,12335 0,9880 110 383,15 1,4327 0,9507 330 603,15 128,63 0,6404
51 324,15 0,12961 0,9876 112 385,15 1,5316 0,9491 340 613,15 146,05 0,6102
52 325,15 0,13613 0,9871 114 387,15 1,6362 0,9476 350 623,15 165,35 0,5743
53 326,15 0,14293 0,9862 116 389,15 1,7465 0,9460 360 633,15 186,75 0,5275
54 327,15 0,15002 0,9862 118 391,15 1,8628 0,9445 370 643,15 210,54 0,4518
55 328,15 0,15741 0,9857 120 393,15 1,9854 0,9429 374,15 647,30 221,2 0,3154
APPENDICE TECNICA
TABELLA DELLE PERDITE DI CARICO PER 100 m DI TUBAZIONE NUOVA E DIRITTA IN GHISA
PORTATA DIAMETRO NOMINALE IN mm E IN POLLICI
3
m /h l/min. 15 20 25 32 40 50 65 80 100 125 150 175 200 250 300 350 400
1 3
/2” /4” 1” 1 1/4” 11/2” 2” 21/2” 3” 4” 5” 6” 7” 8” 10” 12” 14” 16”
V 0,94 0,53 0,34 0,21

0,6 10
hr 11,8 2,82 1 0,25
V 1,42 0,8 0,51 0,31
0,9 15 LE PERDITE DI CARICO DEVONO ESSERE MOLTIPLICATE PER:
hr 25,1 6,04 2,16 0,55
V 1,89 1,06 0,68 0,41 0,27 • 0,8 per tubi in acciaio inox
1,2 20 • 1,25 per tubi in acciaio leggermente arrugginiti
hr 43,1 10,4 3,72 0,95 0,31
• 1,7 per tubi con incrostazioni che riducono la sezione di passaggio
V 2,36 1,33 0,85 0,52 0,33
1,5 25 • 0,7 per tubi di alluminio
hr 64,5 15,8 5,68 1,47 0,47 • 1,3 per tubi in fibra di cemento
V 2,83 1,59 1,02 0,62 0,4
1,8 30
hr 92 22,3 8 2,09 0,66
V 3,3 1,86 1,19 0,73 0,46 0,3
2,1 35
hr 123 29,8 10,8 2,81 0,89 0,31
V 3,77 2,12 1,36 0,83 0,53 0,34
2,4 40
hr 164 38,2 13,8 2,65 1,15 0,4
V 4,72 2,65 1,7 1,04 0,66 0,42
3 50
hr 246 58,2 21,5 5,6 1,75 0,61
V 3,18 2,04 1,24 0,8 0,51
3,6 60
hr 82 30 8 2,48 0,86
V 3,72 2,38 1,45 0,93 0,59
4,2 70
hr 110 40 10,8 3,33 1,14
V 4,25 2,72 1,66 1,06 0,68
4,8 80
hr 141 51,5 13,9 4,3 1,46
V 3,06 1,87 1,19 0,76 0,45
5,4 90
hr = PERDITA DI CARICO (m/100 m DI TUBAZIONE)
hr 64 17,5 5,4 1,82 0,46

V 3,4 2,07 1,33 0,85 0,5
6 100
hr 79 21,4 6,6 2,22 0,56
V 4,25 2,59 1,66 1,06 0,63
7,5 125
hr 120 33 10 3,4 0,86
V 3,11 1,99 1,27 0,75 0,5
9 150
hr 47 14,2 4,74 1,21 0,43
V 3,63 2,32 1,49 0,88 0,58
10,5 175
hr 63 19 6,3 1,63 0,57
V 4,15 2,65 1,7 1,01 0,66
12 200
hr 82 24,5 8,1 2,1 0,74
V 5,18 3,32 2,12 1,26 0,83 0,53
15 250
hr 126 37,5 12,3 3,2 1,12 0,36
V 3,98 2,55 1,51 1 0,64
18 300
hr 53 17,3 4,5 1,58 0,51
V 5,31 3,4 2,01 1,33 0,85
24 400
hr 92 29,5 7,8 2,7 0,89
V 6,63 4,25 2,51 1,66 1,06 0,68
30 500
hr 140 44,8 12 4,13 1,36 0,48
V = VELOCITÀ DELL’ACQUA (m/sec)
V 5,1 3,02 1,99 1,27 0,82

36 600
hr 63 16,9 5,8 1,93 0,68
V 5,94 3,52 2,32 1,49 0,95
42 700
hr 84 22,6 7,8 2,6 0,9
V 6,79 4,02 2,65 1,70 1,09 0,75
48 800
hr 108 29 10 3,35 1,16 0,43
V 7,64 4,52 2,99 1,91 1,22 0,85
54 900
hr 134 36 12,5 4,2 1,45 0,54
V 5,03 3,32 2,12 1,36 0,94
60 1000
hr 44,5 15,2 5,14 1,76 0,66
V 6,28 4,15 2,65 1,70 1,18 0,87
75 1250
hr 68 23 7,9 2,68 1 0,48
V 7,54 4,98 3,18 2,04 1,42 1,04
90 1500
hr 96 32,6 11,2 3,77 1,42 0,68
V 8,79 5,81 3,72 2,38 1,65 1,21 0,93
105 1750
hr 129 43,5 15 5,04 1,9 0,91 0,45
V 6,63 4,25 2,72 1,89 1,39 1,06 0,68
120 2000
hr 56 19,4 6,5 2,43 1,18 0,58 0,16
V 8,29 5,31 3,40 2,36 1,73 1,33 0,85
150 2500
hr 85 30 9,8 3,75 1,79 0,89 0,25
V 9,95 6,37 4,08 2,83 2,08 1,59 1,02 0,71
180 3000
hr 120 42 13,8 5,3 2,53 1,25 0,35 0,15
V 10,62 6,79 4,72 3,47 2,65 1,70 1,18 0,87 0,66
300 5000
hr 124,9 41,3 16,74 7,81 4,03 1,34 0,54 0,25 0,13
V 13,59 9,44 6,93 5,31 3,4 2,36 1,73 1,33
600 10000
hr 161 65 30,2 15,6 5,16 2,09 0,97 0,5
V 6,79 4,72 3,47 2,65
1200 20000
hr 20,1 8,13 3,8 1,95
V 7,7 5,2 4,0
1800 30000
hr 18,07 8,39 4,32
V 11,8 8,67 6,63
3000 50000
hr 49,5 23 11,8
V 17,7 13 9,9
4500 75000
hr 110,5 51,3 26,4
V 17,33 13,27
6000 100000
hr 90,6 46,6
APPENDICE TECNICA
TABELLA PERDITE DI CARICO NELLE CURVE, VALVOLE E SARACINESCHE

IN cm DI COLONNA D’ACQUA
VELOCITÀ CURVE AD ANGOLO VIVO CURVE NORMALI SARACI- VALVO- VALVO-

DELL’ACQUA NESCHE LE DI LE DI
NORMALI FONDO RITEGNO
m/sec a = 30° a = 40° a = 60° a = 80° a = 90° d = 0,4 d = 0,6 d = 0,8 d = 1 d = 1,5
R R R R R
0,10 0,03 0,04 0,05 0,07 0,08 0,007 0,008 0,01 0,0155 0,027 0,030 30 30
0,15 0,06 0,07 0,10 0,14 0,17 0,016 0,019 0,024 0,033 0,06 0,033 31 31
0,2 0,11 0,13 0,18 0,26 0,31 0,028 0,033 0,04 0,058 0,11 0,058 31 31
0,25 0,17 0,21 0,28 0,4 0,48 0,044 0,052 0,063 0,091 0,17 0,090 31 31
0,3 0,25 0,30 0,41 0,6 0,7 0,063 0,074 0,09 0,13 0,25 0,13 31 31
0,35 0,33 0,40 0,54 0,8 0,93 0,085 0,10 0,12 0,18 0,33 0,18 31 31
0,4 0,43 0,52 0,71 1,0 1,2 0,11 0,13 0,16 0,23 0,43 0,23 32 31
0,5 0,67 0,81 1,1 1,6 1,9 0,18 0,21 0,26 0,37 0,67 0,37 33 32
0,6 0,97 1,2 1,6 2,3 2,8 0,25 0,29 0,36 0,52 0,97 0,52 34 32
0,7 1,35 1,65 2,2 3,2 3,9 0,34 0,40 0,48 0,70 1,35 0,70 35 32
0,8 1,7 2,1 2,8 4,0 4,8 0,45 0,53 0,64 0,93 1,7 0,95 36 33
0,9 2,2 2,7 3,6 5,2 6,2 0,57 0,67 0,82 1,18 2,2 1,20 37 34
1,0 2,7 3,3 4,5 6,4 7,6 0,7 0,82 1,0 1,45 2,7 1,45 38 35
1,5 6,0 7,3 10 14 17 1,6 1,9 2,3 3,3 6 3,3 47 40
2,0 11 14 18 26 31 2,8 3,3 4,0 5,8 11 5,8 61 48
2,5 17 21 28 40 48 4,4 5,2 6,3 9,1 17 9,1 78 58
3,0 25 30 41 60 70 6,3 7,4 9 13 25 13 100 71
3,5 33 40 55 78 93 8,5 10 12 18 33 18 123 85
4,0 43 52 70 100 120 11 13 16 23 42 23 150 100
4,5 55 67 90 130 160 14 21 26 37 55 37 190 120
5,0 67 82 110 160 190 18 29 36 52 67 52 220 140
1) Le perdite di carico nelle curve sono soltanto quelle dovute alla contrazione dei filetti liquidi per cambiamento di direzione: lo sviluppo delle curve deve quindi
essere compreso nella lunghezza della tubazione.
2) Le perdite di carico nelle valvole e saracinesche sono state determinate in base a prove pratiche.
APPENDICE TECNICA
Portata
PORTATA VOLUMETRICA Volumetrica
litri metri cubi per ora piedi cubi piedi cubi per imp. gal. per US gal. per
per minuto per ora minuto minuto minuto
l/min m³/h ft³/h ft³/min imp. gal./min US gal./min
1,0000 0,0600 2,1189 0,0353 0,2200 0,2640

16,6670 1,0000 35,3147 0,5886 3,6660 4,4030
0,4720 0,0283 1,0000 0,0167 0,1040 0,1250
28,3170 1,6990 60,0000 1,0000 6,2290 7,4800
4,5460 0,2728 9,6326 0,1605 1,0000 1,2010
3,7850 0,2271 8,0209 0,1337 0,8330 1,0000
0,1100 0,0066 0,2339 0,0039 0,0240 0,0290
Pressione
PRESSIONE E PREVALENZA e Prevalenza
Newton per metro kiloPascal bar libbra forza per metro d'acqua millimetro di
quadro pollice quadro mercurio
N/m² kPa bar psi m H2 O mm Hg
1,0000 0,0010 1 x 105 1,45 x 10

-4
1,02 x 10
-4
0,0075
1.000,0000 1,0000 0,0100 0,1450 0,1020 7,5000
100.000,0000 100,0000 1,0000 14,5000 10,2000 750,1000
98.067,0000 98,0700 0,9810 14,2200 10,0000 735,6000
6.895,0000 6,8950 0,0690 1,0000 0,7030 51,7200
2.984,0000 2,9840 0,0300 0,4330 0,3050 22,4200
9.789,0000 9,7890 0,0980 1,4200 1,0000 73,4200
133,3000 0,1330 0,0013 0,0190 0,0140 1,0000
3.386,0000 3,3860 0,0338 0,4910 0,3450 25,4000
LUNGHEZZA Lunghezza
millimetro centimetro metro pollice piede iarda
mm cm m in ft yd
1,0000 0,1000 0,0010 0,0394 0,0033 0,0011

10,0000 1,0000 0,0100 0,3937 0,0328 0,0109
100,0000 100,0000 1,0000 39,3701 3,2808 1,0936
25,4000 2,5400 0,0254 1,0000 0,0833 0,0278
304,8000 30,4800 3,0480 12,0000 1,0000 0,3333
914,4000 91,4400 0,9144 36,0000 3,0000 1,0000
VOLUME Volume
metro cubo litro millilitro gallone imp. gallone US piede cubo
m³ l ml imp. gal. US gal ft³
6
1,0000 1.000,0000 1 x 10 220,0000 264,2000 35,3147
0,0010 1,0000 1.000,0000 0,2200 0,2642 0,0353
-6
1 x 10 0,0010 1,0000 2,2 x 10-4 2,642 x 10-4 3,53 x 10-5
0,0045 4,5460 4.546,0000 1,0000 1,2010 0,1605
0,0038 3,7850 3.785,0000 0,8327 1,0000 0,1337
0,0283 28,3170 28.317,0000 6,2288 7,4805 1,0000
RECYCLED
PAPER
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C/550288.90.00.00 rev. 0
Sensori di livello
Sensori magnetici di livello
Magnetic level sensors
• In contenitore plastico / Plastic case
I modelli ILMPU e ILU, per The ILU and ILMPU models, for
montaggio orizzontale, sono horizontal mounting, are also made
realizzati in polipropilene atossico. in non-toxic polypropylene.
Sensors
Sensori
Il modello ILMPU, di dimensioni The ILMPU model, extremely small
molto contenute, a seconda del dimensioned, can be used both as
verso di orientamento con il quale a NO function and NC function
viene montato può svolgere sia la depending on mounting direction.
funzione NA che quella NC.
MODELLO / MODEL ILMPU.5 ILU.2 ILU.8 ILU.S.2
∅
∅
Diametro del galleggiante
Ø 17,5 mm Ø 45 mm
Float diameter
Peso / Weight 35 g 200 g
Peso specifico minimo del liquido 3
0,7 kg/dm 0,75 kg/dm3
Min liquid specific gravity
Pressione max / Max pressure 2 kg/cm2 100 kg/cm2
NA, S
Funzione d'uscita / Output function NA, NC / NO, NC
NO, change-over
Contatto / Contact Vedi tabella / See table
Contenitore / Case Plastico / Plastic
Grado di protezione / Protection degree IP 68 (Uscita cavo / Cable output: IP 67)
Temperatura di funzionamento
-20 ¸ +80 °C -25 ¸ +100 °C
Operating temperature
Collegamento di uscita Cavo / Cable Cavo / Cable
Output connection (Silicone, AWG 22, L= 0,3 m) (Silicone, AWG 20, L= 0,5 m)
Contatti / Contacts 2 5 8 S.2

Tensione di commutazione massima 240 Vca / Vac
250 Vca / Vac 1500 Vca / Vac 220 Vca / Vac
Max switching voltage 200 Vcc / Vdc
Corrente di commutazione massima
3A 0,5 A 3A 1A
Max switching current
Potenza di commutazione massima
100 VA 50 VA 120 VA 60 VA
Max switching power
C/550288.90.00.00 rev. 0
Sensori di Pressione
struzioni di
funzionamento
Pressostato elettronico
combinato
PN 20
Indice
Precauzioni di sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pagina 5
Elementi di comando e di visualizzazione . . . . . . . . . . . . . . . . Pagina 5
Utilizzo conforme alla destinazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pagina 6
Modi di funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pagina 8
Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pagina 9
Collegamento elettrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pagina 9
Programmazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pagina 10
Messa in funzione / Funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pagina 11
Informazioni tecniche / Funzioni / Parametri
Parametri regolabili . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pagina 11
Dati tecnici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pagina 17
Disegno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pagina 18
Intervalli di regolazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pagina 19
Panoramica dei menu
OU2 = Hno, Hnc, Fno, Fnc

OU2 = I, U
PN20 N. di disegno 701752/00

Programmazione
Mode/Enter Set
1x
1 Selezione parametri
Mode/Enter Set
2x
...
2 Regolazione dei valori*
> 5s
3 Mode/Enter Set Conferma dei valori
1x
*Per ridurre il valore: Fare scorrere la visualizzazione fino a quando viene

raggiunto il valore massimo. Dopo ciò la visualizzazione ricomincia a scor-
rere dal valore minimo.
N. di disegno 701752/00 PN20

Precauzioni di sicurezza
Prima della messa in funzione dell'apparecchio si prega di leg-
gere la descrizione del prodotto. Accertarsi che il prodotto sia
adatto in modo illimitato all'applicazione in questione.
La mancata osservanza delle istruzioni per l'uso o dei dati tec-
nici può condurre a danni a persone e/o cose.
Verificare in tutte le applicazioni la compatibilità dei materiali
che compongono i prodotti (ved. i dati tecnici) con le sostanze
sotto pressione da misurare.
In caso di fluidi gassosi sotto pressione il campo di applicazio-
ne è in genere limitato a max. 25 bar.
Elementi di comando e di visualizzazione
1 3 (4) x LED verdi LED acceso = unità di visualizzazione impostata.
2 x LED gialli Indicazione dello stato di commutazione; acceso

2 quando l'uscita corrispondente è commutata.
Indicatore
Indicazione della pressione del sistema, dei para-
3 alfanumerico
metri e dei valori dei parametri.
a 4 posizioni
Regolazione dei valori dei parametri
Tasto di programmazio-
4 ne Set
(in continuo tenendo premuto;
a passi premendo brevemente).
Tasto di programmazio- Scelta dei parametri e conferma dei valori dei
5 ne Mode/Enter parametri.
Utilizzo conforme alla destinazione
• Il pressostato rileva la pressione del sistema,
• la visualizza tramite un display
• e produce 2 segnali di uscita conformemente alla configurazione
di uscita impostata.
Uscita 1 Uscita 2
Uscita analogica (solo I: 4 ... 20 mA
uscita 2) U: 0 ... 10 V
Funzione di commutazione Funzione isteresi / normalmente aperto (Hno)
(uscita 1 e uscita 2; funzio- Funzione isteresi / normalmente chiuso (Hnc)
ne impostabile separata-
mente per ogni uscita) Funzione finestra / normalmente aperto (Fno)
Funzione finestra / normalmente chiuso (Fnc)
Logica di commutazione PnP
(vale per entrambe le uscite
di commutazione) nPn
Applicazione
Tipo di pressione: pressione relativa
Intervallo di Sovrapressione Pressione d'es-
Nº d'ordine misura plosione
ammissibile
bar 0 ... 400 600 1 000
PN2020 PSI 0 ... 5 800 8 700 14 500
MPa 0 ... 40 60 100
bar 0 ... 250 400 850
PN2021 PSI 0 ... 3 630 5 800 12 300
MPa 0 ... 25 40 85
bar 0 ... 100 300 650
PN2022 PSI 0 ... 1 450 4 350 9 400
MPa 0 ... 10 30 65
bar -1 ... 25 100 350
PN2023 PSI -14,5 ... 362,5 1 450 5 075
MPa -0,1 ... 2,5 10 35
Intervallo di Sovrapressione Pressione d'es-
Nº d'ordine
misura ammissibile plosione
bar -1 ... 10 50 150
PN2024 PSI -14,5 ... 145 725 2 175
kPa -100 ... 1 000 5 000 (5 MPa) 15 000 (15 MPa)
bar -0,13 ... 2,50 20 50
PN2026 PSI -1,45 ... 36,25 290 725
kPa -12,5 ... 250 2 000 (2 MPa) 5 000 (5 MPa)
mbar -50 ... 1 000 10 000 (10 bar) 30 000 (30 bar)
PSI -0,58 ... 14,5 145 450
PN2027
kPa -5 ... 100 1 000 3 000
inH2O -20 ... 402 4 000 12 000
mbar -1 000 ... 1 000 20 000 (20 bar) 50 000 (50 bar)
PSI -14,5 ... 14,5 290 725
PN2009
kPa -100 ... 100 2 000 (2 MPa) 5 000 (5 MPa)
inH2O -402 ... 402 8 000 20 000
Evitare sovrapressioni statiche e dinamiche che superino la

sovrapressione indicata.
In caso di fluidi gassosi sotto pressione il campo di applicazione
è in genere limitato a max. 25 bar.
Già in caso di breve superamento della pressione di esplosione è
possibile distruggere l'apparecchio (con pericolo di lesioni per-
sonali).
Modi di funzionamento
Modo Run
Funzionamento normale
Dopo l'inserimento della tensione di alimentazione, l’apparecchio si
trova in modo Run. Esegue le funzioni di controllo e genera segnali di
uscita in funzione dei parametri impostati. Il display visualizza la pres-
sione attuale del sistema (può essere disattivata; Pagina 14). I LED
gialli segnalano lo stato di commutazione delle uscite.
Modo Display
Indicazione dei parametri e dei valori impostati. Premendo brevemen-
te il tasto Mode/Enter” l’apparecchio passa al modo Display.
Internamente, l’apparecchio rimane in funzionamento normale.
Indipendentemente da tale modo è possibile leggere i valori dei para-
metri impostati:
• Una breve pressione del tasto "Mode/Enter" consente di passare da
un parametro all’altro.
• Una breve pressione del tasto "Set" mostra per 15 s il valore del
parametro corrispondente. Dopo altri 15 s l’apparecchio torna al
modo Run.
Modo Programmazione
Regolazione dei valori dei parametri
L’apparecchio passa in modo Programmazione selezionando un para-
metro e tenendo premuto il tasto "Set” per più di 5 s (il valore del
parametro lampeggia, dopodiché aumenta progressivamente). Anche
in questo caso, l’apparecchio rimane internamente in funzionamento
normale. Esso continua ad eseguire le proprie funzioni di controllo con
i vecchi parametri fino alla conferma delle modifiche.
È possibile modificare il valore del parametro tramite il tasto "Set" e
confermare con il tasto "Mode/Enter". L’apparecchio torna al modo
Run se nei 15 s successivi non vengono premuti tasti.
Montaggio
Prima del montaggio e smontaggio del sensore, verificare che
l'impianto sia privo di pressione. Fissare il pressostato a una
connessione di processo G1/4 (ved. etichetta del tipo "Port
Size").
Collegamento elettrico
L’apparecchio può essere installato soltanto da un esperto in

elettronica. Rispettare le prescrizioni nazionali e internazionali
per l'allestimento di impianti elettrotecnici. Alimentazione in
accordo con EN50178, SELV, PELV.
Togliere tensione dall’impianto e collegare l’apparecchio come segue:

2 x PNP 2 x NPN
1 PNP/1 analogico 1 NPN/1 analogico
Colori dei cavi per i connettori ifm:

1 = BN (marrone), 2 = WH (bianco), 3 = BU (blu), 4 = BK (nero).
Programmazione
Premere il tasto Mode/Enter, fino
a quando sul display appare
1 Mode/Enter Set il parametro desiderato.
Premere e tenere premuto il tasto

Set. Il valore del parametro
attuale lampeggia per 5 s,
2
quindi viene aumentato* (a passi
premendo brevemente, in continuo
tenendo premuto il tasto).
Premere brevemente il tasto

Mode/Enter (= conferma). Il para-
3 Mode/Enter Set metro viene visualizzato di nuovo;
il nuovo valore del parametro è
effettivo.
Modifica di altri parametri: Termine della programmazione:

4 Iniziare di nuovo dalla Fase 1. Attendere 15 s oppure premere il
tasto Mode/Enter, finché riappare
l’attuale valore misurato.
*Per ridurre il valore: Fare scorrere la visualizzazione fino a quando viene rag-
giunto il valore massimo. Dopo ciò la visualizzazione ricomincia a scorrere dal
valore minimo.
Regolare l’unità di visualizzazione (Uni) prima di impostare i valori per i para-
metri SPx, rPx, ASP, AEP, COF. In questo modo si evitano errori di arrotonda-
mento nella conversione interna ad altre unità e si ottengono direttamente i
valori desiderati. Regolazione in fabbrica: bar/mbar.
Se durante il processo di regolazione non si preme alcun tasto per 15 s, l’u-
nità ritorna al modo Run con i valori invariati.
L’apparecchio può essere bloccato elettronicamente in modo che sia
impossibile l’immissione accidentale di dati: Premere entrambi i tasti
di programmazione in modo Run, fino a quando compare . Per
sbloccare ripremere i tasti fino a quando viene visualizzato .
Regolazione in fabbrica: Sbloccato.
In caso di apparecchio bloccato, sul display appare brevemente
quando si cerca di modificare i valori dei parametri.
Messa in funzione / Funzionamento
Dopo l’installazione, il collegamento elettrico e la programmazione,

verificare se l’apparecchio effettivamente funziona.
Visualizzazione degli errori durante il funzionamento:
Sovrapressione (intervallo di misura superato)

Sottopressione (intervallo di misura non raggiunto)
lampeggiante: Cortocircuito nell’uscita di commutazione 1*
lampeggiante: Cortocircuito nell’uscita di commutazione 2*
lampeggiante: Cortocircuito in entrambe le uscite di commutazione*
*L’uscita corrispondente viene disinserita fino alla risoluzione del cortocircui-
to. Questi messaggi vengono visualizzati anche con display spento.
Informazioni tecniche / Funzioni / Parametri
Parametri regolabili
Punto di commutazione 1 / 2
Valore di soglia superiore al quale l’uscita cambia il proprio stato
di commutazione.
SP2 è attivo solo se OU2 = Hno, Hnc, Fno o Fnc.
Punto di disattivazione 1/2

Valore di soglia inferiore al quale l’uscita cambia il proprio stato
di commutazione.
rPx è sempre minore di SPx. È possibile inserire solo i valori che
sono inferiori al valore per SPx. In caso di modifica del punto di
commutazione, il punto di disattivazione viene trascinato (la
distanza fra SPx e rPx1 rimane costante). Se la distanza è maggio-
re del nuovo punto di commutazione, esso viene ridotto automa-
ticamente (rPx viene impostato sul valore minimo). rP2 è attivo
solo se OU2 = Hno, Hnc, Fno o Fnc.
Intervalli di regolazione: Pagina 19.
Configurazione per l’uscita 1
È possibile impostare 4 funzioni di commutazione:
- Hno = Funzione isteresi / normalmente aperto
- Hnc = Funzione isteresi / normalmente aperto
- Fno = Funzione isteresi / normalmente chiuso
- Fnc = Funzione finestra / normalmente chiuso
Configurazione per l’uscita 2
È possibile impostare 4 funzioni di commutazione e 2 segnali
analogici:
- Hno = Funzione isteresi / normalmente aperto
- Hnc = Funzione isteresi / normalmente chiuso
- Fno = Funzione finestra / normalmente aperto
- Fnc = Funzione finestra / normalmente chiuso
- I = Uscita analogica 4 ... 20 mA
- U = Uscita analogica 0 ... 10 V
Valore analogico iniziale

Valore misurato per il quale il segnale di uscita è 4 mA/0 V.
ASP è attivo solo se OU2 = I o U.
Valore analogico finale

Valore misurato per il quale il segnale di uscita è 20 mA/10 V.
Distanza minima fra ASP e AEP = 25% del campo di misura (fat-
tore di scala 4).
AEP è attivo solo se OU2 = I o U.
Intervalli di regolazione: Pagina 19.
Funzioni avanzate
Questa voce di menu contiene un sottomenu con ulteriori para-
metri. Premendo brevemente il tasto Set è possibile accedere a
questi parametri.
Memoria Min./Max. per pressione sistema
• HI: Visualizzazione della massima pressione misurata.
• LO: Visualizzazione della minima pressione misurata.
Cancellazione della memoria:
- Premere il tasto "Mode/Enter" finché appare "HI" o "LO".
- Premere e tenere premuto il tasto "Set" finché appare "- - -"..
- Premere brevemente il tasto "Mode/Enter".
Calibratura punto zero (Calibration offset)
Il valore misurato interno (valore di funzionamento del sensore)
viene spostato rispetto al valore reale misurato.
• Intervallo di regolazione: -5 ... +5% del campo di misura (con
scala come regolazione di fabbrica: (ASP = 0% e AEP = 100%),
• con passi di 0,1% del campo di misura.
Reset dei dati di calibratura (Calibration reset)
Ripristina l’impostazione di fabbrica della calibratura impostata
con COF.
- Premere il tasto "Mode/Enter", finché appare CAr.
- Premere e tenere premuto il tasto "Set" finché appare "- - -".
- Premere brevemente il tasto "Mode/Enter".
Tempo di ritardo per le uscite di commutazione

dSx = temporizzazione inserimento; drx = temporizzazione disin-
serimento.
L'uscita cambia il proprio stato di commutazione non subito alla
comparsa dell'evento di commutazione, ma trascorso il tempo di
ritardo. Se, trascorso il tempo di ritardo, l'evento di commutazio-
ne non è più presente, lo stato di commutazione dell’uscita non
cambia.
• Intervallo di regolazione: 0/0,1 ... 50 s in passi di 0,1 s (0 = il
tempo di ritardo non è attivo);
• visualizzazione in secondi.
dS2 e dr2 non sono efficaci, se OU2 = I o U.
Logica di commutazione delle uscite

È possibile scegliere 2 impostazioni:
- PnP = commutazione a positivo
- nPn = commutazione a negativo
L’impostazione vale per entrambe le uscite di commutazione.
Damping per le uscite
Con questa funzione è possibile filtrare picchi di pressione di
breve durata o di frequenza elevata. Valore dAP = Tempo di ris-
posta fra variazione di pressione e variazione dello stato di com-
mutazione in secondi.
• Intervallo di regolazione: 0 / 0,01 ... 4 s in passi di 0,01 s
(0 = dAP non è attivo). 1
Relazione fra frequenza di commutazione e dAP: fmax =
2 x dAP
Damping per l'uscita analogica
Con questa funzione è possibile filtrare picchi di pressione di
breve durata o di frequenza elevata. Valore dAA = Tempo di ris-
posta fra variazione di pressione e variazione del segnale analogi-
co in secondi (s).
• Intervallo di regolazione: 0 (= dAA non è attivo) / 0,1 s / 0,5 s /
2 s.
dAA è attivo solo se OU2 = Io U.
Impostazione della visualizzazione

È possibile scegliere 9 impostazioni:
d1 = aggiornamento del valore misurato ogni 50 ms
L’aggiornamento del valore misurato riguarda solo la visualizza-
zione. Esso non influisce sulle uscite.
Ph = breve visualizzazione dei picchi di pressione
(peak hold).
rd1, rd2, rd3, rPh = Visualizzazione come d1, d2, d3, Ph; ma
ruotata a 180°.
OFF = La visualizzazione del valore misurato è disattivata in
modo Run. Premendo un tasto viene visualizzato per 15 s l’attua-
le valore misurato. Un'ulteriore pressione del tasto Mode/Enter
apre il modo Display. I LED restano attivi anche con display disin-
serito.
Unità di visualizzazione
Il valore misurato e i valori per SPx, rPx, ASP, AEP, COF possono
essere visualizzati con le seguenti unità:
• bar/mbar,
• PSI,
• MPa/kPa,
• inH2O (solo PN2009 e PN2027).
Regolare l’unità di visualizzazione prima di impostare i valori per
i parametri SPx, rPx, ASP, AEP, COF. In questo modo si evitano
errori di arrotondamento nella conversione interna ad altre unità
e si ottengono direttamente i valori desiderati. Regolazione in
fabbrica: Uni = bAr (PN2020 ... PN2026)
mbAr (PN2009 e PN2027).
Funzione isteresi:
La funzione isteresi mantiene
stabile lo stato di commutazio-
ne dell’uscita, quando la pres-
sione del sistema oscilla attorno
Isteresi
al riferimento. In caso di incre-
mento della pressione del siste-
ma, l’uscita commuta al raggi-
ungimento del punto di com-
mutazione (SPx); se la pressione Hno
del sistema scende di nuovo, Hnc
l’uscita commuta all'indietro
solo se viene raggiunto il punto di disattivazione (rPx). L’isteresi è rego-
labile: Dapprima viene determinato il punto di commutazione, quindi
il punto di disattivazione nella distanza desiderata.
Funzione finestra:
Intervallo valido
La funzione finestra consente il
controllo di un intervallo defini-
to come valido.
Se la pressione del sistema si
sposta fra il punto di commuta-
zione (SPx) e il punto di disatti-
vazione (rPx), l’uscita è commu-
tata (funzione finestra / normal- Fno
mente aperto) oppure aperta Fnc
(funzione finestra/normalmente
chiuso). La larghezza della finestra è regolabile tramite la distanza da
SPx a rPx. SPx = valore superiore, rPx = valore inferiore.
Scala dell’intervallo di misura (uscita analogica)
• Con il parametro "valore analogico iniziale” (ASP) si definisce il
valore misurato con il quale il segnale di uscita corrisponde a 4
mA/0 V.
• Con il parametro "valore analogico finale” (AEP) si definisce il valo-
re misurato con il quale il segnale di uscita corrisponde a
20 mA/10 V.
• Distanza minima fra ASP e AEP = 25% del campo di misura (fatto-
re di scala 4).
Uscita tensione 0 ... 10 V
Impostazione in fabbrica Scala dell'intervallo di misura
U [V] U [V]
10 10
-1 0 MEW P -1 0 ASP AEP MEW P
MEW = Valore finale dell’intervallo di misura

Nell’intervallo di misura impostato, il segnale di uscita si trova fra 0 e 10 V.
Inoltre viene segnalato:
pressione del sistema al di sopra dell'intervallo di misura: segnale di uscita
> 10 V.
Uscita corrente 4 ... 20 mA
Impostazione in fabbrica Scala dell'intervallo di misura
I [mA] I [mA]
20 20
4 4
-1 0 (ASP) MEW (AEP) P -1 0 ASP AEP MEW P

MEW = Valore finale dell’intervallo di misura
Nell’intervallo di misura impostato, il segnale di uscita si trova fra 4 e 20 mA.
Inoltre viene segnalato:
• pressione del sistema al di sopra dell'intervallo di misura: segnale di uscita >
20 mA.
• pressione del sistema al di sotto dell'intervallo di misura: il segnale di uscita
scende al massimo fino a 3,2 mA (a seconda della scala).
Dati tecnici
Tensione di funzionamento [V] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 ... 30 CC
Consumo [mA]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . < 65
Corrente di uscita in base all’uscita di commutazione [mA] . . . . . . . . . . . 250
Protezione da cortocircuiti; protetta contro l’inversione di polarità / contro i
sovraccarichi, Watchdog integrato
Caduta di tensione [V] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . < 2
Ritardo alla disponibilità [s]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,2
Tempo di risposta min. uscite di commutazione [ms]. . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Frequenza di commutazione [Hz] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170 ... 0,125
Uscita analogica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 ... 20 mA/0 ... 10 V
Max. carico con uscita di corrente [Ω]. . . . (UB - 10) x 50; 700 con UB = 24V
Min. carico con uscita tensione [Ω] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2000
Tempo di rampa min. uscita analogica [ms] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Precisione/Deviazioni (in % del pieno)1)
- Precisione del punto di commutazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . < ± 0,5
- Precisione della caratteristica (linearità, comprese isteresi
e ripetibilità)2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . < ± 0,6
- Linearità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . < ± 0,5
- Isteresi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . < ± 0,1
- Ripetibilità (con oscillazioni di temperatura < 10K). . . . . . . . . . . . . . < ± 0,1
- Stabilità a lungo termine (in % del pieno all’anno) . . . . . . . . . . . . . < ± 0,1
- Coefficienti di temperatura (TK) nell’intervallo di temperatura
compensato 0 ... 80° C (in % del pieno per 10 K)
- Migliore CT del punto zero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . < ± 0,1
- Migliore CT del pieno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . < ± 0,2
Materiali a contatto con il fluido . . . . V2A (1,4305), ceramica, FPM (Viton)
Materiale del corpo . . . . . . . . . . V2A (1,4301); PBTP (Pocan); PC (Macrolon);
PA; EPDM/X (Santoprene); FPM (Viton)
Tipo e classe di protezione PN2020 - PN2022 . . . . . . . . . . . . . . . . . IP 67 III
Tipo e classe di protezione PN2023 - PN2027, PN2009 . . . . . . . . . . IP 65 III
Resistenza d’isolamento [MΩ] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . > 100 (500 V DC)
Resistenza agli urti [g] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 (DIN / IEC 68-2-27, 11 ms)
Resistenza alle vibrazioni [g] . . . . . . . . . . . 20 (DIN/IEC 68-2-6, 10 - 2000 Hz)
Cicli di commutazione min. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100 milioni
Temperatura ambiente [°C] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . -25 ... +80
Temperatura del fluido [°C]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . -25 ... +80
Temperatura di stoccaggio [°C] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . -40 ... +100
CEM IEC 1000/4/2 ESD:. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 / 8 KV
IEC 1000/4/3 HF radiale: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 V/m
IEC 1000/4/4 scoppio: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 KV
IEC 1000/4/4 impulso: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,5 / 1 KV
IEC 1000/4/6 HF conduttivo: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 V
1) tutte le indicazioni sono riferite a un turn down di 1:1,

2) regolazione dei valori limite secondo DIN 16086
Disegno
2 3
34 48
M12x1
91,5
57,3
1,3
M12x1 13,5
21,5
27
30 G1 4
1 Indicatore alfanumerico a 4 posizioniD

2 LED
3 Tasto di programmazione
Intervalli di regolazione
Uni = bAr / SP1 / SP2 rP1 / rP2 ASP AEP
∆P
mbAr min max min max min max min max
PN2020 bar 4 400 2 398 0 160 100 400 1
PN2021 bar 2,0 250,0 1,0 249,0 0,0 100,0 62,5 250,0 0,5
PN2022 bar 0,8 100,0 0,4 99,6 0,0 40,0 25,0 100,0 0,2
PN2023 bar -0,80 25,00 -0,90 24,90 -1,00 10,00 5,25 25,00 0,05
PN2024 bar -0,88 10,00 -0,94 9,94 -1,00 3,40 1,76 10,00 0,02
PN2026 bar -0,11 2,50 -0,12 2,49 -0,13 1,00 0,50 2,50 0,01
PN2027 mbar -46 1000 -50 996 -50 400 200 1000 2
PN2009 mbar -988 1000 -996 992 -996 -200 -500 1000 4
SP1 / SP2 rP1 / rP2 ASP AEP

Uni = PSI ∆P
min max min max min max min max
PN2020 PSI 60 5800 30 5770 0 2320 1450 5800 10
PN2021 PSI 30 3625 15 3610 0 1450 905 3625 5
PN2022 PSI 12 1450 6 1444 0 580 364 1450 2
PN2023 PSI -11,5 362,5 -13,0 361,0 -14,5 145,0 76,0 362,5 0,5
PN2024 PSI -12,8 145,0 -13,6 144,2 -14,6 49,4 25,4 145,0 0,2
PN2026 PSI -1,50 36,25 -1,65 36,10 -1,80 14,50 7,25 36,25 0,05
PN2027 PSI -0,68 14,50 -0,74 14,44 -0,74 5,80 2,90 14,50 0,02
PN2009 PSI -14,3 14,5 -14,4 14,4 -14,4 -2,9 7,3 14,5 0,1
Uni = MPA / SP1 / SP2 rP1 / rP2 ASP AEP

∆P
kPA min max min max min max min max
PN2020 MPa 0,4 40,0 0,2 39,8 0,0 16,0 10,0 40,0 0,1
PN2021 MPa 0,20 25,00 0,10 24,90 0,00 10,00 6,25 25,00 0,05
PN2022 MPa 0,08 10,00 0,04 9,96 0,00 4,00 2,50 10,00 0,02
PN2023 MPa -0,08 2,50 -0,09 2,49 -0,10 1,00 0,53 2,50 0,01
PN2024 kPa -88 1000 -94 994 -100 340 176 1000 2
PN2026 kPa -10,5 250,0 -11,5 249,0 -12,5 100,0 50,0 250,0 0,5
PN2027 kPa -4,6 100,0 -5,0 99,6 -5,0 40,0 20,0 100,0 0,2
PN2009 kPa -98,8 100 -99,6 99,2 -99,6 -20,0 -50,0 100,0 0,4
∆ P = incrementi
Intervalli di regolazione
SP1 / SP2 rP1 / rP2 ASP AEP
Uni = IH2O ∆P
min max min max min max min max
PN2027 inH2O -18,5 401,5 -20,0 400,0 -20,0 160,5 80,5 401,5 0,5
PN2009 inH2O -397 401 -400 398 -400 -80 -201 402 1
∆ P = incrementi
Parametri impostati
C/550288.90.00.00 rev. 0
Sensori di
Temperatura
Operating instructions
Control monitor for

temperature sensors
TR7430 ENGLISH
Contents
1. Function and features . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 14
2. Operating modes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 16
3. Adjustable parameters . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 17
4. Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 18
5. Electrical connection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 18
6. Programming . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 19
7. Installation and set-up / operation . . . . . . . . . . page 20
8. Scale drawing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .page 20
9. Technical data . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 21
Set parameter values . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 30
Menu structure
M RUN
S
M
M
S
M
M
S
M
M
S
M
M
S
M
M
S
M
M
S
M
M
S
M
M
S
M
M
S
M
M
RUN M = Mode/Enter
S = Set
Programming
Mode/Enter Set
1x
1 Select parameters
Mode/Enter Set
2x
...
2 Mode/Enter Set Set Values*
>5s
3 Mode/Enter Set Acknowledgement of values
1x
*Decrease the value: Let the display of the parameter value move to the
maximum setting value. Then the cycle starts again at the minimum set-
ting value.
Controls and visual indication
I
2
3
II
4
.5
Mode/Enter Set
5
6
Indicator for OFF = indication in °C;

1 display unit ON = indication in °F
7-segment display of the system temperature,
2 display display of parameters and parameter values
switching status;
3 2 x LED red lights if output I / II has switched
4 LED red LED ON = displayed temperature + 0.5°
setting of the parameter values
5 Set button (scrolling by holding pressed; incremental by pressing
briefly)
Mode / Enter selection of the parameters and
6 button acknowledgement of the parameter values
1. Functions and features

• The unit detects current system temperature from temperature
sensors TS or TT,
• shows the current system temperature on its display (in °C or °F),
• and generates 2 output signals according to the set output
configuration.
output 1 output 2
hysteresis function / N.O. (Hno)
Switching function hysteresis function / N.C. (Hnc)
(can be selected for each
output separately) window function / N.O. (Fno)
window function / N.C. (Fnc)
Measuring range:
°C -40 ... +150
°F -40 ... 302
Hysteresis:
The hysteresis keeps the switch-
T
ing state of the outputs stable if
the system temperature varies
SP
about the preset value. hysteresis
When the system temperature is rP
rising, the output switches when
the switch-on point has been t
1
reached (SPx); when the system 0 Hno
temperature is falling again, the 1 Hnc
output switches back when the
switch-off point (rPx) has been
reached. The hysteresis can be adjusted: First the switch-on point is
set, then the switch-off point with the requested difference.
Window function:
The window function enables acceptable range
the monitoring of a defined T
acceptable range.
When the system temperature SP
varies between the switch-on rP
point (SPx) and the switch-off
point (rPx), the output is t
ENGLISH
switched (window function/NO) 1

0 Fno
or not switched (window func-
1 Fnc
tion/NC). 0
The width of the window can be set by means of the difference

between SPx and rPx. SPx = upper value, rPx = lower value.
2. Operating modes
Run mode:
(Normal operating mode)
When the supply voltage has been applied, the unit is in the Run
mode. It monitors and switches the transistor outputs according to the
set parameters..
The LED display indicates the current system temperature, the red
LEDs indicate the switching state of the transistor outputs.
Display mode:
(Indication of parameters and the set parameter values)
When the "Mode/Enter" button is pressed briefly, the unit passes to
the Display mode which allows parameter values to be read. The inter-
nal sensing, processing and output functions of the unit continue as if
in Run mode.
• The parameter names are scrolled with each pressing of the
"Mode/Enter" button.
• When the "Set" button is pressed briefly, the corresponding para-
meter value is displayed for 5 s. After another 5 s the unit returns
to the Run mode.
Programming mode:
(Setting of the parameter values)
The unit passes to the programming mode when after the selection of
a parameter value (Display mode) the "Set" button is pressed until the
display of the parameter value is changed. Internally the unit remains
in the operating mode. It continues its monitoring function with the
existing parameters until the change has been terminated.
You can change the parameter value by pressing the "Set" button and
confirm it by pressing the "Mode/Enter" button. The unit returns to
the Run mode when no button has been pressed for 5 s.
3. Adjustable parameters
(menu sructure: see page 3)
Switch-on point: Upper limit value at which the output changes
its switching status.
setting range in steps of
°C -39.5 ... +150 0.5
°F -39 ... +302 1
Switch-off point: Lower limit value at which the output chan-
ges its switching status.
°C -40 ... +149.5 0.5
°F -40 ... +301 1
rPx is always lower than SPx. The unit only accepts values which
are lower than SPx.
Changing the switch-on point also changes the switch-off point
(the hysteresis remains constant).
If the hysteresis is higher than the new switch point, it is
automatically reduced (rPx is set to the minimum setting value).
Configuration of the switching outputs
4 switching functions can be set:
Hno = hysteresis / normally open
Hnc = hysteresis / normally closed
Fno = window function / normally open
Fnc = window function / normally closed
Setting of the display
4 options can be selected:
°C = display in °Celsius
°F = display in °Fahrenheit
r°C = display in °Celsius (inverted)
r°F = display in °Fahrenheit (inverted)
ENGLISH
Select the display unit before setting the switch points (SPx, rPx).
This avoids rounding errors generated internally during the con-
version of the units and enables exact setting of the values.
Units are delivered from the factory with dis = °C
Calibration offset
The internal measured value (operating value of the sensor) is
offset against the real measured value.
°C -9.9 ... +9.9 0.1
°F -17.5 ... +17.5 0.5
Min-Max memory for system temperature
• Hi: displays the highest measured temperature
• Lo: displays the lowest measured temperature
Erase the memory:
- Press the "Mode/Enter" button until HI or Lo is displayed.
- Press the "Set" button and keep it pressed until “- - -”
is displayed.
- Then press the "Mode/Enter" button briefly.
It is recommended to erase the memory as soon as the unit starts
working under normal operating conditions.
4. Installation
Connect a temperature sensor to the unit and fix it to the process
connection.
5. Electrical connection
The unit must only be connected by an electrician.
The national and international regulations for the installation of
electrical equipment must be observed.
Voltage supply to EN50178, SELV, PELV.
Disconnect power before connecting the unit.
Wiring:
1(n.c.) 1 BN
L+
2 2 WH
2 = OUT2
ϑ
3(n.c.) 4 BK 4 = OUT1
4 TR7430 3 BU
L
Core colours of ifm sockets: 1 = BN (brown), 2 = WH (white), 3 = BU (blue),
4 = BK (black); n.c. = not connected.
Programming of complementary outputs:
output 1: = Hno, output 2: = Hnc, SP1 = SP2 / rP1 = rP2.
6. Programming
Press the Mode/Enter button

1 Mode/Enter Set several times until the respective
parameter is displayed.
Press the Set button and keep

Mode/Enter Set it pressed. The current parameter
value is indicated for 5 s,
2
then the value is increased*
(incremental by pressing briefly or
scrolling by holding pressed).
Press the Mode/Enter button

briefly (= acknowledgement).
3 Mode/Enter Set The parameter is displayed again,
the set parameter value
becomes effective.
Wait 5 s (the unit passes to the operating mode and

the current measured value is indicated again),
or start again with step 1 to program other parameters.
*Decrease the value: Let the display of the parameter value move to the
maximum setting value. Then the cycle starts again at the minimum setting
value.
Locking / unlocking:
The unit can be electronically locked to prevent unwanted adjustment
of the set parameters: Press both pushbuttons for 10 s. Indication goes
ENGLISH
out briefly (acknowledgement of locking / unlocking).

Units are delivered from the factory in the unlocked state.
7. Installation and set-up / operation
Check the safe functioning of the unit. The operation is maintenance-
free. Failure indication:
= too high a temperature
= too low a temperature
(flashing) = short-circuit in switching output 1/ 2;
the respective output is switched off.
(flashing) = no temperature sensor connected,
fault or short circuit in the temperature sensor,
wire break, evaluable range
8. Scale drawing
7-segment display programming button
34 48
M12 x1
94
60
16,5
M12x1
G1/2
30
connector for
temperature sensor
9. Technical data
Operating voltage [V] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18 ... 30 DC
Current rating [mA] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 250
Short-circuit protection,
Reverse polarity protection / overload protection,
Integrated Watchdog
Voltage drop [V]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . < 2
Current consumption [mA] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . < 50
Constant current [µA] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 385 via the Pt 1000 element
Accuracy
Switching output [°C/°F] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ± 0.2 / ± 0.36
Display [°C/°F]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ± (0.2 / 0.36 + ½ digit)
Resolution
Switching output [°C/°F] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0.5 / 1
Display [°C/°F] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0.5 / 0.5
Temperature drift [% of value of measuring range/10 K] . . . . . . . . . . . ± 0.1
Measuring / display cycle [ms] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200

Power-on delay time [s] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.5
Housing material stainless steel (304S15); EPDM/X (Santoprene);

PC copolymere; Pocan; FPM (Viton)
Operating temperature [°C] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . -25 ... +70
Storage temperature [°C]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . -40 ... +85
Protection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . IP 67, III

Insulation resistance [MΩ] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . > 100 (500 V DC)
Shock resistance [g] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 (DIN / IEC 68-2-27, 11ms)
Vibration resistance [g] . . . . . . . . . . . . . 20 (DIN / IEC 68-2-6, 10 - 2000 Hz)
EMC
IEC 1000/4/2 ESD: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 / 8 KV
ENGLISH
IEC 1000/4/3 HF radiated:. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 V/m

IEC 1000/4/4 Burst: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 KV
IEC 1000/4/6 HF conducted: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 V
Set parameter values
C/550288.90.00.00 rev. 0
Valvole
SERIE INOX-VAL Art. 700000 TÜV
T.A. LUFT
Valvola Notificata
ISPESL
Istituto Superiore Prevenzione e Sicurezza Lavoro
Valvola a sfera in acciao inox A351-CF8M, filettatura F/F, a passaggio totale.

Full bore stainless steel A351-CF8M ball valve, F/F threading.
Robinet à boisseau sphérique en acier inox A351-CF8M, F/F, à passage intégral.
Edelstahlkugelhahn aus A351-CF8M, Innengewinde, mit vollem Durchgang.
Válvula de bola en acero inoxidable A351-CF8M rosca H/H, de paso total.
Disponibile anche versione con FIRE SAFE

Available FIRE SAFE version
Z
ØN
B
Z
F
9
E
8 13 14
R
7
6 12
UNI ISO 7/1-Rp

5 11 C
P
CH
A
10
DN
CF8M
H
I
L
2 4 3 1 = =
MATERIALE-MATERIALS
POS. DENOMINAZIONE PART NAME DESCRIPTION TEILBENENNUNG DENOMINACION MATERIAUX-WERKSTOFF- MATERIAL N°P.
1 CORPO BODY CORPS GEHÄUSE CUERPO A351-CF8M 1
2 MANICOTTO END CONNECTION MANCHON MUFFE TERMINAL A351-CF8M 1
3 SFERA BALL BILLE KUGEL BOLA A182-F316 / A351-CF8M 1
4 GUARNIZIONE SFERA BALL SEAT JOINT DE TENUE BILLE KUGELDICHTUNG ASIENTO ESFERA P.T.F.E. 2
5 GUARNIZIONE SEAT JOINT DICHTUNG JUNTAS P.T.F.E. 1
6 RONDELLA ASTA THRUST WASHER RONDELLE DE L’AXE SPINDELSCHEIBE EMPAQUETADURA P.T.F.E. 1
7 O-RING RING O-RING O-RING O-RING FKM (VITON®) 1
8 GUARNIZIONE ASTA STEM SEAT JOINT DE L’AXE SPINDELDICHTUNG ASIENTO EJE P.T.F.E. 1
9 BUSSOLA PREMIGUARNIZIONE PACKING GLAND BAGUE DE PRESSE ETOUPE VORSPANNRING MANGUITO PRENSAESTOPAS INOX AISI 303 (1/8” - 2”) CARBON STEEL (2’’1/2 - 3’’- 4’’) 1
10 RONDELLA MEZZOGIRO END STOP RONDELLE ANSCHLAGSCHEIBE ARANDELA MEDIA VUELTA INOX AISI 430 (1/8” - 2”) CARBON STEEL (2’’1/2-3’’-4’’) 2 - 1
11 MOLLA A TAZZA SPRING WASHER RESSORT A’ DISQUES TELLERFEDER MUELLE CONTENEDOR CARBON STEEL (2’’1/2 - 3’’ - 4’’) 2
12 DADO NUT ECROU MUTTER TUERCA A182-F304 (1/8” - 2”) CARBON STEEL (2’’1/2 - 3’’- 4’’) 2
13 ASTA STEM TIGE SPINDEL EJE A182 - F316 1

14 LEVA HANDLE POIGNÉE HANDHEBEL PALANCA INOX AISI 430 (1/8” - 2”) CARBON STEEL (2’’1/2-3’’-4’’) 1
DN I L H CH R P A C T E F ØN B Z KV PN Kg
1/8” 6 7,4 55,5 30 Es. 22 110,5 50 35 13,5 9 8 5 36 5,5 36 5 140 0,26
1/4” 8 11 55,5 30 Es. 22 110,5 50 35 13,5 9 8 5 36 5,5 36 5,4 140 0,26
3/8” 10 11,4 55,5 30 Es. 22 110,5 50 35 13,5 9 8 5 36 5,5 36 6 140 0,24
1/2” 15 15 66 36 Es. 27 110,5 53 38 13,5 9 8 5 36 5,5 36 16,3 140 0,33
3/4” 20 16,3 79 45 Es. 32 131,5 68 51 15 10 10 7 42 5,5 42 29,5 105 0,60
1” 25 19,1 93 54 Ott. 41 175 79 60 19,5 12,5 12 8 42 5,5 42 43 105 1,01
1”1/4 32 21,4 100 64 Ott. 50 175 83,5 64,5 19,5 12,5 12 8 42 5,5 42 89 64 1,31
1”1/2 40 21,4 110 80 Ott. 55 250 100 79 24 16,5 16 10 50 6,5 50 230 64 2,15
2” 50 25,7 131 95 Ott. 70 250 107 86 24 16,5 16 10 50 6,5 50 265 64 3,25
2”1/2 65 30,2 159 122 Ott. 90 321,5 127 104 28,5 18,5 20 14 70 6,8 64 540 25 6,81
3” 80 33,3 185 144 Ott. 105 321,5 137,5 114 28 18 20 14 70 6,8 64 873 25 10,2
4” 100 39,3 222 177 Ott. 130 381,5 156,5 137 34,5 22 24 18 102 8,5 92 1390 25 17,4
SERIE EURO-INOX Art. 704000
Valvola a sfera in acciao inox AISI 316-CF8M, filettatura F/F, a passaggio totale.
Full bore stainless steel AISI 316-CF8M ball valve, F/F threading.
Robinet à boisseau sphérique en acier inox AISI 316-CF8M, F/F, à passage intégral.
Edelstahlkugelhahn aus AISI 316-CF8M, Innengewinde, mit vollem Durchgang.
Válvula de bola en acero inoxidable AISI 316-CF8M, rosca H/H, de paso total.
10
F
8 9
E
7 CH
5
P
ISO 228/1
A
DN
H
CF8M
I
2 4 3 1
L
MATERIALE-MATERIALS
POS. DENOMINAZIONE PART NAME DESCRIPTION TEILBENENNUNG DENOMINACION MATERIAUX-WERKSTOFF- MATERIAL N°P.
1 CORPO BODY CORPS GEHÄUSE CUERPO A351 - CF8M 1
2 MANICOTTO END CONNECTION MANCHON MUFFE TERMINAL A351 - CF8M 1
3 SFERA BALL BILLE KUGEL BOLA A182-F316 / A351 - CF8M 1
4 GUARNIZIONE SFERA BALL SEAT JOINT DE TENUE BILLE KUGELDICHTUNG ASIENTO ESFERA P.T.F.E. 2
5 GUARNIZIONE SEAT JOINT DICHTUNG JUNTAS P.T.F.E. 1
6 RONDELLA ASTA THRUST WASHER RONDELLE DE L’AXE SPINDELSCHEIBE EMPAQUETADURA P.T.F.E. 2
7 O-RING RING O-RING O-RING O-RING FKM (VITON®) 1
8 DADO NUT ECROU MUTTER TUERCA A182 - F304 1
9 ASTA STEM TIGE SPINDEL EJE A182 - F316 1
10 LEVA HANDLE POIGNÉE HANDHEBEL PALANCA INOX AISI 430 1
DN A H L R CH I E F P KV PN Kg
1/4” 8 28 30 53,5 110,5 Es. 22 10 8 5 44,5 5,4 64 0,22
3/8” 10 28 30 53,5 110,5 Es. 22 10 8 5 44,5 6 64 0,20
1/2” 15 30,5 32,5 60 110,5 Es. 27 13 8 5 47 16,3 64 0,25
3/4” 20 37 40 70 131,5 Es. 32 14 10 7 54,5 29,5 40 0,45
1” 25 41 49 79 131,5 Ott. 41 17 10 7 58,5 43 40 0,85
1”1/4 32 50 62 91 174,5 Ott. 50 19 12 8 70 89 25 1,20
1”1/2 40 57 75 103 174,5 Ott. 55 19,5 12 8 76,5 230 25 1,80
2” 50 66 95 124 174,5 Ott. 70 22,5 12 8 86 265 25 2,70
CARATTERISTICHE GENERALI CONDIZIONI DI ESERCIZIO
SERIE 70 Montaggio nel sistema di condotta fissa
ATTACCO FEMMINA-FEMMINA Ulteriori informazioni nel catalogo Specifiche Tecniche
DIAMETRO NOMINALE Da DN 8 a DN 50 Pressione nominale (PN) in bar
MANOVRA Rotazione di 90° dell’organo di comando Per temperature > 80°C vedere diagramma nel catalogo Specifiche Tecniche
COLLAUDO al 100% KV:Coefficente di efflusso espresso in m3/h alla pressione differenziata di 100 kPa
Vuoto: Max 10-3 torr.
ORGANO DI COMANDO Leva inox AISI 430 rivestita in P.V.C. rosso Limiti di temperatura: -20°C +160°C
Direzione flusso: nei due sensi
Si consiglia l’utilizzo delle valvole in posizione APERTA o CHIUSA evitando le soluzioni intermedie, e di manovrare almeno due volte l’anno.
SPECIFICATIONS APPLICATION
SERIE 70 Assembly in rigid pipe system
THREAD ENDS FEMALE-FEMALE Other specifications in the Technical Specifications catalogue
NOMINAL DIAMETRE From DN 8 to DN 50 Nominal pressure (PN) in bar
MANEUVER 90° rotation of the lever For temperature > 80°C see diagram in the Technical Specifications catalogue
TESTING 100% tested KV: flow coefficient in m3/h at differential pressure of 100 kPa
Vacuum: Maximum 10-3 torr.
OPERATOR Handle stainless steel AISI 430 with red P.V.C. cover Temperature range: -20°C +160°C
Direction of flow: both directions
We recommend the valve use in fully open or closed, not in mid position, and to manoeuvre the valve at least twice a year.
DISPONIBILE ANCHE NELLE OPZIONI OPTIONS AVAILABLE DISPONIBLE AUSSI DANS LES OPTIONS VERFÜGBARE OPTIONEN DISPONIBLE TAMBIEN EN LAS OPCIONES
700023 F/F NPT B.1.20.1 700023 F/F NPT B.1.20.1 700023 F/F NPT B.1.20.1 700023 I/I NPT B.1.20.1 700023 H/H NPT B.1.20.1
VALVOLA A FARFALLA LUG MOD. Z 014-A
CARATTERISTICHE TECNICHE:
Diametro:: DN 20 – DN 600
Scartamento: EN 558 Serie 20 (DIN 3202 T3 K1)
ISO 5752 Serie 20
API 609 Tabella1
BS 5155 Serie 4
NF E 29-305.1
Flangie: DIN 2501 PN 6/10/16
ANSI B 16.5, Classe 150
MSS SP44 Classe 150
AWWA C 207
AS 2129 Tabella D e E
BS 10 Tabella D e E
JIS B 2211-5 K
JIS B 2212 10 K
Flangie libere: DIN 2641 e DIN 2642
Flangie piane: DIN 2576
Forma della flangia:: DIN 2526 Forma A-E, ANSI RF

Testa superiore: EN ISO 5211
NF E 29-402
Identificazione: DIN/EN 19
Prova di tenuta: DIN 3230 T3 BO, BN (classe di perdita 1)
ISO 5208, Categoria 3
API 598 Tabella 5
ANSI B 16-104, Classe VI
Temperatura: –20 °C to +160 °C (secondo
la pressione, e materiali scelti)
Pressione di utilizzo: max. 16 bar
Valvola a farfalla con fori filettati. Questa versione permette l'utilizzo
a fine condotta. Pressione differenziale: max. p16 bar
Tenuta al vuoto: fino a 0,2 bar assoluti (secondo il fluido e la
temperatura)
INDICAZIONI GENERALI
- Utilizzabile come valvola bi-direz. di intercettazione o di regolazione
- Il corpo valvola e il disco sono accuratamente lavorati ottenendo in
questo modo una bassa coppia di azionamento e lunga durata.
- Triplo supporto dell'albero mediante boccole per prevenire flessioni e
garantire una perfetta coassialitàaà ' anche dopo anni di lavoro.
- Montaggio possibile su una flangia.
- Puòo' essere installata in ogni posizione.
- Esente da manutenzione.
- Valvola smontabile.
- Materiali riciclabili.
SETTORI DI UTILIZZO
- Industria chimica e petrolchimica.
- Distribuzione e filtrazione acque pulite e reflue.
- Trasporti pneumatici.
- Centrali termoelettriche.
- Impianti di riscaldamento e climatizzazione.
- Industria alimentare.
- Cantieri navali.
- E' disponibile una versione silicon-free per impianti di verniciatura.
∅F ∅F
G G
H1
H2
Opzione: albero a
A
doppio piatto
a norma EN ISO 5211
C
∅D
Z
B
E
Z 014-A ad albero nudo secondo EN ISO 5211
Peso [kg]
Dimensioni principali [mm] (GG-25)
DN Dim. Albero Albero
[mm] [in] A B C D E F Flange G H1 H2 Z doppio TS
20 3
/4 104 45 149 64 33 54 F04 11 12 19 – 2,1 –
25 1 104 45 149 64 33 54 F04 11 12 19 – 2,1 –
32 11/4 104 50 154 69 33 54 F04 11 12 19 – 2,1 –
40 11/2 113 66 179 82 33 54 F04 11 12 19 22 4,0 –
50 2 126 84 210 95 43 54 F04 11 12 19 25 4,8 –
65 21/2 134 93 227 115 46 54 F04 11 12 19 45 5,5 –
80 3 157 104 261 130 46 65 F05 14 16 25 65 8,6 9,1
100 4 167 115 282 150 52 65 F05 14 16 25 85 9,8 10,4
125 5 180 127 307 180 56 65 F05 14 16 25 111 10,1 10,7
150 6 203 150 353 206 56 90 F07 17 19 30 139 13,1 14,6
200 8 228 176 404 250 60 90 F07 17 19 30 190 18,8 20,6
250 10 266 212 478 315 68 125 F10 22 24 39 240 29,5 32,5
300 12 291 237 528 360 78 125 F10 22 24 39 287 37,0 40,5
350 14 332 269 601 408 78(92) 150 F12 * * – 330 54,8 60,4
400 16 363 314 677 470 102 150 F12 * * – 378 81,5 87,3
450 18 397 335 732 530 114 210 F16 * * – 417 101,4 105,9
500 20 437 405 842 574 127 210 F16 * * – 474 136,3 142,8
600 24 498 469 967 675 154 300 F25 * * – 563 240,5 267,5
* Secondo l'attuatore montato Con riserva di apportare modifiche costruttive senza preavviso.
COMANDI MANUALI - ELETTRICI PER VALVOLE Z 014-A
COMANDI A LEVA
DN Dim. Comando Peso
[mm] [in] F H L [kg]
20- 65 3/4-21/2 Misura I 54 70 155 0,15
80-125 3-5 Misura II 65 80 195 0,15
L ∅F
150-200 6-8 Misura III 90 100 276 0,55
H
COMANDI A VOLANTINO
DN Dim. Peso
[mm] [in] Comando H J K L [kg]
20-65 3/4-21/2 Misura I 89 39 125 152 1,95
80-125 3-5 Misura II 89 39 125 159 1,45
150-200 6-8 Misura III 129 47 200 202 2,35 L J
250 10 Misura IV 129 60 200 252 2,85
300-350 12-14 Misura V 158 76 250 280 6,35
400-450 16-18 Misura VI 228 90 356 322 16,0
H
∅K
500 20 Misura VII 278 123 457 406 30,5

600 24 Misura VIII 355 154 610 466 45,0
Il dimensionamento degli attuatori si riferisce ad una pressione di utilizzo di 10 bar.
ATTUATORE ELETTRICO
DN Dim. Attuatore Peso
[mm] [in] Tipo H J/DC J/AC K L M [kg] J AC
K L M
20-150 3/4-6 E 60 158 171 171 62 182 110 15,0
J DC
200-250 8-10 E 100 183 206 246 74 121 131 11,5
300-350 12-14 E 150 200 238 278 105 189 155 21,0
400-500 16-20 E 200 212 313 313 124 283 220 34,0
H
Con riserva di apportare modifiche costruttive senza preavviso.

COMANDI MANUALI - ELETTRICI PER VALVOLE Z 014-A
ATTUATORE PNEUMATICO A DOPPIO EFFETTO

DN Dim. Attuatore Peso
[mm] [in] Tipo H J K L [kg]
20-65 3/4-21/2 EB4 96 74 49 145 1,1 L J
80-125 3-5 EB5 108 88 55 174 1,7
150 6 EB6 123 103 62 208 2,6 K
200 8 EB8 136 115 68 250 4,3
250-300 10-12 EB10 155 135 79 312 6,8
350-400 14-16 EB12 182 159 94 367 12,0
H
450 18 EB270 278 220 110 445 32,0
500-600 20-28 EB280 278 220 110 600 42,0
PNEUMATIC SPRING RETURN

DN Size Actuator Weight
[mm] [in] Type H J K L [kg]
20-65 3/4-21/2 EB5 108 88 55 273 3,0
L J
80-125 3-5 EB6 123 103 62 326 5,0
150 6 EB8 136 115 68 389 7,7 K
200 8 EB10 155 135 79 526 14,3
250-300 10-12 EB12 182 159 94 658 25,4
350-400 14-16 EB270 278 220 110 655 45,0
H
450-500 18-20 EB280 278 220 110 1020 68,0

BOX MICRO TIPO MSK/NSK

MSK: Micro meccanici.
NSK: Micro induttivi.
45 115 100
60
115

SPECIFICA TECNICA DEI MATERIALI E LISTA DEI COMPONENTI
15
2
3 7
15
11
1
13
11
9
17
8 18
12
19
4
11
5
14
10 Pos. 17-20:
6 20
16 Coperchio di chiusura
Versione TS Versione con albero doppio/smontabile per valvole DN 350
Pos. Descrizione Materiale Sigla ASTM Pos. Descrizione Materiale Sigla ASTM
1 Corpo 9/10 Albero
Ghisa GGG-40 0.7040 60-40-18 Acciaio INOX X14CrMoS17 1.4104 430F
GGG-40.3 0.7043 X5CrNiMo17-12-2 1.4401 316
Hastelloy 2.4883 Hastelloy
11 O-ring
2 Guarnizione NBR Acrylonitrile butadiene rubber
NBR Acrylonitrile butadiene rubber FPM Fluorocarbon caoutchouc
EPDM Ethylene propylene caoutchouc 12 Disco TS
CSM Chlorsulphonated polyethylene Ghisa GGG-40 0.7040 60-40-18
FPM Fluorocarbon caoutchouc Acciaio INOX G-X5CrNiMo19-11-2 1.4408 CF8M
VSI Silicon rubber Bronzo alluminio G-CuAI10Ni 2.0975 C 95800
AU Polyurethane elastomer Rivestimenti Halar, Rilsan
3/4 Boccola Trattamenti
Ottone MS 58 2.0401 B45 elettrolucidatura, lucidatura a specchio
Poliammide PA 66 13 Albero TS
PTFE Politetrafluoretilene Acciaio INOX X14CrMoS17 1.4104 430F
5 Anello di tenuta DIN 7603 X39CrMo17-1 1.4122
Rame Cu Copper X5CrNiMo17-12-2 1.4401 316
6 Tappo filettato DIN 908 14 Rosetta
Acciaio G-X5CrNiMo19-11-2 1.4408 CF8M cciaio INOX X5CrNi18-10 1.4301 304
7 Grano filettato DIN 915 15 O-ring
Acciaio 45 H zincato NBR Acrylonitrile butadiene rubber
Acciaio INOX A4-70 B8M FPM Fluorocarbon caoutchouc
8 Disco 16 O-Ring di sicurezza
Acciaio ST 52.3 1.0570 572-50 Acciaio INOX X39CrMo17-1 1.4122
Acciaio INOX X5CrNi18-10 1.4301 304 17 O-ring
G-X5CrNiMo19-11-2 1.4408 CF8M NBR Acrylonitrile butadiene rubber
X2CrNiMo17-12-2 1.4404 316 L 18 Anello di chiusura
X6CrNiMOTi17-12-2 1.4571 316 Ti Ottone MS 58 2.0401 B45
G-X2CrNiMoN26-7-4 1.4469 F 51 19 Coperchio di chiusura
Hastelloy 2.4883 Hastelloy Ghisa GG-25 0.6025 40 B
Bronzo Alluminio G-CuAI10Ni 2.0975 C 95800 20 Viti
Rivestimenti Halar, Rilsan Acciaio 45 H zincato
Trattamenti Acciaio INOX A2-70 B8
elettrolucidatura, lucidatura a specchio A4-70 B8M
Ulteriori materiali a richiesta.
MOMENTI TORCENTI DN Dim. Pressioni di utilizzo - Pressioni di servizio

[mm] [in] 3 [bar] 6 [bar] 10 [bar] 16 [bar]
- I momenti torcenti indicati si rife-
20 3/
4 – – 5 –
riscono al passaggio di fluidi li-
quidi e lubrificanti. 25 1 – – 5 –
32 11/4 – – 5 –
- Polveri (non lubrificate)
40 11/2 – – 6 8
Md x 1,3
50 2 5 7 7 9
- Gas secchi/fluidi altamente vi- 65 21/2 7 9 15 13
scosi Md x 1,2 80 3 8 10 18 24
- Le coppie torcenti si riferiscono al 100 4 9 18 28 57
momento iniziale di azionamento 125 5 15 22 45 59
della valvola. 150 6 36 45 110 125
- In caso necessitate di momenti torcenti non ri- 200 8 59 76 140 200
portati nella tabella a fianco contattare Ebro. 250 10 150 180 200 240
- Siamo a vostra disposizione per fornirvi spie- 300 12 200 240 280 360
zioni tecniche relativamente ai nostri attuatori 350 14 350 540 610 700
e per l'uso delle valvole. 400 16 420 620 750 850
450 18 720 746 860 1500
500 20 900 1100 2255 3690
600 24 1050 1200 3000 5830
Tutti i dati sono espressi in Nm
DN Size Opening angel °

[mm] [in] 20° 30° 40° 50° 60° 70° 80° 90°
20 3
/4 – 1 4 8 11 19 27 32
25 1 – 1,5 5 10 15 24 32 36
32 11/4 – 1,5 5 11 16 27 35 40
40 11/2 – 2,2 8 15 21 33 43 50
50 2 1,2 8 13 22 38 50 65 85
65 21/2 2 9 22 42 77 115 170 215
80 3 8 24 50 95 150 240 330 420
100 4 13 28 65 130 180 340 550 800
125 5 26 65 130 230 350 530 870 1010
150 6 35 90 200 360 640 900 1350 2100
200 8 43 180 350 580 1000 1600 3000 4000
250 10 125 360 660 1100 1800 3100 5300 6400
300 12 200 550 1000 1600 2600 5000 7500 8500
350 14 350 780 1400 2400 4000 8000 10800 11500
400 16 490 1050 1800 3100 5500 11000 12000 14500
450 18 510 1080 2040 3350 6100 11500 14600 20500
500 20 520 1100 2200 3500 6200 12000 15100 21000
600 24 750 1400 2800 5100 8800 14000 22000 29300
C/550288.90.00.00 rev. 0
Valvole pneumatiche
ART. 424
Valvola a sfera in acciaio inox microfusa in 3

pezzi 2 vie filettata, da saldare o triclamp - pas-
saggio integrale
2-way full-bore three piece casted stainless

steel ball valve, threaded-ends, butt weld or T-
clamp
Esecuzioni standard: Standard executions:
Costruita in 3 pezzi per facilitare l’intervento su impianti ad alta Manufactured in three pieces to facilitate replacement on plants
frequenza di manutenzione. which requires frequent maintenance.
Estremità: filettate femmina a norma UNI/ISO 7/1 Rp; a saldare di Ends: female threads as per UNI/ISO 7/1 Rp; pocket welding; butt
testa; da sadare di tasca o con attacchi clamp. welding,T-clamp.
Guarnizioni standard della sfera in PTFE vergine. Standard seals: PTFE.
Temperatura di utilizzo: da -20°C a + 180°C Working temperature: from -20°C to +180°C
Pressione di utilizzo: vedi diagramma. Working pressure: see diagram.
Fluido intercettato: aria, acqua, gas, prodotti petroliferi e petrolchi- Fluid range: air, water, gas, petroleum and petrochemical pro-
mici, fluidi aggressivi. ducts, aggressive media.
Testa della valvola a norma ISO 5211 Head of the valve as per ISO 5211 specifications.
Esecuzioni speciali a richiesta: On request:
Guarnizioni di tenuta in: Seals made of:

RPTFE (caricate vetro 15%), RPTFE (15% glass filled),
CTFE (caricate grafite 25%), CTFE (25% carbon filled),
TFM1600. TFM 1600.
Per altre applicazioni contattare il nostro ufficio tecnico. For other applications, please contact our technical department.
Certificazioni: Approvals:
Conforme alla direttiva Europea 97/23 EC “PED” According to 97/23 EC “PED”

CODICI VALVOLA IN ESECUZIONE STANDARD
VALVE CODES IN STANDARD EXECUTION
misura size DN 8 DN 10 DN 15 DN 20 DN 25 DN 32 DN 40 DN 50 DN 65 DN 80 DN 100
Asse libero Free shaft V424H * 2 V424H * 3 V424H * 4 V424H * 5 V424H * 6 V424H * 7 V424H * 8 V424H * 9 V424H410 V424H411 V424H412
peso weight Kg. 0,57 0,57 0,67 0,93 1,5 1,9 3,05 4,14 9,6 14 22,5
* = 40 valvola filettata (DN 65-DN 100 solo filettata); * = 40 threaded ends (DN 65-DN 100 threaded ends only)
* = 75 valvola da saldare di tasca; * = 75 socket welding
* = 77 valvola da saldare di testa; * = 77 butt welding
* = 6T valvola con attacchi triclamp; * = 6T triclamp
bar
70
diagramma pressione/temperatura
60
50 Cor
p o va
lvol
a Va
40 RP lve
TF bod
y pressure/temperature diagram
E
30 PT
FE CT
TF
FE
M
16
20
00
10
-20 0 +25 +50 +75 +100 +125 +150 +175 °C
Bar
1
0,8
portata/perdita di carico e coefficiente nominale Kv
0,6 Il valore Kv è il valore indice in m3/h (con acqua a 15°C) che
provoca la caduta di pressione di 1 bar
0,4
flow-pressure diagram - pressure loss and Kv

0
0
0
1”1/2 v = 13
= 17
= 51
1200
6,5
nominal coefficient.
20
60
11
770
100
280
0,2
Kv =
Kv =
Kv =
Kv =
- Kv
- Kv
Kv is the coefficient, expressed in m3/h (with water at 15°C)

-K
v=
v=
Kv =
Kv =
K
K
-
1”1/4
2”1/2
causing a pressure loss of 1 bar.

1/4”
3/8”
1/2”
3/4”
3” -
1” -
2” -
4” -
0,1
1 2 4 6 8 10 20 40 60 80 100 200 400 600 1000 mc/h
COPPIE DI SPUNTO in Nm BREAK AWAY TORQUES in Nm

misura size DN 8 DN 10 DN 15 DN 20 DN 25 DN 32 DN 40 DN 50 DN 65 DN 80 DN 100
PN 0 bar
PN 25 bar
PN 40 bar
PN 64 bar 6 7 8 10 18 20 28 35 85 146 240
I valori della coppia in Nm possono variare in funzione della temperatura e del tipo di fluido. Considerare un fattore di sicurezza pari a 1,4.
Con frequenti cicli di apertura e chiusura la coppia di manovra può diminuire sensibilmente rispetto a quella iniziale.
Torque can vary depending on temperature and type of fluid; a safety factor of 1.4 must be applied. Torque can drop on high frequency of ope-
rations
VALVOLA MODELLO 424 VALVE TYPE 424
MATERIALI MATERIALS
1) Stelo Shaft AISI 316 1.4401 UNI X5CrNiMo 17 12
2) Dado premiguarnizione Nut AISI 304 1.4301 UNI X5CrNi 18 10
3) Molla a tazza Belleville washer AISI 301 1.4310 UNI X12CrNi 17 07
4) Anello premiguarnizione Gland AISI 304 1.4301 UNI X5CrNi 18 10
5) Guarnizione di tenuta stelo V-ring stem packing P.T.F.E.
6) O-ring FKM
7) Dispositivo antistatico Anti-static device AISI 316 1.4401 UNI X5CrNiMo 17 12
8) Guarnizione Pyramidal stem seal P.T.F.E.
9) Centraggio guarnizione sfera Body gasket P.T.F.E.
10)Guarnizione sfera Seal P.T.F.E.
11)Dado Nut AISI 304 1.4301 UNI X5CrNi 18 10
12)Tirante Bolt AISI 304 1.4301 UNI X5CrNi 18 10
13)Sfera Ball AISI 316 1.4401 UNI X5CrNiMo 17 12
14)Corpo Body AISI 316 1.4408
15)Manicotto End cap AISI 316 1.4408
DIMENSIONI DIMENSIONS
Size A B øC D øE F G H øL øM øN
DN 8 65 32,5 1/4” 48,8 11,5 42 49 9 6 6 36-42
DN 10 65 32,5 3/8” 48,8 12,7 42 49 9 6 6 36-42
DN 15 75 37,5 1/2” 48,8 15 42 49 9 6 6 36-42
DN 20 80 40 3/4” 50,3 20 45 53 9 6 6 36-42
DN 25 90 45 1” 64 25 52 61 9 6 7 42-50
DN 32 110 55 11/4” 73,4 32 57 66 9 6 7 42-50
DN 40 120 60 11/2” 82 38 68 79 11 7 9 50-70
DN 50 140 70 2” 94,3 50 77 88 11 7 9 50-70
DN 65 185 92,5 21/2” 165 65 99 113 14 9 11 70-102
DN 80 205 102,5 3” 190 80 111 128 17 9 11 70-102
DN 100 240 120 4” 240 97 141 163 22 11 11 102-125
VALVOLA 424 ATTUATA AUTOMATED VALVE TYPE 424
ATTUATORE PNEUMATICO DOPPIO EFFETTO ATTUATORE PNEUMATICO DOPPIO

SEMPLICE
EFFETTO
EFFETTO
DOUBLE ACTING PNEUMATIC ACTUATOR SPRING RETURN PNEUMATIC ACTUATOR
Articolo Attuatore Kit di montaggio DN mm L mm H mm Peso Kg Articolo Attuatore Kit di montaggio DN mm L mm H mm Peso Kg
Model Actuator Mounting kit Weight Kg Model Actuator Mounting kit Weight Kg
D424H * 2 DA015401S ----- 8 114 117 1,3 S424H * 2 SR015401S ----- 8 221 124 1,8
D424H * 3 DA015401S ----- 10 114 117 1,3 S424H * 3 SR015401S ----- 10 221 124 1,8
D424H * 4 DA015401S ----- 15 114 117 1,4 S424H * 4 SR015401S ----- 15 221 124 1,9
D424H * 5 DA015401S ----- 20 114 120 1,5 S424H * 5 SR015401S ----- 20 221 127 2
D424H * 6 DA030401S ----- 25 130 134 2,5 S424H * 6 SR030402S ----- 25 240 144 3,2
D424H * 7 DA030401S ----- 32 130 139 2,9 S424H * 7 SR030402S ----- 32 240 150 3,6
D424H * 8 DA045402S ----- 40 144 156 4,3 S424H * 8 SR045401S ----- 40 294 169 5,4
D424H * 9 DA060402S ----- 50 152 169 5,7 S424H * 9 SR060401S ----- 50 320 197 7,4
D424H410 DA120401S KCF052775 65 184 218 12,5 S424H410 SR120401S ----- 65 372 238 16,5
D424H411 DA240401S ----- 80 212 250 17,5 S424H411 SR240401S ----- 80 436 274 23,5
D424H412 DA360401S ----- 100 242 292 28 S424H412 SR360401S ----- 100 460 322 34
* = 40 valvola filettata (DN 65-DN 100 solo filettata); * = 40 threaded ends (DN 65-DN 100 threaded ends only)
* = 75 valvola da saldare di tasca (articolo D424H75_); * = 75 socket welding (model D424H75_)
* = 77 valvola da saldare di testa (articolo D424H77_); * = 77 buttwelding (model D424H77_)
* = 6T valvola con attacchi triclamp (articolo D424H6T_); * = 6T triclamp (model D424H6T_);
A RICHIESTA VALVOLE AUTOMATIZZATE CON ATTUATORI ELETTRICI AUTOMATED VALVE WITH ELECTRIC ACTUATORS ON REQUEST
N° Particolare Part Material
1 corpo body ASTM 351 GrCF8M
2 manicotto End cap ASTM 351 GrCF8M
3 sfera ball SS316
4 guarnizioni laterali seat PTFE
DICHIARAZIONE DI CONFORMITA' Ricambi Spare parts Ersatzteile Recambios CODICE CODE CODE CÒDIGO
5 guarnizioni corpo body gasket PTFE
DECLARATION OF CONFORMITY 6 albero stem ASTM A476/316 KIT GUARNIZIONI SFERA (5, 6) KRS + Codice valvola + Data**
BALL SEAL SET (5, 6) KRS + valve code + date**
KONFORMITÄTSERKLÄRUNG 7 guarnizione stem seal PTFE KUGELDICHTUNGEN-KIT (5, 6) KRS +Kugelhahn-Code + Datum**
8 o-ring FKM KIT EMPAQUETADURA ESFERA (5, 6) KRS + Còdigo Vàlvula + Fecha**
La sottoscritta OMAL S.p.A. con sede in via S. Lorenzo 70 - Villa Carcina ( Bs) - Italy 9** v-ring stelo v-ring stem packing PTFE KIT GUARNIZIONI STELO (7, 8, 9) KRA + Codice valvola + Data**
The undersigned OMAL S.p.A. based in via S. Lorenzo 70 - Villa Carcina ( Bs) - Italy 10 premiguarnizione gland SS304 STEM SEAL SET (7, 8, 9) KRA + valve code + date**
Die unterzeichnete Firma OMAL S.p.a. mit Sitz in via S. Lorenzo 70 - Villa Carcina (Bs) - I 11 molle a tazza belleville washer SS301 SPINDELDICHTUNGEN-KIT (7, 8, 9) KRA +Kugelhahn-Code + Datum**
KIT EMPAQUETADURA EJE (7, 8, 9) KRA + Còdigo Vàlvula + Fecha**
12 dischetto disc-plate ASTM A479/304
DICHIARA DECLARES ERKLÄRT 13*** dispositivo antistatico anti-static device SS316 ** data di fabbricazione della valvola valve production date
14 dado body nut SS304 Herstellungsdatum des Kugelhahns Fecha de fabricaciòn de la vàlvula
Che le valvole a sfera della famiglia 424 dal DN 32 al DN 100
that the ball valves belonging to the 424 range, from DN 32 to DN 100 15 rondella body washer SS304
Coppia di chiusura tiranti (16) Coppia di chiusura dado (14)
dass die Kugelhähne der Serie 424, von DN 32 bis DN 100 16 tiranti body bolt SS304
Bolt assembling torque (16) Nut assembling torque (14)
17* dado fermo stop nut SS304 Schrauben-Drehmoment (16) Mutter-Drehmoment (14)
18* fermo leva stop bolt SS304 Torque de cierre tornillo (16) Torque de cierre tuerca (14)
19* vite leva handle screw SS304 DN Nm DN Nm
20* rondella leva handle washer SS304
V 4 2 4 DN 32 ÷ DN 100 21* disco leva handle disc SS304
1/4”
3/8”
8
8
1/4”
3/8”
8
8
22* distanziale leva handle spacer PTFE 1/2” 8 1/2” 8
L 23* leva handle SS304 3/4” 17 3/4” 17
24* guaina leva handle sleeve Vinyl 1” 17 1” 17
11/4” 35 11/4” 35
* Particolari presenti solo nella valvola con leva available on valves with lever only 11/2” 35 11/2” 35
** Dal 1/4” al 3/4” 2 pezzi, dal 1” 4 pezzi. Size from 1/4” to 3/4” use 2 pieces of stem 2” 59 2” 60
packing; size 1” and above use 4 pieces of stem packing. 21/2” 21/2”
*** Il dispositivo antistatico per le misure dal 1/4” al 1/2” si trova alla base dello stelo. 3” 3”
Sono CONFORMI ai requisisti are IN CONFORMITY with the den Sicherheitsvoraussetzungen Anti-Static-device for 1/4” to 1/2” is on the side and bottom of the stem. For other sizes, 4” 4”
essenziali di sicurezza di cui essential safety requirements gemäß Anlage 1 der PED- it is located as shown in the drawing. I tiranti devono essere avvitati contemporaneamente. Avvitato il
all'allegato 1 della direttiva specified in the appendix n.1 of the Richtlinie (Pressure Equipement
PED ( Pressure Equipement PED ( Pressure Equipement Directive) 97/23/EC -
primo inserire il suo diagonale. Ripetere con gli altri rispettando le
Directive ) 97/23/EC - recepita Directive ) 97/23/EC - received aufgenommen mit 19
coppie di serraggio indicate in tabella.
con DLgl n° 93 del 25 Febbraio with the Gesetzesverordnung Nr. 93 vom The body bolts of the valve sbould be tightened evenly. Tighten one-side
2000 Legislative Decree n. 93 of 25 25 Februar 2000 - entsprechen snugly, then tighten the one diagonal across. Repeat for the other bolts,
e sono qualificate in Categoria II February 2000 und als Kategorie II gemäß Tabelle 20 bringing them all down tightly in sequence to the torque shown in the
in base alla Tabella 6 allegato II ( and are listed in Category II based 6 Anlage II (Art. 9, Absatz 1 Seite
Art. 9, comma 1 pag. 11). on Table 6, appendix II ( Art. 9, 11) klassifiziert sind. table
24 23 21
La procedura di valutazione di Part. 1 page. 11). Die Konformität wird nach
conformità adottata è relativa al The evaluation procedure employed Formblatt A1 bewertet.
modulo A1. is relevant to form A1. Auch wenn die Kugelhähne 8
derselben Serie, von DN 8 bis DN 22
Le valvole della stessa famiglia dal The valves belonging to the same 25, endet, der Norm entsprechen,
7 12
DN 8 al DN 25; pur essendo range from DN 8 to DN 25; even müssen sie das CE-Zeichen gemäß
conformi; non sono soggette though in conformity, are not Artikel 3 Absatz 3 oben genannter
all’apposizione del marchio CE subject to CE branding as entailed Richtlinie nicht tragen. 6 11
come previsto dall’articolo 3 by Article 3, Par. 3 of the same
comma 3 della suddetta direttiva. directive. Die zuständige Prüfstelle 10
13
Società Consortile PASCAL - Via
La sorveglianza sul prodotto G. Giardino 4 - 20123 Milano
inerente la presente dichiarazione è The Notified Body is in charge of (Prüfstelle Nr. 1115) 9 18
affidata all'Organismo Notificato the supervision on the product as far
as this declaration is concerned wird mit der Überwachung des
17
Società Consortile PASCAL - Via. Produktes gemäß dieser Erklärung
G. Giardino 4 - 20123 Milano Società Consortile PASCAL - Via. beauftragt.
( Numero Organismo Notificato G. Giardino 4 - 20123 Milano
1115 ) ( Notified Body Number 1115 )
Agostino Bonomi
(Amministratore delegato - Managing director - Geschäftsführer)
16 2 1 3 4 5 15 14
MANUTENZIONE E RICAMBI VALVOLA MAINTENANCE AND SPARE PARTS OF WARTUNG UND ERSATZTEILE DES
V424 V424 VALVE V424-KUGELHAHNS
Per informazione dettagliate e per le coppie di serraggio, consultare For detailed information and to learn more about torque, please Für detaillierte Informationen und für die Drehmomente beziehen
le istruzioni generali per l’istallazione e la manutenzione delle read our general valve installation and maintenance instructions Sie sich auf die Allgemeine Anweisung zur Installation und Wartung
valvole (rif. I_MV001). (ref. I_MV001). der Ventile (Ref. I_MV001)
1. SMONTAGGIO E PULITURA DELLA VALVOLA 1. HOW TO DISASSEMBLE AND CLEAN A VALVE 1. DEMONTAGE UND REINIGUNG DES KUGELHAHNES
1.1 La sfera può contenere fluido se la valvola è in posizione chiusa. 1.1 If the valve is in the closed position, the ball may contain fluid. 1.1 Wenn der Kugelhahn in geschlossener Stellung ist, kann die Kugel
1.2 Se la valvola è stata usata con fluidi pericolosi, è necessario 1.2 If the valve has been used with dangerous fluids, it will have to be Medium enthalten.
procedere ad una decontaminazione prima di smontarla. decontaminated before being disassembled. 1.2 Falls der Kugelhahn mit gefährlichen Medien verwendet wurde, muss es
1.3 Indossare gli appositi indumenti protettivi. 1.3 Wear all necessary protective clothes. vor der Demontage sorgfältig gereinigt werden.
1.4 Togliere la pressione alle linee (di comando e di intercettazione). 1.4 Cut off pressure from the lines (pilot and intercepting) 1.3 Tragen Sie immer geeignete Schutzausrüstung.
1.5 Posizionare la valvola in posizione semi-aperta per far defluire 1.5 Put the valve in the semi-open position to let any residue flow out of 1.4 Schalten Sie in den Leitungen den Druck ab (Steuer- und
eventuali residui presenti all’interno della sfera. the valve Betriebsdruck).
2. SOSTITUZIONE DELLE GUARNIZIONI DELLA SFERA 1.5 Stellen Sie den Kugelhahn in halbgeöffnete Stellung, damit eventuelle
2.1 Con la valvola in posizione aperta (leva parallela all’asse delle 2. HOW TO REPLACE THE BALL SEALS Mediumrückstände aus dem Kugelhahn herausfließen können.
(tubazioni), svitare i dadi (part. 14) dai tiranti (part. 16). Rimuovere i tiranti 2.1 With the valve in the open position (handle parallel to the piping axis), 2. ERSETZEN DER KUGELDICHTUNGEN
(part. 16) tranne quello passante per l’asola. Far ruotare il corpo (part. 1) unscrew the tie rod (part no. 16) nuts (part no. 14). Remove the tie rods 2.1 Beim Kugelhahn in geöffneter Stellung (mit Hebel parallel zur Achse der
(part no. 16) except for the one passing thorough the slot. Rotate the Rohrleitungen) schrauben Sie die Muttern (14) von den Ziehstangen (16)
fuori dalle tubazioni facendolo ruotare sul tirante rimasto.
body (part no. 1) around the remaining tie rod away from the piping. ab. Nehmen Sie dann die Ziehstangen heraus (16) bis auf die Stange, die
2.2 Ruotare la leva (part. 23) su metà aperta per facilitare la rimozione
2.2 Turn the handle (part no. 23) to the semi-open position for an easy durch das Langloch geht. Drehen Sie auf diese Stange das Gehäuse (1),
delle guarnizioni
removal of the seals bis Sie es von den Rohrleitungen entfernt haben.
2.3 Sostituire le guarnizioni (part. 4 e 5) lubrificandole con grasso
2.3 Replace the seals (part no 4 and no. 5) and lubricate them with 2.2 Ziehen Sie den Hebel (23) in halbgeöffnete Stellung, damit das
compatibile Herausziehen der Dichtungen erleichtert wird.
2.4 Ruotare il corpo nella posizione originale, inserire i tiranti (part. 16), compatible grease
2.4 Rotate the body back to the original position, put the tie rods (part no. 2.3 Ersetzen Sie die Dichtungen (4 und 5). Schmieren Sie sie dann mit
le rondelle (part. 24) e avvitare i dadi (part. 23) rispettando le coppie di einem mit den Dichtungen kompatiblen Schmierfett.
serraggio 16) and washers (part no. 24) back and screw the nuts back on (part no.
23). While doing so, respect the torque values. 2.4 Drehen Sie das Gehäuse wieder in die Ausgangsposition. Setzen Sie
3. SOSTITUZIONE DELLE GUARNIZIONI DELLO STELO die Ziehstangen (16) und die Unterlegscheiben (24) wieder und ziehen Sie
3.1 Seguire i passi 2.1 e 2.2 die Muttern (23). Beachten Sie dabei die Drehmomente.
3.2 Per facilitare l’allentamento del dischetto (part. 12), posizionare 3. HOW TO REPLACE THE STEM SEALS
3. ERSETZEN DER SPINDELDICHTUNGEN
un’asta di diametro inferiore al passaggio nella sfera stessa (part. 3). 3.1 Follow steps 2.1 and 2.2
3.1 Folgen Sie den Schritten 2.1 und 2.2 genau.
Svitare e rimuovere il dischetto con l’apposito strumento. Rimuovere le 3.2 For an easy loosening of the disc (part no. 12), insert a rod with a
3.2 Um die Lockerung der Scheibe (12) zu erleichtern, stecken Sie in die
molle a tazza (part. 11) ed il premiguarnizione (part. 10). Mettere tutte le diameter smaller than the bore into the ball (part no 3). Unscrew and
Kugel (3) eine Stange mit einem Durchmesser, der kleiner ist als der
parti rimosse in un posto pulito e sicuro. remove the disc using a specific tool. Remove the cup springs (part no Durchfluß. Mit dem passenden Werkzeug drehen Sie die Scheibe ab und
3.3 Rimuovere l’asta. Ruotare la valvola in posizione chiusa (leva 11) and the seal cap (part no.10). Put all the parts you have removed in a ziehen Sie sie heraus. Ziehen Sie die Tellerfeder (11) und den
ortogonale alle tubazioni) . Rimuovere le guarnizioni laterali (part. 4) e le safe and clean place. Dichtungsniederhalter (10) heraus. Bewahren Sie alle entfernten Teile an
guarnizioni del corpo (part. 5) . La sfera dovrebbe scorrere fuori con una 3.3 Remove the rod. Rotate the valve to the closed position (handle einem sauberen und sicheren Ort auf.
leggera spinta. Mettere tutte le parti rimosse in un posto pulito e sicuro. orthogonal to the piping). Remove the side seals (part no. 4) and the 3.3 Entfernen Sie die Stange. Drehen Sie die Kugel in geschlossene
3.4 Spingere in basso l’albero (part. 6). Rimuovere l’albero e togliere la body seals (part no. 5). The ball should come out just by pushing it Stellung (der Hebel ist nun rechtwinklig zu den Rohrleitungen). Ziehen Sie
guarnizione pyramidal (part. 7). Pulire accuratamente l’albero e sostituire slightly. Put all the parts you have removed in a safe and clean place. die seitlichen Dichtungen (4) und die Dichtungen des Gehäuses (5) heraus.
la guarnizione pyramidal. 3.4 Push the shaft (part no. 6) downwards. Remove the shaft and the Die Kugel sollte durch einen leichten Druck herausgleiten. Bewahren Sie
3.5 Rimuovere il pacchetto v-ring (part. 9) dello stelo. Pulire pyramidal seals (part no. 7). Clean the shaft very carefully and replace alle entfernten Teile an einem sauberen und sicheren Ort auf.
accuratamente il centro del corpo. Sostituire le guarnizioni con un nuovo the pyramidal seals. 3.4 Drücken Sie die Welle (6) nach unten und ziehen Sie sie heraus.
pacchetto v-ring. 3.5 Remove the v-ring packet (part no. 9) from the stem. Clean the body Entfernen Sie die “Pyramidal”-Dichtung (7). Reinigen Sie die Welle sorgfältig
3.6 Riposizionare l’albero, le molle a tazza, le rondelle, il center very carefully. Replace the seals with a new v-ring packet. und ersetzen Sie die “Pyramidal”-Dichtung.
premiguarnizione ed il dischetto. Per stringere il dischetto, bloccare 3.6 Put the shaft, the cup springs, the washers, the seal cap and the disc 3.5 Entfernen Sie den V-Ring-Set (9) der Spindel. Reinigen Sie das Innere
l’albero ed utilizzare lo strumento apposito. Assicurarsi di fissare il back into place. To tighten the disc, block the shaft and use a specific des Gehäuses sorgfältig. Ersetzen Sie die Dichtungen durch einen neuen V-
dischetto e che le molle a tazze siano compresse alla massima tool. Make sure to fix the disc and that the cup spring are compressed to Ring-Set.
the maximum. 3.6 Setzen Sie die Welle, die Tellerdichtungen, die Unterlegscheiben, den
estensione.
3.7 Turn the valve to the closed position (handle perpendicular to the Dichtungsniederhalter und die Scheibe wieder an ihre Stelle. Um die
3.7 Girare la valvola nella posizione chiusa (maniglia perpendicolare alla
piping). Reposition the ball (part no. 3). Turn the valve to the open Scheibe zu befestigen, halten Sie die Welle fest und verwenden Sie dabei
conduttura). Riposizionare la sfera (part. 3). Girare la valvola nella
position (handle in line with the piping). Put the side seals (part no. 4) das passende Werkzeug. Vergewissern Sie sich, dass die Scheibe fest sitzt
posizione aperta (maniglia in linea con la conduttura). Rimettere le
and the body seals (part no. 5) back. und dass die Tellerfeder zur maximalen Streckung gedrückt sind.
guarnizioni laterali (part. 4) e le guarnizioni del corpo (part. 5). 3.7 Drehen Sie die Kugel in geschlossene Stellung (der Hebel ist nun
3.8 Ruotare e riposizionare il corpo (part.1). Riposizionare i tiranti 3.8 Rotate and reposition the body (part no. 1). Put the tie rods (part no.
16) and the nuts (no. 14) back into place. Tighten the nuts as per relevant rechtwinklig zu den Rohrleitungen). Die Kugel zurücksetzen (3). Drehen Sie
(part.16) ed i dadi rimossi (part.14). Stringere i dadi secondo la tabella das Ventil in geöffnete Stellung (der Hebel ist nun linear zu den
relativa. table.
Rohrleitungen). Setzen Sie die seitlichen Dichtungen (4) und die
INSTALLATION OF THREADED VALVES Dichtungen des Ventilgehäuses (5) wieder ein.
INSTALLAZIONE VALVOLE FILETTATE 3.8 Drehen Sie das Gehäuse bis es wieder in der Ausgangsposition sitzt
1) Utilizzare normale materiale di tenuta, canapa, teflon ecc.., per le 1) Use standard sealing material e.g. hemp cloth, teflon etc. on the piping
(1). Setzen Sie die Ziehstangen (16) und die entfernten Muttern (14) wieder
tubazioni dove vengono montate le valvole. where the valve will be assembled,
ein. Ziehen Sie die Muttern nach der betreffenden Tabelle an.
2) Agire con la chiave esagonale solo sulle terminazioni esagonali 2) Use the hexagonal wrench on the hexagonal ends only without using
INSTALLATION VON KUGELHÄHNEN MIT INNENGEWINDEN
senza utilizzare il corpo valvola come leva. the valve body as a lever
1) Verwenden Sie an den Anschlußstellen mit den Rohrleitungen
allgemeines Dichtungsmaterial, Hanf, Teflon, usw.
INSTALLAZIONE VALVOLE A SALDARE INSTALLATION OF VALVES TO BE WELDED 2) Benutzen Sie für die sechswinkligen Endteile einen Inbusschlüssel. Beim
1) Puntare la valvola in 4 punti sulle tubazioni 1) Find 4 points on the piping Spannen benutzen Sie auf keinen Fall das Ventil als Hebel.
2) Smontare la valvola (passi 2.1 - 2.2), rimuovere la sfera e le relative 2) Disassemble the valve (steps 2.1 - 2.2), remove the ball and the INSTALLATION VON KUGELHÄHNEN MIT SCHWEISSENDEN
guarnizioni. relevant seals 1) Befestigen Sie den Kugelhahn an 4 Stellen auf den Rohrleitungen.
3) Riposizionare il corpo (1), inserire i tiranti (16) fissandoli con i 3) Put the body back into place (part no. 1), insert the tie rods (part no. 2) Montieren Sie den Kugelhahn ab (Schritte 2.1 – 2.2). Entfernen Sie die
dadi(14) per mantenere la valvola allineata alle tubazioni. 16) and fix them with the nuts (part no. 14) in order to keep the valve in Kugel und die betreffenden Dichtungen.
4) Saldare la valvola alle tubazioni. line with the piping 3) Setzen Sie das Gehäuse (1) wieder auf; stecken Sie die Ziehstangen
5) Lasciare raffreddare la valvola, riposizionare la sfera e le 4) Weld the valves onto the piping (16) und befestigen Sie sie mit den Muttern (14), damit sich das Ventil
guarnizioni come descritto nei paragrafi precedenti. 5) Let the valve cool down, put the ball and the seals back into place as parallel zu den Rohrleitungen befindet.
described above. 4) Schweissen Sie den Kugelhahn auf die Rohrleitungen.
5) Kühlen Sie den Kugelhahn ab, setzen Sie die Kugel und die
I dati e le caratteristiche riportati in questo manuale potrebbero essere variati a Dichtungen wieder ein, wie es oben beschrieben wird.
scopo di miglioramento tecnico anche senza preavviso e, pertanto, non sono Data and specifications in this manual could be changed without notice to allow a
vincolanti ai fini della fornitura. technical improvement and, therefore, can not be considered binding for the delivery Änderungen vorbehalten.
C/550288.90.00.00 rev. 0
C/550288.90.00.00 rev. 0
Avvertenze
Generali
C/550288.90.00.00 rev. 0
A AVVERTENZE GENERALI
A.1 Queste istruzioni sulla sicurezza evidenziano i pericoli specifici che possono sorgere
durante l' installazione, l'
esercizio, la pulizia e la manutenzione dell'
impianto.
Tuttavia, le normative esistenti (nazionali ed aziendali) in materia di Sicurezza e Igiene sul
posto di lavoro hanno carattere di preminenza e non sono sostituite dalle presenti
istruzioni.
A.2 L'
utilizzo dell'
impianto è previsto con i soli prodotti e nelle condizioni operative indicate.
A.3 Durante l' operazione di pulizia, adoperando liquidi specifici o detergenti, seguire soprattutto
le istruzioni delle ditte fornitrici di tali prodotti.
A.4 E'obbligatorio seguire e rispettare le procedure e le istruzioni di sicurezza elencate nelle

norme d'uso specifiche contenute nella documentazione allegata
A.5 L'
impianto deve essere tempestivamente messo fuori servizio, se dimostra disfunzioni che
possono costituire pericolo per gli addetti ed i terzi, fino alla localizzazione e riparazione
della causa del disservizio. In caso di necessità contattare la VERIND.
A.6 Non sono consentite trasformazioni dell' impianto o modificazioni di propria iniziativa che
possono influire sulla sicurezza e l'
incolumità delle persone.
A.7 La conduzione, la manutenzione e la riparazione devono essere effettuate solamente con

personale al quale sia stato fornito il necessario addestramento.
Qualsiasi utilizzo diverso da quello per cui l'

impianto è destinato e la gestione con personale non
addestrato, possono provocare rischi all' incolumità delle persone.
Tali rischi non rientrano nelle responsabilità della Verind, così pure quelli derivanti da modifiche di
processo, di funzionamento o di taratura che non siano espressamente autorizzate per iscritto,
sempre dalla Verind.
C/550288.90.00.00 rev. 0
Trasporto, scarico,
movimentazione e
installazione
C/550288.90.00.00 rev. 0
B TRASPORTO, SCARICO, MOVIMENTAZONE ED INSTALLAZIONE
Al ricevimento sarà sufficiente scaricare il gruppo del mezzo di trasporto tenendo presente che:
− è composto da 1 (uno) skid già interamente pre-assemblato presso il fabbricante. Saranno
quindi da posizionare ed effettuare gli intercollegamenti (tubazioni, collegamenti elettrici e
pneumatici)
− il peso è di circa 1000 Kg.
− sul basamento sono ricavati i sistemi per il sollevamento con carrello.
Nelle operazioni di scarico e movimentazione, avvalersi di personale idoneo dotato dei mezzi di
protezione.
Evitare di far subire colpi o urti che possano danneggiare le strumentazioni.
Il gruppo non ha necessità di essere fissato al pavimento.
Alimentazione 400 Vac – 50Hz 3F
Potenza
installata 20 kW circa
C/550288.90.00.00 rev. 0
Pericoli
C/550288.90.00.00 rev. 0
C PERICOLI
L'impianto è stato progettato e costruito in conformità ai Requisiti Essenziali della Sicurezza,

prescritti dalla Direttiva Europea 89/392/CE (Direttiva Macchine) e i successivi emendamenti. Così
pure i componenti utilizzati.
In questo paragrafo sono considerati i pericoli generali presenti sull'

impianto nel suo complesso,
mentre nelle documentazioni dei singoli componenti ed apparecchiature allegate a questo
manuale, sono descritti i pericoli specifici presenti negli stessi.
Gli utilizzatori devono conseguire la perfetta conoscenza di tutti i pericoli presenti e dei rischi
conseguenti, nonché dei comportamenti da tenere nelle diverse situazioni che si possono
presentare, tramite un ATTENTO E SCRUPOLOSO apprendimento delle istruzioni sulla sicurezza
sia generali che quelle contenute nelle documentazioni specifiche allegate.
C1. SCHIACCIAMENTO.
Nel sollevamento della macchina utilizzare solamente i dispositivi realizzati a pavimento
per inforcare con i carrelli o per inserire le funi.
L'
adozione di posizioni di sollevamento diverse da quelle previste dal fabbricante può
essere causa di SBILANCIAMENTO e conseguente ribaltamento.
C2. EIEZIONE DI FLUIDO AD ALTA PRESSIONE.

In quest'
impianto il prodotto circola ad elevata pressione. Gli spruzzi, le perdite o la rottura
di componenti possono essere causa di pericolo. Proiezioni o schizzi di prodotto negli
occhi possono generare anche seri inconvenienti.
NON provare MAI a interrompere o deviare le perdite con la mano o altre parti del corpo.
Controllare che i sistemi di sicurezza dell'
impianto funzionino validamente prima di ogni
impiego.
Tubazioni, raccordi, valvole, attacchi, tenute meccaniche pompe:

Verificare frequentemente il serraggio di tutta la raccorderia. Sostituire le guarnizioni
logore. Verificare spesso lo stato delle tenute meccaniche delle pompe. Non attendere che
si manifestino le perdite per poi intervenire, ma programmare accuratamente le operazioni
di verifica.
C/550288.90.00.00 rev. 0
C3. PERICOLO DERIVANTA DALL’ERRATO IMPIEGO DELL’IMPIANTO.
Qualsiasi errato impiego dell' impianto o dei relativi accessori, come sovrapressione,
alterazione dei particolari, incompatibilità chimica, uso di pezzi usurati o deteriorati, può
generare la rottura di un elemento e causare iniezioni di prodotto o altre lesioni gravi,
incendi o danni al materiale circostante.
Non alterare MAI nessun particolare dell' impianto. Una modifica arbitraria è causa di
cattivo funzionamento.
VERIFICARE regolarmente i componenti delle apparecchiature, riparare o sostituire i pezzi

danneggiati o usurati.
PRESSIONE. Riferirsi alle Caratteristiche Tecniche delle apparecchiature riportate nella
documentazione specifica.
Verificare che TUTTI I COMPONENTI DEL SISTEMA presentino caratteristiche di
PRESSIONE compatibili con QUELLA DI ESERCIZIO DELL' IMPIANTO.
Non provare MAI e in nessun modo a far funzionare i componenti del sistema ad una
pressione superiore a quella indicata nei rispettivi Manuali.
Non usare MAI l' attrezzatura per un uso da quello diverso da quello per il quale è stata
progettata.
FARSI PRECISARE dal fornitore che i PRODOTTI impiegati siano compatibili per il
contatto con i materiali componenti l'attrezzatura.
Consultare la lista dei MATERIALI A CONTATTO CON IL PRODOTTO alla fine del
Manuale Tecnico di ogni apparecchio.
C4. CONTATTO ELETTRICO.
Prima di effettuare qualsiasi operazione di manutenzione sui quadri o nelle

apparecchiature elettriche assicurarsi che il relativo SEZIONATORE o l'INTERRUTTORE
DI ALIMENTAZIONE SIANO APERTI e che i collegamenti di Messa a Terra siano in piena
efficienza.
Periodicamente verificare il corretto funzionamento degli organi di protezione.
NOTA: COLLEGAMENTO ALL'

IMPIANTO DI TERRA
Per evitare i rischi derivanti dall'elettricità i componenti dell'

impianto devono essere
collegati alla terra con l'osservanza delle istruzioni sotto riportate.
Prendere sempre conoscenza della vigente normativa per i collegamenti alla terra.
Controllare che il sistema risulti collegato ad una linea di terra di stabilimento.
- Pompe collegate alla terra usando un cavo adeguato ed un morsetto secondo le
spiegazioni riportate nel manuale.
- Tutti gli oggetti conduttori trovandosi nella zona di lavoro devono essere validamente
collegati alla terra.
- Il suolo del locale di lavoro deve essere conduttore e collegato alla terra. Non bisogna
coprire il suolo con cartone o altro materiale non conduttore che potrebbe interrompere la
conduttività.
- I liquidi infiammabili che si trovano nella zona di lavoro devono essere conservati in
recipienti omologati e collegati alla terra. Non prevedere quantitativi di materiale superiori a
quelli necessari per un turno di lavoro.
- Secchio del solvente: usare soltanto secchi metallici con prese di terra conduttrici. Non
appoggiare il secchio su un supporto non conduttore, come cartone o carta per non
interrompere la conduttività.
C/550288.90.00.00 rev. 0
C5. INALAZIONE O CONTATTO DI GAS E FLUIDI.
In caso di inalazione di gas o fluidi aggressivi:
- Uscire immediatamente all' aria aperta.

- Avvisare in qualche maniera il Responsabile della Conduzione Impianto, affinché adotti gli
opportuni provvedimenti come, ad esempio, fermata Impianto, apertura porte per
l'
aerazione dei locali, attivazione dell'
allarme, ecc.
- Ricorrere tempestivamente alle cure mediche per la necessaria disintossicazione.
In caso di contatto con fluidi aggressivi:
- Risciacquare abbondantemente con acqua.

- Ricorrere tempestivamente alle cure mediche per la necessaria neutralizzazione
dell'
attacco chimico.
C6. MEZZI PERSONALI DI PROTEZIONE.
Per la conduzione, manutenzione e riparazione dell'

Impianto E'OBBLIGATORIO l'
uso dei
mezzi PERSONALI DI PROTEZIONE.
Essi sono:
- indumenti e tute
- occhiali e maschere protettive
- guanti
- calzature antinfortunistiche
- ecc.
Il loro mancato uso, oltre che costituire pericolo per l' incolumità, è passibile di SANZIONI ai
trasgressori da parte degli Enti preposti alla sorveglianza.
Per la scelta, a seconda delle necessità, del mezzo più appropriato seguire le indicazioni
dei cartelli antinfortunistici situati nei luoghi in cui eseguire le relative operazioni.
C7. ERRORI UMANI, ERRORI DI MONTAGGIO.
Ricordarsi che non esiste riconoscimento assicurativo che possa sostituire fisicamente un
dito, una mano od altre parti del corpo amputate o in ogni caso rese inutilizzabili a seguito
d’incidenti provocati da errori o distrazioni.
Pertanto seguire SEMPRE le istruzioni generali e quelle specifiche di ogni componente
dell'
Impianto, in particolare quelle relative alla Sicurezza, in ogni occasione ad esempio:
- in fase di montaggio
- durante il funzionamento
-durante la manutenzione
C/550288.90.00.00 rev. 0
C8. ASSENZA DI RIPARI.
L' assenza sia pure temporanea, di un riparo può provocare DANNI quanto meno
irreversibili, come amputazione di arti a seguito di cesoiamento, taglio, impigliamento, ecc.
Pertanto:
- NON far mai funzionare un organo dell' impianto senza l'apposito riparo SE NON PER
SOLI MOTIVI DI MANUTENZIONE E DI MESSA A PUNTO. In tal caso eseguire
l'
operazione con la massima attenzione e piazzare nella zona l' apposito cartello
segnalatore di manutenzione in corso.
- Controllare periodicamente che tutti i ripari siano correttamente piazzati ai propri posti e
che ne sia impedita la rimozione senza l'uso di apposito attrezzo.
C9. DISPOSITIVI DI PROTEZIONE, AVVIAMENTO E ARRESTO, DISALIMENTAZIONE

DELL’ENERGIA ED EMERGENZA.
L'
assenza, anche temporanea, di un solo di questi dispositivi è fonte di pericoli.
Pertanto verificare periodicamente la perfetta efficienza di:
- Micro interruttori di posizionamento

- Sensori di Temperatura di sicurezza
- Sensori di Pressione di sicurezza
- Interblocchi elettrici
- Valvole di intercettazione aria compressa
- Valvole di scarico pressione sul circuito aria compressa
- Interruttore generale quadro elettrico
- Segnalazioni ottiche ed acustiche
- Arresto d’emergenza
C10. INTERRUZIONE DI ALIMENTAZIONE DI ENERGIA.
Dopo un'interruzione nell'

alimentazione di energia elettrica o pneumatica, nel ripristinare il
funzionamento dell'impianto assicurarsi che gli operatori abbiano le mani lontano dalle parti
in movimento.
C11. SEGNI GRAFICI E SEGNALI DI SICUREZZA.
Col tempo i segni grafici ed i segnali di sicurezza sono destinati a sbiadirsi ed a non essere
più leggibili, venendo meno così alla loro funzione di PROTEZIONE DAL PERICOLO.
Pertanto, verificare periodicamente il loro stato di leggibilità, l'
attualità della loro
informazione, qualora nel contempo, la situazione di pericolo possa essersi modificata ed
all'
occorrenza SOSTITUIRLI con altri NUOVI.
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C12. MANUTENZIONE GENERALE DELL’IMPIANTO.
Prima di iniziare le operazioni di manutenzione generale ricordarsi di:
- intercettare tutte le alimentazioni energetiche: energia elettrica, aria compressa.

- verificare l'
efficienza dei collegamenti a terra di tutte le parti metalliche
- dissipare l'energia pneumatica residua azionando con apposito utensile la valvola di
scarico del raccoglitore condensa
- verificare che tutti gli organi dell'
impianto siano in stato di quiete permanente
- apporre gli appositi cartelli indicatori di Manutenzione in corso
- attenersi scrupolosamente alle prescrizioni del Piano di Sicurezza di Fabbrica
C13. INFORMAZIONI, AVVERTIMENTI E ISTRUZIONI DI FUNZIONAMENTO.
Ai fini della Sicurezza e della Incolumità è INDISPENSABILE che le ISTRUZIONI DI

FUNZIONAMENTO siano facilmente reperibili, anzi a PORTATA DI MANO.
Pertanto una copia integrale va depositata in ciascuno dei seguenti luoghi:
- nell' ufficio del Responsabile della Conduzione Impianto
- nell' ufficio della Sicurezza
- in prossimità dell' impianto
Quest'ultima copia va sistemata in un'

apposita bacheca trasparente, apribile e di facile accesso
per consentire un’immediata consultazione.
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Dati di
marcatura
C/550288.90.00.00 rev. 0
D DATI MARCATURA
MODELLO IMP. UF CATAFORESI
TIPO AUF8-1/2
MATRICOLA C/550288
ANNO 2005
COSTRUZIONE
C/550288.90.00.00 rev. 0
C/550288.90.00.00 rev. 0
ELENCO DISEGNI
550288.01.00.00 Schema di flusso modulo di ultrafiltrazione
550288.02.00.00 Assieme modulo di ultrafiltrazione

C/550288.90.00.00 rev. 0
C/550288.90.00.00 rev. 0
C/550288.90.00.00 rev. 0
LISTA RICAMBI
IMPIANTO AUF8 - 1/2 KPAK C/550288
DOCUMENTO Cliente Ecosysver (Adriatica)
RICAMBI TEMPI DI PREZZO

R = RICAMBIO RICAMBI
Riferimento DESCRIZIONE TECNICA FORNITORE CODICE COMMERCIALE FORNITI (2 ANNI CONSEGNA UNITARIO
U = MATERIALE USURA ALL'AVVIAMENTO
ESERCIZIO) (SETTIMANE) (EURO)
RICAMBI MEMBRANE E FILTRI
MEMBRANE VERIND AKPAK183LPP U 1 1 2 4 4.500,00
SACCO FILTRANTE 25µ VERIND 825P2P U 6 10 60 2 6,50
RICAMBI STRUMENTAZIONE
FLUSSIMETRO 250 - 2500 L/H VERIND 8FL FV/250-2500 R 2 1 1 3 380,00
MANOMETRO 0-600 kPa OMET 8MXG1 / 600 R 2 1 1 3 65,00
INTERRUTTORE DI LIVELLO VERIND 8 ILU 8 R 3 1 1 2 60,00
SENSORE DI PRESSIONE IFM PN2024 R 1 1 1 3 500,00
MONITOR DI TEMPERATURA IFM TR7430 R 1 1 1 3 340,00
SONDA DI TEMPERATURA IFM TT1050 R 1 1 1 3 100,00
GRUPPO DI FLUSSAGGIO COHMAS - KYTOLA SLM13 SC. 0-13 L/MIN R 1 1 1 3 520,00
RIDUTTORE PRESSOSTATO ARIA COMPRESSA VERIND V900787 R 1 1 1 3 25,00
MANOMETRO ARIA SC. 0-10 BAR VERIND V900895 R 1 1 1 3 10,00
FILTRO ARIA COMPRESSA FIL 3/8" G-F/F SISTEM AUTOMATION B050,12,00025 R 1 1 1 3 25,00
PRODOTTI CHIMICI PER LAVAGGIO MEMBRANE
SOLUZIONE DI LAVAGGIO MEMBRANE P3 (confez. 20Kg) VERIND AA0010337 U - 1 1 2 909,00
ADDITIVO Z (confez. 30 Kg) VERIND AA0010405V U - 1 2 2 468,00
RICAMBI VALVOLE
VALVOLA A FARFALLA DN100 PN16 VERIND 8R060103 R 2 - 1 3 130,00
VALVOLA A FARFALLA DN65 PN16 VERIND 8R060102 R 7 - 1 3 120,00
VALVOLA A FARFALLA DN80 PN16 VERIND Z014 COMANDO A VOLANTINO R 2 - 1 3 210,00
VALVOLA A SFERA DN32 VERIND 8R050302 R 2 - 1 3 90,00
VALVOLA A SFERA DN25 VERIND 8R050301 R 7 - 1 3 70,00
VALVOLA A SFERA 1/2" G F/F VERIND 8R050203 R 6 - 1 3 36,00
VALVOLA A SFERA 1/4" G F/F VERIND 8R050201 R 5 - 1 3 30,00
VALVOLA PNEUMATICA A SFERA DN32 OMAL S424H757 R 1 - 1 3 185,00
VALVOLA DI RITEGNO D40 VERIND 8641D40 AISI 316 R 1 - 1 3 70,00
VALVOLA DI RITEGNO D32 VERIND 8641D32 AISI 316 R 1 - 1 3 140,00
POMPA LOWARA CA 120/55/A
POMPA DI RICAMBIO COMPLETA LOWARA CA70/33 R 2 - 1 5 600,00
550288/MODULO RICAMBI 1/2

LISTA RICAMBI
IMPIANTO AUF8 - 1/2 KPAK C/550288
DOCUMENTO Cliente Ecosysver (Adriatica)
RICAMBI TEMPI DI PREZZO

R = RICAMBIO RICAMBI
Riferimento DESCRIZIONE TECNICA FORNITORE CODICE COMMERCIALE FORNITI (2 ANNI CONSEGNA UNITARIO
U = MATERIALE USURA ALL'AVVIAMENTO
ESERCIZIO) (SETTIMANE) (EURO)
O-RING CORPO LOWARA 002221278 R 4 4 4 3 5,00
TENUTE MECCANICHE LOWARA 0022288861 - 002228861 R 4 4 4 3 25,00
CUSCINETTI 6203 LOWARA 002312707 R 4 4 4 3 15,00
CUSCINETTI 6202 ZRS LOWARA 002312702 R 4 4 4 3 25,00
POMPA KSB ETANORM G80-315 SP
ALBERO KSB 47078083 U 1 1 2 3 400,00
CUSCINETTO KSB 00300172 U 2 2 2 3 43,00
V-RING KSB 00336283 U 2 2 2 3 5,00
SEEGER KSB 00200694 U 2 2 2 3 8,00
LAMIERINO KSB 47077662 U 2 2 2 3 35,00
GUARNIZIONE KSB 00135140 U 1 1 2 3 15,00
GIRANTE KSB 48966174 U 1 1 2 3 1.450,00
ANELLO DI TENUTA KSB 00271626 U 1 1 2 3 80,00
KIT PRONTO INTERVENTO KSB 42286149 R - 1 1 3 1.400,00
550288/MODULO RICAMBI 2/2

Ecosysver S.a.S.: Impianto Ultrafiltrazione Vernice Cataforetica

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Via Papa Giovanni XXIII, 25/29

20090 RODANO (MI) ITALIA

Documento n.: 550288.90.00.00

Compilazione Verifica Approvazione

COMMESSA N°: C/550288

CLIENTE ECOSYSVER S.a.S.

INDIRIZZO: via Ingegno

RIFERIMENTO Sig. Mattiello

DISTINTA MATERIALI RICAMBI

- sezione circuito di ultrafiltrazione,

IMPIANTO DI ULTRAFILTRAZIONE AUF8-1/2

n. 1 Membrana di ultrafiltrazione tipo spirale 8”. Koch

n. 1 Coppia di testate per membrane. Verind

n. 1 Flussimetro indicatore a galleggiante sul permeato in uscita dalle Fip

n. 1 Elettropompa ricircolo vernice. KSB

n. 2 Filtri a sacco. Hayward

n. 6 Cartucce da 25µ. Hayward

n. 1 Gruppo di flussaggio. Comhas

n. 1 Vasca per il contenimento del permeato puro/soluzione rigenerante. Verind

n. 1 Elettropompa rilancio permeato. KSB

n. 2 Manometro a bagno di glicerina sc. 0 – 600 kPa. Omet

n. 1 Misuratore di temperatura in campo con display digitale. IFM

n. 1 Misuratore di pressione in campo con display digitale. IFM

n. 1 Flussimetro indicatore a galleggiante in uscita pompa rilancio del Fip

n. 3 Livelli nel serbatoio raccolta permeato. Saiet

n. 1 Valvola a due vie azionata pneumaticamente, installata sulla tubazione Omal

- Valvolame a sfera e/o farfalla a seconda del diametro,azionamento Ebro / Valpress

FUNZIONI QUADRO ELETTRICO

Riferimento schema di flusso 550288.01.00.00

Il quadro è realizzato in lamiera verniciata cod. 7032.

Tensione di alimentazione 400 Vac + Terra

Disposizione dei comandi e segnalazioni sulla portella del quadro.

Le indicazione di allarme saranno gestite con:

pulsante prova lampade

Il funzionamento è di tipo manuale.

In morsettiera sono disponibili i seguenti contatti liberi da tensione:

È presente un selettore a tre posizioni (PRODUZIONE – 0 – LAVAGGIO) che permette di

È presente poi una colonnina luminosa a quattro segnalazioni di impianto:

Quadro in tensione Luce bianca

LSLL1 Minimo livello

La pompa di circolazione prodotto è azionata da un motore elettrico con P = 15 kW (400 Vac, 50

In produzione preleva il prodotto dall’arrivo vernice mandandolo attraverso le membrane.

FSL1 Bassa portata di flussaggio

n. 1 Sonda di temperatura +/- 24 Vdc 2 output digitali +24 Vdc TT1

Con le seguenti soglie:

TSH1 Massima temperatura di funzionamento in fase di produzione.

Viene poi effettuato anche un controllo di pressione tramite:

n. 1 Sonda di pressione +/- 24 Vdc 1 output digitale +24 Vdc PT2

Con la seguente soglia:

PSL2 Minima pressione di funzionamento ingresso moduli (filtri intasati).

N.B. Tale capitolo è da considerarsi ad integrazione del manuale uso e manutenzione

Le calze filtranti utilizzate devono essere della tipologia 25µ.

PROCEDURE OPERATIVE IMPIANTO U.F.

ll presente paragrafo riporta le procedure indispensabili per la messa in servizio, in sicurezza,

550288.01.00.00 rev. 0.(schema di flusso modulo UF);

Selezionare ciclo di PRODUZIONE.

Assicurarsi che il consenso del flussaggio sia attivo.

Le seguenti valvole devono essere aperte:

La valvola V18 cambierà automaticamente lo stato in base al livello del serbatoio.

Le seguenti valvole devono essere chiuse:

Avviare pompa P1 tramite apposito selettore.

Arrestare la pompa P1.

Chiudere V1 e aprire V14.