Qb4-CCCS3-E CSA Vol3 Spec Tecniche PDF

1 PREMESSA
Gli impianti devono essere progettati e realizzati secondo le prescrizioni del presente fascicolo e secondo la normativa
applicabile in vigore, ovvero secondo la buona regola dell’arte.
Tutte le indicazioni, prescrizioni e obblighi indicati nel presente fascicolo sono impegnativi per l’Appaltatore ed i relativi
oneri si intendono compresi e compensati nell’importo pattuito per l’appalto.
Zambon S.p.A. - Progetto per Appalto Impianti Termofluidici progetto M.Polo - Vicenza
Material Specifications
Indice delle "Specifiche Tecniche Generali" per Impianti Termofluidici
Paragrafo Descrizione Sottoparagafo Descrizione Codice specifica MEP RegAut
Capitolo 1 Premessa
Capitolo 2 Specifiche tecniche di fornitura - Material specifications
2.1.0 Specifiche generali CDZ EXP ST-1.0-ITF x

2.1 Unità centrale di trattamento e di espulsione aria a sezioni componibili
2.1.1 Unità di trattamento aria ST-1.1-ITF x
2.1.2 Unità di espulsione aria ST-1.2-ITF x
2.2.1 Elettropompe per montaggio su basamento ST-2.1-ITF x

2.2 Elettropompe di circolazione 2.2.2 Circolatori per montaggio su collettore ST-2.2-ITF x
2.2.3 Elettropompe di sollevamento acque ST-2.3-ITF x
2.2.4 Elettropompe di circolazione per rilancio autoclavi ST-2.4-ITF x
2.3.1 Ventilatori centrifughi di estrazione da cappe ST-3.1-ITF x

2.3 Ventilatori
2.3.2 Ventilatori centrifughi di estrazione fumi ST-3.2-ITF x
2.3.3 Ventilatori assiali di espulsione aria viziata ST-3.3-ITF x
2.4 Depolveratori - aspiratori industriali
2.4.1 Depolveratori - aspiratori industriali ST-4.1-ITF x
2.5 Vasi di espansione ed accessori
2.5.1 Vasi di espansione ed accessori ST-5.1-ITF x
2.6 Unità terminali di trattamento aria
2.6.1 Ventilconvettori ST-6.1-ITF x
2.7 Corpi scaldanti
2.7.1 Radiatori elettriici ST-7.1-ITF x
2.8.1 Collettore modulare in bronzo ST-8.1-ITF x

2.8.2 Scalda acqua elettrico ad accumulo ST-8.2-ITF x
2.8 Apparecchi sanitari e rubinetterie 2.8.3 Filtri autopulenti per acqua ST-8.3-ITF x
2.8.4 Vaso autoclave monoblocco ST-8.4-ITF x
2.8.5 Contatore volumetrico a getto multiplo ST-8.5-ITF x
2.8.6 Tubazioni in acciaio inox per scarico ST-8.6-ITF x
2.9.1 Canali a sezione rettangolare in lamiera zincata ST-090-10-ITF x

2.9 Canali 2.9.2 Canali a sezione circolare in lamiera zincata ST-090-11-ITF x
2.9.3 Canali a sezione circolare in PVC pesante ST-090-12-ITF x
2.10.1 Diffusori di mandata ad effetto elicoidale ST-10.1-ITF x

2.10.2 Cassonetto porta-filtro assoluto con serranda di taratura ST-10.2-ITF x
2.10.3 Diffusore ad ugello regolabile ST-10.3-ITF x
2.10.4 Diffusore di ripresa forellinato per installazione a soffitto ST-10.4-ITF x
2.10.5 Griglia di ripresa forellinata per installazione a parete ST-10.5-ITF x
2.10 Componenti per reti distribuzione dell'aria 2.10.6 Griglia di ripresa per installazione a canale circolare ST-10.6-ITF x
2.10.7 Serrande tagliafuoco ST-10.7-ITF x
2.10.8 Cassetta rettangolare di regolazione a portata costante CAV ST-10.8-ITF x
2.10.9 Cassetta di regolazione a portata variabile VAV ST-10.9-ITF x
2.10.10 Serrande di taratura ST-10.10-ITF x
2.10.11 Valvola di ventilazione per WC ST-10.11-ITF x
2.10.12 Griglia di presa aria esterna/espulsione ST-10.12-ITF x
2.10.13 Cassetta di regolazione VAV per cappe ST-10.13-ITF x
Zambon SpA – Progetto Esecutivo per Offerta – Specifiche Tecniche Generali
2.11.1 Valvole di intercettazione per acqua ST-11.1-ITF x

2.11.2 Valvole di intercettazione a farfalla per acqua ST-11.2-ITF x
2.11.3 Valvole di intercettazione a farfalla per fumi e polveri ST-11.3-ITF x
2.11.4 Valvole di bilanciamento per acqua ST-11.4-ITF x
2.11.5 Filtri ad Y per acqua ST-11.5-ITF x
2.11.6 Valvole di regolazione della portata d'acqua batterie CDZ ST-11.6-ITF x
2.11 Valvolame e accessori
2.11.7 Valvole di regolazione della portata d'acqua per fancoils ST-11.7-ITF x
2.11.8 Valvole miscelatrici di regolazione della portata d'acqua ST-11.8-ITF x
2.11.9 Giunto compensatore antisismico per tubazioni ST-11.9-ITF x
2.11.10 Giunto compensatore assiale per tubazioni ST-11.10-ITF x
2.11.11 Misuratore elettromagnetico di portata ST-11.11-ITF x
2.11.12 Elettrovalvola per gas metano e ossigeno a riarmo manuale ST-11.12-ITF x
2.11.13 Valvole di intercettazione per gas metano ST-11.13-ITF x
2.12 Componenti per reti distribuzione dell'acqua
2.12.1 Separatore idraulico ST-12.1-ITF x
2.13 Apparecchiature antincendio 2.13.1 Apparecchiature antincendio ST-13.1-ITF x

2.13.2 Valvola saracinesca per impianti antincendio ST-13.2-ITF x
2.14 Tubazioni
2.14.1 Tubazioni SS-140-10-ITF x
2.15.1 Servomotore pneumatico per valvole di regolazione CDZ ST-15.1-ITF x x

2.15.2 Servomotore elettrico per valvole di regolazione ST-15.2-ITF x x
2.15.3 Servomotore elettrico per cassette VAV ST-15.3-ITF x x
2.15.4 Servomotore elettrico per serrande tagliafuoco ST-15.4-ITF x x
2.15.5 Servomotore elettrico per valvole di intercettazione fumi e polveri ST-15.5-ITF x x
2.15.6 Servomotore elettrico per serrande CDZ ST-15.6-ITF x x
2.15.7 Sonda di temperatura per fluidi con trasmettitore ST-15.7-ITF x x
2.15.8 Sonda combinata di temperatura e umidità per aria con trasmettitore ST-15.8-ITF x x
2.15.9 Pressostato differenziale per filtri e ventilatori ST-15.9-ITF x x
2.15 Elementi in campo per la regolazione automatica
2.15.10 Convertitore elettro-pneumatico ST-15.10-ITF x x
2.15.11 Trasmettitore di pressione differenziale per ventilatore ST-15.11-ITF x x
2.15.12 Trasmettitore di pressione differenziale per locali ST-15.12-ITF x x
2.15.13 Sonda di pressione differenziale per acqua ST-15.13-ITF x x
2.15.14 Sensore di velocità per cappa ST-15.14-ITF x x
2.15.15 Pannello di controllo per cappa ST-15.15-ITF x x
2.15.16 Sensore di pressione ambiente per locali con cappa ST-15.16-ITF x x
2.15.17 Pannello di controllo per locali con cappa ST-15.17-ITF x
2.15.18 Sonda combinata di temperatura e umidità aria ambienti interni ST-15.18-ITF x
2.15.19 Pannello di visualizzazione T/UR CDZ in area preparazione ST-15.19-ITF x x
Capitolo 3 Specifiche tecniche gestionali e costruttive - Job specifications

3.1 Norme per la Progettazione Costruttiva JS-000.10-ITF x x
3.2 Norme per gli isolamenti termici JS-050.10-ITF x
Norme per le Asistenze Edili, Opere Murarie, Strutture di Supporto, Ripristino Compartimentazioni e Attività
3.3 Accessorie JS-800.10-ITF x
3.4 Norme per il processo di Commissioning JS-900.05-ITF x x
3.5 Commissioning Plan Vol. I - Processo di Cx JS-900.10-ITF x x
3.6 Commissioning Plan Vol. II - Verifiche Standard JS-900.20-ITF x x
3.7 Commissioning Plan Vol III - FAT&SAT Protocolli FAT (Factory Acceptance Test), SAT, IQ e OQ. JS-900.30-ITF x x
3.8 GMP HVAC Documents for Commssioning and Qualification JS-900.32-ITF x x
3.9 Schede prefunzionali e funzionali Templates delle schede di verifica Prefunzionale e Funzionale JS-900.40-ITF x x
3.1 Procedura di StartUP HVAC JS-910.10 ITF x x
3.11 Norme per il processo di TAB JS-920.10 ITF x x
3.12 Norme per M&O Plan e documentazione finale JS-930.10 ITF x x
3.13 Norme per l'interfaccia SCADA-PLC JS-300.10-BMS x
3.14 Specifiche Tecniche Linea Ossigeno JS-950.10-ITF x

PARAGRAFO 2.1
SPECIFICHE TECNICHE:
• ST-1.0-ITF
• ST-1.1-ITF
• ST-1.2-ITF
001-2019
Stabilimento
farmaceutico
Planex
INFORMAZIONI GENERALI
Lo scopo del presente documento è la definizione dei requisiti minimi dei sistemi di ventilazione e condizionamento d’aria
impiegati per soddisfare i necessari criteri ambientali all’interno degli edifici. Per dettagli su configurazioni generali, prestazioni, e
opzioni richieste, prego riferirsi alla seguente scheda dell’unità.
Il costruttore in qualità di offerente sottoporrà tutti I dettagli completi relativi alle unità di trattamento aria, includendo disegni su
scala, prestazioni dettagliate, e prezzi. Tutte le deviazioni rispetto alle presenti specificazioni dovranno essere menzionate
chiaramente nell’offerta sottoposta.
Le unità di trattamento aria dovranno essere realizzate in linea produttiva certificata in accordo agli standard qualitativi ISO 9001
– 2015 e dovranno seguire Ie seguenti normative e direttive armonizzate:
EN 13053-2006 Condizionamento – classificazione unità di trattamento aria, prestazioni componenti e sezioni
EN 1886-2007 Condizionamento – prestazioni meccaniche unità di trattamento aria
Il dimensionamento delle unità e relativa componentistica integrata dovrà essere conforme alle direttive di marchiatura CE:
− 2006/50/EC 1973/23/EC – Direttiva bassa tensione
− 2004/108/EC – Direttiva EMC compatibilità elettromagnetica
− 2006/42/EC – Direttiva machine
− 97/23/EG – direttiva machine sottopressione
Le unità dovranno essere conformi ai requisiti della EN 13053-

Dove applicabili dovranno essere incluse le opzioni necessarie alla conformità alla VDI 6022
PRESTAZIONI
La gamma di unità di trattamento aria e il relativo programma di selezione dovranno essere certificati Eurovent ed elencati nell a
pagina web Eurovent-Certification.
Il costruttore delle unità aria dovrà fornire schede tecniche dettagliate contenenti almeno le seguenti informazioni:
Disegni in scala, dimensioni e pesi di ogni unità e di ogni modulo di trasporto
− Prestazioni di ogni componente
− La classe energetica secondo calcolazione Eurovent
− Perdite di pressione aria di ogni componente interno
− Potenza specifica ventilatore dell’unità
− livello di potenza sonora e livello di pressione sonora propagato dalla aspirazione e immissione.
− lista dei componenti di controllo selezionati.
La velocità massima attraverso le superfici alettate delle batterie non dovrà eccedere 3,0 m/s per il riscaldamento e 2,5 m/s per la
batteria di raffreddamento.
I ventilatori e motori dovranno essere selezionati alla predita media di pressione dei filtri.
CLASSE DI EFFICIENZA ENERGETICA

Come parte del programma Eurovent, dovrà essere fornita la classe di efficienza di ciascun motore ventilatore e gruppo unità. Le
schede tecniche dovranno chiaramente riportare leseguenti indicazioni:
− La classe di efficienza energetica di ogni gruppo ventilatore/motore e dell’unità completa.
− La potenza specifica ventilatore di ogni ventilatore/motore e dell’unità completa
− La velocità di attraversamento aria attraverso la superficie alettata delle batterie.
COSTRUZIONE
L’apparecchio deve essere idoneo per installazione interna, esecuzione come indicato nei dati tecnici.
L’unità di trattamento aria deve essere di robusta costruzione e realizzata per resistere alla pressione massima ventilatore a
serrande chiuse, senza riportare deformazioni permanenti.
web:www.euroclima.com email:info@euroclima.com made in europe Pagina 1

001-2019
Stabilimento
farmaceutico
Planex
Tutte le sezioni dell’unità di trattamento aria devono essere costruite in conformità alle condizioni di pressione del sistema
considerate tutte le condizioni di funzionamento, questo per prevenire rigonfiamenti, distorsioni e vibrazioni se testate ad una
pressione differenziale di 2500 N/m².
La costruzione della carpenteria deve essere composta da pannelli autoportanti di 50 mm di spessore, assemblati tra loro senza
ausilio di elementi ulteriori di giunzione verticale. Per evitare punti di accumulo polveri non sono permessi l’impiego di telai di
supporto o assemblaggio a contatto con il passaggio dell’aria.
I pannelli sono assemblati tra loro mediante fissaggi interni a scomparsa nell’intercapedine dei pannelli. Deve essere evitata la
presenza di bulloni o dadi sui pannelli che non garantirebbero l’ermeticità completa degli stessi, contro infiltrazioni di umidità
all’interno delle intercapedini poiché questo influenzerebbe negativamente il flusso d’aria. A garanzia di lunga tenuta d’aria e
d’acqua tra i pannelli devono essere previsti materiali isolanti idonei
La parete esterna deve essere fissata meccanicamente a quella interna mediante sistema di chiusura che permetta una facile
rimozione.
La struttura dell’unità deve essere priva di silicone. Per ragioni di sicurezza in caso d’incendio è proibito l’impiego di poliuretano e
di qualsiasi tipo di schiuma.
Non sono permessi viti o dadi a contatto con l’aria trattata.
Per minimizzare le perdite di carico interne e l’impronta a terra sul sito di installazione, il dimensionamento interno delle unità
deve basarsi sulle dimensioni universali dei telai filtri. Pertanto, le dimensioni interne di larghezza e altezza devono essere
multiple di 305 mm, e 152,5 mm in lunghezza, con un esterno pulito per tutta la lunghezza dell’unità e un aspetto interiore pulito
per assicurare una distribuzione dell’aria uniforme senza ostacoli sulla facciata di tutti i componenti.
I pannelli superiori e laterali devono essere fissati tra loro mediante profili per impieghi gravosi di spessore 1,5 mm. Questi profili
devono essere realizzati in:
- In alluminio, protetto con una protezione anticorrosione in verniciatura a polvere.
- In acciaio inossidabile Aisi 304
I pannelli di fondo devono essere integrati tra i profili a “C” del telaio di base, imbullonato in acciaio zincato, per rinforzare la
stabilità della strutura e facilitare la movimentazione.
Le unità di trattamento aria saranno consegnate in monoblocco o in moduli di trasporto accoppiabili in cantiere. L’assemblaggio
tra I moduli di trasporto dovrà garantire la perfetta continuità del flusso d’aria e una finitura interna liscia senza punti ruvidi o cavità
negli innesti per evitare accumuli di polvere causa di possibile proliferazione microbica
Tutti i componenti elettrici interni e l’intera unità dovranno essere elettricamente collegati a terra.
Le caratteristiche meccaniche della struttura dovranno essere testate da un laboratorio indipendente e dovranno essere
certificate Eurovennt. Esse dovranno essere uguali o superiori rispetto alle seguenti classi:
PANNELLI
I pannelli devono essere autoportanti, in doppia parete di 50 mm di spessore, perfettamente chiusi, isolati termicamente e
acusticamente. Essi dovranno essere montati a filo, garantendo pareti interne lisce senza trattenimenti di polvere per facilitare la
pulizia degli interni.
I pannelli saranno protetti contro la corrosione e realizzati in:
Acciaio inossidabile Aisi 304
La parete interna non dovrà essere inferiore a 1,5 mm, la parete esterna non inferiore a 1,0 mm
Le guide interne dovranno essere in acciaio inossidabile Aisi 304
Il rivestimento esterno deve essere in lamiera d'acciaio zincato (secondo EN 142-79) plastofilmato in PVC trattato contro i raggi
UV, resistente ai (rivestimento in PVC testato 500h sulla base di ASTM B 117-95 e 1000h sulla base ASTM D 2247 - 94). Il
rivestimento esterno in PVC deve essere di colore bianco, RAL9003 o equivalenti e non essere inferiore a 150 micron di
spessore.

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Stabilimento
farmaceutico
Planex
I pannelli dovranno essere coibentati con materassino isolante in fibra minerale ininfiammabile di 50 mm di spessore con una
conducibilità termica massima di 0,59 W / m² K secondo la norma DIN 4108.
Isolamento 20 Kg/m3
L’isolamento sarà completamente incapsulato non a contatto con l’aria per prevenire fuoriuscita di fibre nel flusso aria.
L’isolamento dei pannelli dovrà essere conforme alle seguenti classi di reazione al fuoco:
− Class 0 in accordo a ISO 1182.2
− Class A1 in accordo a DIN 4102
− A1 in accordo a EN 13501-1:2007
Per ragioni di sicurezza in caso di incendio non sono ammessi isolamenti a base di poliuretano o altri tipi di espansi.
I pannelli dovranno consentire un alto grado di abbattimento acustico per minimizzare la rumorosità propagata all’esterno, e
precisamente dovranno consentire il raggiungimento dei seguenti valori di abbattimento acustico:
Carpenteria esecuzione Industriale: (1,0/1,5 mm)

Rw = 41dB in conformità a DIN 52210-3
Insieme all’offerta dovrà essere fornito certificato provante l’attenuazione acustica del pannello
PORTE D’ACCESSO
Dovrà essere previsto un adeguato accesso con porte incernierate o asportabili per garantire accesso a tutti i componenti per la
pulizia, controllo o manutenzione. Le porte dovranno essere realizzate nella medesima costruzione dei pannelli della carpenteria,
spessore 50 mm, completamente chiuse, internamente ed esternamente. Le porte dovranno essere previste in tutte le sezioni
dove richiesta una manutenzione regolare, come sezioni ventilatore, filtro o umidificatore.
Le porte dovranno essere montate su telai in alluminio, con cerniere regolabili in alluminio per impieghi gravosi, e maniglie PA6
rinforzate.
Le porte previste nelle sezioni in sovrapressione dovranno essere apribili verso l’interno o dotate di catena o blocco di sicurezza.
I telai porte dovranno avere guarnizione termosaldata in gomma progettate per assicurare l’ottimale tenuta d’aria per la durata di
vita dell’unità.
Il sistema di bloccaggio delle maniglie delle deve essere fatto con cuscinetto resistente all’usura a rulli in plastica per prevenire
graffi o danni al telaio porta.
Le porte previste nelle sezioni ventilanti dovranno essere munite di serratura a chiave.
Su sezioni strette o dove non sussiste necessità di accesso regolare i pannelli di accesso dovranno essere previsti rimovibili.
TELAIO DI BASE DELL’UNITA’

Per motivi di rigidità e stabilità, ogni sezione di fornitura dovrà essere supportata da robusto telaio di base continuo realizzato in
lamiera di forte spessore:
Telaio di base tipo a “C”, realizzato in zincato, con altezza non inferiore a 80 mm con uno spessore minimo di 3mm
Il telaio di base dell’unità sarà previsto su tutto il perimetro della unità di trattamento aria e in prossimità delle giunzioni tra le
sezioni di trasporto dovranno essere previsti opportuni fori di fissaggio per i golfari di sollevamento
Le unità verranno fornite con:

− Piedini fissi, altezza 500 mm, forniti sciolti

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Stabilimento
farmaceutico
Planex
ESECUZIONE IGIENICA
Il costruttore deve essere in grado di fornire un certificato di igiene, rilasciato da un istituto indipendente e accreditato come ILH
Berlino o analogo organismo, in conformità alle seguenti norme:
- VDI 6022 foglio 1

- SWKI VA 104-0
- VDI 3803
- ÖNORM H 6021
− DIN EN 13779
Le unità con applicazioni igieniche ospedaliere in conformità alle seguenti norme:
- DIN 1946-4
- SWKI 99-3
- ÖNORM H 6020
Le batterie dovranno essere facilmente accessibili da entrambi i lati con porte di accesso per la pulizia.
Il separatore di gocce dovrà essere provvisto di guide per la rimozione laterale attraverso opportuna porta di ispezione.
I gruppi ventilatore/motore dovranno essere montati su guide per le unità fino a 1220 mm di altezza interna e dovranno essere
facilmente rimovibili.
L'unità dovrà disporre di pavimenti a tre inclinazioni con scarichi in tutte le sezioni.
Tutte le parti interne dovranno essere trattate contro la corrosione (parti in acciaio inox o verniciato)
− Sigillatura igienica secondo VDI 6022, idonea a disinfezione e pulizia intensiva.
− I filtri assoluti HEPA dovranno essere installati su un telaio filtri monoblocco completamente saldato a tenuta e
interamente in acciaio inossidabile (Filter Safe)
IMBALLAGGIO
Prima della spedizione, ogni sezione dell’unità di trattamento aria dovrà essere dotata di un imballaggio per evitare danni durante
il trasporto, lo stoccaggio e l'installazione.
− Su pallet, con telo termoretrattile in polietilene pesante.
CONFIGURAZIONE UNITA’
La configurazione delle unità di trattamento aria dovrà essere conforme alle specificazioni di progetto allegate. Orizzontale in
linea. [
ErP conforme secondo regolamento EU no. 1253/2014

L’ unitá è conforme al regolamento ErP 2018
a) Produttore Euroclima
b) Modello identificato 001-2019 / 19
c) Tipo unità NRVU - UVU
d) Tipo di azionamento mandata Variable speed / FC included
Tipo di azionamento Espulsione No Exhaust fan
e) Tipo di sistema recupero energia Niente
f) Rendimento termico HRS Non applicabile
g) Portata aria nominale 3,03 [m³/s]
h) Potenza elettrica effettiva 4,14 [kW]
i) SFP int 150 [W/m³/s]
j) Velocità frontale 2,03 [m/s]
k) Pressione esterna nominale 500 [Pa]
l) Perd. press. comp. di ventilazione 97 [Pa]
m) Perd. press. comp. non di ventilazione 239 [Pa]
n) Rendimento vent. statico (EU 327/2011) 69,1 [%]
o) Ext / int trafilamento 0,07 / on request

001-2019
Stabilimento
farmaceutico
Planex
p) Classificazione energetica filtri on request

r) Livello di potenza sonora involucro LWA www.euroclima.com [dB]
s) www.euroclima.com
Ordinando questo prodotto, il cliente conferma, che l'uso di questo UVU sarà secondo il regolamento UE n. 1253/2014
DESCRIZIONE COMPONENTI
Recuperatori di calore a piastre
Gli scambiatori di calore a piastre devono essere realizzati da pacchi scambiatori di calore e involucri per recuperare energia
dall'aria di ripresa scambiandola all’aria di rinnovo.
I flussi d’aria d’espulsione e d’aria di mandata dovranno essere separati con una perdita d'aria massima tra i due flussi d'aria di
0.022% con meno di 250 Pa di caduta di pressione differenziale. Essi saranno adatti per applicazioni ospedaliere o camere
bianche.
Il pacco scambiatore a piastre consisterà di piastre in alluminio con struttura con appositi distanziatori per fornire l’efficienza
ottimale. Sarà escluso il trasferimento di odori o umidità.
Per controllare la temperatura dell'aria in uscita e il congelamento degli scambiatori di calore a piastre, dovranno essere dotati di
serrande frontale e bypass sul lato aria fresca.
Le pareti laterali saranno in lamiera di acciaio zincata, imbullonati saldamente a queste estrusioni.
Le sezioni scambiatori a piastre dovranno essere dotate di vasche di scarico su entrambi i lati dello scambiatore con connessioni
di drenaggio di 32 mm di diametro sul lato ispezioni dell’unità
Dovranno essere previsti separatori di gocce sul lato espulsione aria esausta, quando identificato il rischio d’acqua di condensa.
Gli scambiatori di calore a piastre dovranno essere privi di silicone e resistenti a 90 ° C.
I dati prestazionali degli scambiatori a piastre dovranno essere certificati Eurovent

Per applicazioni con requisiti igienici o aria aggressiva, gli scambiatori di calore a piastre dovranno essere muniti di protezione
con un rivestimento epossidico o in acciaio inox.
Nella descrizione dettagliata dovranno essere fornite indicazioni delle prestazioni, accessori e opzioni.
Serrande
Le serrande saranno fornite per controllare l’apertura/chiusura degli ingressi / uscite dell’unità, con controllo ON / OFF o per la
miscelazione o d’intercettazione con controllo modulante. Esse devono essere controllate sia con leve manuali o servomotori
elettrici come indicato nella descrizione dettagliata.
Serrande realizzate con alette a profilo alare in doppia parete, in acciaio zincato, alluminio o acciaio inox.
I meccanismi d'interconnessione delle alette sono realizzati con ingranaggi in PPTF, adatto a temperature fino a 110 ° C o
materiale Ryton, adatti fino a 160 ° C.
Essi consentiranno la contro-rotazione delle alette rotanti senza slittamenti, e un buon funzionamento con coppia minima.
Le alette in alluminio devono essere provviste di guarnizioni in neoprene, ed essere conformi alla classe 2 secondo EN 1751.
Il perno di azionamento deve essere a sezione quadra, adatto per il montaggio di attuatore standard e devono essere montati su
cuscinetti a basso attrito in fibra di vetro rinforzata.
Il telaio della serranda deve essere realizzato con acciaio zincato, alluminio o acciaio inox e comprende flange su ogni lato con
fori nei 4 angoli per un facile collegamento alla canalizzazione.
Le serrande superiori a 1.525 mm e/o 1.220 mm di altezza devono essere suddivise in più serrande di stessa misura.
Le serrande fornite su unità esterne devono essere resistenti alle intemperie o installati internamente alle unità.

001-2019
Stabilimento
farmaceutico
Planex
Per le applicazioni igieniche, le serrande a movimento contrapposto devono essere conformi alla norma DIN 1946-4 e Classe 4
secondo EN 1751. Le alette della serranda devono essere realizzate con profilo alare a doppia parete in alluminio, dotate di
guarnizioni. I meccanismi d'interconnessione delle alette sono realizzati con ingranaggi in PPTF, poste esternamente al flusso
d’aria. Tra le alette e il telaio saranno fissate ai profili in alluminio speciali guarnizioni all'interno del flusso d'aria per garantire la
duratura tenuta d’aria. Il telaio della serranda deve essere in acciaio zincato o in acciaio inox, come indicato nella descrizione
dettagliata.
Per garantire una lunga durata di funzionamento, non sono consentiti meccanismi di interconnessione con leve o aste
Sezione by-pass
La sezione di bypass deve essere utilizzata per miscelare il flusso d’aria di rinnovo e il flusso d'aria di ricircolo in unità combinate
sovrapposte o affiancate lato-lato. Essa comprende le serrande d'aria di rinnovo, aria di ricircolo e aria d’espulsione. Le serrande
devono essere adeguatamente dimensionate per le portate d'aria nominali, previste nelle posizioni e con i materiali come indicato
nella scheda. La lunghezza della sezione di bypass deve essere definita per garantire una miscelazione ottimale dei flussi d’aria
di ricircolo e flussi d'aria di rinnovo.
Quando possibile, le serrande sono collegate fra loro con un giunto leva meccanico per accoppiarle ad un singolo attuatore o leva
manuale.
Verranno previste porte incernierate, porte asportabili, luci cablate o vasche di scarico come indicato nella descrizione dettagliata.
Sezione camera di miscela singola
La sezione camera di miscela singola dovrà includere una serranda aria di rinnovo e una serranda aria di ricircolo. Le serrande
devono essere adeguatamente dimensionate per le portate d’aria nominali, previste nelle posizioni e in materiali con i materiali
come indicati nelle schede. La lunghezza della sezione camera di miscela singola deve essere dimensionata per garantire una
miscelazione ottimale dell’aria di rinnovo e aria di ricircolo.
Quando la sezione di miscelazione viene impiegata contemporaneamente come accesso alla rimozione frontale di un set filtri,
questa dovrà essere munita di porta.
Quando possibile, le serrande dovranno essere collegate tra loro per singolo azionamento comune tramite servomotore o di leva
manuale.
Oblò, luci cablate, vasche condensa o altre opzioni dove previste, come indicato nella descrizione dettagliata
Punto luce
Nelle sezioni di accesso verrà prevista lampada come indicato nella descrizione dettagliata.
La lampada deve avere plafoniera in PVC e policarbonato trasparente.
Essa devono essere in classe di protezione IP44 e resistente alla corrosione.
Essa sarà adatta al supporto di lampadine da 60W con 24V o 230V e pre-cablaggio come specificato.
Batteria di riscaldamento ad acqua
Le batterie di riscaldamento ad acqua devono essere facilmente smontabili, montate su guide con pannello frontale rimovibile.
La velocità dell'aria attraverso la superficie alettata non deve superare i 3,0 m/s.
Le prestazioni della batteria devono essere conformi a standard AHRI 410-2001.

Le batterie di riscaldamento ad acqua devono essere dimensionate per una pressione massima di esercizio di 16 bar, e testate in
fabbrica a 30 bar.
Le batterie sono realizzate con tubi in rame di 16 mm di diametro o 9 mm senza saldature, spessore tubi rispettivamente 0,35 o
0,42 mm ed alette in alluminio di spessore minimo 0,12 mm. Il telaio della batteria deve essere in acciaio zincato e collettori
realizzati in acciaio verniciato. I collettori devono essere muniti di scarico e sfiato. I materiali previsti e le esecuzioni speciali
dovranno essere indicati come specificato nelle schede.
Le alette devono essere piatte per evitare incrostazioni e permettere una corretta pulizia.
Il passo alette minimo non deve essere inferiore a 2,0 mm.
Gli attacchi della batteria devono essere filettati e pre-trattati.

001-2019
Stabilimento
farmaceutico
Planex
Dati di potenza, perdite di pressione lato aria e lato acqua certificati EUROVENT ("rating Standard 6/C/005-2011").
Telai antigelo
Il telaio antigelo è composto da un profilo ad “U”, montato su guide, che coprono l'intera superficie dello scambiatore a piastre.
Il telaio deve essere munito di occhielli di fissaggio per il capillare di un termostato su tutta la superficie frontale alettata della
batteria. Esso è fissato ad una portina asportabile per un facile accesso e inserimento. Nella descrizione dettagliata dovranno
essere fornite indicazioni di accessori e opzioni.
Batterie di raffreddamento ad acqua
Le batterie di raffreddamento ad acqua devono essere facilmente smontabili, montate su guide con pannello frontale rimovibile.
La velocità dell'aria attraverso la superficie alettata non deve superare i 2,5 m/s.
Le prestazioni della batteria devono essere conformi a standard AHRI 410-2001.

Le batterie di recupero calore devono essere dimensionate per una pressione massima di esercizio di 16 bar, e testate in fabbrica
a 30 bar.
Le batterie sono realizzate con tubi in rame di 16 mm di diametro o 9 mm senza saldature, spessore tubi rispettivamente 0,35 o
0,42 mm ed alette in alluminio di spessore minimo 0,12 mm. Il telaio della batteria deve essere in acciaio zincato e collettori
realizzati in acciaio verniciato. I collettori devono essere muniti di scarico e sfiato. I materiali previsti e le esecuzioni speciali
dovranno essere indicati come specificato nelle schede.
Le alette devono essere piatte per evitare incrostazioni e permettere una corretta pulizia.
Il passo alette minimo non deve essere inferiore a 2,5 mm quando il rapporto di calore sensibile risulta inferiore a 0,9 e non
inferiore a 3,0 mm, quando il rapporto di calore sensibile di calore sensibile è inferiore a 0,7.
Gli attacchi della batteria devono essere filettati e trattati.
Per evitare il rischio di acqua di condensa, le batterie di raffreddamento devono essere fornite con separatore di gocce quan do la
velocità dell'aria attraverso il pacco alette supera i 2,49 m/s e/o quando il rapporto di calore sensibile è inferiore a 0,9.
I separatori delle gocce devono essere realizzati con alette in polipropilene ed avere una larghezza minima di 110 mm. Le alette
devono essere montate in un telaio in acciaio zincato o in acciaio inossidabile. Se l'altezza interna dell’unità è massimo di 915
millimetri il separatore di gocce deve essere in esecuzione senza telaio.
Nella parete di fondo della sezione è prevista una vasca di raccolta condensa opportunamente dimensionata, con uno scarico di
32 mm di diametro situato sul lato dell'unità.
Dati di potenza, perdite di pressione lato aria e lato acqua certificati EUROVENT ("rating Standard 6/C/005-2011").
Umidificatori a vapore
Gli umidificatori a vapore devono essere autonomi, del tipo ad elettrodi immersi, funzionanti con una pressione dell'acqua di
alimentazione tra 0,1 a 8 bar, e la conducibilità dell'acqua 75-1250 ms / cm. Il produttore di vapore deve essere in classe di
protezione IP20 e deve essere installato all'interno di un vano costruito con la medesima esecuzione della carpenteria dell’unità,
per installazione esterna, con antigelo e termostato.
Il produttore di vapore deve essere munito di un ampio pannello di controllo facile da usare tra cui un ampio display grafico che
visualizzi informazioni diagnostiche dettagliate e di una tastiera per la programmazione e il controllo del funzionamento.
Il generatore dovrà avere un’alta affidabilità con cilindri di alta qualità e pompa di scarico. Il software di controllo si adatta
automaticamente in base alle caratteristiche dell'acqua.

001-2019
Stabilimento
farmaceutico
Planex
La portata di vapore prodotto verrà modulata in modo continuo 20-100% della capacità massima, tramite un contatto pulito di un
umidostato, o segnali 0-1V, 0-10V, 2-10V, 0-20mA, 4-20mA, 0-135 Ohm esterno.
Il regolatore gestirà il funzionamento con fasce orarie giornaliere e settimanali, set point variabile, drenaggio automatico in
modalità standby. Esso fornirà una diagnostica completa con messaggi di testo, allarmi con cronologia. La connettività con un
sistema BMS deve essere effettuata tramite Modbus, BACnet o LON.
Distributore di vapore opportunamente dimensionato, con diametri 22-40 mm e installati in una sezione umidificazione di 1.220
mm di lunghezza, con porta d’ispezione e bacinella di raccolta condensa inclinata.
Nella descrizione dettagliata dovranno essere fornite indicazioni delle prestazioni, accessori e opzioni
Oblò d’ispezione
Gli oblò d’ispezione saranno previsti dove indicato nella descrizione dettagliata.
Gli oblò dovranno essere in policarbonato con guarnizioni di tenuta.

Il sistema di fissaggio sarà realizzato con viti di bloccaggio e sarà fissato solo alla struttura in policarbonato e non al pannello, per
evitare ponti termici. Per assicurare l’alta tenuta d’aria deve essere prevista una guarnizione cilindrica a soffietto tra
l’interno/esterno. Gli oblò dovranno essere circolari, di diametro minimo 200 mm e a doppio vetro.
Non sono accettati oblò a vetro singolo.
Ventilatore a girante libera
Le giranti sono direttamente accoppiate ai motori con giunto fisso o bussola conica. I ventilatori devono avere giranti a 7 pale
rovesce in acciaio saldato e protetto contro la corrosione con una verniciatura a polvere. Essi devono essere dotati coni
d’aspirazione aerodinamici per prestazioni ottimizzate. Le prestazioni dei ventilatori devono essere determinate secondo ISO
5801. I dati di rumorosità devono essere riferiti alla norma DIN 45635-38, ISO 3745 (classe 1) o ISO 13347-3. I ventilatori devono
essere bilanciati staticamente e dinamicamente in base alle G2.5 / 6,3 a ISO 1940 T1. I motori devono essere conformi alla
norma IEC, raffreddati ad aria, forma costruttiva B3, testati VDE, in classe di protezione IP55, in classe di isolamento F, classe di
efficienza IEC60034: IE2, e adatto per collegamento con inverter. Essi saranno dotati di protezione termica PTC.
Devono essere previsti i passacavi per l’alimentazione del motore. Gruppo motore/ventilatore con dati certificati secondo la
EUROVENT "Rating standard 6/C/005-1997"
Inverter
I convertitori di frequenza variabile devono essere appositamente progettati per applicazioni HVAC, con funzionamento coppia
quadratica. Essi sono dotati di un controller integrato e un display a LED in grado di mostrare una voce dei dati di funzionamento
continuo durante il normale funzionamento.
Essi devono essere montati in fabbrica e cablati ai motori con cavi schermati / armati.
Deve essere possibile impostare i dati di input di controllo e le diverse e uscite di segnale e di selezionare quattro diverse pre
impostazioni definite dall'utente per i principali parametri. Dovrà essere facilitata per l'utente la programmazione delle funzioni
richieste sul pannello di controllo o tramite la comunicazione seriale.
Il convertitore di frequenza è protetto contro correnti transitorie presenti talvolta sulla rete, ad esempio mediante accoppiamento
con un sistema di compensazione di fase, o fusibili.
La tensione nominale del motore e la coppia massima devono essere mantenute fino a ca. 10% sotto sotto voltaggio nella rete
elettrica.
Gli inverters saranno dotati di circuito intermedio, consentendo bassa quantità di armoniche interferenti nella rete elettrica e un
buon fattore di potenza (picco di corrente basso), consentendo di ridurre il carico sulla rete elettrica.
La corrente deve essere monitorata per assicurare una perfetta protezione della frequenza in caso ci sia un corto circuito o un
guasto a terra sul collegamento del motore. Deve essere previsto un monitoraggio efficiente della rete di alimentazione per
fermare il motore in caso di una caduta di fase
L’inverter deve avere una protezione elettronica integrale del motore.
L’inverter deve essere adatto per tensione di rete 3 x 400V / 50-60 Hz e con protezione IP 55.
Salvo diversamente specificato, gli inverters devono essere dotati di filtri RFI di rispettare gli standard ECM.

001-2019
Stabilimento
farmaceutico
Planex
Il protocollo standard si basa su sistema bus RS 485 con una velocità massima di trasmissione di 9600 baud e con opzioni di
comunicazione integrate od opzionali quali Modbus RTU, BACnet o LON.
Prefiltri a pannello
Il prefiltri a pannello dovranno essere di 48 o 98 mm di spessore, e in classe G2, G3, G4 o F5 nominale secondo la norma EN
779:2002, come specificato nella scheda qui di seguito.
I filtri saranno costituiti da setti metallici o sintetici pieghettati inseriti nelle cornici di acciaio zincato.
I filtri devono essere adatti per 70°C in servizio continuo.
I prefiltri dovranno essere installati su guide, su telai di fissaggio universale o in guide a scorrimento, come specificato.
Per i prefiltri previsti montati su telai universali, la tenuta ottimale tra le celle filtranti e le cornici sarà assicurata con guarnizioni in
gomma continua conforme alle prescrizioni della VDI 6022.
Per ottimizzare costi di manutenzione stoccaggio, le dimensioni del filtro devono essere conformi alle prescrizioni della Eurovent
2 / 2:
592 mm x 592 mm x 48 mm o 592 millimetri x 592 millimetri x 98 mm
592 mm x 287 mm x 48 mm o 592 millimetri x 287 millimetri x 98 mm
Non sono permesse altre dimensioni filtri.
Per il dimensionamento del ventilatore dovrà essere considerata la perdita di carico del filtro a vita media alla portata d’aria
nominale.
Filtri a tasche ad alta efficienza
I filtri ad alta efficienza dovranno essere del tipo a tasche, dovranno avere efficienza da F5 a F9 secondo la norma EN 779:2011,
come specificato qui di seguito. I filtri a tasche ad alta efficienza dovranno essere certificati Eurovent, con caratteristiche di bassa
cadute di pressione d'aria e lungo ciclo di vita operativo.
Essi saranno realizzati con setti in fibra di vetro o setti sintetici fissati su cornici di 25 mm di spessore. Essi saranno leggeri e facili
da installare.
I filtri devono essere adatti per 70°C in servizio continuo.
2 / 2:
592 mm x 592 mm x 535 mm
592 mm x 287 mm x 535 mm
I filtri dovranno essere fissati all’interno delle unità su telai universali che dovranno essere idoneamente assemblati e
opportunamente sigillati alle pareti interne della carpenteria. La tenuta ottimale tra le celle filtranti e i telai verrà assicurata con
guarnizioni in gomma continua conforme alle prescrizioni della VDI 6022.
nominale.
La perdita di bypass del filtro non dovrà superare lo 0,5% del flusso d'aria nominale alla condizione di funzionamento nominale,
classe F9 secondo EN 1886.

001-2019
Stabilimento
farmaceutico
Planex
Filtri a tasche rigide ad alta efficienza
I filtri a tasche rigide dovranno avere efficienza da F5 a F9 secondo la norma EN 779:2011, come specificato qui di seguito. I filtri
a tasche rigide dovranno essere certificati Eurovent, con caratteristiche di bassa caduta di pressione d'aria e lungo ciclo di vita
operativo.
Essi saranno realizzati con setti in fibra di vetro fissati su cornici in ABS di 25 mm di spessore o cornici in polipropilene. Essi
saranno leggeri, facili da installare e completamente inceneribili.
I filtri devono essere adatti per 70 ° C in servizio continuo.
2 / 2:
592 mm x 592 mm x 290 mm
592 mm x 287 mm x 290 mm
I filtri dovranno essere fissati all’interno delle unità su telai universali che dovranno essere idoneamente assemblati e
opportunamente sigillati alle pareti interne della carpenteria. La tenuta ottimale tra le celle filtranti e i telai verrà assicurata con
guarnizioni in gomma continua conforme alle prescrizioni della VDI 6022.
nominale.
La perdita di bypass del filtro non dovrà superare lo 0,5% del flusso d'aria nominale alla condizione di funzionamento nominale,
classe F9 secondo EN 1886.

PARAGRAFO 2.2
• ST-2.1-ITF
• ST-2.2-ITF
• ST-2.3-ITF
• ST-2.4-ITF
Nome Società:
Creato da:
Telefono:
Data: 27/05/2019
Q.tà Descrizione
1 NKE 100-200/211 A2-F-A-E-BQQE
Attenzione: le foto e i disegni sono solo indicativi

Codice prodotto: 99105878
La pompa è dotata di una bocca di aspirazione assiale, di una bocca di scarico radiale e di un albero orizzontale.
È del tipo con parte posteriore sfilabile che consente la rimozione del giunto, della staffa del cuscinetto e della
girante senza interferire con il motore, il corpo pompa o le tubazioni.
La tenuta a soffietti in gomma non bilanciata è conforme a DIN EN 12756.
La pompa è dotata di un motore sincrono a magnete permanente, raffreddato ad aria, montato su base. Pompa e
motore sono montati su un basamento comune.
Il motore è dotato di convertitore di frequenza integrato con regolatore PI. Ciò consente una regolazione fine della
velocità del motore che, in tal modo, fornisce prestazioni adeguate alle richieste dell'impianto.
Ulteriori dettagli sul prodotto

Un sensore esterno può essere collegato se un funzionamento controllato della pompa, per esempio in base alla
portata, alla pressione differenziale o al controllo della temperatura, è necessario.
Un pannello di controllo sulla morsettiera del motore consente l'impostazione del setpoint richiesto, nonché
l'impostazione della pompa su funzionamento "Min." o "Max." o "Stop". L'indicatore Grundfos Eye sul pannello di
controllo fornisce un'indicazione visiva dello stato della pompa:
• "Accensione": Il motore è in funzione (spie verdi che girano) o non in funzione (spie verdi fisse)
• "Avviso": Il motore è ancora in funzione (spie gialle che girano) o si è arrestato (spie gialle fisse)
• "Allarme": Il motore si è arrestato (spie rosse lampeggianti).
La comunicazione con la pompa è possibile tramite Grundfos GO Remote (accessorio). Il telecomando consente
di effettuare ulteriori impostazioni e leggere diversi parametri, come "Valore effettivo", "Velocità", "Potenza
assorbita" e "Consumo di energia" totale.
La pompa e il motore sono montati su un basamento comune in acciaio a norma ISO 3661. Il design con parte
posteriore sfilabile, assieme al semigiunto distanziatore, consente di intervenire sulla pompa senza dover
smontare il corpo pompa e il motore dal basamento. Ciò evita il riallineamento tra pompa e motore dopo la
manutenzione.
1) Rinuovere il giunto.
2) Rimuovere i bulloni dal piede di supporto della staffa del cuscinetto.
3) Rimuovere il supporto del cuscinetto dal corpo pompa.
Le parti in ghisa sono dotate di un rivestimento a base epossidica realizzato tramite un processo di
elettrodeposizione catodica (CED). Si tratta di un processo di verniciatura ad immersione di alta qualità in cui la
presenza di un campo elettrico attorno ai prodotti assicura il deposito di particelle di vernice sotto forma di strato
sottile e ben controllato sulla superficie. Il pretrattamento è parte integrante del processo. L'intero processo
comprende queste fasi:
Stampato da Grundfos CAPS [2019.03.000] 1/9

Nome Società:
Creato da:
Telefono:
Data: 27/05/2019
Q.tà Descrizione
1) Pulizia a base alcalina.
2) Fosfatazione con zinco.
3) Elettrodeposizione catodica.
4) Essiccazione con formazione di una pellicola asciutta di 18-22 µm di spessore.
Il codice colore del prodotto finito è NCS 9000/RAL 9005.
Pompa
Il corpo pompa dispone di un foro di adescamento e di un foro di scarico chiusi da tappi.
La girante è del tipo chiuso, con palettatura a doppia curva e superfici lisce. La girante è bilanciata staticamente
secondo ISO 1940-1 classe G6.3 e idraulicamente bilanciata per compensare la spinta assiale.
Gli anelli di usura utilizzati nel corpo della pompa e la girante sono in bronzo/ottone o ghisa.
La pompa è dotata di una tenuta a soffietti in gomma non bilanciata con trasmissione della coppia attraverso la
molla e intorno ai soffietti. Grazie ai soffietti, la tenuta non usura l'albero e il movimento assiale non è ostacolato
da depositi sull'albero.
Tenuta primaria:
• Materiale dell'anello di tenuta rotante: carburo di silicio (SiC)
• Materiale della faccia fissa: carburo di silicio (SiC)
Questo abbinamento di materiali viene utilizzato quando una maggiore resistenza alla corrosione è necessaria.
L'elevata durezza di questo abbinamento di materiali offre una buona resistenza contro le particelle abrasive.
Materiale tenuta secondaria: EPDM (gomma etilene-propilene)
L'EPDM ha un'ottima resistenza all'acqua calda. L'EPDM non è idoneo per gli oli minerali.
L'albero è in acciaio inossidabile e ha un diametro di 32 mm nel punto di montaggio del giunto.

La pompa utilizza un semigiunto distanziatore tra la pompa e l'albero del motore.
Motore
Il motore è un motore raffreddato a ventola a cassa totalmente chiusa, con dimensioni principali a norme IEC e
DIN e designazione di montaggio B3 (IM 1001). Tolleranze elettriche secondo IEC 60034.
Il rendimento del motore è classificato come IE5 secondo IEC 60034-30-2.

Il motore non richiede alcuna protezione esterna. L'unità di controllo del motore incorpora una protezione contro le
temperature in lento e rapido aumento, ad esempio sovraccarico costante e condizioni di stallo.
La morsettiera contiene i morsetti per i seguenti collegamenti:
- un ingresso digitale dedicato
- due ingressi analogici, 0(4)-20 mA, 0-5 V, 0-10 V, 0,5 - 3,5 V
- alimentazione di 5 V a potenziometro e sensore
- un ingresso digitale o una uscita open collector configurabili
- ingresso e uscita Grundfos Digital Sensor
- alimentazione di 24 V per i sensori
- due uscite relè segnale (contatti a potenziale zero)
- collegamento GENIbus
- interfaccia per il modulo fieldbus Grundfos CIM.
Dati tecnici
Liquido:
Liquido pompato: Acqua
Gamma temperatura del liquido: -25 .. 120 °C
Temperatura del liquido durante il funzionamento: 20 °C
Densità: 998.2 kg/m³
Tecnico:
Velocità della pompa su cui sono basati i dati: 1450 giri/min

Nome Società:
Creato da:
Telefono:
Data: 27/05/2019
Q.tà Descrizione
Portata: 161.7 m³/h
Prevalenza: 12.7 m
Diametro effettivo della girante: 211 mm
Girante nom: 200 mm
Tenuta meccanica primaria: BQQE
Tenuta meccanica secondaria: NONE
Tolleranza della curva: ISO9906:2012 3B
Materiali:
Corpo pompa: Ghisa
EN-GJL-250
ASTM A48-40 B
Girante: Ghisa
EN-GJL-200
ASTM A48-30 B
Gomma: EPDM
Materiale anelli di usura: Lega di Ottone(CuZn34Mn3AI2
Installazione:
Max temperatura ambiente: 50 °C
Max pressione di funzionamento: 16 bar
Aspirazione pompa: DN 125
Mandata pompa: DN 100
Pressione d'esercizio: PN 16
Tipo giunto: Spaziat.
Basamento: EN / ISO
Dati elettrici:
Motore tipo: 132MH
Classe di efficienza IE: IE5
Potenza nominale - P2: 7.5 kW
Frequenza di rete: 50 Hz
Tensione nominale: 3 x 380-500 V
Corrente nominale: 14.1-11.1 A
cos phi - fattore di potenza: 0.93-0.89
Velocità nominale: 180-2200 giri/min
Efficienza: 92.2%
Rendimento motore a pieno carico: 92.2 %
N. di poli: 4
Classe di protezione (IEC 34-5): IP55
Classe di isolamento (IEC 85): F
Codice motore: 99392847
Tipo di lubrificante: Grease
Altri:
Indice di efficienza minima, MEI ≥: 0.61
Stato ErP: EuP Standalone/Prod.
Peso netto: 233 kg
Peso lordo: 248 kg
Volume imballo: 0.554 m³

Nome Società:
Creato da:
Telefono:
Data: 27/05/2019
99105878 NKE 100-200/211 A2-F-A-E-BQQE 50 Hz

H NKE 100-200/211, 3*380 V eta
[m] [%]
20
110 %
18
100 %
16
14
90 %
12
80 %
10 100
70 %
8 80
6 60 % 60
50 %
4 40
40 %
2 20
25 %
20 %
0 0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 Q [m³/h]
P NPSH
[kW] [m]
P1 (motore+convertitore di freq.)
8 8
P2
6 6
4 4
2 2
0 0

Nome Società:
Creato da:
Telefono:
Data: 27/05/2019
H NKE 100-200/211, 3*380 V eta
Descrizione Valore [m] [%]
Informazioni generali:
NKE 100-200/211 20
Nome prodotto: A2-F-A-E-BQQE 110 %
Codice prod.: 99105878 18

Codice EAN: 5712606861231 100 %
16
Tecnico:
Velocità della pompa su cui sono 14
basati i dati: 1450 giri/min 90 %
Portata: 161.7 m³/h 12
Prevalenza: 12.7 m 80 %
10 100
Diametro effettivo della girante: 211 mm
70 %
Girante nom: 200 mm 8 80
Tenuta meccanica primaria: BQQE 60 %
6 60
Diametro albero: 32 mm
50 %
Tenuta meccanica secondaria: NONE 4 40
Tolleranza della curva: ISO9906:2012 3B 40 %
2 20
Versione pompa: A2 25 %
20 %
Materiali: 0 0
Corpo pompa: Ghisa 0 50 100 150 Q [m³/h]
P NPSH
EN-GJL-250 [kW] [m]
ASTM A48-40 B P1 (motore+convertitore di freq.)
8 8
Girante: Ghisa P2
EN-GJL-200 6 6
ASTM A48-30 B
Codice materiale: A 4 4
Gomma: EPDM
Codice per gomma: E 2 2
Lega di
Materiale anelli di usura: Ottone(CuZn34Mn3AI2 0 0
Installazione:
540
1250
=
430
490
840
24
90
=
8 x 19
8 x 19 100
125
1195
1195
Max temperatura ambiente: 50 °C 125 100
8 x 19
280
8 x 19
Aspirazione pompa: DN 125
Mandata pompa: DN 100
125
517
Tipo giunto: Spaziat. 280
80
Anello(i) di rasamento: anello di usura 90

24
430
490
Basamento: EN / ISO = 840 =
1250 540
Codice attacco pompa: F
Liquido:
Temperatura del liquido durante il
funzionamento: 20 °C
Dati elettrici:
Motore tipo: 132MH L1
L2
L1
L2
Classe di efficienza IE: IE5

L3 L3
PE
Potenza nominale - P2: 7.5 kW NC

C1
NO
Frequenza di rete: 50 Hz NC
C2
NO
Tensione nominale: 3 x 380-500 V +24 V*

OC DI
18
11
GND
DI4/OC2
19 Pt100/1000
Corrente nominale: 14.1-11.1 A 17

12
Pt100/1000
AO
GND
+24 V* +24 V*/5 V* +5 V* 9
+24 V*
cos phi - fattore di potenza: 0.93-0.89

14 AI3
1 DI2
21 LiqTec
Velocità nominale: 180-2200 giri/min

20 GND
22 LiqTec
OC DI
+24 V* GND
10 DI3/OC1
Efficienza: 92.2%
4 AI1
+24 V* +24 V* +24 V*/5 V* 2 DI1

5 +5 V
6 GND
Rendimento motore a pieno carico: 92.2 % A

Y
GENIbus A
GENIbus Y
B GENIbus B
N. di poli: 4 3
15
GND
+24 V
8 +24 V
Classe di protezione (IEC 34-5): IP55 26

23
25
+5 V
GND
GDS TX
+24 V* +24 V* +24 V*/5 V*
24 GDS RX
Classe di isolamento (IEC 85): F +5 V* 7 AI2

Nome Società:
Creato da:
Telefono:
Data: 27/05/2019
Descrizione Valore
Protez. motore: SI
Codice motore: 99392847
Tipo di lubrificante: Grease
Controlli:
Pannello di controllo: HMI300 - Advanced
Modulo Funzionale: FM300 - Avanzato
Altri:
Indice di efficienza minima, MEI ≥: 0.61
Stato ErP: EuP Standalone/Prod.
Peso netto: 233 kg
Peso lordo: 248 kg
N. file config.: 99100733

Nome Società:
Creato da:
Telefono:
Data: 27/05/2019
99105878 NKE 100-200/211 A2-F-A-E-BQQE 50 Hz

cos phi NKE100-200/211 + 132MH 7.5 kW 3*380 V, 50 Hz I
eta [A]
eta
cos phi
0.8 16
0.6 12
0.4 8
0.2 4
0.0 0
0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 P2 [kW]
n P1
[rpm] [kW]
P1 (motore+convertitore di freq.)
1600
n
1200 6
800 4
400 2
n = 109 %
0 0

Nome Società:
Creato da:
Telefono:
Data: 27/05/2019
99105878 NKE 100-200/211 A2-F-A-E-BQQE 50 Hz
280 280
80
8 x 19
100
430
490
540
8 x 19
24
517
=
1250
840
1195
125
90
=
125
Nota, tutte le misure sono in mm se non diversamente specificato. Attenzione: il disegno dimensionale semplificato non mostra tutti i
dettagli.
Nome Società:
Creato da:
Telefono:
Data: 27/05/2019
99105878 NKE 100-200/211 A2-F-A-E-BQQE 50 Hz
L1 L1
L2 L2
L3 L3
PE
NC
C1
NO
NC
C2
NO
OC
18 GND
DI
+24 V*
11 DI4/OC2
19 Pt100/1000
17 Pt100/1000
12 AO
+24 V* +24 V*/5 V* +5 V* 9 GND

+24 V*
14 AI3
1 DI2
21 LiqTec
20 GND
22 LiqTec
OC DI
+24 V* GND
10 DI3/OC1
4 AI1
+24 V* +24 V* +24 V*/5 V* 2 DI1
5 +5 V
6 GND
A GENIbus A
Y GENIbus Y
B GENIbus B
3 GND
15 +24 V
8 +24 V
26 +5 V
23 GND
+24 V*/5 V*
25 GDS TX
+24 V* +24 V*
24 GDS RX
+5 V* 7 AI2
Unità in [mm] salvo altre indicazioni

Nome Società:
Creato da:
Telefono:
Data: 19/06/2019
Q.tà Descrizione
1 ALPHA1 L 25-60 180

Grundfos ALPHA1 L 25-60 180 è una pompa di circolazione ad alta efficienza con motore a magneti permanenti
(tecnologia ECM). La pompa presenta tre modalità di controllo; modalità di riscaldamento del radiatore, modalità di
riscaldamento a pavimento e curva costante/elocità costante. Inoltre, la velocità può essere controllata da un
segnale PWM (Pulse Width Modulation) a bassa tensione. La pompa ha un albero in ceramica e cuscinetti radiali,
cuscinetto reggispinta in carbonio, rotore in acciaio inossidabile, piastra portante e rivestimento del rotore, girante
in composito, che contribuiscono a una lunga durata e la pompa è autoventilante, il che contribuisce a facilitare la
messa in servizio e la semplice selezione della modalità di controllo. Il design compatto con testa della pompa
dotata di scatola di controllo e pannello di controllo integrati si adatta alle installazioni più comuni e alle caldaie. La
pompa e il motore formano un'unità integrale senza tenuta dell'albero. La pompa è un modello con funzionamento
a umido. Ciò significa che i cuscinetti sono lubrificati dal liquido pompato. Queste conformazioni garantiscono un
funzionamento esente da manutenzione. L'alloggiamento della pompa è realizzato in ghisa ed è rivestito tramite
elettrolisi per migliorare la resistenza alla corrosione. Il motore è un motore sincrono a rotore permanente/statore
compatto. Il regolatore della pompa è incorporato nella scatola di controllo, che è montata sull'alloggiamento dello
statore e collegata a quest'ultimo tramite un connettore. Caratteristiche ALPHA1 L • Tre curve costanti/velocità
costante. • Modalità di riscaldamento del radiatore. • Modalità di riscaldamento a pavimento. • Profilo PWM per
applicazioni di riscaldamento (profilo A). Il segnale PWM è un modo per generare un segnale analogico
utilizzando una sorgente digitale. • Ottimizzato dal punto di vista energetico, conforme alla direttiva ErP • Vite di
sblocco, accessibile dalla parte anteriore della scatola di controllo. • Funziona in modo affidabile ed efficiente
anche nelle condizioni più difficili. • Tappo di installazione regolabile e flessibile, con due possibili posizioni dei
passacavi.
Liquido:
Gamma temperatura del liquido: 2 .. 95 °C
Tecnico:
Classe TF: 95
Approvazioni sulla targhetta: CE,VDE,EAC
Materiali:
Corpo pompa: Ghisa
EN 1561 EN-GJL-150
ASTM A48-150B
Girante: Composito/PES 30 % GF
Installazione:
Limite temperatura ambiente: 0 .. 55 °C
Attacco tubazione: G 1 1/2
Interasse: 180 mm
Dati elettrici:
Ingr. pot. - P1: 4 .. 45 W
Tensione nominale: 1 x 230 V
Consumo massimo di corrente: 0.05 .. 0.42 A

Nome Società:
Creato da:
Telefono:
Data: 19/06/2019
Q.tà Descrizione
Classe di protezione (IEC 34-5): X4D
Altri:
Energy (EEI): 0.20
Peso netto: 2.1 kg
Peso lordo: 2.2 kg
Nazione di origine: DK
Tariffa convenzione n.: 84137030

Nome Società:
Creato da:
Telefono:
Data: 19/06/2019
99160584 ALPHA1 L 25-60 180 50 Hz

H ALPHA1 L 25-60 180 eta
[m] [%]
7.0 70
6.5 65
6.0 60
5.5 55
5.0 50
4.5 45
4.0 40
3.5 35
3.0 30
2.5 25
2.0 20
1.5 15
1.0 10
0.5 5
0.0 0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0 2,2 2,4 2,6 2,8 3,0 3,2 3,4 Q [m³/h]
P1
[W]
45
40
35
30
25
20
15
10

Company name:
Created by:
Phone:
Date: 19/06/2019
Qty. Description
1 ALPHA1 L 25-40 180
Note! Product picture may differ from actual product

Product No.: 99160579
Grundfos ALPHA1 L 25-40 180 is a high-efficiency circulator pump with permanent-magnet motor (ECM
technology).
The pump features three control modes; radiator heating mode, underfloor heating mode and constant
curve/constant speed.
Furthermore, the speed can be controlled by a low-voltage PWM (Pulse Width Modulation) signal.
The pump has a ceramic shaft and radial bearings, carbon thrust bearing, stainless-steel rotor can, bearing plate
and rotor cladding, composite impeller, all of which contribute to long life, and the pump is self-venting, which
contributes to easy commissioning as well as simple selection of control mode.
The compact design featuring pump head with integrated control box and control panel fits into most common
installations as well as boilers.
The pump and motor form an integral unit without shaft seal. The pump is of the wet-runner design. This means
the bearings are lubricated by the pumped liquid. These constructions ensure maintenance-free operation.
The pump housing is made of cast iron and is electrocoated to improve the corrosion resistance.
The motor is a synchronous permanent-magnet rotor/compact-stator motor. The pump controller is incorporated in
the control box, which is fitted to the stator housing and connected to the stator via a terminal plug.
Features ALPHA1 L
• Three constant curves/constant speed.
• Radiator heating mode.
• Underfloor heating mode.
• PWM profile for heating applications (profile A). The PWM signal is a method for generating an analog signal
using a digital source.
• Energy-optimised, complies with the ErP directive
• Unblocking screw, accessible from the front of the control box.
• Runs reliably and efficiently under even the most demanding conditions
• Adjustable and flexible installer plug, with two possible cable gland positions.
Liquid:
Pumped liquid: Water
Liquid temperature range: 2 .. 95 °C
Selected liquid temperature: 60 °C
Density at selected liquid temperature: 983.2 kg/m³
Technical:
TF class: 95
Approvals on nameplate: CE,VDE,EAC
Materials:
Printed from Grundfos Product Centre [2019.03.001] 1/3

Company name:
Created by:
Phone:
Date: 19/06/2019
Qty. Description
Pump housing: Cast iron
EN 1561 EN-GJL-150
ASTM A48-150B
Impeller: Composite/PES 30 % GF
Installation:
Range of ambient temperature: 0 .. 55 °C
Maximum operating pressure: 10 bar
Pipe connection: G 1 1/2
Pressure rating: PN 10
Port-to-port length: 180 mm
Electrical data:
Power input - P1: 4 .. 25 W
Mains frequency: 50 Hz
Rated voltage: 1 x 230 V
Maximum current consumption: 0.05 .. 0.26 A
Enclosure class (IEC 34-5): X4D
Insulation class (IEC 85): F
Others:
Energy (EEI): 0.20
Net weight: 2.1 kg
Gross weight: 2.2 kg
Shipping volume: 0.004 m³

Company name:
Created by:
Phone:
Date: 19/06/2019
99160579 ALPHA1 L 25-40 180 50 Hz

H ALPHA1 L 25-40 180 eta
[m] [%]
4.5
4.0
3.5 70
3.0 60
2.5 50
2.0 40
1.5 30
1.0 20
0.5 10
0.0 0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0 2.2 2.4 2.6 2.8 Q [m³/h]
P1
[W]
26
24
22
20
18
16
14
12
10
8
6
4
2
0

Nome Società:
Creato da:
Telefono:
Data: 19/06/2019
Q.tà Descrizione
1 MAGNA1 32-100

Circolatore MAGNA1 con selezione facile del settaggio pompa MAGNA1 è del tipo a rotore bagnato, ovvero
pompa e motore formano una unità unica, senza tenuta meccanica, con solo due guarnizioni di tenuta. I cuscinetti
sono lubrificati dal liquido pompato. Per evitare problematiche in termini di smaltimento, abbiamo scelto di
utilizzare il minor numero di materiali possibile. Una pompa esente da manutenzione e con dei costi ciclo di vita
estremamente bassi. Impianti di riscaldamento • Pompa principale • Anelli di miscelazione • Superfici riscaldanti •
Superfici per il condizionamento dell'aria. I circolatori MAGNA1 sono stati progettati per circolare liquidi in sistemi
di riscaldamento con portate variabili dove è necessario ottimizzare le impostazioni del punto di lavoro della
pompa, riducendo così i costi energetici. Queste pompe sono adatte anche a impianti di acqua calda sanitaria. Per
garantire un funzionamento corretto, è importante selezionare una pompa la cui area di lavoro prestazione copra il
punto di lavoro. Benefici • Selezione sicura. • Installazione semplice. • Basso consumo energetico. Ogni MAGNA1
è conforme alla Direttiva EuP. • Nove campi luminosi per l'indicazione dei settaggi pompa. Sono disponibili tre
curve pressione-proporzionale, tre curve pressione costante e tre curve velocità fissa. • Bassa rumorosità. •
Nessuna manutenzione e lunga durata.
Liquido:
Tecnico:
Classe TF: 110
Approvazioni sulla targhetta: CE,VDE,EAC,CN ROHS
Materiali:
Corpo pompa: Ghisa
EN-GJL-200
ASTM A48-200B
Girante: PES 30%GF
Installazione:
Attacco tubazione: G 2"
Pressione d'esercizio: PN10
Interasse: 180 mm
Dati elettrici:
Ingr. pot. - P1: 8 .. 175 W
Altri:

Nome Società:
Creato da:
Telefono:
Data: 19/06/2019
Q.tà Descrizione
Energy (EEI): 0.21
Peso netto: 4.38 kg
Peso lordo: 4.78 kg
N. VVS danese: 380761100
Finlandese: 4615263

Nome Società:
Creato da:
Telefono:
Data: 19/06/2019
97924165 MAGNA1 32-100 50 Hz

H MAGNA1 32-100 eta
[m] [%]
11
10 100
9 90
8 80
7 70
6 60
5 50
4 40
3 30
2 20
1 10
0 0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Q [m³/h]
P1
[W]
180
160
140
120
100
80
60
40
20

Nome Società:
Creato da:
Telefono:
Data: 19/06/2019
H MAGNA1 32-100 eta
Descrizione Valore [m] [%]
Nome prodotto: MAGNA1 32-100
Codice prod.: 97924165
11
Codice EAN: 5710626492398
Tecnico: 10 100
Testata max: 100 dm 9 90

Classe TF: 110
8 80
CE,VDE,EAC,CN
Approvazioni sulla targhetta: ROHS
7 70
Modello: A
6 60
Materiali:
Corpo pompa: Ghisa 5 50
EN-GJL-200
4 40
ASTM A48-200B
Girante: PES 30%GF 3 30
Installazione:
2 20
Max pressione di funzionamento: 10 bar 1 10
Attacco tubazione: G 2" 0 0

Pressione d'esercizio: PN10 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Q [m³/h]
P1
Interasse: 180 mm [W]
Liquido:
160
140
120
Temperatura del liquido durante il
funzionamento: 60 °C 100
Densità: 983.2 kg/m³ 80

Dati elettrici: 60
Ingr. pot. - P1: 8 .. 175 W 40
Frequenza di rete: 50 Hz 20
Tensione nominale: 1 x 230 V 0
Altri:
Energy (EEI): 0.21
Peso netto: 4.38 kg
Peso lordo: 4.78 kg
Finlandese: 4615263

Nome Società:
Creato da:
Telefono:
Data: 19/06/2019
Q.tà Descrizione
1 MAGNA1 32-100 F

Liquido:
Tecnico:
Classe TF: 110
Approvazioni sulla targhetta: 98544607
Materiali:
Corpo pompa: Ghisa
EN-GJL-250
ASTM A48-250B
Girante: PES 30%GF
Installazione:
Flangia standard: GF
Attacco tubazione: GF15/26/40/43
Interasse: 165 mm
Dati elettrici:
Ingr. pot. - P1: 8.62 .. 178 W
Tensione nominale: 1 x 115-230 V
Altri:
Energy (EEI): 0.19

Nome Società:
Creato da:
Telefono:
Data: 19/06/2019
Q.tà Descrizione
Peso netto: 4.99 kg
Peso lordo: 5.99 kg

Nome Società:
Creato da:
Telefono:
Data: 19/06/2019
98126823 MAGNA1 32-100 F 60 Hz

H MAGNA1 32-100 F eta
[m] [%]
11
10 100
9 90
8 80
7 70
6 60
5 50
4 40
3 30
2 20
1 10
0 0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Q [m³/h]
P1
[W]
180
160
140
120
100
80
60
40
20

Nome Società:
Creato da:
Telefono:
Data: 19/06/2019
Q.tà Descrizione
1 MAGNA1 32-80

Liquido:
Tecnico:
Classe TF: 110
Approvazioni sulla targhetta: CE,VDE,EAC,CN ROHS
Materiali:
Corpo pompa: Ghisa
EN-GJL-200
ASTM A48-200B
Girante: PES 30%GF
Installazione:
Attacco tubazione: G 2"
Interasse: 180 mm
Dati elettrici:
Ingr. pot. - P1: 9 .. 151 W
Altri:

Nome Società:
Creato da:
Telefono:
Data: 19/06/2019
Q.tà Descrizione
Energy (EEI): 0.22
Peso netto: 4.38 kg
Peso lordo: 4.78 kg
Finlandese: 4615262

Nome Società:
Creato da:
Telefono:
Data: 19/06/2019
97924164 MAGNA1 32-80 50 Hz

H MAGNA1 32-80 eta
[m] [%]
100
9 90
8 80
7 70
6 60
5 50
4 40
3 30
2 20
1 10
0 0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Q [m³/h]
P1
[W]
160
140
120
100
80
60
40
20

Specifiche tecniche
885877_4.0
Flygt 3069
50 Hz
Sommario
Sommario
1 Pompa D...................................................................................................................................... 2
1.1 Descrizione del prodotto.................................................................................................... 2
1.2 Dati di funzionamento del motore e curve caratteristiche ............................................ 5
2 Pompa F.....................................................................................................................................12
2.1 Descrizione del prodotto..................................................................................................12
2.2 Dati di funzionamento del motore e curve caratteristiche .......................................... 14
3 Pompa M....................................................................................................................................17
4 Pompa N.................................................................................................................................... 22
4.2 Valori nominali del motore e curve caratteristiche 3069,060...................................... 25
Flygt 3069 Specifiche tecniche 1

1 Pompa D
1 Pompa D
1.1 Descrizione del prodotto
WS009067A
Utilizzo
Pompa sommergibile con sistema idraulico a vortice, per liquidi contenenti solidi e
sostanze abrasive oppure acque reflue leggermente cariche.
Denominazione
Tipo Versione non Versione Classe di pressione Tipi di installazione
antideflagrante antideflagrante
Ferro grigio 3069,180 3069,090 • LT - Prevalenza F, H, P, S, X
bassa
• MT - Prevalenza
media
• HT - Prevalenza
elevata
Ghisa, nodulare 3069,180 3069,090 • MT - Prevalenza F, S
media
La pompa può essere utilizzata con le seguenti installazioni:

F Installazione semifissa libera in immersione dove viene posta la pompa su una
superficie solida.
P Installazione semifissa in immersione con la pompa installata su due tubi guida. Il
collegamento allo scarico è automatico.
S Installazione semifissa in immersione portatile con raccordo o flangia per tubo per il
collegamento alla tubazione di scarico.
H Installazione sospesa semifissa in immersione con attacco rapido che incorpora una
valvola di non ritorno integrale.
X Installazione opzionale, in immersione o a secco, senza collegamento meccanico
predeterminato e con flange forate. L’installazione a secco richiede un sistema di
raffreddamento o un motore a potenza ridotta.
2 Flygt 3069 Specifiche tecniche

1 Pompa D
Limiti di applicazione
Caratteristica Descrizione
Temperatura del liquido Massimo 40° C (104° F)
Temperatura del liquido, versione per liquidi caldi Massimo 70° C (158° F)
Profondità d'immersione Massimo 20 m (65 piedi)
pH del liquido pompato 5,5–14
Densità del liquido Max. 1100 kg/m3
Dati del motore

Tipo di motore Motore a induzione a gabbia di scoiattolo
Frequenza 50 Hz
Alimentazione Monofase o trifase
Metodo di avviamento • Diretto
• Stella-triangolo
• Avviatore statico
Numero di avviamenti/ora Max. 15
Codice di conformità IEC 60034-1
Variazione di tensione • Funzionamento continuo: max. ±5%
• Funzionamento intermittente: max. ±10%
Squilibrio di tensione fra le Max. 2%
fasi
Classe di isolamento dello F (+155 °C)
statore
Cavi
Applicazione Tipo
Avviamento diretto o avviamento Y/D con due cavi Flygt SUBCAB® - Cavo di alimentazione motore a quattro
conduttori con due doppini di controllo schermati. Valore
nominale dell'isolante conduttore 90°C, che consente
una maggiore corrente. Resistenza meccanica superiore
ed elevata resistenza ad abrasione e usura. Resistenza
chimica entro pH 3-10 e ad ozono, olio e fuoco. Utilizzato
con acqua fino a 70°C. Cavi < 10 mm2 con conduttori di
controllo schermati.
Avviamento Y/D Flygt SUBCAB® - Cavo di alimentazione motore a sette
conduttori per uso gravoso con due doppini di controllo
schermati. Valore nominale dell'isolante conduttore
90°C, che consente una maggiore corrente. Resistenza
meccanica superiore ed elevata resistenza ad abrasione e
usura. Resistenza chimica entro pH 3-10 e resistenza a
ozono, olio e fuoco. Utilizzato con acqua fino a 70°C. Cavi
< 7G6 mm2 con conduttori di controllo non schermati.
Dispositivi di monitoraggio
Motore Temperatura apertura contatti termici
13-08-4, 13-08-2, 13-10-2 125 °C (257 °F)
13-10-4 140 °C (284 °F)

1 Pompa D
Materiali
Tabella 1: Parti principali escluse le tenute meccaniche
Denominazione Materiale ASTM EN

Fusioni principali Ghisa, grigia 35B GJL-250
Corpo pompa, Ghisa, grigia 30B GJL-200
alternativa 1
alternativa 2
Girante, alternativa 1 Ghisa, grigia 35B GJL-250
Girante, alternativa 3 Ghisa, nodulare – GJS-700-2
Maniglia di Acciaio inossidabile AISI 304 1,4301
sollevamento
Albero Acciaio inossidabile AISI 431 1.4057+QT800
Viti e dadi Acciaio inossidabile, A2 AISI 304 1.4301, 1.4306, 1.4307,
1.4311
O-ring Gomma nitrilica (NBR) 70° – –
IRH
Olio, n. parte 901752 Olio bianco medicinale di – –
paraffina, conforme a FDA
172.878 (a)
Tabella 2: Tenute meccaniche
Alternativa Tenuta interna Tenuta esterna

1 Ossido di carbonio (CSb)/alluminio Ossido di alluminio (Al2O3)/Carburo
(Al2O3) cementato resistente alla corrosione
(WCCR)
2 Ossido di carbonio (CSb)/alluminio Carburo cementato resistente alla
(Al2O3) corrosione (WCCR)/Carburo
cementato resistente alla corrosione
(WCCR)
3 Carburo cementato resistente alla Carburo cementato resistente alla
corrosione (WCCR)/Carburo corrosione (WCCR)/Carburo
cementato resistente alla corrosione cementato resistente alla corrosione
(WCCR) (WCCR)
Trattamento superficiale
Rivestimento Finitura
Verniciatura con primer; v. standard interno Colore grigio navy NCS 5804-B07G. Vernice
M0700.00.0002 bicomponente ad alta solidità; v. standard interno
M0700.00.0004 per le vernici standard e
M0700.00.0008 per le vernici speciali.
Opzioni
• Versione per liquidi caldi (versione non antideflagrante)
• Sensore di infiltrazione nell'alloggiamento statore (FLS)
• Trattamento superficiale (epossidico)
• Anodi di zinco
• Cavi alternative
Accessori
Piedi di accoppiamento, adattatori, raccordi per tubi flessibili e altri accessori meccanici

1 Pompa D
Accessori elettrici come unità di controllo pompa, quadri di comando, dispositivi di

avviamento, relè di monitoraggio e cavi.
1.2 Dati di funzionamento del motore e curve caratteristiche

Questi sono esempi di dati di funzionamento del motore e curve. Per maggiori
informazioni, contattare il rappresentante di vendita e assistenza di zona.
La corrente di avviamento stella/triangolo è pari a 1/3 della corrente di avviamento diretta
in linea.
LT
P2 [kW]
2.5
2.0 410
411
1.5
412
412
1.0 413
413
414
0.5
414
0.0
H [m]
LT
9
2
410
411
412
1 413
413
412
WS009862B
414
414
0
0 5 10 15 20 25
Q [l/s]
Tabella 3: 400 V, 50 Hz, trifase
Potenza Potenza Curva/ Giri per Corrente Corrente di Fattore di Installazione

nominale, nominale, Girante n. minuto nominale, A avviamento, potenza, cos
kW HP (rpm) A φ
2 2,7 410 1360 5,0 20 0,83 F,P,S
2 2,7 411 1360 5,0 20 0,83 F,P,S
2 2,7 412 1360 5,0 20 0,83 F,P,S
2 2,7 413 1360 5,0 20 0,83 F,P,S
2 2,7 414 1360 5,0 20 0,83 F,P,S
1,5 2 412 1370 4,4 16 0,76 F,P,S
1,5 2 413 1370 4,4 16 0,76 F,P,S
1,5 2 414 1370 4,4 16 0,76 F,P,S

1 Pompa D
P2 [kW]
1.6
412
1.2
413
0.8
H [m]
LT
6
412
1
413
WS009927B
0
0 4 8 12 16 20
Q [l/s]
Tabella 4: 230 V, 50 Hz, monofase

kW HP (rpm) A φ
1,3 1,7 412 1400 8,4 28 1 F,P,S
1,3 1,7 413 1400 8,4 28 1 F,P,S

1 Pompa D
Girante D MT D, standard
P2 [kW]
3.0
230
2.5 232
232
234
234
2.0
1.5
1.0
H [m]
MT
18
16 230
230
14
12
10
8
232
232
6
2
234
WS009928B
234
0
0 2 4 6 8 10 12 14
Q [l/s]

kW HP (rpm) A φ
2,4 3,2 230 2775 5,1 27 0,86 F,P,S
2,4 3,2 232 2775 5,1 27 0,86 F,P,S
2,4 3,2 234 2775 5,1 27 0,86 F,P,S

1 Pompa D
P2 [kW]
2.0
1.8
1.6
234
1.4
1.2
H [m]
MT
10
8
234
WS010325A
0
0 1 2 3 4 5 6 7
Q [l/s]

kW HP (rpm) A φ
1,5 2,0 234 2730 8,9 28 0,99 F,P,S

1 Pompa D
Girante D MT D, abrasivo
P2 [kW]
2.5
270
270
2.0
1.5 272
272
1.0
0.5
0.0
H [m]
MT
16
14
12
10
4
270
2
272
WS010485A
0
0 2 4 6 8 10
Q [l/s]

kW HP (rpm) A φ
2,4 3,2 270 2775 5,1 27 0,86 F,P,S
2,4 3,2 272 2775 5,1 27 0,86 F,P,S
1,7 2,3 272 2695 3,8 17 0,87 F,P,S

1 Pompa D
HT
P2 [kW]
2.5 250
2.0
1.5 251
251
252
252
1.0
0.5
0.0
H [m]
HT
16
14
12
10
4
250
2 251
251
252
252
WS009929C
0
0 2 4 6 8 10 12
Q [l/s]

kW HP (rpm) A φ
2,4 3,2 250 2775 5,1 27 0,86 F,H,P,S
2,4 3,2 251 2775 5,1 27 0,86 F,H,P,S
2,4 3,2 252 2775 5,1 27 0,86 F,H,P,S
1,7 2,3 251 2695 3,8 17 0,87 F,H,P,S
1,7 2,3 252 2695 3,8 17 0,87 F,H,P,S

1 Pompa D
P2 [kW]
1.6
254
1.2 252
0.8
H [m]
HT
12
10
2
254
252
WS009930B
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Q [l/s]

kW HP (rpm) A φ
1,5 2 252 2730 8,9 28 0,99 F,H,P,S
1,5 2 254 2730 8,9 28 0,99 F,H,P,S

2 Pompa F
2 Pompa F
WS009068A
Utilizzo
Pompa sommergibile per liquami di allevamento leggeri o fanghi e liquami fognari non
grigliati. La girante è sagomata ad S ed è provvista di un dispositivo di taglio.
Denominazione
Chopper 3069,180 3069,090 LT - Prevalenza bassa P, S
Hard-Iron™

Dati del motore

Frequenza 50 Hz

2 Pompa F
Alimentazione Trifase
fasi
statore
Cavi
Applicazione Tipo
13-08-2, 13-10-2 125 °C (257 °F)
Materiali

Corpo pompa Ghisa, grigia 35B GJL-250
Girante Hard-Iron ™
A 532 IIIA GJN-HB555(XCR23)
Coperchio di Ghisa, grigia 30B GJL-200
aspirazione
sollevamento
1.4311
IRH

2 Pompa F

172.878 (a)

(WCCR)
(WCCR)
(WCCR) (WCCR)
Opzioni
• Anodi di zinco
Accessori

in linea.

2 Pompa F
LT
P 2 [kW]
1.6
290
290
1.2
291
0.8
H [m]
LT
12
10
4
290
290
291
2
0 WS009931A
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Q [l/s]

kW HP (rpm) A φ
2,4 3,2 290 2775 5,1 27 0,86 F,P,S
2,4 3,2 291 2775 5,1 27 0,86 F,P,S
1,7 2,3 290 2695 3,8 17 0,87 F,P,S
1,7 2,3 291 2695 3,8 17 0,87 F,P,S

2 Pompa F
P2 [kW]
1.6
290
290
1.2
291
291
0.8
H [m]
LT
12
10
4
291
291 290
290
WS009932B
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Q [l/s]

kW HP (rpm) A φ
1,5 2 290 2730 8,9 28 0,99 F,P,S
1,5 2 291 2730 8,9 28 0,99 F,P,S

3 Pompa M
3 Pompa M
WS009069A
Utilizzo
Pompa sommergibile per acque reflue contenenti solidi da triturare. La girante è provvista
di dispositivo trituratore.
Denominazione
Ferro grigio 3069,170 3069,890 HT - Prevalenza F, H, P, X
Trituratrice elevata

superficie solida.

3 Pompa M
Dati del motore

Frequenza 50 Hz
fasi
statore
Cavi
Applicazione Tipo
13-08-2, 13-10-2 125 °C (257 °F)
Materiali

Fusioni principali, Ghisa, grigia 30B GJL-200
alternativa 1
Fusioni principali, Ghisa, grigia 35B GJL-250
alternativa 2
Girante Ghisa, grigia 30B GJL-200
Coperchio di Ghisa, grigia 30B GJL-200
aspirazione

3 Pompa M

Trituratore Acciaio inossidabile, AISI 440C 1,4122
martensitico
Piastra trituratore Acciaio inossidabile, AISI 440C 1,4122
martensitico
sollevamento
1.4311
IRH
172.878 (a)

(WCCR)
(WCCR)
Opzioni
• Anodi di zinco
Accessori

in linea.

3 Pompa M
HT
P2 [kW]
2.5
250
250
2.0
252
252
1.5 254
254
256
256
1.0 258
0.5
0.0
H [m]
HT
30
25
20
15
252
252
10
254
254
5 258
258
WS009933C
256 250
0
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5
Q [l/s]

kW HP (rpm) A φ
1,7 2,3 254 2700 3,8 17 0,87 F,H,P,S
1,7 2,3 256 2700 3,8 17 0,87 F,H,P,S
1,7 2,3 258 2700 3,8 17 0,87 F,H,P,S
2,4 3,2 250 2780 5,1 27 0,86 F,H,P,S
2,4 3,2 252 2780 5,1 27 0,86 F,H,P,S
2,4 3,2 254 2780 5,1 27 0,86 F,H,P,S
2,4 3,2 256 2780 5,1 27 0,86 F,H,P,S
2,4 3,2 258 2780 5,1 27 0,86 F,H,P,S

3 Pompa M
P2 [kW]
1.5
254
258
258
1.0
0.5
0.0
H [m]
HT
20
16
12
254
258
258
4
WS010017B
0
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0
Q [l/s]

kW HP (rpm) A φ
1,5 2 254 2730 8,9 28 0,99 F,H,P,S
1,5 2 258 2730 8,9 28 0,99 F,H,P,S

4 Pompa N
4 Pompa N
WS009070A
Utilizzo
Pompa sommergibile per il pompaggio efficiente di acque pulite, di superficie e acque
reflue contenenti solidi o materiali a fibre lunghe. La pompa è progettata per l’alta
efficienza duratura nel tempo. Per le sostanze abrasive occorre l’Hard-Iron™. La girante N
in acciaio inossidabile è disponibile come opzione.
Denominazione
Ferro grigio 3069,160 3069,190 MT - Prevalenza F, H, P, S, X
media
SH - Prevalenza
elevatissima
Hard-Iron™ 3069,060 3069,070 MT - Prevalenza F, H, P, S, X
media
SH - Prevalenza
elevatissima
Acciaio inossidabile 3069,760 3069,770 MT - Prevalenza F, H, P, S, X
media
SH - Prevalenza
elevatissima

superficie solida.

4 Pompa N

Dati del motore

Frequenza 50 Hz
fasi
statore
Cavi
Applicazione Tipo
13-08-4, 13-08-2, 13-10-2 125 °C (257 °F)
13-10-4 140 °C (284 °F)

4 Pompa N
Materiali

Girante, alternativa 2 Ghisa, ferro duro ™
Girante, alternativa 3 Acciaio inossidabile, duplex CD-4MCuN 10283:2010 -1.4474
Anello diffusore, Ghisa, grigia 35B GJL-250
alternativa 1
Anello diffusore, Ghisa, ferro duro™ A 532 IIIA GJN-HB555(XCR23)
alternativa 2
Maniglia di Acciaio inossidabile AISI 304 1.4301, 1.4541, 1.4307
sollevamento
Viti e dadi Acciaio inossidabile, A4 AISI 304 1.4301, 1.4541, 1.4307
O-ring, alternativa 1 Gomma nitrilica (NBR) 70° IRH - -
O-ring, alternativa 2 Gomma fluorinata (FPM) 70° - -
IRH
Olio, n. parte 901752 Olio bianco medicinale di - -
172.878 (a)

(WCCR)
2 Ossido di carbonio (CSb)/alluminio Carburo siliconico (RSiC)/Carburo
(Al2O3) siliconico (RSiC)
(WCCR) (WCCR)
Opzioni
• Anodi di zinco
Accessori

4 Pompa N

4.2 Valori nominali del motore e curve caratteristiche 3069,060

in linea.
MT
P2 [kW]
2.5
2.0
430
1.5 432
432
1.0
H [m]
MT
10
2
430
432
432
WS009934B
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Q [l/s]

kW HP (rpm) A φ
1,5 2 432 1370 4,4 16 0,76 F,P,S
2 2,7 430 1360 5,0 20 0,83 F,P,S
2 2,7 432 1360 5,0 20 0,83 F,P,S

4 Pompa N
P2 [kW]
1.8
1.6
1.4
433
1.2
H [m]
MT
7
1 433
WS010327A
0
0 5 10 15 20 25 30
Q [l/s]

kW HP (rpm) A φ
1,3 1,7 433 1400 8,4 28 1 F,P,S

4 Pompa N
SH
P2 [kW]
2.5
270
2.0
1.5
272
272
H [m]
SH
25
20
15
10
5
272
272
270
WS009935B
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Q [l/s]

kW HP (rpm) A φ
2,4 3,2 270 2775 5,1 27 0,86 F,H,P,S
2,4 3,2 272 2775 5,1 27 0,86 F,H,P,S
1,7 2,3 272 2695 3,8 17 0,87 F,H,P,S

4 Pompa N
P2 [kW]
1.6
1.4
1.2
274
1.0
H [m]
SH
16
14
12
10
4
274
2
WS009936B
0
0 2 4 6 8 10 12 14
Q [l/s]

kW HP (rpm) A φ
1,5 2 274 2730 8,9 28 0,99 F,H,P,S

in linea.

4 Pompa N
MT
P2 [kW]
2.5
2.0
430
1.5
432
1.0
H [m]
MT
10
2
430
432
0 WS009937B
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Q [l/s]
Potenza Potenza Curva/ Giri per Corrente Corrente di Fattore di potenza, Installazion
nominale, nominale, Girante n. minuto nominale, A avviamento, cos φ e
kW HP (rpm) A
2 2,7 430 1360 5,0 20 0,83 F,P,S
2 2,7 432 1360 5,0 20 0,83 F,P,S
1,5 2 432 1370 4,4 16 0,76 F,P,S

4 Pompa N
P2 [kW]
1.8
1.6
1.4
433
1.2
H [m]
MT
7
1 433
WS010328A
0
0 5 10 15 20 25 30
Q [l/s]

kW HP (rpm) A φ
1,3 1,7 433 1400 8,4 28 1 F,P,S

4 Pompa N
SH
P2 [kW]
2.5
270
2.0
1.5
272
272
H [m]
SH
25
20
15
10
5
272
272
270
WS009938B
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Q [l/s]

kW HP (rpm) A φ
2,4 3,2 270 2775 5,1 27 0,86 F,H,P,S
2,4 3,2 272 2775 5,1 27 0,86 F,H,P,S
1,7 2,3 272 2695 3,8 17 0,87 F,H,P,S

4 Pompa N
P2 [kW]
1.6
1.4
1.2
274
H [m]
SH
16
14
12
10
4
274
2
WS009939B
0
0 2 4 6 8 10 12 14
Q [l/s]
Potenza Potenza Curva/ Giri per Corrente Corrente di Fattore di potenza, Installazion
nominale, nominale, Girante n. minuto nominale, A avviamento, cos φ e
kW HP (rpm) A
1,5 2 274 2730 8,9 28 0,99 F,H,P,S

in linea.

4 Pompa N
MT
P2 [kW]
2.5
2.0
430
1.5 432
432
1.0
H [m]
MT
10
2
430
432
432
0 WS009940B
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Q [l/s]

kW HP (rpm) A φ
2 2,7 430 1360 5,0 20 0,83 F,P,S
2 2,7 432 1360 5,0 20 0,83 F,P,S
1,5 2 432 1370 4,4 16 0,76 F,P,S

4 Pompa N
P2 [kW]
1.8
1.6
1.4
433
1.2
H [m]
MT
7
1
433
WS010329A
0
0 5 10 15 20 25 30
Q [l/s]

kW HP (rpm) A φ
1,3 1,7 433 1400 8,4 28 1 F,P,S

4 Pompa N
SH
P2 [kW]
2.5
270
2.0
1.5
272
272
H [m]
SH
25
20
15
10
5
272
272
270
WS009941B
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Q [l/s]

kW HP (rpm) A φ
2,4 3,2 270 2775 5,1 27 0,86 F,H,P,S
2,4 3,2 272 2775 5,1 27 0,86 F,H,P,S
1,7 2,3 272 2695 3,8 17 0,87 F,H,P,S

4 Pompa N
P2 [kW]
1.6
1.4
1.2
274
H [m]
SH
16
14
12
10
4
274
2
WS009942B
0
0 2 4 6 8 10 12 14
Q [l/s]

kW HP (rpm) A φ
1,5 2 274 2730 8,9 28 0,99 F,H,P,S

Xylem |’zīləm|
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non in inglese sono traduzioni delle istruzioni originali.
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Fax: +46-471-24 47 01
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Dedicated Controls è un’unità elettronica specificatamente sviluppata per
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E’ facilmente e totalmente configurabile dall’utente, senza necessità di alcuna

stesura di software.
La configurazione avviene in maniera chiara ed intuitiva senza l’impiego di codici
e di sigle ed utilizzando menù in chiaro.
La lingua per la configurazione e la gestione è impostabile e selezionabile tra

Italiano, Inglese, Francese e le altre lingue più comunemente utilizzate.
L’interfaccia utente è costituita da una tastiera a membrana e da un display

grafico a colori LCD retroilluminato.
I tasti della tastiera sono dotati di una funzione “guida” che per ciascun differente
menù, illumina esclusivamente i tasti che sono abilitati in quello specifico
contesto; tale funzione agevola l’utilizzo del sistema indirizzando direttamente
l’utilizzatore verso i soli tasti attivi.
Il tasto “Help” ( ? ) consente per ciascun parametro di avere direttamente in linea
una spiegazione dettagliata sul suo significato e sull’influenza che il parametro ha
sul funzionamento del sistema.
Il display grafico è di ampie dimensioni e consente la rappresentazione in forma
grafica della stazione di sollevamento e dei suoi principali componenti (vasca,
livello, pompe, …).
Il livello è rappresentato in forma numerica e anche in forma grafica, animando la
rappresentazione del livello nella vasca; analogamente lo stato dei vari dispositivi
(pompe, mixer, …) e dei rispettivi allarmi, è rappresentato in forma testuale e
anche in forma grafica, animando i rispettivi simboli rappresentati sul display.
L’unità automaticamente conteggia, per ciascuna pompa e per l’eventuale mixer,

il numero totale delle ore di funzionamento (con possibilità di preset dei contatori)
e il numero totale ed orario degli avviamenti.
Di seguito viene riportata l’immagine dell’unità CU362 (Dedicated Controls):
Relazione Tecnica
Gestione livello vasca
L’unità CU362 gestire la marcia delle pompe in base ad una misura di livello
proveniente da un sensore analogico 4-20 mA di tipo piezoresistivo o ad
ultrasuoni.
Il sistema prevede anche l’impiego di due interruttori di livello come sistema di
funzionamento di backup in caso di guasto della sonda o della centralina di
controllo.
Relazione Tecnica
Gestione avviamenti pompe e mixer
L’unità può gestire sino a sei pompe e un mixer.
Le pompe possono anche essere suddivise in due gruppi, ciascuno gestito con
logiche differenti.
Per ciascun gruppo è possibile definire il massimo numero di pompe funzionati
contemporaneamente e per ciascuna pompa i relativi livelli di start e di stop.
Automaticamente, in funzione della configurazione impostata, l’unità provvede
alla gestione delle pompe eseguendone l’alternanza.
La marcia e l’arresto delle pompe è anche assoggettata a dei tempi di ritardo
configurabili dall’utente, che permetteranno di evitare l’avvio e l’arresto
contemporaneo di più pompe o un eccessivo numero di avviamenti delle pompe
in caso di eventuali anomalie (ad esempio un galleggiante che non funziona
correttamente).
Livelli start variabili
E’ prevista una funzione abilitabile dall’utente, che consenta di rendere

automaticamente variabile il livello di start delle pompe entro un intervallo
predefinibile.
Ciò allo scopo di ridurre le sedimentazioni sulle pareti della vasca.
Gestione inverter
L’unità è in grado di gestire le pompe tramite inverter.

La comunicazione tra l’unità CU362 e gli inverter CUE avviene mediante una
connessione seriale.
L’unità, tramite gli inverter, andrà a regolare la velocità di rotazione di ciascuna
pompa in funzione di differenti logiche selezionabili che saranno successivamente
descritte.
Gestione della portata

L’apparato è in grado di acquisire e visualizzare la misura proveniente da un
misuratore di portata.
In caso non vi sia installato un misuratore di portata, è in grado, una volta inserito
il parametro della superficie della vasca, di effettuare un calcolo (stima) della
portata in uscita e del volume pompato.
Relazione Tecnica
Funzioni definibili dall’utente
Allo scopo di rendere maggiormente flessibile l’apparato e adattabile alle varie
esigenze riscontrabili sugli impianti, è possibile definire alcune semplici funzioni
booleane (AND, OR, NOT, …) associate a degli I/O.
Ciò permette la realizzazione di semplici automatismi personalizzabili dall’utente
stesso.
Anti grippaggio
E’ prevista una funzione che periodicamente (con periodo di tempo configurabile),
consente in automatico l’avvio delle pompe per un tempo di alcuni secondi
definibile dall’utente.
Ciò serve a scongiurare il rischio di grippaggio delle pompe, dovuto ad una lunga
inattività, in quelle stazioni di sollevamento che ad esempio in particolari periodi
hanno un afflusso esiguo o inesistente.
Svuotamento quotidiano
Sempre per quelle stazioni con basso afflusso, per le quali è possibile che le
pompe non si avviino per più giorni, è disponibile una funzione di svuotamento
quotidiano che permette ad un determinato orario impostabile, di eseguire lo
svuotamento della vasca.
Ciò eviterà che l’acqua stagnante possa divenire maleodorante e possa creare
dei sedimenti sul fondo della vasca.
Drenaggio schiuma
Per evitare un eccessivo accumulo di schiuma e di sostanze grasse che
galleggiano, è disponibile una funzione di drenaggio schiuma che consente ad
intervallo di tempo configurabile, di svuotare la vasca sino al livello d’aspirazione
delle pompe.
Gestione allarmi
Il dispositivo CU362 gestisce due pagine di allarmi, di cui una elenca
esclusivamente gli allarmi presenti con la possibilità di tacitarli, mentre l’altra
riporta lo storico degli ultimi 24 allarmi verificatisi, corredati della data e dell’ora di
comparsa e di rientro dell’allarme.
Relazione Tecnica
Connessione Ethernet
L’unità di controllo CU362 è dotata di una porta Ethernet e dispone di un Web
Server integrato; ciò rende possibile la gestione della stessa tramite un qualsiasi
PC dotato di browser (Internet Explorer) e connesso in rete con il CU362.
Il pannello di controllo che apparirà sul PC tramite browser è identico al pannello
del CU362 (vedi figura a pagina 2).
Opzioni disponibili:
Batteria backup
L’unità è predisposta per gestire una batteria di backup a 12 Vcc, mantenendola
normalmente in carica ed attingendo energia dalla batteria in caso di mancanza di
alimentazione dalla rete.
Questa funzione è già presente nell’unità senza la necessità di un caricabatterie
esterno.
Lo scopo di tale funzione è principalmente quello, nel caso vi sia installato un
modem GSM/GPRS) di consentire l’invio degli allarmi in caso di mancanza rete.
Interblocco
Gli apparati, se dotati di modem GSM / GPRS, sono in grado di eseguire
l’interblocco della stazione e monte.
Ciò significa che in caso di stazioni di sollevamento in cascata, se una stazione
raggiunge il livello massimo, è in grado di inviare un comando d’interblocco verso
la stazione che la precede, la quale arresterà le pompe in attesa di ricevere un
successivo comando di sblocco o comunque allo scadere di un tempo massimo
definibile.
Risparmio energetico
Nel caso di applicazione con inverter CUE, il dispositivo è in grado di
rilevare automaticamente la frequenza per la quale le pompe ottengono il
maggiore rendimento (miglior rapporto tra energia impiegata e volume
pompato).
Una volta eseguita la rilevazione, le pompe funzioneranno per il maggior
tempo possibile a tale frequenza in modo da ottimizzare al massimo il
rendimento e ridurre al minimo il consumo d’energia.
Relazione Tecnica
Funzione anti intasamento
Per applicazioni dotate d’inverter CUE, l’unità CU362 è in grado di rilevare

automaticamente il discostamento dei parametri elettrici delle pompe
(corrente, potenza, …) rispetto ai valori normalmente misurati.
Se i valori si dovessero discostare di una percentuale superiore ad una
soglia impostabile, il dispositivo attiverà una procedura per tentare di
sbloccare la pompa che si suppone essere intasata.
Tale procedura consiste nell’inversione del senso di rotazione della pompa
per un tempo configurabile di alcuni secondi e per un numero massimo di
tentativi anch’esso configurabile
Rilancio allarmi
L’apparato, se dotato di modem GSM / GPRS (opzionale), è in grado d’inviare
SMS d’allarme a tre numeri telefonici differenti che possono variare
automaticamente in funzione di un calendario settimanale definibile dall’utente.
Ciò significa che in differenti giorni della settimana e in differenti orari, gli SMS
possono essere inviati a differenti destinatari.
Inoltre gli allarmi considerati di secondaria importanza potranno non essere inviati
durante la fascia oraria notturna (orari configurabili).
Comandi SMS
In caso sia presente l’opzione GSM è possibile l’invio di comandi tramite SMS
quali ad esempio l’acquisizione degli allarmi, la richiesta dello stato dell’impianto,
il reset degli allarmi, lo Start/Stop, ecc.
I comandi sono resi sicuri tramite l’utilizzo di una password numerica e tramite
l’identificativo del numero chiamante (quindi solamente alcuni numeri telefonici
prescelti saranno abilitati all’invio di comandi).
Comunicazione MODBUS
L’apparato, se dotato di apposita opzione seriale, è in grado di rendere
disponibile i propri dati tramite protocollo Modbus RTU su linea seriale RS485 in
caso di connessione locale o tramite connessione GSM / GPRS in caso di
connessione remota (se inserita l’opzione GSM).
Relazione Tecnica
QUADRI DI CONTROLLO DEDICATED CONTROL
Elenco e descrizione componenti:

• Cassetta metallica verniciata RAL7035 (IP54) o in poliestere doppia porta (IP65 o
IP55 per versioni con CUE), con staffe di fissaggio a parete o zoccolo per montaggio
a pavimento.
• Sezionatore generale blocco porta manovra di emergenza.
• Trasformatore ausiliario 24 V con fusibili di protezione.
• Fusibili per la protezione del circuito ausiliario
• Protezione pompe con interruttore automatico magnetotermico o fusibili.
• Contattore comando pompe per avviamento diretto (DOL) o stella triangolo (SD) o
con inverter (CUE).
• In portella selettore manuale - 0 – automatico per ogni pompa, a tre posizioni fisse.
• Centralina di controllo CU362 con moduli I/O di interfaccia.
• Morsettiera componibile per connessioni esterne.
• Circuito di emergenza a galleggianti con timer per inserzione a cascata delle pompe.
• Ventilazione forzata armadio in caso di avviamento inverter.
Descrizione del funzionamento:

Il funzionamento in manuale e in automatico delle pompe avviene sotto il controllo della
centralina CU362.
Ogni pompa con selettore in posizione Manuale sarà in funzionamento continuo.
Ogni pompa con selettore in posizione Automatico funzionerà secondo quanto impostato
sulla centralina di controllo CU362.
In caso di comando pompa con inverter CUE, la velocità sarà regolata automaticamente
dalla centralina di controllo CU362 (vedere il manuale istruzioni CU362 per maggiori
dettagli).
In caso di raggiungimento del livello di emergenza (galleggiante) il sistema avvierà in
cascata (con ritardo regolabile a mezzo timer interno al quadro) tutte le pompe con
selettore in automatico.
Tutte le pompe saranno arrestate al minimo livello (galleggiante).
Descrizione degli input minimi previsti (accesso dal basso del quadro):
• Alimentazione 3p+pe.
• Contatto pulito Clixon per cad. pompa.
• Contatto pulito da galleggiante allarme alto livello.
• Contatto pulito da galleggiante basso livello.
• Segnale 4-20 mA da sensore di livello.
• È possibile gestire altri input (consultare il manuale del CU352).
Descrizione degli output minimi previsti (accesso dal basso del quadro):
• Out 3x400V alimentazione per cad. pompa.
• Alimentazione sensore 24 V DC.
• Due uscite digitali configurabili da CU362 (segnalazioni Funzionamento e Allarme)
• È possibile gestire altri output (consultare il manuale del CU352).
Dati tecnici:
• Temperatura ambiente 5-40 °C
• Tensione nominale 3X400 + - 10%
• Frequenza nominale 50-60 HZ
• Portata contatti output segnalazione distanza 2A - 240 V AC1
• Tensione del circuito di comando 24 V AC 50-60 Hz
SCHEDA TECNICA GRUNDFOS
Pompe SL1, SLV

Da 1.1 a 11 kW
50 Hz
Pompe SL1, SLV
1. Introduzione 3 12. Ulteriore documentazione sui prodotti 156

Table of contents
Introduzione 3 WebCAPS 156

Applicazioni 3 WinCAPS 157
SMARTdesign 4
2. Gamma prestazioni 5
3. Identificazione 6
Designazione modello 6
Targhetta di identificazione 7
4. Selezione di un prodotto 8
Come ordinare una pompa 8
5. Gamma dei prodotti 9

Gamma di pompe SL1, standard DIN 9
Gamma pompe SLV, standard DIN 11
Gamma pompe SL1, Australia 14
Gamma pompe SLV, Australia 16
6. Varianti 20
Elenco delle varianti 20
7. Costruzione 22
Disegni, pompe SL1 22
Disegni, pompe SLV 26
Specifiche dei materiali,
pompe standard SL1 e SLV 30
Specifiche dei materiali, SL1 e SLV varianti Q 31
8. Descrizione prodotto 32
Caratteristiche 32
Condizioni di funzionamento 34
Gamma dei motori 34
Quadri elettrici 35
Funzionamento con convertitore di frequenza 35
Pompe antideflagranti 36
Schemi di cablaggio 37
9. Grafici delle curve e dati tecnici 39

Come leggere i grafici delle curve 40
Condizioni delle curve 41
Prove di prestazioni 41
Certificati 41
Collaudo presenziato dal cliente 41
10. Curve di prestazione e dati tecnici 42

SL1.50.65 42
SL1.50.80 48
SL1.80.80 54
SL1.80.100 66
SL1.100.100 78
SL1.100.150 84
SLV.65.65 90
SLV.65.80 96
SLV.80.80 102
SLV.80.100 122
SLV.100.100 142
11. Accessori 150

Sistemi di installazione 150
Altri accessori 151
Regolatori di livello 152
2
Pompe SL1, SLV
1
1. Introduzione
Introduzione
Introduzione Applicazioni
La presente scheda tecnica descrive le pompe som- Applicazioni tipiche sono trasferimento di liquidi, quali:
mergibili Grundfos per fognatura e per acque reflue • acque reflue domestiche
tipo SL1 e SLV. • acque cariche industriali
Sono disponibili due tipi di pompe: • acque reflue urbane
• Pompe SL1 con girante S-tube • acque reflue con un alto contenuto di fibre (girante
• Pompe SLV con girante SuperVortex (a flusso SuperVortex)
libero). • drenaggio e acque superficiali
• acque di processo e di raffreddamento.
Le pompe sono adatte per il pompaggio dei liquidi di
cui sopra, per esempio:
• stazioni di pompaggio della rete municipale
• stazioni di afflusso in impianti di trattamento delle
acque reflue
• chiarificazione primaria in impianti di trattamento
delle acque reflue
• chiarificazione secondaria in impianti di trattamento
delle acque reflue
• stazioni di pompaggio acque meteoriche
• edifici pubblici
• edifici residenziali
• fabbriche/industrie.
SL1
SLV
Fig. 1 Pompe SL1 (S-tube) e SLV (SuperVortex)
S-tube è la sola girante disponibile

nel mercato delle acque reflue che
non compromette né l'efficienza né il
passaggio libero attraverso la pompa.
Le pompe, dotate di giranti SuperVortex o S-tube,

sono state specificamente progettate per il pompaggio
di liquami e acque reflue in una vasta gamma di appli-
cazioni private, urbane e industriali.
Le pompe vengono realizzate in materiali resistenti
quali ghisa e acciaio inox. Questi materiali assicurano
un funzionamento affidabile e di lunga durata.
Le pompe sono dotate di motori da 1,1 a 11 kW.
I motori sono a 2 o 4 poli, a seconda della potenza.
Il passaggio libero nelle pompe va da 50 a 100 mm.
Le pompe sono disponibili nelle seguenti varianti:
• installazione sommersa su sistema ad accoppia-
mento automatico
• installazione sommersa, autoportante.
3
1 Pompe SL1, SLV
SMARTdesign
Introduzione
Smartdesign descrive il design fun-

zionale dei nostri prodotti, combi-
nando un aspetto elegante a carat-
teristiche intelligenti, realizzate
pensando alle esigenze del cliente.
Smartdesign non solo ha un
bell'aspetto; esso facilita anche
l'installazione, il funzionamento e la
manutenzione del prodotto.
Le caratteristiche smartdesign delle nostre pompe

SL1 e SLV includono:
• collegamento della spina del cavo a prova di umi-
dità, in acciaio inox resistente alla corrosione, con
conduttori inseriti in sigillante in poliuretano
• fascetta in acciaio inox di collegamente tra cassa
statore e corpo pompa, per consentire facile manu-
tenzione
• cavo di alimentazione che integra conduttori per
sensori termici negli avvolgimenti del motore.
• nessuna necessità di cavi aggiuntivi nelle pompe
dotate di sensori.
• monitoraggio delle condizioni operative delle pompe
con sensori
• sensore di umidità per il monitoraggio continuo del
motore e arresto automatico in caso di infiltrazioni
• cuscinetti per utilizzo gravoso, lubrificati a vita
• costruiti per utilizzo con convertitori di frequenza
• superficie liscia e uniforme per evitare accumulo di
sporco e impurità sulla pompa.
• girante S-tube autopulente, con pala lunga per
ridurre il rischio di bloccaggio o intasamento o
girante SuperVortex con elevata efficienza di pom-
paggio e basso rischio di guasto
• motori antideflagranti per ambienti potenzialmente
esplosivi (pompe ATEX)
• motore in classe di isolamento F (155 °C), classe di
protezione IP68, con sensore termico in ogni fase
• service-friendly design
• collegamento tra motore e pompa tramite fascetta di
bloccaggio.corpo
• tenuta meccanica doppia a cartuccia
• collegamento del cavo al motore tramite spina.
• motore costruito con componenti ad alta efficienza,
che presentano temperature più basse e maggiore
durata.
4
Pompe SL1, SLV
2
2. Gamma prestazioni
Gamma prestazioni
La figura 2 mostra la gamma delle prestazioni delle
pompe per fognatura e acque reflue SL1 e SLV.
Fornisce inoltre una panoramica sulle varie dimensioni
e sui tipi di girante.
Nota: Per informazioni riguardanti la gamma di presta-
zioni di ogni singola pompa, vedi pagine da 42 a 149.
Se si richiede un punto di lavoro esterno alla gamma di
prestazioni grigia in basso, consultare le schede tecni-
che delle gamme Grundfos SE, SL e S in WebCAPS.
H
[m]
50 Hz
80
60
50
40
30
20
SL 9 - 30 kW
SL 1.1 - 11 kW
12
10
SL 0.9 - 1.5 kW
8
5
2 3 4 5 7 10 15 20 30 40 50 70 100 150 200 300
TM054164 2112
Q [l/s]
20 40 60 80 100 200 400 600 Q [m³/h]
Fig. 2 Gamma prestazioni
5
3 Pompe SL1, SLV
3. Identificazione
Identificazione
Designazione modello
La pompa può essere identificata per mezzo della
designazione del tipo. La designazione del tipo è
riportata sulla targhetta identificativa della pompa.
L'esempio in basso mostra quanto segue:
• pompa SLV con passaggio sferico libero di 80 milli-
metri e bocca di mandata DIN 80 mm
• motore con potenza all'albero di 4 kW, sensore ver-
sione antideflagrante, 4-poli, 3 x 380-415 V, 50 Hz,
avviamento star-delta
• variante Q, ovvero pompa in ghisa con girante
SuperVortex in acciaio inox di fusione.
Cod. Esempio SL V .80 .80 .40 .A .Ex .4 .5 .OD .Q
Modello di pompa:
SL Pompa Grundfos per acque reflue
Tipo di girante:
1 Girante S-tube
V Girante a flusso libero (SuperVortex)
Passaggio libero sferico:

50 50 mm
65 65 mm
80 80 mm
100 100 mm
Diametro mandata:
65 DN65
80 DN80
100 DN100
150 DN150
Potenza motore, P2 (potenza del motore P2/10 [kW]):

40 4 kW
Versione sensore:
Vuoto Standard
A Versione con sensore
Versione pompa:
Vuoto Pompa non antideflagrante (standard)
Ex Pompa antideflagrante
Numero di poli:
2 2 poli
4 4 poli
Frequenza:
50 50 Hz
Alimentazione e metodo di avviamento:

0B 3 x 400-415 V, avviamento diretto (DOL)
0D 3 x 380-415 V, avviamento diretto (DOL)
1D 3 x 380-415 V, avviamento stella-triangolo (S/D)
0E 3 x 220-240 V, avviamento diretto (DOL)
1E 3 x 220-240 V, avviamento stella-triangolo (S/D)
Generazione:
Vuoto 1a generazione
A 2a generazione
B 3a generazione
Materiali pompa:
Vuoto Pompa completamente in ghisa
Q Pompa in ghisa con girante in acciaio inox
Personalizzazione
Vuoto Pompa in gamma standard
Z Pompa personalizzata
Nota: I modelli di pompa non sono disponibili in tutte le varianti.
6
Pompe SL1, SLV
3
Targhetta di identificazione
Identificazione
1
98085993
2 Type:
3 Model: 19
4 P.c. IP68 m 6
3
5 Hmax: m Qmax: m /h 17
7 Motor: Tmax.: C 16
10 P1: kW P2: kW 24
-1
20 n: min Cos : 11
8 V A 22
V A 23
9 Hz Insul.class: F 25
TM04 3279 4108

21 Weight: kg 27
14 Made in Tatabanya. Hungary 13
Fig. 3 Targhetta di identificazione
Pos. Descrizione
1 Marcatura Ex
2 Designazione modello
3 Codice Prodotto/Modello
4 Codice di produzione
5 Max. prevalenza
6 Max. profondità di installazione
7 Numero di fasi
8 Tensione nominale, collegamento a triangolo
9 Tensione nominale, collegamento stella
10 Potenza d’ingresso nominale
11 Fattore di potenza
12 Condensatore di avviamento
13 Paese di produzione
14 Marcatura CE
15 Certificazione EN
16 Max. temperatura liquido
17 Max. portata
18 Protezione antideflagrante
19 Classe di protezione IEC
20 N° di giri nominale
21 Frequenza
22 Corrente nominale, collegamento a triangolo
23 Corrente nominale, collegamento a stella
24 Potenza all’albero
25 Classe di isolamento
26 Condensatore di marcia
27 Peso (senza cavo)
7
4 Pompe SL1, SLV
4. Selezione di un prodotto
Selezione di un prodotto
Come ordinare una pompa Varianti speciali

Per ordinare correttamente una pompa occorre Le pompe possono venire personalizzate per adattarle
considerare i seguenti cinque aspetti: ad esigenze specifiche. Molte caratteristiche e opzioni
della pompa possono essere personalizzate, come le
1. tipo di pompa
versioni antideflagranti, le lunghezze dei cavi o i mate-
2. varianti speciali custom-built (opzioni) riali speciali.
3. versione antideflagrante Le varianti sono illustrate in Varianti a pagina 20.
4. accessori Per requisiti o caratteristiche non incluse nell'elenco,
5. pannello di controllo. contattare Grundfos.
Mod. pompa Versione antideflagrante

Utilizzare la seguente tabella per identificare il tipo di L'intera gamma è disponibile in versione antidefla-
pompa che meglio soddisfa le vostre esigenze. grante.
La tabella ha scopo puramente indicativo. Le pompe sono dotate di una classificazione II 2 G Ex
c d IIB T4, T3 e, per la versione con sensore, una clas-
Descrizione SL1 SLV
sificazione 2G II c d mb IIB T4, T3 secondo la norma
Liquidi e caratteristiche di funzionamento EN 60079-1:2007, EN 13463-5:2003 e
Residuo solido fino al 3 % X X EN 60079-18:2004.
Residuo solido fino al 5 % X
Per ulteriori informazioni circa le versioni antidefla-
Contenuto relativamente basso di fibre e solidi X X
Contenuto relativamente elevato di fibre e solidi X
granti, vedi pag. 36.
Numero relativamente basso di ore di funzionamento X X
Numero relativamente elevato di ore di funzionamento X Accessori
Applicazione A seconda del tipo di installazione, possono rendersi
Acque piovane X X necessari alcuni accessori. Vedi Accessori a pag. 150
Acqua freatica X X per la selezione dei corretti accessori.
Acque di drenaggio e di superficie X X Nota: Gli accessori ordinati non vengono montati in
Acque di drenaggio e di superficie con piccole impurità X X
fabbrica.
Acque di superficie con contenuto abrasivo X X
Acque reflue con fibre lunghe, ad es. provenienti da
lavanderie
X X Pannello di controllo
Acque reflue domestiche contenenti scarichi da gabinetti X X Sono disponibili i seguenti pannelli:
Fognature municipali X X
• LC/LCD 107 con campane pneumatiche
Acque reflue da edifici commerciali X X
Acque da processi industriali con solidi o fibre X • LC/LCD 108 con interruttori galleggianti
Acque di processo industriale con solidi X X • LC/LCD 110 con elettrodi di livello
Acque industriali di processo senza contenuto di solidi o
fibre
X • Grundfos Dedicated Control
Dopo aver selezionato il tipo di pompa, utilizzare le

sezioni Gamma dei prodotti a pag. 9 e Designazione
modello a pag. 6 per identificare la pompa che meglio
soddisfa le vostre esigenze.
TM0 45778 3909
L'elenco sotto riportato contiene una descrizione detta-

gliata del materiale che si riceve ordinando la pompa
seguente:
Pompa Codice prodotto
SLV.65.65.22.2.51D 96871966 Fig. 4 Grundfos Dedicated Control
• pompa specificata nel codice di identificazione Grundfos Dedicated Control è un sistema progettato
• cavo da 10 m per impianti in edifici commerciali o stazioni di pom-
paggio contenenti da una a sei pompe.
• vernice: NSC 8005-R80B (grigio scuro), lucido cod.
35, spessore 100 m. L'impianto è dotato di serie di un software ottimizzato
per l'applicazione e può essere configurato per soddi-
• interruttore termico negli avvolgimenti dello statore
sfare esigenze di pompaggio specifiche.
o tre sensori termici (PTC)
Per ulteriori informazioni su Grundfos Dedicated
• un interruttore di umidità nella camera motore
Control, vedi pag. 152.
• testato secondo DIN 9906, Allegato A.
Vedi Curve di prestazione e dati tecnici per la sele-
zione di una pompa standard.
Nota: I dati per un modello specifico di pompa pos-
sono essere trovati in WebCAPS utilizzando il codice
prodotto 96871966.
8
Pompe SL1, SLV
5
5. Gamma dei prodotti
Gamma dei prodotti

Gamma di pompe SL1, standard DIN
Tensione
Anti- Girante in
Mod. pompa Sensore Poli Hz 3 x 400-415 V 3 x 380-415 V 3 x 220-240 V 3 x 380-415 V 3 x 220-240 V
deflagrante acciaio inox
DOL DOL DOL Y/D Y/D
[.A] [.EX] [.2] [.5] [0B] [OD] [0E] [1D] [1E] [.Q]
No No 2 50 96836307 96909247 96871988 No
No Sì 2 50 96871960 97687738 96872012 No
SL1.50.65.22
Sì No 2 50 96871937 96909322 96871990 No
Sì Sì 2 50 96871985 97688911 96872013 No
No No 2 50 96836311 96909248 96872015 No
No Sì 2 50 96857882 97687739 96872019 No
SL1.50.65.30
Sì No 2 50 96871940 96909323 96872018 No
Sì Sì 2 50 96872014 97688912 96872021 No
No No 2 50 96872032 96909249 No
No Sì 2 50 96872035 97687740 No
SL1.50.65.40
Sì No 2 50 96872034 96909324 No
Sì Sì 2 50 96872036 97688913 No
No No 2 50 96836286 96909250 96872040 No
No Sì 2 50 96872038 97687751 96872062 No
SL1.50.80.22
Sì No 2 50 96871952 97688875 96872041 No
Sì Sì 2 50 96872039 96872063 No
No No 2 50 96836289 96909251 96872066 No
No Sì 2 50 96872064 97687752 96872068 No
SL1.50.80.30
Sì No 2 50 96871953 96909326 96872067 No
Sì Sì 2 50 96872065 97688915 96872070 No
No No 2 50 96872071 96909327 No
No Sì 2 50 96872103 97687753 No
SL1.50.80.40
Sì No 2 50 96872102 96909330 No
Sì Sì 2 50 96872105 97688916 No
No No 4 50 96872130 96909328 No
No Sì 4 50 96872144 97687754 No
SL1.80.80.15
Sì No 4 50 96872143 96909331 No
Sì Sì 4 50 96872145 97688917 No
No No 4 50 96836605 96909329 96872174 No
No Sì 4 50 96837227 97687755 96872151 No
SL1.80.80.22
Sì No 4 50 96837225 96909332 96872176 No
Sì Sì 4 50 96837223 97688918 96872172 No
No No 4 50 96872177 96909333 96872213 No
No Sì 4 50 96872180 97687756 96872215 No
SL1.80.80.30
Sì No 4 50 96872179 96909334 96872214 No
Sì Sì 4 50 96872212 97688919 96872216 No
No No 4 50 96872217 96909335 No
No Sì 4 50 96872219 97687757 No
SL1.80.80.40
Sì No 4 50 96872218 96909338 No
Sì Sì 4 50 96872220 97688920 No
No No 4 50 96873771 96909336 No
No Sì 4 50 96872252 97687758 No
SL1.80.80.55
Sì No 4 50 96872255 96909339 No
Sì Sì 4 50 96872253 97688921 No
No No 4 50 96873359 96909337 No
No Sì 4 50 96873388 97687759 No
SL1.80.80.75
Sì No 4 50 96873372 96909340 No
Sì Sì 4 50 96873427 97688922 No
No No 4 50 96836267 96909354 No
No Sì 4 50 96873389 97687760 No
SL1.80.100.15
Sì No 4 50 96871954 96909341 No
Sì Sì 4 50 96873428 97688923 No
No No 4 50 96836271 96909355 96873356 No
No Sì 4 50 96857919 97687761 96873391 No
SL1.80.100.22
Sì No 4 50 96871955 96909342 96873373 No
Sì Sì 4 50 96873430 97688924 96873431 No
No No 4 50 96836283 96909356 96873357 No
No Sì 4 50 96837214 97687762 96873412 No
SL1.80.100.30
Sì No 4 50 96871956 96909343 96873374 No
Sì Sì 4 50 96873432 97688925 96873433 No
9
5 Pompe SL1, SLV
Gamma dei prodotti
Tensione
Anti- Girante in
DOL DOL DOL Y/D Y/D
[.A] [.EX] [.2] [.5] [0B] [OD] [0E] [1D] [1E] [.Q]
No No 4 50 96873358 96909357 No
No Sì 4 50 96873414 97687763 No
SL1.80.100.40
Sì No 4 50 96873375 96909344 No
Sì Sì 4 50 96873435 97688926 No
No No 4 50 96873360 96909358 No
No Sì 4 50 96873416 97687764 No
SL1.80.100.55
Sì No 4 50 96873376 96909345 No
Sì Sì 4 50 96873438 97688927 No
No No 4 50 96873361 96909359 No
No Sì 4 50 96873417 97687765 No
SL1.80.100.75
Sì No 4 50 96873377 96909346 No
Sì Sì 4 50 96873439 97688928 No
No No 4 50 96873364 96909360 No
No Sì 4 50 96873420 97687766 No
SL1.100.100.40
Sì No 4 50 96873380 96909347 No
Sì Sì 4 50 96873441 97688929 No
No No 4 50 96877091 96873365 96909361 No
No Sì 4 50 96873422 97687767 No
SL1.100.100.55
Sì No 4 50 96873381 96909348 No
Sì Sì 4 50 96873452 97688930 No
No No 4 50 96873366 96909362 No
No Sì 4 50 96873423 97687768 No
SL1.100.100.75
Sì No 4 50 96873382 96909349 No
Sì Sì 4 50 96873453 97688931 No
No No 4 50 96873367 96909363 No
No Sì 4 50 96873424 97687769 No
SL1.100.150.40
Sì No 4 50 96873383 96909350 No
Sì Sì 4 50 96873454 97688932 No
No No 4 50 96873368 96909364 No
No Sì 4 50 96873425 97687770 No
SL1.100.150.55
Sì No 4 50 96873384 96909351 No
Sì Sì 4 50 96873455 97688933 No
No No 4 50 96873369 96909365 No
No Sì 4 50 96873426 97687771 No
SL1.100.150.75
Sì No 4 50 96873385 96909353 No
Sì Sì 4 50 96873456 97688934 No
10
Pompe SL1, SLV
5
Gamma pompe SLV, standard DIN
Gamma dei prodotti

Tensione
Anti- Girante in
Mod. pompa Sensore Poli Hz 3 x 400-415 V 3 x 380-415 V 3 x 220-240 V 3 x 380-415 V 3 x 220-240 V acciaio inox
deflagrante
DOL DOL DOL Y/D Y/D
[.A] [.EX] [.2] [.5] [0B] [OD] [0E] [1D] [1E] [.Q]
No No 2 50 96891379 96836323 96909157 96871966 No
No Sì 2 50 96891469 96872031 97687772 96872043 No
SLV.65.65.22
Sì No 2 50 96891440 96871926 96909158 96871927 No
Sì Sì 2 50 96872190 97688935 96872191 No
No No 2 50 96891380 96871968 96909159 96871970 No
No Sì 2 50 96891470 96872045 97687773 96872047 No
SLV.65.65.30
Sì No 2 50 96891441 96872135 96909160 96872136 No
Sì Sì 2 50 96872192 97688936 96872193 No
No No 2 50 96891402 96871971 96909161 No
No Sì 2 50 96891471 96872050 97687774 No
SLV.65.65.40
Sì No 2 50 96891443 96872137 96909192 No
Sì Sì 2 50 96872194 97688937 No
No No 2 50 96891403 96836287 96909193 96871974 No
No Sì 2 50 96891472 96872051 97687775 96872053 No
SLV.65.80.22
Sì No 2 50 96891444 96871930 96909194 96872139 No
Sì Sì 2 50 96872195 97688938 96872197 No
No No 2 50 96891404 96836303 96909195 96871975 No
No Sì 2 50 96891473 96872056 97687776 96872058 No
SLV.65.80.30
Sì No 2 50 96891445 96871931 96909196 96872141 No
Sì Sì 2 50 96872199 97688939 96872201 No
No No 2 50 96891406 96842221 96909197 No
No Sì 2 50 96891474 96872059 97687777 No
SLV.65.80.40
Sì No 2 50 96891446 96872152 96909198 No
Sì Sì 2 50 96872202 97688940 No
No No 4 50 96871977 96836266 96909199 No
No No 4 50 97639802 97639149 97683754 Sì
No Sì 4 50 96872061 96857918 97687778 No
SLV.80.80.11
Sì No 4 50 96872153 96837216 96909200 No
Sì No 4 50 97639839 97639182 97689336 Sì
Sì Sì 4 50 96837199 97688941 No
No No 4 50 96871978 96857830 96909201 No
No No 4 50 97639803 97639150 97683755 Sì
No Sì 4 50 96872073 96872072 97687779 No
SLV.80.80.13
Sì No 4 50 96872154 96871962 96909202 No
Sì No 4 50 97639840 97639183 97689337 Sì
Sì Sì 4 50 96872204 97688942 No
No No 4 50 96871979 96836269 96909203 No
No No 4 50 97639804 97639151 97683756 Sì
No Sì 4 50 96872075 96872074 97687780 No
SLV.80.80.15
Sì No 4 50 96872155 96871963 96909204 No
Sì No 4 50 97639841 97639184 97689338 Sì
Sì Sì 4 50 96872206 97688943 No
No No 4 50 96891407 96835691 96909205 96871980 No
No No 4 50 97639805 97639152 97683757 Sì
No Sì 4 50 96891475 96835683 97687781 96872077 No
SLV.80.80.22
Sì No 4 50 96891448 96835682 96909209 96872156 No
Sì No 4 50 97639842 97639185 97689339 Sì
Sì Sì 4 50 96826096 97688944 96872208 No
No No 2 50 96891410 96871581 96871995 96909207 No
No No 2 50 97639806 97639153 97683758 Sì
No Sì 2 50 96891479 96872080 97687782 No
SLV.80.80.40
Sì No 2 50 96891408 96871992 96909206 No
Sì No 2 50 97639807 97639154 97683759 Sì
Sì Sì 2 50 96891478 96872079 97687783 No
No No 4 50 96891451 96872159 96909211 No
No No 4 50 97639843 97639186 97689340 Sì
No Sì 4 50 96872211 97688945 No
SLV.80.80.40
Sì No 4 50 96891449 96872157 96909210 No
Sì No 4 50 97639844 97639187 97689341 Sì
Sì Sì 4 50 96872209 97688946 No
11
5 Pompe SL1, SLV
Gamma dei prodotti
Tensione
Anti- Girante in
deflagrante
DOL DOL DOL Y/D Y/D
[.A] [.EX] [.2] [.5] [0B] [OD] [0E] [1D] [1E] [.Q]
No No 2 50 96891411 96873784 96909208 No
No No 2 50 97639808 97639155 97683760 Sì
No Sì 2 50 96891480 96872081 97687784 No
SLV.80.80.60
Sì No 2 50 96891452 96872160 96909212 No
Sì No 2 50 97639845 97639188 97689342 Sì
Sì Sì 2 50 96872222 97688947 No
No No 2 50 96891412 96871998 96909214 No
No No 2 50 97639809 97639156 97683761 Sì
No Sì 2 50 96891481 96872082 97687785 No
SLV.80.80.75
Sì No 2 50 96891453 96872161 96909213 No
Sì No 2 50 97639846 97639189 97689343 Sì
Sì Sì 2 50 96872223 97688948 No
No No 2 50 96891413 96872003 96909215 No
No No 2 50 97639810 97639157 97683762 Sì
No Sì 2 50 96891492 96872084 97687786 No
SLV.80.80.92
Sì No 2 50 96891454 96872162 96909217 No
Sì No 2 50 97639847 97639190 97689344 Sì
Sì Sì 2 50 96872224 97688949 No
No No 2 50 96891414 96872004 96909216 No
No No 2 50 97639811 97639158 97683763 Sì
No Sì 2 50 96891493 96872085 97687787 No
SLV.80.80.110
Sì No 2 50 96891455 96872163 96909218 No
Sì No 2 50 97639848 97639191 97689345 Sì
Sì Sì 2 50 96872225 97688950 No
No No 4 50 96872007 96872005 96909219 No
No No 4 50 97639812 97639159 97683764 Sì
No Sì 4 50 96872088 96872087 97687788 No
SLV.80.100.11
Sì No 4 50 96872166 96872165 96909233 No
Sì No 4 50 97639849 97639192 97689346 Sì
Sì Sì 4 50 96872226 97688951 No
No No 4 50 96891415 96890480 96909220 No
No No 4 50 97639813 97639160 97683765 Sì
No Sì 4 50 96891494 96890783 97687789 No
SLV.80.100.13
Sì No 4 50 96891457 96890782 96909234 No
Sì No 4 50 97639850 97639193 97689347 Sì
Sì Sì 4 50 96890784 97688952 No
No No 4 50 96872009 96872008 96909221 No
No No 4 50 97639814 97639161 97683766 Sì
No Sì 4 50 96872090 96872089 97687790 No
SLV.80.100.15
Sì No 4 50 96872170 96872168 96909235 No
Sì No 4 50 97639851 97639194 97689348 Sì
Sì Sì 4 50 96872228 97688953 No
No No 4 50 96891416 96872244 96909222 96872243 No
No No 4 50 97639815 97639162 97683767 Sì
No Sì 4 50 96891495 96872247 97687791 96872246 No
SLV.80.100.22
Sì No 4 50 96891458 96872248 96909236 96872249 No
Sì No 4 50 97639852 97639195 97689349 Sì
Sì Sì 4 50 96872250 97688954 96872251 No
No No 2 50 96891420 96872022 96909224 No
No No 2 50 97639816 97639163 97683768 Sì
No Sì 2 50 96891498 96872093 97687792 No
SLV.80.100.40
Sì No 2 50 96891418 96872010 96909223 No
Sì No 2 50 97639817 97639164 97683769 Sì
Sì Sì 2 50 96891496 96872091 97687793 No
No No 4 50 96891461 96872184 96909238 No
No No 4 50 97639853 97639196 97689350 Sì
No Sì 4 50 96872232 97688955 No
SLV.80.100.40
Sì No 4 50 96891459 96872171 96909237 No
Sì No 4 50 97639854 97639197 97689351 Sì
Sì Sì 4 50 96872230 97688956 No
No No 2 50 96893973 96893379 96909225 No
No No 2 50 97639818 97639165 97683770 Sì
No Sì 2 50 96893975 96893448 97687794 No
SLV.80.100.60
Sì No 2 50 96893974 96893431 96909239 No
Sì No 2 50 97639855 97639198 97689352 Sì
Sì Sì 2 50 96893449 97688957 No
12
Pompe SL1, SLV
5
Gamma dei prodotti

Tensione
Anti- Girante in
deflagrante
DOL DOL DOL Y/D Y/D
[.A] [.EX] [.2] [.5] [0B] [OD] [0E] [1D] [1E] [.Q]
No No 2 50 96891419 96872011 96909226 No
No No 2 50 97639819 97639166 97683771 Sì
No Sì 2 50 96891497 96872092 97687795 No
SLV.80.100.75
Sì No 2 50 96891460 96872183 96909240 No
Sì No 2 50 97639856 97639199 97689353 Sì
Sì Sì 2 50 96872231 97688958 No
No No 2 50 96891421 96872023 96909227 No
No No 2 50 97639820 97639167 97683772 Sì
No Sì 2 50 96872094 97687796 No
SLV.80.100.92
Sì No 2 50 96891462 96872185 96909241 No
Sì No 2 50 97639857 97639200 97689354 Sì
Sì Sì 2 50 96872235 97688959 No
No No 2 50 96891432 96890789 96909228 No
No No 2 50 97639821 97639168 97683773 Sì
No Sì 2 50 96891500 96890791 97687797 No
SLV.80.100.110
Sì No 2 50 96891464 96890790 96909242 No
Sì No 2 50 97639858 97639201 97689355 Sì
Sì Sì 2 50 96890792 97688960 No
No No 4 50 96891433 96836305 96909229 96872024 No
No No 4 50 97639822 97639169 97683774 Sì
No Sì 4 50 96891501 96872095 97687798 96872096 No
SLV.100.100.30
Sì No 4 50 96891465 96871965 96909243 96872186 No
Sì No 4 50 97639859 97639202 97689356 Sì
Sì Sì 4 50 96872237 97688961 96872239 No
No No 4 50 96891434 96872026 96909230 No
No No 4 50 97639823 97639170 97683775 Sì
No Sì 4 50 96891502 96872097 97687799 No
SLV.100.100.40
Sì No 4 50 96891466 96872187 96909244 No
Sì No 4 50 97639860 97639203 97689357 Sì
Sì Sì 4 50 96872240 97688962 No
No No 4 50 96891435 96872028 96909231 No
No No 4 50 97639824 97639171 97683776 Sì
No Sì 4 50 96891503 96872098 97687800 No
SLV.100.100.55
Sì No 4 50 96891467 96872188 96909245 No
Sì No 4 50 97639861 97639204 97689358 Sì
Sì Sì 4 50 96872241 97688963 No
No No 4 50 96891436 96872029 96909232 No
No No 4 50 97639825 97639172 97683777 Sì
No Sì 4 50 96891504 96872099 97687801 No
SLV.100.100.75
Sì No 4 50 96891468 96872189 96909246 No
Sì No 4 50 97639862 97639205 97689359 Sì
Sì Sì 4 50 96872242 97688964 No
13
5 Pompe SL1, SLV
Gamma pompe SL1, Australia

Gamma dei prodotti
Tensione
Anti- Girante in
DOL DOL DOL Y/D Y/D
[.A] [.EX] [.2] [.5] [0B] [OD] [0E] [1D] [1E] [.Q]
No No 2 50 96891639 No
SL1.50.65.22 No Sì 2 50 96891716 No
Sì No 2 50 96891722 No
No No 2 50 96891640 No
SL1.50.65.30 No Sì 2 50 96891717 No
Sì No 2 50 96891723 No
No No 2 50 96891641 No
SL1.50.65.40 No Sì 2 50 96891718 No
Sì No 2 50 96891724 No
No No 2 50 96891652 No
SL1.50.80.22 No Sì 2 50 96891719 No
Sì No 2 50 96891725 No
No No 2 50 96891653 No
SL1.50.80.30 No Sì 2 50 96891720 No
Sì No 2 50 96891726 No
No No 2 50 96895854 No
SL1.50.80.40 No Sì 2 50 96891721 No
Sì No 2 50 96891727 No
No No 4 50 96872146 No
SL1.80.80.15 No Sì 4 50 96872149 No
Sì No 4 50 96872148 No
No No 4 50 96891654 No
SL1.80.80.22 No Sì 4 50 96891704 No
Sì No 4 50 96891695 No
No No 4 50 96891655 No
SL1.80.80.30 No Sì 4 50 96891703 No
Sì No 4 50 96891696 No
No No 4 50 96891656 No
SL1.80.80.40 No Sì 4 50 96891702 No
Sì No 4 50 96891697 No
No No 4 50 96891657 No
SL1.80.80.55 No Sì 4 50 96891701 No
Sì No 4 50 96891698 No
No No 4 50 96891658 No
SL1.80.80.75 No Sì 4 50 96891700 No
Sì No 4 50 96891699 No
No No 4 50 96873354 No
SL1.80.100.15 No Sì 4 50 96873390 No
Sì No 4 50 96873371 No
No No 4 50 96891659 No
SL1.80.100.22 No Sì 4 50 96891692 No
Sì No 4 50 96891690 No
No No 4 50 96891660 No
SL1.80.100.30 No Sì 4 50 96891691 No
Sì No 4 50 96891689 No
No No 4 50 96836611 No
SL1.80.100.40 No Sì 4 50 96873413 No
Sì No 4 50 96871958 No
No No 4 50 96836612 No
SL1.80.100.55 No Sì 4 50 96873415 No
Sì No 4 50 96871959 No
No No 4 50 96891662 No
SL1.80.100.75 No Sì 4 50 96891687 No
Sì No 4 50 96891686 No
No No 4 50 96891661 No
SL1.100.100.40 No Sì 4 50 96891682 No
Sì No 4 50 96891685 No
No No 4 50 96891663 No
SL1.100.100.55 No Sì 4 50 96891681 No
Sì No 4 50 96891684 No
No No 4 50 96891664 No
SL1.100.100.75 No Sì 4 50 96891680 No
Sì No 4 50 96891683 No
14
Pompe SL1, SLV
5
Gamma dei prodotti

Tensione
Anti- Girante in
DOL DOL DOL Y/D Y/D
[.A] [.EX] [.2] [.5] [0B] [OD] [0E] [1D] [1E] [.Q]
No No 4 50 96891665 No
SL1.100.150.40 No Sì 4 50 96891673 No
Sì No 4 50 96891670 No
No No 4 50 96891666 No
SL1.100.150.55 No Sì 4 50 96891672 No
Sì No 4 50 96891669 No
No No 4 50 96891667 No
SL1.100.150.75 No Sì 4 50 96891671 No
Sì No 4 50 96891668 No
15
5 Pompe SL1, SLV
Gamma pompe SLV, Australia

Gamma dei prodotti
Tensione
Anti- Girante in
DOL DOL DOL Y/D Y/D
[.A] [.EX] [.2] [.5] [0B] [OD] [0E] [1D] [1E] [.Q]
No No 2 50 96891379 No
No Sì 2 50 96891469 No
SLV.65.65.22
Sì No 2 50 96891440 No
Sì Sì 2 50 No
No No 2 50 96891380 No
No Sì 2 50 96891470 No
SLV.65.65.30
Sì No 2 50 96891441 No
Sì Sì 2 50 No
No No 2 50 96891402 No
No Sì 2 50 96891471 No
SLV.65.65.40
Sì No 2 50 96891443 No
Sì Sì 2 50 No
No No 2 50 96891403 No
No Sì 2 50 96891472 No
SLV.65.80.22
Sì No 2 50 96891444 No
Sì Sì 2 50 No
No No 2 50 96891404 No
No Sì 2 50 96891473 No
SLV.65.80.30
Sì No 2 50 96891445 No
Sì Sì 2 50 No
No No 2 50 96891406 No
No Sì 2 50 96891474 No
SLV.65.80.40
Sì No 2 50 96891446 No
Sì Sì 2 50 No
No No 4 50 96871977 No
No No 4 50 97639802 Sì
No Sì 4 50 96872061 No
SLV.80.80.11
Sì No 4 50 96872153 No
Sì No 4 50 97639839 Sì
Sì Sì 4 50 No
No No 4 50 96871978 No
No No 4 50 97639803 Sì
No Sì 4 50 96872073 No
SLV.80.80.13
Sì No 4 50 96872154 No
Sì No 4 50 97639840 Sì
Sì Sì 4 50 No
No No 4 50 96871979 No
No No 4 50 97639804 Sì
No Sì 4 50 96872075 No
SLV.80.80.15
Sì No 4 50 96872155 No
Sì No 4 50 97639841 Sì
Sì Sì 4 50 No
No No 4 50 96891407 No
No No 4 50 97639805 Sì
No Sì 4 50 96891475 No
SLV.80.80.22
Sì No 4 50 96891448 No
Sì No 4 50 97639842 Sì
Sì Sì 4 50 No
No No 2 50 96891410 No
No No 2 50 97639806 Sì
No Sì 2 50 96891479 No
SLV.80.80.40
Sì No 2 50 96891408 No
Sì No 2 50 97639807 Sì
Sì Sì 2 50 96891478 No
No No 4 50 96891451 No
No No 4 50 97639843 Sì
No Sì 4 50 No
SLV.80.80.40
Sì No 4 50 96891449 No
Sì No 4 50 97639844 Sì
Sì Sì 4 50 No
16
Pompe SL1, SLV
5
Gamma dei prodotti

Tensione
Anti- Girante in
DOL DOL DOL Y/D Y/D
[.A] [.EX] [.2] [.5] [0B] [OD] [0E] [1D] [1E] [.Q]
No No 2 50 96891411 No
No No 2 50 97639808 Sì
No Sì 2 50 96891480 No
SLV.80.80.60
Sì No 2 50 96891452 No
Sì No 2 50 97639845 Sì
Sì Sì 2 50 No
No No 2 50 96891412 No
No No 2 50 97639809 Sì
No Sì 2 50 96891481 No
SLV.80.80.75
Sì No 2 50 96891453 No
Sì No 2 50 97639846 Sì
Sì Sì 2 50 No
No No 2 50 96891413 No
No No 2 50 97639810 Sì
No Sì 2 50 96891492 No
SLV.80.80.92
Sì No 2 50 96891454 No
Sì No 2 50 97639847 Sì
Sì Sì 2 50 No
No No 2 50 96891414 No
No No 2 50 97639811 Sì
No Sì 2 50 96891493 No
SLV.80.80.110
Sì No 2 50 96891455 No
Sì No 2 50 97639848 Sì
Sì Sì 2 50 No
No No 4 50 96872007 No
No No 4 50 97639812 Sì
No Sì 4 50 96872088 No
SLV.80.100.11
Sì No 4 50 96872166 No
Sì No 4 50 97639849 Sì
Sì Sì 4 50 No
No No 4 50 96891415 No
No No 4 50 97639813 Sì
No Sì 4 50 96891494 No
SLV.80.100.13
Sì No 4 50 96891457 No
Sì No 4 50 97639850 Sì
Sì Sì 4 50 No
No No 4 50 96872009 No
No No 4 50 97639814 Sì
No Sì 4 50 96872090 No
SLV.80.100.15
Sì No 4 50 96872170 No
Sì No 4 50 97639851 Sì
Sì Sì 4 50 No
No No 4 50 96891416 No
No No 4 50 97639815 Sì
No Sì 4 50 96891495 No
SLV.80.100.22
Sì No 4 50 96891458 No
Sì No 4 50 97639852 Sì
Sì Sì 4 50 No
No No 2 50 96891420 No
No No 2 50 97639816 Sì
No Sì 2 50 96891498 No
SLV.80.100.40
Sì No 2 50 96891418 No
Sì No 2 50 97639817 Sì
Sì Sì 2 50 96891496 No
No No 4 50 96891461 No
No No 4 50 97639853 Sì
No Sì 4 50 No
SLV.80.100.40
Sì No 4 50 96891459 No
Sì No 4 50 97639854 Sì
Sì Sì 4 50 No
No No 2 50 96893973 No
No No 2 50 97639818 Sì
No Sì 2 50 96893975 No
SLV.80.100.60
Sì No 2 50 96893974 No
Sì No 2 50 97639855 Sì
Sì Sì 2 50 No
17
5 Pompe SL1, SLV
Gamma dei prodotti
Tensione
Anti- Girante in
DOL DOL DOL Y/D Y/D
[.A] [.EX] [.2] [.5] [0B] [OD] [0E] [1D] [1E] [.Q]
No No 2 50 96891419 No
No No 2 50 97639819 Sì
No Sì 2 50 96891497 No
SLV.80.100.75
Sì No 2 50 96891460 No
Sì No 2 50 97639856 Sì
Sì Sì 2 50 No
No No 2 50 96891421 No
No No 2 50 97639820 Sì
No Sì 2 50 No
SLV.80.100.92
Sì No 2 50 96891462 No
Sì No 2 50 97639857 Sì
Sì Sì 2 50 No
No No 2 50 96891432 No
No No 2 50 97639821 Sì
No Sì 2 50 96891500 No
SLV.80.100.110
Sì No 2 50 96891464 No
Sì No 2 50 97639858 Sì
Sì Sì 2 50 No
No No 4 50 96891433 No
No No 4 50 97639822 Sì
No Sì 4 50 96891501 No
SLV.100.100.30
Sì No 4 50 96891465 No
Sì No 4 50 97639859 Sì
Sì Sì 4 50 No
No No 4 50 96891434 No
No No 4 50 97639823 Sì
No Sì 4 50 96891502 No
SLV.100.100.40
Sì No 4 50 96891466 No
Sì No 4 50 97639860 Sì
Sì Sì 4 50 No
No No 4 50 96891435 No
No No 4 50 97639824 Sì
No Sì 4 50 96891503 No
SLV.100.100.55
Sì No 4 50 96891467 No
Sì No 4 50 97639861 Sì
Sì Sì 4 50 No
No No 4 50 96891436 No
No No 4 50 97639825 Sì
No Sì 4 50 96891504 No
SLV.100.100.75
Sì No 4 50 96891468 No
Sì No 4 50 97639862 Sì
Sì Sì 4 50 No
18
Pompe SL1, SLV
19
Gamma dei prodotti
5
6 Pompe SL1, SLV
6. Varianti
Varianti
Elenco delle varianti

Motore
15 m
Lunghezze di cavo diverse 25 m
50 m
10 m
Cavo di alimentazione schermato per convertitore di 15 m

Cavi di alimentazione EMC
frequenza 25 m
50 m
Prove
Collaudo su punto di lavoro specifico, con girante

standard
Girante tornita per collaudo su punto di lavoro
specifico *
Prova supplementare intera curva QH (inclusiva di 5-10 punti di lavoro dalla curva di prestazione della
rapporto) pompa.
Tolleranze ISO 9906 grado 1
Diverso standard di prova Rendimento garantito da Grundfos
Tolleranze ISO 9906 grado 2
Collaudo su punto di lavoro specificato dal cliente,
Punto di lavoro richiesto dal cliente utilizzando curva di prestazione standard della Tolleranze ISO 9906 grado 1/2
pompa.
Prova di vibrazione (inclusiva di rapporto) Secondo lo standard di qualità interno Grundfos
Test omnicomprensivo (string test) Contattare Grundfos
Collaudo presenziato dal cliente Contattare Grundfos
Certificati
Rapporto pompa omologata ATEX Speciale rapporto Grundfos. Contattare Grundfos

Certificato di conformità con l'ordine. Secondo EN10204 2,1 Secondo Allegato A, gradi 1 e 2
Certificato della pompa Secondo EN10204 2,2 Secondo Allegato A, gradi 1 e 2
Certificato di ispezione Secondo EN10204 3,1 Secondo Allegato A, gradi 1 e 2
Specifica materiali Secondo EN10204 3.1B
Certificato dei materiali Secondo EN10204 3,2 Informazioni sui fornitori dei materiali
Certificato di ispezione, Lloyd's Register Secondo EN10204 3,2
Certificato di ispezione, DNV (Det Norske Veritas) Secondo EN10204 3,2
Certificato di ispezione, Germanisher Lloyd Secondo EN10204 3,2
Certificato di ispezione, American Bureau of Shipping Secondo EN10204 3,2
Certificato di ispezione, Bureau Veritas Secondo EN10204 3,2
Registro Italiano Navale Secondo EN10204 3,2
Altri certificati di terza parte Contattare Grundfos
20
Pompe SL1, SLV
6
Varianti
Varie
La soluzione Vantaggi per il cliente

• Resistente agli acidi
• Resistente agli oli minerali e oli vegetali
Guarnizioni FKM (opzionale) Contattare Grundfos
• Resistente alla maggior parte dei solventi (toluene,
benzina, trielina, ecc)
• Resistente agli acidi
Tubo di protezione del cavo • Resistente alla maggior parte degli oli Contattare Grundfos
• Resistente alla maggior parte dei solventi, ecc.
• kit anelli di usura e di tenuta, per pompaggio di
sostanze abrasive
Kit anello di usura servizio gravoso • maggiore resistenza all'usura della girante in Contattare Grundfos
applicazioni abrasive
• maggiore affidabilità e durata della pompa.
Girante SuperVortex in acciaio inox conforme a
Maggiore resistenza all'usura Contattare Grundfos
EN 1.4517
• Ridotta usura delle parti in ghisa
• Maggiore resistenza alla corrosione
Rivestimento ceramico girante e corpo pompa Contattare Grundfos
• Utile in caso di basso numero di ore di funziona-
mento
Rivestimento epossidico addizionale, 300 μm Contattare Grundfos
Rivestimento esterno (nero RAL9005, rosso
Contattare Grundfos
RAL3000 e altri colori)
Imballaggio speciale Contattare Grundfos
Targhetta di identificazione speciale Contattare Grundfos
Altre varianti Contattare Grundfos
* Le giranti delle pompe SLV possono venire tornite a richiesta.
21
7 Pompe SL1, SLV
7. Costruzione
Costruzione
Disegni, pompe SL1
TM04 2787 2908

Fig. 5 Disegno in sezione pompa SL1 senza sensore
22
Pompe SL1, SLV
7
Costruzione
TM04 2777 2908
Fig. 6 Vista esplosa pompa SL1 senza sensore
23
7 Pompe SL1, SLV
Costruzione
TM04 2788 2908

Fig. 7 Disegno in sezione pompa SL1 con sensore
24
Pompe SL1, SLV
7
Costruzione
TM02 2778 0904
Fig. 8 Vista esplosa pompa SL1 con sensore
25
7 Pompe SL1, SLV
Disegni, pompe SLV

Costruzione
TM04 2785 2908

Fig. 9 Vista esplosa pompa SLV senza sensore
26
Pompe SL1, SLV
7
Costruzione
TM04 2779 2908
Fig. 10 Disegno in sezione pompa SLV senza sensore
27
7 Pompe SL1, SLV
Costruzione
TM04 2786 2908

Fig. 11 Disegno in sezione pompa SLV con sensore
28
Pompe SL1, SLV
7
Costruzione
TM04 2780 2908
Fig. 12 Vista esplosa pompa SLV con sensore
29
7 Pompe SL1, SLV
Specifiche dei materiali, pompe

Costruzione
standard SL1 e SLV

DIN W.-Nr. /
Pos. Componente Materiale AISI / ASTM
Standard EN
6a Spina tubolare, D8 x 22 A2 Acciaio inox 1.4301 304
7a Rivetto cieco 2,4 x 6 A2 Acciaio inox 1.4301 304
37 O-ring Gomma NBR
37a O-ring Gomma NBR
46 Anello di tenuta, aspirazione NBR/acciaio inox 1.4301 304
48 Pacco statore
ASTM A48
Girante SuperVortex Ghisa, EN-GJL-200 EN-JL 1030
Classe 200B
49
ASTM A48
Girante S-tube Ghisa, EN-GJL-250 EN-JL 1030
Classe 250B
49c Anello di usura, girante Acciaio inox 1.4301 304
ASTM A48
50 Corpo pompa Ghisa, EN-GJL-200 EN-JL 1030
Classe 200B
ASTM A48
55 Cassa statore Ghisa, EN-GJL-200 EN-JL 1030
Classe 200B
ASTM A48
58 Coperchio della camera dell’olio Ghisa, EN-GJL-200 EN-JL 1030
Classe 200B
ASTM A48
59 Copri cuscinetto Ghisa, EN-GJL-250 EN-JL 1040
Classe 250B
76 Targhetta di identificazione Acciaio inox 1.4401 316
92 Fascetta di bloccaggio Acciaio inox 1.4401 316
102 Circlip
Tenuta meccanica completa
(parte rotante della MG1/25-G60 Q1Q1PGG, parte Acciaio inox, SiC/SiC
105 fissa della MG1/25-G60 Q1Q1PGG;
parte rotante della BT-AR/25 BXPFF, parte fissa della Carbonio/ceramica
BT-AR/25 BXPFF)
106 O-ring per tenuta meccanica Gomma NBR
107 O-ring (coperchio per camera a olio) Gomma NBR
109 O-ring per coperchio cuscinetto, DE Gomma NBR
150a Cassa statore completa di statore
153 Cuscinetto, lato motore (DE) Acciaio inox
153b O-ring Gomma NBR
154 Cuscinetto, lato NDE Acciaio inox
ASTM A48
155 Camera a olio Ghisa, EN-GJL-250 EN-JL 1040
Classe 250B
157 Molla ondulata (cuscinetto lato DE) Acciaio inox
Inconel X750
158 Molla ondulata (cuscinetto lato NDE) Acciaio al carbonio
1.1248
172 Albero con rotore Ghisa normale/acciaio inox 1.0570/1.4401 316
174 Vite di terra esterna Acciaio inox
174a Rondella per vite di terra esterna Acciaio inox
176 Set connettore (parte interna)
181 Cavo con parte esterna spina 7G2.5 + 3 x 1
182 Vite Acciaio inox 1.4436 316
190 Maniglia di sollevamento Acciaio inox 1.4308 CF8
193 Spina Acciaio inox 1.4436 316
194 Guarnizione
198 O-ring Gomma NBR
520 Protezione umidità (solo versione con sensore)
521 Sensore WIO (solo versione con sensore)
522 Supporto sensore WIO (solo versione con sensore) Acciaio inox 1.4310 301
Dichiarazione materiali:
la ghisa grigia è realizzata conformemente a EN 1561:1997.
L'acciaio inox di fusione è realizzato conformemente a
EN 10283:2010.
I componenti non sono realizzati secondo AISI/ASTM. La conversione

da EN a AISI/ASTM è effettuata in base alle similarità delle normative.
30
Pompe SL1, SLV
7
Specifiche dei materiali, SL1 e SLV varianti Q
Costruzione
DIN W.-Nr. /
Pos. Componente Materiale AISI / ASTM
Standard EN
6a Spina tubolare, D8 x 22 A2 Acciaio inox 1.4301 304
7a Rivetto cieco 2,4 x 6 A2 Acciaio inox 1.4301 304
37 O-ring Gomma NBR
37a O-ring Gomma NBR
46 Anello di tenuta, aspirazione Gomma NBR/acciaio inox 1.4301 304
48 Pacco statore
316/351
Girante SuperVortex Acciaio inox 1.4408
CF8M
49
316/351
Girante S-tube Acciaio inox 1.4408
CF8M
49c Anello di usura, girante Acciaio inox 1.4301 304
50 Corpo pompa Ghisa, EN-GJL-200 EN-JL 1030
55 Cassa statore Ghisa, EN-GJL-200 EN-JL 1030
58 Coperchio della camera dell’olio Ghisa, EN-GJL-200 EN-JL 1030
59 Copri cuscinetto Ghisa, EN-GJL-250 EN-JL 1040
76 Targhetta di identificazione Acciaio inox 1.4401 316
92 Fascetta di bloccaggio Acciaio inox 1.4401 316
102 Circlip
Tenuta meccanica completa
(parte rotante della MG1/25-G60 Q1Q1PGG, parte Acciaio inox, SiC/SiC
105 fissa della MG1/25-G60 Q1Q1PGG;
parte rotante della BT-AR/25 BXPFF, parte fissa della Carbonio/ceramica
BT-AR/25 BXPFF)
106 O-ring per tenuta meccanica Gomma NBR
107 O-ring (coperchio per camera a olio) Gomma NBR
109 O-ring per coperchio cuscinetto, DE Gomma NBR
150a Cassa statore completa di statore
153 Cuscinetto, lato motore (DE) Acciaio inox
153b O-ring Gomma NBR
154 Cuscinetto, lato NDE Acciaio inox
155 Camera a olio Ghisa, EN-GJL-250 EN-JL 1040
157 Molla ondulata (cuscinetto lato DE) Acciaio inox
Inconel X750
158 Molla ondulata (cuscinetto lato NDE) Acciaio al carbonio
1.1248
172 Albero con rotore Ghisa normale/acciaio inox 1.0570/1.4401 316
174 Vite di terra esterna Acciaio inox
174a Rondella per vite di terra esterna Acciaio inox
176 Set connettore (parte interna)
181 Cavo con parte esterna spina 7G2.5 + 3 x 1
190 Maniglia di sollevamento Acciaio inox 1.4308 CF8
193 Spina Acciaio inox 1.4436 316
194 Guarnizione
198 O-ring Gomma NBR
520 Protezione umidità (solo versione con sensore)
521 Sensore WIO (solo versione con sensore)
522 Supporto sensore WIO (solo versione con sensore) Acciaio inox 1.4310 301
Dichiarazione materiali:
la ghisa grigia è realizzata conformemente a EN 1561:1997.
L'acciaio inox di fusione è realizzato conformemente a
EN 10283:2010.
I componenti non sono realizzati secondo AISI/ASTM. La conversione

da EN a AISI/ASTM è effettuata in base alle similarità delle normative.
31
8 Pompe SL1, SLV
8. Descrizione prodotto
Descrizione prodotto
Caratteristiche Cavi di alimentazione

Cavo standard
Cuscinetti a sfera
I cuscinetti sono lubrificati in modo permanente. Diametro Raggio di curvatura
Cuscinetti principali: Cuscinetto obliquo a due esterno
Tipo di cavo [mm2]
cavo Fisso Libero
corone di sfere. [mm] [cm] [cm]
Cuscinetti di supporto: Cuscinetto radiale a singola Lyniflex 4 G 1,5 + 3 x 1 15,5 ± 0,5 60 90
corona di sfere. Lyniflex 4 G 2,5 + 3 x 1 17,0 ± 0,5 66 99
Tenuta meccanica Lyniflex 7 G 2,5 + 3 x 1 18,5 ± 0,5 74 111
Cavo EMC
Diametro Raggio di curvatura

esterno
Tipo di cavo [mm2]
cavo Fisso Libero
[mm] [cm] [cm]
TM05 0015 0511

3G3GC3G - F3 x 1AiC + 4 G 2,5 17,5 ± 0,5 85 170
La lunghezza standard del cavo è di 10 m. Su richiesta

sono disponibili altre lunghezze del cavo. Vedi Elenco
delle varianti a pag. 20.
Fig. 13 Doppia tenuta meccanica a cartuccia
Il numero e le dimensioni dei cavi dipendono dal
La tenuta d'albero consiste in due tenute meccaniche il motore.
cui scopo è di separare il motore dal liquido pompato. Passaggio cavo
La tenuta meccanica è del tipo di una cartuccia per
consentire una facile manutenzione. La combinazione
della tenuta primaria e secondaria in un'unica cartuc-
cia accorcia i tempi di montaggio/smontaggio rispetto
alle tenute tradizionali. Inoltre, la cartuccia minimizza il
rischio di installazione incorretta.
La tenuta primaria è di tipo SiC/SiC, mentre la secon-
daria è di tipo Carbone/Ceramica.
Motore
TM05 0016 0511

Il motore è a tenuta d'acqua e completamente incapsu-
lato.
• Classe di isolamento: F (155 °C).
• Classe di incremento di temperatura: F (105 °C).
• Classe di protezione: IP68. Fig. 14 Spina del cavo a prova di umidità
Per la protezione del motore e i sensori, vedi Sensori La spina in acciaio inox è fissata con un dado di rac-
di seguito. cordo. Il dado e gli O-ring assicurano una tenuta per
evitare l'ingresso del liquido.
La spina è riempita di materiale poliammidico, fuso
all'interno della spina, intorno ai conduttori del cavo,
per evitare l'ingresso di umidità nel motore attraverso
l'interno del cavo.
Le pompe SL1 and SLV vengono sottoposte al
seguente trattamento superficiale:
Verniciatura a polveri: NSC 9000N (nero), codice di
brillantezza 30, spessore 100 μm.
32
Pompe SL1, SLV
8
Sensori Modulo sensore IO 111
TM05 0017 0511
TM05 0018 0511

Fig. 15 sensore analogico acqua in olio
Come standard, la pompa è dotata di interruttori Fig. 16 Modulo sensore Grundfos IO 111
termici negli avvolgimenti dello statore.
Il modulo del sensore raccoglie i seguenti segnali dai
Opzioni personalizzate per i sensori sensori nella pompa:
1. Sensore Pt1000 negli avvolgimenti del motore per • temperatura dello statore
misurazione della temperatura dello statore. • resistenza di isolamento dello statore
2. Sensore WIO (acqua nell'olio). Il sensore WIO mon- • camera acqua in olio
tato nella camera a olio della pompa controlla se • umidità nel motore.
acqua entra nella pompa dal lato liquido. Il sensore
Nota: Tutte le versioni con sensore della pompa ven-
WIO misura il contenuto d'acqua (da 0 a 20 %)
gono fornite di un modulo IO 111. Pertanto, non è
nell'olio e converte il valore in un segnale analogico
necessario ordinare separatamente un IO 111.
di corrente che è inviato ad un modulo sensore
IO 111. Invia anche un segnale se il contenuto Collaudi
d'acqua è fuori dell'intervallo normale (avverti- Tutte le pompe vengono sottoposte a collaudo prima di
mento) o se c'è aria nella camera ad olio (allarme). uscire dalla fabbrica. Il rapporto di collaudo si basa
Il sensore è inserito in un tubo di acciaio inox che sulla norma ISO 9906, Allegato A. I certificati di col-
offre la necessaria protezione meccanica. laudo possono essere ordinati assieme alla pompa o
3. Interruttore di umidità. L'interruttore di umidità è successivamente, basandosi sul numero di serie.
montato nella camera del motore per monitorare Altri certificati di collaudo o di ispezione, forniti da
un'eventuale ingresso d'acqua nella pompa. In pre- terze parti, sono disponibili a richiesta.
senza di umidità nella camera del motore, l'interrut- Vedi sez. 6. Varianti a pag. 20.
tore di umidità scatta ed invia un avvertimento al
modulo del sensore IO 111.
33
8 Pompe SL1, SLV
Condizioni di funzionamento Liquidi pompati

Le pompe senza camicia di rafffreddamento sono da Mod. Variante di

utilizzarsi solo in installazione sommersa. Materiale Valore pH
pompa materiale
Girante e corpo pompa in

SL1/SLV Standard da 6,5 a 14 1)
ghisa
Girante in acciaio inox e
SLV Q da 6 a 14 1)
corpo pompa in ghisa
1)
Per i valori di pH oscillanti, la gamma del pH va da 4 a 14.
Temperatura del liquido: da 0 °C a +40 °C.

In presenza di liquidi con densità e/o viscosità
Funzionamento S1
cinematica superiore a quelle dell’acqua, utilizzare
Funzionamento S3 motori di potenza proporzionalmente più elevata.
Per brevi periodi (max. 3 minuti), sono consentite
TM04 2649 2808

temperature fino a +60 °C (solo versioni non Ex).
Pressione sonora
Il livello di pressione sonora della pompa è inferiore ai
valori limite prescritti dalla Direttiva del
Fig. 17 Livelli di funzionamento
Consiglio 2006/42/EC sulle macchine
Funzionamento continuo, S1: (Direttiva Macchine CE).
Il funzionamento continuo S1 è consentito quando la
pompa è completamente sommersa fino alla sommità Gamma dei motori
del motore.
Potenza all'albero [kW] Numero di poli
Funzionamento
1,1 4
1,3 4
TM04 4528 1509
1,5 4
2,2 2/4
Stop 3 2/4
4 2/4
Fig. 18 Funzionamento continuo
6 2
• Funzionamento intermittente S3 con max. 7,5 2/4
20 avviamenti/ora, quando la pompa è sommersa 9,2 2
fino alla base della spina del cavo di alimentazione. 11 2
La pompa deve funzionare per max. 4 minuti e,
quindi, fermarsi per 6 minuti. Vedi fig. 19.
Nota: Le pompe antideflagranti devono essere
sempre completamente sommerse.
Min. 4 min.
Funziona-
mento
TM04 4527 1509
Min. 6 min.
Stop
10 min.
Fig. 19 Funzionamento intermittente
34
Pompe SL1, SLV
8
Quadri elettrici
Le pompe devono essere collegate ad un quadro di
controllo con un relè di protezione del motore con
classe di intervento IEC 10 o 15.
Nota: Le pompe per luoghi pericolosi devono essere
collegate a un quadro di controllo con un relè di prote-
zione del motore con classe di intervento IEC 10.
Le pompe possono essere controllate dai seguenti
pannelli di controllo:
• Grundfos Dedicated Control
• LC 107, LCD 107 con campane pneumatiche
• LC 108, LCD 108 con interruttori a galleggiante
• LC 110, LCD 110 con elettrodi di livello.
Per ulteriori informazioni su Grundfos Dedicated
Control, pannelli LC e LCD, vedi pag. 152.
Funzionamento con convertitore di

frequenza
Tutti i modelli di pompa SL1/SLV sono pensati per fun-
zionamenti a velocità variabile, al fine di mantenere al
minimo il consumo energetico.
Per evitare il rischio di sedimentazione nei tubi, si con-
siglia di utilizzare la velocità variabile della pompa in
un intervallo dal 30 % al 100 % della velocità nominale
ed una velocità del flusso superiore a 1 m/s.
Per ulteriori informazioni, vedi le istruzioni di installa-
zione e funzionamento (pubblicazione n. 96771279) su
www.grundfos.it (WebCAPS).
35
8 Pompe SL1, SLV
Pompe antideflagranti Norme di omologazione

Le pompe SL1 e SLV nella tabella qui sotto sono state Le pompe sono approvate da LGA (ente notificato,
testate da KEMA e le versioni antideflagranti dispon- secondo la direttiva sui Prodotti da Costruzione) con-
gono di un certificato di esaminazione tipo EC rila- formemente a EN 12050-1/2.
sciato da KEMA secondo le direttive ATEX.
Simbologia relativa all’omologazione Ex
Tipi di pompa La classificazione delle pompe SL1 e SLV in materia di
SL1.50.65.22 SL1.80.80.40 SL1.100.150.55 SLV.80.80.92 protezione contro il rischio di esplosioni è la seguente:
SL1.50.65.22 SL1.80.80.55 SL1.100.150.75 SLV.80.80.110
Pompa ad alimentazione
CE 0344 II 2 G Ex c d IIB T4
SL1.50.65.30 SL1.80.80.75 SLV.65.65.22 SLV.80.100.11 diretta, senza sensore
SL1.50.65.30 SL1.80.100.15 SLV.65.65.30 SLV.80.100.13 Pompa ad alimentazione
CE 0344 II 2 G Ex c d mb IIB T4
diretta, con sensore
SL1.50.65.40 SL1.80.100.22 SLV.65.65.40 SLV.80.100.15
Pompa alimentata tramite
SL1.50.80.22 SL1.80.100.22 SLV.65.80.22 SLV.80.100.22 convertitore di frequenza, CE 0344 II 2 G Ex c d IIB T3
SL1.50.80.22 SL1.80.100.30 SLV.65.80.30 SLV.80.100.40 senza sensore
SL1.50.80.30 SL1.80.100.30 SLV.65.80.40 SLV.80.100.60 Pompa alimentata tramite

convertitore di frequenza, con CE 0344 II 2 G Ex c d mb IIB T3
SL1.50.80.30 SL1.80.100.40 SLV.80.80.11 SLV.80.100.75 sensore
SL1.50.80.40 SL1.80.100.55 SLV.80.80.13 SLV.80.100.92
SL1.80.80.15 SL1.80.100.75 SLV.80.80.15 SLV.80.100.110
SL1.80.80.22 SL1.100.100.40 SLV.80.80.22 SLV.100.100.30
SL1.80.80.22 SL1.100.100.55 SLV.80.80.40 SLV.100.100.40
SL1.80.80.30 SL1.100.100.75 SLV.80.80.60 SLV.100.100.55
SL1.80.80.30 SL1.100.150.40 SLV.80.80.75 SLV.100.100.75
Europa
Direttiva/norma Cod. Descrizione
Marcatura di conformità CE secondo direttiva ATEX 94/9/CE, Allegato X.

CE 0344 =
0344 è il codice dell'ente notificato che ha certificato il sistema di qualità ATEX.
= Marchio protezione antideflagrante.
Gruppo di apparecchiature conformi alla direttiva ATEX, Allegato II, punto 2,2, che definisce i requisiti applicabili
ATEX II =
alle apparecchiature di questo gruppo.
Categoria di apparecchiature conformi alla direttiva ATEX, Allegato II, punto 2,2, che definisce i requisiti applica-
2 =
bili alle apparecchiature di questa categoria.
G = Atmosfera esplosiva provocata da gas o vapori.
Ex = L’apparecchiatura è conforme alla norma europea armonizzata.
c = Sicurezza costruttiva a norma EN 13463-5:2003.
d = Protezione antideflagrante secondo EN 60079-1:2007.
mb = Incapsulamento come da norma EN 60079-18:2004.
Norme europee II = Idoneo per l'uso in atmosfere esplosive (non miniere).
armonizzate
B = Classificazione dei gas conforme a EN 60079-0:2006, Allegato A. Il gruppo gas B include il gruppo gas A.
T4/T3 = La max. temperatura superficiale del motore è 135 °C/200 °C secondo EN 60079-0:2006.
IP68 = Classe di protezione secondo IEC 60529.
La lettera "X" nel numero di certificato indica che l'apparecchio è soggetto a condizioni speciali per un impiego
X
sicuro. Le condizioni sono menzionate nel certificato e nelle istruzioni di installazione e funzionamento.
Australia
Le varianti antideflagranti per l’Australia sono approvate come Ex d IIB T3/T4 & Ex d mb II B T4/T3 X Gb.
Standard Cod. Descrizione
Ex = L’apparecchiatura è conforme alla norma europea armonizzata.

d = Protezione antideflagrante secondo EN 60079-1: 2007.
mb = Incapsulato secondo IEC 60079-18.
II = Idoneo per l'uso in atmosfere esplosive (non miniere).
IEC 60079-0 e B = Classificazione dei gas come da norma IEC 60079-0:2004, Allegato A. Il gruppo gas B include il gruppo gas A.
IEC 60079-1
T4/T3 = La max. temperatura superficiale del motore è 135 °C/200 °C secondo EN 60079-0:2004.
IP68 = Classe di protezione secondo IEC 60529.
La lettera "X" nel numero di certificato indica che l'apparecchio è soggetto a condizioni speciali per un impiego
X
sicuro. Le condizioni sono menzionate nel certificato e nelle istruzioni di installazione e funzionamento.
Gb Livello di protezione apparecchiature
36
Pompe SL1, SLV
8
Schemi di cablaggio
Giallo/verde
Non usato
TM04 6884 0710

Versione standard Versione con sensore Versione con sensore
Interruttori termici Interruttore termico, PT 1000, interruttore di Interruttore termico, termistore (PTC), interruttore
umidità e sensore acqua in olio (WIO) umidità e sensore acqua in olio (WIO)
Fig. 20 Schema di cablaggio, cavo a 7 conduttori, DOL
Giallo/verde
TM04 6885 0710

Fig. 21 Schema di cablaggio, cavo a 10 conduttori, star/delta (Y/D)
37
8 Pompe SL1, SLV
Giallo/verde
TM04 6886 0710

Fig. 22 Schema di cablaggio, cavo a 10 conduttori, connessione a stella (Y)
Giallo/verde
TM04 6887 0710

Fig. 23 Schema di cablaggio, cavo a 10 conduttori, connessione delta (D)
38
Pompe SL1, SLV
9
9. Grafici delle curve e dati tecnici
Grafici delle curve e dati tecnici

Le pagine che seguono sono suddivise in sezioni.
Le pagine 40 e 41 forniscono una breve spiegazione su come leggere i grafici, le condizioni delle curve, ecc.
Curve di prestazione e dati tecnici
Pag. Curve della pompa Pag. Curve della pompa Pag. Curve della pompa Pag. Curve della pompa
Curve di prestazione Curve di prestazione Curve di prestazione Curve di prestazione
42 70 98 126
SL1.50.65.22 SL1.80.100.30 SLV.65.80.30 SLV.80.100.15
44 72 100 128
SL1.50.65.30 SL1.80.100.40 SLV.65.80.40 SLV.80.100.22
46 74 102 130
SL1.50.65.40 SL1.80.100.55 SLV.80.80.11 SLV.80.100.40 - 4-pole
48 76 104 132
SL1.50.80.22 SL1.80.100.75 SLV.80.80.13 SLV.80.100.40 - 2-pole
50 78 106 134
SL1.50.80.30 SL1.100.100.40 SLV.80.80.15 SLV.80.100.60
52 80 108 136
SL1.50.80.40 SL1.100.100.55 SLV.80.80.22 SLV.80.100.75
54 82 110 138
SL1.80.80.15 SL1.100.100.75 SLV.80.80.40 - 4-pole SLV.80.100.92
56 84 112 140
SL1.80.80.22 SL1.100.150.40 SLV.80.80.40 - 2-pole SLV.80.100.110
58 86 114 142
SL1.80.80.30 SL1.100.150.55 SLV.80.80.60 SLV.100.100.30
60 88 116 144
SL1.80.80.40 SL1.100.150.75 SLV.80.80.75 SLV.100.100.40
62 90 118 146
SL1.80.80.55 SLV.65.65.22 SLV.80.80.92 SLV.100.100.55
64 92 120 148
SL1.80.80.75 SLV.65.65.30 SLV.80.80.110 SLV.100.100.75
Curve di prestazione Curve di prestazione Curve di prestazione
66 94 122
SL1.80.100.15 SLV.65.65.40 SLV.80.100.11
Curve di prestazione Curve di prestazione Curve di prestazione
68 96 124
SL1.80.100.22 SLV.65.80.22 SLV.80.100.13
39
9 Pompe SL1, SLV
Come leggere i grafici delle curve

Prevalenza totale della pompa Curva Q/H Mod. pompa

H = Htotale
P H
[kW] [m]
QH
SL1.80.100.15
5.0 10 50 Hz
ISO 9906 Annex A
4.5 9 Eta
[%]
4.0 8 80
Eta 2 Eta2 è il rendimento idrau-
3.5 7 70
lico (pompa)
3.0 6 60 Eta1 è il rendimento com-
Eta 1 plessivo (pompa + motore)
2.5 5 50
2.0 4 P1 NPSH 40
[m] Curve di potenza indicanti
1.5 3 6 30 potenza in ingresso [P1] e
P2
potenza erogata [P2] della
pompa illustrata
1.0 2 4 20
0.5 1 NPSH 2 10
0.0 0 0 0
0 4 8 12 16 20 24 28 32 36 Q [l/s]
DN 100
TM04 3460 4608

0 1 2 3 4 v [m/s]
DN 150
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 v [m/s]
40
Pompe SL1, SLV
9
Condizioni delle curve Prove di prestazioni

Le linee guida seguenti si applicano alle curve di Per ogni pompa viene eseguita la prova del punto di
prestazione mostrate nelle pagine da 42 a 149. lavoro richiesto in conformità alla ISO 9906,
• Tolleranze a norma ISO 9906, Allegato A. Allegato A, senza certificazione.
• Le curve mostrano le prestazioni delle pompe a Nel caso di pompe ordinate indicando solo il diametro
velocità nominale con giranti di vari diametri. della girante (senza specificare il punto di lavoro), il
• La parte in grassetto delle curve mostra la gamma collaudo della pompa viene eseguito su un punto corri-
di funzionamento consigliata. spondente a 2/3 della portata massima della curva
pubblicata, correlata al diametro della girante ordinata
• Le curve si riferiscono al pompaggio di acqua priva
(secondo ISO 9906, Annex A).
di aria alla temperatura di +20 °C e con viscosità
cinematica di 1 mm2/s (1 cSt). Se il cliente richiede la verifica di un maggior numero
di punti della curva o un livello di prestazioni minimo
• ETA: Le linee mostrano i valori di efficienza idrau-
garantito oppure l'emissione di certificazioni, allora
lica, cioè ETA1 è il rendimento complessivo (pompa
devono essere eseguite misurazioni specifiche.
+ motore) e ETA2 è il rendimento idraulico (pompa).
• NPSH: Le curve mostrano i valori medi misurati
nelle stesse condizioni delle curve delle prestazioni. Certificati
Per un corretto dimensionamento di una pompa, L'emissione del certificato deve essere specificata-
aggiungere un margine di sicurezza di almeno mente richiesta dal cliente ad ogni ordine. I tipi di certi-
0,5 m. ficato rilasciabili sono i seguenti:
• In caso di densità diversa da 1000 kg/m3, la pres- • certificato di conformità all'ordine (EN 10204-2.1)
sione di mandata sarà proporzionale alla densità.
• scheda di collaudo della pompa.
• In caso di pompaggio di liquidi con densità supe-
riore a 1000 kg/m3, è necessario utilizzare motori
con potenze nominali proporzionalmente più alte. Collaudo presenziato dal cliente
Calcolo della prevalenza totale E' possibile al cliente presenziare al collaudo, in
accordo alla ISO 9906.
La prevalenza totale della pompa consiste nella
differenza di altezza tra i punti di misura + la Il collaudo in presenza del cliente non implica il rilascio
prevalenza differenziale + la prevalenza dinamica. un certificato e non prevede una dichiarazione scritta
di Grundfos, a meno che essa non venga esplicita-
mente richiesta all'atto dell'ordine. Il collaudo presen-
H total = H geo + Hstat + Hdyn ziato garantisce unicamente il totale rispetto della pro-
cedura.
Hgeo: Differenza di altezza tra i punti di misura. Se il cliente desidera eseguire un collaudo presenziato
Hstat: Prevalenza differenziale tra il lato di aspira- delle prestazioni della pompa, tale richiesta deve
zione e di mandata della pompa. essere indicata nell'ordine.
Hdyn: Valori calcolati in base alla velocità del liquido
pompato sul lato di aspirazione e di mandata
della pompa.
41
10
10. Curve di prestazione e dati tecnici

SL1.50.65
Curve di prestazione SL1.50.65.22
P H
[kW] [m]
SL1.50.65.22
10 20 50 Hz
ISO 9906 Annex A
9 18
QH
8 16
7 14 Eta
[%]
6 12 60
Eta 2
5 10 50
4 8 Eta 1 40
3 6 NPSH 30
P1
[m]
P2
2 4 6 20
4
1 2 NPSH
10
2
0 0 0 0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 Q [l/s]
DN 65
0 1 2 3 4 5 6 v [m/s]
DN 80
0 1 2 3 4 v [m/s]
TM04 2793 3008
42
10

Disegni dimensionali SL1.50.65.22
TM04 2793 3008 / TM04 2795 3008 / TM04 2794 3008

A C D E F H DN1 Dc1 D∅1 D1n DN2 Dc2 D∅2 D2n Peso [kg]
641 366 171 216 321 69 65 145 4 x 16 65 145 4 x 18 86
Z2 Z3 Z4 Z6 Z7 Z8 Z9 Z10 Z11 Z12a Z14 Z15 Z16 Dc1 DN1 ZM

210 95 140 700 513 363 81 1 1/2" 740 99 1 175 266 145 65 4 x M16
V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V∅
771 339 130 325 270 491 65 18
Caratteristiche elettriche
Metodo IN Istart ηmotor [%] Cos φ Mom. di Coppia
Tensione P1 P2 N° di Giri/
Mod. pompa avvia- inerzia max. Mmax
[V] [kW] [kW] poli min
mento [A] [A] 1/2 3/4 1/1 1/2 3/4 1/1 [kgm2] [Nm]
SL1.50.65.22.2.50E 3 x 220-240 V D 2,8 2,2 2 2990 DOL 8,5 74 70,3 75,2 76,7 0,79 0,86 0,89 0,0102 25
SL1.50.65.22.2.51D 3 x 380-415 V D 2,8 2,2 2 2990 SD 4,9 43 70,3 75,2 76,7 0,79 0,86 0,89 0,0102 25
SL1.50.65.22.2.50D 3 x 380-415 V Y 2,8 2,2 2 2990 DOL 4,9 43 70,3 75,2 76,7 0,79 0,86 0,89 0,0102 25
SL1.50.65.22.2.50B 3 x 400-415 V Y 2,8 2,2 2 2990 DOL 4,9 43 70,3 75,2 76,7 0,79 0,86 0,89 0,0102 25
Dati della pompa

Pressione Max.
Max. diam. Max. numero Max. profondità Classe di Classe di
funzionamento temperatura pH
Tipo di girante solidi avviamenti/ora di installazione protezione isolamento
corpo pompa liquido
[mm] PN [m] [°C]

S-tube 50 10 20 20 IP68 F 40 4-14
43
10
P H
[kW] [m]
8 32 SL1.50.65.30
30 50 Hz
ISO 9906 Annex A Eta
7 28 [%]
26 65
6 24 60
QH
22 Eta 2 55
5 20 50
18 Eta 1 45
4 16 40
P1
14 35
3 12 P2 30
10 25
NPSH
2 8 [m] 20
6 6 15
1 4 4 10
NPSH
2 2 5
0 0 0 0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 Q [l/s]
DN 65
0 1 2 3 4 5 6 v [m/s]
DN 80
0 1 2 3 4 v [m/s]
TM04 2793 3008
44
10

TM04 2793 3008 / TM04 2795 3008 / TM04 2794 3008

641 366 171 216 321 93 65 145 4 x 16 65 145 4 x 18 89

210 95 140 700 513 363 81 1 1/2" 740 99 1 175 266 145 65 4 x M16
V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V∅
771 339 130 325 270 491 65 18
Metodo IN Istart ηmotor [%] Cos  Mom. di Coppia
mento [A] [A] 1/2 3/4 1/1 1/2 3/4 1/1 [kgm2] [Nm]
SL1.50.65.30.2.50E 3 x 220-240 V D 3,8 3,0 2 2910 DOL 11,8 104 73,8 78,3 79,6 0,67 0,78 0,84 0,0123 42
SL1.50.65.30.2.51D 3 x 380-415 V D 3,8 3,0 2 2910 SD 6,8 59,8 73,8 78,3 79,6 0,67 0,78 0,84 0,0123 42
SL1.50.65.30.2.50D 3 x 380-415 V Y 3,8 3,0 2 2910 DOL 6,8 59,8 73,8 78,3 79,6 0,67 0,78 0,84 0,0123 42
SL1.50.65.30.2.50B 3 x 400-415 V Y 3,8 3,0 2 2910 DOL 6,8 59,8 73,8 78,3 79,6 0,67 0,78 0,84 0,0123 42
Dati della pompa

Pressione Max.
corpo pompa liquido
[mm] PN [m] [°C]

S-tube 50 10 20 20 IP68 F 40 4-14
45
10
P H
[kW] [m]
8 32
QH
SL1.50.65.40
30 50 Hz
7 28 [%]
26 65
6 24 60
22 55
Eta 2
5 20 50
P1
18 45
Eta 1
4 16 P2 40
14 35
3 12 30
NPSH
10 [m] 25
2 8 8 20
6 6 15
1 4 4 10
NPSH
2 2 5
0 0 0 0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 Q [l/s]
DN 65
0 1 2 3 4 5 6 7 v [m/s]
DN 80
0 1 2 3 4 5 v [m/s]
TM04 3475 4608
46
10

TM04 2793 3008 / TM04 2794 3008 / TM04 2795 3008

677 407 200 227 379 93 65 145 4 x 16 65 145 4 x 18 115

210 95 140 741 554 375 81 1 1/2" 775 97 1 175 266 145 65 4 x M16
V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V∅
807 341 130 325 270 519 65 18
Metodo IN Istart ηmotor [%] Cos φ Mom. di Coppia
mento [A] [A] 1/2 3/4 1/1 1/2 3/4 1/1 [kgm2] [Nm]
SL1.50.65.40.2.51E 3 x 220-240 V D 4,8 4,0 2 2930 SD 14,7 161 75,8 80,9 82,7 0,71 0,82 0,87 0,0194 56
SL1.50.65.40.2.51D 3 x 380-415 V D 4,8 4,0 2 2930 SD 8,5 93 75,8 80,9 82,7 0,71 0,82 0,87 0,0194 56
SL1.50.65.40.2.50B 3 x 400-415 V D 4,8 4,0 2 2925 DOL 8,5 93 75,8 80,9 82,7 0,71 0,82 0,87 0,0194 56
Dati della pompa

Pressione Max.
corpo pompa liquido
[mm] PN [m] [°C]

S-tube 50 10 20 20 IP68 F 40 4-14
47
10
SL1.50.80
P H
[kW] [m]
30 SL1.50.80.22
50 Hz
7 28
26 [%]
6 24 Eta 2 60
22 55
QH
5 20 50
Eta 1
18 45
4 16 40
14 35
3 12 P1 30
NPSH
10 [m] 25
P2
2 8 8 20
6 6 15
1 4 4 10
2 NPSH 2 5
0 0 0 0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 Q [l/s]
DN 80
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5 v [m/s]
DN 100
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 v [m/s]

TM04 3476 4608
48
10

TM04 2793 3008 / TM04 2794 3008 / TM04 2795 3008

641 366 171 216 321 100 65 145 4 x 16 80 160 8 x 18 87

220 95 160 719 526 376 81 1 1/2" 774 133 13 171 345 145 65 4 x M16
V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V∅
771 339 130 325 270 496 80 18
mento [A] [A] 1/2 3/4 1/1 1/2 3/4 1/1 [kgm2] [Nm]
SL1.50.80.22.2.50E 3 x 220-240 V D 2,8 2,2 2 2990 DOL 8,5 74 70,3 75,2 76,7 0,79 0,86 0,89 0,0102 25
SL1.50.80.22.2.51D 3 x 380-415 V D 2,8 2,2 2 2990 SD 4,9 43 70,3 75,2 76,7 0,79 0,86 0,89 0,0102 25
SL1.50.80.22.2.50D 3 x 380-415 V Y 2,8 2,2 2 2990 DOL 4,9 43 70,3 75,2 76,7 0,79 0,86 0,89 0,0102 25
SL1.50.80.22.2.50B 3 x 400-415 V Y 2,8 2,2 2 2990 DOL 4,9 43 70,3 75,2 76,7 0,79 0,86 0,89 0,0102 25
Dati della pompa

Pressione Max.
corpo pompa liquido
[mm] PN [m] [°C]

S-tube 50 10 20 20 IP68 F 40 4-14
49
10
P H
[kW] [m]
8 32 SL1.50.80.30
30 50 Hz
7 28 [%]
26 Eta 2 65
6 24 QH 60
22 55
5 20 Eta 1 50
18 45
4 16 P1 40
14 35
P2
3 12 30
NPSH
10 [m] 25
2 8 8 20
6 6 15
1 4 4 10
NPSH
2 2 5
0 0 0 0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28Q [l/s]
DN 80
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5 5.0 v [m/s]
DN 100
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5v [m/s]
TM04 3516 4608
50
10

TM04 2793 3008 / TM04 2794 3008 / TM04 2795 3008

641 366 171 216 321 100 65 145 4 x 16 80 160 8 x 18 90

220 95 160 719 526 376 81 1 1/2" 774 133 13 171 345 145 65 4 x M16
V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V∅
771 339 130 325 270 496 80 18
mento [A] [A] 1/2 3/4 1/1 1/2 3/4 1/1 [kgm2] [Nm]
SL1.50.80.30.2.50E 3 x 220-240 V D 3,8 3,0 2 2910 DOL 11,8 104 73,8 78,3 79,6 0,67 0,78 0,84 0,0123 42
SL1.50.80.30.2.51D 3 x 380-415 V D 3,8 3,0 2 2910 SD 6,8 59,8 73,8 78,3 79,6 0,67 0,78 0,84 0,0123 42
SL1.50.80.30.2.50D 3 x 380-415 V Y 3,8 3,0 2 2910 DOL 6,8 59,8 73,8 78,3 79,6 0,67 0,78 0,84 0,0123 42
SL1.50.80.30.2.50B 3 x 400-415 V Y 3,8 3,0 2 2910 DOL 6,8 59,8 73,8 78,3 79,6 0,67 0,78 0,84 0,0123 42
Dati della pompa

Pressione Max.
corpo pompa liquido
[mm] PN [m] [°C]

S-tube 50 10 20 20 IP68 F 40 4-14
51
10
P H
[kW] [m]
8 32 SL1.50.80.40
QH 50 Hz
30
7 28 [%]
26 Eta 2 65
6 24 60
22 Eta 1 55
5 20 50
18 45
4 16 P1 40
14 35
P2 NPSH
3 12 [m] 30
10 10 25
2 8 8 20
6 6 15
1 4 4 10
NPSH
2 2 5
0 0 0 0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28Q [l/s]
DN 80
0 1 2 3 4 5 v [m/s]
DN 100
0 1 2 3 v [m/s]
TM04 3517 4608
52
10

TM04 2793 3008 / TM04 2794 3008 / TM04 2795 3008

677 407 200 227 379 100 65 145 4 x 16 80 160 8 x 18 116

220 95 160 760 567 387 81 1 1/2" 808 132 13 171 345 145 65 4 x M16
V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V∅
807 341 130 325 270 525 80 18
Metodo IN Istart motor [%] Cos  Mom. di Coppia
Mod. pompa avvia- inerzia max.
mento [A] [A] 1/2 3/4 1/1 1/2 3/4 1/1 [kgm 2] Mmax [Nm]
SL1.50.80.40.2.51E 3 x 220-240 V D 4,8 4,0 2 2930 SD 14,7 161 75,8 80,9 82,7 0,71 0,82 0,87 0,0194 56
SL1.50.80.40.2.50B 3 x 400-415 V D 4,8 4,0 2 2925 DOL 8,5 93 75,8 80,9 82,7 0,71 0,82 0,87 0,0194 56
SL1.50.80.40.2.51D 3 x 380-415 V D 4,8 4,0 2 2930 SD 8,5 93 75,8 80,9 82,7 0,71 0,82 0,87 0,0194 56
Dati della pompa

Pressione Max.
corpo pompa liquido
[mm] PN [m] [°C]

S-tube 50 10 20 20 IP68 F 40 4-14
53
10
SL1.80.80
P H
[kW] [m]
QH SL1.80.80.15
5.0 10 50 Hz
ISO 9906 Annex A
4.5 9 Eta
[%]
4.0 8 80
3.5 7 Eta 2 70
3.0 6 60
Eta 1
2.5 5 50
2.0 4 P1 40
1.5 3 P2 NPSH 30
[m]
1.0 2 4 20
0.5 1 NPSH 2 10
0.0 0 0 0
0 4 8 12 16 20 24 28 32 36 Q [l/s]
DN 80
0 1 2 3 4 5 6 7 v [m/s]
DN 100
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5 v [m/s]
TM04 3518 4608
54
10

TM04 2793 3008 / TM04 2794 3008 / TM04 2795 3008

682 435 171 272 347 100 100 180 8 x 16 80 160 8 x 18 95

220 95 160 788 595 432 81 1 1/2" 790 108 13 171 345 180 100 4 x M16
V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V∅
812 364 130 355 300 567 80 19
Metodo IN Istart motor [%] Cos  Mom. di
Tensione P1 P2 N° di Giri/ Coppia max.
Mod. pompa avvia- inerzia
[V] [kW] [kW] poli min Mmax [Nm]
mento [A] [A] 1/2 3/4 1/1 1/2 3/4 1/1 [kgm2]
SL1.80.80.15.4.50E 3 x 220-240 V D 1,9 1,5 4 1450 DOL 6,8 45 70,6 75,4 77,1 0,57 0,68 0,76 0,0492 34
SL1.80.80.15.4.50D 3 x 380-415 V Y 1,9 1,5 4 1450 DOL 3,9 26 70,6 75,4 77,1 0,57 0,68 0,76 0,0492 34
SL1.80.80.15.4.50B 3 x 400-415 V Y 1,9 1,5 4 1450 DOL 3,9 26 70,6 75,4 77,1 0,57 0,68 0,76 0,0492 34
Dati della pompa

Pressione Max.
corpo pompa liquido
[mm] PN [m] [°C]

S-tube 80 10 20 20 IP68 F 40 4-14
55
10
P H
[kW] [m]
SL1.80.80.22
4.5 18 50 Hz Eta
ISO 9906 Annex A [%]
4.0 16 80
Eta 2
3.5 14 70
QH
3.0 12 Eta 1 60
2.5 10 50
P1
2.0 8 40
P2
1.5 6 NPSH 30
[m]
1.0 4 8 20
0.5 2 4 10
NPSH
0.0 0 0 0
0 4 8 12 16 20 24 28 32 36 Q [l/s]
DN 80
0 1 2 3 4 5 6 7 v [m/s]
DN 100
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5 v [m/s]
TM04 3519 4608
56
10

TM04 2793 3008 / TM04 2794 3008 / TM04 2795 3008

682 435 171 272 347 100 100 180 8 x 18 80 160 8 x 18 107

220 95 160 788 595 432 81 1 1/2" 790 108 13 171 345 180 100 4 x M16
V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V∅
812 364 130 355 300 567 80 19
mento [A] [A] 1/2 3/4 1/1 1/2 3/4 1/1 [kgm2]
SL1.80.80.22.4.50E 3 x 220-240 V D 2,7 2,2 4 1460 DOL 9,1 66 78,4 81,7 82,7 0,58 0,70 0,77 0,0570 50
SL1.80.80.22.4.51D 3 x 380-415 V D 2,7 2,2 4 1460 SD 5,3 38,3 78,4 81,7 82,7 0,58 0,70 0,77 0,0570 50
SL1.80.80.22.4.50D 3 x 380-415 V Y 2,7 2,2 4 1460 DOL 5,3 38,3 78,4 81,7 82,7 0,58 0,70 0,77 0,0570 50
SL1.80.80.22.4.50B 3 x 400-415 V Y 2,7 2,2 4 1460 DOL 5,3 38,3 78,4 81,7 82,7 0,58 0,70 0,77 0,0570 50
Dati della pompa

Pressione Max.
corpo pompa liquido
[mm] PN [m] [°C]

S-tube 80 10 20 20 IP68 F 40 4-14
57
10
P H
[kW] [m]
SL1.80.80.30
8 16 50 Hz
Eta
QH ISO 9906 Annex A [%]
7 14 70
Eta 2
6 12 60
Eta 1
5 10 50
4 8 40
NPSH
P1
[m]
3 6 6 30
P2
2 4 4 20
1 2 NPSH
2 10
0 0 0 0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 Q [l/s]
DN 80
0 1 2 3 4 5 6 7 8 v [m/s]
DN 100
0 1 2 3 4 5 v [m/s]
TM04 3520 4608
58
10

TM04 2793 3008 / TM04 2794 3008 / TM04 2795 3008

711 505 200 319 397 118 100 180 8 x 16 80 160 8 x 18 137

220 95 160 858 666 480 81 1 1/2" 793 82 13 171 345 180 100 4 x M16
V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V∅
841 390 130 355 300 623 80 19
mento [A] [A] 1/2 3/4 1/1 1/2 3/4 1/1 [kgm2]
SL1.80.80.30.4.50E 3 x 220-240 V D 3,7 3,0 4 1450 DOL 12,5 87 75,4 79,7 80,7 0,58 0,72 0,78 0,0966 64
SL1.80.80.30.4.51D 3 x 380-415 V D 3,7 3,0 4 1450 SD 7,2 50 75,4 79,7 80,7 0,58 0,72 0,78 0,0966 64
SL1.80.80.30.4.50D 3 x 380-415 V Y 3,7 3,0 4 1450 DOL 7,2 50 75,4 79,7 80,7 0,58 0,72 0,78 0,0966 64
SL1.80.80.30.4.50B 3 x 400-415 V Y 3,7 3,0 4 1450 DOL 7,2 50 75,4 79,7 80,7 0,58 0,72 0,78 0,0966 64
Dati della pompa

Pressione Max.
corpo pompa liquido
[mm] PN [m] [°C]

S-tube 80 10 20 20 IP68 F 40 4-14
59
10
P H
[kW] [m]
SL1.80.80.40
9 18 QH 50 Hz
ISO 9906 Annex A
8 16 Eta
[%]
Eta 2
7 14 70
6 12 Eta 1 60
5 10 50
P1
4 8 40
P2
3 6 NPSH 30
[m]
2 4 8 20
1 2 4 10
NPSH
0 0 0 0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 Q [l/s]
DN 80
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 v [m/s]
DN 100
0 1 2 3 4 5 6 v [m/s]
TM04 3521 4608
60
10

TM04 2793 3008 / TM04 2794 3008 / TM04 2795 3008

748 505 200 319 397 118 100 180 8 x 16 80 160 8 x 18 142

220 95 160 858 666 480 81 1 1/2" 830 82 13 171 345 180 100 4 x M16
V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V∅
878 390 130 355 300 623 80 19
mento [A] [A] 1/2 3/4 1/1 1/2 3/4 1/1 [kgm2]
SL1.80.80.40.4.51E 3 x 220-240 V D 4,8 4,0 4 1460 SD 16,9 88 78,6 82,3 83,6 0,53 0,66 0,75 0,1141 90
SL1.80.80.40.4.51D 3 x 380-415 V D 4,8 4,0 4 1460 SD 9,7 51 78,6 82,3 83,6 0,53 0,66 0,75 0,1141 90
SL1.80.80.40.4.50B 3 x 400-415 V D 4,8 4,0 4 1460 DOL 9,7 51 78,6 82,3 83,6 0,53 0,66 0,75 0,1141 90
Dati della pompa

Pressione Max.
corpo pompa liquido
[mm] PN [m] [°C]

S-tube 80 10 20 20 IP68 F 40 4-14
61
10
P H
[kW] [m]
QH SL1.80.80.55
22 22 50 Hz
20 20 ISO 9906 Annex A
18 18 Eta
[%]
16 16 80
14 14 70
12 12 60
10 10 50
Eta 2
8 8 Eta 1 40
P1
6 6 P2 NPSH 30
[m]
4 4 8 20
2 2 4 10
NPSH
0 0 0 0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 Q [l/s]
DN 80
0 2 4 6 8 10 v [m/s]
DN 100
0 1 2 3 4 5 6 7 v [m/s]
TM04 3522 4608
62
10

TM04 2793 3008 / TM04 2794 3008 / TM04 2795 3008

755 505 200 319 397 118 100 180 8 x 16 80 160 8 x 18 149

220 95 160 858 666 480 81 1 1/2" 837 82 13 171 345 180 100 4 x M16
V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V∅
885 390 130 355 300 623 80 19
mento [A] [A] 1/2 3/4 1/1 1/2 3/4 1/1 [kgm2]
SL1.80.80.55.4.51E 3 x 220-240 V D 6,4 5,5 4 1460 SD 20,4 140 82,0 84,8 85,6 0,67 0,77 0,82 0,1295 110
SL1.80.80.55.4.51D 3 x 380-415 V D 6,4 5,5 4 1460 SD 11,8 81 82,0 84,8 85,6 0,67 0,77 0,82 0,1295 110
SL1.80.80.55.4.50B 3 x 400-415 V D 6,4 5,5 4 1460 DOL 11,8 81 82,0 84,8 85,6 0,67 0,77 0,82 0,1295 110
Dati della pompa

Pressione Max.
corpo pompa liquido
[mm] PN [m] [°C]

S-tube 80 10 20 20 IP68 F 40 4-14
63
10
P H
[kW] [m]
26 26 SL1.80.80.75
QH 50 Hz
22 22
20 20
Eta
18 18 [%]
16 16 80
Eta 2
14 14 70
Eta 1
12 12 60
10 10 P1 50
8 8 P2 NPSH 40
[m]
6 6 15 30
4 4 10 20
2 2 5 10
NPSH
0 0 0 0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 Q [l/s]
DN 80
0 2 4 6 8 10 12v [m/s]
DN 100
0 1 2 3 4 5 6 7 v [m/s]
TM04 3523 4608
64
10

TM04 2793 3008 / TM04 2794 3008 / TM04 2795 3008

818 530 217 328 423 118 100 180 8 x 18 80 160 8 x 18 193

220 95 160 883 690 489 81 1 1/2" 900 82 13 171 345 180 100 4 x M16
V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V∅
948 390 130 355 300 648 80 19
mento [A] [A] 1/2 3/4 1/1 1/2 3/4 1/1 [kgm2]
SL1.80.80.75.4.51E 3 x 220-240 V D 8,6 7,5 4 1460 SD 26,3 189 85,7 87,2 87,0 0,72 0,81 0,86 0,1618 141
SL1.80.80.75.4.51D 3 x 380-415 V D 8,6 7,5 4 1460 SD 15,2 109 85,7 87,2 87,0 0,72 0,81 0,86 0,1618 141
SL1.80.80.75.4.50B 3 x 400-415 V D 8,6 7,5 4 1460 DOL 15,2 109 85,7 87,2 87,0 0,72 0,81 0,86 0,1618 141
Dati della pompa

Pressione Max.
Max. diam. Max. numero Max. profondità Classe di Classe di pH
funzionamento temperatura
corpo pompa liquido
[mm] PN [m] [°C]

S-tube 80 10 20 20 IP68 F 40 4-14
65
10
SL1.80.100
P H
[kW] [m]
QH
SL1.80.100.15
5.0 10 50 Hz
ISO 9906 Annex A
4.5 9 Eta
[%]
4.0 8 80
Eta 2
3.5 7 70
3.0 6 60
Eta 1
2.5 5 50
2.0 4 P1 NPSH 40
[m]
1.5 3 P2 6 30
1.0 2 4 20
0.5 1 NPSH 2 10
0.0 0 0 0
0 4 8 12 16 20 24 28 32 36 Q [l/s]
DN 100
0 1 2 3 4 v [m/s]
DN 150
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 v [m/s]

TM04 3460 4608
66
10

TM04 2793 3008 / TM04 2794 3008 / TM04 2795 3008

682 435 171 272 347 112 100 180 8 x 16 100 180 8 x 19 96

260 110 220 878 652 489 110 2" 830 148 0 220 413 180 100 4 x M16
V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V∅
812 369 130 355 300 591 100 19
mento [A] [A] 1/2 3/4 1/1 1/2 3/4 1/1 [kgm2]
SL1.80.100.15.4.50E 3 x 220-240 V D 1,9 1,5 4 1450 DOL 6,8 45 70,6 75,4 77,1 0,57 0,68 0,76 0,0492 34
SL1.80.100.15.4.50D 3 x 380-415 V Y 1,9 1,5 4 1450 DOL 3,9 26 70,6 75,4 77,1 0,57 0,68 0,76 0,0492 34
SL1.80.100.15.4.50B 3 x 400-415 V Y 1,9 1,5 4 1450 DOL 3,9 26 70,6 75,4 77,1 0,57 0,68 0,76 0,0492 34
Dati della pompa

Pressione Max.
corpo pompa liquido
[mm] PN [m] [°C]

S-tube 80 10 20 20 IP68 F 40 4-14
67
10
P H
[kW] [m]
SL1.80.100.22
8 16 50 Hz
Eta
7 14 80
QH Eta 2
6 12 70
5 10 Eta 1 60
4 8 50
3 6 40
NPSH
P1 [m]
2 4 8 30
P2
1 2 4 20
NPSH
0 0 0 10
0 5 10 15 20 25 30 35 40 Q [l/s]
DN 100
0 1 2 3 4 5 v [m/s]
DN 150
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 v [m/s]
TM04 3461 4608
68
10

TM04 2793 3008 / TM04 2794 3008 / TM04 2795 3008

682 435 171 272 347 112 100 180 8 x 16 100 180 8 x 19 108

260 110 220 878 652 489 110 2" 830 148 0 220 413 180 100 4 x M16
V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V∅
812 369 130 355 300 591 100 19
mento [A] [A] 1/2 3/4 1/1 1/2 3/4 1/1 [kgm 2]
SL1.80.100.22.4.50E 3 x 220-240 V D 2,7 2,2 4 1460 DOL 9,1 66 78,4 81,7 82,7 0,58 0,70 0,77 0,0570 50
SL1.80.100.22.4.51D 3 x 380-415 V D 2,7 2,2 4 1460 SD 5,3 38,3 78,4 81,7 82,7 0,58 0,70 0,77 0,0570 50
SL1.80.100.22.4.50D 3 x 380-415 V Y 2,7 2,2 4 1460 DOL 5,3 38,3 78,4 81,7 82,7 0,58 0,70 0,77 0,0570 50
SL1.80.100.22.4.50B 3 x 400-415 V Y 2,7 2,2 4 1460 DOL 5,3 38,3 78,4 81,7 82,7 0,58 0,70 0,77 0,0570 50
Dati della pompa

Pressione Max.
corpo pompa liquido
[mm] PN [m] [°C]

S-tube 80 10 20 20 IP68 F 40 4-14
69
10
P H
[kW] [m]
SL1.80.100.30
8 16 50 Hz
Eta
QH
7 14 70
Eta 2
6 12 60
Eta 1
5 10 50
4 8 40
P1
3 6 P2 30
NPSH
[m]
2 4 8 20
1 2 4 10
NPSH
0 0 0 0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 Q [l/s]
DN 100
0 1 2 3 4 5 6 v [m/s]
DN 150
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 v [m/s]
TM04 3462 4608
70
10

TM04 2793 3008 / TM04 2794 3008 / TM04 2795 3008

726 505 200 319 397 118 100 180 8 x 16 100 180 8 x 19 139

260 110 220 948 722 536 110 2" 848 122 0 220 413 180 100 4 x M16
V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V∅
856 395 130 355 300 647 100 19
mento [A] [A] 1/2 3/4 1/1 1/2 3/4 1/1 [kgm2]
SL1.80.100.30.4.50E 3 x 220-240 V D 3,7 3,0 4 1450 DOL 12,5 87 75,4 79,7 80,7 0,58 0,72 0,78 0,0966 64
SL1.80.100.30.4.51D 3 x 380-415 V D 3,7 3,0 4 1450 SD 7,2 50 75,4 79,7 80,7 0,58 0,72 0,78 0,0966 64
SL1.80.100.30.4.50D 3 x 380-415 V Y 3,7 3,0 4 1450 DOL 7,2 50 75,4 79,7 80,7 0,58 0,72 0,78 0,0966 64
SL1.80.100.30.4.50B 3 x 400-415 V Y 3,7 3,0 4 1450 DOL 7,2 50 75,4 79,7 80,7 0,58 0,72 0,78 0,0966 64
Dati della pompa

Pressione Max.
corpo pompa liquido
[mm] PN [m] [°C]

S-tube 80 10 20 20 IP68 F 40 4-14
71
10
P H
[kW] [m]
SL1.80.100.40
9 18 QH 50 Hz Eta
8 16 80
Eta 2
7 14 70
Eta 1
6 12 60
5 10 50
P1
4 8 40
P2
3 6 NPSH 30
[m]
2 4 10 20
1 2 5 10
NPSH
0 0 0 0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 Q [l/s]
DN 100
0 1 2 3 4 5 6 v [m/s]
DN 150
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 v [m/s]
TM04 3457 4608
72
10

TM04 2793 3008 / TM04 2794 3008 / TM04 2795 3008

748 505 200 319 397 118 100 180 8 x 16 100 180 8 x 19 143

260 110 220 948 722 536 110 2" 870 122 0 220 413 180 100 4 x M16
V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V∅
878 395 130 355 300 647 100 19
mento [A] [A] 1/2 3/4 1/1 1/2 3/4 1/1 [kgm2]
SL1.80.100.40.4.51E 3 x 220-240 V D 4,8 4,0 4 1460 SD 16,9 88 78,6 82,3 83,6 0,53 0,66 0,75 0,1141 90
SL1.80.100.40.4.51D 3 x 380-415 V D 4,8 4,0 4 1460 SD 9,7 51 78,6 82,3 83,6 0,53 0,66 0,75 0,1141 90
SL1.80.100.40.4.50B 3 x 400-415 V D 4,8 4,0 4 1460 DOL 9,7 51 78,6 82,3 83,6 0,53 0,66 0,75 0,1141 90
Dati della pompa

Pressione Max.
corpo pompa liquido
[mm] PN [m] [°C]

S-tube 80 10 20 20 IP68 F 40 4-14
73
10
P H
[kW] [m]
QH SL1.80.100.55
22 22 50 Hz
18 18 Eta
[%]
16 16 80
14 14 70
12 12 60
10 10 50
Eta 2
8 8 Eta 1 40
P1
6 6 P2 NPSH 30
[m]
4 4 8 20
2 2 4 10
NPSH
0 0 0 0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 Q [l/s]
DN 100
0 1 2 3 4 5 6 7 v [m/s]
DN 150
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 v [m/s]
TM04 3458 4608
74
10

TM04 2793 3008 / TM04 2794 3008 / TM04 2795 3008

755 505 200 319 397 118 100 180 8 x 16 100 180 8 x 19 150

260 110 220 948 722 536 110 2" 877 122 0 220 413 180 100 4 x M16
V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V∅
885 395 130 355 300 647 100 19
mento [A] [A] 1/2 3/4 1/1 1/2 3/4 1/1 [kgm2] [Nm]
SL1.80.100.55.4.51E 3 x 220-240 V D 6,4 5,5 4 1460 SD 20,4 140 82,0 84,8 85,6 0,67 0,77 0,82 0,1295 110
SL1.80.100.55.4.51D 3 x 380-415 V D 6,4 5,5 4 1460 SD 11,8 81 82,0 84,8 85,6 0,67 0,77 0,82 0,1295 110
SL1.80.100.55.4.50B 3 x 400-415 V D 6,4 5,5 4 1460 DOL 11,8 81 82,0 84,8 85,6 0,67 0,77 0,82 0,1295 110
Dati della pompa

Pressione Max.
corpo pompa liquido
[mm] PN [m] [°C]

S-tube 80 10 20 20 IP68 F 40 4-14
75
10
P H
[kW] [m]
26 26 SL1.80.100.75
QH 50 Hz
22 22
20 20
Eta
18 18 [%]
16 16 Eta 2 80
14 14 70
Eta 1
12 12 60
10 10 P1 50
8 8 P2 NPSH 40
[m]
6 6 15 30
4 4 10 20
2 2 NPSH 5 10
0 0 0 0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 Q [l/s]
DN 100
0 1 2 3 4 5 6 7 v [m/s]
DN 150
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 v [m/s]
TM04 3458 4608
76
10

TM04 2793 3008 / TM04 2794 3008 / TM04 2795 3008

818 530 217 328 423 118 100 180 8 x 16 100 180 8 x 19 180

260 110 220 972 747 545 110 2" 940 124 0 220 413 180 100 4 x M16
V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V∅
948 395 130 355 300 672 100 19
mento [A] [A] 1/2 3/4 1/1 1/2 3/4 1/1 [kgm2] [Nm]
SL1.80.100.75.4.51E 3 x 220-240 V D 8,6 7,5 4 1460 SD 26,3 189 85,7 87,2 87,0 0,72 0,81 0,86 0,1618 141
SL1.80.100.75.4.51D 3 x 380-415 V D 8,6 7,5 4 1460 SD 15,2 109 85,7 87,2 87,0 0,72 0,81 0,86 0,1618 141
SL1.80.100.75.4.50B 3 x 400-415 V D 8,6 7,5 4 1460 DOL 15,2 109 85,7 87,2 87,0 0,72 0,81 0,86 0,1618 141
Dati della pompa

Pressione Max.
corpo pompa liquido
[mm] PN [m] [°C]

S-tube 80 10 20 20 IP68 F 40 4-14
77
10
SL1.100.100
P H
[kW] [m]
8.0 16 SL1.100.100.40
7.5 15 50 Hz
7.0 14 [%]
Eta 2
6.5 13 70
QH
6.0 12 65
5.5 11 Eta 1 60
5.0 10 55
4.5 9 P1 50
4.0 8 45
P2
3.5 7 40
3.0 6 35
2.5 5 30
NPSH
2.0 4 [m] 25
1.5 3 6 20
1.0 2 4 15
0.5 1 NPSH 2 10
0.0 0 0 5
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70Q [l/s]
DN 100
0 1 2 3 4 5 6 7 8 v [m/s]
DN 150
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 v [m/s]

TM04 3524 4608
78
10

TM04 2793 3008 / TM04 2794 3008 / TM04 2795 3008

754 541 200 320 438 115 150 240 8 x 20 100 180 8 x 22 155

260 110 220 983 758 537 110 2" 880 125 0 220 413 240 150 4 x M16
V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V∅
941 445 186 450 400 711 100 22
mento [A] [A] 1/2 3/4 1/1 1/2 3/4 1/1 [kgm2] [Nm]
SL1.100.100.40.4.51E 3 x 220-240 V D 4,8 4,0 4 1460 SD 16,9 88 78,6 82,3 83,6 0,53 0,66 0,75 0,1222 90
SL1.100.100.40.4.51D 3 x 380-415 V D 4,8 4,0 4 1460 SD 9,7 51 78,6 82,3 83,6 0,53 0,66 0,75 0,1222 90
SL1.100.100.40.4.50B 3 x 400-415 V D 4,8 4,0 4 1460 DOL 9,7 51 78,6 82,3 83,6 0,53 0,66 0,75 0,1222 90
Dati della pompa

Pressione Max.
corpo pompa liquido
[mm] PN [m] [°C]

S-tube 100 10 20 20 IP68 F 40 4-14
79
10
P H
[kW] [m]
SL1.100.100.55
18 18 50 Hz
QH
ISO 9906 Annex A
16 16 Eta
Eta 2 [%]
14 14 70
Eta 1
12 12 60
10 10 50
8 8 40
P1
6 6 NPSH 30
P2
[m]
4 4 4 20
2 2 2 10
NPSH
0 0 0 0
0 10 20 30 40 50 60 70 Q [l/s]
DN 100
0 2 4 6 8 v [m/s]
DN 150
0 1 2 3 4 v [m/s]
TM04 3525 4608
80
10

Dimensional sketches SL1.100.100.55
TM04 2793 3008 / TM04 2794 3008 / TM04 2795 3008

762 541 200 320 438 115 150 240 8 x 20 100 180 8 x 22 161

260 110 220 983 758 537 110 2" 886 125 0 220 413 240 150 4 x M16
V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V∅
948 445 186 450 400 711 100 22
Mod. pompa avvia- inerzia max. M max
mento [A] [A] 1/2 3/4 1/1 1/2 3/4 1/1 [kgm2] [Nm]
SL1.100.100.55.4.51E 3 x 220-240 V D 6,4 5,5 4 1460 SD 20,4 140 82,0 84,8 85,6 0,67 0,77 0,82 0,1393 110
SL1.100.100.55.4.51D 3 x 380-415 V D 6,4 5,5 4 1460 SD 11,8 81 82,0 84,8 85,6 0,67 0,77 0,82 0,1393 110
SL1.100.100.55.4.50B 3 x 400-415 V D 6,4 5,5 4 1460 DOL 11,8 81 82,0 84,8 85,6 0,67 0,77 0,82 0,1393 110
Dati della pompa

Pressione Max.
corpo pompa liquido
[mm] PN [m] [°C]

S-tube 100 10 20 20 IP68 F 40 4-14
81
10
P H
[kW] [m] QH
SL1.100.100.75
20 20 50 Hz
ISO 9906 Annex A
18 18 Eta
[%]
16 16 80
14 14 70
Eta 2
12 12 60
Eta 1
10 10 50
P1
8 8 P2 NPSH 40
[m]
6 6 6 30
4 4 4 20
2 2 2 10
NPSH
0 0 0 0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 Q [l/s]
DN 100
0 2 4 6 8 10 v [m/s]
DN 150
0 1 2 3 4 v [m/s]
TM04 3526 4608
82
10

TM04 2793 3008 / TM04 2794 3008 / TM04 2795 3008

827 541 217 312 462 115 150 240 8 x 20 100 180 8 x 22 202

260 110 220 983 758 529 110 2" 951 125 0 220 413 240 150 4 x M16
V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V∅
1013 445 186 450 400 706 100 22
mento [A] [A] 1/2 3/4 1/1 1/2 3/4 1/1 [kgm2] [Nm]
SL1.100.100.75.4.51E 3 x 220-240 V D 8,6 7,5 4 1460 SD 26,3 189 85,7 87,2 87,0 0,72 0,81 0,86 0,1860 141
SL1.100.100.75.4.51D 3 x 380-415 V D 8,6 7,5 4 1460 SD 15,2 109 85,7 87,2 87,0 0,72 0,81 0,86 0,1860 141
SL1.100.100.75.4.50B 3 x 400-415 V D 8,6 7,5 4 1460 DOL 15,2 109 85,7 87,2 87,0 0,72 0,81 0,86 0,1860 141
Dati della pompa

Pressione Max.
corpo pompa liquido
[mm] PN [m] [°C]

S-tube 100 10 20 20 IP68 F 40 4-14
83
10
SL1.100.150
P H
[kW] [m]
7.5 15 SL1.100.150.40
50 Hz
7.0 14
6.5 13 [%]
6.0 12 QH Eta 2 70
5.5 11 65
5.0 10 60
P1
4.5 9 55
4.0 8 P2 50
3.5 7 45
3.0 6 Eta 1 40
NPSH
2.5 5 [m] 35
2.0 4 4 30
1.5 3 3 25
1.0 2 2 20
NPSH
0.5 1 1 15
0.0 0 0 10
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70Q [l/s]
DN 150
0 1 2 3 v [m/s]
DN 200
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 v [m/s]

TM04 3527 4608
84
10

TM04 2793 3008 / TM04 2794 3008 / TM04 2795 3008

755 541 200 320 440 143 150 240 8 x 20 150 240 8 x 22 157

300 110 280 1093 780 559 110 2" 919 164 0 280 450 240 150 4 x M16
V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V∅
941 555 186 450 400 807 150 22
mento [A] [A] 1/2 3/4 1/1 1/2 3/4 1/1 [kgm2] [Nm]
SL1.100.150.40.4.51E 3 x 220-240 V D 4,8 4,0 4 1460 SD 16,9 88 78,6 82,3 83,6 0,53 0,66 0,75 0,1222 90
SL1.100.150.40.4.51D 3 x 380-415 V D 4,8 4,0 4 1460 SD 9,7 51 78,6 82,3 83,6 0,53 0,66 0,75 0,1222 90
SL1.100.150.40.4.50B 3 x 400-415 V D 4,8 4,0 4 1460 DOL 9,7 51 78,6 82,3 83,6 0,53 0,66 0,75 0,1222 90
Dati della pompa

Pressione Max.
corpo pompa liquido
[mm] PN [m] [°C]

S-tube 100 10 20 20 IP68 F 40 4-14
85
10
P H
[kW] [m]
SL1.100.150.55
18 18 50 Hz Eta
QH
16 16 80
Eta 2
14 14 70
Eta 1
12 12 60
10 10 50
8 8 40
P1
6 6 NPSH 30
P2
[m]
4 4 4 20
2 2 2 10
NPSH
0 0 0 0
0 10 20 30 40 50 60 70 Q [l/s]
DN 150
0 1 2 3 4 v [m/s]
DN 200
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 v [m/s]
TM04 3528 4608
86
10

TM04 2793 3008 / TM04 2794 3008 / TM04 2795 3008

762 541 200 320 440 143 150 240 8 x 20 150 240 8 x 22 163

300 110 280 1093 780 559 110 2" 926 164 0 280 450 240 150 4 x M16
V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V∅
948 555 186 450 400 807 150 22
mento [A] [A] 1/2 3/4 1/1 1/2 3/4 1/1 [kgm 2] [Nm]
SL1.100.150.55.4.51E 3 x 220-240 V D 6,4 5,5 4 1460 SD 20,4 140 82,0 84,8 85,6 0,67 0,77 0,82 0,1393 110
SL1.100.150.55.4.51D 3 x 380-415 V D 6,4 5,5 4 1460 SD 11,8 81 82,0 84,8 85,6 0,67 0,77 0,82 0,1393 110
SL1.100.150.55.4.50B 3 x 400-415 V D 6,4 5,5 4 1460 DOL 11,8 81 82,0 84,8 85,6 0,67 0,77 0,82 0,1393 110
Dati della pompa

Pressione Max.
corpo pompa liquido
[mm] PN [m] [°C]

S-tube 100 10 20 20 IP68 F 40 4-14
87
10
P H
[kW] [m]
QH SL1.100.150.75
20 20 50 Hz
ISO 9906 Annex A
18 18 Eta
[%]
16 16 80
Eta 2
14 14 70
Eta 1
12 12 60
10 10 50
P1
8 8 NPSH 40
P2
[m]
6 6 6 30
4 4 4 20
2 2 NPSH 2 10
0 0 0 0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 Q [l/s]
DN 150
0 1 2 3 4 v [m/s]
DN 200
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 v [m/s]
TM04 3529 4608
88
10

TM04 2793 3008 / TM04 2794 3008 / TM04 2795 3008

827 541 217 306 472 143 150 240 8 x 20 150 240 8 x 22 204

300 110 280 1093 780 545 110 2" 990 164 0 280 450 240 150 4 x M16
V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V∅
1013 555 186 450 400 803 150 22
mento [A] [A] 1/2 3/4 1/1 1/2 3/4 1/1 [kgm2] [Nm]
SL1.100.150.75.4.51E 3 x 220-240 V D 8,6 7,5 4 1460 SD 26,3 189 85,7 87,2 87,0 0,72 0,81 0,86 0,1860 141
SL1.100.150.75.4.51D 3 x 380-415 V D 8,6 7,5 4 1460 SD 15,2 109 85,7 87,2 87,0 0,72 0,81 0,86 0,1860 141
SL1.100.150.75.4.50B 3 x 400-415 V D 8,6 7,5 4 1460 DOL 15,2 109 85,7 87,2 87,0 0,72 0,81 0,86 0,1860 141
Dati della pompa

Pressione Max.
corpo pompa liquido
[mm] PN [m] [°C]

S-tube 100 10 20 20 IP68 F 40 4-14
89
10
SLV.65.65
Curve di prestazione SLV.65.65.22
P H
[kW] [m]
SLV.65.65.22
9 18 QH 50 Hz
ISO 9906 Annex A
8 16 Eta
[%]
7 14 35
Eta 2
6 12 30
5 10 25
Eta 1
4 8 20
3 6 P1 15
NPSH
P2 [m]
2 4 4 10
1 2 2 5
NPSH
0 0 0 0
0 2 4 6 8 10 12 14Q [l/s]
DN 65
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 v [m/s]
DN 80
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 v [m/s]

TM04 3530 4608
90
10

Disegni dimensionali SLV.65.65.22
TM04 2793 3008 / TM04 2794 3008 / TM04 2795 3008

684 396 171 246 321 102 80 160 8 x 16 65 145 4 x 18 88

210 95 140 730 543 394 81 1 1/2" 747 63 1 175 266 160 80 4 x M16
V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V∅
812 372 128 330 280 524 65 18
mento [A] [A] 1/2 3/4 1/1 1/2 3/4 1/1 [kgm2] Mmax [Nm]
SLV.65.65.22.2.50E 3 x 220-240 V D 2,8 2,2 2 2990 DOL 8,5 74 70,3 75,2 76,7 0,79 0,86 0,89 0,0088 25
SLV.65.65.22.2.51D 3 x 380-415 V D 2,8 2,2 2 2990 SD 4,9 43 70,3 75,2 76,7 0,79 0,86 0,89 0,0088 25
SLV.65.65.22.2.50D 3 x 380-415 V Y 2,8 2,2 2 2990 DOL 4,9 43 70,3 75,2 76,7 0,79 0,86 0,89 0,0088 25
SLV.65.65.22.2.50B 3 x 400-415 V Y 2,8 2,2 2 2990 DOL 4,9 43 70,3 75,2 76,7 0,79 0,86 0,89 0,0088 25
Dati della pompa

Pressione Max.
corpo pompa liquido
[mm] PN [m] [°C]

SuperVortex 65 10 20 20 IP68 F 40 4-14
91
10
P H
[kW] [m]
SLV.65.65.30
11 22 50 Hz
QH
9 18
8 16 Eta
[%]
7 14 35
6 12 30
5 10 Eta 2 25
4 8 P1 Eta 1 20
P2
3 6 NPSH 15
[m]
2 4 4 10
1 2 NPSH
2 5
0 0 0 0
0 2 4 6 8 10 12 14Q [l/s]
DN 65
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 v [m/s]
DN 80
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 v [m/s]
TM04 3531 4608
92
10

TM04 2793 3008 / TM04 2794 3008 / TM04 2795 3008

684 396 171 246 321 102 80 160 8 x 16 65 145 4 x 18 91

210 95 140 730 543 394 81 1 1/2" 747 63 1 175 266 160 80 4 x M16
V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V∅
812 372 128 330 280 524 65 18
mento [A] [A] 1/2 3/4 1/1 1/2 3/4 1/1 [kgm2]
SLV.65.65.30.2.50E 3 x 220-240 V D 3,8 3,0 2 2910 DOL 11,8 104 73,8 78,3 79,6 0,67 0,78 0,84 0,0098 42
SLV.65.65.30.2.51D 3 x 380-415 V D 3,8 3,0 2 2910 SD 6,8 59,8 73,8 78,3 79,6 0,67 0,78 0,84 0,0098 42
SLV.65.65.30.2.50D 3 x 380-415 V Y 3,8 3,0 2 2910 DOL 6,8 59,8 73,8 78,3 79,6 0,67 0,78 0,84 0,0098 42
SLV.65.65.30.2.50B 3 x 400-415 V Y 3,8 3,0 2 2910 DOL 6,8 59,8 73,8 78,3 79,6 0,67 0,78 0,84 0,0098 42
Dati della pompa

Pressione Max.
corpo pompa liquido
[mm] PN [m] [°C]

SuperVortex 65 10 20 20 IP68 F 40 4-14
93
10
P H
[kW] [m]
SLV.65.65.40
18 36 50 Hz Eta
16 32 40
Eta 2
QH
14 28 35
Eta 1
12 24 30
10 20 25
8 16 20
6 12 NPSH 15
P1
[m]
4 8 8 10
P2
2 4 4 5
NPSH
0 0 0 0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 Q [l/s]
DN 65
0 1 2 3 4 5 v [m/s]
DN 80
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 v [m/s]
TM04 3532 4608
94
10

TM04 2793 3008 / TM04 2794 3008 / TM04 2795 3008

718 456 200 276 380 106 80 160 8 x 16 65 145 4 x 18 117

210 95 140 790 604 424 81 1 1/2" 778 60 1 175 266 160 80 4 x M16
V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V∅
846 376 128 330 280 568 65 18
mento [A] [A] 1/2 3/4 1/1 1/2 3/4 1/1 [kgm2]
SLV.65.65.40.2.51E 3 x 220-240 V D 4,8 4,0 2 2930 SD 14,7 161 75,8 80,9 82,7 0,71 0,82 0,87 0,0126 56
SLV.65.65.40.2.51D 3 x 380-415 V D 4,8 4,0 2 2930 SD 8,5 93 75,8 80,9 82,7 0,71 0,82 0,87 0,0126 56
SLV.65.65.40.2.50B 3 x 400-415 V D 4,8 4,0 2 2925 DOL 8,5 93 75,8 80,9 82,7 0,71 0,82 0,87 0,0126 56
Dati della pompa

Pressione Max.
corpo pompa liquido
[mm] PN [m] [°C]

SuperVortex 65 10 20 20 IP68 F 40 4-14
95
10
SLV.65.80
P H
[kW] [m]
SLV.65.80.22
9 18 QH 50 Hz
ISO 9906 Annex A
8 16 Eta
[%]
7 14 35
Eta 2
6 12 30
5 10 25
Eta 1
4 8 20
3 6 P1 15
NPSH
P2 [m]
2 4 4 10
1 2 2 5
NPSH
0 0 0 0
0 2 4 6 8 10 12 14Q [l/s]
DN 80
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 v [m/s]

DN 100
0.0 0.5 1.0 1.5 v [m/s]

TM04 3533 4608
96
10

TM04 2793 3008 / TM04 2794 3008 / TM04 2795 3008

685 397 171 247 321 103 80 160 8 x 16 80 160 8 x 18 89

220 95 160 750 557 408 81 1 1/2" 782 97 13 171 345 160 80 4 x M16
V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V∅
813 373 128 330 280 530 80 18
SLV.65.80.22.2.50E 3 x 220-240 V D 2,8 2,2 2 2990 DOL 8,5 74 70,3 75,2 76,7 0,79 0,86 0,89 0,0088 25
SLV.65.80.22.2.51D 3 x 380-415 V D 2,8 2,2 2 2990 SD 4,9 43 70,3 75,2 76,7 0,79 0,86 0,89 0,0088 25
SLV.65.80.22.2.50D 3 x 380-415 V Y 2,8 2,2 2 2990 DOL 4,9 43 70,3 75,2 76,7 0,79 0,86 0,89 0,0088 25
SLV.65.80.22.2.50B 3 x 400-415 V Y 2,8 2,2 2 2990 DOL 4,9 43 70,3 75,2 76,7 0,79 0,86 0,89 0,0088 25
Dati della pompa

Pressione Max.
corpo pompa liquido
[mm] PN [m] [°C]

SuperVortex 65 10 20 20 IP68 F 40 4-14
97
10
P H
[kW] [m]
SLV.65.80.30
11 22 QH 50 Hz
9 18
8 16 Eta
[%]
7 14 35
6 12 30
5 10 Eta 2 25
4 8 P1 Eta 1 20
P2
3 6 NPSH 15
[m]
2 4 4 10
1 2 NPSH
2 5
0 0 0 0
0 2 4 6 8 10 12 14Q [l/s]
DN 80
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 v [m/s]

DN 100
0.0 0.5 1.0 1.5 v [m/s]
TM04 3534 4608
98
10

TM04 2793 3008 / TM04 2794 3008 / TM04 2795 3008

685 397 171 247 321 103 80 160 8 x 16 80 160 8 x 18 92

220 95 160 750 557 408 81 1 1/2" 782 97 13 171 345 160 80 4 x M16
V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V∅
813 373 128 330 280 530 80 18
mento [A] [A] 1/2 3/4 1/1 1/2 3/4 1/1 [kgm2] [Nm]
SLV.65.80.30.2.50E 3 x 220-240 V D 3,8 3,0 2 2910 DOL 11,8 104 73,8 78,3 79,6 0,67 0,78 0,84 0,0098 42
SLV.65.80.30.2.51D 3 x 380-415 V D 3,8 3,0 2 2910 SD 6,8 59,8 73,8 78,3 79,6 0,67 0,78 0,84 0,0098 42
SLV.65.80.30.2.50D 3 x 380-415 V Y 3,8 3,0 2 2910 DOL 6,8 59,8 73,8 78,3 79,6 0,67 0,78 0,84 0,0098 42
SLV.65.80.30.2.50B 3 x 400-415 V Y 3,8 3,0 2 2910 DOL 6,8 59,8 73,8 78,3 79,6 0,67 0,78 0,84 0,0098 42
Dati della pompa

Pressione Max.
corpo pompa liquido
[mm] PN [m] [°C]

SuperVortex 65 10 20 20 IP68 F 40 4-14
99
10
P H
[kW] [m]
SLV.65.80.40
9 36 50 Hz Eta
8 32 40
Eta 2
QH
7 28 35
Eta 1
6 24 30
5 20 P1 25
P2
4 16 20
3 12 NPSH 15
[m]
2 8 4 10
NPSH
1 4 2 5
0 0 0 0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 Q [l/s]
DN 80
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 v [m/s]

DN 100
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 v [m/s]
TM04 3535 4608
100
10

TM04 2793 3008 / TM04 2794 3008 / TM04 2795 3008

718 455 200 276 379 106 80 160 8 x 16 80 160 8 x 18 117

220 95 160 808 616 437 81 1 1/2" 812 94 13 171 345 160 80 4 x M16
V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V∅
846 376 128 330 280 573 80 18
SLV.65.80.40.2.51E 3 x 220-240 V D 4,8 4,0 2 2930 SD 14,7 161 75,8 80,9 82,7 0,71 0,82 0,87 0,0126 56
SLV.65.80.40.2.51D 3 x 380-415 V D 4,8 4,0 2 2930 SD 8,5 93 75,8 80,9 82,7 0,71 0,82 0,87 0,0126 56
SLV.65.80.40.2.50B 3 x 400-415 V D 4,8 4,0 2 2925 DOL 8,5 93 75,8 80,9 82,7 0,71 0,82 0,87 0,0126 56
Dati della pompa

Pressione Max.
corpo pompa liquido
[mm] PN [m] [°C]

SuperVortex 65 10 20 20 IP68 F 40 4-14
101
10
SLV.80.80
P H
[kW] [m]
SLV.80.80.11
4.5 9 50 Hz Eta
4.0 8 40
Eta 2
QH
3.5 7 35
3.0 6 30
Eta 1
2.5 5 25
2.0 4 20
1.5 3 P1 NPSH 15
[m]
P2
1.0 2 4 10
0.5 1 2 5
NPSH
0.0 0 0 0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 Q [l/s]
DN 80
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 v [m/s]

DN 100
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 v [m/s]

TM04 3536 4608
102
10

TM04 2793 3008 / TM04 2794 3008 / TM04 2795 3008

711 409 171 241 339 109 80 160 8 x 18 80 160 8 x 18 94

220 95 160 762 569 402 81 1 1/2" 802 91 13 171 345 160 80 4 x M16
V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V∅
839 379 128 330 280 527 80 18
SLV.80.80.11.4.50E 3 x 220-240 V D 1,5 1,1 4 1450 DOL 5,1 34 67,2 72,7 75,2 0,58 0,68 0,75 0,0142 26
SLV.80.80.11.4.50D 3 x 380-415 V Y 1,5 1,1 4 1450 DOL 3,0 20 67,2 72,7 75,2 0,58 0,68 0,75 0,0142 26
SLV.80.80.11.4.50B 3 x 400-415 V Y 1,5 1,1 4 1450 DOL 3,0 20 67,2 72,7 75,2 0,58 0,68 0,75 0,0142 26
Dati della pompa

Pressione Max.
corpo pompa liquido
[mm] PN [m] [°C]

SuperVortex 80 10 20 20 IP68 F 40 4-14
103
10
P H
[kW] [m]
SLV.80.80.13
5.5 11 50 Hz
5.0 10 ISO 9906 Annex A Eta
[%]
4.5 9 QH Eta 2 45
4.0 8 40
3.5 7 35
Eta 1
3.0 6 30
2.5 5 25
2.0 4 20
P1
1.5 3 NPSH 15
P2 [m]
1.0 2 4 10
0.5 1 2 5
NPSH
0.0 0 0 0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 Q [l/s]
DN 80
0 1 2 3 v [m/s]
DN 100
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 v [m/s]
TM04 3537 4608
104
10

TM04 2793 3008 / TM04 2794 3008 / TM04 2795 3008

711 409 171 241 339 109 80 160 8 x 18 80 160 8 x 18 94

220 95 160 762 569 402 81 1 1/2" 802 91 13 171 345 160 80 4 x M16
V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V∅
839 379 128 330 280 527 80 18
mento [A] [A] 1/2 3/4 1/1 1/2 3/4 1/1 [kgm 2] [Nm]
SLV.80.80.13.4.50E 3 x 220-240 V D 1,8 1,3 4 1460 DOL 6,2 26 68,2 74,2 76,4 0,53 0,65 0,73 0,0165 34
SLV.80.80.13.4.50D 3 x 380-415 V Y 1,8 1,3 4 1460 DOL 3,6 26 68,2 74,2 76,4 0,53 0,65 0,73 0,0165 34
SLV.80.80.13.4.50B 3 x 400-415 V Y 1,8 1,3 4 1460 DOL 3,6 22 68,2 74,2 76,4 0,53 0,65 0,73 0,0165 34
Dati della pompa

Pressione Max.
corpo pompa liquido
[mm] PN [m] [°C]

SuperVortex 80 10 20 20 IP68 F 40 4-14
105
10
P H
[kW] [m]
SLV.80.80.15
5.5 11 50 Hz
QH ISO 9906 Annex A Eta
5.0 10
Eta 2 [%]
4.5 9 45
4.0 8 40
3.5 7 35
Eta 1
3.0 6 30
2.5 5 25
P1
2.0 4 20
1.5 3 P2 NPSH 15
[m]
1.0 2 4 10
0.5 1 NPSH 2 5
0.0 0 0 0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 Q [l/s]
DN 80
0 1 2 3 4 v [m/s]
DN 100
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 v [m/s]
TM04 3538 4608
106
10

TM04 2793 3008 / TM04 2794 3008 / TM04 2795 3008

711 409 171 241 339 109 80 160 8 x 16 80 160 8 x 18 94

220 95 160 762 569 402 81 1 1/2" 802 91 13 171 345 160 80 4 x M16
V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V∅
839 379 128 330 280 527 80 18
SLV.80.80.15.4.50E 3 x 220-240 V D 2,1 1,5 4 1450 DOL 6,8 45 70,6 75,4 77,1 0,57 0,68 0,76 0,0185 34
SLV.80.80.15.4.50D 3 x 380-415 V Y 2,1 1,5 4 1450 DOL 3,9 26 70,6 75,4 77,1 0,57 0,68 0,76 0,0185 34
SLV.80.80.15.4.50B 3 x 400-415 V Y 2,1 1,5 4 1450 DOL 3,9 26 70,6 75,4 77,1 0,57 0,68 0,76 0,0185 34
Dati della pompa

Pressione Max.
corpo pompa liquido
[mm] PN [m] [°C]

SuperVortex 80 10 20 20 IP68 F 40 4-14
107
10
P H
[kW] [m]
6.5 13 SLV.80.80.22
QH 50 Hz
6.0 12 ISO 9906 Annex A
Eta
5.5 11 [%]
5.0 10 Eta 2 50
4.5 9 45
4.0 8 40
Eta 1
3.5 7 35
3.0 6 30
P1
2.5 5 25
P2
2.0 4 20
1.5 3 NPSH 15
[m]
1.0 2 4 10
NPSH
0.5 1 2 5
0.0 0 0 0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 Q [l/s]
DN 80
0 1 2 3 4 v [m/s]
DN 100
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 v [m/s]
TM04 3539 4608
108
10

TM04 2793 3008 / TM04 2794 3008 / TM04 2795 3008

711 409 171 241 339 109 80 160 8 x 16 80 160 8 x 18 106

220 95 160 762 569 402 81 1 1/2" 802 91 13 171 345 160 80 4 x M16
V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V∅
839 379 128 330 280 527 80 18
mento [A] [A] 1/2 3/4 1/1 1/2 3/4 1/1 [kgm2] [Nm]
SLV.80.80.22.4.50E 3 x 220-240 V D 2,9 2,2 4 1460 DOL 9,1 66 78,4 81,7 82,7 0,58 0,70 0,77 0,0240 50
SLV.80.80.22.4.51D 3 x 380-415 V D 2,9 2,2 4 1460 SD 5,3 38,3 78,4 81,7 82,7 0,58 0,70 0,77 0,0240 50
SLV.80.80.22.4.50D 3 x 380-415 V Y 2,9 2,2 4 1460 DOL 5,3 38,3 78,4 81,7 82,7 0,58 0,70 0,77 0,0240 50
SLV.80.80.22.4.50B 3 x 400-415 V Y 2,9 2,2 4 1460 DOL 5,3 38,3 78,4 81,7 82,7 0,58 0,70 0,77 0,0240 50
Dati della pompa

Pressione Max.
corpo pompa liquido
[mm] PN [m] [°C]

SuperVortex 80 10 20 20 IP68 F 40 4-14
109
10
Curve di prestazione SLV.80.80.40 - 4-pole
P H
[kW] [m]
SLV.80.80.40.4
11 22 50 Hz
10 20 ISO 9906 Annex A Eta
[%]
Eta 2
9 18 45
QH
8 16 40
Eta 1
7 14 35
6 12 30
5 10 P1 25
4 8 P2 NPSH 20
[m]
3 6 6 15
2 4 4 10
1 2 2 5
NPSH
0 0 0 0
0 4 8 12 16 20 24 28Q [l/s]
DN 80
0 1 2 3 4 5 v [m/s]
DN 100
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5v [m/s]
TM04 3540 4608
110
10

Disegni dimensionali SLV.80.80.40 - 4-pole
TM04 2793 3008 / TM04 2794 3008 / TM04 2795 3008

748 460 200 267 393 109 80 160 8 x 16 80 160 8 x 18 134

220 95 160 813 620 428 81 1 1/2" 840 97 13 171 345 160 80 4 x M16
V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V∅
876 379 128 330 280 578 80 18
mento [A] [A] 1/2 3/4 1/1 1/2 3/4 1/1 [kgm2] [Nm]
SLV.80.80.40.4.51E 3 x 220-240 V D 4,8 4,0 4 1460 SD 16,9 88 78,6 82,3 83,6 0,53 0,66 0,75 0,0479 90
SLV.80.80.40.4.51D 3 x 380-415 V D 4,8 4,0 4 1460 SD 9,7 51 78,6 82,3 83,6 0,53 0,66 0,75 0,0479 90
SLV.80.80.40.4.50B 3 x 400-415 V D 4,8 4,0 4 1460 DOL 9,7 51 78,6 82,3 83,6 0,53 0,66 0,75 0,0479 90
Dati della pompa

Pressione Max.
corpo pompa liquido
[mm] PN [m] [°C]

SuperVortex 80 10 20 20 IP68 F 40 4-14
111
10
P H
[kW] [m]
12 24
SLV.80.80.40.2
QH 50 Hz
Eta
10 20
[%]
9 18 36
Eta 2
8 16 32
7 14 Eta 1 28
6 12 24
5 10 P1 20
P2
4 8 16
3 6 NPSH 12
[m]
2 4 8 8
1 2 4 4
NPSH
0 0 0 0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 Q [l/s]
DN 80
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 v [m/s]
DN 100
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 v [m/s]
TM04 3541 4608
112
10

TM04 2793 3008 / TM04 2794 3008 / TM04 2795 3008

744 456 200 276 380 104 80 160 8 x 16 80 160 8 x 18 121

220 95 160 809 617 437 81 1 1/2" 840 96 13 171 345 160 80 4 x M16
V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V∅
872 374 128 330 280 574 80 18
mento [A] [A] 1/2 3/4 1/1 1/2 3/4 1/1 [kgm2] [Nm]
SLV.80.80.40.2.51E 3 x 220-240 V D 4,8 4,0 2 2930 SD 14,7 161 75,8 80,9 82,7 0,71 0,82 0,87 0,0127 56
SLV.80.80.40.2.51D 3 x 380-415 V D 4,8 4,0 2 2930 SD 8,5 93 75,8 80,9 82,7 0,71 0,82 0,87 0,0127 56
SLV.80.80.40.2.50B 3 x 400-415 V D 4,8 4,0 2 2925 DOL 8,5 93 75,8 80,9 82,7 0,71 0,82 0,87 0,0127 56
Dati della pompa

Pressione Max.
corpo pompa liquido
[mm] PN [m] [°C]

SuperVortex 80 10 20 20 IP68 F 40 4-14
113
10
P H
[kW] [m]
SLV.80.80.60
18 36 50 Hz
ISO 9906 Annex A
16 32 Eta
[%]
Eta 2
14 28 QH 35
12 24 Eta 1 30
10 20 25
8 16 20
P1
6 12 NPSH 15
P2 [m]
4 8 8 10
NPSH
2 4 4 5
0 0 0 0
0 4 8 12 16 20 24 28Q [l/s]
DN 80
0 1 2 3 4 5 v [m/s]
DN 100
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5v [m/s]
TM04 3542 4608
114
10

TM04 2793 3008 / TM04 2794 3008 / TM04 2795 3008

751 456 200 276 380 104 80 160 8 x 16 80 160 8 x 18 140

220 95 160 809 617 437 81 1 1/2” 847 96 13 171 345 160 80 4 x M16
V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V∅
879 374 128 330 280 574 80 18
mento [A] [A] 1/2 3/4 1/1 1/2 3/4 1/1 [kgm2] [Nm]
SLV.80.80.60.2.51E 3 x 220-240 V D 6,9 6,0 2 2940 SD 21,7 211 81,9 85,2 86,4 0,68 0,78 0,84 0,0190 83
SLV.80.80.60.2.51D 3 x 380-415 V D 6,9 6,0 2 2940 SD 12,5 122 81,9 85,2 86,4 0,68 0,78 0,84 0,0190 83
SLV.80.80.60.2.50B 3 x 400-415 V D 6,9 6,0 2 2940 DOL 12,5 122 81,9 85,2 86,4 0,68 0,78 0,84 0,0190 83
Dati della pompa

Pressione Max.
corpo pompa liquido
[mm] PN [m] [°C]

SuperVortex 80 10 20 20 IP68 F 40 4-14
115
10
P H
[kW] [m]
SLV.80.80.75
18 36 50 Hz Eta
QH ISO 9906 Annex A [%]
16 32 Eta 2 40
14 28 Eta 1 35
12 24 30
10 20 25
P1
8 16 P2
20
6 12 NPSH 15
[m]
4 8 8 10
NPSH
2 4 4 5
0 0 0 0
0 4 8 12 16 20 24 28Q [l/s]
DN 80
0 1 2 3 4 5 v [m/s]
DN 100
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5v [m/s]
TM04 3543 4608
116
10

TM04 2793 3008 / TM04 2794 3008 / TM04 2795 3008

751 456 200 276 380 104 80 160 8 x 16 80 160 8 x 18 141

220 95 160 809 617 437 81 1 1/2" 847 96 13 171 345 160 80 4 x M16
V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V∅
879 374 128 330 280 574 80 18
SLV.80.80.75.2.51E 3 x 220-240 V D 8,7 7,5 2 2920 SD 26,2 211 84,1 86,2 86,3 0,74 0,83 0,87 0,0215 83
SLV.80.80.75.2.51D 3 x 380-415 V D 8,7 7,5 2 2920 SD 15,1 122 84,1 86,2 86,3 0,74 0,83 0,87 0,0215 83
SLV.80.80.75.2.50B 3 x 400-415 V D 8,7 7,5 2 2920 DOL 15,1 122 84,1 86,2 86,3 0,74 0,83 0,87 0,0215 83
Dati della pompa

Pressione Max.
corpo pompa liquido
[mm] PN [m] [°C]

SuperVortex 80 10 20 20 IP68 F 40 4-14
117
10
P H
[kW] [m]
SLV.80.80.92
20 40 50 Hz
QH ISO 9906 Annex A
18 36 Eta
[%]
16 32 Eta 2 40
14 28 Eta 1 35
12 24 30
P1
10 20 P2 25
8 16 20
6 12 NPSH 15
[m]
4 8 8 10
NPSH
2 4 4 5
0 0 0 0
0 4 8 12 16 20 24 28Q [l/s]
DN 80
0 1 2 3 4 5 v [m/s]
DN 100
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5v [m/s]
TM04 3544 4608
118
10

TM04 2793 3008 / TM04 2794 3008 / TM04 2795 3008

782 489 217 293 413 123 80 160 8 x 16 80 160 8 x 18 183

220 95 160 842 650 454 81 1 1/2" 859 77 13 171 345 160 80 4 x M16
V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V∅
910 393 128 330 280 607 80 18
SLV.80.80.92.2.51E 3 x 220-240 V D 10,5 9,2 2 2960 SD 31,2 288 85,5 87,6 88,1 0,76 0,84 0,88 0,0334 103
SLV.80.80.92.2.51D 3 x 380-415 V D 10,5 9,2 2 2960 SD 18,0 166 85,5 87,6 88,1 0,76 0,84 0,88 0,0334 103
SLV.80.80.92.2.50B 3 x 400-415 V D 10,5 9,2 2 2960 DOL 18,0 166 85,5 87,6 88,1 0,76 0,84 0,88 0,0334 103
Dati della pompa

Pressione Max.
corpo pompa liquido
[mm] PN [m] [°C]

SuperVortex 80 10 20 20 IP68 F 40 4-14
119
10
P H
[kW] [m]
QH
SLV.80.80.110
22 44 50 Hz
[%]
18 36 Eta 2 45
16 32 40
Eta 1
14 28 35
P1
12 24 30
P2
10 20 25
8 16 20
6 12 NPSH 15
[m]
4 8 8 10
2 4 NPSH 4 5
0 0 0 0
0 4 8 12 16 20 24 Q [l/s]
DN 80
0 1 2 3 4 v [m/s]
DN 100
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 v [m/s]
TM04 3545 4608
120
10

TM04 2793 3008 / TM04 2794 3008 / TM04 2795 3008

782 489 217 293 413 123 80 160 8 x 16 80 160 8 x 18 183

220 95 160 842 650 454 81 1 1/2" 859 77 13 171 345 160 80 4 x M16
V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V∅
910 393 128 330 280 607 80 18
SLV.80.80.110.2.51E 3 x 220-240 V D 12,5 11,0 2 2950 SD 37,1 288 86,6 88,0 87,8 0,79 0,86 0,89 0,0368 103
SLV.80.80.110.2.51D 3 x 380-415 V D 12,5 11,0 2 2950 SD 21,4 166 86,6 88,0 87,8 0,79 0,86 0,89 0,0368 103
SLV.80.80.110.2.50B 3 x 400-415 V D 12,5 11,0 2 2950 DOL 21,4 166 86,6 88,0 87,8 0,79 0,86 0,89 0,0368 103
Dati della pompa

Pressione Max.
corpo pompa liquido
[mm] PN [m] [°C]

SuperVortex 80 10 20 20 IP68 F 40 4-14
121
10
SLV.80.100
P H
[kW] [m]
SLV.80.100.11
4.0 8 50 Hz
Eta
3.5 7 QH 40
Eta 2
3.0 6 35
2.5 5 30
Eta 1
2.0 4 25
P1
1.5 3 20
NPSH
P2 [m]
1.0 2 4 15
0.5 1 2 10
NPSH
0.0 0 0 5
0 2 4 6 8 10 12 14 16 Q [l/s]
DN 100
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 v [m/s]

DN 150
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 v [m/s]

TM04 3550 4608
122
10

TM04 2793 3008 / TM04 2794 3008 / TM04 2795 3008

711 407 171 241 337 109 80 160 8 x 16 100 180 8 x 18 95

260 110 220 850 624 458 110 2" 842 131 0 220 413 180 100 4 x M16
V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V∅
840 354 128 330 280 549 100 18
SLV.80.100.11.4.50E 3 x 220-240 V D 1,5 1,1 4 1450 DOL 5,1 34 67,2 72,7 75,2 0,58 0,68 0,75 0,0142 26
SLV.80.100.11.4.50D 3 x 380-415 V Y 1,5 1,1 4 1450 DOL 3,0 20 67,2 72,7 75,2 0,58 0,68 0,75 0,0142 26
SLV.80.100.11.4.50B 3 x 400-415 V Y 1,5 1,1 4 1450 DOL 3,0 20 67,2 72,7 75,2 0,58 0,68 0,75 0,0142 26
Dati della pompa

Pressione Max.
corpo pompa liquido
[mm] PN [m] [°C]

SuperVortex 80 10 20 20 IP68 F 40 4-14
123
10
P H
[kW] [m]
QH
SLV.80.100.13
4.0 8 50 Hz
Eta
3.5 7 50
Eta 2
3.0 6 45
2.5 5 40
2.0 4 35
Eta 1
P1
1.5 3 30
NPSH
P2 [m]
1.0 2 4 25
NPSH
0.5 1 2 20
0.0 0 0 15
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 Q [l/s]
DN 100
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 v [m/s]

DN 150
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 v [m/s]
TM04 3551 4608
124
10

TM04 2793 3008 / TM04 2794 3008 / TM04 2795 3008

711 407 171 241 337 109 80 160 8 x 16 100 180 8 x 18 95

260 110 270 850 624 458 110 2" 842 131 0 220 413 180 100 4 x M16
V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V∅
840 354 128 330 280 549 100 18
mento [A] [A] 1/2 3/4 1/1 1/2 3/4 1/1 [kgm2] [Nm]
SLV.80.100.13.4.50E 3 x 220-240 V D 1,8 1,3 4 1460 DOL 6,2 26 68,2 74,2 76,4 0,53 0,65 0,73 0,0165 34
SLV.80.100.13.4.50D 3 x 380-415 V Y 1,8 1,3 4 1460 DOL 3,6 26 68,2 74,2 76,4 0,53 0,65 0,73 0,0165 34
Dati della pompa

Pressione Max.
corpo pompa liquido
[mm] PN [m] [°C]

SuperVortex 80 10 20 20 IP68 F 40 4-14
125
10
P H
[kW] [m]
SLV.80.100.15
5.0 10 QH 50 Hz
ISO 9906 Annex A
4.5 9 Eta
[%]
4.0 8 Eta 2 50
3.5 7 45
3.0 6 40
Eta 1
2.5 5 35
2.0 4 P1 30
1.5 3 P2 NPSH 25
[m]
1.0 2 4 20
NPSH
0.5 1 2 15
0.0 0 0 10
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 Q [l/s]
DN 100
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 v [m/s]

DN 150
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 v [m/s]
TM04 3552 4608
126
10

TM04 2793 3008 / TM04 2794 3008 / TM04 2795 3008

711 407 171 241 337 109 80 160 8 x 16 100 180 8 x 18 95

260 110 220 850 624 458 110 2" 842 131 0 220 413 180 100 4 x M16
V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V∅
840 354 128 330 280 549 100 18
mento [A] [A] 1/2 3/4 1/1 1/2 3/4 1/1 [kgm2] [Nm]
SLV.80.100.15.4.50E 3 x 220-240 V D 1,9 1,5 4 1450 DOL 6,8 45 70,6 75,4 77,1 0,57 0,68 0,76 0,0185 34
SLV.80.100.15.4.50D 3 x 380-415 V Y 1,9 1,5 4 1450 DOL 3,9 26 70,6 75,4 77,1 0,57 0,68 0,76 0,0185 34
SLV.80.100.15.4.50B 3 x 400-415 V Y 1,9 1,5 4 1450 DOL 3,9 26 70,6 75,4 77,1 0,57 0,68 0,76 0,0185 34
Dati della pompa

Pressione Max.
corpo pompa liquido
[mm] PN [m] [°C]

SuperVortex 80 10 20 20 IP68 F 40 4-14
127
10
P H
[kW] [m]
SLV.80.100.15
5.0 10 QH 50 Hz
ISO 9906 Annex A
4.5 9 Eta
[%]
4.0 8 Eta 2 50
3.5 7 45
3.0 6 40
Eta 1
2.5 5 35
2.0 4 P1 30
1.5 3 P2 NPSH 25
[m]
1.0 2 4 20
NPSH
0.5 1 2 15
0.0 0 0 10
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 Q [l/s]
DN 100
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 v [m/s]

DN 150
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 v [m/s]
TM04 3553 4608
128
10

TM04 2793 3008 / TM04 2794 3008 / TM04 2795 3008

711 407 171 241 337 109 80 160 8 x 16 100 180 8 x 18 107

260 110 270 850 624 458 110 2" 842 131 0 220 413 160 80 4 x M16
V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V∅
840 354 128 330 280 549 100 18
mento [A] [A] 1/2 3/4 1/1 1/2 3/4 1/1 [kgm2] [Nm]
SLV.80.100.22.4.50E 3 x 220-240 V D 2,7 2,2 4 1460 DOL 9,1 66 78,4 81,7 82,7 0,58 0,70 0,77 0,0240 50
SLV.80.100.22.4.51D 3 x 380-415 V D 2,7 2,2 4 1460 SD 5,3 38,3 78,4 81,7 82,7 0,58 0,70 0,77 0,0240 50
SLV.80.100.22.4.50D 3 x 380-415 V Y 2,7 2,2 4 1460 DOL 5,3 38,3 78,4 81,7 82,7 0,58 0,70 0,77 0,0240 50
SLV.80.100.22.4.50B 3 x 400-415 V Y 2,7 2,2 4 1460 DOL 5,3 38,3 78,4 81,7 82,7 0,58 0,70 0,77 0,0240 50
Dati della pompa

Pressione Max.
corpo pompa liquido
[mm] PN [m] [°C]

SuperVortex 80 10 20 20 IP68 F 40 4-14
129
10
P H
[kW] [m]
SLV.80.100.40.4
10 20 50 Hz
ISO 9906 Annex A
9 18 Eta
QH [%]
8 16 Eta 2 50
7 14 45
Eta 1
6 12 40
5 10 35
P1
4 8 30
P2
3 6 NPSH 25
[m]
2 4 4 20
1 2 NPSH 2 15
0 0 0 10
0 4 8 12 16 20 24 28Q [l/s]
DN 100
0 1 2 3 v [m/s]
DN 150
TM04 3554 4608

0.0 0.5 1.0 1.5 v [m/s]
130
10

TM04 2793 3008 / TM04 2794 3008 / TM04 2795 3008

748 458 200 267 391 109 80 160 8 x 16 100 180 8 x 18 135

260 110 220 901 675 484 110 2" 857 131 0 220 413 160 80 4 x M16
V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V∅
876 354 128 330 280 600 100 18
mento [A] [A] 1/2 3/4 1/1 1/2 3/4 1/1 [kgm2] [Nm]
SLV.80.100.40.4.51E 3 x 220-240 V D 4,8 4,0 4 1460 SD 16,9 88 78,6 82,3 83,6 0,53 0,66 0,75 0,0479 90
SLV.80.100.40.4.51D 3 x 380-415 V D 4,8 4,0 4 1460 SD 9,7 51 78,6 82,3 83,6 0,53 0,66 0,75 0,0479 90
SLV.80.100.40.4.50B 3 x 400-415 V D 4,8 4,0 4 1460 DOL 9,7 51 78,6 82,3 83,6 0,53 0,66 0,75 0,0479 90
Dati della pompa

Pressione Max.
corpo pompa liquido
[mm] PN [m] [°C]

SuperVortex 80 10 20 20 IP68 F 40 4-14
131
10
P H
[kW] [m]
QH SLV.80.100.40.2
10 20 50 Hz
ISO 9906 Annex A
9 18 Eta
[%]
8 16 40
Eta 2
7 14 35
6 12 Eta 1 30
5 10 P1 25
4 8 P2 20
NPSH
[m]
3 6 6 15
2 4 4 10
NPSH
1 2 2 5
0 0 0 0
0 4 8 12 16 20 24 Q [l/s]
DN 100
0 1 2 3 v [m/s]
DN 150
TM04 3555 4608

0.0 0.5 1.0 v [m/s]
132
10

TM04 2793 3008 / TM04 2794 3008 / TM04 2795 3008

744 466 200 286 380 104 80 160 8 x 16 100 180 8 x 18 122

260 110 270 909 683 503 110 2" 876 136 0 220 413 160 80 4 x M16
V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V∅
872 353 128 330 280 598 100 18
mento [A] [A] 1/2 3/4 1/1 1/2 3/4 1/1 [kgm2] [Nm]
SLV.80.100.40.2.51E 3 x 220-240 V D 4,8 4,0 2 2930 SD 14,7 161 75,8 80,9 82,7 0,71 0,82 0,87 0,0127 56
SLV.80.100.40.2.51D 3 x 380-415 V D 4,8 4,0 2 2930 SD 8,5 93 75,8 80,9 82,7 0,71 0,82 0,87 0,0127 56
SLV.80.100.40.2.50B 3 x 400-415 V D 4,8 4,0 2 2925 DOL 8,5 93 75,8 80,9 82,7 0,71 0,82 0,87 0,0127 56
Dati della pompa

Pressione Max.
corpo pompa liquido
[mm] PN [m] [°C]

SuperVortex 80 10 20 20 IP68 F 40 4-14
133
10
P H
[kW] [m]
SLV.80.100.60
50 Hz
14 28
QH [%]
12 24 40
Eta 2
10 20 35
Eta 1
8 16 30
P1
6 12 25
P2 NPSH
[m]
4 8 8 20
2 4 4 15
NPSH
0 0 0 10
0 4 8 12 16 20 24 28Q [l/s]
DN 100
0 1 2 3 v [m/s]
DN 150
0.0 0.5 1.0 1.5 v [m/s]
TM04 3556 4608
134
10

TM04 2793 3008 / TM04 2794 3008 / TM04 2795 3008

751 466 200 286 380 104 80 160 8 x 16 100 180 8 x 18 141

260 110 220 909 683 503 110 2" 883 136 0 220 413 160 80 4 x M16
V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V∅
879 353 128 330 280 598 100 18
mento [A] [A] 1/2 3/4 1/1 1/2 3/4 1/1 [kgm2] [Nm]
SLV.80.100.60.2.51E 3 x 220-240 V D 6,9 6,0 2 2940 SD 21,7 211 81,9 85,2 86,4 0,68 0,78 0,84 0,0190 83
SLV.80.100.60.2.51D 3 x 380-415 V D 6,9 6,0 2 2940 SD 12,5 122 81,9 85,2 86,4 0,68 0,78 0,84 0,0190 83
SLV.80.100.60.2.50B 3 x 400-415 V D 6,9 6,0 2 2940 DOL 12,5 122 81,9 85,2 86,4 0,68 0,78 0,84 0,0190 83
Dati della pompa

Pressione Max.
corpo pompa liquido
[mm] PN [m] [°C]

SuperVortex 80 10 20 20 IP68 F 40 4-14
135
10
P H
[kW] [m]
SLV.80.100.75
16 32 QH 50 Hz
Eta
14 28 45
Eta 2
12 24 40
10 20 Eta 1 35
8 16 P1 30
NPSH
P2 [m]
6 12 6 25
4 8 4 20
NPSH
2 4 2 15
0 0 0 10
0 4 8 12 16 20 24 28 32 Q [l/s]
DN 100
0 1 2 3 4 v [m/s]
DN 150
0.0 0.5 1.0 1.5 v [m/s]
TM04 3557 4608
136
10

TM04 2793 3008 / TM04 2794 3008 / TM04 2795 3008

751 466 200 286 380 108 80 160 8 x 16 100 180 8 x 18 141

260 110 220 909 683 503 110 2" 883 132 0 220 413 160 80 4 x M16
V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V∅
879 353 128 330 280 598 100 18
[V] [kW] [kW] poli min [A] [A] 1/2 3/4 1/1 1/2 3/4 1/1 2
mento [kgm ] [Nm]
SLV.80.100.75.2.51E 3 x 220-240 V D 8,7 7,5 2 2920 SD 26,2 211 84,1 86,2 86,3 0,74 0,83 0,87 0,0215 83
SLV.80.100.75.2.51D 3 x 380-415 V D 8,7 7,5 2 2920 SD 15,1 122 84,1 86,2 86,3 0,74 0,83 0,87 0,0215 83
SLV.80.100.75.2.50B 3 x 400-415 V D 8,7 7,5 2 2920 DOL 15,1 122 84,1 86,2 86,3 0,74 0,83 0,87 0,0215 83
Dati della pompa

Pressione Max.
corpo pompa liquido
[mm] PN [m] [°C]

SuperVortex 80 10 20 20 IP68 F 40 4-14
137
10
P H
[kW] [m]
SLV.80.100.92
18 36 QH 50 Hz
ISO 9906 Annex A
16 32 Eta
[%]
14 28 Eta 2 40
12 24 Eta 1 35
10 20 30
P1
P2
8 16 NPSH 25
[m]
6 12 6 20
4 8 NPSH 4 15
2 4 2 10
0 0 0 5
0 4 8 12 16 20 24 28 32 Q [l/s]
DN 100
0 1 2 3 4 v [m/s]
DN 150
0.0 0.5 1.0 1.5 v [m/s]
TM04 3558 4608
138
10

TM04 2793 3008 / TM04 2794 3008 / TM04 2795 3008

782 499 217 303 413 123 80 160 8 x 16 100 180 8 x 18 184

260 110 220 942 716 520 110 2" 899 117 0 220 413 160 80 4 x M16
V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V∅
910 368 128 330 280 641 100 18
mento [A] [A] 1/2 3/4 1/1 1/2 3/4 1/1 [kgm2] [Nm]
SLV.80.100.92.2.51E 3 x 220-240 V D 10,5 9,2 2 2960 SD 31,2 288 85,5 87,6 88,1 0,76 0,84 0,88 0,0334 103
SLV.80.100.92.2.51D 3 x 380-415 V D 10,5 9,2 2 2960 SD 18,0 166 85,5 87,6 88,1 0,76 0,84 0,88 0,0334 103
SLV.80.100.92.2.50B 3 x 400-415 V D 10,5 9,2 2 2960 DOL 18,0 166 85,5 87,6 88,1 0,76 0,84 0,88 0,0334 103
Dati della pompa

Pressione Max.
corpo pompa liquido
[mm] PN [m] [°C]

SuperVortex 80 10 20 20 IP68 F 40 4-14
139
10
P H
[kW] [m] QH
SLV.80.100.110
22 40 50 Hz
ISO 9906 Annex A
20 36 Eta
[%]
18 32 Eta 2
45
16 28 40
Eta 1
14 24 35
P1
12 20 30
P2
10 16 NPSH 25
[m]
8 12 6 20
6 8 4 15
NPSH
4 4 2 10
2 0 0 5
0 4 8 12 16 20 24 28 32 36 Q [l/s]
DN 100
0 1 2 3 4 v [m/s]
DN 150
TM04 3559 4608

0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 v [m/s]
140
10

TM04 2793 3008 / TM04 2794 3008 / TM04 2795 3008

782 499 217 303 413 123 80 160 8 x 16 100 180 8 x 18 184

260 110 220 942 716 520 110 2" 899 117 0 220 413 80 160 4 x M16
V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V∅
910 368 128 330 280 641 100 18
SLV.80.100.110.2.51E 3 x 220-240 V D 12,5 11,0 2 2950 SD 37,1 288 86,6 88,0 87,8 0,79 0,86 0,89 0,0368 103
SLV.80.100.110.2.51D 3 x 380-415 V D 12,5 11,0 2 2950 SD 21,4 166 86,6 88,0 87,8 0,79 0,86 0,89 0,0368 103
SLV.80.100.110.2.50B 3 x 400-415 V D 12,5 11,0 2 2950 DOL 21,4 166 86,6 88,0 87,8 0,79 0,86 0,89 0,0368 103
Dati della pompa

Pressione Max.
corpo pompa liquido
[mm] PN [m] [°C]

SuperVortex 80 10 20 20 IP68 F 40 4-14
141
10
SLV.100.100
P H
[kW] [m] QH
SLV.100.100.30
11 11 50 Hz
[%]
9 9 45
8 8 40
Eta 2
7 7 35
6 6 Eta 1 30
5 5 25
4 4 20
P1
3 3 P2 NPSH 15
[m]
2 2 4 10
1 1 NPSH 2 5
0 0 0 0
0 4 8 12 16 20 24 28 32 Q [l/s]
DN 100
0 1 2 3 4 v [m/s]
DN 150
TM04 3546 4608

0.0 0.5 1.0 1.5 v [m/s]
142
10

TM04 2793 3008 / TM04 2794 3008 / TM04 2795 3008

737 457 200 277 380 134 100 180 8 x 16 100 160 8 x 18 125

260 110 270 900 674 494 110 2" 844 106 0 220 413 180 100 4 x M16
V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V∅
867 411 130 355 300 599 100 19
mento [A] [A] 1/2 3/4 1/1 1/2 3/4 1/1 [kgm2] [Nm]
SLV.100.100.30.4.50E 3 x 220-240 V D 3,7 3,0 4 1450 DOL 12,5 87 75,4 79,7 80,7 0,58 0,72 0,78 0,0450 64
SLV.100.100.30.4.51D 3 x 380-415 V D 3,7 3,0 4 1450 SD 7,2 50 75,4 79,7 80,7 0,58 0,72 0,78 0,0450 64
SLV.100.100.30.4.50D 3 x 380-415 V Y 3,7 3,0 4 1450 DOL 7,2 50 75,4 79,7 80,7 0,58 0,72 0,78 0,0450 64
SLV.100.100.30.4.50B 3 x 400-415 V Y 3,7 3,0 4 1450 DOL 7,2 50 75,4 79,7 80,7 0,58 0,72 0,78 0,0450 64
Dati della pompa

Pressione Max.
corpo pompa liquido
[mm] PN [m] [°C]

SuperVortex 100 10 20 20 IP68 F 40 4-14
143
10
P H
[kW] [m] QH
14 14 SLV.100.100.40
50 Hz
13 13
ISO 9906 Annex A
12 12
11 11
Eta
10 10 [%]
9 9 Eta 2 45
8 8 40
Eta 1
7 7 35
6 6 30
5 5 25
P1
4 4 P2 20
3 3 NPSH 15
[m]
2 2 4 10
1 1 NPSH 2 5
0 0 0 0
0 4 8 12 16 20 24 28 32 Q [l/s]
DN 100
0 1 2 3 4 v [m/s]
DN 150
0.0 0.5 1.0 1.5 v [m/s]
TM04 3547 4608
144
10

TM04 2793 3008 / TM04 2794 3008 / TM04 2795 3008

759 457 200 277 380 134 100 180 8 x 16 100 180 8 x 18 130

260 110 220 900 674 494 110 2" 865 106 0 220 413 180 100 4 x M16
V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V∅
889 411 130 355 300 599 100 19
mento [A] [A] 1/2 3/4 1/1 1/2 3/4 1/1 [kgm2] [Nm]
SLV.100.100.40.4.51E 3 x 220-240 V D 4,8 4,0 4 1460 SD 16,9 88 78,6 82,3 83,6 0,53 0,66 0,75 0,0501 90
SLV.100.100.40.4.51D 3 x 380-415 V D 4,8 4,0 4 1460 SD 9,7 51 78,6 82,3 83,6 0,53 0,66 0,75 0,0501 90
SLV.100.100.40.4.50B 3 x 400-415 V D 4,8 4,0 4 1460 DOL 9,7 51 78,6 82,3 83,6 0,53 0,66 0,75 0,0501 90
Dati della pompa

Pressione Max.
corpo pompa liquido
[mm] PN [m] [°C]

SuperVortex 100 10 20 20 IP68 F 40 4-14
145
10
P H
[kW] [m]
SLV.100.100.55
11 22 50 Hz
Eta 2 [%]
9 18 QH
45
8 16 Eta 1 40
7 14 35
6 12 P1 30
5 10 P2 25
4 8 20
3 6 NPSH 15
[m]
2 4 4 10
1 2 2 5
NPSH
0 0 0 0
0 4 8 12 16 20 24 28 32 36 Q [l/s]
DN 100
0 1 2 3 4 v [m/s]
DN 150
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 v [m/s]
TM04 3548 4608
146
10

TM04 2793 3008 / TM04 2794 3008 / TM04 2795 3008

766 457 200 277 380 134 100 180 8 x 16 100 160 8 x 18 136

260 110 270 900 674 494 110 2" 873 106 0 220 413 180 100 4 x M16
V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V∅
896 411 130 355 300 599 100 19
mento [A] [A] 1/2 3/4 1/1 1/2 3/4 1/1 [kgm2] [Nm]
SLV.100.100.55.4.51E 3 x 220-240 V D 6,4 5,5 4 1460 SD 20,4 140 82,0 84,8 85,6 0,67 0,77 0,82 0,0552 110
SLV.100.100.55.4.51D 3 x 380-415 V D 6,4 5,5 4 1460 SD 11,8 81 82,0 84,8 85,6 0,67 0,77 0,82 0,0552 110
SLV.100.100.55.4.50B 3 x 400-415 V D 6,4 5,5 4 1460 DOL 11,8 81 82,0 84,8 85,6 0,67 0,77 0,82 0,0552 110
Dati della pompa

Pressione Max.
corpo pompa liquido
[mm] PN [m] [°C]

SuperVortex 100 10 20 20 IP68 F 40 4-14
147
10
P H
[kW] [m]
24 24
SLV.100.100.75
50 Hz
Eta
[%]
20 20 QH
Eta 2 50
18 18 45
Eta 1
16 16 40
14 14 35
12 12 30
10 10 25
P1
8 8 P2 20
6 6 NPSH 15
[m]
4 4 8 10
2 2 4 5
NPSH
0 0 0 0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 Q [l/s]
DN 100
0 1 2 3 4 5 v [m/s]
DN 150
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 v [m/s]
TM04 3549 4608
148
10

TM04 2793 3008 / TM04 2794 3008 / TM04 2795 3008

842 490 217 294 413 145 100 180 8 x 16 100 180 8 x 18 179

260 110 220 933 707 511 110 2" 938 95 0 220 413 180 100 4 x M16
V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V∅
972 422 130 355 300 632 100 19
mento [A] [A] 1/2 3/4 1/1 1/2 3/4 1/1 [kgm2] [Nm]
SLV.100.100.75.4.51E 3 x 220-240 V D 8,6 7,5 4 1460 SD 26,3 189 85,7 87,2 87,0 0,72 0,81 0,86 0,0692 141
SLV.100.100.75.4.51D 3 x 380-415 V D 8,6 7,5 4 1460 SD 15,2 109 85,7 87,2 87,0 0,72 0,81 0,86 0,0692 141
SLV.100.100.75.4.50B 3 x 400-415 V D 8,6 7,5 4 1460 DOL 15,2 109 85,7 87,2 87,0 0,72 0,81 0,86 0,0692 141
Dati della pompa

Pressione Max.
corpo pompa liquido
[mm] PN [m] [°C]

SuperVortex 100 10 20 20 IP68 F 40 4-14
149
11 Pompe SL1, SLV
11. Accessori
Accessori
Sistemi di installazione
SLV.100.100
SL1.100.100
SL1.100.150
SLV.80.100
SL1.80.100
SLV.65.65
SLV.65.80
SLV.80.80
SL1.50.65
SL1.50.80
SL1.80.80
Codice
Immagine Descrizione Dimensioni
prodotto
Sistema completo di DN 65 ● ● 96090992

accoppiamento automatico,
comprensivo di innesto guida, DN 80 ● ● ● ● 96090993
piastra di base e supporto
superiore per binari di guida. DN 80 / DN 65 ● ● 96102238
Ghisa, rivestimento
epossidico. Con bulloni, dadi DN 100 ● ● ● ● 96090994
e guarnizioni.
TM04 4490 1409
DN 100 / DN 80 ● ● ● ● 96102240
Nota: Se i binari di guida
superano i 4 m, prendere in DN 150 ● 96090995
considerazione l'uso di staffe
intermedie supplementari. DN 150 / DN 100 ● ● ● ● 96102241
DN 65 / 2 1/2" ● ● 96825119
TM05 4253 2112
DN 80 / 3" ● ● ● ● 96825142
Saffe intermedie in acciaio
inox (EN/DIN 1.4308/ DN 100 / 4" ● ● ● ● 96825161
AISI 304) per binari guida
DN 150 / 6" ● 96887674
DN 65 / DN 65 / 2 1/2" ● 96102253
DN 65 / DN 80 / 3" ● 96102378
DN 80 / DN 65 / 2 1/2" ● 96102439
Base ad anello con gomito
flangiato a 90 ° e attacco per DN 80 / DN 80 / 3" ● ● 96102254
tubo flessibile. Ghisa,
DN 80 / DN 100 / 4" ● 96943236
rivestimento epossidico.
Completo di bulloni, dadi, DN 100 / DN 80 / 3" ● 96102313
guarnizioni e bulloni di
ancoraggio. DN 100 / DN 100 / 4" ● ● 96102255
DN 150 / DN 100 / 4",
● 96102314
Acciaio zincato
DN 150 / DN 150 / 6",
● 96102256
acciaio zincato
DN 65 / DN 65 / R 2 1/2 ● 96102379
DN 65 / DN 80 / R 3 ● 96102380
DN 80 / DN 65 / R 2 1/2" ● 96102440
Base ad anello con gomito a
90 ° flangiato e attacco con DN 80 / DN 80 / R 3 ● ● 96102381
filettatura esterna. Ghisa,
DN 80/DN 100/R 4 ● 96943237
rivestimento epossidico.
Completo di bulloni, dadi, DN 100 / DN 80 / R 3 ● 96102382
guarnizioni e bulloni di
TM04 6086 4809
ancoraggio. DN 100 / DN 100 / R 4 ● ● 96102383

DN 150 / DN 100 / R 4,
● 96102384
acciaio zincato
DN 150/DN 150/R 6,
● 96102385
acciaio zincato
150
Pompe SL1, SLV
11
Altri accessori
Accessori
SLV.100.100
SL1.100.100
SL1.100.150
SL1.80.100
SLV.65.65
SLV.65.80
SLV.80.80
SL1.50.65
SL1.50.80
SL1.80.80
Carico max. Codice
Immagine Descrizione
[kg] prodotto
Catena di sollevamento da 4 m, zincata con

immersione a caldo, con anello di sollevamento e ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● 96735550
gancio di sicurezza. Con certificati.
immersione a caldo, con anello di sollevamento e 800 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● 96735554
Catena di sollevamento da 4 m in acciaio inox
(Secondo EN/DIN 1.4401) con anello di solleva- ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● 96735559
mento e gancio di sicurezza. Con certificati.
(EN/DIN 1.4401) con anello di sollevamento e ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● 96735564
(EN/DIN 1.4401) con anello di sollevamento e 800 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● 96735566
TM02 6126 5102

151
11 Pompe SL1, SLV
Regolatori di livello Pannello di controllo del CU 361

Accessori
Grundfos offre un'ampia gamma di pannelli di controllo

per pompe, il cui scopo è monitorare i livelli del liquido 1
nel serbatoio di raccolta delle acque reflue, garan- 2

tendo così funzionamento corretto e protezione delle
3
pompe.
Gamme dei pannelli di controllo: 4
• Dedicated Controls, DC 5
• Regolatori di livello, LC e LCD 6
I pannelli di controllo LC sono progettati per impianti a
7
una pompa, mentre gli LCD per impianti a due pompe.
I pannelli di controllo DC sono progettati per impianti 8
da una a sei pompe. 9
Dedicated Control 10
TM05 0008 0511

11
12
13
Fig. 25 Pannello di controllo del CU 361
Pos. Descrizione
1 Schermata
2 Giusto
3 Aiuto
4 Su
5 Giù
6 Più
7 Meno
8 Esc (Escape)
9 Home
10 OK (accetta)
GrA6270
11 Spia luminosa, funzionamento (verde)

12 Spia luminosa, guasto (rossa)
Fig. 24 Pannello di controllo Dedicated Control 13 Contrasto
Il Grundfos Dedicated Control è un sistema concepito

per il controllo e il monitoraggio da una a sei pompe
per acque reflue Grundfos e un mixer o una valvola di
flussaggio.
Il Dedicated Control è impiegato in installazioni che
richiedono controllo avanzato e trasmissione dati.
I componenti principali del Dedicated Control sono:
• Unità di controllo CU 361
• Modulo IO 351B (modulo I/O generale).
Il Dedicated Control è disponibile sia come compo-
nente separato, sia come pannello di controllo.
Il sistema di controllo può essere comandato tramite:
• interruttori galleggianti
• sensore di livello
• sensore di livello e interruttori di sicurezza
galleggianti.
Il pannello di controllo di controllo è disponibile per i
seguenti tipi di pompa e metodi di avviamento:
• pompe fino a 9 kW inclusi, avviamento DOL
• pompe fino a 30 kW inclusi, avviamento a
stella/triangolo
• pompe fino a 30 kW inclusi, soft-starter.
L'unità di controllo separata e i moduli possono essere
integrati praticamente in sistemi di tutte le dimensioni.
152
Pompe SL1, SLV
11
Menù di stato Menù Allarme
Accessori
TM05 0009 0511
TM05 0011 0511

Fig. 26 Menù di stato Fig. 28 Menù Allarme
Descrizione Descrizione
• Illustrazione grafica del sistema (metà superiore del • Allarme attuale e registro allarmi con informazioni
display). dettagliate:
• Parametri di testo in chiaro. Qual è la causa del guasto.
• Indicazione di allarmi che si verificano durante il – Dove il guasto si è verificato
funzionamento (sistema, pompa 1, ecc.).
(Parte alta e media del display). – Quando il guasto si è verificato (ora e data).
• Lettura delle prestazioni di sistema e delle singole – Quando il guasto è scomparso (ora e data).
pompe (metà inferiore del display). • Fotografia dell'allame - lettura parametri impianto e
• Pulsante per ulteriori informazioni. pompa al momento dell'allarme.
• I pulsanti attivi sono illuminati. • Registro allarmi, con max. 24 avvisi e allarmi.
• Pulsante per ulteriori informazioni.
Menu Funzionamento • I pulsanti attivi sono illuminati.
Menu Impostazioni
TM05 0010 0511
TM05 0012 0511
Fig. 27 Menu Funzionamento
Descrizione
Fig. 29 Menu Impostazioni
• Impostazione dei parametri di base, ad es. livelli di
start/stop. Descrizione
• Impostazione di auto/on/off dell'impianto o delle • Varie impostazioni:
singole pompe. – Impostazione ingressi e uscite analogiche/digitali.
• Ripristino dei relè di allarme. – Impostazione di funzioni ottimizzate per l'applica-
• Pulsante per ulteriori informazioni. zione, come la riduzione dei consumi, il drenaggio
• I pulsanti attivi sono illuminati. schiuma e alternanza avanzata.
– Lingua di visualizzazione.
– Impostazioni di comunicazione.
– Ethernet ecc.
• Pulsante per ulteriori informazioni.
• I pulsanti attivi sono illuminati.
153
11 Pompe SL1, SLV
I quadri di controllo DC possono essere montati in Caratteristiche e vantaggi

Accessori
varie unità: • Controllo di una pompa (LC) o di due pompe (LCD).

• L'unità di controllo CU 361, che è la "mente" del • Funzionamento alternato automatico di due pompe
Dedicated Control, viene montata sul frontale del (LCD).
quadro. Il CU 361 può essere dotato di uno dei
• Prova di funzionamento automatica (evita che le
moduli di comunicazione Grundfos CIM menzionati
tenute meccaniche si incollino in caso di lunghi
di seguito, in base alle esigenze di monitoraggio o
periodi di inattività).
al sistema SCADA:
• Protezione dal colpo d'ariete.
– Il Grundfos CIM 200 è un modulo di interfaccia di
comunicazione utilizzato per il protocollo fieldbus • Ritardo nell'avviamento, dopo un guasto all'alimen-
Modbus RTU. tazione.
– Il Grundfos CIM 250 è un modulo di comunica- • Reset allarme automatico, se necessario.
zione utilizzato per la comunicazione GSM/GPRS. • Riavvio automatico, se necessario.
Il CIM 250 stabilisce la comunicazione tra la • Uscite di allarme NO e NC.
CU 361 e un sistema SCADA, consentendo il
monitoraggio e il controllo in remoto dell'applica-
zione. Questo modulo offre anche la possibilità di
inviare SMS, fornendo informazioni sullo stato del
sistema e sugli eventuali allarmi.
– Il CIM 270 è un modulo di comunicazione per il
sistema Grundfos Remote Management (GRM).
Il CIM 270 stabilisce la comunicazione tra il
CU 361 ed il GRM, consentendo il monitoraggio
ed il controllo a distanza dell'applicazione.
• L'IO 351B è un modulo I/O generale. L'IO 351B
comunica con il CU 361 tramite GENIbus.
• La protezione del motore MP 204 (opzionale) rende
disponibili numerosi valori di stato di tipo elettrico,
ad esempio tensione, corrente, potenza, resistenza
di isolamento ed energia. L'MP 204 offre una
migliore protezione delle pompe, rispetto a un
TM04 2360 2408

comune dispositivo di protezione del motore. LCD 110
• Il convertitore di frequenza Grundfos CUE (opzio-

nale) offre una migliore protezione della pompa e un
flusso più regolare attraverso i tubi del pozzetto,
garantendo un funzionamento regolare alle pompe Fig. 30 LCD 110 per installazioni a due pompe
e mantenendo il consumo energetico al minimo.
Un modulo SMS (opzionale), se presente in un pan-
Per ulteriori informazioni, vedere il confronto tra il
nello LC o LCD, funge da registratore di eventi e, se
Dedicated Control (DC) e i pannelli di controllo LC e
programmato (utilizzando un normale telefono cellu-
LCD a pagina 155 o la documentazione tecnica per il
lare) esso può inviare SMS contenenti un "allarme
Dedicated Control su www.grundfos.it (WebCAPS).
livello alto", un "allarme generale" o informazioni rela-
tive al funzionamento e al numero di avviamenti della
LC e LCD pompa. Il modulo SMS è disponibile anche con batte-
Le gamme di pannelli di controllo Grundfos LC e LCD ria tampone, potendo così inviare messaggi di testo
comprendono tre serie di regolatori, per un totale di sei che vi informeranno in caso di mancanza di corrente e
varianti: quando l'alimentazione viene ripristinata.
• LC e LCD 107 comandati da campane pneumatiche Per ulteriori informazioni, consultare la scheda tecnica
di livello o le istruzioni di installazione e di funzionamento per i
• LC e LCD 108 comandati da interruttori galleggianti pannelli LC e LCD all'indirizzo web www.grundfos.it
• Pannelli di controllo LC e LCD 110 comandati da (WebCAPS).
elettrodi di livello.
Tutti i pannelli sono idealmente adatti alle applicazioni
che richiedono motori fino a 11 kW con avviamento
DOL. I pannelli LC e LCD possono anche essere forniti
con avviamento stella/triangolo, per applicazioni che
necessitano di motori più grandi (fino a 30 kW incl.).
154
Pompe SL1, SLV
11
Accessori
Nome DC LC LCD
Applicazione
Una pompa ● ● ●
Due pompe ● ●
Mixer ●
Batteria tampone ●
Sensore livello
Interruttore galleggiante ● ● ●
Elettrodi ● ●
Campana pneumatica ● ●
Sensore di pressione ●
Sensore a ultrasuoni ●
Sensore analogico con interruttori a galleggiante di
sicurezza ●
Metodo di avviamento
Avviamento diretto (DOL) ● ● ●
Avviamento stella-triangolo ● ● ●
Avviamento soft starter ●

Funzioni di base
Avviamento e arresto della pompa/pompe ● ● ●
Alternanza della pompa ● ●
Allarme livello alto ● ● ●
Allarme livello di funzionamento a secco ● ● ●
Misura di portata (calcolata o tramite sensore di portata) ●
Dati statistici della pompa ●

Conflitto livelli di allarme ●
Funzioni avanzate
Ritardi avvio e arresto (prevenzione colpi d'ariete) ● ● ●
Sensore di temperatura motore ● ● ●
Prova di funzionamento/antibloccaggio ● ● ●
Svuotamento quotidiano (svuotamento pozzetto una
volta al giorno) ●
Ingresso sensore acqua in olio (WIO) ●

Comunicazione
Messaggistica SMS ● 1) ● 2) ● 2)
1)
Comunicazione SCADA (GSM/GPRS) ●
Interfaccia utente
Indicazione del livello ● ● ●
Schermata grafica ●
PC Tool per pannelli WW ●
1) Se nel CU 361 è montato un modulo CM 250 GSM/GPRS.

2)
Se un modulo SMS è presente.
155
12 Pompe SL1, SLV
12. Ulteriore documentazione sui prodotti

Ulteriore documentazione sui prodotti
WebCAPS
WebCAPS è un software di selezione basato su Inter-
net (Web-based Computer Aided Pump Selection) e
disponibile su www.grundfos.com.
WebCAPS contiene dettagliate informazioni su oltre
220.000 prodotti Grundfos in oltre 30 lingue.
Le informazioni in WebCAPS sono suddivise in sei
sezioni:
• Catalogo
• Documentazione
• Service
• Dimensionamento
• Sostituzione
• Disegni CAD.
Catalogo
Suddivisa in campi di applicazione e tipi di pompe, questa

sezione contiene quanto segue:
• dati tecnici
• curve (QH, Eta, P1, P2, ecc.) che possono essere modificate
in base alla densità e alla viscosità effettiva del liquido pom-
pato e al numero di pompe in funzione.
• foto dei prodotti
• disegni dimensionali
• schemi elettrici
• testi, quotazioni, ecc.
Documentazione
Questa sezione contiene tutti i più recenti documenti relativi alle

pompe, come ad es.
• schede tecniche
• istruzioni di installazione e funzionamento
• documentazione sulla manutenzione, come il catalogo dei kit
di manutenzione e le istruzioni dei kit di manutenzione
• guide rapide
• brochure prodotti.
Service
Questa sezione contiene un catalogo di manutenzione interattivo

facile da usare. Qui potete trovare e identificare parti di ricambio
per pompe Grundfos, sia esistenti che fuori produzione.
Inoltre, la sezione contiene i video di manutenzione che
mostrano come sostituire le parti di ricambio.
156
Pompe SL1, SLV
12
Ulteriore documentazione sui prodotti

Dimensionamento 0 1
Questa sezione, partendo dai differenti campi di applicazione,

fornisce facili istruzioni passo-passo su come dimensionare un
prodotto.
• Selezionare la pompa più idonea per il vostro impianto.
• Eseguite calcoli avanzati basati sul consumo di energia,
i periodi di ritorno dell'investimento, i profili di carico, i costi del
ciclo di vita, etc.
• Analizzate la pompa selezionata tramite la funzione di analisi
del costo del ciclo di vita.
• Determinare la velocità del flusso nelle applicazioni fognarie,
ecc.
Sostituzione
In questa sezione trovate una guida per selezionare una pompa

Grundfos destinata a sostituire una vecchia pompa di efficienza
inferiore.
La sezione contiene dati per la sostituzione di modelli di altri
produttori con prodotti Grundfos equivalenti.
Seguendo una facile guida contenente istruzioni dettagliate, è

possibile confrontare le pompe Grundfos con quelle installate
presso di voi. Una volta inserito il tipo di pompa esistente, il
programma suggerirà una lista di pompe Grundfos sostitutive
che potranno migliorare efficienza e comfort.
Disegni CAD
In questa sezione è possibile scaricare disegni CAD a due

dimensioni (2D) e a tre dimensioni (3D) della maggior parte delle
pompe Grundfos.
In WebCAPS sono disponibili i seguenti formati:
disegni a 2-dimensioni:
• .dxf, disegni vettoriali (wireframe)
• .dwg, disegni vettoriali (wireframe).
disegni a 3-dimensioni:
• .dwg, disegni senza superfici
• .stp, disegni solidi (con superfici)
• .eprt, E-drawing.
WinCAPS
WinCAPS è un software basato su Windows
(Windows-based Computer Aided Pump Selection)
contenente informazioni dettagliate su oltre
220.000 prodotti Grundfos in più di 30 lingue.
Il programma contiene le stesse caratteristiche e
funzioni di WebCAPS ed è la soluzione ideale se non è
disponibile la connessione ad Internet.
WinCAPS è disponibile su DVD e viene aggiornato
una volta all'anno.
Fig. 31 WinCAPS DVD
Soggetto a modifiche.
157
158
159
Being responsible is our foundation
Thinking ahead makes it possible
Innovation is the essence
97800514 0812
The name Grundfos, the Grundfos logo, and the payoff Be–Think–Innovate are registrated trademarks
ECM: 1097794 owned by Grundfos Management A/S or Grundfos A/S, Denmark. All rights reserved worldwide.
Grundfos Pompe Italia S.r.l.

Sede: Via Gran Sasso, 4 - 20060 Truccazzano (MI)
Tel. 02 95838112 - (r.a. 10 linee)
www.grundfos.it
Specifiche tecniche
Flygt 3102, 50Hz

Sommario
Sommario
1 Pompa C, motore standard....................................................................................................... 2
2 Pompa C, classe di efficienza (IE3)...........................................................................................6

3 Pompa D.................................................................................................................................... 10
4 Pompa F.....................................................................................................................................15
5 Pompa M....................................................................................................................................19
6 Pompa N, motore standard.....................................................................................................24

6.2 Valori nominali del motore e curve caratteristiche
3102.060/.070/.095/.160/.185/.190/.760/.770............................................................... 27
7 Pompa N, classe di efficienza (IE3)........................................................................................ 31

3102.820/.830/.900/.910/.920/.930/.960/.970............................................................... 34
8 Dimensioni e pesi, pompa C...................................................................................................38

8.1 Disegni................................................................................................................................ 38
9 Dimensioni e pesi, pompa D.................................................................................................. 44

9.1 Disegni................................................................................................................................ 44
10 Dimensioni e pesi, pompa F................................................................................................. 46

10.1 Disegni.............................................................................................................................. 46
11 Dimensioni e pesi, pompa M................................................................................................48

11.1 Disegni.............................................................................................................................. 48
12 Dimensioni e pesi, pompa N................................................................................................ 50

12.1 Disegni.............................................................................................................................. 50
Flygt 3102, 50Hz Specifiche tecniche 1

1 Pompa C, motore standard

Utilizzo
Pompa sommergibile per acque reflue contenenti solidi o materiali fibrosi, acque pulite o
acque di superficie.
Denominazione
Ferro grigio 3102.181 3102.090 MT — Prevalenza P, S, T, Z
media
La pompa può essere utilizzato con le seguenti installazioni:

T Installazione fissa verticale a secco, con flangia di collegamento alla tubazione di
aspirazione e scarico.
Z Installazione fissa orizzontale a secco, con flangia di collegamento alla tubazione di
Dati del motore

Frequenza 50 Hz
2 Flygt 3102, 50Hz Specifiche tecniche

• Azionamento a frequenza variabile (Variable Frequency Drive – VFD)
fasi
Classe di isolamento dello H (180°C, 356°F)
statore
Cavi
Applicazione Tipo
Azionamento a frequenza variabile Flygt SUBCAB® schermato - Cavo di alimentazione
motore a quattro conduttori schermati per servizio con
quattro doppini di controllo schermati. Valore nominale
dell'isolante conduttore 90°C, che consente una
maggiore corrente. Resistenza meccanica superiore ed
elevata resistenza ad abrasioni e usura. Resistenza
chimica entro pH 3-10 e resistenza a ozono, olio e fuoco.
Utilizzato con acqua fino a 70°C.
Temperatura di apertura termocontatti 125 °C (257 °F)
Materiali
Tabella 1: Parti principali escluso le tenute meccaniche

alternativa 1
Corpo pompa, Ghisa, grigia ASTM A 48 NO 30B GJL-200
alternativa 2


Anello usura, alternativa Materiale in gomma, NBR - -
1
Anello usura, alternativa Bronzo C924 CC491K, CC492K
2
Maniglia di Acciaio inossidabile AISI 316L 1.4404,1.4432…
sollevamento
Viti e dadi Acciaio inossidabile, A4 AISI 316L, 316, 316Ti 1.4401,1.4404…
O-ring, alternativa 1 Gomma nitrilica (NBR) 70° - -
IRH
IRH
172.878 (a)

1 Ossido di alluminio/Carburo di Ossido di alluminio/Carburo di
tungsteno anticorrosione tungsteno anticorrosione
2 Ossido di alluminio/Carburo di Carburo di tungsteno anticorrosione/
tungsteno anticorrosione Carburo di tungsteno anticorrosione
3 Carburo di tungsteno anticorrosione/ Ossido di alluminio/Carburo di
Carburo di tungsteno anticorrosione tungsteno anticorrosione
4 Carburo di tungsteno anticorrosione/ Carburo di tungsteno anticorrosione/
Carburo di tungsteno anticorrosione Carburo di tungsteno anticorrosione
Opzioni
• Sensore di infiltrazione nell'alloggiamento olio (CLS)
• Anodi di zinco
Accessori



in linea.
MT
WS005029A

nominale, nominale, Girante n. minuto, rpm nominale, A avviamento, potenza, cos
kW HP A φ
2,4 3,2 432 1455 5,1 33 0,8 T, Z
2,4 3,2 433 1455 5,1 33 0,8 T, Z
2,4 3,2 434 1455 5,1 33 0,8 T, Z
2,4 3,2 435 1455 5,1 33 0,8 T, Z
3,1 4,2 430 1440 6,3 33 0,85 P, S
3,1 4,2 432 1440 6,3 33 0,85 P, S
3,1 4,2 433 1440 6,3 33 0,85 P, S
3,1 4,2 434 1440 6,3 33 0,85 P, S
3,1 4,2 435 1440 6,3 33 0,85 P, S

2 Pompa C, classe di efficienza (IE3)

Utilizzo
Pompa sommergibile per acque reflue contenenti solidi o materiali fibrosi, acque pulite o
acque di superficie.
Denominazione
Ferro grigio 3102.800 3102.810 • MT — Prevalenza P, S, T, Z
media

Dati del motore

Tipo di motore Motore LSPM (a magneti permanenti avviabile con alimentazione di linea)
Frequenza 50 Hz

fasi
statore
Cavi
Applicazione Tipo
Materiali

alternativa 1
alternativa 2


Anello usura, alternativa Materiale in gomma, NBR - -
1
Anello usura, alternativa Bronzo C924 CC491K, CC492K
2
sollevamento
IRH
IRH
172.878 (a)

Opzioni
• Anodi di zinco
Accessori

in linea.

MT
P2 [kW]
2.5 435
432
2.0
434
1.5 433
1.0
0.5
0.0
H [m]
MT
12
10
432
2
434 433
435
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Q [l/s]
WS005230A

kW HP A φ
3,5 4,7 432 1500 6,3 40 0,88 P
3,5 4,7 433 1500 6,3 40 0,88 P
3,5 4,7 434 1500 6,3 40 0,88 P
3,5 4,7 435 1500 6,3 40 0,88 P

3 Pompa D
3 Pompa D
Utilizzo
Pompa sommergibile con idraulica a vortice, per liquidi contenenti solidi e sostanze
abrasive oppure acque reflue leggermente cariche.
Denominazione
Ferro grigio 3102.181 3102.090 • MT — Prevalenza P, T, Z
media
• HT — Prevalenza
elevata

Dati del motore

Frequenza 50 Hz

3 Pompa D
fasi
statore
Cavi
Applicazione Tipo
Materiali

sollevamento

3 Pompa D

IRH
IRH
172.878 (a)

Opzioni
• Anodi di zinco
Accessori

in linea.

3 Pompa D
MT
WS005023A

kW HP A φ
3,1 4,2 470 1440 6,3 33 0,85 P
3,1 4,2 471 1440 6,3 33 0,85 P
3,1 4,2 472 1440 6,3 33 0,85 P

3 Pompa D
HT
WS005032A

kW HP A φ
4,2 5,6 276 2900 8,2 74 0,87 P
4,2 5,6 276 2900 8,2 74 0,87 T, Z
4,2 5,6 276 2860 7,8 53 0,93 P
4,2 5,6 276 2860 7,8 53 0,93 T, Z
4,2 5,6 278 2900 8,2 74 0,87 P
4,2 5,6 278 2900 8,2 74 0,87 T, Z
4,2 5,6 278 2860 7,8 53 0,93 P
4,2 5,6 278 2860 7,8 53 0,93 T, Z

4 Pompa F
4 Pompa F
Utilizzo
Pompa sommergibile per liquami di allevamento o fanghi e liquami fognari non grigliate.
La girante è sagomata ad S ed ha una funzione di taglio.
Denominazione
Chopper 3102.181 3102.090 LT — Prevalenza bassa P, S
Ferro grigio

Dati del motore

Frequenza 50 Hz

4 Pompa F
fasi
statore
Cavi
Applicazione Tipo
Materiali

Girante Ghisa, nodulare - GJS-400-18-LT
Coperchio di Ghisa, Hard-Iron ™
aspirazione
sollevamento

4 Pompa F

IRH
IRH
172.878 (a)

Opzioni
• Anodi di zinco
Accessori

in linea.

4 Pompa F
LT
P 2 [kW]
3.0
490
2.5
491
2.0 493
492
1.5 494
H [m]
LT
12
10
2
490
492 491
494 493
0
0 5 10 15 20 25 30
Q [l/s]
WS005033A

kW HP A φ
3,1 4,2 490 1440 6,3 33 0,85 P, S
3,1 4,2 491 1440 6,3 33 0,85 P, S
3,1 4,2 492 1440 6,3 33 0,85 P, S
3,1 4,2 493 1440 6,3 33 0,85 P, S
3,1 4,2 494 1440 6,3 33 0,85 P, S

5 Pompa M
5 Pompa M
Utilizzo
Pompa sommergibile per acque reflue contenenti solidi da triturare. La girante è provvista
di dispositivo trituratore.
Denominazione
Ferro grigio 3102.170 3102.890 • LT — Prevalenza F, H, P
Trituratrice bassa
• HT — Prevalenza
elevata

superficie solida.
valvola di non-ritorno integrale.
Dati del motore

Frequenza 50 Hz

5 Pompa M
fasi
statore
Cavi
Applicazione Tipo
Materiali

Trituratore Ghisa, Hard-Iron ™
Piastra trituratore Acciaio inossidabile - -
Maniglia di Acciaio inossidabile AISI 316L 1.4404, 1.4432…
sollevamento
Viti e dadi Acciaio inossidabile, A4 AISI 316L, 316, 316Ti 1.4401, 1.4404…
O-ring Gomma nitrilica (NBR) 70° - -
IRH
172.878 (a)

5 Pompa M

Opzioni
• Anodi di zinco
Accessori

in linea.

5 Pompa M
LT
WS005036A

kW HP A φ
4,4 5,9 210 2885 8,7 72 0,89 F,H,P
4,4 5,9 210 2840 8,6 52 0,94 F,H,P

5 Pompa M
HT
P 2 [kW]
5.0
4.5
261
4.0
3.5
3.0
H [m]
HT
40
35
30
25
20
15
10
261
5
0
0 1 2 3 4 5 6
Q [l/s]
WS005037A

kW HP A φ
4,4 5,9 261 2885 8,7 72 0,89 F,H,P
4,4 5,9 261 2840 8,6 52 0,94 F,H,P

6 Pompa N, motore standard

Utilizzo
Tipo d'installazione Pompa sommergibile per il pompaggio efficiente di acque chiare,
P, S, T, Z di superficie e acque reflue contenenti solidi o materiali a fibre
lunghe. La pompa è progettata per l'alta efficienza mantenuta nel
tempo. Per le sostanze abrasive occorre l'Hard-Iron™. La girante N in
acciaio inossidabile è disponibile come opzione.
Tipo d'installazione Pompa sommergibile per flusso misto di acque chiare, acque di
L superficie o piovane. Per applicazioni con alte portate e bassa
prevalenza, in installazione in tubo contenitore. La pompa è
progettata per l'alta efficienza mantenuta nel tempo.
Denominazione
Tabella 18: Idraulica N adattiva
Materiale della Versione non Versione Classe di pressione Tipi di installazione

girante antideflagrante antideflagrante
Hard-Iron™ 3102.060 3102.070 LT — Prevalenza bassa P, S, T, Z
MT — Prevalenza
media
SH — Prevalenza
elevatissima
Ghisa, grigia 3102.160 3102.190 LT — Prevalenza bassa P, S, T, Z
MT — Prevalenza
media
SH — Prevalenza
elevatissima
Acciaio inossidabile 3102.760 3102.770 LT — Prevalenza bassa P, S, T, Z
MT — Prevalenza
media
SH — Prevalenza
elevatissima

Tabella 19: Idraulica N

MT — Prevalenza
media
SH — Prevalenza
elevatissima

L Installazione semifissa in immersione per tubo colonna verticale dove il pozzo si divide
in una parte di aspirazione e una parte di scarico. Estremità di pompa provvista di
palette direttrici.
Dati del motore

Frequenza 50 Hz
fasi
statore
Incapsulamento del motore

L'incapsulamento del motore è conforme a IP68.

Cavi
Applicazione Tipo
Materiali

alternativa 1
alternativa 2
Girante, alternativa 2 Ghisa, Hard-Iron™
Anello diffusore, Ghisa, grigia 35B GJL-250
alternativa 1
Anello diffusore, Ghisa, Hard-Iron™ A 532 IIIA GJN-HB555(XCR23)
alternativa 2
sollevamento
Viti e dadi Acciaio inossidabile, A4 AISI 316L, 316, 316Ti 1.4401,1.4404, …
IRH
IRH


172.878 (a)

Opzioni
• Anodi di zinco
Accessori

3102.060/.070/.095/.160/.185/.190/.760/.770
in linea.

LT
P2 [kW]
3.5
3.0 420
2.5
421
2.0 423
1.5
H [m]
LT
10
2
420
421
423
0
0 10 20 30 40 50 60 70
Q [l/s]
WS005038B
Potenza Potenza Curva/ Giri per minuto, Corrente Corrente di Fattore di Installazione
nominale, nominale, Girante n. rpm nominale, A avviamento, potenza, cos
kW HP A φ
2,4 3,2 421 1460 5,7 40 0,71 T, Z
2,4 3,2 423 1460 5,7 40 0,71 T, Z
3,1 4,2 420 1450 6,8 40 0,78 P, S
3,1 4,2 421 1450 6,8 40 0,78 P, S
3,1 4,2 423 1450 6,8 40 0,78 P, S

MT
P2 [kW]
460
3
461
462
2 463
464
0
H [m]
MT
14
12
10
8 460
2 461
462
464 463
0
0 10 20 30 40 50
Q [l/s]
WS005039A
Potenza Potenza Curva/ Giri per minuto, Corrente Corrente di Fattore di Installazione
nominale, nominale, Girante n. rpm nominale, A avviamento, potenza, cos
kW HP A φ
2,4 3,2 462 1460 5,7 40 0,71 T, Z
2,4 3,2 463 1460 5,7 40 0,71 T, Z
2,4 3,2 464 1460 5,7 40 0,71 T, Z
3,1 4,2 460 1450 6,8 40 0,78 P, S
3,1 4,2 461 1450 6,8 40 0,78 P, S
3,1 4,2 462 1450 6,8 40 0,78 P, S
3,1 4,2 463 1450 6,8 40 0,78 P, S
3,1 4,2 464 1450 6,8 40 0,78 P, S

SH
P2 [kW]
4
255
3
2 256
H [m]
SH
30
25
20
15
10
5
256
255
0
0 5 10 15 20 25 30
Q [l/s]
WS005040A

kW HP A φ
4,2 5,6 255 2900 8,2 74 0,87 P, S
4,2 5,6 255 2900 8,2 74 0,87 T, Z
4,2 5,6 255 2860 7,8 53 0,93 T, Z
4,2 5,6 255 2860 7,8 53 0,93 P, S
4,2 5,6 256 2900 8,2 74 0,87 T, Z
4,2 5,6 256 2900 8,2 74 0,87 P, S
4,2 5,6 256 2860 7,8 53 0,93 T, Z
4,2 5,6 256 2860 7,8 53 0,93 P, S

7 Pompa N, classe di efficienza (IE3)

Utilizzo
Pompa sommergibile per il pompaggio efficiente di acque chiare, di superficie e acque
reflue contenenti solidi o materiali a fibre lunghe. La pompa è progettata per l'alta
efficienza mantenuta nel tempo. Per le sostanze abrasive occorre l'Hard-Iron™. La girante
N in acciaio inossidabile è disponibile come opzione.
Denominazione
Tabella 25: Idraulica N adattiva

Ghisa, grigia 3102.900 3102.910 LT — Prevalenza bassa P, S, T, Z
MT — Prevalenza
media
SH — Prevalenza
elevatissima
MT — Prevalenza
media
SH — Prevalenza
elevatissima
Acciaio inossidabile 3102.960 3102.970 LT — Prevalenza bassa P, S, T, Z
MT — Prevalenza
media
SH — Prevalenza
elevatissima

Tabella 26: Idraulica N

MT — Prevalenza
media
SH — Prevalenza
elevatissima

Dati del motore

Tipo di motore Motore LSPM (a magneti permanenti avviabile con alimentazione di linea)
Frequenza 50 Hz
fasi
statore
Incapsulamento del motore

L'incapsulamento del motore è conforme a IP68.

Cavi
Applicazione Tipo
Materiali

alternativa 1
alternativa 2
Girante, alternativa 2 Ghisa, Hard-Iron™
Diffusore, alternativa 1 Ghisa, grigia 35B GJL-250
Diffusore, alternativa 2 Ghisa, Hard-Iron™
sollevamento
IRH
IRH
172.878 (a)


Opzioni
• Anodi di zinco
Accessori

3102.820/.830/.900/.910/.920/.930/.960/.970
in linea.

LT
P2 [kW]
3.5
420
3.0
2.5
421
2.0 423
H [m]
LT
12
10
2
420
423 421
0
0 10 20 30 40 50 60 70
Q [l/s]
WS005227A

kW HP A φ
3,5 4,7 420 1500 6,3 40 0,88 P
3,5 4,7 421 1500 6,3 40 0,88 P
3,5 4,7 423 1500 6,3 40 0,88 P

MT
P2 [kW]
460
461
3
462
463
2 464
0
H [m]
MT
16
14
12
10
460
460
8
2 461
462
463
464
0
0 10 20 30 40 50
Q [l/s]
WS005228A

kW HP A φ
3,5 4,7 460 1500 6,3 40 0,88 P
3,5 4,7 461 1500 6,3 40 0,88 P
3,5 4,7 462 1500 6,3 40 0,88 P
3,5 4,7 463 1500 6,3 40 0,88 P
3,5 4,7 464 1500 6,3 40 0,88 P

SH
P2 [kW]
4.0
3.5
258
3.0
2.5
256
2.0
1.5
H [m]
SH
30
25
20
15
10
5
256
256 258
0
0 5 10 15 20 25 30
Q [l/s]
WS005229A

La conformità IE3 è basata sullo statore con connessione Y.
kW HP A φ
4,5 6 256 3000 8,5 64 0,86 P, S
4,5 6 256 3000 8,5 64 0,86 T, Z
4,5 6 258 3000 8,5 64 0,86 P, S
4,5 6 258 3000 8,5 64 0,86 T, Z

8 Dimensioni e pesi, pompa C

8.1 Disegni
Tutti i disegni sono disponibili in formato Acrobat (.pdf) e disegni AutoCad (.dwg). Per
ulteriori informazioni contattare il rappresentante di vendita e assistenza di zona.
Dimensioni tutte in mm.
Figura 1: Installazione a P, LT Figura 2: Installazione a P, LT

Figura 3: Installazione a P, LT Figura 4: Installazione a S, LT
Figura 5: Installazione a S, LT Figura 6: Installazione a T, LT

Figura 7: Installazione a T, LT Figura 8: Installazione a T, LT
Figura 9: Installazione a T, LT Figura 10: LT, installazione Z

Figura 11: LT, installazione Z Figura 12: Installazione P, MT
Figura 13: Installazione S, MT Figura 14: MT, installazione T

Figura 15: MT, installazione T Figura 16: Installazione Z, MT
Figura 17: HT/SH, installazione P Figura 18: HT/SH, installazione S

Figura 19: HT/SH, installazione T Figura 20: HT/SH, installazione Z
Figura 21: SH, installazione Z

9 Dimensioni e pesi, pompa D

9.1 Disegni
Figura 22: Installazione P, MT Figura 23: HT, installazione P

Figura 24: HT, installazione P

10 Dimensioni e pesi, pompa F

10.1 Disegni
Figura 25: Installazione J Figura 26: Installazione a P, LT

Figura 27: Installazione a S, LT

11 Dimensioni e pesi, pompa M

11.1 Disegni
Figura 28: LT, installazione F Figura 29: Installazione a P, LT

Figura 30: HT, installazione F Figura 31: HT, installazione P

12 Dimensioni e pesi, pompa N

12.1 Disegni
Figura 32: Installazione L Figura 33: Installazione a P, LT

Figura 34: Installazione a P, LT Figura 35: Installazione a S, LT
Figura 36: Installazione a S, LT Figura 37: Installazione a T, LT

Figura 38: Installazione a T, LT Figura 39: Installazione a T, LT
Figura 40: Installazione a T, LT Figura 41: LT, installazione Z

Figura 42: LT, installazione Z Figura 43: Installazione P, MT
Figura 44: Installazione P, MT Figura 45: Installazione S, MT

Figura 46: Installazione S, MT Figura 47: MT, installazione T
Figura 48: MT, installazione T Figura 49: Installazione Z, MT

Figura 50: HT/SH, installazione P Figura 51: HT/SH, installazione S
Figura 52: HT/SH, installazione T Figura 53: HT/SH, installazione Z

Figura 54: SH, installazione T Figura 55: SH, installazione T
Figura 56: SH, installazione Z Figura 57: SH, installazione Z

Xylem |’zīləm|
1) Nelle piante, il tessuto che porta l'acqua dalle radici verso l'alto
2) Un'azienda globale leader nelle tecnologie dell’acqua
Siamo un team globale unito da un obiettivo comune: creare soluzioni

innovative per rispondere alle esigenze idriche del nostro pianeta. Sviluppare
nuove tecnologie per migliorare l'uso responsabile dell'acqua, la sua
conservazione e il suo futuro riutilizzo è un valore fondamentale per la nostra
attività. Trasportiamo, trattiamo, analizziamo e restituiamo l'acqua all'ambiente
aiutando la gente ad utilizzare le risorse idriche in modo efficiente, a casa, negli
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allacciato relazioni solide e durature con i clienti che conoscono nostri importanti
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nostra vocazione a fornire sempre soluzioni innovative.
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documento e ulteriori informazioni
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361 80 Emmaboda Le istruzioni originali sono in inglese. Tutte le istruzioni
non in inglese sono traduzioni delle istruzioni originali.
Svezia
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883622_5.0_it-IT_2016-11_TS_3102_50Hz
LNT..H
con
HYDROVAR ®
(serie HVL)
LNTH-HVL Rev. A Ed.05/2016 (IT)

SERIE LNT..H
(e-LNT CON HYDROVAR)
Background e contesto Caratteristiche dell’Hydrovar
In ogni campo di applicazione, dall’edilizia all’industria • Non servono sensori di pressione aggiuntivi:
all’agricoltura e al riscaldamento/condizionamento dell’aria Le pompe LNT..H sono provviste di un trasmettitore di
la richiesta di sistemi di pompaggio intelligenti è in continua pressione o di trasmettitori differenziali di pressione, a
crescita. Ci sono molti vantaggi: riduzione del costo per seconda dell’applicazione (normalmente i trasduttori di
ciclo di vita della pompa, minore impatto ambientale, pressione sono montati sulle flange).
aumento della durata di tubature e raccordi.
• Non servono pompe o motori speciali.
Ecco perché Lowara ha sviluppato l’LNT..H: un sistema
di pompaggio intelligente che fornisce prestazioni di • La pompa LNT..H è pre-cablata di serie.
livello elevato con un consumo di energia commisurato
al fabbisogno.
• Non occorrono filtri IN LINEA.
Hydrovar dispone di un filtro THDi incorporato come
Vantaggi dell’e-LNT con HYDROVAR
allestimento standard.
Risparmio: L’LNT..H trasforma le pompe LNT in sistemi
intelligenti di pompaggio a velocità variabile. Grazie al • Non sono necessari by-pass né sistemi
sistema HYDROVAR la velocità di ciascuna pompa viene di sicurezza: La pompa LNT..H si spegnerà
variata per mantenere costante il flusso, la pressione o immediatamente quando il fabbisogno scende a
la pressione differenziale. La pompa riceve solo l’energia zero o supera la capacità massima della pompa.
necessaria, il che permette notevoli risparmi, specie in In tal modo non è necessario installare ulteriori
quei sistemi in cui il fabbisogno varia durante il giorno. dispositivi di sicurezza.
Installazione facile e risparmio di spazio: • Dispositivo anticondensa:

L’installazione di LNT..H permette di risparmiare spazio e HYDROVAR è provvisto di dispositivi anticondensa che
tempo. Viene installato direttamente sul motore (fino a 22 si azionano quando la pompa è in standby per
kW), che lo raffredda, e non necessita di ulteriore quadro impedire la formazione di condensa nell’unità.
di comando. I fusibili sono posizionati solo sulla linea di
alimentazione (in base ai regolamenti locali sugli impianti
elettrici). Per potenze superiori è disponibile la versione
HYDROVAR con montaggio a parete (fino a 45 kW).
Motorizzazioni standard: I modelli LNT..H sono

dotati di motori trifase TEFC standard con classe di
isolamento 155 (F).
Codice identificativo:
I modelli LNT..H sono identificati dalla lettera “H” ed
“/2”, “/3” or “/4” nel codice identificativo standard della
gamma di prodotti e-LNT.
Esempio:
LNTEH40-250/110/P25VCS4 /4
H = con HYDROVAR incorporato.
/4 = HYDROVAR HVL4.110 [3~ 380-460 V (50/60 Hz)]
2
SERIE LNT..H Lowara
(e-LNT CON HYDROVAR)
La funzione basilare
PRINCIPIO DIdel dispositivo HYDROVAR è il controllo
FUNZIONAMENTO
della pompa in funzione delle richieste dell’impianto.
La funzione principale del dispositivo HYDROVAR® è la
regolazione della pompa per soddisfare alle richieste
HYDROVAR compie queste funzioni:
dell’impianto.
1) Misurando® la
HYDROVAR pressione
esegue o il flusso
queste dell’impianto grazie a
funzioni:
un trasmettitore montato sul lato mandata della
1) Misura la pressione o la portata dell’impianto pompa.
tramite un
2) trasmettitore
Calcolando lamontato
velocità del
sul motore,
lato mandatain modo dapompa.
della mantenere
costantelailvelocità
2) Calcola flusso odel
la pressione.
motore al fine di mantenere la
3) portata
Inviandooalla pomparichiesta.
pressione un segnale di accensione del motore.
4) Invia
3) Nel caso di installazioni
un segnale con pompe
alla pompa per l’avviomultiple, HYDROVAR
del motore, Regolazione in funzione della pressione costante
si occuperàdella
l’aumento automaticamente del cambiamento
velocità, la diminuzione ciclicoo
della velocità
l’arresto.
della sequenza di accensione delle pompe.
4) Nelle installazioni a più pompe, HYDROVAR® effettua
automaticamente
In aggiunta a queste l’inserimento
funzioni di base,ciclico in serie delle
attraverso i più
pompe.
avanzati sistemi di controllo computerizzati HYDROVAR può:
Oltre a queste
• Bloccare la/e funzioni
pompa/efondamentali,
quando non c’è HYDROVAR
richiesta. è in
®
grado di eseguire
• Bloccare operazioni
la/e pompa/e normalmente
in caso di mancanza svolte solo dai
d’acqua sul
piùlato
avanzati sistemi(protezione
aspirazione di controllocontro
computerizzati:
la marcia a secco).
• Fermare
Bloccare la la pompa
pompa oquando le pompe quando ileccede
la mandata consumo la è nullo.
capacità la
• Fermare della
pompapompa o le(protezione
pompe se mancacontro acqua
la cavitazione,
nel lato di
Regolazione in funzione della curva caratteristica dell’impianto
fenomeno causato
aspirazione (protezioneda una domanda
contro la marciaeccessiva),
a secco). o azionare
automaticamente
• Fermare la pompa se un’altra pompa
la portata nei gruppi
richiesta superamultipli.
quella
• fornita
Proteggere
dalla le pompa
pompa e il motore
(protezione da: sovratensione,
contro la cavitazione dovuta
sottotensione,
ad un eccesso disovraccarico
richiesta) o, enel dispersione
caso di piùelettrica.
pompe, avviare
• automaticamente
Variare la velocità la di pompa
accelerazione e il tempo decelerazione.
successiva.
• Proteggere
• Compensarelal’aumento
pompa eddiil motoreperdita di carico
dalle in caso di
sovratensioni,
portate elevate.
sottotensioni, sovraccarichi e guasti verso terra.
• Avviare un test automatico ad intervalli prestabiliti.
• Variare i tempi di accelerazione e decelerazione della
• velocità
Monitoraredellail pompa.
convertitore e le ore di funzionamento del
motore.
•
• Compensare
Visualizzare tuttel’aumento delle su
le funzioni perdite di carico LCD e in
uno schermo
all’aumentare
diverse lingue della portata.
(italiano, inglese, francese, tedesco, Regolazione in funzione della portata costante
• Eseguire
spagnolo,una prova di avviamento
portoghese, olandese). automatico ad intervalli
• prefissati.
Inviare ad un sistema di comando remoto un segnale
• Contare le ore alla
proporzionale di funzionamento
pressione e alla del convertitore e del
frequenza.
• motore.
Protocollo di comunicazione standard tipo Modbus
(interfaccia RS
• Visualizzare 485)
tutte le efunzioni
Bacnet superun sistemi
display diamonitoraggio
cristalli liquidi
e controllo
in varie lingueesterni.
(italiano, inglese, francese, tedesco,
spagnolo, portoghese, olandese).
• Inviare un segnale proporzionale alla pressione e alla
frequenza ad un sistema remoto di controllo.
• Comunicare con un altro HYDROVAR® o sistema di
controllo tramite l’interfaccia RS 485.
Regolazione in funzione di un segnale esterno
TIPICO ESEMPIO DI RISPARMIO ENERGETICO

Sistema: Elettropompa multistadio verticale SV1608F75T con motore da 7,5 kW equipaggiato con Hydrovar®, ad
una prevalenza di 80 m. Funzionamento 12 ore/giorno.
Applicazione: mantenimento di una pressione costante al variare della portata.
PORTATA POTENZA ASSORBITA POTENZA TEMPO DI TOTALE
POMPA A VELOCITÀ POMPA A VELOCITÀ RISPARMIATA FUNZIONAMENTO ENERGIA
COSTANTE VARIABILE RISPARMIATA
m3/h kW kW kW (ore) kWh

9 5,50 3,09 2,41 1095 2639
14 6,71 4,81 1,90 2190 4161
21 7,30 7,21 0,09 1095 99
RISPARMIO ENERGETICO IN UN ANNO (kWh) 6899
3
HYDROVAR HVL
SIGLA DI IDENTIFICAZIONE
H V L 4 . 0 7 5 - A 0 0 1 0
Altre opzioni [1 cifra]

[0] = riservato per usi futuri
Potenza nominale erogata Display [1 cifra]

[3 cifre] [0] = riservato per usi futuri
kW x 10 [1] = Display interno installato come standard
Alimentazione [2 cifre] Schede opzionali [1 cifra]

[2.] = 1~ 208-240 V (50/60 Hz) [0] = nessuna scheda opzionale (standard)
[3.] = 3~ 208-240 V (50/60 Hz) [1] = Premium Card (opzionale, fornita
[4.] = 3~ 380-460 V (50/60 Hz) separatamente)
Bus di comunicazione [1 cifra]

Nome [3 cifre] 0 = Comunicazione standard (Modbus, Bacnet)
[HVL] = HYDROVAR® generazione L 1 = riservato per usi futuri
2 = riservato per usi futuri
ESEMPIO: HVL4.075-A0010 4 = riservato per usi futuri
HVL=HYDROVAR generazione L, 4.= alimentazione 3~ 380-460 V, 6 = riservato per usi futuri
075=7,5kW potenza nominale erogata, 7 = Scheda Wi-Fi (opzionale, fornita separatamente)
A=Classe di protezione IP55 (Tipo1),
0=Bus di comunicazione standard, 0=nessuna scheda opzionale, Classe di protezione (Classe IP) [1 cifra]
1=display interno installato, 0=nessun’altra opzione installata. [A] = IP55 (Tipo1)
NOTA: la tensione di uscita di HYDROVAR è trifase. [B] = riservato per usi futuri
DIMENSIONI E PESI
PESO

 
       
        
        
        
* = modelli non ancora disponibili. HVL_dim_a_td
4
HYDROVAR HVL
COMPATIBILITÀ EMC
Requisiti EMC
HYDROVAR è conforme alla norma di prodotto EN61800-3:2004 + A1:2012, che definisce le categorie (da C1 a C4)
per area di applicazione del dispositivo.
In base alla lunghezza del cavo del motore, HYDROVAR viene classificato per categoria
(secondo la norma EN61800-3), riportata nelle tabelle sottostanti:
Classificazione di HYDROVAR per categoria,

HVL
basata sulla norma EN61800-3
2.015 ÷ 2.040 C1 (*)
3.015 ÷ 3.110 C2 (*)
4.015 ÷ 4.220 C2 (*)
(*) lunghezza del cavo del motore 0,75; contattattare Xylem per ulteriori informazioni It-Rev_A
SCHEDA
Premium Card HYDROVAR
Per le serie e-LNE..H ed e-LNT..H la Premium Card è una

dotazione standard degli HYDROVAR indipendenti. Ciò
consente di controllare fino a cinque pompe a velocità fissa
da un pannello esterno.
La Premium Card abiliterà le caratteristiche aggiuntive
elencate di seguito:
• 2 ingressi analogici addizionali
• 2 uscite analogiche
• 1 ingresso digitale addizionale
• 5 relè.
Scheda Wi-Fi HYDROVAR (opzionale)
Con la scheda Wi-Fi montata su Hydrovar è possibile

collegare l’unità ad una rete wireless.
COMPONENTI OPZIONALI
Sensori
Per HYDROVAR sono disponibili i seguenti sensori:

a. Trasduttore di pressione
b. Trasduttore di pressione differenziale
c. Sensore di temperatura
d. Indicatore di portata (flangia tarata, flussometro)
e. Sensore di livello.
5
SERIE e-LNT..H
ELENCO MODELLI A 50 Hz, 2 POLI
 
    
               












 
               

               
               
               
               
               
               
               
               
               
               
               
       
       
       
       
        LEGENDA
       
        LNTEH : Monoblocco con HYDROVAR
        (versione gemellare).
        LNTSH : Giunto rigido con HYDROVAR
        (versione gemellare).
       
        A, B, C : sono le dimensioni meccaniche
        dell’HYDROVAR, fare riferimento alla
        tabella “DIMENSIONI E PESI”
        dell’HYDROVAR alle pagine precedenti.
       
       
       
       
       
       
       
       
       
       
       
       
Nota: vedere disponibilità nelle pagine precedenti. LNTH-HVL_models-2p50_a_sc
NF = Non Fattibile, solo versione KIT a muro.
6
SERIE e-LNT..H
ELENCO MODELLI A 50 Hz, 4 POLI
 
     
               












 
               

               
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               
       
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       
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Nota: vedere disponibilità nelle pagine precedenti. LNTH-HVL_models-4p50_a_sc
7
SERIE e-LNT..H
TABELLA DATI ELETTRICI A 50 Hz, 2 POLI
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               
               
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               
               
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               
       
       
       
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       
       
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       
       
       
       
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       
       
       
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       
       
       
       
       
       
Corrente nominale di LNT con HVL a 50Hz LNTH-HVL-2p50_a_te
* Inclusa corrente assorbita dal Wall mounting kit
8
SERIE e-LNT..H
TABELLA DATI ELETTRICI A 50 Hz, 4 POLI
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

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
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

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 
               
               
               
               
               
               
               
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               
               
               
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               
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               
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               
               
               
               
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               
               
               
               
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       
       
       
       
       
       
       
       
       
       
LNTH-HVL-4p50_a_te
9
SERIE e-LNT..H
POSIZIONE DISPLAY HYDROVAR HVL
POSIZIONE 1-9 POSIZIONE 7-15
  

     
     
     
     
     
     
   
   
  





NF** = Non FATTIBILE, solo versione Kit montaggio a muro. HVL_LNT-pos_a_td
10
SERIE e-LNT..H
POSIZIONE DISPLAY HYDROVAR HVL
POSIZIONE 1-9
POSIZIONE 7-15
11
SERIE LNTEH 40, 50, 65, 80, 100
DIMENSIONI E PESI A 50 Hz, 2 POLI
12
SERIE LNTEH 40, 50, 65, 80, 100
   
       
 






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25
HYDROVAR HVL (KIT INSTALLAZIONE A PARETE)
DIMENSIONI E PESI
È disponibile anche un kit opzionale per il montaggio di HYDROVAR a parete, da utilizzare nel caso in cui l’installazione
su pompa sia impossibile o quando si desidera che i comandi siano situati in un altro luogo, tale kit può essere utilizzato
con i convertitori di nuova generazione HYDROVAR HVL 2.015-4.220 (22 kW). La velocità della ventola di raffreddamento
viene modulata con l’uso di HYDROVAR che ottimizza il consumo di energia e, inoltre, riduce il rumore.
P
H
A
L
WM-KIT_HVL_models_a_sc
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26
27
Xylem |’zīl m| e
1) Tessuto delle piante che porta l’acqua dalle radici verso l’alto;
2) azienda globale leader nelle tecnologie idriche.
Siamo un team globale di persone unito in nome di un unico obiettivo: dare vita a soluzioni innovative per soddisfare
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Organizzazione Agenzia Bassano del Grappa Area Sud-Isole

di vendita (Lowara) Campania, Potenza Trento
Elettrotecnica Industriale srl Filiale Napoli Bassano d G.

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Rimini
Valle d’Aosta Pesaro
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Potenza
Matera
filiale.torino@xyleminc.com Filiale Firenze Puglia, Matera

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Lombardia Via Panciatichi, 92 70125 Bari (BA)

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Sede Centrale
Filiale Milano Filiale

Agenzia
20020 Lainate (MI) Fax 0554224074 Tel. 0805042895 Centro Dewatering/Noleggio

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00040 Pomezia (RM) Filiale Catania Filiale Cagliari
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Veneto, Friuli, Trentino Tel. 065593394 - 065581392 Via Aci Castello, 15/D Piazza Ruggeri, 3
Filiale Padova Fax 065581810 Tel. 095493310 - Fax 0957122677 Tel. 070243533 - Fax 070216662
35020 Saonara (PD) filiale.roma@xyleminc.com filiale.catania@xyleminc.com filiale.cagliari@xyleminc.com
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filiale.padova@xyleminc.com Rapel di Pulvirenti Leonilde sas LWR Srl
Marche, Emilia Romagna, 95027 S. Gregorio (CT) 09122 Cagliari (CA)
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U.R.I. SpA Filiale Pesaro Tel. 0957123226 - 0957123987 Tel. 070287762 - 070292192
38015 Lavis (TN) 61100 Pesaro (PU) Fax 095498902 Fax 0444 707179
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uri@uri.it filiale.pesaro@xyleminc.com
Xylem Water Solutions Italia Srl Ufficio Ordini
848 787011
Via Gioacchino Rossini 1/A
Numero a tariffazione speciale da rete fissa.
20020 – Lainate (MI) - Italia Orario ufficio (Lunedì - Venerdì).
Da rete mobile utilizzare gli altri numeri indicati.
Tel. (+39) 02 90358.1 - Fax (+39) 02 9019990

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Flygt, Godwin, Leopold, Lowara, Sanitaire, Wedeco, Xylem sono marchi registrati di Xylem Inc. o di
una sua società controllata.
© 2016 Xylem, Inc.
PARAGRAFO 2.3
• ST-3.1-ITF
• ST-3.2-ITF
• ST-3.3-ITF
Totally enclosed box type ■Standard specifications * Other specifications are the same as those of the standard type. See common specification on page 6.
Item Specification
Input voltage class 1ph-240V input class / 3ph-240V input class / 3ph-500V input class
Possible to bring Applicable motor (kW) 0.2 ( 0.4 0.75 1.5 2.2 4.0
Type
Input voltage class Form
into compliance with
Model
VFS11S-
1ph-240V class 2002PLE 2004PLE 2007PLE 2015PLE 2022PLE –
IP55 specifications!
Soon to be released VFS11-
3ph-240V class
VFS11-
3ph-500V class
–
–
2004PME
4004PLE
2007PME
4007PLE
2015PLME
4015PLE
2022PME
4022PLE
2037PME
4037PLE
Capacity(kVA) Note 1) 0.6 1.3/1.3/1.1 1.8 3.1 4.2 6.7/7.2
1ph-240V class 1.5 (1.5) 3.3 (3.3) 4.8 (4.4) 8.0 (7.9) 11.0 (10.0) –
Rated output current
Operation panel
Rating
● 3ph-240V class – 3.3 (3.3) 4.8 (4.4) 8.0 (7.9) 11.0 (10.0) 17.5 (16.4)
(A) Note 2)
3ph-500V class – 1.5 (1.5) 2.3 (2.1) 4.1 (3.7) 5.5 (5.0) 9.5 (8.6)
Output voltage Note 3) 240V class : 3ph-200V to 240V, 500V class : 3ph-380V to 500V
Overload current ratingd 60 seconds at 150%, 0.5 seconds at 200%
● Frequency setting potentiometer Power Voltage-frequency 240V class : 1ph/3ph-200V to 240V -50/60Hz, 500V class : 3ph-380V to 500V -50/60Hz
supply Allowable fluctuation Voltage +10%, -15% Note4), frequency ±5%
Protective method IP54 Totally enclosed type (JEM1030) / Possible to bring into compliance with IP55
Cooling method Self-cooling
● Operation switch Color Munsel 5Y-8/0.5
Built-in filter 1ph and 500V class : High-attenuation EMI filter, 3ph-240V class : Basic filter
Environments
Service environments Note 6) Indoor, altitude 1000m or less. Place not exposed to direct sunlight and free from of corrosive and explosive gases.
Ambient temperature -10 to +40˚C
● Slots for additional switches (Two) Storage temperature -25 to +70˚C
Relative humidity 20 to 93%
Vibration 5.9 m/s2 or less (10 to 55Hz)
Note 1: Capacity is calculated at 220V for the 240V class and at 440V for the 500V class. Note 6: Installation environment
Note 2: Indicates rated output current setting when the PWM carrier frequency (Parameter F300) ・Install the inverter in a well-ventilated place and mount it on a flat metal plate in portrait
is 4kHz or less. orientation.
When exceeding 4kHz , the rated output current setting is indicated in the parenthesis. Install the inverter so that it is not inclined more than ±10° from the vertical.
● Power switch for motor circuit breaker Note 3: The maximum output voltage is equal to the input supply voltage. ・Leave a space of 10 cm or more on the upper and lower sides of the inverter, and a
Note 4: ±10% when the inverter is operated continuously (under a load of 100%). space of 5 cm or more on each side.
Note 5: The factory default settings of the following parameters are different from those of the ・The inverter has a cooling fan to circulate air in it. The cooling fan has a useful life of
standard type. approximately 30,000 hours (2 to 3 years when operated continuously), so it needs to be
The factory default settings of all other parameters are the same as those of the standard replaced periodically.
type. For parameter settings, see the tables of parameters on page 10.
VF-S11 VF-S11
Title Function Standard type otally enclosed type
Command mode selection 1 0
Frequency setting mode selection 0 2
Totally enclosed box type

● Totally enclosed structure compliant ● Built-in motor circuit breaker

with IP54 ■Standard connection diagram
● A minimum of wiring
● Built-in noise filter
● Cooling structure: Self-cooling type Sink (Negative) logic : Common = CC
● Equipped with all control devices
as standard DC reactor (DCL)

❋
Braking resistor (option)
2 (option)
(Control devices compliant with IP55
specifications / All-in-one)
■Line-up ■Compliance with IP55 P0 PA/+ PB PC/-
Motor circuit breaker Motor
Input voltage Applicable motor (kW) IP54-compliant structures refer to structures that protect the contents from R/L1 U/T1
class 0.2 0.4 0.75 1.5 2.2 4.0 5.5 7.5 11 15 dust and harmful effects of water that drops from every direction. The Main circuit power supply S/L2 V/T2
Noise
inverter can be brought into compliance with IP55 specifications by making 240V class: T/L3 filter
Main circuit
W/T3
IM
1-phase 240V the wiring port watertight. (IP55-compliant structures refer to structures that 1ph/3ph-200 to 240V
protect the contents from dust and harmful effects of water that comes in a -50/60Hz
jet from every direction.) Control Operation switch
3-phase 240V 500V class:
circuit Forward
3ph-380 to 500V FLC F
3-phase 500V Under developing -50/60Hz R Reverse
FLB
Note) 500V class 5.5 to 15kW range are IP00 type. Fault detection relay VF-S11 RES Reset
■External dimensions Connector for S1 Preset-speed1

FLA common serial
Input voltage Aplicable motor Dimensions (mm) communications S2 Preset-speed2
class (kW) Type-form Width Height Depth
SWI FM VIA
RY SOURCE V V S3 Preset-speed3
0.4 VFS11-2004PME Low-speed
210 240 177 CC Common
0.75 VFS11-2007PME signal output
RC PLC
3ph-240V 1.5 VFS11-2015PME P24
215 297 206 Speed reach signal output.
2.2 VFS11-2022PME PLC SINK I I
OUT Ry
4.0 VFS11-2037PME 230 340 222 Frequency setting potentiometer
0.4 VFS11-4004PLE NO
0.75 VFS11-4007PLE 215 297 206 ❋1
FM CC
3ph-500V 1.5 VFS11-4015PLE CC VIA VIB PP
2.2 VFS11-4022PLE ＋＋
230 340 222 Meter
4.0 VFS11-4037PLE Voltage signal: 0-10V
Frequency − (Current signal: 4-20mA)
0.2 VFS11S-2002PLE meter
(ammeter)
0.4 VFS11S-2004PLE 210 240 177 −
1ph-240V 0.75 VFS11S-2007PLE
1.5 VFS11S-2015PLE 215 297 206 ❋1: When using the OUT output terminal in a sink logic configuration, do not short-circuit the NO and CC terminals.
❋2: The inverter comes with the PO and PA (positive) terminals short-circuited with a shorting bar. When connecting a DC reactor (DCL), detach the shorting bar.
2.2 VFS11S-2022PLE 230 340 222
21 22
BP 311/A
Portata 25 - 50 m³/min Note generali:

Ventilatore orientabile.
Pressione aspirante 68 - 80 kg/m² Nella modalità INVERTER si prega
Pressione premente 68 - 80.5 kg/m² di fare attenzione al possibile surriscaldamento del motore
a rpm/Hz inferiori a quelli nominali.
Motore installato 90 S - 4 poli
Note zona gialla:
Potenza installata 1.1 KW
ATTENZIONE: possibile sovraccarico del motore e/o
Velocità di rotazione 1400 giri/min possibile limite meccanico della girante, eventualmente
contattare ufficio tecnico.
Velocità limite 1450 giri/min
Tipo fluido Pulita, Polverosa Note grafico:
Flangia aspirante diametro 321 mm Giri massimi ammissibili:

0...150°C= 1680giri/min.
Flangia premente 315 x 224 mm >1450
giri/min : contattare ufficio tecnico .
Peso senza motore 53 Kg Temperatura massima
PD2 0.22 Kgm² per ventilatori direttamente accoppiati: 150°C.
Per
temperature >150°C o <0°C contattare l'ufficio tecnico.
Note rumorosità:
Pressione sonora in campo libero a 1 m dal ventilatore
EU 311

Pressione aspirante 75 - 157 kg/m² Nella modalità INVERTER si prega
Pressione premente 75 - 160 kg/m² di fare attenzione al possibile surriscaldamento del motore
Motore installato 80 B - 2 poli
Note zona gialla:
Tipo fluido Pulita, Polverosa, Tras. materi... Note grafico:

0...150°C= 3390giri/min.
Flangia premente 250 x 180 mm >2880
giri/min : contattare ufficio tecnico .
Peso senza motore 28 Kg Temperatura massima
PD2 0.18 Kgm² per ventilatori direttamente accoppiati: 150°C.
Per
temperature >150°C o <0°C contattare l'ufficio tecnico.
Note rumorosità:
Pressione sonora in campo libero a 1 m dal ventilatore
Totally enclosed box type ■Standard specifications * Other specifications are the same as those of the standard type. See common specification on page 6.
Item Specification
Input voltage class 1ph-240V input class / 3ph-240V input class / 3ph-500V input class
Possible to bring Applicable motor (kW) 0.2 ( 0.4 0.75 1.5 2.2 4.0
Type
Input voltage class Form
into compliance with
Model
VFS11S-
1ph-240V class 2002PLE 2004PLE 2007PLE 2015PLE 2022PLE –
IP55 specifications!
Soon to be released VFS11-
3ph-240V class
VFS11-
3ph-500V class
–
–
2004PME
4004PLE
2007PME
4007PLE
2015PLME
4015PLE
2022PME
4022PLE
2037PME
4037PLE
Capacity(kVA) Note 1) 0.6 1.3/1.3/1.1 1.8 3.1 4.2 6.7/7.2
1ph-240V class 1.5 (1.5) 3.3 (3.3) 4.8 (4.4) 8.0 (7.9) 11.0 (10.0) –
Rated output current
Operation panel
Rating
● 3ph-240V class – 3.3 (3.3) 4.8 (4.4) 8.0 (7.9) 11.0 (10.0) 17.5 (16.4)
(A) Note 2)
3ph-500V class – 1.5 (1.5) 2.3 (2.1) 4.1 (3.7) 5.5 (5.0) 9.5 (8.6)
Output voltage Note 3) 240V class : 3ph-200V to 240V, 500V class : 3ph-380V to 500V
Overload current ratingd 60 seconds at 150%, 0.5 seconds at 200%
● Frequency setting potentiometer Power Voltage-frequency 240V class : 1ph/3ph-200V to 240V -50/60Hz, 500V class : 3ph-380V to 500V -50/60Hz
supply Allowable fluctuation Voltage +10%, -15% Note4), frequency ±5%
Protective method IP54 Totally enclosed type (JEM1030) / Possible to bring into compliance with IP55
Cooling method Self-cooling
● Operation switch Color Munsel 5Y-8/0.5
Built-in filter 1ph and 500V class : High-attenuation EMI filter, 3ph-240V class : Basic filter
Environments
Service environments Note 6) Indoor, altitude 1000m or less. Place not exposed to direct sunlight and free from of corrosive and explosive gases.
Ambient temperature -10 to +40˚C
● Slots for additional switches (Two) Storage temperature -25 to +70˚C
Relative humidity 20 to 93%
Vibration 5.9 m/s2 or less (10 to 55Hz)
Note 1: Capacity is calculated at 220V for the 240V class and at 440V for the 500V class. Note 6: Installation environment
Note 2: Indicates rated output current setting when the PWM carrier frequency (Parameter F300) ・Install the inverter in a well-ventilated place and mount it on a flat metal plate in portrait
is 4kHz or less. orientation.
When exceeding 4kHz , the rated output current setting is indicated in the parenthesis. Install the inverter so that it is not inclined more than ±10° from the vertical.
● Power switch for motor circuit breaker Note 3: The maximum output voltage is equal to the input supply voltage. ・Leave a space of 10 cm or more on the upper and lower sides of the inverter, and a
Note 4: ±10% when the inverter is operated continuously (under a load of 100%). space of 5 cm or more on each side.
Note 5: The factory default settings of the following parameters are different from those of the ・The inverter has a cooling fan to circulate air in it. The cooling fan has a useful life of
standard type. approximately 30,000 hours (2 to 3 years when operated continuously), so it needs to be
The factory default settings of all other parameters are the same as those of the standard replaced periodically.
type. For parameter settings, see the tables of parameters on page 10.
VF-S11 VF-S11
Title Function Standard type otally enclosed type
Command mode selection 1 0
Frequency setting mode selection 0 2

● Totally enclosed structure compliant ● Built-in motor circuit breaker

with IP54 ■Standard connection diagram
● A minimum of wiring
● Built-in noise filter
● Cooling structure: Self-cooling type Sink (Negative) logic : Common = CC
● Equipped with all control devices
as standard DC reactor (DCL)

❋
Braking resistor (option)
2 (option)
(Control devices compliant with IP55
specifications / All-in-one)
■Line-up ■Compliance with IP55 P0 PA/+ PB PC/-
Motor circuit breaker Motor
Input voltage Applicable motor (kW) IP54-compliant structures refer to structures that protect the contents from R/L1 U/T1
class 0.2 0.4 0.75 1.5 2.2 4.0 5.5 7.5 11 15 dust and harmful effects of water that drops from every direction. The Main circuit power supply S/L2 V/T2
Noise
inverter can be brought into compliance with IP55 specifications by making 240V class: T/L3 filter
Main circuit
W/T3
IM
1-phase 240V the wiring port watertight. (IP55-compliant structures refer to structures that 1ph/3ph-200 to 240V
protect the contents from dust and harmful effects of water that comes in a -50/60Hz
jet from every direction.) Control Operation switch
3-phase 240V 500V class:
circuit Forward
3ph-380 to 500V FLC F
3-phase 500V Under developing -50/60Hz R Reverse
FLB
Note) 500V class 5.5 to 15kW range are IP00 type. Fault detection relay VF-S11 RES Reset
■External dimensions Connector for S1 Preset-speed1

FLA common serial
Input voltage Aplicable motor Dimensions (mm) communications S2 Preset-speed2
class (kW) Type-form Width Height Depth
SWI FM VIA
RY SOURCE V V S3 Preset-speed3
0.4 VFS11-2004PME Low-speed
210 240 177 CC Common
0.75 VFS11-2007PME signal output
RC PLC
3ph-240V 1.5 VFS11-2015PME P24
215 297 206 Speed reach signal output.
2.2 VFS11-2022PME PLC SINK I I
OUT Ry
4.0 VFS11-2037PME 230 340 222 Frequency setting potentiometer
0.4 VFS11-4004PLE NO
0.75 VFS11-4007PLE 215 297 206 ❋1
FM CC
3ph-500V 1.5 VFS11-4015PLE CC VIA VIB PP
2.2 VFS11-4022PLE ＋＋
230 340 222 Meter
4.0 VFS11-4037PLE Voltage signal: 0-10V
Frequency − (Current signal: 4-20mA)
0.2 VFS11S-2002PLE meter
(ammeter)
0.4 VFS11S-2004PLE 210 240 177 −
1ph-240V 0.75 VFS11S-2007PLE
1.5 VFS11S-2015PLE 215 297 206 ❋1: When using the OUT output terminal in a sink logic configuration, do not short-circuit the NO and CC terminals.
❋2: The inverter comes with the PO and PA (positive) terminals short-circuited with a shorting bar. When connecting a DC reactor (DCL), detach the shorting bar.
2.2 VFS11S-2022PLE 230 340 222
21 22
MPR 402

Pressione aspirante 191 - 271.5 kg/m² Nella modalità INVERTER si prega
Pressione premente 195 - 280 kg/m² di fare attenzione al possibile surriscaldamento del motore
Motore installato 90 S - 2 poli
Note zona gialla:
Tipo fluido Pulita, Polverosa Note grafico:

0...90°C= 4000giri/min.
Flangia premente 180 x 125 mm 90...150°C= 3600giri/min.
>2900 giri/min : contattare
Peso senza motore 38 Kg ufficio tecnico .
PD2 0.45 Kgm² Temperatura massima per ventilatori
direttamente accoppiati: 150°C.
Per temperature >150°C
o <0°C contattare l'ufficio tecnico.
Note rumorosità:
Ventilatori elicocentrifughi con motore in corrente continua
Serie TD-ECOWATT
Ventilatori elicocentrifughi compatti, con

cuscinetti a sfera e motore Brushless in
corrente continua ad alto rendimento e
basso consumo.
Costruiti in materiale plastico (modelli
160 fino 800) o in acciaio (modelli
1300 e 2000), scatola morsettiera
esterna, gruppo motore-ventola
estraibile e motore con alimentazione
90/260V-50/60Hz (modelli 160 fino 800)
e 230V/50-60Hz (modelli 1300 e 2000).
100% della velocità regolabile tramite
potenziometro situato nella scatola
morsettiera (ad eccezione di modello
TD-160/100 ECOWATT) o per tipo di
controllo esterno REB-ECOWATT.
Ingresso analogico per controllare il
ventilatore con un segnale esterno
di 0-10V (ad eccezione di modello
TD-160/100 ECOWATT).
Particolarmente indicato per risolvere
problemi di ventilazione in applicazioni
domestiche, commerciali e industriali
dove si richiedono lunghi periodi di
funzionamento con un conseguente
e importante risparmio energetico, o
laddove si necessita l’installazione di un
sistema di ventilazione intelligente che
implica uno specifico controllo mediante
sensori esterni.
COMPATTO
Centrifugo Centrifugo Cassa di Elicocentrifugo

Classico in linea ventilazione TD-ECOWATT
La compattezza dei ventilatori della serie TD ECOWATT è la soluzione ideale per

installazioni con spazi limitati come nel caso dei controsoffitti.
www.solerpalau.it Estrattori da condotto TD-ECOWATT

Serie TD-ECOWATT
Installazione in 4 mosse Facile manutenzione
Fissaggio del supporto. Inserimento gruppo

motore-ventola.
Gruppo motore-ventola estraibile agevolando le operazioni

di manutenzione e pulizia senza la necessità di smontare i
condotti.
Flessibilità di installazione
Collegamento elettrico. Collegamento ai condotti.
Possibilità di installazione in qualsiasi punto del condotto

di ventilazione: all’inizio, in mezzo o alla fine.
Motore in corrente continua Componenti elettronici
Motore brushless in corrente integrati
continua, ad alto rendimento Componenti elettronici
e basso consumo, regolabile. completamente integrati
con il prodotto.
Caratteristiche costruttive
160 250 350 500 800 1300 2000
CARCASSA IN MATERIALE TECNICO TERMOPLASTICO • • • • •
CARCASSA IN ACCIAIO • •
GIRANTE IN MATERIALE TECNICO TERMOPLASTICO • • • • •
GIRANTE IN ALLUMINIO • •
CLASSE MOTORE II II II II II I I
PROTEZIONE TERMICA (NON A RIARMO AUTOMATICO) • • • • •
PROTEZIONE ELETTRICA NTC • •
CUSCINETTI A SFERA LUBRIFICATI A VITA • • • • • • •
Estrattori da condotto TD-ECOWATT www.solerpalau.it

Serie TD-ECOWATT
Caratteristiche tecniche
Modello Tensione Velocità di Potenza Intensità Portata aria Livello di pressione sonora* Peso
di controllo rotazione assorbita assorbita massima (dB(A)) (kg)
(V) (r.p.m.) massima massima (m3/h)
(W) (A) Aspirazione Irradiato Mandata
10 2550 9 0,08 180 43 31 38
8 2240 7 0,06 160 36 28 34
TD-160/100 ECOWATT 1,4
6 1720 4 0,04 120 32 21 28
4 1170 2 0,02 80 24 16 18
10 2480 19 0,14 280 38 37 37
8 2090 13 0,10 230 34 32 33
6 1530 7 0,06 180 27 19 25
4 1040 4 0,03 110 22 18 15
10 2510 20 0,16 380 37 26 38
8 2150 14 0,11 320 34 23 35
6 1580 8 0,06 230 28 20 28
4 1050 4 0,03 160 21 11 18
10 2670 50 0,36 570 47 31 48
8 2260 33 0,25 470 42 28 43
6 1670 16 0,13 340 34 21 36
4 1140 8 0,07 230 26 15 27
10 2650 49 0,36 580 46 33 48
8 2250 32 0,25 480 44 31 43
6 1660 16 0,13 350 37 24 38
4 1150 8 0,07 240 29 18 30
10 2450 101 0,36 960 49 37 51
8 2150 70 0,25 830 46 33 47
6 1830 46 0,13 710 43 31 44
4 1500 28 0,07 580 37 25 38
10 2590 157 0,70 1.250 59 47 65
8 2110 93 0,40 990 54 42 60
TD-1300/250 ECOWATT 9,5
6 1680 54 0,30 800 48 37 52
4 1210 29 0,20 580 40 33 44
10 2580 262 1,10 1.740 60 50 64
8 2130 154 0,70 1.410 56 46 50
TD-2000/315 ECOWATT 14,0
6 1690 85 0,40 1.110 50 40 54
4 1230 41 0,20 810 45 35 48
* Livello di pressione sonora misurato a 3 metri, in campo libero, in punti di eserzicio 2, 5, 8 e 11 della curva caratteristica.

Serie TD-ECOWATT
Dimensioni (mm)
X
E
Ø5
.5
C
H F TD 250-350
G D
A B
TD-160/100 ECOWATT TD-250/100 e TD-350/125 ECOWATT
Modello X A ØB C ØD E F G H
TD-250/100 ECOWATT 188 303 176 156 97 100 90 80 60
TD-350/125 ECOWATT 188 258 176 156 123 100 90 80 60
211 233
111.5 124
Ø5
184
.5
173,5
293
273
TD 800
140
130
94
60
TD 500
.5
Ø5
100 Ø198
80 Ø147
302 Ø217
295 Ø200
TD-500/150 ECOWATT TD-800/200 ECOWATT
TD-1300/250 e TD-2000/315 ECOWATT
Modello X A ØB C ØD E F G H
TD-1300/250 ECOWATT X
291 A
386 ØB 192C 248
272 ØD155E 168 F145
G140 H
TD-2000/315 ECOWATT 356 450 336 224 312 188 210 182 178
TD-1300/250 ECOW ATT 291 386 272 192 248 155 168 145 140
TD-2000/315 ECOW ATT 356 450 336 224 312 188 210 182 178

Serie TD-ECOWATT
Curve caratteristiche - CARATTERISTICHE ACUSTICHE

– qv = Portata in m3/h.
– psf = Pressione statica in mmcda e Pa.
– P = Potenza assorbita in W.
– SFP = Fattore specifico di potenza in W/m3/s (curve blu).
−− Prove eseguite secondo le norme ISO 5801 e AMCA 210-99.
– Potenza sonora in dB(A).
TD-160/100
TD-160/100EC O WATT
ECOWATT TD-250/100
TD-250/100EC O WATT
ECOWATT
psf psf psf psf
[mmcda] [Pa] 10V [mmcda] [Pa] 10V
8V
8V
100
80 10
8 3
3
80
0
50
8
0
0
60 40
35
0
6 30
6V 350
6 6
250 2
6 60 6V 2
30 0
4 40 5
5
9 4 40 9
20
4V 8
0 4V 25
0
2 20 8
12 11 2 20 12
11
15 20
0 0
10 7 4 1 10 7 4 1
0 0 0 0
0 40 80 120 160 qv [m /h]
3
0 50 100 150 200 250 qv [m3/h]
P [W] 10V
P [W] 10V
8 15
8V
8V
6
10
4 6V
6V
2 4V 5
4V
0 0
0 40 80 120 160 qv [m3/h] 0 50 100 150 200 250 qv [m3/h]
TD-160/100 ECOWATT 63 125 250 500 1.000 2.000 4.000 8.000 LwA TD-250/100 ECOWATT 63 125 250 500 1.000 2.000 4.000 8.000 LwA
Aspirazione 25 27 42 50 63 54 42 33 63 Aspirazione 26 31 47 57 55 52 44 36 60
1 Mandata 25 27 40 52 55 53 44 34 59 1 Mandata 28 32 48 56 54 53 44 35 60
Irradiato 24 25 42 43 46 45 34 22 50 Irradiato 21 29 55 45 42 44 34 24 56
2 Mandata 25 29 40 52 55 53 42 32 58 2 Mandata 27 31 50 53 49 50 41 31 57
3 Mandata 31 34 37 51 53 50 41 31 57 3 Mandata 30 32 45 52 49 49 40 32 55
4 Mandata 21 25 37 49 51 48 40 29 55 4 Mandata 24 28 46 52 49 48 39 29 55
5 Mandata 23 28 37 49 50 47 38 27 54 5 Mandata 22 30 48 48 44 44 36 27 53
6 Mandata 25 31 35 48 48 45 37 27 52 6 Mandata 23 30 44 47 44 43 35 27 51
7 Mandata 19 23 30 43 46 41 31 23 49 7 Mandata 21 27 42 44 41 39 32 24 48
8 Mandata 21 26 31 42 45 40 30 23 48 8 Mandata 19 28 37 40 41 35 30 24 45
9 Mandata 21 25 28 40 43 37 29 23 46 9 Mandata 19 26 36 38 43 33 29 24 45
10 Mandata 18 21 22 33 37 31 24 23 39 10 Mandata 17 22 31 33 29 26 26 22 37
11 Mandata 18 21 22 32 36 30 24 23 39 11 Mandata 17 21 28 30 28 24 26 22 35
12 Mandata 19 19 22 29 33 28 23 22 36 12 Mandata 18 19 27 29 27 23 26 22 34

Serie TD-ECOWATT

TD-350/125
TD-350/125EC O WATT
ECOWATT TD-500/150
TD-500/150EC O WATT
ECOWATT
psf psf psf psf
8V
100 8V
10 200
20
0
3
50
0
40
80 0 50
60
35 3
8 300
450
150
15
6V 6 400
6 60 6 250 2
6V
2
10 100
5 35
4 40 5
0
9
9
4V 4V
8 5 50 8
2 20 20
0 12
12
11
11
30
0
10 4 1 10 7 4 1
0 0
7
0 0
0 50 100 150 200 250 300 350 qv [m3/h] 0 100 200 300 400 500 qv [m3/h]
P [W] P [W]
20 10V 50 10V
40
15 8V
30 8V
10 20
6V 6V
5 4V 10 4V
0 0
0 50 100 150 200 250 300 350 qv [m /h] 3 0 100 200 300 400 500 qv [m3/h]
1 Mandata 30 32 48 57 57 53 43 34 61 1 Mandata 38 38 56 62 65 64 58 50 69
2 Mandata 25 30 47 53 54 50 43 34 58 2 Mandata 29 33 56 64 64 60 55 49 68
3 Mandata 27 34 56 56 54 51 44 34 61 3 Mandata 29 34 57 67 65 61 57 51 70
4 Mandata 25 31 55 51 53 46 38 29 58 4 Mandata 31 34 55 57 59 59 52 45 64
5 Mandata 25 30 49 49 50 45 39 28 55 5 Mandata 26 33 57 57 57 55 51 44 63
6 Mandata 24 33 53 51 49 46 40 28 57 6 Mandata 27 38 59 62 60 56 53 46 66
7 Mandata 20 24 42 44 43 36 33 23 48 7 Mandata 22 33 51 52 52 50 43 35 58
8 Mandata 20 24 39 42 42 36 33 23 46 8 Mandata 20 32 51 51 50 46 41 34 56
9 Mandata 26 31 41 45 41 37 33 23 48 9 Mandata 19 34 53 54 51 47 42 34 58
10 Mandata 18 23 35 33 30 24 28 22 39 10 Mandata 17 23 41 45 46 37 31 26 50
11 Mandata 19 22 34 33 30 24 28 22 38 11 Mandata 19 24 41 44 41 35 31 26 47
12 Mandata 17 23 33 33 30 25 28 22 38 12 Mandata 20 28 42 45 42 37 33 27 48

Serie TD-ECOWATT

TD-500/160
TD-500/160EC O WATT
ECOWATT TD-800/200
TD-800/200EC O WATT
ECOWATT
psf psf psf psf
8V
250
200 25 8V
20
3 3
200
0
0
60
50 20
450
150 600
15 6V 500
400 6
6V 6 150
15 450
2
10 100 35
2
4V
9
0
10 100 5
9 5 12
8
4V 40
0
5 50 8 5 50 11
12 30
0 35
0
30
11
0
10 7 4 1
0 0
10 7 4 1 0 0
0 100 200 300 400 500 qv [m /h]
3 0 200 400 600 800 qv [m3/h]
P [W] P [W]
100
50 10V
10V 80
40 8V
60
30 8V
6V
40
20 4V
6V
20
10 4V
0
0 0 200 400 600 800 qv [m3/h]
0 100 200 300 400 500 qv [m3/h]
1 Mandata 33 36 58 61 66 64 58 50 70 1 Mandata 49 48 51 62 67 68 64 51 72
2 Mandata 30 33 58 62 64 61 56 49 68 2 Mandata 38 38 51 62 67 66 61 50 71
3 Mandata 29 35 56 65 65 61 57 49 69 3 Mandata 33 41 61 70 69 67 61 51 74
4 Mandata 25 33 54 57 60 59 53 44 65 4 Mandata 46 44 53 58 64 65 59 47 69
5 Mandata 23 31 55 57 59 57 51 43 63 5 Mandata 36 35 52 58 63 63 56 45 67
6 Mandata 25 39 57 61 61 59 53 44 66 6 Mandata 30 40 60 66 66 63 56 46 71
7 Mandata 28 31 52 51 54 52 44 34 59 7 Mandata 41 40 52 55 61 61 54 42 65
8 Mandata 28 30 52 51 52 50 43 33 58 8 Mandata 31 31 52 55 60 59 51 40 64
9 Mandata 27 33 56 53 54 53 45 33 60 9 Mandata 26 40 63 62 61 59 51 40 67
10 Mandata 18 25 40 44 47 46 36 25 51 10 Mandata 34 32 44 51 56 56 47 35 60
11 Mandata 20 26 41 43 43 46 35 25 50 11 Mandata 26 26 46 51 54 52 43 32 58
12 Mandata 21 30 41 43 42 46 36 26 50 12 Mandata 25 36 54 55 55 52 43 33 60

Serie TD-ECOWATT

TD-1300/250EC
TD-1300/250 ECOWATT
O WATT TD-2000/315EC
TD-2000/315 ECOWATT
O WATT
psf psf psf psf
350 600
35
60
8V 8V
300
30 500 3
1 00
0 3 50
0
25 250 800 120
70 0 40 400 10 00
200 6V 6V 6
20 6 800 2
600
30 300 700
15 150 2
9 5 60 0
4V 9
20 200 4V
10 100 5
50
0
8 500
12
12 8
5 50 10 100 11 400
11
40
300 0
10 4 1 10 4 300 1
7 7
0 0 0 0
0 200 400 600 800 1000 1200 qv [m /h]
3 0 300 600 900 1200 1500 qv [m3/h]
P [W] P [W]
150 10V
200
100 8V
10V
100 8V
50 6V
6V
4V
4V
0 0
0 200 400 600 800 1000 1200 qv [m3/h] 0 300 600 900 1200 1500 qv [m3/h]
1 Mandata 39 47 68 74 82 80 72 63 85 1 Mandata 46 54 70 76 82 80 72 64 85
2 Mandata 39 50 69 75 82 79 71 61 85 2 Mandata 46 60 74 77 81 79 70 63 84
3 Mandata 40 51 70 74 79 76 67 57 82 3 Mandata 44 54 70 75 80 78 70 62 83
4 Mandata 34 46 63 70 80 74 66 56 81 4 Mandata 45 53 68 72 77 75 66 58 80
5 Mandata 35 51 63 70 77 73 65 54 80 5 Mandata 45 64 69 73 76 74 65 56 80
6 Mandata 37 50 65 69 73 70 60 50 76 6 Mandata 43 54 66 70 74 72 64 55 78
7 Mandata 33 45 58 64 70 69 59 48 73 7 Mandata 30 49 63 67 75 69 60 49 77
8 Mandata 32 47 58 64 69 67 58 46 72 8 Mandata 31 54 64 68 70 68 59 48 74
9 Mandata 34 48 59 61 65 62 52 41 69 9 Mandata 26 47 60 64 69 64 55 45 72
10 Mandata 28 36 52 58 62 58 48 36 65 10 Mandata 29 46 57 62 65 62 52 40 68
11 Mandata 30 38 52 57 61 57 47 35 64 11 Mandata 30 48 59 62 64 62 51 40 68
12 Mandata 31 38 51 53 57 53 40 32 60 12 Mandata 30 47 59 63 65 63 52 41 69

PARAGRAFO 2.4
• ST-4.1-ITF
PARAGRAFO 2.5
• ST-5.1-ITF
Vasi d’espansione
serie 556 - 568 - 5557 01079/16

sostituisce dp 01079/13
ACCREDITED
ISO 9001 FM 21654
Funzione
I vasi d'espansione sono dei dispositivi atti alla compensazione

dell'aumento di volume dell'acqua dovuto all'innalzamento della
temperatura della stessa, sia negli impianti di riscaldamento che in
quelli di produzione di acqua calda sanitaria.
Essi vengono utilizzati anche come autoclavi negli impianti di
distribuzione idrosanitari.
0045
1370
Gamma prodotti
Serie 556 Vaso d’espansione saldato per impianti di riscaldamento certificato CE

capacità (litri): 8, 12, 18, 25, 35, 50, 80, 100, 140, 200, 250, 300, 400, 500, 600
Serie 568 Vaso d’espansione saldato per impianti idrosanitari e autoclave certificato CE
capacità (litri): 8, 12, 18, 25, 33, 50, 60, 80, 100, 200, 300, 400, 500
Serie 5557 Vaso d’espansione saldato per impianti idrosanitari certificato CE capacità (litri): 2, 5, 8
serie 556 568 5557
Materiali:
Corpo: acciaio acciaio acciaio
Membrana: SBR 8÷33 l, butile 2÷8 l, butile
50÷500 l, EPDM
Tipo di membrana: a diaframma a vescica (sostituibile a vescica
per volumi da 60 a 500 l)
Attacco alla tubazione: acciaio zincato acciaio zincato acciaio zincato
Protezione attacco alla tubazione: - 8÷33 l, inserto in materiale plastico inserto in materiale plastico
50÷500 l, rivestimento epossidico
Colore: grigio blu bianco
Prestazioni:
Fluido d’impiego: acqua, soluzioni glicolate acqua acqua
Max percentuale di glicole: 50% non applicabile non applicabile
Pressione max d’esercizio: 6 bar 10 bar 10 bar
Pressione di precarica: 1,5 bar 2,5 bar 2,5 bar
Campo di temperatura sistema: -10÷120°C -10÷70°C -10÷100°C
Campo di temperatura membrana: -10÷70°C -10÷70°C -10÷100°C
Costruzione: conforme a DIN 4807-2 ed EN 13831 conforme a DIN 4807-2 ed EN 13831 conforme a EN 13831
Utilizzo: riscaldamento sanitario, autoclave sanitario

conforme D.M. 6 Aprile 2004, n. 174 conforme D.M. 6 Aprile 2004, n. 174
Attacchi:
Attacco alla tubazione: 8÷50 l; 3/4” M (EN 10226-1) 8÷33 l; 3/4” M (ISO 228-1) 2 l; 1/2” M (ISO 228-1)
80÷600 l; 1” M (EN 10226-1) 50÷100 l; 1” M (ISO 228-1) 5 e 8 l; 3/4” M (ISO 228-1)
200÷500 l; 1 1/4” M (ISO 228-1)
Dimensioni
556
568
H
H
A
A A
Ø
Ø Ø
Codice Litri A Ø H Massa (kg)
Codice Litri A Ø H Massa (kg) Codice Litri A Ø H Massa (kg) 555702 2 1/2” 120 240 1,0
556008 8 3/4” 206 305 1,7 568008 8 3/4” 206 335 1,8 555705 5 3/4” 175 275 1,5
556012 12 3/4” 280 290 2,3 568012 12 3/4” 280 307 2,4 555708 8 3/4” 230 305 2,1
556018 18 3/4” 280 380 2,8 568018 18 3/4” 280 410 2,8
556025 25 3/4” 280 490 3,5 568025 25 3/4” 280 520 3,7
Principio di funzionamento
Vaso d’espansione per circuiti di riscaldamento e

sanitario
556
Il vaso di espansione chiuso a membrana è costituito da un
contenitore chiuso suddiviso in due parti da una membrana
che separa l’acqua dal gas (in genere azoto) e che agisce da
H
H
compensatore della dilatazione.

A
A seguito
1 2
dell’incremento di
temperatura, nel
I
vaso si produce
un aumento di
A pressione rispetto
Ø
Ø al valore di
precarica a
Codice Litri A Ø H I Massa (kg) freddo (fig. 1)
556035 35 3/4” 354 459 130 5,7 Codice Litri A Ø H Massa (kg) fino a
raggiungere 1 2
556050 50 3/4” 409 469 175 7,5 568033 33 3/4” 354 520 6,6
il valore
556080 80 1” 480 565 175 9,9 corrispondente
556100 100 1” 480 670 175 11,2 alla massima
556140 140 1” 480 886 175 14,5 dilatazione
556200 200 1” 634 758 205 36,7 (fig. 2).
556250 250 1” 634 890 205 45,0
568
Autoclave
Il principio di funzionamento degli autoclavi è il seguente.
La pompa, su sollecitazione del pressostato, si avvia ed il vaso
H
comincia a riempirsi. Quando la pressione raggiunge il valore

di taratura la pompa si arresta: il vaso è alla sua massima
556
capacità (fig. 1).
In caso di richiesta d’acqua dall’utenza, la pressione viene
gradualmente restituita all’impianto nel periodo che intercorre
tra l’attivazione e la disattivazione delle pompe (fig. 2).
H
1 2
A
A
Ø
I
Codice Litri A Ø H Massa (kg)
Ø 568050 50 1” 409 604 9,5

568060 60 1” 409 734 14,0
568080 80 1” 480 745 16,0
Codice Litri A Ø H I Massa (kg) 568100 100 1” 480 850 19,0
556300 300 1” 634 1060 235 52,0 568200 200 11/4” 634 967 47,0
556400 400 1” 740 1070 245 65,0 568300 300 11/4” 634 1267 53,0
556500 500 1” 740 1290 245 79,0 568400 400 11/4” 740 1256 70,0
556600 600 1” 740 1530 245 85,0 568500 500 11/4” 740 1516 79,0
Impianti di riscaldamento
Va Pvs
GAS
Per = Pvs – 0,5 bar (o 10%Pvs)
Acqua
Pr ≈ P0 + 0,2 bar
Ve
T2 Pst
[Vv]*
P0 = Pst + 0,3 bar
T1 Pr
Metodo di dimensionamento La capacità di un vaso d'espansione chiuso a membrana

e= coefficiente di espansione dell'acqua, calcolato in base alla (diaframma) per impianti di riscaldamento viene calcolata applicando
massima differenza tra la temperatura dell'acqua ad impianto la seguente formula:
e · Va [+ Vv]*
freddo (T1) e quella massima d’esercizio (T2) Vn = (1)
e = n/100 Pa
1-
tm = temperatura massima ammissibile in gradi Celsius riferita Pe
all’intervento dei dispositivi di sicurezza Pressioni assolute
n = 0,31 + 3,9 · 10 · tm² -4 Pa = pressione assoluta iniziale lato gas (bar) pari alla pressione P0
più la pressione atmosferica (1 bar)
Pa = P0 + [+ Dp]** + 1
Per valori di temperatura pari a 110°C, n = 5,029
Definizione volumi
Pe = pressione assoluta finale lato gas (bar), data dalla Per più la
Vn = volume del vaso (l), da calcolare
pressione atmosferica (1 bar)
Va = contenuto di acqua dell'impianto (l)
Pe = Per + 1 = Pvs – 0,5 bar [oppure -10% Pvs] + 1
Ve = volume di espansione dovuto al riscaldamento dell’acqua (l)
Definizione pressioni - le pressioni sotto riportate sono tutte pressioni **Montaggio del vaso dopo la pompa di circolazione
misurate al manometro (pressioni relative):
P0’ = P0 + Dppompa [bar]
Il montaggio del vaso a
Pst = pressione idrostatica nel punto di installazione (bar) valle del circolatore
Pvs = pressione di taratura della valvola di sicurezza (bar) prevede che il calcolo di Pa Dppompa
P0 = pressione di precarica vaso lato gas (bar) uguale alla tenga in conto della
prevalenza della pompa
stessa [ Dppompa ]**:
pressione idrostatica aumentata di un valore di pressione
cautelativo per assicurare che non vi siano depressioni
nell’impianto (bar) Pa’= P0 + Dppompa [bar] + 1 bar
P0 = Pst + 0,3 bar Tenendo conto che in quest’ultima formula la pressione di precarica
(al manometro) lato gas è data da:
NOTA: P0’ = P0 + Dppompa [bar]
Pr = pressione di riempimento impianto lato acqua (bar)
Per compensare eventuali perdite nel circuito è buona pratica fare in Esempio:
modo che un minimo volume [Vv]* di acqua sia già contenuto nel
Dimensionare un vaso di espansione per un impianto di
vaso nella fase iniziale. Per far si che questo volume [Vv]*, consigliato
riscaldamento avente le seguenti caratteristiche:
pari allo 0,5% di Va (con un minimo di 3 litri) entri nel vaso a freddo,
occorre riempire l’impianto con Pr di riempimento pari a: Va = contenuto di acqua dell'impianto = 1000 l
Pr ≈ P0 + 0,2 bar
Vv = 5 l (0,5% di Va)
tm = 110°C
Pressione minima di caricamento raccomandata Pr ≥ 1 bar n = 5,029
e = n/100 = 0,05029
Per = pressione massima di esercizio dell'impianto lato gas (bar) Pst = pressione idrostatica nel punto di installazione = 2,3 bar
ovvero Pvs diminuita di un valore di pressione che previene Pvs = pressione di taratura della valvola di sicurezza = 4 bar
l’apertura della valvola di sicurezza
Soluzione:
Per = Pvs – 0,5 bar (10% Pvs se Pvs > 5 bar)
P0 = pressione di precarica vaso lato gas = Pst + 0,3 bar =
2,3 + 0,3 = 2,6 bar
Tabella indicativa coefficiente “n” al variare della temperatura Per= pressione massima di esercizio dell'impianto lato gas =
“T (°C)”, relativo alla temperatura di 10°C, con e senza glicole “%” Pvs – 0,5 bar = 4 – 0,5 = 3,5 bar
Pa = pressione assoluta iniziale lato gas = P0 + 1 = 2,6 + 1 = 3,6 bar
°C -20 -10 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 Pe = pressione assoluta finale lato gas = Per + 1 = 3,5 +1 = 4,5 bar
% glicole
Si applica la formula (1) per il calcolo del volume del vaso Vn:
0 0 0,1 0,2 0,4 0,8 1,2 1,7 2,3 2,9 3,6 4,3 5,2 6,0 6,9
10 0,1 0,3 0,5 0,7 1,1 1,5 2,0 2,6 3,2 3,9 4,6 5,5 6,3 7,3 0,05029 · 1000 + 5
Vn = = 276,45 l
20 0,2 0,5 0,8 1,1 1,4 1,8 2,3 2,9 3,5 4,2 4,9 5,8 6,7 7,6 3,6
1-
30 0,1 0,4 0,7 1,0 1,3 1,6 2,1 2,6 3,1 3,8 4,4 5,2 6,0 6,9 7,8 4,5
40 0,4 0,7 1,0 1,3 1,5 1,7 2,1 2,5 3,0 3,6 4,2 4,9 5,6 6,4 7,3 8,2
Verrà scelto quindi un vaso da 300 l (che dovrà essere precaricato
50 0,6 0,9 1,2 1,5 1,8 2,0 2,4 2,8 3,3 3,9 4,5 5,2 5,9 6,7 7,6 8,5 a 2,6 bar)
Impianti sanitari
a Vsp
Metodo di dimensionamento
T2
Pvs
T1 = temperatura acqua fredda di alimentazione

T2 = temperatura di accumulo dell’acqua calda
Par
e = coefficiente di espansione dell'acqua, calcolato in

base alla massima differenza tra la temperatura
dell'acqua fredda di alimentazione e quella calda
di accumulo
Definizione volumi
e = nT2/100 – nT1/100
Vn = volume del vaso (l), da calcolare

Vsp = volume dell’acqua riscaldata (l) (nel bollitore)
Ve = volume di espansione dovuto al riscaldamento
dell’acqua (l)
Definizione pressioni - le pressioni sotto riportate sono
tutte pressioni misurate al manometro (pressioni relative):
P0 = pressione di precarica vaso lato gas (bar)
Pvs = pressione taratura valvola sicurezza (bar)
Par = pressione iniziale (bar) lato acqua, relativa
rappresentata dalla pressione massima di
ingresso (valore di taratura del riduttore di
pressione o dalla pressione massima di
alimentazione della rete)
Par = P0
Per = pressione massima di esercizio dell'impianto (bar)
lato gas (Pvs) diminuita di un valore di pressione
che previene l’apertura della valvola di sicurezza.
Per = Pvs – 0,5 bar (10% Pvs se Pvs > 5 bar)
La capacità di un vaso d'espansione chiuso a membrana

(diaframma) per impianti sanitari con accumulo viene
calcolata applicando la seguente formula:
Pressioni assolute
Vn =
e · Vsp
1-
Pa
Pe
(2)
Pa = pressione assoluta iniziale lato gas (bar) pari alla

pressione massima di ingresso Par + pressione
atmosferica (1 bar). In pratica è la pressione di
precarica a freddo del vaso aumentata di 1 bar.
Pa = Par + 1 = P0 + 1
Pe = pressione assoluta finale lato gas (bar) data dalla
pressione massima relativa di esercizio
dell'impianto Per + pressione atmosferica (1 bar).
Pe = Per + 1
T1
Esempio:
Ve
0
GAS
Acqua
0,1 0,2 0,4

Per = Pvs – 0,5 bar (o 10%Pvs)
P0 = Par
Tabella indicativa coefficiente “n” al variare della temperatura

“T (°C)”, relativo alla temperatura di 10°C, senza glicole
°C 0 10 20 30 40
0,8
50
1,2
60
1,7
Pvs = pressione di taratura della valvola di sicurezza = 6 bar
Soluzione:
Dalla tabella dei coefficienti “n” ricaviamo:
per T1 = 10°C -> nT1 = 0,1 per T2 = 80°C -> nT2 = 2,9
quindi “e” per DT = 70°C è dato da:
e = (2,9/100) - (0,1/100) = 0,028
P0 = pressione di precarica vaso lato gas = Par = 3,5 bar
Per = pressione massima di esercizio dell'impianto lato gas
= Pvs – 0,5 bar = 6 – 0,5 = 5,5 bar
Pa = pressione assoluta iniziale lato gas = Par + 1 = 3,5 + 1

= 4,5 bar
Pe = pressione assoluta finale lato gas = Per + 1 = 5,5 + 1
= 6,5 bar
70
2,3
Dimensionare un vaso di espansione per un impianto idrosanitario

avente le seguenti caratteristiche:
Vsp = volume dell’acqua riscaldata (bollitore) = 600 l
T1 = temperatura acqua fredda di alimentazione = 10°C
T2 = temperatura di accumulo dell’acqua calda = 80°C
Par = pressione iniziale lato acqua = 3,5 bar
Si applica la formula (2) per il calcolo del volume del vaso Vn:
Vn =
0,028 · 600
1-
4,5
6,5
= 54,54 l
Verrà scelto quindi un vaso da 60 l (che dovrà essere precaricato

a 3,5 bar)
80
2,9
90
3,6
Autoclave a membrana La capacità di un vaso d’espansione ad uso autoclave
a membrana, viene calcolata applicando la seguente
formula:
Gpr · 60 Pmax + 1
Vn = 6 · · (3)
a Pmax - Pmin
Esempio:
Dimensionare un autoclave a membrana per una rete
avente le seguenti caratteristiche:
Gpr = 3,4 l/s
Pmin = 5 bar
Pmax = 6 bar
Potenza pompa P = 1,5 kW
Pmin P
Soluzione:
Applicando la formula (3) per il calcolo del volume del
vaso Vn:
Metodo di dimensionamento 3,4 · 60 6+1

Vn = 6 · · = 285,6 l
Vn = volume del vaso (autoclave) (l) 30 6-5
Gpr = portata di progetto (l/s)
Pmin = pressione minima di sopraelevazione (bar), pari alla
Verrà scelto quindi un vaso da 300 l.
pressione minima di intervento del pressostato
Pmax = pressione massima di sopraelevazione (bar), pari alla
pressione massima di intervento del pressostato
a = numero massimo orario di avviamenti della pompa (h-1)
a = 30 per potenza pompa < 3 kW
a = 25 per potenza pompa 3÷5 kW
a = 10 per potenza pompa >10 kW
Particolarità costruttive Riferimenti normativi
I vasi d'espansione vengono forniti precaricati con azoto. La La normativa relativa alla costruzione dei vasi
pressione di precarica può essere modificata con aria compressa. d'espansione ha subito un cambiamento:
Caratteristiche vasi per

l'omologazione, che riguardava alcuni tipi di vasi, è
impianti idrosanitari
stata sostituita dalla marchiatura CE. Ciò significa che
in fase di verifica dell'impianto devono essere accettati
1 1 quelli marchiati CE. La normativa europea di riferimento
Posizione valvola del gas è la Direttiva 97/23/CE detta anche P.E.D. (Pressure
Equipement Directive) che conviveva fino al
Per i vasi da 8 a 50 l, il tappo 29.05.2002 con la normativa Italiana.
superiore (1) è svitabile I vasi di espansione Caleffi serie 556 - 568 sono
manualmente e protegge la marchiati CE, con disponibile dichiarazione di
valvola di precarica gas (2) per 2
conformità.
modificare o ripristinare la
pressione di precarica. 3 Installazione
Per i vasi da 80 a 500 l la É consigliabile installare i vasi di espansione sulla
valvola di precarica gas con tubazione che contiene l’acqua alla temperatura più
coperchio di protezione, è bassa. Per gli impianti di riscaldamento, l’installazione
posizionata lateralmente (3). corretta è sulla tubazione di ritorno. La permeabilità
della membrana ai gas aumenta al superamento dei
Membrana sostituibile
limiti di temperatura, con diminuzione della capacità di
compensazione della pressione e con grande rischio di
La membrala interna è
formazione di aria nel circuito.
sostituibile per i modelli da 60 a
500 litri. Nel caso la temperatura al
punto di installazione (1)
Membrana a vescica vasi da porti il vaso ad una
80 a 500 l temperatura maggiore di T<70°C
70°C, è consigliabile
Per questa gamma di vasi, la adottare opportuni
membrana interna è forata 5 accorgimenti impiantistici, 1
superiormente e poggiata sul ad esempio un vaso
supporto interno (4). Un attacco intermedio di tipo
filettato 1/2” maschio (5) con 4 passante.
tappo mette in comunicazione
con l’acqua contenuta all’interno.
Per gli impianti sanitari,
l’installazione corretta è
sulla tubazione di
alimentazione acqua
fredda in ingresso.
Accessori Schema applicativo valvola di intercettazione serie 5580
su vaso sanitario
5580
Valvola a sfera
per intercettazione vasi d’espansione,
con rubinetto di scarico
per circuito sanitario.
Pmax d’esercizio: 6 bar.
Tmax d’esercizio: 85°C.
Codice
2 1
558050 3/4”
558060 1” 5
558070 1 1/4”
Verifica precarica vaso

Per un corretto funzionamento dell’impianto occorre controllare
periodicamente il valore di precarica del vaso (lato gas). Mediante
la valvola serie 5580* si può eseguire il controllo senza scaricare 3
l’intero impianto, eseguendo le seguenti operazioni:
A) Chiusura valvola di intercettazione (1) dopo rimozione sigillo
B) Scarico vaso (2)
C) Verifica della precarica con manomentro serie 5560 (3)
Una volta verificato il vaso (operazioni ai punti A, B, C) è eventualmente
possibile ripristinare la pressione di precarica utilizzando la valvola di 4
precarica gas (4).
* La valvola serie 5580 è piombata (5) per evitare manomissioni o
interventi non autorizzati.
TESTO DI CAPITOLATO
Serie 556
Vaso d'espansione saldato, per impianti di riscaldamento certificato CE. Attacco 3/4" (3/4" da 8 a 50 l e 1" da 80 a 600 l) M
(EN 10226-1). Corpo in acciaio. Membrana a diaframma in SBR. Attacco alla tubazione in acciaio zincato. Colore grigio.
Fluidi d’ impiego acqua e soluzioni glicolate; massima percentuale di glicole 50%. Pressione massima d'esercizio 6 bar.
Pressione di precarica 1,5 bar. Campo di temperatura sistema -10÷120°C; campo di temperatura membrana -10÷70°C.
Serie 568
Vaso d'espansione saldato, per impianti idrosanitari e autoclave certificato CE. Attacco 3/4" (3/4" da 8 a 33 l, 1”
da 50 a 100 l e 1 1/4" da 200 a 500 l) M (ISO 228-1). Corpo in acciaio. Membrana a vescica; in butile (da 8 a 33 l) o in
EPDM (da 50 a 500 l; sostituibile per volumi da 60 a 500 l). Attacco alla tubazione in acciaio zincato. Protezione attacco
alla tubazione: inserto in materiale plastico (da 8 a 33 l) o rivestimento epossidico (da 50 a 500 l). Colore blu. Fluido
d’impiego acqua. Pressione massima d'esercizio 10 bar. Pressione di precarica 2,5 bar. Campo di temperatura sistema
-10÷70°C; campo di temperatura membrana -10÷70°C.
Serie 5557
Vaso d'espansione saldato, per impianti idrosanitari certificato CE. Attacco 1/2" (1/2" 2 l; 3/4” 5 e 8 l) M (ISO 228-1). Corpo
in acciaio. Membrana a vescica, in butile. Attacco alla tubazione in acciaio zincato. Protezione attacco alla tubazione,
inserto in materiale plastico. Colore bianco. Fluido d’impiego, acqua. Pressione massima d'esercizio 10 bar. Pressione di
precarica 2,5 bar. Campo di temperatura sistema -10÷100°C; campo di temperatura membrana -10÷100°C.
Ci riserviamo il diritto di apportare miglioramenti e modifiche ai prodotti descritti ed ai relativi dati tecnici in qualsiasi momento e senza preavviso.
Caleffi S.p.A.
S.R. 229 n. 25 · 28010 Fontaneto d’Agogna (NO) · Italia
Tel. +39 0322 8491 · Fax +39 0322 863305
info@caleffi.it · www.caleffi.it
© Copyright 2016 Caleffi
PARAGRAFO 2.6
• ST-6.1-ITF
FCL Ventilconvettori tipo cassette
Installazione a controsoffitto e potenze in raffreddamento da 1900 a 11000W
Taglie : Taglie : Taglie :

FCL 32 ... FCL72 FCL 32 ... FCL72 FCL 82 ... FCL124
Aermec
partecipa al programma EUROVENT:
FCH
I prodotti interessati figurano nel sito
www.eurovent-certification.com
GLF10 GLL
Bianco RAL 9010 Bianco RAL 9010
Telecomando
di serie per GLL10M
GLL10R - GLL20R FCLMC
Bianco RAL 9010
• VALVOLA A TRE VIE INTERNA DI SERIE,

• VERSIONE CON VALVOLE A 2 VIE PER GLI IMPIANTI A
PORTATA D’ACQUA VARIABILE
• VERSIONE SENZA VALVOLE
• VERSIONI PER IMPIANTI A 2 TUBI E A 4 TUBI
• DISPONIBILE ANCHE CON RESISTENZA ELETTRICA PER
IL RISCALDAMENTO
Caratteristiche
• 8 grandezze per le versioni a 2 tubi: cità che più soddisfano le singole esigenze di potenza stratificazioni dell’aria.
FCL 32-36-42-62-72-82-102-122 erogata e silenziosità. • Possibilità d’immissione diretta d’aria esterna indipen-
• 7 grandezze per le versioni a 4 tubi: • Struttura portante rinforzata con fascia laterale in dentemente dalla ventilazione dell’unità interna.
FCL 34-38-44-64-84-104-124 lamiera di acciaio zincato isolamento termicamente • Possibilità di condizionare anche locali attigui. Le ver-
• Allestimento standard con valvola a tre vie interna di con elementi interni in polistirolo espanso ricavati per sioni FCL 82-84-102-104-122-124 consentono la man-
serie, con attuatore ad innesto rapido e segnalazione stampaggio ad iniezione con le funzioni di attenuazio- data in 3 direzioni.
visiva della posizione. ne acustica e di convogliatore dell’aria (FCL 42-44-62- • Filtro aria di facile estrazione e pulizia, struttura auto-
• Allestimento FCL_V2 (disponibile su richiesta), con 64-72). portante, caratterizzato da un’elevata efficienza e
valvola a due vie interna, adatta per impianti a portata • Struttura completamente in lamiera di acciaio zincato, basse perdite di carico, con classe di resistenza al
d’acqua variabile. isolata internamente con polietilene espanso a cellule fuoco V0 (UL 94).
• Allestimento FCL_VL (disponibile su richiesta), senza chiuse e ricoperta esternamente con feltro anticon- • Filtro aria precaricato elettrostaticamente rigenerabile
valvola interna. densa (FCL 82-84-102-104-122-124). con classe di resistenza al fuoco 2 (UL 900), (FEL 10
• Dimensioni della griglia perfettamente integrabile • Bacinella di raccolta della condensa in un unico pezzo, accessorio per GLL10 / GLL10R / GLL10M / GLL10N).
nelle pannellature da controsoffitto standard 600x600 con grado di autoestinguenza V0, unito con la tecno- • Pieno rispetto delle norme anti-infortunistiche.
mme 840x840 mm per le unità più potenti. logia del sovra-stampaggio all’isolamento in polistiro- • Facilità di installazione e manutenzione.
Per maggiori dettagli fare riferimento agli accessori lo espanso additivato con ritardanti alla fiamma.
• Ventola studiata per una bassa emissione sonora. • Scambiatore termico con profilo sagomato per
• Gruppo ventilante assialcentrifugo a 3 velocità e a 4 aumentare la superficie di scambio e valvole di sfiato
velocità per le taglie maggiori (FCL 42-44-62-64-72- facilmente accessibili.
82-84-102-104-122-124), per poter scegliere le 3 velo- • Funzionamento continuo del ventilatore per evitare
Accessori
Accessori obbligatori GLF e GLL, sono indispensabili per il comando e ripresa aria, dotata di un ricevitore ad infrarossi Compatibile con VMF = si;
funzionamento delle unità: con tasto di funzionamento d'emergenza. Compatibile con l'acessorio Resistenza elettrica = si
• GLF10 (600x600) Colore bianco RAL 9010 . Compatibile con VMF = si; • GLF10EH (600x600) Colore bianco RAL 9010 .
Griglia di mandata con alette orientabili manualmente e Compatibile con l'acessorio Resistenza elettrica = si Griglia di mandata con alette orientabili manualmente e
ripresa aria. Richiede l’abbinamento con un pannello • GLF10N (600x600) Colore bianco RAL 9010 . ripresa aria. Predisposta all'abbinamento con l'accessorio
comandi a parete. Griglia di mandata senza sonda acqua, con alette orientabili resistenza elettrica RXLE, gestibile da un termostato
Compatibile con VMF = no; manualmente e ripresa aria, con termostato elettronico evo- esterno, anche di non fornitura Aermec, purché venga
Compatibile con l'acessorio Resistenza elettrica = no luto "VMF System". Nelle unità singole oppure master di rete rispettato il numero di giri minimo necessario al corretto
• GLF10M (600x600) Colore bianco RAL 9010 . richiede anche un pannello comandi a filo (accessorio obbli- funzionamento della resistenza .
Griglia di mandata con alette orientabili mediante il tele- gatorio VMF-E4). Compatibile con VMF = no;
Accessori
Compatibile con l'acessorio Resistenza elettrica = si cambio di stagione automatico ai termostati elettronici obbligatorio negli impianti a 4 tubi con portata varia-
dotati di change over lato acqua. bile.
• GLL10 (600x600) / GLL20 (840x840) RAL 9010 • SW4 : Sonda di minima temperatura acqua da utilizzare • VCFLX4 : Il Kit valvola VCFLX4 è stato progettato per essere
Griglia di mandata con alette orientabili manualmente e con le unità dotate di griglia con telecomando. Abbinabile utilizzato con unità di tipo cassette nella versione senza val-
ripresa aria. Richiede l’abbinamento con un pannello solo con GLL_M, GLL_R, GLL_N vola ad unica batteria, in impianti a 4 tubi con i circuiti
comandi a parete. • SWA: Accessorio sonda esterna SWA (lunghezza L = 6m). "Caldo" e "Freddo" totalmente separati.
Compatibile con VMF = no; Rileva la temperatura dell'aria ambiente se collegata al con- Possono essere abbinate solamente con le griglie di
Compatibile con l'acessorio Resistenza elettrica = no nettore (A) del pannello FMT21, automaticamente viene mandata GLL10 - GFL10 - GLLI10 - GLLI100.
• GLL10M (600x600) RAL 9010 disabilitata la sonda della temperatura dell'aria ambiente Accessori per l'installazione
Griglia di mandata con alette orientabili mediante il tele- incorporata nel pannello. Rileva la temperatura dell'acqua • FEL10: Kit composto da 5 filtri precaricati elettrostatica-
comando e ripresa aria, dotata di un ricevitore ad infrarossi nell'impianto per il consenso alla ventilazione se collegata mente con classe di resistenza al fuoco 2 (UL 900).
con tasto di funzionamento d'emergenza. al connettore (W) del pannello FMT21. Al pannello FMT21 • KFL: Flangia di mandata, permette la mandata d’aria in un
Compatibile con VMF = no; possono essere collegate contemporaneamente 2 sonde locale attiguo.
Compatibile con l'acessorio Resistenza elettrica = si SWA. • KFL20: Flangia di mandata, permette la mandata d’aria in
• GLL10R (600x600) / GLL20R (840x840) RAL 9010 • SIT3-5: Schede Interfaccia Termostato. Consentono di real- un locale attiguo. Possono essere montate fino a n° 3
Griglia di mandata con alette orientabili manualmente e izzare una rete di ventilconvettori (max. 10) comandati da KFL20 sulla stessa unità.
ripresa aria. Con telecomando, dotata di un ricevitore ad un pannello centralizzato (commutatore o termostato). • KFLD : Flangia di aspirazione, permette di immettere aria
infrarossi con tasto di funzionamento d'emergenza. SIT3: comanda le 3 velocità del ventilatore e deve essere esterna direttamente nel locale senza miscelazione.
Compatibile con VMF = no; installata su ogni ventilconvettore della rete; riceve i • KFLD20: Flangia di aspirazione, permette di immettere aria
Compatibile con l'acessorio Resistenza elettrica = si comandi dal commutatore o dalla scheda SIT5. esterna direttamente nel locale senza miscelazione.
• GLL10N (600x600) / GLL20N (840x840) RAL 9010 SIT5: comanda le 3 velocità del ventilatore e fino a 2 valvole Possono essere montate fino a n° 2 KFL20D sulla stessa
Griglia di mandata senza sonda acqua, con alette orientabi- (impianti a quattro tubi); trasmette i comandi del termosta- unità.
li manualmente e ripresa aria, con termostato elettronico to alla rete di ventilconvettori. • FCLMC10 / FCLMC20
evoluto "VMF System". Nelle unità singole oppure master di Sistema VMF Mantello perimetrale in lamiera zincata e verniciata, che
rete richiede anche un pannello comandi a filo (accessorio - VMF-E4: Interfaccia utente da parete, permette il control- viene utilizzato quando il ventilconvettore è installato
obbligatorio VMF-E4). lo delle funzioni tramite tastiera touch capacitiva. fuori dal controsoffitto. Il suo impiego ha uno scopo
Compatibile con VMF = si; Resistenze elettriche estetico, e di protezione, per cui le caratteristiche tec-
Compatibile con l'acessorio Resistenza elettrica = si • RXLE - RXLE20 : Resistenza elettrica per riscaldamento, niche di FCL rimangono invariate.
installabile a bordo delle unità FCL. Obbligatorio GLL_M, Per maggiori dettagli sui pannelli comando e sistema VMF fare
Pannelli comando GLL_R oppure GLL_N. riferimento alle schede dedicate
É disponibile una gamma di comandi dedicati a parete, ma è Kit Valvole ad acqua
indispensabile scegliere tra questi pannelli per una regolazione • VHL1 - VHL20 : Valvola motorizzata a tre vie per la batte-
semplice e completa, per maggior dettagli fare riferimento alla ria di riscaldamento in impianti a 4 tubi. Accessorio obbli-
scheda dedicata. gatorio negli impianti a 4 tubi.
Sonde dedicate per pannelli comando • VHL2 - VHL22 : Valvola motorizzata a due vie per la bat-
• SW3: Sonda della temperatura dell'acqua che consente il teria di riscaldamento in impianti a 4 tubi. Accessorio
FCL 32 34 36 38 42 44 62 64 72 82 84 102 104 122 124

Griglie di Mandata ACCESSORI OBBLIGATORI GLF e GLL e accessori dedicati
GLF10 • • • • • • • • • - - - - - -
GLF10EH • • • • • • • • • - - - - - -
RXLE • - • - • - • - • - - - - - -
GLF10M e GLF10N • • • • • • • • • - - - - - -
VMF-IR* • • • • • • • • • - - - - - -
VMF-IO • • • • • • • • • - - - - - -
VMF-E4X • • • • • • • • • - - - - - -
TLF • • • • • • • • • - - - - - -
RXLE • - • - • - • - • - - - - - -
GLL10 • • • • • • • • • - - - - - -
GLL10M • • • • • • • • • - - - - - -
RXLE • - • - • - • - • - - - - - -
GLL10N • • • • • • • • • - - - - - -
VMF-E4X • • • • • • • • • - - - - - -
RXLE • - • - • - • - • - - - - - -
GLL10R • • • • • • • • • - - - - - -
RXLE • - • - • - • - • - - - - - -
GLL20 - - - - - - - - - • • • • • •
GLL20N - - - - - - - - - • • • • • •
VMF-E4X - - - - - - - - - • • • • • •
RXLE20 - - - - - - - - - • - • - • -
GLL20R - - - - - - - - - • • • • • •
RXLE20 - - - - - - - - - • - • - • -
Pannelli comando e accessori dedicati
PX-PX2-PX2C6** (1) • • • • • • • • • • • • • • •
PXAE (1) • • • • • • • • • • • • • • •
TPF (1) • • • • • • • • • • • • • • •
WMT10 (1) • • • • • • • • • • • • • • •
FMT10 (1) • • • • • • • • • • • • • • •
TPFW (1) • • • • • • • • • • • • • • •
SW3 (1) In abbinamento con PXAE
SIT3 (1) In abbinamento con TPFW o PXAE o PX2 o PX o PX2C6 WMT10
SIT5 (1) In abbinamento con TPFW o PXAE
SW4 (1) • • • • • • • • • • • • • • •
(1) Accessori utilizzabili nelle versioni con valvola e in abbinamento con le griglie GLL10 e GLL20
(2) Sulla stessa unità montare massimo n°3 tra KFL20 e KFLD20
* = Non viene consegnato con la griglia
**PX2C6 = Confezione multipla con n°6 pannelli PX2 per installazione solo a parete
FCL 32 34 36 38 42 44 62 64 72 82 84 102 104 122 124
Kit valvola 3 vie per impianti 4 tubi
VHL1 - • - • - • - • - - - - - - -
VHL20 - - - - - - - - - - • - • - •
Kit valvola per impianti 4 tubi con batteria standard
VCFLX4 • - • - • - • - • - - - - - -
Kit valvola 2 vie per impianti 4 tubi
VHL2 - • - • - • - • - - - - - - -
VHL22 - - - - - - - - - - • - • - •
Accessori per l'installazione
FEL10 • • • • • • • • • - - - - - -
KFL • • • • • • • • • - - - - - -
KFL20 (2) - - - - - - - - - • • • • • •
KFLD • • • • • • • • • - - - - - -
KFLD20 (2) - - - - - - - - - • • • • • •
Mantelli Perimetrali
FCLMC10 • • • • • • • • •
FCLMC20 • • • • • •
Dati tecnici
FCL 32 34 36 38 42 44 62 64
Velocità del ventilatore H M L H M L H M L H M L H M L H M L H M L H M L
Prestazioni in riscaldamento
impianti a 2 tubi
Potenza termica (70°C) (1) kW 4,00 2,95 2,22 / / / 6,27 4,50 3,42 / / / 7,34 4,47 3,32 / / / 10,49 6,37 5,19 / / /
Portata d'acqua (1) l/h 350 258 194 / / / 549 394 300 / / / 642 391 290 / / / 918 558 454 / / /
Perdite di carico (1) kPa 10,0 6,0 4,0 / / / 19,0 10,0 6,0 / / / 24,0 10,0 6,0 / / / 42,0 17,0 12,0 / / /
Potenza termica (45°C) (2) kW 1,98 1,47 1,10 / / / 3,12 2,24 1,70 / / / 3,64 2,22 1,65 / / / 5,21 3,17 2,58 / / /
Portata d'acqua (2) l/h 345 254 192 / / / 541 389 295 / / / 633 386 287 / / / 905 550 448 / / /
Perdite di carico (2) kPa 10,5 6,1 3,6 / / / 17,0 9,0 6,0 / / / 22,0 9,0 5,0 / / / 36,0 15,0 10,0 / / /
impianti a 4 tubi con scambiatore aggiuntivo
Potenza termica (65°C) (3) kW / / / 2,32 1,95 1,74 / / / 2,32 1,95 1,74 / / / 2,44 2,04 1,75 / / / 3,19 2,50 2,21
Portata d'acqua (3) l/h / / / 203 171 152 / / / 203 171 152 / / / 240 178 153 / / / 279 219 194
Perdite di carico (3) kPa / / / 9,5 7,0 6,0 / / / 9,5 7,0 6,0 / / / 10,0 7,0 5,5 / / / 19,0 10,0 10,0
Prestazioni in raffreddamento
Potenza frigorifera totale (4) kW 1,86 1,44 1,14 1,86 1,44 1,14 2,96 2,22 1,77 2,73 2,05 1,63 3,88 2,51 1,94 2,95 2,31 1,79 4,90 3,17 2,63 4,51 2,93 2,43
Potenza frigorifera sensibile (4) kW 1,48 1,22 0,97 1,48 1,22 0,97 2,36 1,75 1,37 2,20 1,63 1,28 3,09 1,79 1,36 2,13 1,65 1,25 3,73 2,23 1,83 3,43 2,06 1,69
Potenza frigorifera latente (4) kW 0,38 0,22 0,17 0,38 0,22 0,17 0,60 0,47 0,40 0,53 0,42 0,35 0,79 0,72 0,58 0,82 0,66 0,54 1,17 0,94 0,80 1,08 0,87 0,74
Portata d'acqua (4) l/h 327 253 200 327 253 200 516 387 308 476 358 284 679 437 337 626 396 314 856 551 458 793 510 424
Perdite di carico (4) kPa 10,0 7,0 4,0 10,0 7,0 4,0 15,0 9,0 6,0 13,0 8,0 5,0 25,0 11,0 7,0 15,0 10,0 6,0 36,0 16,0 12,0 34,6 15,6 11,2
Ventilatore
Ventilatore - Centrifugo n° 1
Portata d'aria m3/h 600 410 300 600 410 300 600 410 300 600 410 300 700 360 260 530 360 260 880 500 380 880 500 380
Livelli sonori
Livello di potenza sonora (5) dB(A) 46 38 35 46 38 35 46 38 35 46 38 35 53 38 35 46 39 35 61 47 41 61 47 41
Livello di pressione sonora dB(A) 37 29 26 37 29 26 37 29 26 37 29 26 44 30 26 37 30 26 52 38 32 52 38 32
Diametro raccordi
Batteria standard Ø 3/4" 3/4" 3/4" 3/4" 3/4" 3/4" 3/4" 3/4"
Batteria aggiuntiva Ø / 1/2" / 1/2" / 1/2" / 1/2"
Potenza assorbita W 45 31 21 45 31 21 45 31 21 45 31 21 75 32 22 47 32 22 83 37 26 101 45 32
Collegamenti elettrici V3 V2 V1 V3 V2 V1 V3 V2 V1 V3 V2 V1 V4 V2 V1 V3 V2 V1 V4 V2 V1 V4 V2 V1
FCL 72 82 84 102 104 122 124
Velocità del ventilatore H M L H M L H M L H M L H M L H M L H M L
impianti a 2 tubi
Potenza termica (70°C) (1) kW 11,32 7,57 6,14 11,88 8,12 5,88 / / / 17,73 11,71 8,30 / / / 21,75 14,73 10,53 / / /
Portata d'acqua (1) l/h 991 662 538 1039 710 514 / / / 1551 1025 726 / / / 1903 1289 921 / / /
Perdite di carico (1) kPa 42,0 20,0 14,0 26,0 13,0 7,0 / / / 25,0 12,0 6,0 / / / 42,0 21,0 11,0 / / /
Potenza termica (45°C) (2) kW 5,63 3,76 3,50 5,90 4,03 2,92 / / / 8,81 5,82 4,12 / / / 10,80 7,32 5,23 / / /
Portata d'acqua (2) l/h 977 654 530 1025 701 507 / / / 1530 1011 716 / / / 1877 1271 909 / / /
Perdite di carico (2) kPa 40,0 19,0 13,0 23,0 12,0 7,0 / / / 15,0 7,0 4,0 / / / 35,0 17,0 9,5 / / /
impianti a 4 tubi con scambiatore aggiuntivo
Potenza termica (65°C) (3) kW / / / / / / 7,59 5,71 4,73 / / / 8,93 6,53 5,27 / / / 11,17 8,31 6,30
Portata d'acqua (3) l/h / / / / / / 664 500 414 / / / 782 571 461 / / / 977 727 551
Perdite di carico (3) kPa / / / / / / 12,0 7,5 5,5 / / / 16,5 9,5 6,5 / / / 25,0 14,5 9,0
Potenza frigorifera totale (4) kW 5,35 3,29 2,75 5,85 3,97 2,76 5,85 3,97 2,76 8,85 5,82 4,00 7,05 4,84 3,45 10,83 7,40 5,31 8,63 6,11 4,52
Potenza frigorifera sensibile (4) kW 3,99 2,29 1,84 4,05 2,69 1,86 4,05 2,69 1,86 6,51 4,22 2,89 5,15 3,45 2,43 8,30 5,63 3,99 6,60 4,57 3,32
Potenza frigorifera latente (4) kW 1,36 1,00 0,91 1,80 1,28 0,90 1,80 1,28 0,90 2,34 1,60 1,11 1,90 1,39 1,02 2,53 1,77 1,32 2,03 1,54 1,20
Portata d'acqua (4) l/h 938 571 484 1032 695 482 1032 695 482 1547 1012 697 1238 845 602 1893 1292 921 1513 1068 786
Perdite di carico (4) kPa 43,0 18,0 13,0 28,0 14,0 7,0 25,0 12,0 6,0 28,0 13,0 7,0 26,0 13,0 7,0 38,0 19,0 10,0 38,0 22,0 12,0
Ventilatore
Ventilatore - Centrifugo n° 1
Portata d'aria m3/h 900 520 400 1100 680 460 1100 680 460 1350 830 560 1350 830 560 1750 1100 750 1750 1100 750
Livelli sonori
Livello di potenza sonora (5) dB(A) 60 49 44 50 43 39 50 43 39 54 45 40 54 45 40 60 50 44 60 50 46
Livello di pressione sonora dB(A) 51 40 35 41 34 30 41 34 30 45 36 31 45 36 31 51 41 35 51 41 35
Diametro raccordi
Batteria standard Ø 3/4" 3/4" 3/4" 3/4" 3/4" 3/4" 3/4"
Batteria aggiuntiva Ø / / 1/2" / 1/2" / 1/2"
Potenza assorbita W 110 58 50 150 80 45 150 80 45 155 80 50 155 80 50 175 105 55 175 105 55
Collegamenti elettrici V4 V2 V1 V4 V2 V1 V4 V2 V1 V4 V2 V1 V4 V2 V1 V4 V2 V1 V4 V2 V1
Alimentazione 230V~50Hz
H velocità massima; M velocità media; L velocità minima (5) Potenza sonora: Aermec determina il valore della potenza sonora sulla base di misure
(1) Aria ambiente 20°C b.s.; Acqua (in/out) 70°C/60°C; effettuate in accordo con la normativa UNI EN 16583:15, nel rispetto della
(2) Aria ambiente 20°C b.s.; Acqua (in/out) 45°C/40°C (EUROVENT) certificazione EUROVENT.
(3) Aria ambiente 20°C b.s.; Acqua (in/out) 65°C/55°C; (EUROVENT) Pressione sonora (ponderato A) misurato in ambiente con volume V=100m3, tempo di
(4) Aria ambiente 27°C b.s./19°C b.u.; Acqua (in/out) 7°C/12°C (EUROVENT) riverbero t=0,5s fattore di direzionalità Q=2; distanza r=2,5m.
Dati dimensionali (mm)
FCL 32 - 34 - 36 - 38 - 42 - 44 - 62 - 64 - 72
FCL 32 V2 - 34 V2 - 36 V2 - 38 V2 - 42 V2 - 44 V2 - 62 V2 - 64 V2 - 72 V2
FCL 32 VL - 34 VL - 36 VL - 38 VL - 42 VL - 44 VL - 62 VL - 64 VL - 72 VL
GLF
GLF_EH
GLF_M
GLF_N
Mod. FCL 32 34 36 38 42 44 62 64 72
Peso kg 20,5 21 20,5 21 20,5 21 22 22,5 22,5
Mod. FCL 32 V2 34 V2 36 V2 38 V2 42 V2 44 V2 62 V2 64 V2 72 V2
Peso kg 20,5 21 20,5 21 20,5 21 21 22,5 22,5
Mod. FCL 32 VL 34 VL 36 VL 38 VL 42 VL 44 VL 62 VL 64 VL 72 VL
Peso kg 20 20,5 20 20,5 20 20,5 21,5 22 22
FCL 82 - 84 - 102 - 104 - 122 - 124

FCL 82 V2 - 84 V2 - 102 V2 - 104 V2 - 122 V2 - 124 V2
FCL 82 VL - 84 VL - 102 VL - 104 VL - 122 VL - 124 VL
GLL20N
GLL20N
Mod. FCL 82 84 102 104 122 124

Peso kg 35 36 36 36 36 36
FCL_I_UN50_04
Mod. FCL 82 V2 84 V2 102 V2 104 V2 122 V2 124 V2

Peso kg 35 36 36 36 36 36
Mod. FCL 32 VL 34 VL 102 VL 104 VL 122 VL 124 VL

Peso kg 34 35 35 35 35 35
Aermec si riserva la facoltà di apportare in qualsiasi momento tutte Aermec S.p.A.
le modifiche ritenute necessarie per il miglioramento del prodotto Via Roma, 996 - 37040 Bevilacqua (VR) - Italia
con eventuale modifica dei relativi dati tecnici. Tel. 0442633111 - Telefax 044293577
www.aermec.com
FCZ Ventilconvettori
Installazione universale, e a pavimento
Aermec
partecipa al programma
EUROVENT: FCH
I prodotti interessati figurano nel sito
www.eurovent-certification.com
FCZ_D Dualjet
FCZ_A
ThermApp
FCZ_U
Programmazione
da smart device via
NFC con ThermApp Controllore elettronico Touch
• MASSIMA SILENZIOSITÀ DI FUNZIONAMENTO

• CONTROLLORE ELETTRONICO TOUCH RETROILLUMINATO
PROGRAMMABILE MEDIANTE SMART DEVICE
• VERSIONE DUALJET PER IL COMFORT TOTALE IN TUTTE LE
STAGIONI
Caratteristiche
Avvalendosi dell'eccezionale esperienza maturata Versioni Con comando a bordo riche elettriche, provocando la scissione delle
con i ventilconvettori, Aermec presenta le nuove Installazione solo verticale: molecole d'acqua presenti nell'aria in ioni positi-
serie FCZ dove il design elegante si sposa con pre- FCZ_D vi e negativi. Tali ioni neutralizzano le molecole
stazioni in termini di livello sonoro e consumo FCZ_A degli inquinanti gassosi ottenendo prodotti nor-
energetico all’avanguardia. FCZ_ACT malmente presenti nell'aria pulita. Il dispositivo
Sono installabili in qualsiasi tipo d'impianto 2 / 4 FCZ_APC è in grado di eliminare il 90% dei batteri. Il risul-
tubi e in abbinamento a qualsiasi generatore di tato è un'aria pulita, ionizzata e priva di cattivi
calore anche a basse temperature e grazie alla • Mantello RAL9003, Testata RAL 7047 odori.
disponibilità di varie versioni e configurazioni, è • Ventilatore centrifugo a tre velocità. • Coclee estraibili ed ispezionabili per una facile
facile scegliere la soluzione ottimale per qualsiasi • Motori elettrici con condensatori permanente- ed efficace pulizia
esigenza. mente inseriti • Reversibilità degli attacchi idraulici in fase
• Mobile metallico di protezione con verniciatura d'installazione solo per le unità con batteria
Versioni Senza comando a bordo poliestere anticorrosione principale, standard o maggiorata (Non rever-
Installazione verticale e orizzontale: • Griglia di distribuzione aria regolabile per sibile per le unità con batteria secondaria).
FCZ_U versione U. Con la chiusura della griglia, il • Nelle unità con il termostato elettronico
FCZ_UA ventilconvettore si spegne automaticamente T-Touch e l'applicazione ThermApp, è possibi-
FCZ_UF • Bassa perdita di carico nelle batterie di scambio le semplicemente appoggiando lo smart
termico device sul ventilconvettore, impostare le
Installazione verticale • Facilità di installazione e manutenzione modalità di funzionamento e la programma-
FCZ_DS • Filtro aria classe G2 per tutte le versioni di facile zione oraria settimanale. È inoltre possibile,
FCZ_AS estrazione e pulizia. Nelle versioni APC la puri- sfruttando l'interfaccia grafica dell'App acce-
FCZ_AF ficazione dell'aria è assicurata dal depuratore dere a numerose altre informazioni come la
Coldplasma: è in grado di abbattere gli inqui- lista allarmi, il Sat più vicino ecc..
nanti decomponendone le molecole tramite sca- Disponibile per sistemi operativi Android.
Descrizione versioni
Versioni con griglia fissa (Mobile Alto) - A Versioni con griglia orientabile e fissa (Universale) - U
Con griglia orientabile - U
Accessorio
piedini strutturali estetici
• FCZ_A
- Con commutatore
• FCZ_AS Accessorio
- Senza comando a bordo GA
- Compatibile con il sistema VMF
• FCZ_U
• FCZ_ACT - Senza comando a bordo
- Con termostato elettronico (per impianti a 2 tubi) - Compatibile con il sistema VMF
- Griglia di distribuzione aria regolabile
• FCZ_APC Unica per le taglie 1-2-3
- Con termostato elettronico (per impianti a 2 tubi) Tre indipendenti per le taglie 4-5-6-7-8-9-10
- Depuratore Cold Plasma Con le alette completamente chiuse l'unità è spenta
Installazione solo verticale Installazione verticale e orizzontale

- Per impianti 2/4 tubi - Per impianti 2/4 tubi
• FCZ_AF
- Senza comando a bordo
- Griglia di aspirazione frontale • FCZ_UF
- Griglia di mandata con alette orientabili spirazione frontale
Versioni con doppia mandata (Dualjet) - D
Con griglia fissa - UA
Ventilconvettore in grado di offrire una gradevole sensazione di

comfort indirizzando l’aria in maniera tale da offrire una distribuzione
uniforme della temperatura in tutto l’ambiente.
Nella stagione invernale, l’aria calda viene indirizzata verso il
Accessorio
pavimento; in quella estiva, l’aria fresca viene indirizzata verso il
GA
soffitto.
• FCZ_UA
• F CZ_D Con termostato bordo macchina.
• FCZ_DS Senza comando a bordo
- Griglia di distribuzione aria fissa
Le unità FCZ_DS sono compatibili con il termostato T-TOUCH o con il
sistema VMF in questo caso sarà necessario contattare la sede
Installazione verticale e orizzontale
- Commutazione mandata dell'aria frontale oppure dall'alto agendo
- Per impianti 2/4 tubi
direttamente sulla griglia orientabile.
Installazione solo verticale

- Per impianti 2 tubi (4 tubi con accessorio VCF_X4 e sistema VMF o
T-TOUCH)
Maggiori dettagli sulla scheda dedicata

Scelta dell'unità
Combinando opportunamente le numerose opzioni disponibili, è possibile configurare ciascun modello in modo tale da soddisfare le più specifiche
esigenze impiantistiche.
Campo Descrizione 7,8 Versione
1,2,3 FCZ D Dualjet con termostato a bordo
4 Taglia DS Dualjet senza termostato a bordo
1-2-3-4-5-6-7-8-9-10 A Alto con comando a bordo
5 Batteria Principale AS Alto senza comando a bordo
0 Standard AF Alto senza comando a bordo aspirazione frontale
5 Maggiorata (1) ACT Alto e termostato elettronico
6 Batteria Secondaria APC Alto, termostato elettronico e depuratore Cold Plasma
0 Senza batteria U Universale griglia distribuzione aria regolabile senza termostato a bordo
1 Standard Universale griglia di distribuzione aria regolabile senza termostato a bordo
UF
2 Maggiorata aspirazione frontale
UA Universale griglia di distribuzione aria fissa senza termostato a bordo
(1) Con batteria maggiorata "5" non è possibile abbinare nessuna batteria per il solo caldo "1 o 2"
Grandezze disponibili per versione
Versioni Grandezze disponibili per Impianto 2 tubi (Batteria Principale)
FCZ 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700 750 800 850 900 950 1000
A • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
AS • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
AF • • • • • • • • • • / / / / / / • • •
ACT • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
APC • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
U • • • • • • • • • • / / / / • • • • •
UF • • • • • • • • • • / / / / / / • • •
UA • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
D / / • / • / • / • / / / / / / / / / /
DS / / • / • / • / • / / / / / / / / / /
Versioni Grandezze disponibili per Impianto 4 tubi (Batteria Principale + Batteria Secondaria)
FCZ 101 102 201 202 301 302 401 402 501 502 601 602 701 702 801 802 901 1001
A • • • • • • • • • • • • • • • • • •
AS • • • • • • • • • • • • • • • • • •
ACT / / / / / / / / / / / / / / / / / /
APC / / / / / / / / / / / / / / / / / /
U • • • • • • • • • • • • • • • • • •
UA • • • • • • • • • • • • • • • • • •
D / / / / / / / / / / / / / / / / / /
DS / / / / / / / / / / / / / / / / / /
Accessori
Pannelli comando temperatura e uno per la velocità maggiorata e per batteria solo caldo. Versioni con ali-
• T-TOUCH: Controllo touch installazione a bordo del - VMF-E4X: Interfaccia utente da parete, permette il con- mentazione 230V e 24V~50Hz
ventilconvettore. trollo delle funzioni tramite tastiera touch capacitiva. • VJP/VJP_M: Valvola combinata di regolazione e bilan-
Disponibile anche l'applicazione ThermApp per il - VMF-E5: Pannello da parete ad incasso, permette il ciamento, per impianti 2 e 4 tubi da installare esterna
controllo remoto con smart device con sistema operativo controllo delle funzioni tramite tastiera capacitiva, di un all'unità, fornita senza raccordi e componentistica idrau-
Android. impianto idronico completo. lica. La valvola, riesce a garantire una portata d'acqua
- VMF-E19: Termostato per comunicazione seriale costante nel terminale, all'interno del suo range operati-
É disponibile una gamma di comandi dedicati, a parete o a vo, è disponibili con alimentazione 230V e 24V~50Hz.
- VMF-SW: sonda acqua da utilizzare eventualmente in
bordo macchina, ma è indispensabile scegliere tra questi La VJP è comandata da logica on-off con pannelli
sostituzione di quella di serie fornita con il termostato
pannelli per una regolazione semplice e completa, per maggior comando compatibili (accessori)
VMF-E19, per l’installazione della stessa a monte della
dettagli fare riferimento alla scheda dedicata. La VJP_M è comandata da logica modulante con pan-
valvola
- VMF-SW1: sonda acqua aggiuntiva da utilizzare nelli non forniti da Aermec
Sonde e accessori dedicati ai pannelli comando La portata dell'acqua di progetto è fondamentale per
eventualmente per impianti a 4 tubi con il termostato
• SW3: Sonda della temperatura dell'acqua che consente il affinare la selezione delle valvole indicate nella tabel-
VMF-E19 per il controllo di massima nel rango freddo
cambio di stagione automatico ai termostati elettronici
Batterie ad acqua calda la di compatibilità.
dotati di change over lato acqua.
• BV: Batteria ad acqua calda ad 1 rango. Non è disponibile Accessori per l'installazione
• SIT 3 - 5: Schede Interfaccia Termostato. Consentono di • AMP: Kit per l’installazione pensile per le versioni FCZ_U.
per le versioni con Cold Plasma, e per le taglie con batte-
realizzare una rete di ventilconvettori (max. 10) comandati • DSC4: Dispositivo per lo scarico della condensa quando
ria principale maggiorata.
da un pannello centralizzato (commutatore o termostato). Batterie elettriche si rende necessario superare dei dislivelli.
SIT3: comanda le 3 velocità del ventilatore e deve essere • RX: Batteria elettrica del tipo corazzato con termostato di • BCZ: Bacinella raccolta condensa
installata su ogni ventilconvettore della rete; riceve i sicurezza (Richiede un termostato con gestione • PCZ: Pannello in lamiera per la chiusura della parte
comandi dal commutatore o dalla scheda SIT5. resistenza). Non è disponibile per le versioni con Cold posteriore dell’unità.
SIT5: comanda le 3 velocità del ventilatore e fino a 2 Plasma, con doppia batteria o con batteria principale mag- • GA: Griglia per installazione a soffitto per mascherare le
valvole (impianti a quattro tubi); trasmette i comandi del giorata utenze idrauliche ed elettriche. Compatibile anche per
termostato alla rete di ventilconvettori. Kit Valvole ad acqua installazione a pavimento.
Sistema VMF • VCZ_X4: Kit valvole per impianti 4 tubi e ventilcon- • ZXZ: Coppia piedini estetici e strutturali
- VMF-E0X: accessorio termostato, da fissare sulla fianca- vettori con batteria singola 2 attacchi. Kit composto da
ta del ventilconvettore, dotato di serie di sonda aria e di speciali valvole 3 vie motorizzate con gusci isolanti, rac- Per maggiori dettagli sui pannelli comando e sistema VMF fare
sonda acqua, gestisce impianti 2 tubi, 4 tubi, 2 tubi + cordi e tubi in rame isolati. Versione _X4L per ventilcon- riferimento alle schede dedicate
Cold Plasma, 2 tubi + Lampade UV, 2 tubi + Resistenza vettori ad attacchi sinistri. Versione _X4R per ventilcon-
elettrica. Equipaggiato di contatto esterno da utilizzare vettori ad attacchi destri. Alimentazione 230V ~ 50Hz
come ON-OFF remoto in bassa tensione. Tale termostato, • VCZ o VCF: Kit valvola motorizzata a 3 vie con guscio
tramite comunicazione, seriale in 2 fili consente la isolante, raccordi e tubi in rame isolati. Per batteria prin-
realizzazione di una sola zona di ventilconvettori (1 cipale standard o maggiorata e per batteria solo caldo.
master + massimo 5 slave). Il termostato è protetto da Versioni con alimentazione 230V e 24V~50Hz
fusibile • VCZD o VCFD: Kit valvola motorizzata a 2 vie con rac-
- VMF-E2Z: Interfaccia utente da installare a bordo cordi e tubi in rame. Per batteria principale standard o
macchina con due selettori, uno per il controllo della
Compatibilità Accessori
Grandezze disponibili per Impianto 2 tubi (Batteria Principale)
FCZ 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700 750 800 850 900 950 1000
T-TOUCH AS-AF-U-UA-UF-DS • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
KTLM AS-AF-U-UA-UF • • • • • • • • • • * * * * * * • • •
PTINZ AS-AF-U-UA-DS • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
PX-PX2C6 AS-AF-U-UA-UF (1) • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
PX2Z AS-AF-U-UA-UF • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
PXAE-PXAR AS-AF-U-UA-UF (1) • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
TPF AS-AF-U-UA-UF • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
WMT05-06-10 AS-AF-U-UA-UF • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
TPFW AS-AF-U-UA-UF • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
SWA AS-AF-U-UA-UF In abbinamento con TPFW
SW3 AS-AF-U-UA-UF In abbinamento con PXAE o PXAR
SIT3 AS-AF-U-UA-UF In abbinamento con TPFW o PXAE o PXAR o PX2 o PX o PX2C6 WMT05-06-10
SIT5 AS-AF-U-UA-UF In abbinamento con TPFW o PXAE o PXAR
Sistema VMF
VMF-E0X AS-AF-U-UA-UF-DS* • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
VMF-E19 AS-AF-U-UA-UF-DS* • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
VMF-E2Z AS-AF-U-UA-UF • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
VMF-E4X AS-AF-U-UA-UF • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
VMF-E5 AS-AF-U-UA-UF • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
VMF-SW AS-AF-U-UA-UF • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
VMF-SW1 AS-AF-U-UA-UF • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
Batteria aggiuntiva (solo caldo)
BV117 A-AS-AF-U-UA-UF •
BV142 A-AS-AF-U-UA-UF • •
BVZ800 A-AS-AF-U-UA-UF • • •
BV162 A-AS-AF-U-UA-UF • •
Batteria elettrica
RX17 AS-AF-U-UA-UF •
RXZ800 AS-AF-U-UA-UF • • •
RX62 AS-AF-U-UA-UF • •
Valvole ad acqua **
Kit valvola per impianti 4 tubi con batteria standard
AS-AF-U-UA-UF
VCZ1X4L-R • • • •
(DS+sist. VMF / T-TOUCH)
AS-AF-U-UA-UF
VCZ2X4L-R • • • • • • • • • • • •
AS-AF-U-UA-UF
VCZ3X4L-R • • •
Kit valvola 3 vie
VCZ41/4124 AS-AF-ACT-APC-U-UA-UF-D-DS (2) • • • •
VCZ42/4224 AS-AF-ACT-APC-U-UA-UF-D-DS (2) • • • • • • • • • • • •
VCZ43/4324 AS-AF-ACT-APC-U-UA-UF-D-DS (2) • • •
Kit valvola 2 vie
VCZD1/124 AS-AF-ACT-APC-U-UA-UF-D-DS (2) • • • •
VCZD2/224 AS-AF-ACT-APC-U-UA-UF-D-DS (2) • • • • • • • • • • • •
VCZD3/324 AS-AF-ACT-APC-U-UA-UF-D-DS (2) • • •
Kit valvola Combinata di regolazione e Bilanciamento
VJP060 AS-AF-ACT-APC-U-UA-UF-D-DS • • • • • •
VJP090 AS-AF-ACT-APC-U-UA-UF-D-DS • • • • • •
VJP150 AS-AF-ACT-APC-U-UA-UF-D-DS • • • • • • • • •
VJP060M AS-AF-ACT-APC-U-UA-UF-D-DS (2) • • • • • •
VJP090M AS-AF-ACT-APC-U-UA-UF-D-DS (2) • • • • • •
VJP150M AS-AF-ACT-APC-U-UA-UF-D-DS (2) • • • • • • • • •
AMP20 U-UA-UF • • • • • • • • • •
AMPZ U-UA-UF • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
DSC4 Tutte (3) • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
BCZ4 (verticale) • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
BCZ5 (orizzontale) • • • • • • • • • • • • • • • •
BCZ6 (orizzontale) • • •
Per maggior dettagli sui pannelli comando e sistema VMF fare riferimento alle schede prodotto dedicate.
* Contattare sede
** Le valvole ad acqua possono essere abbinate alle unità qualora sia previsto anche un pannello comandi che le controlli
PTINZ e PX2Z Installazione solo a bordo macchina
(1) Installazione solo a parete; (PX2C6 Pannello PX2 in confezione da 6 pz)
(2) VCZ4124-VCZ4224-VCZ4324-VCZD124-VCZD224-VCZD324-VJP60M-VJP090M-VJP150M sono 24V
(3) L'accessorio DSC4 non è compatibile con l'accessorio AMPZ e con le valvole della serie VCZ 1-2-3-4 X4L-R
Grandezze disponibili per Impianto 2 tubi (Batteria Principale)
FCZ 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700 750 800 850 900 950 1000
Pannelli di chiusura posteriori
PCZ100 Tutte • •
PCZ500 Tutte • • • •
PCZ800 Tutte • • • • • •
PCZ1000 Tutte • • •
Griglia per installazione a soffitto
GA100 U-UA-UF • •
GA500 U-UA-UF • • • •
GA800 U-UA-UF • • • • • • • • •
Piedini estetici e strutturali
ZXZ Tutte • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
Grandezze disponibili per Impianto 4 tubi (Batteria Principale + Batteria Secondaria)
FCZ 101 102 201 202 301 302 401 402 501 502 601 602 701 702 801 802 901 1001
T-TOUCH AS-U-UA • • • • • • • • • • • • • • • • • •
PTI4Z AS-U-UA • • • • • • • • • • • • • • • • • •
KTLM AS-U-UA • • • • • • • • • • * * * * * * * *
TPF AS-U-UA • • • • • • • • • • • • • • • • • •
WMT06-10 AS-U-UA • • • • • • • • • • • • • • • • • •
TPFW AS-U-UA • • • • • • • • • • • • • • • • • •
PXAE AS-U-UA (1) • • • • • • • • • • • • • • • • • •
SWA AS-U-UA In abbinamento con TPFW
SIT3 AS-U-UA In abbinamento con TPFW
SIT5 AS-U-UA In abbinamento con TPFW
Sistema VMF
VMF-E0X AS-U-UA • • • • • • • • • • • • • • • • • •
VMF-E19 AS-U-UA • • • • • • • • • • • • • • • • • •
VMF-E2Z AS-U-UA • • • • • • • • • • • • • • • • • •
VMF-E4X AS-U-UA • • • • • • • • • • • • • • • • • •
VMF-E5 AS-U-UA • • • • • • • • • • • • • • • • • •
VMF-SW AS-U-UA • • • • • • • • • • • • • • • • • •
VMF-SW1 AS-U-UA • • • • • • • • • • • • • • • • • •
Valvole ad acqua**
Kit valvola 3 vie
VCZ41/4124 AS-U-UA (2) • • • •
VCZ42/4224 AS-U-UA (2) • • • • • • • • • • • •
VCZ43/4324 AS-U-UA (2) • •
Kit valvola 2 vie
VCZD1/124 AS-U-UA (2) • • • •
VCZD2/224 AS-U-UA (2) • • • • • • • • • • • •
VCZD3/324 AS-U-UA (2) • •
Kit valvola 3 vie Per batteria solo caldo
VCF44/4424 AS-U-UA • • • • • • • • • • • • • • • •
VCF45/4524 AS-U-UA • •
Kit valvola 2 vie Per batteria solo caldo
VCFD4/424 AS-U-UA • • • • • • • • • • • • • • • • • •
Kit valvola Combinata di regolazione e Bilanciamento
VJP060 AS-U-UA • • • • • •
VJP090 AS-U-UA • • • • • •
VJP150 AS-U-UA • • • • • • • •
VJP060M AS-U-UA (2) • • • • • •
VJP090M AS-U-UA (2) • • • • • •
VJP150M AS-U-UA (2) • • • • • • • •
AMP20 U-UA • • • • • • • • • •
AMPZ U-UA • • • • • • • • • • • • • • • • • •
DSC4 Tutte (3) • • • • • • • • • • • • • • • • • •
BCZ4 (Inst. verticale) • • • • • • • • • • • • • • • • • •
BCZ5 (Inst orizzontale) • • • • • • • • • • • • • • • •
BCZ6 (Inst orizzontale) • •
Per maggior dettagli sui pannelli comando e sistema VMF fare riferimento alle schede prodotto dedicate.
* Contattare sede
VJP/VJP_M La compatibilità delle valvole nel ramo caldo dell'impianto 4 tubi, è da verificare con la portata d'acqua di progetto
** Le valvole ad acqua possono essere abbinate alle unità qualora sia previsto anche un pannello comandi che le controlli
(1) Installazione solo a parete
(2) VCZ4124-VCZ4224-VCZ4324-VCZD124-VCZD224-VCZD324-VJP60M-VJP090M-VJP150M sono 24V
(3) L'accessorio DSC4 non è compatibile con l'accessorio AMPZ
Pannelli di chiusura posteriori
PCZ500 Tutte • • • •
PCZ800 Tutte • • • • • •
Griglia per installazione a soffitto
GA100 U-UA • •
GA200 U-UA • •
GA300 U-UA • •
GA500 U-UA • • • •
GA800 U-UA • • • • • • • •
Piedini estetici e strutturali
ZXZ Tutte • • • • • • • • • • • • • • • • • •
Dati tecnici Unità per Impianto 2 tubi (Batteria Principale)
FCZ 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550
Velocità del ventilatore H M L H M L H M L H M L H M L H M L H M L H M L H M L H M L
impianti a 2 tubi
Potenza termica (70°C) (1) kW 2,40 2,00 1,45 2,65 2,19 1,55 3,70 2,95 2,02 4,05 3,18 2,20 5,50 4,46 3,47 6,15 4,92 3,77 7,15 5,74 4,32 7,82 6,29 4,57 8,50 7,31 5,27 9,75 8,34 5,82
Portata d'acqua (1) l/h 206 172 125 232 192 136 324 258 177 355 278 193 482 391 304 539 431 330 627 503 379 685 551 400 745 641 462 855 731 510
Perdite di carico (1) kPa 9,0 7,0 4,0 12,0 9,0 5,0 18,0 12,0 6,0 23,0 15,0 7,0 18,0 12,0 7,0 20,0 14,0 8,0 24,0 16,0 9,0 16,0 11,0 6,0 28,0 21,0 12,0 26,0 20,0 10,0
Pot. frigorifera totale (3) kW 1,00 0,84 0,65 1,27 1,06 0,80 1,60 1,28 0,89 1,94 1,55 1,06 2,65 2,17 1,68 3,02 2,46 1,89 3,60 2,92 2,20 4,03 3,21 2,41 4,25 3,69 2,68 4,79 4,13 2,91
Pot. frigorifera sensibile (3) kW 0,83 0,69 0,51 0,97 0,80 0,57 1,33 1,05 0,71 1,52 1,20 0,79 2,04 1,65 1,26 2,18 1,76 1,33 2,67 2,14 1,59 2,90 2,30 1,69 3,18 2,73 1,94 3,49 2,98 2,07
Pot. frigorifera latente (3) kW 0,17 0,15 0,14 0,30 0,26 0,23 0,27 0,23 0,18 0,42 0,35 0,27 0,61 0,52 0,42 0,84 0,70 0,56 0,93 0,78 0,61 1,13 0,91 0,72 1,07 0,96 0,74 1,30 1,15 0,84
Ventilatore
Ventilatore Centrifugo n° 1 1 2 2 2
Portata d'aria m3/h 200 160 110 200 160 110 290 220 140 290 220 140 450 350 260 450 350 260 600 460 330 600 460 330 720 600 400 720 600 400
Livelli sonori
Potenza sonora (4) dB(A) 45 38 31 45 38 31 51 46 35 51 46 35 48 41 34 48 41 34 51 44 37 51 44 37 56 51 42 56 51 42
Pressione sonora dB(A) 37 30 23 37 30 23 43 38 27 43 38 27 40 33 26 40 33 26 43 36 29 43 36 29 48 43 34 48 43 34
Diametro raccordi
Batteria Principale
Batteria standard Ø 1/2" / 1/2" / 3/4" / 3/4" / 3/4" /
Batteria maggiorata Ø / 1/2" / 1/2" / 3/4" / 3/4" / 3/4"
Potenza assorbita W 35 29 19 35 29 19 33 29 25 33 29 25 44 33 25 44 33 25 57 43 30 57 43 30 76 52 38 76 52 38
Collegamenti elettrici V3 V2 V1 V3 V2 V1 V3 V2 V1 V3 V2 V1 V3 V2 V1 V3 V2 V1 V3 V2 V1 V3 V2 V1 V3 V2 V1 V3 V2 V1
FCZ 600 650 700 750 800 850 900 950 1000
Velocità del ventilatore H M L H M L H M L H M L H M L H M L H M L H M L H M L
impianti a 2 tubi
Potenza termica (70°C) (1) kW 10,00 8,10 6,50 11,50 9,15 7,19 11,00 9,80 8,10 12,50 11,30 9,10 12,00 10,80 9,80 14,00 12,35 11,30 15,14 13,35 10,77 17,10 14,42 11,20 17,02 15,24 12,56
Portata d'acqua (1) l/h 877 710 570 1008 802 631 964 860 710 1096 991 798 1052 947 859 1227 1083 991 1328 1171 945 1500 1264 982 1493 1337 1101
Perdite di carico (1) kPa 26,0 17,8 12,0 31,0 21,0 13,5 29,1 23,6 16,8 18,0 15,0 10,0 32,2 26,6 22,4 25,0 20,0 17,0 22,0 17,4 12,0 33,0 24,5 15,5 38,5 31,5 22,0
Potenza termica (45°C) (2) kW 4,97 4,03 3.32 5,72 4,55 3.57 5,47 4,87 4,03 6,21 5,62 4,52 5,97 5,37 4,87 6,96 6,14 5,62 7,53 6,64 5,35 8,50 7,17 5,57 8,46 7,58 6,24
Pot. frigorifera totale (3) kW 4,65 3,90 3,22 5,67 4,80 3,95 5,50 4,89 3,92 6,14 5,34 4,27 6,10 5,66 4,84 6,91 6,29 5,26 6,91 5,00 4,29 8,60 7,32 5,77 7,62 6,88 5,69
Pot. frigorifera sensibile (3) kW 3,92 3,17 2,56 4,12 3,43 2,78 4,30 3,76 2,99 4,72 4,05 3,20 4,83 4,42 3,72 5,36 4,83 4,00 5,68 3,78 2,97 5,78 4,87 3,80 5,53 5,34 4,42
Pot. frigorifera latente (3) kW 0,73 0,73 0,66 1,55 1,37 1,17 1,20 1,13 0,93 1,42 1,29 1,07 1,27 1,24 1,12 1,55 1,46 1,26 1,23 1,22 1,32 2,82 2,45 1,97 2,09 1,54 1,27
Ventilatore
Ventilatore Centrifugo n° 3 3 3 3 3
Portata d'aria m3/h 920 720 520 920 720 520 1140 930 700 1140 930 700 1300 1120 900 1300 1120 900 1140 930 700 1140 930 700 1300 1120 900
Livelli sonori
Potenza sonora (4) dB(A) 57 51 42 57 51 42 62 57 50 62 57 50 66 61 56 66 61 56 62 57 51 61 57 51 66 61 56
Pressione sonora dB(A) 49 43 34 49 43 34 54 49 42 54 49 42 58 53 48 58 53 48 54 49 43 53 49 43 58 53 48
Diametro raccordi
Batteria Principale
Batteria standard Ø 3/4" / 3/4" / 3/4" / 3/4" / 3/4"
Batteria maggiorata Ø / 3/4" / 3/4" / 3/4" / 3/4" /
Potenza assorbita W 91 60 38 91 60 38 106 80 59 106 80 59 131 100 80 131 100 80 106 80 59 106 80 59 131 100 80
Collegamenti elettrici V3 V2 V1 V3 V2 V1 V3 V2 V1 V3 V2 V1 V3 V2 V1 V3 V2 V1 V3 V2 V1 V3 V2 V1 V3 V2 V1
Dati in accordo con il regolamento EU 2016/2281

H velocità massima; M velocità media; L velocità minima
(1) Aria ambiente 20°C b.s.; Acqua (in/out) 70°C/60°C;
(2) Aria ambiente 20°C b.s.; Acqua (in/out) 45°C/40°C (EUROVENT)
(3) Aria ambiente 27°C b.s./19°C b.u.; Acqua (in/out) 7°C/12°C (EUROVENT)
(4) Potenza sonora: Aermec determina il valore della potenza sonora sulla base di misure effettuate in accordo con la normativa EN16583:15, nel rispetto della certificazione Eurovent
Pressione sonora (ponderato A) misurato in ambiente con volume V=85 m3, tempo di riverbero t=0,5s fattore di direzionalità Q=2; distanza r=2,5m.
Dati tecnici Unità per Impianto 4 tubi (Batteria Principale + Batteria Secondaria)
FCZ 101 201 301 401 501 601 701 801 901 1001
Velocità del ventilatore H M L H M L H M L H M L H M L H M L H M L H M L H M L H M L
impianti a 4 tubi
Pot. frigorifera totale (2) kW 1,00 0,84 0,65 1,60 1,28 0,89 2,65 2,17 1,68 3,60 2,92 2,20 4,25 3,69 2,68 4,65 3,90 3,22 5,50 4,89 3,92 6,10 5,66 4,84 6,91 5,00 4,29 7,62 6,88 5,69
Pot. frigorifera sensibile (2) kW 0,83 0,69 0,51 1,33 1,05 0,71 2,04 1,65 1,26 2,67 2,14 1,59 3,18 2,73 1,94 3,92 3,17 2,56 4,30 3,76 2,99 4,83 4,42 3,72 5,68 3,78 2,97 5,53 5,34 4,42
Pot. frigorifera latente (2) kW 0,17 0,15 0,14 0,27 0,23 0,18 0,61 0,52 0,42 0,93 0,78 0,61 1,07 0,96 0,74 0,73 0,73 0,66 1,20 1,13 0,93 1,27 1,24 1,12 1,23 1,22 1,32 2,09 1,54 1,27
Ventilatore
Ventilatore Centrifugo n° 1 1 2 2 2 3 3 3 3 3
Portata d'aria m3/h 200 160 110 290 220 140 450 350 260 600 460 330 720 600 400 920 720 520 1140 930 700 1300 1120 900 1140 930 700 1300 1120 900
Livelli sonori
Potenza sonora (3) dB(A) 45 38 31 51 46 35 48 41 34 51 44 37 56 51 42 57 51 42 62 57 50 66 61 56 62 57 51 66 61 56
Pressione sonora dB(A) 37 30 23 43 38 27 40 33 26 43 36 29 48 43 34 49 43 34 54 49 42 58 53 48 54 49 43 58 53 48
Diametro raccordi
Batteria principale Ø 1/2" 1/2" 3/4" 3/4" 3/4" 3/4" 3/4" 3/4" 3/4" 3/4"
Batteria maggiorata Ø 1/2" 1/2" 3/4" 3/4" 1/2" 1/2" 1/2" 1/2" 1/2" 1/2"
Potenza assorbita W 35 29 19 33 29 25 44 33 25 57 43 30 76 52 38 91 60 38 106 80 59 131 100 80 80 80 59 131 100 80
Collegamenti elettrici V3 V2 V1 V3 V2 V1 V3 V2 V1 V3 V2 V1 V3 V2 V1 V3 V2 V1 V3 V2 V1 V3 V2 V1 V3 V2 V1 V3 V2 V1
Dati in accordo con il regolamento EU 2016/2281

H velocità massima; M velocità media; L velocità minima
(1) Aria ambiente 20°C b.s.; Acqua (in/out) 65°C/55°C; (EUROVENT)
(2) Aria ambiente 27°C b.s./19°C b.u.; Acqua (in/out) 7°C/12°C (EUROVENT)
(3) Potenza sonora: Aermec determina il valore della potenza sonora sulla base di misure effettuate in accordo con la normativa UNI EN 16583:15, nel rispetto della certificazione EUROVENT.
Pressione sonora (ponderato A) misurato in ambiente con volume V=85 m3, tempo di riverbero t=0,5s fattore di direzionalità Q=2; distanza r=2,5m.
Dimensioni e Pesi
C
C
B
B
A
A
ZXZ (Accessorio)
90mm
FCZ 100 101 102 150 200 201 202 250 300 301 302 350 400 401 402 450 500 501 502 550
Dimensioni per tutte le configurazioni
A mm 486 486 486 486 486
A (con piedini) mm 576 576 576 576 576
B mm 640 750 980 1200 1200
C mm 220 220 220 220 220
Peso senza piedini kg 13 14 14 14 15 15 16 16 17 18 19 19 23 23 24 24 22 23 24 24
FCZ 600 601 602 650 700 701 702 750 800 801 802 850 900 901 / 950 1000 1001 / /
Dimensioni per tutte le configurazioni
A mm 486 486 486 591 591
A (con piedini) mm 576 576 576 681 681
B mm 1320 1320 1320 1320 1320
C mm 220 220 220 220 220
Peso senza piedini kg 29 31 33 33 29 31 33 33 29 29 31 33 34 34
FCZ_I_UN50_02
Aermec si riserva la facoltà di apportare in qualsiasi momento tutte Aermec S.p.A.

le modifiche ritenute necessarie per il miglioramento del prodotto Via Roma, 996 - 37040 Bevilacqua (VR) - Italia
con eventuale modifica dei relativi dati tecnici. Tel. 0442633111 - Telefax 044293577
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PARAGRAFO 2.7
• ST-7.1-ITF
IST 03 F 081 - 03
MANUALE D’INSTALLAZIONE USO E MANUTENZIONE
MANUEL D’INSTALLATION, UTILISATION ET D’ENTRETIEN
INSTALLATION, USE AND MAINTENANCE MANUAL
INSTALLATIONS, BETRIEBS- UND INSTANDHALTUNGSANLEITUNG
MANUAL DE INSTALACIÓN USO Y MANTENIMIENT
eCool ED
IT - RADIATORI SCALDA-SALVIETTE ELETTRICI A FLUIDO TERMOVETTORE

FR - RADIATEURS SÈCHE-SERVIETTES ÉLECTRIQUES À FLUIDE CALOPORTEUR
EN - THERMAL VECTOR FLUID-FILLED ELECTRICAL TOWEL RAIL RADIATORS
DE - ELEKTRISCHE HANDTUCHWÄRMER MIT WÄRMETRAGENDER FLÜSSIGKEIT
ES - RADIADORES TOALLEROS ELÉCTRICOS DE FLUIDO PORTADOR DE CALOR
PT - RADIADORES TOALHEIROS ELÉTRICOS DE FLUIDO TERMOVETOR
MULTI
IT ............................................................................................................................................ Pag. 2
FR ............................................................................................................................................ Pag. 16
EN ............................................................................................................................................ Pag. 30
DE ............................................................................................................................................ Pag. 44
ES ............................................................................................................................................ Pag. 58
PT ............................................................................................................................................ Pag. 72
Gentile Cliente,
ringraziandola per la preferenza da Lei espressa e prima di installare e/o utilizzare il prodotto La
invitiamo a leggere con attenzione questo manuale riguardante il corretto modo d’installazione,
impiego e manutenzione dell’apparecchio.
Le ricordiamo inoltre che il presente libretto deve accompagnare il radiatore nel caso di un suo trasferimento ad
altra destinazione di installazione.
LA CONFEZIONE COMPRENDE:
Radiatore scalda-salviette in alluminio completo di termostato a regolazione elettronica, kit composto
da tre mensole e relativi tasselli di fissaggio, libretto istruzioni.
INDICE
1. AVVERTENZE............................................................................................................................................................ Pag. 3
2. COLLEGAMENTI ELETTRICI.................................................................................................................................. Pag. 4
2.1 Particolari d’installazione riguardanti la sala da bagno..................................................................... Pag. 4
3. INSTALLAZIONE DELL’APPARECCHIO............................................................................................................... Pag. 5
3.1 Fissaggio a muro del radiatore................................................................................................................... Pag. 5
4. REGOLAZIONE E PROGRAMMAZIONE............................................................................................................ Pag. 8
4.1 Pannello di controllo...................................................................................................................................... Pag. 8
4.2 Funzioni utente................................................................................................................................................ Pag. 9
4.2.1 Descrizione delle funzioni.................................................................................................................... Pag. 10
4.3 Uso del radiatore............................................................................................................................................. Pag. 12
4.3.1 Impostazione del giorno corrente e dell’orario............................................................................ Pag. 12
4.3.2 Programmazione..................................................................................................................................... Pag. 12
4.4 Comando remoto (accessorio opzionale)............................................................................................... Pag. 13
5. PULIZIA DEL RADIATORE...................................................................................................................................... Pag. 13
6. GUASTI........................................................................................................................................................................ Pag. 13
7. GARANZIA................................................................................................................................................................. Pag. 13
8. AMBIENTE.................................................................................................................................................................. Pag. 14
9. CARATTERISTICHE DELL’APPARECCHIO.......................................................................................................... Pag. 14
10. DICHIARAZIONE DI CONFORMITA’................................................................................................................. Pag. 15
2
IT
1. AVVERTENZE
Il radiatore non deve in nessun caso:
- essere a diretto contatto o a distanza ravvicinata con tende, mobili, ecc.
Il radiatore non deve in nessun caso essere installato:

- in nicchia
- a meno di 10 cm dagli angoli delle stanza
- al di sotto di una presa di corrente
- sopra un ripiano.
Il radiatore deve essere fissato al muro tramite le staffe di sostegno fornite a corredo.
Tutti gli interventi sull’apparecchio devono essere eseguiti da un professionista abilitato.
Le riparazioni che necessitano dell’apertura del serbatoio del liquido devono essere
effettuate dal fabbricante, dai suoi rappresentanti o dal servizio di assistenza clienti.
ATTENZIONE: alcune parti di questo prodotto possono diventare molto calde e

scottare.
Fare particolare attenzione in caso di presenza di bambini e di persone disabili.
I bambini di età inferiore ai 3 anni devono essere tenuti lontani dall’apparecchio a

meno di essere sorvegliati.
I bambini di età compresa tra 3 e 8 anni possono solo accendere o spegnere il radiatore,
purché esso sia posizionato ed installato nel modo corretto e siano stati istruiti riguardo
l’uso sicuro dell’apparecchio e abbiano capito i possibili rischi correlati.
I bambini tra 3 e 8 anni non possono collegare l’apparecchio alla presa di alimentazione
elettrica, non possono regolare o pulire l’apparecchio, e non possono fare alcun tipo di
manutenzione.
L’apparecchio può essere utilizzato da bambini di età non inferiore a 8 anni e da persone
con ridotte capacità fisiche, sensoriali o mentali, o prive di esperienza o della necessaria
conoscenza, purché sotto sorveglianza oppure dopo che le stesse abbiano ricevuto
istruzioni relative all’uso sicuro dell’apparecchio e alla comprensione dei pericoli ad
esso inerenti.
I bambini non devono giocare con l’apparecchio.
ATTENZIONE: Al fine di evitare pericoli ai bambini, questo apparecchio dovrebbe essere installato
in modo che la griglia riscaldata più in basso sia ad almeno 600 mm dal pavimento.
La pulizia e la manutenzione destinata ad essere effettuata dall’utilizzatore non deve essere effettuata da
bambini senza sorveglianza.
3
IT
2. COLLEGAMENTI ELETTRICI
IMPORTANTE
Durante l’installazione, la manutenzione e la pulizia, l’apparecchio non deve essere alimentato
elettricamente.
L’apparecchio deve essere alimentato esclusivamente con una tensione di 230 Vac.
E’ obbligatorio installare un dispositivo d’interruzione multipolare. La distanza di separazione fra i

contatti deve essere di almeno 3 mm.
E’ obbligatorio che il circuito di alimentazione elettrica dell’apparecchio sia protetto da un dispositivo
di protezione differenziale ad alta sensibilità.
Non introdurre e non cercare di penetrare con oggetti metallici l’involucro plastico dell’elettronica di
regolazione.
Se il cavo di alimentazione è danneggiato deve essere sostituito solo da un elettricista qualificato.

2.1. PARTICOLARI D’INSTALLAZIONE RIGUARDANTI LA SALA DA BAGNO
L’installazione deve essere conforme alle norme e alle leggi in vigore nel paese di destinazione.
Il radiatore è in classe II e con protezione elettrica IP44. Nella sala da bagno può essere installato nelle
zone 2 e 3 (vedi figura n°1) a condizione che il dispositivo di comando non possa essere toccato dalle
persone che stanno utilizzando la doccia o la vasca da bagno.
Il radiatore è con isolamento elettrico in classe 2, non deve essere collegato al filo di terra.
Nella stanza da bagno proteggere la linea elettrica con un dispositivo differenziale ad

alta sensibilità 30 mA
Installare un dispositivo d’interruzione multipolare. La distanza di separazione fra i contatti deve
essere di almeno 3 mm.
fig. 1
4
IT
3. INSTALLAZIONE DELL’APPARECCHIO
Il radiatore non deve essere installato in una nicchia o sotto una presa di corrente.
Tende, mobili od altri oggetti che possono ostruire la corretta distribuzione del calore devono essere
disposti ad una distanza minima di 50 cm dal frontale del radiatore.
ATTENZIONE: Al fine di evitare pericoli ai bambini, questo apparecchio dovrebbe essere installato
in modo che la griglia riscaldata più in basso sia ad almeno 600 mm dal pavimento.
3.1. FISSAGGIO A MURO DEL RADIATORE

Il radiatore deve essere fissato a muro mediante le apposite staffe di fissaggio fornite a corredo con
l’apparecchio. Il sistema di fissaggio è composto da:
a b c d e
g
h
x3
f
Per l’installazione a muro attenersi alle indicazioni seguenti:
OK NO
5
IT
Modello radiatore
300 W 500 W 700 W 1000 W Ø10
QUOTA L 484 534 534 634
QUOTA L1 478 528 528 628
QUOTA L2 318 368 368 468
QUOTA L3 159 184 184 234
QUOTA H 933 1143 1563 1815
QUOTA H1 672 882 1302 1554
L1
L2
L2
H1
H1
H
min. 600 mm
min. 690 mm
L3 L3
6
IT
Ø10
h e g
1 2
b c d
3 4
68/89 mm
f
6
7
IT
4. REGOLAZIONE E PROGRAMMAZIONE
4.1 PANNELLO DI CONTROLLO
L’ elettronica del radiatore è dotata di una sonda in grado di rilevare la temperatura ambiente sulla base
della quale regolare le temperature come da richiesta utente.
L’elettronica ha un interruttore di on/stand-by, un tasto di selezione del modo funzionamento e due

tasti di selezione + e -.
A. Tasto +
B. Tasto selezione funzione
C. Tasto On/Stand-by
D. Tasto -
F. Ricevitore infrarosso. E. Display retro illuminato.
Sul display sono presenti le icone indicate di seguito, accese di volta in volta in funzione dello stato del
radiatore:
Simbolo di elemento
riscaldante attivo.
Barra Comfort/Notte
Temperatura impostata.
modalità “Crono”.
Icone modalità
funzionamento: Indicatore 24 h.
- Fil-Pilote;
- Comfort;
- Notte; Spia di ricezione del segnale
- Antigelo; dal telecomando.
- Timer 2h;
- Crono; Orologio.
Funzione:
“Rilevamento finestra aperta”. Icona “Blocco Tasti”.
Giorno corrente della settimana.
8
IT
L’elettronica è dotata anche di ricevitore per segnali infrarosso (F) e può essere anche gestita mediante
telecomando che è acquistabile separatamente come accessorio.
4.2. FUNZIONI UTENTE
Questo radiatore è dotato di una serie di funzioni e modi di funzionamento che l’utente può selezionare
attraverso il tasto funzione B.
Il radiatore è dotato delle seguenti funzioni utente:

- Comfort
- Eco (notturno)
- Boost
- Programmazione
- Antigelo
- Stand-by
- Filo Pilota (non attiva su questo modello).
Le icone corrispondenti a queste funzione e presenti sul display sono le seguenti:
Eco
Filo Pilota Comfort Antigelo Boost Programmazione
(notturno)
Sono disponibili inoltre le funzioni speciali:
Funzione apertura finestra
Funzione blocco tasti
9
IT
4.2.1. DESCRIZIONE DELLE FUNZIONI
Modalità Comfort:
E’ la modalità di normale uso del radiatore per il mantenimento della temperatura ambiente al valore impostato.
1. Premere il tasto funzione fino a che sul display compare l’icona corrispondente.
2. Selezionare la temperature desiderata con i pulsanti + e -
Nota: la temperatura di Comfort sarà sempre di 0,5 °C più elevata di quella notturna, non è possibile impostare una
temperatura di Comfort uguale o inferiore a quella notturna.
Modalità Eco (notturno):

Selezionando questo modo di funzionamento l’apparecchio manterrà l’ambiente alla temperatura notturna
impostata. L’impostazione della temperatura notturna desiderata avviene nel seguente modo:
1. Premere il tasto funzione fino a che sul display compare l’icona corrispondente.
2. Scegliere la temperatura di livello notturno mediante i tasti + e -.
Nota: la temperatura notturna sarà sempre di 0,5 °C più bassa di quella confort, non è possibile impostare una
temperatura notturna uguale o superiore a quella di comfort.
Modalità Boost:
Il radiatore funziona alla massima potenza per 2 ore, indipendentemente dalla temperatura ambiente. Terminate
le due ore il radiatore torna nello stato di funzionamento precedentemente selezionato. Modalità utile per un
rapido riscaldamento degli ambienti.
Per portarsi in questa modalità premere il tasto funzione fino a che sul display compare l’icona corrispondente“2h”.
Modalità Programmazione:
In questa modalità il radiatore funziona portandosi automaticamente nella modalità Comfort o notturna seguendo
le impostazioni di programmazione giornaliera/settimanale impostate dall’utente.
Per portarsi in questa modalità premere il tasto funzione fino a che sul display compare l’icona corrispondente.
Per la programmazione settimanale riferirsi all’apposita sezione del manuale.
Modalità antigelo:
Selezionando questa modalità la temperatura ambiente viene impostata a 7°C.
Premere il tasto funzione fino a che sul display compare l’icona corrispondente.
Modalità Stand-by:
Premere il tasto C per accendere l’apparecchio o attivare la modalità “Stand-by”.
In modalità “Stand-by” il radiatore è spento in attesa di altri comandi.
NOTA: Quando il dispositivo entra in modalità “Stand-by”, vengono emessi 2 suoni della durata di 0,5 secondi.
Quando il dispositivo viene acceso, emette un suono della durata di un secondo.
Quando il dispositivo è in stand-by sul display appare la scritta “Stb”, l’ora corrente e il giorno della settimana.
Attenzione: in questa posizione il radiatore è comunque alimentato elettricamente.

10
IT
Modalità Filo-Pilota (non attiva su questo modello).
E’ la modalità nella quale il radiatore viene comandato da una centrale remota.
Funzione apertura finestra
Il radiatore è in grado di individuare se è stata aperta una finestra mediante la rilevazione di un rapido
calo di temperatura ambiente (almeno 1,5 °C). Se ciò succede il radiatore si spegne per 30 minuti, al
temine dei quali il radiatore riprenderà a funzionare nello stato precedentemente impostato.
Quando la funzione è attivata il simbolo della finestra sul display è acceso.
Quando la funzione è attivata e viene rilevata l’apertura della finestra il simbolo della finestra sul display
è intermittente.
Quando la funzione è disattivata il simbolo della finestra non compare sul display.
L’utente può attivare o disattivare questa funzione nel modo seguente:
1. Portare il radiatore nello stato di stand-by.
2. Premere il tasto “+” per più di 3 secondi.
3. Il simbolo delle finestra lampeggia. Premere il tasto “+” per attivare (on) o disattivare (off )
la funzione.
4. Premere il tasto funzione per confermare la scelta e tornare allo stato di stand-by.
Funzione apertura finestra attivata: Funzione apertura finestra non attivata:
Nota: il corretto funzionamento di questa funzione è influenzato dalla posizione del radiatore. Se il
radiatore è in una posizione tale da non permettergli la rilevazione del calo di temperatura o dove
risente della presenza di altre sorgenti di calore è possibile che l’apertura finestra non venga rilevata.
Funzione blocco tasti
E’ possibile bloccare il dispositivo per evitarne un uso improprio o involontario, ad esempio a protezione
dei bambini od in un locale pubblico.
Per inserire/disinserire il blocco tasti premere per tre secondi il tasto funzione B, la tastiera sarà così
bloccata/sbloccata nella posizione desiderata.
A blocco tasti inseriti i tasti “+”, “-“ e funzione non sono attivi, è però sempre possibile passare dallo stato
on a quello stand-by e viceversa anche a tastiere bloccata, il blocco tasti non ha effetto sul tasto on/
stand-by.
11
IT
4.3. USO DEL RADIATORE
Per accendere/spegnere l’apparecchio schiacciare il pulsante C di on/stand-by.

Attenzione: quando l’apparecchio è in stand-by è comunque alimentato elettricamente.
Nota: in caso di assenza di alimentazione elettrica la programmazione rimane memorizzata. Se la man-

canza di alimentazione è inferiore a 4 minuti anche la data e l’ora rimangono memorizzate e la program-
mazione non subirà conseguenze.
Nota: l’icona indica la ricezione di un segnale dal telecomando (accessorio).

Con il tasto “Funzione” è possibile selezionare il modo di funzionamento tra quelli descritti precedente-
mente.
Come esempio, quando è stato selezionata la modalità comfort a 20,5 °C ed il giorno è martedì (giorno 2)
sul display appariranno le seguenti icone:
che indicano: temperatura impostata, modalità di funzionamento, ora, numero del giorno della settimana.
4.3.1. IMPOSTAZIONE DEL GIORNO CORRENTE E DELL’ORARIO

2. Tenere premuto il tasto “-“per più di 3 secondi, sul display comparirà la scritta
“Set” .
3. Con il tasto “+” selezionare la scritta “tEd”.
4. Quando compare la scritta “tEd” premere il tasto funzione per confermare la
scelta.
5. Con i tasti “+” e “-“ selezionare il giorno della settimana tra 1 (lunedì),
2 (martedì), …… e 7 (domenica).
6. Premere il tasto funzione per confermare la scelta.
7. Sul display viene ora mostrato l’orario corrente, le cifre indicanti l’ora lampeggiano, con
i tasti “+” e “-“ è possibile regolare l’ora.
8. Premere il tasto funzione per confermare la scelta.
9. Le cifre indicanti i minuti lampeggiano, con i tasti “+” e “-“ è possibile regolare i minuti.
10. Premere il tasto funzione per confermare la scelta, il radiatore torna alo stato stand-by.
Nota: in caso di assenza di alimentazione elettrica la data e l’ora rimangono memorizzate per circa
4 minuti.
4.3.2. PROGRAMMAZIONE

2. Tenere premuto il tasto “-“per più di 3 secondi,
sul display comparirà la scritta “Set”.
3. Con il tasto “+” selezionare la scritta “Prog”.
4. Quando compare la scritta “Prog” premere il tasto funzione per confermare la
scelta.
5. Con i tasti “+” e “-“ e per ogni ora della giornata selezionare il livello temperatura di comfort (barra
completa nella parte bassa del dusplay) o il livello temperatura notturna ( barra corta nella parte
bassa del display) del giorno 1 (lunedì).
12
IT
6. Premere il tasto funzione per confermare la scelta di programmazione del primo giorno
(giorno 1, lunedì)
7. Ripetere la stessa procedura per la programmazione dei restanti giorni da 2 a 7.
Per copiare la programmazione di un giorno al giorno seguente premere solo il tasto funzione.
4.4. COMANDO REMOTO (accessorio opzionale).
L’elettronica è dotata di un ricevitore infrarosso e può quindi essere gestita mediante un comando remoto
acquistabile separatamente come accessorio.
Tutte le funzioni sopra descritte sono gestibili anche dal comando remoto.
5. PULIZIA DEL RADIATORE
Per la vostra sicurezza, prima di ogni operazione di pulizia, togliere l’alimentazione elettrica
Le operazioni di pulizia vanno eseguite a radiatore spento e freddo.
Per la pulizia del corpo scaldante non impiegare prodotti abrasivi o corrosivi, utilizzare ad esempio
acqua saponata e asciugare poi il corpo con l’aiuto di un panno morbido.
Per la pulizia delle parti plastiche utilizzare esclusivamente un panno asciutto ed evitare il contatto con
prodotti chimici od alcool.
6. GUASTI
In caso di guasto astenersi dall’uso dell’apparecchio, scollegarlo dall’alimentazione elettrica e per la

riparazione rivolgersi esclusivamente ad un tecnico abilitato e autorizzato ad intervenire su questo tipo
di prodotto.
Le riparazioni che necessitano dell’apertura del serbatoio del liquido devono essere effettuate dal
fabbricante, dai suoi rappresentanti o dal servizio di assistenza clienti.
Il produttore declina ogni responsabilità per danni a persone, animali e cose che dovessero originarsi
per manomissioni o interventi non corretti sul radiatore.
7. GARANZIA
Il corpo in lega di alluminio è garantito da difetti di fabbricazione per 5 anni a partire dalla data di
acquisto. Le componenti elettriche ed elettroniche sono garantite 2 anni a partire dalla data di acquisto
del radiatore. Affinché la garanzia sia valida è necessario presentare un documento che attesti la data di
acquisto (ricevuta fiscale, fattura, scontrino fiscale).
Per la validità della garanzia l’installazione deve essere conforme alla norme ed alle leggi
in vigore e deve essere eseguita a regola d’arte.
I componenti soggetti a normale usura o consumo sono esclusi dalla garanzia, così come danni derivanti
dal trasporto o dal montaggio.
13
IT
8. AMBIENTE
Il simbolo applicato all’apparecchio ed illustrato accanto indica che il prodotto è

soggetto a raccolta differenziata per gli apparecchi elettrici.
Al termine della vita l’apparecchio non può essere eliminato con i comuni rifiuti
solidi urbani, deve essere convogliato al un centro di raccolta specifico della vostra
zona o reso al distributore al momento dell’acquisto di un nuovo apparecchio
dello stesso tipo adibito allo stesso impiego.
La raccolta differenziata degli apparecchi elettrici ed elettronici rientra in una politica di salvaguardia,
protezione e miglioramento della qualità dell’ambiente e per evitare potenziali effetti dannosi sulla
salute umana per la presenza di sostanze pericolose così come classificate dalle direttive europee.
Attenzione! Uno smaltimento non corretto dell’apparecchio implica sanzioni.
9. CARATTERISTICHE DELL’APPARECCHIO
IP44: apparecchio protetto contro i getti d’acqua
Classe II: doppio isolamento
Il radiatore è composto da un corpo in lega di alluminio e contiene un fluido per la trasmissione interna
del calore costituito da una miscela di acqua e antigelo specifico per radiatori in alluminio.
Il fluido interno è riscaldato per mezzo di una resistenza elettrica con isolamento in classe II, resistenza di
tipo PTC autoregolante.
Nota: nell’accensione a freddo la potenza assorbita dalla resistenza elettriche nei primi istanti di
funzionamento 2-3 secondi è un 50% superiore alla potenza a regime.
L’elettronica di controllo e regolazione assicura la regolazione della temperatura ambiente.
Colore del radiatore: RAL 9010.
Tensione di alimentazione 220 - 230 V AC 50/60 Hz

Mod. eCool ED 300 W 300 W
Potenza della resistenza elettrica a regime
Classe d’isolamento Classe II
Classe di protezione all’acqua IP44
Temperatura di esercizio -5 ÷ 50 °C
Temperatura di stoccaggio -9 ÷ 70 °C
Umidità relativa in funzionamento 0 ÷ 85 % senza condensa
Regolazione della temperatura Regolazione analogica con manopola
Campo di temperatura 7°C ÷ 32°C
14
IT
Informazioni come da Allegato II punto 3.a.i.2 al REGOLAMENTO (UE) 2015/1188 del 25 Aprile 2015, in
rispondenza alla Direttiva 2009/125/CE.
Identificativo dei modelli: eCool ED 300W/500W/700W/1000W

Dato Simbolo Valore Unità Dato Unità
Potenza termica Tipo di potenza termica/controllo della
temperatura ambiente:
Potenza termica nominale Pnom 0,3 kW potenza termica a fase unica senza controllo no
/0,5/0,7/1 della temperatura ambiente
Potenza termica minima Pmin n.d. kW due o più fasi manuali senza controllo della no
(indicativa) temperatura ambiente
Massima potenza termica Pmax,c 0,3 kW con controllo della temperatura ambiente no
continua /0,5/0,7/1 tramite termostato meccanico
Consumo ausiliario di con controllo elettronico della temperatura no
energia elettrica ambiente
Alla potenza termica elmax 0,3 kW con controllo elettronico della temperatura no
nominale /0,5/0,7/1 ambiente e temporizzatore giornaliero
Alla potenza termica elmin n.d. kW con controllo elettronico della temperatura si
minima ambiente e temporizzatore settimanale
In modo stand-by elSB 0,369 W Altre opzioni di controllo
controllo della temperatura ambiente con no
rilevamento di presenza
controllo della temperatura ambiente si
con rilevamento di finestre aperte
con opzione di controllo a distanza no
con controllo di avviamento adattabile no
con limitazione del tempo di funzionamento no
con termometro a globo nero no
Fondital S.p.A.
Contatti 25079 VOBARNO (Brescia) Italy - Via Cerreto, 40
Tel. +39 0365/878.31 - Fax +39 0365/878.304
e mail: info@fondital.it - www.fondital.com
15
IT
10. DICHIARAZIONE DI CONFORMITA’
DICHIARAZIONE DI CONFORMITA'
Con la presente per
FONDITAL S.p.A.
con sede in
Via Cerreto 40, 25079 Vobarno (BS) Italia
si dichiara che i
RADIATORI ELETTRICI PER RISCALDAMENTO

Modello
eCoolED_
prodotti da FONDITAL S.p.A.
sono costruiti in conformità alle Direttive europee ed ai Regolamenti europei:
- Direttiva 2014/35/CE : “Bassa Tensione”

- Direttiva 2014/30/CE: “Compatibilità Elettromagnetica”
- Direttiva 2012/19/CE: “WEEE”
- Direttiva 2009/125/EC: “Eco-design”
- Direttiva 2011/65/CE: “ROHS”
- Regolamento (UE) 2015/1188
ed in conformità alle norme:
EN 60335-1 :2012 EN 61000-4-2:2009

EN 60335-2-43:2005+A1 :2006+A2:2009 EN 61000-4-4:2005
EN 55014-1 :2008 EN 61000-4-5:2006
EN 55014-2:1998 EN 61000-4-6:2009
EN 61000-3-2:2004 EN 61000-4-11:2004
EN 61000-3-3:2004 EN 62233: 2008
FONDITAL S.p.A.
Per la Direzione
Il responsabile dell'Ufficio Tecnico
lng. Roberto Cavallini
Vobarno, data di fabbricazione ovvero del timbro postale
Dichiarazione di conformità eCool ED Edizione 1 del 11 novembre 2015

radiatori elettrici
16
IT
MANUEL D’INSTALLATION, UTILISATION ET D’ENTRETIEN
eCool ED
Cher Client,
nous vous remercions de la préférence que vous nous avez accordée et vous invitons, avant
toute installation et/ou utilisation du produit, à lire ce manuel avec attention ; il vous permettra
d'installer, d'utiliser et d'entretenir cet appareil de manière appropriée.
Nous vous rappelons également que cette notice d'instruction devra accompagner le radiateur au cas où il
serait transféré à un autre lieu d'installation.
L'EMBALLAGE COMPREND :
Radiateur sèche-serviettes en aluminium équipé de thermostat à régulation électronique, kit com-
posé de trois consoles avec leurs chevilles de fixation, notice de mode d'emploi.
SOMMAIRE
1. AVERTISSEMENTS................................................................................................................................................... Page 17
2. RACCORDEMENTS ÉLECTRIQUES..................................................................................................................... Page 18
2.1 Éléments particuliers d'installation concernant la salle de bains.................................................. Page 18
3. INSTALLATION DE L’APPAREIL ........................................................................................................................... Page 19
3.1 Fixation murale du radiateur....................................................................................................................... Page 19
4. RÉGLAGE ET PROGRAMMATION....................................................................................................................... Page 22
4.1 Tableau de commande.................................................................................................................................. Page 22
4.2 Fonctions utilisateur....................................................................................................................................... Page 23
4.2.1 Description des fonctions............................................................................................................................Page 24
4.3 Utilisation du radiateur..........................................................................................................................................Page 26
4.3.1 Réglage de la date courante et de l'heure.............................................................................................Page 26
4.3.2 Programmation................................................................................................................................................Page 26
4.4 Commande à distance (accessoire en option).............................................................................................Page 27
5. NETTOYAGE DU RADIATEUR ......................................................................................................................................Page 27
6. ANOMALIES.......................................................................................................................................................................Page 27
7. GARANTIE...........................................................................................................................................................................Page 27
8. PROTECTION DE L'ENVIRONNEMENT......................................................................................................................Page 28
9. CARACTÉRISTIQUES DE L'APPAREIL.........................................................................................................................Page 28
10. DÉCLARATION DE CONFORMITÉ............................................................................................................................Page 29
17
FRA
1. AVERTISSEMENTS
En aucun cas le radiateur ne doit :
- être au contact direct ou trop proche de rideaux, meubles, etc.
En aucun cas le radiateur ne doit être installé :

- dans une niche
- à une distance inférieure à 10 cm p/r aux coins d'une pièce
- en dessous d'une prise de courant
- sur une étagère.
Le radiateur doit être fixé au mur à l'aide des équerres de support livrées en standard.
Toutes les interventions sur l'appareil doivent être effectuées par un professionnel
agrée qualifié.
Les réparations exigeant l’ouverture du réservoir du liquide doivent être effectuées
par le fabricant, par ses représentants ou par le service d'assistance à la clientèle.
ATTENTION : certaines parties de ce produit peuvent devenir très chaudes et

constituer un risque de brûlures. Faire très attention en cas de présence d'enfants
ou de personnes en situation de handicap.
L'appareil doit être tenu hors de portée des enfants de moins de 3 ans à moins qu'ils
ne soient surveillés.
Les enfants âgés de 3 à 8 ans peuvent seulement allumer ou éteindre le radiateur, à

condition qu'il ait été installé correctement, qu'ils aient reçu toutes les instructions
nécessaires en ce qui concerne l'usage de l'appareil en toute sécurité et qu'ils aient
compris les risques qui y sont liés.
Les enfants âgés de 3 à 8 ans ne peuvent pas brancher l'appareil à la prise

d'alimentation électrique, ne peuvent pas régler ou nettoyer l'appareil et enfin ils ne
sont pas autorisés à effectuer tout type d'entretien.
L’appareil peut être utilisé par des enfants âgés de plus de 8 ans et par des personnes
avec des capacités physiques, mentales et sensorielles réduites, ou inexpérimentées
et sans la connaissance nécessaire, à condition qu'ils soient sous surveillance ou bien
après avoir reçu toutes les instructions nécessaires pour une utilisation de l'appareil
en toute sécurité et qu'ils aient bien compris les dangers et les risques qui y sont liés.
Les enfants ne doivent pas jouer avec l'appareil.
ATTENTION: Afin d’éviter tout risque pour les enfants, cet appareil doit être installé en sorte que la
grille chauffée tout en bas du radiateur soit au moins à 600mm du sol.
Le nettoyage et l'entretien que l'utilisateur doit assurer ne doivent pas être effectués par des enfants.
18
FRA
2. RACCORDEMENTS ÉLECTRIQUES

IMPORTANT
Pendant l'installation, l'entretien et le nettoyage, l'appareil doit être mis hors tension.
L’appareil doit être uniquement alimenté à une tension de 230 Vca.
Il est obligatoire d'installer un dispositif de coupure multipolaire. La distance de séparation entre les
contacts doit être de 3 mm au moins.
Il est obligatoire que le circuit d'alimentation électrique de l'appareil soit protégé par un dispositif de
protection différentiel à haute sensibilité.
Ne pas essayer de pénétrer l'enveloppe en plastique de l'électronique de réglage avec des objets
métalliques.
Si le cordon d'alimentation est défectueux, il faut le remplacer. Cette opération ne doit être effectuée
que par un électricien qualifié.

2.1. INSTALLATIONS PARTICULIÈRES CONCERNANT LA SALLE DE BAIN
L’installation doit être conforme aux normes et aux lois en vigueur dans le pays de destination.
Le radiateur est de classe II avec indice de protection électrique IP44. Dans une salle de bains il peut être
installé dans les zones 2 et 3 (voir figure n° 1), à condition que le dispositif de commande ne puisse pas
être touché par des personnes en train d'utiliser la douche ou la baignoire.
Le radiateur bénéficie d'une isolation électrique de classe II et ne doit pas être relié au fil de terre.
Dans la salle de bain protéger la ligne électrique avec un dispositif différentiel à haute
sensibilité de 30 mA
Installer un dispositif de coupure multipolaire. La distance de séparation entre les contacts doit
être de 3 mm au moins.
fig. 1
19
FRA
3. INSTALLATION DE L'APPAREIL
Le radiateur ne doit pas être installé dans une niche ou en dessous d'une prise de courant.
Rideaux, meubles ou d'autres objets, pouvant entraver la bonne distribution de la chaleur, doivent être
placés à une distance minimum de 50 cm de l'avant du radiateur.
ATTENTION: Afin d’éviter tout risque pour les enfants, cet appareil doit être installé en sorte que la
grille chauffée tout en bas du radiateur soit au moins à 600mm du sol.
3.1. FIXATION MURALE DU RADIATEUR

Le radiateur doit être fixé au mur à l'aide des équerres de fixation livrées en standard avec l’appareil.
Le kit de fixation se compose de :
a b c d e
g
x3
h
f
Pour l'installation murale se conformer aux instructions suivantes :
OK NON
20
FRA
Modèle radiateur
300 W 500 W 700 W 1000 W Ø10
COTE L 484 534 534 634
COTE L1 478 528 528 628
COTE L2 318 368 368 468
COTE L3 159 184 184 234
COTE H 933 1143 1563 1815
COTE H1 672 882 1302 1554
L1
L2
L2
H1
H1
H
min. 600 mm
min. 690 mm
L3 L3
21
FRA
Ø10
h e g
1 2
b c d
3 4
68/89 mm
f
6
22
FRA
4. RÉGULATION ET PROGRAMMATION
4.1 TABLEAU DE COMMANDE
L'électronique du radiateur est dotée d'une sonde à même de mesurer la température ambiante sur la
base de laquelle régler les températures selon les nécessités de l'utilisateur.
L’électronique est dotée d'un interrupteur de On / Stand-by, d'une touche de sélection du mode de
fonctionnement et de deux touches de sélection + et -.
A. Touche +
B. Touche de sélection fonction
C. Touche On / Stand-by
D. Touche -
F. Récepteur infrarouge. E. Afficheur avec éclairage de fond.
Sur l'afficheur il y a les icônes indiquées ci-après, qui s'allument à chaque fois en fonction de l'état du
radiateur :
Symbole élement
chauffant actif.
Barre Confort / eco (nocturne)
Modalité programmation. Température sélectionnée.
Icône modalités de
Indicateur 24h.
fonctionnement:
- Fil-pilote;
- Confort; Voyant de réception du signal
- Eco (nocturne); de la télécommande.
- Antigel;
- Boost 2h; Horologe.
- Programmation;
Fonction ouverture fenêtre. Icône blocage des touches.
Jour de la semaine.
23
FRA
L’électronique est dotée aussi d'un récepteur de signaux infrarouges (F) et peut être aussi gérée par
une télécommande achetable séparément comme accessoire.
4.2. FONCTIONS UTILISATEUR
Ce radiateur est doté d'une série de fonctions et de modes de fonctionnement que l'utilisateur peut
sélectionner à l'aide de la touche fonction B.
Le radiateur est doté des fonctions utilisateur suivantes :

- Confort
- Eco (nocturne)
- Boost
- Programmation
- Antigel
- Stand-by
- Fil Pilote (non actif sur ce modèle).
Les icônes relatives à ces fonctions et présentes sur l'afficheur sont les suivantes :
Eco
Fil pilote Confort Antigel Boost Programmation
(nocturne)
Les fonctions spéciales suivantes sont également disponibles :
Fonction ouverture fenêtre
Fonction blocage des touches
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FRA
4.2.1. DESCRIPTION DES FONCTIONS
Mode Confort :
Il s'agit de la modalité d'emploi standard du radiateur pour garder la température ambiante à la valeur réglée.
1. Appuyer sur la touche fonction jusqu'à ce que l'icône correspondante soit visualisée sur l'afficheur.
2. Sélectionner la température souhaitée avec les touches + et -
Remarque : la température de confort sera toujours de 0,5 °C supérieure à celle nocturne ; il n'est pas
possible de régler une température de confort égale ou inférieure à celle nocturne.
Mode Eco (nocturne) :
En sélectionnant ce mode de fonctionnement, l'appareil gardera la pièce à la température nocturne
réglée. Le réglage de la température nocturne souhaitée s'effectue de la façon suivante :
1. Appuyer sur la touche fonction jusqu'à ce que l'icône correspondante soit visualisée sur l'afficheur.
2. Choisir la température du niveau nocturne à l'aide des touches + et -.
Remarque : la température nocturne sera toujours de 0,5 °C inférieure à celle de confort ; il n'est pas
possible de régler une température nocturne égale ou supérieure à celle de confort.
Mode Boost :
Le radiateur fonctionne à la puissance maximale pendant 2 heures, indépendamment de la température
ambiante. Au bout de ces deux heures, le radiateur retourne à l'état de fonctionnement sélectionné
précédemment. Mode utile pour un chauffage rapide des pièces.
Pour passer à ce mode appuyer sur la touche fonction jusqu'à ce que l'icône correspondante « 2 h » soit
visualisée sur l'afficheur.
Mode de programmation :
En mode de programmation le radiateur fonctionne en passant automatiquement au mode Confort ou
nocturne suivant les paramètres de programmation journalière / hebdomadaire fixés par l'utilisateur.
Pour passer à ce mode appuyer sur la touche fonction jusqu'à ce que l'icône correspondante soit
visualisée sur l'afficheur.
Pour la programmation hebdomadaire se référer à la section du manuel correspondante.
Mode antigel :
En sélectionnant ce mode de fonctionnement la température ambiante réglée est égale à 7 °C.
Appuyer sur la touche fonction jusqu'à ce que l'icône correspondante soit visualisée sur l'afficheur.
Mode Stand-by :
Appuyer sur la touche C pour allumer l'appareil ou activer le mode « Stand-by ».
En mode « Stand-by » le radiateur est éteint dans l'attente d'autres commandes.
REMARQUE : Quand le dispositif passe au mode « Stand-by », 2 sons sont émis pendant une durée de
0,5 seconde. Quand le dispositif s'allume, il émet un son pendant une durée d'une seconde.
Quand le dispositif est en mode Stand-by, l'afficheur visualise l'indication « Stb », l’heure courante et le
jour de la semaine.
Attention : dans cette position le radiateur est toutefois alimenté électriquement.

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FRA
Mode Fil Pilote (non actif sur ce modèle).
Il s'agit de la modalité qui permet de commander le radiateur à distance.
Fonction ouverture fenêtre
Le radiateur est en mesure de reconnaître si une fenêtre a été ouverte, grâce à la détection de la baisse
rapide de la température ambiante (au moins 1,5 °C). Si cette situation devait se présenter, le radiateur
s'éteindra pendant 30 minutes au bout desquelles le radiateur retournera à l'état de fonctionnement
sélectionné précédemment.
Quand la fonction est activée, le symbole de la fenêtre est allumé sur l'afficheur.
Quand la fonction est activée et l'ouverture de la fenêtre est détectée, le symbole de la fenêtre est
intermittent sur l'afficheur.
Quand la fonction est désactivée, le symbole de la fenêtre n'est pas visualisé sur l'afficheur.
L'utilisateur peut activer ou désactiver cette fonction de la façon suivante :
1. Porter le radiateur dans l'état de Stand-by.
2. Appuyer sur la touche « + » pour plus de 3 secondes.
3. Le symbole de la fenêtre clignote. Appuyer sur la touche « + » pour activer (On) ou désactiver (Off )
la fonction.
4. Appuyer sur la touche fonction pour confirmer le choix et retourner à l'état de Stand-by.
Fonction ouverture fenêtre activée : Fonction ouverture fenêtre désactivée :
Remarque : le bon fonctionnement de cette fonction est influencé par la position du radiateur. Si le
radiateur se trouve dans une position qui ne lui permet pas de détecter une baisse de température ou
s'il est influencé par la présence d'autres sources de chaleur, il se peut que l'ouverture de fenêtre ne soit
pas détectée.
Fonction blocage des touches
Il est possible de bloquer le dispositif pour en éviter une utilisation abusive ou involontaire, par exemple
pour la protection des enfants ou dans un lieu public.
Pour activer / désactiver la fonction blocage des touches appuyer sur la touche fonction B pendant trois
secondes, le clavier sera ainsi verrouillé / déverrouillé dans la position souhaitée.
Lorsque la fonction blocage des touches est activée, les touches « + », « - » et fonction ne sont pas
actives ; toutefois, il est toujours possible de passer de l'état On à l'état de Stand-by et vice versa, même
si le clavier est verrouillé, le blocage des touches n'influe pas sur la touche On / Stand-by.
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FRA
4.3. UTILISATION DU RADIATEUR
Pour allumer / éteindre l'appareil appuyer sur la touche C de On / Stand-by.

Attention : quand l'appareil est en mode Stand-by il est toutefois alimenté électriquement.
Remarque : en l'absence d'alimentation électrique la programmation reste mémorisée. Si l'absence

d'alimentation électrique dure moins de 4 minutes, la date et l'heure aussi resteront mémorisées et la
programmation ne subira aucune conséquence.
Remarque : l’icône indique la réception d'un signal par la télécommande (accessoire).

Avec la touche « Fonction » il est possible de sélectionner le mode de fonctionnement parmi ceux
décrits précédemment.
Exemple : si l'on a sélectionné le mode confort à 20,5 °C et le jour est le mardi (jour 2), l'afficheur visua-
lisera les icônes suivantes :
qui indiquent : température réglée, mode de fonctionnement, heure, numéro du jour de la semaine.
4.3.1. RÉGLAGE DU JOUR COURANT ET DE L'HEURE

2. En appuyant sur la touche « - » pendant plus de 3 secondes, l'afficheur
visualisera l'indication « Set ».
3. À l'aide de la touche « + » sélectionner l'indication « tEd ».
4. Quand l'indication « tEd » est affichée, appuyer sur la touche fonction pour
confirmer la sélection.
5. Avec les touches « + » et « - » sélectionner le jour de la semaine entre 1 (lundi),
2 (mardi), …… et 7 (dimanche).
6. Appuyer sur la touche fonction pour confirmer le choix.
7. L'afficheur visualise l'heure courante, les chiffres indiquant l'heure clignotent ; avec
les touches « + » et « - » il est possible de régler l'heure.
8. Appuyer sur la touche fonction pour confirmer le choix.
9. Les chiffres qui indiquent les minutes clignotent, avec les touches « + » et « - » il est possible de
régler les minutes.
10. Appuyer sur la touche fonction pour confirmer le choix, le radiateur retourne à l'état de Stand-by.
Remarque : en l'absence d'alimentation électrique, la date et l'heure restent mémorisées pendant
environ 4 minutes.
4.3.2. PROGRAMMATION

2. En appuyant sur la touche « - » pendant plus de 3 secondes,
l'afficheur visualisera l'indication « Set ».
3. À l'aide de la touche « + » sélectionner l'indication « Prog ».
4. Quand l'indication « Prog » est affichée, appuyer sur la touche fonction pour
confirmer le choix.
5. Avec les touches « + » et « - » et pour chaque heure de la journée, sélectionner le niveau de
température de confort (barre complète dans la partie basse de l'afficheur) ou le niveau de
température nocturne (barre courte dans la partie basse de l'afficheur) du jour 1 (lundi).
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FRA
6. Appuyer sur la touche fonction pour confirmer le choix de programmation du premier jour
(jour 1, lundi)
7. Répéter la même procédure pour la programmation des jours restants de 2 à 7.
Pour copier la programmation d'un jour au jour suivant appuyer simplement sur la touche fonction.
4.4. COMMANDE À DISTANCE (accessoire en option).
L’électronique est dotée d'un récepteur infrarouge et peut donc être gérée par une télécommande
achetable séparément comme accessoire.
Toutes les fonctions décrites ci-dessus peuvent être aussi gérées par la télécommande.
5. NETTOYAGE DU RADIATEUR
Pour votre sécurité, avant toute opération de nettoyage, débrancher la fiche du réseau électrique.
Les opérations de nettoyage doivent se faire radiateur éteint et froid.
Pour nettoyer le boîtier chauffant ne pas utiliser de produits abrasifs ou corrosifs, mais se servir d'eau
savonneuse, par exemple, et sécher ensuite le boîtier à l'aide d'un chiffon souple.
Pour le nettoyage des pièces plastiques, se munir uniquement d'un chiffon sec sans utiliser aucun
produit chimique ou de l'alcool.
6. ANOMALIES
En cas de panne, ne pas utiliser l'appareil, le débrancher de son alimentation électrique et pour la
réparation s'adresser exclusivement à un technicien qualifié et autorisé à intervenir sur ce type de
produit.
Les réparations exigeant l’ouverture du réservoir du liquide doivent être effectuées par le fabricant, par
ses représentants ou par le service d'assistance à la clientèle.
Aucune responsabilité ne peut engager le constructeur pour tous préjudices à personnes, biens ou animaux
qui seraient occasionnés par des interventions non conformes ou non appropriées sur le radiateur.
7. GARANTIE
Le boîtier en alliage d'aluminium est garanti contre les défauts de fabrication pour une période de 5
ans à partir de la date de l'achat. Les composants électriques et électroniques sont garantis pour une
durée de 2 ans à partir de la date d'achat du radiateur. La garantie n'est valable que sur présentation
d'un document affirmant la date de l'achat (reçu fiscal, facture, ticket de caisse).
Pour la validité de la garantie l'installation doit être conforme aux normes et lois
en vigueur et doit être effectuée dans les règles de l'art.
Les composants exposés à une usure normale ou les consommables sont exclus de la garantie, tout
comme les dégâts éventuels occasionnés durant le transport ou les opérations d'installation.
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8. PROTECTION DE L'ENVIRONNEMENT
Le symbole appliqué sur l'appareil, repris ci-contre, indique que ce produit doit
suivre les règles du tri sélectif des équipements électriques.
À la fin de sa durée de vie l’appareil ne peut pas être éliminé en tant qu'ordures
ménagères, mais il doit être confié à un centre spécifique de proximité collectant
les équipements électriques ou rendu au distributeur lors de l'achat d'un nouvel
appareil du même type affecté au même emploi.
La tri sélectif des équipements électriques et électroniques fait partie d'une

politique visant à la sauvegarde, la protection et l'amélioration de la qualité de l’environnement afin
d'éviter tous effets préjudiciables à la santé des personnes à cause de la présence de substances
dangereuses ainsi qu'elles sont classées par les directives européennes.
Attention ! Toute élimination non appropriée de l'appareil est à l'origine de sanctions administratives.
9. CARACTÉRISTIQUES DE L'APPAREIL
IP44 : appareil protégé contre les jets d'eau
Classe II : double isolation
Le radiateur se compose d'un corps en alliage d'aluminium et contient un fluide pour la transmission
interne de la chaleur, qui consiste en un mélange d'eau et d'antigel spécifique pour radiateurs en
aluminium.
Le fluide interne est chauffé par une résistance de chauffe ayant une isolation de classe II, résistance
du type PTC autorégulatrice.
Remarque : lors de l'allumage à froid la puissance absorbée par la résistance de chauffe pendant les
2-3 premières secondes de fonctionnement est 50 % supérieure à la puissance de régime.
L’électronique de contrôle et de réglage assure le réglage de la température ambiante.
Couleur du radiateur : RAL 9010.
Tension d'alimentation 220 - 230 V AC 50/60 Hz

Puissance de la résistance de chauffe à Mod. eCool ED 500 W 500 W
régime Mod. eCool ED 700 W 700 W
Classe d’isolation Classe II
Indice de protection contre l'eau IP44
Température de service -5 ÷ 50 °C
Température de stockage -9 ÷ 70 °C
Humidité relative en service 0 ÷ 85 % sans condensation
Réglage de la température Réglage analogique avec bouton
Plage de température 7 °C ÷ 32 °C
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EXIGENCES D’INFORMATIONS SELON LE RÈGLEMENT (UE) 2015/1188 DE LA COMMISSION du 28 avril 2015
Références du modèle: eCool ED 300W/500W/700W/1000W

Caractéristique Symbole Valeur Unité Caractéristique Unité
Puissance thermique Type de contrôle de la puissance thermique/
de la température de la pièce
Puissance thermique Pnom 0,3 kW contrôle de la puissance thermique à un palier, Non
nominale /0,5/0,7/1 pas de contrôle de la température de la pièce
Puissance thermique contrôle à deux ou plusieurs paliers manuels,
minimale Pmin n.d. kW pas de contrôle de la température de la pièce Non
Puissance thermique Pmax,c 0,3 kW contrôle de la température de la pièce Non
maximale continue /0,5/0,7/1 avec thermostat mécanique
Consommation contrôle électronique de la température de Non
d'électricité auxiliaire la pièce
À la puissance elmax 0,3 kW contrôle électronique de la température de Non
thermique nominale /0,5/0,7/1 la pièce et programmateur journalier
À la puissance elmin n.d. kW contrôle électronique de la température de Oui
thermique minimale la pièce et programmateur hebdomadaire
En mode veille elSB 0,369 W Autres options de contrôle
contrôle de la température de la pièce, avec Non
détecteur de présence
contrôle de la température de la pièce, Oui
avec détecteur de fenêtre ouverte
option contrôle à distance Non
contrôle adaptatif de l'activation Non
limitation de la durée d'activation Non
capteur à globe noir Non
Fondital S.p.A.
Coordonnées de contact 25079 VOBARNO (Brescia) Italy - Via Cerreto, 40
Tel. +39 0365/878.31 - Fax +39 0365/878.304
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10. DÉCLARATION DE CONFORMITÉ
DÉCLARATION DE CONFORMITÉ
Par la présente et pour le compte de
FONDITAL S.p.A.
ayant siège à
V ia Cerreto 40, 25079 Vobarno (BS) Italia
il est déclaré que les
RADIATEURS ÉLECTRIQUES POUR CHAUFFAGE

Modèle
eCoolED_
fabriqués par FONDITAL S.p.A.
lls sont construits conformément aux Directives et aux Réglementations européennes:
- Directive 2014/35/UE : « Basse Tension »

- Directive 2014/30/UE : «Compatibilité Électromagnétique »
- Directive 2012/19/UE : « WEEE »
- Directive 2009/125/EC : « Eco-design »
- Directive 2011/65/UE: “ROHS”
- Règlement (EU) 2015/1188
et en conformité aux normes:
EN 60335-1:2012 EN 61000-4-2:2009
EN 60335-2-43:2005+A1 :2006+A2:2009 EN 61000-4-4:2005
EN 55014-1 :2008 EN 61000-4-5:2006
EN 55014-2:1998 EN 61000-4-6:2009
EN 61000-3-2:2004 EN 61000-4-11:2004
EN 61000-3-3:2004 EN 62233: 2008
FONDITAL S.p.A.
Pour la Direction
Le Chef du Département Technique
Vobarno, date de fabrication ou bien du timbre postai

radiatori elettrici
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FRA
INSTALLATION, USE AND MAINTENANCE MANUAL
eCool ED
Dear Customer,
we thank you for your confidence. Before installing and/or using the product, please read
carefully this manual concerning the correct installation, use and maintenance of the appliance.
We remind you as well that this manual must accompany the radiator in case of transfer to another
place of installation.
THE PACKAGE INCLUDES:

Aluminium towel rail radiator provided with electronic thermostat, kit composed of three shelves and
relevant wall blocks, instruction manual.
TABLE OF CONTENTS
1. WARNINGS................................................................................................................................................................ Page 31
2. ELECTRICAL CONNECTIONS............................................................................................................................... Page 32
2.1 Details on installation concerning the bathroom............................................................................... Page 32
3. INSTALLATION OF THE APPLIANCE.................................................................................................................. Page 33
3.1 Radiator wall mounting................................................................................................................................ Page 33
4. ADJUSTMENT AND PROGRAMMING............................................................................................................... Page 36
4.1 Control panel.................................................................................................................................................... Page 36
4.2 User functions................................................................................................................................................... Page 37
4.2.1 Description of functions...............................................................................................................................Page 38
4.3 Use of the radiator...................................................................................................................................................Page 40
4.3.1 Setting of current day and time.................................................................................................................Page 40
4.3.2 Programming....................................................................................................................................................Page 40
4.4 Remote control (optional)....................................................................................................................................Page 41
5. RADIATOR CLEANING....................................................................................................................................................Page 41
6. FAILURES.............................................................................................................................................................................Page 41
7. WARRANTY........................................................................................................................................................................Page 41
8. ENVIRONMENT.................................................................................................................................................................Page 42
9. CHARACTERISTICS OF THE APPLIANCE..................................................................................................................Page 42
10. DECLARATION OF CONFORMITY...........................................................................................................................Page 43
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1. WARNINGS
The radiator shall in no case:
- be in direct contact or too close to curtains, furniture, etc.
The radiator shall in no case be installed:

- in a niche
- at less than 10 cm from room corners
- under a power outlet
- above a shelf.
The radiator must be fixed to a wall through the supporting brackets provided with
the product.
Interventions on the appliance must be carried out by a qualified professional.
Reparations that require to open the fluid tank must be carried out by the manufacturer,
its agents or the customer service.
WARNING: some components of this product may become very hot and burn.
Pay particular attention in the presence of children or disabled people.
Children under the age of 3 must be kept away from the appliance unless they are
supervised.
Children aged between 3 and 8 can only turn the radiator on or off, provided that it is
positioned properly and that children have been taught the safe use of the appliance
and have understood the possible correlated risks.
Children aged between 3 and 8 cannot connect the appliance to the power outlet,
cannot adjust or clean the appliance, and cannot carry out any kind of maintenance.
The appliance can be used by children aged no less than 8 and by persons with reduced
physical, sensory or mental capabilities, or who do not have proper experience and
knowledge, provided that they are supervised or they have been instructed on safe
use of the appliance and have understood the inherent risks.
Do not allow children to play with the appliance.
WARNING: In order to avoid a hazard for very young children, this appliance should be installed so
that the lowest heated rail is at least 600 mm above the floor.
Cleaning and maintenance intended to be carried out by the user shall not be performed by unattended
children.
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EN
2. ELECTRICAL CONNECTIONS
IMPORTANT
During installation, maintenance and cleaning, the appliance must not be powered.
The appliance must be powered only with 230 Vac voltage.
It is compulsory to install a multipolar switching device. The minimum separation distance between
contacts shall be at least 3 mm.
It is compulsory that the power supply circuit of the appliance is protected by a high sensitivity
differential protection device.
Do not insert metallic objects in or try to penetrate the plastic casing of the adjustment electronics.
If the power cable is damaged, it must be replaced only by a qualified electrician.

2.1. DETAILS ON INSTALLATION CONCERNING THE BATHROOM
Installation must be compliant with the standards and laws in force in the country of installation.
The radiator is in class II and with IP44 electrical protection. In the bathroom, it can be installed in areas
2 and 3 (see figure no.1) only if the control device cannot be touched by people that are using the
shower or the bath.
The radiator is equipped with class 2 electrical insulation, it must not be connected to the ground wire.
In the bathroom, protect the power line with a high sensitivity 30 mA differential
protection device
Install a multipolar switching device. The minimum separation distance between contacts shall
be at least 3 mm.
fig. 1
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EN
3. INSTALLATION OF THE APPLIANCE
The radiator must not be installed in a niche or under a power outlet.

Curtains, furniture or other objects that may obstruct the correct heat distribution must be placed at a
minimum distance of 50 cm from the front of the radiator.
WARNING: In order to avoid a hazard for very young children, this appliance should be installed so
that the lowest heated rail is at least 600 mm above the floor.
3.1. RADIATOR WALL MOUNTING

The radiator must be fastened to a wall through the suitable mounting brackets provided with the
product. The fastening system is composed of:
a b c d e
g
x3
h
f
For wall mounting, please follow the indications below:
OK NO
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Radiator Model
300 W 500 W 700 W 1000 W Ø10
DIMENSION L 484 534 534 634
DIMENSION L1 478 528 528 628
DIMENSION L2 318 368 368 468
DIMENSION L3 159 184 184 234
DIMENSION H 933 1143 1563 1815
DIMENSION H1 672 882 1302 1554
L1
L2
L2
H1
H1
H
min. 600 mm
min. 690 mm
L3 L3
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Ø10
h e g
1 2
b c d
3 4
68/89 mm
f
6
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EN
4. ADJUSTMENT AND PROGRAMMING
4.1. CONTROL PANEL
The electronics of the radiator is provided with a probe to detect the ambient temperature; this value is
used as a basis to adjust the temperature according to the user's request.
The electronics has an on/standby switch, an operating mode selection key and two + and - selection
keys.
A. “+” key
B. Function selection key
C. On/Standby key
D. “-” key
F. Infra-red receiver. E. Backlit display.
The display contains the icons shown below, and they are switched on from time to time according to
the state of the radiator:
Heating element operation.
Comfort/Night bar
Set temperature.
“Programmer” mode.
Operating mode:
- Fil-pilote; 24 hours indicator.
- Comfort;
- Night;
- Frost protection; Remote control signal.
- 2 hour timer;
- Programmer;
Time.
Open window detection. Keypad lock.

Day.
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The electronics is also provided with an infra-red receiver (F) and can also be managed using a remote
control that can be separately purchased as an accessory.
4.2. USER FUNCTIONS
This radiator is equipped with several functions and operating modes that the user can select through
the B function key.
The radiator is equipped with the following user functions:

- Comfort
- Eco (night)
- Boost
- Programming
- Freeze protection
- Standby
- Pilot wire (not active on this model).
The icons corresponding to these functions and present on the display are the following:
Eco Freeze
Pilot Wire Comfort Boost Programming
(night) protection
Moreover, the following special functions are also available:
Window opening function
Key lock function
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4.2.1. DESCRIPTION OF FUNCTIONS
Comfort Mode:
It is the standard mode of use of the radiator to keep the ambient temperature to the value set.
1. Press the function key until the relevant key is displayed.
2. Select the desired temperature using + and - keys
Note: Comfort temperature will always be 0.5°C higher than night temperature. It is not possible to set
the Comfort temperature equal to or lower than the night temperature.
Eco (night) mode:

By selecting this operating mode, the appliance keeps the ambient to the night temperature set. The
desired night temperature setting takes place as follows:
1. Press the function key until the relevant key is displayed.
2. Select the night temperature using + and - keys.
Note: night temperature will always be 0.5°C lower than comfort temperature. It is not possible to set
the night temperature equal to or higher than the comfort temperature.
Boost Mode:
The radiator works at full power for 2 hours, regardless of the ambient temperature. At the end of the
two hours, the radiator switches back to the previously selected operating mode. This mode is useful
for quickly heating the rooms.
To set this mode, press the function key until the relevant "2h" icon is displayed.
Programming mode:
In this mode the radiator works by automatically switching to Comfort or night mode following the
daily/weekly settings programmed by the user.
To set this mode, press the function key until the relevant icon is displayed.
For the weekly programming refer to the suitable section of the manual.
Freeze protection mode:

By selecting this mode, the ambient temperature is set to 7°C.
Press the function key until the relevant key is displayed.
Stand-by mode:
Press C key to switch on the appliance or to activate the "Standby" mode.
In "Stand-by" mode the radiator is switched off, waiting for other commands.
NOTE: When appliance is in “Standby” mode, system will sound 2 acoustic signals for 0.5 seconds.
When the appliance is switched on, system will sound one acoustic signal for one second.
When the appliance is in standby, it will display “Stb”, the current time and day of the week.
Warning: in this position the radiator is still powered.

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Pilot wire mode (not active on this model).
In this mode the radiator is controlled by a remote control unit.
Window opening function
The radiator is able to identify whether a window has been opened through detection of a quick ambient
temperature reduction (at least 1.5°C). If this happens, the radiator will switch off for 30 minutes; after
this time has elapsed, the radiator will resume operation in the previously set mode.
When the function is activated the symbol of the window is displayed.
When the function is activated and detected at window opening, the displayed symbol of the window
is intermittent.
When the function is deactivated the symbol of the window is not displayed.
The user can activate or deactivate this function as follows:
1. Switch the radiator to standby state.
2. Press "+" key for more than 3 seconds.
3. The symbol of the window is flashing. Press “+” key to activate (on) or deactivate (off )
the function.
4. Press the function key to confirm your selection and go back to standby mode.
Window opening function activated: Window opening function not activated:
Note: the correct operation of this function depends on the radiator position. If the radiator is positioned
in a way that does not allow the detection of the temperature reduction or where it can be affected by
other heat sources, it is possible that the window opening will not be detected.
Key lock function
It is possible to lock the device to avoid an improper or unintentional use, for instance for children
protection or in a public space.
To lock/unlock the keys, press the B function key for three seconds, the keypad will be locked/unlocked
in the required position.
When keypad is locked, the “+”, “-” and function keys are not active. However, it is always possible to
switch from ON to Standby mode and vice versa even with keypad locked, as the lock does not affect
the on/standby key.
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4.3. USE OF THE RADIATOR
Press the on/standby C key to switch the appliance on/off.

Warning: when the appliance is in standby mode in is anyway powered.
Note: in case of blackout the programming will remain memorised. If the blackout lasts less than 4 min-
utes, the date and time remain memorised and the programming will not be affected.
Note: the icon indicates that a signal was received from the remote control (optional).
It is possible to select the operating mode among those described above using "Function" key.
For instance, if the comfort mode temperature is at 20.5°C and the day selected is Tuesday (day 2), the
following icons will be displayed:
showing: set temperature, operating mode, time, number of the day of the week.
4.3.1. SETTING OF CURRENT DAY AND TIME

2. Press “-” key and hold it for 3 seconds, the display will show "Set".
3. Use“+” key to select “tEd”.
4. When "tEd" is displayed, press function key to confirm your selection.
5. Select the day of the week among 1 (Monday),
2 (Tuesday),... and 7 (Sunday) using "+" and "-" keys.
6. Press function key to confirm your selection.
7. Now the current time is displayed and the figures indicating the time are
flashing;
time can be set using “+” and “-” keys.
8. Press function key to confirm your selection.
9. The figures indicating minutes are flashing; minutes can be set using "+" and "-" keys.
10. Press function key to confirm your selection, the radiator goes back to standby mode.
Note: in case of blackout date and time will remain memorised for about 4 minutes.
4.3.2. PROGRAMMING

2. Press “+” key for more than 3 seconds,
“Set” will be displayed.
3. Use “+” key to select “Prog”.
4. When "Prog" is displayed, press function key to confirm your selection.
5. Use "+" and "-" keys for each hour of the day, to select the comfort temperature
(full bar in the lower part of the display) or the night temperature (short bar in the lower part of the
display) of day 1 (Monday).
42
EN
6. Press the function key to confirm the programming selection of the first day
(day 1, Monday)
7. Repeat the same procedure for programming the remaining days from 2 to 7.
Press only the function key to copy the same programming of one day to the following day.
4.4. REMOTE CONTROL (optional accessory).
The electronics is equipped with an infra-red receiver and can therefore be managed by means of a
remote control that can be separately purchased as an accessory.
All the above-mentioned functions can also be managed from the remote control.
5. CLEANING OF THE RADIATOR
For your safety, before any cleaning operation, disconnect power supply
Cleaning operations must be carried out with radiator off and cold.
Do not use abrasive or corrosive products to clean the heating body. Use, for instance, soapy water and
then dry the body using a soft cloth.
Use only a dry cloth to clean the plastic parts and avoid contact with chemicals or alcohol.
6. FAILURES
In case of failure do not use the appliance, disconnect it from power supply and for the repair address
only to a technician approved and authorised to operate on this product.
Reparations that require to open the fluid tank must be carried out by the manufacturer, its agents or
the customer service.
The manufacturer shall not be held responsible for damage to people, animals, or property due to
tampering with or improper intervention to the radiator.
7. WARRANTY
The body in aluminium alloy is warranted against manufacturing defects for 5 years from date of
purchase. Electric and electronic components are warranted for 2 years from the date of purchase
of the radiator. To validate your warranty, it is necessary to produce a document attesting the date of
purchase (tax receipt, invoice, sales receipt).
For the validity of the warranty, the installation must comply with regulations and laws
in force and must be carried out in accordance with best practices.
Warranty does not cover components subject to standard wear or consumption, as well as damages
resulting from transport or assembly.
43
EN
8. ROOM
The symbol applied to the appliance and shown here indicates that the product
must be disposed of in separate collection for electrical equipment.
At the end of the life of the appliance, it cannot be eliminated as solid urban
waste, but it must be sent to the collection centre of your area or returned to the
dealer when buying a new appliance of the same type and destined to the same
purpose.
Electrical and electronic equipment separate collection forms a part of a safeguard,

protection and improvement policy of environmental quality and avoids potential harmful effects
on human health due to the presence of harmful substances, according to the classification of the
applicable European directives.
Warning! Incorrect disposal of the appliance involves sanctions.

9. CHARACTERISTICS OF THE APPLIANCE
IP44: appliance protected against jets of water
Class II: double insulation
The radiator consists of a body in aluminium alloy and contains a fluid for internal heat transmission,
composed of a mix of water and anti-freeze, specific for aluminium radiators.
The internal fluid is heated through a resistor with class II insulation, a self-adjusting PTC resistor.
Note: during cold starting the power absorbed by the resistor during the first 2-3 seconds of
operation is 50% higher than the typical power value.
Control and adjustment electronics ensures the ambient temperature setting.
Colour of the radiator: RAL 9010.
Input voltage 220 - 230 V AC 50/60 Hz

Steady resistor power
Insulation class Class II
Water protection class IP44
Working temperature -5 ÷ 50 °C
Storage temperature -9 ÷ 70 °C
Working relative humidity 0 ÷ 85 % non-condensing
Temperature setting Analogue setting with knob
Temperature range 7°C ÷ 32°C
44
EN
Information requirements for electric local space heaters in accordance with Annex II, point 3.a.i.2, of the
Regulation (EU) 2015/1188 of 28 April 2015 implementing Directive 2009/125/EC.
Model identifiers: eCool ED 300W/500W/700W/1000W
Item Symbol Value Unit Item Unit
Heat output Type of heat output/room temperature
control
Nominal heat output Pnom 0,3 kW single stage heat output and no room no
/0,5/0,7/1 temperature control
Minimum heat output Pmin N.A. kW Two or more manual stages, no room no
(indicative) temperature control
Maximum continuous Pmax,c 0,3 kW with mechanic thermostat room no
heat output /0,5/0,7/1 temperature control
Auxiliary electricity with electronic room temperature control no
consumption
At nominal heat output elmax 0,3 kW electronic room temperature control plus no
/0,5/0,7/1 day timer
At minimum heat elmin n.d. kW electronic room temperature control plus yes
output week timer
In standby mode elSB 0,369 W Other control options
room temperature control, with presence no
detection
room temperature control, with open yes
window detection
with distance control option no
with adaptive start control no
with working time limitation no
with black bulb sensor no
Fondital S.p.A.
Contact details 25079 VOBARNO (Brescia) Italy - Via Cerreto, 40
Tel. +39 0365/878.31 - Fax +39 0365/878.304
45
EN
10. DECLARATION OF CONFORMITY
DECLARATION OF CONFORMITY
We hereby declare tor
FONDITAL S.p.A.
with registered office in
that
ELECTRICAL RADIATORS FOR HEATING PURPOSE

Model
eCoolED_
produced by FONDITAL S.p.A.
are manufactured according to European directives and European regulations:
- Directive 2014/35/CE: "Low Voltage"

- Directive 2014/30/CE: "Electromagnetic Compatibility"
- Directive 22012/19/CE: “WEEE”
- Directive 2009/125/EC: “Eco-design”
- Directive 2011/65/CE: “ROHS”
- Regulation (EU) 2015/1188
and in accordance with rules:
EN 60335-1 :2012 EN 61000-4-2:2009

EN 60335-2-43:2005+A1:2006+A2:2009 EN 61000-4-4:2005
EN 55014-1 :2008 EN 61000-4-5:2006
EN 55014-2:1998 EN 61000-4-6:2009
EN 61000-3-2:2004 EN 61000-4-11:2004
EN 61000-3-3:2004 EN 62233: 2008
FONDITAL S.p.A.
In the Direction's stead
The manager of Technical Office
eng. Roberto Cavallini
Vobarno, date of issue or of postai mark

radiatori elettrici
46
EN
INSTALLATIONS, BETRIEBS- UND INSTANDHALTUNGSANLEITUNG
eCool ED
Sehr geehrter Kunde,
wir danken Ihnen für den Vorzug, den Sie uns gegeben haben und bitten Sie, vor der
Installation und/oder der Verwendung dieses Produkts diese Anleitung bezüglich der korrekten
Installations-, Nutzungs- und Instandhaltungsweise des Geräts zu lesen.
Bitte beachten Sie auch, dass dieses Anleitungsheft den Heizkörper im Fall seiner Installation an einem
anderen Einsatzort begleiten muss.
PACKUNGSINHALT:
Handtuchwärmer mit elektronisch reguliertem Thermostat, Kit bestehend aus drei Montagebügeln
und entsprechenden Dübeln, Bedienungsanleitung.
INHALTSVERZEICHNIS
1. HINWEISE................................................................................................................................................................... Seite 45
2. ELEKTRISCHE ANSCHLÜSSE................................................................................................................................ Seite 46
2.1 Hinweise für die Installation in Bädern ................................................................................................... Seite 46
3. INSTALLATION DES GERÄTS................................................................................................................................ Seite 47
3.1 Wandbefestigung des Heizkörpers........................................................................................................... Seite 47
4. EINSTELLUNG UND PROGRAMMIERUNG....................................................................................................... Seite 50
4.1 Steuerpanel....................................................................................................................................................... Seite 50
4.2 Benutzerfunktionen....................................................................................................................................... Seite 51
4.2.1 Beschreibung der Funktionen....................................................................................................................Seite 52
4.3 Verwendung des Heizkörpers.............................................................................................................................Seite 54
4.3.1 Einstellung von Tag und Uhrzeit................................................................................................................Seite 54
4.3.2 Programmierung.............................................................................................................................................Seite 54
4.4 Fernsteuerung (optionales Zubehör)..............................................................................................................Seite 55
5. REINIGUNG DES HEIZKÖRPERS..................................................................................................................................Seite 55
6. DEFEKTE..............................................................................................................................................................................Seite 55
7. GARANTIE...........................................................................................................................................................................Seite 55
8. UMGEBUNG.......................................................................................................................................................................Seite 56
9. EIGENSCHAFTEN DES GERÄTS...................................................................................................................................Seite 56
10. KONFORMITÄTSERKLÄRUNG............................................................................................................................................Seite 57
47
DE
1. HINWEISE
Der Heizkörper darf auf keinen Fall:
- direkt mit Vorhängen, Möbeln etc. in Berührung kommen oder sich in nächster Nähe zu diesen befinden.
Der Heizkörper darf auf keinen Fall installiert werden:

- in Nischen
- in einem Abstand von weniger als 10 cm vom Raumecken;
- unter einem Stromanschluss;
- über einer Ablage.
Der Heizkörper muss mit den Montagebügeln, die im Lieferumfang des Geräts
enthalten sind, an der Wand befestigt werden.
Alle am Gerät erforderlichen Eingriffe müssen von einem Fachmann ausgeführt
werden. Die Reparaturen, die ein Öffnen des Flüssigkeitsbehälters erfordern, müssen
vom Hersteller, seinen Vertretern oder vom Kundendienst ausgeführt werden.
ACHTUNG: Einige dieser Produkte können sehr heiß werden und zu

Verbrennungen führen. Besondere Aufmerksamkeit walten lassen, wenn
Kinder oder behinderte Personen anwesend sind.
Kinder unter 3 Jahren müssen dem Gerät ferngehalten und zumindest beaufsichtigt
werden.
Kinder in einem Alter zwischen 3 und 8 dürfen den Heizkörper nur ein- oder
ausschalten, wenn dieser ordnungsgemäß angeordnet und installiert worden ist
und ihnen der korrekte Umgang mit dem Gerät erklärt wurde und sie die möglichen,
damit verbundenen Gefahren verstanden haben.
Kinder in einem Alter zwischen 3 und 8 dürfen das Gerät nicht an den Stromanschluss
schließen, dürfen keine Einstellungen daran vornehmen oder das Gerät reinigen und
dürfen keinerlei Wartung daran vornehmen.
Das Gerät kann von Kindern mit einem Alter unter 8 Jahren und Personen mit
reduzierten körperlichen, Sinnes- oder geistigen Fähigkeiten oder Personen ohne
Erfahrung und ohne die erforderliche Kenntnis nur dann verwendet werden, wenn
sie dabei beaufsichtigt werden oder nachdem sie die entsprechenden Anweisungen
für den sicheren Einsatz des Geräts erhalten und die damit verbundenen Gefahren
verstanden haben.
Kinder dürfen nicht mit diesem Gerät spielen.
ACHTUNG: Um Gefahr für Kinder zu vermeiden, sollte dieses Gerät installiert

werden, so dass das niedrigste beheizte Rohr mindestens 600 mm über dem Boden hängt.
Die Reinigung und die Instandhaltung unterliegt dem Benutzer und darf nicht von unbeaufsichtigten
Kindern vorgenommen werden.
48
DE
2. ELEKTRISCHE ANSCHLÜSSE
WICHTIG
Während der Installation, der Wartung und der Reinigung darf das Gerät nicht elektrisch
versorgt werden.
Das Gerät darf ausschließlich mit einer Spannung von 230 Vac versorgt werden.
Es besteht die Installationspflicht einer multipolaren Unterbrechungsvorrichtung. Der Trennabstand

zwischen den Kontakten muss mindestens 3 mm betragen.
Es besteht die Pflicht, den Stromversorgungskreis des Geräts mit einem hoch empfindlichen
Fehlerstromschutzschalter zu schützen.
Keine Metallgegenstände in die Kunststoffverkleidung der Regelelektronik einführen bzw. dies

versuchen.
Ist das Versorgungskabel beschädigt, muss es von einem Fachelektriker ersetzt werden.

2.1. HINWEISE FÜR DIE INSTALLATION IN BÄDERN
Die Installation muss den Normen und den geltenden Gesetzen des Anwenderlands konform erfolgen.
Der Heizkörper gehört der Klasse II an und weist die elektrische Schutzart IP44 auf. Im Badezimmer kann er in
den Zonen 2 und 3 (siehe Abb. Nr. 1) unter der Voraussetzung installiert werden, dass die Steuervorrichtung
nicht von Personen berührt werden kann, die die Dusche oder die Badewanne benutzen.
Der Heizkörper gehört der Klasse II der elektrischen Isolierung an und muss nicht an die Erdung
geschlossen werden.
Im Badezimmer muss die Stromleitung mit einem hoch empfindlichen

Fehlerstromschutzschalter mit 30 mA geschützt werden.
Eine multipolare Unterbrechungsvorrichtung installieren. Der Trennabstand zwischen den
Kontakten muss mindestens 3 mm betragen.
Abb. 1
49
DE
3. INSTALLATION DES GERÄTS
Der Heizkörper darf nicht in Nischen oder unter einem Stromanschluss installiert werden.
Vorhänge, Möbel oder andere Gegenstände, welche die korrekte Wärmeverteilung behindern könnten,
müssen sich in einem Abstand von mindestens 50 cm vom Frontbereich des Heizkörpers befinden.
ACHTUNG: Um Gefahr für Kinder zu vermeiden, sollte dieses Gerät installiert werden, so dass das
niedrigste beheizte Rohr mindestens 600 mm über dem Boden hängt.
3.1. WANDBEFESTIGUNG DES HEIZKÖRPERS

Der Heizkörper muss mit den entsprechenden Befestigungsbügeln, die im Lieferumfang des Geräts
enthalten sind, an der Wand befestigt werden. Das Befestigungssystem besteht aus folgenden Teilen:
a b c d e
g
x3
h
f
Die nachstehenden Angaben für die Wandbefestigung einhalten:
I.O. Nein
50
DE
Heizkörpermodell
300 W 500 W 700 W 1000 W Ø10
MASS L 484 534 534 634
MASS L1 478 528 528 628
MASS L2 318 368 368 468
MASS L3 159 184 184 234
MASS H 933 1143 1563 1815
MASS H1 672 882 1302 1554
L1
L2
L2
H1
H1
H
min. 600 mm
min. 690 mm
L3 L3
51
DE
Ø10
h e g
1 2
b c d
3 4
68/89 mm
f
6
52
DE
4. REGULIERUNG UND PROGRAMMIERUNG
4.1 STEUERPANEL
Die Elektronik des Heizkörpers verfügt über eine Sonde, welche die Raumtemperatur erfasst, auf deren
Grundlage die Temperaturen wie vom Benutzer gefordert reguliert werden.
Die Elektronik verfügt über einen Ein-/Stand-by-Schalter, eine Wahltaste für den Betriebsmodus und
zwei Wahltasten + und -.
A. Taste +
B. Funktionswahltaste
C. Ein-/Stand-by-Schalter
D. Taste -
F. Infrarotempfänger. E. Hintergrundbeleuchtetes Display.
Im Display werden die nachstehenden Symbole angezeigt, die je nach Zustand des Heizkörpers aktiviert
werden:
Symbol von Heizung

in Betrieb.
Symbol Komfort/Nachtbetrieb
“Zeitprogramm”. Solltemperatur.
Symbol Betriebsart:
- Fil-pilote; 24 Stunden Anzeige.
- Komfort;
- Nacht;
- Frostschutz; Fernbedienungssignal.
- 2 Stunden Timer;
- Zeitprogramm;
Uhr.
Funktion:
“Erfassung eines Symbol “Tastensperre”.
geöffneten Fensters”. Heutiger Wochentag.
53
DE
Zusätzlich ist die Elektronik mit einem Infrarotsignalempfänger (F) versehen und kann auch über eine
Fernbedienung gesteuert werden, die als Zubehör separat erhältlich ist.
4.2. FUNKTIONEN FÜR DEN BENUTZER
Dieser Heizkörper verfügt über eine Reihe an Funktionen und Betriebsmodis, die der Benutzer über
die entsprechende Funktionstaste B abrufen kann.
Der Heizkörper verfügt über die folgenden Benutzerfunktionen:

- Komfort
- Eco (Nachtbetrieb)
- Boost
- Programmierung
- Forstschutz
- Stand-by
- Fil-Pilote - Steuerdraht (bei diesem Modell nicht aktiv).
Die diesen Funktionen entsprechenden und am Display angezeigten Symbole sind folgende:
Fil-Pilote Eco Forst- Program-

Komfort Boost
(Steuerdraht) (Nachtbetrieb) schutzmittel mierung
Darüber hinaus sind die nachstehenden Spezialfunktionen verfügbar:
Funktion - Geöffnetes Fenster
Funktion - Tastensperre
54
DE
4.2.1. BESCHREIBUNG DER FUNKTIONEN
Komfort-Modus:
Ist die normale Betriebsart des Heizkörpers für die Aufrechterhaltung der Raumtemperatur auf dem
eingegebenen Wert.
1. Die Funktionstaste so lange drücken, bis am Display das Symbol erscheint.
2. Über die Tasten + und - die gewünschte Temperatur wählen.
Hinweis: Die Komforttemperatur wird immer um 0,5 °C höher als die Temperatur im Nachtbetrieb sein.
Daher ist es nicht möglich, eine Komforttemperatur einzustellen, die geringer als die im Nachtbetrieb
oder dieser gleich ist.
- Eco-Modus (Nachtbetrieb):
Wird dieser Betriebsmodus gewählt, hält das Gerät den Raum auf der eingestellten Nachttemperatur.
Die Einstellung der gewünschten Nachttemperatur erfolgt in der folgenden Weise:
1. Die Funktionstaste so lange drücken, bis am Display das Symbol erscheint.
2. Über die Tasten + und - die Temperatur des Nachtniveaus wählen.
Hinweis: Die Temperatur im Nachtbetrieb wird immer um 0,5 °C niedriger als die Komforttemperatur
sein. Daher ist es nicht möglich, eine Temperatur im Nachtbetrieb einzustellen, die höher als die
Komforttemperatur oder dieser gleich ist.
Boost-Modus:
Der Heizkörper läuft 2 Stunden lang, unabhängig vom Raumtemperatur, auf Höchstleistung. Nach
Ablauf der zwei Stunden kehrt der Heizkörper in den zuvor gewählten Betriebszustand zurück.
Nützlicher Modus für eine schnelle Erwärmung der Räume.
Zum Aufruf dieses Modus die Funktionstaste so lange drücken, bis am Display das Symbol„2h“ erscheint.
Programmiermodus:
In diesem Modus funktioniert der Heizkörper, indem er auf den Komfort- oder Nachtbetriebsmodus
unter Einhaltung der vom Benutzer eingestellten, täglichen/wöchentlichen Programmiereinstellungen
automatisch schaltet.
Zum Aufruf dieses Modus die Funktionstaste so lange drücken, bis am Display das entsprechende
Symbol erscheint.
Zur wöchentlichen Programmierung ist Bezug auf den entsprechenden Abschnitt im Handbuch zu nehmen.
Frostschutz-Modus:
Nach Wahl dieses Modus wird die Raumtemperatur auf 7 °C eingestellt.
Die Funktionstaste so lange drücken, bis am Display das Symbol erscheint.
Stand-by-Modus:
Zum Einschalten des Geräts oder zur Aktivierung des „Stand-by“-Modus die Taste C drücken.
Im „Stand-by“-Modus ist der Heizkörper ausgeschaltet, in Erwartung weiterer Steuerbefehle.
HINWEIS: Schaltet die Vorrichtung auf den „Stand-by“-Modus, werden 2 Tonsignale mit einer Dauer
von 0,5 Sekunden abgegeben. Wird die Vorrichtung eingeschaltet, gibt sie ein Tonsignal mit einer Dauer
von einer Sekunde ab.
Befindet sich die Vorrichtung im Stand-by-Modus, erscheint am Display die Angabe „Stb“, die aktuelle
Uhrzeit und der Wochentag.
Achtung: In dieser Position wird der Heizkörper auf jeden Fall noch gespeist.
55
DE
Fil-Pilote-Modus - Steuerdraht (bei diesem Modell nicht aktiv).
Hierbei handelt es sich um den Modus, in dem der Heizkörper über eine Fernbedienung gesteuert
werden kann.
Funktion - Geöffnetes Fenster

Der Heizkörper ist in der Lage, zu erkennen, ob ein Fenster geöffnet wurde, dies erfolgt anhand der
Erfassung eines schnellen Abfalls der Raumtemperatur (mindestens 1,5 °C). Solle dies vorkommen,
schaltet sich der Heizkörper 30 Minuten lang ab und wird nach deren Ablauf seinen Betrieb wieder im
vorher eingestellten Zustand aufnehmen.
Bei aktivierter Funktion leuchtet das Fenster-Symbol am Display auf.
Bei aktiver Funktion und sobald ein geöffnetes Fenster erfasst wurde, blinkt das Fenster am Display auf.
Bei ausgeschalteter Funktion erscheint das Fenster-Symbol nicht am Display.
Der Benutzer kann diese Funktion in der folgenden Verfahrensweise aktivieren oder deaktivieren:
1. Den Heizkörper in den Stand-by-Zustand versetzen.
2. Die Taste „+” länger als 3 Sekunden drücken.
3. Das Fenster-Symbol blinkt. Die Taste „+“ drücken, um die Funktion zu aktivieren (On)
oder zu deaktivieren (Off ).
4. Die Taste Funktion drücken und so die erfolgte Wahl bestätigen, dann in den Stand-by-Zustand
zurückkehren.
Funktion „Geöffnetes Fenster” aktiviert: Funktion „Geöffnetes Fenster” deaktiviert:
Hinweis: Die korrekte Betriebsweise dieser Funktion wird von der Postion des Heizkörpers beeinflusst.
Befindet sich der Heizkörper in einer Position, in der er die Temperaturminderung nicht erfassen kann
oder unter dem Einfluss anderer Wärmequellen steht, kann die Fensteröffnung nicht ermittelt werden.
Funktion - Tastensperre
Die Vorrichtung kann gesperrt werden, um eine unsachgemäße oder unbeabsichtigte Anwendung zu
vermeiden, z.B. zum Schutz vor einer Betätigung durch Kinder oder in einem öffentlichen Lokal.
Zum Ein-/Ausschalten der Tastensperre ist die Taste „Funktion” B drei Sekunden lang zu drücken. Die
Tastatur wird daraufhin in der gewünschten Position gesperrt/entriegelt resultieren.
Bei aktivierter Tastensperre sind die Tasten „+”, „-” und „Funktion” nicht aktiv. Es ist trotzdem möglich
vom On-Zustand auf den Stand-by-Zustand und umgekehrt, auch bei gesperrter Tastatur, zu schalten.
Die Tastensperre hat keinen Einfluss auf die Ein-/Stand-by-Taste.
56
DE
4.3. VERWENDUNG DES HEIZKÖRPERS
Zum Ein-/Ausschalten des Geräts die Ein-/Stand-by-Taste C drücken.

Achtung: Wenn sich das Gerät im Stand-by befindet, wird es dennoch elektrisch versorgt.
Hinweis: Sollte es zu einen Stromausfall kommen, wird die Programmierung im Speicher gehalten.
Bleibt die Stromversorgung weniger als 4 Minuten als, bleiben das Datum und die Uhrzeit gespeichert
und die Programmierung wird nicht beeinflusst.
Hinweis: Das Symbol weist auf den Empfang eines Signals der Fernbedienung (Zubehör) hin.
Über die Taste „Funktion” kann unter den vorstehend beschriebenen der gewünschte Betriebsmodus
gewählt werden.
Beispielsweise erscheinen am Display die folgenden Symbole, wenn der Komfortmodus bei 20,5 °C und
am Dienstag (Tag 2) gewählt worden ist:
Sie weisen auf die eingestellte Temperatur, den Betriebsmodus, die Uhrzeit, die Nummer des Wochentags hin.
4.3.1. EINSTELLUNG VON TAG UND UHRZEIT

2. Die Taste „-” länger als 3 Sekunden gedrückt halten. Am Display erscheint die
Angabe „Set”.
3. Über die Taste „+” die Angabe „tEd” wählen.
4. Erscheint die Angabe „tEd”, die Taste „Funktion” drücken und die Wahl so
bestätigen.
5. Über die Tasten „+” und „-“ den Wochentag zwischen 1 (Montag),
2 (Dienstag), …… und 7 (Sonntag) wählen
6. Die Taste „Funktion” drücken und so die erfolgte Wahl bestätigen.
7. Am Display wird nun die aktuelle Uhrzeit angegeben, die für die Stunde stehenden Ziffern blinken und über
die Tasten „+” und „-“ kann nun die Uhrzeit eingestellt werden.
8. Die Taste „Funktion” drücken und so die erfolgte Wahl bestätigen.
9. Die für die Minuten stehenden Ziffern blinken und über die Tasten „+” und „-“ können nun die
Minuten eingestellt werden.
10. Die Taste „Funktion” drücken und so die erfolgte Wahl bestätigen, dann schaltet der Heizkörper
wieder auf Stand-by.
Hinweis: Bei Stromausfall bleiben das Datum und die Uhrzeit ca. 4 Minuten lang gespeichert.
4.3.2. PROGRAMMIERUNG

2. Die Taste „-” länger als 3 Sekunden gedrückt halten.
Im Display erscheint die Angabe „Set”.
3. Über die Taste „+” die Angabe „Prog” wählen.
4. Erscheint die Angabe „Prog”, die Taste „Funktion” drücken und die Wahl so
bestätigen.
5. Über die Tasten „+” und „-“ und für jeden Tag nun das Komfort-Temperaturniveau (vollständige
Leiste im unteren Displaybereich) oder das Nachttemperaturniveau (kurze Leiste im unteren
Displaybereich) des Tags 1 (Montag) wählen.
57
DE
6. Die Taste „Funktion” drücken und damit die Wahl der Programmierung des ersten Tags
(Tag 1, Montag) bestätigen.
7. Dieses Verfahren für die Programmierung der restlichen Tage von 2 bis 7 wiederholen.
Um die Programmierung von einem Tag auf den folgenden zu kopieren, nur die Taste „Funktion”
drücken.
4.4. FERNBEDIENUNG (optionales Zubehör).
Die Elektronik ist mit einem Infrarotempfänger versehen und kann daher über eine Fernbedienung
gesteuert werden, die separat als Zubehör erworben werden kann.
Alle vorstehend beschriebenen Funktionen können auch über die Fernbedienung gesteuert werden.
5. REINIGUNG DES HEIZKÖRPERS
Trennen Sie zum Schutz ihrer Sicherheit vor jeder Reinigung die Stromversorgung.
Die Reinigungsarbeiten müssen an einem ausgeschalteten und kalten Heizkörper erfolgen.
Verwenden Sie für das Reinigen des Heizkörpers keine reibenden oder ätzenden Produkte. Verwenden
Sie beispielsweise Seifenwasser und trocknen Sie den Heizkörper mit einem weichen Lappen ab.
Zum Reinigen der Kunststoffteile ausschließlich ein trockenes Tuch verwenden und den Kontakt mit
chemischen Produkten oder Alkohol vermeiden.
6. DEFEKTE
Im Fall eines Defekts auf die Nutzung des Gerätes verzichten, es von der Stromversorgung trennen und
sich an einen Fachtechniker wenden, der für Eingriffe an diesem Produkttyp befugt ist.
Die Reparaturen, die ein Öffnen des Flüssigkeitsbehälters erfordern, müssen vom Hersteller, seinen
Vertretern oder vom Kundendienst ausgeführt werden.
Der Hersteller übernimmt keinerlei Haftung für Schäden an Personen, Tieren oder Gegenständen, die
sich auf Handhabungen oder nicht korrekt ausgeführte Eingriffe am Heizkörper zurückführen lassen.
7. GARANTIE
Der aus Aluminiumlegierung hergestellte Heizkörper wird 5 Jahre ab dem Kaufdatum gegen
Fabrikationsfehler garantiert. Die elektrischen und elektronischen Komponenten werden für 2 Jahre
ab dem Kaufdatum des Heizkörpers gewährleistet. Damit die Garantie als gültig anerkannt werden
kann, muss ein Dokument vorgelegt werden, welches das Datum des Kaufs bestätigt (Kassenzettel,
Rechnung, Quittung).
Um die Gültigkeit der Anlage zu gewährleisten, muss die Installation fachgerecht und in
Übereinstimmung mit den geltenden Vorschriften und Gesetzen durchgeführt werden.
Die Komponenten, die einem normalen Verschleiß oder Verbrauch unterliegen, sowie Schäden durch
Transport oder Montage sind von der Gewährleistung ausgeschlossen.
58
DE
8. UMWELT
Das am Gerät angebrachte und nebenstehend illustrierte Symbol weist darauf hin,
dass das Produkt der getrennten Sammelpflicht von Elektrogeräten unterliegt.
Am Ende seiner Lebensdauer darf das Gerät nicht im Hausmüll entsorgt werden,
sondern muss an eine spezielle Sammelstelle in Ihrer Nähe weitergeleitet oder,
beim Kauf eines neuen Geräts des gleichen, für den selben Einsatz bestimmten
Typs, dem Händler ausgehändigt werden.
Die getrennte Sammlung von Elektro- und Elektronikgeräten ist Teil einer Politik zur Erhaltung,
zum Schutz und zur Verbesserung der Qualität der Umwelt sowie zur Vermeidung potenzieller
schädlicher Auswirkungen auf die menschliche Gesundheit durch das Vorhandensein von im Sinne der
Klassifizierungen seitens der europäischen Richtlinien gefährlicher Stoffe.
Achtung! Die falsche Entsorgung des Gerätes zieht Sanktionen nach sich.
9. EIGENSCHAFTEN DES GERÄTS
IP44: Gegen Wasserstrahlen geschütztes Gerät
Klasse II: doppelte Isolierung
Der aus Aluminiumlegierung bestehende Heizkörper enthält eine Flüssigkeit, die für die interne
Übertragung der Wärme zuständig ist und sich aus einer Mischung von Wasser und einem für
Aluminiumheizkörper spezifischen Forstschutzmittel zusammensetzt.
Die interne Flüssigkeit wird über einen elektrischen Heizstab mit Isolierklasse II erwärmt und ist mit
einem selbstregulierenden PTC-Widerstand ausgestattet.
Hinweis: Bei Einschalten im kaltem Zustand ist in den ersten Betriebsmomenten (2-3 Sek.) die von den
elektrischen Heizstäben aufgenommene Leistung um 50% höher als die Leistung im Betriebsbereich.
Die Steuer- und Regelelektronik gewährleistet die Regulierung der Raumtemperatur.
Heizkörperfarbe: RAL 9010
Versorgungsspannung 220 - 230 V AC 50/60 Hz

Leistung des elektrischen, sich im Mod. eCool ED 500 W 500 W
Betriebsbereich befindlichen Heizstabs Mod. eCool ED 700 W 700 W
Isolierklasse Klasse II
Wasserschutzklasse IP44
Betriebstemperatur -5 ÷ 50 °C
Einlagerungstemperatur -9 ÷ 70 °C
Relative Betriebsfeuchtigkeit 0 ÷ 85 % kondensfrei
Temperaturregulierung Analoge Einstellung über Drehknopf
Temperaturbereich 7 °C ÷ 32 °C
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DE
Erforderliche Angaben zu elektrischen Einzelraumheizgeräten.
Verordnung (EU) 2015/1188 vom 28. April 2015 zur Durchführung der Richtlinie 2009/125/EG.
Modellkennung(en): eCool ED 300W/500W/700W/1000W
Angabe Symbol Wert Einheit Angabe Einheit
Wärmeleistung Art der Wärmeleistung/
Raumtemperaturkontrolle
Nennwärmeleistung Pnom 0,3 kW einstufige Wärmeleistung, keine nein
/0,5/0,7/1 Raumtemperaturkontrolle
Mindestwärmeleistung Pmin N.A. kW zwei oder mehr manuell einstellbare Stufen, nein
(Richtwert) keine Raumtemperaturkontrolle
Maximale kontinuierliche Pmax,c 0,3 kW Raumtemperaturkontrolle mit nein
Wärmeleistung /0,5/0,7/1 mechanischem Thermostat
Hilfsstromverbrauch mit elektronischer nein
Raumtemperaturkontrolle
Bei elmax 0,3 kW elektronische Raumtemperaturkontrolle nein
Nennwärmeleistung /0,5/0,7/1 und Tageszeitregelung
Bei elektronische Raumtemperaturkontrolle ja
Mindestwärmeleistung elmin N.A. kW und Wochentagsregelung
Im Bereitschaftszustand elSB 0,369 W Sonstige Regelungsoptionen
Raumtemperaturkontrolle mit nein
Präsenzerkennung
Raumtemperaturkontrolle mit ja
Erkennung offener Fenster
mit Fernbedienungsoption nein
mit adaptiver Regelung des Heizbeginns nein
mit Betriebszeitbegrenzung nein
mit Schwarzkugelsensor nein
Fondital S.p.A.
Kontaktangaben 25079 VOBARNO (Brescia) Italy - Via Cerreto, 40
Tel. +39 0365/878.31 - Fax +39 0365/878.304
60
DE
10. KONFORMITÄTSERKLÄRUNG
KONFORMITATSERKLARUNG
Hiermit wird tor die
FONDITAL S.p.A.
mit Sitz in
erklart, dass die
ELEKTRISCHEN HEIZKORPER
Modell
eCoolED_
die von der FONDITAL S.p.A. hergestellt werden,
in Obereinstimmung mit den Europaischen Richtlinien und den Europaischen Verordnungen:
- Richtlinie 2014/35/EU: „Niederspannung”

- Richtlinie 2014/30/EU: „Elektromagnetische Verträglichkeit”
- Richtlinie 2012/19/EU: „WEEE”
- Richtlinie 2009/125/EG: „Eco-design”
- Richtlinie 2011/65/EU: “ROHS”
- Verordnung (EU) 2015/1188
und in Obereinstimmung mit den folgenden Normen produziert wurden:
EN 60335·1 :2012 EN 61000-4-2:2009

EN 60335-2-43:2005+A1 :2006+A2:2009 EN 61000-4-4:2005
EN 55014-1:2008 EN 61000-4-5:2006
EN 55014-2:1998 EN 61000-4-6:2009
EN 61000-3-2:2004 EN 61000-4-11 :2004
EN 61000-3-3:2004 EN 62233: 2008
FONDITAL S.p.A.
FOr die Geschaftsleitung

Der Leiter der Technischen Abteilung
Vobarno, Ausstellungsdatum bzw. Poststempel

radiatori elettrici
61
DE
eCool ED
Estimado Cliente:
Le agradecemos por su preferencia y antes de instalar y/o utilizar el producto le invitamos a leer
con atención este manual que se refiere al modo correcto de instalación, uso y mantenimiento
del equipo.
Le recordamos además que, el presente manual debe acompañar al radiador en caso que se transfiera a otro
destino para su instalación.
LA CAJA INCLUYE:
Radiador toallero de aluminio, con termostato de regulación electrónica, compuesto por tres ménsu-
las, los tacos de fijación correspondientes y manual de instrucciones.
ÍNDICE
1. ADVERTENCIAS....................................................................................................................................................... Pág. 59
2. ESQUEMAS ELÉCTRICOS...................................................................................................................................... Pág. 60
2.1 Componentes de instalación referidos al cuarto de baño............................................................... Pág. 60
3. INSTALACIÓN DEL EQUIPO................................................................................................................................. Pág. 61
3.1 Fijación del radiador en pared.................................................................................................................... Pág. 61
4. REGULACIÓN Y PROGRAMACIÓN..................................................................................................................... Pág. 64
4.1 Panel de control............................................................................................................................................... Pág. 64
4.2 Funciones usuario........................................................................................................................................... Pág. 65
4.2.1 Descripción de las funciones............................................................................................................... Pág. 66
4.3 Uso del radiador............................................................................................................................................... Pág. 68
4.3.1 Configuraciones del día actual y del horario................................................................................. Pág. 68
4.3.2 Programación........................................................................................................................................... Pág. 68
4.4 Mando a distancia (accesorio opcional).................................................................................................. Pág. 69
5. LIMPIEZA DEL RADIADOR................................................................................................................................... Pág. 69
6. DAÑOS....................................................................................................................................................................... Pág. 69
7. GARANTÍA................................................................................................................................................................. Pág. 69
8. AMBIENTE.................................................................................................................................................................. Pág. 70
9. CARACTERÍSTICAS DEL EQUIPO........................................................................................................................ Pág. 70
10. DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD............................................................................................................... Pág. 71
62
ES
1. ADVERTENCIAS
El radiador no debe en ningún caso:
- estar en contacto directo o a una corta distancia con cortinas, muebles, etc.
El radiador no debe en ningún caso ser instalado:

- en nicho
- a por lo menos 10 cm de los ángulos de las habitaciones
- por debajo de una toma de corriente
- sobre una repisa.
El radiador se debe fijar a la pared con los sostenes de soporte suministrados en

dotación. Todas las intervenciones sobre el equipo deben ser realizadas por un
profesional habilitado. Las reparaciones que necesiten la apertura del depósito del
líquido deben ser realizadas por el fabricante, por sus representantes o por el servicio
de asistencia clientes.
ATENCIÓN: algunas partes de este producto se pueden poner muy calientes y

provocar quemaduras.
Prestar particular atención en caso de presencia de niños y personas con
discapacidades.
Los niños menores de 3 años deben mantenerse lejos del equipo a menos que sean
vigilados.
Los niños entre 3 y 8 años pueden solo encender o apagar el radiador, siempre que se
encuentre posicionado e instalado de manera correcta y hayan sido instruidos sobre
el uso seguro del equipo y hayan comprendido los posibles riesgos relacionados.
Los niños entre 3 y 8 años no pueden conectar el equipo a la toma de alimentación

eléctrica, no pueden regular o limpiar el equipo y tampoco pueden realizar ningún
tipo de mantenimiento.
El equipo puede ser utilizado por niños con una edad no inferior a los 8 años y por
personas con capacidades físicas reducidas, sensoriales, mentales o sin experiencia
o necesario conocimiento, siempre bajo la vigilancia o luego que los mismos hayan
recibido instrucciones relativas al uso seguro del equipo y a la comprensión de los
peligros relacionados.
Los niños no deben jugar con el equipo.
ATENCIÓN: Para evitar accidentes infantiles, este producto debería ser instalado de manera que la
rejilla calentada más baja esté a unos 600 mm al menos del suelo.
La limpieza y el mantenimiento destinado para que sea realizado por el usuario no debe ser realizado
por niños sin vigilancia.
63
ES
2. CONEXIONES ELÉCTRICAS
IMPORTANTE
Durante la instalación, el mantenimiento y la limpieza, el equipo no debe estar conectado a la
alimentación eléctrica.
El equipo debe ser alimentado exclusivamente con una tensión de 230 Vac.
Es obligatorio instalar un dispositivo de interrupción multipolar. La distancia de separación entre los

contactos debe ser de por lo menos 3 mm.
Es obligatorio que el circuito de alimentación eléctrica del equipo se encuentre protegido por un
dispositivo de protección diferencial de alta sensibilidad.
No introducir y no intentar penetrar con objetos metálicos en la envoltura plástica del sistema eléctrico
de regulación.
Si el cable de alimentación está dañado, debe ser sustituido solo por un electricista calificado.

2.1. COMPONENTES DE INSTALACIÓN REFERIDOS AL CUARTO DE BAÑO
La instalación debe cumplir las normas y las leyes en vigencia en el país de destino.
El radiador está en la clase II y con protección eléctrica IP44. En el cuarto de baño se puede instalar en
las zonas 2 y 3 (ver figura nº1) con la condición de que el dispositivo de mando no pueda ser tocado por
las personas que estén utilizando la ducha o la bañera.
El radiador tiene aislamiento eléctrico de clase 2 y no se debe conectar al cable de tierra.
En el cuarto de baño proteger la línea eléctrica con un dispositivo diferencial de alta

sensibilidad 30 mA
Instalar un dispositivo de interrupción multipolar. La distancia de separación entre los contactos
debe ser de por lo menos 3 mm.
fig. 1
64
ES
3. INSTALACIÓN DEL EQUIPO
El radiador no se debe instalar en un nicho o debajo de una toma de corriente.

Cortinas, muebles u otros objetos que puedan obstruir la correcta distribución del calor deben
disponerse a una distancia mínima de 50 cm del frente del radiador.
ATENCIÓN: Para evitar accidentes infantiles, este producto debería ser instalado de manera que la
rejilla calentada más baja esté a unos 600 mm al menos del suelo.
3.1. FIJACIÓN DEL RADIADOR EN LA PARED

El radiador se debe fijar a la pared con los específicos sostenes de fijación suministrados en dotación
con el equipo. El sistema de fijación está compuesto por:
a b c d e
g
x3
h
f
Para la instalación en la pared atenerse a las indicaciones siguientes:
OK NO
65
ES
Modelo radiador
300 W 500 W 700 W 1000 W Ø10
COTA L 484 534 534 634
COTA L1 478 528 528 628
COTA L2 318 368 368 468
COTA L3 159 184 184 234
COTA H 933 1143 1563 1815
COTA H1 672 882 1302 1554
L1
L2
L2
H1
H1
H
min. 600 mm
min. 690 mm
L3 L3
66
ES
Ø10
h e g
1 2
b c d
3 4
68/89 mm
f
6
67
ES
4. REGULACIÓN Y PROGRAMACIÓN
4.1 PANEL DE CONTROL
La electrónica del radiador cuenta con una sonda capaz de detectar la temperatura ambiente, a partir
de la cual regular las temperaturas según la necesidad del cliente.
La electrónica tiene un interruptor de on/stand-by, una tecla de selección del modo de funcionamiento
y dos teclas de selección + y -.
A. Tecla +
B. Tecla selección de función
C. Tecla On/Stand-by
D. Tecla -
F. Receptor infrarrojo. E. Display retroiluminado.
En el display se encuentran los iconos indicados a continuación, encendidos uno a la vez, de acuerdo
al estado del radiador:
Símbolo de elemento
calefactor activo.
Barra Confort/Noche Temperatura programada
modalidad “Crono”. impostata.
Iconos modalidad
Funcionamiento: Indicador 24 h.
- Cable piloto;
- Confort;
- Noche; Símbolo de recepción de la
- Antihielo; señal del mando remoto.
- Timer 2 h;
- Crono; Reloj.
Función: Icono “Bloqueo pulsantes”.
“Detección ventana abierta”.
Día corriente de la semana
68
ES
La electrónica cuenta con un receptor para señales infrarrojo (F) y se puede controlar también desde
un mando a distancia que se compra por separado como accesorio.
4.2. FUNCIONES USUARIO
Este radiador está dotado de una serie de funciones y modos de funcionamiento que el usuario pue-
de seleccionar a través de la tecla función B.
El radiador cuenta con las siguientes funciones de usuario:

- Confort
- Eco (nocturno)
- Boost
- Programación
- Anticongelante
- Stand-by
- Cable Piloto (no activa en este modelo).
Los iconos correspondientes a estas funciones y presentes en el display son los siguientes:
Eco
Cable Piloto Confort Anticongelante Boost Programación
(nocturno)
También están disponibles las funciones especiales:
Función apertura ventana
Función bloqueo teclas
69
ES
4.2.1. DESCRIPCIÓN DE LAS FUNCIONES
Modalidad Confort:
Es la modalidad de uso normal del radiador para el mantenimiento de la temperatura ambiente al valor
configurado.
1. Presionar la tecla función hasta que aparezca en el display el icono correspondiente.
2. Seleccionar la temperatura deseada con los pulsadores + y -
Nota: la temperatura de Confort será siempre 0,5 °C más alta que la nocturna, no se puede configurar
una temperatura de Confort igual o inferior a la nocturna.
Modalidad Eco (nocturno):
Seleccionando este modo de funcionamiento el equipo mantendrá el ambiente a la temperatura nocturna
configurada. La configuración de la temperatura nocturna deseada se realiza de la siguiente manera:
1. Presionar la tecla función hasta que aparezca en el display el icono correspondiente.
2. Seleccionar la temperatura de nivel nocturno con las teclas + y -.
Nota: la temperatura nocturna será siempre 0,5 °C más baja que la de confort, no se puede configurar
una temperatura nocturna igual o superior a la de confort.
Modalidad Boost:
El radiador funciona a la potencia máxima durante 2 horas, independientemente de la temperatura
ambiente. Una vez transcurridas las dos horas, el radiador vuelve al estado de funcionamiento
previamente seleccionado. Modalidad útil para una calefacción rápida de los ambientes.
Para ir a esa modalidad, presionar la tecla función hasta que aparezca en el display el icono correspondiente.
Modalidad Programación:
En esta modalidad el radiador funciona yendo automáticamente a la modalidad Confort o nocturna,
siguiendo las configuraciones de programación diaria/semanal configuradas por el usuario.
Para ir a esa modalidad, presionar la tecla función hasta que aparezca en el display el icono correspondiente.
Para la programación semanal, consultar la específica sección del manual.
Modalidad anticongelante:
Seleccionando esta modalidad, la temperatura ambiente se configura a 7 ºC.
Presionar la tecla función hasta que aparezca en el display el icono correspondiente.
Modalidad Stand-by:
Presione la tecla C para acceder al equipo o activar la modalidad “Stand-by”.
En modalidad “Stand-by” el radiador está apagado a la espera de otros mandos.
NOTA: Cuando el dispositivo entra en modalidad “Stand-by”, se emiten 2 sonidos de 0,5 segundos de
duración. Cuando el dispositivo se enciende, emite un sonido de un segundo de duración.
Cuando el dispositivo está en stand-by en el display se visualiza el mensaje “Stb”, la hora actual y el día
de la semana.
Atención: en esta posición, de todos modos, el radiador es alimentado eléctricamente.

70
ES
Modalidad Cable-Piloto (no activa en este modelo).
Es la modalidad en la cual el radiador es mandado por una central remota.
Función apertura ventana
El radiador puede identificar si se ha abierto una ventana, detectando una rápida disminución de
temperatura ambiente (al menos 1,5 ºC). Si esto sucede, el radiador se apaga durante 30 minutos, al final
de los cuales el radiador comenzará a funcionar nuevamente en el estado previamente configurado.
Cuando la función está activada, el símbolo de la ventana en el display está encendido.
Cuando la función está activada y se detecta la apertura de la ventana, el símbolo de la ventana en el
display es intermitente.
Cuando la función está desactivada, el símbolo de la ventana no aparece en el display.
El usuario puede activar o desactivar esta función de la siguiente manera:
1. Llevar el radiador en el estado de stand-by.
2. Presionar la tecla "+" durante más de 3 segundos.
3. El símbolo de la ventana parpadea. Presione la tecla “+” para activar (on) o desactivar (off )
la función.
4. Presionar la tecla función para confirmar la selección y volver al estado stand-by.
Función apertura ventana activada: Función apertura ventana no activada:
Nota: el correcto funcionamiento de esta función está influenciado por la posición del radiador. Si el
radiador está en una posición tal que no permite detectar la disminución de la temperatura o en la que
se ve afectada por la presencia de otras fuentes de calor, es posible que no se detecte la apertura de la
ventana.
Función bloqueo teclas
Es posible bloquear el dispositivo para evitar un uso inadecuado o involuntario, por ejemplo como
protección para los niños o en un local público.
Para activar/desactivar el bloqueo de teclas, presione durante tres segundos la tecla de función B, el
teclado se bloqueará/desbloqueará en la posición deseada.
Con el bloqueo de teclas activado, las teclas “+”, “-“ y la función no están activas, pero es posible pasar
del estado on al stand-by y viceversa incluso con el teclado bloqueado, el bloqueo de teclas no tiene
efecto en la tecla on/stand-by.
71
ES
4.3. USO DEL RADIADOR
Para encender/apagar el equipo, presionar el pulsador C de on/stand-by.

Atención: cuando el equipo está en stand-by sigue con alimentación eléctrica.
Nota: en caso de ausencia de alimentación eléctrica, la programación queda memorizada. Si la falta de

alimentación es inferior a 4 minutos, también la fecha y la hora quedan memorizadas y la programación
no sufrirá consecuencias.
Nota: el icono indica la recepción de una señal desde el mando a distancia (accesorio).
Con la tecla "Función" es posible seleccionar el modo de funcionamiento entre aquellos descritos an-
teriormente.
Como por ejemplo, cuando se selecciona el modo confort a 20,5 °C y el día es martes (día 2) en el display
se visualizarán los siguientes iconos:
que indican: temperatura configurada, modalidades de funcionamiento, hora, número del día de la
semana.
4.3.1. CONFIGURACIÓN DEL DÍA ACTUAL Y DEL HORARIO

2. Mantener presionada la tecla “-“ durante más de 3 segundos, en el display se
visualizará el mensaje “Set” .
3. Con la tecla “+” seleccionar el mensaje “tEd”.
4. Cuando aparece la inscripción "tEd", presionar la tecla función para confirmar
la selección.
5. Con las teclas "+" y "-" seleccionar el día de la semana entre 1 (lunes),
2 (martes), …… y 7 (domingo).
6. Presionar la tecla función para confirmar la selección.
7. En el display se muestra la hora actual, las cifras que indican la hora parpadean, con
los botones “+” y “-“ se puede ajustar la hora.
8. Presionar la tecla función para confirmar la selección.
9. Las cifras que indican los minutos parpadean, con las teclas "+" y "-" es posible regular los minutos.
10. Presionar la tecla función para confirmar la selección, el radiador vuelve al estado stand-by.
Nota; en caso de falta de alimentación eléctrica, la fecha y la hora quedan memorizadas durante unos
4 minutos.
4.3.2. PROGRAMACIÓN

2. Mantener presionada la tecla "+" durante más de 3 segundos,
en el display se visualizará la inscripción “Set”.
3. Con la tecla “+” seleccionar la inscripción “Prog”.
4. Cuando aparece la inscripción "Prog", presionar la tecla función para confirmar
la selección.
5. Con las teclas "+" y "-" y para cada hora del día, seleccionar el nivel de temperatura de confort
(barra completa en la parte baja del display) o el nivel de temperatura nocturna (barra corta en la
parte baja del display) del día 1 (lunes).
72
ES
6. Presionar la tecla función para confirmar la selección de programación del primer día
(día 1, lunes)
7. Repetir el mismo procedimiento para la programación del resto de los días de 2 a 7.
Para copiar la programación de un día al día siguiente presionar solo la tecla de función.
4.4. MANDO A DISTANCIA (accesorio opcional).
La electrónica está equipada con un receptor infrarrojo y, por tanto, se puede controlar mediante un
mando a distancia que se compra por separado como accesorio.
Todas las funciones antes descritas se pueden controlar también desde el mando a distancia.
5. LIMPIEZA DEL RADIADOR
Para vuestra seguridad, antes de cada operación de limpieza, desconectar la alimentación eléctrica
Las operaciones de limpieza se deben realizar con el radiador apagado y frío.
Para limpiar el cuerpo calentador, no utilizar productos abrasivos o corrosivos, utilizar por ejemplo,
agua con jabón y secar el cuerpo con un paño suave.
Para la limpieza de los componentes de plástico utilizar solo un paño seco y evitar el contacto con
productos químicos o alcohol.
6. DAÑOS
En caso de daño no utilizar el equipo, desconectarlo de la alimentación eléctrica y para la reparación

dirigirse exclusivamente a un técnico habilitado y autorizado para intervenir en este tipo de producto.
Las reparaciones que necesiten la apertura del depósito del líquido deben ser realizadas por el
fabricante, por sus representantes o por el servicio de asistencia clientes.
El fabricante declina toda responsabilidad por daños a personas, animales y cosas originados por
alteraciones o intervenciones incorrectas en el radiador.
7. GARANTÍA
El cuerpo en aleación de aluminio está garantizado por defectos de fabricación durante 5 años a partir
de la fecha de compra. Los componentes eléctricos y electrónicos están garantizados por 2 años a
partir de la fecha de compra del radiador. Para que la garantía tenga validez, es necesario presentar un
documento que certifique la fecha de compra (recibo fiscal, factura, ticket fiscal).
Para que la garantía tenga validez, la instalación debe cumplir con las normas y leyes
en vigencia, también debe ser realizada a la perfección.
Los componentes sometidos a normal desgaste o consumo están excluidos de la garantía, así como
los daños derivados por el transporte o montaje.
73
ES
8. AMBIENTE
El símbolo aplicado en el equipo e ilustrado al lado, indica que el producto está

sujeto a recolección diferenciada para los equipos eléctricos.
Al finalizar la vida útil del equipo, no puede ser eliminado con los residuos
comunes sólidos urbanos, debe ser enviado a un centro de recolección específico
en su zona o entregado al distribuidor cuando se adquiera un nuevo equipo del
mismo tipo y para el mismo uso.
La recolección diferenciada de los equipos eléctricos y electrónicos entra dentro de una política de
protección y mejora de la calidad del ambiente y para evitar potenciales efectos perjudiciales para la
salud humana por la presencia de sustancias peligrosas, clasificadas por las directivas europeas.
¡Atención! Una eliminación incorrecta del equipo implica sanciones.
9. CARACTERÍSTICAS DEL EQUIPO
IP44: equipo protegido contra los chorros de agua
Clase II: doble aislamiento
El radiador está compuesto por un cuerpo de aleación de aluminio y contiene un fluido para la
transmisión interna del calor constituido por una mezcla de agua y anticongelante específico para
radiadores de aluminio.
El fluido interno es calentado por medio de una resistencia eléctrica con aislamiento de clase II,
resistencia de tipo PTC, autorregulante.
Nota: en el encendido en frío la potencia absorbida por la resistencia eléctrica en los primeros instantes
de funcionamiento 2-3 segundos es un 50% superior a la potencia de régimen.
La electrónica de control y regulación asegura la regulación de la temperatura ambiente.
Color del radiador: RAL 9010.
Tensión de alimentación 220 - 230 V AC 50/60 Hz

Potencia de la resistencia eléctrica en Mod. eCool ED 500 W 500 W
régimen Mod. eCool ED 700 W 700 W
Clase de aislamiento Clase II
Clase de protección al agua IP44
Temperatura de ejercicio -5 ÷ 50 °C
Temperatura de almacenamiento -9 ÷ 70 °C
Humedad relativa en funcionamiento 0 ÷ 85 % sin condensación
Ajuste de la temperatura Regulación analógica con puño
Campo de temperatura 7°C ÷ 32°C
74
ES
Requisitos de información que deben cumplir los aparatos de calefacción local eléctricos.
REGLAMENTO (UE) 2015/1188, 28 de abril de 2015 por el que se aplica la Directiva 2009/125/CE
Identificador(es) del modelo: eCool ED 300W/500W/700W/1000W
Partida Símbolo Valor Unidad Partida Unidad
Potencia calorífica Tipo de control de potencia calorífica/de
temperatura interior
Potencia calorífica Pnom 0,3 kW potencia calorífica de un solo nivel, sin no
nominal /0,5/0,7/1 control de temperatura interior
Potencia calorífica Pmin N.A. kW Dos o más niveles manuales, sin control de no
mínima (indicativa) temperatura interior
Potencia calorífica 0,3
Pmax,c /0,5/0,7/1 kW con control de temperatura interior no
máxima continuada mediante termostato mecánico
Consumo auxiliar de con control electrónico de temperatura no
electricidad interior
A potencia calorífica elmax 0,3 kW control electrónico de temperatura no
nominal /0,5/0,7/1 interior y temporizador diario
A potencia calorífica elmin N.A. kW control electrónico de temperatura sí
mínima interior y temporizador semanal
En modo de espera elSB 0,369 W Otras opciones de control
control de temperatura interior con no
detección de presencia
control de temperatura interior con sí
detección de ventanas abiertas
con opción de control a distancia no
con control de puesta en marcha adaptable no
con limitación de tiempo de funcionamiento no
con sensor de lámpara negra no
Fondital S.p.A.
Información de 25079 VOBARNO (Brescia) Italy - Via Cerreto, 40
contacto Tel. +39 0365/878.31 - Fax +39 0365/878.304
75
ES
10. DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD
DECLARACION DE CONFORMIDAD
Con la presente para
FONDITAL S.p.A.
con sede en
declara que los
RADIADORES ELÉCTRICOS PARA CALEFACCION

Modelo
eCoolED_
producidos por FONDITAL S.p.A.
estan construidos de acuerdo a las Directivas europeas ya los Reglamentos europeos:
- Directiva 2014/35/EC : "Baja Tensi6n"

- Directiva 2014/30/EC: "Compatibilidad Electromagnética"
- Directiva 2012/19/EC: 'WEEE"
- Directiva 2009/125/EC: "Eco-design"
- Directiva 2011/65/EC: "ROHS"
- Reglamento (UE) 2015/1188
yen conformidad con las normas:
EN 60335-1:2012 EN 61000-4-2:2009
EN 60335-2-43:2005+A1:2006+A2:2009 EN 61000-4-4:2005
EN 55014-1:2008 EN 61000-4-5:2006
EN 55014-2:1998 EN 61000-4-6:2009
EN 61000-3-2 :2004 EN 61000-4-11 :2004
EN 61000-3-3 :2004 EN 62233: 2008
FONDITAL S.p.A.
En nombre de la Direcciòn
El responsable del Dept. Técnico
t\J��
Vobarno, fecha de fabricaci6n o del sello postai

radiatori elettrici
76
ES
eCool ED
Estimado Cliente,
agradecemos a sua preferência e antes de instalar e/ou utilizar o produto recomendamos que
leia com atenção este manual relativo ao correto modo de instalação, uso e manutenção do
aparelho.
Além disso, lembramos que o presente manual deve acompanhar o radiador no caso de transferência para
outro local de instalação.
A EMBALAGEM CONTÉM:
Radiador toalheiro de alumínio com termóstato de regulação eletrónica, kit composto por três supor-
tes e relativas buchas de fixação, manual de instruções.
ÍNDICE
1. ADVERTÊNCIAS....................................................................................................................................................... Pág. 73
2. LIGAÇÕES ELÉTRICAS............................................................................................................................................ Pág. 74
2.1 Pormenores sobre a instalação no quarto de banho......................................................................... Pág. 74
3. INSTALAÇÃO DO APARELHO.............................................................................................................................. Pág. 75
3.1 Fixação do radiador na parede................................................................................................................... Pág. 75
4. REGULAÇÃO E PROGRAMAÇÃO........................................................................................................................ Pág. 78
4.1 Painel de controlo........................................................................................................................................... Pág. 78
4.2 Funções de utilizador..................................................................................................................................... Pág. 79
4.2.1 Descrição das funções........................................................................................................................... Pág. 80
4.3 Uso do radiador................................................................................................................................................ Pág. 82
4.3.1 Configuração do dia atual e do horário........................................................................................... Pág. 82
4.3.2 Programação............................................................................................................................................. Pág. 82
4.4 Comando à distância (acessório opcional)............................................................................................ Pág. 83
5. LIMPEZA DO RADIADOR...................................................................................................................................... Pág. 83
6. AVARIAS..................................................................................................................................................................... Pág. 83
7. GARANTIA................................................................................................................................................................. Pág. 83
8. AMBIENTE.................................................................................................................................................................. Pág. 84
9. CARACTERÍSTICAS DO APARELHO................................................................................................................... Pág. 84
10. DECLARAÇÃO DE CONFORMIDADE.............................................................................................................. Pág. 85
77
PT
1. ADVERTÊNCIAS
O radiador não deve em nenhum caso:
- estar em contacto direto ou a curta distância com cortinas, móveis, etc.
O radiador não deve, em nenhum caso, ser instalado:

- em nicho
- a menos de 10 cm dos ângulos dos quartos
- embaixo de uma tomada de corrente
- em cima de um prateleira.
O radiador deve ser fixado na parede com os suportes de sustentação fornecidos.

Todas as intervenções no aparelho devem ser feitas por um profissional habilitado.
As reparações que necessitam da abertura do reservatório do líquido devem ser feitas
pelo fabricante, pelos seus representantes ou pelo serviço de assistência aos clientes.
ATENÇÃO: algumas peças deste produto podem tornar-se muito quentes e

queimar.
Preste particular atenção no caso de presença de crianças e de deficientes físicos.
As crianças menores de 3 anos devem ser mantidas longe do aparelho, a não ser que
sejam vigiadas.
As crianças dos 3 aos 8 anos só podem ligar ou desligar o radiador, desde que o mesmo
esteja posicionado e instalado do modo correto e tenham sido instruídas em relação
ao uso seguro do aparelho e tenham entendido os possíveis riscos relacionados.
As crianças dos 3 aos 8 anos não podem ligar o aparelho à tomada de alimentação
elétrica, não podem regular ou limpar o aparelho e não podem fazer nenhum tipo
de manutenção.
O aparelho pode ser utilizado por crianças maiores de 8 anos e por pessoas com
capacidades físicas, sensoriais ou mentais reduzidas, ou sem experiência ou sem o
necessário conhecimento, desde que estejam sob vigilância ou depois que as mesmas
tiverem recebido instruções relativas ao uso seguro do aparelho e à compreensão
dos perigos relacionados ao aparelho.
As crianças não devem brincar com o aparelho.
ATENÇÃO: A fim de evitar o perigo para as crianças, este dispositivo deve ser instalado de modo
que a grade aquecida na parte inferior seja pelo menos a 600 mm do piso.
A limpeza e a manutenção destinada a ser feita pelo utilizador não deve ser feita por crianças sem
vigilância.
78
PT
2. LIGAÇÕES ELÉTRICAS
IMPORTANTE
Durante a instalação, a manutenção e a limpeza, o aparelho não deve ser alimentado
eletricamente.
O aparelho deve ser alimentado exclusivamente com uma tensão de 230 Vac.
É obrigatório instalar um dispositivo de interrupção multipolar. A distância de separação entre os

contactos deve ser de ao menos 3 mm.
É obrigatório que o circuito de alimentação elétrica do aparelho seja protegido por um dispositivo de
proteção diferencial de alta sensibilidade.
Não introduza e não tente perfurar com objetos metálicos o invólucro plástico da eletrónica de
regulação.
Se o cabo de alimentação estiver danificado, deverá ser substituído apenas por um eletricista qualificado.

2.1. PORMENORES SOBRE A INSTALAÇÃO NO QUARTO DE BANHO
A instalação deve estar em conformidade com as normas e as leis em vigor no país de destino.
O radiador possui classe II e proteção elétrica IP44. No quarto de banho, pode ser instalado nas zonas 2
e 3 (consulte a figura n°1) desde que o dispositivo de comando não possa ser tocado pelas pessoas que
estão a utilizar o duche ou a banheira.
O radiador possui isolamento elétrico de classe 2, não deve ser ligado ao fio de terra.
No quarto de banho, proteja a linha elétrica com um dispositivo diferencial de alta

sensibilidade de 30 mA
Instale um dispositivo de interrupção multipolar. A distância de separação entre os contactos
deve ser de ao menos 3 mm.
fig. 1
79
PT
3. INSTALAÇÃO DO APARELHO
O radiador não deve ser instalado em um nicho ou embaixo de uma tomada de corrente.
Cortinas, móveis e outros objetos que possam obstruir a correta distribuição do calor devem ser
colocados a uma distância mínima de 50 cm da parte frontal do radiador.
ATENÇÃO: A fim de evitar o perigo para as crianças, este dispositivo deve ser instalado de modo
que a grade aquecida na parte inferior seja pelo menos a 600 mm do piso.
3.1. FIXAÇÃO DO RADIADOR NA PAREDE

O radiador deve ser fixado na parede com os específicos suportes de fixação fornecidos com o aparelho.
O sistema de fixação é composto por:
a b c d e
g
x3
h
f
Para a instalação na parede, respeite as seguintes indicações:
OK NÃO
80
PT
Modelo do radiador
300 W 500 W 700 W 1000 W Ø10
QUOTA L 484 534 534 634
QUOTA L1 478 528 528 628
QUOTA L2 318 368 368 468
QUOTA L3 159 184 184 234
QUOTA H 933 1143 1563 1815
QUOTA H1 672 882 1302 1554
L1
L2
L2
H1
H1
H
min. 600 mm
min. 690 mm
L3 L3
81
PT
Ø10
h e g
1 2
b c d
3 4
68/89 mm
f
6
82
PT
4. REGULAÇÃO E PROGRAMAÇÃO
4.1 PAINEL DE CONTROLO
A eletrónica do radiador é dotada de uma sonda capaz de detetar a temperatura ambiente com base
na qual regular as temperaturas conforme o pedido do cliente.
A eletrónica tem um interruptor de on/stand-by, uma tecla de seleção do modo de funcionamento e

duas teclas de seleção + e -.
A. Tecla +
B. Tecla de seleção da função
C. Tecla On/Stand-by
D. Tecla -
F. Recetor de infravermelhos. E. Display retroiluminado.
No display estão presentes os ícones indicados a seguir, acesos pouco a pouco em função do estado do
radiador:
Símbolo elemento de
aquecimento ativo.
Barra Comfort / Noite
modalidade “Crono”. Temperatura configurada.
Ícones modalidade
de Funcionamento: Indicador 24 h.
- Cabo Piloto;
- Conforto;
- Noite; Símbolo de recepção do sinal
- Anticongelante; do controlo remoto.
- Timer 2 h;
- Crono; Relógio.
Função: Ícone “inibição de botões”.
“Detecção de janela aberta”.
Dia atual da semana.
83
PT
A eletrónica também é dotada de recetor para sinais infravermelhos (F) e também pode ser controla-
da por telecomando, adquirido separadamente como acessório.
4.2. FUNÇÕES DE UTILIZADOR
Este radiador é dotado de uma série de funções e modos de funcionamento que o utilizador pode
selecionar através da tecla de função B.
O radiador é dotado das seguintes funções de utilizador:

- Comfort
- Eco (noturno)
- Boost
- Programação
- Antigelo
- Stand-by
- Fio Piloto (função não ativa neste modelo).
Os ícones correspondentes à estas funções e presentes no display são os seguintes:
Eco
Fio Piloto Comfort Antigelo Boost Programação
(noturno)
Além disso, estão disponíveis as funções especiais:
Função de abertura da janela
Função de bloqueio das teclas
84
PT
4.2.1. DESCRIÇÃO DAS FUNÇÕES
Modalidade Comfort:
É a modalidade de uso normal do radiador para a conservação da temperatura ambiente no valor
configurado.
1. Pressione a tecla de função até que no display apareça o ícone correspondente.
2. Selecione a temperatura desejada com os botões + e -
Nota: a temperatura de Comfort será sempre de 0,5 °C mais elevada do que a temperatura noturna, não
é possível configurar uma temperatura de Comfort igual ou inferior à temperatura noturna.
Modalidade Eco (noturno):
Selecionando este modo de funcionamento, o aparelho vai conservar o ambiente na temperatura
noturna configurada. A configuração da temperatura noturna desejada ocorre do seguinte modo:
1. Pressione a tecla de função até que no display apareça o ícone correspondente.
2. Escolha a temperatura de nível noturno com as teclas + e -.
Nota: a temperatura noturna será sempre de 0,5 °C mais baixa do que a temperatura comfort, não é
possível configurar uma temperatura noturna igual ou inferior à temperatura comfort.
Modalidade Boost:
O radiador funciona à máxima potência por 2 horas, independentemente da temperatura ambiente.
Terminadas as duas horas, o radiador volta ao estado de funcionamento selecionado anteriormente.
Modalidade útil para um rápido aquecimento dos ambientes.
Para entrar nesta modalidade, pressione a tecla de função até que no display apareça o ícone
correspondente “2h”.
Modalidade Programação:
Nesta modalidade, o radiador funciona colocando-se automaticamente na modalidade Comfort ou
noturna, seguindo as configurações de programação diária/semanal configuradas pelo utilizador.
Para entrar nesta modalidade, pressione a tecla de função até que no display apareça o ícone
correspondente.
Para a programação semanal, consulte a específica secção do manual.
Modalidade antigelo:
Selecionando esta modalidade, a temperatura ambiente é configurada a 7°C.
Pressione a tecla de função até que no display apareça o ícone correspondente.
Modalidade Stand-by:
Pressione a tecla C para ligar o aparelho ou para ativar a modalidade “Stand-by”.
Na modalidade “Stand-by”, o radiador está desligado à espera de outros comandos.
NOTA: Quando o dispositivo entra na modalidade “Stand-by”, são emitidos 2 sons com 0,5 segundos
de duração. Quando o dispositivo é ligado, emite um som de um segundo de duração.
Quando o dispositivo está em stand-by, no display aparece a escrita “Stb”, a hora atual e o dia da semana.
Atenção: nesta posição, o radiador de qualquer maneira está alimentado eletricamente.

85
PT
Modalidade Fio-Piloto (modalidade não ativa neste modelo).
É a modalidade na qual o radiador é comandado por uma central remota.
Função de abertura da janela
O radiador é capaz de identificar se uma janela foi aberta através da deteção de uma rápida queda de
temperatura ambiente (ao menos 1,5 °C). Se isso ocorre, o radiador é desligado por 30 minutos, no final
dos quais retornará a funcionar no estado configurado anteriormente.
Quando a função é ativada, o símbolo da janela fica aceso no display.
Quando a função é ativada e é detetada a abertura da janela, o símbolo da janela no display fica
intermitente.
Quando a função é desativada, o símbolo da janela não aparece no display.
O utilizador pode ativar ou desativar esta função do seguinte modo:
1. Coloque o radiador no estado de stand-by.
2. Pressione a tecla “+” por mais de 3 segundos.
3. O símbolo da janela pisca. Pressione a tecla “+” para ativar (on) ou desativar (off )
a função.
4. Pressione a tecla de função para confirmar a escolha e voltar para o estado de stand-by.
Função de abertura da janela ativada: Função de abertura da janela não ativada:
Nota: o correto funcionamento desta função é influenciado pela posição do radiador. Se o radiador
estiver em uma posição que não lhe permita a deteção da queda de temperatura ou onde sofra a
presença de outras fontes de calor, é possível que a abertura da janela não seja detetada.
Função de bloqueio das teclas
É possível bloquear o dispositivo a fim de evitar o seu uso impróprio ou involuntário; por exemplo, para
proteger as crianças ou em um local público.
Para ativar/desativar o bloqueio das teclas, pressione por três segundos a tecla de função B, desta forma
o teclado será bloqueado/desbloqueado na posição desejada.
Com o bloqueio das teclas ativado, as teclas “+”, “-“ e função não estão ativas, porém é sempre possível
passar do estado on para o estado de stand-by e vice-versa mesmo com o teclado bloqueado, o bloqueio
das teclas não afeta a tecla on/stand-by.
86
PT
4.3. USO DO RADIADOR
Para ligar/desligar o aparelho, carregue no botão C de on/stand-by.

Atenção: quando o aparelho estiver em stand-by, de qualquer maneira é alimentado eletricamente.
Nota: no caso de falta de alimentação elétrica, a programação permanece memorizada. Se a falta de ali-
mentação for inferior a 4 minutos, a data e a hora também permanecem memorizadas e a programação
não sofrerá consequências.
Nota: o ícone indica a receção de um sinal pelo telecomando (acessório).

Com a tecla “Função”, é possível selecionar o modo de funcionamento entre aqueles descritos anterior-
mente.
Como exemplo, quando for selecionada a modalidade comfort a 20,5 °C e o dia for terça-feira (dia 2), no
display vão aparecer os seguintes ícones:
que indicam: temperatura configurada, modalidade de funcionamento, hora, número do dia da semana.
4.3.1. CONFIGURAÇÃO DO DIA ATUAL E DO HORÁRIO

2. Mantenha pressionada a tecla “-“ por mais de 3 segundos, no display aparecerá
a escrita “Set” .
3. Com a tecla “+”, selecione a escrita “tEd”.
4. Quando aparecer a escrita “tEd”, pressione a tecla de função para confirmar a
escolha.
5. Com as teclas “+” e “-“, selecione o dia da semana entre 1 (segunda-feira),
2 (terça-feira), …… e 7 (domingo).
6. Pressione a tecla de função para confirmar a escolha.
7. Então, no display é mostrado o horário atua, os algarismos que indicam a hora piscam, com
as teclas “+” e “-“ é possível ajustar a hora.
8. Pressione a tecla de função para confirmar a escolha.
9. Os algarismos que indicam os minutos piscam, com as teclas “+” e “-“ é possível ajustar os minutos.
10. Pressione a tecla de função para confirmar a escolha, o radiador volta para o estado de stand-by.
Nota: no caso de falta de alimentação elétrica, a data e a hora permanecem memorizadas por cerca de
4 minutos.
4.3.2. PROGRAMAÇÃO

2. Mantenha pressionada a tecla “-“ por mais de 3 segundos,
no display aparecerá a escrita “Set”.
3. Com a tecla “+”, selecione a escrita “Prog”.
4. Quando aparecer a escrita “Prog”, pressione a tecla de função para confirmar
a escolha.
5. Com as teclas “+” e “-“ e para cada hora do dia, selecione o nível de temperatura de comfort (barra
completa na parte inferior do display) ou o nível de temperatura noturna (barra curta na parte
inferior do display) do dia 1 (segunda-feira).
87
PT
6. Pressione a tecla de função para confirmar a escolha de programação do primeiro dia
(dia 1, segunda-feira)
7. Repita o mesmo procedimento para a programação dos restantes dias de 2 a 7.
Para copiar a programação de um dia para o dia seguinte, pressione apenas a tecla de função.
4.4. COMANDO À DISTÂNCIA (acessório opcional).
A eletrónica é dotada de um recetor de infravermelhos e, portanto, pode ser controlada por um

comando à distância, adquirido separadamente como acessório.
Todas as funções descritas acima também são controladas por comando à distância.
5. LIMPEZA DO RADIADOR
Para a sua segurança, antes de qualquer operação de limpeza, retire a alimentação elétrica
As operações de limpeza devem ser feitas com o radiador desligado e frio.
Para a limpeza do corpo de aquecimento, não use produtos abrasivos ou corrosivos, utilize por
exemplo água com sabão e depois seque o corpo com o auxílio de um pano macio.
Para a limpeza das peças plásticas, utilize exclusivamente um pano enxuto e evite o contacto com
produtos químicos ou álcool.
6. AVARIAS
No caso de avaria, não use o aparelho, desligue-o da alimentação elétrica e, para a reparação, procure
exclusivamente um técnico habilitado e autorizado para intervir neste tipo de produto.
As reparações que necessitam da abertura do reservatório do líquido devem ser feitas pelo fabricante,
pelos seus representantes ou pelo serviço de assistência aos clientes.
O fabricante não se responsabiliza por danos a pessoas, animais ou coisas que sejam causados por
manipulações ou intervenções incorretas no radiador.
7. GARANTIA
O corpo em liga de alumínio é garantido contra defeitos de fabrico por 5 anos, a partir da data de
compra. Os componentes elétricos e eletrónicos são garantidos por 2 anos, a partir da data de
compra do radiador. Para que a garantia seja válida, é necessário apresentar um documento que
comprove a data de compra (nota fiscal, fatura, recibo de compra).
Para a validade da garantia, a instalação deve estar em conformidade com as normas e as leis
em vigor e deve ser feita com perfeição.
Os componentes sujeitos ao desgaste normal ou ao consumo estão excluídos da garantia, bem como
danos derivados do transporte ou da montagem.
88
PT
8. AMBIENTE
O símbolo aplicado ao aparelho e mostrado ao lado, indica que o produto está

sujeito à coleta diferenciada para os aparelhos elétricos.
No final da vida útil, o aparelho não pode ser eliminado junto com os normais
resíduos sólidos urbanos, deve ser transportado para um centro de coleta
específico da sua zona ou deve ser entregue ao distribuidor aquando da compra
de um novo aparelho do mesmo tipo destinado ao mesmo uso.
A coleta diferenciada dos aparelhos elétricos e eletrónicos faz parte de uma política de salvaguarda,
proteção e melhoria da qualidade do ambiente e para evitar potenciais efeitos danosos na saúde
humana, devidos à presença de substâncias perigosas assim como são classificados pelas diretivas
europeias.
Atenção! Uma eliminação incorreta do aparelho pode ser passível de sanções administrativas.
9. CARACTERÍSTICAS DO APARELHO
IP44: aparelho protegido contra os jatos d'água
Classe II: isolamento duplo
O radiador é composto por um corpo em liga de alumínio e contém um fluido para a transmissão interna
do calor, constituído por uma mistura de água e antigelo específico para radiadores de alumínio.
O fluido interno é aquecido por meio de uma resistência elétrica com isolamento de classe II, resistência
de tipo PTC autorreguladora.
Nota: no arranque a frio, a potência absorvida pela resistência elétrica nos primeiros instantes de
funcionamento, 2-3 segundos, é 50% superior à potência em regime.
A eletrónica de controlo e regulação garante a regulação da temperatura ambiente.
Cor do radiador: RAL 9010.
Tensão de alimentação 220 - 230 V AC 50/60 Hz

Potência da resistência elétrica em regime
Classe de isolamento Classe II
Classe de proteção contra a água IP44
Temperatura de exercício -5 ÷ 50 °C
Temperatura de armazenagem -9 ÷ 70 °C
Umidade relativa em funcionamento 0 ÷ 85 % sem condensação
Regulação da temperatura Regulação analógica com manípulo
Campo de temperatura 7°C ÷ 32°C
89
PT
Requisitos de informação para aquecedores de ambiente local elétricos.
Regulamento (UE) 2015/1188 de 28 de abril de 2015 que dá execução à Diretiva 2009/125/CE.
Identificador(es) de modelo: eCool ED 300W/500W/700W/1000W
Elemento Símbolo Valor Unidade Elemento Unidade
Potência calorífica Tipo de potência calorífica/comando da
temperatura interior
Potência calorífica Pnom 0,3 kW Potência calorífica numa fase única, sem não
nominal /0,5/0,7/1 comando da temperatura interior
Potência calorífica Pmin N.A. kW Em duas ou mais fases manuais, sem não
mínima (indicativa) comando da temperatura interior
Potência calorífica 0,3
Pmax,c /0,5/0,7/1 kW Com comando da temperatura interior não
contínua máxima por termóstato mecânico
Consumo de Com comando eletrónico da não
eletricidade auxiliar temperatura interior
À potência calorífica elmax 0,3 kW Com comando eletrónico da temperatura não
nominal /0,5/0,7/1 interior e temporizador diário
À potência calorífica elmin N.A. kW Com comando eletrónico da temperatura sim
mínima interior e temporizador semanal
Em estado de vigília elSB 0,369 W Outras opções de comando
Comando da temperatura interior, com não
deteção de presença
Comando da temperatura interior, sim
com deteção de janelas abertas
Com opção de comando à distância não
Com comando de arranque adaptativo não
Com limitação do tempo de funcionamento não
Com sensor de corpo negro não
Fondital S.p.A.
Elementos de contacto 25079 VOBARNO (Brescia) Italy - Via Cerreto, 40
Tel. +39 0365/878.31 - Fax +39 0365/878.304
90
PT
10. DECLARAÇÃO DE CONFORMIDADE
DECLARAçAO DE CONFORMIDADE
Com a presente para
FONDITAL S.p.A.
com sede em
declara-se que os
RADIADORES ELÉTRICOS PARA AQUECIMENTO
Modelo
eCoolED_
produzidos pela FONDITAL S.p.A.
sao construidos em conformidade com as Diretivas europeias e em conformidade com os

Regulamentos europeus:
Diretiva 2014/35/EC : "Baixa Tensao"

Di retiva 2014/30/EC: "Compatibilidade Eletromagnética"
Diretiva 2012/19/CE: "WEEE"
Di retiva 2009/125/EC: "Eco-design"
Diretiva 2011/65/CE: "ROHS"
Regulamento (UE) 2015/1188
e em conformidade com as normas:

EN 61000-4-2:2009
EN 60335-1 :2012 EN 61000-4-4:2005
EN 60335-2-43:2005+A1:2006+A2:2009 EN 61000-4-5:2006
EN 55014-1 :2008 EN 61000-4-6:2009
EN 55014-2:1998 EN 61000-4-11 :2004
EN 62233: 2008
EN 61000-3-2:2004
EN 61000-3-3:2004
FONDITAL S.p.A.
Pela Direçao
O responsavel pelo Departamento Técnico
Eng. Roberto Cavallini
Vobarno, data di fabbricazione ovvero del timbro postale

radiatori elettrici
91
PT
0ZLIBIST91
Fondital S.p.A.
25079 VOBARNO (Brescia) Italy - Via Cerreto, 40
Tel. +39 0365/878.31 - Fax +39 0365/878.304
Il produttore si riserva il diritto di apportare ai propri prodotti quelle modifiche che riterrà necessarie o utili, senza pregiudicarne le caratteristiche essenziali.
Le Producteur se réserve le droit de modifier sans préavis les indications reportées dans la présente notice si cela nous semble opportun, tout en laissant les caractéristiques essentielles inchangées.
The manufacturer reserves the right to modify the products as it deems necessary and useful, without affecting their basic features.
Der Hersteller behält sich das Recht vor, solche Änderungen an seinen Produkten anbringen zu können, die er für erforderlich oder nützlich hält, ohne deren wesentlichen Eigenschaften zu ändern.
El productor se reserva el derecho de aportar a sus productos las modificaciones que considere necesarias o útiles, sin perjudicar las características esenciales.
O fabricante reserva-se o direito de realizar modificações que considerar necessárias ou úteis nos próprios produtos, sem prejudicar as suas características essenciais.
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Nell’ambito di miglioramento del prodotto, viene aggiunta una nuova guarnizione su tutti gli
attacchi delle derivazioni dei collettori serie 354 in lega ADZ. Lo scopo è quello di evitare che
alcune tipologie di acque molto aggressive lambiscano le pareti della derivazione dove
avviene il maggior sforzo meccanico sul collettore stesso.
IMPORTANTE: la guarnizione deve essere rimossa in caso di montaggio con

tubazione Ø esterno 17 e 18 mm (facendo attenzione a non rovinare o
rigare la sede della derivazione), mentre va mantenuta per tutti gli altri
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Lo speciale anodo, parte integrante del gruppo elettrico, contrasta
efficacemente i naturali processi di elettrolisi che potrebbero danneggiare
nel tempo la caldaia. Involucro esterno
Per garantire una lunga durata dello scaldacqua è necessaria la sua in ABS antiurto
sostituzione almeno ogni 2 anni; questa operazione è resa particolarmente
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Questa coibentazione permette un consistente risparmio energetico.
Componenti riciclabili
Sistema di controllo a tripla sicurezza Gli apparecchi Ferroli sono costruiti nel massimo
Un termostato a doppia sicurezza provvede automaticamente orientamento al rispetto ambientale e al benessere
all’interruzione dell’energia elettrica in caso di surriscaldamento non rilevato delle persone.
dal sensore principale. Una valvola idraulica, tarata a 8,5 bar, interviene nel
caso di eccessiva pressione all’interno del boiler.
> Scegli quanta acqua calda ti serve

Stabilire quale sia lo scaldacqua più idoneo alle vostre reali necessità è abbastanza complesso, in quanto sono moltissime le
variabili che determinano questa scelta. Generalmente, però, è sufficiente porsi la domanda “Quanti prelievi contemporanei,
o in rapida successione devo fare?” e consultare la tabella sottostante per avere un orientamento abbastanza preciso.
Ricordatevi, inoltre, che una soluzione particolarmente funzionale, nel caso abbiate necessità di uno scaldacqua di 80 litri o più,
è quella di coadiuvarlo con apparecchi di piccolo litraggio (10-15 litri) montati in linea con l’impianto generale e posizionati nelle
immediate vicinanze del punto di prelievo (lavello, doccia, ecc.). Così facendo potrete risparmiare energia mantenendo una
temperatura media nello scaldacqua centrale (ca. 40-50°C) e ultimando il riscaldamento dell’acqua alla temperatura desiderata
con il piccolo apparecchio periferico, che assolverà alla sua funzione in tempi rapidissimi e con la minima dispersione termica.
PRELIEVI D’ACQUA 1 2 3 4 >4

10-15 30-50 80 100-120 200
CAPACITÀ (litri)
30-50 80 100 150 300
Il singolo prelievo è pari a 25-30 litri di acqua miscelata a 38°C, equivalente ad una doccia.
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del tutto le incrostazioni calcaree sulla resistenza,
garantendone una vita più lunga ed un’elevata
efficienza termica.
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L’interno della caldaia è protetto da un trattamento altamente riciclabili.
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Silicon”, effettuato con le più avanzate tecniche durante le varie fasi del processo produttivo, a
di applicazione elettrostatica e con la successiva garanzia della massima qualità, efficienza e durata
cottura in forno a 850°C. nel tempo. Test di laboratorio vengono effettuati
Tutti i modelli sono inoltre equipaggiati con un periodicamente per verificare la conformità delle
anodo ad alta concentrazione di magnesio, prestazioni dichiarate.
per ottenere la massima difesa dalle reazioni
elettrochimiche e proteggere la caldaia contro la Gli scaldacqua FERROLI non hanno necessità di
corrosione. particolari accorgimenti di manutenzione e
Lo speciale sistema costruttivo di questi apparecchi garantiscono il loro funzionamento per molto
permette un’elevata protezione contro infiltrazioni tempo. Sono comunque concepiti per poter
d’acqua nelle parti elettriche. Per il contenimento sostituire con estrema facilità tutte le parti soggette
dei consumi si è usufruito di innovative tecnologie ad usura, specialmente in presenza di acqua
che consentono di ridurre al minimo il dispendio particolarmente aggressiva o ricca di residui calcarei.
di energia. Grazie ad un isolamento della caldaia Il gruppo elettrico, montato su una larga flangia a
con schiuma di poliuretano ad alta densità, 5 bulloni, è facilmente estraibile per la periodica
priva di clorofluorocarburi (CFC) è stata ottenuta sostituzione dell’anodo.
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Gli scaldacqua Ferroli di media capacità
sono proposti in una vasta gamma di modelli
che si differenziano tra loro,
per la capacità del boiler e per gli allestimenti,
in grado di soddisfare ogni tipo di necessità.
TITANO / CALYPSO
> TITANO / CALYPSO

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TITANO Le famiglie TITANO e CALYPSO sono prodotte nelle
GARANZIA versioni verticali ed orizzontali, con capacità da 50, 80,
CINQUE ANNI 100, 120 e 150 litri. Tutti i modelli verticali sono dotati
del regolatore di temperatura esterno.
> Orizzontali o Verticali?

Gli scaldacqua verticali offrono migliori prestazioni
rispetto alle corrispondenti versioni orizzontali per
una migliore miscelazione dell’acqua nel bollitore.
Ciò si traduce in risparmio energetico e in tempi
di attesa più brevi per il raggiungimento della
temperatura di esercizio.
Le versioni orizzontali sono state pensate per

risolvere le problematiche di installazione in spazi
CALYPSO
angusti. Il ridotto ingombro in altezza permette
GARANZIA
infatti l’installazione in controsoffittature, sottotetti
DUE ANNI e nei più impensabili angoli della casa.
REGOLAZIONE ESTERNA
DELLA TEMPERATURA
(solo nei modelli
verticali)
Tutti gli scaldacqua hanno il gruppo riscaldante montato su flangia di grande diametro (mm 70) a 5 bulloni.
L’ampiezza del foro e il particolare sistema di fissaggio facilitano le eventuali operazioni di manutenzione periodica.
TITANO / CALYPSO
> dati tecnici

dimensioni, tabella riepilogativa
X Z > Pressione di X
B
esercizio: 8 bar A
Z
> Spessore acciaio:
A
18/10 mm
B
C
> Spessore
Y
Y
isolamento: 18 G
G mm
> Indice di D E
protezione: IP23
D E
> Verticali > Orizzontali

MODELLO verticale 50 VE 80 VE 100 VE 120 VE 150 VE
Profilo di carico M L L L L
Classe ERP C C C C C
Capacità serbatoio l 48,5 78 100 120 140
Dimensioni X mm 440 440 440 440 440
Y mm 545 750 970 1115 1235
Z mm 460 460 460 460 460
A mm 200 180 180 190 195
B mm - - - 915 1035
C mm 265 265 265 265 265
D mm 100 100 100 100 100
E mm 130 130 130 130 130
G pollici 1/2” 1/2” 1/2” 1/2” 1/2”
Potenza elettrica W 1200 1200 1500 1500 1500
Alimentazione V - Hz 220/240 - 50 220/240 - 50 220/240 - 50 220/240 - 50 220/240 - 50
Tempo di riscaldamento 20+55°C 2h-3min 3h-7min 3h-5min 3h-39min 4h-15min
Peso a vuoto Kg 19 24 28 31 35
CALDAIA ISOLAMENTO ANODO DI spia di COMPO-

VETROPORCELLANATA PRIVO DI CFC MAGNESIO funzionamento NENTI
RICICLABILI
FLANGIA 5 TRIPLA INDICE DI FINITURA

BULLONI SICUREZZA PROTEZIONE EPOSSIDICA
MODELLO ORIZZONTALE 50 HO 80 HO 100 HO 120 HO 150 HO

Profilo di carico M M L L L
Classe ERP D D C D D
Capacità serbatoio l 48,5 78 100 120 140
Dimensioni X mm 565 770 990 1135 1255
Y mm 440 440 440 440 440
Z mm 460 460 460 460 460
A mm 200 180 180 190 195
B mm 360 550 765 915 1035
C mm 265 265 265 265 265
D mm 100 100 100 100 100
E mm 230 230 230 230 230
G pollici 1/2” 1/2” 1/2” 1/2” 1/2”
Tempo di riscaldamento 20+55°C 2h-3min 3h-7min 3h-5min 3h-39min 4h-15min
Peso a vuoto Kg 19 24 28 31 35
TITANO MT, CALYPSO MT
Gli scaldacqua a parete FERROLI sono disponibili
anche nella versione mistotermo,
che prevede un doppio sistema di produzione
dell’acqua calda sanitaria.
TITANO MT/CALYPSO MT
> TITANO MT / CALYPSO MT

RISPARMIO ENERGETICO E TANTA ACQUA CALDA
Le versioni mistotermo TITANO e CALYPSO oltre
alla resistenza elettrica ad immersione sono
forniti di un secondo scambiatore a serpentino,
in acciaio porcellanato, integrato nel bollitore,
il quale può essere collegato in ricircolo con
l’impianto di riscaldamento centralizzato o con
un sistema di produzione di energia alternativa
ed ecocompatibile, come un impianto a pannelli
solari o un termocamino.
I due sistemi possono essere impiegati in
contemporanea o separatamente.
Questa soluzione permette di ottenere un

consistente risparmio energetico e una maggiore
rapidità nel raggiungimento della temperatura
desiderata.
NB: Gli scaldacqua della serie TITANO e

TITANO mt CALYPSO mt CALYPSO mistotermo sono disponibili
GARANZIA GARANZIA nella sola versione verticale con gli
attacchi ausiliari sia a destra che a
CINQUE ANNI DUE ANNI
sinistra.
> Scegli il modello in base a quanta acqua ti serve
PRELIEVI > SISTEMA DI RISCALDAMENTO COMBINATO

2 3 4
D’ACQUA (resistenza + scambiatore)
CAPACITÀ 50 80 100-120 Rappresenta il modo più rapido di portare l’acqua
(litri) 80 100 150 del boiler alla giusta temperatura, in quanto le due
fonti di calore concorrono insieme ad espletare
questa funzione. In questo caso si ottengono tempi
rapidissimi di riscaldamento e un ridotto impiego
dell’energia elettrica usata dalla resistenza ad
immersione.
> RISCALDAMENTO SOLO CON SCAMBIATORE
È questa la soluzione di massima economicità
d’esercizio: in questo caso il riscaldamento
dell’acqua all’interno del boiler avviene solo per
conduzione con l’acqua calda dell’impianto di
riscaldamento, condizione sempre presente
> RISCALDAMENTO SOLO CON RESISTENZA durante il periodo invernale. Il riscaldamento con
In estate, in mancanza di impianti alternativi di produzione di scambiatore può rappresentare il sistema ideale
energia, lo scaldacqua può essere utilizzato tradizionalmente con il anche in estate, nel caso in cui la fonte di calore
solo impiego della resistenza elettrica. provenga da un impianto ecocompatibile.
TITANO MT/CALYPSO MT
> dati tecnici

dimensioni, tabella riepilogativa
X Z
A
C
L
> Nota bene
B
La gamma CALYPSO è disponibile in versione
Y
mistotermo per le quattro capacità da 80 a 150 lt.

H
G La serie TITANO dispone del solo modello da 80 lt.

I
D E
CALDAIA ISOLAMENTO ANODO DI spia di COMPO-

VETROPORCELLANATA PRIVO DI CFC MAGNESIO funzionamento NENTI
RICICLABILI
FLANGIA 5 TRIPLA INDICE DI FINITURA

BULLONI SICUREZZA PROTEZIONE EPOSSIDICA
MODELLO 80 VE MT 100 VE MT 120 VE MT 150 VE MT

Profilo di carico M L L L
Classe ERP D D D D
Capacità serbatoio l 80 100 120 140
Dimensioni X mm 440 440 440 440
Y mm 750 970 1115 1235
Z mm 460 460 460 460
A mm 180 180 190 195
B mm - - 915 1035
C mm 265 265 265 265
D mm 100 100 100 100
E mm 130 130 130 130
G pollici 1/2” 1/2” 1/2” 1/2”
H mm 240 240 240 240
I mm 217 217 217 217
L pollici 1/2” 1/2” 1/2” 1/2”
Potenza W 1200 1500 1500 1500
Alimentazione V - Hz 220/240 - 50 220/240 - 50 220/240 - 50 220/240 - 50
Superficie scambiatore m2 0,25 0,25 0,25 0,25
Tempo di riscaldamento * ∆t (45°C) 3h 45’ 3h 45’ 4h 40’ 5h 20’
** ∆t (45°C) 1h 45’ 1h 45’ 2h 10’ 2h 35’
Pressione di esercizio bar 8 8 8 8
Spessore acciaio mm 18/10 18/10 18/10 18/10
Spessore isolamento mm 18 18 18 18
Grado di protezione IP 23 23 23 23
Peso a vuoto Kg 26 30 33,2 41,5
* TEMPI DI RISCALDAMENTO SOLO CON RESISTENZA ELETTRICA
** TEMPI DI RISCALDAMENTO COMBINATO

L’uso del sistema combinato (resistenza+scambiatore) permette una riduzione di circa il 60% dei tempi di riscaldamento.
Piccoli litraggi
sopra e sotto lavello
CUBO 10/15 CUBO 30 litri

litri sopra lavello
sotto lavello
BRAVO NOVO
CUBO, BRAVO,
I piccoli scaldacqua sono la soluzione ideale per ottenere
rapidamente acqua calda in ogni situazione, sia in modo autonomo
NOVO che in abbinamento con un sistema centralizzato. Con CUBO,

BRAVO e NOVO è possibile aggiungere un punto di prelievo di
Veloci e facili acqua calda in zone della casa non servite dall’impianto centrale,
o dove un sanitario vero e proprio non esiste. In questo caso
da installare, sarà sufficiente disporre di una fornitura di acqua fredda e di una
presa di corrente per poter installare con estrema facilità uno degli
in versione apparecchi e servire fino a due punti di prelievo. Gli scaldacqua
indipendente per piccoli litraggi possono essere installati anche in linea con un
accumulo sanitario. In questo caso permettono di portare l’acqua
o in linea fino alla massima temperatura (60°C) solo in prossimità del punto
con l’impianto di prelievo, mantenendo il resto dell’accumulo a temperature
relativamente basse. In questo modo si ottengono elevate
centralizzato. prestazioni con un notevole risparmio energetico.
SCALDACQUA
> CUBO
PICCOLI E DI QUALITà
GARANZIA Per uso domestico, abbina semplicità di utilizzo alla
CINQUE ANNI possibilità di una facile installazione anche in carenza di
spazio, grazie alle dimensioni particolarmente compatte.
Ideale per le piccole necessità di acqua calda (cucina,
doccia) è disponibile nei modelli con capacità da 15 lt
in versione sopra e sottolavello e da 30 lt in versione
sopralavello. Equipaggiati con:
> Involucro esterno in ABS
> Resistenza elettrica da 1500 W
> Controllo termostatico con sonda immersa
> Anodo di magnesio
> Interruttore ON/OFF
> Lampada spia per indicazione accensione e
A B
F
spegnimento
> Regolazione manuale esterna del livello di temperatura
> Valvola idraulica tarata a 8,5 bar, con leva di
svuotamento
> Collegamento elettrico con cavo di alimentazione fornito
C
di serie (spina non fornita)

E
*S = Sottolavello
H G
D
CUBO SG 10 SG 10 S* SG 15 SG 15 S* SG 30
Profilo di carico XXS XXS XXS XXS S
Classe ERP B C B C D
Capacità serbatoio l 10 10 15 15 30
Dimensioni A mm 340 340 375 375 453
B mm 290 290 345 345 412
C mm 350 350 388 388 466
D mm 85 85 85 85 115
E mm 259 259 278 278 336
F mm 66 66 66 66 66
G pollici 1/2” 1/2” 1/2” 1/2” 1/2”
H mm 100 100 100 100 100
Pressione di esercizio bar 8 8 8 8 8
Tempo di riscaldamento 20+55°C minuti 25 25 35 35 75
Grado di protezione IP 24 24 24 24 24
Peso a vuoto Kg 7,5 7,5 8,5 8,5 12
> LA GIUSTA quantITà DI acqua CALDA PROPRIO DOVE ti OCCORRE

CALDAIA ISOLAMENTO ANODO DI spia di ESTERNO
VETROPORCELLANATA PRIVO DI CFC MAGNESIO funzionamento ANTIURTO
FLANGIA 5 TRIPLA INDICE DI INTERRUTTORE COMPONENTI

BULLONI SICUREZZA PROTEZIONE ACCENSIONE RICICLABILI
SCALDACQUA
> BRAVO
PICCOLI ED EFFICIENTI
GARANZIA Per uso domestico, ideale per le piccole necessità di acqua
DUE ANNI
calda (cucina, doccia), è disponibile in 5 modelli con
capacità da 10/15/30 lt (versioni 10 e 15 litri disponibili
sia sopra che sottolavello).
Equipaggiati con:
> Resistenze elettriche in acciaio inossidabile
> Bollitore vetroporcellanato
> Anodo al magnesio a protezione del bollitore
> Regolatore della temperatura esterno con indicazione
della potenza a led
> Involucro esterno in abs
> Termostato a capillare per il controllo della temperatura
*S = Sottolavello
BRAVO SN 10 SN 10 S* SN 15 SN 15 S* SN 30
Profilo di carico XXS XXS XXS XXS S
Classe ERP B C B C D
Capacità serbatoio l 10 10 15 15 30
Dimensioni A mm 340 340 360 360 440
B mm 291 291 329 329 389
C mm 347 347 375 375 455
D mm 90 90 97 97 113
E mm 252 114 265 125 318
F mm 66 66 66 66 66
G pollici 1/2” 1/2” 1/2” 1/2” 1/2”
H mm 100 100 100 100 100
Pressione di esercizio bar 8 8 8 8 8
Tempo di riscaldamento 20+55°C minuti 24 25 35 35 68
Grado di protezione IP 24 24 24 24 24
Peso a vuoto Kg 6,5 6,5 7,8 7,8 11,5
> Acqua calda a portata di mano

CALDAIA ISOLAMENTO ANODO DI spia di
VETROPORCELLANATA PRIVO DI CFC MAGNESIO funzionamento
TRIPLA INDICE DI INTERRUTTORE COMPONENTI

SICUREZZA PROTEZIONE ACCENSIONE RICICLABILI
SCALDACQUA
> NOVO
PICCOLISSIMI E PRESTANTI
GARANZIA Di facile installazione anche in carenza di spazio, grazie alle
DUE ANNI
dimensioni particolarmente compatte. è disponibile in 2
modelli con capacità da 5 - 10 litri entrambi sia sopra che
sottolavello.
Equipaggiati con:
> Resistenze elettriche in acciaio inossidabile
> Bollitore vetroporcellanato
> Anodo al magnesio a protezione del bollitore
> Regolatore della temperatura esterno con led per il
raggiungimento del set-point
> Termostato a capillare per il controllo della temperatura
*S = Sottolavello
NOVO 5 5 S* 10 10 S*
Profilo di carico XXS XXS XXS XXS
Classe ERP B B B B
Capacità serbatoio l 5 5 10 10
Dimensioni A mm 238 238 238 238
B mm 238 238 238 238
C mm 280 280 430 430
D mm 76 76 76 76
E mm 207 87 207 87
F mm 66 66 66 66
G pollici 1/2” 1/2” 1/2” 1/2”
H mm 100 100 100 100
Pressione di esercizio bar 8 8 8 8
Potenza elettrica W 2000 2000 2000 2000
Alimentazione V - Hz 220/240 - 50 220/240 - 50 220/240 - 50 220/240 - 50
Tempo di riscaldamento 20+55°C minuti 10 10 19 19
Grado di protezione IP 24 24 24 24
Peso a vuoto Kg 4,5 4,5 6,5 6,5
> Acqua calda in tempo reale!

CALDAIA ISOLAMENTO ANODO DI spia di
VETROPORCELLANATA PRIVO DI CFC MAGNESIO funzionamento
TRIPLA INDICE DI INTERRUTTORE COMPONENTI

SICUREZZA PROTEZIONE ACCENSIONE RICICLABILI
AVVISO PER GLI OPERATORI COMMERCIALI:
cod. 89XI8003/02 - 01.2017

Nell’ottica della ricerca del miglioramento continuo della propria gamma produttiva,
al fine di aumentare il livello di soddisfazione del Cliente, l’Azienda precisa che le
caratteristiche estetiche e/o dimensionali, i dati tecnici e gli accessori possono essere
soggetti a variazione.
Occorre pertanto prestare la massima cura affinché ogni documento tecnico e/o
commerciale (listini, cataloghi, depliants ecc…) fornito al Cliente finale risulti essere
aggiornato con l’ultima edizione. I prodotti del presente documento possono essere
considerati coperti da garanzia se acquistati e installati in Italia.
L’Organizzazione Commerciale e quella dei Centri di Assistenza Tecnica sono reperibili

sul sito internet www.ferroli.com
Per qualsiasi informazione riguardante

i prodotti e l’Assistenza Tecnica contattare:
800-59-60-40
CONSULENZA: prevendita@ferroli.it
POST-VENDITA: postvendita@ferroli.it
Ferroli spa
37047 San Bonifacio (VR) Italy
Via Ritonda 78/A
tel. +39.045.6139411
fax +39.045.6100933
www.ferroli.com
12-0717
AUTOCLAVI
MONTALIQUIDI
autoclavi monoblocco
preautoclavi
verticali od orizzontali
certificate Dir. 2014/68/UE - P.E.D.
DA PIÙ DI CINQUANT’ANNI RISPOSTE CONCRETE AL PROBLEMA
DEL SOLLEVAMENTO E DELLA PRESSURIZZAZIONE DELL’ACQUA
Ogni edificio delle nostre città, che sia residenziale, commerciale o industriale, ha bisogno
di acqua durante la giornata per soddisfare innumerevoli servizi. La rete idrica non sem-
pre è in grado di garantire l’acqua nella quantità e alla pressione richiesta. In tutti questi “Se hai da
casi sono necessarie apparecchiature in grado di sollevare e distribuire l’acqua alle varie trattare delle
utenze in modo automatico e continuo.
Il sollevamento e la pressurizzazione dell’acqua è un problema a cui Sile dà risposte con- acque o dei
crete da più di cinquant’anni con la progettazione e la costruzione di una gamma completa fluidi, consulta
di autoclavi in acciaio zincato a bagno caldo oppure, per alcune capacità, in acciaio inox.
L’autoclave monoblocco Sile è un gruppo compatto, preassemblato, costituito da un ser- prima l’espe-
batoio in pressione con cuscino d’aria, elettropompe, pressostati, quadro di comando e rienza e poi la
cablaggio completo. E’ in grado di garantire alle utenze un flusso d’acqua continuo e co-
stante e un regolare funzionamento delle elettropompe. ragione”
Le autoclavi monoblocco Sile sono prodotti identificati dal simbolo che caratterizza
i prodotti plug and play cioè quelli in grado di semplificare il lavoro dell’installatore e di Leonardo da Vinci
garantire all’utente utilizzatore un prodotto di alta qualità ed affidabilità interamente col-
laudato in azienda.
La gamma
La gamma delle autoclavi Sile si divide Attrezzature (solo recipiente senza accessori) e in Insiemi (recipienti più accessori) tutte certifi-
cate da Organismo Notificato secondo la Direttiva Europea 2014/68/UE - PED
Gli INSIEMI si dividono in 7 configurazioni: da quella base a quella monoblocco.
n AUTOCLAVI MONTALIQUIDI BASE (Insieme tipo 1)

Sono recipienti a pressione verticali (orizzontali a richiesta) interamente zincati a bagno caldo, costruiti di serie per pressioni di bar
6, 8 (10 bar solo per 300 litri). Le capacità standard vanno da l 300 a l 3000 (altre capacità e pressioni su richiesta).
Vengono utilizzate come volano idraulico su impianti di pompaggio d’acqua potabile o industriale per consentire un costante flusso
alle utenze e garantire un regolare funzionamento delle elettropompe.
Le AUTOCLAVI BASE sono corredate di serie degli accessori regolamentari minimi previsti per la verifica come INSIEME:
• valvola di sicurezza certificata CE
• pressostato di regolazione
• manometro e rubinetto 3 vie
• indicatore di livello visivo
L’apparecchiatura può essere completata con gli accessori opzionali previsti a listino.
Le autoclavi montaliquidi da 500, 1000 e 1500 litri a 6 e 8 bar sono proposte anche con recipiente in acciaio inox AISI 304.
n AUTOCLAVI / PREAUTOCLAVI DI VOLANO IDRAULICO (Insiemi tipo 2-3)

Sono recipienti a pressione verticali (orizzontali a richiesta), in acciaio zincato a bagno caldo, costruiti di serie per pressioni di bar
6-8, capacità da l 500 a l 3000.
Le PREAUTOCLAVI permettono l’aspirazione diretta da rete idrica ovviando all’installazione del serbatoio a pressione atmosferica
e garantendo la massima igienicità dell’acqua attraverso il prelievo da un recipiente chiuso ed in pressione e un costante flusso
d’acqua alle elettropompe. Con l’installazione di una preautoclave Sile si sfrutta la pressione della rete idrica che, sommata a
quella delle pompe, consente di ridurre la potenza installata di queste ultime.
Sono dotate di serie degli accessori regolamentari previsti per la verifica dell’INSIEME:
• valvola di sicurezza certificata CE
• 2 pressostati (sulla preautoclave il secondo pressostato ha funzione di sicurezza in quanto blocca la pompa quando la
pressione dell’acquedotto scende al di sotto di 1 bar)
• manometro e rubinetto 3 vie

• indicatore di livello visivo
• quadro elettrico IPX5D e relativo cablaggio elettrico
Le preautoclavi da 500, 1000 e 1500 litri a 6 e 8 bar sono proposte anche con recipiente in acciaio inox AISI 304.
n AUTOCLAVI MONOBLOCCO / MVZ-MVX (Insiemi tipo 6-7-8-9)

Le AUTOCLAVI MONOBLOCCO sono recipienti a pressione verticali (orizzontali a richiesta), interamente zincati a bagno caldo,
costruiti di serie per pressione standard di 6 bar (10 bar solo per 300 litri) con capacità da 300 a 3000 litri con una o due pompe
centrifughe (anche autoadescanti) a media prevalenza. Su richiesta sono disponibili versioni ad alta prevalenza (8-10 bar).
Le autoclavi monoblocco da 500, 1000 e 1500 litri a 6 bar sono proposte anche con recipiente in acciaio inox AISI 304.
Gli MVZ/MVX sono autoclavi monoblocco verticali per sollevamento acqua con due pompe inverter trifase (su richiesta mono-
fase) disponibili per le seguenti capacità: 300 litri a 10 bar (solo MVZ) e 500, 1000, 1500 e 2000 litri a 6 bar.
Gli MVZ vengono costruiti con recipiente zincato a b.c. mentre gli MVX sono in acciaio inox AISI 304.
Oltre agli accessori regolamentari presenti nelle autoclavi base, hanno in dotazione anche:
• una o due elettropompe (2 pompe ad inverter per gli MVZ/MVX)
• 2-3 pressostati di regolazione (nel caso degli MVZ/MVX si utilizzano dei trasduttori di pressione)
• compressore d’aria o accessori per il caricamento aria da rete
• quadro elettrico IPX5D
Sono fornite completamente preassemblate e precablate elettricamente per una rapida e facile installazione.
Tutti gli accessori idraulici quali valvole, rubinetti, indicatori di livello, sono di primissima qualità e garantiscono ottima tenuta idrau-
lica. In modo particolare la valvola di ritegno in aspirazione è di tipo speciale con funzionamento silenzioso.
3
AUTOCLAVI MONTALIQUIDI
Certificate “Attrezzatura” o “Insieme” Dir. 2014/68/UE--P.E.D.
Dimensioni e attacchi
Accessori tipo “R”

øe A
I D
valvola di sicurezza a molla

B
C
G G
E
manometro con
F rubinetto portamanometro
pressostato di regolazione indicatore visivo di livello
Pressioni Attacchi
Dimensioni
Capacità di Ingresso Livello
esercizio mm Ingresso aria Uscita acqua Scarico Livellost.
acqua visivo
litri bar ØA B C ØD ØE ØF ØG ØH ØI
300 10 550 1350 1500 ½” 2” 1”½ 1”¼ 1”¼ ½”
500 6 8 650 1650 1800 ½” 2”½ 1”½ 1”¼ 1”¼ ½”
800 6 8 790 1810 1960 ½” 3” 1”½ 1”½ 1”¼ ½”
1000 6 8 790 2210 2360 ½” 3” 1”½ 1”½ 1”¼ ½”
1500 6 8 1000 2120 2270 ½” 3” 1”½ 1”½ 1”¼ ½”
2000 6 8 1100 2320 2470 ½” 3” 1”½ 1”½ 1”¼ ½”
3000 6 8 1300 2520 2670 ½” 3” 1”½ 1”½ 1”¼ ½”
autoclavi con recipiente in acciaio INOX AISI 304
500 6 8 700 1400 1570 ¾” 2” 1” 1”¼ 1”¼ ½”
1000 6 8 900 1710 1880 ¾” 2”½ 1” 1”¼ 1”¼ ½”
1500 6 8 1000 2080 2250 ¾” 2”½ 1” 1”¼ 1”¼ ½”
4
PREAUTOCLAVI
Certificate “Insieme” Dir. 2014/68/UE--P.E.D.
7
1
LEGENDA 8
1) Valvola di sicurezza lato aria 2 9

2) Recipiente
3) Quadro elettrico
4) Pressostato di minima 3 10
(blocco pompe)
5) Pressostato di massima
(stacco compressore) 4 11
6) Gruppo caricamento aria da rete
B
(accessori tipo B) 5 12
7) Rubinetto intercettazione aria
8) Valvola di ritegno aria 13
9) Elettrovalvola sfiato automatico
testata compressore
10) Compressore
11) Livello visivo
14
12) Elettrolivello comando compressore
13) Manometro con rubinetto a tre vie
14) Valvola di ritegno
(entrata acqua rete idrica)
Preautoclave con accessori
A tipo A (compressore)
Pressioni Dimensioni Attacchi

Capacità di Ingresso Livello
esercizio mm Ingresso aria Uscita acqua Scarico Livellost.
acqua visivo
A
litri bar A B ØD ØE ØF ØG ØH ØI
(con rete aria)
500* 6 8 970 850 1900 ½” 2”½ 1”½ 1”¼ 1”¼ ½”
800 6 8 1110 990 2060 ½” 3” 1”½ 1”½ 1”¼ ½”
1000* 6 8 1110 990 2460 ½” 3” 1”½ 1”½ 1”¼ ½”
1500* 6 8 1320 1200 2370 ½” 3” 1”½ 1”½ 1”¼ ½”
2000 6 8 1420 1300 2570 ½” 3” 1”½ 1”½ 1”¼ ½”
3000 6 8 1620 1500 2770 ½” 3” 1”½ 1”½ 1”¼ ½”
* Queste capacità sono disponibili anche in acciaio inox (con pressione di esercizio 6-8 bar)
Esempio di installazione preautoclave (con caricamento aria compressa) in abbinamento con autoclave monoblocco Sile.
legenda:
1) Autoclave monoblocco con 2 pompe e compressore d’aria. 6) Valvola di sicurezza lato aria. 12) Livellostato controllo livello.
2) Quadro elettrico. 7) Rete aria compressa. 13) Pressostato di massima stacco elettrovalvola aria.
3) Pressostato di minima blocco pompe. 8) Rubinetto intercettazione aria. 14) Livello visivo.
4) Manometro con rubinetto a tre vie. 9) Valvola di ritegno aria. 15) Valvola di ritegno e intercettazione.
5) Entrata acqua dalla rete idrica 10) Elettrovalvola aria 230 V.
(allacciamento ad uno o entrambi gli attacchi). 11) Riduttore di pressione con filtro e manometro.
AUTOCLAVI MONOBLOCCO
a media prevalenza Certificate “Insieme” Dir. 2014/68/UE--P.E.D.
ØA
100
1
2
16 3
4
15
14 5
13 6
B
12
C
11 7
10 8
Øa
Øa
Øb
9
9 fig. 1016/6 - 1016/9 - 1016/7
Autoclave Monoblocco
Legenda: Ø1"½ con 2 pompe centrifughe
1) Valvola di sicurezza
2) Rubinetto intercettazione aria
3) Valvola di ritegno aria D
4) Elettrovalvola sfiato testata compressore
5) Livello visivo E
6) Compressore aria
7) Livellostato di avviamento immissione aria (NO)
8) Elettropompa N°1
9) Valvola di ritegno entrata acqua rete idrica
(allacciamento ad entrambi gli attacchi)
10) Attacco alla rete di distribuzione
11) Elettropompa N°2
12) Manometro con rubinetto a tre vie
13) Pressostato pompa 2
14) Pressostato pompa 1
15) Pressostato di arresto immissione aria (NC)
16) Quadro elettrico
fig. 1016 - 1016/5

Autoclave Monoblocco
con 1 pompa centrifuga
Caratteristiche elettropompe Attacchi

Pressione Potenza Taratura N° Dimensioni
Capacità d'esercizio Uscita Aspirazione
Portata Prevalenza
max nominale pressostato/i appartam. mm
singoli acqua pompe
Tipologia P2
bar servizi
litri bar l/h m kW P1 P2 ØA B C D E Øb Øa
MEDIA PREVALENZA
una pompa 300 10 6000 56 1,1 3,5÷4,7 8-10 550 1350 1500 850 / 2” 1”¼
centrifuga
fig. 1016 500 6 6000 56 1,1 3,5÷4,7 10-12 650 1650 1800 950 / 2”1/2 1”¼
una pompa 300 10 4500 49 0,75 3,3÷4,5 3-6 550 1350 1500 850 / 2” 1”
autoadescante
fig. 1016/5 500 6 5500 55 1,1 3,7÷5,0 8-10 650 1650 1800 950 / 2”1/2 1”¼
due pompe 300 10 9000 49 0,75+0,75 3,3÷4,5 3,2÷4,5 12-16 550 1350 1500 / 1150 2” 1”
autoadescanti
fig. 1016/6 500 6 11000 55 1,1+1,1 3,7÷5,0 3,5÷5,0 18-20 650 1650 1800 / 1250 2”1/2 1”¼
300 10 12000 56 1,1+1,1 3,5÷4,7 3,3÷4,7 20-25 550 1350 1500 / 1150 2” 1”¼
500 6 12000 56 1,1+1,1 3,5÷4,7 3,3÷4,7 25-30 650 1650 1800 / 1250 2”1/2 1”¼
800 6 15000 68 1,5+1,5 3,5÷4,7 3,3÷4,7 30-42 790 1810 1960 / 1390 3” 1”¼
due pompe
centrifughe 1000 6 15000 68 1,5+1,5 3,7÷4,9 3,5÷4,9 42-48 790 2210 2360 / 1390 3” 1”¼
fig. 1016/9
1500 6 22000 58 2,2+2,2 4,0÷5,0 3,8÷5,0 55-70 1000 2120 2270 / 1600 3” 1”1/2
2000 6 22000 58 2,2+2,2 4,0÷5,2 3,8÷5,2 70-80 1100 2320 2460 / 1700 3” 1”1/2
3000 6 26000 80 2,5+2,5 4,0÷5,2 3,8÷5,2 85-90 1300 2520 2670 / 1900 3” 1”1/2
6
MVZ / MVX
con pompe inverter
2
1
3
22
4
5
17
6
21 7
15
14
13 16
B
12 8
9
9
10 10
19 MVZ
A
18 22
18
2
9
9
7
12
5
C
11 4
3
10
10
6
1
15 20 21 17 16
legenda:
1) Indicatore visivo di livello con protezione e tubo acrilico
2) Valvola di sicurezza a molla per aria
3) Valvola a sfera intercettazione aria
4) Elettrovalvola sfiato testata compressore
5) Valvola di ritegno aria
6) Livellostato avviamento compressore
7) Compressore aria
8) Elettropompa N°2 ad inverter
9) Flessibili antivibranti
10) Intercettazione sull’aspirazione delle pompe
11) Valvola di ritegno sull’aspirazione delle pompe
12) Elettropompa N°1 ad inverter
13) Manometro
14) Rubinetto portamanometro a tre vie
15) Trasduttori di pressione MVX
16) Pressostato arresto compressore
17) Quadro elettrico
18) Intercettazione sulla mandata delle pompe
19) Valvola di scarico
20) Collettore di aspirazione Ø1”1/2
21) Pressostato sicurezza max pressione
22) Isolamento anticondensa in polietilene reticolato, finito in PVC (opzionale)
Pressione Caratteristiche elettropompe Dimensioni Attacchi

Capacità Prevalenza Potenza Set point N° Uscita Aspirazione
d'esercizio Portata mm
max nom. P2 pompe appartamenti acqua pompe
litri bar l/h m kW singoli servizi
bar ØA B C ØF ØG
300 (solo MVZ) 10 11.000 50 1,1 3,5 10÷20 1150 1600 750 2” 1”1/4
500 6 19.000 70 2,2 4,5 20÷50 1250 1900 850 2”1/2 1”1/4
1000 6 19.000 70 2,2 4,5 50÷60 1400 2460 1000 3” 1”1/4
1500 6 19.000 70 2,2 4,5 60÷65 1600 2370 1200 3” 1”1/4
2000 6 19.000 70 2,2 4,5 65÷70 1700 2570 1300 3” 1”1/4

ACCESSORI AUTOCLAVI
Accessori opzionali
n AUTOCLAVI MONTALIQUIDI
• KIT AUTOCLAVE per caricamento aria con elettrocompressore composto di:
- indicatore di livello con tubo in plexiglas e protezione
- elettrocompressore d’aria da 0,96 kW - 8 bar oppure elettrocompressore da 1,5 kW - 10 bar
- elettrovalvola di sfiato testata compressore
- valvola di ritegno aria
- rubinetto di intercettazione aria
- raccordo antivibrante
- elettrolivello a galleggiante per avviamento compressore
- pressostato per arresto compressore
- pressostato per pompa
- quadro elettrico compressore
• KIT AUTOCLAVE per caricamento aria da rete aria compressa composto di:
- regolatore di pressione con filtro e manometro
- elettrovalvola di immissione aria
- elettrolivello a galleggiante per comando apertura elettrovalvola
- pressostato per chiusura elettrovalvola aria
• Indicatore di livello con tubo in plexiglas e protezione attacchi Ø1/2”
n PREAUTOCLAVI DI VOLANO IDRAULICO

• KIT PREAUTOCLAVE per caricamento aria con elettrocompressore composto di:
- elettrocompressore d’aria da 0,96 kW - 8 bar oppure elettrocompressore da 1,5 kW - 10 bar
- elettrovalvola di sfiato testata compressore
- raccordo antivibrante
- regolatore di livello a galleggiante
- pressostato di minima tarato a 1 bar
- quadro elettrico compressore
• KIT PREAUTOCLAVE per caricamento aria da rete aria compressa composto di:
- regolatore di pressione con filtro e manometro
- elettrovalvola di immissione aria
- regolatore di livello a galleggiante
- pressostato elettrovalvola
- pressostato di minima tarato a 1 bar
- quadro elettrico di cablaggio
- elettrolivello a galleggiante per comando apertura elettrovalvola
n AUTOCLAVI MONTALIQUIDI MONOBLOCCO

• Gruppo di caricamento aria da rete aria compressa
8
Alimentazione automatica dell’aria
Per il corretto funzionamento un’autoclave ha bisogno al suo interno di un cuscino d’aria.
A seconda delle caratteristiche dell’impianto la creazione, il mantenimento e/o il ripristino di questo cuscino si ha:
1) installando un compressore d’aria a funzionamento completamente automatico per il reintegro e il manteni-

mento del cuscino d’aria in autoclave.
Compressore
automatico
2) collegandosi ad un impianto esistente di rete aria compressa
Caricamento
aria da rete
Messa in esercizio e verifica dell’insieme

La messa in servizio ed utilizzazione deve rispettare l’art. 19 del D.L. 25/02/2000 n° 93 e D.M. di applicazione 01/12/2004 n° 329.
Le autoclavi Sile sono certificate come “INSIEME funzionante”. La verifica del recipiente e degli accessori montati (che, altrimenti,
dovrebbe essere fatta sul luogo di impianto) viene effettuata, all’atto della costruzione, dall’Organismo Notificato.
La verifica è totalmente a carico della SILE S.p.A: l’unico obbligo per l’Utente sarà di inviare agli Organismi di controllo competenti
per territorio, ovvero all’I.N.A.I.L. e A.S.L., una “Dichiarazione di messa in servizio”.
Costruzioni speciali
Su commissione si costruiscono recipienti con capacità e pressioni diverse da quelle di serie. A richiesta si eseguono coibentazioni in
polietilene reticolato a cellule chiuse e finitura esterna in PVC o lamierino di alluminio. Versioni ORIZZONTALI a richiesta
Autoclave verticale MONOBLOCCO Autoclave orizzontale MONOBLOCCO

con isolamento anticondensa in PVC con rivestimento in alluminio
Certificato INSIEME secondo Certificato INSIEME secondo
Direttiva Europea 2014/68/UE Direttiva Europea 2014/68/UE
9
WWW.SILE.IT
Consultare il sito internet per informazioni sulle
agenzie di vendita, sui centri assistenza tecnica
autorizzati (C.A.T.) e per scaricare la documenta-
zione tecnica aggiornata sui prodotti.
Per ogni richiesta di assistenza tecnica scrivere

all’indirizzo e-mail:
assistenza@sile.it
E’ importante eseguire sempre la corretta manu-
tenzione periodica.
SILE S.p.A.
INDUSTRIE COSTRUZIONI TERMOIDRAULICHE
Via Principale, 41 - 31030 CASIER (TV)
Telefono 0422 672911 (r.a.) - Fax 0422 340425
http:// www.sile.it - e-mail: infosile@sile.it
3
2
1
Stainless steel welded tubes
Tubi saldati in acciaio inossidabile
www.p ro fi l i n o x .i t
PROCESS PIPES FOR FLUIDS

TRASPORTO FLUIDI
MECHANICAL APPLICATIONS
APPLICAZIONI MECCANICHE
HEAT TREATMENT
SCAMBIO TERMICO
CONSTRUCTION
STRUTTURALI
ORNAMENTAL
DECORAZIONE
AUTOMOTIVE
AUTO
2
Main manufacturing standards
Principali norme di produzione
MANUFACTURING PRODUCT DESIGNATION GRADE GRADE

STANDARD Designazione prodotto EN AISI
Norma di fabbricazione Qualità Qualità
EN AISI
EN 10357 EHEDG Process pipes for the food and dairy industry 1.4301 304
EN 10217-7 Tubi per trasporto fluidi, settore alimentare e caseario 1.4307 304L
(ASTM A270, DIN 11850) 1.4404 316L
EN 10217-7 Process pipes for drinkable water and press fitting 1.4404 316L
(DVGW GW541) Tubi per trasporto fluidi, settore acque potabili e press fitting 1.4521 444
PROCESS PIPES FOR FLUIDS
TRASPORTO FLUIDI
EN 10217-7 Process pipes for water treatment 1.4301 304

EN 10312 Tubi per trasporto fluidi, settore trattamento acque 1.4307 304L
1.4404 316L
1.4541 321
1.4571 316Ti
EN 10217-7 Process pipes for the pulp and paper sector 1.4301 304
Tubi per trasporto fluidi, settore cartario 1.4307 304L
1.4404 316L
1.4541 321
1.4571 316Ti
EN 10217-7 Process pipes for chemical applications 1.4301 304

(AD 2000 W2/W10) Tubi per trasporto fluidi, settore chimico 1.4307 304L
(PED 97/23) 1.4404 316L
1.4541 321
1.4571 316Ti
1.4162 2101
1.4362 2304
1.4462 2205
EN 10217-7 Process pipes for pharmaceutical applications 1.4404 316L

(DIN 11866) Tubi per trasporto fluidi, settore farmaceutico
EN 10217-7 Process pipes for oil and gas applications 1.4307 304L
(ASTM A312/A778) Tubi per trasporto fluidi, settore petrolchimico 1.4404 316L
1.4362 2304
1.4462 2205
EN 10296 Round tubes for pumps and cylinders 1.4301 304

EN 10217-7 Tubi per applicazioni meccaniche, pompe e cilindri 1.4307 304L
1.4404 316L
1.4541 321
1.4571 316Ti
MECHANICAL APPLICATIONS
APPLICAZIONI MECCANICHE
EN 10217-7 Round tubes for elbows and fittings 1.4301 304

Tubi per applicazioni meccaniche, raccordi e curve 1.4307 304L
1.4404 316L
1.4541 321
1.4571 316Ti
EN 10217-7 Round tubes for heat resistances 1.4301 304

Tubi per applicazioni meccaniche, resistenze elettriche 1.4307 304L
1.4404 316L
1.4541 321
1.4571 316Ti
1.4876 Incoloy 800
2.4858 Incoloy 825
3


EN AISI
ASTM A803 Ferritic feedwater heater tubes 1.4512 409Li
A803M-03 Tubi per scambiatori di calore per il settore energia (ferritici) 1.4510 439L
ASTM A688 Austenitic feedwater heater tubes 1.4301 304

A688M-04 Tubi per scambiatori di calore per il settore energia (austenitici) 1.4307 304L
HEAT TREATMENT
SCAMBIO TERMICO
1.4404 316L
EN 10217-7 Round tubes for heat exchangers 1.4301 304

(ASTM A249) Tubi per scambiatori di calore 1.4307 304L
(AD 2000 W2/W10) 1.4404 316L
(PED 97/23) 1.4541 321
1.4571 316Ti
1.4162 2101
1.4362 2304
1.4462 2205
EN 10296 Round tubes for evaporators for the sugar industry 1.4301 304
EN 10217-7 Tubi per scambio termico, settore zuccherifici 1.4307 304L
1.4404 316L
1.4541 321
1.4571 316Ti
1.4509 441
1.4512 409Li
1.4510 439L
1.4162 2101
1.4362 2304
EN 10217-7 Round tubes for pressure vessels 1.4301 304

(AD 2000 W2/W10) Tubi per recipienti a pressione 1.4307 304L
1.4404 316L
1.4524 321
1.4571 316Ti
1.4162 2101
1.4362 2304
1.4462 2205
EN 10217-7 Tubes for boilers 1.4301 304

Tubi per serpentine da caldaie 1.4307 304L
1.4404 316L
1.4541 321
1.4571 316Ti
1.4162 2101
1.4362 2304
1.4462 2205
4

EN AISI
EN 10296 (round only) Construction round tubes and box sections 1.4301 304
(ASTM A554) Tubi tondi e sagomati per impieghi strutturali 1.4307 304L
1.4404 316L
1.4541 321
CONSTRUCTION
STRUTTURALI
1.4571 316Ti
1.4509 441
1.4510 439L
EN 10296 (round only) Ornamental round tubes and box sections 1.4301 304
(ASTM A554) Tubi tondi e sagomati per decorazione 1.4307 304L
1.4404 316L
1.4541 321
ORNAMENTAL
DECORAZIONE
1.4571 316Ti
1.4509 441
1.4510 439L
1.4521 444
EN 10296 Round tubes for automotive, exhaust systems 1.4301 304

(ASTM A554) Tubi tondi per impieghi automotive, sistemi di scarico 1.4307 304L
1.4541 321
1.4571 316Ti
1.4512 409Li
AUTOMOTIVE
AUTO
1.4509 441
1.4510 439L
EN 10296 Round tubes for automotive, hydroforming appliance 1.4301 304

(ASTM A554) Tubi tondi per impieghi automotive, idroformatura 1.4307 304L
1.4404 316L
1.4541 321
1.4571 316Ti
1.4512 409Li
1.4509 441
1.4510 439L
EN 10296 (round only) Round tubes and box sections for automotive frame construction 1.4301 304
(ASTM A554) Tubi tondi e sagome speciali per impieghi automotive, telai 1.4307 304L
1.4509 441
1.4510 439L
5
Round stainless steel welded tubes
Tubi tondi saldati in acciaio inossidabile
ROUND TUBES EN 10217-7, EN 10296 weight

Tubi tondi EN 10217-7, EN 10296 kg/m
outside diameter wall thickness mm

mm 0,80 1 1,2 1,5 1,6 2 2,5 2,6 3 3,2 3,6 4 5 6
6 0,125
8 0,144 0,175
10 0,184 0,225 0,264 0,319
12 0,224 0,275 0,325 0,394 0,417 0,501
12,7 0,238 0,293 0,346 0,421 0,445
14 0,264 0,326 0,385 0,470 0,497 0,601
15 0,284 0,351 0,415 0,507 0,537 0,651
16 0,304 0,376 0,445 0,545 0,577 0,701
17,2 0,329 0,406 0,481 0,590 0,625 0,761 0,920 0,951 1,067
18 0,345 0,426 0,505 0,620 0,657 0,801 0,970 1,003 1,127
19 0,365 0,451 0,535 0,657 0,697 0,851 1,033 1,068 1,202
19,05 0,366 0,452 0,536 0,659 0,699 0,854 1,036 1,071 1,206
20 0,385 0,476 0,565 0,695 0,737 0,901 1,096 1,133 1,277
21,3 0,411 0,508 0,604 0,744 0,789 0,967 1,177 1,217 1,375
22 0,425 0,526 0,625 0,770 0,817 1,002 1,221 1,263 1,427
23 0,445 0,551 0,655 0,808 0,857 1,052 1,283 1,328 1,502
24 0,465 0,576 0,685 0,845 0,897 1,102 1,346 1,393 1,578
25 0,485 0,601 0,715 0,883 0,937 1,152 1,409 1,458 1,653
25,4 0,493 0,611 0,727 0,898 0,954 1,172 1,434 1,484 1,683
26,9 0,523 0,649 0,772 0,954 1,014 1,247 1,527 1,582 1,795
28 0,545 0,676 0,805 0,995 1,058 1,302 1,596 1,654 1,878
29 0,565 0,701 0,835 1,033 1,098 1,352 1,659 1,719 1,953
30 0,585 0,726 0,865 1,070 1,138 1,402 1,722 1,784 2,028
31,80 0,621 0,771 0,919 1,138 1,210 1,492 1,834 1,901 2,163
32 0,625 0,776 0,925 1,146 1,218 1,502 1,847 1,914 2,178
33 0,645 0,801 0,956 1,183 1,258 1,552 1,909 1,979 2,254
33,7 0,659 0,819 0,977 1,209 1,286 1,588 1,953 2,025 2,306 2,444
34 0,665 0,826 0,986 1,221 1,298 1,603 1,972 2,044 2,329 2,468
35 0,685 0,851 1,016 1,258 1,338 1,653 2,035 2,109 2,404 2,548
38 0,745 0,926 1,106 1,371 1,458 1,803 2,222 2,305 2,629 2,788 3,101 3,405
40 0,785 0,977 1,166 1,446 1,538 1,903 2,348 2,435 2,779 2,949 3,281 3,606
41 1,002 1,196 1,484 1,579 1,953 2,410 2,500 2,855 3,029 3,371 3,706
42 1,027 1,226 1,521 1,619 2,003 2,473 2,565 2,930 3,109 3,462 3,806
42,4 1,037 1,238 1,536 1,635 2,023 2,498 2,591 2,960 3,141 3,498 3,846
43 1,052 1,256 1,559 1,659 2,053 2,535 2,630 3,005 3,189 3,552 3,906
44,5 1,089 1,301 1,615 1,719 2,128 2,629 2,728 3,117 3,309 3,687 4,056
45 1,102 1,316 1,634 1,739 2,153 2,661 2,760 3,155 3,349 3,732 4,107
48 1,177 1,406 1,747 1,859 2,304 2,848 2,956 3,380 3,590 4,002 4,407
48,3 1,184 1,415 1,758 1,871 2,319 2,867 2,975 3,403 3,614 4,029 4,437
50 1,227 1,466 1,822 1,939 2,404 2,974 3,086 3,531 3,750 4,183 4,607
50,8 1,247 1,490 1,852 1,971 2,444 3,024 3,138 3,591 3,814 4,255 4,687
51 1,252 1,496 1,859 1,979 2,454 3,036 3,151 3,606 3,830 4,273 4,708
52 1,277 1,526 1,897 2,019 2,504 3,099 3,216 3,681 3,910 4,363 4,808
53 1,302 1,556 1,934 2,059 2,554 3,161 3,281 3,756 3,990 4,453 4,908
54 1,327 1,587 1,972 2,099 2,604 3,224 3,346 3,831 4,071 4,543 5,008
55 1,352 1,617 2,009 2,139 2,654 3,287 3,411 3,906 4,151 4,633 5,108
57 1,402 1,677 2,085 2,220 2,754 3,412 3,542 4,056 4,311 4,814 5,308
60,3 1,485 1,776 2,209 2,352 2,920 3,618 3,757 4,304 4,575 5,111 5,639 6,924
63,5 1,565 1,872 2,329 2,480 3,080 3,819 3,965 4,545 4,832 5,400 5,960 7,324
70 1,728 2,067 2,573 2,740 3,405 4,226 4,388 5,033 5,353 5,986 6,611 8,138
73 1,803 2,157 2,686 2,861 3,556 4,413 4,583 5,258 5,593 6,256 6,911 8,514
76,1 1,881 2,251 2,802 2,985 3,711 4,607 4,785 5,491 5,841 6,535 7,222 8,902
80 1,978 2,368 2,948 3,141 3,906 4,852 5,039 5,784 6,154 6,887 7,612 9,390
83 2,053 2,458 3,061 3,261 4,056 5,039 5,234 6,010 6,394 7,157 7,913 9,766
84 2,078 2,488 3,099 3,301 4,107 5,102 5,299 6,085 6,474 7,248 8,013 9,891
85 2,103 2,518 3,136 3,341 4,157 5,165 5,365 6,160 6,554 7,338 8,113 10,016
88,9 2,635 3,283 3,498 4,352 5,409 5,618 6,453 6,867 7,689 8,504 10,504
95 3,512 3,742 4,657 5,791 6,016 6,911 7,356 8,239 9,115 11,268
101,6 3,760 4,006 4,988 6,204 6,445 7,407 7,885 8,834 9,776 12,094
103 3,812 4,062 5,058 6,291 6,536 7,512 7,997 8,960 9,916 12,270
104 3,850 4,103 5,108 6,354 6,602 7,587 8,077 9,050 10,016 12,395
108 4,000 4,263 5,308 6,604 6,862 7,888 8,397 9,411 10,417 12,896
114,3 4,237 4,515 5,624 6,999 7,272 8,361 8,902 9,979 11,048 13,684 16,271
6 Standard delivery program - Programma di fornitura standard

Round stainless steel welded tubes
Tubi tondi saldati in acciaio inossidabile
ROUND TUBES EN 10217-7, EN 10296 weight

Tubi tondi EN 10217-7, EN 10296 kg/m

mm 0,80 1 1,2 1,5 1,6 2 2,5 2,6 3 3,2 3,6 4 5 6
127 4,714 5,024 6,260 7,794 8,099 9,315 9,920 11,124 12,320 15,274 18,179
129 4,789 5,104 6,360 7,919 8,229 9,465 10,080 11,304 12,520 15,525 18,480
133 4,939 5,264 6,560 8,169 8,490 9,766 10,401 11,665 12,921 16,026 19,080
139,7 5,191 5,533 6,896 8,589 8,926 10,269 10,937 12,269 13,592 16,864 20,087
153 5,690 6,066 7,562 9,421 9,792 11,268 12,003 13,468 14,924 18,530 22,085
154 5,728 6,106 7,612 9,484 9,857 11,343 12,083 13,558 15,024 18,655 22,236
155 5,765 6,146 7,662 9,547 9,922 11,418 12,163 13,648 15,124 18,780 22,386
156 5,803 6,186 7,712 9,609 9,987 11,493 12,244 13,738 15,224 18,905 22,536
159 5,916 6,306 7,863 9,797 10,182 11,719 12,484 14,008 15,525 19,281 22,987
168,3 6,265 6,679 8,328 10,379 10,788 12,417 13,229 14,847 16,456 20,445 24,384
204 7,606 8,109 10,116 12,614 13,112 15,099 16,090 18,065 20,032 24,915 29,748
205 7,643 8,149 10,166 12,677 13,177 15,174 16,170 18,155 20,132 25,040 29,898
206 10,216 12,739 13,242 15,249 16,250 18,245 20,232 25,165 30,048
219,1 10,872 13,559 14,095 16,233 17,300 19,426 21,544 26,805 32,016
254 12,620 15,744 16,367 18,855 20,096 22,572 25,040 31,175 37,260
255 12,670 15,807 16,432 18,930 20,176 22,662 25,140 31,300 37,410
256 12,720 15,869 16,497 19,005 20,256 22,752 25,240 31,425 37,560
273 13,572 16,933 17,604 20,282 21,619 24,285 26,943 33,554 40,114
304 15,124 18,874 19,622 22,611 24,103 27,079 30,048 37,435 44,772
306 15,224 18,999 19,753 22,761 24,263 27,260 30,248 37,685 45,072
323,9 16,121 20,120 20,918 24,106 25,697 28,873 32,041 39,926 47,761
355,6 17,708 22,104 22,982 26,487 28,237 31,731 35,216 43,895 52,524
406,4 20,252 25,284 26,289 30,303 32,308 36,310 40,304 50,255 60,156
508 31,644 32,904 37,936 40,449 45,469 50,481 62,976 75,420
Standard delivery program - Programma di fornitura standard
Round stainless steel welded process pipes for oil and gas
Tubi tondi saldati in acciaio inossidabile per il settore petrolchimico
ROUND PIPES ASTM A312, A778 - EN 10217-7

Tubi tondi ASTM A312, A778 - EN 10217-7
standard ANSI B 36-19

outside schedule 5S schedule 10S schedule 40S
NPS diameter
mm wall thickness and weight
mm kg/m mm kg/m mm kg/m

3
/8” 17,15 1,65 0,640 2,31 0,858
1
/2” 21,34 1,65 0,814 2,11 1,016 2,77 1,288
3
/4” 26,67 1,65 1,034 2,11 1,298 2,87 1,710
1” 33,4 1,65 1,312 2,77 2,125 3,38 2,541
1 1/4” 42,16 1,65 1,674 2,77 2,732 3,56 3,441
1 1/2” 48,26 1,65 1,926 2,77 3,155 3,68 4,108
2” 60,33 1,65 2,424 2,77 3,992 3,91 5,524
2 1/2” 73,03 2,11 3,747 3,05 5,345 5,16 8,769
3” 88,9 2,11 4,585 3,05 6,557 5,49 11,466
3 1/2” 101,6 2,11 5,256 3,05 7,526 5,74 13,778
4” 114,3 2,11 5,927 3,05 8,496 6,02 16,322
6” 168,28 2,77 11,480 3,40 14,037 7,11 28,694
8” 219,08 2,77 15,003 3,76 20,272 8,18 43,198
10” 273,05 3,40 22,957 4,19 28,208
12” 323,85 3,96 31,720 4,57 36,536
14” 355,6 3,96 34,868 4,78 41,990
7
Round stainless steel welded process tubes for heat exchangers/food and dairy industry
Tubi tondi saldati in acciaio inossidabile per scambiatori di calore e industria alimentare
ROUND TUBES ASTM A249, A270 - EN 10217-7

Tubi tondi ASTM A249, A270 - EN 10217-7
Birmingham Wire Gauge
outside 18 16 14 12 11
diameter wall thickness mm
1,24 1,65 2,11 2,77 3,05
mm inches weight kg/m

15,88 /8”
5 0,455 0,588 0,728
19,05 /4”
3 0,553 0,719 0,895
25,4 1” 0,750 0,981 1,231 1,570 1,707
31,8 1 1/4” 0,949 1,246 1,569 2,014 2,196
38,1 1 1/2” 1,144 1,506 1,902 2,451 2,677
44,45 1 3/4” 1,342 1,768 2,237 2,891 3,162
50,8 2” 1,539 2,031 2,573 3,331 3,647
60,3 2 3/8” 1,834 2,423 3,074 3,990 4,372
63,5 2 1/2” 1,933 2,555 3,244 4,212 4,617
76,2 3” 2,327 3,080 3,915 5,093 5,587
88,9 3 1/2” 3,605 4,585 5,974 6,557
101,6 4” 4,130 5,256 6,855 7,526
114,3 4 1/2” 4,654 5,927 7,736 8,496
Round stainless steel welded process tubes for the food and dairy industry
Tubi tondi saldati in acciaio inossidabile per l’industria alimentare
ROUND TUBES EN 10357 ex DIN 11850 weight

Tubi tondi EN 10357 ex DIN 11850 kg/m

mm
18
19
22
23
25
28
29
33
34
35
38
40
41
43
50,8
51
52
53
63,5
70
76,1
85
101,6
104
129
154
204
8
Round stainless steel welded tubes for automotive applications
Tubi tondi saldati in acciaio inossidabile per applicazioni automotive
ROUND TUBES EN 10296 Austenitic grades 1.4301, 1.4307 - Ferritic grades 1.4512, 1.4509, 1.4510 weight
Tubi tondi EN 10296 Austenitici 1.4301, 1.4307 - Ferritici 1.4512, 1.4509, 1.4510 kg/m
wall thickness mm
outside diameter
1 1,2 1,5 1,8 2
mm
austenitic ferritic austenitic ferritic austenitic ferritic austenitic ferritic austenitic ferritic
20 0,476 0,471 0,565 0,559 0,695 0,688 0,820 0,812 0,901 0,893
22 0,526 0,521 0,625 0,619 0,770 0,763 0,910 0,902 1,002 0,992
25 0,601 0,595 0,715 0,708 0,883 0,874 1,046 1,036 1,152 1,141
28 0,676 0,670 0,805 0,798 0,995 0,986 1,181 1,170 1,302 1,290
30 0,726 0,719 0,865 0,857 1,070 1,060 1,271 1,259 1,402 1,389
32 0,776 0,769 0,925 0,917 1,146 1,135 1,361 1,348 1,502 1,488
35 0,851 0,843 1,016 1,006 1,258 1,246 1,496 1,482 1,653 1,637
38 0,926 0,918 1,106 1,095 1,371 1,358 1,632 1,616 1,803 1,786
40 0,977 0,967 1,166 1,155 1,446 1,432 1,722 1,705 1,903 1,885
42 1,027 1,017 1,226 1,214 1,521 1,507 1,812 1,795 2,003 1,984
45 1,102 1,091 1,316 1,303 1,634 1,618 1,947 1,928 2,153 2,133
48 1,177 1,166 1,406 1,393 1,747 1,730 2,082 2,062 2,304 2,282
50 1,227 1,215 1,466 1,452 1,822 1,804 2,172 2,152 2,404 2,381
53 1,302 1,290 1,556 1,542 1,934 1,916 2,308 2,286 2,554 2,530
54 1,327 1,314 1,587 1,571 1,972 1,953 2,353 2,330 2,604 2,579
55 1,352 1,339 1,617 1,601 2,009 1,990 2,398 2,375 2,654 2,629
57 1,402 1,389 1,677 1,661 2,085 2,065 2,488 2,464 2,754 2,728
58 1,427 1,414 1,707 1,690 2,122 2,102 2,533 2,509 2,804 2,778
60 1,477 1,463 1,767 1,750 2,197 2,176 2,623 2,598 2,905 2,877
63,5 1,565 1,550 1,872 1,854 2,329 2,306 2,781 2,754 3,080 3,050
65 1,603 1,587 1,917 1,899 2,385 2,362 2,849 2,821 3,155 3,125
70 2,067 2,047 2,573 2,548 3,074 3,044 3,405 3,373
76,1 2,251 2,229 2,802 2,775 3,349 3,317 3,711 3,675
80 2,368 2,345 2,948 2,920 3,525 3,491 3,906 3,869
84 2,488 2,464 3,099 3,069 3,705 3,669 4,107 4,067
85 2,518 2,494 3,136 3,106 3,750 3,714 4,157 4,117
88,9 2,635 2,610 3,283 3,251 3,926 3,888 4,352 4,310
90 3,324 3,292 3,975 3,937 4,407 4,365
95 3,512 3,478 4,201 4,160 4,657 4,613
101,6 3,760 3,724 4,498 4,455 4,988 4,940
104 3,850 3,813 4,606 4,562 5,108 5,059
108 4,000 3,962 4,787 4,741 5,308 5,258
110 4,075 4,036 4,877 4,830 5,409 5,357
114,3 4,237 4,196 5,071 5,022 5,624 5,570
120 4,451 4,408 5,328 5,276 5,909 5,853
127 4,714 4,669 5,643 5,589 6,260 6,200
129 4,789 4,743 5,733 5,678 6,360 6,299
130 4,826 4,780 5,778 5,723 6,410 6,349
139,7 5,191 5,141 6,215 6,156 6,896 6,830
155 5,765 5,710 6,905 6,839 7,662 7,589
9
Square stainless steel welded tubes
Tubi quadri saldati in acciaio inossidabile
SQUARE TUBES EN 10296 weight

Tubi quadri EN 10296 kg/m
external dimensions wall thickness mm
A x A mm 1 1,2 1,5 2 2,5 3 4 5

10 x 10 0,294 0,347 0,422
15 x 15 0,453 0,538 0,661 0,857
16 x 16 0,485 0,576 0,709 0,921
20 x 20 0,613 0,729 0,901 1,176
25 x 25 0,772 0,921 1,140 1,495 1,837 2,167
30 x 30 0,932 1,112 1,379 1,814 2,236 2,645
35 x 35 1,091 1,304 1,618 2,133 2,635 3,124
40 x 40 1,251 1,495 1,858 2,452 3,033 3,602 4,703
45 x 45 1,410 1,686 2,097 2,771 3,432 4,081 5,341
50 x 50 1,878 2,336 3,090 3,831 4,559 5,979 7,349
60 x 60 2,814 3,728 4,628 5,516 7,255 8,943
70 x 70 3,293 4,366 5,426 6,473 8,531 10,538
80 x 80 3,771 5,004 6,223 7,430 9,807 12,133
100 x 100 4,728 6,279 7,818 9,344 12,359 15,323
120 x 120 7,555 9,413 11,258 14,910 18,513
150 x 150 9,469 11,805 14,129 18,738 23,298
200 x 200 12,659 15,793 18,913 25,118 31,272
250 x 250 23,698 31,497 39,247
10
Rectangular stainless steel welded tubes
Tubi rettangolari saldati in acciaio inossidabile
RECTANGULAR TUBES EN 10296 weight

Tubi rettangolari EN 10296 kg/m
external dimensions wall thickness mm
A x B mm 1 1,2 1,5 2 2,5 3 4 5

20 x 10 0,453 0,538 0,661
20 x 15 0,533 0,634 0,781 1,016
25 x 10 0,533 0,634 0,781 1,016
25 x 15 0,613 0,729 0,901 1,176
30 x 10 0,613 0,729 0,901 1,176
30 x 15 0,693 0,825 1,020 1,335
30 x 20 0,772 0,921 1,140 1,495 1,837 2,167
35 x 20 0,852 1,017 1,259 1,654 2,036 2,406
40 x 10 0,772 0,921 1,140 1,495 1,837 2,167
40 x 15 0,852 1,017 1,259 1,654 2,036 2,406
40 x 20 0,932 1,112 1,379 1,814 2,236 2,645
40 x 27 1,044 1,246 1,547 2,037 2,515 2,980
40 x 30 1,091 1,304 1,618 2,133 2,635 3,124
50 x 10 0,932 1,112 1,379 1,814 2,236 2,645
50 x 20 1,091 1,304 1,618 2,133 2,635 3,124
50 x 25 1,171 1,399 1,738 2,292 2,834 3,363
50 x 30 1,251 1,495 1,858 2,452 3,033 3,602
50 x 40 1,410 1,686 2,097 2,771 3,432 4,081
60 x 10 1,091 1,304 1,618 2,133 2,635 3,124
60 x 20 1,251 1,495 1,858 2,452 3,033 3,602
60 x 30 1,410 1,686 2,097 2,771 3,432 4,081
60 x 40 2,336 3,090 3,831 4,559 5,979
70 x 20 2,097 2,771 3,432 4,081 5,341
70 x 40 2,575 3,409 4,229 5,038 6,617
80 x 20 2,336 3,090 3,831 4,559 5,979
80 x 30 2,575 3,409 4,229 5,038 6,617
80 x 40 2,814 3,728 4,628 5,516 7,255 8,943
80 x 50 3,054 4,047 5,027 5,995 7,893 9,741
80 x 60 3,293 4,366 5,426 6,473 8,531 10,538
100 x 40 3,293 4,366 5,426 6,473 8,531 10,538
100 x 50 3,532 4,685 5,824 6,952 9,169 11,336
100 x 60 3,771 5,004 6,223 7,430 9,807 12,133
100 x 80 4,250 5,641 7,021 8,387 11,083 13,728
120 x 40 3,771 5,004 6,223 7,430 9,807 12,133
120 x 60 4,250 5,641 7,021 8,387 11,083 13,728
120 x 80 4,728 6,279 7,818 9,344 12,359 15,323
150 x 50 6,279 7,818 9,344 12,359 15,323
150 x 100 7,874 9,812 11,736 15,548 19,310
160 x 80 7,555 9,413 11,258 14,910 18,513
200 x 100 9,469 11,805 14,129 18,738 23,298
Special stainless steel shapes for window and door frames

Tubi di sagome speciali per serramenti in acciaio inossidabile
1A • 55% 1B • 55% 1C • 55%
Thickness (mm) kg/m Thickness (mm) kg/m Thickness (mm) kg/m

1,2 1,39 1,2 1,68 1,2 1,58
11
Vender Group,
many rings of one chain
via A. B. Nobel 3/A,

zona industriale Spip,
43122 Parma
Phone + 39 0521 607801

Fax + 39 0521 607817
commerciale@profilinox.it
www.profilinox.it
Stainless steel fittings
Raccorderia in acciaio inossidabile
Stainless steel fittings
Raccorderia in acciaio inossidabile
Standard sizes
Stainless steel welded elbows ISO and Metric 90° R=1.5D

Curve saldate in acciaio inossidabile ISO e Metriche 90° R=1.5D
External diameter mm thickness spessore mm

Diametro esterno mm
1,5 - 1,6 2,0 2,5 - 2,6 3,0 - 3,2 - 3,6 4,0 5,0 - 15,0
12 •
13,7 • •
15,0 •
16,0 •
17,2 • •
18,0 • •
20,0 • •
21,3 • • •
22,0 • •
23,0 •
25,0 • •
25,4 • •
26,9 • • • •
28,0 • •
29,0 •
30,0 • • •
32,0 • •
33,0 •
33,7 • • • •
34,0 •
35,0 • •
38,1 • •
40,0 • • •
41,0 •
42,4 • • • •
43,0 •
44,5 • • •
45,0 • •
48,3 • • • •
50,8 • • •
51,0 • •
52,0 • •
53,0 •
54,0 • •
57,0 • • •
60,3 • • • •
63,5 • •
70,0 • • •
76,1 • • • • •
80,0 •
84,0 • •
88,9 • • • •
101,6 • •
104,0 •
108,0 • • •
114,3 • • • •
127,0 •
129,0 • •
133,0 • • •
139,7 • • • •
154,0 • •
159,0 • • •
168,3 • • • •
204,0 • •
219,1 • • • • •
254,0 •
256,0 •
273,0 • • • • •
304,0 •
306,0 •
323,9 • • •
355,6 • • •
406,4 • • •
457,2 • • •
508,0 • • •
609,6 • • •
711,0 •
762,0 •
813,0 •
864,0 •
914,0 •
965,0 •
1016,0 •
2
3
Vender Group,
many rings of one chain
via A. B. Nobel 3/A,

zona industriale Spip,
43122 Parma
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Fax + 39 0521 607817
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PARAGRAFO 2.9
• ST-9.1-ITF
• ST-9.2-ITF
• ST-9.3-ITF
1.1.1 Canali a sezione rettangolare in lamiera zincata
1.1.1.1 Materiale
La zincatura ha una percentuale di rame da 0,20% a 0,30%, deve essere di tipo a “stellatura normale” secondo UNI EN
10143, zinco di prima fusione ZN A 98.25, depositato con processo Sendzimir.
La quantità di zinco (complessiva sulle due facce) deve essere minimo 200 g/m2, salvo se diversamente indicato in altri
elaborati.
Lo spessore delle lamiere deve essere uniforme.
Il materiale per le lamiere deve essere conforme alla norma UNI EN 10143, materiale tipo Fe P02G.
1.1.1.2 Impianti a bassa velocità e bassa pressione
Per bassa velocità si intende una velocità massima di 9 m/s nei rami di mandata e di 8 m/s in quelli di ripresa.
Per bassa pressione si intende una pressione statica massima pari a 900 Pa.
Classe di tenuta “A” (fattore di perdita massimo fmax= 0.027x10-3 x Psm0.65 con Psm = Pressione media interna in Pa).
I canali a sezione rettangolare devono avere le seguenti caratteristiche:
a) Spessori minimi
Dimensione lato maggiore canale Sp. minimo prima della zincatura Peso convenzionale
fino a 300 mm 6/10 5,2 kg/m²
da 301 a 750 mm 8/10 6,7 kg/m²
da 751 a 1.200 mm 10/10 8,2 kg/m²
da 1201 a 2000 mm 12/10 9,8 kg/m²
oltre 2.000 mm 15/10 12,0 kg/m²
b) Giunzioni
Dimensione lato maggiore canale Tipo di flangia Distanza massima tra

due flange
fino a 300 mm a flangia riportata con angolari ad L 2.0 m
25x 25x 3mm
da 301 a 750 mm a flangia riportata con angolari ad L 1.5 m
25x 25x 3mm
da 751 a 1.200 mm a flangia riportata con angolari ad L 1.5 m
35x 35x 4mm
da 1201 a 2000 mm 12/10 a flangia riportata con angolari 1.5 m
ad L 35x 35x 4mm
oltre 2.000 mm a flangia riportata con angolari ad L 1.0 m
35x 35x 4mm
La giunzione delle flange avviene con bulloni agli angoli e morsetti intermedi.
La distanza tra due punti di giunzione (bulloni angolari e/o morsetti intermedi) deve essere non
superiore a 500 mm.
c) Aggraffature
 tipo a scatto o “Snap-Lock”: fino a dimensione lato maggiore ≤ 300 mm;
 tipo a piega semplice: per lato maggiore da 301 mm fino a 750;
 tipo Pittsburgh: per lato maggiore > 750 mm.
d) Guarnizioni
 in elastomero espanso.
1.1.1.3 Impianti a bassa velocità e media pressione
Per bassa pressione si intende una velocità massima di 9 m/s nei rami di mandata e 8 m/s in quelli di ripresa.
Per media pressione si intende una pressione statica compresa tra 900 e 1700 Pa.
I canali devono avere le seguenti caratteristiche, in accordo alle UNI 1505, classe di tenuta B:
a) Spessori
Dimensioni lato maggior canale Spessore minimo prima Peso convenzionale

della zincatura
fino a 300 mm 8/10 6,7 kg/m²
da 301 a 750 mm 10/10 8,2 kg/m²
da 751 a 1200 mm 12/10 9,8 kg/m²
oltre 1200 mm 15/10 12,0 kg/m²
b) Giunzioni
Le giunzioni devono avere le seguenti caratteristiche:
Dimensioni lato maggior canale Tipo di flangia
fino a 1200 mm flange ogni 1,5 m max, con nervature di rinforzo
oltre 1200 mm flange ogni 1 m max, con rinforzo a metà
c) Aggraffature
Tipo Pittsburgh per qualsiasi dimensione.
d) Guarnizioni
 In elastomero espanso e mastice siliconico.
1.1.1.4 Impianti ad alta velocità e media o alta pressione
Per media pressione si intende una pressione statica compresa tra 900 e 1700 Pa.
Per alta pressione si intende una pressione statica maggiore di 1700 Pa.
I canali devono avere le seguenti caratteristiche, in accordo alle UNI 1505, classe di tenuta B:
a) Spessori
Dimensioni lato maggior canale Spessore minimo prima Peso convenzionale

della zincatura
fino a 300 mm 8/10 6,7 kg/m²
da 301 a 750 mm 10/10 8,2 kg/m²
da 751 a 1200 mm 12/10 9,8 kg/m²
oltre 1200 mm 15/10 12,0 kg/m²
b) Giunzioni
Dimensioni lato maggior canale Tipo di flangia
fino a 1200 mm flange ogni 1,5 m max, con nervature di rinforzo
oltre 1200 mm flange ogni 1 m max, con rinforzo a metà
c) Aggraffature
Tipo Pittsburgh.
d) Guarnizioni
In elastomero espanso e mastice siliconico per media pressione.
 In elastomero espanso più mastice siliconico spalmato sulle giunzioni e all’interno, lungo le
aggraffature, per alta pressione.
1.1.2 Canali a sezione circolare in lamiera zincata
I canali a sezione circolare, per impianti sia ad alta che a bassa velocità, devono essere del tipo a spirale o del tipo con
calandratura longitudinale, dalle seguenti caratteristiche:
1.1.2.1 Tipo spiroidale
a) Spessori
Diametro Spessore minimo prima Peso convenzionale
della zincatura
fino a Ø 80 mm 4/10 3,4 kg/m²
da Ø 81 mm a Ø 250 mm 6/10 5,1 kg/m²
da Ø 251 mm a Ø 500 mm 8/10 6,7 kg/m²
da Ø 501 mm a Ø 800 mm 10/10 8,2 kg/m²
oltre Ø 800 mm 12/10 9,8 kg/m²
b) Giunzioni
Giunzioni a manicotti d'accoppiamento con viti autofilettanti per il fissaggio; ricoperte da nastro
adesivo
1.1.2.2 Tipo a calandratura longitudinale
a) Spessori
Diametro Spessore minimo prima della zincatura
fino Ø 15 cm 6/10
da Ø 16 cm a Ø 30 cm 8/10
oltre Ø 30 cm 10/10
b) Pesi convenzionali
Ø 125 mm 2,4 kg/m
Ø 150 mm 2,9 kg/m
Ø 200 mm 3,8 kg/m
Ø 250 mm 4,7 kg/m
Ø 300 mm 5,6 kg/m
Ø 350 mm 7,5 kg/m
Ø 400 mm 8,6 kg/m
Ø 450 mm 9,7 kg/m
Ø 500 mm 10,8 kg/m
c) Giunzioni
Giunzioni a bicchiere o manicotti d'accoppiamento con viti autofilettanti per il fissaggio, ricoperte da
nastro adesivo.
1.1.3 Canali a sezione circolare in PVC pesante
Devono essere di tipo non rigenerato, ottenuti mediante estrusione.

a) Spessori
Gli spessori del materiale da utilizzare nei vari diametri sono elencati nella seguente tabella:
Asse maggiore Spessore minimo
fino a 20 cm 4 mm
da 21 a 50 cm 5 mm
oltre i 51 cm 9 mm
b) Giunzioni
Le giunzioni sono di tipo a bicchiere saldate.
PARAGRAFO 2.10
• ST-10.1-ITF
• ST-10.2-ITF
• ST-10.3-ITF
• ST-10.4-ITF
• ST-10.5-ITF
• ST-10.6-ITF
• ST-10.7-ITF
• ST-10.8-ITF
• ST-10.9-ITF
• ST-10.10-ITF
• ST-10.11-ITF
• ST-10.12-ITF
• ST-10.13-ITF
Diffusori quadrati a flusso elicoidale con deflettori regolabili Clima
WT I A RIC
HIE STA
PR E Z Z
Prodotto WT
Materiale di costruzione Acciaio
Finitura RAL 9010
I diffusori quadrati WT sono dotati di deflettori regolabili disposti radialmente che permetto-
no di ottenere due tipi di getti d’aria: vorticoso sulla circonferenza interna o esterna oppure
verticale. L’intenso moto vorticoso consente di realizzare un’elevata induzione con lanci
ridotti, garantendo un basso gradiente di temperatura nella zona occupata. Ciò li rende
adatti all’impiego in impianti VAV con riduzioni di portata fino al 50% del valore di progetto.
I diffusori sono dotati di plenum con attacco laterale o superiore con o senza isolamento,
completo di serranda regolabile dall’ambiente. I deflettori regolabili sono realizzati in nylon di
colore nero (bianchi a richiesta).
Grandezza WT 100 Accessori

diffusore
BOX WT 101 S BOX WT 101 SI BOX WT 101 T BOX WT 101 TI
plenum con attacco laterale plenum con attacco laterale plenum con attacco plenum con attacco
isolato in Classe 1 superiore superiore isolato in Classe 1
A € € € € €
300 / 3 ✔ ✔ ✔
300 / 6 ✔ ✔ ✔
400 / 4 ✔ ✔ ✔
400 / 6 ✔ ✔ ✔
500 / 6 ✔ ✔ ✔
600 / 6 ✔ ✔ ✔
800 / 8 - -
✔ Prodotti pronti a stock
Selezione rapida
I valori di portata e perdita di carico sono

certificati, secondo le Norme UNI 8728
e prEN 12238, da organismo notificato
e indipendente, nel rispetto della
legislazione vigente relativa al risparmio
energetico.
Q min. Q max
NR < 25 < 35
Perdita di carico Pa 10 < 30
Dimensionale
Grandezza Dimensioni (mm) Grandezza Dimensioni (mm)

A Plenum grandezza nominale A Plenum grandezza nominale
300 / 3 294 300 500 / 6 594 600
400 / 4 394 400 600 / 6 594 600
300 / 6 594 300 800 / 8 819 800
400 / 6 594 400
A
A
WT mod. 300 / 3 - 300 / 6 WT mod. 600 / 6 WT mod. 800 / 8

400 / 4 - 400 / 6
500 / 6
48
Diffusori quadrati a flusso elicoidale con deflettori regolabili Clima
WT
Accessori
Attacco laterale Attacco laterale
Plenum box WT 101 S Plenum box WT 101 S 800/8
Attacco superiore
Grandezza Dimensioni (mm)

B C H øD
300 265 150 230 123
400 355 200 305 198
500 555 200 355 248
600 555 200 355 248
800 790 --- 420 313
Plenum box WT 101 T
Possibilità di regolazione
Flusso esterno Flusso verticale Flusso interno
Esempio di posizione deflettori Esempio di posizione deflettori per getto in una o due direzioni
per getto elicoidale verso l’esterno
49
Filtrazione DUG
Terminali filtranti assoluti integrati
Terminali filtranti assoluti integrati Filtrazione
DUG
Generalità Come identificare i filtri Applicazioni

I filtri assoluti HEPA ed ULPA Una lettera R - B - A - U Per la realizzazione di ambienti
serie DUG, rappresentano la serve per identificare il grado con le più restrittive classi di
soluzione ideale per realizzare di efficienza; segue il codice pulizia: classi da 9 a 1
in modo semplice e sicuro una numerico relativo alle dimensioni sec. ISO 14644-1.
filtrazione in flusso unidirezionale frontali (3, 4 etc.)
all’interno di una camera Normative
pulita.Essi sono realizzati con Suddivisione in funzione I filtri assoluti sono raccomandati
telaio in alluminio anodizzato dell’efficienza MPPS in tutti quegli impianti sia civili sia
estruso, mentre il plenum può e relativa classe industriali ove sia richiesta una
essere realizzato in polistirene EN 1822:2009 elevatissima purezza dell’aria
termoformato autoestinguente di Essi rientrano nelle normative di
classe 1, oppure in alluminio. MPPS EN 1822:2009 riferimento, tra le quali:
R 85% E10 • EN 1822:2009
Opzioni costruttive B 99,995% H14 • IES-RP-CC001.3
Una serie di opzioni costruttive A 99,9995% U15 • EUROVENT 4/4 - 4/8
garantisce un estrema flessibilità U 99,99995% U16 • BS 3928
nell’installazione del prodotto ed • AFNOR X44-011
una altrettanta facilità di utilizzo: • DIN 24184.1 - 24183
dalle serrande, ai diffusori,
dalle guarnizioni alle prese di
campionamento.
Classificazione EN 1822:2009
Classe Efficienza % con metodo MPPS
Efficienza integrale Efficienza puntuale
(%) (%)
E10 ≥ 85 -
E11 ≥ 95 -
E12 ≥ 99,5 97,5
H13 ≥ 99,95 99,75
H14 ≥ 99,995 99,975
U15 ≥ 99,9995 99,9975
U16 ≥ 99,99995 99,99975
U17 ≥ 99,999995 99,9999
2
DUG
Generalità Applicazioni
I terminali filtranti assoluti I filtri appartenenti alla serie
integrati della serie DUG sono DUG sono realizzati per
costruiti con la tecnica del soddisfare classi di pulizia
pacco filtrante a piccole pieghe, molto restrittive in applicazioni
utilizzando componenti di pregio specifiche di flussi unidirezionali.
nella realizzazione del telaio e del Essi hanno rivoluzionato,
plenum. grazie alla loro praticità ed
Essi hanno caratteristiche simili economicità, le installazioni
a quelle dei filtri assoluti della nei controsoffitti, delle camere
serie A per flussi unidirezionali, pulite, delle industrie più
dei quali condividono le modalità esigenti nella richiesta di aree
costruttive del pacco filtrante ed a contaminazione controllata
il campo di applicazione. (industria microelettronica
Il pregio principale di questo tipo ed elettronica, farmaceutica,
di prodotti é determinato dalla alimentare, aeronautica e
sigillatura del pacco filtrante chimica). E’ assolutamente
nel telaio/plenum garantendo, necessario che questi filtri
quando installato, una perfetta siano opportunamente protetti
tenuta del prodotto. a monte, con altri di classe
Installati in controsoffitto inferiore, al fine di garantirne un
realizzano infatti una “tenuta corretto funzionamento per un
dinamica” che impedisce adeguato periodo (indicazioni
il trafilamento di particelle UNI10339).
contaminanti dal controsoffitto
alla zona controllata. Essendo questi prodotti costruiti
Essi sono usualmente utilizzati in per garantire prestazioni di
flussi unidirezionali con velocità alto livello qualitativo, sono
frontali di attraversamento collaudati singolarmente e
pari a 0,45 m/s, ma possono completi dei singoli certificati.
essere utilizzati anche in regime Al fine di garantire una perfetta
turbolento tenendo presente un integrazione del prodotto
decadimento della efficienza di è necessaria anche una
targa. attenta verifica del sistema di
Ogni filtro è individualmente alloggiamento (controsoffitto o
collaudato a scansione, su altro). Infatti, il solo filtro assoluto
tutta la superficie (escluso non può garantire un risultato
DUG.R che subisce solo un soddisfacente, se non integrato
collaudo globale) ed una in un altrettanto soddisfacente
apposita targhetta, incollata sul sistema di contenimento;
prodotto, riporta le principali (vedi classificazioni secondo
caratteristiche. ISO 14644-1).
Può essere realizzato con due Essi possono inoltre essere
diversi sistemi di tenuta: installati entro sistemi speciali
• tenuta meccanica ottenuta quali Down-Cross, a protezione
per appoggio del prodotto sul di aree di pesatura e controllo
controsoffitto (l’interposizione di ed in plafoni TAS-DUG per sale
una guarnizione è opzionale). opearotorie.
Vantaggi
• Tenuta del sistema garantita
all’origine
• Leggerezza e robustezza
• Distribuzione ottimale del flusso
grazie al plenum termoformato
• Efficienza di classe HEPA ed
ULPA
3
Terminali filtranti assoluti HEPA integrati Filtrazione
DUG R - DUG B
La gamma dei filtri DUG - HEPA L’utilizzo in flussi unidirezionali

è costituita dalla serie con velocità frontale di 0,45 m/s
DUG R (semi-assoluto) garantisce una perdita di carico
DUG B (assoluto). molto contenuta che tiene in
La prima viene usualmente considerazione anche la perdita
utilizzata per realizzare camere costante generata dal sistema
pulite di classi da ISO 9 a collare/plenum.
ISO 7; la serie DUG B è quella È possibile richiedere un pannello
maggiormente utilizzata per forellinato in alluminio per
realizzare classi fino a ISO 5. ottenere una migliore protezione
del prodotto.
Prodotto DUG R DUG B

Classe EN 1822:2009 E10 H14
Efficienza globale MPPS % 85 99,995*
Efficienza puntuale % - 99,975
Fattore di decontaminazione FD≥ 6.66 20.000
(riferito alla efficienza globale)
Temperatura massima di esercizio °C 60 60
Umidità relativa massima % 90 90
Perdita di carico iniziale Pa 90 130
con vf = 0,45 m/s
finale consigliata Pa 350 350
massima Pa 600 600
Collaudo individuale di efficienza puntuale No Sì
a scansione con contaparticelle laser
Telaio in alluminio anodizzato estruso
Plenum in polistirene termoformato autoestinguente
Medium filtrante in microfibre di vetro, idrorepellente,
classe di reazione al fuoco M1
Pacco filtrante a piccole pieghe a passo costante
Separatori in filo termoplastico continuo
Sigillante in elastomero poliuretanico**
* Efficienza globale con velocità frontale vf = 0,45 m/s.
L’efficienza puntuale ha penetrazione ammessa 5 volte superiore.
** VO secondo UL 94
300
250
200
DUG B
150
130
DUG R
100
90
Perdita di carico (Pa)
50
0 20 40 60 80 100 120
Portata aria % Q nom. vf 0,45 m/s
4
Terminali filtranti assoluti ULPA integrati Filtrazione
DUG A - DUG U
La gamma dei filtri DUG - ULPA L’utilizzo in flussi unidirezionali

è costituita dalla serie con velocità frontale di 0,45 m/s
DUG A e DUG U. garantisce una perdita di carico
Usualmente utilizzati per molto contenuta che tiene in
realizzare camere pulite di classe considerazione anche la perdita
ISO 4. costante generata dal sistema
collare/plenum.
È possibile richiedere un pannello
forellinato in alluminio per
ottenere una migliore protezione
del prodotto.
Prodotto DUG A DUG U

Classe EN 1822:2009 U15 U6
Efficienza globale MPPS % 99,9995* 99,99995*
Efficienza puntuale % 99,9975 99,99975
Fattore di decontaminazione FD≥ 200.000 2.000.000
(riferito alla efficienza globale)
Temperatura massima di esercizio °C 60 60
Umidità relativa massima % 90 90
Perdita di carico iniziale Pa 150 180
con vf = 0,45 m/s
finale consigliata Pa 350 350
massima Pa 600 600
Collaudo individuale di efficienza puntuale
a scansione con contaparticelle laser
Telaio in alluminio anodizzato estruso
Plenum in polistirene termoformato autoestinguente
Medium filtrante in microfibre di vetro, idrorepellente,
classe di reazione al fuoco M1
Pacco filtrante a piccole pieghe a passo costante
Separatori in filo termoplastico continuo
Sigillante in elastomero poliuretanico**
Guarnizione in opzione
* Efficienza globale con velocità frontale vf = 0,45 m/s.
L’efficienza puntuale ha penetrazione ammessa 5 volte superiore.
** VO secondo UL 94
300
250
DUG U
200
180 DUG A
150
100
Perdita di carico (Pa)
50
0 20 40 60 80 100 120
Portata aria % Q nom. vf 0,45 m/s
5
DUG
Plenum in Plenum in Opzioni

Alluminio Polistirene Le numerose opzioni a
disposizione rendono il
15 mm 50 mm 50 mm
cassonetto terminale DUG
estremamente flessibile e
versatile, sia per ciò che riguarda
la prima installazione, sia per la
conduzione dell’impianto a livello
di controllo e manutenzione.
L’attenzione posta nella
B
realizzazione dei sistemi opzionali

è la medesima operata per la
costruzione del sistema base.
Nell’identificazione del prodotto
i suffissi relativi alle opzioni
seguono il codice base.
A 170 C
DUG B
terminale standard con griglia
mod. DUG equalizzatrice del flusso
(da grandezza 4 a 82)
Codice Dimensioni Portata aria Q nominale Collare Peso Superficie
vf = 0,45 m/s Ø filtrante
mm mm Kg m2
A B C*** m3/h m3/s x 10-3*
3** 305 x 305 x 220 150 42 148 2 2,5
42 305 x 610 x 220 300 84 198 3 5
43 ** 457 x 457 x 220 340 95 198 3 5,5
4 610 x 610 x 250 600 168 248 5 10 DUG B / T
8 ** 610 x 915 x 250 900 254 248 8 14 terminale con griglia equalizzatrice
9 610 x 1220 x 250 / 315 1200 336 248 10 20 del flusso e presa D.O.P. Test “T”
posta sul plenum
82 915 x 915 x 250 1360 378 248 10 21
* 1 m3/s x 10-3 = 1 l/s
** Versione solo con plenum in alluminio
*** Altezza fuori tutto; incluso collare h = 50 mm altre versioni a richiesta
Opzioni
Suffisso Descrizione DUG B / D

terminale con griglia equalizzatrice
FL Pannello forato posto sul lato uscita aria
del flusso e presa D.O.P. Test “D”
GS Guarnizione di appoggio poliuretanica semitonda in un unico pezzo posta sul divisorio centrale del filtro
GN Guarnizione di appoggio piana 12 x 5 mm
T Presa DOP sul plenum
D Presa DOP in mezzeria
Presa DOP in mezzeria e serranda multipale per la regolazione del flusso lato
DR
camera pulita
DUG B / DR
terminale con disco forato
equalizzatore di flusso, presa D.O.P.
Opzioni a richiesta Test posta sul divisorio centrale del filtro,
Per ambienti a contaminazione serranda GRADA “DR” a pale multiple
controllata con distribuzione regolabile dal lato aria pulita
non unidirezionale, turbolenta è
possibile produrre una versione
disponibile con diffusore:
WS alluminio
WT alluminio
Per meglio favorire la comprensione

del codice è stato preso in
considerazione
il modello con efficienza
di grado “B” e grandezza “4”.
6
DUG
Installazione Manutenzione
I terminali filtranti serie DUG sono La particolare costruzione non
installati come stadio filtrante ter- permette la rigenerazione
minale in camere pulite in zone a del prodotto che deve
contaminazione controllata. essere quindi sostituito al
Essendo costituiti da monobloc- raggiungimento della perdita di
co integrato tra pacco filtrante e carico finale prefissata. L’utilizzo
plenum non necessitano, all’atto di un manometro differenziale
della installazione, di particolari (ns. serie MDA - DW) sarà di
accorgimenti. valido aiuto per tenere sotto
L’alimentazione del flusso d’aria controllo i prodotti installati.
avviene tramite tubo flessibile In caso di applicazioni critiche
collegato al collare di ingresso è consigliabile l’installazione di
e fissato con apposite fascette un indicatore di pressione con
stringi-tubo. contatto per collegamento ad
Nei modelli con plenum in poli- allarme luminoso e/o sonoro.
stirene un anello sagomato, inte- A causa della loro estrema
grato nel collare, impedisce al efficienza si consiglia di
tubo flessibile di sfilarsi quando controllare l’integrità del
bloccato. filtro HEPA/ULPA in modo
In ogni caso suggeriamo di sigil- periodico e comunque in fase
lare il collegamento collare/tubo di accettazione dell’impianto,
con nastro al fine di bloccare utilizzando sistemi fotometrici
ogni possibilità di trafilamento o contaparticellari, poiché è
(vedi UNI EN 1507:2008 - sufficiente un microforo per
UNI EN 12237:2004). ridurre sensibilmente l’efficienza
Normalmente sono installati in di filtrazione e quindi la qualità
struttura d’alluminio a T rovescio dell’aria trattata.
(a perfetta tenuta) sospesi a I filtri dovranno essere conservati
soffitto. nei propri imballi, in locali asciutti
E’ buona norma installare una e secondo le istruzioni riportate
guarnizione sul perimetro di sugli stessi.
appoggio del terminale stesso o Tuttavia, è possibile riscontrare
sulla struttura di sostegno. casi dove la sostituzione
Una cura particolare nella fase del filtro viene consigliata
di installazione e la scelta del indipendentemente dal
prodotto più adatto consentono raggiungimento della perdita di
di usufruire delle elevate preroga- carico finale prevista.
tive di efficienza e sicurezza del Esempio; nel caso di filtri installati
prodotto. in plafoni di sale operatorie,
In campo internazionale, sono a causa di effetti combinati di
codificati metodi di collaudo dei umidità relativa, temperatura
sistemi filtranti operativi, tra i e contaminante, si dovrà
quali citiamo: provvedere alla sostituzione
• ISO 14644-1 dell’elemento filtrante dopo 18-
• Fed. Std. 209 E 24 mesi di utilizzo ripristinando le
• Eurovent 4/8 condizioni ottimali dell’impianto.
• IES-RO-CC-006-84T
Come ordinare
D U G B 4 D U G A 9 D R G N
Guarnizione piana in EPDM bianca

15 x 5 mm
Dimensioni Serranda con regolazione dalla

4 610 x 610 zona pulita e presa per DOP test
Dimensioni
Efficienza 99,995% globale
9 610 x 1220
99,975% puntuale EN 1822
Efficienza 99,9995% globale
Terminale filtrante 99,9975% puntuale EN 1822
assoluto integrato
Terminale filtrante
assoluto integrato
7
SagiCofim spa
Clima Filtrazione Ingegneria
via Firenze 1
20063 Cernusco sul Naviglio
Milano Italia
tel +39 02 929021 r.a.
fax +39 02 92902300
info@sagicofim.com
www.sagicofim.com
La Sagicofim S.p.A. si riserva il diritto

di apportare modifiche o cambiamenti
in qualsiasi momento senza alcun
obbligo di preavviso per quanto
indicato nella presente pubblicazione.
X XDUKtestregistrierung
Jet nozzles
Type DUK
Actuator
For installation into walls and onto rectangular and cir

Connection to circular
ducts
cular ducts, adjustable and fixed – made of aluminium
Adjustable and fixed jet nozzles achieve long throw distances and have excellent
acoustic properties
■■ Nominal sizes: 100, 125, 160, 200, 250, 315 and 400 mm
■■ Volume flow rate range: 15 to 400 l/s or 54 to 1440 m³/h
■■ Visible parts made of aluminium
■■ For variable and constant volume flows
■■ Low sound power levels due to aerodynamically optimised nozzle contours
■■ Discharge angle can be adjusted manually or with an actuator
DUK-V ■■ Quick and easy to fix, concealed fixing
Optional equipment and accessories

■■ Exposed surface in RAL CLASSIC colours
■■ Circular spigot
■■ Connection pieces for circular and rectangular ducts
■■ Internal or external actuators for adjusting the discharge angle
DUK-F
03/2017 – DE/en PD – DUK – 1

Jet nozzles
General information DUK
Type Page
DUK General information DUK – 2
Function DUK – 3
Technical data DUK – 8
Quick sizing DUK – 9
Specification text DUK – 12
Order code DUK – 13
Variants DUK – 14
Dimensions and weight DUK – 16
Product details DUK – 21
Installation details DUK – 22
Basic information and nomenclature DUK – 25
Application Application a branch off circular or rectangular ducts; also

– Type DUK jet nozzles for supply air discharge, for installation into walls and bulkheads
with a long throw distance
– For production halls, gymnasiums, theatres Special characteristics
and conference rooms as well as for large – High discharge momentum, hence large
internal spaces in airports, railway stations and penetration depth in heating mode
shopping centres – Optimised nozzle contours
– Attractive design element for building owners – Fixed and adjustable variants
and architects with demanding aesthetic – Discharge angle can be adjusted from –30° to
requirements +30°, either manually or with an actuator
– For supply air to room air temperature – Electric actuator as an option
differences from –12 to +20 K
Nominal sizes
– Adjustable discharge angle, from –30 to +30°,
– 100, 125, 160, 200, 250, 315, 400 mm
for switching between heating and cooling
From nominal size 160 with actuator
mode
– For push fitting directly onto circular ducts or as
Description Variants Adjustable

– F: Fixed jet nozzle – Nozzle and face cover ring made of aluminium
– V: Adjustable jet nozzle – Spherical nozzle casing ring, casing, saddle
connector and spigot made of galvanised sheet
Connection steel
– V-A: For circular ducts (direct connection) – Spherical nozzle casing made of plastic, UL 94,
– V-K: For rectangular ducts V-0, flame retardant, heat resistant up to 50 °C
– V-R: For circular ducts – Nozzle and face cover ring untreated
– Spherical nozzle casing similar to RAL 9010,
Actuator white
– Manual adjustment – P0: Nozzle and face cover ring powder-coated
– E*: Internal or external electric actuator RAL 9010, pure white
– P1: Nozzle and face cover ring powder-coated,
Parts and characteristics RAL CLASSIC colour
– Nozzle with acoustically optimised contours
Standards and guidelines
Useful additions – Sound power level of the air-regenerated noise
– TDC temperature difference control module measured according to EN ISO 5135
Construction features Maintenance
– Spigot (optional) suitable for circular ducts to – Maintenance-free as construction and
EN 1506 or EN 13180. materials are not subject to wear
– Inspection and cleaning to VDI 6022
Materials and surfaces
Fixed
– Nozzle made of aluminium
– Untreated surface
PD – DUK – 2 03/2017 – DE/en

Jet nozzles
Function DUK
DUK should ideally have been reduced.
Functional description The discharge angle can be changed manually or

Jet nozzles are the preferred solution wherever with an electric actuator.
the supply air has to travel large distances from
the point of discharge to the occupied zone. It is DUK-F
possible to adapt the discharge angle, and
consequently the direction of the airflow, to Functional description
heating or cooling mode. The supply air to room Jet nozzles are the preferred solution wherever
air temperature difference may range from –12 to the supply air has to travel large distances from
+20 K. the point of discharge to the occupied zone. Fixed
jet nozzles can be used for heating and cooling.
Cooling mode The supply air to room air temperature difference
Cooling mode is possible with a positive may range from –12 to +20 K.
discharge angle of up to 30°. The supply air jet is
directed towards the ceiling, but the higher density Cooling mode
of cold air results in an increasing deflection of the The supply air is discharged horizontally, but the
air jet towards the floor as the distance from the jet higher density of cold air results in an increasing
nozzle increases. When the supply air jet reaches deflection of the air jet towards the floor as the
the occupied zone, both the supply air to room air distance from the jet nozzle increases. When the
temperature difference and the airflow velocity supply air jet reaches the occupied zone, both the
have been reduced to comfortable levels. supply air to room air temperature difference and
This principle of operation allows for long throw the airflow velocity have been reduced to
distances. comfortable levels.
Heating mode Heating mode

Heating mode is possible with a negative The supply air is discharged horizontally, but due
discharge angle of –30° or less. The supply air jet to the lower density of warm air the jet becomes
is directed towards the occupied zone. Due to the buoyant. When the supply air jet reaches the
lower density of warm air the jet becomes occupied zone, both the supply air to room air
buoyant. When the supply air jet reaches the temperature difference and the airflow velocity
occupied zone, both the supply air to room air should ideally have been reduced.
temperature difference and the airflow velocity
03/2017 – DE/en PD – DUK – 3

Jet nozzles
Function DUK
Schematic illustration of DUK-V for push fitting directly onto circular ducts
② ①
⑥ ⑤
① Nozzle Optional
② Face cover ring ⑤ Actuator
③ Casing ⑥ Linkage
④ Spigot
Schematic illustration of DUK-F
① Nozzle
PD – DUK – 4 03/2017 – DE/en

Jet nozzles
Function DUK
Air patterns DUK-V air pattern in cooling mode
DUK-V air pattern in heating mode
DUK-V air pattern with isothermal ventilation
03/2017 – DE/en PD – DUK – 5

Jet nozzles
Function DUK
DUK-V air pattern with vertical discharge, heating mode
DUK-F air pattern in cooling mode
DUK-F air pattern in heating mode
PD – DUK – 6 03/2017 – DE/en

Jet nozzles
Function DUK
DUK-F air pattern with isothermal ventilation
DUK-F air pattern with vertical discharge, heating mode
03/2017 – DE/en PD – DUK – 7

Jet nozzles
Technical data DUK
Nominal sizes 100, 125, 160, 200, 250, 315, 400 mm

Volume flow rate range 15 – 400 l/s or 54 – 1440 m³/h
Adjustable discharge angle –30 to +30°
Supply air to room air temperature difference –12 to +20 K
PD – DUK – 8 03/2017 – DE/en

Jet nozzles
Quick sizing DUK
Quick sizing tables provide a good overview of the

volume flow rates and corresponding sound
power levels and differential pressures.
Exact values for all parameters can be determined
with our Easy Product Finder design programme.
DUK-V, DUK-V-A, DUK-V-A-(E1, E2, E3), DUK-V-K, DUK-V-K-(E1, E2, E3), DUK-V-R, DUK-V-R-(E1,
E2, E3), sound power level and total differential pressure
vL
Volume flow rate Volume flow rate Δpt LWA 0.5 m/s 1.0 m/s
Nominal size
L
l/s m³/h Pa dB(A) m
8 28 11 <15 <5 <5
15 54 38 <15 5 <5
100
20 72 68 <15 7 <5
30 108 152 30 10 5
15 54 13 <15 <5 <5
30 108 49 <15 8 <5
125
45 162 110 31 12 6
60 216 196 42 16 8
20 72 9 <15 <5 <5
40 144 36 <15 8 <5
160
60 216 81 19 13 6
80 288 144 30 17 8
35 126 10 <15 6 <5
70 252 37 <15 11 6
200
105 378 82 23 17 9
140 504 145 35 23 11
55 198 9 <15 7 <5
110 396 35 <15 14 7
250
165 594 77 22 21 11
220 792 137 34 28 14
90 324 9 <15 9 <5
185 666 37 <15 18 9
315
265 954 75 23 26 13
360 1296 137 35 >30 18
155 558 6 <15 12 6
310 1116 34 <15 24 12
400
465 1674 75 29 >30 18
620 2232 133 40 >30 24
All values apply to discharge angle 0°
L: Throw distance with isothermal operation
03/2017 – DE/en PD – DUK – 9

Jet nozzles
Quick sizing DUK
DUK-V-A-(E4, E5, E6), DUK-V-K-(E4, E5, E6), DUK-V-R-(E4, E5, E6), sound power level and total
differential pressure
vL
Nominal size
L
20 72 9 <15 <5 <5
40 144 36 18 8 <5
160
60 216 81 31 13 6
80 288 144 41 17 8
35 126 10 <15 6 <5
70 252 37 22 11 6
200
105 378 82 35 17 9
140 504 145 44 23 11
55 198 9 <15 7 <5
110 396 35 20 14 7
250
165 594 77 33 21 11
220 792 137 43 28 14
90 324 9 <15 9 <5
185 666 37 22 18 9
315
265 954 75 33 26 13
360 1296 137 43 >30 18
155 558 6 <15 12 6
310 1116 34 22 24 12
400
465 1674 75 35 >30 18
620 2232 133 44 >30 24
All values apply to discharge angle 0°
PD – DUK – 10 03/2017 – DE/en

Jet nozzles
Quick sizing DUK
DUK-F, sound power level and total differential pressure

vL
Nominal size
L
8 28 6 <15 3 <5
15 54 33 <15 5 <5
100
20 72 61 <15 7 4
30 108 142 19 11 5
15 54 10 <15 4 <5
30 108 52 <15 9 <5
125
45 162 122 16 13 6
60 216 220 26 17 9
20 72 5 <15 4 <5
40 144 31 <15 9 <5
160
60 216 74 <15 13 7
80 288 134 20 17 9
35 126 6 <15 6 <5
70 252 33 <15 12 6
200
105 378 79 <15 17 9
140 504 143 24 23 12
55 198 6 <15 7 <5
110 396 34 <15 14 <5
250
165 594 80 18 22 11
220 792 145 28 29 14
90 324 6 <15 9 5
185 666 36 <15 19 10
315
265 954 77 22 27 14
360 1296 145 33 37 19
155 558 6 <15 12 6
310 1116 34 17 24 12
400
465 1674 81 30 35 18
620 2232 148 40 >30 24
03/2017 – DE/en PD – DUK – 11

Jet nozzles
Specification text DUK
This specification text describes the general

properties of the product. Texts for variants can be
generated with our Easy Product Finder design
programme.
Fixed and adjustable jet nozzles for the ventilation – Nozzle and face cover ring made of aluminium
of large internal spaces such as halls and – Spherical nozzle casing ring, casing, saddle
assembly rooms. Air discharge with long throw connector and spigot made of galvanised sheet
distance, excellent acoustic properties. For steel
horizontal air discharge; variants with fixed – Spherical nozzle casing made of plastic, UL 94,
discharge angle, adjustable air discharge (360°), V-0, flame retardant, heat resistant up to 50 °C
or air discharge with nozzle that tilts between – Nozzle and face cover ring untreated
–30 and +30°. – Spherical nozzle casing similar to RAL 9010,
Fixed nozzles with acoustically optimised white
contours and countersunk holes for screw-fixing – P0: Nozzle and face cover ring powder-coated
to a plane surface RAL 9010, pure white
Adjustable jet nozzles have an additional spherical – P1: Nozzle and face cover ring powder-coated,
casing and a casing with a spigot, raised edges or RAL CLASSIC colour
saddle connector.
For push fitting directly onto circular ducts or as a Technical data
branch off circular or rectangular ducts; also for – Nominal sizes: 100, 125, 160, 200, 250, 315,
installation on plane surfaces. 400 mm
– Volume flow rate range: 15 to 400 l/s or
Special characteristics 54 to 1440 m³/h
– High discharge momentum, hence large – Adjustable discharge angle: –30 to +30°
penetration depth in heating mode – Supply air to room air temperature difference:
– Optimised nozzle contours –12 to +20 K
– Fixed and adjustable variants
– Discharge angle can be adjusted from –30° to Sizing data
+30°, either manually or with an actuator – _____________ _______________________
– Electric actuator as an option [m³/h]
– Δpt____________ _______________________
Materials and surfaces [Pa]
Fixed Air-regenerated noise
– Nozzle made of aluminium – LWA____________ _______________________
– Untreated surface [dB(A)]
Adjustable
PD – DUK – 12 03/2017 – DE/en

Jet nozzles
Order code DUK
DUK
DUK – V – R – E1 / 250 – 630 / P1 – RAL ...
      
 Type  Nominal size [mm]

DUK Jet nozzle 100
125
 Discharge direction 160
F Fixed 200
V Adjustable 250
315
 Connection
400
Only for variant V
 Circular duct diameter [mm]
No entry: without spigot Specify only for variant -R
A Spigot to fit onto the end of circular ducts 200 Only for nominal size 100
K Spigot to fit onto rectangular ducts 250 Only for nominal size 125
R Saddle connector, specify duct diameter 315 Only for nominal size 160
under  500 Only for nominal sizes 160 –315
630 From nominal size 160
 Adjustment
800 From nominal size 160
No entry: manual adjustment
 Exposed surface
From nominal size 160 No entry: untreated
External electric actuator P0 Powder-coated RAL 9010, pure white
E1 230 V AC, 3-point P1 Powder-coated, specify RAL CLASSIC
E2 24 V AC/DC, 3-point colour
E3 24 V AC/DC, modulating 2 – 10 V DC
Internal electric actuator Gloss level
E4 230 V AC, 3-point RAL 9010 50 %
E5 24 V AC, 3-point RAL 9006 30 %
All other RAL colours 70 %
Order example: DUK-V-K-E1/250/P1 – RAL 9016

Discharge direction Adjustable
Connection Spigot to fit onto rectangular ducts
Adjustment 230 V AC
Nominal size 250 mm
Exposed surface White aluminium, similar to RAL 9006
03/2017 – DE/en PD – DUK – 13

Jet nozzles
Variants DUK
DUK-F DUK-V
Fixed jet nozzle Adjustable jet nozzle
DUK-V-A-E1 DUK-V-K-E1 DUK-V-R-E1
DUK for the direct DUK for the c onnection DUK for the c onnection
connection onto to rectangular ducts to circular d
ucts
circular ducts
DUK-V Parts and characteristics

Variant – Nozzle can be manually rotated inside the
– Adjustable jet nozzle for wall and bulkhead spherical casing by 360°
installation – Screw fixing concealed by face cover ring
Nominal sizes
– 100, 125, 160, 200, 250, 315, 400
DUK-V-A Parts and characteristics

Designed for high comfort – Nozzle can be manually rotated inside the
Together with renowned designers and architects spherical casing by 360°
we have developed ceiling, wall, staircase and – Screw fixing concealed by face cover ring
floor diffusers and grilles that are not only – Casing and spigot
aesthetic design elements, but also meet – The discharge angle can be adjusted from –30°
demanding ventilation and acoustic requirements. to +30° with an electric actuator (optional)
– E1, E2, E3: External actuator
Variant
– E4, E5, E6: Internal actuator with spindle
– Adjustable jet nozzle for the connection to
circular ducts Construction features
– Spigot suitable for circular ducts to EN 1506 or
Nominal sizes
EN 13180
– 100, 125, 160, 200, 250, 315, 400 mm
DUK-V-K – Nozzle with acoustically optimised contours

– Nozzle can be manually rotated inside the
Variant spherical casing by 360°
– Adjustable jet nozzle for the connection to – Screw fixing concealed by face cover ring
rectangular ducts – Casing with raised edges
– The discharge angle can be adjusted from –30°
Nominal sizes
to +30° with an electric actuator (optional)
– 100, 125, 160, 200, 250, 315, 400 mm
Parts and characteristics
PD – DUK – 14 03/2017 – DE/en

Jet nozzles
Variants DUK
DUK-V-R – Nozzle with acoustically optimised contours

– Nozzle can be manually rotated inside the
Variant spherical casing by 360°
– Adjustable jet nozzle for the connection to – Screw fixing concealed by face cover ring
circular ducts – Casing and saddle connector
– The discharge angle can be adjusted from –30°
Nominal sizes
to +30° with an electric actuator (optional)
– 100, 125, 160, 200, 250, 315, 400 mm
DUK-F Parts and characteristics

Variant – Countersunk holes for screw-fixing the nozzle
– Fixed jet nozzle to a plane surface
Nominal sizes
– 100, 125, 160, 200, 250, 315, 400
03/2017 – DE/en PD – DUK – 15

Jet nozzles
Dimensions and weight DUK
DUK-V
ØD₁
ØD
L₁ L₂
DUK-V
ØD1 L1 L2 ØD m
Nominal size
mm mm mm mm kg
100 146 11 76 98 0.4
125 169 11 85 123 0.5
160 200 11 94 158 0.8
200 257 16 110 198 1.4
250 302 16 146 248 2.5
315 384 23 153 313 4.0
400 467 24 177 398 6.0
DUK-V-A
ØD₃
ØD₁
ØD
L₁ L₂ C
DUK-V-A
ØD1 L1 L2 ØD3 ØD C m
Nominal size
mm mm mm mm mm mm kg
100 146 11 84 134 98 50 0.8
125 169 11 94 157 123 50 1.0
160 200 11 114 188 158 50 1.6
200 257 16 143 242 198 50 2.5
250 302 16 172 287 248 50 4.0
315 384 23 223 358 313 50 6.0
400 467 24 262 441 398 50 9.0
PD – DUK – 16 03/2017 – DE/en

Jet nozzles
DUK-V-A-E1, DUK-V-A-E2, DUK-V-A-E3
ØD₁
ØD₃
ØD
L₁ L₂ C 80
DUK-V-A-E4, DUK-V-A-E5, DUK-V-A-E6
ØD₃
ØD₁
ØD
L₁ L₂ C
DUK-V-A-E*
ØD1 L1 L2 ØD3 ØD C m
Nominal size
160 200 11 365 188 158 50 3.0
200 257 16 365 242 198 50 4.0
250 302 16 365 287 248 50 5.5
315 384 23 365 358 313 50 7.5
400 467 24 365 441 398 50 10.2
DUK-V-K
ØD₁
ØD₃
L₁ L₂
10
DUK-V-K
ØD1 L1 L2 ØD3 C m
Nominal size
mm mm mm mm mm kg
100 146 11 84 134 50 0.8
125 169 11 94 157 50 1.0
160 200 11 114 188 50 1.5
200 257 16 143 242 50 2.3
250 302 16 172 287 50 4.0
315 384 23 223 358 50 6.0
400 467 24 262 441 50 9.0
03/2017 – DE/en PD – DUK – 17

Jet nozzles
DUK-V-K-E1, DUK-V-K-E2, DUK-V-K-E3
ØD₁
ØD₃
L₁ L₂ 80
10
DUK-V-K-E1, DUK-V-K-E2, DUK-V-K-E3
ØD₁
ØD₃
L₁ L₂ 80
10
DUK-V-K-E*
ØD1 L1 L2 ØD3 C m
Nominal size
mm mm mm mm mm kg
160 200 11 365 188 50 3.0
200 257 16 365 242 50 4.0
250 302 16 365 287 50 5.5
315 384 23 365 358 50 7.5
400 467 24 365 441 50 10.0
DUK-V-R
∅D
₅
∅D₃
∅D₁
L₁ L₂
15
PD – DUK – 18 03/2017 – DE/en

Jet nozzles
DUK-V-R
ØD1 L1 L2 ØD3 C m
Nominal size
mm mm mm mm mm kg
100 146 11 84 134 50 0.7
125 169 11 94 157 50 0.9
160 200 11 114 188 50 1.3
200 257 16 143 242 50 2.2
250 302 16 172 287 50 3.7
315 384 23 223 358 50 5.9
400 467 24 262 441 50 8.7
DUK-V-R-E1, DUK-V-R-E2, DUK-V-R-E3
∅D
₅
ØD₃
ØD₁
80
L₁ L₂
15
DUK-V-R-E1, DUK-V-R-E2, DUK-V-R-E3
∅D
₅
ØD₃
ØD₁
80
L₁ L₂
15
DUK-V-R-E*
ØD1 L1 L2 ØD3 C m
Nominal size
mm mm mm mm mm kg
160 200 11 365 188 50 3.2
200 257 16 365 242 50 4.4
250 302 16 365 287 50 5.7
315 384 23 365 358 50 8.0
400 467 24 365 441 50 11.5
Circular duct diameter ØD5 [mm]

200 250 315 500 630 800
Nominal size
100 +
125 +
160 + + + +
200 + + +
250 + + +
315 + + +
400 + +
03/2017 – DE/en PD – DUK – 19

Jet nozzles
DUK-F
ØD₁
9
L₁
DUK-F
ØD1 L1 m
Nominal size
mm mm kg
100 138 94 0.1
125 161 112 0.1
160 225 122 0.2
200 265 153 0.3
250 315 187 0.4
315 400 224 0.6
400 485 287 0.9
PD – DUK – 20 03/2017 – DE/en

Jet nozzles
Product details DUK
DUK-V front view DUK-V

Nominal ØD1 ØD2 Aeff
size mm mm m²
100 146 50 0.00190
125 169 64 0.00310
160 200 82 0.00500
200 257 108 0.00850
∅D₂
∅D₁ 250 302 136 0.01350
315 384 174 0.02250
400 467 230 0.03850
DUK-F front view DUK-F

Nominal ØD1 ØD2 Aeff
size mm mm m²
100 138 50 0.00174
125 161 64 0.00277
160 225 82 0.00469
200 265 108 0.00813
∅D₂
∅D₁
250 315 136 0.01289

315 400 174 0.02110
400 485 230 0.03683
03/2017 – DE/en PD – DUK – 21

Jet nozzles
Installation details DUK
Installation and commissioning

– Ensure correct installation orientation
– Installation directly onto circular ducts or as a
branch off circular or rectangular ducts
– DUK-F and DUK-V can also be installed on the
face of plane surfaces, e.g. walls and
bulkheads
These are only schematic diagrams to illustrate

installation details.
Installation onto a plane surface
① ②
① Plane surface
② Jet nozzle
TJN, DUK-V
– No duct connection
– Screw fix the spherical nozzle casing to the
installation surface
– Attach the face cover ring
Installation in circular ducts, with outer

casing
③ ②
① Circular duct
② Jet nozzle
③ Outer casing
TJN/.../C
– Horizontal duct connection
– Screw fix the spigot to the circular duct
– Attach the outer casing
PD – DUK – 22 03/2017 – DE/en

Jet nozzles
Installation on rectangular ducts, with outer

casing
① ②
④ ③
① Rectangular duct
② Spigot to fit onto rectangular ducts
③ Jet nozzle
④ Outer casing
TJN-K/.../C
– Screw fix the spigot or the connection piece with
raised edges to the rectangular duct
Installation on circular ducts, with outer

casing
① ②
④ ③
① Circular duct
② Saddle connector
③ Jet nozzle
④ Outer casing
TJN-R/.../C
– Screw fix the saddle connector to the circular duct
03/2017 – DE/en PD – DUK – 23

Jet nozzles
Installation onto a plane surface
① ②
① Plane surface
② Jet nozzle
DUK-F
– No duct connection
– Screw fix the nozzle to the installation surface
PD – DUK – 24 03/2017 – DE/en

Jet nozzles
Basic information and nomenclature DUK
Principal dimensions Nominal width of the circular duct, for nozzles with
saddle connector
ØD₁ [mm]
Outer diameter of the face cover ring L₁ [mm]
Length of the face cover ring
ØD₂ [mm]
Smallest nozzle diameter (at the discharge L₂ [mm]
opening) Casing length
ØD₃ [mm] m [kg]
Diameter of the nozzle casing Weight
ØD₄ [mm]
Nomenclature Air velocity at throw distance L (measured at the

centre of the airflow)
LWA [dB(A)]
Sound power level of the air-regenerated noise L [m]
Throw distance with isothermal operation, no
 [m³/h] and [l/s] throw distance reduction
Volume flow rate
Aeff [m²]
Δtz [K] Effective air discharge area
Supply air to room air temperature difference
All sound power levels are based on 1 pW.
Δpt [Pa]
Total differential pressure
vL [m/s]
03/2017 – DE/en PD – DUK – 25

Diffusori di ripresa con schermo forellato Clima
SDFZ-R I A RIC
HIE STA
PR E Z Z
Prodotto SDFZ-R
Materiale di costruzione Acciaio
Finitura RAL 9010
I diffusori di ripresa SDFZ-R sono progettati per l’installazione a soffitto, sia a filo controsoffitto
sia sospesa. Il disegno dello schermo forellato di forma quadrata è del tutto simile a quello dei
diffusori di mandata SDFZ. Possono essere forniti con accessori quali filtro piano PFT classe
G3 e plenum di collegamento SPLFZ con attacco di testa o laterale. Il plenum può essere
dotato di serranda di regolazione ed è disponibile nelle versioni con e senza isolamento.
I diffusori sono dotati di sistema di sganciamento rapido a pressione che facilita l’apertura e
l’ispezione del controsoffitto.
Grandezza SDFZ-R SDFZ-R-PFT Accessori

diffusore diffusore con filtro
SPLFZ SPLFZ-R SPLFZ/L SPLFZ/L-R
plenum plenum con serranda plenum att. laterale plenum att. laterale
con serranda
€ € € € € €
300
400
500
600 ✔ ✔ ✔
✔ Prodotti pronti a stock
Selezione rapida Sistema di sganciamento rapido
Q min. Q max
NR 20 35
Perdita di carico Pa 5 10
Dimensionale

E A F
300 295 269 245
400 395 369 345
500 495 469 445
600 595 569 545
Accessori

E F D1 H C
300 295 245 123 185 280
400 395 345 198 205 320
500 495 445 248 286 370
600 595 545 313 353 435
Plenum SPLFZ/R Plenum SPLFZ/L-R attacco laterale

(con serranda) (con serranda)
33
X XTRS-Rtestregistrierung
Ventilation grilles for instal

lation into circular ducts
Type TRS-R
Ventilation grilles, made of galvanised sheet steel, with

individually adjustable, vertical blades, for installation
into circular ducts
Ventilation grille with droplet shaped blades
■■ Nominal sizes 225 × 75 – 1225 × 225 mm
■■ Volume flow rate range 11 – 930 l/s or 40 – 3348 m³/h
■■ Grille face made of galvanised sheet steel
■■ Front border with countersunk holes, 27 mm wide

■■ Grille face in RAL CLASSIC colours
■■ Attachments for volume flow rate balancing and air direction control
03/2017 – DE/en PD – TRSR – 1

Ventilation grilles for installation into circular ducts
General information TRS-R
Type Page
TRS-R General information TRSR – 2
Function TRSR – 3
Technical data TRSR – 6
Quick sizing TRSR – 7
Specification text TRSR – 8
Order code TRSR – 9
Dimensions and weight TRSR – 10
Product details TRSR – 12
Installation details TRSR – 13
Commissioning TRSR – 14
Basic information and nomenclature TRSR – 15
Application Application – For installation into circular ducts

– Ventilation grille of Type TRS-R as supply air or
extract air variant for comfort zones and Special characteristics
industrial zones – Individually adjustable blades
– Directed supply air discharge for mixed flow
Nominal sizes
ventilation
– Nominal length: 225, 325, 425, 525, 625, 825,
– Blades are adjustable to meet different local
1025, 1225 mm
requirements
– Nominal height: 75, 125, 225 mm
– For variable and constant volume flows
– For supply air to room air temperature
Other dimensions upon request
differences from –12 to +4 K
Description Variants (with attachment -5 and L from 825 mm: Ø224

– TRS-R-RA: Grille face with vertical blades – 400 mm)
– TRS-R-RD: Grille face with vertical and – H = 125 mm: Ø300 – 900 mm
horizontal blades, individually adjustable – H = 225 mm: Ø600 – 2400 mm
Parts and characteristics Materials and surfaces

– Sloped border with chamfered inside edge – Border and blades made of galvanised sheet
– Individually adjustable, vertical blades steel
– Factory fitted perimeter seal – P1: Border and blades powder-coated, RAL
– RD: Individually adjustable, horizontal blades CLASSIC colour
for air direction control
Attachments – Sound power level of the air-regenerated noise
– RS, R5: For volume flow rate balancing measured according to EN ISO 5135
Construction features Maintenance

– Asymmetrically supported blades – Maintenance-free as construction and
– Front border with countersunk holes materials are not subject to wear
– Inspection and cleaning to VDI 6022
Suitable circular duct diameter
– H = 75 mm: Ø150 – 400 mm
PD – TRSR – 2 03/2017 – DE/en

Function TRS-R
Functional description achieves a larger throw distance than a free jet

Ventilation grilles are air terminal devices for the (from a grille that is not installed near the ceiling).
supply air and extract air of ventilation and air Single grilles, groups of grilles and continuous
conditioning systems. They direct the supply air horizontal runs all achieve different throw
into the room. Ventilation grilles with adjustable distances.
blades allow for adapting the discharge direction In cooling mode it is necessary to take account of
to the local conditions. The result is a mixed flow the jet deviation towards the occupied zone, which
ventilation in comfort zones and industrial zones, increases as the supply air to room air
with good overall room ventilation. temperature difference increases and the
Induction slows the airflow down, i.e. the airflow discharge velocity decreases. In heating mode the
velocity decreases as the distance from the grille supply air jet deviates towards the ceiling. This
increases. The distance at which the airflow has no negative effect on the airflow velocity in the
velocity reaches a certain defined value, e.g. occupied zone, but it may affect the complete
0.2 m/s, is called throw distance. The supply air jet ventilation of the room.
from wall grilles that are installed near the ceiling
Schematic illustration of a ventilation grille with transverse blades
① Front border ② Transverse blades
Air pattern in cooling mode, with ceiling Air pattern in cooling mode, without ceiling
effect, sectional view effect, sectional view
Distance from ceiling ≤ 0.3 m Distance from ceiling ≤ 0.8 m
03/2017 – DE/en PD – TRSR – 3

Function TRS-R
Air pattern with ceiling effect, sectional view Air pattern without ceiling effect, sectional
view
ls
ls
Distance from ceiling ≤ 0.3 m Distance from ceiling ≤ 0.8 m
Air pattern with ceiling effect, top view Air pattern without ceiling effect, top view
ls
ls
Air pattern with ceiling effect, group of grilles, Air pattern without ceiling effect, group of
top view grilles, top view
ls ls
Distance between single grilles ≥ 0.15 × lS Distance between single grilles ≥ 0.2 × lS
PD – TRSR – 4 03/2017 – DE/en

Function TRS-R
Air pattern, group of grilles, top view
b < 0.1 × lS
Several single grilles arranged in a row and with not

much distance between them have the same effect
as a continuous horizontal run.
03/2017 – DE/en PD – TRSR – 5

Technical data TRS-R
Nominal sizes 225 × 75 to 1225 × 225 mm

Minimum volume flow rate 11 – 275 l/s or 40 – 990 m³/h
Maximum volume flow rate, with LWA max. 40 dB(A)
62 – 930 l/s or 223 – 3348 m³/h
without attachments
Supply air to room air temperature difference –12 to +4 K
Volume flow rates apply to supply air
Geometric free area

L [mm]
H 225 325 425 525 625 825 1025 1225
Ageo
mm m²
75 0.007 0.011 0.015 0.018 0.022 0.029 0.036 0.043
125 0.015 0.022 0.030 0.037 0.044 0.059 0.074 0.089
225 0.045 0.060 0.075 0.090 0.119 0.149 0.179
Effective air discharge area (supply air)

L [mm]
H 225 325 425 525 625 825 1025 1225
Aeff
mm m²
75 0.007 0.011 0.014 0.018 0.021 0.029 0.036 0.043
125 0.014 0.021 0.029 0.036 0.043 0.057 0.072 0.086
225 0.043 0.057 0.072 0.086 0.114 0.142 0.172
Effective air discharge area

L [mm]
H 225 325 425 525 625 825 1025 1225
Aeff
mm m²
75 0.006 0.009 0.011 0.014 0.016 0.022 0.028 0.033
125 0.011 0.016 0.022 0.028 0.033 0.044 0.055 0.066
225 0.033 0.044 0.055 0.066 0.090 0.110 0.134
325 0.066 0.083 0.100 0.134 0.170 0.200
425 0.134 0.180 0.220 0.270
525 0.280 0.340
PD – TRSR – 6 03/2017 – DE/en

Quick sizing TRS-R
TRS-R, volume flow rate ranges
1225 × 225
1025 × 225
825 × 225
625 × 225
525 × 225
425 × 225
325 × 225
225 × 225
1225 × 125
1025 × 125
825 × 125
625 × 125
525 × 125
425 × 125
325 × 125
225 × 125
1225 × 75
1025 × 75
825 × 75
625 × 75
525 × 75
425 × 75
325 × 75
225 × 75
40 50 100 200 500 1000 2000 5000 10000 13000 m3/h

Nenngröße
10 20 50 100 200 500 1000 2000 3000 3900 l/s
× LWA = 40 dB(A) with unrestricted airflow+ LWA = 40 dB(A) with airflow restricted by 50 %
03/2017 – DE/en PD – TRSR – 7

Specification text TRS-R

programme.
Ventilation grilles, rectangular, made of galvanised Technical data

sheet steel, for supply and extract air. Aesthetic – Nominal sizes: 225 × 75 to 1225 × 225 mm
sloped border with chamfered inside edge – Minimum volume flow rate (supply air):
Installation preferably in circular ducts. 11 – 275 l/s or 40 – 990 m³/h
Ready-to-install component which consists of a – Maximum volume flow rate (supply air), at LWA
border and individually adjustable, vertical blades. max. 40 dB(A) without attachments: 62 – 930 l/
Countersunk holes for fixing the grille to the s or 223 – 3348 m³/h
installation surface. – Supply air to room air temperature difference:
Sound power level of the air-regenerated noise –12 to +4 K
measured according to EN ISO 5135.
Sizing data
Special characteristics – _____________ _______________________
– Individually adjustable blades [m³/h]
– Δpt____________ _______________________
Materials and surfaces [Pa]
– Border and blades made of galvanised sheet Air-regenerated noise
steel – LWA____________ _______________________
– P1: Border and blades powder-coated, RAL [dB(A)]
CLASSIC colour
PD – TRSR – 8 03/2017 – DE/en

Order code TRS-R
TRS-R
TRS-R – R5 / 825×125 / P1 – RAL ...
   
 Type  Surface
TRS-R Single grille No entry: galvanised grille face
P1 Powder-coated, specify RAL CLASSIC
 Variants and attachments colour
Variants
RA Grille face with vertical blades Gloss level
RD Grille face with individually adjustable RAL 9010 50 %
vertical and horizontal blades for air RAL 9006 30 %
direction control All other RAL colours 70 %
Attachments
RS Hit and miss damper for TRS-R-RA
R5 Slanting hit and miss damper for TRS-R-
RD
 Nominal size [mm]

L x H
Order example: TRS-R-R5/825×225/P1-RAL 9010
Damper unit, special hit and miss damper and air control
Attachments
blades
Nominal size 825 × 225 mm
Exposed surface Powder-coated RAL 9010, pure white
03/2017 – DE/en PD – TRSR – 9

Dimensions and weight TRS-R
The weight table shows the available nominal

sizes
TRS-R, 27 mm wide front border
H + 27
H+5
24
16,7 T₂
24
L + 27
L Nominal length H Nominal height
TRS-R-RA
T2
Nominal height
mm
75 37
125 41
225 52
TRS-R-RA
L [mm]
H 225 325 425 525 625 825 1025 1225
m
mm kg
75 0.4 0.5 0.7 0.8 0.9 1.2 1.5 1.8
125 0.5 0.7 0.8 1.0 1.2 1.6 1.9 2.3
225 1.0 1.2 1.5 1.8 2.3 2.8 3.3
Weights apply to ventilation grilles without attachments
TRS-R-RD, 27 mm wide front border

H + 27
H+5
24
16,7 T₂
24
L + 27
L Nominal length H Nominal height
PD – TRSR – 10 03/2017 – DE/en

Dimensions and weight TRS-R
TRS-R-RD
T2
Nominal height
mm
75 45
125 49
225 60
TRS-R-RD
L [mm]
H 225 325 425 525 625 825 1025 1225
m
mm kg
75 0.5 0.6 0.8 1.0 1.1 1.4 1.8 2.2
125 0.6 0.9 1.0 1.3 1.6 2.1 2.5 3.0
225 1.4 1.8 2.2 2.6 3.4 4.2 5.0
Weights apply to ventilation grilles without attachments
Circular duct dimensions

Nominal height Minimum Maximum
Variant
mm mm
75 TRSR 150 400
75 TRSR-5 from L = 825 mm 224 400
125 All 300 900
225 All 600 2400
03/2017 – DE/en PD – TRSR – 11

Product details TRS-R
Front border – longitudinal section (L), 24 mm
37
7
24
Blade
5
19
PD – TRSR – 12 03/2017 – DE/en

Installation details TRS-R

– Installation preferably in circular ducts
– Installation with or without installation subframe
– If no installation subframe is used, the border
should be fixed with screws
– If the grille is installed into a spiral duct of a
larger diameter, the duct seams should be
riveted
03/2017 – DE/en PD – TRSR – 13

Commissioning TRS-R
Volume flow rate balancing

When several ventilation grilles are installed on
the same duct, it may be necessary to balance the
volume flow rates.
– AG: Damper unit with opposed action blades,
adjustable, secured with a locking screw
– AS: Damper unit with hit and miss damper,
adjustable, secured with a locking screw
Air pattern
– Adjustable blades: Set the air control blades
individually or together and depending on the
local conditions
– D, DG: Air control blades, fitted at 90° to the
front blades, can be adapted to the local
conditions
Volume flow rate balancing -S
X
X
Attachments -AS, -KS, -RS and Type ASW
PD – TRSR – 14 03/2017 – DE/en

Basic information and nomenclature TRS-R
Principal dimensions Nominal height of the ventilation grille
L [mm] m [kg]
Nominal length of the ventilation grille Weight
H [mm]
Nomenclature Δpt [Pa]
LWA [dB(A)]
Sound power level of the air-regenerated noise lS [m]
Distance from single grille or horizontal run
 [m³/h] and [l/s] section (throw distance)
Volume flow rate
03/2017 – DE/en PD – TRSR – 15

FKA-EU 1.1 –
X XFKA-EUtestregistrierung
Fire dampers 1
Type FKA-EU
FKA-EU
with fusible link for 72 °C
For diverse applications

CE compliant according Rectangular fire damper for the isolation of duct penetrations between
to European regulations
two fire compartments, available in many different sizes and constructions
■■ Nominal sizes 200 × 200 – 1500 × 800 mm, in increments of 5 mm
■■ Low differential pressure and sound power level
■■ Optional stainless steel casing or powder-coated casing
for increased corrosion protection
■■ Integration into the central BMS with TROXNETCOM

■■ Electric actuator 24 V/230 V
With TROXNETCOM
as an option ■■ Release temperature 72 °C
■■ Duct smoke detectors
H GE
ISC TE
EN
ST
I
G
HY
ET
VD
I 6022
Tested to VDI 6022
03/2017 – DE/en PD – 1.1 – 1

Fire dampers
General information FKA-EU
Type Page
1 FKA-EU General information 1.1 – 2
Correct use 1.1 – 7
Order code 1.1 – 9
Cover grille 1.1 – 10
Circular spigot 1.1 – 12
Flexible connector 1.1 – 14
Extension piece 1.1 – 16
Limit switch 1.1 – 18
Spring return actuator 1.1 – 19
TROXNETCOM 1.1 – 21
Duct smoke detectors 1.1 – 22
Quick sizing 1.1 – 23
Free area and resistance coefficient 1.1 – 25
Dimensions and weights – FKA-EU 1.1 – 26
Dimensions and weights – FKA-EU/.../Z4* 1.1 – 27
Dimensions – Duct connection 1.1 – 28
Specification text 1.1 – 29
Basic information and nomenclature 1.3 – 1
Variants FKA-EU with fusible link FKA-EU with spring return actuator
Product examples
PD – 1.1 – 2 03/2017 – DE/en

Fire dampers
Description Application Parts and characteristics

– TROX fire dampers of type FKA-EU
with CE marking and declaration of
– Release temperature 72 °C
1
performance, for t he isolation of duct Construction features
penetrations between two fire compartments – Single-handed operation
by automated closing in the event of a fire – Rectangular or square construction,
– To prevent the propagation of fire rigid casing, both flanges with fixing holes
and smoke through ductwork to adjacent – Suitable for the connection of ducts,
designated fire compartments spigots, flexible connectors or a cover grille
– The release mechanism is accessible
FKA-EU with
Classification and can be tested from the outside
spring return a
ctuator – Class of performance up to – Remote control with spring return actuator
EI 120 (ve, ho, i ↔ o) S acc. to EN 13501-3
Variants Casing:
– With fusible link – Galvanised sheet steel
– With spring return actuator – Galvanised sheet steel,
powder-coated RAL 7001
Nominal sizes – Stainless steel 1.4301
– B × H: 200 × 200 – 1500 × 800 mm
(in increments of 5 mm)) Damper blade:
– L: 240 mm or 500 mm – Special insulation material
– Special insulation material with impregnation
Attachments*
– Limit switch for damper blade
Other components:
position indication
– Damper blade shafts and drive linkage
– Spring return actuator for 24 V AC/DC
made of stainless steel
or 230 V AC supply voltage
– Brass or stainless steel bearings
– Network module for the integration
– Seals of polyurethane or elastomer
with AS-i or LON networks
*All attachments can be retrofitted
The construction variants with stainless steel
Accessories or powder-coated casing meet even more critical
– Flexible connectors requirements for corrosion protection.
– Cover grille Detailed listing on request.
– Circular spigots
Useful additions Installation is carried out according to
– Duct smoke detector RM-O-3-D the installation and operating manual.
– Duct smoke detector
with airflow monitor RM-O-VS-D Mortar-based installation:
– In solid walls and ceiling slabs
Special characteristics – In lightweight partition walls with metal support
– Declaration of performance according to structure and cladding on both sides
Construction Products Regulation
– Classification to EN 13501-3, Dry mortarless installation:
up to EI 120 (ve, ho, i ↔ o) S – Remote from solid walls
– Complies with the requirements of EN 15650
– Tested to EN 1366-2 Standards and guidelines
for fire resistance p
roperties – Construction Products Regulation
– Hygiene complies with VDI 6022 – EN 15650:2010 Ventilation for buildings –
part 1 (07/2011), VDI 3803 (02/2010), Fire dampers
DIN 1946 part 4 (12/2008), – EN 1366-2:2015 Fire resistance tests
and EN 13779 (09/2007) for service installations – Fire dampers
– Corrosion protection according to EN 15650 – EN 13501-3:2010 Fire classification
in connection with EN 60068-2-52 of construction products and building elements
– Closed blade air leakage to EN 1751, class 2 – EN 1751:2014 Ventilation for buildings –
– Casing air leakage to EN 1751, Air terminal devices
class C; (B + H) ≤ 700, class B
– Low differential pressure
and sound power level
– Any airflow direction
– Integration into the central BMS
with TROXNETCOM
03/2017 – DE/en PD – 1.1 – 3

Fire dampers
Maintenance
1 – The functional reliability of the fire damper
must be tested at least every six months;
this has to be arranged by the owner of the
ventilation system; functional tests must be
carried out in compliance with the basic
maintenance principles stated in EN 13306
and DIN 31051. If two consecutive tests,
one 6 months after the other, are successful,
the next test can be conducted one year later.
– A functional test involves closing the damper
blade and opening it again; with a spring return
actuator this can be done via remote control
– Fire dampers must be included in the regular
cleaning schedule of the ventilation system.
– For details on functional tests, maintenance
and inspection refer to the installation
and operating manual
Technical data Nominal sizes 200 × 200 – 1500 × 800 mm¹⁾

Casing lengths 240 and 500 mm
Volume flow rate range Up to 14400 l/s or up to 51840 m³/h
Differential pressure range Up to 2000 Pa
Temperature range –20 – 50 °C **
Release temperature 72 °C
Upstream velocity* ≤ 8 m/s with standard construction; ≤ 12 m/s with spring return actuator
* Data applies to uniform upstream and downstream conditions for the fire dampers
** Temperatures may differ for units with attachments; details for other applications are available on request.
Condensation and the intake of humid fresh air have to be avoided as otherwise operation will be impaired
or not possible.
¹⁾ Damper blade with lip seal; with W × H ≤ 400 × 300 mm, from W × H > 400 × 300 mm with travel stop seal
PD – 1.1 – 4 03/2017 – DE/en

Fire dampers
Function Functional description

In the event of a fire, fire dampers shut
automatically to prevent the propagation of fire
1
Construction
and smoke through ductwork to adjacent
with fusible link
designated fire compartments. In the event of a
fire, the valve is triggered at 72 °C by a fusible link.
The release mechanism is accessible and can be
tested from the outside. Optionally, limit switches
are available for damper blade position indicator.
Schematic illustration of FKA-EU with fusible link
⑧
③ ② ①
① Casing ⑤ Interlock
② Damper blade ⑥ Handle
(with lip seal with W × H ≤ 400 × 300 mm) ⑦ Thermal release mechanism
③ Blade travel stop seal (W × H > 400 × 300 mm) ⑧ Fusible link
④ Seal
03/2017 – DE/en PD – 1.1 – 5

Fire dampers

1 The spring return actuator enables the motorised
opening and closing of the damper blade;
Construction
it can be activated by the central BMS.
with spring return actuator
In the event of a fire, the damper is triggered
thermoelectrically at 72 °C. As long as power
is supplied to the actuator, the damper blade
remains open. If the supply voltage fails,
the damper closes (power off to close).
Motorised fire dampers can be used to shut off
ducts. The torque of each actuator is sufficient to
open and close the damper blade even while the
fan is running. The spring return actuator is fitted
with limit switches that can be used for capturing
the damper blade position.
Schematic illustration of FKA-EU with spring return actuator
⑦
③ ② ①
① Casing ⑤ Spring return actuator
② Damper blade ⑥ Temperature sensor
(with lip seal with W × H ≤ 400 × 300 mm) ⑦ Thermoelectric release mechanism
③ Blade travel stop seal (W × H > 400 × 300 mm)
④ Seal
PD – 1.1 – 6 03/2017 – DE/en

Fire dampers
Correct use FKA-EU
Design information Incorrect use

– Approved only for use in ventilation
and air conditioning systems
Never use the fire damper
1
– If the fire damper is installed in solid walls – in areas with potentially explosive atmospheres
and ceiling slabs, remote from solid walls – as a smoke control damper
as well as in lightweight partition walls with – outdoors without sufficient protection against
a lower fire resistance class than that of the fire the effects of weather
damper, the fire resistance class of the wall – in atmospheres where chemical reactions,
or ceiling slab applies also to the FKA-EU whether planned or unplanned, may cause
(details upon request) damage to the fire damper or lead to corrosion
– Loads imposed on the casing may impair
the function of the fire damper. Install and
connect t he damper in such a way that no
loads will be imposed on the installed damper.
– For particular applications it is recommended
that flexible connectors are used to connect
rigid ducting to the unit.
– Inspection accesses are provided
for maintenance and cleaning work
– For further information relevant to design,
in particular information on installation
situations, please refer to the operating
and installation manual.
Essential characteristic: fire resistance ― size [mm]: 200 × 200 to 1500 × 800
Supporting Construction Installation Installation type Performance

construction location class
(EI TT)
up to
Mortar-based
• d ≥ 115 mm in the wall EI 120 (ve i↔o) S
installation
Solid wall
• d ≥ 115 mm Mortar-based
in the wall EI 120 (ve i↔o) S
• Array, up to 3.2 m2 installation
Solid wall
• d ≥ 115 mm remote from the Dry mortarless

EI 120 (ve i↔o) S
• Cladding with fire barrier or mineral wool wall installation
Solid wall
03/2017 – DE/en PD – 1.1 – 7

Fire dampers
Correct use FKA-EU
1
Essential characteristic: fire resistance ― size [mm]: 200 × 200 to 1500 × 800
Supporting Construction Installation Installation type Performance

construction location class
(EI TT)
up to
• Metal stud wall, gypsum plasterboard DF

Mortar-based
installation
• With mineral wool
Lightweight
partition wall
• Metal stud wall, gypsum plasterboard DF

Mortar-based
installation
• With or without mineral wool
Lightweight
partition wall
Mortar-based
• d ≥ 150 mm in the ceiling EI 120 (ho i↔o) S
installation
Solid ceiling slab
Installation orientation Installation orientation with horizontal ducts
① Release mechanism (mechanical or spring return actuator)
PD – 1.1 – 8 03/2017 – DE/en

Fire dampers
Order code FKA-EU
Order code FKA-EU
FKA – EU – 1 / PL / 600×400×500 / A0 / Z43

1
     
 Type  Nominal size [mm]

FKA-EU Fire damper B × H × L
 Construction  Accessories
No entry: standard construction No entry: none
1 Powder-coated casing, RAL 7001 A0 – SS
2 Stainless steel casing
7 Impregnated damper blade  Attachments
1 – 7 Powder-coated casing RAL 7001 Z00 – ZA07
and impregnated damper blade
2 – 7 Stainless steel casing
 Country of destination
PL Poland
Other destination countries upon request
Order examples FKA-EU-1/PL/600×400×500/A0/A0/Z43

Construction variant Casing powder-coated, RAL 7001, silver grey
Nominal size 600 × 400 × 500 mm
Accessories Cover grille on operating side
Attachment Spring return actuator 230 V AC
03/2017 – DE/en PD – 1.1 – 9

Accessories
Cover grille FKA-EU
Description Application Materials and surfaces

1 – If only one end is to be ducted on site,
the other end must have a cover grille
– Cover grilles made of galvanised sheet steel
(and powder-coated silver grey, RAL 7001,
– For certain heights extension pieces when used with powder-coated (1)
may be required, see table and stainless steel (2) dampers)
– Fire damper, cover grille and, if applicable,
extension piece are factory assembled to Note
form a unit For further information relevant to design,
– The free area of the cover grille is approx. 70% in particular information on installation situations,
– The fixing holes in the cover grilles please refer to the operating
and extension pieces match those and installation manual.
in the fire damper flanges
– Cover grilles are also available separately
Cover grille
/ A0 / Cover grille for FKA-EU

/ 0A / Operating side Installation side Order code
/ AA / Cover grille – A0
– Cover grille 0A

Cover grille Cover grille AA
Order code detail
Technical data Arrangement and length of extension pieces (dimensions in mm)

H Operating side Installation side L Order code
200 – 300 – – 500 A0
350 – 550 120 – 500 A0
200 – 300 – – 500 0A
350 – 550 – – 500 0A
600 – 800 – 120 500 0A
200 – 300 – – 500 AA
350 – 550 120 – 500 AA
600 – 800 260 120 500 AA
The distance »a« Cover grille

between the open d amper
blade and the spigot
should be approx. 50 mm.
① ② ①
① Cover grille, mesh aperture 10 mm × 10 mm, ② Extension piece

wire width 2 mm
PD – 1.1 – 10 03/2017 – DE/en

Accessories
Cover grille FKA-EU
The distance »a« Cover grille

blade and the spigot a a 1
should be approx. 50 mm. a a B A
B A
H/B
H/B
① ①
① ①
240 260
120 240 260
a a
B A
② ②
H/B
① ①
260 240 260 120
Ⓐ Installation side ① Cover grille, mesh aperture 10 mm × 10 mm,

Ⓑ Operating side wire width 2 mm
② Extension piece
Extension piece and cover grille are supplied factory assembled.
03/2017 – DE/en PD – 1.1 – 11

Accessories
Circular spigot FKA-EU

1 – Circular spigots for rectangular FKA-EU
fire dampers facilitate the direct connection
– Circular spigots made of galvanised sheet steel
of circular ducts when used with powder-coated (1)
– For certain heights extension pieces and stainless steel (2) dampers)
may be required, see table
– Fire damper, spigot and, if applicable, Note
extension piece are factory assembled For further information relevant to design,
to form a unit in particular information on installation situations,
– The fixing holes in the spigots and extension please refer to the operating
pieces match those in the fire damper flanges and installation manual.
– Spigots are also available separately.
/ R0 / Circular spigot for FKA-EU

/ 0R / Operating side Installation side Order code
/ RR / Spigot – R0
– Spigot 0R

Spigot Spigot RR
Order code detail

200 – 300 – – 500 R0
350 – 550 120 – 500 R0
200 – 300 – – 500 0R
350 – 550 – – 500 0R
600 – 800 – 120 500 0R
200 – 300 – – 500 RR
350 – 550 120 – 500 RR
600 – 800 260 120 500 RR
The distance »a« Circular spigot

blade and the spigot
① ② ①
① Circular spigot ② Extension piece
PD – 1.1 – 12 03/2017 – DE/en

Accessories
Circular spigot FKA-EU
The distance »a« Circular spigot

blade and the spigot a a 1
should be approx. 50 mm. a a B A
B A
H/B
H/B
ØD
ØD
① ①
① ①
240 260
120 240 260
a a
B A
② ②
H/B
ØD
① ①
260 L 120
Ⓐ Installation side ① Circular spigot

Ⓑ Operating side ② Extension piece
Extension piece and spigots are supplied factory assembled.
Dimensions [mm]
Nominal size B × H ØD
200 200 × 200 198
250 250 × 250 248
300 300 × 300 248
350 350 × 350 313
400 400 × 400 398
450 450 × 450 448
500 500 × 500 498
550 550 × 550 498
600 600 × 600 558
650 650 × 650 628
700 700 × 700 628
750 750 × 750 708
800 800 × 800 798
03/2017 – DE/en PD – 1.1 – 13

Accessories
Flexible connector FKA-EU

1 – As ducts may expand and walls may become
deformed in the event of a fire, we recommend
– Flexible connectors made of galvanised steel
and fibre-reinforced plastic
using flexible connectors for installation – Fire resistance properties to 4102; B2
in lightweight partition walls
and remote from solid walls Note
– Flexible connectors should be installed For further information relevant to design,
in such a way that both ends can compensate in particular information on installation situations,
both tension and compression please refer to the operating
– Flexible ducts can be used as an alternative and installation manual.
– For certain heights extension pieces
– The fixing holes in the flexible connectors
Flexible connector and extension pieces match those
in the fire damper flanges
– Flexible connectors
are also available separately
/ S0 / Flexible connector for FKA-EU

/ 0S / Operating side Installation side Order code
/ SS / Flexible connector – S0
– Flexible connector 0S

Flexible connector Flexible connector SS
Order code detail

200 – 300 – – 500 S0
350 – 550 120 – 500 S0
200 – 300 – – 500 0S
350 – 550 – – 500 0S
600 – 800 – 120 500 0S
200 – 300 – – 500 SS
350 – 550 120 – 500 SS
600 – 800 260 120 500 SS
Flexible connector
* flexible length ≥ 100 mm
when installed
The distance »a«

blade and the flexible
connector should b e
approx. 50 mm.
① ② ①
~ 160*
~ 185
① Flexible connector ② Extension piece
* flexible length ≥ 100 mm when installed
PD – 1.1 – 14 03/2017 – DE/en

Accessories
Flexible connector FKA-EU
The distance »a« Flexible connector

blade and the flexible a a 1
connector should b e a a B A
approx. 50 mm.
B A
H/B
H/B
① ①
① ①
240 260
120 240 260
a a
B A
② ②
H/B
① ①
260 240 260 120
Ⓐ Installation side ① Flexible connector

Ⓑ Operating side ② Extension piece
Extension pieces are supplied factory assembled.

Flexible connectors are supplied unassembled, connection material is to be provided by others.
03/2017 – DE/en PD – 1.1 – 15

Accessories
Extension piece FKA-EU

1 – Fire dampers ordered with flexible connector,
cover grille or circular spigot are supplied
– Extension piece made of galvanised sheet
steel (and powder-coated silver grey,
including extension pieces. RAL 7001, when used with powder-coated (1)
– Extension pieces are also available separately and stainless steel (2) dampers)
in the lengths 120 mm and 260 mm
Note
For further information relevant to design,
in particular information on installation situations,
please refer to the operating
Extension piece
Technical data Dimensions [mm]

H 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700 750 800
When there are cover x –103 –78 –53 –28* –3* 22* 47* 72* 97* 122* 147* 172* 197*
grilles, circular spigots or y
flexible connectors you L = 240 35* 60* 85* 110* 135* 160* 185* 210* 235* 260* 285* 310* 335*
may have to use an
L = 500 –225 –200 –175 –150 –125 –100 –75 –50 –25* 0* 25* 50* 75*
extension piece for
certain heights. * Extension piece required
The distance »a« Open blade protrusion

blade and the cover grille, y
circular spigot or flexible -x -x -y
connector s hould be
approx. 50 mm. B A B A
H/B
H/B
L =240 240
L = 500
x y x y
B A B A
H/B
H/B
L =240 240
L = 500
ⒶInstallation side ⒷOperating side
PD – 1.1 – 16 03/2017 – DE/en

Accessories
Extension piece FKA-EU
The distance »a« Extension piece

blade and the flexible 1
connector should b e a a a
approx. 50 mm. B A B A
35
H/B
H/B
① ①
240 260 120 120 240 260
a a
35
B A
H/B
① ①
260 240 260 120
Ⓐ Installation side ① Extension piece,

ⒷOperating side on operating and/or installation side
03/2017 – DE/en PD – 1.1 – 17

Attachments
Limit switch FKA-EU
Description FKA-EU with limit switch

1 – Limit switches with volt-free contacts enable
the damper blade position indication.
– Up to the maximum switch rating,
relays or indicator lights for fire alarm systems
can be used
– One limit switch each is required for damper
blade positions OPEN and CLOSED
– Fire dampers with a fusible link can be supplied
with one or two limit switches;
the switches can also be fitted later
Limit switch
/ Z01 Attachments Order code

/ Z02 Limit switch for damper blade position "CLOSED" Z01
/ Z03 Limit switch for damper blade position OPEN Z02
Limit switches for damper blade positions C
LOSED
 Z03
and OPEN
Order code detail
Technical data Limit switch

Connecting cable length/cross section 1 m/3 × 0.34 mm²
Protection level IP 66
Type of contact 1 changeover contact, gold-plated
Maximum switching current 0.5 A
Maximum switching voltage 30 V DC, 250 V AC
Minimum switch rating 5 mA, 3 V
Contact resistance Approx. 30 mΩ
Wiring examples Limit switch not actuated Limit switch actuated
3 – 30 V DC 3 – 30 V DC
3 – 250 V AC 3 – 250 V AC
N(-) L(+) N(-) L(+)
① ①
GN
BN
WH WH
① Indicator light or relay, to be provided by others ① Indicator light or relay, to be provided by others
PD – 1.1 – 18 03/2017 – DE/en

Attachments
Spring return actuator FKA-EU
Description FKA-EU with spring return actuator

– An open/close actuator allows for the remote
control of the fire damper and/or release
1
by a suitable duct smoke detector
– If the supply voltage fails, or with thermoelectric
release, the damper closes (power off to close)
– Fire dampers with spring return actuators
can be functionally checked
OPEN/CLOSED/OPEN
– Ambient temperature,
FKA-EU normal operation –30 to 50 °C
with spring return a
ctuator – Two integral limit switches with volt-free
contacts enable the damper blade position
indication (OPEN and CLOSED)
– The connecting cables of the 24 V spring return
actuator are fitted with plugs, which ensure
quick and easy connection
to the TROX AS-i bus system
– A conversion kit is available for adding
an actuator to the standard construction
– In case of conventional wiring (Z45) the voltage
is supplied by a safety transformer

/ Z45 Spring return actuator 230 V Z43
/ Z60 Spring return actuator 24 V AC/DC Z45
/ Z61
Spring return actuator 24 V including power supply u
nit BKN230-24-C-MP TR Z60
 Spring return actuator 24 V including power supply u
nit BKN230-24-C-MP TR
Z61
Order code detail and control module B KS24-1 TR
Spring return actuator Type BFN for FKA-EU in sizes W × H = 200 × 200 – 1200 × 600 mm.

Spring return actuator Type BF for FKA-EU in sizes W × H = 1201 × 601 – 1500 × 800 mm.
Technical data Spring return actuator

Type BFN230-T TR BF230-T TR
Supply voltage 230 V AC, 50/60 Hz
Functional range 198 – 264 V AC
Spring compression 5 W 8.5 W
Power rating Hold position 2.1 W 3 W
Rating 10 VA 11 VA
Running time Actuator / spring return <60 s/<20 s <120 s/approx. 16 s
Type of contact 2 changeover contacts
Switching voltage 5 – 120 V DC/5 – 250 V AC
Limit switch
Switching current 1 mA – 3 (0.5 inductive) A 1 mA – 6 A
Contact resistance <1 Ω (when new) <100 mΩ
IEC protection class II (protective insulation)
EC conformity EMC acc. to 2014/30/EU, low voltage acc. to 2014/35/EU
Actuator 1 m/2 × 0.75 mm² (free of halogens)

Connecting cable
Limit switch 1 m/6 × 0.75 mm² (free of halogens)
03/2017 – DE/en PD – 1.1 – 19

Attachments
Spring return actuator FKA-EU
Technical data Spring return actuator

1 Type BFN24-T-ST TR BF24-T-ST TR
Supply voltage 24 V AC/DC, 50/60 Hz
19.2 – 28.8 V AC
Functional range
21.6 – 28.8 V DC
Spring compression 4 W 7 W
Power rating Hold position 1.4 W 2 W
Rating 6 VA 10 VA
Running time Actuator / spring return <60 s/20 s <120 s/16 s
Type of contact 2 changeover contacts
Switching voltage 5 – 120 V DC/5 – 250 V AC
Limit switch
Switching current 1 mA – 3 (0.5 inductive) A 1 mA – 6 A
Contact resistance <1 Ω (when new) <100 mΩ
IEC protection class III (protective extra-low voltage)
EC conformity EMC acc. to 2014/30/EU, low voltage acc. to 2014/35/EU
Actuator 1 m/2 × 0.75 mm² (free of halogens)

Connecting cable
Limit switch 1 m/6 × 0.75 mm² (free of halogens)
Wiring example Spring return actuator in CLOSED position
230 V AC 5 – 250 V AC
24 V AC/DC 5 – 120 V DC
N(-) L(+) N(-) L(+)
③ ④
②
1 2 S1 S2 S3 S4 S5 S6
N L <5° <80°
BFN...
Colour codes of BFN actuators:

S1 = violet
S2 = red
S3 = white
S4 = orange
S5 = pink
S6 = grey
① Switch for opening and closing,

to be provided by others
② Optional duct smoke detector,
e.g. RM-O-3-D or RM-O-VS-D
③ Indicator light for CLOSED position,
④ Indicator light for OPEN position,
PD – 1.1 – 20 03/2017 – DE/en

Attachments
TROXNETCOM FKA-EU
Description FKA-EU with spring return actuator AS-i:

and TROXNETCOM
– Fire dampers with a 24 V spring return actuator
– The AS interface is a global standard
bus system according to EN 50295
1
and the modules described here as and IEC 62026-2
attachments form a functional unit ready – The module transmits the control signals
for automatic operation between the spring return actuator
– The components are factory assembled and the controller and power unit
and wired – This allows for controlling the actuator
– It enables the integration of different and monitoring the actuator running
components (modules) into a network time during functional testing
regardless of the manufacturer – The voltage (24 V DC) for the module
– The modules control actuators and the actuator is supplied via
FKA-EU with and/or receive signals from sensors the two-wire AS-i flat cable
TROXNETCOM module
– Function display: operation, 4 inputs, 2 outputs
For detailed information Application
on TROXNETCOM LON:
see Chapter 6 – LON indicates a standard local operating
network system with manufacturer-independent
communications
– Data transmission is based on
a uniform protocol
– LonMark defines standards to ensure
product compatibility
– Only the bus line and the supply voltage
remain to be connected by others
– LON-WA1/B3: To provide the control
input signal for up to two fire dampers
– WA1/B3-AD: Connection box
for connecting the second fire damper with
24 V DC supply voltage to LON-WA1/B3
– WA1/B3-AD230: Connection box
with integral 230/24 V power supply unit
for the connection of a second actuator-driven
24 V fire damper to LON-WA1/B3
/ ZL09 Attachments Order code

/ ZL10 LON-WA1/B3 and BF(N)24-T-ST TR ZL09
/ ZL11 WA1/B3-AD and BF(N)24-T-ST TR ZL10
/ ZA07 WA1/B3-AD230 and BF(N)24-T-ST TR ZL11
AS-EM and BF(N)24-T-ST TR ZA07

Spring return actuator Type BFN for FKA-EU in sizes up to W × H = 200 × 200 – 1200 × 600 mm.
Order code detail Spring return actuator Type BF for FKA-EU in sizes from W × H = 1201 × 601 – 1500 × 800 mm.
03/2017 – DE/en PD – 1.1 – 21

Attachments
Duct smoke detectors FKA-EU
Description General Application

1 – To prevent smoke from spreading in buildings,
it is extremely important that the smoke
RM-O-3-D:
– Duct smoke detector for fire dampers
is detected at an early stage. and smoke protection dampers
– Duct smoke detectors that operate – General building inspectorate
on the principle of light scattering detect licence Z-78.6-125
the smoke regardless of its temperature – For airflow velocities from 1 – 20 m/s
so that the fire dampers can be closed before – Independent of the airflow direction
the release temperature of 72 °C is reached – Supply voltage 230 V AC, 50/60 Hz or 24 V DC
– If the air contains suspended particles, with voltage monitoring module (VWM)
as is the case with smoke, beams of light (upon request)
are deflected off these. A sensor (photodiode), – Volt-free signal and alarm relays
Duct smoke detector which does not receive light in clear air, – Integral signal lamps
RM-O-3-D is illuminated by the scattered light. – Contamination level indicator
– The fire damper or smoke protection damper – Automatic adjustment of alarm threshold
blade is released when the brightness of the – Long service life
scattered light exceeds a certain threshold – Temperature range 0 – 60 °C
Note RM-O-VS-D:
For details please refer to the technical leaflets – Duct smoke detector for fire dampers
for RM-O-3-D and RM-O-VS-D. and smoke protection dampers
– General building inspectorate
licence Z-78.6-67
Duct smoke detector
RM-O-VS-D – For airflow velocities from 1 – 20 m/s
– Independent of the airflow direction
For detailed information – Airflow monitoring with warning
on duct smoke detectors for lower limit 2 m/s
see Chapter 3 – Supply voltage 230 V AC, 50/60 Hz
– Volt-free signal and alarm relays
– Integral signal lamps
– Contamination level indicator
– Automatic adjustment of alarm threshold
– Long service life
– Temperature range 0 – 60 °C
Attachments Order code

RM-O-3-D
Duct smoke detector
RM-O-VS-D
Duct smoke detectors are attachments and to be ordered separately.
PD – 1.1 – 22 03/2017 – DE/en

Fire dampers
Quick sizing FKA-EU
Volume flow rate  [m³/h] at differential pressure Δpst < 35 Pa
B [mm] LWA [dB(A)]
H [mm] 1
200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700 750 800
35 1106 1256 1406 1556 1705 1854 2003 2151
200
45 1573 1786 1999 2212 2424 2636 2847 3059
35 1474 1673 1872 2070 2268 2466 2663 2860
250
45 2096 2379 2661 2943 3225 3505 3786 4066
35 1839 2087 2334 2580 2826 3072 3317 3561
300
45 2615 2967 3318 3668 4018 4367 4715 5063
35 2202 2498 2793 3087 3381 3674 3966 4258
350
45 3131 3552 3971 4389 4806 5223 5638 6053
35 2564 2908 3251 3592 3933 4273 4612 4951
400
45 3645 4134 4621 5107 5591 6074 6556 7038
35 2925 3317 3707 4095 4483 4870 5256 5641
450
45 4159 4715 5270 5822 6373 6923 7471 8019
35 3285 3724 4162 4597 5032 5465 5897 6329
500
45 4671 5295 5916 6536 7153 7769 8384 8997
35 3645 4131 4616 5098 5579 6059 6537 7015
550
45 5182 5873 6562 7248 7931 8613 9294 9973
35 4004 4538 5069 5598 6126 6652 7176 7700
600
45 5692 6451 7206 7959 8708 9456 10202 10946
35 1376 1992 2595 3190 3778 4363 4944 5522 6098 6671 7243 7814 8383
650
45 1956 2832 3689 4534 5372 6202 7028 7850 8669 9484 10297 11109 11918
35 1490 2157 2809 3452 4089 4721 5349 5974 6596 7216 7835 8451 9066
700
45 2118 3066 3993 4908 5813 6712 7605 8493 9378 10259 11138 12014 12888
35 1604 2321 3023 3715 4400 5079 5754 6426 7095 7761 8425 9087 9748
750
45 2281 3300 4298 5281 6255 7221 8181 9135 10086 11033 11977 12918 13858
35 1718 2486 3237 3978 4710 5437 6159 6877 7592 8305 9015 9723 10429
800
45 2443 3534 4602 5655 6696 7730 8756 9777 10794 11806 12815 13822 14826
35 1946 2815 3665 4502 5331 6152 6968 7779 8587 9391 10193 10992 11789
900
45 2766 4002 5210 6400 7578 8746 9906 11059 12207 13351 14490 15626 16759
35 2174 3144 4092 5026 5950 6866 7776 8680 9580 10476 11369 12259 13147
1000
45 3090 4469 5817 7146 8459 9761 11054 12340 13619 14893 16163 17428 18690
35 2401 3472 4519 5550 5670 7580 8583 9580 10572 11560 12544 13525 14503
1100
45 3413 4936 6424 7890 9339 10776 12202 13620 15030 16434 17833 19227 20617
35 2628 3800 4946 6073 7188 8293 9390 10480 11564 12643 13718 14789 15857
1200
45 3737 5403 7031 8634 10219 11790 13348 14898 16439 17974 19502 21025 22543
35 2856 4128 5372 6597 7807 9006 10196 11378 12554 13725 14891 16053 17211
1300
45 4060 5869 7637 9378 11098 12803 14494 16175 17847 19512 21169 22821 24467
35 3083 4456 5798 7119 8425 9718 11001 12276 13544 14806 16063 17315 18563
1400
45 4382 6335 8243 10121 11977 13815 15639 17452 19255 21049 22836 24616 26390
35 3310 4784 6224 7642 9042 10430 11806 13174 14533 15887 17234 18577 19915
1500
45 4705 6801 8849 10864 12855 14827 16784 18728 20661 22585 24501 26409 28311
Sizing example Given data Quick sizing

Volume flow rate: 8459 m³/h
Maximum width: 1000 mm FKA-EU / 1000 × 400 × 500
Sound power level: 45 dB(A)
03/2017 – DE/en PD – 1.1 – 23

Fire dampers
Quick sizing FKA-EU
Volume flow rate  [l/s] at differential pressure Δpst < 35 Pa

1 B [mm] LWA [dB(A)]
H [mm]
200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700 750 800
35 307 349 391 432 474 515 556 598
200
45 437 496 555 614 673 732 791 850
35 409 465 520 575 630 685 740 794
250
45 582 661 739 818 896 974 1052 1129
35 511 580 648 717 785 853 921 989
300
45 726 824 922 1019 1116 1213 1310 1406
35 612 694 776 858 939 1021 1102 1183
350
45 870 987 1103 1219 1335 1451 1566 1681
35 712 808 903 998 1093 1187 1281 1375
400
45 1013 1148 1284 1419 1553 1687 1821 1955
35 813 921 1030 1138 1245 1353 1460 1567
450
45 1155 1310 1464 1617 1770 1923 2075 2228
35 913 1034 1156 1277 1398 1518 1638 1758
500
45 1298 1471 1643 1816 1987 2158 2329 2499
35 1013 1148 1282 1416 1550 1683 1816 1949
550
45 1439 1631 1823 2013 2203 2393 2582 2770
35 1112 1261 1408 1555 1702 1848 1993 2139
600
45 1581 1792 2002 2211 2419 2627 2834 3041
35 382 553 721 886 1049 1212 1373 1534 1694 1853 2012 2171 2329
650
45 543 787 1025 1259 1492 1723 1952 2181 2408 2634 2860 3086 3311
35 414 599 780 959 1136 1311 1486 1659 1832 2004 2176 2348 2518
700
45 588 852 1109 1363 1615 1864 2113 2359 2605 2850 3094 3337 3580
35 446 645 840 1032 1222 1411 1598 1785 1971 2156 2340 2524 2708
750
45 634 917 1194 1467 1738 2006 2273 2538 2802 3065 3327 3588 3849
35 477 691 899 1105 1308 1510 1711 1910 2109 2307 2504 2701 2897
800
45 679 982 1278 1571 1860 2147 2432 2716 2998 3279 3560 3839 4118
35 541 782 1018 1251 1481 1709 1936 2161 2385 2609 2831 3053 3275
900
45 768 1112 1447 1778 2105 2429 2752 3072 3391 3709 4025 4341 4655
35 604 873 1137 1396 1653 1907 2160 2411 2661 2910 3158 3405 3652
1000
45 858 1241 1616 1985 2350 2711 3071 3428 3783 4137 4490 4841 5192
35 667 964 1255 1542 1575 2106 2384 2661 2937 3211 3484 3757 4029
1100
45 948 1371 1784 2192 2594 2993 3389 3783 4175 4565 4954 5341 5727
35 730 1056 1374 1687 1997 2304 2608 2911 3212 3512 3811 4108 4405
1200
45 1038 1501 1953 2398 2839 3275 3708 4138 4566 4993 5417 5840 6262
35 793 1147 1492 1833 2169 2502 2832 3161 3487 3813 4136 4459 4781
1300
45 1128 1630 2121 2605 3083 3556 4026 4493 4958 5420 5880 6339 6796
35 856 1238 1611 1978 2340 2699 3056 3410 3762 4113 4462 4810 5156
1400
45 1217 1760 2290 2811 3327 3838 4344 4848 5349 5847 6343 6838 7331
35 919 1329 1729 2123 2512 2897 3279 3659 4037 4413 4787 5160 5532
1500
45 1307 1889 2458 3018 3571 4119 4662 5202 5739 6274 6806 7336 7864
PD – 1.1 – 24 03/2017 – DE/en

Fire dampers
Free area and resistance coefficient FKA-EU
1
B [mm]
H [mm] Parameter
200 250 300 350 400 450 500 550 600 650
A [m²] 0.059
200
ζ 2.65
A [m²] 0.089
250
ζ 1.54
A [m²] 0.118
300
ζ 1.08
A [m²] 0.148
350
ζ 0.84
A [m²] 0.177
400
ζ 0.69
A [m²] 0.049 0.067 0.084 0.102 0.119 0.137 0.154 0.172 0.189 0.207
450
ζ 1.54 1.17 0.98 0.86 0.78 0.72 0.67 0.64 0.61 0.59
A [m²] 0.056 0.076 0.096 0.116 0.136 0.156 0.176 0.196 0.216 0.236
500
ζ 1.40 1.06 0.88 0.77 0.69 0.64 0.60 0.57 0.54 0.52
B [mm]
H [mm] Parameter
700 750 800 900 1000 1100 1200 1300 1400 1500
A [m²] 0.064 0.069 0.074 0.084 0.094 0.104 0.114 0.124 0.134 0.144
200
ζ 2.60 2.55 2.51 2.45 2.40 2.36 2.33 2.30 2.28 2.26
A [m²] 0.096 0.104 0.111 0.126 0.141 0.156 0.171 0.186 0.201 0.216
250
ζ 1.50 1.47 1.44 1.40 1.37 1.34 1.32 1.31 1.29 1.28
A [m²] 0.128 0.138 0.148 0.168 0.188 0.208 0.228 0.248 0.268 0.288
300
ζ 1.05 1.03 1.01 0.98 0.95 0.93 0.91 0.90 0.89 0.88
A [m²] 0.160 0.173 0.185 0.210 0.235 0.260 0.285 0.310 0.335 0.360
350
ζ 0.81 0.79 0.78 0.75 0.73 0.71 0.70 0.69 0.68 0.67
A [m²] 0.192 0.207 0.222 0.252 0.282 0.312 0.342 0.372 0.402 0.432
400
ζ 0.67 0.65 0.64 0.61 0.59 0.58 0.57 0.56 0.55 0.54
A [m²] 0.224 0.242 0.259 0.294 0.329 0.364 0.399 0.434 0.469 0.504
450
ζ 0.57 0.56 0.54 0.52 0.50 0.49 0.48 0.47 0.46 0.45
A [m²] 0.256 0.276 0.296 0.336 0.376 0.416 0.456 0.496 0.536 0.576
500
ζ 0.50 0.49 0.47 0.45 0.44 0.43 0.42 0.41 0.40 0.39
B [mm]
H [mm] Parameter
200 250 300 350 400 450 500 550 600 650
A [m²] 0.063 0.086 0.108 0.131 0.153 0.176 0.198 0.221 0.243 0.266
550
ζ 1.30 0.98 0.81 0.70 0.63 0.58 0.54 0.51 0.49 0.47
A [m²] 0.070 0.095 0.120 0.145 0.170 0.195 0.220 0.245 0.270 0.295
600
ζ 1.22 0.91 0.75 0.65 0.58 0.53 0.50 0.47 0.44 0.43
A [m²] 0.077 0.105 0.132 0.160 0.187 0.215 0.242 0.270 0.297 0.325
650
ζ 1.16 0.86 0.70 0.61 0.54 0.50 0.46 0.43 0.41 0.39
A [m²] 0.084 0.114 0.144 0.174 0.204 0.234 0.264 0.294 0.324 0.354
700
ζ 1.11 0.82 0.67 0.57 0.51 0.47 0.43 0.41 0.38 0.37
A [m²] 0.091 0.124 0.156 0.189 0.221 0.254 0.286 0.319 0.351 0.384
750
ζ 1.07 0.79 0.64 0.55 0.48 0.44 0.41 0.38 0.36 0.34
A [m²] 0.098 0.133 0.168 0.203 0.238 0.273 0.308 0.343 0.378 0.413
800
ζ 1.03 0.76 0.61 0.52 0.46 0.42 0.39 0.36 0.34 0.33
B [mm]
H [mm] Parameter
700 750 800 900 1000 1100 1200 1300 1400 1500
A [m²] 0.288 0.311 0.333 0.378 0.423 0.468 0.513 0.558 0.603 0.648
550
ζ 0.45 0.44 0.42 0.41 0.39 0.38 0.37 0.36 0.35 0.35
A [m²] 0.320 0.345 0.370 0.420 0.470 0.520 0.570 0.620 0.670 0.720
600
ζ 0.41 0.40 0.39 0.37 0.35 0.34 0.33 0.32 0.32 0.31
A [m²] 0.352 0.380 0.407 0.462 0.517 0.572 0.627 0.682 0.737 0.792
650
ζ 0.38 0.37 0.35 0.34 0.32 0.31 0.30 0.30 0.29 0.28
A [m²] 0.384 0.414 0.444 0.504 0.564 0.624 0.684 0.744 0.804 0.864
700
ζ 0.35 0.34 0.33 0.31 0.30 0.29 0.28 0.27 0.27 0.26
A [m²] 0.416 0.449 0.481 0.546 0.611 0.676 0.741 0.806 0.871 0.936
750
ζ 0.33 0.32 0.31 0.29 0.28 0.27 0.26 0.25 0.25 0.24
A [m²] 0.448 0.483 0.518 0.588 0.658 0.728 0.798 0.868 0.938 1.008
800
ζ 0.31 0.30 0.29 0.27 0.26 0.25 0.24 0.24 0.23 0.23
03/2017 – DE/en PD – 1.1 – 25

Fire dampers
Dimensions and weights – FKA-EU FKA-EU
Dimensions FKA-EU with fusible link

1
189 H/2 -14
155 35 B 35
Ⓑ Ⓐ
35
①
FKA-EU with fusible link
H
35
L = 240 70
L = 500 ~ 180
① Keep clear to provide access to the release mechanism
Dimensions in mm / Weight in kg for L = 240 mm / L = 500 mm

B
H
200 250 300 350 400 450 500 550 600 650
200 7/11 8/12 8/13 9/14 10/15 10/16 11/17 12/18 13/19 13/20
250 8/12 8/13 9/14 10/15 11/16 12/17 13/19 13/20 14/21 15/22
300 8/13 9/14 10/15 11/16 12/18 13/19 14/20 15/21 16/23 17/24
350 9/14 10/15 11/16 12/18 13/19 14/21 15/22 16/23 17/25 18/26
400 10/15 11/16 12/18 13/19 14/21 16/22 17/24 18/25 19/27 20/28
450 13/19 14/21 16/22 17/24 18/25 20/26 21/28 22/30
500 14/20 15/22 17/24 18/25 19/27 21/28 22/30 23/32
550 15/22 16/23 18/25 19/27 21/29 22/30 23/32 25/34
600 16/23 17/25 19/27 21/28 22/30 23/32 25/34 27/36
650 17/24 19/26 21/28 22/30 23/32 25/34 27/36 29/38
700 18/25 20/27 22/29 23/32 25/34 26/35 29/38 31/40
750 19/27 21/28 23/31 25/33 26/35 28/37 30/40 32/42
800 20/28 22/30 24/32 26/35 28/37 30/40 32/42 34/44

B
H
700 750 800 900 1000 1100 1200 1300 1400 1500
200 14/21 14/22 15/23 18/26 19/28 21/30 22/32 23/34 25/36 26/38
250 16/23 17/24 17/25 20/29 22/31 23/33 25/36 27/38 28/40 30/42
300 18/25 18/26 19/28 22/31 24/34 26/36 28/39 30/41 32/44 33/46
350 19/27 20/29 21/30 25/34 27/37 29/39 31/42 33/45 35/47 37/50
400 21/30 22/31 24/32 27/36 29/39 32/42 34/45 36/48 38/51 41/54
450 23/32 24/33 26/35 29/39 32/42 34/45 37/49 39/52 42/55 44/58
500 25/34 26/35 28/37 31/42 34/45 37/48 40/52 42/55 45/59 48/62
550 27/36 28/38 30/40 34/45 37/47 39/51 42/55 45/59 49/62 52/66
600 29/38 30/40 32/42 36/47 39/51 42/54 45/58 49/62 52/66 55/70
650 31/40 32/42 34/45 38/49 42/54 45/58 49/62 52/65 55/69 59/74
700 32/42 34/45 36/47 40/52 44/56 48/61 51/65 55/69 59/73 62/78
750 34/44 36/46 38/49 43/55 46/59 51/64 54/69 58/72 62/77 65/81
800 36/47 38/49 40/51 45/57 49/62 53/66 57/71 61/76 65/81 69/85
PD – 1.1 – 26 03/2017 – DE/en

Fire dampers
Dimensions and weights – FKA-EU/.../Z4* FKA-EU
Dimensions FKA-EU with spring return actuator (FKA-EU/.../Z4*)

1
189 H/2 -14
155 35 B 35
Ⓑ Ⓐ
①
35
FKA-EU
with spring return a
ctuator
H
35
L = 240 105
L = 500 ~ 180
① Keep clear to provide access to the spring return actuator

B
H
200 250 300 350 400 450 500 550 600 650
200 10/14 11/15 11/16 12/17 13/18 13/19 14/20 15/21 16/22 16/23
250 11/15 11/16 12/17 13/18 14/19 15/20 16/22 16/23 17/24 18/25
300 11/16 12/17 13/18 14/19 15/21 16/22 17/23 18/24 19/26 20/27
350 12/17 13/18 14/19 15/21 16/22 17/24 18/25 19/26 20/28 21/29
400 13/18 14/19 15/21 16/22 17/24 19/25 20/27 21/28 22/30 23/31
450 16/22 17/24 19/25 20/27 21/28 23/29 24/31 25/33
500 17/23 18/25 20/27 21/28 22/30 24/31 25/33 26/35
550 18/25 19/26 21/28 22/30 24/32 25/33 26/35 28/37
600 19/26 20/28 22/30 24/31 25/33 26/35 28/37 30/39
650 20/27 22/29 24/31 25/33 26/35 28/37 30/39 32/41
700 21/28 23/30 25/32 26/35 28/37 29/38 32/41 33/43
750 22/30 24/31 26/34 28/36 29/38 31/40 33/43 35/45
800 23/31 25/33 27/35 29/38 31/40 33/43 35/45 37/47

B
H
700 750 800 900 1000 1100 1200 1300 1400 1500
200 17/24 17/25 18/26 21/29 22/31 24/33 25/35 26/37 28/39 29/41
250 19/26 20/27 20/28 23/32 25/34 26/36 28/39 30/41 31/43 33/45
300 21/28 21/29 22/31 25/34 27/37 29/39 31/42 33/43 35/47 36/49
350 22/30 23/32 24/33 28/37 30/40 32/42 34/45 36/48 38/50 40/53
400 24/33 25/34 27/35 30/39 32/42 35/45 37/48 39/51 41/54 44/57
450 26/35 27/36 29/38 32/42 35/45 37/48 40/52 42/55 45/58 47/61
500 28/37 29/38 31/40 34/45 37/48 40/51 43/55 45/58 48/62 51/65
550 30/39 31/41 33/43 37/48 40/50 42/54 45/58 48/62 52/65 55/69
600 32/41 33/43 35/45 39/50 42/54 45/57 48/61 52/65 55/69 58/73
650 34/43 35/45 37/48 41/52 45/57 48/61 52/65 55/68 58/72 62/77
700 35/45 37/48 39/50 43/55 47/59 51/64 54/68 58/72 62/75 65/81
750 37/47 39/49 41/52 46/58 49/62 54/67 57/72 61/75 65/80 68/84
800 39/50 41/52 43/54 48/60 52/65 56/69 60/74 64/79 68/84 72/88
03/2017 – DE/en PD – 1.1 – 27

Fire dampers
Dimensions – Duct connection FKA-EU
Dimensions Flange – uneven number of holes

1 300 300
5
11
R6,
35
R4,5
∅10
,5
17,5
35
35
35 B 17,5
Flange – even number of holes
300 300
5
11
R6,
35
R4,5
300
∅10
H
,5
17,5
35
35
35 B 17,5
Dimensions [mm]
200 300 400 500 600 650 750 900 1100 1300
B or H 1500
250 350 450 550 700 800 1000 1200 1400
No. of holes horizontally
1 1 1 2 2 3 3 4 4
(B)*
No. of holes vertically
1 1 1 2 2
(H)*
* excluding corner holes
PD – 1.1 – 28 03/2017 – DE/en

Fire dampers
Specification text FKA-EU
Description Rectangular or square fire dampers Special characteristics

for the isolation of duct penetrations
between fire compartments.
– Declaration of performance according to
1
This specification text
Tested for fire resistance properties to EN 1366-2, – Classification to EN 13501-3,
describes the general
properties of the product. with CE marking and declaration of performance up to EI 120 (ve, ho, i ↔ o) S
Texts for variants can be according to the Construction Products – Complies with the requirements of EN 15650
generated with our Easy Regulation. – Tested to EN 1366-2
Product Finder design Ready-for-operation unit, which includes for fire resistance p
roperties
programme. a fire-resistant damper blade – Hygiene complies with VDI 6022
and a release mechanism. part 1 (07/2011), VDI 3803 (02/2010),
For mortar-based installation into solid walls DIN 1946 part 4 (12/2008),
and ceiling slabs, in lightweight partition walls and EN 13779 (09/2007)
with metal support structure and cladding – Corrosion protection according to EN 15650
on both sides as well as for dry mortarless in connection with EN 60068-2-52
installation remote from solid walls. – Closed blade air leakage to EN 1751, class 2
Casing length 240 mm or 500 mm, – Casing air leakage to EN 1751,
for the connection to ducts made class C; (B + H) ≤ 700, class B
of non-combustible or combustible materials. – Low differential pressure
Thermal or thermoelectric release at 72 °C. and sound power level
Constructions with spring return actuator – Any airflow direction
for opening and closing the fire damper – Integration into the central BMS
independent of the nominal size with TROXNETCOM
and even while the ventilation system is running,
e.g. for a functional test. Materials and surfaces
Casing:
Sizing data – Galvanised sheet steel
– _______________________________ [m³/h] – Galvanised sheet steel,
– Δpst_______________________________ [Pa] powder-coated RAL 7001
– LWA Air-regenerated noise___________ [dB(A)] – Stainless steel 1.4301
Damper blade:
– Special insulation material
– Special insulation material with impregnation
Other components:
– Damper blade shafts and drive linkage
made of stainless steel
– Brass or stainless steel bearings
– Seals of polyurethane or elastomer

or powder-coated casing meet even more critical
requirements for corrosion protection.
Detailed listing on request.
Technical data
– Nominal sizes: 200 × 200 – 1500 × 800 mm¹⁾
– Casing lengths: 240 and 500 mm
– Volume flow rate range:
Up to 14400 l/s or 51840 m³/h
– Differential pressure: up to 2000 Pa
– Temperature range: –20 – 50 °C
– Upstream velocity: ≤ 8 m/s
with standard construction;
≤ 12 m/s with spring return actuator
¹⁾Damper blade with lip seal;

with W × H ≤ 400 × 300 mm,
from W × H > 400 × 300 mm with travel stop seal
03/2017 – DE/en PD – 1.1 – 29

Fire dampers
Specification text FKA-EU
1 Order options  Type

FKA-EU Fire damper
 Nominal size [mm]
B × H × L
 Construction  Accessories
No entry: standard construction No entry: none
1 Powder-coated casing, RAL 7001 A0 – SS
7 Impregnated damper blade  Attachments
1 – 7 Powder-coated casing RAL 7001 Z00 – ZA07
 Country of destination
PL Poland
Other destination countries
upon request
PD – 1.1 – 30 03/2017 – DE/en

Fire dampers
Basic information and nomenclature
Principal dimensions Rectangular fire dampers Circular fire dampers

1
B [mm] Nominal size [mm]
Width of the fire damper Diameter of the fire damper
H [mm] L [mm]
Height of the fire damper Length of the fire damper
Nomenclature L [mm] Δpst [Pa]

Length of the fire damper Static differential pressure
 [m³/h] and [l/s] v [m/s]
Volume flow rate Airflow velocity based on the upstream cross
section (B × H or diameter)
LWA [dB(A)]
A-weighted sound power level of air-regenerated
noise for the fire damper
A [m²]
Free area
ζ
Resistance coefficient (fully ducted)
Wiring Colour codes according to IEC 60757 Colour codes according to IEC 60757
Code Colour Code Colour
BK black VT violet
BN brown GY grey
RD red WH white
Upper floor orange PK pink
YE yellow TQ turquoise
GN green GNYE green-yellow
BU Blue
Sizing with the help This catalogue provides convenient

of this catalogue quick sizing tables for fire dampers.
The volume flow rates for all available
dimensions and nominal sizes are provided based
on a particular differential pressure
and a given sound power level (35 or 45 dB(A)).
Sizing data for other volume flow rates
and differential pressures can be determined
quickly and precisely using the Easy Product
Finder d esign programme.
Easy Product Finder
The Easy Product Finder

allows you to size
products using your
project-specific data.
You will find the Easy

Product Finder on our
website.
03/2017 – DE/en PD – 1.3 – 1

FKR-EU 1.1 – TOC
X XFKR-EUtestregistrierung
Fire dampers 1
Type FKR-EU
FKR-EU with fusible link

for 72 °C or 95 °C
CE compliant according
to European regulations
For large diameters, with or without a flange

With TROXNETCOM Large circular fire damper for the isolation of duct penetrations
as an option
between fire compartments, available in nine nominal sizes
■■ Nominal sizes: 315 – 800 mm
■■ Low differential pressure and sound power level
■■ Flanges as an option
■■ Explosion-proof construction (ATEX) as an option
■■ Optional stainless steel casing or powder-coated casing
for increased corrosion protection
■■ Integration into the central BMS with TROXNETCOM
ATEX certification
■■ Electric actuator 24 V/230 V
■■ Release temperature 72/95 °C
NI
SCH GET
E
■■ Duct smoke detectors
E
ST
I
G
HY
ET
VD
I 6022
Tested to VDI 6022
03/2017 – DE/en K4 – 1.1 – 1

Fire dampers
TOC
General information FKR-EU
Type Page
1 FKR-EU General information 1.1 – 2
Correct use 1.1 – 8
Installation kit TQ 1.1 – 13
Cover grille 1.1 – 14
Flexible connector 1.1 – 16
Extension piece 1.1 – 19
Limit switch 1.1 – 21
Spring return actuator 1.1 – 22
TROXNETCOM 1.1 – 23
Duct smoke detectors 1.1 – 24
Free area and resistance coefficient 1.1 – 26
Dimensions and weight – FKR-EU 1.1 – 27
Dimensions and weight – FKR-EU/.../Z4* 1.1 – 28
Dimensions and weight – FKR-EU/.../ZEX* 1.1 – 29
Dimensions and weight – FKR-EU-FL 1.1 – 30
Dimensions and weight – FKR-EU-FL/.../Z4* 1.1 – 31
Dimensions and weight – FKR-EU-FL/.../ZEX* 1.1 – 32
Flange holes 1.1 – 33
Variants FKR-EU with fusible link FKR-EU-FL with spring return actuator
Product examples
FKR-EU
with explosion-proof spring return actuator
K4 – 1.1 – 2 03/2017 – DE/en

Fire dampers
TOC
Description Application Special characteristics

– Fire dampers of Type FKR-EU,
with CE marking and declaration
– Declaration of performance according to
1
of performance, for t he isolation – Classification to EN 13501-3,
of duct penetrations between fire up to EI 120 (ve, ho, i ↔ o) S
compartments in the event of a fire – Building inspectorate licence Z-56.4212-991
– To prevent the propagation of fire and smoke for fire resistance properties
through ductwork to adjacent designated – Complies with the requirements of EN 15650
fire compartments – Tested to EN 1366-2
FKR-EU with spring return for fire resistance p roperties
actuator type BFN Classification – Hygiene complies with VDI 6022
– Class of performance to EN 13501-3, part 1 (07/2011), VDI 3803 (02/2010),
For detailed information
up to EI 120 (ve, ho, i ↔ o) S DIN 1946 part 4 (12/2008),
on attachments see
Chapter K4 – 1.2. and EN 13779 (09/2007)
Variants
– Corrosion protection according to EN 15650
– With fusible link
in connection with EN 60068-2-52
– With fusible link
– Closed blade air leakage to EN 1751, class 4
for use in potentially explosive atmospheres
– Casing air leakage to EN 1751, class C
– With spring return actuator
– With spring return actuator
for use in potentially explosive atmospheres
Nominal sizes – Integration into the central BMS
– 315, 355, 400, 450, 500, 560, 630, 710, 800 with TROXNETCOM
– L: 495 mm or 550 mm
(depending on casing construction)
– Release temperature 72 °C or 95 °C
Attachments (for use in warm air ventilation systems)
– Limit switch – Single-handed operation
for damper blade position indication* – Explosion-proof constructions for zones 1, 2,
– Limit switch for damper blade position indicator 21 and 22 with limit switch
for use in potentially explosive atmospheres* or spring return actuator
– Spring return actuator for 24 V AC/DC
Construction features
or 230 V AC supply voltage*
– Rigid, circular casing with spigot connections
– Spring return actuator for 24 – 230 V
suitable for circular ducts. Spigots with lip seal
supply voltage, for use in potentially
on both ends, suitable for commercially
explosive atmospheres
available circular ducts to EN 1506
– Network module for the integration
or EN 13180; alternatively with flanges
with AS-i or LON networks*
on both ends. Flanges, to EN 12220
– The release mechanism is accessible
*All attachments can be retrofitted
and can be tested from the outside
Accessories – Suitable for the connection of ducts,
– Installation block TQ for dry mortarless flexible connectors or a cover grille
installation into lightweight partition walls / fire – Remote control with spring return actuator
walls with metal support structure and cladding
on both sides, as well as timber stud walls
Casing:
and half-timbered constructions
– Galvanised sheet steel
– Cover grille
– Galvanised sheet steel,
powder-coated RAL 7001
– Extension piece
– Stainless steel 1.4301
Useful additions
– Duct smoke detector RM-O-3-D Damper blade:
– Duct smoke detector with airflow – Special insulation material
monitor RM-O-VS-D – Special insulation material with impregnation
Other components:
– Damper blade shaft in stainless steel
– Plastic bearings
– Seals of elastomer

or powder-coated casing meet even more critical
requirements for corrosion protection.
Detailed listing on request.
03/2017 – DE/en K4 – 1.1 – 3

Fire dampers
TOC
Installation and commissioning Standards and guidelines

1 Installation is carried out according to
the installation and operating manual.
– Construction Products Regulation
– EN 15650:2010 Ventilation for buildings –
Fire dampers
Mortar-based installation: – EN 1366-2:2015 Fire resistance tests
– In solid walls and ceiling slabs for service installations – Fire dampers
– In lightweight partition walls with metal support – EN 13501-3:2010 Fire classification
structure and cladding on both sides of construction products and building elements
– In timber stud walls and half-timbered – EN 1751:2014 Ventilation for buildings –
constructions with cladding on both sides Air terminal devices
– In fire walls with metal support structure
and cladding on both sides Maintenance
– In shaft walls with or without metal support – The functional reliability of the fire damper
structure and with cladding on one side must be tested at least every six months;
– On wooden beam ceilings this has to be arranged by the owner of the
– On modular ceilings (Cadolto system) ventilation system; functional tests must be
carried out in compliance with the basic
Dry mortarless installation: maintenance principles stated in EN 13306
– In lightweight partition walls with metal support and DIN 31051. If two consecutive tests,
structure or steel support structure and one 6 months after the other, are successful,
cladding on both sides: with installation kit TQ the next test can be conducted one year later
– In timber stud walls and half-timbered – A functional test involves closing the damper
constructions with cladding on both sides blade and opening it again; with a spring return
and installation kit TQ actuator this can be done via remote control
– In fire walls with metal support structure and – Fire dampers must be included in the regular
cladding on both sides with installation kit TQ cleaning schedule of the ventilation system.
– For details on functional tests, maintenance
and inspection refer to the installation
and operating manual
Technical data Nominal sizes 315 – 800 mm

Casing lengths 495 and 550 mm
Volume flow rate range Up to 6000 l/s or up to 21600 m³/h
Differential pressure range Up to 2000 Pa
Temperature range –20 – 50 °C **
Release temperature 72 °C or 95 °C (for warm air ventilation systems)
Upstream velocity* ≤ 8 m/s with standard construction; ≤ 12 m/s with spring return actuator
Note: Upstream velocity for the explosion-proof actuator ExMax/RedMax-15-BF TR is ≤ 10 m/s

* Data applies to uniform upstream and downstream conditions for the fire dampers
** Temperatures may differ for units with attachments; details for other applications are available on request.
Condensation and the intake of humid fresh air have to be avoided as otherwise operation will be impaired
or not possible.
K4 – 1.1 – 4 03/2017 – DE/en

Fire dampers
TOC

In the event of a fire, fire dampers shut
automatically to prevent the propagation
1
Construction
of fire and smoke through ductwork to adjacent
with fusible link
designated fire compartments. In the event of a
fire, the damper is triggered at 72 °C or at 95 °C
(use in warm air ventilation systems) by a fusible
link. The release mechanism is accessible and
can be tested from the outside. Both regular
limit switches and explosion-proof limit
switches are available for zones 1 and 2
(gases, mists, vapours) and for zones 21 and 22
(dusts) to indicate damper blade positions.
Schematic illustration of FKR-EU-FL with fusible link
① ② ③ ④
⑧ ⑦ ⑥ ⑤
① Casing ⑤ Handle
② Damper blade with seal ⑥ Travel stop for CLOSED position
③ Fusible link ⑦ Release tab
④ Thermal release mechanism ⑧ Flange
03/2017 – DE/en K4 – 1.1 – 5

Fire dampers
TOC

1 The spring return actuator enables the motorised
opening and closing of the damper blade;
Construction
it can be activated by the central BMS.
In the event of a fire, the damper is triggered
thermoelectrically at 72 °C or 95 °C
(use in warm air ventilation systems).
As long as power is supplied to the actuator,
the damper blade remains open. If the supply
voltage fails, the damper closes (power off to
close). Motorised fire dampers can be used to
shut off ducts. The torque of each actuator is
sufficient to open and close the damper blade
even while the fan is running. The spring return
actuator is fitted with limit switches that can be
used for capturing the damper blade position.
Schematic illustration of FKR-EU with spring return actuator
① ② ③
⑦ ⑥ ⑤ ④
① Casing ⑤ Travel stop for CLOSED position

② Damper blade with seal ⑥ Thermoelectric release mechanism
③ Temperature sensor ⑦ Lip seal
④ Spring return actuator BFN / BF
K4 – 1.1 – 6 03/2017 – DE/en

Fire dampers
TOC
Function Functional description Use in areas with potentially

The fire damper is used as a shut-off device to
prevent fire and smoke from spreading through
explosive atmospheres (ATEX)
According to declaration of conformity
1
Construction
ducting in areas with potentially explosive TÜV 13 ATEX 128437 X, the fire damper
with spring return
actuator, explosion-proof atmospheres. The fire damper is suitable for may be used in the following areas with
supply air and extract air systems in potentially potentially explosive atmospheres.
explosive atmospheres. For details on the The ambient temperatures and types
operation of the fire damper refer to the operating of release and actuation specified
and installation manual and to the technical data in the technical data are binding.
in the supplementary operating manual
(A00000038482). RedMax:
– Zone 2: Gases, mists and vapours
– Zone 22: Dusts
ExMax:
– Zones 1, 2: Gases, mists and vapours
– Zones 21, 22: Dusts
Maximum
Type of actuation Release mechanism Marker Ambient temperature
airflow velocity
II 2D c T80 °C
ExMax-15-BF TR
II 2G c IIC T6
ExPro-TT* –40 to 40 °C 10 m/s
II 3D c T80 °C
RedMax-15-BF TR
II 3G c IIC T6
* Release temperature 72 °C
ATEX certification
Schematic illustration of FKR-EU with explosion-proof spring return actuator

(e.g. ExMax-15-BF TR)
① ②
④ ⑥ ③ ⑤ ⑦
① Casing ⑤ Travel stop for CLOSED position

② Damper blade with seal ⑥ Thermoelectric release mechanism
③ Temperature sensor ⑦ Lip seal
④ Spring return actuator ExMax/RedMax
and terminal box ExBox
03/2017 – DE/en K4 – 1.1 – 7

Fire dampers
TOC
Correct use FKR-EU
Design information Incorrect use

1 – Approved only for use in ventilation
and air conditioning systems
Never use the fire damper
– without specially approved attachments
– If the fire damper is installed in solid walls in areas with potentially explosive atmospheres
and ceiling slabs, timber stud walls as well – as a smoke control damper
as shaft walls with a lower fire resistance class – outdoors without sufficient protection
than that of the fire damper, the fire resistance against the effects of weather
class of the wall or ceiling slab applies – in atmospheres where chemical reactions,
also to the FKR-EU whether planned or unplanned, may cause
– Loads imposed on the casing may impair the damage to the fire damper or lead to corrosion
function of the fire damper. Install and connect
the damper in such a way that no loads If this fire damper is used in Germany:
will be imposed on the installed damper. – Do not use it as an air transfer damper.
– For particular applications it is recommended – Do not use it in extract air systems
that flexible connectors are used to connect in commercial kitchens.
rigid ducting to the unit. – A class of performance up to EI 120
– Inspection accesses are provided (ve, ho, i ↔ o) S can only be achieved
for maintenance and cleaning work with ducts c onnected on both ends,
– For further information relevant to design, or with a duct on one end and a cover grille
in particular information on installation on the other end.
situations, please refer to the operating
Essential characteristic: fire resistance ― size [mm]: Ø 315 to Ø 800
Supporting Construction Installation Installation type Class of

construction location performance
(EI TT)
• d ≥ 100 mm
Mortar-based
• Distance to load-bearing structural elements ≥ 40 mm in the wall EI 120 (ve i↔o) S
• Distance between casings ≥ 40 mm installation
Solid wall
• Metal support structure or steel support structure

• Gypsum bonded or cement bonded panel materials, fibre-
reinforced gypsum or fire rated calcium silicate boards
Dry mortarless
• With or without mineral wool installation
Lightweight • Distance to load-bearing structural elements ≥ 40 mm
• Installation kit TQ
partition wall

Mortar-based
• Distance to load-bearing structural elements ≥ 40 mm
• Distance between casings ≥ 40 mm
K4 – 1.1 – 8 03/2017 – DE/en

Fire dampers
TOC
Correct use FKR-EU
1
Supporting Construction Installation Installation type Class of

(EI TT)
• Metal stud wall with sheet steel insert, used as a fire wall, safety
partition wall or to provide radiation protection
• Gypsum bonded or cement bonded panel materials or fibre-
reinforced gypsum Mortar-based
• d ≥ 100 mm installation
Lightweight • Distance to load-bearing structural elements ≥ 40 mm
partition wall • Distance between casings ≥ 40 mm
• Metal stud wall with sheet steel insert, used as a fire wall, safety
partition wall or to provide radiation protection
• Gypsum bonded or cement bonded panel materials or fibre-
Dry mortarless
reinforced gypsum in the wall EI 90 (ve i↔o) S
• Metal stud wall

reinforced gypsum or fire rated calcium silicate boards Mortar-based
• Wall thickness increased to d ≥ 98 mm
• Metal stud wall

Dry mortarless
• Timber stud wall (also timber panel constructions and timber

frames)
Mortar-based
reinforced gypsum or fire rated calcium silicate boards in the wall EI 90 (ve i↔o) S

frames)
• Gypsum bonded or cement bonded panel materials, fibre- Dry mortarless
reinforced gypsum or fire rated calcium silicate boards installation
• d ≥ 130 mm

frames)

frames)
Dry mortarless
03/2017 – DE/en K4 – 1.1 – 9

Fire dampers
TOC
Correct use FKR-EU
1 Supporting
Construction Installation Installation type Class of

(EI TT)
• Half-timbered wall
Lightweight
partition wall
Dry mortarless
Mortar-based
• Wall thickness increased to d ≥ 140 mm installation
reinforced gypsum or fire rated calcium silicate boards Dry mortarless

• Cladding on one side installation
• d ≥ 90 mm
Shaft wall
• Metal support structure

• Additional safety board
• Gypsum bonded or cement bonded panel materials, fibre- Mortar-based
reinforced gypsum or fire rated calcium silicate boards installation
• Cladding on one side
• with reinforcing board ≥ 90 mm
• without metal support structure

• Cladding on one side installation
• d ≥ 50 mm
• d ≥ 100 mm
Mortar-based
• Distance between casings ≥ 40 mm in the ceiling EI 120 (ho i↔o) S
• Distance to load-bearing structural elements ≥ 40 mm installation
Solid ceiling slab
• d ≥ 100 mm
• combined with wooden beam ceilings Mortar-based
in the ceiling EI 90 (ho i↔o) S
• d ≥ 100 mm
• Combined with suspended ceiling systems (Cadolto system) Mortar-based
in the ceiling EI 120 (ho i↔o) S
K4 – 1.1 – 10 03/2017 – DE/en

Fire dampers
TOC
Correct use FKR-EU
Installation orientation Installation orientation with horizontal ducts (FKR-EU and FKR-EU-FL)
1
① Release mechanism (mechanical or spring return actuator)
03/2017 – DE/en K4 – 1.1 – 11

Fire dampers
TOC
Order code FKR-EU
Order code FKR-EU

1 FKR – EU – FL – 1 / DE / 315 / TQ / A0 / Z43
       
 Type  Accessories 1
FKR-EU Fire damper No entry: none
TQ² Installation kit (construction with spigots)
 Flange
No entry: none (construction with spigots)  Accessories 2
FL² Flanges on both ends No entry: none
S0 – AS
 Construction
No entry: none  Attachments
1 Powder-coated casing, RAL 7001 Z00 – ZEX4
7 Impregnated damper blade ¹ W can be combined with all constructions 
1 – 7 Powder-coated casing RAL 7001 and  , but not with attachments 
and impregnated damper blade ZEX1 – ZEX4
and impregnated damper blade ²TQ cannot be combined with FKR-EU-FL
W¹ With fusible link 95 °C
(only for use in warm air ventilation systems)
 Country of destination
DE Germany
Other destination countries upon request
 Nominal size [mm]
315
355
400
450
500
560
630
710
800
Order example FKR-EU-1/DE/500/SS/ZL09

Construction variant Casing (construction with spigots) powder-coated, silver grey (RAL 7001)
Country of destination Germany
Nominal size 500 mm
Accessories Flexible connector on operating and installation sides
Attachment Spring return actuator 24 V AC/DC and LON module LON-WA1/B3
K4 – 1.1 – 12 03/2017 – DE/en

Accessories 1
TOC
Installation kit TQ FKR-EU

– Square installation kit TQ (for FKR-EU
in construction with spigots) for dry mortarless
– Installation kit made of calcium silicate
– Cover plate of the installation kit made of
1
/ TQ / installation into lightweight partition walls with galvanised sheet steel (and powder-coated
metal support structure or steel substructure silver grey, RAL 7001, when used with powder-

 and cladding on both sides, fire walls with coated (1) and stainless steel (2) dampers)
Order code detail metal support structure and cladding on both
sides as well as into timber stud walls Note
and half-timbered constructions For further information relevant to design,
– The installation kit is factory in particular information on installation situations,
mounted to the fire damper please refer to the operating
– The unit is installed without a mortar and installation manual.
mix by simply inserting it into the prepared
installation opening
– In the event of a fire the intumescent
seal closes the remaining gap.
– A cover plate conceals any gaps
and is used for screw fixing
Accessories 1 Order code

Square installation kit TQ
Technical data Weight in kg for FKR-EU with fusible link and installation kit TQ
Nominal size 315 355 400 450 500 560 630 710 800
Installation kit TQ 19.5 21.8 25.0 33.1 37.8 42.6 49.7 58.7 67.3
FKR-EU with spring return actuator: Weight + 1.8 kg (with BFN actuator) / + 3.0 kg (BF actuator).
Installation opening/cover plate dimensions [mm]

Nominal size 315 355 400 450 500 560 630 710 800
□A 435 475 520 570 620 680 750 830 920
□B1 515 555 600 650 700 760 830 910 1000
FKR-EU with square installation kit TQ
③
② ①
□B1
□A
① Installation kit ③ Cover plate

② Seal ④ Lightweight partition wall or fire wall
03/2017 – DE/en K4 – 1.1 – 13

Accessories 2
TOC
Cover grille FKR-EU

1 – If only one end is to be ducted on site,
the other end must have a cover grille
– Cover grilles made of galvanised sheet steel
– For certain nominal sizes extension pieces when used with powder-coated (1)
may be required, see table and stainless steel (2) dampers)
– Fire damper, cover grille and,
if applicable, extension piece Note
are factory assembled to form a unit For further information relevant to design,
– The free area of the cover grille is approx. 70% in particular information on installation situations,
– The fixing holes in the cover grilles please refer to the operating
and extension pieces match those in the fire and installation manual.
Cover grille with extension damper flanges (applies only to FKR-EU-FL)
piece FKR-EU – Cover grilles are also available separately
– Cover grilles both ends are approved
in Germany only for Type FK-EU fire dampers
used as air transfer dampers, general building
inspectorate licence Z-6.50-2031
/ A0 / Cover grille for FKR-EU

/ 0A / Operating side Installation side Order code
/ AS / Cover grille – A0
/ SA / – Cover grille 0A
Cover grille Flexible connector AS

Flexible connector Cover grille SA
Order code detail

Nominal size Operating side Installation side
Construction variant FKR-EU / FKR-EU-FL
315 175 / – 175 / 175
355 175 / – 175 / 175
400 175 / – 175 / 175
450 175 / – 175 / 175
500 175 / – 175 / 370
560 175 / – 370 / 370
630 175 / – 370 / 370
710 175 / – 370 / 370
800 175 / 175 370 / 370
K4 – 1.1 – 14 03/2017 – DE/en

Accessories 2
TOC
Cover grille FKR-EU
The distance »a« Cover grille for FKR-EU

blade and the cover grille
175 175/370
1
① ①
② ②

wire width 2 mm
Cover grille for FKR-EU-FL
175/370
① ①

wire width 2 mm; grille thickness approx. 1 mm
Cover grille for FKR-EU-FL with extension pieces
175 175/370
① ①
② ②

wire width 2 mm; grille thickness approx. 1 mm
Extension piece and cover grille are supplied factory assembled.
03/2017 – DE/en K4 – 1.1 – 15

Accessories 2
TOC
Flexible connector FKR-EU

1 – For information on how to limit such loads
please refer to the guideline regarding fire
– Flexible connectors made of galvanised steel
(FKR-EU-FL only) and fibre-reinforced plastic
protection requirements on ventilation systems – Fire resistance properties to 4102; B2
(Lüftungsanlagen-Richtlinie, LüAR) – Extension piece made of galvanised sheet
– As ducts may expand and walls may become steel (and powder-coated silver grey,
deformed in the event of a fire, we recommend RAL 7001, when used with powder-coated (1)
for the following applications using flexible and stainless steel (2) dampers)
connectors when connecting the fire damper to
rigid ducts: installation into lightweight partition Note
walls and into lightweight shaft walls For further information relevant to design,
Flexible connector with – Flexible connectors should be installed in such in particular information on installation situations,
flange for FKS-EU-FL a way that both ends can compensate please refer to the operating
both tension and compression and installation manual.
– Flexible ducts can be used as an alternative
– For certain nominal sizes extension pieces
– The fixing holes in the flexible connectors
and extension pieces match those in the fire
damper flanges (applies only to FKR-EU-FL)
– Flexible connectors are supplied separately
and can are fixed by others
are also available separately
/ S0 / Flexible connector for FKR-EU

/ 0S / Operating side Installation side Order code
/ SS / Flexible connector – S0
/ SA / – Flexible connector 0S
/ AS / Flexible connector Flexible connector SS
Flexible connector Cover grille SA

Cover grille Flexible connector AS
Order code detail

Nominal size Operating side Installation side
Construction variant FKR-EU / FKR-EU-FL
315 –/– 175 / 175
355 –/– 175 / 175
400 –/– 175 / 175
450 –/– 175 / 175
500 –/– 175 / 370
560 –/– 370 / 370
630 –/– 370 / 370
710 – / 175 370 / 370
800 175 / 175 370 / 370
K4 – 1.1 – 16 03/2017 – DE/en

Accessories 2
TOC
The distance »a« Flexible connector for FKR-EU

blade and the flexible 1
connector should b e ~ 215*
approx. 50 mm.
① ①
① Flexible connector * flexible length ≥ 100 mm when installed

② Extension piece
Flexible connector for FKR-EU with extension pieces
~ 215* 175
① ①
② ②

② Extension piece
Flexible connector for FKR-EU-FL
~ 180
~ 170*
① ①

② Extension piece
03/2017 – DE/en K4 – 1.1 – 17

Accessories 2
TOC
The distance »a« Flexible connector for FKR-EU-FL with extension pieces
1 between the open d amper
blade and the flexible
~ 180
connector should b e
approx. 50 mm. ~ 170* 175/370
① ①
② ②

② Extension piece
Flexible connector for FKR-EU
~ 200*
Flexible connector for FKR-EU-FL
n × ∅9,5
180*
K4 – 1.1 – 18 03/2017 – DE/en

Accessories 2
TOC
Extension piece FKR-EU

– Fire dampers ordered with flexible connector
or cover grille are supplied including
– Extension piece made of galvanised sheet
steel (and powder-coated silver grey,
1
extension piece RAL 7001, when used with powder-coated (1)
– Extension pieces are also available separately and stainless steel (2) dampers)
Note
For further information relevant to design,
in particular information on installation situations,
please refer to the operating
Extension piece
with flange FKR-EU-FL
Technical data FKR-EU dimensions [mm]

Nominal size 315 355 400 450 500 560 630 710 800
When using cover grilles x –270 –250 –230 –200 –175 –145 –110 –70 –25
or flexible connectors y 25 45 70 90 115 145 180 220 265
extension pieces are
required for some nominal
sizes.
FKR-EU-FL dimensions [mm]

Nominal size 315 355 400 450 500 560 630 710 800
x –240 –220 –200 –170 –145 –115 –80 –40 5
y 55 75 100 125 150 180 215 255 300
The distance »a« FKR-EU open blade protrusion

or circular spigot should ① ②
be approx. 50 mm.
∅DN
x y
① Operating side ② Installation side
FKR-EU-FL open blade protrusion
① ②
∅DN
x y
① Operating side ② Installation side
03/2017 – DE/en K4 – 1.1 – 19

Accessories 2
TOC
Extension piece FKR-EU
The distance »a« Extension piece for FKR-EU

1 between the open d amper
or circular spigot should
be approx. 50 mm.
55
L = 175/370
Extension piece for FKR-EU-FL
A
n × ∅9,5
L = 175/370
K4 – 1.1 – 20 03/2017 – DE/en

Attachments
TOC
Limit switch FKR-EU
Description FKR-EU with limit switch

– Limit switches with volt-free contacts
enable the damper blade position indication.
1
relays or indicator lights for fire alarm
systems can be used
– For technical data and wiring examples
Limit switch
refer to the additional technical leaflet
For detailed information 'Attachments for fire dampers'
on limit switches see
Chapter 1.2

/ Z02 Limit switch for damper blade position "CLOSED" Z01
/ Z03 Limit switch for damper blade position OPEN Z02
 Limit switches for damper blade positions C
LOSED and OPEN Z03
Order code detail
Description FKR-EU with explosion-proof limit switch Z01EX – Z03EX

– According to declaration of conformity – Zones 1, 2: Gases, mists and vapours
TÜV 13 ATEX 128437 X explosion-proof limit – Zones 21, 22: Dusts
switches with volt-free contacts can indicate
the damper blade position
relays or indicator lights for fire alarm
systems can be used
– The limit switches must be connected
in a separately approved casing with
a type of protection according to EN 60079-0
Limit switch (explosion- – For technical data and wiring examples
proof) refer to the supplementary technical leaflet
For detailed information "Attachments for fire dampers" and to the
on limit switches see supplementary operating manual
Chapter 1.2 "Explosion-proof fire dampers, Type FKR-EU"
/ Z01EX Attachments Order code

/ Z02EX Limit switch (explosion-proof) for damper blade p
osition CLOSED Z01EX
/ Z03EX
Limit switch (explosion-proof) for damper blade p
osition OPEN Z02EX

Order code detail Limit switches (explosion-proof) for damper blade p
ositions CLOSED and OPEN Z03EX
ATEX areas of application for the FKR-EU

Release mechanism Marker Ambient temperature Maximum airflow velocity
Fusible link II 2D c T80 °C –40 to 40 °C
8 m/s
Fusible link and limit switch II 2G c IIC T6 –20 to 40 °C
ATEX certification
03/2017 – DE/en K4 – 1.1 – 21

Attachments
TOC
Spring return actuator FKR-EU
Description FKR-EU with spring return actuator

1 – An open/close actuator allows for the remote
control of the fire damper and/or release
by a suitable duct smoke detector
– If the supply voltage fails, or with thermoelectric
release, the damper closes (power off to close)
– Fire dampers with spring return actuators
can be functionally checked
OPEN/CLOSED/OPEN
FKR-EU with spring return – Two integral limit switches with volt-free
actuator type BFN contacts enable the damper blade position
indication (OPEN and CLOSED)
– Ambient temperature,
normal operation –30 to 50 °C
– BFN24-T-ST TR or BF24-T-ST-2 TR: The
connecting cables of the spring return actuator
are fitted with plugs (which ensure quick and
easy connection to the TROX AS-i bus system)
– A conversion kit is available for adding
FKR-EU-FL with spring an actuator to the standard construction
return actuator BF – In case of conventional wiring (Z45)
the voltage is supplied by a safety transformer
– For technical data and wiring examples refer to
on the spring return
actuator see Chapter 1.2
the additional technical leaflet 'Attachments for
fire dampers'

/ Z45 BFN230-T TR / BF230-T-2 TR Z43
BFN24-T-ST TR / BF24-T-ST-2 TR Z45

Spring return actuator type BFN for FKR-EU with a nominal size up to 400 mm.
Order code detail Spring return actuator BF for FKR-EU with a nominal size up to 450 mm.
Description FKR-EU with explosion-proof – The electrical connection is made in

spring return actuator the explosion-proof terminal box
– An open/close actuator allows for the remote – Release temperature
control of the fire damper and/or release of the spring return a
ctuator is 72 °C
by a suitable duct smoke detector – Declaration of conformity:
– The fire damper can be used in supply TÜV 13 ATEX 128437 X
and extract air systems in areas – For technical data and wiring examples
with potentially explosive atmospheres refer to the supplementary technical leaflet
– If the supply voltage fails, or with thermoelectric "Attachments for fire dampers" and to the
release, the damper closes (power off to close) supplementary operating manual
– Fire dampers with spring return actuators "Explosion-proof fire dampers, Type FKR-EU"
FKR-EU with explosion- can be functionally checked
proof spring return OPEN/CLOSED/OPEN ZEX1: Zone 1, 2, 21, 22
actuator – Two integral limit switches with volt-free ZEX3: Zone 2, 22
contacts enable the damper blade position
on the spring return indication (OPEN and CLOSED)
actuator see Chapter 1.2
/ ZEX1 Attachments Order code

/ ZEX3 ExMax-15-BF TR ZEX1
RedMax-15-BF TR ZEX3

Order code detail
ATEX areas of application for the FKR-EU

Attachments Release mechanism Marker Ambient temperature
II 2 D c T80 °C
ExMax-15-BF TR
II 2 G c IIC T6
ExPro-TT –40 to 40 °C
II 3D c T80 °C II
RedMax-15-BF TR
3G c IIC T6
ATEX certification
K4 – 1.1 – 22 03/2017 – DE/en

Attachments
TOC
TROXNETCOM FKR-EU
Description FKR-EU with spring return actuator – WA1/B3-AD: To provide the control input signal
and TROXNETCOM
– Fire dampers with a 24 V spring return actuator
for up to two fire dampers
– LON-WA1/B2-AD: Connection box for
1
and the modules described here as connecting the second fire damper with
attachments form a functional unit ready 24 V DC supply voltage to LON-WA1/B3
for automatic operation – WA1/B3-AD230: Connection box with integral
– The components are factory assembled 230/24 V power supply unit for the c
onnection
and wired of a second actuator-driven
– It enables the integration of different 24 V fire damper to LON-WA1/B3
components (modules) into a network
FKR-EU with regardless of the manufacturer AS-i:
TROXNETCOM module – The modules control actuators – The AS interface is a global standard bus
For detailed information and/or receive signals from sensors system according to EN 50295
on TROXNETCOM see and IEC 62026-2
Chapter 6 Application – The module transmits the control signals
LON: between the spring return actuator
– LON indicates a standard local operating and the controller and power unit
network system with manufacturer-independent – This allows for controlling the actuator
communications and monitoring the actuator running time
– Data transmission is based on during functional testing
a uniform protocol – The voltage (24 V DC) for the module
– International standards ensure and the actuator is supplied via
product compatibility the two-wire AS-i flat cable
– Only the bus line and the supply voltage – Function display: operation, 4 inputs, 2 outputs
remain to be connected by others
/ ZL09 Attachments Order code

/ ZL10 LON-WA1/B3 and BF(N)24-T-ST(-2) TR ZL09
/ ZL11 WA1/B3-AD and BF(N)24-T-ST(-2) TR ZL10
/ ZA07 WA1/B3-AD230 and BF(N)24-T-ST(-2) TR ZL11
AS-EM and BF(N)24-T-ST(-2) TR ZA07

Order code detail
Description FKR-EU with spring return actuator Application

(explosion-proof) and TROXNETCOM – The module transmits the control signals
– The AS interface is a global standard bus between the spring return actuator
system according to EN 50295 and the controller and power unit
and IEC 62026-2 – This allows for controlling the actuator
– It enables the integration of different and monitoring the actuator running time
components (modules) into a network during functional testing
regardless of the manufacturer – The voltage (24 V DC) for the module
– The fire dampers with spring return actuator and the actuator is supplied via
ExMax/RedMax-15-BF-TR and module the two-wire AS-i flat cable
AS-EM/C form a functional – Function display: operation, 4 inputs, 2 outputs
unit ready for automatic operation.
ATEX certification
– The modules control actuators
and/or receive signals from sensors
– The module is to be installed and wired outside
of the potentially explosive atmosphere
by others
/ ZEX2 Attachments Order code

/ ZEX4 AS-Interface module ExMax-15-BF TR ZEX2
AS-Interface module RedMax-15-BF TR ZEX4

Order code detail
03/2017 – DE/en K4 – 1.1 – 23

Attachments
TOC
Duct smoke detectors FKR-EU
Description General Application

1 – To prevent smoke from spreading in buildings,
it is extremely important that the smoke
RM-O-3-D:
is detected at an early stage. and smoke protection dampers
– Duct smoke detectors that operate – General building inspectorate licence
on the principle of light scattering detect Z-78.6-125
the smoke regardless of its temperature – For airflow velocities from 1 – 20 m/s
so that the fire dampers can be closed before – Independent of the airflow direction
the release temperature of 72 °C is reached – Supply voltage 230 V AC, 50/60 Hz or 24 V DC
– If the air contains suspended particles, with voltage monitoring module (VWM)
as is the case with smoke, beams of light (upon request)
are deflected off these. A sensor (photodiode), – Volt-free signal and alarm relays
Duct smoke detector which does not receive light in clear air, – Integral signal lamps
RM-O-3-D is illuminated by the scattered light. – Contamination level indicator
– The fire damper or smoke protection damper – Automatic adjustment of alarm threshold
blade is released when the brightness of the – Long service life
scattered light exceeds a certain threshold – Temperature range 0 – 60 °C
RM-O-VS-D:
and smoke protection dampers
– General building inspectorate licence
Z-78.6-67
Duct smoke detector
RM-O-VS-D – For airflow velocities from 1 – 20 m/s
– Independent of the airflow direction
For detailed information – Airflow monitoring with warning
on duct smoke detectors for lower limit 2 m/s
see Chapter 3 – Supply voltage 230 V AC, 50/60 Hz
– Volt-free signal and alarm relays
– Integral signal lamps
– Contamination level indicator
– Automatic adjustment of alarm threshold
– Long service life
– Temperature range 0 – 60 °C
Attachments Order code

RM-O-3-D
Duct smoke detector
RM-O-VS-D
Duct smoke detectors are attachments and to be ordered separately.
The duct smoke detector can only be mounted onto an even surface, e.g. a rectangular duct
K4 – 1.1 – 24 03/2017 – DE/en

Fire dampers
TOC
Quick sizing FKR-EU
Volume flow rate at differential pressure Δpst < 35 Pa

LWA [dB(A)] 35 45 35 45 1
Nominal size 
mm l/s m³/h
315 460 670 1660 2400
355 570 820 2040 2940
400 700 1000 2500 3610
450 820 1180 2940 4240
500 980 1410 3530 5080
560 1190 1710 4280 6160
630 1450 2090 5230 7520
710 1780 2560 6400 9210
800 2170 3130 7810 11250
Sizing example Given data Quick sizing

Volume flow rate: 3600 m³/h
FKR-EU / 400
Sound power level: 45 dB(A)
The Easy Product Finder allows you to size products using your project-specific data.
You will find the Easy Product Finder on our website.
03/2017 – DE/en K4 – 1.1 – 25

Fire dampers
TOC
Free area and resistance coefficient FKR-EU
1
Nominal size A [m²] ζ
315 0.069 0.44
355 0.089 0.34
400 0.114 0.26
450 0.140 0.21
500 0.175 0.17
560 0.222 0.13
630 0.285 0.10
710 0.365 0.08
800 0.468 0.06
K4 – 1.1 – 26 03/2017 – DE/en

Fire dampers
TOC
Dimensions and weight – FKR-EU FKR-EU
Dimensions FKR-EU with spigot and fusible link

1
550
420
370
50 50 150
70
FKR-EU with fusible link

①
ØD
Illustration shows nominal sizes 315 - 400 mm ① Keep clear to provide access to
the release mechanism
Dimensions [mm] / Weight [kg]

Nominal size DN 315 355 400 450 500 560 630 710 800
ØD 314 354 399 449 499 559 629 709 799
Weight 6.8 7.3 8.5 14.1 16.4 18 21.3 25.7 28.6
03/2017 – DE/en K4 – 1.1 – 27

Fire dampers
TOC
Dimensions and weight – FKR-EU/.../Z4* FKR-EU
Dimensions FKR-EU with spigot and spring return actuator

1
550
420
370
50 50 150
70
FKR-EU
with spring return actuator ①
ØD
the spring return a
ctuator

Nominal size DN 315 355 400 450 500 560 630 710 800
ØD 314 354 399 449 499 559 629 709 799
Weight 8.2 8.7 9.9 16.7 19 20.6 23.9 28.3 31.3
K4 – 1.1 – 28 03/2017 – DE/en

Fire dampers
TOC
Dimensions and weight – FKR-EU/.../ZEX* FKR-EU
Dimensions FKR-EU with spigot and explosion-proof spring return actuator
550
1
420
50 50 ~ 200
166
93
①
FKR-EU
with explosion-proof
spring return a
ctuator
ØD
370
the spring return a
ctuator

Nominal size DN 315 355 400 450 500 560 630 710 800
ØD 314 354 399 449 499 559 629 709 799
Weight 12 12 14 19 21 23 26 31 34
03/2017 – DE/en K4 – 1.1 – 29

Fire dampers
TOC
Dimensions and weight – FKR-EU-FL FKR-EU
Dimensions FKR-EU with flange and fusible link

1
495
395
342
150
70
FKR-EU-FL
with fusible link ①
ØD
the release mechanism

Nominal size DN 315 355 400 450 500 560 630 710 800
ØD 314 354 399 449 499 559 629 709 799
Weight 6.8 7.3 8.5 14.1 16.4 18 21.3 25.7 28.6
K4 – 1.1 – 30 03/2017 – DE/en

Fire dampers
TOC
Dimensions and weight FKR-EU-FL/.../Z4* FKR-EU
Dimensions FKR-EU with flange and explosion-proof spring return actuator

1
495
395
342
150
70
FKR-EU-FL
ØD
①
the spring return a
ctuator

Nominal size DN 315 355 400 450 500 560 630 710 800
ØD 314 354 399 449 499 559 629 709 799
Weight 8.2 8.7 9.9 16.7 19 20.6 23.9 28.3 31.3
03/2017 – DE/en K4 – 1.1 – 31

Fire dampers
TOC
Dimensions and weight – FKR-EU-FL/.../ZEX* FKR-EU
Dimensions FKR-EU with flange and explosion-proof spring return actuator

1 495
395
342
~ 200
166
93
FKR-EU-FL with
explosion-proof spring ①
return actuator
ØD
the spring return a
ctuator

Nominal size DN 315 355 400 450 500 560 630 710 800
ØD 314 354 399 449 499 559 629 709 799
Weight 12 12 14 19 21 23 26 31 34
K4 – 1.1 – 32 03/2017 – DE/en

Fire dampers
TOC
Flange holes FKR-EU
FKR-EU-FL flange holes

1
495 α
,5
Ø9
Ø D₁
ØD
Technical data Dimensions

Nominal size DN 315 355 400 450 500 560 630 710 800
ØD [mm] 314 354 399 449 499 559 629 709 799
ØD₁ [mm] 352 392 438 488 538 600 670 750 840
A [mm] 31 31 31 36 36 36 36 36 36
α [°] 45 45 45 45 45 30 30 30 22.5
No. of holes 8 8 8 8 8 12 12 12 16
03/2017 – DE/en K4 – 1.1 – 33

Fire dampers
TOC
Specification text FKR-EU
Description Circular fire damper with or without flanges, Materials and surfaces
1 for the isolation of duct penetrations
between fire compartments.
Casing:
Tested for fire resistance properties to EN 1366-2, – Galvanised sheet steel,
describes the general
properties of the product. with CE marking and declaration of performance powder-coated RAL 7001
Texts for variants can be according to – Stainless steel 1.4301
generated with our Easy the Construction Products Regulation.
Product Finder design Ready-for-operation unit, which includes a fire- Damper blade:
programme. resistant damper blade and a release mechanism. – Special insulation material
For mortar-based installation into solid walls – Special insulation material with impregnation
and ceiling slabs and in combination with
wooden beam ceilings and modular ceilings Other components:
(Cadolto system) as well as into lightweight – Damper blade shaft in stainless steel
partition walls with one-sided cladding – Plastic bearings
(shaft walls) with or without metal support – Seals of elastomer
structure. For mortar-based installation and dry
mortarless installation into lightweight partition, The construction variants with stainless steel
fire walls, safety partition walls and walls to or powder-coated casing meet even more critical
provide radiation protection with metal support requirements for corrosion protection.
structure or steel substructure as well as timber Detailed listing on request.
stud walls and half-timbered constructions
with cladding on both sides. Technical data
Casing length 495 mm or 550 mm, – Nominal sizes: 315 to 800 mm
for the connection to ducts made of non- – Casing lengths: 495 and 550 mm
combustible or combustible materials. – Volume flow rate range:
Thermal or thermoelectric release at 72 °C Up to 6000 l/s or 21600 m³/h
or 95 °C (warm air ventilation systems). – Differential pressure: up to 2000 Pa
Constructions with spring return actuator for – Temperature range: –20 – 50 °C
opening and closing the fire damper independent – Release temperature 72 °C or 95 °C
of the nominal size and even while the ventilation (for use in warm air ventilation systems)
system is running, e.g. for a functional test. – Upstream velocity:
Explosion-proof constructions for zones 1, 2, 21 ≤ 8 m/s with standard construction;
and 22 with limit switch or spring return actuator. ≤ 12 m/s with spring return actuator
Special characteristics Sizing data

– Declaration of performance according to – _______________________________ [m³/h]
Construction Products Regulation – Δpst_______________________________ [Pa]
– Classification to EN 13501-3, – LWA Air-regenerated noise___________ [dB(A)]
up to EI 120 (ve, ho, i ↔ o) S
– Building inspectorate licence Z-56.4212-991
for fire resistance properties
– Complies with the requirements of EN 15650
– Tested to EN 1366-2
for fire resistance p roperties
– Hygiene complies with VDI 6022
part 1 (07/2011), VDI 3803 (02/2010),
DIN 1946 part 4 (12/2008),
and EN 13779 (09/2007)
– Corrosion protection according to EN 15650
in connection with EN 60068-2-52
– Casing air leakage to EN 1751, class C
– Integration into the central BMS
with TROXNETCOM
K4 – 1.1 – 34 03/2017 – DE/en

Fire dampers
TOC
Specification text FKR-EU
Order options  Type

FKR-EU Fire damper
 Accessories 1
No entry: none
1
TQ² Installation kit
 Flange (construction with spigots)
No entry: none
(construction with spigots)  Accessories 2
FL² Flanges on both ends No entry: none
S0 – AS
 Construction
No entry: none  Attachments
1 Powder-coated casing, RAL 7001 Z00 – ZEX4
7 Impregnated damper blade ¹ W can be combined with all constructions 
1 – 7 Powder-coated casing RAL 7001 and  , but not with attachments 
and impregnated damper blade ZEX1 – ZEX4
and impregnated damper blade ²TQ cannot be combined with FKR-EU-FL
W¹ With fusible link 95 °C
(only for use in warm air ventilation systems)
 Country of destination
DE Germany
Other destination countries
upon request
 Nominal size [mm]
315
355
400
450
500
560
630
710
800
03/2017 – DE/en K4 – 1.1 – 35

Fire dampers
TOC
Basic information and nomenclature FKR-EU
Principal dimensions Rectangular fire dampers Circular fire dampers

1
B [mm] Nominal size [mm]
Width of the fire damper Diameter of the fire damper
H [mm] L [mm]
Height of the fire damper Length of the fire damper
Nomenclature L [mm] Δpst [Pa]

Length of the fire damper Static differential pressure
 [m³/h] and [l/s] v [m/s]
Volume flow rate Airflow velocity based on the upstream cross
section (B × H or diameter)
LWA [dB(A)]
noise for the fire damper
A [m²]
Free area
ζ
Resistance coefficient (fully ducted)
Wiring Colour codes according to IEC 60757 Colour codes according to IEC 60757
Code Colour Code Colour
BK black VT violet
BN brown GY grey
RD red WH white
Upper floor orange PK pink
YE yellow TQ turquoise
GN green GNYE green-yellow
BU Blue
Sizing with the help This catalogue provides convenient

of this catalogue quick sizing tables for fire dampers.
The volume flow rates for all available dimensions
and nominal sizes are provided based on
a particular differential pressure and a given
sound power level (35 or 45 dB(A)).
Sizing data for other volume flow rates and
differential pressures can be determined quickly
and precisely using the Easy Product Finder
design programme.
Easy Product Finder

allows you to size
products using your
You will find the Easy

Product Finder on our
website.
K4 – 1.3 – 1 03/2017 – DE/en

EN 2.1 –
X X ENtestregistrierung
CAV controllers
Type EN
For the precise control of normal

and high constant volume flows
Rectangular self-powered volume flow controllers for the control
of supply air or extract air in constant air volume systems
■ Suitable for volume flow rates up to 12,096 m³/h or 3,360 l/s
■ Volume flow rate can be set using an external scale, no tools required
■ High control accuracy
■ No on-site test measurements required for commissioning
■ Suitable for airflow velocities of up to 8 m/s
■ Casing air leakage to EN 1751, up to class C

■ Acoustic cladding for the reduction of case-radiated noise
Actuator for switching
between setpoint values ■ Secondary silencer Type TX for the reduction of air-regenerated noise
■ Hot water heat exchanger of Type WT for reheating the airflow
■ Actuator for switching between setpoint values
Unit with two controllers
05/2015 – DE/en K5 – 2.1 – 35

CAV controllers
General information EN
Type Page
EN General information 2.1 – 36
Aerodynamic data 2.1 – 40
Dimensions and weight – EN 2.1 – 44
Dimensions and weight – EN-D 2.1 – 45
Installation details 2.1 – 46
2
Variants Volume flow controller Type EN CAV controller Type EN-D
Product examples
Description Application Useful additions

– Rectangular CONSTANTFLOW – Secondary silencer Type TX
CAV controllers of Type EN for the precise – Heat exchanger Type WT
supply air or extract air flow control
on actuators see Chapter Special characteristics
K5 – 2.2. in constant air volume systems
– Mechanical self-powered volume flow control – Volume flow rate can be set using
without external power supply an external scale; no tools required
– Simplified project handling with orders based – High volume flow rate control accuracy
on nominal size – Any installation orientation
– Correct operation even under unfavourable
Variants upstream conditions
– EN: Volume flow controller (1.5 B straight section required upstream)
– EN-D: Volume flow controller
with acoustic cladding Parts and characteristics
– Units with acoustic cladding and/or secondary – Ready-to-commission controller
silencer Type TX for demanding acoustic – Damper blade with low-friction bearings
requirements – Bellows that acts as an oscillation damper
– Acoustic cladding cannot be retrofitted – Cam plate with leaf spring
– Scale with pointer to set the volume
Construction flow rate setpoint
– Galvanised sheet steel – Aerodynamic function testing of each
– P1: Powder-coated, silver grey (RAL 7001) unit on a special test rig prior to shipping
Nominal sizes Construction features

– 19 nominal sizes from 200 × 100 to 600 × 600 – Rectangular casing
– Flanges on both sides,
Attachments suitable for duct connection
– Min/Max actuators: Actuators for switching – Volume flow controllers from H = 400 mm
between minimum and maximum are fitted with two damper blades
volume flow rate setpoint values and two volume flow rate scales
– Modulating actuators: Actuators for the
stepless adjustment of volume flow rates
or to switch between minimum
and maximum volume flow rate setpoint values
– Retrofit kits: Actuators
and installation accessories
– EN with actuator only up to H = 300 mm
K5 – 2.1 – 36 05/2015 – DE/en

CAV controllers
Materials and surfaces Standards and guidelines

Galvanised sheet steel construction – Casing air leakage to EN 1751, class C
– Casing and damper blade (B + H ≤400, class B)
made of galvanised sheet steel
– Leaf spring made of stainless steel Maintenance
– Polyurethane bellows – Maintenance-free as construction
– Plain bearings with PTFE coating and materials are not subject to wear
Powder-coated construction (P1)

– Casing and damper blade
made of galvanised sheet steel, powder-coated
2
Variant with acoustic cladding (-D)
– Acoustic cladding
– Rubber profile for the insulation
of structure-borne noise
– Lining is mineral wool
Mineral wool
– To EN 13501, fire rating class A1,
non-combustible
– RAL quality mark RAL-GZ 388
– Biosoluble and hence hygienically
safe according to the German TRGS 905
(Technical Rules for Hazardous Substances)
and EU directive 97/69/EG

– Any installation orientation
– Volume flow rate can be set using
an external scale; no tools required
– No repeat measurements or adjustments
by an air conditioning engineer are necessary
– EN-D: For constructions with acoustic cladding,
ducts on the room side should have cladding
up to the acoustic cladding of the controller
Attachments
Order code detail Actuator Supply voltage Auxiliary switch
Min/Max actuators
B50 –
24 V AC/DC
B52 Actuator with mechanical stops 2
B60 TROX/Belimo –
230 V AC
B62 2
Modulating actuators
B70 Actuator with mechanical stops –
24 V AC/DC
B72 TROX/Belimo 2
Technical data Nominal sizes 200 × 100 to 600 × 600 mm

Volume flow rate control range Approx. 25 to 100 % of the nominal volume flow rate
Scale accuracy ±4%
Minimum differential pressure 50 Pa
Maximum differential pressure 1000 Pa
Operating temperature 10 – 50 °C
05/2015 – DE/en K5 – 2.1 – 37

CAV controllers
Function Functional description Efficient commissioning

The volume flow controller is a mechanical The volume flow rate setpoint value can be
self-powered unit and works without external set quickly and easily using the pointer on the
power supply. A damper blade with low-friction external scale; no measurements are required.
bearings is adjusted by aerodynamic forces such The advantage over flow adjustment dampers is
that the set volume flow rate is maintained within that there is no need for repeat measurements
the differential pressure range. or adjustments by an air conditioning engineer.
The aerodynamic forces of the airflow create Should the system pressure change, e.g. by
a closing torque on the damper blade. opening or closing of duct sections, the flow rates
The bellows extends and increases this force in the entire system will also change if flow
2 while at the same time acting as an oscillation
damper. The closing force is countered by a leaf
adjustment dampers are used; however,
this is not the case with mechanical self-powered
spring that unrolls over a cam plate. The shape volume flow controllers A mechanical
of the cam plate is such that a change in self-powered controller reacts immediately
the differential pressure leads to an adjustment and adjusts the damper blade such that the set
of the damper blade in a way that the volume constant volume flow rate is maintained.
flow rate is maintained almost exactly.
Schematic illustration of the EN
‫ݢ‬
‫ݣ‬
‫ݤ‬
‫ݩ‬ ‫ݥ‬
‫ݦ‬
‫ݨ‬ ‫ݧ‬
① Volume flow rate scale ⑤ Leaf spring

② Volume flow rate scale lock ⑥ Bellows inlet
③ Crossbar ⑦ Bellows
④ Cam plate ⑧ Damper blade
K5 – 2.1 – 38 05/2015 – DE/en

CAV controllers
Order code EN
Order code EN
EN – D – P1 / 400×200 / B50 / 800 – 3000

݇ ݈ ݉ ݊ ‫݋‬ ‫݌‬
 Type  Nominal size [mm]

EN Volume flow controller B×H
 Acoustic cladding  Actuator 2

No entry: none No entry: without
D With acoustic cladding For example
B50 24 V AC/DC, 3-point
 Material B52 24 V AC/DC, 3-point, with auxiliary switch
No entry: galvanised sheet steel B70 24 V AC/DC, modulating 2 – 10 V DC
P1 Powder-coated (RAL 7001), silver grey
 Volume flow rates [m3/h or l/s]
only actuators 
min – max for factory setting
Order example EN-D/200×100

Acoustic cladding With
Material Galvanised sheet steel
05/2015 – DE/en K5 – 2.1 – 39

CAV controllers
Aerodynamic data EN
Volume flow rate ranges Volume flow rate ranges and minimum differential pressure values
① ②
 ∆
Nominal size ∆pst min
The minimum differential l/s m³/h Pa ±%
pressure of CAV controllers
40 144 50 60 13
is an important factor
in designing the ductwork 80 288 50 80 9
200 × 100
and in rating the fan 120 432 50 115 6
including speed control. 160 576 50 160 5
65 234 50 60 13
2 Sufficient duct pressure
must be ensured for
300 × 100
130
195
468
702
50
50
80
120
9
6
all operating conditions 260 936 50 170 5
and for all control units. 105 378 50 60 13
The measurement points
210 756 50 80 9
for fan speed control must 300 × 150
be selected accordingly. 315 1134 50 115 6
420 1512 50 160 5
130 468 50 60 13
260 936 50 80 9
300 × 200
390 1404 50 110 6
520 1872 50 160 5
210 756 50 60 13
420 1512 50 80 9
400 × 200
630 2268 50 115 6
840 3024 50 160 5
230 828 50 60 13
460 1656 50 80 9
500 × 200
690 2484 50 115 6
920 3312 50 160 5
255 918 50 60 13
510 1836 50 80 9
600 × 200
765 2754 50 115 6
1020 3672 50 160 5
220 792 50 60 13
440 1584 50 80 9
400 × 250
660 2376 50 115 6
880 3168 50 160 5
300 1080 50 60 13
600 2160 50 80 9
500 × 250
900 3240 50 115 6
1200 4320 50 160 5
320 1152 50 60 13
640 2304 50 80 9
600 × 250
960 3456 50 115 6
1280 4608 50 160 5
315 1134 50 60 13
630 2268 50 80 9
400 × 300
945 3402 50 115 6
1260 4536 50 160 5
375 1350 50 60 13
750 2700 50 80 9
500 × 300
1125 4050 50 115 6
1500 5400 50 160 5
① EN
② EN with secondary silencer TX
K5 – 2.1 – 40 05/2015 – DE/en

CAV controllers
Aerodynamic data EN
Volume flow rate ranges Volume flow rate ranges and minimum differential pressure values
① ②
 ∆
Nominal size ∆pst min
The minimum differential l/s m³/h Pa ±%
pressure of CAV controllers
420 1512 50 60 13
is an important factor
in designing the ductwork 840 3024 50 75 9
600 × 300
and in rating the fan 1260 4536 50 110 6
including speed control. 1680 6048 50 150 5
420 1512 50 60 13
Sufficient duct pressure
must be ensured for
400 × 400
840
1260
3024
4536
50
50
85
120
9
6
2
all operating conditions 1680 6048 50 175 5
and for all control units. 460 1656 50 60 13
The measurement points
920 3312 50 80 9
for fan speed control must 500 × 400
be selected accordingly. 1380 4968 50 115 6
1840 6624 50 160 5
510 1836 50 60 13
1020 3672 50 80 9
600 × 400
1530 5508 50 115 6
2040 7344 50 160 5
600 2160 50 60 13
1200 4320 50 80 9
500 × 500
1800 6480 50 115 6
2400 8640 50 160 5
640 2304 50 55 13
1280 4608 50 70 9
600 × 500
1920 6912 50 95 6
2560 9216 50 130 5
840 3024 50 60 13
1680 6048 50 75 9
600 × 600
2520 9072 50 105 6
3360 12096 50 145 5
① EN
05/2015 – DE/en K5 – 2.1 – 41

CAV controllers
Quick sizing EN
Air-regenerated noise Quick sizing: Sound pressure level at differential pressure 150 Pa
Air-regenerated noise Case-radiated noise
Quick sizing tables  ① ② ① ③
Nominal size
provide a good overview LPA LPA1 LPA2 LPA3
of the room sound l/s m³/h dB(A)
pressure levels that can
be expected. Approximate 40 144 35 19 21 <15
intermediate values can 80 288 41 28 28 21
200 × 100
be interpolated. Precise 120 432 44 34 33 26
intermediate values and 160 576 46 38 35 30
2 spectral data can be

calculated with our
65
130
234
468
38
44
22
30
24
32
16
24
Easy Product Finder 300 × 100
design programme. 195 702 45 35 36 29
260 936 47 38 39 32
105 378 41 24 28 19
The first selection criteria
for the nominal size are 210 756 44 31 34 26
300 × 150
the actual volume flow 315 1134 46 35 39 32
rates min and max. 420 1512 47 38 41 35
The quick sizing tables 130 468 45 24 31 21
are based on normally
260 936 46 29 35 26
accepted attenuation 300 × 200
levels. If the sound 390 1404 46 33 38 29
pressure level exceeds 520 1872 47 35 40 32
the required level, a larger 210 756 42 23 30 20
VAV terminal unit and/or 420 1512 43 27 35 26
a silencer is required. 400 × 200
630 2268 44 31 38 30
840 3024 44 33 40 33
230 828 40 21 28 18
460 1656 40 26 33 24
500 × 200
690 2484 41 29 36 28
920 3312 42 31 38 31
255 918 38 20 27 17
510 1836 39 24 31 23
600 × 200
765 2754 39 28 35 27
1020 3672 40 31 37 31
220 792 44 23 32 22
440 1584 45 28 37 27
400 × 250
660 2376 45 31 39 30
880 3168 45 34 41 33
300 1080 41 21 31 21
600 2160 42 26 36 27
500 × 250
900 3240 43 30 39 30
1200 4320 43 33 41 33
320 1152 40 20 30 20
640 2304 40 25 34 25
600 × 250
960 3456 41 28 37 29
1280 4608 42 31 39 32
315 1134 45 25 53 25
630 2268 46 29 40 30
400 × 300
945 3402 47 34 43 34
1260 4536 47 36 45 36
375 1350 43 22 34 23
750 2700 44 28 38 29
500 × 300
1125 4050 44 31 41 32
1500 5400 45 33 43 35
① EN
③ EN-D
K5 – 2.1 – 42 05/2015 – DE/en

CAV controllers
Quick sizing EN
Air-regenerated noise Quick sizing: Sound pressure level at differential pressure 150 Pa
Quick sizing tables  ① ② ① ③
Nominal size
provide a good overview LPA LPA1 LPA2 LPA3
of the room sound l/s m³/h dB(A)
pressure levels that can
be expected. Approximate 420 1512 41 21 33 22
intermediate values can 840 3024 42 26 37 28
600 × 300
be interpolated. Precise 1260 4536 42 30 40 31
intermediate values and 1680 6048 43 32 42 34
spectral data can be
calculated with our
420
840
1512
3024
47
49
27
32
39
44
29
34
2
Easy Product Finder 400 × 400
design programme. 1260 4536 49 36 47 37
1680 6048 50 38 49 40
460 1656 45 24 37 27
The first selection criteria
for the nominal size are 920 3312 46 29 42 32
500 × 400
the actual volume flow 1380 4968 47 33 44 35
rates min and max. 1840 6624 47 35 46 37
The quick sizing tables 510 1836 43 22 36 25
are based on normally
1020 3672 44 27 40 30
accepted attenuation 600 × 400
levels. If the sound 1530 5508 44 31 43 33
pressure level exceeds 2040 7344 45 33 45 36
the required level, a larger 600 2160 47 26 40 30
VAV terminal unit and/or 1200 4320 48 31 45 35
a silencer is required. 500 × 500
1800 6480 49 35 48 39
2400 8640 49 37 50 41
640 2304 45 24 39 28
1280 4608 46 29 43 33
600 × 500
1920 6912 46 32 46 36
2560 9216 46 35 48 39
840 3024 46 26 41 31
1680 6048 47 30 46 36
600 × 600
2520 9072 48 35 49 39
3360 12096 48 37 51 42
① EN
③ EN-D
05/2015 – DE/en K5 – 2.1 – 43

CAV controllers
Dimensions and weight – EN EN
Description – Volume flow controller for constant

air volume flow control
Volume flow controller
2
Type EN
Dimensions EN
ˤ
400
m³/h
l/s
900
1200
360
1500
480
Hˤ
1800
Hˣ
720
600
2100
2400
H
2700
300
0
m³
/h
EN 400 x 200
Ø13×20
ˣ
Dimensions [mm] and weight [kg]
Nominal width Nominal height B1 B2 H1 H2 m

Nominal size
mm kg
200 × 100 200 100 234 276 134 176 5
300 × 100 300 100 334 376 134 176 6
300 × 150 300 150 334 376 184 226 7
300 × 200 300 200 334 376 234 276 7
400 × 200 400 200 434 476 234 276 9
400 × 250 400 250 434 476 284 326 10
400 × 300 400 300 434 476 334 376 12
400 × 400 400 400 434 476 434 476 18
500 × 200 500 200 534 576 234 276 11
500 × 250 500 250 534 576 284 326 12
500 × 300 500 300 534 576 334 376 13
500 × 400 500 400 534 576 434 476 18
500 × 500 500 500 534 576 534 576 19
600 × 200 600 200 634 676 234 276 13
600 × 250 600 250 634 676 284 326 14
600 × 300 600 300 634 676 334 376 15
600 × 400 600 400 634 676 434 476 18
600 × 500 600 500 634 676 534 576 19
600 × 600 600 600 634 676 634 676 20
K5 – 2.1 – 44 05/2015 – DE/en

CAV controllers
Dimensions and weight – EN-D EN
Description – Volume flow controller with acoustic cladding

for constant air volume flow control
– For rooms where the case-radiated noise of the
unit is not sufficiently reduced by a false ceiling
– The rectangular ducts for the room under
consideration must have adequate acoustic
insulation (provided by others)
on the fan and room ends
– Acoustic cladding cannot be retrofitted
CAV controller Type EN-D
Dimensions EN-D
2
ˤ
400
m³/h
l/s
900
1200
360
1500
480
Hˤ
1800
Hˣ
H
600
2100
720
2400
2700
300
0
m³
/h
EN 400 x 200
M8
ˣ
Dimensions [mm] and weight [kg]
Nominal width Nominal height B1 B2 H1 H2 m

Nominal size
mm kg
200 × 100 200 100 234 280 134 180 8
300 × 100 300 100 334 380 134 180 10
300 × 150 300 150 334 380 184 230 11
300 × 200 300 200 334 380 234 280 12
400 × 200 400 200 434 480 234 280 15
400 × 250 400 250 434 480 284 330 17
400 × 300 400 300 434 480 334 380 18
400 × 400 400 400 434 480 434 480 26
500 × 200 500 200 534 580 234 280 17
500 × 250 500 250 534 580 284 330 18
500 × 300 500 300 534 580 334 380 19
500 × 400 500 400 534 580 434 480 26
500 × 500 500 500 534 580 534 580 28
600 × 200 600 200 634 680 234 280 20
600 × 250 600 250 634 680 284 330 22
600 × 300 600 300 634 680 334 380 22
600 × 400 600 400 634 680 434 480 26
600 × 500 600 500 634 680 534 580 29
600 × 600 600 600 634 680 634 680 30
05/2015 – DE/en K5 – 2.1 – 45

CAV controllers
Installation details EN
Upstream conditions Bend, vertical Junction, vertical
The volume flow rate

accuracy Δ applies
to a straight upstream
section of the duct.
Bends, junctions
H
H
or a narrowing
or widening of the duct
cause turbulence that
2 may affect measurement.

Duct connections, e.g.
1.5B
1,5B
1.5B
branches off the main

duct, must comply The stated volume flow rate accuracy Δ A junction causes strong turbulence.
with EN 1505. Some
can only be achieved with a straight duct section The stated volume flow rate accuracy Δ can only
installation situations
require straight duct of at least 1.5H upstream between any bend be achieved with a straight duct section of at least
sections upstream. and the controller. 1.5H upstream. Shorter upstream sections require
a perforated plate in the branch and before
Free air intake only the CAV controller. If there is no straight upstream
with a straight duct section at all, the control will not be stable,
section of 1B upstream. even with a perforated plate.
Bend, horizontal Junction, horizontal
B
B
1.5B
1.5B
1,5B
The stated volume flow rate accuracy Δ A junction causes strong turbulence.
can only be achieved with a straight duct section The stated volume flow rate accuracy Δ can only
of at least 1.5B upstream between any bend be achieved with a straight duct section of at least
and the controller. 1.5B upstream. Shorter upstream sections require
a perforated plate in the branch and before
the CAV controller. If there is no straight upstream
section at all, the control will not be stable,
even with a perforated plate.
Space requirement Access for commissioning and maintenance

for commissioning
and maintenance
‫ݢ‬
‫ݤ‬
Sufficient space
must be kept clear near
any attachments to allow
for commissioning and
‫ݣ‬
maintenance. It may
be necessary to provide
sufficiently sized
inspection access
openings.
Space required
① ② ③
Attachments
mm
Without actuator 200 H 200
With actuator 200 H 300
H: Unit height
K5 – 2.1 – 46 05/2015 – DE/en

CAV controllers
Specification text EN
Standard text Rectangular volume flow controllers for constant Construction

air volume systems, mechanical self-powered, – Galvanised sheet steel
without external power supply, suitable for supply – P1: Powder-coated, silver grey (RAL 7001)
or extract air, available in 19 nominal sizes.
describes the general Technical data
properties of the product. Ready-to-commission unit consists of the casing
Texts for variants can be containing a damper blade with low-friction – Nominal sizes: 200 × 100 to 600 × 600 mm
generated with our bearings, bellows, external cam plate – Volume flow rate range:
Easy Product Finder and leaf spring. Volume flow controllers without 40 to 3360 l/s or 144 to 12096 m³/h
design programme. actuators are factory set to a reference volume – Volume flow rate control range:
flow rate (customers can set the required approx. 25 – 100 %
2 volume flow rate on site).
Both ends suitable for the connection of ducts.
of the nominal volume flow rate
– Minimum differential pressure: 50 Pa
Casing air leakage to EN 1751, class C – Maximum differential pressure: 1000 Pa
(B + H ≤400, class B)
Sizing data
Special characteristics –  ______________________________ [m³/h]
– Volume flow rate can be set using – Δpst ______________________________ [Pa]
an external scale; no tools required – LPA air-regenerated noise __________ [dB(A)]
– High volume flow rate control accuracy – LPA Case-radiated noise ___________ [dB(A)]
– Any installation orientation
– Correct operation even under unfavourable
upstream conditions
(1.5 B straight section required upstream)

Galvanised sheet steel construction
– Leaf spring made of stainless steel
– Polyurethane bellows
– Plain bearings with PTFE coating
Powder-coated construction (P1)

made of galvanised sheet steel, powder-coated

– Acoustic cladding
– Rubber profile for the insulation
of structure-borne noise
Mineral wool
– To EN 13501, fire rating class A1,
non-combustible
– Biosoluble and hence hygienically
safe according to the German TRGS 905
(Technical Rules for Hazardous Substances)
and EU directive 97/69/EG
Order options  Type  Nominal size [mm]

EN Volume flow controller B×H
 Acoustic cladding  Actuator

No entry: none No entry: without
D With acoustic cladding For example
B50 24 V AC/DC, 3-point
 Material B52 24 V AC/DC, 3-point,
No entry: galvanised sheet steel with auxiliary switch
P1 Powder-coated (RAL 7001), silver grey B70 24 V AC/DC, modulating 2 – 10 V DC
 Volume flow rates [m3/h or l/s]

only actuators 
min – max for factory setting
K5 – 2.1 – 47 05/2015 – DE/en

2.3 –
X X Grundlagen und Definitionentestregistrierung
Constant volume flow control

– CONSTANTFLOW
Basic information
and nomenclature 2
■ Product selection
■ Principal dimensions
■ Nomenclature
■ Construction
■ Correction values for system attenuation
■ Measurements
■ Sizing and sizing example
05/2015 – DE/en K5 – 2.3 – 1

Constant volume flow control – CONSTANTFLOW
Product selection
Type
RN EN VFL VFC RN-Ex EN-Ex
Type of system
Supply air ● ● ● ● ● ●
Extract air ● ● ● ● ● ●
2
Duct connection, fan end
Circular ● ● ● ●
Rectangular ● ●
Volume flow rate range
Up to [m³/h] 5040 12100 900 1330 5040 12100
Up to [l/s] 1400 3360 250 370 1400 3360
Air quality
Filtered ● ● ● ● ● ●
Office extract air ● ● ● ● ● ●
Polluted ○ ○ ○ ○ ○ ○
Contaminated ○ ○ ○ ○ ○ ○
Control function
Constant ● ● ● ● ● ●
Variable ○ ○ ○
Min/Max ○ ○ ○
Acoustic requirements
High < 40 dB(A) ○ ○ ○ ○ ○
Low < 50 dB (A) ● ● ● ● ● ●
Special areas
Areas with explosive atmospheres ● ●
● Possible
○ Possible under certain conditions: Robust unit variant and/or specific actuator or a useful additional product
Not possible
K5 – 2.3 – 2 05/2015 – DE/en

Principal dimensions ØD [mm] B₃ [mm]

Outside diameter of the spigot Width of device
ØD₁ [mm] H [mm]

Pitch circle diameter of flanges Duct height
ØD₂ [mm] H₁ [mm]

Outside diameter of flanges Screw hole pitch of flange (vertical)
ØD₄ [mm] H₂ [mm]
2
Inside diameter of the screw holes of flanges Outside dimension of flange (height)
L [mm] H₃ [mm]
Length of unit including connecting spigot Unit height
L₁ [mm] n[]
Length of casing or acoustic cladding Number of flange screw holes
B [mm] T [mm]
Duct width Flange thickness
B₁ [mm] m [kg]
Screw hole pitch of flange (horizontal) Unit weight including the minimum
required attachments for manual adjustment
B₂ [mm]
Outside dimension of flange (width)
Nomenclature Acoustic data Definition of noise
fm [Hz]
Octave band centre frequency
LPA [dB(A)]
A-weighted sound pressure level of air-
regenerated noise of the VAV terminal unit, system ‫ݣ‬ ‫ݢ‬
attenuation taken into account
LPA
LPA1 [dB(A)]
A-weighted sound pressure level of air- ① Air-regenerated noise
regenerated noise of the VAV terminal unit with ② Case-radiated noise
secondary silencer, system attenuation taken into
account
LPA2 [dB(A)]
A-weighted sound pressure level of case-
regenerated noise of the VAV terminal unit, system
attenuation taken into account
LPA3 [dB(A)]
regenerated noise of the VAV terminal unit with
acoustic cladding, system attenuation taken into
account
All sound pressure levels are based on 20 μPa.
05/2015 – DE/en K5 – 2.3 – 3

Volume flow rates  [m³/h] and [l/s]

Volume flow rate
nom [m³/h] and [l/s]
Nominal volume flow rate (100 %) Δ [± %]
– The value depends on product type Volume flow rate tolerance from setpoint value
and nominal size
– Values are published on the internet
and in technical leaflets, and stored
in the Easy Product Finder design software.
– Upper limit of the setting range and maximum
2 volume flow rate setpoint value
for the CAV controller
Differential pressure Static differential pressure
Δpst [Pa]
Static differential pressure
‫ݑ‬
Δpst min [Pa]
Static differential pressure, minimum
– The static minimum differential pressure
is equal to the pressure loss of the CAV ͍Æst
controller when the damper blade is open,
caused by flow resistance (bellows, crossbar)
– If the pressure on the CAV controller is too low,
the setpoint volume flow rate may not be
achieved, not even when the damper blade
is open
– Important factor in designing the ductwork
and in rating the fan including speed control
– Sufficient duct pressure must be ensured
for all operating conditions and for all
controllers, and the measurement point
or points for speed control must have been
selected accordingly to achieve this
Constructions Galvanised sheet steel Stainless steel (A2)

– Casing made of galvanised sheet steel – Casing made of stainless steel 1.4201
– Parts in contact with the airflow – Parts in contact with the airflow
as described for the product type are powder-coated or made of stainless steel
– External parts, e.g. mounting brackets – External parts, e.g. mounting brackets
or covers, are usually made of galvanised or covers, are usually made of galvanised
sheet steel sheet steel
Powder-coated surface (P1)

– Casing made of galvanised sheet steel,
powder-coated RAL 7001, silver grey
– Parts in contact with the airflow
are powder-coated or made of plastic
– Due to production, some parts that come
into contact with the airflow may be stainless
steel or aluminium, powder-coated
– External parts, e.g. mounting brackets
or covers, are usually made of galvanised
sheet steel
K5 – 2.3 – 4 05/2015 – DE/en

The quick sizing tables Reducing the sound pressure level of the air-regenerated noise
show the sound pressure
levels that can be
expected in a room both
for the air-regenerated
noise and for the case-
radiated noise. The sound
pressure level in a room
results from the sound
power level of the
products – for a given
volume flow rate and
differential pressure – 2
and the attenuation
and insulation on site.
Generally accepted
attenuation and insulation
values have been taken
into account. ‫ݢ‬
The distribution of air
across the ductwork, ‫ݣ‬
changes of direction, ‫ݤ‬
‫ݦ‬ ‫ݥ‬
end reflection, and room
attenuation all affect the
sound pressure level of
the air-regenerated noise.
Ceiling insulation
① VAV terminal unit ④ End reflection
and room attenuation
② Distribution in the ducting ⑤ Ceiling insulation
influence the sound
pressure level of the case- ③ Change of direction
radiated noise.
Correction values Octave correction for the distribution in the ducting,

for acoustic quick sizing used to calculate the air-regenerated noise
 in [m³/h] 500 1000 1500 2000 2500 3000 4000 5000
The correction values [l/s] 140 280 420 550 700 840 1100 1400
for the distribution [dB] 0 3 5 6 7 8 9 10
in the ducting are based
on the number of diffusers
assigned to any one air
terminal unit. If there
is just one diffuser
(assumption: 140 l/s or
500 m³/h), no correction
is necessary.
One change of direction, System attenuation per octave to VDI 2081 for the calculation of the air-regenerated noise
e.g. at the horizontal
connection of the diffuser 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000
plenum box, has been Centre frequency [Hz] ΔL
taken into consideration dB
for the system attenuation
values. Vertical Change of direction 0 0 1 2 3 3 3 3
connection of the plenum
box does not result in Mündungsreflexion 10 5 2 0 0 0 0 0
a system attenuation.
Additional bends result Room attenuation 5 5 5 5 5 5 5 5
in lower sound pressure
levels. The calculation is based on the end reflection for nominal size 250
Octave correction for the calculation of case-radiated noise

63 125 250 500 1000 2000 4000 8000
Centre frequency [Hz] ΔL
dB
Ceiling insulation 4 4 4 4 4 4 4 4
Room attenuation 5 5 5 5 5 5 5 5
05/2015 – DE/en K5 – 2.3 – 5

Measurements Measuring the air-regenerated noise
The acoustic data

for the air-regenerated
noise and case-radiated
noise are determined
according to ‫ݢ‬
EN ISO 5135.
All measurements ‫ݥ‬ ‫ݦ‬ ‫ݣ‬ ‫ݦ‬
2 are carried out in a

reverberation chamber
to EN ISO 3741.
‫ݑ‬ ǎÆst
‫ ݤ‬LP
① Reverberation chamber ④ Fan

② VAV terminal unit ⑤ Sound attenuator
③ Microphone
The sound pressure levels for air-regenerated noise LPA given by us result from measurements
in a reverberation chamber. The sound pressure LP is measured for the entire frequency range.
The evaluation of the measurements, including system attenuation and A-weighting,
results in the sound pressure level LPA.
Measuring the case-radiated noise
‫ݢ‬
‫ݥ‬ ‫ݦ‬
‫ݣ‬
‫ݑ‬ ǎÆst
‫ ݤ‬LP
① Reverberation chamber ④ Fan

② VAV terminal unit ⑤ Sound attenuator
③ Microphone
The sound pressure levels for case-radiated noise LPA2 given by us result from measurements
in a reverberation chamber. The sound pressure LP is measured for the entire frequency range.
The evaluation of the measurements, including system attenuation and A-weighting,
results in the sound pressure level LPA2.
K5 – 2.3 – 6 05/2015 – DE/en

Sizing with This catalogue provides convenient quick sizing

the help of this catalogue tables for CAV controllers. The sound pressure
levels for air-regenerated noise and for case-
radiated noise are provided for all nominal sizes.
In addition, generally accepted attenuation and
insulation values have been taken into account.
Sizing data for other volume flow rates and
differential pressures can be determined quickly
and precisely using the Easy Product Finder
design programme.
2
Sizing example Given data

max = 280 l/s (1010 m3/h)
Δpst = 150 Pa
Required sound pressure
level in the room 35 dB(A)
Quick sizing
RN/200 with circular silencer CS 050/200×1000
Air-regenerated noise LPA = 26 dB(A)
Case-radiated noise LPA = 31 dB(A)
Easy Product Finder

allows you to size
products using your
You will find

the Easy Product Finder
on our website.
K5 – 2.3 –ʾ 05/2015 – DE/en

X XTVTtestregistrierung
VAV terminal units

Type TVT
Universal controller
Compact controller
For normal and high volume flow rate ranges and air-
Easy controller
tight shut-off
Rectangular VAV terminal units for standard applications regarding the supply air or
extract air control in variable air volume systems where low-leakage shut-off is
required
■ For volume flow rate ranges up to 21,000 m³/h or 5,800 l/s
■ Suitable for the control of volume flow rate, room pressure or duct pressure
■ Electronic control components for different applications (Easy, Compact,
Universal, and LABCONTROL)
■ High control accuracy
■ Suitable for airflow velocities up to 10 m/s
With sealing elements ■ Closed blade air leakage to EN 1751, class 3
for low-leakage shut-off
■ Casing air leakage to EN 1751, up to class C

NE TES
G
IE T ■ Acoustic cladding for the reduction of case-radiated noise
HY
ED
■ Secondary silencer Type TX for the reduction of air-regenerated noise

■ Hot water heat exchanger of Type WT for reheating the airflow
VD
I 6022
Tested to VDI 6022
11/2017 – DE/en PD – TVT – 1

VAV terminal units
General information TVT
Type Page
TVT General information TVT – 2
Function TVT – 4
Technical data TVT – 5
Quick sizing TVT – 10
Specification text TVT – 14
Order code TVT – 15
Variants TVT – 18
Attachments TVT – 19
Dimensions and weight TVT – 21
Installation details TVT – 23
Basic information and nomenclature TVT – 26
Application Application measuring holes (resistant to dust and

– Rectangular VARYCONTROL VAV terminal pollution)
units of Type TVT for the precise supply air or – Factory set-up or programming and
extract air flow control in variable air volume aerodynamic function testing
systems – Volume flow rate can be measured and
– Closed-loop volume flow control using an subsequently adjusted on site; additional
external power supply adjustment tool may be necessary
– For controlling, restricting, or shutting off the
airflow in air conditioning systems Nominal sizes
– Shut-off by means of switching (equipment – 36 nominal sizes from 200 × 100 to 1000 × 600
supplied by others) – Up to nominal size 800 × 300 including all
attachments, larger units only with actuators
Special characteristics with higher torque
– Integral differential pressure sensor with 3 mm
Description Variants actuator

– TVT: VAV terminal unit – Universal controller: Controller, differential
– TVT-D: VAV terminal unit with acoustic cladding pressure transducer and actuators for special
– Units with acoustic cladding and/or secondary applications
silencer Type TX for demanding acoustic – LABCONTROL: Control components for air
requirements management systems
– Acoustic cladding cannot be retrofitted
Useful additions
Construction – Secondary silencer Type TX for demanding
– Galvanised sheet steel acoustic requirements
– P1: Powder-coated, silver grey (RAL 7001) – Heat exchanger Type WT
Parts and characteristics Construction features

– Ready-to-commission unit which consists of – Rectangular casing
mechanical parts and control components. – Flanges on both sides, suitable for duct
– Averaging differential pressure sensor for connection
volume flow rate measurement – Opposed blade action, blades connected by
– Damper blades internal gears (enclosed) at both ends
– Factory-assembled control components – Damper blades with replaceable seals
complete with wiring and tubing – Position of the damper blade indicated
– Aerodynamic function testing on a special test externally at shaft extension
rig prior to shipping of each unit – Bearings with ring seals
– Set-up data is given on a label or volume flow
rate scale affixed to the unit Materials and surfaces
– High volume flow rate control accuracy Galvanised sheet steel construction
– Casing made of galvanised sheet steel
Attachments – Shaft and linkage made of galvanised steel
– Easy controller: Compact unit consisting of – Damper blades and differential pressure
controller with potentiometers, differential sensor made of aluminium
pressure transducer and actuator – Gears made of anti-static plastic (ABS), heat
– Compact controller: Compact unit consisting of resistant to 50 °C
controller, differential pressure transducer and – Plastic bearings
PD – TVT – 2 11/2017 – DE/en

VAV terminal units
General information TVT
Rules for Hazardous Substances) and

Powder-coated construction (P1) EU directive 97/69/EG
powder-coated Standards and guidelines
– Hygiene conforms to VDI 6022
Variant with acoustic cladding (-D) – Closed blade air leakage to EN 1751, class 3
– Acoustic cladding made of galvanised sheet – Meets the general requirements of DIN 1946,
steel part 4, with regard to the acceptable closed
– Rubber profile for the insulation of structure- blade air leakage
borne noise – Casing air leakage to EN 1751, class C
– Lining is mineral wool (B + H ≤400, class B)
Maintenance
Mineral wool
– Maintenance-free as construction and
– To EN 13501, fire rating class A1, non-
materials are not subject to wear
combustible
– Biosoluble and hence hygienically safe
according to the German TRGS 905 (Technical
11/2017 – DE/en PD – TVT – 3

VAV terminal units
Function TVT
Functional description controller, with a Compact controller, or with

The VAV terminal unit is fitted with a differential individual components (Universal or
pressure sensor for measuring the volume flow LABCONTROL).
rate. For most applications, the setpoint value comes
The control components (attachments) include a from a room temperature controller.
differential pressure transducer that transforms The controller compares the actual value with the
the differential pressure (effective pressure) into setpoint value and alters the control signal of the
an electric signal, a controller, and an actuator; the actuator if there is a difference between the two
control functions can be achieved with an Easy values.
Schematic illustration of the TVT
①
②
③
① Differential pressure sensor ③ Gears
② Damper blade with seal ④ Control components, e.g. an Easy controller
PD – TVT – 4 11/2017 – DE/en

VAV terminal units
Technical data TVT

Volume flow rate control range (unit with dynamic
Approx. 20 to 100 % of the nominal volume flow rate
differential pressure measurement)
Minimum differential pressure 5 – 40 Pa
Volume flow rate ranges depend on the nominal size and on the control
The minimum differential pressure of VAV terminal component (attachment) that is installed. The
units is an important factor in designing the table gives the minimum and maximum values for
ductwork and in rating the fan including speed a VAV terminal unit. Some control components
control. may only have a limited volume flow rate range.
Sufficient duct pressure must be ensured for all This applies in particular to control components
operating conditions and for all control units. The with a static differential pressure transducer. For
measurement points for fan speed control must be volume flow rate ranges for all control components
selected accordingly. refer to our Easy Product Finder design
The volume flow rates given for VAV terminal units programme.
11/2017 – DE/en PD – TVT – 5

VAV terminal units
Technical data TVT
TVT, Volume flow rate ranges and minimum differential pressures

① ②
 ∆pst min ∆
Nominal size
l/s m³/h Pa Pa ±%
45 162 5 10 14
85 306 10 25 8
200 × 100
150 540 20 80 5
215 774 40 155 5
65 234 5 10 14
120 432 10 25 8
300 × 100
210 756 20 70 5
320 1152 40 155 5
85 306 5 10 14
170 612 10 25 8
400 × 100
300 1080 20 80 5
425 1530 40 155 5
105 378 5 10 14
200 720 10 25 8
500 × 100
350 1260 20 70 5
535 1926 40 155 5
130 468 5 10 14
260 936 10 25 8
600 × 100
450 1620 20 75 5
650 2340 40 155 5
85 306 5 10 14
160 576 10 25 8
200 × 200
280 1008 20 75 5
415 1494 40 155 5
125 450 5 10 14
240 864 10 25 8
300 × 200
420 1512 20 75 5
620 2232 40 155 5
165 594 5 10 14
330 1188 10 25 8
400 × 200
580 2088 20 80 5
825 2970 40 155 5
205 738 5 10 14
400 1440 10 25 8
500 × 200
700 2520 20 75 5
1035 3726 40 155 5
250 900 5 10 14
500 1800 10 25 8
600 × 200
870 3132 20 80 5
1250 4500 40 155 5
290 1044 5 10 14
560 2016 10 25 8
700 × 200
980 3528 20 75 5
1450 5220 40 155 5
① TVT
② TVT with secondary silencer TX
PD – TVT – 6 11/2017 – DE/en

VAV terminal units
Technical data TVT

① ②
Nominal size
l/s m³/h Pa Pa ±%
330 1188 5 10 14
660 2376 10 25 8
800 × 200
1160 4176 20 80 5
1650 5940 40 155 5
185 666 5 10 14
360 1296 10 25 8
300 × 300
630 2268 20 75 5
920 3312 35 150 5
245 882 5 10 14
480 1728 10 25 8
400 × 300
840 3024 20 70 8
1230 4428 35 150 5
305 1098 5 10 14
600 2160 10 25 8
500 × 300
1050 3780 20 70 5
1535 5526 35 150 5
370 1332 5 10 14
740 2664 10 25 8
600 × 300
1290 4644 20 75 5
1850 6660 35 150 5
430 1548 5 10 14
840 3024 10 25 8
700 × 300
1470 5292 20 70 5
2150 7740 35 150 5
490 1764 5 10 14
980 3528 10 25 8
800 × 300
1720 6192 20 75 5
2450 8820 35 150 5
555 1998 5 10 14
1080 3888 10 25 8
900 × 300
1890 6804 20 70 5
2770 9972 35 150 5
620 2232 5 10 14
1240 4464 10 25 8
1000 × 300
2150 7740 20 75 5
3100 11160 35 150 5
325 1170 5 10 14
640 2304 10 25 8
400 × 400
1120 4032 20 75 5
1630 5868 35 150 5
410 1476 5 10 14
800 2880 10 25 8
500 × 400
1400 5040 20 75 5
2040 7344 35 150 5
① TVT
11/2017 – DE/en PD – TVT – 7

VAV terminal units
Technical data TVT

① ②
Nominal size
l/s m³/h Pa Pa ±%
490 1764 5 10 14
980 3528 10 25 8
600 × 400
1720 6192 20 75 5
2450 8820 35 150 5
570 2052 5 10 14
1120 4032 10 25 8
700 × 400
1960 7056 20 75 5
2850 10260 35 150 5
650 2340 5 10 14
1300 4680 10 25 8
800 × 400
2280 8208 20 75 5
3250 11700 35 150 5
735 2646 5 10 14
1440 5184 10 25 8
900 × 400
2520 9072 20 75 5
3670 13212 35 150 5
820 2952 5 10 14
1640 5904 10 25 8
1000 × 400
2850 10260 20 75 5
4100 14760 35 150 5
510 1836 5 10 14
1000 3600 10 25 8
500 × 500
1750 6300 20 75 5
2540 9144 40 155 5
610 2196 5 10 14
1200 4320 10 25 8
600 × 500
2100 7560 20 75 5
3050 10980 40 155 5
① TVT
PD – TVT – 8 11/2017 – DE/en

VAV terminal units
Technical data TVT

① ②
Nominal size
l/s m³/h Pa Pa ±%
710 2556 5 10 14
1400 5040 10 25 8
700 × 500
2450 8820 20 75 5
3550 12780 40 155 5
810 2916 5 10 14
1600 5760 10 25 8
800 × 500
2800 10080 20 75 5
4050 14580 40 155 5
915 3294 5 10 14
1800 6480 10 25 8
900 × 500
3150 11340 20 75 5
4570 16452 40 155 5
1020 3672 5 10 14
2000 7200 10 25 8
1000 × 500
3500 12600 20 75 5
5100 18360 40 155 5
730 2628 5 10 14
1440 5184 10 25 8
600 × 600
2520 9072 20 75 5
3650 13140 40 155 5
970 3492 5 10 14
1920 6912 10 25 8
800 × 600
3360 12096 20 75 5
4850 17460 40 155 5
1220 4392 5 10 14
2400 8640 10 25 8
1000 × 600
4200 15120 20 75 5
6100 21960 40 155 5
① TVT
11/2017 – DE/en PD – TVT – 9

VAV terminal units
Quick sizing TVT

room sound pressure levels that can be expected.
Approximate intermediate values can be
interpolated. Precise intermediate values and
spectral data can be calculated with our Easy
Product Finder design programme.
The first selection criteria for the nominal size are
the actual volume flow rates min and max. The
quick sizing tables are based on generally
accepted attenuation levels. If the sound pressure
level exceeds the required level, a larger air
terminal unit and/or a silencer is required.
PD – TVT – 10 11/2017 – DE/en

VAV terminal units
Quick sizing TVT
Quick sizing: Sound pressure level at differential pressure 150 Pa

  ① ② ① ③
Nominal size
LPA LPA1 LPA2 LPA3
l/s m³/h dB(A)
45 162 43 17 31 19
85 306 47 26 35 24
200 x 100
150 540 49 36 38 29
215 774 49 41 41 33
65 234 44 18 32 20
120 432 47 27 35 25
300 x 100
210 756 48 34 38 30
320 1152 48 40 41 34
85 306 45 20 33 21
170 612 47 28 37 27
400 x 100
300 1080 47 35 40 32
425 1530 48 40 43 36
105 378 46 20 34 22
200 720 47 28 37 27
500 x 100
350 1260 47 34 41 32
535 1926 48 40 44 37
130 468 46 22 34 22
260 936 47 28 38 29
600 x 100
450 1620 47 35 42 34
650 2340 48 39 45 37
85 306 45 20 33 21
160 576 48 28 36 26
200 x 200
280 1008 48 35 41 32
415 1494 49 40 43 36
125 450 46 21 34 22
240 864 47 27 37 27
300 x 200
420 1512 48 34 41 33
620 2232 48 39 44 37
165 594 46 22 35 23
330 1188 46 27 38 29
400 x 200
580 2088 47 34 43 35
825 2970 48 39 46 39
205 738 46 22 36 24
400 1440 46 27 39 30
500 x 200
700 2520 47 34 44 36
1035 3726 48 39 47 40
250 900 46 22 36 25
500 1800 46 27 40 31
600 x 200
870 1800 47 34 45 37
1250 4500 47 39 47 41
290 1044 46 22 37 25
560 2016 46 27 40 31
700 x 200
980 3528 47 34 45 38
1450 5220 47 39 48 42
330 1188 46 22 37 26
660 2376 46 27 41 32
800 x 200
1160 4176 47 34 46 38
1650 5940 47 39 49 42
① TVT
③ TVT-D
11/2017 – DE/en PD – TVT – 11

VAV terminal units
Quick sizing TVT

  ① ② ① ③
Nominal size
LPA LPA1 LPA2 LPA3
l/s m³/h dB(A)
185 666 46 21 35 23
360 1296 46 26 39 29
300 x 300
630 2268 47 33 43 35
920 3312 47 39 46 39
245 882 46 21 36 24
480 1728 46 27 40 30
400 x 300
840 3024 46 33 44 37
1230 4428 47 39 47 41
305 1098 46 22 67 25
600 2160 46 27 41 31
500 x 300
1050 3780 47 33 45 38
1535 5526 47 39 48 42
370 1332 46 22 37 26
740 2664 46 27 42 32
600 x 300
1290 4644 47 33 46 39
1850 6660 47 39 49 42
430 1548 46 22 38 27
840 3024 46 27 42 33
700 x 300
1470 5292 46 33 47 40
2150 7740 47 39 50 43
490 1764 45 22 38 27
980 3528 46 27 43 34
800 x 300
1720 6192 46 33 47 40
2450 8820 47 39 50 44
555 1998 46 22 39 28
1080 3888 46 27 43 34
900 x 300
1890 6804 46 33 48 41
2770 9972 47 39 51 44
620 2232 45 22 39 28
1240 4464 46 28 44 35
1000 x 300
2150 7740 46 33 48 41
3100 11160 47 38 51 45
325 1170 45 21 37 26
640 2304 46 27 41 31
400 x 400
1120 4032 46 34 45 37
1630 5868 47 40 49 42
410 1476 45 21 38 27
800 2880 46 27 42 32
500 x 400
1400 5040 46 34 46 38
2040 7344 47 40 50 43
490 1764 45 21 38 27
980 3528 46 27 43 33
600 x 400
1720 6192 46 34 47 40
2450 8820 47 39 50 44
570 2052 45 22 39 28
1120 4032 46 27 43 34
700 x 400
1960 7056 46 33 48 40
2850 10260 47 39 51 44
① TVT
③ TVT-D
PD – TVT – 12 11/2017 – DE/en

VAV terminal units
Quick sizing TVT

  ① ② ① ③
Nominal size
LPA LPA1 LPA2 LPA3
l/s m³/h dB(A)
650 2340 45 22 39 28
1300 4680 45 27 44 35
800 x 400
2280 8208 46 33 48 41
3250 11700 47 39 51 45
735 2646 45 22 40 29
1440 5184 46 26 44 35
900 x 400
2520 9072 46 33 49 41
3670 13212 47 39 52 46
820 2952 45 22 40 29
1640 5904 45 27 44 36
1000 x 400
2850 10260 46 33 49 42
4100 14760 47 38 52 46
510 1836 45 21 38 27
1000 3600 46 26 43 33
500 x 500
1750 6300 46 33 47 39
2540 9144 47 39 50 44
610 2196 45 21 39 28
1200 4320 46 26 43 34
600 x 500
2100 7560 46 33 48 40
3050 10980 47 39 51 44
710 2556 45 21 39 29
1400 5040 46 27 44 35
700 x 500
2450 8820 46 33 48 41
3550 12780 47 39 52 45
810 2916 45 22 40 29
1600 5760 45 27 44 36
800 x 500
2800 10080 46 33 49 42
4050 14580 47 39 52 46
915 3294 45 21 40 30
1800 6480 46 27 45 36
900 x 500
3150 11340 46 33 50 42
4570 16452 47 39 53 47
1020 3672 44 22 41 30
2000 7200 45 27 45 37
1000 x 500
3500 12600 46 33 50 43
5100 18360 46 38 53 47
730 2628 45 21 40 28
1440 5184 45 27 44 35
600 x 600
2520 9072 46 33 49 41
3650 13140 46 39 52 45
970 3492 45 22 41 30
1920 6912 45 27 45 36
800 x 600
3360 12096 46 33 50 43
4850 17460 46 39 53 47
1220 4392 45 22 41 31
2400 8640 45 27 46 37
1000 x 600
4200 15120 46 33 51 44
6100 21960 46 38 54 48
① TVT
③ TVT-D
11/2017 – DE/en PD – TVT – 13

VAV terminal units
Specification text TVT

programme.
Rectangular VAV terminal units for variable and according to the German TRGS 905 (Technical
constant air volume systems, suitable for supply Rules for Hazardous Substances) and
or extract air, available in 36 nominal sizes. EU directive 97/69/EG
High volume flow rate control accuracy.
Ready-to-commission unit which consists of the Construction
mechanical parts and the electronic control – Galvanised sheet steel
components. Each unit contains an averaging – P1: Powder-coated, silver grey (RAL 7001)
differential pressure sensor for volume flow rate
Technical data
measurement and damper blades. Factory
– Nominal sizes: 200 × 100 to 1000 × 600 mm
assembled control components complete with
wiring and tubing.
162 to 21960 m³/h
Differential pressure sensor with 3 mm measuring
– Volume flow rate control range (unit with
holes (resistant to dust and pollution)
dynamic differential pressure measurement):
approx. 20 to 100 % of the nominal volume flow
Position of the damper blades indicated externally
rate
at the shaft extension.
– Minimum differential pressure: 5 – 40 Pa
Closed blade air leakage to EN 1751, class 3.
– Maximum differential pressure: 1000 Pa
Casing air leakage to EN 1751, class C
(B + H ≤400, class B) Attachments
Variable volume flow control with electronic Easy
Special characteristics
controller to connect an external control signal;
actual value signal can be integrated into the
measuring holes (resistant to dust and
central BMS.
pollution)
– Supply voltage 24 V AC/DC
– Factory set-up or programming and
– Signal voltages 0 – 10 V DC
aerodynamic function testing
– Possible override controls with external
– Volume flow rate can be measured and
switches using volt-free contacts: CLOSED,
subsequently adjusted on site; additional
OPEN, min and max
adjustment tool may be necessary
– Potentiometers with percentage scales to set
Materials and surfaces the volume flow rates min and max
Galvanised sheet steel construction – The actual value signal relates to the nominal
– Casing made of galvanised sheet steel volume flow rate such that commissioning and
– Shaft and linkage made of galvanised steel subsequent adjustment are simplified
– Damper blades and differential pressure – Volume flow rate control range:
sensor made of aluminium approx. 20 – 100 % of the nominal volume flow
– Gears made of anti-static plastic (ABS), heat rate
resistant to 50 °C – Clearly visible external indicator light for
– Plastic bearings signalling the functions: Set, not set, and power
failure
Powder-coated construction (P1) Electrical connections with screw terminals.
– Casing made of galvanised sheet steel, Double terminals for looping the supply voltage,
powder-coated i.e. for the simple connection of voltage
transmission to the next controller.
Sizing data
– Acoustic cladding made of galvanised sheet
–  ____________ _______________________
steel
[m³/h]
– Rubber profile for the insulation of structure-
– Δpst __________ _______________________
borne noise
[Pa]
Air-regenerated noise
– LPA ___________ _______________________
Mineral wool
[dB(A)]
Case-radiated noise
combustible
– LPA ___________ _______________________
[dB(A)]
PD – TVT – 14 11/2017 – DE/en

VAV terminal units
Order code TVT
TVT, TVT/.../Easy
TVT – D – P1 / 600×400 / B1B / E 0 / 200 – 900 / NO
       
TVT – D / 600×400 / Easy
   
 Type  Operating mode
TVT VAV terminal unit E Single
M Master
 Acoustic cladding S Slave
No entry: none F Constant value
D With acoustic cladding A Differential pressure control – extract air
Z Differential pressure control – supply air
 Material
No entry: galvanised sheet steel  Signal voltage range
P1 Powder-coated (RAL 7001), silver grey For the actual and setpoint value signals
0 0 – 10 V DC
2 2 – 10 V DC
B×H
 Volume flow rates [m³/h or l/s], differential
 Attachments (control component)
pressure [Pa]
Example
min – max for factory setting
Easy Easy controller
∆pmin for factory setting (operating
BC0 Compact controller
modes A, Z)
B11 Universal controller
 Damper blade position
Only with spring return actuators
NO Power off to OPEN
NC Power off to CLOSE
Order example: TVT/500×300/BC0/E0/2000–5500 m³/h

Acoustic cladding Without
Attachment Compact controller
Operating mode Single
Signal voltage range 0 – 10 V DC
Volume flow rate 2000 – 5500 m³/h
11/2017 – DE/en PD – TVT – 15

VAV terminal units
Order code TVT
TVT with EASYLAB for room control and single operation
TVT – D – P1 / 600×400 / ELAB / RS / ULZ / LAB / ...
        
TVT – D / P1 / 600×400 / ELAB / EC – E0 / ULZ / ...
        
 Type Option 2: Communication interface

TVT VAV terminal unit No entry: none
L EM-LON for LonWorks FTT-10A
 Acoustic cladding
B EM-BAC-MOD-01 for BACnet MS/TP
No entry: none
M EM-BAC-MOD-01 for Modbus RTU
D With acoustic cladding
I EM-IP for BACnet/IP, Modbus/IP and
 Material webserver
No entry: galvanised sheet steel R EM-IP with real time clock
P1 Powder-coated (RAL 7001), silver grey
Option 3: Automatic zero point correction
 Nominal size [mm] No entry: none
B×H Z EM-AUTOZERO Solenoid valve for
automatic zero point correction
ELAB EASYLAB controller TCU3 with fast-  Additional functions
running actuator Only for room control (equipment function)
Raum management function has been
 Equipment function deactivated
Room control LAB Extract air led system (laboratories)
RS Supply air control (Room Supply) CLR Supply air led system (clean rooms)
RE Extract air control (Room Exhaust) Raum management function is active
PC Differential pressure control LAB-RMF Extract air led system (LAB)
CLR-RMF Supply air led system (CLR)
Single operation
SC Supply air controller  Operating values [m3/h or l/s, Pa
EC Extract air controller For equipment function 'room control' with
additional function RMF
 External volume flow rate setting Total room extract air/supply air
Only for single operation 1: Standard mode
E0 Voltage signal 0 – 10 V DC 2: Reduced operation
E2 Voltage signal 2 – 10 V DC 3: Increased operation
2P On-site switch contacts for 2 switching 4: Constant room supply air
steps 5: Constant room extract air
3P On-site switch contacts for 3 switching 6: Supply air/extract air difference
steps Δpsetpoint: Setpoint pressure (only with
F Volume flow rate constant value, without differential pressure control)
signalling For equipment function 'single operation'
E0, E2: min / max
 Module expansions
2P: 1 / 2
Option 1: Power supply
3P: 1 / 2 / 3
No entry: 24 V AC
F: 1
T EM-TRF for 230 V AC
U EM-TRF-USV for 230 V AC, provides Useful additions
uninterruptible power supply (UPS) Room control panel
BE-LCD-01 40-character display
PD – TVT – 16 11/2017 – DE/en

VAV terminal units
Order code TVT
Order example: TVT/600×400/ELAB/SC/2P/3000/7000

Attachment EASYLAB controller TCU3 with fast-running actuator
Equipment function Supply air controller
On-site switch contacts for 2 switching steps, 3000 and
External volume flow rate setting
7000 m³/h
11/2017 – DE/en PD – TVT – 17

VAV terminal units
Variants TVT
VAV terminal unit, variant TVT VAV terminal unit, variant TVT-D
TVT volume flow rates

– VAV terminal unit for the control of variable air
TVT-D – The rectangular ducts for the room under

– VAV terminal unit with acoustic cladding for the consideration must have adequate acoustic
control of variable air volume flows insulation (provided by others) on the fan and
– For rooms where the case-radiated noise of the room ends
unit is not sufficiently reduced by a false ceiling – Acoustic cladding cannot be retrofitted
PD – TVT – 18 11/2017 – DE/en

VAV terminal units
Attachments TVT
TVT, VARYCONTROL control components

Controlled Differential pressure
Order code detail Controller Actuator
variable transducer
Easy controller
Volume flow Easy controller
Easy Dynamic, integral Integral
rate TROX
Compact
controller,
dynamic
Compact controller with MP bus interface
BC0
TROX/Belimo
Compact controller with LonWorks interface
BL0
TROX/Belimo
Compact controller with Modbus RTU interface (with
BM0 connecting cable)
TROX/Belimo
Volume flow
Compact controller with Modbus RTU interface (with Dynamic, integral Integral
BM0-J6 rate
socket)
Compact controller
XB0
TROX/Gruner
Compact controller
LN0
Siemens
Compact controller with KNX interface
LK0
Siemens
Compact
controller, static
SA0 Integral
Volume flow Compact controller with SLC interface
Static, integral Fast-running actuator,
SC0 rate Sauter
integral
Universal
controller,
dynamic
B11 Universal controller Actuator
B1B Volume flow TROX/Belimo
Dynamic, integral
rate Universal controller Spring return actuator
XC3
TROX/Gruner
Universal
controller, static
BP1 Actuator
Universal controller with MP bus interface
BPB Spring return actuator
TROX/Belimo
BPG Static Fast-running actuator
Volume flow
BB1 Universal controller Actuator
rate
BBB TROX/Belimo Spring return actuator
XD1 Universal controller Actuator
Static, integral
XD3 TROX/Gruner Spring return actuator
BR1 Actuator
Static, integral 100 Pa
BRB Spring return actuator
BS1 Actuator
TROX/Belimo
BSB Static, integral 600 Pa Spring return actuator
BSG Fast-running actuator
BG1 Actuator
Differential Static, integral 100 Pa
BGB Differential pressure controller Spring return actuator
pressure
BH1 TROX/Belimo Actuator
BHB Spring return actuator
XE1 Actuator
XE3 Differential pressure controller Spring return actuator
XF1 TROX/Gruner Actuator
XF3 Spring return actuator
11/2017 – DE/en PD – TVT – 19

VAV terminal units
Attachments TVT
TVT, LABCONTROL control components

Order code detail Controlled variable Controller Differential pressure transducer Actuator
EASYLAB
Room supply air
Room extract air
ELAB EASYLAB controller TCU3 Static, integral Fast-running actuator
Room pressure
Single controller
PD – TVT – 20 11/2017 – DE/en

VAV terminal units
Dimensions and weight TVT
TVT
400 B₂
M238FG1
H₂
H₁
H
M238FG1
Ø13 × 20 B
B₁
~ 80
TVT
B H B1 B2 H1 H2 m
Nominal size
200 × 100 200 100 234 276 134 176 6
300 × 100 300 100 334 376 134 176 7
400 × 100 400 100 434 476 134 176 8
500 × 100 500 100 534 576 134 176 9
600 × 100 600 100 634 676 134 176 10
200 × 200 200 200 234 276 234 276 9
300 × 200 300 200 334 376 234 276 10
400 × 200 400 200 434 476 234 276 11
500 × 200 500 200 534 576 234 276 12
600 × 200 600 200 634 676 234 276 13
700 × 200 700 200 734 776 234 276 14
800 × 200 800 200 834 876 234 276 15
300 × 300 300 300 334 376 334 376 10
400 × 300 400 300 434 476 334 376 11
500 × 300 500 300 534 576 334 376 12
600 × 300 600 300 634 676 334 376 13
700 × 300 700 300 734 776 334 376 15
800 × 300 800 300 834 876 334 376 16
900 × 300 900 300 934 976 334 376 18
1000 × 300 1000 300 1034 1076 334 376 19
400 × 400 400 400 434 476 434 476 14
500 × 400 500 400 534 576 434 476 15
600 × 400 600 400 634 676 434 476 16
700 × 400 700 400 734 776 434 476 17
800 × 400 800 400 834 876 434 476 18
900 × 400 900 400 934 976 434 476 21
1000 × 400 1000 400 1034 1076 434 476 20
500 × 500 500 500 534 576 534 576 19
600 × 500 600 500 634 676 534 576 20
700 × 500 700 500 734 776 534 576 22
800 × 500 800 500 834 876 534 576 23
900 × 500 900 500 934 976 534 576 25
1000 × 500 1000 500 1034 1076 534 576 26
600 × 600 600 600 634 676 634 676 19
800 × 600 800 600 834 876 634 676 23
1000 × 600 1000 600 1034 1076 634 676 27
11/2017 – DE/en PD – TVT – 21

VAV terminal units
Dimensions and weight TVT
TVT-D
400 B₂
H₁
H₂
H
M8
B
B₁
~ 80
TVT-D
B H B1 B2 H1 H2 m
Nominal size
200 × 100 200 100 234 280 134 180 9
300 × 100 300 100 334 380 134 180 11
400 × 100 400 100 434 480 134 180 12
500 × 100 500 100 534 580 134 180 14
600 × 100 600 100 634 680 134 180 15
200 × 200 200 200 234 280 234 280 14
300 × 200 300 200 334 380 234 280 15
400 × 200 400 200 434 480 234 280 17
500 × 200 500 200 534 580 234 280 18
600 × 200 600 200 634 680 234 280 20
700 × 200 700 200 734 780 234 280 21
800 × 200 800 200 834 880 234 280 23
300 × 300 300 300 334 380 334 380 15
400 × 300 400 300 434 480 334 380 17
500 × 300 500 300 534 580 334 380 18
600 × 300 600 300 634 680 334 380 20
700 × 300 700 300 734 780 334 380 22
800 × 300 800 300 834 880 334 380 24
900 × 300 900 300 934 980 334 380 26
1000 × 300 1000 300 1034 1080 334 380 29
400 × 400 400 400 434 480 434 480 21
500 × 400 500 400 534 580 434 480 23
600 × 400 600 400 634 680 434 480 24
700 × 400 700 400 734 780 434 480 26
800 × 400 800 400 834 880 434 480 27
900 × 400 900 400 934 980 434 480 29
1000 × 400 1000 400 1034 1080 434 480 32
500 × 500 500 500 534 580 534 580 28
600 × 500 600 500 634 680 534 580 30
700 × 500 700 500 734 780 534 580 32
800 × 500 800 500 834 880 534 580 35
900 × 500 900 500 934 980 534 580 37
1000 × 500 1000 500 1034 1080 534 580 39
600 × 600 600 600 634 680 634 680 29
800 × 600 800 600 834 880 634 680 35
1000 × 600 1000 600 1034 1080 634 680 41
PD – TVT – 22 11/2017 – DE/en

VAV terminal units
Installation details TVT

– Any installation orientation (except units with
static differential pressure transducer)
– With flanges on both ends to make connections
to the ducting
– TVT-D: For constructions with acoustic
cladding, ducts on the room side should have
cladding up to the acoustic cladding of the
controller
Upstream conditions
The volume flow rate accuracy Δ applies to a
straight upstream section of the duct. Bends,
junctions or a narrowing or widening of the duct
cause turbulence that may affect measurement.
Duct connections, e.g. branches off the main duct,
must comply with EN 1505. Some installation
situations require straight duct sections upstream.
Space required for commissioning and

maintenance
Sufficient space must be kept clear near any
attachments to allow for commissioning and
maintenance. It may be necessary to provide
sufficiently sized inspection access openings.
Bend, vertical
H
Δp M
2H
A bend – with a straight duct section of at least 2H

upstream of the VAV terminal unit – has only a
negligible effect on the volume flow rate accuracy.
Junction, vertical
H
Δp M
4H
A junction causes strong turbulence. The stated volume

flow rate accuracy Δ can only be achieved with a
straight duct section of at least 4H upstream. Shorter
upstream sections require a perforated plate in the
branch and before the VAV terminal unit. If there is no
straight upstream section at all, the control will not be
stable, even with a perforated plate.
11/2017 – DE/en PD – TVT – 23

VAV terminal units
Bend, horizontal
B
Δp M
2B
A bend – with a straight duct section of at least 2B

Junction, horizontal
Δp M
4B

straight duct section of at least 4B upstream. Shorter
Access to attachments
③
①
PD – TVT – 24 11/2017 – DE/en

VAV terminal units
Space required
① ② ③
Attachments
mm
VARYCONTROL
Easy controller 400 H 300
Compact controller 400 H 300
Universal controller 500 H 300
LABCONTROL
EASYLAB 500 H 400
H: Unit height
Access to battery pack
150
25
0
250
Separate space for fixing and accessing the battery

pack (LABCONTROL EASYLAB accessory)
11/2017 – DE/en PD – TVT – 25

VAV terminal units
Basic information and nomenclature TVT
Principal dimensions B₂ [mm]

ØD [mm]
VAV terminal units made of stainless steel: B₃ [mm]
VAV terminal units made of plastic: Inside
diameter of the connecting spigot H [mm]
Duct height
ØD₁ [mm]
Pitch circle diameter of flanges H₁ [mm]
Screw hole pitch of flange (vertical)
ØD₂ [mm]
Outside diameter of flanges H₂ [mm]
Outside dimension of flange (height)
ØD₄ [mm]
Inside diameter of the screw holes of flanges H₃ [mm]
Unit height
L [mm]
Length of unit including connecting spigot n[]
Number of flange screw holes
L₁ [mm]
Length of casing or acoustic cladding T [mm]
Flange thickness
B [mm]
Duct width m [kg]
Unit weight including the minimum required
B₁ [mm] attachments (e.g. Compact controller)
Screw hole pitch of flange (horizontal)
Acoustic data LPA2 [dB(A)]

fm [Hz] regenerated noise of the VAV terminal unit, system
Octave band centre frequency attenuation taken into account
LPA [dB(A)] LPA3 [dB(A)]
A-weighted sound pressure level of air- A-weighted sound pressure level of case-
regenerated noise of the VAV terminal unit, system regenerated noise of the VAV terminal unit with
attenuation taken into account acoustic cladding, system attenuation taken into
account
LPA1 [dB(A)]
account
Definition of noise
② ①
LPA
① Air-regenerated noise
② Case-radiated noise
Volume flow rates – The value depends on product type and

nominal size
nom [m³/h] and [l/s] – Values are published on the internet and in
Nominal volume flow rate (100 %) technical leaflets, and stored in the Easy
PD – TVT – 26 11/2017 – DE/en

VAV terminal units
Product Finder design software. setpoint signal maximum (10 V) (see

– Reference value for calculating percentages characteristic)
(e.g. max)
– Upper limit of the setting range and maximum min [m³/h] and [l/s]
volume flow rate setpoint value for the VAV Lower limit of the operating range for the VAV
terminal unit terminal unit that can be set by customers
– min should be smaller than or equal to max
min unit [m³/h] and [l/s] – Do not set min smaller than min unit, otherwise
Technically possible minimum volume flow rate the control may become unstable or the
– The value depends on product type, nominal damper blade may close
size and control component (attachment) – min may equal zero
– Values are stored in the Easy Product Finder – In case of analog signalling to volume flow
design software controllers (which are typically used), the set
– Lower limit of the setting range and minimum minimum value (min) is allocated to the
volume flow rate setpoint value for the VAV setpoint signal minimum (0 or 2 V) (see
terminal unit characteristic)
– Depending on the controller, setpoint values
below min unit (if min equals zero) may result in  [m³/h] and [l/s]
unstable control or shut-off Volume flow rate
max [m³/h] and [l/s] Δ [± %]

Upper limit of the operating range for the VAV Volume flow rate tolerance from setpoint value
terminal unit that can be set by customers
Δwarm [± %]
– max can only be smaller than or equal to nom
Volume flow rate tolerance for the warm air flow of
– In case of analog signalling to volume flow
dual duct terminal units
controllers (which are typically used), the set
maximum value (max) is allocated to the
Differential pressure – If the pressure on the VAV terminal unit is too

low, the setpoint volume flow rate may not be
Δpst [Pa] achieved, not even when the damper blade is
Static differential pressure open
– Important factor in designing the ductwork and
Δpst min [Pa]
in rating the fan including speed control
– Sufficient duct pressure must be ensured for all
– The static minimum differential pressure is
operating conditions and for all terminal units,
equal to the pressure loss of the VAV terminal
and the measurement point or points for speed
unit when the damper blade is open, caused by
control must have been selected accordingly to
flow resistance (sensor tubes, damper
achieve this
mechanism)
∆pst
Construction Powder-coated surface (P1)

Galvanised sheet steel powder-coated RAL 7001, silver grey
– Casing made of galvanised sheet steel – Parts in contact with the airflow are powder-
– Parts in contact with the airflow as described coated or made of plastic
for the product type – Due to production, some parts that come into
– External parts, e.g. mounting brackets or contact with the airflow may be stainless steel
covers, are usually made of galvanised sheet or aluminium, powder-coated
steel – External parts, e.g. mounting brackets or
11/2017 – DE/en PD – TVT – 27

VAV terminal units
covers, are usually made of galvanised sheet – Parts in contact with the airflow are powder-
steel coated or made of stainless steel
– External parts, e.g. mounting brackets or
Stainless steel (A2) covers, are usually made of galvanised sheet
– Casing made of stainless steel 1.4201
PD – TVT – 28 11/2017 – DE/en

X XTVJ testregistrierung
VAV terminal units

Type TVJ
For normal and high volume flow rate ranges

Rectangular VAV terminal units for standard applications regarding the supply air or
extract air control in variable air volume systems
■■ For volume flow rate ranges up to 36,000 m³/h or 10,000 l/s
■■ Suitable for the control of volume flow rate, room pressure or duct pressure
■■ Electronic control components for different applications (Easy, Compact,
Universal, and LABCONTROL)
■■ High control accuracy
■■ Suitable for airflow velocities up to 10 m/s
■■ Casing air leakage to EN 1751, class B
Compact controller Optional equipment and accessories

■■ Acoustic cladding for the reduction of case-radiated noise
■■ Secondary silencer Type TX for the reduction of air-regenerated noise
■■ Hot water heat exchanger of Type WT for reheating the airflow
Easy controller
11/2017 – DE/en PD – TVJ – 1

VAV terminal units
General information TVJ
Type Page
TVJ General information TVJ – 2
Function TVJ – 4
Technical data TVJ – 5
Quick sizing TVJ – 10
Specification text TVJ – 15
Order code TVJ – 16
Variants TVJ – 19
Attachments TVJ – 20
Dimensions and weight TVJ – 22
Installation details TVJ – 26
Basic information and nomenclature TVJ – 29
Application Application measuring holes (resistant to dust and

– Rectangular VARYCONTROL VAV terminal pollution)
units of Type TVJ for the precise supply air or – Factory set-up or programming and
extract air flow control in variable air volume aerodynamic function testing
systems – Volume flow rate can be measured and
external power supply adjustment tool may be necessary
– For controlling, restricting, or shutting off the
airflow in air conditioning systems Nominal sizes
– 39 nominal sizes from 200 × 100 to
Special characteristics 1000 × 1000
Description Variants pressure transducer and actuators for special

– TVJ: VAV terminal unit applications
– TVJ-D: VAV terminal unit with acoustic cladding – LABCONTROL: Control components for air
– Units with acoustic cladding and/or secondary management systems
silencer Type TX for demanding acoustic
requirements Useful additions
– Acoustic cladding cannot be retrofitted – Secondary silencer Type TX for demanding
acoustic requirements
Construction – Heat exchanger Type WT
– P1: Powder-coated, silver grey (RAL 7001) Construction features
– Rectangular casing
Parts and characteristics – Flanges on both sides, suitable for duct
– Ready-to-commission unit which consists of connection
mechanical parts and control components. – Opposed blade action, blades connected by
– Averaging differential pressure sensor for internal gears at both ends
volume flow rate measurement – Position of the damper blade indicated
– Damper blades externally at shaft extension
– Factory-assembled control components – Bearings with ring seals
complete with wiring and tubing
– Aerodynamic function testing on a special test Materials and surfaces
rig prior to shipping of each unit Galvanised sheet steel construction
– Set-up data is given on a label or volume flow – Casing made of galvanised sheet steel
rate scale affixed to the unit – Shafts made of galvanised steel
– High volume flow rate control accuracy – Damper blades and differential pressure
sensor made of aluminium
Attachments – Gears made of anti-static plastic (ABS), heat
– Easy controller: Compact unit consisting of resistant to 50 °C
controller with potentiometers, differential – Plastic bearings
pressure transducer and actuator
– Compact controller: Compact unit consisting of Powder-coated construction (P1)
controller, differential pressure transducer and – Casing made of galvanised sheet steel,
actuator powder-coated
– Universal controller: Controller, differential
PD – TVJ – 2 11/2017 – DE/en

VAV terminal units
General information TVJ
Variant with acoustic cladding (-D) according to the German TRGS 905 (Technical

– Acoustic cladding made of galvanised sheet Rules for Hazardous Substances) and
steel EU directive 97/69/EG
borne noise Standards and guidelines
– Lining is mineral wool – Casing air leakage to EN 1751, class B
Maintenance
Mineral wool
combustible
11/2017 – DE/en PD – TVJ – 3

VAV terminal units
Function TVJ
Functional description controller, with a Compact controller, or with

The VAV terminal unit is fitted with a differential individual components (Universal or
pressure sensor for measuring the volume flow LABCONTROL).
rate. For most applications, the setpoint value comes
The control components (attachments) include a from a room temperature controller.
an electric signal, a controller, and an actuator; the actuator if there is a difference between the two
control functions can be achieved with an Easy values.
Schematic illustration of the TVJ
①
②
③
① Differential pressure sensor ③ Gears

② Damper blade ④ Control components, e.g. an Easy controller
PD – TVJ – 4 11/2017 – DE/en

VAV terminal units
Technical data TVJ

Volume flow rate control range (unit with dynamic
Approx. 20 to 100 % of the nominal volume flow rate
differential pressure measurement)
11/2017 – DE/en PD – TVJ – 5

VAV terminal units
Technical data TVJ
TVJ, Volume flow rate ranges and minimum differential pressures

① ②
Nominal size
l/s m³/h Pa Pa ±%
45 162 5 10 14
85 306 10 25 8
200 × 100
150 540 20 80 5
215 774 40 155 5
65 234 5 10 14
120 432 10 25 8
300 × 100
210 756 20 70 5
320 1152 40 155 5
85 306 5 10 14
170 612 10 25 8
400 × 100
300 1080 20 80 5
425 1530 40 155 5
105 378 5 10 14
200 720 10 25 8
500 × 100
350 1260 20 70 5
535 1926 40 155 5
130 468 5 10 14
260 936 10 25 8
600 × 100
450 1620 20 75 5
650 2340 40 155 5
85 306 5 10 14
160 576 10 25 8
200 × 200
280 1008 20 75 5
415 1494 40 155 5
125 450 5 10 14
240 864 10 25 8
300 × 200
420 1512 20 75 5
620 2232 40 155 5
165 594 5 10 14
330 1188 10 25 8
400 × 200
580 2088 20 80 5
825 2970 40 155 5
205 738 5 10 14
400 1440 10 25 8
500 × 200
700 2520 20 75 5
1035 3726 40 155 5
250 900 5 10 14
500 1800 10 25 8
600 × 200
870 3132 20 80 5
1250 4500 40 155 5
290 1044 5 10 14
560 2016 10 25 8
700 × 200
980 3528 20 75 5
1450 5220 40 155 5
330 1188 5 10 14
660 2376 10 25 8
800 × 200
1160 4176 20 80 5
1650 5940 40 155 5
① TVJ
② TVJ with secondary silencer TX
PD – TVJ – 6 11/2017 – DE/en

VAV terminal units
Technical data TVJ

① ②
Nominal size
l/s m³/h Pa Pa ±%
185 666 5 10 14
360 1296 10 25 8
300 × 300
630 2268 20 75 5
920 3312 35 150 5
245 882 5 10 14
480 1728 10 25 8
400 × 300
840 3024 20 70 8
1230 4428 35 150 5
305 1098 5 10 14
600 2160 10 25 8
500 × 300
1050 3780 20 70 5
1535 5526 35 150 5
370 1332 5 10 14
740 2664 10 25 8
600 × 300
1290 4644 20 75 5
1850 6660 35 150 5
430 1548 5 10 14
840 3024 10 25 8
700 × 300
1470 5292 20 70 5
2150 7740 35 150 5
490 1764 5 10 14
980 3528 10 25 8
800 × 300
1720 6192 20 75 5
2450 8820 35 150 5
555 1998 5 10 14
1080 3888 10 25 8
900 × 300
1890 6804 20 70 5
2770 9972 35 150 5
620 2232 5 10 14
1240 4464 10 25 8
1000 × 300
2150 7740 20 75 5
3100 11160 35 150 5
325 1170 5 10 14
640 2304 10 25 8
400 × 400
1120 4032 20 75 5
1630 5868 35 150 5
410 1476 5 10 14
800 2880 10 25 8
500 × 400
1400 5040 20 75 5
2040 7344 35 150 5
490 1764 5 10 14
980 3528 10 25 8
600 × 400
1720 6192 20 75 5
2450 8820 35 150 5
570 2052 5 10 14
1120 4032 10 25 8
700 × 400
1960 7056 20 75 5
2850 10260 35 150 5
① TVJ
11/2017 – DE/en PD – TVJ – 7

VAV terminal units
Technical data TVJ

① ②
Nominal size
l/s m³/h Pa Pa ±%
650 2340 5 10 14
1300 4680 10 25 8
800 × 400
2280 8208 20 75 5
3250 11700 35 150 5
735 2646 5 10 14
1440 5184 10 25 8
900 × 400
2520 9072 20 75 5
3670 13212 35 150 5
820 2952 5 10 14
1640 5904 10 25 8
1000 × 400
2850 10260 20 75 5
4100 14760 35 150 5
510 1836 5 10 14
1000 3600 10 25 8
500 × 500
1750 6300 20 75 5
2540 9144 40 155 5
610 2196 5 10 14
1200 4320 10 25 8
600 × 500
2100 7560 20 75 5
3050 10980 40 155 5
710 2556 5 10 14
1400 5040 10 25 8
700 × 500
2450 8820 20 75 5
3550 12780 40 155 5
810 2916 5 10 14
1600 5760 10 25 8
800 × 500
2800 10080 20 75 5
4050 14580 40 155 5
915 3294 5 10 14
1800 6480 10 25 8
900 × 500
3150 11340 20 75 5
4570 16452 40 155 5
① TVJ
PD – TVJ – 8 11/2017 – DE/en

VAV terminal units
Technical data TVJ

① ②
Nominal size
l/s m³/h Pa Pa ±%
1020 3672 5 10 14
2000 7200 10 25 8
1000 × 500
3500 12600 20 75 5
5100 18360 40 155 5
730 2628 5 10 14
1440 5184 10 25 8
600 × 600
2520 9072 20 75 5
3650 13140 40 155 5
970 3492 5 10 14
1920 6912 10 25 8
800 × 600
3360 12096 20 75 5
4850 17460 40 155 5
1220 4392 5 10 14
2400 8640 10 25 8
1000 × 600
4200 15120 20 75 5
6100 21960 40 155 5
1300 4680 5 10 14
2560 9216 10 25 8
800 × 800
4480 16128 20 75 5
6500 23400 40 155 5
1620 5832 5 10 14
3200 11520 10 25 8
1000 × 800
5600 20160 20 75 5
8100 29160 40 155 5
2020 7272 5 10 14
4000 14400 10 25 8
1000 × 1000
7000 25200 20 75 5
10100 36360 40 155 5
① TVJ
11/2017 – DE/en PD – TVJ – 9

VAV terminal units
Quick sizing TVJ

PD – TVJ – 10 11/2017 – DE/en

VAV terminal units
Quick sizing TVJ

  ① ② ① ③
Nominal size
LPA LPA1 LPA2 LPA3
l/s m³/h dB(A)
45 162 43 17 31 19
85 306 47 26 35 24
200 x 100
150 540 49 36 38 29
215 774 49 41 41 33
65 234 44 18 32 20
120 432 47 27 35 25
300 x 100
210 756 48 34 38 30
320 1152 48 40 41 34
85 306 45 20 33 21
170 612 47 28 37 27
400 x 100
300 1080 47 35 40 32
425 1530 48 40 43 36
105 378 46 20 34 22
200 720 47 28 37 27
500 x 100
350 1260 47 34 41 32
535 1926 48 40 44 37
130 468 46 22 34 22
260 936 47 28 38 29
600 x 100
450 1620 47 35 42 34
650 2340 48 39 45 37
85 306 45 20 33 21
160 576 48 28 36 26
200 x 200
280 1008 48 35 41 32
415 1494 49 40 43 36
125 450 46 21 34 22
240 864 47 27 37 27
300 x 200
420 1512 48 34 41 33
620 2232 48 39 44 37
165 594 46 22 35 23
330 1188 46 27 38 29
400 x 200
580 2088 47 34 43 35
825 2970 48 39 46 39
205 738 46 22 36 24
400 1440 46 27 39 30
500 x 200
700 2520 47 34 44 36
1035 3726 48 39 47 40
250 900 46 22 36 25
500 1800 46 27 40 31
600 x 200
870 1800 47 34 45 37
1250 4500 47 39 47 41
290 1044 46 22 37 25
560 2016 46 27 40 31
700 x 200
980 3528 47 34 45 38
1450 5220 47 39 48 42
330 1188 46 22 37 26
660 2376 46 27 41 32
800 x 200
1160 4176 47 34 46 38
1650 5940 47 39 49 42
① TVJ
③ TVJ-D
11/2017 – DE/en PD – TVJ – 11

VAV terminal units
Quick sizing TVJ

  ① ② ① ③
Nominal size
LPA LPA1 LPA2 LPA3
l/s m³/h dB(A)
185 666 46 21 35 23
360 1296 46 26 39 29
300 x 300
630 2268 47 33 43 35
920 3312 47 39 46 39
245 882 46 21 36 24
480 1728 46 27 40 30
400 x 300
840 3024 46 33 44 37
1230 4428 47 39 47 41
305 1098 46 22 67 25
600 2160 46 27 41 31
500 x 300
1050 3780 47 33 45 38
1535 5526 47 39 48 42
370 1332 46 22 37 26
740 2664 46 27 42 32
600 x 300
1290 4644 47 33 46 39
1850 6660 47 39 49 42
430 1548 46 22 38 27
840 3024 46 27 42 33
700 x 300
1470 5292 46 33 47 40
2150 7740 47 39 50 43
490 1764 45 22 38 27
980 3528 46 27 43 34
800 x 300
1720 6192 46 33 47 40
2450 8820 47 39 50 44
555 1998 46 22 39 28
1080 3888 46 27 43 34
900 x 300
1890 6804 46 33 48 41
2770 9972 47 39 51 44
620 2232 45 22 39 28
1240 4464 46 28 44 35
1000 x 300
2150 7740 46 33 48 41
3100 11160 47 38 51 45
325 1170 45 21 37 26
640 2304 46 27 41 31
400 x 400
1120 4032 46 34 45 37
1630 5868 47 40 49 42
410 1476 45 21 38 27
800 2880 46 27 42 32
500 x 400
1400 5040 46 34 46 38
2040 7344 47 40 50 43
490 1764 45 21 38 27
980 3528 46 27 43 33
600 x 400
1720 6192 46 34 47 40
2450 8820 47 39 50 44
570 2052 45 22 39 28
1120 4032 46 27 43 34
700 x 400
1960 7056 46 33 48 40
2850 10260 47 39 51 44
① TVJ
③ TVJ-D
PD – TVJ – 12 11/2017 – DE/en

VAV terminal units
Quick sizing TVJ

  ① ② ① ③
Nominal size
LPA LPA1 LPA2 LPA3
l/s m³/h dB(A)
650 2340 45 22 39 28
1300 4680 45 27 44 35
800 x 400
2280 8208 46 33 48 41
3250 11700 47 39 51 45
735 2646 45 22 40 29
1440 5184 46 26 44 35
900 x 400
2520 9072 46 33 49 41
3670 13212 47 39 52 46
820 2952 45 22 40 29
1640 5904 45 27 44 36
1000 x 400
2850 10260 46 33 49 42
4100 14760 47 38 52 46
510 1836 45 21 38 27
1000 3600 46 26 43 33
500 x 500
1750 6300 46 33 47 39
2540 9144 47 39 50 44
610 2196 45 21 39 28
1200 4320 46 26 43 34
600 x 500
2100 7560 46 33 48 40
3050 10980 47 39 51 44
710 2556 45 21 39 29
1400 5040 46 27 44 35
700 x 500
2450 8820 46 33 48 41
3550 12780 47 39 52 45
810 2916 45 22 40 29
1600 5760 45 27 44 36
800 x 500
2800 10080 46 33 49 42
4050 14580 47 39 52 46
915 3294 45 21 40 30
1800 6480 46 27 45 36
900 x 500
3150 11340 46 33 50 42
4570 16452 47 39 53 47
1020 3672 44 22 41 30
2000 7200 45 27 45 37
1000 x 500
3500 12600 46 33 50 43
5100 18360 46 38 53 47
730 2628 45 21 40 28
1440 5184 45 27 44 35
600 x 600
2520 9072 46 33 49 41
3650 13140 46 39 52 45
970 3492 45 22 41 30
1920 6912 45 27 45 36
800 x 600
3360 12096 46 33 50 43
4850 17460 46 39 53 47
1220 4392 45 22 41 31
2400 8640 45 27 46 37
1000 x 600
4200 15120 46 33 51 44
6100 21960 46 38 54 48
① TVJ
③ TVJ-D
11/2017 – DE/en PD – TVJ – 13

VAV terminal units
Quick sizing TVJ

  ① ② ① ③
Nominal size
LPA LPA1 LPA2 LPA3
l/s m³/h dB(A)
1300 4680 44 21 42 31
2560 9216 45 27 47 38
800 x 800
4480 16128 46 33 51 44
6500 23400 46 39 55 49
1620 5832 44 21 42 32
3200 11520 45 26 47 39
1000 x 800
5600 20160 46 33 52 45
8100 29160 46 39 55 49
2020 7272 44 21 43 33
4000 14400 45 26 48 40
1000 x 1000
7000 25200 45 33 53 46
10100 36360 46 39 57 51
① TVJ
③ TVJ-D
PD – TVJ – 14 11/2017 – DE/en

VAV terminal units
Specification text TVJ

programme.
Rectangular VAV terminal units for variable and Rules for Hazardous Substances) and
constant air volume systems, suitable for supply EU directive 97/69/EG
or extract air, available in 39 nominal sizes.
High volume flow rate control accuracy. Construction
Ready-to-commission unit which consists of the – Galvanised sheet steel
mechanical parts and the electronic control – P1: Powder-coated, silver grey (RAL 7001)
components. Each unit contains an averaging
Technical data
differential pressure sensor for volume flow rate
– Nominal sizes: 200 × 100 to 1000 × 1000 mm
measurement and damper blades. Factory
assembled control components complete with
162 to 36360 m³/h
wiring and tubing.
– Volume flow rate control range (unit with
Differential pressure sensor with 3 mm measuring
dynamic differential pressure measurement):
approx. 20 to 100 % of the nominal volume flow
rate
Position of the damper blades indicated externally
– Minimum differential pressure: 5 – 40 Pa
at the shaft extension.
– Maximum differential pressure: 1000 Pa
Casing air leakage to EN 1751, class B.
Attachments
Variable volume flow control with electronic Easy
controller to connect an external control signal;
measuring holes (resistant to dust and
actual value signal can be integrated into the
pollution)
central BMS.
– Supply voltage 24 V AC/DC
– Signal voltages 0 – 10 V DC
– Possible override controls with external
switches using volt-free contacts: CLOSED,
adjustment tool may be necessary
OPEN, min and max
Materials and surfaces – Potentiometers with percentage scales to set
Galvanised sheet steel construction the volume flow rates min and max
– Casing made of galvanised sheet steel – The actual value signal relates to the nominal
– Shafts made of galvanised steel volume flow rate such that commissioning and
– Damper blades and differential pressure subsequent adjustment are simplified
sensor made of aluminium – Volume flow rate control range:
– Gears made of anti-static plastic (ABS), heat approx. 20 – 100 % of the nominal volume flow
resistant to 50 °C rate
– Plastic bearings – Clearly visible external indicator light for
signalling the functions: Set, not set, and power
Powder-coated construction (P1) failure
– Casing made of galvanised sheet steel, Electrical connections with screw terminals.
powder-coated Double terminals for looping the supply voltage,
i.e. for the simple connection of voltage
Variant with acoustic cladding (-D) transmission to the next controller.
– Acoustic cladding made of galvanised sheet
Sizing data
steel
– _____________ _______________________
[m³/h]
borne noise
– Δpst___________ _______________________
[Pa]
Mineral wool
– LPA____________ _______________________
[dB(A)]
combustible
Case-radiated noise
– LPA____________ _______________________
[dB(A)]
according to the German TRGS 905 (Technical
11/2017 – DE/en PD – TVJ – 15

VAV terminal units
Order code TVJ
TVJ, TVJ/.../Easy
TVJ – D – P1 / 600×400 / B1B / E 0 / 200 – 900 / NO
       
TVJ – D / 900×300 / Easy
   

TVJ VAV terminal unit E Single
M Master
 Acoustic cladding S Slave
D With acoustic cladding A Differential pressure control – extract air
Z Differential pressure control – supply air
 Material
No entry: galvanised sheet steel  Signal voltage range
P1 Powder-coated (RAL 7001), silver grey For the actual and setpoint value signals
0 0 – 10 V DC
2 2 – 10 V DC
B × H
 Volume flow rates [m³/h or l/s], differential
pressure [Pa]
Example
min – max for factory setting
Easy Easy controller
∆pmin for factory setting (operating
BC0 Compact controller
modes A, Z)
B13 Universal controller
 Damper blade position
Only with spring return actuators
NO Power off to OPEN
NC Power off to CLOSE
Order example: TVJ/400×200/B13/M0/800–2000 m³/h

Attachment Universal controller
Operating mode Master
PD – TVJ – 16 11/2017 – DE/en

VAV terminal units
Order code TVJ
TVJ with EASYLAB for room control and single operation
TVJ – D – P1 / 600×400 / ELAB / RS / ULZ / LAB / ...
        
TVJ – D / P1 / 600×400 / ELAB / EC – E0 / ULZ / ...
        
Option 2: Communication interface

 Type No entry: none
TVJ VAV terminal unit L EM-LON for LonWorks FTT-10A
 Acoustic cladding
No entry: none
D With acoustic cladding
webserver
 Material R EM-IP with real time clock
No entry: galvanised sheet steel
P1 Powder-coated (RAL 7001), silver grey Option 3: Automatic zero point correction
No entry: none
 Nominal size [mm] Z EM-AUTOZERO Solenoid valve for
B × H automatic zero point correction
 Attachments (control component)  Additional functions

ELAB EASYLAB controller TCU3 with fast- Only for room control (equipment function)
running actuator Raum management function has been
deactivated
 Equipment function LAB Extract air led system (laboratories)
Room control CLR Supply air led system (clean rooms)
RS Supply air control (Room Supply) Raum management function is active
RE Extract air control (Room Exhaust) LAB-RMF Extract air led system (LAB)
PC Differential pressure control CLR-RMF Supply air led system (CLR)
Single operation  Operating values [m3/h or l/s, Pa

SC Supply air controller For equipment function 'room control' with
EC Extract air controller additional function RMF
Total room extract air/supply air
 External volume flow rate setting 1: Standard mode
Only for single operation 2: Reduced operation
E0 Voltage signal 0 – 10 V DC 3: Increased operation
E2 Voltage signal 2 – 10 V DC 4: Constant room supply air
2P On-site switch contacts for 2 switching 5: Constant room extract air
steps 6: Supply air/extract air difference
3P On-site switch contacts for 3 switching Δpsetpoint: Setpoint pressure (only with
steps differential pressure control)
F Volume flow rate constant value, without For equipment function 'single operation'
signalling E0, E2: min / max
2P: 1 / 2
3P: 1 / 2 / 3
Option 1: Power supply
F: 1
No entry: 24 V AC
T EM-TRF for 230 V AC Useful additions
U EM-TRF-USV for 230 V AC, provides Room control panel
uninterruptible power supply (UPS) BE-LCD-01 40-character display
11/2017 – DE/en PD – TVJ – 17

VAV terminal units
Order code TVJ
Order example: TVJ/900×300/ELAB/RS/Z/LAB

Attachments EASYLAB controller TCU3 with fast-running actuator
Equipment function Supply air control (Room Supply)
EM-AUTOZERO Solenoid valve for automatic zero point
Module expansions
correction
Additional functions Extract air led system for laboratories
PD – TVJ – 18 11/2017 – DE/en

VAV terminal units
Variants TVJ
VAV terminal unit, variant TVJ VAV terminal unit, variant TVJ-D
TVJ volume flow rates

– VAV terminal unit for the control of variable air
TVJ-D – The rectangular ducts for the room under

– VAV terminal unit with acoustic cladding for the consideration must have adequate acoustic
control of variable air volume flows insulation (provided by others) on the fan and
– For rooms where the case-radiated noise of the room ends
unit is not sufficiently reduced by a false ceiling – Acoustic cladding cannot be retrofitted
11/2017 – DE/en PD – TVJ – 19

VAV terminal units
Attachments TVJ
TVJ, VARYCONTROL control components

Controlled Differential pressure
variable transducer
Easy controller
Volume flow Easy controller
Easy Dynamic, integral Integral
rate TROX
Compact
controller,
dynamic
Compact controller with MP bus interface
BC0
TROX/Belimo
Compact controller with LonWorks interface
BL0
TROX/Belimo
Compact controller with Modbus RTU interface (with
BM0 connecting cable)
TROX/Belimo
Volume flow
Compact controller with Modbus RTU interface (with Dynamic, integral Integral
BM0-J6 rate
socket)
Compact controller
XB0
TROX/Gruner
Compact controller
LN0
Siemens
Compact controller with KNX interface
LK0
Siemens
Compact
controller, static
SA0 Integral
Volume flow Compact controller with SLC interface
Static, integral Fast-running actuator,
SC0 rate Sauter
integral
Universal
controller,
dynamic
B13 Universal controller Actuator
B1B Volume flow TROX/Belimo
Dynamic, integral
rate Universal controller Spring return actuator
XC3
TROX/Gruner
Universal
controller, static
BP3 Actuator
BPB Spring return actuator
TROX/Belimo
BPG Static Fast-running actuator
Volume flow
BB3 Universal controller Actuator
rate
Static, integral
BR3 Actuator
BRB Spring return actuator
BS3 Actuator
TROX/Belimo
BG3 Actuator
Differential Static, integral 100 Pa
pressure
XE1 Actuator
PD – TVJ – 20 11/2017 – DE/en

VAV terminal units
Attachments TVJ
TVJ, LABCONTROL control components

EASYLAB
Room supply air
Room extract air
ELAB EASYLAB controller TCU3 Static, integral Fast-running actuator
Room pressure
Single controller
11/2017 – DE/en PD – TVJ – 21

VAV terminal units
Dimensions and weight TVJ
TVJ
400 B₂
M238FG1
H₂
H₁
H
M238FG1
Ø13 × 20 B
B₁
~ 80
PD – TVJ – 22 11/2017 – DE/en

VAV terminal units
TVJ
B H B1 B2 H1 H2 m
Nominal size
200 × 100 200 100 234 276 134 176 6
300 × 100 300 100 334 376 134 176 7
400 × 100 400 100 434 476 134 176 8
500 × 100 500 100 534 576 134 176 9
600 × 100 600 100 634 676 134 176 10
200 × 200 200 200 234 276 234 276 9
300 × 200 300 200 334 376 234 276 10
400 × 200 400 200 434 476 234 276 11
500 × 200 500 200 534 576 234 276 12
600 × 200 600 200 634 676 234 276 13
700 × 200 700 200 734 776 234 276 14
800 × 200 800 200 834 876 234 276 15
300 × 300 300 300 334 376 334 376 10
400 × 300 400 300 434 476 334 376 11
500 × 300 500 300 534 576 334 376 12
600 × 300 600 300 634 676 334 376 13
700 × 300 700 300 734 776 334 376 15
800 × 300 800 300 834 876 334 376 16
900 × 300 900 300 934 976 334 376 18
1000 × 300 1000 300 1034 1076 334 376 19
400 × 400 400 400 434 476 434 476 14
500 × 400 500 400 534 576 434 476 15
600 × 400 600 400 634 676 434 476 16
700 × 400 700 400 734 776 434 476 17
800 × 400 800 400 834 876 434 476 18
900 × 400 900 400 934 976 434 476 21
1000 × 400 1000 400 1034 1076 434 476 20
500 × 500 500 500 534 576 534 576 19
600 × 500 600 500 634 676 534 576 20
700 × 500 700 500 734 776 534 576 22
800 × 500 800 500 834 876 534 576 23
900 × 500 900 500 934 976 534 576 25
1000 × 500 1000 500 1034 1076 534 576 26
600 × 600 600 600 634 676 634 676 19
800 × 600 800 600 834 876 634 676 23
1000 × 600 1000 600 1034 1076 634 676 27
800 × 800 800 800 834 876 834 876 28
1000 × 800 1000 800 1034 1076 834 876 32
1000 × 1000 1000 1000 1034 1076 1034 1076 38
11/2017 – DE/en PD – TVJ – 23

VAV terminal units
TVJ-D
400 B₂
H₁
H₂
H
M8
B
B₁
~ 80
PD – TVJ – 24 11/2017 – DE/en

VAV terminal units
TVJ-D
B H B1 B2 H1 H2 m
Nominal size
200 × 100 200 100 234 280 134 180 9
300 × 100 300 100 334 380 134 180 11
400 × 100 400 100 434 480 134 180 12
500 × 100 500 100 534 580 134 180 14
600 × 100 600 100 634 680 134 180 15
200 × 200 200 200 234 280 234 280 14
300 × 200 300 200 334 380 234 280 15
400 × 200 400 200 434 480 234 280 17
500 × 200 500 200 534 580 234 280 18
600 × 200 600 200 634 680 234 280 20
700 × 200 700 200 734 780 234 280 21
800 × 200 800 200 834 880 234 280 23
300 × 300 300 300 334 380 334 380 15
400 × 300 400 300 434 480 334 380 17
500 × 300 500 300 534 580 334 380 18
600 × 300 600 300 634 680 334 380 20
700 × 300 700 300 734 780 334 380 22
800 × 300 800 300 834 880 334 380 24
900 × 300 900 300 934 980 334 380 26
1000 × 300 1000 300 1034 1080 334 380 29
400 × 400 400 400 434 480 434 480 21
500 × 400 500 400 534 580 434 480 23
600 × 400 600 400 634 680 434 480 24
700 × 400 700 400 734 780 434 480 26
800 × 400 800 400 834 880 434 480 27
900 × 400 900 400 934 980 434 480 29
1000 × 400 1000 400 1034 1080 434 480 32
500 × 500 500 500 534 580 534 580 28
600 × 500 600 500 634 680 534 580 30
700 × 500 700 500 734 780 534 580 32
800 × 500 800 500 834 880 534 580 35
900 × 500 900 500 934 980 534 580 37
1000 × 500 1000 500 1034 1080 534 580 39
600 × 600 600 600 634 680 634 680 29
800 × 600 800 600 834 880 634 680 35
1000 × 600 1000 600 1034 1080 634 680 41
800 × 800 800 800 834 880 834 880 42
1000 × 800 1000 800 1034 1080 834 880 48
1000 × 1000 1000 1000 1034 1080 1034 1080 57
11/2017 – DE/en PD – TVJ – 25

VAV terminal units
Installation details TVJ

– Any installation orientation (except units with
static differential pressure transducer)
– With flanges on both ends to make connections
to the ducting
– TVJ-D: For constructions with acoustic
cladding, ducts on the room side should have
cladding up to the acoustic cladding of the
controller
Upstream conditions

maintenance
Bend, vertical
H
Δp M
2H
A bend – with a straight duct section of at least 2H

Junction, vertical
H
Δp M
4H

straight duct section of at least 4H upstream. Shorter
PD – TVJ – 26 11/2017 – DE/en

VAV terminal units
Bend, horizontal
B
Δp M
2B
A bend – with a straight duct section of at least 2B

Junction, horizontal
Δp M
4B

straight duct section of at least 4B upstream. Shorter
③
①
11/2017 – DE/en PD – TVJ – 27

VAV terminal units
Space required
① ② ③
Attachments
mm
VARYCONTROL
Easy controller 400 H 300
Compact controller 400 H 300
Universal controller 500 H 300
LABCONTROL
EASYLAB 500 H 400
H: Unit height
150
25
0
250

PD – TVJ – 28 11/2017 – DE/en

VAV terminal units
Basic information and nomenclature TVJ

ØD [mm]
Duct height
ØD₁ [mm]
ØD₂ [mm]
ØD₄ [mm]
Unit height
L [mm]
Length of unit including connecting spigot n [ ]
L₁ [mm]
Flange thickness
B [mm]
Duct width m [kg]

fm [Hz] regenerated noise of the VAV terminal unit, s ystem
account
LPA1 [dB(A)]
account
Definition of noise
② ①
LPA

nominal size
11/2017 – DE/en PD – TVJ – 29

VAV terminal units

(e.g. max)
max [m³/h] and [l/s] Δ [± %]
Δwarm [± %]

Δpst min [Pa]
achieve this
mechanism)
∆pst

PD – TVJ – 30 11/2017 – DE/en

VAV terminal units
11/2017 – DE/en PD – TVJ – 31

X XTVLKtestregistrierung
VAV terminal units

Type TVLK
Easy cleaning of sensor

tubes
Variant with nozzle and

connecting circular spi
got
Optimised for use in laboratories and on fume cup

Variant with bluff body
and flange
boards
Plastic circular VAV terminal units for aggressive extract air in laboratories and
production facilities
■■ Casing and damper blade made of flame-resistant polypropylene
■■ Compact construction, only 400 mm long
■■ High control accuracy even in case of unfavourable upstream conditions
■■ Combination with fast-running actuators (air management systems)
M
■■ Volume flow rate measurement with bluff body or nozzle
Δp
■■ Slide-out sensor tubes allow for easy cleaning

For all upstream conditi ■■ Closed blade air leakage to EN 1751, class 4
ons
■■ Casing air leakage to EN 1751, class C

NE TES
IE T ■■ With flanges on both ends
G
HY
ED
■■ Plastic secondary silencer Type CAK for the reduction of air-regenerated noise
VD
I 6022
Tested to VDI 6022
11/2017 – DE/en PD – TVLK – 1

VAV terminal units
General information TVLK
Type Page
TVLK General information TVLK – 2
Function TVLK – 4
Technical data TVLK – 5
Quick sizing TVLK – 7
Specification text TVLK – 9
Order code TVLK – 10
Variants TVLK – 13
Attachments TVLK – 14
Dimensions and weight TVLK – 16
Installation details TVLK – 18
Basic information and nomenclature TVLK – 21
Application Application and pollution)

– Circular LABCONTROL VAV terminal units of – No metal parts come into contact with the
Type TVLK, made of plastic, to control the airflow
volume flow rate of fume cupboards and fume – Factory set-up or programming and
hoods aerodynamic function testing
– Suitable for contaminated air – Volume flow rate can be measured and
external power supply adjustment tool or configuration software may
– Shut-off by means of switching (equipment be necessary
supplied by others)
Nominal sizes
Special characteristics – Bluff body: 250 – 100, 250 – 160
– High control accuracy even in case of – Nozzle: 250 – D08, 250 – D10, 250 – D16
unfavourable upstream conditions – Bluff body available in two sizes and nozzle
– Integral slide-out differential pressure sensor available in three sizes for different volume flow
with 3 mm measuring holes (resistant to dust rate ranges
Description Variants demanding acoustic requirements

– TVLK: VAV terminal unit
– TVLK-FL: VAV terminal unit with flanges on Construction features
both ends – Circular casing
– Short casing: 392 mm without flange, 400 mm
Parts and characteristics with flange
– Ready-to-commission unit which consists of – Spigot suitable for ducts according to DIN 8077
mechanical parts and control components – Both spigots with same diameter (250 mm)
(attachments) – Position of the damper blade indicated
– Averaging differential pressure sensor for externally at shaft extension
volume flow rate measurement; can be
removed for cleaning Materials and surfaces
– Damper blade – Casing and damper blade made of flame-
– Factory assembled control components resistant polypropylene (PP), flammability to
(attachments) complete with wiring and tubing UL 94, V-0
– Aerodynamic functional testing on a special – Differential pressure sensor (with bluff body, or
test rig prior to shipping of each unit nozzle) and plain bearing made of
– Unit carries test label with relevant data polypropylene (PP)
– Damper blade seal made of thermoplastic
Attachments elastomers (TPE)
– LABCONTROL: Control components
(attachments) for air management systems Standards and guidelines
– Universal controller: Controller, differential – Hygiene conforms to VDI 6022
pressure transducer and actuators for special – Closed blade air leakage to EN 1751, class 4
applications – Meets the increased requirements of DIN 1946,
part 4, with regard to the acceptable closed
Accessories blade air leakage
– Matching flanges for both ends, including seals – Casing air leakage to EN 1751, class C
Useful additions Maintenance

– Plastic secondary silencer Type CAK for – Maintenance-free as construction and
PD – TVLK – 2 11/2017 – DE/en

VAV terminal units
General information TVLK
materials are not subject to wear per year (recommendation)

– Zero point correction of the static differential
pressure transducer should be carried out once
11/2017 – DE/en PD – TVLK – 3

VAV terminal units
Function TVLK
Functional description setpoint depends on the control strategy for the

For measuring the volume flow rate the VAV fume cupboard and is based on the face
terminal unit is fitted either with a bluff body and a velocity, the sash position, or a constant value.
differential pressure sensor or with a nozzle. – Volume flow control: The volume flow rate
The control components (attachments) include a setpoint comes from an external unit.
an electric signal, a controller, and an actuator. actuator if there is a difference between the two
– Fume cupboard control: The volume flow rate values.
Schematic illustration of the TVLK
① Nozzle (optional) ④ Actuator

② EASYLAB control component ⑤ Bluff body and sensor tubes
③ Casing
PD – TVLK – 4 11/2017 – DE/en

VAV terminal units
Technical data TVLK
Nominal sizes 250 mm

TVLK with EASYLAB, volume flow rate ranges and minimum differential pressures
① ② ③ ④
Nominal size
l/s m³/h Pa Pa Pa Pa ±%
55 198 5 5 5 5 10
140 504 15 15 15 15 7
250-100
220 792 35 35 35 35 6
360 1296 85 85 85 90 5
30 108 5 5 5 5 10
80 288 25 25 25 25 7
250-160
120 432 50 50 50 50 6
195 702 130 130 130 130 5
95 342 5 5 5 5 10
210 756 10 10 10 10 7
250-D08
315 1134 20 20 20 20 6
515 1854 45 50 55 55 5
55 198 5 5 5 5 10
140 504 10 10 10 10 7
250-D10
220 792 20 20 20 20 6
360 1296 50 50 55 55 5
30 108 5 5 5 5 10
80 288 15 15 15 15 7
250-D16
120 432 30 30 30 30 6
195 702 70 70 75 75 5
① TVLK
② TVLK with circular silencer CAK, insulation thickness 50 mm, length 500 mm
③ TVLK with circular silencer CAK, insulation thickness 50 mm, length 1000 mm
④ TVLK with circular silencer CAK, insulation thickness 50 mm, length 1500 mm
11/2017 – DE/en PD – TVLK – 5

VAV terminal units
Technical data TVLK
TVLK with Universal controller, volume flow rate ranges and minimum differential pressures
① ② ③ ④
Nominal size
65 234 5 5 5 5 10
180 648 25 25 25 25 7
250-100
290 1044 55 55 55 60 6
360 1296 85 85 85 90 5
35 126 5 5 5 5 10
100 360 35 35 35 35 7
250-160
160 576 90 90 90 90 6
195 702 130 130 130 130 5
95 342 5 5 5 5 10
210 756 10 10 10 10 7
250-D08
315 1134 20 20 20 20 6
515 1854 45 50 55 55 5
65 234 5 5 5 5 10
180 648 15 15 15 15 7
250-D10
290 1044 35 35 35 35 6
360 1296 50 50 55 55 5
35 126 5 5 5 5 10
100 360 20 20 20 20 7
250-D16
160 576 50 50 50 50 6
195 702 70 70 75 75 5
① TVLK
PD – TVLK – 6 11/2017 – DE/en

VAV terminal units
Quick sizing TVLK

TVLK with EASYLAB, Sound pressure level at differential pressure 150 Pa

  ① ② ③ ④ ①
Nominal size
LPA LPA1 LPA2
l/s m³/h dB(A)
55 198 40 33 29 26 26
140 504 46 38 34 31 33
250-100
220 792 47 39 35 31 37
360 1296 48 39 35 32 42
30 108 37 32 28 25 22
80 288 41 35 31 28 29
250-160
120 432 43 37 33 30 32
195 702 49 42 38 35 40
95 342 36 26 23 20 23
210 756 40 31 27 24 29
250-D08
315 1134 41 32 29 26 33
515 1854 44 34 31 28 38
55 198 36 28 24 21 24
140 504 42 34 30 27 31
250-D10
220 792 43 35 31 28 35
360 1296 45 37 33 29 38
30 108 33 28 24 22 21
80 288 39 33 30 28 28
250-D16
120 432 42 36 33 30 31
195 702 47 42 38 36 38
① TVLK
11/2017 – DE/en PD – TVLK – 7

VAV terminal units
Quick sizing TVLK
TVLK with VARYCONTROL Universal controller, Sound pressure level at differential pressure
150 Pa
  ① ② ③ ④ ①
Nominal size
LPA LPA1 LPA2
l/s m³/h dB(A)
65 234 41 34 30 27 27
180 648 46 38 34 31 35
250-100
290 1044 47 39 35 31 40
360 1296 48 39 35 32 42
35 126 38 33 29 26 23
100 360 42 36 32 29 30
250-160
160 576 45 37 34 31 34
195 702 49 42 38 35 40
95 342 36 26 23 20 23
210 756 40 31 27 24 29
250-D08
315 1134 41 32 29 26 33
515 1854 44 34 31 28 38
65 234 37 30 26 22 25
180 648 43 35 31 28 33
250-D10
290 1044 44 36 32 29 36
360 1296 45 37 33 29 38
35 126 34 29 25 23 22
100 360 41 35 32 29 30
250-D16
160 576 43 37 34 32 32
195 702 47 42 38 36 38
① TVLK
PD – TVLK – 8 11/2017 – DE/en

VAV terminal units
Specification text TVLK

programme.
Circular VAV terminal units made of flame- – Differential pressure sensor (with bluff body, or
resistant plastic, for variable air volume systems nozzle) and plain bearing made of
and fume cupboards. Suitable for the control of polypropylene (PP)
extract air containing aggressive media since all – Damper blade seal made of thermoplastic
components coming into contact with the airflow elastomers (TPE)
are made of plastic (no interior metal parts).
Ready-to-commission unit which consists of the Technical data
mechanical parts and the electronic control – Nominal sizes: 250 mm
components (attachments). Each unit contains an – Volume flow rate range: 30 to 515 l/s or
averaging differential pressure sensor with bluff 108 to 1854 m³/h
body or a nozzle for volume flow rate – Volume flow rate control range:
measurement, and a damper blade. Factory approx. 15 – 100 % of the nominal volume flow
assembled control components (attachments) rate
complete with wiring and tubing. – Minimum differential pressure: 5 – 130 Pa
Differential pressure sensor with 3 mm measuring – Maximum differential pressure: 1000 Pa
Attachments
Spigot, suitable for ducts according to DIN 8077.
Variable volume flow control with electronic
Position of the damper blade indicated externally
EASYLAB controller for fume cupboards.
at shaft extension.
– Supply voltage 24 V AC
Closed blade air leakage to EN 1751, class 4.
– Fast and stable control
Casing air leakage to EN 1751, class C.
– Static differential pressure measurement
Special characteristics – Fast-running actuator
– High control accuracy even in case of – Easy commissioning due to plug and play
unfavourable upstream conditions communication system
– Integral slide-out differential pressure sensor – Controller is a modular system and can be
with 3 mm measuring holes (resistant to dust expanded
and pollution) – Volume flow rate monitoring
– No metal parts come into contact with the
Sizing data
airflow
– _____________ _______________________
[m³/h]
– Δpst___________ _______________________
[Pa]
adjustment tool or configuration software may
– LPA____________ _______________________
be necessary
[dB(A)]
Materials and surfaces Case-radiated noise
– Casing and damper blade made of flame- – LPA____________ _______________________
resistant polypropylene (PP), flammability to [dB(A)]
UL 94, V-0
11/2017 – DE/en PD – TVLK – 9

VAV terminal units
Order code TVLK
TVLK with Universal controller
TVLK – FL / 250 – 100 / GK / BB3 / E0 / 200 – 900
      

TVLK VAV terminal unit, plastic E Single
M Master
 Flange S Slave
FL Flanges on both ends
 Signal voltage range
 Nominal size For the actual and setpoint value signals
250 – 100 Bluff body 100 0 0 – 10 V DC (only BP3 and BPG)
250 – 160 Bluff body 160 2 2 – 10 V DC
250 – D08 Nozzle D08
250 – D10 Nozzle D10  Volume flow rates [m³/h or l/s]
250 – D16 Nozzle D16 min – max for factory setting
 Accessories
No entry: none
GK Matching flanges for both ends

BB3 Universal controller with static differential
pressure transducer
BP3 Universal controller with MP bus interface
and static differential pressure transducer
BPG Universal controller with MP bus interface
and static differential pressure transducer,
fast-running actuator
Order example: TVLK/250-D16/BPG/E2/150-650
Nominal size 250 with nozzle D16
Universal controller with MP bus interface and static
Attachment
differential pressure transducer, fast-running actuator
Operating values 150 – 650 m³/h
PD – TVLK – 10 11/2017 – DE/en

VAV terminal units
Order code TVLK
TVLK with EASYLAB for fume cupboard control
TVLK – FL / 250 – 100 / GK / ELAB / FH – VS / ULZS / 200 – 900
       
 Type  Expansion modules

TVLK VAV terminal unit, plastic Option 1: Supply voltage
No entry: 24 V AC
 Flange T EM-TRF for 230 V AC
No entry: none U EM-TRF-USV for 230 V AC, provides
FL Flanges on both ends uninterruptible power supply (UPS)
 Nominal size
250 – 100 Bluff body 100
No entry: none
250 – 160 Bluff body 160
 Accessories webserver
No entry: none R EM-IP with real time clock
 Attachments (control component) No entry: none
ELAB EASYLAB controller TCU3 with fast- Z EM-AUTOZERO Solenoid valve for
running actuator automatic zero point correction
 Equipment function Option 4: Lighting

With face velocity transducer No entry: none
FH-VS Face velocity control S EM-LIGHT Wired socket for the c onnection
With sash distance sensor of lighting and for switching the lighting on/
FH-DS Linear control strategy off using the control panel (only with
FH-DV Safety-optimised control strategy EM-TRF or EM-TRF-USV)
With switching steps for switch contacts
provided by others  Operating values [m³/h or l/s]
FH-2P 2 switching steps Depending on the equipment function
FH-3P 3 switching steps VS: min – max
Without signalling DS: min – max
FH-F Volume flow rate constant value DV: min – max
2P: 1 / 2
3P: 1 / 2 / 3
F: 1
Useful additions
Control panel for fume cupboard controller,
for displaying the functions of the control
system according to EN 14175
BE-SEG-02 OLED display
Order example: TVLK/250–100/ELAB/FH–VS/200–900 m³/h

Nominal size 250 with bluff body 100
Attachment EASYLAB controller with fast-running actuator
Equipment function Fume cupboard control with face velocity transducer
11/2017 – DE/en PD – TVLK – 11

VAV terminal units
Order code TVLK
TVLK with EASYLAB for single controllers
TVLK – FL / 250 – 100 / GK / ELAB / EC – E0 / ULZ / ...
        
 Type  External volume flow rate setting

TVLK VAV terminal unit, plastic E0 Voltage signal 0 – 10 V DC
E2 Voltage signal 2 – 10 V DC
 Flange 2P On-site switch contacts for 2 switching
No entry: none steps
FL Flanges on both ends 3P On-site switch contacts for 3 switching
steps
 Nominal size
F Volume flow rate constant value, without
250 – 100 Bluff body 100 signalling
250 – 160 Bluff body 160
250 – D08 Nozzle D08  Expansion modules
250 – D10 Nozzle D10 Option 1: Supply voltage
250 – D16 Nozzle D16 No entry: 24 V AC
T EM-TRF for 230 V AC
 Accessories U EM-TRF-USV for 230 V AC, provides
No entry: none uninterruptible power supply (UPS)
No entry: none
ELAB EASYLAB controller TCU3 with fast-
running actuator
 Equipment function M EM-BAC-MOD-01 for Modbus RTU
Control with single controller webserver
EC Extract air controller R EM-IP with real time clock

No entry: none
Z EM-AUTOZERO Solenoid valve for
 Operating values [m3/h or l/s, Pa]

E0, E2: min / max
2P: 1 / 2
3P: 1 / 2 / 3
F: 1
Order example: TVLK/250-D08/ELAB/E2/400-1600

Nominal size 250 with nozzle D08
External volume flow rate setting Voltage signal 2 – 10 V DC
PD – TVLK – 12 11/2017 – DE/en

VAV terminal units
Variants TVLK
VAV terminal unit, variant TVLK, with bluff VAV terminal unit, variant TVLK, with bluff
body and connecting circular spigot body and flange
VAV terminal unit, variant TVLK, with nozzle VAV terminal unit, variant TVLK, with nozzle
and connecting circular spigot and flange
TVLK volume flow rates

– VAV terminal unit for the control of variable air – Spigot to make connections to the ducting
TVLK-FL – With flanges to make detachable connections

– VAV terminal unit for the control of variable air to the ductwork
volume flow rates
11/2017 – DE/en PD – TVLK – 13

VAV terminal units
Attachments TVLK
TVLK, VARYCONTROL control components

Universal controller,
static
BP3 Universal controller with MP bus interface Actuator
BPG TROX/Belimo Fast-running actuator
Volume flow rate Static, integral
BB3 Actuator
TROX/Belimo
PD – TVLK – 14 11/2017 – DE/en

VAV terminal units
Attachments TVLK
TVLK, LABCONTROL control components

EASYLAB
Fume cupboard
Room supply air
ELAB Room extract air EASYLAB controller TCU3 Static, integral Fast-running actuator
Room pressure
Single controller
11/2017 – DE/en PD – TVLK – 15

VAV terminal units
Dimensions and weight TVLK
TVLK
120 Ø250 285
392
AIR
~ 80
TVLK
m
Nominal size
kg
250 5.1
TVLK-FL
120 Ø250 285

400
AIR
12 x Ø10
40
319
289
~ 80
PD – TVLK – 16 11/2017 – DE/en

VAV terminal units
Dimensions and weight TVLK
TVLK-FL
m
Nominal size
kg
250 5.7
11/2017 – DE/en PD – TVLK – 17

VAV terminal units
Installation details TVLK

– Installation orientation must be as shown on
the sticker
Upstream conditions

maintenance
Bend
1D
Δp M
A bend with a centre line curvature radius of at least 1D

– without an additional straight duct section upstream
of the VAV terminal unit – has only a negligible effect
on the volume flow rate accuracy.
Junction
D
Δp M
The stated volume flow rate accuracy Δ will be

achieved even when the VAV terminal unit is installed
in a branch just off the main duct. Even the
installation on the dome of a fume cupboard will have
no adverse effect.
PD – TVLK – 18 11/2017 – DE/en

VAV terminal units
Space requirement, control component on one side

① ② ③
Attachments
mm
VARYCONTROL
Universal controller 300 320 300
① ④
⑥ ⑤
② ③
Space requirement, control components on two sides

① ② ③ ④ ⑤ ⑥
Attachments
mm
LABCONTROL
EASYLAB 350 350 400 300 250 300
Access to sensor tubes for cleaning
②
①
11/2017 – DE/en PD – TVLK – 19

VAV terminal units
Space required for cleaning the sensor tubes

① ② ③
Nominal size
mm
250-1**
100 160 D
Bluff body
250-D**
100 160 100
Nozzle
D: Casing diameter
150
25
0
250

PD – TVLK – 20 11/2017 – DE/en

VAV terminal units
Basic information and nomenclature TVLK

ØD [mm]
Duct height
ØD₁ [mm]
ØD₂ [mm]
ØD₄ [mm]
Unit height
L [mm]
L₁ [mm]
Flange thickness
B [mm]
Duct width m [kg]

account
LPA1 [dB(A)]
account
Definition of noise
② ①
LPA

nominal size
11/2017 – DE/en PD – TVLK – 21

VAV terminal units

(e.g. max)
max [m³/h] and [l/s] Δ [± %]
Δwarm [± %]

Δpst min [Pa]
achieve this
mechanism)
∆pst

PD – TVLK – 22 11/2017 – DE/en

VAV terminal units
11/2017 – DE/en PD – TVLK – 23

X XTVRKtestregistrierung
VAV terminal units

Type TVRK
For contaminated air

Plastic circular VAV terminal units for aggressive extract air in variable air volume
tubes
systems
■■ Slide-out differential pressure sensor allows for easy cleaning
■■ Electronic control components for different applications (Universal and
LABCONTROL)
■■ Closed blade air leakage to EN 1751, class 3
Variant with flange
■■ With flanges on both ends
■■ Matching flanges for both ends
NE TES
IE T ■■ Plastic secondary silencer Type CAK for the reduction of air-regenerated noise
G
HY
ED
VD
I 6022
Tested to VDI 6022
11/2017 – DE/en PD – TVRK – 1

VAV terminal units
General information TVRK
Type Page
TVRK General information TVRK – 2
Function TVRK – 3
Technical data TVRK – 4
Quick sizing TVRK – 5
Specification text TVRK – 6
Order code TVRK – 7
Variants TVRK – 11
Attachments TVRK – 12
Dimensions and weight TVRK – 14
Installation details TVRK – 17
Basic information and nomenclature TVRK – 20
Application Application – Integral slide-out differential pressure sensor

– Circular VARYCONTROL VAV terminal units of with 3 mm measuring holes (resistant to dust
Type TVRK, made of plastic, preferably for the and pollution)
extract air flow control in variable air volume – Factory set-up or programming and
systems aerodynamic function testing
– Closed-loop volume flow control using an – Volume flow rate can be measured and
external power supply subsequently adjusted on site; additional
– Suitable for contaminated air adjustment tool may be necessary
– Shut-off by means of switching (equipment
supplied by others) Nominal sizes
– 125, 160, 200, 250, 315, 400

– TVRK: VAV terminal unit
– TVRK-FL: VAV terminal unit with flanges on Construction features
– Spigot suitable for ducts according to DIN 8077
Parts and characteristics – Both spigots with same diameter
– Ready-to-commission unit which consists of – Position of the damper blade indicated
mechanical parts and control components. externally at shaft extension
– Averaging differential pressure sensor for
volume flow rate measurement; can be Materials and surfaces
removed for cleaning – Casing and damper blade made of flame-
– Damper blade resistant polypropylene (PPs)
– Factory-assembled control components – Differential pressure sensor and plain bearings
complete with wiring and tubing made of polypropylene (PP)
– Aerodynamic function testing on a special test – Damper blade seal made of chloroprene
rig prior to shipping of each unit rubber (CR)
rate scale affixed to the unit
– High control accuracy (even with upstream
bend R = 1D)
– Meets the general requirements of DIN 1946,
Attachments part 4, with regard to the acceptable closed
– Universal controller: Controller, differential blade air leakage
pressure transducer and actuators for special – Casing air leakage to EN 1751, class B
applications
Maintenance
– LABCONTROL: Control components for air
management systems
Accessories – Zero point correction of the static differential
– Matching flanges for both ends, including seals pressure transducer should be carried out once
per year (recommendation)
Useful additions
– Plastic secondary silencer Type CAK for
PD – TVRK – 2 11/2017 – DE/en

VAV terminal units
Function TVRK
Functional description components (Universal or LABCONTROL).

The VAV terminal unit is fitted with a differential For most applications, the setpoint value comes
pressure sensor for measuring the volume flow from an external setpoint adjuster.
rate. The controller compares the actual value with the
The control components (attachments) include a setpoint value and alters the control signal of the
differential pressure transducer that transforms actuator if there is a difference between the two
the differential pressure (effective pressure) into values.
an electric signal, a controller, and an actuator; the
control functions can be achieved with individual
Schematic illustration of the TVRK
③
②
①
④
① Differential pressure sensor ④ Actuator

② Damper blade ⑤ Control components, e.g. a Universal controller
③ Casing
11/2017 – DE/en PD – TVRK – 3

VAV terminal units
Technical data TVRK
Nominal sizes 125 – 400 mm

TVRK, Volume flow rate ranges and minimum differential pressures

① ② ③ ④
Nominal size
25 90 5 5 5 5 9
60 216 15 20 20 20 7
125
105 378 45 50 55 60 6
150 540 90 100 110 115 5
40 144 5 5 5 5 9
80 288 10 10 10 15 8
160
145 522 30 30 35 35 7
250 900 80 90 95 100 5
65 234 5 5 5 5 9
180 648 15 15 20 20 7
200
310 1116 45 45 50 50 5
405 1458 70 75 80 85 5
95 342 5 5 5 5 9
270 972 10 15 15 15 7
250
470 1692 30 35 35 40 5
615 2214 50 55 60 65 5
155 558 5 5 5 5 9
425 1530 5 10 10 10 7
315
740 2664 5 25 25 30 6
1030 3708 5 45 50 50 5
255 918 5 5 5 5 9
715 2574 10 10 10 10 7
400
1250 4500 25 25 25 30 6
1680 6048 40 45 45 50 5
① TVRK
② TVRK with secondary silencer CS/CF, insulation thickness 50 mm, length 500 mm
③ TVRK with secondary silencer CS/CF, insulation thickness 50 mm, length 1000 mm
④ TVRK with secondary silencer CS/CF, insulation thickness 50 mm, length 1500 mm
PD – TVRK – 4 11/2017 – DE/en

VAV terminal units
Quick sizing TVRK

TVRK, Sound pressure level at differential pressure 150 Pa

  ① ② ③ ④ ①
Nominal size
LPA LPA1 LPA2
l/s m³/h dB(A)
25 90 34 19 <15 <15 17
60 216 44 30 25 20 27
125
105 378 51 38 32 28 32
150 540 55 41 35 31 37
40 144 36 23 18 <15 21
80 288 42 31 27 23 28
160
145 522 49 37 34 30 33
250 900 53 41 38 34 40
65 234 44 33 28 25 33
180 648 44 33 28 25 34
200
310 1116 43 33 29 26 35
405 1458 41 33 30 29 35
95 342 39 29 23 19 28
270 972 45 35 31 27 35
250
470 1692 44 35 30 27 37
615 2214 44 35 31 29 39
155 558 39 29 24 21 29
425 1530 46 37 33 29 40
315
740 2664 50 41 37 33 45
1030 3708 53 44 40 37 50
255 918 37 29 25 22 30
715 2574 44 37 33 30 40
400
1250 4500 49 42 38 36 46
1680 6048 51 44 40 38 50
① TVRK
② TVRK with secondary silencer CAK, insulation thickness 50 mm, length 500 mm
③ TVRK with secondary silencer CAK, insulation thickness 50 mm, length 1000 mm
④ TVRK with secondary silencer CAK, insulation thickness 50 mm, length 1500 mm
11/2017 – DE/en PD – TVRK – 5

VAV terminal units
Specification text TVRK

programme.
Circular VAV terminal units made of PPs plastic, Technical data

for variable and constant air volume systems, – Nominal sizes: 125 to 400 mm
suitable for extract air, available in 6 nominal sizes. – Volume flow rate range: 25 to 1680 l/s or
High control accuracy (even with upstream bend 90 to 6048 m³/h
R = 1D). – Volume flow rate control range:
Ready-to-commission unit which consists of the approx. 17 – 100 % of the nominal volume flow
mechanical parts and the electronic control rate
components. Each unit contains an averaging – Minimum differential pressure: 5 – 90 Pa
differential pressure sensor for volume flow rate – Maximum differential pressure: 1000 Pa
measurement and a damper blade. Factory-
assembled control components complete with Attachments
wiring and tubing. Variable volume flow control with electronic
Differential pressure sensor with 3 mm measuring Universal controller to switch an external control
holes (resistant to dust and pollution) signal and an actual value signal for integration
Spigot, suitable for ducts according to DIN 8077. into the central BMS.
Position of the damper blade indicated externally – Supply voltage 24 V AC/DC
at shaft extension. – Signal voltages 0 – 10 V DC or 2 – 10 V DC
Closed blade air leakage to EN 1751, class 3. – Possible override controls with external
Casing air leakage to EN 1751, class B. switches using volt-free contacts: CLOSED,
Hygiene conforms to VDI 6022 OPEN, min and max
– Volume flow rate control range:
Special characteristics approx. 17 – 100 % of the nominal volume flow
– Integral slide-out differential pressure sensor rate
with 3 mm measuring holes (resistant to dust
and pollution) Sizing data
– Factory set-up or programming and – _____________ _______________________
aerodynamic function testing [m³/h]
– Volume flow rate can be measured and – Δpst___________ _______________________
subsequently adjusted on site; additional [Pa]
adjustment tool may be necessary Air-regenerated noise
– LPA____________ _______________________
Materials and surfaces [dB(A)]
– Casing and damper blade made of flame- Case-radiated noise
resistant polypropylene (PPs) – LPA____________ _______________________
– Differential pressure sensor and plain bearings [dB(A)]
made of polypropylene (PP)
– Damper blade seal made of chloroprene
rubber (CR)
PD – TVRK – 6 11/2017 – DE/en

VAV terminal units
Order code TVRK
TVRK
TVRK – FL / 160 / GK / BB3 / E 2 / 200 – 900 / NO
       

TVRK VAV terminal unit, plastic E Single
M Master
 Flange S Slave
FL Flanges on both ends Z Differential pressure control – supply air
A Differential pressure control – extract air
125  Signal voltage range
160 For the actual and setpoint value signals
200 0 0 – 10 V DC
250 2 2 – 10 V DC
315
400  Volume flow rates [m³/h or l/s], differential
pressure [Pa]
 Accessories min – max for factory setting
No entry: none ∆pmin for factory setting (operating
GK Matching flanges for both ends modes A, Z)
 Attachments (control component)  Damper blade position

Example Only with spring return actuators
BB3 Universal controller with static differential NO Power off to OPEN
pressure transducer NC Power off to CLOSE
Order example: TVRK/160/BB3/E2/200–900 m³/h

Nominal size 160 mm
Universal controller with static differential pressure
Attachment
transducer
11/2017 – DE/en PD – TVRK – 7

VAV terminal units
Order code TVRK
TVRK with EASYLAB for room control and single operation
TVRK – FL / 160 / GK / ELAB / RE / ULZ / LAB / ...
        
TVRK – FL / 160 / GK / ELAB / EC – E0 / ULZ / ...

        

TVRK VAV terminal unit, plastic No entry: none
 Flange
No entry: none
 Nominal size [mm] webserver
125 R EM-IP with real time clock
160
200 Option 3: Automatic zero point correction
250 No entry: none
315 Z EM-AUTOZERO Solenoid valve for
400 automatic zero point correction
 Accessories  Additional functions

No entry: none Only for room control (equipment function)
GK Matching flanges for both ends Raum management function has been
deactivated
 Attachment (control component) LAB Extract air led system (laboratories)
ELAB EASYLAB controller TCU3 with fast- CLR Supply air led system (clean rooms)
running actuator Raum management function is active
LAB-RMF Extract air led system (LAB)
 Equipment function CLR-RMF Supply air led system (CLR)
Room control
RE Extract air control (Room Exhaust)  Operating values [m3/h or l/s, Pa
PC Differential pressure control For equipment function 'room control' with
Single operation Total room extract air/supply air
EC Extract air controller 1: Standard mode
2: Reduced operation
 External volume flow rate setting 3: Increased operation
Only for single operation 4: Constant room supply air
E0 Voltage signal 0 – 10 V DC 5: Constant room extract air
E2 Voltage signal 2 – 10 V DC 6: Supply air/extract air difference
3P On-site switch contacts for 3 switching For equipment function 'single operation'
steps E0, E2: min / max
F Volume flow rate constant value, without 2P: 1 / 2
signalling 3P: 1 / 2 / 3
F: 1
Option 1: Power supply Useful additions
No entry: 24 V AC Room control panel (only for room control)
T EM-TRF for 230 V AC BE-LCD-01 40-character display
U EM-TRF-USV for 230 V AC, provides
uninterruptible power supply (UPS)
PD – TVRK – 8 11/2017 – DE/en

VAV terminal units
Order code TVRK

Nominal size 160 mm
Attachment
transducer
TVRK with EASYLAB for fume cupboard control
TVRK – FL / 160 / GK / ELAB / FH – VS / ULZS / 200 – 900
       

TVRK VAV terminal unit, plastic Option 1: Supply voltage
No entry: 24 V AC
125
No entry: none
160
200
250
315
400
webserver
 Accessories R EM-IP with real time clock
No entry: none
GK Matching flanges for both ends Option 3: Automatic zero point correction
No entry: none
 Attachments (control component) Z EM-AUTOZERO Solenoid valve for
ELAB EASYLAB controller TCU3 with fast- automatic zero point correction
running actuator
Option 4: Lighting
 Equipment function No entry: none
With face velocity transducer S EM-LIGHT Wired socket for the c onnection
FH-VS Face velocity control of lighting and for switching the lighting on/
With sash distance sensor off using the control panel (only with
FH-DS Linear control strategy EM-TRF or EM-TRF-USV)
FH-DV Safety-optimised control strategy
With switching steps for on-site switch  Operating values [m³/h or l/s]
contacts Depending on the equipment function
FH-3P 3 switching steps DS: min – max
Without signalling DV: min – max
FH-F Volume flow rate constant value 2P: 1 / 2
3P: 1 / 2 / 3
F: 1
Useful additions
BE-SEG-** OLED display
11/2017 – DE/en PD – TVRK – 9

VAV terminal units
Order code TVRK
Order example: TVRK/200/ELAB/FH-2P/TZ/600/1200

Nominal size 200 mm
Equipment function Two switching steps
EM-TRF for 230 V AC, EM-AUTOZERO Solenoid valve for
Expansion modules
PD – TVRK – 10 11/2017 – DE/en

VAV terminal units
Variants TVRK
VAV terminal unit, variant TVRK VVS-Regelgerät Variante TVRK-FL
TVRK volume flow rates

TVRK-FL – With flanges to make detachable connections

volume flow rates
11/2017 – DE/en PD – TVRK – 11

VAV terminal units
Attachments TVRK
TVRK, VARYCONTROL control components

Controlled varia Differential pressure transdu
ble cer
Compact
controller, static
SA0 Integral
Compact controller with SLC interface
Volume flow rate Static, integral Fast-running actuator, inte
SC0 Sauter
gral
Universal
controller, static
BP3 Universal controller with MP bus inter Actuator
BPB face Spring return actuator
BPG TROX/Belimo Static Fast-running actuator
BB3 Volume flow rate Universal controller Actuator
Static, integral
BR3 Actuator
BRB Static, integral 100 Pa Spring return actuator
BRG Universal controller with MP bus inter Fast-running actuator
face
BS3 TROX/Belimo Actuator
BG3 Actuator
Differential pressure Static, integral 100 Pa
XE1 Actuator
PD – TVRK – 12 11/2017 – DE/en

VAV terminal units
Attachments TVRK
TVRK, LABCONTROL control components

EASYLAB
Room supply air
Room extract air
ELAB Room pressure EASYLAB controller TCU3 Static, integral Fast-running actuator
Fume cupboard
Single controller
11/2017 – DE/en PD – TVRK – 13

VAV terminal units
Dimensions and weight TVRK
TVRK,
Nominal sizes 125 – 200
L B₃ ∼ 80
ØD
TVRK H₃
ØD L B3 H3 m
Nominal size
mm mm mm mm kg
125 125 394 195 145 4.5
160 160 394 230 180 4.8
200 200 394 270 220 5.2
TVRK,
L B₃ ∼ 80
ØD
H₃
PD – TVRK – 14 11/2017 – DE/en

VAV terminal units
TVRK
ØD L B3 H3 m
Nominal size
mm mm mm mm kg
250 250 394 320 270 6.4
315 315 594 385 335 8.5
400 400 594 470 420 10.7
TVRK-FL,
nominal sizes 125 – 200
L B₃ ∼ 80
30 ØD₁
ØD₂
ØD
H₃
n x Ø10
TVRK-FL
ØD L B3 H3 ØD1 ØD2 n T m
Nominal size
mm mm mm mm mm mm mm kg
125 125 400 195 145 165 185 8 8 4.7
160 160 400 230 180 200 230 8 8 5.2
200 200 400 270 270 240 270 8 8 5.7
11/2017 – DE/en PD – TVRK – 15

VAV terminal units
TVRK-FL, nominal sizes 250 – 400
L B₃ ∼ 80
30 ØD₁
ØD₂
ØD
H₃
n x Ø10
T
TVRK-FL
Nominal size
250 250 400 320 270 290 320 12 8 7.0
315 315 600 385 335 350 395 12 10 9.4
400 400 600 470 420 445 475 16 10 11.9
PD – TVRK – 16 11/2017 – DE/en

VAV terminal units
Installation details TVRK

the sticker
Upstream conditions

maintenance
Bend
1D
Δp M

Junction
D
Δp M
5D

straight duct section of at least 5D upstream. Shorter
11/2017 – DE/en PD – TVRK – 17

VAV terminal units
Access to attachments, attached on one side

① ② ③
Attachments
mm
VARYCONTROL
Zugänglichkeit der Anbauteile, zweiseitig

angebaut
⑥
⑤ ④

① ② ③ ④ ⑤ ⑥
Attachments
mm
LABCONTROL
EASYLAB 300 250 300 350 350 400
②
①
③
PD – TVRK – 18 11/2017 – DE/en

VAV terminal units

① ② ③
Nominal size
mm
125 – 200 100 100 D
250 – 400 100 160 D
D: Casing diameter
11/2017 – DE/en PD – TVRK – 19

VAV terminal units
Basic information and nomenclature TVRK

ØD [mm]
Duct height
ØD₁ [mm]
ØD₂ [mm]
ØD₄ [mm]
Unit height
L [mm]
L₁ [mm]
Flange thickness
B [mm]
Duct width m [kg]

account
LPA1 [dB(A)]
account
Definition of noise
② ①
LPA

nominal size
PD – TVRK – 20 11/2017 – DE/en

VAV terminal units

(e.g. max)
max [m³/h] and [l/s] Δ [± %]
Δwarm [± %]

Δpst min [Pa]
achieve this
mechanism)
∆pst

11/2017 – DE/en PD – TVRK – 21

VAV terminal units
PD – TVRK – 22 11/2017 – DE/en

X XJZ-LL-AL testregistrierung
Multileaf dampers
Type JZ-LL-AL
Multileaf dampers made of aluminium for extremely

Opposed blades
low-leakage shut-off in air conditioning systems
Rectangular multileaf dampers for volume flow and pressure control as well as for
extremely low-leakage shut-off of ducts and openings in walls and ceiling slabs
■■ Maximum dimensions 1200 × 1000 mm
■■ Casing air leakage to EN 1751, class C
■■ Aerofoil opposed action blades
■■ Closed cell side seals meet increased hygiene requirements
■■ Blades interconnected by gears
Closed cell side seals ■■ Available in standard sizes and many intermediate sizes

■■ Actuators: Open/Close actuators, modulating actuators
■■ Powder-coated construction
■■ Anodised construction
Encased gears
09/2017 – DE/en PD – LLAL – 1

Multileaf dampers
General information JZ-LL-AL
Type Page
JZ-LL-AL General information LLAL – 2
Function LLAL – 4
Technical data LLAL – 5
Quick sizing LLAL – 6
Specification text LLAL – 7
Order code LLAL – 8
Attachments LLAL – 9
Dimensions and weight LLAL – 11
Product details LLAL – 13
Installation details LLAL – 15
Basic information and nomenclature LLAL – 16
Application Application – Closed cell side seals meet increased hygiene

– Multileaf dampers of Type JZ-LL-AL are used requirements
as an acting element in the volume flow and
pressure control in air conditioning systems Classification
– For extremely low-leakage shut-off of ducts and Closed blade air leakage to EN 1751
openings in walls and ceiling slabs Test pressure up to 2000 Pa
– Powder-coated construction with increased – Class 4
corrosion resistance if required
Nominal sizes
Special characteristics – B: 200 – 1200 mm, in increments of 1 mm
– Aerofoil blades – H: 100, 150, 200, 250, 300, 350, 400, 450, 500,
– Low-maintenance, robust construction 550, 600, 650, 700, 750, 800, 850, 900, 950,
– No parts with silicone 1000 mm
– Available in standard sizes and many – Any combination of B × H
intermediate sizes
Description Parts and characteristics the blade position (not for attachment ZS99)
– Ready-to-install shut-off damper – With drive shaft as an attachment: For the
– Blades with gears position of the drive shaft see 'Dimensions and
– Drive arm weight'
– Quadrant stay with blade position indicator – With actuator as an attachment: The actuator is
– Operating temperature 10 to 50 °C attached to either the first blade from the top
(with up to 3 blades) or to the third blade from
Attachments the top (with 4 or more blades)
– Quadrant stays and limit switches: Quadrant – From H = 600 mm with two drive shafts, with
stays to adjust the damper blades (stepless linkage
adjustment) and for capturing the end positions – Blade tip seals and side seals
– Open/Close actuators: Actuators for opening
and closing multileaf dampers Materials and surfaces
– Modulating actuators: Actuators for stepless – Casing and blades made of extruded
blade adjustment aluminium sections
– Pneumatic actuators: Pneumatic actuators for – Blade shafts, bearing plate and drive arm made
opening and closing multileaf dampers of galvanised steel
– Linkage (from H = 600 mm) made of
Accessories galvanised steel
– Installation subframe: Installation subframe for – Gears made of PBS plastic
the fast and simple installation of multileaf – Blade tip seals made of PE/PTV plastic
dampers – Side seals made of closed cell EVA foam
– P1: Powder-coated, RAL CLASSIC colour
– PS: Powder-coated, DB colour
– Rectangular casing, with screws, material
– S3: Anodised to EURAS standard, E6-C-0
thickness 1.5 mm
– Blades, material thickness 1.25 mm Standards and guidelines
– Flanges on both sides, suitable for duct – Casing air leakage to EN 1751, class C
connection, with corner holes – Meets the increased requirements of DIN 1946,
– Encased gears on both blade ends part 4, with regard to the acceptable closed
– Blade shafts, Ø12 mm, with notch to indicate blade air leakage
PD – LLAL – 2 09/2017 – DE/en

Multileaf dampers
General information JZ-LL-AL
Maintenance lead to corrosion and to increased closed

– Maintenance-free as construction and blade air leakage
– Contamination should be removed as it may
09/2017 – DE/en PD – LLAL – 3

Multileaf dampers
Function JZ-LL-AL
Functional description The internal gears transfer the synchronous

Multileaf dampers with gears can only have rotational movement from the drive arm to the
opposed action blades. individual blades.
Schematic illustration of JZ-LL-AL
② ⑥
⑦
④
⑤
⑧
① Casing
② Encased gears
③ Opposed blades
④ Side seal
⑤ Blade tip seal
⑥ Actuator
⑦ External linkage (from H = 600 mm)
⑧ Bearing plate with quadrant stay
PD – LLAL – 4 09/2017 – DE/en

Multileaf dampers
Technical data JZ-LL-AL
The torque for closing a multileaf damper must be aerodynamic forces of the airflow create a closing
such that the damper can be safely opened and force (torque) on the blades; this happens
closed. independent of the direction of the airflow. This
For closure, the torque must suffice to ensure closing force must be countered, or overcome.
complete shut-off by the blades. The blade position, or blade angle α, for which
Opening is initiated without aerodynamic forces. there is the largest torque depends, among other
When air flows through the damper, the factors, on the fan characteristics.
Nominal sizes 200 × 100 mm – 1200 × 1000 mm

Maximum static differential pressure for a closed
2000 Pa
multileaf damper
JZ-LL-AL, minimum torque

B [mm]
H
200 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200
mm Nm
100 – 650 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
700 – 1000 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20
Aluminium multileaf dampers, free area

B [mm]
H
200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200
mm m²
100, 150 0.014 0.022 0.030 0.038 0.047 0.055 0.063 0.071 0.079 0.087 0.095
200, 250 0.028 0.045 0.061 0.077 0.093 0.109 0.126 0.142 0.158 0.174 0.190
300, 350 0.043 0.067 0.091 0.115 0.140 0.164 0.188 0.213 0.237 0.261 0.286
400, 450 0.057 0.089 0.122 0.154 0.186 0.219 0.251 0.284 0.316 0.348 0.381
500, 550 0.071 0.111 0.152 0.192 0.233 0.273 0.314 0.354 0.395 0.435 0.476
600, 650 0.085 0.134 0.182 0.231 0.279 0.328 0.377 0.425 0.474 0.522 0.571
700, 750 0.099 0.156 0.213 0.269 0.326 0.383 0.439 0.496 0.553 0.610 0.666
800, 850 0.113 0.178 0.243 0.308 0.373 0.437 0.502 0.567 0.632 0.697 0.761
900, 950 0.128 0.200 0.273 0.346 0.419 0.492 0.565 0.638 0.711 0.784 0.857
1000 0.142 0.223 0.304 0.385 0.466 0.547 0.628 0.709 0.790 0.871 0.952
Intermediate sizes: Intermediate widths can be interpolated
JZ-LL-AL, sound power level for a closed multileaf damper

Area [m²]
Δpst 0.04 0.09 0.16 0.25 0.36 0.64 0.81 1 1.2
LWA
Pa dB(A)
100 <10 <10 <10 <10 10 12 13 14 15
200 <10 14 16 17 19 22 22 23 25
500 22 26 28 30 32 34 35 36 37
1000 32 35 37 39 41 43 44 45 46
1500 37 41 43 44 46 49 50 51 52
2000 41 44 47 49 51 53 54 55 56
09/2017 – DE/en PD – LLAL – 5

Multileaf dampers
Quick sizing JZ-LL-AL

sound power levels and differential pressures that
can be expected. Approximate intermediate
values can be interpolated. Precise intermediate
values and spectral data can be calculated with
our Easy Product Finder design programme.
The sound power levels LWA apply to multileaf
dampers with a cross-sectional area (B × H) of
1 m².
The differential pressures apply to multileaf
dampers installed in ducts (installation type A).
JZ-LL-AL, differential pressure and sound power level

Damper blade position α
v OPEN 20° 40° 60° 80°
Δpst LWA Δpst LWA Δpst LWA Δpst LWA Δpst LWA
m/s Pa dB(A) Pa dB(A) Pa dB(A) Pa dB(A) Pa dB(A)
0.5 <5 <30 <5 <30 <5 15 18 35 146 57
1 <5 <30 <5 <30 9 31 71 51 585 73
2 <5 <30 5 <30 35 47 284 67 >2000 89
4 6 40 20 45 141 63 1136 83 >2000 >90
6 15 49 45 54 316 72 >2000 >90 >2000 >90
8 26 56 80 61 563 79 >2000 >90 >2000 >90
Installation type A Installation type B Installation type C Installation type D
Ducts on both sides Air discharge Air intake Air transfer
PD – LLAL – 6 09/2017 – DE/en

Multileaf dampers
Specification text JZ-LL-AL

programme.
Rectangular multileaf dampers for volume flow of galvanised steel

and pressure control as well as for low-leakage – Linkage (from H = 600 mm) made of
shut-off of ducts and openings in walls and ceiling galvanised steel
slabs. – Gears made of PBS plastic
Ready-to-operate unit which consists of the – Blade tip seals made of PE/PTV plastic
casing, aerofoil blades and the blade mechanism. – Side seals made of closed cell EVA foam
Flanges on both sides, suitable for duct – P1: Powder-coated, RAL CLASSIC colour
connection. – PS: Powder-coated, DB colour
The blade position is indicated externally by a – S3: Anodised to EURAS standard, E6-C-0
notch in the blade shaft extension.
Closed blade air leakage to EN 1751, class 4. Technical data
Casing air leakage to EN 1751, class C. – Nominal sizes:
200 × 100 mm – 1200 × 1000 mm
Special characteristics – Maximum static differential pressure for a
– Aerofoil blades closed multileaf damper: 2000 Pa
– Low-maintenance, robust construction – Operating temperature: 0 to 50 °C
– No parts with silicone
– Available in standard sizes and many Sizing data
intermediate sizes – _____________ _______________________
– Closed cell side seals meet increased hygiene [m³/h]
requirements – Δpst___________ _______________________
[Pa]
Materials and surfaces Air-regenerated noise
– Casing and blades made of extruded – LPA____________ _______________________
aluminium sections [dB(A)]
– Blade shafts, bearing plate and drive arm made
09/2017 – DE/en PD – LLAL – 7

Multileaf dampers
Order code JZ-LL-AL
JZ–LL–AL
JZ – LL – AL / 1200×800 / ER / Z64 / NO / P1 – RAL ...
     
 Type  Damper blade safety function

JZ-LL-AL Low-leakage multileaf damper Only for spring return actuators or
made of aluminium, closed blade air pneumatic actuators
leakage to EN 1751, class 4 NO Pressure off/power off to OPEN
NC Pressure off/power off to CLOSE
 Nominal size [mm]
B × H  Surface
No entry: standard construction
 Installation subframe P1 Powder-coated, specify RAL CLASSIC
No entry: none colour
ER With installation subframe PS Powder-coated, specify DB colour
S3 Anodised to EURAS standard, E6-C-0
 Attachments
Z04 Quadrant stay
Gloss level
Z05 – Z07 Quadrant stay and limit switches
RAL 9010 50 %
Z12 – Z51 Actuators
RAL 9006 30 %
ZF01 – ZF15 Spring return actuators
Z60 – Z77 Pneumatic actuators
Order example: JZ-LL-AL/800×500/Z04/S3

Installation subframe Without
Attachments Quadrant stay
Surface Anodised to EURAS standard, E6-C-0, natural colour
PD – LLAL – 8 09/2017 – DE/en

Multileaf dampers
Attachments JZ-LL-AL
Quadrant stays and limit switches

Order code detail Meaning Limit switch Function
Z04 Quadrant stay –
Z05 Quadrant stay 1 Damper blade position CLOSED
Z06 Quadrant stay 1 Damper blade position OPEN
Z07 Quadrant stay 2 Damper blade positions CLOSED nad OPEN
Open/Close actuators
Order code detail Meaning Function Supply voltage Torque Auxiliary switch
–1-wire-control
Z12 SM230A 100 – 240 V AC 20 Nm –
–2-wire-control (3-point)
–1-wire-control
Z14 SM24A 24 V AC/DC 20 Nm –
–1-wire-control
Z16 SM230A 100 – 240 V AC 20 Nm S2A
–1-wire-control
Z18 SM24A 24 V AC/DC 20 Nm S2A
–1-wire-control
Z43 NM230A 100 – 240 V AC 10 Nm –
–1-wire-control
Z45 NM24A 24 V AC/DC 10 Nm –
–1-wire-control
Z47 NM230A 100 – 240 V AC 10 Nm S2A
–1-wire-control
Z49 NM24A 24 V AC/DC 10 Nm S2A
Minimum torque of multileaf damper has to be considered when selecting the actuator.
Open/Close actuators, fast-running

ZS21 SMQ24A –1-wire-control 24 V AC/DC 16 Nm –
ZS22 SMQ24A –1-wire-control 24 V AC/DC 16 Nm S2A
Only up to height H ≤ 650 mm
Open/Close actuators, spring return

ZF01 NF24A Supply voltage on/off 24 V AC/DC 10 Nm –
24 – 240 V AC
ZF02 NFA Supply voltage on/off 10 Nm –
24 – 125 V DC
ZF03 NF24A-S2 Supply voltage on/off 24 V AC/DC 10 Nm integrated
24 – 240 V AC
ZF04 NFA-S2 Supply voltage on/off 10 Nm integrated
24 – 125 V DC
ZF06 SF24A Supply voltage on/off 24 V AC/DC 20 Nm –
24 – 240 V AC
ZF07 SFA Supply voltage on/off 20 Nm –
24 – 125 V DC
ZF08 SF24A-S2 Supply voltage on/off 24 V AC/DC 20 Nm integrated
24 – 240 V AC
ZF09 SFA-S2 Supply voltage on/off 20 Nm integrated
24 – 125 V DC
ZF11 EF24A Supply voltage on/off 24 V AC/DC 30 Nm –
ZF12 EF230A Supply voltage on/off 100 – 240 V AC 30 Nm –
ZF13 EF24A-S2 Supply voltage on/off 24 V AC/DC 30 Nm integrated
ZF14 EF230A-S2 Supply voltage on/off 100 – 240 V AC 30 Nm integrated
Modulating actuators
Z20 SM24A-SR 2 – 10 V DC 24 V AC/DC 20 Nm –
Z50 LM24A-SR-F 2 – 10 V DC 24 V AC/DC 5 Nm –
Z51 NM24A-SR 2 – 10 V DC 24 V AC/DC 10 Nm –
09/2017 – DE/en PD – LLAL – 9

Multileaf dampers
Attachments JZ-LL-AL
Modulating actuators, spring return

ZF05 NF24A-SR 2 – 10 V DC 24 V AC/DC 10 Nm –
ZF10 SF24A-SR 2 – 10 V DC 24 V AC/DC 20 Nm –
ZF15 EF24A-SR 2 – 10 V DC 24 V AC/DC 30 Nm –
ZF05: Only up to height H ≤ 650
Double acting pneumatic actuators

Order Mea Damper blade safety Operating Torque at Limit Solenoid
code detail ning function pressure 6 bar switch valve
Z60 DR030 – 1.2 – 6 bar 35 Nm – –
Z61 DR030 Power off to close/open 1.2 – 6 bar 35 Nm – 24 V DC
Z62 DR030 Power off to close/open 1.2 – 6 bar 35 Nm – 230 V AC
Z63 DR030 – 1.2 – 6 bar 35 Nm 2
Z64 DR030 Power off to close/open 1.2 – 6 bar 35 Nm 2 24 V DC
Z65 DR030 Power off to close/open 1.2 – 6 bar 35 Nm 2 230 V AC
Z66 DR060 – 1.2 – 6 bar 70 Nm –
Z67 DR060 Power off to close/open 1.2 – 6 bar 70 Nm – 24 V DC
Z68 DR060 Power off to close/open 1.2 – 6 bar 70 Nm – 230 V AC
Z69 DR060 – 1.2 – 6 bar 70 Nm 2
Z70 DR060 Power off to close/open 1.2 – 6 bar 70 Nm 2 24 V DC
Z71 DR060 Power off to close/open 1.2 – 6 bar 70 Nm 2 230 V AC
Minimum torque, depending on nominal size of multileaf damper and the operating pressure have to be
considered when selecting the actuator.
Single acting pneumatic actuators

Order Mea Operating Torque at Limit Solenoid
Damper blade safety function
code detail ning pressure 6 bar switch valve
SC06
0
Z72 Pressure off to close/open 6 bar 30 Nm
SO06
0
SC06
0 Power off and pressure off to close/
Z73 6 bar 30 Nm 24 V DC
SO06 open
0
SC06
Z74 6 bar 30 Nm 230 V AC
SO06 open
0
SC06
0
Z75 Pressure off to close/open 6 bar 30 Nm 2
SO06
0
SC06
Z76 6 bar 30 Nm 2 24 V DC
SO06 open
0
SC06
Z77 6 bar 30 Nm 2 230 V AC
SO06 open
0
PD – LLAL – 10 09/2017 – DE/en

Multileaf dampers
Dimensions and weight JZ-LL-AL
JZ-LL-AL, standard sizes
20
Ø 8.5
X
H + 76
H
150
X₁
50 100
B 120
38
B + 76
JZ-LL-AL, standard sizes

Position of drive shaft Drive shaft 2
H No. of blades
X Blade X1 Blade
mm – mm – mm –
100 1 50 1 – –
200 2 50 1 – –
300 3 50 1 – –
400 4 250 3 – –
500 5 250 3 – –
600 6 250 3 200 5
700 7 250 3 200 5
800 8 250 3 200 5
900 9 250 3 400 7
1000 10 250 3 400 7
JZ-LL-AL, intermediate sizes
20
X
Ø 8.5
H + 76
H
150
X₁
50 100
25
B 120
38
B + 76
09/2017 – DE/en PD – LLAL – 11

Multileaf dampers
Dimensions and weight JZ-LL-AL
JZ-LL-AL, intermediate sizes

Position of drive shaft Drive shaft 2
H No. of blades
X Blade X1 Blade
mm – mm – mm –
150 1 50 1 – –
250 2 50 1 – –
350 3 50 1 – –
450 4 250 3 – –
550 5 250 3 – –
650 6 250 3 200 5
750 7 250 3 200 5
850 8 250 3 200 5
950 9 250 3 400 7
JZ-LL-AL, weight
B [mm] B [mm] B [mm]
H
200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200
mm kg
100 2 2 3 3 4 4 4 5 5 6 6
200 2 3 3 4 4 4 5 5 6 6 6
300 4 4 5 5 6 6 6 7 7 8 8
400 4 5 5 6 6 7 7 8 9 9 10
500 4 5 6 6 7 7 8 9 10 10 11
600 5 6 6 7 8 9 9 10 11 12 12
700 6 7 8 8 9 10 11 12 13 13 14
800 7 8 9 10 11 12 13 13 14 15 16
900 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
1000 9 10 11 12 13 15 16 17 18 19 21
PD – LLAL – 12 09/2017 – DE/en

Multileaf dampers
Product details JZ-LL-AL
– Drive shafts (special accessory) upon request
Aluminium multileaf dampers, corner holes
B + 76
B
X X
20
13
38
19
H + 76
H
19
38
09/2017 – DE/en PD – LLAL – 13

Multileaf dampers
Product details JZ-LL-AL
JZ-LL-AL, JZ-HL-AL, drive shafts
x x
~120
Ø12
Ø12
~70
① ②
x
25
Ø12
□9
~70
① Standard shaft ③ ZS991 – square shaft 9 mm

② ZS99 – extended drive shaft
PD – LLAL – 14 09/2017 – DE/en

Multileaf dampers
Installation details JZ-LL-AL

– With horizontal or vertical blades
– With or without installation subframe
– Torsion-free installation
– Only for installation in internal spaces
Wall installation without installation subframe
H
B
Duct installation
H
B
09/2017 – DE/en PD – LLAL – 15

Multileaf dampers
Basic information and nomenclature JZ-LL-AL
Principal dimensions n [ ]

B [mm]
Duct width M [kg]
Weight
H [mm]
Duct height
Nomenclature section (B × H)
LWA [dB(A)]  [m³/h] and [l/s]
A-weighted sound power level of air-regenerated Volume flow rate
noise for the multileaf damper
Δpst [Pa]
α [°] Static differential pressure
Damper blade position, 0°: OPEN, 90°: CLOSED
Δpst max [Pa]
A [m²] Maximum static differential pressure
Upstream cross section
All sound power levels are based on 1 pW.
v [m/s]
Airflow velocity based on the upstream cross
PD – LLAL – 16 09/2017 – DE/en

Valvole di ventilazione V/A
V/A Valvole di ventilazione
Ve r s i o n i
- V/A-A (valvole di ventila-

zione in polipropile-
ne per la mandata o
la ripresa dell’aria)
- V/A-B (valvole di ventilazio-
V/A-A ne in acciaio verni-
V/A-B ciato per la ripresa
dell’aria)
- V/A-C (valvole di ventilazio-
ne in acciaio verni-
ciato per la mandata
dell’aria)
V/A-C
Valvole di ventilazione di colore bianco per la mandata o la ripresa dell’aria. Caratterizzate da un livello sonoro
minimo anche per elevate perdite di carico. La regolazione e la taratura della portata avviene mediante la
rotazione del disco centrale. Possono essere fornite in quattro diversi diametri, Ø100, Ø125, Ø160, Ø200 mm.
Viene fornita con collarino di fissaggio.
Ta b e l l a d i s e l e z i o n e r a p i d a
- V/A mandata (V/A-A V/A-C)
- V/A ripresa (V/A-A V/A-B)
VER. 30/01/13
692 I diritti alle eventuali modifiche si ritengono riservati senza alcun preavviso.
Dimensioni
Dimensioni in sezione
V/A-A V/A-B V/A-C

La particolare forma delle V/A-A160 consentono il fissaggio al tubo Ø150 mm.
ØN [mm] V/A-A 100 V/A-A 125 V/A-A 160 V/A-A 200 V/A-B -C 100 V/A-B-C 125 V/A-B-C 160 V/A-B-C 200
ØA [mm] 148 168 186 240 140 165 190 240
ØC [mm] 99 124 149/159 198 100 125 160 200
Dimensioni in 3D
V/A-A V/A-B V/A-C
Costruzione
Come standard costruttivo, le valvole di ventilazione della serie V/A-A prevedono l’utilizzo
di polipropilene di colore bianco mentre per la serie V/A-B e V/A-C prevedono l’utilizzo di
acciaio verniciato bianco RAL 9010.
Dimensioni standard
- ØN [mm] 100, 125, 160, 200
www.tecnoventil.com 693
Dati tecnici
Pe r d i t e d i c a r i c o e r u m o r o s i t à V / A - A ( m a n d a t a )
V/A-A 100 V/A-A 125
V/A-A 160 V/A-A 200
Schema di funzionamento Legenda
- Q [m3/h] [l/s] portata d’aria immessa
- NR indice di rumorosità (norme ISO,

riferito a 10-12 W) non considerando
l’attenuazione del locale
- Dp [Pa] perdite di carico totali
-A [mm] avvitamento del disco (valori

positivi per disco sporgente
dal bordo)
VER. 30/01/13
Pe r d i t e d i c a r i c o e r u m o r o s i t à V / A - A ( r i p r e s a )
V/A-A 100 V/A-A 125
V/A-A 160 V/A-A 200


dal bordo)
Pe r d i t e d i c a r i c o e r u m o r o s i t à V / A - B ( r i p r e s a )
V/A-B 100 V/A-B 125
V/A-B 160 V/A-B 200


dal bordo)
VER. 30/01/13
Pe r d i t e d i c a r i c o e r u m o r o s i t à V / A - C ( m a n d a t a )
V/A-C 100 V/A-C 125
V/A-C 160 V/A-C 200


dal bordo)
Sistemi di fissaggio
Installazione
1 - Inserire il collare di fissaggio nel foro praticato nel soffitto/parete e fissarlo con viti autoforanti
2 - Inserire la valvola di ventilazione e ruotare di circa 30° in senso orario il corpo esterno della valvola
per fissarla al relativo collarino
VER. 30/01/13
X XWGtestregistrierung
External weather louvres

Type WG
For the most diverse applications, available also in

large sizes
External weather louvres as a protection of air conditioning systems against the
direct ingress of rain, leaves and birds into fresh air and exhaust air openings
■■ Maximum width of 2400 mm, maximum height of 2310 mm, maximum area of
4 m² (aluminium variant also for continuous horizontal runs)
■■ Low differential pressure due to aerofoil blades
■■ Low air-regenerated noise
■■ All aerodynamic data is measured in aerodynamics and acoustics laboratories
■■ Available in standard sizes and many intermediate sizes
Bottom blade ■■ Simple and quick installation due to perimeter border
■■ Variants made of galvanised sheet steel, aluminium or stainless steel
■■ Flexible arrangement of sections for covering large areas (should then be
fixed on a support structure which is to be provided by others)

■■ Installation subframe
■■ Can be combined with multileaf or non-return dampers
■■ Insect screen
■■ Powder-coated or anodised
Regular blades
11/2016 – DE/en PD – WG – 1
General information WG
Type Page
WG General information WG – 2
Function WG – 4
Technical data WG – 6
Quick sizing WG – 7
Specification text WG – 10
Order code WG – 11
Variants WG – 13
Dimensions and weight WG – 17
Product details WG – 24
Installation details WG – 28
Basic information and nomenclature WG – 30
Application Application – B: 200, 400, 600, 800, 1000, 1200, 1400, 1600,
– External weather louvres of Type WG for the 1800, 2000, 2200, 2400 mm (intermediate
fresh air and exhaust air openings of air sizes: 201 – 2399 mm, in increments of 1 mm)
conditioning systems – Width subdivided max. = 4900 mm
– Protection against the direct ingress of rain as (intermediate sizes: 2401 – 4899 mm, in
well as against leaves and birds increments of 1 mm)
– Recommended face velocity for fresh air – H: 165, 330, 495, 660, 825, 990, 1155, 1320,
openings: 2 – 2.5 m/s max. 1485, 1650, 1815, 1980, 2145, 2310 mm
(intermediate sizes: 166 – 2309 mm, in
Special characteristics increments of 1 mm)
– Large areas can be provided by arranging – Hight subdivided max. = 4720 mm
multiple single sections horizontally and/or (intermediate sizes: 2311 – 4719 mm, in
vertically (subdivided construction); single increments of 1 mm)
sections made of aluminium can also be – Any combination of B × H
combined into continuous horizontal runs – Undivided construction up to 4 m²
– Low differential pressure and low air- WG-B-AL
regenerated noise due to aerofoil blades – WG-B-AL-M (middle section) B: 2000 mm
– Simple and quick installation due to perimeter – WG-B-AL-E (end section) B: 1000 – 2000 mm
border (intermediate sizes: 1001 – 1999 mm, in
– Free area of approx. 60 %, with insect screen increments of 1 mm)
approx. 45 % – H: 165 – 1980 mm (intermediate sizes:
– Silicone free 166 – 1979 mm, in increments of 1 mm)
Nominal sizes
Description Variants WG-B-AL)

– WG: External weather louvre made of – 3: With insect screen and wire mesh, stainless
galvanised sheet steel steel (only WG-A2, WG-AL, WG-B-AL)
– WG-A2: External weather louvre made of
stainless steel Border
– WG-AL: External weather louvre made of – Border fixing holes
aluminium – U: Without fixing holes
– WG-B-AL: External weather louvre made of
aluminium, for continuous horizontal runs Parts and characteristics
– Border
Construction – Regular blades and bottom blade
Cover grille – Wire mesh
– Wire mesh, galvanised steel (only WG, WG-AL, – Optional insect screen
WG-B-AL) – Visible mullion or stabilising mullion at the rear,
– 1: With insect screen, galvanised steel (only from B = 1385 mm
WG, WG-AL, WG-B-AL)
– 2: With wire mesh, stainless steel (only WG-AL, Accessories
PD – WG – 2 11/2016 – DE/en
General information WG
– Installation subframe: Installation subframe for – Border, mullion and blades made of formed
the fast and simple installation of external galvanised sheet steel, aluminium or stainless
weather louvres steel
– Wire mesh made of galvanised steel or
Construction features stainless steel
– Free area of approx. 60 %, with insect screen – P1: Powder-coated, RAL CLASSIC colour
approx. 45 % – PS: Powder-coated, NCS or DB colour
– Wire mesh at the rear, mesh aperture
20 × 20 × 1.8 mm Maintenance
– Optional insect screen at the rear, mesh – Maintenance-free as construction and
aperture 1.25 × 1.25 × 0.4 mm materials are not subject to wear
– Border fixing holes
11/2016 – DE/en PD – WG – 3
Function WG
Functional description birds.

External weather louvres are externally mounted Under certain unfavourable conditions, such as
air transfer devices for the fresh air and exhaust heavy rain, and depending on the airflow velocity
air of air conditioning systems. They are installed it might happen that slight quantities of water enter
in external walls and façades. Their narrowly together with the air.
arranged blades give good protection against the This is why the airflow velocity in fresh air
direct ingress of rain as well as against leaves and openings should not exceed 2 – 2.5 m/s.
Schematic illustration of WG, WG-A2
⑥
④
① Border ⑤ Mullion from B = 1385

② Fixing holes ⑥ Wire mesh; additional insect screen as an option
③ Regular blades
④ Bottom blade
Schematic illustration of WG-AL
②
③
① Border
② Fixing holes
③ Regular blades
④ Bottom blade
⑤ Stabilising mullion at the rear, from B = 1385
⑥ Wire mesh; additional insect screen as an option
PD – WG – 4 11/2016 – DE/en
Function WG
Schematic illustration of WG-B-AL
②   
③
⑤
 Left end section ③ Bottom blade

 Middle section ④ Stabilising mullion at the rear, from E/M = 1300
 Right end section ⑤ Wire mesh; additional insect screen as an option
① Border
② Regular blades
11/2016 – DE/en PD – WG – 5
Technical data WG
Nominal sizes 200 × 165 – 2400 × 1650 / 1600 × 2310 mm

Width subdivided Up to 4900 mm
Height subdivided Up to 4720 mm
Horizontal runs (WG-B-AL) H: 165 – 1980 mm
Volume flow rate range (undivided construction) 40 – 13350 l/s or 144 – 48660 m³/h at 2.5 m/s
Free area Approx. 60 %, with insect screen approx. 45 %
Total differential pressure – exhaust air 30 Pa at 2.5 m/s
Total differential pressure – fresh air 35 Pa at 2.5 m/s
PD – WG – 6 11/2016 – DE/en
Quick sizing WG

volume flow rates with an airflow velocity of 2.5 m/
s. Values for intermediate widths can be
volume flow rates for other airflow velocities can
be calculated with our Easy Product Finder design
programme.
The sound power levels LWA apply to external
weather louvres with a flow cross section of 1 m².
WG, width 200 – 1200 mm, volume flow rate at 2.5 m/s

Width [mm]
Height
200 400 600 800 1000 1200
mm l/s m³/h l/s m³/h l/s m³/h l/s m³/h l/s m³/h l/s m³/h
165 40 144 80 288 120 432 160 576 200 720 240 864
330 125 450 245 882 370 1332 490 1764 615 2214 735 2646
495 205 738 410 1476 615 2214 820 2952 1025 3690 1230 4428
660 290 1044 575 2070 865 3114 1150 4140 1440 5184 1725 6210
825 370 1332 740 2664 1110 3996 1480 5328 1850 6660 2220 7992
990 455 1638 905 3258 1360 4896 1810 6516 2265 8154 2715 9774
1155 535 1926 1070 3852 1605 5778 2140 7704 2675 9630 3210 11556
1320 620 2232 1235 4446 1855 6678 2470 8892 3090 11124 3705 13338
1485 700 2520 1400 5040 2100 7560 2800 10080 3500 12600 4200 15120
1650 785 2826 1565 5634 2350 8460 3130 11268 3915 14094 4695 16902
1815 865 3114 1730 6228 2595 9342 3460 12456 4325 15570 5190 18684
1980 950 3420 1895 6822 2845 10242 3790 13644 4740 17064 5690 20484
2145 1030 3708 2060 7416 3090 11124 4120 14832 5150 18540 6180 22248
2310 1115 4014 2225 8010 3340 12024 4450 16020 5560 20016 6680 24048
2740 1235 4446 2470 8892 3705 13338 4940 17784 6180 22248 7410 26676
3070 1400 5040 2800 10080 4200 15120 5600 20160 7000 25200 8400 30240
3400 1565 5634 3130 11268 4695 16902 6260 22536 7830 28188 9390 33804
3730 1730 6228 3460 12456 5190 18684 6920 24912 8650 31140 10380 37368
4060 1895 6822 3790 13644 5690 20484 7580 27288 9480 34128 11370 40932
4390 2060 7416 4120 14832 6180 22248 8240 29664 10300 37080 12360 44496
4720 2225 8010 4450 16020 6680 24048 8900 32040 11130 40068 13350 48060

Width [mm]
Height
1400 1600 1800 2000 2200 2400
165 280 1008 320 1152 360 1296 400 1440 440 1584 480 1728
330 860 3096 980 3528 1105 3978 1225 4410 1350 4860 1470 5292
495 1435 5166 1640 5904 1845 6642 2050 7380 2255 8118 2460 8856
660 2015 7254 2300 8280 2590 9324 2875 10350 3165 11394 3450 12420
825 2590 9324 2960 10656 3330 11988 3700 13320 4070 14652 4440 15984
990 3170 11412 3620 13032 4075 14670 4525 16290 4980 17928 5430 19548
1155 3745 13482 4280 15408 4815 17334 5350 19260 5890 21204 6420 23112
1320 4325 15570 4940 17784 5560 20016 6180 22248 6790 24444 7410 26676
1485 4900 17640 5600 20160 6300 22680 7000 25200 7700 27720 8400 30240
1650 5480 19728 6260 22536 7040 25344 7830 28188 8610 30996 9390 33804
1815 6060 21816 6920 24912 7790 28044 8650 31140 9520 34272 10380 37368
1980 6630 23868 7580 27288 8530 30708 9480 34128 10420 37512 11370 40932
2145 7210 25956 8240 29664 9270 33372 10300 37080 11330 40788 12360 44496
2310 7790 28044 8900 32040 10010 36036 11130 40068 12240 44064 13350 48060
2740 8650 31140 9880 35568 11120 40032 12350 44460 13590 48924 14820 53352
3070 9800 35280 11200 40320 12600 45360 14000 50400 15400 55440 16800 60480
3400 10960 39456 12520 45072 14090 50724 15650 56340 17220 61992 18780 67608
3730 12110 43596 13840 49824 15570 56052 17300 62280 19030 68508 20760 74736
4060 13270 47772 15160 54576 17060 61416 18950 68220 20850 75060 22740 81864
4390 14420 51912 16480 59328 18540 66744 20600 74160 22660 81576 24720 88992
4720 15580 56088 17800 64080 20030 72108 22250 80100 24480 88128 26700 96120
11/2016 – DE/en PD – WG – 7
Quick sizing WG

Width [mm]
Height
2900 3300 3700 4100 4500 4900
165 560 2016 640 2304 720 2592 800 2880 880 3168 960 3456
330 1715 6174 1960 7056 2205 7938 2450 8820 2695 9702 2940 10584
495 2870 10332 3280 11808 3690 13284 4100 14760 4510 16236 4920 17712
660 4025 14490 4600 16560 5180 18648 5750 20700 6330 22788 6900 24840
825 5180 18648 5920 21312 6660 23976 7400 26640 8140 29304 8800 31968
990 6340 22824 7240 26064 8150 29340 9050 32580 9960 35856 10860 39096
1155 7490 26964 8560 30816 9630 34668 10700 38520 11770 42372 12840 46224
1320 8650 31140 9880 35568 11120 40032 12350 44460 13590 48924 14820 53352
1485 9800 35280 11200 40320 12600 45360 14000 50400 15400 55440 16800 60480
1650 10960 39456 12520 45072 14090 50724 15650 56340 17220 61992 18780 67608
1815 12110 43596 13840 49824 15570 56052 17300 62280 19030 68508 20750 74736
1980 13270 47772 15160 54576 17060 61416 18950 68220 20850 75060 22750 81864
2145 14420 51912 16480 59328 18540 66744 20600 74160 22660 81576 24700 88992
2310 15580 56088 17800 64080 20030 72108 22250 80100 24480 88128 26700 96120
2740 17290 62244 19760 71136 22230 80028 24700 88920 27170 97812 29650 106704
3070 19600 70560 22400 80640 25200 90720 28000 100800 30800 110880 33600 120960
3400 21910 78876 25040 90144 28170 101412 31300 112680 34430 123948 37550 135216
3730 24220 87192 27680 99648 31140 112104 34600 124560 38060 137016 41500 149472
4060 26530 95508 30320 109152 34110 122796 37900 136440 41690 150084 45500 163728
4390 28840 103824 32960 118656 37080 133488 41200 148320 45320 163152 49450 177984
4720 31150 112140 35600 128160 40050 144180 44500 160200 48950 176220 53400 192240
Differential pressure and sound power level

Installation type
v A and C B and D
Δpt LWA Δpt LWA
m/s Pa dB(A) Pa dB(A)
1.5 10 32 14 34
2 20 41 25 43
2.5 30 48 35 50
3 45 54 55 56
4 75 63 95 66
5 115 70 145 73
6 170 76 210 79
Installation into rectangular ducts Plenum installation (installation types C

(installation types A and B) and D)
C
H
B
A D
H
B
A Exhaust air C Exhaust air

B Fresh air D Fresh air
PD – WG – 8 11/2016 – DE/en
Quick sizing WG
Sizing example
Given data
 =1400 l/s (5040 m³/h)
v = 2.5 m/s
Fresh air, installation type B
Maximum width: 800 mm
Quick sizing
WG/800 × 825 mm
Calculation procedure
A = 0.800 × (0.825 –0.085) = 0.592 m²
v =  ∕ A = 1400 ∕ 0.592 ( ∕ 1000) = 2.4 m/s
Δpst = 35 Pa
LWA = 50 dB(A)
11/2016 – DE/en PD – WG – 9
Specification text WG

programme.
Rectangular external weather louvre as a WG, WG-AL, WG-B-AL)

protection of air conditioning systems against the – 2: With wire mesh, stainless steel (only WG-AL,
direct ingress of rain, leaves and birds into fresh WG-B-AL)
air and exhaust air openings. – 3: With insect screen and wire mesh, stainless
Ready-to-install component which consists of a steel (only WG-A2, WG-AL, WG-B-AL)
border, aerofoil rain defence blades, and a bird
mesh at the rear. Border
Special characteristics – U: Without fixing holes
– Large areas can be provided by arranging
multiple single sections horizontally and/or Technical data
vertically (subdivided construction); single – Nominal sizes: 200 × 165 – 2400 × 1650/
sections made of aluminium can also be 1600 × 2310 mm
combined into continuous horizontal runs – Width subdivided: Up to 4900 mm
– Low differential pressure and low air- – Height subdivided: Up to 4720 mm
regenerated noise due to aerofoil blades – Continuous horizontal runs (WG-B-AL): Height
– Simple and quick installation due to perimeter 165 – 1980 mm
border – Volume flow rate range (undivided
– Free area of approx. 60 %, with insect screen construction): 40 – 13350 l/s or
approx. 45 % 144 – 48660 m³/h at 2.5 m/s
– Silicone free – Free area: approx. 60 %, with insect screen
approx. 45 %
Materials and surfaces – Total differential pressure – exhaust air: 30 Pa
– Border, mullion and blades made of formed at 2.5 m/s
galvanised sheet steel, aluminium or stainless – Total differential pressure – fresh air: 35 Pa at
steel 2.5 m/s
– Wire mesh made of galvanised steel or
stainless steel Sizing data
– P1: Powder-coated, RAL CLASSIC colour – _____________ _______________________
– PS: Powder-coated, NCS or DB colour [m³/h]
– Δpt____________ _______________________
Construction [Pa]
Cover grille Air-regenerated noise
– Wire mesh, galvanised steel (only WG, WG-AL, – LWA____________ _______________________
WG-B-AL) [dB(A)]
– 1: With insect screen, galvanised steel (only
PD – WG – 10 11/2016 – DE/en
Order code WG
WG
WG – AL – 2 – ... / 600×1155 / ER / P1 – RAL ...
      
 Type  Nominal size [mm]

WG External weather louvres B × H
(B × H > 4 m2 when subdivided
 Material
No entry: galvanised sheet steel  Installation subframe
A2 Stainless steel No entry: None
AL Aluminium ER With (not for construction without fixing
holes)
 Construction
No entry: wire mesh, galvanised steel (only  Surface
WG, WG-AL) No entry: standard construction
1 Insect screen, galvanised steel (only WG, P1 Powder-coated, RAL Classic colour
WG-AL) PS Powder-coated, DB colour
2 Wire mesh, stainless steel (only WG-AL)
3 Wire mesh and insect screen, stainless Only for WG-AL
steel, (only WG-AL, WG-A2) S2 Anodised to EURAS standard, E6-C-… (31
to 35)
 Border S3 Anodised to EURAS standard, E6-C-0
No entry: With fixing holes
U Without fixing holes Gloss level
RAL 9010 50 %
RAL 9006 30 %
Order example: WG–AL–1–U/1200×1150/S2–E6-C-31

Material Aluminium
Insect screen, galvanised steel, border without fixing
Construction
holes
Nominal size 1200×1150 mm
Installation subframe Without
Surface Anodised to EURAS standard, E6-C-31, pale bronze
11/2016 – DE/en PD – WG – 11
Order code WG
WG-B-AL
WG - B – AL – E – R – 2 – ... / 5500×1320 / ER / P1 – RAL ...
       
 Type  Nominal size [mm]

WG-B External weather louvre, for continuous B × H
horizontal runs of any width For complete horizontal run
B ≤ 4 m: 2 end sections (E)
 Material B > 4 m: 2 end sections (E) and n middle
AL Aluminium sections (M)
 Section  Installation subframe
No entry: complete horizontal run, nominal No entry: None
size ER With (not for construction without fixing
E-R Right end section holes)
E-L Left end section
M Middle section  Surface
No entry: raw aluminium
 Construction P1 Powder-coated, RAL Classic colour
No entry: wire mesh, galvanised steel (only PS Powder-coated, DB colour
WG-B, WG-B-AL) S2 Anodised to EURAS standard, E6-C-… (31
1 Insect screen, galvanised steel (only WG- to 35)
B, WG-B-AL) S3 Anodised to EURAS standard, E6-C-0
2 Wire mesh, stainless steel (only WG-B-AL)
3 Wire mesh and insect screen, stainless Gloss level
steel (only WG-B-AL, WG-B-A2) RAL 9010 50 %
 Border RAL 9006 30 %
No entry: With fixing holes All other RAL colours 70 %
U Without fixing holes
Order example: WG–B–AL/4500×1980/ER

Material Aluminium
1 right end section of 1250 mm, 1 middle section of
Section
2000 mm, 1 left end section of 1250 mm
Construction Wire mesh
Nominal size 4500×1980 mm
Installation subframe With
Surface Standard construction
PD – WG – 12 11/2016 – DE/en
Variants WG
External weather louvre, variant WG
External weather louvre made of galvanised steel

sections
WG – Border, material thickness 1.5 mm

– Blades, material thickness 0.63 mm
Variant – Free area of approx. 60 %, with insect screen
– External weather louvre made of galvanised approx. 45 %
sheet steel – Wire mesh at the rear, mesh aperture
20 × 20 × 1.8 mm
Construction
– Optional insect screen at the rear, mesh
aperture 1.25 × 1.25 × 0.4 mm
– 1: With insect screen, galvanised steel
– U: Border without fixing holes
1 can be combined with U Materials and surfaces
– Border, mullion and blades made of formed
galvanised sheet steel
– Border
– Wire mesh made of galvanised steel
– Regular blades and bottom blade
– Wire mesh
– PS: Powder-coated, NCS or DB colour
– Optional insect screen
– Visible mullion from B = 1385 mm
WG-A2 Parts and characteristics

– Border
Variant – Regular blades and bottom blade
– External weather louvres made of stainless – Wire mesh
steel – Optional insect screen
– Visible mullion from B = 1385 mm
Construction
– Stainless steel Construction features
– 3: With insect screen, stainless steel – Border, material thickness 1.5 mm
– U: Border without fixing holes – Blades, material thickness 0.63 mm
3 can be combined with U – Free area of approx. 60 %, with insect screen
11/2016 – DE/en PD – WG – 13
Variants WG
approx. 45 % Materials and surfaces

– Wire mesh at the rear, mesh aperture – Border, mullion, blades and wire mesh made of
20 × 20 × 1.8 mm stainless steel, material no. 1.4301
– Optional insect screen at the rear, mesh – P1: Powder-coated, RAL CLASSIC colour
aperture 1.25 × 1.25 × 0.4 mm – PS: Powder-coated, NCS or DB colour
External weather louvre, variant WG-AL
External weather louvre made of aluminium sections
WG-AL – Border, material thickness 1.7 mm

– Blades, material thickness 1.35 mm
Variant – Free area of approx. 60 %, with insect screen
– External weather louvres made of aluminium approx. 45 %
Construction
20 × 20 × 1.8 mm
– Aluminium
aperture 1.25 × 1.25 × 0.4 mm
– 2: With wire mesh, stainless steel
– 3: With insect screen and wire mesh, stainless
steel Materials and surfaces
– U: Border without fixing holes – Border, stabilising mullion and blades made of
1, 2, 3 can be combined with U extruded aluminium sections,
material nr. EN AW-6060 T66
– Border
– Wire mesh
– S2: Anodised to EURAS standard, E6-C-
31...35
– Stabilising mullion at the rear, from
– S3: Anodised to EURAS standard, E6-C-0
B = 1385 mm
PD – WG – 14 11/2016 – DE/en
Variants WG
External weather louvre, variant WG-B-AL
External weather louvre, horizontal run, aluminium
WG-B-AL end sections (up to B = 4000 mm) or two end

sections plus any number of middle sections
Variant (from B = 4001 mm)
– External weather louvres made of aluminium, – Border, material thickness 1.7 mm
for continuous horizontal runs – Blades, material thickness 1.35 mm
– Free area of approx. 60 %, with insect screen
Construction
approx. 45 %
– Aluminium
20 × 20 × 1.8 mm
– 2: With wire mesh, stainless steel
– 3: With insect screen and wire mesh, stainless
aperture 1.25 × 1.25 × 0.4 mm
steel
– U: Border without fixing holes
1, 2, 3 can be combined with U Materials and surfaces
– Border, stabilising mullion and blades made of
extruded aluminium sections,
– Border
material nr. EN AW-6060 T66
– Wire mesh
– Stabilising mullion at the rear (for stability),
– S2: Anodised to EURAS standard, E6-C-
from E/M = 1300 mm
31...35
Construction features – S3: Anodised to EURAS standard, E6-C-0
– Continuous horizontal runs include either two
11/2016 – DE/en PD – WG – 15
Variants WG
Materials
Part Order code detail Material Notes
Profiled, galvanised sheet
Border – Material thickness 1.5 mm
steel
Stainless steel, material no.
Border A2 Material thickness 1.5 mm
1.4301
Extruded aluminium sections,
Border AL Material thickness 1.7 mm
material no. EN AW-6060 T66
Blades – Material thickness 0.63 mm
steel
Blades A2 Material thickness 0.63 mm
1.4301
Blades AL Material thickness 1.35 mm
Mullion – From B = 1385 mm
steel
Mullion A2 From B = 1385 mm
1.4301
Stabilising mullion AL From B = 1385 mm
Wire mesh – Galvanised steel
Wire mesh 2 Only WG-AL, WG-B-AL
1.4301
Stainless steel, material no. Only WG-A2, WG-AL, WG-B-
Wire mesh 3
1.4301 AL
Insect screen 1 Galvanised steel Only WG, WG-AL, WG-B-AL
Stainless steel, material no. Only WG-A2, WG-AL, WG-B-
Insect screen 3
1.4301 AL
Surfaces
Part Order code detail Surface Notes
Border and blades – Untreated
Powder-coated, RAL colour ...
Border and blades P1-RAL ...
CLASSIC
Border and blades PS-NCS ... Powder-coated, NCS colour ...
Anodised to EURAS standard,
Border and blades S2 Only WG-AL, WG-B-AL
E6-C-31 to E6-C-35
Anodised to EURAS standard,
Border and blades S3 Only WG-AL, WG-B-AL
E6-C-0
PD – WG – 16 11/2016 – DE/en
Dimensions and weight WG
Flow cross section to calculate the airflow velocity

– Undivided louvres: A = B × (H − 0.085)
– Width subdivided louvres: A = 2B × (H − 0.085)
– Height subdivided louvres: A = B × 2(H −
0.085)
– Horizontal runs: A = ((E − 0.02) + n(M − 0.04) +
(E − 0.02)) × (H − 0.085)
Unit of measure for B and H: m
WG, WG-A2
50
H + 100
H
82.5
B 83 ~ 15
B + 100
WG, WG-A2, weight

B [mm]
H
200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200 2400
mm kg
165 3 4 5 6 8 9 11 13 14 15 17 19
330 3 5 6 7 9 11 13 14 15 17 19 20
495 5 6 8 9 11 13 16 18 19 21 24 25
660 6 7 9 11 13 16 19 21 22 26 28 30
825 8 9 12 13 16 18 22 24 26 30 33 36
990 9 10 13 15 18 21 25 28 30 34 38 41
1155 11 12 15 17 20 24 28 31 33 39 43 46
1320 12 14 16 18 22 26 31 35 37 43 48 52
1485 14 16 18 20 24 29 34 38 41 47 52 57
1650 15 16 20 22 27 31 37 41 44 51 57 62
1815 17 18 21 24 29 34 40 45 48 56 62
1980 18 19 22 26 31 37 43 48 52 60
2145 20 21 23 28 33 39 46 52 56
2310 21 23 25 30 35 42 49 55
11/2016 – DE/en PD – WG – 17
WG, WG-A2, WG-AL width subdivided
H + 100
H
B 100 B
B₁
B₁ + 100
WG, WG-A2, width subdivided, weight

B1 [mm]
1900 2100 2300 2500 2900 3300 3700 4100 4500 4900
H
B [mm]
900 1000 1100 1200 1400 1600 1800 2000 2200 2400
mm kg
165 14 15 17 18 22 25 27 30 34 37
330 16 18 20 21 26 28 30 34 38 40
495 20 22 24 26 32 35 37 43 47 50
660 24 27 29 31 38 42 44 51 57 61
825 28 31 34 37 44 49 52 60 66 71
990 32 36 39 42 50 56 59 68 76 82
1155 37 40 44 47 56 62 67 77 86 93
1320 41 44 48 52 62 69 74 86 95 103
1485 45 49 53 57 68 76 81 94 105 114
1650 49 53 58 63 74 83 89 103 114 124
1815 53 58 63 68 80 90 96 111 124
1980 57 62 68 73 86 96 104 120
2145 61 66 72 78 92 103 111
2310 65 71 77 83 98 110
PD – WG – 18 11/2016 – DE/en
WG, WG-A2, WG-AL height subdivided
H₁ + 100
100
H₁
H
B
B + 100
WG, WG-A2, height subdivided, weight

B [mm]
H1 H
200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200 2400
mm kg
2410 1155 21 24 30 33 40 47 56 62 67 77 86 93
2740 1320 24 28 33 37 44 52 62 69 74 86 95 103
3070 1485 27 31 37 41 49 57 68 76 81 94 105 114
3400 1650 30 32 40 44 53 63 74 83 89 103 114 124
3730 1815 33 36 42 48 58 68 80 90 96 111 124
4060 1980 36 38 44 52 62 73 86 96 104 120
4390 2145 39 42 46 56 66 78 92 103 111
4720 2310 42 46 50 60 71 83 98 110
11/2016 – DE/en PD – WG – 19
WG-AL
10
50
H + 100
H
82.5
B 95 ~ 15
B + 100
WG-AL, weight
B [mm]
H
200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200 2400
mm kg
165 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
330 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
495 3 4 5 6 7 8 9 10 11 14 16 19
660 4 5 6 7 8 10 12 14 15 17 19 22
825 5 6 7 8 10 12 14 16 19 21 24 26
990 6 7 8 10 12 15 17 19 21 24 27 30
1155 7 8 10 12 14 16 18 21 24 27 30 33
1320 8 10 12 14 16 18 21 24 27 30 33 36
1485 10 12 14 16 18 21 24 27 30 33 36 39
1650 12 14 16 18 21 24 27 30 33 36 39 42
1815 14 16 18 21 24 27 30 33 36 39 42
1980 16 18 20 24 27 30 33 36 39 42
2145 18 20 22 27 30 33 36 39 42
2310 20 22 24 29 33 36 39 42
PD – WG – 20 11/2016 – DE/en
WG, WG-A2, WG-AL width subdivided
H + 100
H
B 100 B
B₁
B₁ + 100
WG-AL, width subdivided, weight

B1 [mm]
1900 2100 2300 2500 2900 3300 3700 4100 4500 4900
H
B [mm]
900 1000 1100 1200 1400 1600 1800 2000 2200 2400
mm kg
165 10 11 12 13 15 17 19 21 23 25
330 11 12 13 14 16 18 20 22 24 26
495 13 14 15 16 18 20 22 28 32 38
660 15 16 18 20 24 28 30 34 38 44
825 18 20 22 24 28 32 38 42 48 52
990 22 24 27 30 34 38 42 48 54 60
1155 26 28 30 32 36 42 48 54 60 66
1320 30 32 34 36 42 48 54 60 66 72
1485 34 36 39 42 48 54 60 66 72 78
1650 39 42 45 48 54 60 66 72 78 84
1815 45 48 51 54 60 66 72 78 84
1980 51 54 57 60 66 72 78 84
2145 57 60 63 66 72 78 84
2310 62 66 69 72 78 84
11/2016 – DE/en PD – WG – 21
WG, WG-A2, WG-AL height subdivided
H₁ + 100
100
H₁
H
B
B + 100
WG-AL, height subdivided, weight

B [mm]
H1 H
200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200 2400
mm kg
2410 1155 14 16 20 24 28 32 36 42 48 54 60 66
2740 1320 16 20 24 28 32 36 42 48 54 60 66 72
3070 1485 20 24 28 32 36 42 48 54 60 66 72 78
3400 1650 24 28 32 36 42 48 54 60 66 72 78 84
3730 1815 28 32 36 42 48 54 60 66 72 78 84 90
4060 1980 32 36 40 48 54 60 66 72 78 84 90 96
4390 2145 36 40 44 54 60 66 72 78 84 90 96 102
4720 2310 40 44 48 58 66 72 78 84 90 96 102 108
PD – WG – 22 11/2016 – DE/en
WG-B-AL
H + 100
H
40 40
E M E
B
B + 100
WG-B-AL, weight
M [mm] E [mm]
H
2000 1000 1200 1400 1600 1800 2000
mm kg
165 10 5 6 7 8 9 10
330 11 6 7 8 9 10 11
495 14 7 8 9 10 11 14
660 17 8 10 12 14 15 17
825 21 10 12 14 16 19 21
990 24 12 15 17 19 21 24
1155 27 14 16 18 21 24 27
1320 30 16 18 21 24 27 30
1485 33 18 21 24 27 30 33
1650 36 21 24 27 30 33 36
1815 39 24 27 30 33 36 39
1980 42 27 30 33 36 39 42
11/2016 – DE/en PD – WG – 23
Product details WG
Border fixing holes – WG, WG-A2, WG-AL
B + 100
X X
50
T₄
T₃
H + 100
~Ø9
27.5
T₃
T₄
T₂ T₁ T₁ T₂ 27.5
50
WG, standard sizes, width, no. of border fixing holes

Width No. of holes
B n T₁ T₂
mm mm
200 1 – 100
400 2 240 80
600 2 440 80
800 2 640 80
1000 3 420 80
1200 3 520 80
1400 3 620 80
1600 4 480 80
1800 4 547 80
2000 4 613 80
2200 5 510 80
2400 5 560 80
PD – WG – 24 11/2016 – DE/en
Product details WG
WG, standard sizes, height, no. of border fixing holes

Height No. of holes
H n T₃ T₄
mm mm
165 1 – 83
330 1 – 165
495 1 – 248
660 1 – 330
825 1 – 413
990 1 – 495
1155 1 – 578
1320 2 445 437
1485 2 500 492
1650 2 555 547
1815 2 610 602
1980 3 499 491
2145 3 540 533
2310 3 581 574
WG, intermediate sizes, width, no. of border fixing holes

Width No. of holes
B n T₁ T₂
mm mm
165 – 384 1 – B ∕ 2
385 – 881 2 B − 160 80
882 – 1481 3 (B − 160) ∕ 2 80
1482 – 2081 4 (B − 160) ∕ 3 80
2082 – 2399 5 (B − 160) ∕ 4 80
WG, intermediate sizes, height, no. of border fixing holes

Height No. of holes
H n T₃ T₄
mm mm
166 – 1319 1 – H ∕ 2
1321 – 1979 2 (H + 15) ∕ 3 T₃ − 7.5
1981 – 2309 3 (H + 15) ∕ 4 T₃ − 7.5
11/2016 – DE/en PD – WG – 25
Product details WG
Border fixing holes – WG-B-AL
E M = 2000
20 20 20
T₄
T₃
H + 100
H
T₃
T₄
T₂ T₁ T₁ T₂
T₂ 600 600 600 T₂
X 50
~Ø9
27.5
27.5
50
WG--B-AL, standard sizes, width, no. of border fixing holes

End section No. of holes
E n T₁ T₂
mm mm
1000 3 410 80
1200 3 510 80
1400 4 407 80
1600 4 473 80
1800 4 540 80
2000 4 607 80
PD – WG – 26 11/2016 – DE/en
Product details WG
WG-B-AL, standard sizes, height, no. of border fixing holes

Height No. of holes
H n T₃ T₄
mm mm
165 1 – 83
330 1 – 165
495 1 – 248
660 1 – 330
825 1 – 413
990 1 – 495
1155 1 – 578
1320 2 445 437
1485 2 500 492
1650 2 555 547
1815 2 610 602
1980 3 499 491
WG-B-AL, intermediate sizes, width, no. of border fixing holes

End section No. of holes
E n T₁ T₂
mm mm
1001 – 1481 3 (E − 180) ∕ 2 80
1482 – 1999 4 (E − 180) ∕ 3 80
WG-B-AL, intermediate sizes, height, no. of border fixing holes

Height No. of holes
H n T₃ T₄
mm mm
1001 – 1319 1 – H ∕ 2
1321 – 1979 2 (H + 15) ∕ 3 T₃ − 7.5
11/2016 – DE/en PD – WG – 27
Installation details WG

– Install with or without installation subframe
(construction U only without installation
subframe)
– Install subdivided constructions either
horizontally next to each other or vertically on
top of each other
– Install end and middle sections of continuous
horizontal runs individually, one after the other
– Install louvres for large areas on a support
structure (to be provided by others)

WG, WG-A2
50
H + 15
B + 15
H
B
83

WG-AL
50
H + 15
B +15
H
B
95
PD – WG – 28 11/2016 – DE/en
Installation details WG
Width or height subdivided
B₁ + 15
H₁ + 15
B 100 B
H H
B₁
H₁
Illustration shows width subdivided
Horizontal runs of WG-B-AL
B + 15
H + 15
E M E
B
H
11/2016 – DE/en PD – WG – 29
Basic information and nomenclature WG
Nomenclature vt [m/s]
Airflow velocity based on the upstream cross
LWA [dB(A)] section (type NL)
noise for the louvre  [m³/h] and [l/s]
Volume flow rate
A [m²]
Upstream cross section Δpt [Pa]
v [m/s]
Airflow velocity based on the upstream cross All sound power levels are based on 1 pW.
section
Principal dimensions H₁ [mm]

Duct height for subdivided louvres
B [mm]
Duct width n[]
Number of border fixing holes
B₁ [mm]
Duct width for subdivided louvres m [kg]
Weight
H [mm]
Duct height
PD – WG – 30 11/2016 – DE/en
X XTVRKtestregistrierung
VAV terminal units

Type TVRK
For contaminated air

Plastic circular VAV terminal units for aggressive extract air in variable air volume
tubes
systems
■■ Slide-out differential pressure sensor allows for easy cleaning
■■ Electronic control components for different applications (Universal and
LABCONTROL)
Variant with flange
■■ With flanges on both ends
■■ Matching flanges for both ends
NE TES
IE T ■■ Plastic secondary silencer Type CAK for the reduction of air-regenerated noise
G
HY
ED
VD
I 6022
Tested to VDI 6022
11/2017 – DE/en PD – TVRK – 1

VAV terminal units
General information TVRK
Type Page
TVRK General information TVRK – 2
Function TVRK – 3
Technical data TVRK – 4
Quick sizing TVRK – 5
Specification text TVRK – 6
Order code TVRK – 7
Variants TVRK – 11
Attachments TVRK – 12
Dimensions and weight TVRK – 14
Installation details TVRK – 17
Basic information and nomenclature TVRK – 20
Application Application – Integral slide-out differential pressure sensor

– Circular VARYCONTROL VAV terminal units of with 3 mm measuring holes (resistant to dust
Type TVRK, made of plastic, preferably for the and pollution)
extract air flow control in variable air volume – Factory set-up or programming and
systems aerodynamic function testing
– Closed-loop volume flow control using an – Volume flow rate can be measured and
external power supply subsequently adjusted on site; additional
– Suitable for contaminated air adjustment tool may be necessary
– Shut-off by means of switching (equipment
supplied by others) Nominal sizes
– 125, 160, 200, 250, 315, 400

– TVRK: VAV terminal unit
– TVRK-FL: VAV terminal unit with flanges on Construction features
– Spigot suitable for ducts according to DIN 8077
Parts and characteristics – Both spigots with same diameter
– Ready-to-commission unit which consists of – Position of the damper blade indicated
mechanical parts and control components. externally at shaft extension
– Averaging differential pressure sensor for
volume flow rate measurement; can be Materials and surfaces
removed for cleaning – Casing and damper blade made of flame-
– Damper blade resistant polypropylene (PPs)
– Factory-assembled control components – Differential pressure sensor and plain bearings
complete with wiring and tubing made of polypropylene (PP)
– Aerodynamic function testing on a special test – Damper blade seal made of chloroprene
rig prior to shipping of each unit rubber (CR)
rate scale affixed to the unit
– High control accuracy (even with upstream
bend R = 1D)
– Meets the general requirements of DIN 1946,
Attachments part 4, with regard to the acceptable closed
– Universal controller: Controller, differential blade air leakage
pressure transducer and actuators for special – Casing air leakage to EN 1751, class B
applications
Maintenance
– LABCONTROL: Control components for air
management systems
Accessories – Zero point correction of the static differential
– Matching flanges for both ends, including seals pressure transducer should be carried out once
per year (recommendation)
Useful additions
– Plastic secondary silencer Type CAK for
PD – TVRK – 2 11/2017 – DE/en

VAV terminal units
Function TVRK
Functional description components (Universal or LABCONTROL).

The VAV terminal unit is fitted with a differential For most applications, the setpoint value comes
pressure sensor for measuring the volume flow from an external setpoint adjuster.
rate. The controller compares the actual value with the
The control components (attachments) include a setpoint value and alters the control signal of the
differential pressure transducer that transforms actuator if there is a difference between the two
the differential pressure (effective pressure) into values.
an electric signal, a controller, and an actuator; the
control functions can be achieved with individual
Schematic illustration of the TVRK
③
②
①
④
① Differential pressure sensor ④ Actuator

② Damper blade ⑤ Control components, e.g. a Universal controller
③ Casing
11/2017 – DE/en PD – TVRK – 3

VAV terminal units
Technical data TVRK
Nominal sizes 125 – 400 mm

TVRK, Volume flow rate ranges and minimum differential pressures

① ② ③ ④
Nominal size
25 90 5 5 5 5 9
60 216 15 20 20 20 7
125
105 378 45 50 55 60 6
150 540 90 100 110 115 5
40 144 5 5 5 5 9
80 288 10 10 10 15 8
160
145 522 30 30 35 35 7
250 900 80 90 95 100 5
65 234 5 5 5 5 9
180 648 15 15 20 20 7
200
310 1116 45 45 50 50 5
405 1458 70 75 80 85 5
95 342 5 5 5 5 9
270 972 10 15 15 15 7
250
470 1692 30 35 35 40 5
615 2214 50 55 60 65 5
155 558 5 5 5 5 9
425 1530 5 10 10 10 7
315
740 2664 5 25 25 30 6
1030 3708 5 45 50 50 5
255 918 5 5 5 5 9
715 2574 10 10 10 10 7
400
1250 4500 25 25 25 30 6
1680 6048 40 45 45 50 5
① TVRK
② TVRK with secondary silencer CS/CF, insulation thickness 50 mm, length 500 mm
③ TVRK with secondary silencer CS/CF, insulation thickness 50 mm, length 1000 mm
④ TVRK with secondary silencer CS/CF, insulation thickness 50 mm, length 1500 mm
PD – TVRK – 4 11/2017 – DE/en

VAV terminal units
Quick sizing TVRK

TVRK, Sound pressure level at differential pressure 150 Pa

  ① ② ③ ④ ①
Nominal size
LPA LPA1 LPA2
l/s m³/h dB(A)
25 90 34 19 <15 <15 17
60 216 44 30 25 20 27
125
105 378 51 38 32 28 32
150 540 55 41 35 31 37
40 144 36 23 18 <15 21
80 288 42 31 27 23 28
160
145 522 49 37 34 30 33
250 900 53 41 38 34 40
65 234 44 33 28 25 33
180 648 44 33 28 25 34
200
310 1116 43 33 29 26 35
405 1458 41 33 30 29 35
95 342 39 29 23 19 28
270 972 45 35 31 27 35
250
470 1692 44 35 30 27 37
615 2214 44 35 31 29 39
155 558 39 29 24 21 29
425 1530 46 37 33 29 40
315
740 2664 50 41 37 33 45
1030 3708 53 44 40 37 50
255 918 37 29 25 22 30
715 2574 44 37 33 30 40
400
1250 4500 49 42 38 36 46
1680 6048 51 44 40 38 50
① TVRK
② TVRK with secondary silencer CAK, insulation thickness 50 mm, length 500 mm
③ TVRK with secondary silencer CAK, insulation thickness 50 mm, length 1000 mm
④ TVRK with secondary silencer CAK, insulation thickness 50 mm, length 1500 mm
11/2017 – DE/en PD – TVRK – 5

VAV terminal units
Specification text TVRK

programme.
Circular VAV terminal units made of PPs plastic, Technical data

for variable and constant air volume systems, – Nominal sizes: 125 to 400 mm
suitable for extract air, available in 6 nominal sizes. – Volume flow rate range: 25 to 1680 l/s or
High control accuracy (even with upstream bend 90 to 6048 m³/h
R = 1D). – Volume flow rate control range:
Ready-to-commission unit which consists of the approx. 17 – 100 % of the nominal volume flow
mechanical parts and the electronic control rate
components. Each unit contains an averaging – Minimum differential pressure: 5 – 90 Pa
differential pressure sensor for volume flow rate – Maximum differential pressure: 1000 Pa
measurement and a damper blade. Factory-
assembled control components complete with Attachments
wiring and tubing. Variable volume flow control with electronic
Differential pressure sensor with 3 mm measuring Universal controller to switch an external control
holes (resistant to dust and pollution) signal and an actual value signal for integration
Spigot, suitable for ducts according to DIN 8077. into the central BMS.
Position of the damper blade indicated externally – Supply voltage 24 V AC/DC
at shaft extension. – Signal voltages 0 – 10 V DC or 2 – 10 V DC
Closed blade air leakage to EN 1751, class 3. – Possible override controls with external
Casing air leakage to EN 1751, class B. switches using volt-free contacts: CLOSED,
Hygiene conforms to VDI 6022 OPEN, min and max
– Volume flow rate control range:
Special characteristics approx. 17 – 100 % of the nominal volume flow
– Integral slide-out differential pressure sensor rate
with 3 mm measuring holes (resistant to dust
and pollution) Sizing data
– Factory set-up or programming and – _____________ _______________________
aerodynamic function testing [m³/h]
– Volume flow rate can be measured and – Δpst___________ _______________________
subsequently adjusted on site; additional [Pa]
adjustment tool may be necessary Air-regenerated noise
– LPA____________ _______________________
Materials and surfaces [dB(A)]
– Casing and damper blade made of flame- Case-radiated noise
resistant polypropylene (PPs) – LPA____________ _______________________
– Differential pressure sensor and plain bearings [dB(A)]
made of polypropylene (PP)
– Damper blade seal made of chloroprene
rubber (CR)
PD – TVRK – 6 11/2017 – DE/en

VAV terminal units
Order code TVRK
TVRK
TVRK – FL / 160 / GK / BB3 / E 2 / 200 – 900 / NO
       

TVRK VAV terminal unit, plastic E Single
M Master
 Flange S Slave
FL Flanges on both ends Z Differential pressure control – supply air
A Differential pressure control – extract air
125  Signal voltage range
160 For the actual and setpoint value signals
200 0 0 – 10 V DC
250 2 2 – 10 V DC
315
400  Volume flow rates [m³/h or l/s], differential
pressure [Pa]
 Accessories min – max for factory setting
No entry: none ∆pmin for factory setting (operating
GK Matching flanges for both ends modes A, Z)
 Attachments (control component)  Damper blade position

Example Only with spring return actuators
BB3 Universal controller with static differential NO Power off to OPEN
pressure transducer NC Power off to CLOSE

Nominal size 160 mm
Attachment
transducer
11/2017 – DE/en PD – TVRK – 7

VAV terminal units
Order code TVRK
TVRK with EASYLAB for room control and single operation
TVRK – FL / 160 / GK / ELAB / RE / ULZ / LAB / ...
        
TVRK – FL / 160 / GK / ELAB / EC – E0 / ULZ / ...

        

TVRK VAV terminal unit, plastic No entry: none
 Flange
No entry: none
 Nominal size [mm] webserver
125 R EM-IP with real time clock
160
200 Option 3: Automatic zero point correction
250 No entry: none
315 Z EM-AUTOZERO Solenoid valve for
400 automatic zero point correction
 Accessories  Additional functions

No entry: none Only for room control (equipment function)
GK Matching flanges for both ends Raum management function has been
deactivated
 Attachment (control component) LAB Extract air led system (laboratories)
ELAB EASYLAB controller TCU3 with fast- CLR Supply air led system (clean rooms)
running actuator Raum management function is active
LAB-RMF Extract air led system (LAB)
 Equipment function CLR-RMF Supply air led system (CLR)
Room control
RE Extract air control (Room Exhaust)  Operating values [m3/h or l/s, Pa
PC Differential pressure control For equipment function 'room control' with
Single operation Total room extract air/supply air
EC Extract air controller 1: Standard mode
2: Reduced operation
 External volume flow rate setting 3: Increased operation
Only for single operation 4: Constant room supply air
E0 Voltage signal 0 – 10 V DC 5: Constant room extract air
E2 Voltage signal 2 – 10 V DC 6: Supply air/extract air difference
3P On-site switch contacts for 3 switching For equipment function 'single operation'
steps E0, E2: min / max
F Volume flow rate constant value, without 2P: 1 / 2
signalling 3P: 1 / 2 / 3
F: 1
Option 1: Power supply Useful additions
No entry: 24 V AC Room control panel (only for room control)
T EM-TRF for 230 V AC BE-LCD-01 40-character display
U EM-TRF-USV for 230 V AC, provides
uninterruptible power supply (UPS)
PD – TVRK – 8 11/2017 – DE/en

VAV terminal units
Order code TVRK

Nominal size 160 mm
Attachment
transducer
TVRK with EASYLAB for fume cupboard control
TVRK – FL / 160 / GK / ELAB / FH – VS / ULZS / 200 – 900
       

TVRK VAV terminal unit, plastic Option 1: Supply voltage
No entry: 24 V AC
125
No entry: none
160
200
250
315
400
webserver
 Accessories R EM-IP with real time clock
No entry: none
GK Matching flanges for both ends Option 3: Automatic zero point correction
No entry: none
 Attachments (control component) Z EM-AUTOZERO Solenoid valve for
ELAB EASYLAB controller TCU3 with fast- automatic zero point correction
running actuator
Option 4: Lighting
 Equipment function No entry: none
With face velocity transducer S EM-LIGHT Wired socket for the c onnection
FH-VS Face velocity control of lighting and for switching the lighting on/
With sash distance sensor off using the control panel (only with
FH-DS Linear control strategy EM-TRF or EM-TRF-USV)
FH-DV Safety-optimised control strategy
With switching steps for on-site switch  Operating values [m³/h or l/s]
contacts Depending on the equipment function
FH-3P 3 switching steps DS: min – max
Without signalling DV: min – max
FH-F Volume flow rate constant value 2P: 1 / 2
3P: 1 / 2 / 3
F: 1
Useful additions
BE-SEG-** OLED display
11/2017 – DE/en PD – TVRK – 9

VAV terminal units
Order code TVRK
Order example: TVRK/200/ELAB/FH-2P/TZ/600/1200

Nominal size 200 mm
Equipment function Two switching steps
EM-TRF for 230 V AC, EM-AUTOZERO Solenoid valve for
Expansion modules
PD – TVRK – 10 11/2017 – DE/en

VAV terminal units
Variants TVRK
VAV terminal unit, variant TVRK VVS-Regelgerät Variante TVRK-FL
TVRK volume flow rates

TVRK-FL – With flanges to make detachable connections

volume flow rates
11/2017 – DE/en PD – TVRK – 11

VAV terminal units
Attachments TVRK
TVRK, VARYCONTROL control components

Controlled varia Differential pressure transdu
ble cer
Compact
controller, static
SA0 Integral
Compact controller with SLC interface
Volume flow rate Static, integral Fast-running actuator, inte
SC0 Sauter
gral
Universal
controller, static
BP3 Universal controller with MP bus inter Actuator
BPB face Spring return actuator
BPG TROX/Belimo Static Fast-running actuator
BB3 Volume flow rate Universal controller Actuator
Static, integral
BR3 Actuator
BRB Static, integral 100 Pa Spring return actuator
BRG Universal controller with MP bus inter Fast-running actuator
face
BS3 TROX/Belimo Actuator
BG3 Actuator
Differential pressure Static, integral 100 Pa
XE1 Actuator
PD – TVRK – 12 11/2017 – DE/en

VAV terminal units
Attachments TVRK
TVRK, LABCONTROL control components

EASYLAB
Room supply air
Room extract air
ELAB Room pressure EASYLAB controller TCU3 Static, integral Fast-running actuator
Fume cupboard
Single controller
11/2017 – DE/en PD – TVRK – 13

VAV terminal units
TVRK,
L B₃ ∼ 80
ØD
TVRK H₃
ØD L B3 H3 m
Nominal size
mm mm mm mm kg
125 125 394 195 145 4.5
160 160 394 230 180 4.8
200 200 394 270 220 5.2
TVRK,
L B₃ ∼ 80
ØD
H₃
PD – TVRK – 14 11/2017 – DE/en

VAV terminal units
TVRK
ØD L B3 H3 m
Nominal size
mm mm mm mm kg
250 250 394 320 270 6.4
315 315 594 385 335 8.5
400 400 594 470 420 10.7
TVRK-FL,
nominal sizes 125 – 200
L B₃ ∼ 80
30 ØD₁
ØD₂
ØD
H₃
n x Ø10
TVRK-FL
Nominal size
125 125 400 195 145 165 185 8 8 4.7
160 160 400 230 180 200 230 8 8 5.2
200 200 400 270 270 240 270 8 8 5.7
11/2017 – DE/en PD – TVRK – 15

VAV terminal units
TVRK-FL, nominal sizes 250 – 400
L B₃ ∼ 80
30 ØD₁
ØD₂
ØD
H₃
n x Ø10
T
TVRK-FL
Nominal size
250 250 400 320 270 290 320 12 8 7.0
315 315 600 385 335 350 395 12 10 9.4
400 400 600 470 420 445 475 16 10 11.9
PD – TVRK – 16 11/2017 – DE/en

VAV terminal units

the sticker
Upstream conditions

maintenance
Bend
1D
Δp M

Junction
D
Δp M
5D

straight duct section of at least 5D upstream. Shorter
11/2017 – DE/en PD – TVRK – 17

VAV terminal units
Access to attachments, attached on one side

① ② ③
Attachments
mm
VARYCONTROL
Zugänglichkeit der Anbauteile, zweiseitig

angebaut
⑥
⑤ ④

① ② ③ ④ ⑤ ⑥
Attachments
mm
LABCONTROL
EASYLAB 300 250 300 350 350 400
②
①
③
PD – TVRK – 18 11/2017 – DE/en

VAV terminal units

① ② ③
Nominal size
mm
125 – 200 100 100 D
250 – 400 100 160 D
D: Casing diameter
11/2017 – DE/en PD – TVRK – 19

VAV terminal units

ØD [mm]
Duct height
ØD₁ [mm]
ØD₂ [mm]
ØD₄ [mm]
Unit height
L [mm]
L₁ [mm]
Flange thickness
B [mm]
Duct width m [kg]

account
LPA1 [dB(A)]
account
Definition of noise
② ①
LPA

nominal size
PD – TVRK – 20 11/2017 – DE/en

VAV terminal units

(e.g. max)
max [m³/h] and [l/s] Δ [± %]
Δwarm [± %]

Δpst min [Pa]
achieve this
mechanism)
∆pst

11/2017 – DE/en PD – TVRK – 21

VAV terminal units
PD – TVRK – 22 11/2017 – DE/en

PARAGRAFO 2.11
• ST-11.1-ITF
• ST-11.2-ITF
• ST-11.3-ITF
• ST-11.4-ITF
• ST-11.5-ITF
• ST-11.6-ITF
• ST-11.7-ITF
• ST-11.8-ITF
• ST-11.9-ITF
• ST-11.10-ITF
• ST-11.11-ITF
• ST-11.12-ITF
• ST-11.13-ITF
Gate Valve
COBRA-SMP
PN 16
DN 40-300
Type Series Booklet

Legal information/Copyright
Type Series Booklet COBRA-SMP
All rights reserved. The contents provided herein must neither be distributed, copied, reproduced,
edited or processed for any other purpose, nor otherwise transmitted, published or made available to a
third party without the manufacturer's express written consent.
Subject to technical modification without prior notice.
© KSB SE & Co. KGaA, Frankenthal 31/01/2018

Contents
Contents
Gate Valves........................................................................................................................................................ 4
Gate Valves to DIN/EN with Bolted Bonnet ............................................................................................................................. 4
COBRA-SMP .......................................................................................................................................................................... 4
Main applications........................................................................................................................................................... 4
Fluids handled ................................................................................................................................................................ 4
Operating data............................................................................................................................................................... 4
Body materials................................................................................................................................................................ 4
Design details ................................................................................................................................................................. 4
Product benefits ............................................................................................................................................................. 4
Related documents ........................................................................................................................................................ 4
Purchase order specifications ........................................................................................................................................ 4
Pressure/temperature ratings ........................................................................................................................................ 5
Materials ......................................................................................................................................................................... 5
Dimensions and weights................................................................................................................................................ 7
3
Gate Valves
Gate Valves to DIN/EN with Bolted Bonnet
Gate Valves Body materials

Overview of available materials
Material Material number Temperature limit
EN-GJS-500-7 5.3200 +110 °C
COBRA-SMP
Design details
Design
▪ Design to UNI EN 1171
▪ Bolted bonnet
▪ Inside screw
▪ Non-rising handwheel
▪ Rotating stem
▪ Flexible wedge
▪ Two-piece self-aligning gland follower
▪ Tested to EN 12266-1
▪ Valve certified for drinking water applications to
D.M. 174/2004
Variants
▪ Larger nominal sizes
▪ Electric actuators
Main applications ▪ Gearboxes

▪ Domestic water supply
▪ Air-conditioning systems Product benefits
▪ Cooling circuits ▪ Two-piece self-aligning gland follower ensures even
compression of packing rings.
▪ Hot-water heating systems
▪ Stem nut made of nickel steel: corrosion-resistant in
▪ Water treatment ammonia atmosphere
▪ Water supply systems ▪ Hard-faced back seat bush: additional stem seal when
valve is fully open; blow-out protection
▪ Stem with burnished shank: long service life of the gland
Fluids handled packing, improved fugitive emissions performance
▪ Service water
▪ High-temperature hot water
Related documents
▪ Heating water Information/documents

▪ Cooling water Document Reference number
Operating manual V989011/1.10
▪ Drinking water
Operating data Purchase order specifications

Please specify the following information in all enquiries or
Operating properties purchase orders:
Characteristic Value 1. Type
Nominal pressure PN 16 2. Nominal pressure
Nominal size DN 40 - 300 3. Nominal size
Max. permissible pressure [bar] 16 4. Operating pressure
Min. permissible temperature [°C] ≥ -10
5. Operating temperature
Max. permissible temperature [°C] ≤ +110
6. Materials
Selection as per pressure/temperature ratings 7. Fluid handled
8. Pipe connection
9. Variants
10. Number of type series booklet
4 COBRA-SMP
Gate Valves
Pressure/temperature ratings
Permissible operating pressures [bar] (to EN 1092-2)
PN Material [°C]
-10 to 120 150 200 250 300 350
16 EN-GJS-500-7 16,0 15,2 14,4 12,8 11,2 8,8
Materials
920 554 961 903

411.4
412.4
412.3
411.3
411.2
412.2
412.1
161
411.1
914
200
925
360
144
100
COBRA-SMP
Parts list
Part No. Description Material Material number
100 Body EN-GJS-500-7 5.3200
144 Seat Stainless steel -
360 Wedge EN-GJS-500-7 5.3200
925 Stem nut Cast brass ZCuZn40Pb2
200 Stem Stainless steel 2Cr13
914 Hexagon socket head cap screw Steel RSt37-2
411.1 Joint ring Graphite -
161 Body bonnet EN-GJS-500-7 5.3200
412.1 O-ring EPDM -
412.2 O-ring EPDM -
411.2 Back seat PTFE -
411.3 Back seat PTFE -
412.3 O-ring EPDM -
412.4 O-ring EPDM -
COBRA-SMP 5
Gate Valves
Part No. Description Material Material number

411.4 Joint ring Graphite -
903 Screw plug EN-GJL-250 5.1301
961 Handwheel EN-GJL-250 5.1301
554 Washer Steel RSt37-2
920 Hexagon nut Steel RSt37-2
6 COBRA-SMP
Gate Valves
Dimensions and weights

D0
DN
D2
D1
D
n-do
f
b
L
COBRA-SMP
Dimensions [mm] and weights [kg]

PN DN L D0 D D1 D2 b f n d0 [kg]
16 50 150 160 165 125 102 20 3 4 19 13,9
65 170 160 185 160 122 20 3 4 19 16,5
80 180 160 200 160 135 22 3 8 19 21,4
100 190 200 220 180 158 24 3 8 19 28,2
125 200 250 250 210 188 26 3 8 19 38,3
150 210 250 285 240 212 26 3 8 23 49,1
200 230 250 340 295 268 26 3 8 23 76,1
250 250 395 395 350 320 28 3 12 23 106,0
300 270 445 445 400 370 30 4 12 23 145,0
Mating dimensions as per standard

Face-to-face lengths: EN 558-1/14
Flanges: DIN EN 1092-2
COBRA-SMP 7
31/01/2018
8193.1/03-EN
KSB SE & Co. KGaA

Johann-Klein-Straße 9 • 67227 Frankenthal (Germany)
Tel. +49 6233 86-0
www.ksb.com
Valvole a sfera
0601IT Settembre 2017
Valvola specifica per acqua acqua sanitaria
Passaggio standard - Serie R251W
Descrizione
Valvola a sfera, con attacchi femmina-femmina, specifica per acqua sanitaria.
Passaggio standard.
R251W
Versioni e codici
Codice Attacchi Finitura Tipo di maniglia Colore maniglia
R251WX022 3/8"F (Rp, EN 10226) x 3/8"F (Rp, EN 10226) Ottone cromato Farfalla Verde
R251WX025 1"F (Rp, EN 10226) x 1"F (Rp, EN 10226) Ottone cromato Farfalla Verde
R251WX026 1 1/4"F (Rp, EN 10226) x 1 1/4"F (Rp, EN 10226) Ottone cromato Farfalla Verde
Versione cromata in esaurimento, il prodotto sarà sostituito dalla versione nichelata.
Dati tecnici
Caratteristiche principali e materiali Campi di utilizzo
• Specifica per acqua sanitaria • Campo di temperatura: 5÷120 °C
• Passaggio standard • Pressione massima di esercizio a 20 °C con acqua e gas non pericolosi:
• Valvola in ottone UNI EN 12165 CW617N cromato 4,2 MPa (42 bar) per 3/8” - 1/2” - 3/4”
• Asta di comando con doppio O-Ring di tenuta 3,5 MPa (35 bar) per 1” - 1 1/4”
• Dado con rivestimento anticorrosione, sigillo di garanzia ed ologramma
• Maniglia a farfalla in alluminio verniciato di colore verde
Dimensioni e Kv C
Codice DN A [mm] I [mm] B [mm] J [mm] C [mm] H [mm] Kv
R251WX022 10 48 24 49 14 63 21 6,7 H
B
R251WX023 14 56 28 51 15 63 25 10,2
R251WX024 18 68 34 60 18 73 32 18,5
J
R251WX025 22 79 40 69 23 73 40 36,3
R251WX026 28 92 46 77 27 73 48 73,5 I
A
Testi di capitolato
R251W
Valvola a sfera con attacchi femmina-femmina. Specifica per acqua sanitaria. In ottone UNI EN 12165 CW617N cromato. Passaggio standard. Maniglia a farfalla
in alluminio verniciato di colore verde. Asta di comando con doppio O-Ring di tenuta. Dado con rivestimento anticorrosione, sigillo di garanzia ed ologramma.
Campo di temperatura: 5÷120 °C. Pressione massima di esercizio a 20 °C con acqua e gas non pericolosi: 4,2 MPa (42 bar) per 3/8” - 1/2” - 3/4”; 3,5 MPa (35 bar) per
1” - 1 1/4”.
1
Valvole a sfera
0601IT Settembre 2017
Valvola specifica per acqua acqua sanitaria
Passaggio standard - Serie R251W
Altre informazioni
Per ulteriori informazioni consultare il sito www.giacomini.com o contattare il servizio tecnico: ' +39 0322 923372 6 +39 0322 923255 * consulenza.prodotti@giacomini.com
Questa comunicazione ha valore indicativo. Giacomini S.p.A. si riserva il diritto di apportare in qualunque momento, senza preavviso, modifiche per ragioni tecniche o commerciali agli articoli contenuti nella presente
comunicazione. Le informazioni contenute in questa comunicazione tecnica non esentano l’utilizzatore dal seguire scrupolosamente le normative e le norme di buona tecnica esistenti.
Giacomini S.p.A. Via per Alzo, 39 - 28017 San Maurizio d’Opaglio (NO) Italy
2
Type series booklet
8222.53/3-10 ECOLINE-BLC 1000
ANSI/ASME Three-Piece Ball Valves
Floating Ball
Full Bore
Socket Weld or Threaded End
1000 WOG: ¼”– 4”
Applications Variants on request

• Process and general industry • RPTFE or PTFE + Graphite seats up to 392°F (200°C)
• For water, steam, gas, oil, and other media • Pneumatic actuator
• Other applications on request • Electric actuator
Operating Data Remarks

• Maximum allowable pressure 1220 psi (84.1 bar) • Operating Instructions No. 8222.81
• Maximum allowable temperature 392°F (200°C) • ECOLINE-BLT 150-300 type series booklet no. 8222.51
• Pressure/Temperature ratings per ASME B16.34 • ECOLINE-GT type series booklet no. 7247.11
• Temperature below 0°C on request • ECOLINE-GL type series booklet no. 7247.12
• ECOLINE-SC type series booklet no. 7247.13
Body Materials
• ASTM A216 WCB Carbon Steel
• ASTM A351 CF8M Type 316 Stainless Steel
Ball Material
• ASTM A351 CF8M Type 316 Stainless Steel
Seat Material
• PTFE up to 320°F (160°C)
Design On all enquiries/orders please specify

• Design and test per ASME B16.34 1. Valve type
• Socket weld ends per ASME B16.11 2. ANSI pressure class
• NPT pipe thread ends per ASME B1.20.1 3. Size
• Full bore 4. Design pressure
• Three-piece body 5. Design temperature
• Blowout proof stem 6. Differential pressure-shut off
• Locking device 7. Flow medium
• Solid ball 8. Material of construction
• Antistatic device 9. Variants
10. Type series booklet number
11. Valve data sheet if applicable
The valves meet the safety requirements of the Pressure When ordering spare parts, indicate valve product code.
Equipment Directive 97/23/EC (PED) of Annex I for Fluid (shown on nameplate) and serial number.
Groups 1 and 2.
ECOLINE-BLC 1000
Three-Piece Ball Valves – Type BLC 1000 Design Specifications

General Valve Design : ASME B16.34
Pressure/Temperature Rating : KSB standard
Socket Weld Dimensions : ASME B16.11
14 Pipe Thread Dimensions : ASME B1.20.1
13 End-to-End Dimensions : KSB standard
Testing : API 598
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
15
16 SOCKET WELD TYPE
17
18
19
1/4" - 2 1/2" 3" - 4" ANTISTATIC DEVICE
Dimensions and Data

NPS 1/4 3/8 ½ 3/4 1 1-1/4 1-1/2 2 2-1/2 3 4
DN 8 10 15 20 25 32 40 50 65 80 100
inch 2.28 2.28 2.48 2.87 3.35 3.78 4.49 5.28 7.09 7.87 8.98
A
mm 58 58 63 73 85 96 114 134 180 200 228
inch 2.20 2.20 2.56 2.64 3.11 3.31 3.62 3.90 5.35 5.75 6.61
B
mm 56 56 65 67 79 84 92 99 136 146 168
inch 4.02 4.02 4.84 4.84 6.02 6.02 7.20 7.20 9.69 9.69 19.8
C
mm 102 102 123 123 153 153 183 183 246 246 503
inch 0.46 0.50 0.59 0.79 0.98 1.26 1.50 1.97 2.56 3.15 3.94
D
mm 11.6 12.7 15 20 25 32 38 50 65 80 100
inch 0.56 0.69 0.85 1.07 1.33 1.68 1.92 2.41 3.03 3.54 4.55
E
mm 14.1 17.6 21.7 27.1 33.8 42.6 48.7 61.1 76.9 89.8 115.5
inch 1.59 1.59 1.85 2.11 2.35 2.92 3.31 3.98 5.20 6.36 7.52
F
mm 40.5 40.5 47 53.5 59.6 74.2 84 101 132 161.5 191
lbs 0.81 0.75 1.1 1.5 2.1 3.3 4.8 7.3 15.9 27.7 43.1
Weight
kg 0.37 0.34 0.51 0.66 0.96 1.5 2.2 3.3 7.21 12.6 19.6
Cv -- 6 7 10 25 35 46 80 110 310 360 820
ft.lb. 3 3 6 7 10 13 26 31 37 59 74
Torque
Nm 4 4 8 9 14 17 35 42 50 80 100
2
ECOLINE-BLC 1000
Standard Ball Valve Materials
Part
No. Part Name WCB CF8M
1 Body A216 WCB A351 CF8M
2 Cap A216 WCB A351 CF8M
3 Ball A351 CF8M A351 CF8M
4 Seat PTFE
5 Stem 316 SS
6 Gasket PTFE
7 Thrust Washer PTFE
8 Packing PTFE
9 Gland 304 SS
10 Spring Washer 304 SS
11 Stem Nut 304 SS
12 Locking Device 304 SS
13 Handle 304 SS
14 Plastic Cover Plastic
15 Nut 304 SS
16 Bolt Washer 304 SS
17 Bolt 304 SS
18 Antistatic Spring Stainless Steel
19 Antistatic Ball Stainless Steel
Test Requirements
¼” –4”
Test Medium
psi bar
Shell Water 1500 105
Seat Air 85 6
Seat Water 1100 77
Note: A216 WCB test pressures
Pressure/Temperature Ratings
ASTM A216 WCB and A351 CF8M (PTFE)

Temperature ¼” – 1” 1 ¼” – 1 ½” 2” – 4”
°F °C psi bar psi bar psi bar
32 to 100 0 to 38 1220 84.1 1000 69.0 725 50.0
150 66 956 65.9 784 54.1 568 39.2
200 93 681 47.0 559 38.5 406 28.0
250 121 396 27.3 325 22.4 236 16.3
300 149 112 7.7 92 6.3 67 4.6
320 160 0 0 0 0 0 0
ASTM A216 WCB and A351 CF8M

(RPTFE and PTFE + Graphite)
Temperature ¼” – 1” 1 ¼” – 1 ½” 2” – 4”
°F °C psi bar psi bar psi bar
32 to 100 0 to 38 1220 84.1 1000 69.0 725 50.0
150 66 1022 70.4 838 57.8 608 41.9
200 93 816 56.2 669 46.1 485 33.4
250 121 602 41.5 494 34.1 363 25.0
300 149 389 26.8 319 22.0 231 15.9
350 177 173 11.9 144 9.9 105 7.2
392 200 0 0 0 0 0 0
Note 1. PTFE seats are limited to 320°F (160°C).

RPTFE and PTFE + Graphite seats are limited to 392°F (200°C).
3
ECOLINE-BLC 1000
Product features – to our customers’ benefit
Anti-Static Connection Locking Device

Your benefit Your benefit
• Prevents buildup of static • Valve can be locked open or shut
charge during operation.
Subject to technical modification without prior notice

Blow-out proof stem
Your benefit
• Integral shoulder prevents
blow-out.
Solid Ball
Your benefit
• For heavy duty applications
16.3.2010
Full Port PTFE Seats

Your benefit Your benefit
• For maximum flow with minimum pressure drop • Resilient seats provide tight shut-off.
8222.53-10
KSB Aktiengesellschaft
Johann-Klein Strasse 9 • 67227 Frankenthal (Germany)
Tel.: +49 6233 86-0 • fax: +49 6233 86-3439 • e-mail valves@ksb.com • www.ksb.com
BOAX®-S
Valvole a farfalla di ghisa
sferoidale PN 16/10
dal DN 40 al DN 400
tipo BOAX-S T2
dal DN 20 al DN 65 DN 80
DN 100 dal DN 125 al DN 150 DN 200 dal DN 250 al DN 300
Valvole a farfalla originali KSB/AMRI

– tipo wafer semilug, da inserire tra le flange della tubazione secondo norme PN 6, PN10 e PN16
– adatte per impianti di climatizzazione, riscaldamento ventilazione e vuoto (0,2 bar assoluti)
– pressione di esercizio max ammissibile 16 kg/cm (dal DN 250 al DN 400 10 kg/cm )
2 2
– temperatura di esercizio max ammissibile –10°C +130°C (canotto EPDM-XV)

– verniciatura epossidica RAL 2002 spessore 80 micron
modello BOAX-S
nr. mat. secondo
denominazione materiali norme EN/DIN
corpo EN-GJS-400-15 JS-1030
anello di tenuta del corpo EPDM (XU)
lente – –
dal DN 40 al DN 400 acciaio inox –
dal DN 20 al DN 400 18-12 1.4301
perni X 29 Cr S 13 1.4029
leve con dispositivo
di bloccaggio
– dal DN 40 al DN 400 –
– dal DN 20 al DN 250 duralluminio
riduttore
– dal DN 40 al DN 400 –
– dal DN 20 al DN 400 contro gli spruzzi d’acqua
– adatte per inserimento tra flange dimensionate e forate secondo norme ISO/DIN PN 6, PN 10 e PN 16 (tipo BOAX-S)
diametro nominale DN 20 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250 300 350 400
scartamento L 27 27 27 33 43 46 46 52 56 56 60 68 78 78 102
diametro corpo d 1
76 84 101 108 118 132 138 150 234 260 322 394 462 538 604
n.b.: le dimensioni mancanti vengono comunicate a richiesta dimensioni in mm
pressione diametro pressione di esercizio max ammissibile

nominale nominale in kg/cm2 alla temperatura di ºC
PN DN (EPDM)
16 dal DN 40 al DN 200 16
10 dal DN 250 al DN 400 10
a richiesta: – operatore elettrico
– operatore pneumatico
Montaggio
Le valvole sopradescritte si montano tra le flange, per mezzo di tiranti, senza guarnizione. Sono bi-direzionali e possono esse-
re installate in qualsiasi posizione. La loro concezione permette lo smontaggio a monte o a valle della tubazione e il montaggio
a inizio o fine linea alla temperatura ambiente e alla pressione differenziale come di seguito indicato:
Gas o liquidi* Liquidi*
pericolosi** non pericolosi** pericolosi** non pericolosi**
Tutti i DN: non ammissibile DN b 200: $PS = 10 bar max. DN b 200: $PS = 10 bar max. DN b 200: $PS = 12 bar max.
DN 250 e 400: $PS = 7 bar max. DN 250 e 400: $PS = 7 bar max. DN 250 e 400: $PS = 7 bar max.
* Liquidi la cui tensione di vapore alla temperatura -max ammissibile non sia superiore a 0,5 bar rispetto alla pressione atmo-
sferica normale 1013 mbar
** Fluidi pericolosi e non pericolosi in accordo alla normativa PED
39 8417
Quaderno tecnico
Valvola a farfalla Sylax (DN 25-350 mm)
Sommario p.2
•
p.3
NT
ME
TE
VÊ
RE
ur
In
rie
té
rie
té
Ex
ur
p.7

p.10
p.11

p.13

p.15
p.15
p.16-17
p.18
p.19
Applicazioni e punti Destinata ai circuiti generali ed ai processi industriali

di forza
Applicazioni: Punti di forza:
• Adduzione e circuiti dell’acqua potabile con • Molteplicità di raccordi: orecchie di

le principali approvazioni Europee, centraggio, orecchie filettate, flange centrali
trattamento delle acque, la maggior parte e doppia flangia
dei fluidi dei circuiti generali. • Montaggio con asse verticale e orizzontale
• Applicazioni industriali come: • L’unione asse/farfalla con millerighe as
L’industria metallurgica, mineraria, cartaria, costruzione sicura una trasmissione di coppie elevate
navale, nucleare, le tecniche ambientali, • Manutenzione facilitata dal semplice
l’industria delle macchine, l’agro-alimentare smontaggio del circlip
(vedere la nostra lista delle approvazioni ). • Intercambiabilità della farfalla e manicotto
• Corpo in ghisa JL1040, JS1030, acciaio e inox
• Su richiesta al nostro ufficio tecnico, pos- • Corpo rivestito in epoxy spessore 80µm
sibilità di esecuzioni speciali possono essere colore blu RAL 5017 (numero per
realizzate per il controllo di fluidi particolari. altririvestimenti in opzione, contattare il
nostro servizio tecnico)
• Grande scelta di motorizzazioni
Un manuale d’istruzione specificante le condizioni d’installazione, la messa in servizio della valvola Sylax accompagna ogni nostra valvola se è spe-
cificata l’opzione Atex. Esso è disponibile sul nostro sito Internet www.socla.com o su semplice richiesta alnostro servizio commerciale.
itsylax25_350 - Ultimo aggiornamento 10/03/2011 1

Quaderno tecnico Sylax DN 25-350 mm
Argomentazione Concentrando le tecnologie messe in opera, integrandone le soluzioni tecniche

più performanti, Socla si è attrezzata dei mezzi utili per le sue ambizioni.
•la competività dello standard,
•l’ affidabilità
• e l’adeguamento con molteplici soluzioni
•Sicurezza dell’anti-espulsione dell’asse e

facili manutenzioni grazie ad un circlip
•Sicurezza rafforzata da una tenuta sec-
ondaria
•Asse traversante in un singolo pezzo,
permette un montaggio flottante della
farfalla:
. migliorata longevità
. ottimizzazione della tenuta
. miglioramento delle coppie di manovra
• Affidabilità nelle manovre grazie a due cu-

scinetti autolubrificati
• Identificazione e tracciabilità assicurata da

una etichetta rivettata.
Per dettagli vedere pagina15.
2 itsylax25_350 - Ultimo aggiornamento 10/03/2011

Nomenclatura
MATETERIALI SECONDO NORMA

Rep. DESCRIZIONE Nbre
Tipo di materiali EN ASTM JIS
Ghisa grafite sferoidale EN GJS 400-15 (JS 1030) - FCD40
Ghisa grafite lamellare EN GJL 250 (JL 1040) - FC25
1 Corpo 1
Acciaio GE 280 (E280 - 480M) gr WCB -
Acciaio inossidabile GX5 CrNiMo 19-11-2 (1.4408) 316 SUS 316
EPDM - - -
EPDM bianco - - -
Nitrile alto tenore - - -
Nitrile bianco - - -
Nitrile carbossile - - -
2 Manicotto 1
Hypalon - - -
Silicone - - -
Elastomero fluorato - - -
Butyle - - -
Caoutchouc naturale - - -
Ghisa grafite sferoidale EN GJS 400-15 (JS 1030) - FCD40
Acciaio inossidabile GX5 CrNiMo 19-11-2 (1.4408) 316 SUS 316
3 Lente 1 Acciaio inossidabile X2 CrNiMo 17-12-2 (1.4404) 316L SUS 316L
Cupro - Aluminio CuAl10Fe5Ni5 (CC333G) - -
Cupro-allu + trattamento termico (rocotto CuAl10Fe5Ni5 (CC333G) - -
sotto vuoto)/Epoxy
Acciaio inossidabile X5 CrNiCuNb 16-4 (1.4542) 630 SUS 630
4 Asse 1 Acciaio inossidabile X2 CrNiMo 17-12-2 (1.4404) 316L SUS 316L
Acciaio inossidabile X30 Cr13 (1.4028) 420 SUS 420 J2
5-6 Cuscinetto guida 1 Aciciaio zincato + PTFE - - -
Acciaio inossidabile X5 CrNi 18-10 (1.4301) 304 SUS 304
7 Anello anti espulsione 1
Plastica IXEF 50 FV - -
8 Guarnizione torica 1 Nitrile/Elastomero fluorato - - -
Plastica IXEF 50 FV - -
9 Anello di tenuta 1 Acciaio inossidabile X5 CrNi 18-10 (1.4301) 304 SUS 304
Ottone CuZn39Pb2 (CW612N) - -
Acciaio inossidabile X30 Cr13 (1.4028) 420 SUS 420 J2
10 Circlips 1
Acciaio XC 75 - -
11 Placca segnaletica 1 Aluminio EN AW - AL995 (EN AW - 1050A) - -
12 Rivetto 2 Alu / Inox - - -
Nomenclatura speciale ATEX

13 Treccia 1 Rame stagnato - - -
Treccia di scarico elettro-statico 1 Rame stagnato - - -
15 Vite 1 Acciaio inossidabile A2 - 70 304 SUS 304
16 Rondella 1 Acciaio inossidabile X5 CrNi 18-10 (1.4301) 304 SUS 304
1 Aluminio EN AW - AL995 (EN AW - 1050A) - -

ØU
Ingombri
H3
4
D2
H4
H1
N fori ØR su ØS
plat P
D1
H2
ØT
E
C
Cx
• 4 Orecchie di centraggio
ro
ad
Qu
Sporgenza asse
Scartamento quadro
Sporgenza
otturatore
Peso
Kg
(2)
25 1 32 100 125 50 12 4 6,5 50 65 36 F05 11 16 11 6 1 - 1,6
32/40 1 1/2 32 144 130 57 12 4 6,5 50 65 36 F05 11 16 11 31 6,5 1,9 1,7
50 2 43 121 136 62 12 4 6,5 50 65 36 F05 11 16 11 29 4,5 2,5 2,5
65 2 1/2 46 136 145 70 12 4 6,5 50 65 36 F05 11 16 11 48 10 2,7 2,9
80 3 46 127 151 89 12 4 6,5 50 65 36 F05 11 16 11 67 18 2,8 3,2
100 4 52 153 175 106 12 4 8,5 70 90 56 F07 14 19 14 88 25 4,9 5,2
125 5 56 182 190 120 12 4 8,5 70 90 56 F07 14 19 14 113 35 6,2 6,3
150 6 56 209 203 131 12 4 8,5 70 90 56 F07 14 19 14 141 48 7,1 7,3
200 8 60 265 245,5 164 15,5 4 10,5 102 125 71 F10 17 24 20 192 71 15,4 13,7
250 10 68 317 271 200 16 4 10,5 102 125 71 F10 22 24 26 242 91,5 19 20,1
300 12 78 370 296 235 16 4 12,5 125 150 87 F12 22 29 26 291 112 30,2 29,2
350 14 78 424 305 270 16 4 12,5 125 150 87 F12 27 29 - 331 132 35,9 36,2
L1
(1) Corpo ghisa (JS1030), farfalla ghisa (JS1030), manicotto EPDM Calore
(2) Corpo ghisa (JL1040), farfalla ghisa (JS1030), manicotto EPDM Calore
• 2 Orecchie di centraggio
Sporgenza asse
Scartamento Sporgenza
quadro
otturatore
Peso
Kg
(2)
32/40 1 1/2 32 106 99 130 56 12 4 6,5 50 65 36 F05 11 16 11 31 6,5 1,7 1,6
50 2 43 121 99 136 73 12 4 6,5 50 65 36 F05 11 16 11 29 4,5 2,6 2,1
H1
65 2 1/2 46 136 117 145 82 12 4 6,5 50 65 36 F05 11 16 11 48 10 3,1 2,4

80 3 46 150 136 151 93 12 4 6,5 50 65 36 F05 11 16 11 67 18 3,2 2,8
100 4 52 166 167 175 106 12 4 8,5 70 90 56 F07 14 19 14 88 25 5,3 4,4
125 5 56 132 194 190 127 12 4 8,5 70 90 56 F07 14 19 14 113 35 6,6 5,7
150 6 56 139 225 203 147 12 4 8,5 70 90 56 F07 14 19 14 141 48 8,1 6,8
200 8 60 164 279 245,5 174 15,5 4 10,5 102 125 71 F10 17 24 20 192 71 13,5 12,1
250 10 68 187 332 271 210 16 4 10,5 102 125 71 F10 22 24 26 242 91,5 20,5 18,1
H5
300 12 78 166 382 296 239 16 4 12,5 125 150 87 F12 22 29 26 291 112 29,2 26
350 14 78 185 435 305 267 16 4 12,5 125 150 87 F12 27 29 - 331 132 37,5 -
L6 (1) Corpo Inox (1.4408), farfalla Inox (1.4408), manicotto EPDM Calore
(2) Corpo Acciaio (WCB), farfalla Inox (1.4408), manicotto EPDM Calore
L5

Ingombri • Orecchie filettate

Sporgenza asse
Scartamento Sporgenza Peso
quadro Otturatore Kg

(2)
32/40 1 1/2 32 146 130 57 12 4 6,5 50 65 36 F05 11 16 11 31 6,5 1,9 2,7
50 2 43 121 136 62 12 4 6,5 50 65 36 F05 11 16 11 29 4,5 2,5 3,3
65 2 1/2 46 165 145 70 12 4 6,5 50 65 36 F05 11 16 11 48 10 2,7 3,9
80 3 46 179 151 89 12 4 6,5 50 65 36 F05 11 16 11 67 18 2,8 4,8
100 4 52 206 175 103 12 4 8,5 70 90 56 F07 14 19 14 88 25 4,9 7,2
125 5 56 238 190 119 12 4 8,5 70 90 56 F07 14 19 14 113 35 6,2 9,7
150 6 56 265 203 133 12 4 8,5 70 90 56 F07 14 19 14 141 48 7,1 11,2
200 8 60 336 245,5 168 15,5 4 10,5 102 125 71 F10 17 24 20 192 71 15,4 21,6
250 10 68 396 271 198 16 4 10,5 102 125 71 F10 22 24 26 242 91,5 19 28,1
300 12 78 462 296 227 16 4 12,5 125 150 87 F12 22 29 26 291 112 30,2 38,2
350 14 78 497 305 248 16 4 12,5 125 150 87 F12 27 29 - 331 132 46 -
(1)Corpoghisa (JS1030),farfalla ghisa (JS1030), manicotto EPDM Calore
(2)Corpo Inox (1.4408), farfalla Inox (1.4408), manicotto EPDM Calore
L2
• Doppia flangia
Sporgenza asse
Scartamento quadro Sporgenza PESO
Diametro Ingombri base secondo ISO 5211
otturatore Kg
DN NPS E L3 H1 H2 H4 N ØR ØS ØT ØU N° oC H3 plat P D1 D2 (1)
150 6 56 280 203 134 12 4 8,5 70 90 56 F07 14 19 14 141 48 12,8
200 8 60 343,5 245,5 164 15,5 4 10,5 102 125 71 F10 17 24 20 192 71 18
250 10 68 406 271 200 16 4 10,5 102 125 71 F10 22 24 26 242 91,5 28
300 12 78 482,5 296 235 16 4 12,5 125 150 87 F12 22 29 26 291 112 44,4
350 14 78 533 305 270 16 4 12,5 125 150 87 F12 27 29 - 331 132 57,5
(1) Corpo ghisa (JS1030), lente ghisa (JS1030), manicotto EPDM Calore
L3
• Bride centrale
Sporgenza asse
Scartamento quadro Sporgenza Peso
otturatore Kg

(1)
80 3 46 190,5 151 90 12 4 6,5 50 65 36 F05 11 16 11 67 18 3,9
100 4 52 226,5 175 107 12 4 8,5 70 90 56 F07 14 19 14 88 25 6,5
125 5 56 252 190 120,5 12 4 8,5 70 90 56 F07 14 19 14 113 35 8,1
150 6 56 276,5 203 132 12 4 8,5 70 90 56 F07 14 19 14 141 48 9,3
200 8 60 340,5 245,5 165 15,5 4 10,5 102 125 71 F10 17 24 20 192 71 16,3
(1) Corpo ghisa (JS1030), lente ghisa (JS1030), manicotto EPDM Calore
L4
• Corpo anulare
Sporgenza asse
Scartamento sporgenza Peso
H6
quadro otturatore Kg

(1)
50 2 43 104 99 66 12 4 6,5 50 65 36 F05 11 16 11 29 4,5 1,9
65 2 1/2 46 124 109 75 12 4 6,5 50 65 36 F05 11 16 11 48 10 2,4
80 3 46 140 115 82 12 4 6,5 50 65 36 F05 11 16 11 67 18 2,8
100 4 52 160 127 95 12 4 8,5 70 90 56 F07 14 19 14 88 25 4
(1) Corpo ghisa (JS1030), lente ghisa(JS1030), manicotto EPDM Calore
H7
L6

Kit di raccordi
per i comandi
H2
H3
H1 N fori ØR su ØS
Si raccomanda il montaggio diretto del comando altrimenti fare riferimento alle dimensioni dei kit qui sotto
base comando
Su base VF
DN NPS F03 F04 F05 F07 F10 F12 F14 F16
H1 H2 H1 H2 H1 H2 H1 H2 H1 H2 H1 H2 H1 H2 H1 H2
32 1 1/4 190 190 190 190 210
40 1 1/2 190 190 190 190 210
50 2 F05/o11 199 60 199 199 60 199 60 219
65 2 1/2 204,5 204,5 204,5 204,5 224,5
60 80
80 3 210 210 210 210 230
100 4 236,5 236,5 236,5 256,5 256,5 256,5
125 5 F07/o14 249 249 60 249 60 269 269 269 80
150 6 262 262 262 282 282 80 282
200 8 F10/o17 324,5 324,5 324,5 324,5 334,5 334,5
80 80
250 10 F10/o22 350 350 80 350 350 360 360
300 12 F12/o22 375 385 385 385 385
90 90
90 90
350 14 F12/o27 395 395 395 395
base VF Sporgenza dell’asse dal bracket H3 N° N øR øS

DN NPS
Kit o9 o11 o14 o17 o22 o27 o36 o46
32 1 F03 4 5,5 36
1/4
F03
40 1 1/2 F04 F04 4 5,5 42
50 2 F05/o11 F05 7 9 12 15 20 25
65 2 1/2 F07 F05 4 6,5 50
80 3 F10 F07 4 8,5 70
100 4 F04
125 5 F05 F10 4 10,5 102
F07
F07/o14 9 12 15 20 25 34 F12 4 12,5 125
150 6 F10
F12 F14 4 17 140
F14
F16 4 22 165
F05
F07
200 8 F10/o17 F10 9 12 15 20 25 34
F12
F14
F05 Promemoria delle dimensioni delle basi
F07 EN ISO 5211 (vedere anche la rubrica
250 10 F10/o22 F10 12 15 20 25 34 degli ingombri)
F12
F14
F07
F10
300 12 F12/o22 F12 12 15 20 25 34 44
F14
F16
F07 Possibilità di costruzioni speciali su richiesta:
F10 trasmissione con quadro e braket secondo
350 14 F12/o27 F12 15 20 25 34 48 EN ISO 5211 ma con riserva di fattibilità tecnica
F14
F16

Comandi Troverete qui sotto le differenti combinazioni d’assemblaggio standard.

Per tutte le altre informazioni, consultare il nostro servizio tecnico.
ASSEMBLAGGIO LIVELLO 2
• 1 o 2 Fine corsa meccanici
• Box di fine corsa :

. meccanici
. induttivi
. induttivi + elettrovalvole
. meccanici + elettrovalvole
Per altre opzioni pro-
• Fine corsa induttivi poste, consultateci
• Positionatori (1)
. BURKERT 1067
• Leva Regolabile Ghisa • Rotork

(PRF)
• Remote control +
comando di soccorso
con volantino
ASSEMBLAGGIO LIVELLO 1
• Socla
• Belimo
• Leva Dentellata Ghisa
(PCF)
• Auma • Bernard
• Socla
• Leva Dentellata • A comado manuale in
Composito ghisa per volantino
(PCX)
AZIONATORE AZIONATORE
LEVA RIDUTTORE PNEUMATICO ELETTRICO
(1) Solamente Azionatore pneumatico

Tipo di La valvola a farfalla Sylax può essere installata sui raccordi seguenti (altri tipi su
raccordi richiesta) : 4 : montaggio possible
l :montaggio possibile con extra lavorazione
o : montaggio possibile ma riferimento specifico
• 4 Orecchie di centraggio : montaggio impossibile
EN 1092-1 & EN 1092-2 ASME/ANSI ASME/ANSI ASME/ANSI BS10 JIS B2238 & JIS B2239
B16.1 B16.5 B16.5
Class 125 Class 150 Class 300
4(1) 4(1)
4(1) 4(1) 4(1) 4(1) 4(1) 4(1) 4(1) 4(1) l
32 1 1/4 4(2) 4(2) l
40 1 1/2 l
l
l
80 3 l
100 4 l
l
l
200 8 l
4 l
4 l
350 14 4 l
(1) Corpo GJL-250 (JL1040) unicamente
(2) Corpo GJL-250 (JL1040) unicamente ; extra lavorazione per corpo GJS 400-15 (JS1030)
• 2 Orecchie di centraggio (3)

ASME/ANSI
ASME/ANSI ASME/ANSI BS10 JIS B2238 & JIS B2239
BS10 JIS B2238 & JIS B2239

B16.1
B16.5 B16.5
Class
125 Class 150 Class 300
32 1 1/4 4
40 1 1/2 4
o
o
80 3 o
100 4 o
o
o
200 8 o
o o
o o
350(4) 14 o 4 4 o o o o 4 4 o o o
(3) Corpo INOX (1.4408) e ACIEr (WCB)
(4) Solamente Versione Inox
• Orecchie filettate
ASME/ANSI
EN 1092-1 & EN 1092-2 ASME/ANSI ASME/ANSI BS10 JIS B2238 & JIS B2239
B16.1 B16.5 B16.5
32 1 1/4 4
40 1 1/2 4
4(4)
4
80 3 4
100 4 4
4
4
200 8 4 4
4
4
350 14
(4) Montaggio OK per corpo Ghisa GJS 400-15 (JS1030) , montaggio impossibile per corpo GJL-250 (JL1040) e inox
(5) Montaggio possibile se la valvola è inclinata di 22,5°
Attenzione : il corpo con orecchie filettate non è un corpo multi-raccordo (più tipi di raccordi su tipi di flange differenti). Come regola generale, ad ogni raccordo corrisponde un
riferiemnto di prodotto differente.

4 : montaggio possible
Tipo di l :montaggio possibile con extra lavorazione
raccordi • Doppia flangia o : montaggio possibile ma riferimento specifico
: montaggio impossibile
DN NPS B16.1 B16.5 B16.5
PN6 PN10 PN16 PN25 PN40 Table D Table E 5K 10K 16K
150 6 l 4 4 4 4 l l 4
200 8 4 4 l 4 4 4 l l
250 10 4 4 4 4 l l 4
300 12 4 4 4 4 4 4
350 14 4 4 l l l l
• Flangia centrale
ASME/ANSI ASME/ANSI ASME/ANSI BS10 JIS B2238 & JIS B2239
B16.1 B16.5 B16.5
80 3 l l
100 4
4
4
200 8 4 4 4 l l l l
• Corpo Anulare
B16.1 B16.5 B16.5
4 l l l
l l
80 3 4 l l l l
100 4 4 4 4
• Montagggio a fine linea e smontaggio a valle

I montaggi a fine linea eg li smontaggi a valle a
temperatura ambiente della valvola a farfalla Sylax Smontaggio Montaggio a
a valle fine linea
sono limitati alla pressione determinata a pagina 11
(Pressione/ T°/Vuoto) secondo la direttiva 97/23/CE
Equipaggiamenti sotto pressione.
Questi montaggi sono realizzabili unicamente con i

corpi a orecchie filettate, doppia flangia e flangia
centrale.
DN PFA o PS
(bar)
32 a 150 10
200 a 300 8
Utilizzare dei dadi esagonali corti tra la flangia da smontare

e le orecchie di centraggio.
Utilizzare delle rondelle, large se necessario, per il montag- Smontaggio Montaggio
gio dei dadi sulle orecchie. a valle tra flange
Per il montaggio e lo smontaggio operare successivamente
in modo opposto (a croce) su ogni dado.
Per il montaggio, esercitare una coppia ra-
gionevole sui dadi, in modo da non rompere le orecchie, fin
quando non siano a contatto la flangia ed il corpo (metallo-
metallo). Per le flange che comportano 8 tiranti, solo 4 sono
utilizzati per mantenere la valvola durante lo smontaggio a
valle; gli 8 tiranti devono essere rimontati per l’utilizzo
normale tra flange.
Nel caso d’uno smontaggio a valle non previsto, integrare e
serrare successivamente e in modo opposto (a croce) i dadi
trale orecchie e la flangia da smontare, i 4 dadi serviranno a
trattenere la valvola.
Cahier technique Sylax DN 25-350 mm
Normalisation • Concezione
Secondo norma EN 593 e marcatura secondo EN 19
• Base del raccordo dell’azionamento :
Secondo norma EN ISO 5211
• Face à face :
Secondo norma 558-1 serie 20
ISO 5752 serie 20
API 609 tavola 2
• Tipo di raccordo : vedi pagina 8

Secondo norma EN1092-1 e EN1092-2
ASME/ANSI B16.5
BS10-d e BS10-e
JIS B2238 e JIS B2239
• Prove :
Secondo norma EN12266-1
Resistenza e tenuta dell’involucro : prova P11(1,5 x pressione ammissibile)
Tenuta della sede : prova P12 tasso A (1,1 x pressione ammissibile)
Secondo norma EN12266-2
Concezione antistatica : prova F21
• Direttiva Europea:
Le nostre valvole a farfallaSylax DN25-350mm sono conformi alle esigenze di
sicurezza delle seguenti direttive :
Direttiva 97/23/CE: Equipaggiamenti sotto pressione PED (Pressure Equipment Directive)
Si applica alla concezione, alla costruzione ed alla valutazione della conformità degli equipaggiamenti sotto pressione
considerando che la pressione massima ammissibile sia superiore a 0,5 bar. Sono esclusi gli equipaggiamenti sotto pressione
delle reti d’adduzione, di distribuzione e d’evacuazione dell’acqua. In funzione del tipo di equipaggiamento sottos pressione,
della pressione massima ammissibile (PS), del DN, della natura fisica del fluido (liquido, gas o vapore) e della pericolosità del
fluido (gruppo 1/2)*, la direttiva classifica questi stessi equipaggiamenti in differenti categorie (articolo 3.3, I, II, III, IV), necessari
alla valutazione della conformità della marcatura CE. Gli equipaggiamenti definiti dall’articolo 3.3 della direttiva non possono
portare la marcatura CE.
(*) Gruppo 1 : fluidi pericolosi (direttiva 67/548/CEE)/ esplosivi / estremamente infiammabili / facilmente infiammabili / infiam-
mabili / molto tossici / tossici / comburenti.
Gruppo 2 : tutti gli altri fluidi.
Importante : le indicazioni della temperatura e della pressione date per le differenti categorie di fluidi (L1/L2/G1/G2) non
costituiscono in nessun caso una garanzia d’utilizzo. E’ dunque indispensabile far convalidare l’utilizzo dei prodotti in funzione
delle condizioni dal nostro servizio tecnico.
in opZIONE per le valvole sylax 25-350
Questa direttiva si applica nelle seguenti condizioni atmosferiche : -20°C < T < +60°C ; 0,8 bar P 1,2 bar.
Il fluido veicolato non è preso in considerazione nell’analisi di rischi della valvola trascurato da questa direttiva, anche
se il fluido provoca una atmosfera esplosiva interna delibarata. E’ responsabilità dell’utilizzatore prendere in conto i
rischi generati dal fluido come per esempio : il riscaldamento della valvola in superfice, la generazione di cariche
elettrostatiche provocate dallo scorrimento del fluido, gli urti interni generati da granulati, le onde di choc dovute
all’installazione (colpi d’ariete), o i rischi dovuti ai corpi estranei che possono trovarsi nell’installazione.
Classificazione della valvola nuda :
La marcatura della nostra valvola nuda è : II 2 DG.
Classificazione dell’insieme valvola/comando :
V alvola con comando a leva :
L’utilizzo delle leve Danfoss Socla previste per funzionare in zona ATEX non presentano rischi supplementari.
L’insieme valvola/leva resta conforme alla marcatura : II 2 DG.
V alvola con altri comandi :
La classificazione dell’insieme valvola/comando consegnate da Danfoss Socla è identica alla classificazione più bassa
dei componenti che costituiscono questo insieme.
Nessun marchio supplementare è utilizzato per indicare la classificazione degli insiemi.
Se un solo elemento dell’insieme non comporta la marcatura ATEX allora l’iniseme completo non è conforme alla
direttiva ATEX e non può essere accompagnato da una Dichiarazione di conformità CE.
La classificazione dell’equipaggiamento permette il suo utilizzo in una zona determinata. Un utilizzo in una zona
differente è di responsabilità dell’utilizzatore.
Directive 2006/42/CE : Direttiva Macchine
Questa Direttiva fissa nei suoi allegati un certo numero di esigenze essenziali di sanità e di sicurezza il cui rispetto è
tassativo. Essa si applica alle valvole a farfalla motorizzate (con motori elettrici, azionatori pneumatici e idraulici). Questi
insiemi sono definiti da questa Direttiva come delle ‘‘quasi-macchine’’ destinate ad essere integrate in una macchina.
‘‘Quasi-macchine’’ : insieme che costituisce quasi una macchina, ma che non può considerarsi una applicazione.
definita. Un sistema di trascinamento èt una quasi-macchina. La quasi-macchina è unicamente destinata ad essere
incorporata o assemblata ad altre macchine o ad altre quasi-macchine o equipaggiamenti in via di costituire una
macchina alla quale la presente direttiva si applica.
Un manuale d’istruzione specificante le condizioni d’installazione, la messa in servizio della valvola Sylax accom-
pagna ogni nostra valvola se è specificata l’opzione Atex. Esso è disponibile sul nostro sito Internet
www.socla.com o su semplice richiesta alnostro servizio commerciale.

Pressione DIRETTIVA 97/23/CE Equipaggiamenti sotto pressione.

Costruzione rispondente balle esigenze della direttiva in funzione della pressione, del DN e del fluido (vedere alla pa-
gina precedente).
PS
MANICOTTO DN mm Cat. MONTAGGIO PFA
L1 L2 G1 G2
32 a150 3.3
tra flange 6 6 6 6
EPDM, Nitrile (pap. CC333G), EPDM Fine linea 4 4 4 4
Bianco
200 a 350 I
tra flange 6 6 6 6
6 bar Fine linea 4 4 4 4
Nitrile (salvo farf. CC333G), Neo- tra flange 6 6 6 6 6
prene, Butyle, CSM (Polietilene
32 a100 I
Fine linea 4 4 4 4
Hypalon), Caoutchouc Naturale, tra flange 6 6 6 6 6
125 a 350 II
Fine linea 4 4 4 4
Caout. Naturale Bianco
25 a 100 3,3
tra flange 10 10 10 10
Fine linea 6 6 6 6
EPDM, Nitrile (pap. CC333G), Nitrile
125 & 150 I
Bianco, Nitrile Carbossile, EPDM Fine linea 6 6 6 6
Bianco 200 a 350 I
Fine linea 6 6 6 6
25 3,3
tra flange 10 10 10 10 10
Fine linea 6 6 6 6

Nitrile (sauf pap. CC333G),
32 a100 I
tra flange 10 10 10 10 10
Elastomero fluorato Fine linea 6 6 6 6
125 a350 II
tra flange 10 10 10 10 10
Fine linea 6 6 6 6
32 a 100 I
tra flange 10 10 10 10 10
Fine linea 6 6 6 6
Silicone 125 a 150 II
tra flange 10 10 10 10 10
Fine linea 6 6 6 6
200 a 350 II
tra flange 6 6 6 6 6
Fine linea 4 4 4 4
32 a100 3,3
Fine linea 12 12 12 10
125 I
EPDM, Nitrile (pap. CC333G) 150 I
200 a 300 I
350 I
Fine linea 8 6 8 8
16 bar tra flange 16 16 16 10 16
32 a 100 I
Nitrile (sauf pap. CC333G), Neo- tra flange 16 16 16 10 16
125 & 150 II
prene, Butyle, CSM (Polietilene Fine linea 12 12 12 12
Hypalon), Caoutchouc Naturale, tra flange 16 16 16 10 10
200 a 300 II
Caoutchouc Naturale bianco Fine linea 10 10 10 10
tra flange 16 16 16 10 10
350 II
Fine linea 8 8 8 8
tra flange 20 20
32 a 250 3,3
Fine linea 12 12
EPDM, Nitrile (pap. CC333G)
tra flange 20 20
300 & 350 I
Fine linea 12 12
20 bar
tra flange 20 20 20
Nitrile (sauf pap. CC333G), 32 a 100 3,3
Fine linea 12 12 12
Neoprene, Butyle, Caoutchouc
Naturale, Caoutchouc Naturale
tra flange 20 20 20
125 a 350 II
Bianco Fine linea 12 12 12
tra flange 25 25
EPDM, Nitrile (pap. CC333G) 32 a 150 3,3
Fine linea 16 16
ATTENZIONE
Le pressioni dei gas G1 e
tra flange 25 25 25
25 bar 32 a 80 3,3
G2 sono limitate a 6 bar Fine linea 16 16 16
Nitrile (salvo farf. CC333G)
quando si utilizzano i corpi tra flange 25 25 25
in ghisa JL1040 (FGL 250) 100 a 150 II
Fine linea 16 16 16
PS : Pressione Massimale Ammissibile (in bar) secondo Direttiva 97/23/CE
PFA : Pressione di Funzionamento Ammissibile (in bar) per acqua d’adduzione, di distribuzione d’evaquazione
Coppie di manovra
Coppie
manicotto
bagnatol (Nm) 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250 300 350
EPDM 10 10 10 10 15 20 35 65 83 100 200 280 400
PS6
NBR 10 15 15 18 23 30 50 93 115 150 255 380 560
EPDM 10 15 15 18 30 32 50 83 115 180 280 430 500
PS16
NBR 10 15 15 24 35 40 66 100 155 220 340 500 720
PS20 20 20 32 45 65 100 130 190 350 560 850 1250
PS25 25 25 50 70 120 240 270 460
NOTA :
Coppie per manicotto EPDM e per manicotto Nitrile alto Tenore (salvo DN250 a 350 per la PS20). Una
manœvra minima per mese
Diagramma pressione Manicotto EPDM DN 25 a 350

/ temperatura
PFA 25 bar DN40-150

Pressione in bar
PFA 20 bar DN25-350
PFA 16 bar DN25-350
PFA 6 bar DN25-350
120
Temperatura in °C
Per tutti gli altri elastomeri, prego consultare nostro Servizio commerciale.

Coefficiente di portata(Kv)

90° La valvola a farfalla non è iprodotto ideale per

effettudelle regolazioni. Tuttavia, la valvola Sylax
25 - - - 3 8 16 27 35 40 25-350 può essere utilizzata in regolazione in un
32/40 - - - 5 12 25 40 56 62 range con un grado d’apertura compreso tra 30° e
50 - - 1 8 18 33 54 71 79 90°.
65 - - 6 19 41 76 118 158 174
80 - 3 18 43 79 138 211 252 275 Una regolazione in una zona con un’apertura inferiore
100 - 15 38 83 154 253 368 458 496 30° è sconsigliata per questa zona a causa di fenomeni di
125 - 20 61 134 249 399 599 792 883 sovravelocità, cavitazione,...che possono danneggiare
150 5 37 100 200 374 600 863 1109 1212 prematuramente la valvola.
200 15 76 200 399 680 1099 1666 2196 2500 Kv = volume d’acqua in m3/h che attraversa una
250 40 150 333 621 1084 1765 2652 3517 3948 valvola ad una data apertura con una perdita di
300 60 219 500 989 1736 2770 4097 5118 5635 carico di 1 bar.
350 145 420 882 1676 2850 4462 6000 7431 8520
- 3m/s per i fluidi liquidi. Tra 3 e 5m/s, l’utilizzo di una valv.farfalla Sylax 25-350 è possibile, ma il fenomeno di cavitazione, di
rumorosità, di usura, di vibrazioni e i colpi d’ariete saranno maggiori.
- 20 m/s per i gas. Tra 20 e 25m/s, l’utilizzo della valvola a farfalla Sylax 25-350 è possibile, ma il fenomeno di cavitazione, di
rumorosità, di usura, di vibrazioni e i colpi d’ariete saranno maggiori.
- Per i fluidi polverulenti o pastosi, consultateci.
DN
GALLON/MIN M3/H
4000
10000 350
3000 8000
2500
6000 300
2000
5000
1500 4000
250
3000
10000
2500
200
8000
2000
6000
1500
5000 150
4000
1000 125
3000 800
2500
600
2000
500
100
1500 400
300 80
1000
250
800
200 65
600
150
500
400
100
300 80
50
250 32/40
60
200
50
25
Kv
150 40
30
100
25
80
20
60
15
50
40
10
30 8
25
6
20
5
15 4
3
10
2.5
8
2
6
1.5
5
4
1
GRADI D'APERTURA
0ϒ 10ϒ 20ϒ 30ϒ 40ϒ 50ϒ 60ϒ 70ϒ 80ϒ 90ϒ

Diagrammadelle perdite
di carico (Δp)
1 2 3 4 5 6 7 8 10 15 PSI
P
.15 .2 .3 .4 .5 .6 .7 .8 1 1.5 2 3 4 5 6 7 8 10
M/CE
M/WC
40
10
60
20
80
DN
100
30
40
25
150
200
60 32-40
80
50
300
100
400
600
150 65
200
800
1000
250 80
300
1500 400
100
500
2000
600
2500
3000 800 125
1000
4000 150
5000
1500
6000
2000
8000
2500
200
10000
3000
250
15000 4000
20000
5000 300
6000
25000
30000 8000 350
10000
40000
PORTATA
FLOW M3/H
GALLON/MIN

Tipo di flange La valvola a farfalla Sylax 25-350 è con- Per gli altri modleli di flange fare riferimento
cepita per essere montata su flange stand- alla tabella qui sotto.
ard nor-malizzate. Solo le flange Tuttavia, questi raccordi sono soggetti a riserva
standard tipo 11, 21 e 34 secondo la norma e possono causare la sospensione della nos-
EN 1092 sono perfettamente compatibili. tra garanzia.
ØB
ØA2
ØA0
ØA1
DN Ø A0 Ø A1 mini Ø A2 maxi Ø B mini

25 1 32 - 44 60
32 1 1/4 43 33 51 80
40 1 1/2 43 33 51 80
50 2 50 36 59 90
65 2 1/2 65 54 74 110
80 3 80 73 88 128
100 4 100 93 116 148
125 5 125 119 143 178
150 6 150 146 166 202
200 8 200 196 224 258
250 10 250 246 280 312
300 12 300 296 329 365
350 14 340 335 369 415
NOTA :
L’uso di guarnizioni, come l’utilizzo di flange rivestite in gomma tra la flangia e la valvola, sono severamente
vietate.
Etichetta/ tracciabilità
Rep Descrizione
8 1 Nome della valvola
2 2 Riferimento
1 3 Materiale della farfalla
4 4 Materiale del manicotto
3 5 Pressione di servizio tra flange per un liquido L1/L2
6 6 Pressione di servizio tra flange per un gas G1/G2
5 7 Pressione di servizio a fine lineaper un liquido L1/L2
9 8 Pressione di servizio tra flange utilizzando come fluido l’acqua a 20°C
7 9 Pressione di servizio all’estremità della linea per un gas G2
12 10 Numero dell’ordine di fabbricazione
14 11 Numerodell’organismo di notifica per ladirettivaPED 97/23/CE
13 10 12 Anno di fabbricazione
13 Tipo di raccordo
11 16 14 Limiteessenziale di utilizzo
15 Zonamarchi approvazioni
15 16 Marcatura relativa alla Direttiva ATEX 94/9/CE

Bullloneria Nota : la bulloneria non fa parte delle nostre forniture standard.

EN 1092 EN 1092 EN 1092 EN 1092 ASME / ANSI B16.5
PN6 PN10 PN16 PN25 Class 150
DN NPS a e * No * No * No * No * No
tiranti tiranti tiranti tiranti tiranti ØV ØV
o No o No o No
ØV o No o No Metrica UNC**
viti viti viti viti viti
25 1 32 -- 4 M10 16 4 M12 18 4 M12 18 4 M12 18 4 M14 1/2’’ 18
32/40 11/2 32 14 4 M12 18 4 M16 24 4 M16 24 4 M16 24 4 M14 1/2’’ 18

50 2 43 18 4 M12 18 4 M16 24 4 M16 24 4 M16 24 4 M16 5/8’’ 24
65* 2 1/2
46 20 4 M12 18 8* M16 24 8* M16 24 8 M16 24 4 M16 5/8’’ 24
80 3 46 20 4 M16 24 8 M16 24 8 M16 24 8 M16 24 4 M16 5/8’’ 24
100 4 52 24 4 M16 24 8 M16 24 8 M16 24 8 M20 26 8 M16 5/8’’ 24
125 5 56 26 8 M16 24 8 M16 24 8 M16 24 8 M24 32 8 M20 3/4’’ 26
150 6 56 26 8 M16 24 8 M20 26 8 M20 26 8 M24 32 8 M20 3/4’’ 26
200 8 60 28 8 M16 24 8 M20 26 12 M20 26 12 M24 32 8 M20 3/4’’ 26
250 10 68 32 12 M16 24 12 M20 26 12 M24 32 12 M27 32 12 M24 7/8’’ 26
300 12 78 36 12 M20 26 12 M20 26 12 M24 32 16 M27 32 12 M24 7/8’’ 26
350 14 78 36 12 M20 26 16 M20 26 16 M24 32 16 M30 36 12 M27 1’’ 32
* Per le flange in ghisa 4 fori M16 e per le flange acciaio 8 fori M16 sullo stesso DN di foratura.
JIS2238 & JIS2239 JIS2238 & JIS2239 JIS2238 & JIS2239

BS10-d BS10-e
5K 10K 16K
DN NPS a e * No * No * No * No * No
tiranti ØV tiranti ØV tiranti tiranti tiranti
o No UNC o No UNC o No
ØV o No o No
ØV
viti viti viti viti viti
25 1 32 -- 4 1/2’’ 18 4 1/2’’ 18 4 M10 16 4 M16 24 4 M16 24
32/40 11/2 32 14 4 1/2’’ 18 4 1/2’’ 18 4 M12 18 4 M16 24 4 M16 24

50 2 43 18 4 5/8’’ 24 4 5/8’’ 24 4 M12 18 4 M16 24 8 M16 24
65 2 1/2
46 20 4 5/8’’ 24 4 5/8’’ 24 4 M12 18 4 M16 24 8 M16 24
80 3 46 20 4 5/8’’ 24 4 5/8’’ 24 4 M16 24 8 M16 24 8 M20 26
100 4 52 24 4 5/8’’ 24 8 5/8’’ 24 8 M16 24 8 M16 24 8 M20 26
125 5 56 26 8 5/8’’ 24 8 5/8’’ 24 8 M16 24 8 M20 26 8 M22 26
150 6 56 26 8 5/8’’ 24 8 3/4’’ 26 8 M16 24 8 M20 26 12 M22 26
200 8 60 28 8 5/8’’ 24 8 3/4’’ 26 8 M20 26 12 M20 26 12 M22 26
250 10 68 32 8 3/4’’ 26 12 3/4’’ 26 12 M20 26 12 M22 26 12 M24 32
300 12 78 36 12 3/4’’ 26 12 7/8’’ 26 12 M20 26 16 M22 26 16 M24 32
350 14 78 36 12 7/8’’ 26 12 7/8’’ 26 12 M22 26 16 M22 26 16 M30 x 3 36
* CORPO CON ORECCHIE DI CENTRAGGIO e FLANGE CENTRALI e CORPO ANULARE :
Assemblaggio con tiranti : Numero di dadi e rondelle = 2 x Numero di tiranti (qui sopra)
Assemblaggio con bullloni : Numero di dadi = Numero di viti (qui sopra) e Numero di rondelle = 2 x Numero di dadi
* CORPO A ORECCHIE FILETTATE :

Assemblaggio con viti : Numero di viti per faccia (qui sopra) e Numero di rondelle identico
* CORPO DOPPIA FLANG GIA :

Assemblaggio con tiranti : Numero di dadi e di rondelle = 2 x Numero di tiranti (qui sopra)
Assemblaggio con tiranti+ dado centrale : Numero dei dadi = 2 x Numero dei tiranti (qui sopra)
Numero delle rondelle = 4 x Numero dei tiranti (qui sopra)
Numero dei dadi corti per posizione centrale = 1 x Numero dei tiranti (qui sopra)
** ASME / ANSI B16.5 Classe 150 : In standard, le filettature sono metriche; nel caso di una filettaturaUNC, specificarlo.
16 itsylax25_350 - Ultimo aggiornamneto 10/03/2011

Bulloneria Per corpo con orecchie di centraggio e flangia

L1
centrale ; assemblaggio con tiranti :
c b a b c
L1 = a + 2(b+c)
L1 = lunghezza minima dei tiranti
ØV a = larghezza della valvola a farfalla (quota di scartamento )
b = spessore della flangia (scelta del cliente)
c = spessore rondella + spessore dado + spessore tirante
L1
c b a b c
Montaggio previsto nell’ottica d’uno smontaggio a

valle (vedere pag. 9).
Utilizzare dei dadi corti tra la valvola e la flangia a valle.
L2
Per corpo con orecchie di centraggio e flangia
j b a b c centrale ; assemblaggio con bulloni :
L2 = a + 2b + c + j
L2 = lunghezza minima dalla testa della vite
a = larghezza della valvola a farfalla
ØV

j = s p e s s o r e d e l l a r o n d e l l a
L2
j b a b c
Montaggio previsto nell’ottica d’uno smontaggio a

valle (vedere a pag. 9).
Utilizzare dei dadi corti tra la valvola e la flangia a valle.
L3
j c Per corpo con flangia centrale, (smontaggio a valle
b a
permanente) assemblaggio con bulloni :
L3 = a/2 + b + c + j
L3 = lunghezza minima da sotto la testa della vite
b = spessore della flangia(scelta del cliente)
j = s p e s s o r e della rondella prossimità testa della vite

Bulloneria
L4 Per corpo anulare ; assemblaggio con tiranti :

c b a b c
L4 = a + 2(b+c)
a = larghezza della valvola a farfalla (quota di scartamento)
ØV c = spessore rondella + spessore dado + spessore tirante
L5 Per corpo anulare ; assemblaggio con bulloni :

j
c b a b
L5 = a + 2b + c + j
L5 = lunghezza minima sotto la testa della vite
a = larghezza della valvoal a farfalla
ØV
j = s p e s s o r e della rondella prossimità testa della vite
L6 Per corpo a orecchie filettate e corpo doppia flangia DN350 ;

j L7 e b assemblaggio con viti :
L6 ≤ b + e + j avec L7 ≥ L6 - (b + j)
L6 = lunghezza massima dalla testa della vite
L7 = lunghezza minima del filetto della vite
a = larghezza della valvola a farfalla (quota di scartamento)
ØV
e = iinserimento massimo della vite

j = spessore della rondella
L8
Per corpo doppia flangia ; assemblaggio con tiranti :
c b a b c
L8 = a + 2(b+c)
ØV
Nota : Utilizzare dei dadi esagonali corti tra le flange

Installazione • Generalità:
tubatura sia collegata alla terra. Non utilizzare
della tubatura isolata (PVC, …).
Verificare la compatibilità delle flange di rac-
cordo con la pressione di utilizzo: il numero del
PN delle flange deve essere superiore o uguale
alla pres-sione d’utilizzo.
La valvola è un pezzo fragile e non deve esssere
utilizzato per scartare le flange.
Un manuale d’istruzione specificante le condizioni
d’installazione, la messa in servizio della valvola Sylax
accompagna ogni nostra valvola se è specificata
l’opzione Atex. Esso è disponibile sul nostro sito Internet
www.socla.com o su semplice richiesta alnostro servizio
commerciale.
Un montaggio della valvola troppo vicino a dei

cambi di direzione della tubatura o in zone con
turbolenze, aumenterà la sua usura.
1 DN
5-6 DN
2-3 DN
1 DN
DN
DN DN
1 DN
2-3 DN
2-3 DN
1 DN
DN
DN DN
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e-mail: socla-italia@socla.com

Technical data sheet D6..NL
Lug type butterfly valves,

for shut-off functions
• in open and closed cold and hot water
systems
• for switching heating and cooling
machines on and off
Overview of types
Type DN kvmax 1) Type DN kvmax 1)
[mm] [m3/h] [mm] [m3/h]
D650NL 50 90 D6300NL 300 7300
D665NL 65 180 D6350NL 350 10900
D680NL 80 300 D6400NL 400 14200
D6100NL 100 580 D6450NL 450 18800
D6125NL 125 820 D6500NL 500 24100
D6150NL 150 1600 D6600NL 600 37300
D6200NL 200 2900 D6700NL 700 42800
D6250NL 250 4400
1) according to VDI 2176
Technical data
Functional data Media Cold and warm water.
water with max 50% volume of glycol
Media temperature –20°C ... +120°C
Rated pressure ps 1600 kPa
Flow rate kvs See «Overview of types»
Leakage rate A, tight (EN 12266-1)
Pipe connectors DN 50 ... DN 150 Flange PN 10 / PN 16 (according to ISO 7005-2)
DN 200 ... DN 700 Flange PN 16 (according to ISO 7005-2)
Suitable connecting flanges According to ISO 7005-2 and EN 1092-2
Angle of rotation 90°
Installation position Vertical to horizontal (in relation to the stem)
Maintenance Maintenance-free
Materials Fitting EN-JS1030 (GGG 40),
Epoxy powder-coating (RAL 5002)
Disc DIN/EN 1.4301 / AISI SS 304 (Stainless steel)
Stem DIN/EN 1.4005 / AISI SS 416 (Stainless steel)
Seat EPDM
Stem seal EPDM O-ring
Stem bearing RPTFE
Dimensions / weights See «Dimensions and weights» on pages 3 and 4
Actuation See complete range of water solutions
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D6..NL Lug type butterfly valves
Safety notes
• The butterfly valve has been designed for use in stationary heating, ventilation and air
! conditioning systems and is not allowed to be used outside the specified field of application.
especially in aircraft or in any other airborne means of transport.
• It may only be installed by suitably trained personnel. Any legal regulations or regulations
issued by authorities must be observed during assembly.
• The butterfly valve does not contain any parts that can be replaced or repaired by the user.
• The butterfly valve may not be disposed of as household refuse. All locally valid regulations
and requirements must be observed.
• When determining the flow rate characteristic of final controlling elements. the recognised
directives must be observed.
• In order to avoid water hammers in the piping system, the disc is to be opened and closed
slowly.
Product features
Mode of operation The butterfly valve is opened or closed completely by an open-close rotary actuator. Continuous
rotary actuators are controlled by a commercially available controller and move the valve discs
into any position desired.
The disc made of stainless steel is pressed into the soft-sealing EPDM seat by a rotary
movement and ensures leakage rate A (tight).
The flow rate losses are slight in open position and the kvs value is high.
Manual override Manual throttling or shut-off can be carried out with a lever or a worm gear (see «Accessories»).
– With lever (DN 50 ... 150): Adjustable in 10 ratchet steps with position indication
(0 = 0° ; 9 = 90° ).
– With worm gear (DN 50 ... 700): Steplessly adjustable (self-locking) with position indication.
Installation instructions
Recommended installation positions The butterfly valves may be mounted from vertical to
horizontal. 90° 90°
The butterfly valves may not be installed in a hanging
position i.e. with the stem pointing downwards.
Water quality requirements The water quality requirements specified in VDI 2035 must be adhered to.
Maintenance • Butterfly valves, rotary actuators and mechanical accessories are maintenance-free.
• Before any kind of service work is carried out on actuator sets of this type. it is essential to
isolate the rotary actuator from the power supply (by unplugging the power lead). Any pumps in
the part of the piping system concerned must also be switched off and the appropriate isolating
fittings closed (allow everything to cool down first if necessary and reduce the pressure in the
system to atmospheric).
Recommendation • The system must not be returned to service until the butterfly valve and the rotary actuator
Butterfly valves should drive once per month a full have been properly reassembled in accordance with the instructions and the pipework has
cycle. been refilled in the proper manner.
Accessories
Mechanical accessories Worm gear Lever for butterfly valves
Type Weight [kg] Type Weight [kg] DN
ZD6N-S100 4.3 ZD6N-H100 0.4 50 ... 100
ZD6N-S150 4.6 ZD6N-H150 0.7 125 ... 150
ZD6N-S200 10.8 200
ZD6N-S250 10.9 250
ZD6N-S350 11.9 300 ... 350
ZD6N-S400 26.6 400
ZD6N-S450 27.0 450
ZD6N-S500 40.9 500
ZD6N-S600 53.7 600
ZD6N-S700 94.9 700
/4 T5-D6..NL • en • v2.0 • 08.2011 • Subject to changes www.belimo.com

Dimensions [mm] DN 50 ... DN 350

Dimensional drawings
Ymin
1)
H4
Xmin
H3
H2
°
90
d
S
45°
DB
K
D
F
°
H1
90
Mounting flange 2) PN 10 / PN 16 PN 16
DN D F S H3 H4 H1 H2 B DB K d K d Weight
[mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [kg]
50 65 F05 14 11 13 72 133 43 52 125 4 x M16 2.4
65 65 F05 14 11 13 81 147 46 64 145 4 x M16 2.9
80 65 F05 14 11 13 96 158 46 78 160 8 x M16 4.2
100 65 F05 14 11 13 106 170 52 103 180 8 x M16 4.9
125 90 F07 17 15 19 122 194 56 122 210 8 x M16 7.2
150 90 F07 17 15 19 140 202 56 155 240 8 x M20 8.8
200 90 F07 17 15 19 172 240 60 202 295 12 x M20 14.2
250 125 F10 22 15 24 206 268 68 250 355 12 x M24 23.8
300 125 F10 22 15 24 244 316 78 301 410 12 x M24 33.2
350 125 F10 22 15 24 267 361 78 333 470 16 x M24 44.2
SR..A SR..P GR..A DGR..A DR.. SY1 SY2 / SY3 SY4 / SY5 SRF (ARF)
DN Xmin Ymin Xmin Ymin Xmin Ymin Xmin Ymin Xmin Ymin Xmin Ymin Xmin Ymin Xmin Ymin Xmin Ymin
[mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm]
50 270 160 370 160 370 160 290 160
65 280 170 380 170 380 170 310 170
80 290 180 390 180 300 180 390 180 310 180
100 300 190 320 190 410 190
125 340 210 400 210 500 210 530 210
150 400 220 510 220 540 220
200 580 250
250 630 280
300 680 310
350 730 340
1) The actuator dimensions can be found on the respective actuator data sheet
2) according to ISO 5211
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Dimensions [mm] DN 400 ... DN 700

Ymin
1)
H4
Xmin
H3
d
H2
°
90
S1
45°
DB
K
S2
F
H1
°
90
Mounting flange 2) PN 16
DN D F S1 S2 H3 H4 H1 H2 B DB K d Weight
[mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [kg]
400 175 F14 22 28.2 20 48 306 402 102 391 525 16 x M27 90
450 175 F14 27 36.2 20 48 328 420 114 442 585 20 x M27 121
500 175 F14 27 36.2 22 48 358 474 127 493 650 20 x M30 154
600 210 F16 36 48.2 22 48 454 559 154 594 770 20 x M33 243
700 300 F25 46 60.2 33 66 532 622 165 695 840 24 x M33 319
SY4 SY5 SY6 SY7 SY8 SY9 SY10 SY12

DN Xmin Ymin Xmin Ymin Xmin Ymin Xmin Ymin Xmin Ymin Xmin Ymin Xmin Ymin Xmin Ymin
[mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm]
400 1100 1300 1100 1300 1300 1300
450 1200 1400 1300 1400 1300 1400
500 1400 1500 1700 1500
600 1800 1800 1800 1800 1800 1800
700 1800 1900
1) The actuator dimensions can be found on the respective actuator data sheet
2) according to ISO 5211
Further documentations • Complete overview «The complete range of water solutions»

• Data sheets actuators
• Installation instructions for butterfly valves and/or actuators. respectively
• Notes for project planning (hydraulic characteristic curves and circuits. installation regulations.
commissioning. maintenance etc.)
/4 T5-D6..NL • en • v2.0 • 08.2011 • Subject to changes www.belimo.com

D6..NL
71155-00001.A
1 1
4
15 ... 20°
ISO 7005-2
EN 1092-2
1
2
1
5
>0
3a
1
2
1
6
1
1 3
4 2
1 5
8 3
3b
1
4 7 1 13
1 5 15 5
6 2 12 9 8 9
8 3 12 3
4 7 4 11
10 11 10 7
6 2 6 16
14 2
www.belimo.com M5-D6..NL • v1.0 • 04.2010 /2

D6..NL
0
�
� �
� 0 >0 >0
90° 90°
100% 0%
/2 M5-D6..NL • v1.0 • 04.2010 www.belimo.com

D6400NL ... D6700NL + SY..
71264-00001.A
1i 1
4
1000kg
CLOSE
1
10°... 5°
1
5
1
2
1
6
2 26
30 10
>0
16 18
0
� 24 6
8 22
20 14
12 32
28 4
1
3 2 29
1 25
9
15 17
23 5
7 21
19 13
11 31
27 3
1 3
DN A B
DN 400 M27 ≤360 Nm
A DN 450 M27 ≤360 Nm
DN 500 M30 ≤510 Nm
B DN 600 M33 ≤700 Nm
DN 700 M33 ≤700 Nm
www.belimo.com M5-D6400NL...D6700NL+SY.. • v1.0 • 08.2011 /2

D6400NL ... D6700NL + SY..
0
�
� �
� 0 >0 >0 �
� �
0
� 0 >0
90° 90°
/2 M5-D6400NL...D6700NL+SY.. • v1.0 • 08.2011 www.belimo.com

D6400NL ... D6700NL + ZD6N-S..
71325-00001.A
1i 1
4
1000kg
10°... 5°
1
CLOSE
OPEN
1
5
1
2
1
6 2 26
30 10
>0
16 18
0
� 24 6
8 22
20 14
12 32
28 4
1 25
1
3 2 29 9
15 17
23 5
7 21
19 13
11 31
27 3
1 3
DN A B
DN 400 M27 ≤360 Nm
A DN 450 M27 ≤360 Nm
DN 500 M30 ≤510 Nm
B DN 600 M33 ≤700 Nm
DN 700 M33 ≤700 Nm
www.belimo.com M5-D6400NL...D6700NL+ZD6N-S.. • v1.0 • 08.2011 /2

D6400NL ... D6700NL + ZD6N-S..
0
�
� �
� 0 >0 >0 �
� �
0
� 0 >0
90° 90°
/2 M5-D6400NL...D6700NL+ZD6N-S.. • v1.0 • 08.2011 www.belimo.com

Valvole di bilanciamento
serie 130 01251/19

FM 21654 003
Funzione
Le valvole di bilanciamento sono dispositivi idraulici che permettono

di regolare con precisione la portata del fluido termovettore che va
ad alimentare i terminali di un impianto.
Il corretto bilanciamento dei circuiti idraulici è indispensabile per
garantire il funzionamento dell’impianto alle condizioni di progetto,
un elevato comfort termico ed un basso consumo di energia.
Nelle valvole filettate serie 130, la misura della portata viene

effettuata con un dispositivo a Venturi, ricavato all’interno del corpo
valvola. Questo dispositivo garantisce precisione di regolazione
nonché elevata praticità d’uso durante la taratura.
Solo per versioni filettate
Gamma prodotti
Serie 130 Valvola di bilanciamento a Venturi. Versione filettata misure DN 15 (1/2”), DN 20 (3/4”), DN 25 (1”), DN 32 (1 1/4”), DN 40 (1 1/2”), DN 50 (2”)
Serie 130 Valvola di bilanciamento. Versione flangiata misure DN 65, DN 80, DN 100, DN 125, DN 150, DN 200, DN 250, DN 300
Serie 130 Coibentazione a guscio per valvole di bilanciamento a Venturi filettate
serie 130 filettata 130 flangiata

Materiali
Corpo: lega antidezincificazione EN 12165 CW602N ghisa grigia EN-GJL-250
Coperchio: lega antidezincificazione EN 12165 CW511L ghisa grigia EN-GJL-250
DN 250 - DN 300: ghisa sferoidale EN GJS 500-7
Asta comando: lega antidezincificazione EN 12164 CW724R ottone EN 12164 CW614N
Otturatore: acciaio inox (AISI 303) PPS
Sede di tenuta: lega antidezincificazione EN 12165 CW602N ghisa grigia EN-GJL-250
Tenute idrauliche: EPDM EPDM
Guarnizione otturatore: PTFE EPDM
Manopola: PA6G30 - DN 65-80-100-250-300: PA
DN 125 - DN 150 - DN 200: acciaio stampato
Prese di pressione: corpo in ottone con elementi di tenuta in EPDM corpo in ottone con elementi di tenuta in EPDM
Prestazioni
Fluidi di impiego: acqua, soluzioni glicolate non pericolose escluse acqua, soluzioni glicolate non pericolose escluse
dal campo di applicazione della direttiva 67/548/CE dal campo di applicazione della direttiva 67/548/CE
Massima percentuale di glicole: 50% 50%
Pressione max di esercizio: 16 bar 16 bar
Campo di temperatura di esercizio: -20÷120°C -10÷140°C
-10÷120°C (DN 250 - DN 300)
Precisione: ±10% ±10%
5 DN 65, DN 80 E DN 100: 6; DN 125: 11; DN 150: 14
Numero giri di regolazione: DN 200: 12; DN 250 e DN 300: 10
Attacchi
- principali: 1/2”÷2” F (ISO 228-1) DN 65, 80, 100, 125, 150, 200, 250, 300; PN 16 - EN 1092-2
- prese di pressione corpo valvola: 1/4“ F (ISO 228-1) 1/4” F (ISO 228-1)
Caratteristiche tecniche coibentazione Vantaggi dei circuiti bilanciati
Materiale Se un circuito è bilanciato si ottengono principalmente i seguenti

Materiale: PE-X espanso a celle chiuse benefici:
Spessore: 15 mm
1. I terminali dell’impianto funzionano correttamente riscaldando,
Densità: - parte interna: 30 kg/m3 raffreddando e deumidificando senza spreco di energia e
- parte esterna: 80 kg/m3 garantendo un maggior comfort.
Conducibiltà termica (ISO 2581): - a 0°C: 0,038 W/(m·K) 2. Le elettropompe lavorano nella zona a più alto rendimento con
- a 40°C: 0,045 W/(m·K) minore rischio di surriscaldamento ed usura precoce.
3. Si evitano velocità del fluido troppo elevate, possibile causa di
Coefficiente resistenza diffusione vapore (DIN 52615): >1.300 rumori ed azioni abrasive.
Campo di temperatura di esercizio: 0÷100°C 4. Si limita il valore delle pressioni differenziali che agiscono sulle
Reazione al fuoco (DIN 4102): classe B2 valvole di regolazione per impedire irregolarità di funzionamento.
Dimensioni
OPEN
CLOSE
BT OFF RESET ON OFF
Principio di funzionamento
Code Mass (kg)

La valvola di bilanciamento è un dispositivo idraulico che permette
di regolare la portata di fluido che la attraversa.
L’azione di regolazione viene effettuata agendo su una manopola
che comanda il movimento di un otturatore, per regolare il
passaggio del fluido. La portata viene controllata in base al valore
di Dp che viene misurato attraverso due attacchi piezometrici
opportunamente posizionati sulla valvola stessa.
Code Mass (kg)

DN 60 290 230 17,7
DN 80 310 242 19,9
DN 100 350 280 26
DN 125 400 390 36
DN 150 480 415 64,9
DN 200 600 500 84
DN 250 730 525 159
DN 300 850 535 210,5
Serie 130 attacchi filettati Materiali anticorrosione
Le valvole di bilanciamento serie 130 sono realizzate utilizzando la
lega antidezincificazione: un materiale particolarmente resistente
Particolarità costruttive alla corrosione che garantisce il mantenimento delle migliori
prestazioni nel tempo.
Dispositivo Venturi per la misura della portata
Le valvole serie 130 da 1/2” a 2” sono dotate di un dispositivo di
misura della portata basato sul principio Venturi. Esso è ricavato Otturatore in acciaio inox
nel corpo valvola ed è posto a monte dell’otturatore della valvola L’otturatore (1) della valvola è realizzato in acciaio inox.
stessa, come indicato nella figura sottostante. Questo materiale offre un’elevata resistenza alla corrosione ed
al deterioramento da attrito provocato dal continuo passaggio
dell’acqua.
2
4
Tale sistema garantisce i seguenti benefici:
1. Fornisce una misura stabile durante la regolazione della portata.

Normalmente le valvole di bilanciamento hanno le prese di
pressione a monte e a valle dell’otturatore della valvola. Questo fa Doppio O-Ring interno
sì che quando la valvola viene chiusa a meno del 50% dell’apertura La tenuta idraulica a doppio O-Ring (2) impedisce all’acqua di
totale, le turbolenze che si creano a valle dell’otturatore provocano entrare in contatto con la filettatura di avvitamento (3). Questo
instabilità nel segnale di pressione, causando significativi errori di meccanismo consente all’asta (4) di scorrere linearmente per
misura. regolare con precisione la posizione di taratura dell’otturatore (1).
Mantenendo idraulicamente isolato lo scorrimento relativo tra asta
2. Viene consentita l’installazione delle valvole senza e corpo valvola si mantiene intatta nel tempo l’azione di regolazione
necessariamente mantenere tratti di tubazione rettilinei della portata e la manovrabilità della manopola.
eccessivamente lunghi a valle.
3. La scelta del sistema Venturi permette un più veloce processo di Coibentazione

misura e di bilanciamento manuale del circuito. Infatti, la portata Per la valvola di bilanciamento filettata è inoltre disponibile, come
è ora unicamente funzione del Dp che viene misurato a monte e accessorio, la coibentazione a guscio preformata a caldo, con
valle dell’orifizio fisso del venturimetro, a monte dell’otturatore, e chiusura a velcro. Essa garantisce il perfetto isolamento termico
non più attraverso l’intera valvola. In termini di praticità, il solo e l’ermeticità al passaggio del vapore acqueo dall’ambiente verso
dato necessario per la misura della portata nelle valvole è ora il l’interno nell’utilizzo con acqua refrigerata.
Dp e non più Dp e posizione della manopola.
4. Rende più silenzioso il flusso della portata attraverso la valvola.

Vantaggio non indifferente se consideriamo il fatto che
frequentemente la valvola di bilanciamento filettata viene utilizzata
in terminali come i fan coil, installati direttamente negli ambienti
abitati.
Prese di pressione ad innesto rapido

Le valvole sono complete di prese di pressione del tipo ad
innesto rapido. Con questo tipo di prese, tramite i raccordi con
siringa Caleffi serie 100, l’operazione di misura risulta rapida e
precisa. Quando si toglie la siringa di misura, la presa si richiude
automaticamente, evitando fuoriuscite d’acqua.
Misura Richiusura
pressione automatica
Tappo di
sicurezza
Siringa Elemento
di misura di tenuta
Manopola di regolazione UTILIZZO DELLA VALVOLA DI BILANCIAMENTO E SUA
La forma della manopola di regolazione è il risultato di una ricerca REGOLAZIONE
ergonomica per assicurare il massimo comfort all’operatore ed una
accurata regolazione. La valvola di bilanciamento viene utilizzata considerandone la
· Il campo di regolazione a 5 giri completi di rotazione permette caratteristica fluidodinamica che esprime il legame tra perdita
una grande precisione nel bilanciamento dei circuiti idraulici. di carico, portata e posizione di regolazione della manopola di
· Le gradazioni dell’indicatore della scala micrometrica sono comando dell’otturatore.
grandi e chiare e permettono di raffinare la regolazione della
Preregolazione
portata con grande facilità.
Conoscendo il valore della perdita di carico Δp che deve essere
· La manopola è in polimero rinforzato, ad alta resistenza ed creata dalla valvola al passaggio di una determinata portata G,
insensibile alla corrosione. si può ricavare il numero della posizione di regolazione a cui
deve essere messa la manopola (PRESETTING). Per effettuare la
Scala di riferimento per la regolazione scelta si può utilizzare il grafico caratteristico per ogni dimensione
della valvola. Oppure in modo analitico, si può calcolare il Kv
Ogni rotazione di 360° della
corrispondente applicando la formula:
manopola, in senso orario,
sposta l’indicatore di giri G
Kv = (1.1)
rosso di una posizione, dalla Δp
posizione 0 (valvola chiusa)
fino alla posizione 6 (valvola dove: G = portata in m3/h
completamente aperta). Inoltre Δp = perdita di carico in bar
le graduazioni decimali della (1 bar = 100 kPa, 10.000 mm c.a.)
scala micrometrica, di colore Kv = portata in m3/h attraverso la valvola, a cui corrisponde
nero, permettono di affinare una perdita di carico di 1 bar
ulteriormente la regolazione. e si confronta il valore ottenuto con quelli riportati caratteristici di
ogni dimensione della valvola.
Si consiglia di scegliere la dimensione della valvola in modo che
venga preregolata ad una posizione di media apertura, per avere
Memory stop/Bloccaggio piombatura ancora un certo margine sia in apertura che in chiusura.
Le valvole sono dotate di un sistema di memorizzazione della
Misura della portata
posizione di regolazione che permette, dopo una chiusura
Collegare alle prese di pressione del dispositivo Venturi della valvola
completa, che può essere necessaria per varie ragioni, una facile un misuratore differenziale di pressione. Leggendo il Δp sul dispositivo
riapertura alla posizione iniziale. di misura, per ricavare il valore di portata G si può consultare il grafico
Inserire una chiave a brugola da 2,5 mm nel foro, ruotare in senso Venturi caratteristico della valvola che si sta utilizzando.
antiorario fino a quando l’indicatore rosso, inizialmente non visibile, Oppure in modo analitico calcolare la portata applicando la relazione:
non si allinea, senza sforzare, al profilo superiore della manopola.
G = KvVenturi x ΔpVenturi (1.2)
Nota: il diagramma che viene utilizzato in questa fase è diverso
da quello che si usa per la preregolazione dato che si riferisce alle
caratteristiche ΔpVenturi-Portata del venturimetro posto a monte della
valvola e non a quelle dell’intera valvola (compreso l’otturatore) che
invece vengono indicate nei grafici utilizzati per la preregolazione.
Regolazione manuale della portata

Per tarare manualmente la portata attraverso la valvola, regolare la
posizione della manopola fino a quando la pressione differenziale,
indicata dal dispositivo di misura, non corrisponde alla portata
desiderata sul diagramma Venturi caratteristico della valvola che
si sta utilizzando.
Oppure in modo analitico calcolare la perdita di carico del
dispositivo Venturi applicando la relazione:
G2
ΔpVenturi = (1.3)
2
KvVenturi
Dopodiché agire sulla manopola di regolazione fin tanto che non
venga raggiunto il valore di Δp calcolato teoricamente con la
formula (1.3) sopra indicata.
Nota: il diagramma che viene utilizzato in questa fase è diverso
da quello che si usa per la preregolazione dato che si riferisce
alle caratteristiche ΔpVenturi - Portata del venturimetro inserito nella
valvola e non a quelle dell’intera valvola (compreso l’otturatore) che
5 invece vengono indicate nei grafici utilizzati per la preregolazione.
Sulla manopola sono ricavati due fori
con i quali è possibile piombare (5) la Correzione per liquidi con diversa densità
posizione di taratura per Le seguenti note sono valide per liquidi con viscosità ≤3°E (ad
evitare o rilevare esempio le miscele di acqua e glicole).
eventuali Nel caso di liquidi con densità diversa da quella dell’acqua a 20°C
manomissioni (ρ = 1 kg /dm3), il valore della perdita di carico Δp misurata può
nel tempo. essere corretto mediante la formula:
Δp’ = Δp/ρ’
dove: Δp’ = perdita di carico di riferimento

Δp = perdita di carico misurata
ρ’ = densità liquido in kg/dm3
Con il valore Δp’ si esegue l’operazione di preregolazione o di
misura della portata utilizzando i grafici o le formule.
Cod. 130600 1" Esempio di preregolazione Cod. 13
∆p (kPa) Una portata G = 900 l/h deve creare una perdita di carico ∆p (mm c.a
∆p (mm c.a.) Posizione 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 6
100
Δp = 14 kPa. 10.000
10.000
Scegliendo il grafico della valvola codice 130600 da 1” si ottiene
una posizione di regolazione ≈ 2,3 (linea azzurra). 5.000
5.000 50
Oppure in modo analitico, applicando la formula (1.1) si ricava il

valore Kv = 0,9 / 0,14 = 2,40.
2.000 20 Dalla tabella della valvola codice 130600 1” si sceglie una 2.000
corrispondente posizione di regolazione ≈ 2,3 (valore coincidente

oppure valore più vicino a quello richiesto). 1.000
1.000 10
500
500 5
Esempio di correzione per liquido con diversa densità
Densità liquido ρ’ = 1,1 Kg/dm3
200 2
Perdita di carico misurata (o voluta) Δp = 14 kPa. 200
Perdita di carico di riferimento Δp’ = 14/1,1 = 12,72 kPa
Con questo valore si entra nel grafico o si usa la formula
100
100 1 (1.1) e si ricava di conseguenza la posizione di regolazione in
corrispondenza della portata G (nuova posizione ≈ 2,5). 60
60 0,6
0,05
0,05 0,1 0,25 0,5 1 2,5 5 10
G (m3/h)
DN 25
DN 25 Posizione Kvs
Size 1”
Misura 1” 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 6
Kv (m3/h)
Kv (m3/h) 0,93 1,19 1,52 2,07 2,60 3,30 3,88 4,61 5,29 6,10 7,63
Esempio di misura della portata

Leggendo un ΔpVenturi di 3 kPa su una valvola da 1”, utilizzando il
Venturi grafico Venturi caratteristico della valvola in questione, andiamo a
∆p (mm c.a.) ∆p (kPa) leggere in ascisse un valore di portata pari a ≈ 1,7 m3/h
1/2” 3/4” 1” 1 1/4” 1 1/2” 2”
(linea azzurra).
10.000 100
Volendo invece procedere per via analitica utilizzando la relazione

5.000 50
(1.2), la misura di un ΔpVenturi pari 3 kPa, tenendo presente che il
KvVenturi della valvola 130600 da 1” è uguale a 9,64, porta al calcolo
di una portata G = 9,64 x 0,03 = 1,67 m3/h.
2.000 20
1.000 10
Perdita di carico misurata ΔpVenturi = 3 kPa
500 5
Con questo valore si entra nel grafico Venturi della valvola utilizzata o si
usa la formula (1.2) e si ricava la corrispondente portata G (= 1,59 m3/h).
200 2
Esempio regolazione manuale della portata

100 1 Considerando una valvola da 1”, desideriamo regolare la portata
fino al valore di 2500 l/h.
50 0,5 Portare la manopola della valvola in posizione di apertura totale,
successivamente chiudere gradualmente la valvola tenendo sotto
controllo il ΔpVenturi che leggiamo sul dispositivo di misura. Come
20 0,2
indicato dal grafico a lato, una volta raggiunto il valore differenziale
0,1 0,25 0,5 1 2,5 5 10 25 50 di ≈ 6,7 kPa (linea rossa), la portata di fluido che fluirà attraverso la
G (m3/h) valvola sarà quella desiderata di 2500 l/h.
Utilizzando il metodo analitico con un valore di portata pari a
G = 2500 l/h e con KvVenturi = 9,64 per la valvola 130600
DN 15 20 25 32 40 50 da 1” in questione, utilizzando la formula (1.3) risulta un
Misura 1/2” 3/4” 1” 1 1/4” 1 1/2” 2” ΔpVenturi = 2,52/9,642 = 6,72 kPa. Regolare di conseguenza la valvola
Kv Venturi (m3/h) 2,80 5,50 9,64 15,20 20,50 28,20 fino a quando non si raggiunge il ΔpVenturi di calcolo.

Portata liquido voluta G = 2.500 l/h.
Con la formula (1.3) o per mezzo del grafico Venturi si ricava la
perdita di carico di riferimento Δp’ = 2,52/9,642 = 6,72 kPa.
Se la densità del liquido utilizzato è ρ‘ = 1,1 kg/dm3 la perdita di
carico ΔpVenturi che dovremo leggere sul dispositivo di misura, per
avere la portata desiderata, sarà data dalla relazione:
ΔpVenturi = ρ‘ x Δp’ = 1,1 x 6,72 = 7,39 kPa.
Venturi
∆p (mm c.a.) 1/2” 3/4” 1” 1 1/4” 1 1/2” 2” ∆p (kPa)
10.000 100
5.000 50
2.000 20
1.000 10
500 5
200 2
100 1
50 0,5
20 0,2
0,1 0,25 0,5 1 2,5 5 10 25 50
G (m3/h)
DN 15 20 25 32 40 50
Misura 1/2” 3/4” 1” 1 1/4” 1 1/2” 2”
Kv Venturi (m3/h) 2,80 5,50 9,64 15,20 20,50 28,20
Cod. 130400 1/2" Δp (kPa) Cod. 130500 3/4" Δp (kPa)

Δp (mm c.a.) Posizione 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 6 Δp (mm c.a.) Posizione 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 6
10.000 100 10.000 100
5.000 50 5.000 50
2.000 20 2.000 20
1.000 10 1.000 10
500 5 500 5
200 2 200 2
100 1 100 1
60 0,6 60 0,6
0,05 0,1 0,25 0,5 1 2,5 5 0,05 0,1 0,25 0,5 1 2,5 5 10
G (m /h) 3 G (m3/h)
DN 15 Posizione Kvs DN 20 Posizione Kvs

Misura 1/2” 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 6 Misura 3/4” 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 6
Kv (m3/h) 0,66 0,89 1,07 1,37 1,96 2,33 2,60 2,79 2,95 3,06 3,17 Kv (m3/h) 0,73 0,95 1,14 1,57 2,18 2,78 3,31 3,73 3,95 4,15 4,46
Cod. 130600 1" Cod. 130700 1 1/4" Δp (kPa)
Cod. 1
∆p (kPa) Δp (mm c.a.) ∆p (mm c.
∆p (mm c.a.) Posizione 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 6 Posizione 0,5 1 1, 5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 6
10.000
10.000 100 10.000 100
5.000
5.000 50 5.000 50
2.000
2.000 20 2.000 20
1.000
1.000 10 1.000 10
500
500 5 500 5
200
200 2 200 2
100
100 1 100 1
60
60 0,6 60 0,6
0,05
0,05 0,1 0,25 0,5 1 2,5 5 10 0,1 0,25 0,5 1 2,5 5 10 25
G (m3/h) G (m3/h)
DN 25
Size 1”
Misura 1” 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 6 Misura 1 1/4” 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 6
Kv (m3/h)
Kv (m3/h) 0,93 1,19 1,52 2,07 2,60 3,30 3,88 4,61 5,29 6,10 7,63 Kv (m3/h) 1,52 2,47 3,18 4,22 4,91 6,23 7,15 8,28 9,16 10,37 12,10
Cod. 130800 1 1/2" Δp (kPa) Cod. 130900 2" Δp (kPa)

Δp (mm c.a.) Posizione 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 6 Δp (mm c.a.) Posizione 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 6
10.000 100 10.000 100
5.000 50 5.000 50
2.000 20 2.000 20
1.000 10 1.000 10
500 5 500 5
200 2 200 2
100 1 100 1
60 0,6 60 0,6
0,1 0,25 0,5 1 2,5 5 10 25 0,1 0,25 0,5 1 2,5 5 10 25
3
G (m /h) G (m /h) 3

Misura 1 1/2” 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 6 Misura 2” 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 6
Kv (m3/h) 1,63 2,79 3,50 4,95 5,97 7,50 8,58 10,58 11,77 13,78 17,00 Kv (m3/h) 2,66 4,18 5,32 7,28 9,20 11,30 13,20 15,90 18,20 21,10 26,30
Serie 130 attacchi flangiati Scala di riferimento per la regolazione
La posizione di apertura è indicata a mezzo di due indicatori
numerati:
Particolarità costruttive
• L’indicatore di giri (1) riporta una scala di regolazione da 0
(chiusura) fino alla regolazione massima (7, 12, 15, 13 e 11
Otturatore in tecnopolimero in funzione della dimensione dela valvola) di colore rosso. La
L’otturatore di questa serie di valvole è realizzato in tecnopolimero, rotazione manuale di 360° della manopola provoca lo scatto
materiale particolarmente resistente all’abrasione dovuta al flusso dell’indicatore di una unità.
dell’acqua. • L’indicatore micrometrico di regolazione (2) riporta numeri in
nero da 0 a 9.
Ogni cambio di posizione numerica rappresenta 1/10 di giro di
apertura/chiusura valvola rispetto all’indicatore di giri (1).
1
Manopola di regolazione
La forma della manopola di regolazione è il risultato di una ricerca
ergonomica che assicura il massimo comfort all’operatore ed una
accurata regolazione.
• Il campo di regolazione a più giri completi di rotazione permette
una grande precisione nel bilanciamento dei circuiti idraulici.
• Le gradazioni dell’indicatore della scala micrometrica sono
grandi e chiare e permettono di affinare la regolazione della
portata con grande facilità.
• La manopola è in tecnopolimero, insensibile alla corrosione,
per le misure DN 65 ÷ DN 100, DN 250 e DN 300; è in acciaio
stampato a “volantino” per le misure DN 125, DN 150 e DN
200, più agevole per le manovre di regolazione su dispositivi di Memory stop
dimensioni medio/grandi. Le valvole sono dotate di un sistema di memorizzazione della
posizione di regolazione che permette, dopo una chiusura
completa, che può essere necessaria per varie ragioni, una facile
riapertura alla posizione iniziale.
Il fissaggio della posizione da memorizzare non necessita di alcun
attrezzo particolare ed è protetto, per evitare manovre improprie.
Svitare il tappo filettato di protezione con un cacciavite dopodiché
inserire il cacciavite nella manopola e avvitare in senso orario a
battuta la vite interna
Prese di pressione ad innesto rapido

Le valvole sono complete di prese di pressione del tipo ad
innesto rapido. Con questo tipo di prese, tramite i raccordi con
siringa Caleffi serie 100, l’operazione di misura risulta rapida e
precisa. Quando si toglie la siringa di misura, la presa si richiude
automaticamente, evitando fuoriuscite d’acqua.
Misura Richiusura
pressione automatica
Tappo di
sicurezza
Siringa Elemento Per le misure DN 250 ÷ DN 300, la vite interna a brugola

di misura di tenuta (esagono 6 mm) del “memory stop” si trova sotto il tappo di protezione
centrale.
UTILIZZO DELLA VALVOLA DI BILANCIAMENTO E SUA Misura della portata
REGOLAZIONE Misurando il Dp sulla valvola per una determinata posizione di
regolazione si può ricavare il valore di portata G che sta passando
La valvola di bilanciamento viene utilizzata considerandone la attraverso la valvola stessa. Si può utilizzare il grafico oppure in
caratteristica fluidodinamica che esprime il legame tra perdita di modo analitico si può calcolare la portata applicando la relazione:
carico misurata agli attacchi piezometrici, portata e posizione di
regolazione dell’otturatore. G = Kv · Dp (1.2)
Preregolazione
Sapendo il valore della perdita di carico Dp che deve essere creata Correzione per liquidi a diversa densità
dalla valvola al passaggio di una determinata portata G, si può Le seguenti note sono valide per liquidi con viscosità ≤ 3°E (ad
ricavare il numero della posizione di regolazione a cui deve essere esempio le miscele di acqua e glicole).
messa la manopola (PRESETTING). Nel caso di liquidi con densità diversa da quella dell’acqua a 20°C
Per effettuare la scelta si può utilizzare il grafico caratteristico per (ρ = 1 kg/dm3), il valore della perdita di carico Dp misurata può
ogni dimensione della valvola. essere corretto mediante la formula:
Oppure in modo analitico, si può calcolare il Kv corrispondente
applicando la formula: Dp dove: Dp’ = perdita di carico di riferimento
Dp’ = Dp = perdita di carico misurata
ρ’
G ρ’ = densità liquido in kg/dm3
Kv =(1.1) dove: G = portata in m3/h
Dp Dp = perdita di carico in bar Con il valore Dp’ si esegue l’operazione di preregolazione o di
misura della portata utilizzando i grafici o le formule.
(1 bar = 100 kPa = 10.000 mm c.a.)
Kv = portata in m3/h per una perdita
di carico di 1 bar
e si confronta il valore ottenuto con quelli riportati caratteristici di

ogni dimensione della valvola.
Si consiglia di scegliere la dimensione della valvola in modo che
venga preregolata ad una posizione di media apertura, per avere
ancora un certo margine sia in apertura che in chiusura.
Esempio di preregolazione
Code 130122 DN 125 Δp (kPa) Una portata G = 40 m3/h deve creare una perdita di carico
Δp (mm c.a.) Posizione Δp = 8 kPa.
Scegliendo il grafico della valvola codice 135122 DN 125 si ottiene
una posizione di regolazione ≈ 4,5 (linea azzurra).
Oppure in modo analitico con la formula (1.1) si ricava il valore

Kv = 40 / 0,08 = 141,84.
Dalla tabella della valvola codice 130122 DN 125 si sceglie una
corrispondente posizione di regolazione ≈ 4,5 (valore più vicino a
quello richiesto)

Perdita di carico misurata (o voluta) Δp = 8 kPa.
Con questo valore si entra nel grafico o si usa la formula (1.1) e si
ricava la corrispondente posizione di regolazione in corrispondenza
della portata G (nuova posizione ≈ 5).
Esempio di misura della portata

Si ha la valvola cod. 130122 DN 125 con la manopola di regolazione
posizionata sul 3 (a cui corrisponde un Kv = 86,8 in tabella) e si
Posizione Kvs misura una perdita di carico Δp= 15 kPa.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Utilizzando il grafico si ricava un valore di portata G di circa 33 m3/h
10,3 19,4 86,8 126 158,7 185,8 202 217,8231,9 248,2 259 268,4 (linea rossa).
G = 86,8 x 0,15 ≈ 33,6 m3/h

Perdita di carico misurata Δp = 15 kPa
Con questo valore si entra nel grafico della valvola utilizzata o si usa la
formula (1.2) e si ricava la corrispondente portata G (≈ 32 m3/h).
Code 130062 DN 65 Code 130082 DN 80
Δp (kPa)
Δp (mm c.a.) Posizione Δp (mm c.a.) Posizione Δp (kPa)
Posizione Kvs Posizione Kvs

1 2 3 4 5 6 7 1 2 3 4 5 6 7
12,6 42,5 69 80 85,5 94,9 100 12,5 43,2 69,3 80,1 92,9 101,9 111,9
Code 130102 DN 100 Δp (kPa)

Code 130122 DN 125 Δp (kPa)
Δp (mm c.a.) Posizione Δp (mm c.a.) Posizione

1 2 3 4 5 6 7 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
29,5 80,3 115,2 131,5 140,1 148,1 155 10,3 19,4 86,8 126 158,7 185,8 202 217,8231,9 248,2 259 268,4
Installazione
Versioni filettate
Le valvole di bilanciamento devono essere installate in maniera Serie 130 Serie 130 Pompa
tale da garantire l’accesso alle prese di pressione, ai rubinetti
di scarico ed alla manopola di regolazione. Le valvole possono
essere montate indifferentemente su tubi orizzontali o verticali.
Si consiglia di mantenere rettilinei i tratti di tubazione a monte e
a valle delle stesse, come indicato dalle illustrazioni sottostanti 5D 10D
per ottenere la migliore precisione di misura. Occorre rispettare il
senso di flusso evidenziato sul corpo valvola. Versioni flangiate
Serie 130 Serie 130 Pompa
Dimensionamento circuito con valvole di bilanciamento
Per avere più approfondite indicazioni circa il dimensionamento di

un circuito con valvole di bilanciamento, si consiglia di consultare
il 2° volume dei Quaderni Caleffi. In esso sono riportati esempi 2D 5D 2D 10D
numerici e note riguardo l’applicabilità dei dispositivi ai circuiti.
Code 130152 DN 150 Code 130202 DN 200
Δp (mm c.a.) Posizione Δp (kPa) Δp (mm c.a.) Pos. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Δp (kPa)
10
11
12
13

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
34 70 158 220 277 303 327 346 371389 416 432 456 471 486 72 145 213 294 389 487 562 640 711 776 819 884 927
Cod. 130250 DN 250 Cod. 130300 DN 300

Δp (mm c.a.) Pos. 0,5 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Δp (kPa) Δp (mm c.a.) Pos. 0,5 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Δp (kPa)
10.000 100 10.000 100
5.000 5.000
2.000 2.000
1.000 10 1.000 10
500 5 500 5
200 2 200 2
100 1 100 1
25 50 100 250 500 1000 2500 25 50 100 250 500 1000 2500
3
G (m /h) G (m3/h)

DN 250 0,5 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 DN 300 0,5 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Kv (m3/h) 44 62 87 164 345 543 694 824 925 10221110 1188 Kv (m3/h) 45 57 90 141 332 634 825 1018 1170 1285 1394 1504
Accessori
100010 depl. 01041

Coppia raccordi con siringa ad innesto rapido
per il collegamento delle prese di pressione
agli strumenti di misura.
Attacco filettato 1/4” femmina.
Pmax d’esercizio: 10 bar.
Tmax d’esercizio: 110°C.
Accessori Misuratore elettronico di differenza di pressione e di portata
serie 130
Il misuratore elettronico consente la misura della portata di acqua
negli impianti di climatizzazione.
Il sistema è composto da un sensore di misurazione Dp e da
un’unità di controllo remoto (terminale) comprendente il software di
programmazione Caleffi Balance. Il terminale può essere già fornito
in confezione oppure è possibile utilizzare il proprio dispositivo
Android® scaricando l’apposita applicazione. Il sensore misura
la pressione differenziale e comunica con il terminale tramite
Bluetooth®.
Impiegabile per le misurazioni di portata delle valvole di
bilanciamento serie 130, 131, 135 e del tronchetto misuratore di
portata serie 683.
Impiegabile per le misurazioni di Dp su stabilizzatori automatici di
portata.
Il software contiene inoltre i dati della maggior parte delle valvole di
bilanciamento disponibili in commercio.
Gamma prodotti
Codice 130006 Misuratore elettronico di differenza di pressione e di portata completo di unità di controllo remoto
Codice 130005 Misuratore elettronico di differenza di pressione e di portata senza unità di controllo remoto, con applicativo Android®
Caratteristiche tecniche Principio di funzionamento
Campo di misurazione L’operatore sceglie la valvola di bilanciamento desiderata dall’elenco

Pressione differenziale: 0÷1.000 kPa disponibile sul terminale (produttore, modello, dimensioni e posizione
Pressione statica: < 1.000 kPa con Kv corrispondente). I dati della valvola, unitamente al Dp misurato,
Temperatura di sistema: -30÷120°C sono le basi per il calcolo della portata che viene visualizzata sullo
schermo del terminale. Nel caso non fosse disponibile nel database la
Precisione della misurazione valvola sulla quale si sta effettuando la misura è comunque possibile
Pressione differenziale: < 0,1% del fondo scala inserire manualmente il valore di Kv.
Sensore Metodi di misura

Capacità delle batterie: 6.600 mAh Il dispositivo completo consente di scegliere tra 3 metodi di misura:
Tempo di funzionamento: 35 ore in funzionamento continuo
1) Misura a posizione impostata. Viene visualizzato il valore di portata
Tempo di caricamento: 6 ore
calcolato dal dispositivo in funzione della valvola scelta e della
Classe IP: IP 65
posizione assegnata.
Temperatura ambiente dello strumento 2) Misura a portata impostata. Viene calcolata la posizione da
assegnare alla valvola per ottenere il valore di portata desiderato.
Durante il funzionamento e il caricamento: 0÷40°C
3) Misura semplice Dp. Viene visualizzato a schermo il valore di
Durante lo stoccaggio: -20÷60°C
pressione differenziale misurato dal sensore.
Umidità ambiente: max 90% di umidità relativa
Massa sensore: 540 g Componenti caratteristici misuratore di Δp
Valigetta completa: 2,8 kg
Componenti caratteristici 2 1
- Sensore di misurazione
10 OPEN
3
- 2 tubi di misurazione
- 2 aghi di misurazione 6 CLOSE
11
- Terminale touchscreen con licenza attiva ed accessori
7 BT OFF RESET ON OFF
12
- Caricabatterie del sensore
- Caricabatterie del terminale 8 4
- Cavo di comunicazione fra terminale e PC
- Istruzioni con licenza per il download dell’applicativo Android® (per
9 5
cod. 130005)
- Manuale di istruzioni
- CD contenente il manuale di istruzioni, il software di misurazione 1. Presa di pressione di monte 7. Disattivazione bluetooth
e di bilanciamento, il database delle valvole, lo strumento di 2. Presa di pressione di valle 8. Tasto Reset
visualizzazione dei report. 3. Manopola di by-pass taratura 9. Tasto ON/OFF
- Protocollo di calibratura. Il sensore è fornito corredato di specifico 4. Presa mini USB 10. Indicatore bluetooth attivo
protocollo di calibratura redatto da laboratorio certificato 5. Presa per carica 11. Indicatore batteria in carica
6. Prese sonde temperatura (opz) 12. Indicatore ON/OFF
Trasmissione via Bluetooth a terminale con Windows Mobile Trasmissione via Bluetooth a Smartphone/Tablet con
Applicazione Android®
OPEN OPEN
CLOSE CLOSE
BT OFF RESET ON OFF

BT OFF RESET ON OFF
0 0
15 20 5 15 20 5
P N N2 P N N2
D D
Il terminale fornito in confezione è già dotato del software Caleffi Seguendo la procedura riportata in confezione è possibile
Balance sul quale sono caricati tutti i dati relativi alle valvole di scaricare sul proprio terminale dotato di sistema operativo Android®
bilanciamento Caleffi e alle principali valvole di bilanciamento (Smartphone o Tablet), l’applicativo Caleffi Balance.
disponibili in commercio. Esso include tutti i dati relativi alle valvole di bilanciamento Caleffi
Il dispositivo consente di e alle principali valvole di bilanciamento disponibili in commercio.
effettuare le misurazioni
Il dispositivo consente di effettuare le misurazioni secondo i metodi
secondo i metodi descritti
descritti in precedenza, di visualizzare i risultati e di effettuarne il
in precedenza, di
salvataggio.
visualizzare i risultati e di
Esso consente inoltre la visualizzazione grafica dei risultati ottenuti.
effettuarne il salvataggio.
OPEN
CLOSE
BT OFF RESET ON OFF
0
15 20 5
P N N2
D
Collegamento a PC
I valori ottenuti dalle misurazioni, ed i rispettivi dati della valvola,
possono essere memorizzati e visualizzati direttamente sullo
schermo del terminale oppure inviati su PC per una successiva
elaborazione.
Il software Report Viewer, fornito sul CD-ROM in confezione,

può essere installato su PC; esso consente la raccolta dei dati
misurati e la stesura di
un rapporto. Lo stesso
software permette inoltre di
caricare il progetto prima
di effettuare le misurazioni
e di esportare i dati sul
terminale per agevolare il
salvataggio ordinato delle
misure.
Sul CD-ROM è presente inoltre il software Valve Browser il

quale consente una simulazione della misurazione per stimare il
comportamento delle varie valvole durante la fase di progetto.
TESTO DI CAPITOLATO
Cod. 130006
Misuratore elettronico di differenza di pressione e di portata completo di unità di controllo remoto con trasmissione
Bluetooth®. Fornito completo di intercettazioni e raccordi di collegamento. Pressione differenziale 0÷1.000 kPa.
Pressione statica: < 1.000 kPa. Temperatura di sistema: -30÷120°C.
Cod. 130005
Misuratore elettronico di differenza di pressione e di portata senza unità di controllo remoto, con applicativo Android®.
Fornito completo di intercettazioni e raccordi di collegamento. Pressione differenziale 0÷1.000 kPa. Pressione statica:
< 1.000 kPa. Temperatura di sistema: -30÷120°C.
Schemi applicativi
Per regolare la portata che fluisce ad ogni colonna Per regolare la portata che alimenta ogni terminale
Per bilanciare i circuiti che servono le batterie delle unità Per bilanciare i circuiti che servono le torri di
trattamento aria raffreddamento
Per bilanciare i circuiti per distribuzione idrosanitaria Per bilanciare le derivazioni di zona nei circuiti con
valvole a tre vie
GR1 GR2
GR1 GR2
Per bilanciare i circuiti che servono gli evaporatori o i Per bilanciare le varie sottocentrali negli impianti di
condensatori dei gruppi refrigeranti teleriscaldamento
Per bilanciare la via di by-pass nei circuiti per regolazione Per bilanciare i circuiti in accoppiamento primario
climatica secondario.
Per bilanciare la via di by-pass e diretta nei circuiti

con valvole a tre vie
TESTO DI CAPITOLATO
Serie 130 versione filettata

Valvola di bilanciamento con dispositivo Venturi, versione filettata. Misura DN 15 (da DN 15 a DN 50). Attacchi
principali 1/2” (da 1/2” a 2”) F (ISO 228-1). Attacchi prese di pressione ad innesto rapido corpo valvola 1/4” F
(ISO 228-1). Corpo, asta di comando e sede di tenuta in lega antidezincificazione, otturatore in acciaio inox. Tenute
idrauliche in EPDM. Manopola in PA6G30. Fluidi di impiego acqua e soluzioni glicolate; massima percentuale di glicole
50%. Pressione massima di esercizio 16 bar. Campo di temperatura di esercizio -20÷120°C. Precisione ±10%. Manopola
con indicatore micrometrico. Numero giri di regolazione 5. Bloccaggio/piombatura e memorizzazione della posizione
di regolazione. Completa di prese di pressione ad innesto rapido in ottone con elementi di tenuta in EPDM.
Serie 130 versione flangiata

Valvola di bilanciamento, versione flangiata. Misura DN 65 (da DN 65 a DN 300). Attacchi prese di pressione ad
innesto rapido, corpo valvola 1/4” F (ISO 228-1). Corpo e coperchio in ghisa grigia. Asta di comando in ottone,
otturatore PPS. Tenute idrauliche in EPDM. Manopola in PA per misura DN 65 (DN 80, 100, 250 e 300), in acciaio
stampato per misura DN 125, DN 150 e DN 200. Fluidi di impiego acqua e soluzioni glicolate; massima percentuale
di glicole 50%. Pressione massima di esercizio 16 bar. Campo di temperatura di esercizio -10÷140°C (-10÷120°C
per DN 250 e 300) Precisione ±10%. Manopola con indicatore micrometrico. Numero giri di regolazione 6 per misura
DN 65, DN 80 e 100; (11 DN 125; 14 DN 150; 12 DN 200; 10 DN 250 e 300)). Memorizzazione della posizione di
regolazione. Completa di prese di pressione ad innesto rapido in ottone con elementi di tenuta in EPDM.
Serie 130 coibentazione

Coibentazione a guscio preformata a caldo per valvole di bilanciamento con attacchi filettati serie 130. Per uso
riscaldamento e condizionamento. Materiale PE-X espanso a celle chiuse. Spessore: 15 mm. Densità: parte interna
30 kg/m³, parte esterna 80 kg/m³; conducibilità termica (ISO 2581): a 0°C 0,038 W/(m·K), a 40°C 0,045 W/(m·K).
Coefficiente resistenza diffusione vapore (DIN 52615): >1.300. Campo di temperatura di esercizio: 0÷100°C. Reazione
al fuoco (DIN 4102): Classe B2.
Caleffi S.p.A.
S.R. 229 n. 25 · 28010 Fontaneto d’Agogna (NO) · Italia
Tel. +39 0322 8491 · Fax +39 0322 863305
info@caleffi.com · www.caleffi.com
Serie 11.000 - 11.000M
Filtro a Y flangiato con spurgo e versione "M" con Magnete
DOWNLOAD
Flanged Y strainer with drain and "M" version with Magnet DATASHEET
-Smart, Be-Brandoni
11.000-11.000M_07/02/2018
www.brandonivalves.it VALVES
413
Serie 11.000 - 11.000M
Filtro a Y flangiato con spurgo / Flanged Y strainer with drain
I filtri Serie 11.000 e 11.000M sono filtri a Y flangiati con cor- The filters in series 11.000 and 11.000M are flanged Y filters,
po in ghisa grigia, realizzati in accordo alle normative di pro- with a body made of cast iron, which are manufactured in ac-
dotto rilevanti. Indispensabili per proteggere pompe, valvole, cordance with severe product norms. They are a prerequisite
disconnettori, riduttori di pressione da impurità presenti negli for protecting pumps, valves, backflow preventers and pres-
impianti (ruggine, residui di saldatura corpi estranei). sure reducing valves against dirt (rust, welding parts, solids).
La versione 11.000M è equipaggiata di un elemento magneti- Type 11.000M is equipped with a magnetic rod that improves
co che migliora il trattenimento di particelle e impurità ferrose. the retention of ferrous particles and impurities.
Sono adatti per riscaldamento e condizionamento (HVAC), The filters are suitable for chemical, food and industrial plants.
trattamento e distribuzione dell’acqua, applicazioni agricole e Also for heating and cooling (HVAC), for the distribution of wa-
industriali. ter, and for agricultural purposes.
Sono idonei: per installazione in posizione orizzontale o ver- YES: for installation in horizontal and vertical positions.
ticale.
Non sono idonei: per vapore. NO: for steam.
Certificazioni / Certifications
Conformi al D.M. 174 (direttiva 98/83/CE) In conformity with D.M. 174 (directive 98/83/CE)
Norme costruttive e di collaudo (equivalenti): Design and testing standards (correspondences):

Scartamento: EN558-1 ISO 5752 Face-to-face: EN558-1 ISO 5752
Flange: EN 1092 ISO 7005 Flanges: EN 1092 ISO 7005
Marcatura: EN19 Marking: EN19
Collaudo: testate al 100% EN 12266 Testing: 100% testing in accordance with EN 12266
VALVES
414 www.brandonivalves.it
Tappi o rubinetti (1 fino a DN100,
2 per DN125 e superiori) per uno
scarico completo in entrambe le
posizioni di installazione.
Plugs or mini-valves (1 pc up to DN
100, 2 ≥ for DN 125) for complete
drainage in both of the installation
positions.
Cestello filtrante in acciaio inox.

Filtro in rete metallica per minimiz-
zare perdite di carico e munito di
anelli di rinforzo per evitare defor-
mazioni alle massime pressioni.
Strainer made of stainless steel
metallic wire, for minimizing head
losses, equipped with reinforced rings
to prevent deformation
at high pressure.
Coperchio rimovibile per ispezione

e manutenzione.
Removable bonnet for inspection
and maintenance.
Asta magnetica per attrarre e tratte-

nere le particelle ferrose.
Magnetic rod for magnetic ferrous
particles segregation.
VALVES
www.brandonivalves.it 415
Serie 11.000 - 11.000M
Con spurgo / With drain Con rubinetto / With mini-valve
11.000 11.000
Corpo: EN GJL 250 Corpo: EN GJL 250
Filtro: AISI 304 Filtro: AISI 304
Temp: da -10 a +100°C Rubinetto: a sfera M/F, in ottone
Temp: da -10 a +100°C
Body: EN GJL 250
Strainer: AISI 304 Body: EN GJL 250
Temp: -10 +100°C Strainer: AISI 304
Mini-valve: ball valve M/F, in
brass Temp: -10 +100°C
A
n° x D
1 3
H
w,m 5
H1
T
4
2
F
6
C
Dimensioni (mm) / Dimensions (mm)

DN 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250 300 350 400
A EN558/1 - 1 180 200 230 290 310 350 400 480 600 730 850 980 1100
H 96 109 145 155 200 240 290 330 380 480 540 606 690
H1 140 162 196 240 280 316 390 470 624 720 840 980 1080
Diametro filo, w - Diameter of wire, w 0,6 0,6 0,6 0,6 0,8 0,8 0,8 0,8 1 1 1 1 1
Luce maglia, m * - Mesh width, m 0,8 0,8 0,8 0,8 1,2 1,2 1,2 1,2 1,6 1,6 1,6 1,6 1,6
C 140 150 165 185 200 220 250 285 340 405 460 520 580
F EN 1092 PN16 100 110 125 145 160 180 210 240 295 355 410 470 525
nxD 4 x 14 4 x 19 4 x 19 4 x 19 8 x 19 8 x 19 8 x 19 8 x 23 12 x 23 12 x 27 12 x 27 16 x 27 16 x 31
T ISO 228/1 1/4" 1/2" 1/2" 1/2" 1/2" 1/2" 1/2" 1/2" 3/4" 3/4" 3/4" 3/4" 3/4"
Numero tappi/ rubinetti - Number of 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2
plugs/ minivalves
Peso (kg) / Weight (kg)
11.000 6,5 7,5 11 16 21 27 37 56 91 144 185 294 392

VALVES
Materiali / Materials
Componente - Component Materiale - Material
1 Corpo - Body EN GJL 250
2 Coperchio - Bonnet EN GJL 250
3 Filtro - Strainer AISI 304
4 Guarnizione coperchio - Bonnet gasket EPDM
5 Tappo - Plug Acciaio al carbonio, zincato - Galvanized carbon steel
6 Rubinetto - Mini-valves Ottone - Brass
7 Bulloneria - Bolting AISI 304
Cestello fitrante / Screen

DN 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250 300 350 400
L 70 82 96 119 139 157 194 234 310 358 407 485 535
S 38 46 57 76 91 112 136 162 215 261 315 378 423
Diametro filo, w - Diameter of wire, w 0,6 0,6 0,6 0,6 0,8 0,8 0,8 0,8 1 1 1 1 1
Luce maglia, m * - Mesh width, m 0,8 0,8 0,8 0,8 1,2 1,2 1,2 1,2 1,6 1,6 1,6 1,6 1,6

Filtro F1_3
DN 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250 300 350 400
Cestello filrante - screen 0,03 0,04 0,06 0,16 0,22 0,30 0,44 0,61 1,25 1,73 2,35 3,30 4,10
VALVES
Serie 11.000 - 11.000M
Con magnete / With Magnet
N°x D
d
11.000 M
H
Corpo: EN GJL 250
Filtro: AISI 304 3
Temp: da -10 a +100°C
Body: EN GJL 250
6 4 5 1
Screen: AISI 304
Temp: -10 +100°C
2 F
C

DN 40 50 65 80 100 125 150
A EN558/1 - 1 200 230 290 310 350 400 480
H 109 145 155 200 240 290 330
H1 162 196 240 280 316 390 470
Diametro filo, w - Diameter of wire, w 0,6 0,6 0,6 0,8 0,8 0,8 0,8
Luce maglia, m * - Mesh width, m 0,8 0,8 0,8 1,2 1,2 1,2 1,2
C 150 165 185 200 220 250 285
F EN 1092 PN16 110 125 145 160 180 210 240
nxD 4 x 19 4 x 19 4 x 19 8 x 19 8 x 19 8 x 19 8 x 23
T ISO 228/1 1/2" 1/2" 1/2" 1/2" 1/2" 1/2" 1/2"
Numero tappi/ rubinetti - Number of 1 1 1 1 1 2 2
plugs/ minivalves
11.000 7,5 11 16 21 27 37 56
Componenti / Component Materiali / Material
1 Corpo / Body EN GJL 250
2 Coperchio / Bonnet EN GJL 250
3 Filtro / Screen AISI 304
4 Guarnizione coperchio / Bonnet gasket Acciaio inox + Grafite / Stainless Steel + Graphite
5 Tappo / Plug Acciaio al carbonio, zincato / Galvanized carbon steel
6 Asta magnetica / Magnetic rod Acciaio inox + Ferrite / Stainless Steel + Ferrite
7 Bulloneria / Bolting Acciaio al carbonio, zincato / Galvanized carbon steel

filtro con magnete HIWA
VALVES
Cestello fitrante / Screen
w
m

DN 40 50 65 80 100 125 150
L 82 96 119 139 157 194 234
S 46 57 76 91 112 136 162
Diametro filo, w - Diameter of wire, w 0,6 0,6 0,6 0,8 0,8 0,8 0,8
Luce maglia, m * - Mesh width, m 0,8 0,8 0,8 1,2 1,2 1,2 1,2

DN 40 50 65 80 100 125 150
Cestello filrante - screen 0,04 0,06 0,16
Filtro F1_30,22 0,30 0,44 0,61
VALVES
Pressione massima / Temperature Temperatura / Temperature
Tipo fluido * - Fluids * Temperatura - Temperature min ° C max°C - Max°C
Gas pericolosi - Hazardous gases NO
-10 100
Gas non pericolosi - Non-hazardous gases 16 bar DN32-200
I dati e le carateristiche del presente
stampato sono forniti a titolo indicativo
14 bar DN250 Diagramma pressione/
Attenzione: la pressione massima di utilizzo diminuisce con la temperatura, vedi
temperatura
10 bar DN300-350 diagramma “Pressione/Temperatura”
Data and features indicated in this 8 bar DN400 NB: the maximum working pressure decreases while the temperature increases;
Liquidibrochure are just for information
pericolosi - Hazardous liquids NO Pressure / Temperature chart
please refer to “pressure/temperature” chart
Liquidi non pericolosi - Non-hazardous liquids 16 bar Filtri a Y flangiato

Flanged Y pattern strainer
16 bar
Acqua** - Water** SERIE 11.000
* gas, liquidi pericolosi secondo 2014/68/EU e 1272/2008 (CLP)
** Per la raccolta, distribuzione e deflusso di acqua (PED 2014/68/EU 1.1.2b)
* hazardous gas, liquids acc. 2014/68/EU e 1272/2008 (CLP)
** For supply, distribution and discharge of water (PED 2014/68/EU 1.1.2b)
Diagramma Pressione/Temperatura - Pressure/temperature chart

14 32 68 104 140 176 212 °F 248
20 290
bar psi
16
10 145
1
-10 0 20 40 60 80 100 °C 120
Perdite di carico Fluido: acqua (1m H2O = 0,098bar) / Head loss Fluid: water (1m H2O = 0,098bar)
DN 200
DN 250
DN 300
DN 350
DN 400
DN 100
DN 125
DN 150
DN 40
DN 50
DN 80
DN 65
m H2O psi
15 21
10 14
8
6
5
7
4
2
DT133 11/5/17
Via Novara, 199 - 28078 Romagnano Sesia (No) ITALY

rev.a
Tel. +39 0163 828 111 - Fax +39 0163 828 130
Internet: www.brandoni.it - e.mail: info@brandoni.it
1
1.4
0,8
0,6
0,5 0.7
10 20 30 50 100 200 300 500 1000 2000 mc/h
Tabella Kv - DN / Kv - DN chart
DN 40 50 65 80 100 125 150 200 250 300 350 400
. . .
Kv mc/h 36 54 76 108 170 295 408 725 938 1 233 1 570 1 850
VALVES
Istruzioni e Avvertenze per le serie 10.000 - 11.000 - Instruction and Recommendations for series 10.000,
11.000M 11.000 - 11.000M
STOCCAGGIO STORING
Conservare in luogo fresco e asciutto. Keep in a cool and dry place.
MANUTENZIONE MAINTENANCE
Assicurarsi di mantenere pulita la cartuccia filtrante; la mancan- Ensure that the filtering strainer is kept clean: if the filter is not
za di pulizia compromette la funzionalità del filtro fino a provo- clean, this will compromise is action, and may cause deforma-
carne la deformazione o la rottura. tions or ruptures.
I tappi / rubinetti di spurgo garantiscono lo scarico completo The plugs and mini-valves allow complete drainage of the impuri-
delle impurità in entrambe le posizioni di installazione. ties in both of the installation positions.
AVVERTENZE RECOMMENDATIONS
Prima di procedere a qualunque intervento di manutenzione o Before carrying out maintenance or dismantling the valve:
smontaggio: - ensure that the pipes, valves and fluids have cooled down
- attendere il raffreddamento di tubazioni, valvola e fluido - that the pressure has decreased and that the lines and pipes
- scaricare la pressione e drenare linea e tubazioni in presenza have been drained in case of toxic, corrosive, inflammable and
di fluidi tossici, corrosivi, infiammabili o caustici. caustic liquids.
Temperature oltre i 50°C e sotto gli 0° C possono causare danni Temperatures above 50°C and below 0°C might cause damage to
alle persone. people.
INSTALLAZIONE INSTALLATION
- Maneggiare con cura. - Handle with care.
- I colpi d’ariete possano causare danni e rotture. Inclinazioni, - Water hammers might cause damage and ruptures. Inclination,
torsioni e disallineamenti delle tubazioni possono causare sol- twisting and misalignments of the piping may subject the installed
lecitazioni improprie sulla valvola una volta installata. Racco- valve to excessive stresses. It is recommended that elastic joints
mandiamo di evitarli per quanto possibile o adottare giunti ela- be used in order to reduce such effects as much as possible.
stici che possano attenuarne gli effetti. NB. These valves are unidirectional: install in accordance with the
NOTA. Queste valvole sono unidirezionali: installare secondo il flow direction arrow indicated on the body.
senso del flusso indicato sul corpo. Series 11.000: Place the valve between the flanges of the pipe and
Per Serie 11.000: posizionare la valvola tra le flange della tuba- install the seal between the pipe and valve flanges. Check that the
zione e inserire le guarnizioni di tenuta tra le flange della valvola seals are positioned correctly.
e le flange della tubazione. Verificare che le guarnizioni siano The distance between the counterflanges must be equal to the
posizionate correttamente. valve’s face to face distance.
La distanza tra le controflange deve essere pari allo scartamen- Do not use the bolts of the counterflanges to bring the piping close
to della valvola. to them. The bolts must be cross tightened.
Non utilizzare i bulloni delle controflange per avvicinare la tuba- Do not weld the flanges to the piping after installing the valve.
zione. I bulloni devono essere stretti in croce. DRAIN
Le flange non devono essere saldate alle tubazioni dopo che la The impurities may be drained completely in both of the installa-
valvola è stata installata. tion positions.
SCARICO
Lo scarico completo delle impurità avviene in entrambe le po-
sizioni di installazione.
DN 125 ÷ 400 2 tappi - plugs
DN 25 ÷100 1 tappo - plug

VALVES
SMALTIMENTO DISPOSAL
Se la valvola opera a contatto con fluidi tossici o pericolosi, prende- For valve operating with hazardous media (toxic, corrosive…) , if there is
re le necessarie precauzioni ed effettuare pulizia dai residui even- a possibility of residue remaining in the valve, take due safety precau-
tualmente intrappolati nella valvola. Il personale addetto deve esse- tion and carry out required cleaning operation. Personnel in charge
re adeguatamente istruito ed equipaggiato dei necessari dispositivi must be trained and equipped with appropriate protection devices.
di protezione. Prior to disposal, disassemble the valve and separate the component
Prima dello smaltimento, smontare la valvola e suddividere i com- according to various materials. Please refer to product literature for
ponenti in base al tipo di materiale. Consultare le schede prodotto more information. Forward sorted material to recycling (e.g. metallic
per maggiori informazioni. Avviare i materiali così suddivisi al rici- materials) or disposal, according to local and currently valid legisla-
claggio (per es. materiali metallici) o allo smaltimento, in accordo tion and under consideration of the environment.
alla legislazione locale in vigore e nel rispetto dell’ambiente.
I dati e le caratteristiche di questo catalogo sono forniti a titolo indicativo. La Brandoni S.p.A. si riserva di modificare una o più caratteristiche delle valvole senza preavviso. Per mag-
giori informazioni www.brandonivalves.it.
Brandoni SpA reserves the right to make changes in design and/or construction of the products at any time without prior notice.
For further information, please refer to www.brandonivalves.it
VALVES
Serie 10.000
Filtro a Y filettato con spurgo
DOWNLOAD
Threaded Y strainer with drain DATASHEET
-Smart, Be-Brandoni
10.000_07/02/2018
www.brandonivalves.it VALVES
407
Serie 10.000
Filtro a Y filettato con spurgo / Threaded Y strainer with drain
I filtri Serie 10.000 sono filtri a Y filettati con corpo in acciaio The filters in series 10.000 are threaded Y filters, with a body
inox CF8M, realizzate in accordo alle normative di prodotto made of CF8M stainless steel, which are manufactured in ac-
rilevanti. Indispensabili per proteggere pompe, valvole, di- cordance with severe product norms. They are a prerequisite for
sconnettori, riduttori di pressione da impurità presenti negli protecting pumps, valves, backflow preventers and pressure re-
impianti (ruggine, residui di saldatura corpi estranei). ducing valves against dirt (rust, welding parts, solids).
Sono adatti per impianti chimici, alimentari e industriali. Per ri- The filters are suitable for chemical, food and industrial plants.
scaldamento e condizionamento (HVAC), trattamento e distri- Also for heating and cooling (HVAC), for the distribution of water,
buzione dell’acqua, applicazioni agricole. and for agricultural purposes.
Sono idonei: per installazione in posizione orizzontale o ver- YES: installation in horizontal and vertical positions.
ticale.
Certificazioni / Certifications
II 2 GD c T2
Conformi alla direttiva 2014/68/UE (ex 97/23/CE PED) In conformity with directive 2014/68/UE (ex 97/23/CE PED)
Norme costruttive e di collaudo (equivalenti): Design and testing standards (correspondences):

Filetti: ISO 228-1 Threading: ISO 228-1
Marcatura: EN19 Marking: EN19
Collaudo: testate al 100% EN 12266 Testing: 100% testing in accordance with EN 12266
VALVES
Tenuta in PTFE.
PTFE seal.
Tappo per uno scarico completo in

entrambe le posizioni di installazio-
ne.
Plug for complete drainage in both
positions, horizontal and vertical.
Filtro in acciaio inox, in lamiera fo-

rata.
Stainless steel perforated sheet
strainer.
VALVES
Serie 10.000
A
1 3
T
10.000
Corpo: Acciaio inossidabile
Filtro: Acciaio inossidabile
Temp: da -20 a +200°C
Body: Stainless steel
Filter: Stainless steel
G
Temp: -20 +200°C
4 2 6 5
A
1 3
T
I
H
H1
d
F
G
4 2 6 5
Dimensioni (mm) / Dimensions

I (mm)
DN 7 10 15 20 25 32 40 50 65
11.000_p3.drw
L
T ISO 228/1 1/4” 3/8” 1/2” 3/4” 1” 1” 1/4 1” 1/2 2” 2"1/2

A 65 65 65 80 90 105 120 140 167
H 35 35 35 45 57 58 66 78 97
d
H1 56 70 70 90 110 120 140 160 190

G ISO 228/1 1/4" 1/4" 1/4" 1/4" 3/8" 1/2" 1/2" 1/2" 1/2"
L 29 29 29 40,5 49 54 64 76 94,5
F
F 19 19 19 23,5 33 36 44 54 70
d 1 1 1 1 1 1 1 1 1
I 2 2 2 2 2 2 2 2 2
kg 0,25 0,21 0,22 0,36 0,69 0,76 1,22 1,79 2,69
11.000_p3.drw2_sezdim+mat 23-03-2017
VALVES
Componente - Component Materiale - Material
1 Corpo - Body Acciaio inox - Stainless steel ASTM A351 CF8M
2 Coperchio - Bonnet Acciaio inox - Stainless steel ASTM A351 CF8M
3 Filtro - Strainer Acciaio inox - Stainless steel AISI 316
4 Guarnizione - Seal PTFE
5 Tappo - Plug Acciaio inox - Stainless steel AISI 316
6 Guarnizione tappo - Plug gasket FKM (Viton®)
Pressione / Pressure Temperatura / Temperature
Pressione massima / Maximum pressure 40 bar Temperatura - Temperature min ° C max°C - Max°C
I dati e le carateristiche del presente
stampato sono forniti a titolo indicativo Diagramma pressione/ -20 200
Data and features indicated in this temperatura

Attenzione: la pressione massima di utilizzo diminuisce con la tem-
brochure are just for information Pressure
peratura, / Temperature
vedi chart
diagramma “Pressione/Temperatura”
NB: the maximum working pressure decreases while the temperature
Filtri increases;
a Y filettati
please refer to “pressure/temperature” chart
Y pattern threaded strainer
SERIE 10.000
Diagramma Pressione/Temperatura - Pressure/temperature chart
-4 0 68 104 140 176 212 248 284 320 356 392 °F
bar psi
40 580
30 435
20 290
10 145
-20 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 °C

VALVES
Serie 10.000
Perdite di carico Fluido: acqua (1m H2O = 0,098bar) / Head loss Fluid: water (1m H2O = 0,098bar)
1/4" - 3/8"
2" 1/2
1" 1/4
1" 1/2
3/4"
1/2"
m H2O
2"
1"
10
0.1
0.1 1 10 mc/h 100
Tabella Kv - DN / Kv - DN chart
Diagramma perdita di carico. Fluido : acqua / Loss of head diagram. Fluid : water.
DN 1m H2O = 0,0981/4”
bar=0,1kPa
3/8” 1/2” 3/4” 1” 1” 1/4 1” 1/2 2” 2"1/2
Kv mc/h 3,5 3,5 4,5 5,7 7,9 16 23 36 60
Tabella Kv - DN / Kv - DN rating
DN 1/4" 3/8" 1/2" 3/4" 1" 1" 1/4 1" 1/2 2" 2" 1/2
3,5 3,5 4,5 5,7 7,9 16 23 36 60
DT152 5/04/17
rev: A
Via Novara, 199 - 28078 Romagnano Sesia (No) ITALY
Tel. +39 0163 828 111 - Fax +39 0163 828 130
Internet: www.brandoni.it - e.mail: info@brandoni.it
I dati e le caratteristiche di questo catalogo sono forniti a titolo indicativo. La Brandoni S.p.A. si riserva di modificare una o più caratteristiche delle valvole senza preavviso. Per maggiori
informazioni www.brandonivalves.it.
Brandoni SpA reserves the right to make changes in design and/or construction of the products at any time without prior notice. For further information, please refer to www.brandonivalves.it
VALVES
Product data sheet 11.1 76.115
VUE: 2-way flanged valve, PN 16/10 (pn.)
How energy efficiency is improved

Efficient use in continuous control systems
Features
• Continuous control of cold and hot water and low-pressure steam up to 115 °C in closed circuits1)
• Water quality as per VDI 2035
• In combination with AVP 242 valve actuators as a control unit
• Not suitable for drinking water
• Valve with flange connection as per EN 1092-2, seal form B, for PN 16 and PN 10 VUE032F300
• Regulating valve, free of silicone grease, painted black
• The valve is closed when the spindle is moved out
• Closing procedure against the pressure
• Valve body and seat made of grey cast iron
• Stainless-steel spindle
• Plug made of brass with glass-fibre reinforced PTFE sealing ring
• Stuffing box made of brass with wiper ring and double O-ring seal made of EPDM
Technical data
Parameters
Nominal pressure PN 16/10
Connection Flange as per EN 1092-2, form B
Valve characteristic, control passage Linear
F200
Valve characteristic, control passage Equal-percentage
F300
Control ratio of valve > 50:1
Stuffing box 2 EPDM O-rings
Leakage rate < 0.05% of Kvs value
Valve stroke 8 mm
Ambient conditions
Operating temperature2) -10...150 °C
Operating pressure PN 16:
Up to 120 °C, 16 bar
At 150 °C, 14.4 bar
PN 10:
At 150 °C, 9 bar
Between 120 °C and 150 °C, a linear
interpolation can be performed
Standards and directives

Pressure and temperature data EN 764, EN 1333
Flow parameters EN 60534 (page 3)
Pressure Equipment Directive 97/23/EC (fluid group II)
No CE label
article 3.3
Overview of types
Type Nominal diameter Kvs value Weight
VUE015F350 DN 15 0.4 m³/h 3.2 kg
VUE015F340 DN 15 0.63 m³/h 3.2 kg
VUE015F330 DN 15 1 m³/h 3.2 kg
VUE015F320 DN 15 1.6 m³/h 3.2 kg
VUE015F310 DN 15 2.5 m³/h 3.2 kg
VUE015F300 DN 15 4 m³/h 3.2 kg
VUE020F300 DN 20 6.3 m³/h 4.1 kg
1)
Humidity must not exceed 75%
2) At temperatures below 0 °C, use a stuffing box heater. Use adapter (accessory) at temperatures above 100 °C
Right of amendment reserved © 2017 Fr. Sauter AG 1/8

Type Nominal diameter Kvs value Weight

VUE025F300 DN 25 10 m³/h 4.7 kg
VUE032F300 DN 32 16 m³/h 7.3 kg
VUE040F300 DN 40 22 m³/h 8.6 kg
VUE050F300 DN 50 28 m³/h 11.2 kg
VUE050F200 DN 50 40 m³/h 11.2 kg
Accessories
Type Description
0372240001 Manual adjustment for valves with 8 mm stroke
0372249001 Adapter required when temperature of the medium is 100...130 °C (recommended for tempera-
tures <10 °C)
0372249002 Adapter required when temperature of the medium is 130...150 °C
0378284100 Stuffing box heater 230V~, 15 W for medium below 0 °C
0378368001 Complete replacement stuffing box for DN 15...50
Combination of VUE with pneumatic actuator

/ Warranty: The technical data and pressure differences indicated here are applicable only in com-
bination with SAUTER valve actuators. The warranty does not apply if used with valve actuators
from other manufacturers.
/ Definition of ∆p s: Maximum admissible pressure drop in the event of a malfunction (pipe break
after the valve) at which the actuator reliably closes the valve by means of a return spring.
/ Definition of ∆p max: Maximum admissible pressure drop in control mode at which the actuator
reliably opens and closes the valve.
/ The running time is based on the centair air flow rate (400 ln/h) and on a supply line with a length
of 20 m and a diameter of 4 mm.
Combination of VUE with pneumatic actuator AVP 242

Actuator AVP242F001
Admissible pres-
≤ 6 bar
sure pstat
Running time 8s
Stroke 8 mm
∆p [bar]
Closes against
∆pmax ∆ps
the pressure
VUE015F350
VUE015F340
VUE015F330
VUE015F320 10.0 16.0
VUE015F310
VUE015F300
VUE020F300
VUE025F300 10.0 12.0
VUE032F300 6.5 6.5
VUE040F300 4.0 4.0
VUE050F300
2.5 2.5
VUE050F200
Cannot be used to close with the pressure
A At temperatures above 100°C, accessories are required
2/8 Right of amendment reserved © 2017 Fr. Sauter AG

Pressure-stroke characteristic (with valve attached), characteristic not adjustable:

AVP242
Auf
Zu
0 0,3 0,9 1,2 bar
DPzu
__________ = normally closed (function E)

- - - - - - - - - - - = normally open (function A)
Sequences possible with XSP31
Description of operation
The valve can be moved to any intermediate position with a pneumatic actuator. When the spindle is
moved out, the control passage of the valve is closed. The valves may only be used closing against
pressure. The flow direction marked on the valve must be observed. Closing with pressure is not per-
mitted with pneumatic actuators, because this would cause pressure surges. The flow parameters
correspond to EN 60534.
Closing against the pressure
These control valves are characterised by their reliability and precision and make an important contri-
bution towards environmentally friendly regulation. They meet challenges such as emergency func-
tions, overcoming differential pressures, controlling medium temperatures and performing the shut-off
function, all in a low-noise form.
The valve spindle is automatically and firmly connected to the actuator spindle. The brass plug con-
trols the equal-percentage flow rate in the control passage. The tightness of the valve is ensured by
the seat incorporated in the body.
The stuffing box is maintenance-free. This consists of a brass body, two O-rings, a wiper ring and a
grease reserve. This is free of silicone grease, and silicone oil may not be used for the spindle. The
grease reserve stops particles that may be present in the medium from penetrating to the upper O-
ring.
Intended use
This product is only suitable for the purpose intended by the manufacturer, as described in the “De-
scription of operation” section.
All related product regulations must also be adhered to. Changing or converting the product is not ad-
missible.
Engineering and fitting notes

The actuator is mounted directly on the valve and fastened with screws. The actuator is connected
with the valve spindle automatically. The closing point must be adjusted as described in the fitting in-
structions (MV 506012 AVP 242).
Additional technical data

Technical information
Fluidic parameters VDI/VDE 2173
SAUTER slide rule for valve sizing P100013496
Parameters, fitting notes, control, general information Applicable EN, DIN, AD, TRD and UVV regulations
Fitting instructions:
DN 15…50 MV 506008

AVP 242 F001 MV 506041
Declaration on materials and the environment MD 76.111
Fitting position
The control unit can be fitted in any position, but the hanging position is not recommended. Conden-
sate, drops of water, etc. must be prevented from entering the actuator. When installed horizontally,
without any structural support for the actuator, the maximum weight on the valve is 25 kg.
When the actuator is mounted on the valve, make sure that the plug is not twisted on the seat (this
may damage the sealing surface). When insulating the valve, it may only be insulated up to the con-
necting clip of the actuator.
Using with steam

The valves can be used for low-pressure steam up to 115 °C with the same ∆pmax values. When used
as a regulating valve, make sure that the valve does not operate mainly on the lower third of its stroke
range. This leads to an extremely high flow speed, which greatly reduces the serviceable life of the
valve.
Using with water

So that impurities are retained in the water (welding beads, rust particles, etc.) and the spindle seal is
not damaged, we recommend installing collecting filters, for example one for each floor or pipe run.
Water requirements according to VDI 2035.
When using an additive in the water, the compatibility of the materials must be checked with the man-
ufacturer of the medium. The materials table shown below may be used. When glycol is used, we rec-
ommend using a concentration of between 20% and 55%.
Other information regarding hydraulics and noise in systems

The valves can be used in a low-noise environment. To prevent noise, the pressure differences ∆pmax
listed below should not be exceeded.
The pressure difference ∆pv is the maximum pressure that may act on the valve regardless of the
stroke position, in order that the risk of cavitation and erosion is limited. These values are irrespective
of the actuator force. The cavitation accelerates wear on the plug and seat in the valve and causes
noises. To prevent cavitation, the differential pressure should not exceed the value ∆pkrit:
∆pkrit = (p1 – pv) × 0.5
p1 = upstream pressure before the valve (bar)
pv = steam pressure at operating temperature (bar)
The calculation works with absolute pressure.
Note that when the pressure difference ∆pmax is exceeded, the valve can be damaged by cavitation
and erosion. For the spring return, the stated ∆ps values are also the permissible differential pressure
up to which the actuator can guarantee that the valve is closed in the event of an incident. Because
this is an emergency function with a fast stroke movement (using a spring), this value can exceed
∆pmax.

Flow-rate chart
VUE ∆Pv100 [kPa]

1000.00
1 10 100
V100
3
[m /h]
100.00
0
s4
kv
50
DN 8
s2
kv
10.00 50 2
DN s2
kv
40
DN 6
s1
kv
32
DN s1
0
kv
25
DN
,3
s6
kv
20
DN
s 4,0
kv
15
DN
,5
s2
1.00 kv
15
DN ,6
s1
kv
15 ,0
DN s1
kv
15 3
0,6
DN kv
s
15 ,4
DN s0
kv
15
DN
0.10
0.01 0.1 1 10
∆Pv100 [bar]
1: Against the pressure

Type ∆pv
Against the pressure
VUE015 10
VUE020 10
VUE025 10
VUE032 9
VUE040 7
VUE050 5
Additional version information

Valve body made of grey cast iron as per EN 1561, code EN-GJL-250, material number EN-JL 1040
with smooth drilled flanges as per EN 1092-2, seal form B. Valve body protected by matt paint
RAL 9005 jet black. Recommended for the welding flange as per EN 1092-1. Valve fitting length as
per EN 558-1, basic series 1. Flat seal on valve body made of asbestos-free material.
Material numbers as per DIN

DIN material no. DIN designation
Valve body EN-JL 1040 EN-GJL-250 (GG25)
Valve seat EN-JL 1040 EN-GJL-250
Spindle 1.4305 X8CrNiS18-9
Plug CW617W CuZn40Pb2
Plug seal PTFE
Stuffing box CW617W CuZn40Pb2
Additional details on the definitions of pressure difference

∆pv:
Maximum admissible pressure difference over the valve in each stroke position, limited by noise level
and erosion.
This parameter characterises the valve as a flow element with specific hydraulic behaviour. Monitor-
ing the cavitation and erosion along with the associated noise increases the service life and the op-
erational capacity.
∆pmax:
Maximum admissible pressure difference over the valve at which the actuator can reliably open and
close the valve.
This takes account of static pressure and flow effects. This value ensures trouble-free stroke move-
ment and closing of the valve. The value ∆pv of the valve is never exceeded.
∆ps:
Maximum admissible pressure difference over the valve in the event of a malfunction (e.g. power fail-
ure, excessive temperature or pressure, pipe break) at which the actuator can close the valve tightly
and, if necessary, maintain the entire operating pressure against atmospheric pressure. Because this
is a quick-closing function with a rapid stroke movement, ∆ps can be greater than ∆pmax or ∆pv. The
disruptive flow effects that arise here are quickly passed through and are of minor importance in this
mode.
For 3-way valves, the values only apply to the control passage.
∆pstat:
Line pressure behind the valve. This essentially corresponds to the dormant pressure when the pump
is switched off, for example caused by the fluid level in the system, increased pressure due to pres-
sure tanks, steam pressure, etc.
On valves that close under pressure, the static pressure plus the pump pressure must be used.
Disposal
When disposing of the product, observe the currently applicable local laws.
More information on materials can be found in the Declaration on materials and the environment for
this product.

Dimension drawings
DN15…50
H
b
27
d
c
DN
Øk
A
L
VUE, BUE DN A c L H k d b
015 15 70 41,5 130 8 65 14 x 4 14
020 20 75 48 150 8 75 14 x 4 16
025 25 80 54,5 160 8 85 14 x 4 16
032 32 95 60,5 180 8 100 19 x 4 18
040 40 100 70,5 200 8 110 19 x 4 18
050 50 115 71 230 8 125 19 x 4 20
AVP242F001
? 200
378
c

Accessories
0372249 00. 0378284 100 71
ø33
ø8 0378284 102 36
2,5
15
? 40,9
5
3,2
70
14,5
c
a
1000
ø42 ø16
a [mm] b [mm] c [mm]

0372249 001 60 55,8 40
0372249 002 80 75,8 60
Fr. Sauter AG
Im Surinam 55
CH-4016 Basel
Tel. +41 61 - 695 55 55
www.sauter-controls.com

Product data sheet 76.116
BUE: 3-way flanged valve, PN 16/10 (pn.)

Efficient use in continuous control systems
Features
• Continuous control of cold and hot water in closed circuits1)
• Water quality as per VDI 2035
• In combination with AVP 242 valve actuators as control unit
• Not suitable for drinking water
• Valve with flange connection as per EN 1092-2, seal form B, for PN 16 and PN 10 BUE032F300
• Regulating valve, free of silicone grease, painted black
• The control passage is closed when the spindle is moved out
• Used as a control valve
• Valve body and seat made of grey cast iron
• Plug made of brass with glass-fibre reinforced PTFE sealing ring
• Stuffing box made of brass with wiper ring and double O-ring seal made of EPDM
Technical data
Parameters
Nominal pressure PN 16/10
Connection Flange as per EN 1092-2, form B
Valve characteristic, control passage Linear
F200
Valve characteristic, control passage Equal-percentage
F300
Valve characteristic, mixing passage Linear
Control ratio of valve > 50:1
Stuffing box 2 EPDM O-rings
Leakage rate of control passage < 0.05% of kvs value
Leakage rate, mixing passage < 1% of kvs value
Valve stroke 8 mm
Ambient conditions
Operating temperature2) –10...150 °C
Operating pressure PN 16:
At 150 °C, 14.4 bar
PN 10:
At 150 °C, 9 bar
Between 120 °C and 150 °C, a linear
interpolation can be performed

Flow parameters EN 60534 (page 3)
No CE label, article 3.3
Overview of types
Type Weight kvs value Nominal diameter
BUE015F330 3.2 kg 1 m³/h DN 15
BUE015F320 3.2 kg 1.6 m³/h DN 15
BUE015F310 3.2 kg 2.5 m³/h DN 15
BUE015F300 3.2 kg 4 m³/h DN 15
BUE020F300 4.1 kg 6.3 m³/h DN 20
1)
Air humidity must not exceed 75%
2) At temperatures below 0 °C, use a stuffing box heater. Use adaptor (accessory) at temperatures above 100 °C
Right of amendment reserved © 2015 Fr. Sauter AG 11.1 1/8

Type Weight kvs value Nominal diameter

BUE025F300 4.7 kg 10 m³/h DN 25
BUE032F300 7.1 kg 16 m³/h DN 32
BUE040F300 8.4 kg 22 m³/h DN 40
BUE050F300 11.2 kg 28 m³/h DN 50
BUE050F200 11.2 kg 40 m³/h DN 50
Accessories
Type Description
0372240001 Manual adjustment for valves with 8 mm stroke
0372249001 Adaptor required when temperature of the medium is 100...130 °C (recommended for tempera-
tures < 10 °C) DN 15...50
0372249002 Adaptor required when temperature of the medium is >130 up to 150 °C, DN 15...50
0378368001 Complete replacement stuffing box for DN 15...50
Combination of BUE with pneumatic actuator

after the valve) at which the actuator reliably closes the valve by means of a return spring.
/ The running time is based on the centair air flow rate (400 ln/h) and on a supply line with a length
of 20 m and a diameter of 4 mm.
Combination of BUE with pneumatic actuator AVP 242

Actuator AVP242F001
Admissible pres-
≤ 6 bar
sure pstat
Running time 8s
Stroke 8 mm
∆p [bar]
As control valve ∆pmax ∆ps

BUE015F330
BUE015F320
BUE015F310 10.0 16.0
BUE015F300
BUE020F300
BUE025F300 10.0 12.0
BUE032F300 6.0 6.5
BUE040F300 4.0 4.0
BUE050F300
2.5 2.5
BUE050F200
Cannot be used as distribution valve
A At temperatures above 100°C, accessories are required
2/8 11.1 Right of amendment reserved © 2015 Fr. Sauter AG

Pressure-stroke characteristic (with valve attached), characteristic not adjustable:

AVP242
Auf
Zu
0 0,3 0,9 1,2 bar
DPzu
__________ = normally closed (function E)

- - - - - - - - - - - = normally open (function A)
The valve can be moved to any intermediate position with a pneumatic actuator. When the spindle is
moved out, the control passage of the valve is closed. These valves may only be used as control
valves. The flow direction marked on the valve must be observed. Use as a distribution valve is not
permitted with pneumatic actuators, because this would cause pressure surges. The flow parameters
correspond to EN 60534.
Used as a control valve
These control valves are characterised by their reliability and precision and make an important contri-
bution towards environmentally friendly regulation. They meet challenges such as safety functions,
overcoming differential pressures, controlling medium temperatures and performing the shut-off func-
tion, all in a low-noise form.
The valve spindle is automatically and firmly connected to the actuator spindle. The brass plug con-
trols the equal-percentage flow rate in the control passage. The tightness of the valve is ensured by
the seat incorporated in the body.
The stuffing box is maintenance-free. This consists of a brass body, two O-rings, a wiper ring and a
grease reserve. This is free of silicone grease, and silicone oil may not be used for the spindle. The
grease reserve stops particles that may be present in the medium from penetrating to the upper O-
ring.
Intended use
All related product documents must also be adhered to. Changing or converting the product is not ad-
missible.

The actuator is mounted directly on the valve and fastened with screws. The actuator is connected
with the valve spindle automatically. The closing point must be adjusted as described in the fitting in-
structions (MV 506012 AVP 242).

Fluidic parameters VDI/VDE 2173
Parameters, fitting notes, control, general information Applicable EN, DIN, AD, TRD and UVV regulations
Fitting instructions:

DN 15…50 MV 506008
AVP 242 F001 MV 506041
Fitting position
The control unit can be fitted in any position, but the hanging position is not recommended. Conden-
sate, drops of water, etc. must be prevented from entering the actuator. When installed horizontally,
without any structural support for the actuator, the maximum weight on the valve is 25 kg.
When the actuator is mounted on the valve, make sure that the plug is not twisted on the seat (this
may damage the sealing surface). When insulating the valve, it may only be insulated up to the con-
necting clip of the actuator.
Using with steam

The valves can be used for low-pressure steam up to 115 °C with the same ∆pmax values. When used
as a regulating valve, make sure that the valve does not operate mainly on the lower third of its stroke
range. This leads to an extremely high flow speed, which greatly reduces the serviceable life of the
valve.
Using with water

So that impurities are retained in the water (welding beads, rust particles, etc.) and the plug seal is
Water requirements according to VDI 2035.
When using an additive in the water, the compatibility of the materials must be checked with the man-
ufacturer of the medium. The materials table shown below may be used. When glycol is used, we rec-
ommend using a concentration of between 20% and 55%.
Other information regarding hydraulics and noise in systems

The valves can be used in a low-noise environment. To prevent noise, the pressure differences ∆pmax
listed below should not be exceeded.
The pressure difference ∆pv is the maximum pressure that may act on the valve regardless of the
stroke position, in order that the risk of cavitation and erosion is limited. These values are irrespective
of the actuator force. The cavitation accelerates wear on the plug and seat in the valve and causes
noises. To prevent cavitation, the differential pressure should not exceed the value ∆pkrit:
∆pkrit = (p1 – pv) × 0.5
p1 = upstream pressure before the valve (bar)
pv = steam pressure at operating temperature (bar)
The calculation works with absolute pressure.
Note that when the pressure difference ∆pmax is exceeded, the valve can be damaged by cavitation
and erosion. For the spring return, the stated ∆ps values are also the permissible differential pressure
up to which the actuator can guarantee that the valve is closed in the event of an incident. Because
this is an emergency function with a fast stroke movement (using a spring), this value can exceed
∆pmax.

Flow-rate chart
BUE ∆Pv100 [kPa]
1000.00
1 10 100
V100
3
[m /h]
100.00
0
s4
kv
50
DN 8
s2
kv
10.00 50 2
DN s2
kv
40
DN 6
s1
kv
32
DN s 10
kv
25
DN
,3
s6
kv
20
DN ,0
s4
kv
15
DN
,5
s2
1.00 kv
15
DN ,6
s1
kv
15 ,0
DN s1
kv
15
DN
0.10
0.01 0.1 1 10
∆Pv100 [bar]
1: Control valve

Type ∆pv
Used as a control valve
BUE015 10
BUE020 10
BUE025 10
BUE032 9
BUE040 7
BUE050 5
Additional version information

Valve body made of grey cast iron as per EN 1561, code EN-GJL-250, material number EN-JL 1040
with smooth drilled flanges as per EN 1092-2, seal form B. Valve body protected by matt paint
RAL 9005 jet black. Recommended for the welding flange as per EN 1092-1. Valve fitting length as
per EN 558-1, basic series 1. Flat seal on valve body made of asbestos-free material.
Material numbers as per DIN

DIN material no. DIN designation
Valve body EN-JL 1040 EN-GJL-250 (GG25)
Valve seat EN-JL 1040 EN-GJL-250
Spindle 1.4305 X8CrNiS18-9
Plug CW617W CuZn40Pb2
Plug seal PTFE
Stuffing box CW617W CuZn40Pb2
Additional details on the definitions of pressure difference

∆pv:
Maximum admissible pressure difference over the valve in each stroke position, limited by noise level
and erosion.
This parameter characterises the valve as a flow element with specific hydraulic behaviour. Monitor-
ing the cavitation and erosion along with the associated noise increases the service life and the op-
erational capacity.
∆pmax:
Maximum admissible pressure difference over the valve at which the actuator can reliably open and
close the valve.
This takes account of: Static pressure and flow effects. This value ensures trouble-free stroke move-
ment and closing of the valve. The value ∆pv of the valve is never exceeded.
∆ps:
Maximum admissible pressure difference over the valve in the event of a malfunction (e.g. power fail-
ure, excessive temperature or pressure, pipe break) at which the actuator can close the valve tightly
and, if necessary, maintain the entire operating pressure against atmospheric pressure. Because this
is a quick-closing function with a rapid stroke movement, ∆ps can be greater than ∆pmax or ∆pv. The
disruptive flow effects that arise here are quickly passed through and are of minor importance in this
mode.
For 3-way valves, the values only apply to the control passage.
∆pstat:
Line pressure behind the valve. This essentially corresponds to the dormant pressure when the pump
is switched off, for example caused by the fluid level in the system, increased pressure due to pres-
sure tanks, steam pressure, etc.
On valves that close under pressure, the static pressure plus the pump pressure must be used.
Disposal
this product.

Dimension drawings
DN 15…50
H
b
27
d
c
DN
Øk
A
L
VUE, BUE DN A c L H k d b
015 15 70 41,5 130 8 65 14 x 4 14
020 20 75 48 150 8 75 14 x 4 16
025 25 80 54,5 160 8 85 14 x 4 16
032 32 95 60,5 180 8 100 19 x 4 18
040 40 100 70,5 200 8 110 19 x 4 18
050 50 115 71 230 8 125 19 x 4 20
AVP242F001
? 200
378
c

Accessories
0372249 00. 0378284 100 71
ø33
ø8 0378284 102 36
2,5
15
? 40,9
5
3,2
70
14,5
c
a
1000
ø42 ø16
a [mm] b [mm] c [mm]

0372249 001 60 55,8 40
0372249 002 80 75,8 60
Fr. Sauter AG
Im Surinam 55
CH-4016 Basel
Tel. +41 61 - 695 55 55

VUL: 2-way valve, PN16

Absolutely no losses through leaks. Energy is restrained.
Features
• Regulation of heating zones, air secondary-treatment units and fan coil units in combination with
AXT 211, AXS 215S or AXM 217(S)
• Flat-sealing standard version or version with clamping-ring screw fitting for pipe Ø 15 mm with
DN 10
• Valve with male thread as per DIN/EN ISO 228-1, class B VUL010F310
• Stuffing box can be replaced under system pressure
• Control passage A–AB is closed when the spindle is moved in
• Closing against the pressure
• Valve body made of nickel-plated cast brass for DN 10 and gun metal for DN 15 and DN 20
• Plug with EPDM soft seal
• Stuffing box with double O-ring seal
Technical data
Parameters
Nominal pressure PN 16
Valve characteristic Equal-percentage
Valve stroke1) 4 mm
Leakage rate 0.002% of kvs value
Ambient conditions
Admissible operating temperature for 2...120 °C
valve
Admissible operating temperature for 100 °C at the valve
valve in combination with AXT 211,
AXS 215 and AXM 217 (S)
Maximum operating pressure Up to 120 °C, 16 bar

Pressure and temperature data EN764, EN1333
Flow parameters VDI/VDE 2173
No CE label
article 3.3
Overview of types
Type Nominal diameter kvs value Connection Weight
VUL010F340 DN 10 0.16 m³/h G½" B 0.19 kg
VUL010F330 DN 10 0.4 m³/h G½" B 0.18 kg
VUL010F320 DN 10 0.63 m³/h G½" B 0.18 kg
VUL010F310 DN 10 1 m³/h G½" B 0.18 kg
VUL010F300 DN 10 1.6 m³/h G½" B 0.18 kg
VUL015F310 DN 15 2.5 m³/h G¾" B 0.28 kg
VUL015F300 DN 15 3.5 m³/h G¾" B 0.28 kg
VUL020F300 DN 20 4.5 m³/h G1" B 0.33 kg
VUL010F630 DN 10 0.4 m³/h Clamping ring vers. 0.18 kg
Ø15 mm
Ø15 mm
1) The valve stroke is limited by the actuator.

Type Nominal diameter kvs value Connection Weight

VUL010F610 DN 10 1 m³/h Clamping ring vers. 0.18 kg
Ø15 mm
Ø15 mm
Accessories
Type Description
0378133010 1 threaded sleeve, R⅜", flat-sealing, DN 10, with cap nut and flat seal
0378133015 1 threaded sleeve, R½", flat-sealing, DN 15, with cap nut and flat seal
0378133020 1 threaded sleeve, R¾", flat-sealing, DN 20, with cap nut and flat seal
0378134010 1 solder nipple, Ø 12, flat-sealing, DN 10, with cap nut and flat seal
0378135010 1 clamping-ring screw fitting for pipe Ø 15 mm, DN 10
0378145015 1 clamping-ring screw fitting for pipe Ø 15 mm, DN 15, flat-sealing, ¾" B
0378145020 1 clamping-ring screw fitting for pipe Ø 22 mm, DN 20, flat-sealing, 1" B
0378128001 Stuffing box for VUL valves, can be replaced under pressure
Combination of VUL with electrical actuators

after the valve) at which the actuator reliably closes the valve.
Pressure differences with motorised actuators

Actuator AXM217F200 AXM217F202 AXM217SF402
Voltage 230 V~ 24 V~/= 24 V~/=
0/2...10 V, 0...5 V, 5...10 V,
Control signal 3-point 3-point
0/4...20 mA
Running time 52 s 52 s 52 s
∆p [bar]
Closes against
∆pmax ∆pmax ∆pmax
the pressure
VUL010F340
VUL010F330
VUL010F320 4.0 4.0 4.0
VUL010F630
VUL010F620
VUL010F310
VUL010F300
3.8 3.8 3.8
VUL010F610
VUL010F600
VUL015F310
VUL015F300 1.1 1.1 1.1
VUL020F300

Pressure differences with thermal actuators

Actuator AXT211F210 AXT211F212 AXT211F110 AXT211F112 AXT211F112B
AXT211HF210 AXT211HF212 AXT211F110B AXT211F112M
AXT211F110M AXT211F192
AXT211F190 AXT211HF112
AXT211HF110
Voltage 230 V~ 24 V~/= 230 V~ 24 V~/= 24 V~/=
Control signal 2-point 2-point 2-point 2-point 2-point
Running time of
33 s/mm 40 s/mm 33 s/mm 33 s/mm 40 s/mm
motor
∆p [bar]
Closes against
∆pmax ∆pmax ∆pmax ∆ps ∆pmax ∆ps ∆pmax ∆ps
the pressure
VUL010F340
VUL010F330
VUL010F320 4.0 4.0 4.0 6.0 4.0 6.0 4.0 6.0
VUL010F630
VUL010F620
VUL010F310
VUL010F300
4.0 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0
VUL010F610
VUL010F600
VUL015F310
VUL015F300 1.1 1.1 1.1 1.1 1.1 1.1 1.1 1.1
VUL020F300
Actuator AXS215SF222 AXS215SF122

AXS215SF222B AXS215SF122B
Voltage 24 V~ 24 V~
Control signal 0...10 V 0...10 V
Running time of
30 s/mm 30 s/mm
motor
∆p [bar]
Closes against
∆pmax ∆pmax ∆ps
the pressure
VUL010F340
VUL010F330
VUL010F320 4.0 4.0 6.0
VUL010F630
VUL010F620
VUL010F310
VUL010F300
4.0 4.0 4.0
VUL010F610
VUL010F600
VUL015F310
VUL015F300 1.1 1.1 1.1
VUL020F300
Technical manual on control units 7 000477 001
When the spindle is pressed in, the 2-way valve is closed (passage A-AB). It is returned by the spring
force from the spring in the valve. The valve can be controlled to the OPEN or CLOSED positions
with the thermal actuator for unit valves AXT 211. Used in combination with the “normally closed” ver-
sion of the actuator, the control passage of the valve closes in the event of a power failure.

The valve can be controlled to any desired position with the continuous actuator for unit valves
AXS 215S. Depending on the position of the DIP switches, the valve is adjusted continuously with a
control voltage of 0...10 V / 10...0 V or 2...10 V / 10...2 V. The control signal is then assigned linearly
to the valve stroke and produces the equal-percentage characteristic in the valve. The positioner inte-
grated into the actuator controls the actuator according to the setting of the DIP switches and posi-
tioning signal y. The continuous actuator positions the valve and, as soon as the position is reached, it
stops.
The valve can be controlled to any desired position with motorised actuator for unit valves AXM 217.
With type AXM 217S (with positioner) the valve is continuously adjusted using a 0...10 V or 4...20 mA
control signal, according to the position of the DIP switches.
The practically equal-percentage characteristic allows optimal control together with a continuous
0...10 V actuator.
Intended use
All related product documents must also be adhered to. Changing or converting the product is not ad-
missible.

The control unit can be fitted in any desired position, but not in a suspended fitting position. Conden-
sate, dripping water, etc. must be prevented from entering the actuator.
To prevent any flow noise from being audible in very quiet rooms, the pressure difference over the
valve must not exceed 0.8 bar:
So that impurities are retained in the water (welding beads, rust particles, etc.) and the spindle seal is
Requirements for water quality as per VDI 2035.
The stuffing box can be replaced when there is pressure on the valve, and no additional tool is re-
quired. The stuffing box is sealed against the medium. Medium with coolant such as glycol, min. 16%,
max. 40%.
To prevent damage resulting from non-usage, the valves should be activated for a short time at regu-
lar intervals. We recommend performing a stroke movement of at least 10% every month.
To increase the functional reliability of the valves, the system should conform to DIN/EN 14336 (heat-
ing systems in buildings). DIN EN 14336 states, amongst other things, that the system has to be
flushed through before being put into service.
When insulating the unit valve, it may only be insulated up to the cap nut or the bayonet ring of the
actuator.
Further information
Fitting instructions MV 505864

Assembly of AXT 211/AXS 215S MV P100002547
With auxiliary contact:
Assembly of AXM 217/217S MV P100011418
Assembly of AXM217F200 MV P100000986
Material
Valve body nickel-plated, DN 10 made of moulded brass, DN 15 and DN 20 made of gunmetal and
male thread as per ISO 228/1, class B, flat seal on body. Stuffing box with O-ring made of ethylene
propylene, plastic protective cap (or manual adjusting knob).
Material number as per DIN

EN/DIN material no. EN/DIN designation
Valve body DN 10 CW617N Cu Zn 40 Pb2 according to EN12164
Valve body DN 15 and DN2 0 CC490K Cu Sn 3 Zn 8 Pb5-C according to EN1982
Valve seat DN 10 CW617N Cu Zn 40 Pb2 according to EN12164
Valve seat DN 15 and DN 20 CC490K Cu Sn 3 Zn 8 Pb5-C according to EN1982
Spindle 1.4310 X10 Cr Ni18-8 according to EN188-1
Plug CW617N Cu Zn 40 Pb2 according to EN12164
Stuffing box CW617N Cu Zn 40 Pb2 according to EN12164

Disposal
this product.
Dimension drawing
M30
Ø4
s19
11,5
F6 . .
c
D
Ød
L1
L2 378135 010
DN D d L1 L2 c
10 G1/2 15 35 60 27,5
15 G3/4 – 36,5 65 33,7
20 G1 – 30 65 33,7
Combination
With thermal actuator AXT/AXS and motorised actuator AXM
61 80x49
Ø 44
AXM 217 F...

AXM 217S F...
h (max)
h (min)
73
c
c
K10126c
H (min) H (max)
NC 59 66
NO 59 64
Manual 66.5 73.5

Accessories
Threaded fitting Solder-joint screw fitting

378133 378134
DN A B L DN A B C L
A
B
10 G1/2 R3/8 24 10 G1/2 12 8,6 14
15 G3/4 R1/2 27,5 15 G3/4 15 10,6 15,5
20 G1 R3/4 32,5 20 G1 22 15.4 20
L C
L
Clamping ring screw fitting

0378145
DN A L Ød h
15 G3/4 39 15,2 12,5
Ød
A
20 G1 41,5 22,2 16
h
L

Table of pressure losses for VUL valves
?Pmax [bar]
0.01
0.02
0.04
0.06
0.1
0.2
0.4
0.6
1.0
4
6
40 11.1
30 Recommended range 8.33
Working range
20 5.55
10 2.77
8 2.22
6 1.67
Kvs-Wert
4
[m3/h] 1.11
4.5
3 0.83
3.5
2 0.55
2.5
V [m3/h]
1.0
1.6
0.27 V [l/s]
0.8 0.22
1.0
0.6 0.17
3
0.6
0.4 0.11
0.3 0.083
0.4
0.2 0.055
6
0.1
0.1 0.027
0.08 0.022
0.06 0.017
0.04 0.011
0.03 ?Pmax [kPa] 0.008

0.025
1
3
4
6
8
10
20
30
40
60
80
100
200
300
400
600
Fr. Sauter AG
Im Surinam 55
CH-4016 Basel
Tel. +41 61 - 695 55 55

4 403
VVF42.. VXF42..
VVF42..K
ACVATIX™
2- and 3-port valves with VVF42..

flanged connections, PN 16 VVF42..K
VXF42..
From the large-stroke valve line
· Performance valves for medium temperatures from -10…150 °C

· Valve body of grey cast iron EN-GJL-250
· DN 15…150
· kvs 1.6…400 m3/h
· Flange type 21, flange design B
· VVF42..K with pressure compensation to handle high differential pressure
· Equipable with electro-motoric actuators SAX.., SAV.. or electro-hydraulic
actuators SKD.., SKB.., SKC..
Use
In boiler, district heating and refrigeration plants, cooling towers, heating groups, in
ventilation and air-handling units as control or shutoff valves.
For use in closed hydraulic circuits (observe cavitation).
CE1N4403en
2019-02-08 Building Technologies
Type summary
1) 1)
Valves Actuators SAX.. SKD.. SKB.. SAV.. SKC..
Stroke 20 mm 40 mm
PN 16 Positioning force 800 N 1000 N 2800 N 1600 N 2800 N
Data sheet N4501 N4561 N4564 N4503 N4566
DN kvs SV Δps Δpmax Δps Δpmax Δps Δpmax Δps Δpmax Δps Δpmax
3
-10…150 °C Stock number [m /h] [kPa]
VVF42.15-1.6 S55204-V100 15 1.6
VVF42.15-2.5 S55204-V101 15 2.5
VVF42.15-4 S55204-V102 15 4
> 50 1600 1600
VVF42.20-6.3 S55204-V103 20 6.3 - -
VVF42.25-6.3 S55204-V104 25 6.3 400 1600
VVF42.25-10 S55204-V105 25 10 400
VVF42.32-16 S55204-V106 32 16 900 1200
VVF42.40-16 S55204-V107 40 16 400 - -
550 750 1250
VVF42.40-25 S55204-V108 40 25
VVF42.50-31.5 S55204-V109 50 31.5
350 300 450 1200 750 400
VVF42.50-40 S55204-V110 50 40
VVF42.65-50 S55204-V111 65 50 450
200 150 250 200 700
VVF42.65-63 S55204-V112 65 63
VVF42.80-80 S55204-V113 80 80 > 100
125 75 175 125 450 250 225
VVF42.80-100 S55204-V114 80 100
VVF42.100-125 S55204-V115 100 125
160 125 300 250
VVF42.100-160 S55204-V116 100 160
VVF42.125-200 S55204-V117 125 200
- - - - - - 125 90 190 160
VVF42.125-250 S55204-V118 125 250
VVF42.150-315 S55204-V119 150 315
80 60 125 100
VVF42.150-400 S55204-V120 150 400
-5…150 °C
VVF42.50-40K S55204-V121 50 40
VVF42.65-63K S55204-V122 65 63 1600 400 1600 400 1600 400 - - - -
VVF42.80-100K S55204-V123 80 100
> 100
VVF42.100-160K S55204-V124 100 160
1600
VVF42.125-250K S55204-V125 125 250 - - - - - - 400 1600 400
VVF42.150-360K S55204-V126 150 360 1400
1)
Suitable for medium temperatures up to 130 °C; SAV.. available in select countries only
2 / 14
Siemens 2- and 3-port valves with flanged connections, PN 16 CE1N4403en

Building Technologies 2019-02-08
1) 1)
Valves Actuators SAX.. SKD.. SKB.. SAV.. SKC..
Stroke 20 mm 40 mm
PN 16 Positioning force 800 N 1000 N 2800 N 1600 N 2800 N
Data sheet N4501 N4561 N4564 N4503 N4566
Δpmax
DN kvs SV
[kPa]
3
-10…150 °C Stock number [m /h]
VXF42.15-1.6 S55204-V127 15 1.6
VXF42.15-2.5 S55204-V128 15 2.5
VXF42.15-4 S55204-V129 15 4
> 50
VXF42.20-6.3 S55204-V130 20 6.3 - -
VXF42.25-6.3 S55204-V131 25 6.3 400
VXF42.25-10 S55204-V132 25 10 100 400 100
VXF42.32-16 S55204-V133 32 16
VXF42.40-16 S55204-V134 40 16 400 100 - -
VXF42.40-25 S55204-V135 40 25
VXF42.50-31.5 S55204-V136 50 31.5
300 400 100
VXF42.50-40 S55204-V137 50 40
VXF42.65-50 S55204-V138 65 50
150 200 80
VXF42.65-63 S55204-V139 65 63
50
VXF42.80-80 S55204-V140 80 80 > 100
75 125 50 225
VXF42.80-100 S55204-V141 80 100
VXF42.100-125 S55204-V142 100 125
125 250
VXF42.100-160 S55204-V143 100 160
50
VXF42.125-200 S55204-V144 125 200
- - - - - - 90 160 50
VXF42.125-250 S55204-V145 125 250
VXF42.150-315 S55204-V146 150 315
60 100
VXF42.150-400 S55204-V147 150 400
1)
Suitable for medium temperatures up to 130 °C; SAV.. available in select countries only
DN = Nominal size
kvs = Flow nominal value of cold water (5...30 °C) through the fully opened valve (H100) at a
differential pressure of 100 kPa (1 bar)
Sv = Rangeability
∆ps = Maximum permissible differential pressure at which the motorized valve still closes securely
against the pressure
∆pmax = Maximum permissible differential pressure across the valve’s throughport for the entire
positioning range of the motorized valve
Ordering
Example Product number Stock number Description

VXF42.65-63 S55204-V139 3-port valve with flange, PN 16
SKD32.50 SKD32.50 Electro-hydraulic actuator
Delivery Valves, actuators and accessories are packed and delivered as separate items.
Note Counter-flanges, bolts and gaskets must be provided on site.
Spare parts, Rev.-No. See page 13
3 / 14

Equipment combinations
Spring
Product Positioning Operating Positioning Positioning Manual Auxiliary
Description Stroke return LED
number force voltage signal time adjuster functions
time
SAX31.00 S55150-A105 120 s
AC 230 V 3-position - 1)
SAX31.03 S55150-A106
0…10 V -
SAX61.03 S55150-A100 30 s
4…20 mA P
SAX61.03U S55150-A100-A100 20 mm 800 N Press and fix 2) 3)
.
AC 24 V 0…1000 Ω
SAX81.00 S55150-A102 DC 24 V 120 s
1)
SAX81.03 S55150-A103 3-position - -
30 s
SAX81.03U S55150-A103-A100
Opening: 30 s
SKD32.21 SKD32.21 8s
Closing: 10 s
1)
AC 230 V 3-position -
SKD32.50 SKD32.50 -
120 s
SKD32.51 SKD32.51 8s
SKD60 SKD60 -
0…10 V Turn, Position
2)
SKD62 SKD62 20 mm 1000 N Opening: 30 s
4…20 mA P is maintained
SKD62U SKD62U 15 s Closing: 15 s
0…1000 Ω
4)
SKD62UA SKD62UA
AC 24 V
SKD82.50 SKD82.50
-
SKD82.50U SKD82.50U 1)
3-position 120 s -
SKD82.51 SKD82.51
8s
SKD82.51U SKD82.51U
SKB32.50 SKB32.50 - 1)
AC 230 V 3-position 120 s -
SKB32.51 SKB32.51 10 s
SKB60 SKB60 -
0…10 V 2)
SKB62 SKB62 Opening: 120 s
4…20 mA P
SKB62U SKB62U 10 s Closing:10 s Turn, Position
20 mm 2800 N 0…1000 Ω
SKB62UA SKB62UA is maintained 4)
AC 24 V
SKB82.50 SKB82.50
-
SKB82.50U SKB82.50U 1)
3-position 120 s -
SKB82.51 SKB82.51
10 s
SKB82.51U SKB82.51U
1) 5)
SAV31.00 S55150-A112 AC 230 V 3-position - ,
0…10 V
SAV61.00 S55150-A110 1) 2) 5) 6)
4…20 mA P , , ,
SAV61.00U S55150-A110-A100 40 mm 1600 N AC 24 V - 120 s Press and fix
0…1000 Ω
DC 24 V 1) 5)
SAV81.00 S55150-A111 ,
3-position -
SAV81.00U S55150-A111-A100
SKC32.60 SKC32.60 - 1)
AC 230 V 3-position 120 s -
SKC32.61 SKC32.61 18 s
SKC60 SKC60 -
0…10 V 2)
SKC62 SKC62 Opening: 120 s
4…20 mA P
SKC62U SKC62U 20 s Closing: 20 s Turn, Position
40 mm 2800 N 0…1000 Ω
SKC62UA is maintained 4)
SKC62UA
AC 24 V
SKC82.60 SKC82.60
-
SKC82.60U SKC82.60U 1)
3-position 120 s -
SKC82.61 SKC82.61
18 s
SKC82.61U SKC82.61U
1)
Auxiliary switch, potentiometer
2)
Position feedback, forced control, selection of valve characteristic
3)
Optional: sequence control, selection of acting direction
4)
Plus sequence control, stroke limitation, and selection of acting direction
5)
Stem heating element (optional)
6)
Function module (optional)
4 / 14

Product documentation
· Mounting Instructions M4030 74 319 0749 0

· Basic documentation P4030 Contains background information and
technical basic knowledge of valves
Technical and
mechanical design
The illustrations below show the basic design of the valves. Constructional
features, such as the shape of plugs, may differ.
2-port valves Fluids
For use with all actuators
2-port valves The VVF42..K valves use a pressure-compensated plug. This enables the same
pressure compensated type of actuators to be used for the control of volumetric flow at higher differential
pressures.
Fluids
For use with all actuators
Note 2-port valves do not become 3-port valves by removing the blank flange!
3-port valves Fluids
Mixing valve (preferred use) Diverting valve
5 / 14

Accessories
Product
Stock number Description Note Example
number
Stem heating
ASZ6.6 S55845-Z108 Required for medium temperatures < 0 °C
element
Sizing
Flow chart
0,01
0,02
0,03
0,04
0,05
0,06
0,08
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,8
1,5
10
15
20
30
1
2
3
4
5
6
8
3000 800
2000 600
500
1500 400
1000 300
250
800 200
600 150
500
400 100
300 80
200 k VS 0
60
36 50
150 400 40
31
5 250
100 30
25
80 200 160
20
60 15
50 125 100
40 10
30 80 63
8
20 50 40
6
5
4
5 25
31. 3
10 2,5
8 16 2
6 1,5
5 10
4 1
3 6. 3 0,8
2 4 0,6
0,5
0,4
2.5
1 0,3
1 .6 0,25
0,8
0,2
0,6
0,5 0,15
0,4
0,1
0,3 0,08
0,2 0,06
0,05
0,04
0,1 0,03
0,025
0,08
0,02
0,06
0,05 0,015
0,04
0,01
0,03 0,008
0,02 0,006
1
10
20
30
40
50
60
80
200
300
400
500
600
800
1500
2000
3000
2
3
4
5
6
8
100
1000
Δpmax values apply for the mixing function. Δpmax values for the diverting function see table „Type
summary“, page 2
6 / 14

Valve characteristics
2-port valves
Flow rate kv / kvs

0…30%: Linear
30…100%: Equal percentage
ngl = 3 to VDI / VDE 2173
For high kvs values the valve characteristic is
optimized for maximum volumetric flow kV100.
Stroke H / H100
For product lines:

VVF42.125-250
VVF42.125-250K
Flow rate kv / kvs
VVF42.150-400
VVF42.150-360K
0…100%: Linear
Stroke H / H100
3-port valves Throughport A-AB

0...30%: Linear
30...100%: Equal percentage
Flow rate kv / kvs
ngl = 3 to VDI / VDE 2173

For high kvs values the valve characteristic is
optimized for maximum volumetric flow kV100.
Bypass B-AB
0...100%: Linear
Stroke H / H100 Tor AB = constant flow
Tor A = variable flow
Tor B = bypass (variable flow)
Mixing: Flow from port A and port B to port AB

Diverting: Flow from port AB to port A and port B
For product lines: Throughport A-AB

VXF42.125-250 0...100%: Linear
VXF42.150-400
Flow rate kv / kvs
Bypass B-AB
0...100%: Linear
Stroke H / H100
7 / 14

Operating pressure
and medium
Operating pressure [bar]

temperature
Fluids, PN16
with V..F42..
Medium temperature [°C]

Curve for saturated steam; steam forms below this line
Operating pressure according to EN 1092-1, valid for 2-port valves with
blank flange
Operating pressure and operating temperatures according to ISO 7005, EN
1092 and EN 12284
Notes All relevant local directives must be observed
Medium Temperature
Medium Valve Note
range
compatibility and
VVF42..K
VVF42..
VXF42..
temperature ranges
Tmin Tmax
[°C] [°C]
Cold water 1 25 ■ ■ ■ -
Low-temperature hot water 1 130 ■ ■ ■ -
1)
High-temperature hot water 130 150 ■ ■ ■ -
150 180 - - - -
Water with antifreeze -5 150 ■ ■ ■ For medium temperatures below 0
3)
-10 150 ■ - ■ °C, the stem heating ASZ6.6 has to
-20 150 - - - be installed.
2)
Cooling water 1 25 - - - -
Brines -5 150 ■ ■ ■ For medium temperatures below 0
3)
-10 150 ■ - ■ °C, the stem heating ASZ6.6 has to
-20 150 - - - be installed.
Super-clean water
(demineralized and deionized 1 150 - - -
water)
Demineralized water according
1 150 ■ ■ ■
to VDI2035 / SWKI_BT102-01
1)
Differentiation due to saturated steam curve
2)
Open circuits
3)
VVF42..K can’t be used with media below -5 °C due to the compensation sealing material
Fields of use Fields of use Valves

VVF42.. VVF42..K VXF42..
Generation Boiler plants ■ ■ ■
District heating plants ■ ■ -
Refrigeration plants ■ ■ ■
Distribution Heating groups ■ ■ ■
Ventilation and air-handling
■ ■ ■
units
8 / 14

Engineering notes
Mounting location Preferably mount the valves at the return, as the temperature is lower there and
the strain on the stem sealing gland is lower.
Dirt trap Mount a dirt filter or dirt trap before the valve to ensure proper functioning, and a
long service life of the valve. Remove dirt, welding beads, etc. from the valves and
pipes.
Cavitation Cavitation can be avoided by limiting the pressure differential across the valve
depending on the medium temperature and prepressure.
Mounting notes
Monting position Indoors Outdoors
Mounting positions apply to both 2- and 3-port valves.
Commissioning notes
The valve may be put into operation only if actuator and valve are correctly
assembled.
Note Ensure that actuator stem and valve stem are rigidly connected in all positions.
Function check Valve Throughport AàAB Bypass BàAB
Valve stem extends Closes Opens
Valve stem retracts Opens Closes
Maintenance notes
Valves are equipped with maintenance-free, continuously lubricated stem sealing

glands. See page 13 for replacement stem sealing glands.
When servicing valves or actuators:

· Deactivate the pump and turn off the power supply
· Close the shutoff valves
· Fully reduce the pressure in the piping system and allow pipes to completely
cool down
If necessary, disconnect the electrical wires.
Disposal Do not dispose of the device as household waste.

· Special handling of individual components may be mandated by law or
make ecological sense.
· Observe all local and currently applicable laws and regulations.
9 / 14

Warranty
Application-related technical data are guaranteed only when the valves are used in
connection with the Siemens actuators listed under ”Equipment combinations”,
page 4.
When used with actuators of other manufacture, any warranty by Siemens
becomes void.
Technical data
Functional data PN class PN 16

Connection Flange
Operating pressure See Section "Operating pressure and
medium temperatures", page 8
Valve characteristics 1) See section "Valve characteristics", page 7
Leakage rate Throughport 0…0.02% of kvs value
Bypass 0.5…2% of kvs value (kvs ≥6.3)
0.5…3% of kvs value (kvs 1.6; 2.5; 4)
Permissible media See table " Medium compatibility and
temperature ranges", page 8
Medium temperature -10…150 °C
VVF42..K: -5…150 °C
Rangeability To DN 25: > 50
From DN 32: >100
Nominal stroke To DN 80: 20 mm
From DN 100: 40 mm
Materials Valve body EN-GJL-250
Blank flange VVF. S235JRG2
Valve stem Stainless steel
Seat Machined
Plug
VVF.., VXF..: Brass/ Bronze
VVF..K..:
DN 65, DN 80 Brass/ Bronze
DN 50, DN 100…150 Stainless steel
Stem sealing gland Brass
EPDM O-rings
PTFE sleeve
silicon-free
Compensation sealing Stainless steel
FEPM (silicone-free)
10 / 14

Standards, directives and Pressure Equipment Directive PED 2014/68/EU
approvals Pressure-carrying accessories Scope: Article 1, section 1
Definitions: Article 2, section 5
Fluid group 2 PN 16
≤DN 50 Without CE certification as per article 4,
section 3 (sound engineering practice) 2)
DN 65…125 Category I, Modul A, with CE-marking
as per article 14, section 2
DN 150 Category II, Modul A2, with CE-marking
as per article 14, section 2,
notified body number 0036
EU conformity (CE)
DN 65…150 A5W00006523 3)
PN class ISO 7268
Operating pressure ISO 7005, DIN EN 12284
Flanges ISO 7005
Length of flanged valves DIN EN 558-1, line 1
Valve characteristic VDI 2173
Leakage rate Throughport, bypass according to
EN 60534-4 / EN 1349
Water treatment VDI 2035
Environmental conditions
Storage: IEC 60721-3-1 Class 1K3
Temperature -15…+55 °C
Rel. humidity 5…95% r.h.
Transport: IEC 60721-3-2 Class 2K3, 2M2
Rel. humidity < 95% r.h.
Operation: IEC 60721-3-3 Class 3K5, 3Z11
Rel. humidity 5…95% r.h.
Environmental The product environmental declaration CE1E4403en01 3), CE1E4403en02 3) and
3)
compatibility CE1E4403en03 contains data on environmentally compatible product design
and assessments (RoHS compliance, materials composition, packaging,
environmental benefit,disposal).
Dimensions / Weight Dimensions See „Dimensions“, page 12/13
Weight See „Dimensions“, page 12/13
1)
For certain valve lines and high kvs values, the valve characteristic is optimized for maximum
volumetric flow kV100.
2)
Valves where PS x DN < 1000, do not require special testing and cannot carry the CE label.
3)
The documents can be downloaded from http://siemens.com/bt/download
11 / 14

Dimensions
VVF42..
VVF42..K
A AB
4030M10
Product
DN B ØD Ø D1 Ø D2 L1 L2 X Y ØK H1 H2 H
number
SAX.. SKD.. SKB.. SAV.. SKC..
VVF42.. 15 3.7 14 95 46 14 (4x) 130 86 79 76 65 37 133.5 479 537 612 - -
20 4.7 16 105 56 14 (4x) 150 97 86.6 83 75 37 133.5 479 537 612 - -
25 5.4 15 115 65 14 (4x) 160 106.5 94.4 90.1 85 37 133.5 479 537 612 - -
32 8.4 17 140 76 19 (4x) 180 119 115.6 110.7 100 37 133.5 479 537 612 - -
40 9.3 16 150 84 19 (4x) 200 126 123.2 117.8 110 37 133.5 479 537 612 502 -
50 12.2 16 165 99 19 (4x) 230 144 135.2 128.4 125 50 146.5 492 550 625 525 -
65 17 17 185 118 19 (4x) 290 174 150 142.5 145 75 171.5 517 575 650 540 -
80 25 17 200 132 19 (8x) 310 186 - - 160 75 171.5 517 575 650 540 -
100 35.9 17 220 156 19 (8x) 350 205 - - 180 110 226.5 - - - 575 685
125 52.5 17 250 184 19 (8x) 400 233 - - 210 123 239.5 - - - 588 698
150 74.9 17 284 211 23 (8x) 480 275.5 - - 240 150.5 267 - - - 616 726
VVF42..K 50 12 16 165 99 19 (4x) 230 144 135.2 128.4 125 50 146.5 492 550 625 - -
65 17.7 17 185 118 19 (4x) 290 174 150 142.5 145 75 171.5 517 575 650 - -
80 26.8 17 200 132 19 (8x) 310 186 - - 160 75 171.5 517 575 650 - -
100 35.3 17 220 156 19 (8x) 350 206 - - 180 110 226.5 - - - 575 685
123 239.5 588 698
125 51.6 17 250 184 19 (8x) 400 233 - - 210 - - - - - - -
159 275.5 624 734
150.5 267 616 726
150 74.8 17 284 211 23 (8x) 480 275.5 - - 240 - - - - - - -
186.5 303 652 762
12 / 14

VXF42..
A AB
Product 1)
DN B ØD Ø D1 Ø D2 Ø D3 L1 L2 X Y ØK H1 H2 H
number
SAX.. SKD.. SKB.. SAV.. SKC..
VXF42.. 15 2.6 14 95 46 14 (4x) 23 130 65 79 76 65 37 133.5 479 537 612 - -
20 3.3 16 105 56 14 (4x) 29 150 75 86.6 83 75 37 133.5 479 537 612 - -
25 3.8 15 115 65 14 (4x) 36 160 80 94.4 90.1 85 37 133.5 479 537 612 - -
32 5.7 17 140 76 19 (4x) 46 180 90 115.6 110.7 100 37 133.5 479 537 612 - -
40 6.3 16 150 84 19 (4x) 56 200 100 123.2 117.8 110 37 133.5 479 537 612 502 -
50 8.7 16 165 99 19 (4x) 69 230 115 135.2 128.4 125 50 146.5 492 550 625 525 -
65 12.9 17 185 118 19 (4x) 85 290 145 150 142.5 145 75 171.5 517 575 650 540 -
80 19.2 17 200 132 19 (8x) 102 310 155 - - 160 75 171.5 517 575 650 540 -
100 29 17 220 156 19 (8x) 124 350 175 - - 180 110 226.5 - - - 575 685
123 239.5 588 698
125 43.2 17 250 184 19 (8x) 149 400 200 - - 210 - - - - - - -
159 275.5 624 734
150.5 267 616 726
150 62.1 17 284 211 23 (8x) 174 480 240 - - 240 - - - - - - -
186.5 303 652 762
1)
Interior opening of the bypass port
Spare parts
Stem sealing gland Product

DN Stock number Comments
number Image
DN 15…80 4 284 8806 0 Series A
VVF42.. DN 100…150 4 284 8806 0 Series A, B and C until October 2015

VXF42..
4 284 8806 0
DN 100…150 4 679 5629 0 Series D as of October 2015
DN 50…80 4 284 8806 0 Series A, B
VVF42..K DN 100…150 4 284 8806 0 Series A
DN 100…150 4 679 5629 0 Series B

4 679 5629 0
13 / 14

Revision numbers
VVF.. Product number Valid from rev. no. Product number Valid from rev. no.
VXF.. VVF42.15-1.6 ..A VXF42.15-1.6 ..A
VVF42.15-2.5 ..A VXF42.15-2.5 ..A
VVF42.15-4 ..A VXF42.15-4 ..A
VVF42.20-6.3 ..A VXF42.20-6.3 ..A
VVF42.25-6.3 ..A VXF42.25-6.3 ..A
VVF42.25-10 ..A VXF42.25-10 ..A
VVF42.32-16 ..A VXF42.32-16 ..A
VVF42.40-16 ..A VXF42.40-16 ..A
VVF42.40-25 ..A VXF42.40-25 ..A
VVF42.50-31.5 ..A VXF42.50-31.5 ..A
VVF42.50-40 ..A VXF42.50-40 ..A
VVF42.65-50 ..A VXF42.65-50 ..A
VVF42.65-63 ..A VXF42.65-63 ..A
VVF42.80-80 ..A VXF42.80-80 ..A
VVF42.80-100 ..A VXF42.80-100 ..A
VVF42.100-125 ..D VXF42.100-125 ..D
VVF42.100-160 ..D VXF42.100-160 ..D
VVF42.125-200 ..D VXF42.125-200 ..D
VVF42.125-250 ..D VXF42.125-250 ..D
VVF42.150-300 ..D VXF42.150-300 ..D
VVF42.150-400 ..D VXF42.150-400 ..D
VVF42.50-40K ..B
VVF42.65-63K ..A
VVF42.80-100K ..A
VVF42.100-160K ..B
VVF42.125-250K ..B
VVF42.150-360K ..B
Issued by
Siemens Switzerland Ltd
Building Technologies Division
International Headquarters
Gubelstrasse 22
6301 Zug
Switzerland
Tel. +41 41-724 24 24 © Siemens Switzerland Ltd, 2013
www.siemens.com/buildingtechnologies Technical specifications and availability subject to change without notice.
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“The Industrial Process Specialist”
Compensatori di Dilatazione Metallici

Metallic Expansion Joints
MILAN - ITALY
#steelflex
#MetallicExpansionJoints
www.steelflex.it
INDICE
Index
2 Steelflex
Steelflex
8 Criteri di Scelta
Selection Criteria
10 Tipologie di Compensatori
Type of Expansion Joints
25 Compensatori Assiali
Axial Expansion Joints
35 Compensatori Angolari a Snodo

Hinged Expansion Joints
41 Compensatori Angolari Cardanici

Gimbal Expansion Joints
47 Compensatori Laterali Sferici (Singolo Soffietto)

Lateral Spherical Expansion Joints (Single Bellows)
51 Compensatori Laterali Sferici (Doppio Soffietto)

Lateral Spherical Expansion Joints (Double Bellows)
57 Tabelle Utili
Useful Tables
STEELFLEX STEELFLEX
Chi siamo About us
Steelflex progetta e realizza in Italia compensatori di Steelflex designs and manufactures in Italy expansion joints,
dilatazione, tubi flessibili e accessori per tubazioni. flexible hoses and pipeline accessories.
Dal 1978 Steelflex opera con competenza e affidabilità Since 1978, Steelflex has been operating with competence
in molteplici settori industriali (chimico, petrolchimico, and reliability in many industrial sectors (chemical,
siderurgico, navale, acquedottistico, alimentare ed industriale petrochemical, steel, shipbuilding, aqueduct, food and
in genere) sia sul mercato italiano che internazionale. Negli industrial in general) both on the Italian and international
oltre 40 anni di storia, Steelflex ha acquisito un know-how market. In more than 40 years, Steelflex has acquired a
specifico che la rende il partner ideale per affrontare e risolvere specific know-how that makes it the ideal partner in facing
tutte le problematiche relative alla dilatazione termica delle and solving problems related to pipeline thermal expansions.
tubazioni, anche attraverso qualificati servizi come rilievi in Steelflex also deploys qualified services such as surveys
cantiere, consulenza in fase di progettazione e definizione in construction site, consultancy during the design and
dei capitolati, assistenza in fase d’installazione e dopo l’avvio specifications definition phases, support during installation and
dell’impianto. assistance after the plant start up.
I prodotti sono costruiti con materiali di altissima qualità e The products are manufactured with the highest quality
permettono a Steelflex di trovare la soluzione ideale per ogni materials and allow Steelflex to find the ideal solution for every
specifica esigenza. specific requirement.
La struttura Tecnico - Commerciale si avvale di personale The Technical and Commercial structure makes use of highly
altamente specializzato e di una rete distributiva capillare, specialized staff and of a capillary distribution network,
sempre a disposizione per ogni particolare esigenza always available for every particular engineering and plant
ingegneristica e impiantistica. requirement.
Steelflex’s philosophy is to give an effective and professional
Steelflex offre ai suoi Clienti professionalità, competenza e thread running with their Customers offering expertise and
sicurezza e opera secondo lo Standard Internazionale di quality according to the International Standard UNI EN ISO
Qualità UNI EN ISO 9001. 9001
SINCE 1978
2
Produzione Manufacturing
S t e e l f l e x h a u n re p a r t o d i p ro d u z i o n e e c o l l a u d o Steelflex has a state-of-the-art production and testing

all’avanguardia che realizza compensatori di dilatazione department that manufactures metal expansion joints. They
metallici con estremità a saldare, flangiate o a specifica dal can be flanged or with welding ends as per Customer request,
DN 15 al DN 4200 con pressione massima di esercizio fino start from DN15 to DN 4200 with a max work pressure up
a 100 Bar (PN 100) realizzati con le tipologie di acciaio inox to 100 Bar (PN 100) made with Stainless Steel typologies
quali AISI 321, AISI 316L, AISI 310S ecc. o con leghe speciali, such as AISI 321, AISI 316L, AISI310S etc or with special
in funzione dell’impiego cui sono destinati come MONEL, alloys according to their use such as MONEL, HASTELLOY,
HASTELLOY, INCONEL, DUPLEX, ecc. INCONEL, etc.
Il portafoglio prodotti comprende inoltre: Our production and sales program also includes:
–– GIUNTI DI SMONTAGGIO A SOFFIETTO METALLICO dal –– DISMANTLING JOINTS WITH METAL BELLOWS from DN
DN 15 al DN 4200 15 up to DN 4200
–– COMPENSATORI QUADRATI e RETTANGOLARI con –– SQUARE and RECTANGULAR EXPANSION JOINTS with
dimensioni specifiche specific dimensions
–– SOFFIETTI METALLICI PER PARTICOLARI E SPECIFICHE –– B E L L O W S F O R S P E C I F I C a n d PA R T I C U L A R
APPLICAZIONI APPLICATIONS
–– MANICHETTE METALLICHE FLESSIBILI, GOMMA e PTFE –– METAL FLEXIBLE HOSES, RUBBER and PTFE from DN
dal DN 6 al DN 200 6 up to DN 200
–– GIUNTI IN GOMMA in varie tipologie di mescole dal DN –– RUBBER JOINTS with different mixtures from DN 25 up
25 al DN 4000 to DN 4000
–– SUPPORTI DI SCORRIMENTO A RULLO CILINDRICO –– CYLINDRICAL PIPE ROLLER PIPING SUPPORTS WITH
CON SELLA o BICONICI SADDLE OR BICONICAL
–– SUPPORTI ELASTICI A MOLLA A CARICO VARIABILE o –– VARIABLE and CONSTANT SPRING SUPPORTS
COSTANTE –– V I R G I N P T F E J O I N T S a n d M O N O L AY E R a n d
–– G I U N T I I N P T F E V E R G I N E e G I U N T I T E S S I L I MULTILAYER FABRIC JOINTS.
MONOSTRATO o MULTISTRATO
3
Ricerca e sviluppo Research and development
Steelflex dedica le migliori risorse per lo sviluppo di soluzioni Steelflex invests great resources for the development of
ottimali partendo da progettazioni mirate, con tecniche optimal solutions starting from targeted planning, innovative
di fabbricazione innovative ed attenta scelta dei materiali production techniques and materials optimization, with the
con l’obiettivo della soddisfazione del Cliente che è il objective of ensuring Customer satisfaction, which is the most
riconoscimento più stimolante del lavoro svolto. stimulating acknowledgement of its work.
La progettazione dei singoli prodotti richiede un attento The development and design department is constantly
e particolare studio dei materiali, delle geometrie e delle involved in studying the materials, the structures and the
caratteristiche costruttive attraverso l’utilizzo di software manufacturing technology of each Steelflex product. This led
specifici ed applicativi CAD allineati alle best practice di to the fulfillment of an IT network of specific software and CAD
mercato. I compensatori possono essere progettati e realizzati applications in continuous development.
secondo le linee d’indirizzo di EJMA (Expansion Joints The Expansion Joints can be calculated in accordance with
Manufacturing Association), di ASME VIII Div. App.26 o in the EJMA Code (Expansion Joints Manufacturing Association)
accordo ai più recenti Standard Europei Armonizzati come EN but also in accordance with ASME VIII Div.App.26 or with the
14917 ed EN 13445 oltre che ASME B 31.3 App.X e AD 2000 most recent Harmonized European Standard as EN 14917
Merkblatt B13 ecc. and EN 13445 besides ASME B 31,3 App.X and AD 2000
Merkblatt B13 etc.
Tutti i prodotti Steelflex, per impiego ad una pressione
maggiore di 0.5 Bar, rispondono ai requisiti di sicurezza della All products for use at a pressure greater than 0.5 Bar, meet
Direttiva Europea 2014/68/UE (ex PED 97/23/CE) con il the security requirements of the European Directive 2014/68/
relativo rilascio della certificazione CE. UE (ex PED 97/23/CE) with the related CE Certificate issue.
Considerata l’importanza delle Normative, i tecnici Steelflex Considering the importance of the Directives, Steelflex’s
fanno parte del Gruppo di Lavoro Europeo del CEN di Technicians are involved in the European Working Group for
Normazione. CEN Standardization.
4
Qualità Quality
Steelflex fornisce prodotti e servizi di qualità ed in tale ottica Steelflex has been pursuing a strategy based on the supply
ha ottenuto nel 1999 la Certificazione del Sistema Qualità in of high quality products and services; in this respect it has
accordo alla norma ISO 9001. I principali processi gestionali obtained in 1999 the Certification of Quality Management
aziendali, dall’offerta al cliente, alla progettazione, produzione, System in accordance with the Standard ISO 9001. Steelflex
spedizione e assistenza post vendita sono codificati in un provides quality products and services and in 1999 obtained
Manuale Qualità, in Procedure e Istruzioni e in un sistema di ISO 9001 Quality System Certification. The main company
controlli e verifiche per monitorare l’impeccabile realizzazione processes (from sales to design, production, shipping
del prodotto in conformità alla norma. I programmi software and after-sales service) are codified in a Quality Manual, in
per la progettazione sono periodicamente aggiornati secondo Procedures and Instructions and in a system of controls and
le normative applicabili. verifications to monitor the excellent realization of the product
in compliance with the standard. Design software programs
La realizzazione di ogni prodotto è gestita seguendo un are periodically updated in accordance with applicable
piano di fabbricazione e controllo dettagliato che permette di regulations.
monitorare la rintracciabilità dei materiali, delle lavorazioni, gli
strumenti tarati utilizzati ed i controlli e collaudi effettuati. Each product has a proper detailed manufacturing and testing
Tutte le saldature sono eseguite con procedimenti qualificati process, which allows, when needed, to trace materials
in accordo alle norme EN e ASME, avvalendosi di sofisticati employed, all production cycles, the calibrated instruments
sistemi e macchinari specifici. used and testing made. All the welding is executed with
certified procedures in accordance with Standard EN and
I prodotti, oltre ai collaudi standard, sono certificati CE in ASME, availing of sophisticated systems and specific
accordo alla direttiva 2014/68/UE (ex PED 97/23/CE) per le machineries.
applicazioni industriali e collaudati, su richiesta, secondo i The products, in addition to standard testing, are certified
regolamenti dei più importanti Enti Navali (RINA, L.R., DNV, CE in accordance with European Directive 2014/68/UE (ex
B.V. ecc.) o in accordo alle specifiche del cliente, effettuando PED 97/23/CE) for industrial employments and tested, upon
i controlli ed i collaudi richiesti o necessari come Radiografie, request, according to the main Classification Boards (RINA,
Liquidi Penetranti, Ultrasuoni, Prove Pneumatiche e/o L.R., DNV, B.V. etc) or, in accordance with Customers’
Idrauliche ecc. specifications, providing for all tests requested or necessary
such as: XRays, Dye Penetrant inspection , Ultrasound,
Tutto il personale, altamente specializzato, è periodicamente Pneumatic and/or Hydraulic tests etc. The entire highly
addestrato ed è costantemente mantenuto aggiornato specialized staff is periodically trained and updated on the
sull’evoluzione delle Norme e Direttive applicabili ai prodotti evolution of Standards and Directives applicable to the
stessi, nonché sulla normativa aziendale. products, as well as on the company policy.
Certificazioni Certifications
–– ISO 9001: Certificazione del sistema Qualità con Ente –– ISO 9001: Quality System Certificate by RINA authorities.
Accreditato RINA. –– RINA EUROQUALIFLEX: Quality System Certification
–– RINA EUROQUALIFLEX: Certificazione del sistema in accordance with the requirements Euro-Qualiflex
Qualità in accordo ai requisiti Euro-qualiflex (Associazione (Association of European Manufacturers of Expansion
Europea Costruttori Di Compensatori Di Dilatazione e –– Joints and Flexible Hoses).
Manichette Flessibili). –– EUROQUALIFLEX: Euro-Qualiflex Certification.
–– EUROQUALIFLEX: Certificazione Euro-qualiflex. –– RINA CERTIFICATE: Quality System Approval compiles
–– CERTIFICAZIONE RINA: approvazione Sistema Qualità with Directive 97/23 CE Module D / D1.
in accordo alla Direttiva PED 204/68/UE Modulo D / D1.
5
Assistenza e supporto Service and support
Steelflex dispone di personale tecnico specializzato Steelflex has specialized technical staff who supports the
che affianca il Cliente in ogni fase della progettazione e Customer in every phase of the design and construction
realizzazione degli impianti, partendo dai rilievi dimensionali nei of the plants, starting from dimensional measurements on
cantieri, fino alla consulenza in fase di installazione. construction sites, up to consulting during installation. With
Con la quarantennale esperienza acquisita nel campo delle forty years of experience in the field of expansion, Steelflex
dilatazioni, i tecnici Steelflex sono in grado di collaborare con engineers are able to work with designers to choose the type
i progettisti nella scelta della tipologia di giunto più idoneo a of joint best suited to solving the problems of expansion,
risolvere le problematiche di dilatazione, vibrazioni, movimenti vibration, seismic movements and other needs. In particular,
sismici e altre esigenze. In particolare i tecnici Steelflex Steelflex technicians support the Customer with expansion
supportano il Cliente con analisi delle dilatazioni, studi di analysis, installation studies of expansion joints and pipe
installazione dei compensatori e dei supporti delle tubazioni, supports, as well as in the design and study of special and
nonché nella progettazione e nello studio di prodotti speciali specific products. In addition, Steelflex technicians perform
e specifici. STRESS ANALYSIS and release documentation and reports,
Inoltre i tecnici Steelflex effettuano verifiche di STRESS also using dedicated software. STEELFLEX’s objective is
ANALYSIS con relativo rilascio della documentazione, to support the Customer’s technical structures in order
anche attraverso l’impiego di software dedicati. L’intento di to obtain cutting-edge solutions that comply with current
STEELFLEX è di affiancare le strutture di tecniche del Cliente regulations. Steelflex technicians also support the Customer
per ottenere soluzioni all’avanguardia e conformi alla normativa on site during the installation of the expansion compensators,
vigente a crucial moment for the proper functioning of the solution.
The role of Steelflex engineers is to ensure that the expansion
I tecnici Steelflex affiancano il Cliente anche in cantiere nel compensators are installed under optimal conditions in order
delicato momento dell’installazione dei compensatori di to optimize their operation and durability. Steelflex engineers
dilatazione. Il ruolo dei tecnici Steelflex è quello di abilitare il support the Customer throughout the entire life cycle of
montaggio dei compensatori di dilatazione nelle condizioni the plant and, in particular, of the expansion joint. Steelflex
ottimali così da ottimizzarne funzionamento e durata. engineers have the know-how and the tools to detect any
signs of deterioration in performance or safety and suggest the
I tecnici Steelflex affiancano il Cliente lungo tutto il ciclo most appropriate actions to the Customer.
di vita dell’impianto e, segnatamente, del compensatore
di dilatazione. I tecnici Steelflex sono in grado di cogliere
eventuali segnali di deterioramento prestazionale o di sicurezza
e suggerire al Cliente le azioni più opportune.
STRESS ANALYSIS
6
7
CRITERI DI SCELTA SELECTION CRITERIA
I compensatori di dilatazione vengono impiegati nelle Expansion joints are used in pipes, equipment and in all cases
tubazioni, in apparecchiature e in tutti i casi dove è necessario where it is necessary to compensate for thermal expansion.
assorbire le dilatazioni termiche. Essendo il compensatore di Since expansion joints are components of high technology
dilatazione un componente di elevato contenuto tecnologico, systems, they must be correctly chosen and installed
deve essere correttamente scelto e installato in funzione delle according to design conditions.
condizioni di progetto.
Expansion joints can be created with single or double
Il compensatore di dilatazione può essere realizzato con bellows and with or without external supports depending on
singolo soffietto o doppio soffietto con o senza carpenterie installation requirements.
esterne sulla base delle esigenze di installazione.
Come lavora un soffietto How a bellows works
Il soffietto è un elemento metallico flessibile a tenuta che The bellows is a flexible metal sealing element that allows axial,
consente movimenti assiali, laterali e angolari. Negli schemi lateral and angular movements. In the diagrams below, one
indicati di seguito si possono vedere i movimenti flessibili di un can see the flexible movements of single and double bellows.
soffietto singolo e quelli di un soffietto doppio.
La combinazione di soffietti e carpenterie esterne o le The combination of bellows and external supports or
combinazioni di più compensatori di dilatazione consentono di combinations of multiple expansion joints allows one to
risolvere i più svariati problemi di assorbimento delle dilatazioni solve the most varied problems of compensating for thermal
termiche. expansion.
Calcolo della dilatazione termica Thermal expansion calculations
Sulla base della lunghezza del tratto rettilineo di tubazione da The calculation of thermal expansion for a length of metal
compensare, si calcola la dilatazione termica considerando tubing depends on the following coefficients of linear
i seguenti coefficienti di dilatazione per i diversi materiali, expansion for various materials expressed in units of mm/
espressi in mm/mt/1°C. mt/1°C.
l valore della dilatazione espresso in mm/mt di tubazione, si The value of the expansion of a tube in mm/m is obtained
ottiene moltiplicando il coefficiente in tabella per la temperatura by multiplying the coefficient in the table by the design
di progetto. temperature of the project.
8
Mean thermal expansion coefficient - in mm/mt/1°C
Spinta di fondo Pressure thrust
Il soffietto, come già detto, è un elemento flessibile che, A bellows, as previously mentioned, is a flexible element that,
mentre radialmente è dimensionato per resistere alla pressione while it is radially shaped to resist internal pressure, must be
interna, longitudinalmente deve invece essere contrastato longitudinally restrained because it can contract or elongate.
perché possa comprimersi o allungarsi. Infatti, in presenza di
pressione, il soffietto, se non contrastato, tenderà ad allungarsi An unrestrained bellows under pressure will tend to elongate,
con una forza pari a: in fact, with a force equal to:
P in Kg/cm2 x Area Media del Soffietto in cm2 = Kg FORZA P in Kg/cm2 x Mean Area of the Bellows in cm2 = Kg of Force
Nella tabella sottostante sono indicate le spinte di fondo The pressure thrust may found in the table below as a function
indicative in funzione del diametro della tubazione e della of tube diameter and pressure.
pressione.
Pressione DN40 DN50 DN65 DN80 DN100 DN125 DN150 DN200 DN250 DN300
1 BAR 18 37 58 78 122 179 256 436 675 941
5 BAR 90 185 290 390 610 895 1280 2180 3375 4705
10 BAR 180 370 580 780 1220 1790 2560 4360 6750 9410
15 BAR 270 555 870 1170 1830 2685 3840 6540 10125 14115
Valori di spinta espressi in Kg / Force is in units of Kg

Se le carpenterie di sostegno della tubazione consentono If the pipeline support system permits fixed attachment points
la realizzazione di punti fissi di contrasto idonei a contenere that can withstand pressure thrust, the choice of the type of
la spinta di fondo, la scelta del tipo di compensatore potrà expansion joint can be oriented towards axial or universal
orientarsi verso i compensatori assiali o universali senza expansion joints without external carpentry.
carpenterie esterne.
In caso contrario, la scelta dovrà ricadere su compensatori If this is not the case, the choice will have to fall on expansion
con carpenterie esterne idonee a contenere, nel loro interno, joints with external carpentry suitable to contain the pressure
la spinta di fondo, che potranno essere installati come indicato thrust in their interior, which can be installed as indicated later.
più avanti.
9
TIPOLOGIE DI COMPENSATORI TYPES OF EXPANSION JOINTS
Sono elencate di seguito le tipologie di compensatori con Various types of expansions joints are listed below with an
l’indicazione della possibilità o meno di contenere la spinta di indication of whether or not pressure thrust is restrained and of
fondo e i tipi di movimento possibile. Tutti questi compensatori the types of movement possible. All the expansion joints can
possono essere realizzati con attacchi a saldare o attacchi be manufactured with welding or flanged ends.
flangiati.
Mov. Laterale Mov. Angolare

Tenuta
Lateral Mov. Angular Mov.
Spinta di
Mov.
Fondo
Assiale Piano Multi Piano Multi
Pressure
Axial Mov Singolo Piano Singolo Piano
Compensatori Assiali Thrust
Single Multi Single Multi
Axial Expansion Joints Restraint
Plane Plane Plane Plane
YES YES YES YES YES NO
Compensatori Universali
YES YES YES YES YES NO
Universal Expansion Joints
Compensatori Angolari a Snodo

NO NO NO YES NO YES
Hinged Expansion Joints
Compensatori Angolari a Snodo

Doppi NO YES NO YES NO YES
Double Hinged Expansion Joints
Compensatori Angolari Cardanici

NO NO NO YES YES YES
Gimbal Expansion Joints
Compensatori Angolari Cardanici

Doppi NO YES YES YES YES YES
Double Gimbal Expansion Joints
YES
WITH
Compenastori Laterali Sferici
NO YES YES TWO NO YES
Lateral Spherical Expansion Joints
TIE
RODS
Compensatori assiali a Spinta

eliminata
YES NO NO NO NO YES
Axial In-Line Balanced Expansion
Joints
YES
Compensatori Universsali a Spinta
WITH
Eliminata
YES YES YES TWO NO YES
Universal Balanced Expansion
TIE
Joints
RODS
10
Pressione Nominale Nominal pressure
I compensatori di dilatazione vengono dimensionati in Expansion joints are sized depending on design pressures and
funzione della pressione e delle temperature di progetto. Per temperatures.
la definizione della pressione nominale (PN) è necessario To define nominal pressure (PN), it is necessary to correct
correggere la pressione di progetto con un coefficiente design pressure by a pressure reduction coefficient that takes
di riduzione della pressione stessa, che tenga conto into account design temperature according to the current PED
della temperatura di progetto secondo la direttiva PED directive.
vigente. Questo coefficiente varia in funzione dei materiali
e componenti impiegati sulla tubazione quali: tubi, flange, This coefficient varies depending on the materials and
valvole, compensatori etc. Nel caso dei compensatori, components of the pipeline such as tubes, flanges, valves,
considerato che generalmente sono costituiti da soffietto in expansion joints, etc. In the case of expansion joints, since
AISI 321 e terminali in acciaio al carbonio, il coefficiente K è they generally consist of a bellows in AISI 321 with carbon
quello indicato nella tabella di seguito che è ricavata dal rating steel terminals, the coefficient, K, is that indicated in the table
di impiego indicato nel nostro catalogo prodotto. below, derived from the product ratings in our catalog.
TEMP 20°C 100°C 150°C 200°C 250°C 300°C 350°C 400°C 450°C
K 1 0,93 0,88 0,83 0,76 0,69 0,64 0,59 0,33
Esempio: Example:
pressione di progetto 14 barg con temperatura di progetto Design pressure of 14 barg with design temperature of 150⁰C
150°C - PN = 14 : 0,88 = 15,91 barg PN = 14 ÷ 0.88 = 15.91 barg.
In questo caso potrà essere impiegato un compensatore In this case, an expansion joint PN16 can be used.
PN16
Expansion joint lifetime
Vita del compensatore
All our expansion joints are designed for 1000 thermal cycles.
Tutti i compensatori sono progettati per un N° di cicli pari If a greater number of cycles is needed, the standard strokes
a 1000. Se è richiesto un numero di cicli superiore le corse must be suitably reduced and in this case, it is advisable to
standard devono essere opportunatamente ridotte e in questo consult our technical office. In the table below, coefficients
caso è bene consultare il nostro ufficio tecnico. Nella tabella indicating the reduction of the standard strokes are reported
sottostante sono riportati i coefficienti indicativi di riduzione for various design thermal cycles.
delle corse in funzione del numero di cicli termici di progetto.
N° CICLI 1000 2000 4000 7000 10000 20000 50000 100000
K 1 0,82 0,68 0,58 0,53 0,44 0,34 0,29
Dati per la richiesta di offerta Data needed for a quotation
In caso di richiesta di offerta di compensatori è necessario che When requesting a quotation, please include the following
vengano date le seguenti indicazioni: information:
–– Tipo di compensatore (assiale, universale, laterale, –– Type of expansion joint (axial, universal, lateral, angular,
angolare etc..) etc.)
–– DN (diametro nominale) –– DN (nominal diameter)
–– Tipo di attacchi (a saldare, flangiato) –– Ends type (welding, flanged)
–– Materiale e spessore delle tubazioni per i compensatori –– Pipe material and thickness for welded joints
saldati –– Flange material and rating for flanged expansion joints
–– Materiale e rating delle flange per i compensatori flangiati –– Design pressure
–– Pressione di progetto –– Design temperature
–– Temperatura di progetto –– Strokes (axial, lateral, angular)
–– Corse (assiale, laterale, angolare) –– Fluid including category / danger PED
–– Fluido con indicazione Categoria / pericolosità PED –– Number of cycles
–– N° Cicli
11
Punti fissi Fixed points
Poiché i compensatori possano svolgere la loro funzione è So that expansion joints can perform properly, it is necessary
necessario contrastarli con punti fissi. to counter them at fixed points.
Questi punti fissi devono essere calcolati sommando le These fixed points must be calculated by adding the following
seguenti forze: forces:
–– Reazione generata dalla spinta di fondo (solo per –– Reaction generated by the pressure thrust (only for Axial
compensatori assiali e universali) and universal expansion joints)
–– Reazione dovuta alla rigidezza del compensatore –– Reaction from the rigidity of the expansion joint
–– Reazione dovuta alla somma degli attriti sui singoli –– Reaction from the sum of frictions from individual supports
appoggi
Nel caso siano previsti compensatori che generano la spinta di In the case of expansion joints that provide pressure thrust,
fondo, deve essere verificato che, la stessa, in prova idraulica, a hydraulic test must be done to verify that the pressure
non sia superiore alla somma delle forze sopradette e, in caso thrust does not exceed the sum of the above forces. If the
negativo, questa nuova forza dovrà essere considerata per il measured force is larger, it should be used for sizing the fixed
dimensionamento del punto fisso. points.
Per gli attriti si potranno usare i seguenti coefficienti: When considering friction, the following coefficients may be
used:
–– 0,25 in caso di supporti ferro su ferro
–– 0,10 in caso di supporti con PFTE –– 0.25 in the case of iron-on-iron supports
–– 0,05 in caso di supporti a rullo –– 0.10 in the case of PFTE supports
–– 0.05 for roller supports
Appoggi e guide Supports and guides
Le tubazioni devono essere opportunamente sostenute e The pipes must be suitably supported and guided, especially
guidate soprattutto in corrispondenza di compensatori di at expansion joints.
dilatazione.
The following figures show the maximum distances between
Nelle figure di seguito vengono indicate le massime distanze the axial expansion joint installation guides, depending on the
tra le guide per l’installazione dei compensatori assiali in pipe diameter and the nominal pressure.
funzione del diametro del tubo e della pressione nominale.
L1 = 4 DN
L2 = 14 DN
Lg = Vedi Diagramma / See Diagram
DN
12
Corse di progetto Design strokes
I compensatori di dilatazione hanno dei limiti di corsa: assiale The expansion joints have limits of movement: axial for axial
per quelli assiali e angolare per quelli a snodo e cardanici. Per joints, angular for hinged and gimbal angular joints. In order
facilitare la scelta del tipo e della quantità di compensatori to facilitate the choice of type and number of expansion joints,
si possono usare le tabelle seguenti, che indicano le corse the following tables can be used, which indicate the standard
standard per i compensatori assiali e angolari più usati. strokes for the most common axial and angular expansion
joints.
CORSE IN MM PER COMPENSATORI ASSIALI PN 16 STROKES IN MM FOR AXIAL EXPANSION JOINTS PN 16
DN 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250 300
mm ±5 ±5 ±6 ± 13 ± 14 ± 16 ± 17 ± 19 ± 19 ± 20 ± 20 ± 20
Queste corse sono quelle consigliate per compensatori These strokes are those recommended for expansion joints
progettati secondo le norme EN 14917 per mantenere i fattori designed according to EN 14917 to maintain the safety and
di sicurezza per cicli e stabilità, richiesti dalla norma stessa. cycling factors required by the standard.
CORSE ANGOLARI PER COMPENSATORI ANGOLARI E ANGULAR STROKES FOR ANGULAR AND GIMBAL
CARDANICI PN 25 ANGULAR EXPANSION JOINTS PN 25
DN 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250 300
Grade ± 19° ± 17° ± 16° ± 19° ± 18° ± 16 ± 17° ± 15° ± 14° ± 9° ± 7° ± 7°
Per quanto riguarda le corse di tutte le altre tipologie di Please consult our technical offices with regard to the
compensatori (universali, laterali sferici, a spinta eliminata etc.) strokes of all other types of expansion joints (universal, lateral
deve essere consultato il nostro ufficio tecnico. spherical, balance pressure etc.).
Rigidezze dei compensatori Spring Rate of expansion joints
Una caratteristica importante dei compensatori di dilatazione An important feature of expansion joints is the spring rate
è la rigidezza opposta alla deformazione che viene espressa opposing deformation that is expressed as follows:
come segue:
–– Compensatori assiali: –– Axial Expansion Joints

*Rigidezza assiale in N/mm *Axial spring rate in N / mm
–– Compensatori angolari e cardanici: –– Angular and Gimbal Angular Expansion Joints:

*Momento angolare in Nm/deg *Angular moment in Nm / deg
–– Compensatori universali: –– Universal Expansion Joints:

*Rigidezza assiale in N/mm *Axial spring rate in N / mm
*Rigidezza laterale in N/mm *Lateral spring rate in N / mm
–– Compensatori laterali sferici con 2 tiranti: –– Lateral spherical expansion joints with 2 tie rods:
–– Compensatori laterali sferici con più tiranti: –– Lateral spherical expansion joints with multiple tie rods:
Per facilitare la progettazione di una linea con compensatori

di dilatazione assiali o angolari diamo di seguito alcune tabelle Below, we provide tables to facilitate the design of a line with
con le rigidezze approssimative che possono essere usate per axial or angular expansion joints. The tables contain values
il dimensionamento dei punti fissi. for approximate spring rate that can be used when sizing the
fixed points.
Per i compensatori assiali si deve moltiplicare la corsa in mm For axial expansion joints you must multiply the stroke in mm
(dilatazione termica) per la rigidezza del compensatore che è (thermal expansion) by the spring rate of the expansion joint
espressa in N/mm. expressed in N / mm.
Di seguito si possono trovare le rigidezze approssimative di Below are approximate spring rates of standard axial
compensatori assiali standard PN 16. expansion joints PN 16.
13
D 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250 300
N/mm 70 80 90 150 160 160 160 170 180 250 280 440
Per i compensatori angolari e cardanici devono essere usati For angular and gimbal angular expansion joints, however, it
invece i momenti angolari di cui diamo in seguito valori ricavati is necessary to use angular moment values taken from our
dal nostro catalogo prodotto per PN25 espressi in Nm/deg ai catalog. In the table, values produced by PN25 expressed in
quali vanno sommati i momenti transitori dovuti agli attriti sui Nm / deg are shown. These are to be added to the transient
perni espressi in Nm/bar e quelli del soffietto espressi in Nm/ angular moments due to friction on the pivots expressed in
deg bar. Nm / bar and those of the bellows expressed in Nm / deg bar.
D 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250 300
Nm/ 0,3 0,5 0,8 2,0 3,7 5,1 6,3 12,0 16,5 42,5 78 156
deg
Nm/bar 0,2 0,3 0,4 0,7 1,2 1,6 2,4 4,4 6,4 10,3 20 38
Nm/ 0,02 0,02 0,04 0,13 0,21 0,28 0,44 0,66 0,9 1,8 2,3 3
deg bar
Per calcolare la forza di deformazione agente sui punti fissi To calculate the deformation force acting on fixed points, see
vedere “Compensatori Angolari” sections “Angular Expansion joints”.
Per rendere però più immediato il dimensionamento della forza In order to make the size of the forces more apparent,
stessa diamo in seguito una tabella con le reazioni indicative however, the following table contains approximate forces on
sui punti fissi in base al diametro del tubo. the fixed points depending to the diameter of the tube.
DN 50 65 80 100 125 150 200 250 300
KN 0,6 0,8 0,9 1,0 1,2 1,4 2,4 3,0 5,0
Detti valori sono, come si può notare, molto bassi e sono These values are, as you can see, very low and are the
la caratteristica che rende molto vantaggioso l’impiego di characteristic that makes it very advantageous to use angular
compensatore angolari e cardanici rispetto ai compensatori and gimbal angular expansion joints compared to axial ones.
assiali.
Installazioni tipiche Typical installations
Di seguito vengono indicate una parte delle possibili Below is a list of possible typical installations with reference
installazioni tipiche con riferimento alle tipologie di to the most common types of expansion joints.
compensatori più usate.
Many other solutions using special expansion joints can be
Molte altre soluzioni con compensatori speciali possono designed by our technical office to solve more complicated
essere studiate dal nostro ufficio tecnico per risolvere i problems.
problemi più complicati.
Compensatori assiali Axial expansion joints
I compensatori assiali devono essere installati tra due punti Axial expansion joints must be installed between two fixed
fissi e opportunamente guidati come indicato nel capitolo points and suitably guided as indicated in Section “Supports
“Appoggi e Guide”. and guides”.
Le forze agenti sui punti fissi terminali devono essere calcolati The forces acting on the fixed end points including the
come descritto nel capitolo “Punti Fissi” includendo la spinta pressure thrust must be calculated as described in Section
di fondo. “Fixed points”.
Si tenga presente che, in caso di impiego di più compensatori It should be noted that, when multiple expansion joints are
sulla stessa linea, sui punti fissi intermedi non grava la forza used on the same line, intermediate fixed points do not affect
derivante dalla pressione interna (spinta di fondo), tranne che the internal pressure (pressure thrust), except in the case of a
nel caso di cambio di diametro per cui si deve considerare la diameter change for which the difference between the areas
differenza tra le aree dei diversi compensatori come indicato of the various expansion joints must be considered as shown
nelle figure che seguono. in the figures that follow.
14
1.
DN1
2.
DN1
DN1
3.
–– A1= AREA COMPENSATORE DN1 A1= AREA EXPANSION JOINT DN1

–– A2= AREA COMPENSATORE DN2 A2= AREA EXPANSION JOINT DN2
–– F1= FORZA CHE COMPRENDE SPINTA DI FONDO F1 = FORCE INCLUDING PRESSURE THRUST FROM A1
GENERATA DA A1 F2 = FORCE THAT DOES NOT INCLUDE PRESSURE
–– F2= FORZA CHE NON COMPRENDE SPINTE DI FONDO THRUST
–– F3= FORZA CHE COMPRENDE LA DIFFERENZA TRA LE F3 = FORCE THAT INCLUDES THE DIFFERENCE BETWEEN
SPINTE DI FONDO GENERATE DA A1 – A2 THE PRESSURE THRUST FROM A1 - A2
–– F4= FORZA CHE COMPRENDE SPINTA DI FONDO A2 F4= FORCE INCLUDING PRESSURE THRUST FROM A2
La quantità di compensatori assiali su una linea molto lunga The number of axial expansion joints on a very long line should
sarà definita in funzione delle corse massime indicate nel be defined according to the maximum strokes indicated in
capitolo “Corse di Progetto” sections “Project storkes”.
15
Compensatori angolari / Angular expansion joints
1.
2.
3.
16
Compensatori angolari / Angular expansion joints
4.
Curva 90° / 90° Elbow
5.
Curva 45° / 45° Elbow

6.
17
Compensatori angolari Angular expansion joints
Con l’impiego di compensatori angolari la spinta di fondo With the use of angular expansion joints, the pressure thrust
generata dalla pressione è contenuta dalle cerniere. Sui generated by the pressure is contained by the hinges.
punti fissi, che saranno calcolati come indicato nel capitolo
“Punti Fissi”, non deve quindi essere considerata la spinta The pressure thrust on the fixed points generated by the
di fondo generata dalla pressione. Per i casi 1-2-3 con pressure. For the cases 1, 2, and 3 with expansion joints
compensatori installati in coppia, gli interassi tra le cerniere installed in pairs, the distance between the hinges, D, must
devono essere calcolati sulla base della dilatazione termica be calculated on the basis of the thermal expansion and the
D e delle corse angolari ammissibili secondo la seguente permissible angular stroke according to the following formula:
formula:
∆ Tot ∆ Tot
D= D=
senα sinα
dove: where:
–– ∆ è la dilatazione termica in mm –– Δ is the thermal expansion in mm

–– α è l’angolo max del compensatore –– α is the maximum angle of the expansion joint
–– D è la distanza tra le cerniere del compensatore in mm. –– D is the distance between the hinges of the expansion
joint in mm.
Per i casi 4-5 con compensatori installati in terne, il limite è
dato dalla corsa angolare del compensatore centrale che farà For cases 4 and 5 with three installed expansion joints, the
una corsa pari alla somma delle corse angolari degli altri due limit is given by the angular stroke of the center compensator,
compensatori. which is equal to the sum of the angular strokes of the other
two expansion joints.
Per il caso 6 è bene consultare il nostro ufficio tecnico.
For case 6, please consult our technical office. With the use
Con l’impiego di compensatori angolari le forze di deformazioni of angular expansion joints, the deformation forces acting on
agenti sui punti fissi sono molto basse, generalmente quasi the fixed points are very low, generally almost negligible. For
trascurabili e per i compensatori installati in coppia devono the compensators installed in pairs they must be calculated
essere calcolati secondo la seguente formula: according to the following formula:
2Ma x α 2Ma x α
F= F=
D x 0,001 D x 0,001
dove: where:
–– F= forza di deformazione in N –– F = deformation force in N

–– D= distanza tra le cerniere in mm –– D = distance between hinges in mm
–– Ma= momento angolare del compensatore in Nm/deg –– Ma = angular moment of the compensator in Nm / deg
–– α = angolo di deformazione –– α = deformation angle
Alla forza F devono essere sommati i carichi derivanti dai The force F must be added to the loads resulting from the
momenti transitori generati dall’attrito sui perni F1 e dagli attriti transient moments generated by the friction on the pivots, F1,
interni al soffietto F2 secondo le seguenti formule: and the internal frictions of the bellows, F2, according to the
following formulas:
2Ma1 x bar 2Ma1 x bar

F1 = F1 =
D x 0,001 D x 0,001
2Ma2 x α x bar 2Ma2 x α x bar

F2 = F2 =
D x 0,001 D x 0,001
dove: where:
–– F1= forza di deformazione in N –– F1 = deformation force in N

–– F2= forza di deformazione in N –– F2 = deformation force in N
–– D= distanza tra le cerniere in mm –– D = distance between hinges in mm
–– Ma1= momento angolare del compensatore in Nm/bar –– Ma1 = angular moment on the expansion joint in
–– Ma2= momento angolare del compensatore in Nm/deg Nm/bar
bar –– Ma2 = angular moment on the expansion joint in
–– α = angolo di deformazione Nm/deg bar
–– bar= pressione di esercizio –– α = deformation angle
–– bar = operating pressure
18
Compensatori cardanici Gimbal angular expansion joints
I compensatori cardanici si comportano come i compensatori The gimbal angular expansion joints behave like angular
angolari, ma con angolo di deformazione in tutte le direzioni expansion joints but with a deformation angle in all
e anche in questo caso la spinta di fondo generata dalla directions. Also in this case, the pressure thrust generated
pressione è contenuta dalle cerniere e non deve essere by the pressure is contained by the hinges and should not be
considerata nel calcolo della forza sui punti fissi. considered in the calculation of the force on the fixed points.
Gli interassi tra i compensatori cardanici installati in coppia The interactions between gimbal angular expansion joints
(Fig. 1) saranno calcolati come per i compensatori a snodo installed in pairs (Fig. 1) can be calculated as for hinged
sommando gli angoli generati dalla dilatazione sui due piani. expansion joints by adding the angles generated by the
expansion in the two planes.
Per quelli installati con il terzo compensatore angolare (Fig. 2) For those installed with the third angular expansion joint
i limite è definito dalla corsa del compensatore centrale che, (Fig. 2), the limits are defined by the stroke of the center
come per le terne di angolari, avrà una corsa angolare che compensator which, like that in the case of three angular
è la somma delle corse dei due compensatori di estremità expansion joints, will have an angular stroke that is the sum of
(cardano + angolare). the strokes of the other two expansion joints (gimbal angular
Anche in questi casi le forze di deformazione agenti sui punti + angular). Also in these cases, the deformation forces acting
fissi sono molto basse, generalmente quasi trascurabili. on the fixed points are very low, generally almost negligible.
Queste forze devono essere calcolate con gli stessi criteri dei These forces can to be calculated using the same criteria as
compensatori angolari semplici. for simple angular expansion joints.
19
Compensatori laterali sferici Lateral spherical expansion joints
I compensatori laterali sferici sono costituiti da un doppio Spherical lateral compensators are made up of a double
soffietto e da una tiranteria idonea a contenere la spinta di bellows and a tie rod suitable to contain the pressure thrust so
fondo che non va quindi a gravare sui punti fissi. Possono that it is not exerted on the fixed points. They can compensate
compensare corse laterali in tutte le direzioni come indicato for lateral strokes in all directions as shown in the following
nelle successive figure. figures. Since the capacity for lateral movement is dependent
Considerando che la capacità di corse laterali è in funzione on the length of the expansion joint as is the linear spring rate,
della lunghezza del compensatore così come la rigidezza it is necessary to consult our product catalog for the definition
laterale, per la definizione di questo tipo di compensatore è of this type of expansion joint for standard cases or to consult
necessario consultare il nostro catalogo prodotto per quanto with our technical office.
standard o il nostro ufficio tecnico.
Compensatori Laterali Sferici / Lateral Spherical Expansion Joints
20
Compensatori laterali sferici a 2 tiranti Lateral Spherical Expansion Joints with two tie rods
I compensatori laterali sferici sono generalmente realizzati con Spherical lateral expansion joints are generally made with 3 or
3 o più tiranti. Gli stessi possono essere costruiti con 2 tiranti e more tie rods. They can also be constructed with two tie rods
in questo caso oltre al movimento laterale in tutte le direzioni, and, in this case, in addition to lateral strokes in all directions,
è consentito anche un movimento angolare attorno all’asse angular motion is also possible around the axis of the two tie
dei due tiranti stessi. Questo consente di ridurre sensibilmente rods.
eventuali momenti (M) derivanti dalla dilatazione termica della This allows for a significant reduction of any moments (M)
tubazione nella direzione perpendicolare all’asse dei due resulting from the thermal expansion of the pipe in the
tiranti. direction perpendicular to the axis of the two tie rods.
Questa è una applicazione tipica per bocchelli di This is a typical appliance for appliances such as pumps,
apparecchiature quali: pompe, compressori, turbine, compressors, turbines, heat exchangers, etc.
scambiatori etc.
Il compensatore a due tiranti, proprio perché può fare anche An expansion joint with two tie rods, because it can also
una corsa angolare, può essere installato accoppiato a un allow angular motion, can be installed coupled to an angular
compensatore angolare per assorbire movimenti su tre piani expansion joint to absorb strokes in three planes as shown
come sotto indicato. below.
21
Giunti flessibili per uso antisismico Flexible joints systems for Anti-seismic use
Gli interventi per adeguare (o in alcuni casi migliorare) alla The interventions required to adapt buildings (or in some
normativa antisismica un edificio, variano in base a parametri cases improve them) with regard to anti-seismic regulations
come il tipo di costruzione (monopiano o pluriplano), il tipo di vary according to parameters such as the type of construction
struttura portante (muratura, cemento, legno), le fondazioni su (single story or multi-story), the type of load-bearing structure
cui poggia l’edificio, la zona sismica in cui l’edificio ricade e più (masonry, cement, wood), the foundation on which the
in generale il contesto nel quale l’edificio è inserito. building rests, the seismic zone and more generally the
context in which the building is erected.
Steelflex è specializzata nella progettazione e realizzazione di
SISTEMI FLESSIBILI PER USO ANTISISMICO in accordo ai Steelflex is specialized in the design and production of
D.L. ad oggi applicabili. FLEXIBLE SYSTEMS FOR ANTI-SEISMIC USE that comply
with current regulations. In recent years, it has collaborated
Negli ultimi anni ha collaborato con i principali studi tecnici with leading technical firms and designers in the sector,
e progettisti del settore, soprattutto nell’ambito di opere especially in the field of public works where the use of anti-
pubbliche dove oggi è obbligatoria l’adozione di sistemi seismic systems is mandatory.
antisismici.
For over 40 years, Steelflex has been developing and
Steelflex sviluppa e propone da oltre 40 anni, la migliore proposing the best technical solutions to solve all the
soluzione tecnica per risolvere tutte le problematiche generate problems generated by the movement of piping and related
dai movimenti sulle tubazioni e relative strutture. structures.
Anti-seismic systems can also be used to compensate
I sistemi antisismici possono essere inoltre impiegati per for thermal expansion due to temperature variations in the
compensare dilatazioni termiche dovute alle variazioni di conveyed fluid.
temperatura del fluido convogliato.
Considering that the earthquakes can create large movements
Considerando che il sisma può creare ampi movimenti in più in several directions, Steelflex proposes “ad-hoc” technical
direzioni, Steelflex propone soluzioni tecniche “ad-hoc” in solutions according to the direction and the amplitude of the
funzione della direzione e dell’ampiezza del movimento. movements.
22
Altri tipi di compensatori Other Types of Expansion Joints
Come elencato in “Tipoligie di compensatori” esistono altri tipi There are other types of expansion joints that can be used in
di compensatori che possono essere impiegati in molti altri many other cases not described in the previous sections.
casi non previsti dai capitoli precedenti.
For all special cases, you can consult our technical office,
Per tutti i casi particolari può essere quindi consultato il nostro which will propose the most suitable solutions to solve your
ufficio tecnico che proporrà la soluzione più idonea a risolvere problems.
il problema.
Pre-tensioning
Pretensione
In order to take advantage of all the positive and negative
Allo scopo di sfruttare tutta la corsa positiva e negativa di strokes of each type of compensator, the assembly can be
ogni tipologia di compensatori, è possibile effettuare una pre-tensioned. To calculate the degree of pre-tension, the
pretensione al montaggio. Per calcolare questa pretensione minimum temperature and maximum temperature must be
si deve tenere conto della temperatura minima e della taken into account.
temperatura massima.
Given that the total stroke has been determined, the
Stabilita la corsa totale si deciderà la percentuale di percentage of the preset will be determined starting from the
pretensione partendo dalla posizione generata dalla position created by the mounting temperature.
temperatura di montaggio.
23
EXPERTISE LONG EXPERIENCE
C O N S U LTA N C Y M A I N T E N A N C E
PARTNERSHIP MADE IN ITALY CUSTOM
DESIGN METALLIC TAILOR-M ADE
CRAFTING HIGH QUALITY FIRST
CLASS ROW MATERIAL EXPERTISE
LONG EXPERIENCE CONSULTANCY
MAINTENANCE PARTNERSHIP QUALITY
MADE IN ITALY CUSTOM DESIGN

TEXTILE TAILOR-MADE CRAFTING HIGH
QUALITY FIRST CLASS ROW MATERIAL
MAINTENANCE PARTNERSHIP MADE
IN ITALY CUSTOM DESIGN METALLIC
TA I L O R - M
ADE CRAFTING HIGH
COMPENSATORI DI DILATAZIONE
ASSIALI
AXIAL
EXPANSION JOINTS
25
COMPENSATORI ASSIALI AXIAL EXPANSION JOINTS PN 16
ATTACCHI A SALDARE WELDING ENDS
TIPO/TYPE
A1M0Y 3A0 5
Expansion joints according to en 14917

MATERIALI STANDARD STANDARD MATERIALS
1.4541 (AISI 321)
Soffietto Multiparete ASTM A 106 Gr. B / ASTM A 516 Gr. 60 Multiply Bellows
Attacchi a saldare Welding Ends
CORSA
CORSA CORSA
ANGOLA- DIMENSIONI (mm) RIGIDEZZE
ASSIALE LATERALE
RE
DN Axial Lateral Angular Ae (cm2)
Dimensions (mm) Spring Rate
Stroke Stroke Stroke
x y θ Ry Mθ
L Dp s Do M d~ Rx (N/mm)
(mm) (mm) (deg) (N/mm) (Nm/deg)
25 10 2 16 205 33,4 3,38 39 72 26 9 68 55 0,2
32 10 2 14 210 42,2 3,56 49 73 35 14 75 77 0,3
40 12 3 15 225 48,3 3,68 55 74 40 18 88 72 0,5
50 26 7 20 305 60,3 3,91 78 67 52 37 144 70 1,5
65 28 7 17 320 73 5,16 97 68 62 58 150 91 2,5
80 32 6 16 320 88,9 5,49 112 66 77 78 152 130 3,5
100 34 6 14 320 114,3 6,02 138 66 102 122 160 198 5,6
125 38 5 12 345 141,3 6,55 166 80 128 179 161 313 8,5
150 38 5 10 350 168,3 7,11 196 84 154 256 177 479 13,4
200 40 4 9 350 219,1 8,18 255 80 202 436 250 1086 31
250 40 2 7 350 273 9,27 316 91 254 675 278 2998 53
300 40 2 7 345 323,9 9,52 371 82 304 941 438 6406 108
350 40 2 6 345 355,6 9,52 404 82 336 1124 444 7578 136
400 40 2 5 345 406,4 9,52 455 82 387 1444 456 9603 188
450 42 2 5 355 457,2 9,52 504 81 436 1798 492 10978 247
500 46 2 5 360 508 9,52 558 80 488 2213 601 15457 369
600 46 1 4 360 609,6 9,52 664 80 590 3180 639 32442 591
700 40 1 3 360 711,2 9,52 762 80 692 4252 819 48987 1050
RATING DI IMPIEGO PN 16 - APPLICATION RATING PN 16
Max Temp. Ammissibile TS (°C)
20 100 150 200 250 300 350 400 450
Max Allowable Temp. TS (°C)
Max Press. Ammissibile PS (Bar)
16 14,8 14 13,3 12,1 11 10,2 9,5 5,2
Max Allowable Press. PS (Bar)
DIAMETRI E CORSE DIVERSI E/O SUPERIORI A RICHIESTA - DIFFERENT OR HIGHER DIAMETERS AT REQUEST
CALCOLO FORZE e MOMENTI / FORCES and MOMENT CALCULATION (+/- 20%) : Fx (N) = Rx * x ; Fy (N) = Ry * y ; Mq (Nm) = Mθ * θ
Le corse indicate sono riferite alle massime dei singoli movimenti (Non contemporanee) / The indicated values refer to the maximum strokes of the indivi-
dual movements (Not contemporary)
26
PN 25 AXIAL EXPANSION JOINTS COMPENSATORI ASSIALI
WELDING ENDS ATTACCHI A SALDARE
TIPO/TYPE
A1M0Y 3A0 5

1.4541 (AISI 321)
Soffietto Multiparete Multiply Bellows
ASTM A 106 Gr. B / ASTM A 516 Gr. 60
CORSA
CORSA CORSA ANGO-
LATERA- DIMENSIONI (mm) RIGIDEZZE
ASSIALE LARE
LE
Axial Lateral Ae
DN Angular Stroke Dimensions (mm) Spring Rate
Stroke Stroke (cm2)
Mθ
x y θ Rx (N/ Ry
L Dp s Do M d~ (Nm/
(mm) (mm) (deg) mm) (N/mm)
deg)
25 10 3 16 210 33,4 3,38 39 72 26 9 107 61 0,3
32 11 2 15 210 42,2 3,56 49 73 35 14 110 104 0,5
40 12 3 14 225 48,3 3,68 55 74 40 19 145 114 0,8
50 20 6 16 305 60,3 3,91 78 67 52 36 204 92 2,1
65 26 6 16 310 73 5,16 97 68 62 59 225 164 3,7
80 30 5 15 310 88,9 5,49 112 66 77 80 225 241 5,1
100 32 5 13 315 114,3 6,02 138 66 102 123 235 326 8,3
125 34 4 11 340 141,3 6,55 166 80 128 181 238 529 12,5
150 38 4 10 340 168,3 7,11 196 84 154 261 237 782 17,8
200 40 4 9 360 219,1 8,18 255 80 202 438 342 1364 42,5
250 36 2 7 355 273 9,27 316 91 254 671 427 4120 78
300 38 2 6 350 323,9 9,52 371 82 304 937 613 8111 156
350 36 2 6 350 355,6 9,52 404 82 336 1119 634 9694 186
400 38 2 5 360 406,4 12,7 455 82 381 1458 791 14366 324
450 40 2 5 370 457,2 12,7 504 81 430 1821 820 16010 406
500 38 1 4 370 508 12,7 558 80 482 2219 927 31191 596
600 32 1 3 380 609,6 12,7 664 80 584 3207 1927 72054 1780
700 32 1 3 380 711,2 12,7 762 80 685 4301 2183 99376 2438
RATING DI IMPIEGO PN 25 - APPLICATION
RATING PN 25
20 100 150 200 250 300 350 400 450
25 23,2 22 20,8 19 17,2 16 14,8 8,2
DIAMETRI E CORSE DIVERSI E/O SUPERIORI A RICHIESTA - DIFFERENT OR HIGHER DIAMETERS AT REQUEST
Le corse indicate sono riferite alle massime dei singoli movimenti (Non contemporanee) / The indicated values refer to the maximum strokes of
the individual movements (Not contemporary)
27
ATTACCHI A SALDARE E CONVOGLIATORE WELDING ENDS AND INTERNAL SLEEVE
TIPO/TYPE
A1M1Y 3A0 5

1.4541 (AISI 321)
1.4541 (AISI 321)
Convogliaotore Interno Internal Sleeve
ASTM A 106 Gr. B / ASTM A 516 Gr. 60
CORSA
CORSA CORSA ANGO-
ASSIALE LARE
LE
Axial Lateral Ae
Stroke Stroke (cm2)
Mθ
x y θ Rx (N/ Ry
L Dp s Do M d~ (Nm/
(mm) (mm) (deg) mm) (N/mm)
deg)
25 10 N.A N.A 205 33,4 3,38 39 72 23 9 68 55 0,2
32 10 N.A N.A 210 42,2 3,56 49 73 32 14 75 77 0,3
40 12 N.A N.A 225 48,3 3,68 55 74 37 18 88 72 0,5
50 26 N.A N.A 305 60,3 3,91 78 67 49 37 144 70 1,5
65 28 N.A N.A 320 73 5,16 97 68 59 58 150 91 2,5
80 32 N.A N.A 320 88,9 5,49 112 66 74 78 152 130 3,5
100 34 N.A N.A 320 114,3 6,02 138 66 96 122 160 198 5,6
125 38 N.A N.A 345 141,3 6,55 166 80 122 179 161 313 8,5
150 38 N.A N.A 350 168,3 7,11 196 84 148 256 177 479 13,4
200 40 N.A N.A 350 219,1 8,18 255 80 189 436 250 1086 31
250 40 N.A N.A 350 273 9,27 316 91 241 675 278 2998 53
300 40 N.A N.A 345 323,9 9,52 371 82 291 941 438 6406 108
350 40 N.A N.A 345 355,6 9,52 404 82 323 1124 444 7578 136
400 40 N.A N.A 345 406,4 9,52 455 82 374 1444 456 9603 188
450 42 N.A N.A 355 457,2 9,52 504 81 423 1798 492 10978 247
500 46 N.A N.A 360 508 9,52 558 80 475 2213 601 15457 369
600 46 N.A N.A 360 609,6 9,52 664 80 577 3180 639 32442 591
700 40 N.A N.A 360 711,2 9,52 762 80 679 4252 819 48987 1050
20 100 150 200 250 300 350 400 450
16 14,8 14 13,3 12,1 11 10,2 9,5 5,2
DIAMETRI DIVERSI E/O SUPERIORI A RICHIESTA - DIFFERENT OR HIGHER DIAMETERS AT REQUEST
Le corse indicate sono riferite alle massime dei singoli movimenti (Non contemporanee)
The indicated values refer to the maximum strokes of the individual movements (Not contemporary)
28
WELDING ENDS AND INTERNAL SLEEVE ATTACCHI A SALDARE E CONVOGLIATORE
TIPO/TYPE
A1M1Y 3A0 5

Soffietto Multiparete 1.4541 (AISI 321) Multiply Bellows
Convogliaotore Interno 1.4541 (AISI 321) Internal Sleeve
Attacchi a saldare ASTM A 106 Gr. B / ASTM A 516 Gr. 60 Welding Ends
CORSA CORSA
CORSA
LATERA- ANGO- DIMENSIONI (mm) RIGIDEZZE
ASSIALE
LE LARE
Ae
DN Axial Lateral Angular
Dimensions (mm) (cm2) Spring Rate
Stroke Stroke Stroke
x y θ Rx (N/ Ry Mθ
L Dp s Do M d~
(mm) (mm) (deg) mm) (N/mm) (Nm/deg)
25 10 N.A N.A 210 33,4 3,38 39 72 23 9 107 61 0,3
32 12 N.A N.A 210 42,2 3,56 49 73 32 14 110 104 0,5
40 12 N.A N.A 225 48,3 3,68 55 74 37 19 145 114 0,8
50 20 N.A N.A 305 60,3 3,91 78 67 49 36 204 92 2,1
65 26 N.A N.A 310 73 5,16 97 68 59 59 225 164 3,7
80 30 N.A N.A 310 88,9 5,49 112 66 74 80 225 241 5,1
100 32 N.A N.A 315 114,3 6,02 138 66 96 123 235 326 8,3
125 34 N.A N.A 340 141,3 6,55 166 80 122 181 238 529 12,5
150 38 N.A N.A 340 168,3 7,11 196 84 148 261 237 782 17,8
200 40 N.A N.A 360 219,1 8,18 255 80 189 438 342 1364 42,5
250 36 N.A N.A 355 273 9,27 316 91 241 671 427 4120 78
300 38 N.A N.A 350 323,9 9,52 371 82 291 937 613 8111 156
350 36 N.A N.A 350 355,6 9,52 404 82 323 1119 634 9694 186
400 38 N.A N.A 360 406,4 12,7 455 82 368 1458 791 14366 324
450 40 N.A N.A 370 457,2 12,7 504 81 417 1821 820 16010 406
500 20 N.A N.A 370 508 12,7 558 80 469 2219 927 31191 596
600 32 N.A N.A 380 609,6 12,7 664 80 571 3207 1927 72054 1780
700 32 N.A N.A 380 711,2 12,7 762 80 672 4301 2183 99376 2438
20 100 150 200 250 300 350 400 450
25 23,2 22 20,8 19 17,2 16 14,8 8,2
Le corse indicate sono riferite alle massime dei singoli movimenti (Non contemporanee) / The indicated values refer to the maximum strokes of the individual
movements (Not contemporary) 29
ATTACCHI FLANGIATI FLANGED ENDS
TIPO/TYPE
A1F0Y 3A0 5

MATERIALI STANDARD 1.4541 (AISI 321) STANDARD MATERIALS
Attacchi Flangiati (FORATURA EN ASTM A 105 / ASTM A 516 Gr. 60 Flanged Ends (DRILLING EN 1092-1/01 PN 16)
1092-1/01 PN 16)
CORSA
CORSA CORSA ANGO-
ASSIALE LARE
LE
Axial Lateral Ae
Stroke Stroke (cm2)
Mθ
x y Rx (N/ Ry
θ (deg) L D C1 K Nxf d~ (Nm/
(mm) (mm) mm) (N/mm)
deg)
25 10 2 16 135 115 16 85 4 x ø14 26 9 68 55 0,2
32 10 2 14 145 140 18 100 4 x ø18 35 14 75 77 0,3
40 12 3 15 160 150 18 110 4 x ø18 40 18 88 72 0,5
50 26 7 20 160 165 20 125 4 x ø18 52 37 144 70 1,5
65 28 7 17 175 185 20 145 4 x ø18 62 58 150 91 2,5
80 32 6 16 175 200 20 160 8 x ø18 77 78 152 130 3,5
100 34 6 14 180 220 22 180 8 x ø18 102 122 160 198 5,6
125 38 5 12 180 250 22 210 8 x ø18 128 179 161 313 8,5
150 38 5 10 180 285 24 240 8 x ø22 154 256 177 479 13,4
200 40 4 9 255 340 26 295 12 x ø22 202 436 250 1086 31
250 40 2 7 255 405 29 355 12 x ø26 254 675 278 2998 53
300 40 2 7 255 460 32 410 12 x ø26 304 941 438 6406 108
350 40 2 6 180 520 35 470 16 x ø26 336 1124 444 7578 136
400 40 2 5 185 580 38 525 16 x ø30 387 1444 456 9603 188
450 42 2 5 210 640 42 585 20 x ø30 436 1798 492 10978 247
500 46 2 5 220 715 46 650 20 x ø33 488 2213 601 15457 369
600 46 1 4 240 840 55 770 20 x ø36 590 3180 639 32442 591
700 40 1 3 255 910 63 840 24 x ø36 692 4252 819 48987 1050
20 100 150 200 250 300 350 400 450
16 14,8 14 13,3 12,1 11 10,2 9,5 5,2
movements (Not contemporary)
30
FLANGED ENDS ATTACCHI FLANGIATI
TIPO/TYPE
A1F0Y 3A0 5

Soffietto Multiparete ASTM A 105 / ASTM A 516 Gr. 60 Multiply Bellows
Attacchi Flangiati (FORATURA EN Flanged Ends (DRILLING EN 1092-1/01 PN 25)
1092-1/01 PN 25)
CORSA
CORSA CORSA ANGO-
ASSIALE LARE
LE
Ae
DN Axial Lateral
Angular Stroke Dimensions (mm) (cm2) Spring Rate
Stroke Stroke
x y Rx (N/ Ry Mθ
θ (deg) L D C1 K Nxf d~
(mm) (mm) mm) (N/mm) (Nm/deg)
25 10 3 16 140 115 16 85 4 x ø14 26 9 107 61 0,3
32 12 2 15 140 140 18 100 4 x ø18 35 14 110 104 0,5
40 12 3 14 140 150 18 110 4 x ø18 40 19 145 114 0,8
50 20 6 16 165 165 20 125 4 x ø18 52 36 204 92 2,1
65 26 6 16 170 185 22 145 8 x ø18 62 59 225 164 3,7
80 30 5 15 170 200 24 160 8 x ø18 77 80 225 241 5,1
100 32 5 13 190 235 26 190 8 x ø22 102 123 235 326 8,3
125 34 4 11 190 270 28 220 8 x ø26 128 181 238 529 12,5
150 38 4 10 185 300 30 250 8 x ø26 154 261 237 782 17,8
200 40 4 9 210 360 32 310 12 x ø26 202 438 342 1364 42,5
250 36 2 7 190 425 35 370 16 x ø30 254 671 427 4120 78
300 38 2 6 190 485 38 430 16 x ø30 304 937 613 8111 156
350 36 2 6 200 555 42 490 16 x ø33 336 1119 634 9694 186
400 38 2 5 220 620 48 550 16 x ø36 387 1458 791 14366 324
450 40 2 5 245 670 54 600 20 x ø36 436 1821 820 16010 406
500 38 1 4 255 730 58 660 20 x ø36 488 2219 927 31191 596
600 32 1 3 285 845 68 770 20 x ø39 590 3207 1927 72054 1780
700 32 1 3 315 960 85 875 24 x ø42 692 4301 2183 99376 2438
20 100 150 200 250 300 350 400 450
25 23,2 22 20,8 19 17,2 16 14,8 8,2
31
ATTACCHI FLANGIATI E CONVOGLIATORI FLANGED ENDS AND INTERNAL SLEEVES
TIPO/TYPE
A1F2Y 3A0 5

Convogliaotori Interni ASTM A 105 / ASTM A 516 Gr. 60 Internal Sleeves
1092-1/01 PN 16)
CORSA
CORSA CORSA ANGO-
ASSIALE LARE
LE
Ae
DN Axial Lateral
Angular Stroke Dimensions (mm) (cm2) Spring Rate
Stroke Stroke
x y Rx (N/ Ry Mθ
θ (deg) L D C1 K Nxf d~
(mm) (mm) mm) (N/mm) (Nm/deg)
25 10 N.A N.A 135 115 16 85 4 x ø14 21 9 68 55 0,2
32 10 N.A N.A 145 140 18 100 4 x ø18 29 14 75 77 0,3
40 12 N.A N.A 160 150 18 110 4 x ø18 34 18 88 72 0,5
50 26 N.A N.A 160 165 20 125 4 x ø18 53 37 144 70 1,5
65 28 N.A N.A 175 185 20 145 4 x ø18 68 58 150 91 2,5
80 32 N.A N.A 175 200 20 160 8 x ø18 81 78 152 130 3,5
100 34 N.A N.A 180 220 22 180 8 x ø18 105 122 160 198 5,6
125 38 N.A N.A 180 250 22 210 8 x ø18 130 179 161 313 8,5
150 38 N.A N.A 180 285 24 240 8 x ø22 159 256 177 479 13,4
200 40 N.A N.A 255 340 26 295 12 x ø22 210 436 250 1086 31
250 40 N.A N.A 255 405 29 355 12 x ø26 264 675 278 2998 53
300 40 N.A N.A 255 460 32 410 12 x ø26 315 941 438 6406 108
350 40 N.A N.A 180 520 35 470 16 x ø26 347 1124 444 7578 136
400 40 N.A N.A 185 580 38 525 16 x ø30 397 1444 456 9603 188
450 42 N.A N.A 210 640 42 585 20 x ø30 447 1798 492 10978 247
500 46 N.A N.A 220 715 46 650 20 x ø33 498 2213 601 15457 369
600 46 N.A N.A 240 840 55 770 20 x ø36 603 3180 639 32442 591
700 40 N.A N.A 255 910 63 840 24 x ø36 704 4252 819 48987 1050

20 100 150 200 250 300 350 400 450
16 14,8 14 13,3 12,1 11 10,2 9,5 5,2
32 movements (Not contemporary)
FLANGED ENDS AND INTERNAL SLEEVES ATTACCHI FLANGIATI E CONVOGLIATORI
TIPO/TYPE
A1F2Y 3A0 5

Convogliaotori Interni ASTM A 105 / ASTM A 516 Gr. 60 Internal Sleeves
1092-1/01 PN 16)
CORSA
CORSA CORSA ANGO-
ASSIALE LARE
LE
Axial Lateral Ae
Stroke Stroke (cm2)
Mθ
x y Rx (N/ Ry
θ (deg) L D C1 K Nxf d~ (Nm/
(mm) (mm) mm) (N/mm)
deg)
25 10 N.A N.A 135 115 16 85 4 x ø14 21 9 68 55 0,2
32 10 N.A N.A 145 140 18 100 4 x ø18 29 14 75 77 0,3
40 12 N.A N.A 160 150 18 110 4 x ø18 34 18 88 72 0,5
50 26 N.A N.A 160 165 20 125 4 x ø18 53 37 144 70 1,5
65 28 N.A N.A 175 185 20 145 4 x ø18 68 58 150 91 2,5
80 32 N.A N.A 175 200 20 160 8 x ø18 81 78 152 130 3,5
100 34 N.A N.A 180 220 22 180 8 x ø18 105 122 160 198 5,6
125 38 N.A N.A 180 250 22 210 8 x ø18 130 179 161 313 8,5
150 38 N.A N.A 180 285 24 240 8 x ø22 159 256 177 479 13,4
200 40 N.A N.A 255 340 26 295 12 x ø22 210 436 250 1086 31
250 40 N.A N.A 255 405 29 355 12 x ø26 264 675 278 2998 53
300 40 N.A N.A 255 460 32 410 12 x ø26 315 941 438 6406 108
350 40 N.A N.A 180 520 35 470 16 x ø26 347 1124 444 7578 136
400 40 N.A N.A 185 580 38 525 16 x ø30 397 1444 456 9603 188
450 42 N.A N.A 210 640 42 585 20 x ø30 447 1798 492 10978 247
500 46 N.A N.A 220 715 46 650 20 x ø33 498 2213 601 15457 369
600 46 N.A N.A 240 840 55 770 20 x ø36 603 3180 639 32442 591
700 40 N.A N.A 255 910 63 840 24 x ø36 704 4252 819 48987 1050

20 100 150 200 250 300 350 400 450
16 14,8 14 13,3 12,1 11 10,2 9,5 5,2
33

TA I L O R - M
ADE CRAFTING HIGH
ANGOLARI A SNODO
HINGED
EXPANSION JOINTS
35
COMPENSATORI ANGOLARI A SODO HINGED EXPANSION JOINTS PN 16
TIPO/TYPE
H1M0YB 3AA 5

Articolazioni ASTM A 516 Gr. 60 / ASTM A 516 Gr. 70 Articulations
Perni ASTM A 479 Tp 304 Pins
CORSA ANGOLARE DIMENSIONI (mm) MOMENTI

Angular Stroke Dimensions (mm) Moments
DN
Mθ
θ+ θ- θ (deg) MAX MAθ MPθ
L Dp s H E M d~ (Nm/
(deg) (deg) ONLY ONE SIDE (Nm/bar) (Nm/deg bar)
deg)
25 19 -19 38 220 33,4 3,38 130 65 15 26 0,3 0,2 0,02
32 17 -17 34 220 42,2 3,56 130 65 15 35 0,4 0,3 0,02
40 16 -16 32 220 48,3 3,68 130 65 15 40 0,7 0,4 0,04
50 19 -19 38 305 60,3 3,91 170 85 17 52 1,9 0,7 0,13
65 18 -18 36 305 73 5,16 195 105 17 62 3,5 1,2 0,21
80 17 -17 34 305 88,9 5,49 210 120 17 77 4,9 1,6 0,28
100 15 -15 30 305 114,3 6,02 235 165 17 102 7,8 2,4 0,44
125 14 -14 28 335 141,3 6,55 265 190 17 128 11,2 4,4 0,66
150 14 -14 28 335 168,3 7,11 295 220 17 154 15,7 6,4 0,9
200 9 -9 18 410 219,1 8,18 365 275 23 202 31 10,3 1,8
250 7 -7 14 430 273 9,27 445 330 32 254 53 20 2,3
300 7 -7 14 435 323,9 9,52 500 390 35 304 108 38 3
350 6 -6 12 455 355,6 9,52 535 425 35 336 136 46 3,6
400 5 -5 10 475 406,4 9,52 610 480 35 387 188 65 4,7
450 5 -5 10 505 457,2 9,52 660 540 35 436 247 82 6,3
500 5 -5 10 540 508 9,52 715 600 35 488 369 105 8,1

20 100 150 200 250 300 350 400 450
16 14,8 14 13,3 12,1 11 10,2 9,5 5,2

CALCOLO MOMENTO TOTALE / TOTAL MOMENT CALCULATION (+/- 20%) : MTθ (Nm) = Mθ * θ + Maθ * PS + MAθ * θ * PS
36
PN 25 HINGED EXPANSION JOINTS COMPENSATORI ANGOLARI A SODO
TIPO/TYPE
H1M0YB 3AA 5


DN
Mθ
deg)
25 17 -17 34 220 33,4 3,38 130 65 15 26 0,3 0,2 0,02
32 15 -15 15 220 42,2 3,56 130 65 15 35 0,5 0,3 0,02
40 15 -15 15 220 48,3 3,68 130 65 15 40 0,8 0,4 0,04
50 17 -17 34 305 60,3 3,91 170 85 17 52 2 0,7 0,13
65 16 -16 32 305 73 5,16 195 105 17 62 3,7 1,2 0,21
80 15 -15 30 305 88,9 5,49 210 120 17 77 5,1 1,6 0,28
100 13 -13 26 305 114,3 6,02 235 165 17 102 8,3 2,4 0,44
125 12 -12 24 335 141,3 6,55 265 190 17 128 12 4,4 0,66
150 12 -12 24 335 168,3 7,11 295 220 17 154 16,5 6,3 0,9
200 9 -9 18 410 219,1 8,18 365 275 23 202 42,5 13,2 1,8
250 7 -7 14 430 273 9,27 445 330 32 254 78 27 2,4
300 6 -6 12 460 323,9 9,52 520 405 35 304 156 44 3,2
350 6 -6 12 480 355,6 9,52 555 435 35 336 186 53 3,8
400 5 -5 10 505 406,4 12,7 630 490 35 381 324 85 5,1
450 5 -5 10 535 457,2 12,7 680 550 35 430 406 107 6,9
500 4 -4 8 570 508 12,7 735 610 35 482 596 130 8,4

20 100 150 200 250 300 350 400 450
25 23,2 22 20,8 19 17,2 16 14,8 8,2

37
COMPENSATORI ANGOLARI A SODO HINGED EXPANSION JOINTS PN 16
ATTACCHI FLANGIATI FLANGED END
TIPO/TYPE
H1F0YB 3AA 5

Attacchi Flangiati (FORATURA EN ASTM A 516 Gr. 60 Flanged Ends (DRILLING EN
1092-1/01 PN 16) 1092-1/01 PN 16)

DN
Mθ
L D C1 K Nxf H M d~ (Nm/
deg)
25 19 -19 38 145 115 16 85 4 x ø14 190 15 21 0,3 0,2 0,02
32 17 -17 34 145 140 18 100 4 x ø18 220 15 29 0,4 0,3 0,02
40 16 -16 32 145 150 18 110 4 x ø18 230 15 34 0,7 0,4 0,04
50 19 -19 38 165 165 20 125 4 x ø18 250 15 53 1,9 0,7 0,13
65 18 -18 36 170 185 22 145 4 x ø18 270 15 68 3,5 1,2 0,21
80 17 -17 34 170 200 24 160 8 x ø18 290 15 81 4,9 1,6 0,28
100 15 -15 30 185 220 26 180 8 x ø18 310 15 105 7,8 2,4 0,44
125 14 -14 28 185 250 28 210 8 x ø18 340 15 130 11,2 4,4 0,66
150 14 -14 28 185 285 30 240 8 x ø22 370 15 159 15,7 6,4 0,9
200 9 -9 18 260 340 26 295 12 x ø22 440 20 210 31 10,3 1,8
250 7 -7 14 260 405 29 355 12 x ø26 510 20 264 53 20 2,3
300 7 -7 14 270 460 32 410 12 x ø26 580 25 315 108 38 3

20 100 150 200 250 300 350 400 450
16 14,8 14 13,3 12,1 11 10,2 9,5 5,2

38
PN 25 HINGED EXPANSION JOINTS COMPENSATORI ANGOLARI A SODO
FLANGED END ATTACCHI FLANGIATI
TIPO/TYPE
H1F0YB 3AA 5

Attacchi Flangiati (FORATURA EN Flanged Ends (DRILLING EN 1092-
ASTM A 516 Gr. 60
1092-1/01 PN 25) 1/01 PN 25)

DN
Mθ
L D C1 K Nxf H M d~ (Nm/
deg)
25 17 -17 34 145 115 16 85 4 x ø14 190 15 21 0,3 0,2 0,02
32 15 -15 30 145 140 18 100 4 x ø18 220 15 29 0,5 0,3 0,02
40 15 -15 30 145 150 18 110 4 x ø18 230 15 34 0,8 0,4 0,04
50 17 -17 34 165 165 20 125 4 x ø18 250 15 53 2 0,7 0,13
65 16 -16 32 170 185 22 145 8 x ø18 270 15 68 3,7 1,2 0,21
80 15 -15 30 170 200 24 160 8 x ø18 290 15 81 5,1 1,6 0,28
100 13 -13 26 185 235 26 190 8 x ø22 310 15 105 8,3 2,4 0,44
125 12 -12 24 185 270 28 220 8 x ø26 340 15 130 12 4,4 0,66
150 12 -12 24 185 300 30 250 8 x ø26 370 15 159 16,5 6,3 0,9
200 9 -9 18 215 360 32 310 12 x ø26 440 25 210 42,5 13,2 1,8
250 7 -7 14 215 425 35 370 16 x ø30 510 25 264 78 27 2,4
300 6 -6 12 220 485 38 430 16 x ø30 580 30 315 156 44 3,2

20 100 150 200 250 300 350 400 450
25 23,2 22 20,8 19 17,2 16 14,8 8,2

39

TA I L O R - M
ADE CRAFTING HIGH
ANGOLARI CARDANICI
GIMBAL
EXPANSION JOINTS
41
COMPENSATORI ANGOLARI CARDANICI GIMBAL EXPANSION JOINTS PN 16
TIPO/TYPE
G1M0YB 3AA 5


DN
Mθ
deg)
25 19 -19 29 220 33,4 3,38 130 130 15 26 0,3 0,2 0,02
32 17 -17 26 220 42,2 3,56 130 130 15 35 0,4 0,3 0,02
40 16 -16 24 220 48,3 3,68 130 130 15 40 0,7 0,4 0,04
50 19 -19 29 305 60,3 3,91 170 170 17 52 1,9 0,7 0,13
65 18 -18 27 305 73 5,16 195 195 17 62 3,5 1,2 0,21
80 17 -17 26 305 88,9 5,49 210 210 17 77 4,9 1,6 0,28
100 15 -15 23 305 114,3 6,02 235 235 17 102 7,8 2,4 0,44
125 14 -14 21 335 141,3 6,55 265 265 17 128 11,2 4,4 0,66
150 14 -14 21 335 168,3 7,11 295 295 17 154 15,7 6,4 0,9
200 9 -9 14 410 219,1 8,18 365 365 23 202 31 10,3 1,8
250 7 -7 11 430 273 9,27 445 445 32 254 53 20 2,3
300 7 -7 11 435 323,9 9,52 500 500 35 304 108 38 3
350 6 -6 9 455 355,6 9,52 535 535 35 336 136 46 3,6
400 5 -5 8 475 406,4 9,52 610 610 35 387 188 65 4,7
450 5 -5 8 505 457,2 9,52 660 660 35 436 247 82 6,3
500 5 -5 8 540 508 9,52 715 715 35 488 369 105 8,1

20 100 150 200 250 300 350 400 450
16 14,8 14 13,3 12,1 11 10,2 9,5 5,2

42
PN 25 GIMBAL EXPANSION JOINTS COMPENSATORI ANGOLARI CARDANICI
TIPO/TYPE
G1M0YB 3AA 5


DN
Mθ
θ+ θ- θ (deg) MAX L Dp s H E M d~ (Nm/ MAθ MPθ
(deg) (deg) ONLY ONE SIDE deg) (Nm/bar) (Nm/deg bar)
25 17 -17 26 220 33,4 3,38 130 130 15 26 0,3 0,2 0,02
32 15 -15 23 220 42,2 3,56 130 130 15 35 0,5 0,3 0,02
40 15 -15 23 220 48,3 3,68 130 130 15 40 0,8 0,4 0,04
50 17 -17 26 305 60,3 3,91 170 170 17 52 2 0,7 0,13
65 16 -16 24 305 73 5,16 195 195 17 62 3,7 1,2 0,21
80 15 -15 23 305 88,9 5,49 210 210 17 77 5,1 1,6 0,28
100 13 -13 20 305 114,3 6,02 235 235 17 102 8,3 2,4 0,44
125 12 -12 18 335 141,3 6,55 265 265 17 128 12 4,4 0,66
150 12 -12 18 335 168,3 7,11 295 295 17 154 16,5 6,3 0,9
200 9 -9 14 410 219,1 8,18 365 365 23 202 42,5 13,2 1,8
250 7 -7 11 430 273 9,27 445 445 32 254 78 27 2,4
300 6 -6 9 460 323,9 9,52 520 520 35 304 156 44 3,2
350 6 -6 9 480 355,6 9,52 555 555 35 336 186 53 3,8
400 5 -5 8 505 406,4 12,7 630 630 35 381 324 85 5,1
450 5 -5 8 535 457,2 12,7 680 680 35 430 406 107 6,9
500 4 -4 6 570 508 12,7 735 735 35 482 596 130 8,4

20 100 150 200 250 300 350 400 450
25 23,2 22 20,8 19 17,2 16 14,8 8,2

43
COMPENSATORI ANGOLARI CARDANICI GIMBAL EXPANSION JOINTS PN 16
TIPO/TYPE
G1F0YB 3AA 5

Attacchi Flangiati (FORATU- Flanged Ends (DRILLING
ASTM A 516 Gr. 60
RA EN 1092-1/01 PN 16) EN 1092-1/01 PN 16)

DN
Mθ MPθ
θ+ θ- θ (deg) MAX MAθ
L D C1 K Nxf H M d~ (Nm/ (Nm/deg
(deg) (deg) ONLY ONE SIDE (Nm/bar)
deg) bar)
25 19 -19 29 145 115 16 85 4 x ø14 190 15 21 0,3 0,2 0,02
32 17 -17 26 145 140 18 100 4 x ø18 220 15 29 0,4 0,3 0,02
40 16 -16 24 145 150 18 110 4 x ø18 230 15 34 0,7 0,4 0,04
50 19 -19 29 165 165 20 125 4 x ø18 250 15 53 1,9 0,7 0,13
65 18 -18 27 170 185 22 145 4 x ø18 270 15 68 3,5 1,2 0,21
80 17 -17 26 170 200 24 160 8 x ø18 290 15 81 4,9 1,6 0,28
100 15 -15 23 185 220 26 180 8 x ø18 310 15 105 7,8 2,4 0,44
125 14 -14 21 185 250 28 210 8 x ø18 340 15 130 11,2 4,4 0,66
150 14 -14 21 185 285 30 240 8 x ø22 370 15 159 15,7 6,4 0,9
200 9 -9 14 260 340 26 295 12 x ø22 440 20 210 31 10,3 1,8
250 7 -7 11 260 405 29 355 12 x ø26 510 20 264 53 20 2,3
300 7 -7 11 270 460 32 410 12 x ø26 580 25 315 108 38 3

20 100 150 200 250 300 350 400 450
16 14,8 14 13,3 12,1 11 10,2 9,5 5,2

44
PN 25 GIMBAL EXPANSION JOINTS COMPENSATORI ANGOLARI CARDANICI
TIPO/TYPE
G1F0YB 3AA 5

ASTM A 516 Gr. 60
RA EN 1092-1/01 PN 25) EN 1092-1/01 PN 25)

DN
Mθ MPθ
θ+ θ- θ (deg) MAX MAθ
L D C1 K Nxf H M d~ (Nm/ (Nm/deg
(deg) (deg) ONLY ONE SIDE (Nm/bar)
deg) bar)
25 17 -17 26 145 115 16 85 4 x ø14 190 15 21 0,3 0,2 0,02

32 15 -15 23 145 140 18 100 4 x ø18 220 15 29 0,5 0,3 0,02
40 15 -15 23 145 150 18 110 4 x ø18 230 15 34 0,8 0,4 0,04
50 17 -17 26 165 165 20 125 4 x ø18 250 15 53 2 0,7 0,13
65 16 -16 24 170 185 22 145 8 x ø18 270 15 68 3,7 1,2 0,21
80 15 -15 23 170 200 24 160 8 x ø18 290 15 81 5,1 1,6 0,28
100 13 -13 20 185 235 26 190 8 x ø22 310 15 105 8,3 2,4 0,44
125 12 -12 18 185 270 28 220 8 x ø26 340 15 130 12 4,4 0,66
150 12 -12 18 185 300 30 250 8 x ø26 370 15 159 16,5 6,3 0,9
200 9 -9 14 215 360 32 310 12 x 440 25 210 42,5 13,2 1,8

ø26
250 7 -7 11 215 425 35 370 16 x 510 25 264 78 27 2,4

ø30
300 6 -6 9 220 485 38 430 16 x 580 30 315 156 44 3,2

ø30
RATING DI IMPIEGO PN 25 - APPLI-

CATION RATING PN 25
20 100 150 200 250 300 350 400 450
25 23,2 22 20,8 19 17,2 16 14,8 8,2

45

TA I L O R - M
ADE CRAFTING HIGH
LATERALI SFERICI
(SINGOLO SOFFIETTO)
LATERAL SPHERICAL
(SINGLE BELLOWS)
EXPANSION JOINTS
47
COMPENSATORI LATERALI SFERICI LATERAL SPHERICAL EXPANSION JOINTS PN 16
TIPO/TYPE
S1M0YW 3AA 5

Attacchi a saldare ASTM A 106 Gr.B / ASTM A 516 Gr. 60 Welding Ends
Flange Portatiranti ASTM A 516 Gr. 60 / ASTM A 516 Gr. 70 Flanges For Tie Rods
Tiranti ASTM A 193 B7/ 2H Tie Rods
Sedi Sferiche Esterne ACCIAIO LEGATO / ALLOY STEEL External Spherical Seats
CORSA LATERALE DIMENSIONI (mm) RIGIDEZZE

Lateral Stroke Dimensions (mm) Springe Rate
DN
y+ y- y (mm) MAX Ry Fay (N/ Fpy
L Dp s H E M d~
(mm) (mm) ONLY ONE SIDE (N/mm) bar) (N/mm bar)
25 2 -2 4 250 33,4 3,38 135 60 10 26 55 3,25 1,9
32 2 -2 4 255 42,2 3,56 145 70 10 35 77 5,1 2,7
40 3 -3 6 270 48,3 3,68 150 75 10 40 72 6,17 2,7
50 7 -7 14 330 60,3 3,91 185 90 10 52 70 15,09 2,2
65 7 -7 14 345 73 5,16 195 105 10 62 91 21,75 3
80 6 -6 12 345 88,9 5,49 210 120 10 77 130 29,27 3,9
100 6 -6 12 345 114,3 6,02 235 155 15 102 198 46,05 6,2
125 5 -5 10 385 141,3 6,55 265 195 15 128 313 63,45 9,8
150 5 -5 10 400 168,3 7,11 320 220 15 154 479 109,69 14,9
200 4 -4 8 410 219,1 8,18 370 280 20 202 1086 170,76 25,2
250 2 -2 4 430 273 9,27 425 335 20 254 2998 389,46 48,5
300 2 -2 4 435 323,9 9,52 525 385 20 304 6406 570,44 71,7

20 100 150 200 250 300 350 400 450
16 14,8 14 13,3 12,1 11 10,2 9,5 5,2

CALCOLO FORZE / FORCES CALCULATION (+/- 20%) : Fy (N) = Ry * y + Fay * PS - Fpy * y * PS
48
PN 16 LATERAL SPHERICAL EXPANSION JOINTS COMPENSATORI LATERALI SFERICI
TIPO/TYPE
S1M0YW 3AA 5

ASTM A 516 Gr. 60
RA EN 1092-1/01 PN 16) EN 1092-1/01 PN 16)
Tiranti ASTM A 516 Gr. 60 / ASTM A 516 Gr. 70 Tie Rods
Sedi Sferiche Esterne ACCIAIO LEGATO / ALLOY STEEL External Spherical Seats
CORSA LATERALE DIMENSIONI (mm) RIGIDEZZE

Lateral Stroke Dimensions (mm) Spring Rate
DN
Fpy
θ+ θ- θ (deg) MAX Ry Fay
L D C1 K Nxf H M d~ (N/mm
(mm) (mm) ONLY ONE SIDE (N/mm) (N/bar)
bar)
25 2 -2 4 135 115 16 85 4 x ø14 205 45 26 55 5,4 1,6
32 2 -2 4 145 140 18 100 4 x ø18 230 45 35 77 8 2,3
40 3 -3 6 160 150 18 110 4 x ø18 240 45 40 72 9,4 2,2
50 7 -7 14 160 165 20 125 4 x ø18 270 53 52 70 25,6 1
65 7 -7 14 175 185 20 145 4 x ø18 290 53 62 91 35,6 1,4
80 6 -6 12 175 200 20 160 8 x ø18 305 53 77 130 47,9 1,8
100 6 -6 12 180 220 22 180 8 x ø18 325 53 102 198 74,1 3
125 5 -5 10 180 250 22 210 8 x ø18 355 53 128 312 109 4,7
150 5 -5 10 180 285 24 240 8 x ø22 415 65 154 479 195 7,3
200 4 -4 8 255 340 26 295 12 x ø22 470 65 202 1085 231 19,9
250 2 -2 4 255 405 29 355 12 x ø26 580 88 254 2997 494,2 41,8
300 2 -2 4 255 460 32 410 12 x ø26 635 88 304 6406 705,1 63,1

20 100 150 200 250 300 350 400 450
16 14,8 14 13,3 12,1 11 10,2 9,5 5,2

49

TA I L O R - M
ADE CRAFTING HIGH
LATERALI SFERICI
(DOPPIO SOFFIETTO)
LATERAL SPHERICAL
(DOUBLE BELLOWS)
EXPANSION JOINTS
TIPO/TYPE
S2M0XV 3AA 5

Soffietti Multiparete 1.4541 (AISI 321) Multiply Bellows
Tubo Intermedio ASTM A 106 Gr.B / ASTM A 516 Gr. 60 Intermediate Pipe
Doppie Sedi Sferiche ACCIAIO LEGATO / ALLOY STEEL Double Spherical Seats
CORSA LATERALE DIMENSIONI RIGIDEZZE

DN
Fpy
y+ y- y (mm) MAX Ry Fay (N/
L Dp s H E M d~ (N/mm
(mm) (mm) ONLY ONE SIDE (N/mm) bar)
bar)
25 25 25 50 500 33,4 3,38 135 60 10 26 0,8 1,6 0,2
32 25 25 50 500 42,2 3,56 145 70 10 35 1,2 2,5 0,3
40 25 25 50 500 48,3 3,68 150 75 10 40 2,1 3,2 0,4
50 32 32 64 500 60,3 3,91 185 90 10 52 9,3 9,2 0,8
65 32 32 64 550 73 5,16 195 105 10 62 9,7 12,4 1
80 32 32 64 550 88,9 5,49 210 120 10 77 12,8 16,8 1,4
100 28 28 56 550 114,3 6,02 235 155 15 102 21,9 26,5 2,2
125 28 28 56 640 141,3 6,55 265 195 15 128 22,6 33,6 2,6
150 26 26 52 660 168,3 7,11 320 220 15 154 36 58,3 3,7
200 28 28 56 760 219,1 8,18 370 280 20 202 50,2 85,4 4,6
250 28 26 52 820 273 9,27 425 335 20 254 90,4 181,4 10,5
300 26 26 52 860 323,9 9,52 525 385 20 304 157 248,8 13,9
RATING DI IMPIEGO PN 16 - APPLI-

CATION RATING PN 16
20 100 150 200 250 300 350 400 450
16 14,8 14 13,3 12,1 11 10,2 9,5 5,2

52
TIPO/TYPE
S2M0YV 3AA 5

Soffietti Multiparete 1.4541 (AISI 321) Multiply Bellows

DN
Fpy
y+ y- y (mm) MAX Ry
L Dp s H E M d~ Fay (N/bar) (N/mm
(mm) (mm) ONLY ONE SIDE (N/mm)
bar)
25 40 40 80 600 33,4 3,38 135 60 10 26 0,4 1,3 0,1
32 40 40 80 600 42,2 3,56 145 70 10 35 0,6 2 0,2
40 40 40 80 600 48,3 3,68 150 75 10 40 1 2,6 0,2
50 50 50 100 600 60,3 3,91 185 90 10 52 4,2 7,3 0,5
65 50 50 100 650 73 5,16 195 105 10 62 4,8 10,1 0,6
80 50 50 100 700 88,9 5,49 210 120 10 77 5,1 12,5 0,7
100 50 50 100 700 114,3 6,02 235 155 15 102 8,2 19,7 1,1
125 50 50 100 740 141,3 6,55 265 195 15 128 11,3 28,1 1,7
150 45 45 90 760 168,3 7,11 320 220 15 154 18,5 48,8 2,4
200 37 37 74 860 219,1 8,18 370 280 20 202 30,9 73,3 3,2
250 35 35 70 920 273 9,27 425 335 20 254 52,6 155,3 7
300 35 35 70 960 323,9 9,52 525 385 20 304 91 214,1 9,4

20 100 150 200 250 300 350 400 450
16 14,8 14 13,3 12,1 11 10,2 9,5 5,2

53
TIPO/TYPE
S2F0XV 3AA 5

ASTM A 516 Gr. 60
RA EN 1092-1/01 PN 16) EN 1092-1/01 PN 16)

DN
Fpy
bar)
25 25 25 50 300 115 16 85 4 x ø14 205 45 26 0,8 2,2 0,1
32 25 25 50 300 140 18 100 4 x ø18 230 45 35 1,2 3,5 0,1
40 25 25 50 300 150 18 110 4 x ø18 240 45 40 2,1 4,6 0,2
50 32 32 64 300 165 20 125 4 x ø18 270 53 52 9,3 12,8 0,4
65 32 32 64 350 185 20 145 4 x ø18 290 53 62 9,7 16,7 0,5
80 32 32 64 350 200 20 160 8 x ø18 305 53 77 12,8 22,6 0,8
100 28 28 56 350 220 22 180 8 x ø18 325 53 102 21,9 35,7 1,1
125 28 28 56 400 250 22 210 8 x ø18 355 53 128 22,6 51,9 1,3
150 26 26 52 400 285 24 240 8 x ø22 415 65 154 36 80,5 1,8
200 28 28 56 500 340 26 295 12 x ø22 470 65 202 50,2 110,1 2,4
250 28 26 52 520 405 29 355 12 x ø26 580 88 254 90,4 227,4 7,6
300 26 26 52 550 460 32 410 12 x ø26 635 88 304 157 308,7 10,1

20 100 150 200 250 300 350 400 450
16 14,8 14 13,3 12,1 11 10,2 9,5 5,2

54
TIPO/TYPE
S2F0YV 3AA 5

ASTM A 516 Gr. 60
RA EN 1092-1/01 PN 16) EN 1092-1/01 PN 16)

DN
Fpy
bar)
25 40 40 80 400 115 16 85 4 x ø14 205 45 26 0,4 1,6 0,1
32 40 40 80 400 140 18 100 4 x ø18 230 45 35 0,6 2,6 0,1
40 40 40 80 400 150 18 110 4 x ø18 240 45 40 1 3,4 0,1
50 50 50 100 400 165 20 125 4 x ø18 270 53 52 4,2 9,4 0,2
65 50 50 100 450 185 22 145 8 x ø18 290 53 62 4,8 12,8 0,3
80 50 50 100 500 200 24 160 8 x ø18 305 53 77 5,1 15,5 0,4
100 50 50 100 500 235 26 190 8 x ø22 325 53 102 8,2 24,4 0,5
125 50 50 100 500 270 28 220 8 x ø26 355 53 128 11,3 35,9 0,8
150 45 45 90 500 300 30 250 8 x ø26 415 65 154 18,5 63,6 1,1
200 37 37 74 600 360 32 310 12 x ø26 470 65 202 30,9 90,9 1,6
250 35 35 70 620 425 35 370 16 x ø30 580 88 254 52,6 188,2 4,9
300 35 35 70 650 485 38 430 16 x ø30 635 88 304 91 257,7 6,6

20 100 150 200 250 300 350 400 450
16 14,8 14 13,3 12,1 11 10,2 9,5 5,2

55
LEGENDA LEGEND
MOVIMENTI / CORSE MOVEMENT / STROKE

x Corsa Assiale massima in Estensione x Max Axial Stroke in Extension
x- Corsa Assiale massima in Compressione x- Max Axial Stroke in Compression
y+ Corsa Laterale Massima da un lato y+ Max Lateral Stroke in one side
y- Corsa Laterale Massima dall’altro lato y- Max Lateral Stroke in the other side
θ+ Corsa Angolare Massima da un alto θ+ Max Angular Stroke in one side
θ- Corsa Angolare Massima dall’altro lato θ- Max Angular Stroke in the other side
y Max - only one side y Max - only one side
Corsa Laterale Max solo da un lato senza pretensione Max Lateral Stroke only one side without preset
θ Max - only one side θ Max - only one side
Corsa Angolare Max solo da un lato senza pretensione Max Angular Stroke only one side without preset
DIMENSIONI / CARATTERISTICHE DIMENSIONS / CHARACTERISTICS

Ae Area Effettiva Soffietto Ae Bellows Effective Area
RIGIDEZZE / MOMENTI / FORCE SPRING RATE / MOMENT / FORCE

Rx Rigidezza Assiale Rx Axial Spring rate
Ry Rigidezza Laterale Ry Lateral Spring Rate
Mθ Momento Angolare Mθ Angular Moment
Maθ Momento dovuto all’Attrito Maθ Moment due to the Friction
MPθ Momento dovuto alla Pressione MPθ Moment due to the Pressure
Fay Forza dovuta all’Attrito Fay Force due to the Friction
Fpy Forza Dovuta alla Pressione Fpy Force due to the Pressure
NOTE NOTE
Le rigidezze e momenti indicati nelle tabelle sono indicativi e The spring rate and moments indicated in the tables are to
da considerarsi con una variazione del +/- 20% be considered indicative and with a variation of +/- 20%
I compensatori a Snodo e Cardanici Flangiati sono fornibili The Hinged and Gimbal Expansion Joints shall be supplied
solo con flange piane (No flange con risalto) only with flat flanges (No raised face flanges)
56
TABELLE UTILI
USEFUL TABLES
Dimensioni Tubi / Tube Dimensions TAB 1

Selezione Materiali Flange / Selection of Flange Materials TAB 2
Ratings Flange EN 1092-1 / Flange Ratings EN 1092-1 TAB 3
Ratings Flange ANSI B16-5 / Flange Ratings ANSI B16-5 TAB 4
Caratteristiche Fisiche Vapore Acqueo / Physical Properties of Water Vapour TAB 5
57
TAB 1
58
TAB 2
Flanges Material Selection
59
TAB 2
60
TAB 3
61
TAB 3
62
TAB 3
63
TAB 3
64
TAB 3
65
TAB 4
66
TAB 5
Caratteristiche Fisiche Vapore Acqueo / Physical Properties of Steam
67
METALLIC
EXPANSION JOINTS
“ We aim the role of global

leader in designing,
innovating and providing
quality elements and devices
to aid fluid treatment plants
and systems with reliability
and environmental
”
sustainability
68
Steelflex S.r.l.
Sede Operativa/Headquarter: T. +39 02 921 027 63
Via Como, 10/A F. +39 02 921 045 98
20096 Pioltello (MI) - Italy info@steelflex.it Steelflex S.r.l.
www.steelflex.it is part of BBV Holding Group
MILAN - ITALY
COMPENSATORI METALLICI
METALLIC EXPANSION JOINTS
SF-COM-2018 04 N04
#steelflex
#MetallicExpansionJoints
www.steelflex.it
www.giorgisrl.com
MATERIALI STANDARD
Standard materials
Soffietto / Bellows
ASTM A 240 tp.321
Flange / Flanges
UNI 2278:
Fe 410 B, ASTM A 105
C O M P E N S AT O R I A S S I A L I F L A N G I AT I TIPO
Axial expansion joints with flanged ends Type
FA P N 16
Il nostro ufficio tecnico è a vostra

disposizione per valutare ulteriori Corsa Assiale Rigidezza Area Media
Axial movement Assiale Media Area Codice
soluzioni personalizzate secondo DN L D b a N°x F Axial spring rate Part number
le vostre esigenze. mm mm mm mm N°x mm Tot. + - +/- 20% N/mm cm2
mm mm mm
Our technical office is to your 110 25 9 16 110 FA 040 016 1
complete disposal in order to estima- 40 93 150 16 110 4x18 20 7 13 141 25 FA 040 016 2
te ulterior solutions personalized 83 15 5 10 164 FA 040 016 3
due to your requirements. 118 30 10 20 109 FA 050 016 1
50 90 165 18 125 4x18 25 9 16 163 38 FA 050 016 2
81 20 7 13 196 FA 050 016 3
132 30 10 20 128 FA 065 016 1
65 110 185 18 145 4x18 25 9 16 165 58 FA 065 016 2
100 20 7 13 192 FA 065 016 3
140 35 12 23 158 FA 080 016 1
80 129 200 20 160 8x18 30 10 20 177 76 FA 080 016 2
117 25 9 16 203 FA 080 016 3
155 40 13 27 176 FA 100 016 1
100 142 220 22 180 8x18 35 12 23 198 124 FA 100 016 2
130 30 10 20 226 FA 100 016 3
164 40 13 27 204 FA 125 016 1
125 151 250 24 210 8x18 35 12 23 229 179 FA 125 016 2
138 30 10 20 262 FA 125 016 3
172 40 13 27 246 FA 150 016 1
150 158 285 24 240 8x22 35 12 23 276 251 FA 150 016 2
144 30 10 20 316 FA 150 016 3
196 45 15 30 390 FA 200 016 1
200 145
340 26 295 12x22
30 10 20 613
353
FA 200 016 2
207 45 15 30 506 FA 250 016 1
250 157
405 32 355 12x25
30 10 20 795
594
FA 250 016 2
190 50 16 34 360 FA 300 016 1
300 150
460 32 410 12x25
30 10 20 480
769
FA 300 016 2
198 50 16 34 400 FA 350 016 1
350 158
520 36 470 16x25
30 10 20 533
940
FA 350 016 2
202 50 16 34 458 FA 400 016 1
400 580 38 525 16x30 1225
162 30 10 20 611 FA 400 016 2
260 90 32 58 339 FA 450 016 1
450 220 640 40 585 20x30 70 25 45 452 1600 FA 450 016 2
170 40 15 25 632 FA 450 016 3
250 80 26 54 615 FA 500 016 1
500 175 715 42 650 20x33 50 18 32 800 2000 FA 500 016 2
160 40 15 25 1055 FA 500 016 3
270 90 35 55 650 FA 600 016 1
NOTE 600 240 840 44 770 20x36 70 25 45 767 2900 FA 600 016 2
Nella tabella sono riportati 180 40 15 25 1180 FA 600 016 3
i nostri compensatori standard, 270 90 35 55 695 FA 700 016 1

700 220 910 46 840 24x36 70 25 45 894 3900 FA 700 016 2
senza però rappresentare limite
170 40 15 25 1296 FA 700 016 3
di costruzione.
350 100 35 65 737 FA 800 016 1
Garantiamo i nostri giunti 800 260 1025 48 950 24x39 60 20 40 1024 5163 FA 800 016 2
per 1000 cicli. 180 40 15 25 1474 FA 800 016 3
390 100 35 65 828 FA 900 016 1
NOTE 900 260 1125 50 1050 28x39 60 20 40 1151 6528 FA 900 016 2
200 40 13 27 1645 FA 900 016 3
In the chart are showed our
390 100 35 65 960 FA 1000 016 1
standard expansion joints, without 1000 290 1255 50 1170 28x42 70 23 47 1280 8071 FA 1000 016 2
representing however limit of 190 45 15 30 1984 FA 1000 016 3
construction. 425 120 47 73 1240 FA 1200 016 1
Our joints are guarantee 1200 330 1485 52 1390 32x48 80 30 50 1670 11530 FA 1200 016 2
for 1000 cycles. 250 50 22 28 2456 FA 1200 016 3
33
DATA SHEET
MS 2500
MS2500_EN-IT_DS006REV18

INDICE
CARATTERISTICHE TECNICHE___________________________________________________________2
NOTE PER SENSORI SOTTOPOSTI ALLA DIRETTIVA PED_______________________________________3
DIMENSIONI D’INGOMBRO_____________________________________________________________4
SPECIFICHE PER VERSIONE SEPARATA____________________________________________________8
CONSIGLI PER L’INSTALLAZIONE________________________________________________________9
METODO DI SOLLEVAMENTO___________________________________________________________10
MESSA A TERRA_____________________________________________________________________11
CALCOLO PERDITA DI CARICO (ANGOLO CONI 8°)__________________________________________12
MI-001 OIML R49 CLASS1: MV110/MV110W/MV145/MV255__________________________________13
MI-001 OIML R49 CLASS 2: MV110/MV110W/MV145/MV255_________________________________13
MI-001 OIML R49 CLASS1: MV800______________________________________________________14
MI-001 OIML R49 CLASS 2: MV800______________________________________________________14
MI-004 CLASS1: MV110/MV110W/MV800________________________________________________16
COME ORDINARE____________________________________________________________________19
MS2500_EN-IT_DS006REV18

1 di 23 MS2500_EN-IT_DS006REV18

CARATTERISTICHE TECNICHE
CARATTERISTICHE GENERALI
Diametri nominali N 25 ÷ 2000
Conducibilità minima del fluido 5 mS/cm
Umidità 0÷100% (IP 67)
Precisione Consultare data sheet convertitore
Certificazione CE Sì
Certificazione PED Sì
CONFIGURAZIONI STANDARD
Materiale Corpo Acciaio al carbonio verniciato
Pressione nominale 1600 kPa ( 4000 kPa fino a DN 50 )
Attacchi al processo Flange: UNI, ANSI, DIN, JIS
Versione – classe di protezione Compatta IP67 (IP68 a richiesta)
Materiale flange Acciaio al carbonio
Polipropilene (max. PN 16)
Ebanite
Materiale rivestimento
PTFE (max PN 40)
Rilsan (max. PN 16)
Materiale guarnizioni (SOLO per

FPM
rivestimento in polipropilene )
0°C ÷ 70°C con rivestimento in Rilsan

0°C ÷ 60°C con rivestimento in PP
Temperatura liquido
-5°C ÷ 80°C con rivestimento in ebanite
-20°C ÷ 100°C rivestimento in PTFE versione compatta
Resistenza al vuoto 20 Kpa (assoluti) a 100 °C (60/80°C per PP/Ebanite)
Acciaio inox AISI 316

Hastelloy
Materiale elettrodi Platino-Rhodio
Titanio
Tantalio
CONFIGURAZIONI OPZIONALI
(PER MAGGIORI DETTAGLI CONSULTARE ‘COME ORDINARE’ ULTIMA PAGINA)
Materiale Corpo Acciaio inox AISI 304 o 316
Materiale guarnizioni (SOLO per

EPDM
rivestimento in polipropilene )
Pressione nominale Pressioni di esercizio maggiori sono disponibili su richiesta

Attacchi al processo Altri a richiesta
Materiale flange Acciaio inox AISI 304- AISI316
-20°C ÷ 180°C con rivestimento in PTFE in versione separata*
* Contattare il costruttore per temperature > 130 °C
Temperatura liquido
* I sensori con temperature di esercizio maggiori di 110°C, sono classificati in accordo alla
direttiva PED (dettagli specifici in tabella alla pagina seguente)
Materiale rivestimento Su richiesta
Materiale elettrodi Su richiesta
Elettrodo di terra Su richiesta
Versione separata (max 20m) – IP 68
Versione – classe di protezione Versione separata (max 500 m), con preamplificatore – IP 67
Versione separata (max 500 m), con preamplificatore – IP 68
MI-001 (consultare tabella sotto)

Certificazioni
MI-004 (consultare tabella sotto)

NOTE PER SENSORI SOTTOPOSTI ALLA DIRETTIVA PED
Di seguito le tabelle esplicative riguardanti i prodotti sottoposti alla direttiva PED 2014/68/EU per MS2500
Le tabelle, distinte per temperatura di esercizio dell’acqua (TAB A T<110°C TAB B T>=110 °C), indicano quali categorie PED siano
applicabili ai nostri prodotti e quali siano fornibili attualmente.
Nel caso di applicabilità viene indicata, in corrispondenza del diametro sensore e della pressione nominale, in quale categoria PED il
prodotto ricade.
tab. a
applicabilità direttiva ped con t. acqua tab. b
< 110°c per tutti i rivestimenti pp- applicabilita’ direttiva ped con t. acqua >=
ebanite-ptfe 110°c solo per rivestimenti in ptfe
DN PRESSIONE
10 16
NOMINALE (PN)
25 40 PRESSIONE NOMINALE (PN)
25 E DN 10 16 25 40
32 USARE PN 40 E 25 E
40 E 32 USARE PN 40 E
50 E E 40 II
65 E E 50 I II
80 USARE E USARE E 65 I II
100 PN 16 E PN 40 E 80 U S A R E I USARE II
125 E E 100 PN 16 I PN 40 II
150 E E 125 I II
200 E E E E 150 I II
250 I I I I 200 I I II II
300 I I I I 250 I II II II
350 I I I I 300 I II III III
400 I I I I 350 I III III III
450 I I I I 400 II III III III
700 I I I I
800 I I I I
900 I I I I
1000 I I I I
1200 I I I I
1300 I I I I
1400 I I I I
1500 I I I I
1600 I I I I legenda
1700 I I I I E ESCLUSI DALLA DIRETTIVA
1800 I I I I I PED CAT. I
2000 I I I I II PED CAT. II
2400 I I I I III PED CAT. III
Per ciascun prodotto è fornita la dichiarazione di conformità, identificata dal numero di matricola dello strumento.

DIMENSIONI D’INGOMBRO
118.0
Junctions box presente solo
in versione separata
52.0
Scatola di derivazione
H

MS 2500 PN 10/64 - ANSI 150/300 DIMENSIONI D’INGOMBRO
PN
DIMENSIONI mm (pollici)
PN 10 PN 16 PN 25 PN 40 PN 64 ANSI 150 ANSI 300
L 200 (7.87) 200 (7.87) 200 (7.87) 200 (7.87) 200 (7.87) 200 (7.87) 200 (7.87)
25 (1”) H 185 (7.28) 185 (7.28) 185 (7.28) 185 (7.28) 198 (7.80) 181 (7.13) 190 (7.48)
D 115 (4.53) 115 (4.53) 115 (4.53) 115 (4.53) 140 (5.51) 108 (4.25) 124 (4.88)
L 200 (7.87) 200 (7.87) 200 (7.87) 200 (7.87) 200 (7.87) 200 (7.87) 200 (7.87)
32 (1”1/4) H 203 (8) 203 (8) 203 (8) 203 (8) 209 (8.23) 192 (7.56) 199 (7.83)
D 140 (5.51) 140 (5.51) 140 (5.51) 140 (5.51) 155 (6.10) 118 (4.65) 133 (5.24)
L 200 (7.87) 200 (7.87) 200 (7.87) 200 (7.87) 200 (7.87) 200 (7.87) 200 (7.87)
40 (1”1/2) H 213 (8.39) 213 (8.39) 213 (8.39) 213 (8.39) 220 (8.66) 207 (8.15) 221 (8.7)
D 150 (5.90) 150 (5.90) 150 (5.90) 150 (5.90) 170 (6.69) 127 (5) 156 (6.14)
L 200 (7.87) 200 (7.87) 200 (7.87) 200 (7.87) 200 (7.87) 200 (7.87) 200 (7.87)
50 (2”) H 228 (8.98) 228 (8.98) 228 (8.98) 228 (8.98) 233 (9.17) 222 (8.74) 228 (8.98)
D 165 (6.50) 165 (6.50) 165 (6.50) 165 (6.50) 180 (7.09) 152 (5.98) 165 (6.5)
L 200 (7.87) 200 (7.87) 200 (7.87) 200 (7.87) 200 (7.87) 200 (7.87) 200 (7.87)
65 (2”1/2) H 248 (9.76) 248 (9.76) 248 (9.76) 248 (9.76) 257 (10.12) 245 (9.65) 251 (9.88)
D 185 (7.28) 185 (7.28) 185 (7.28) 185 (7.28) 205 (8.07) 178 (7.01) 191 (7.52)
L 200 (7.87) 200 (7.87) 200 (7.87) 200 (7.87) 200 (7.87) 200 (7.87) 200 (7.87)
80 (3”) H 263 (10.35) 263 (10.35) 263 (10.35) 263 (10.35) 267 (10.51) 259 (10.2) 268 (10.55)
D 200 (7.87) 200 (7.87) 200 (7.87) 200 (7.87) 215 (8.46) 191 (7.52) 210 (8.27)
L 250 (9.84) 250 (9.84) 250 (9.84) 250 (9.84) 250 (9.84) 250 (9.84) 250 (9.84)
100 (4”) H 283 (11.14) 283 (11.14) 294 (11.57) 294 (11.57) 297 (11.69) 288 (11.34) 300 (11.81)
D 220 (8.66) 220 (8.66) 235 (9.25) 235 (9.25) 250 (9.84) 229 (9.02) 254 (10)
L 250 (9.84) 250 (9.84) 250 (9.84) 250 (9.84) 250 (9.84) 250 (9.84) 250 (9.84)
125 (5”) H 313 (12.32) 313 (12.32) 325 (12.80) 325 (12.80) 330 (13) 315 (12.4) 328 (12.91)
D 250 (9.84) 250 (9.84) 270 (10.63) 270 (10.63) 295 (11.61) 254 (10) 279 (10.98)
DN
L 300 (11.81) 300 (11.81) 300 (11.81) 300 (11.81) 300 (11.81) 300 (11.81) 300 (11.81)
150 (6”) H 344 (13.54) 344 (13.54) 355 (13.98) 355 (13.98) 377 (14.84) 341 (13.43) 360 (14.17)
D 285 (11.22) 285 (11.22) 300 (11.81) 300 (11.81) 345 (13.58) 279 (10.98) 318 (12.52)
L 350 (13.78) 350 (13.78) 350 (13.78) 350 (13.78) 350 (13.78) 350 (13.78) 350 (13.78)
200 (8”) H 399 (15.71) 399 (15.71) 415 (16.34) 425 (16.73) 435 (17.13) 401 (15.79) 420 (16.54)
D 340 (13.39) 340 (13.39) 360 (14.17) 375 (14.76) 415 (16.34) 343 (13.5) 381 (15)
L 450 (17.72) 450 (17.72) 450 (17.72) 450 (17.72) 450 (17.72) 450 (17.72) 450 (17.72)
250 (10) H 454 (17.87) 460 (18.11) 475 (18.7) 493 (19.41) 491 (19.33) 461 (18.15) 480 (18.9)
D 395 (15.55) 405 (15.94) 425 (16.73) 450 (17.72) 470 (18.5) 406 (15.98) 445 (17.52)
L 500 (19.69) 500 (19.69) 500 (19.69) 500 (19.69) 500 (19.69) 500 (19.69) 500 (19.69)
300 (12”) H 504 (19.84) 515 (20.28) 535 (21.06) 558 (21.97) 545 (21.46) 527 (20.75) 546 (21.5)
D 445 (17.52) 460 (18.11) 485 (19.09) 515 (20.28) 530 (20.87) 483 (19.02) 521 (20.51)
L 550 (21.65) 550 (21.65) 550 (21.65) 550 (21.65) 550 (21.65) 550 (21.65) 550 (21.65)
350 (14”) H 564 (22.2) 575 (22.64) 598 (23.54) 619 (24.37) 603 (23.74) 582 (22.91) 607 (23.9)
D 505 (19.88) 520 (20.47) 555 (21.85) 580 (22.83) 600 (23.62) 533 (20.98) 584 (22.99)
L 600 (23.62) 600 (23.62) 600 (23.62) 600 (23.62) 600 (23.62) 600 (23.62) 600 (23.62)
400 (16”) H 620 (24.41) 630 (24.8) 659 (25.94) 695 (27.36) 670 (26.38) 639 (25.16) 664 (26.14)
D 565 (22.24) 580 (22.83) 62 (2.44) 660 (25.98) 670 (26.38) 597 (23.5) 648 (25.51)
L 600 (23.62) 600 (23.62) 600 (23.62) 600 (23.62) 600 (23.62) 600 (23.62)
450 (18”) H 670 (26.38) 690 (27.17) 709 (27.91) 720 (28.35) 688 (27.09) 726 (28.58)
D 615 (24.21) 640 (25.2) 670 (26.38) 685 (26.97) 635 (25) 711 (27.99)
L 600 (23.62) 600 (23.62) 600 (23.62) 600 (23.62) 600 (23.62) 600 (23.62)
500 (20”) H 725 (28.54) 758 (29.84) 769 (30.28) 784 (30.87) 751 (29.57) 770 (30.31)
D 670 (26.38) 715 (28.15) 730 (28.74) 755 (29.72) 699 (27.52) 775 (30.51)

MS 2500 PN 10/64 - ANSI 150/300 DIMENSIONI D’INGOMBRO
PN
DIMENSIONI mm (pollici)
PN 10 PN 16 PN 25 PN 40 PN 64 ANSI 150 ANSI 300
L 600 (23.62) 600 (23.62) 600 (23.62) 600 (23.62) 600 (23.62) 600 (23.62)
600 (24”) H 830 (32.68) 879 (34.61) 880 (34.65) 911 (35.87) 866 (34.09) 916 (36.06)
D 780 (30.71) 840 (33.07) 845 (33.27) 890 (35.04) 813 (32.01) 914 (35.98)
L 650 (25.59) 650 (25.59)
650 (26”) H 921 (36.26) 1002 (39.45)
D 870 (34.25) 972 (38.27)
L 700 (27.56) 700 (27.56) 700 (27.56) 700 (27.56) 700 (27.56)
700 (28”) H 925 (36.41) 949 (37.36) 989 (38.94) 1016 (40) 1016 (40)
D 895 (35.24) 910 (35.83) 960 (37.8) 995 (39.17) 927,1 (36,5)
L 750 (29.53) 750 (29.53)
750 (30”) H 1032 (40.63) 1121 (44.13)
D 984 (38.74) 1092 (42.99)
L 800 (31.5) 800 (31.5) 800 (31.5) 800 (31.5) 800 (31.5)
800 (32”) H 1058 (41.65) 1060 (41.73) 1106 (43.54) 1149 (45.24) 1149 (45.24)
D 1015 (39.96) 1025 (40.35) 1085 (42.72) 1114 (43.86) 1060,5 (47,15)
L 850 (33.46) 850 (33.46)
850 (34”) H 1149 (45.24) 1230 (48.43)
D 1111 (43.74) 1207 (47.52)

DN
L 900 (35.43) 900 (35.43) 900 (35.43) 900 (35.43) 900 (35.43) 900 (35.43)
900 (36”) H 1158 (45.59) 1160 (45.67) 1206 (47.48) 1259 (49.57) 1206 (47.48) 1292 (50.87)
D 1115 (43.9) 1125 (44.29) 1185 (46.65) 1250 (49.21) 1168 (45.98) 1270 (50)
L 1000 (39.37) 1000 (39.37) 1000 (39.37) 1000 (39.37) 1000 (39.37) 1000 (39.37)
1000 (40”) H 1269 (49.96) 1284 (50.55) 1329 (52.32) 1369 (53.9) 1381 (54.37) 1467 (57.76)
D 1230 (48.43) 1255 (49.41) 1320 (51.97) 1360 (53.54) 1346 (52.99) 1448 (57.01)
L 1050 (41.3)
1050 (42”) H 1355.0 (54.00)
D 1346.2 (53.00)
L 1100 (43.3)
1100 (44”) H 1428 (56.25)
D 1403.4 (55.25)
L 1200 (47.24)
1200 (48”) H 1530 (60.50)
D 1511.3 (59.50)
L 1800 (72.00)
1800 (72”) H 1381 (54.37)
D 2197 (86.50)

1 2 3 4
A
ALLUMINIO
VERNICIATO
B
AISI 304
COMBINAZIONE JUNCTIONS BOX

OPZIONE A LISTINO
(finitura superficiale)
A Senza junctions box, convertitore collegato direttamente alla scatola di derivazione del sensore
A-1
B
A-2 solo per collegamento a ML110
G A-4
F A-3
N A-2 con preamplificatore

Q A-4 con preamplificatore
B-1 (finitura sabbiata)
U
B-2 solo per collegamento a ML110 (finitura sabbiata)
S B-4 (finitura sabbiata)
T B-3 (finitura sabbiata)
P B-2 con preamplificatore (finitura sabbiata)
R B-4 con preamplificatore (finitura sabbiata)
B-1 (finitura lucidata)
K
B-2 solo per collegamento a ML110 (finitura lucidata)
Y B-4 (finitura lucidata)
W B-3 (finitura lucidata)
V B-2 con preamplificatore (finitura lucidata)
J B-4 con preamplificatore (finitura lucidata)

SPECIFICHE PER VERSIONE SEPARATA
200
CONDUCIBILITA’ (µS/cm)
W
150 10
V1
/M
55
10 210
V1 MV
MV2
/M
/
100 ML211
10
45 /
L1 10 /
M ML2
MV1
50
5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100
LUNGHEZZA CAVI (m)
Note:
• Si raccomanda di eseguire le connessioni dei cavi lontano da, o proteggerle da disturbi elettromagnetici
• Per assicurare il corretto funzionamento di riconoscimento “tubo vuoto”, la conducibilità minima del liquido è 20 µS/cm

CONSIGLI PER L’INSTALLAZIONE
Per installazioni verticali è preferibile il flusso ascendente. Per installazioni verticali con moto discendente
contattare la fabbrica
Per installazioni su lunghe tratte di condotte inserire dei giunti anti vibranti
GIUNTI ANTI VIBRANTI CONDOTTE LUNGHE
In fase di misurazione la tubazione deve essere completamente piena di liquido, o completamente vuota
Installare il sensore lontano da curve e accessori idraulici
3 X DN
2 X DN
Prima di serrare i raccordi, avvicinare il più possibile l’attacco della condotta all’attacco del sensore
2mm
2mm

METODO DI SOLLEVAMENTO
Per facilitare le operazioni di installazione i sensori con peso superiore a circa 20Kg sono dotati di appositi golfari. Sollevare il sensore
secondo il metodo sopra illustrato.
I golfari sono dimensionati per sostenere ESCLUSIVAMENTE il peso del misuratore

MESSA A TERRA
TUBAZIONE METALLICA
TUBAZIONE ISOLANTE
Se il sensore deve essere
GUARNIZIONI DI TENUTA
installato in una tubazione
di materiale isolante è
necessario:
inserire tra le flange del
sensore e quelle della
condotta due anelli per la
messa terra del liquido
oppure:
DISCO METALLICO
utilizzare un sensore
munito di elettrodo di
messa a terra (3°
elettrodo)
TUBAZIONE CON PROTEZIONE CATODICA

GUARNIZIONI DI TENUTA Se il sensore deve essere
installato in una tubazione
isolata da protezione cato-
dica, in fase di montaggio
è necessario:
isolare dadi e controdadi
con apposite bussole
isolanti
DISCO METALLICO inserire i dischi metallici
fra le flange del sensore
e quelle della condotta; i
dischi devono essere
BOCCOLE ISOLANTI isolati da apposite guar-
nizioni isolanti

CALCOLO PERDITA DI CARICO (ANGOLO CONI 8°)
d D
8° 8°
   d  − 2   d  4  u 2 
2
Dp = 0.10 + 0.20   − 1    r 

  D    D   2 
   
Dove:
Dp = Perdita di carico in [Pa]

r = densità del fluido [kg/m3] valore tipico r = 1000 [kg/m3]
d = diametro del sensore [m]
D = diametro della condotta (maggiore del diametro del sensore) [m]
u = velocità media del fluido all’interno del sensore [m/s]
Esempi di calcolo Dp [mbar]

u
1 [m/s] 2 [m/s] 3 [m/s] 4 [m/s] 5 [m/s] 6 [m/s] 7 [m/s] 8 [m/s]
d/D
0.5 1.1 4.3 9.6 17 26.6 38.3 52.1 68
0.6 0.9 3.6 8.2 14.6 22.7 32.7 44.6 58.2
0.7 0.8 3 6.8 12.2 19 27.4 37.2 48.6
0.8 0.6 2.5 5.7 10.1 15.7 22.7 30.9 40.3
0.9 0.5 2.1 4.8 8.6 13.4 19.3 26.3 34.3
Note:
• r = 1000 [kg/m3] densità dell’acqua di uso comune (valore approssimativo).
• Il parametro “d” indica il diametro interno del sensore espresso in metri.
• L’equazione sopra indicata da come risultato un valore in [Pa]. I risultati dell’equazione in tabella sono espressi in [mbar].

MI-001 OIML R49 CLASS1: MV110/MV110W/MV145/MV255

I diametri dei sensori MS2500 sotto riportati, accoppiati con MV110/MV110W/MV145/MV255 sono certificati in accordo con la direttiva
europea 2014/32/EU categoria MI-001 (OIML R49)
SENSOR mm 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200

SIZE inch 1 1¼ 1½ 2 2½ 3 4 5 6 8
Q1 m³/h 0.160 0.250 0.400 0.630 1.000 1.600 2.500 4.000 6.300 10.000
Q2 m³/h 0.256 0.400 0.640 1.008 1.600 2.560 4.000 6.400 10.080 16.000
Q3 m³/h 16 25 40 63 100 160 250 400 630 1000
R Q3/Q1 100
SENSOR mm 250 300 350 400 450 500 600 700 800 900 1000
SIZE inch 10 12 14 16 18 20 24 28 32 36 42
Q1 m³/h 20.000 31.25 31.25 50.00 50.00 78.75 125.0 125.0 200.0 200.0 312.5
Q2 m³/h 32.000 50.00 50.00 80.00 80.00 126.0 200.0 200.0 320.0 320.0 500.0
Q3 m³/h 1600*** 2500** 2500** 4000** 4000** 6300 10000 10000 16000* 16000* 25000*
R Q3/Q1 80
MI-001 OIML R49 CLASS 2: MV110/MV110W/MV145/MV255

I diametri dei sensori MS2500 sotto riportati, accoppiati con MV110/MV110W/MV145/MV255 sono certificati in accordo con la direttiva
europea 2014/32/EU categoria MI-001 (OIML R49)
SENSOR mm 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200

SIZE inch 1 1¼ 1½ 2 2½ 3 4 5 6 8
Q1 m³/h 0.100 0.160 0.250 0.390 0.630 1.000 1.560 2.500 3.940 6.250
Q2 m³/h 0.160 0.250 0.400 0.630 1.000 1.600 2.500 4.000 6.300 10.000
Q3 m³/h 16 25 40 63 100 160 250 400 630 1000
R Q3/Q1 160
SENSOR mm 250 300 350 400 450 500 600 700 800 900 1000
SIZE inch 10 12 14 16 18 20 24 28 32 36 42
Q1 m³/h 16.00 25.00 25.00 40.00 40.00 63.00 100.0 100.0 160.0 160.0 250.0
Q2 m³/h 25.60 40.00 40.00 64.00 64.00 100.8 160.0 160.0 256.0 256.0 400.0
Q3 m³/h 1600*** 2500** 2500** 4000** 4000** 6300 10000 10000 16000* 16000* 25000*
R Q3/Q1 100
(*) : Portata di taratura 14000 m3/h - come da max portata impianto L8

(**) : Portata di taratura 1400 m3/h - come da max portata impianto L7
(***) Portata di taratura 1100 m3/h - come da max portata impianto L6

MI-001 OIML R49 CLASS1: MV800

I diametri dei sensori MS2500 sotto riportati, accoppiati con MV800 sono certificati in accordo con la direttiva europea 2014/32/EU
categoria MI-001 (OIML R49)
SENSOR mm 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200

SIZE inch 1 1¼ 1½ 2 2½ 3 4 5 6 8
Q1 m³/h 0.160 0.250 0.400 0.630 1.000 1.600 2.500 4.000 6.300 10.000
Q2 m³/h 0.256 0.400 0.640 1.008 1.600 2.560 4.000 6.400 10.080 16.000
Q3 m³/h 16 25 40 63 100 160 250 400 630 630
R Q3/Q1 100 63
MI-001 OIML R49 CLASS 2: MV800

I diametri dei sensori MS2500 sotto riportati, accoppiati con MV800 sono certificati in accordo con la direttiva europea 2014/32/EU
categoria MI-001 (OIML R49)
SENSOR mm 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200

SIZE inch 1 1¼ 1½ 2 2½ 3 4 5 6 8
Q1 m³/h 0.100 0.156 0.250 0.394 0.625 1.000 1.563 2.500 3.938 7.880
Q2 m³/h 0.160 0.250 0.400 0.630 1.000 1.600 2.500 4.000 6.300 12.60
Q3 m³/h 16 25 40 63 100 160 250 400 630 630
R Q3/Q1 160 80
SENSOR mm 250
SIZE inch 10
Q1 m³/h 15.75
Q2 m³/h 25.200
Q3 m³/h 630
R Q3/Q1 40

MPE - MI 001 - OIML R49 ACCURACY CLASS 1

(OIML R 49-1:2013 (E) - ISO4064-1:2017 )
0,1°C≤T≤30°C
3 T>30°C
1
MPE
0
/%
Q(1) Q(2) Q(3) Q(4)
-1
-2
-3
-4
MPE - MI 001 - OIML R49 ACCURACY CLASS 2

(OIML R 49-1:2013 (E) - ISO4064-1:2017 )
0,1°C≤T≤30°C
5
T>30°C
4
1
MPE
0
/%
Q(1) Q(2) Q(3) Q(4)

-1
-2
-3
-4
-5
-6

MI-004 CLASS1: MV110/MV110W/MV800

I diametri dei sensori MS2500 sotto riportati, accoppiati con MV110/ MV110W / MV800 sono certificati in accordo con la direttiva
europea 2014/32/EU categoria MI-004
SENSOR mm 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250 300 350 400

SIZE inch 1 1¼ 1½ 2 2½ 3 4 5 6 8 10 12 14 16
qi m³/h 0.16 0.25 0.40 0.63 1.0 1.6 2.5 4.0 6.3 10 16 25 25 40
0,1 qp m³/h 1.6 2.5 4.0 6.3 10 16 25 40 63 100 160 250 250 400
qp (10m/s) m³/h 16 25 40 63 100 160 250 400 630 1000 1600* 2500* 2500* 4000*
qs m³/h 16 25 40 63 100 160 250 400 630 1000 1600 2500 2500 4000
qp/qi 100
SENSOR mm 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250 300 350 400

SIZE inch 1 1¼ 1½ 2 2½ 3 4 5 6 8 10 12 14 16
qi m³/h 0.20 0.32 0.50 0.80 1.26 2.0 3.2 5.0 8.0 12.6 20 32 50 50
0,1 qp m³/h 1.0 1.6 2.5 4.0 6.3 10 16 25 40 63 100 160 250 250
qp (5m/s)
m³/h 10 16 25 40 63 100 160 250 400 630 1000 1600* 2500* 2500*
qs m³/h 16 25 40 63 100 160 250 400 630 1000 1600 2500 2500 4000
qp/qi 50
SENSOR mm 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250 300 350 400

SIZE inch 1 1¼ 1½ 2 2½ 3 4 5 6 8 10 12 14 16
qi m³/h 0.40 0.64 1.00 1.60 2.52 4.00 6.40 10.0 16.0 25.2 40.0 64.0 100 100
0,1 qp m³/h 1.0 1.6 2.5 4.0 6.3 10.0 16.0 25.0 40.0 63.0 100 160 250 250
qp (2;5m/s)
m³/h 10 16 25 40 63 100 160 250 400 630 1000 1600* 2500* 2500*
qs m³/h 16 25 40 63 100 160 250 400 630 1000 1600 2500 2500 4000
qp/qi 25
SENSOR mm 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250 300 350 400

SIZE inch 1 1¼ 1½ 2 2½ 3 4 5 6 8 10 12 14 16
qi m³/h 1.0 1.6 2.5 4.0 6.3 10.0 16.0 25.0 40.0 63.0 100 160 250 250
0,1 qp m³/h 1.0 1.6 2.5 4.0 6.3 10.0 16.0 25.0 40.0 63.0 100 160 250 250
qp (1,0m/s)
m³/h 10 16 25 40 63 100 160 250 400 630 1000 1600* 2500* 2500*
qs m³/h 16 25 40 63 100 160 250 400 630 1000 1600 2500 2500 4000
qp/qi 10
(*) : Portate ridotte ai limiti dell’impianto

MI 004 - MPE - ACCURACY CLASS 1

(UNI EN 1434-1:2016)
3,00
2,00
1,00
qi 0,1 qp qp
MPE
0,00
/%
q/qp [%]
-1,00
-2,00
Ef class1
-3,00
1,0 10,0 100,0


COME ORDINARE
MS 2500
code
Nominal Diameter / Lining / Liquid temperature / Measuring range
P25 DN25 (1") , P.P. lining, liquid maximum temperature 60 °C measuring range 0...0,72/0...18 m3/h
T25 DN25 (1") , PTFE lining, liquid maximum temperature 110 °C measuring range 0...0,72/0...18 m3/h
HT25 DN25 (1") , PFA lining, liquid maximum temperature 180 °C measuring range 0...0,72/0...18 m3/h
P32 DN32 (1 1/4"), P.P. lining, liquid maximum temperature 60 °C measuring range 0...1,16/0...29 m3/h
T32 DN32 (1 1/4"), PTFE lining, liquid maximum temperature 110 °C measuring range 0...1,16/0...29 m3/h
HT32 DN32 (1 1/4"), PFA lining, liquid maximum temperature 180 °C measuring range 0...1,16/0...29 m3/h
P50 DN50 (2"), P.P. lining, liquid maximum temperature 60 °C measuring range 0...2,88/0...72 m3/h
T50 DN50 (2"), PTFE lining, liquid maximum temperature 110 °C measuring range 0...2,88/0...72 m3/h
HT50 DN50 (2"), PFA lining, liquid maximum temperature 180 °C measuring range 0...2,88/0...72 m3/h
R50 DN50 (2"), RILSAN lining, liquid maximum temperature 70 °C measuring range 0...2,88/0...72 m3/h
R65 DN65 (2 1/2"), RILSAN lining, liquid maximum temperature 70 °C measuring range 0...4,8/0...120 m3/h
T100 R80 DN80 (3"), RILSAN lining, liquid maximum temperature 70 °C measuring range 0...7,2/0...180 m3/h

P125 DN125 (5"), P.P. lining, liquid maximum temperature 60 °C measuring range 0...18/0...450 m3/h
T125 DN125 (5"), PTFE lining, liquid maximum temperature 110 °C measuring range 0...18/0...450 m3/h
HT125 DN125 (5"), PFA lining, liquid maximum temperature 180 °C measuring range 0...18/0...450 m3/h
R125 DN125 (5"), RILSAN lining, liquid maximum temperature 70 °C measuring range 0...18/0...450 m3/h
E200 DN200 (8"), Ebonite lining, liquid maximum temperature 80 °C measuring range 0...45,2/0...1130 m3/h

E350 DN350 (14"), Ebonite lining, liquid maximum temperature 80 °C measuring range 0...138/0...3450 m3/h
E550 (22"), Ebonite lining, liquid maximum temperature 80 °C measuring range 0…348/0…8712m3/h
E650 (26"), Ebonite lining, liquid maximum temperature 80 °C measuring range 0…480/0...12000 m3/h
T650 (26"), PTFE lining, liquid maximum temperature 110 °C measuring range 0…480/0...12000 m3/h
E700 DN700, Ebonite lining, liquid maximum temperature 80 °C measuring range 0...560/0...14000 m3/h
T700 DN700, PTFE lining, liquid maximum temperature 110 °C measuring range 0...560/0...14000 m3/h
E750 (30"), rEbonite lining, liquid maximum temperature 80 °C measuring range 0…640/0...16000 m3/h
T750 (30"), PTFE lining, liquid maximum temperature 110 °C measuring range 0…640/0...16000 m3/h
E800 DN800, Ebonite lining, liquid maximum temperature 80 °C measuring range 0...720/0...18000 m3/h
T800 DN800, PTFE lining, liquid maximum temperature 110 °C measuring range 0...720/0...18000 m3/h
E850 (34"), Ebonite lining, liquid maximum temperature 80 °C measuring range 0…820/0…20500 m3/h
T850 (34"), PTFE lining, liquid maximum temperature 110 °C measuring range 0…820/0…20500 m3/h
E1050 DN1050 (42"), Ebonite lining, liquid maximum temperature 80 °C measuring range 0...1270/0…31752 m3/h
E1200 DN1200 Ebonite lining, liquid maximum temperature 80 °C PN 16 measuring range -1.600 - 40.000 m3/h
E1400 DN 1400 Ebonite lining, liquid maximum temperature 80 °C PN 16 measuring range - 2.200 - 55.000 m3/h
E1600 DN 1600 Ebonite lining, liquid maximum temperature 80 °C PN 16 measuring range - 2.880 - 72.000 m3/h
E1800 DN1800 Ebonite lining, liquid maximum temperature 80 °C PN 16 measuring range - 3.640 - 91.000 m3/h
Gasket material ( internal tightness - only PP lining)
A No O-Ring ( ONLY FOR PTFE/EBANITE LINING )
B O-Ring : FKM
A
C O-Ring : Epdm
Z O-Ring : da specificare
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Flange type
1 Flange EN1092 PN16 (standard with Polypropilene lining)
2 Flange EN1092 PN10
1
6 Flange ANSI 150RF
7 Flange ANSI 300RF
8 Flange EN1092 PN6
9 Flange JIS 10K
0 Flange: to be specified
Body and Flanges material
A Body and flange in Carbon Steel painted
B Body and flange in Stainless Steel (AISI304) (NOT AVAILABLE FOR LINING IN RILSAN)
A
C Body and flange in Stainless Steel (AISI316) (NOT AVAILABLE FOR LINING IN RILSAN)
Z Body and flange material: other
Number and electrodes material
2 n. 3 (2 measure + 1 for ground) electrodes in AISI316
4 n. 3 (2 measure + 1 for ground) electrodes in Hastelloy C
5 n. 3 (2 measure + 1 for ground) electrodes in Titanium
2
6 n. 3 (2 measure + 1 for ground) electrodes in Tantalum; not available with Polypropilene/Rilsan
7 n. 3 (2 measure + 1 for ground) electrodes in Platinum; not available with Polypropilene/Rilsan
0 Electrode material: to be specified
Version / Sensor protection class
A Compact version , IP67 protection rate
Separate version, Painted Aluminum JB, protection rate IP68, standing immersion with 1,5 m of head water -
B
(DEFINE THE CABLE LENGHT - ADD THE COST )
Separate version, Painted Aluminum JB, N° 1 connectors IP 68 suitable for fast cable connections - (DEFINE
G
THE CABLE LENGHT - ADD THE COST )
Separate version, Painted Aluminum JB, N° 2 connectors IP 68 suitable for fast cable connections - (DEFINE
F
Separate version, Painted Aluminum JB , PREAMPLIFIRE*, protection rate IP67 - (DEFINE THE CABLE LENGHT
N
MAX 500 m-ADD THE COST )
Separate version, Painted Aluminum JB, PREAMPLIFIRE*, N° 1 connectors IP 68 suitable for fast cable connection
Q
- (DEFINE THE CABLE LENGHT MAX 500 m-ADD THE COST )
A Separate version, AISI 304 JB RAW, protection rate IP68, standing immersion with 1,5 m of head water -
U
Separate version, AISI 304 JB RAW, with N° 1 connectors IP 68 suitable for fast cable connections - (DEFINE
S
Separate version, AISI 304 JB RAW, N° 2 connectors IP 68 suitable for fast cable connections - (DEFINE THE
T
CABLE LENGHT - ADD THE COST )
Separate version, AISI 304 JB RAW, PREAMPLIFIRE*, protection rate IP67 - (DEFINE THE CABLE LENGHT MAX
P
500 m-ADD THE COST )
Separate version, AISI 304 JB RAW, PREAMPLIFIRE* N° 1 connectors IP 68 suitable for fast cable connections
R
to - (DEFINE THE CABLE LENGHT MAX 500 m-ADD THE COST )
Separate version, AISI 304 JB POLISCHED, protection rate IP68, standing immersion with 1,5 m of head water
K
- (DEFINE THE CABLE LENGHT - ADD THE COST )

Separate version, AISI 304 JB POLISCHED, with N° 1 connectors IP 68 suitable for fast cable connections -
Y
Separate version, AISI 304 JB POLISCHED, N° 2 connectors IP 68 suitable for fast cable connections - (DEFINE
W
Separate version, AISI 304 JB POLISCHED, PREAMPLIFIRE*, protection rate IP67 - (DEFINE THE CABLE LENGHT
V
MAX 500 m-ADD THE COST )
Separate version, AISI 304 JB POLISCHED, PREAMPLIFIRE* N° 1 connectors IP 68 suitable for fast cable
J
connections to - (DEFINE THE CABLE LENGHT MAX 500 m-ADD THE COST )
MS2500-T100-A1A2A (Esempio di codice completo per l’esecuzione dell’ordine)
ISOIL INDUSTRIA S.p.A.
UFFICI ASSISTENZA
Via Fratelli Gracchi, 27 assistenzaindustria@isoil.it
20092 Cinisello Balsamo (MI)
Tel +39 02 66027.1
Fax +39 02 6123202
vendite@isoil.it
Per incontrare il distributore più vicino accedi al seguente link:

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In riferimento al continuo sviluppo tecnologico e migliorie apportate ai propri prodotti, il

costruttore si riserva il diritto di apportare modifiche e/o cambiamenti alle informazioni
contenute nel presente documento senza preavviso
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Valvole
Valvole di intercettazione gas

RSO/T & RW (E1451 rev. 07 - 24/07/2017)
RSO/T & RW - E1451 rev. 07 - 24/07/2017
AVVERTENZE GENERALI: SMALTIMENTO:
¾ Tutte le operazioni di installazione, manutenzione, Per smaltire il prodotto attenersi alle legislazioni locali in
accensione e taratura devono essere effettuate da per- materia.
sonale qualificato, nel rispetto della norma vigente, al
momento e nel luogo di installazione. NOTE GENERALI:
¾ Per prevenire danni a cose e persone è essenziale

osservare tutti i punti indicati in questo manuale. Le indi-
cazioni riportate nel presente documento non esonerano
il Cliente/Utilizzatore dall'osservanza delle disposizioni di ¾ In base alla propria politica di continuo miglioramen-
legge, generali e specifiche, concernenti la prevenzione to della qualità del prodotto, ESA-PYRONICS si riserva
degli infortuni e la salvaguardia dell'ambiente. il diritto di modificare le caratteristiche tecniche del
medesimo in qualsiasi momento e senza preavviso.
¾ L'operatore deve indossare indumenti adeguati (DPI:
scarpe, casco, ecc...) e rispettare le norme generali di ¾ Consultando il sito web www.esapyronics.com, è
sicurezza e prevenzione rischi. possibile scaricare le schede tecniche aggiornate all’ul-
tima revisione.
¾ Per evitare rischi di ustione e folgorazione, l'operato-
re non deve venire a contatto con il bruciatore e i relativi ¾ I prodotti ESA-PYRONICS sono realizzati in confor-
dispositivi di controllo durante la fase di accensione e la mità alla Normativa UNI EN 746-2:2010
marcia ad alta temperatura. Apparecchiature di processo termico industriale - Parte
2: Requisiti di sicurezza per la combustione e per la
¾ Tutte le operazioni di manutenzione ordinaria e stra- movimentazione ed il trattamento dei combustibili. Tale
ordinaria devono avvenire ad impianto fermo. norma è armonizzata ai sensi della Direttiva Macchine
2006/42/CE.
¾ Al fine di assicurare una corretta e sicura gestione è
di basilare importanza che il contenuto del presente ¾ Sistema Qualità certificato in conformità alla norma
documento sia portato a conoscenza e fatto scrupolosa- UNI EN ISO 9001 da DNV GL.
mente osservare a tutto il personale preposto al control-
lo e all'esercizio del dispositivo. CERTIFICAZIONI:
¾ Il funzionamento di un impianto di combustione può

risultare pericoloso e causare ferimenti a persone o
danni alle attrezzature. Ogni bruciatore deve essere Rubinetti a sfera ed a maschio conico con fondo chiuso, a
provvisto di dispositivi certificati di supervisione e con- EN331 comando manuale, per impianti a gas negli edifici.
trollo della combustione.
Valvole a farfalla tipo “LUG” - DVGW NG-4313BU0007 con-
forme alla Direttiva 97/23EC “PED” e 94/9/CE “ATEX”.
¾ Il bruciatore deve essere installato correttamente per
prevenire ogni tipo di accidentale/indesiderata trasmis-
I prodotti sono conformi alle richieste per il mercato
sione di calore dalla fiamma verso l'operatore e all'attrez- Euroasiatico (Russia, Bielorussia e Kazakistan).
zatura.
¾ Le prestazioni indicate circa la gamma dei prodotti CONTATTI / ASSISTENZA:

descritta nella presente scheda tecnica sono frutto di test
sperimentali condotti presso ESA-PYRONICS. I test
sono stati eseguiti impiegando sistemi di accensione,
rilevazione di fiamma e supervisione sviluppati da ESA- Headquarters: International Sales:
PYRONICS. Il rispetto delle menzionate condizioni di Esa S.p.A. Pyronics International s.a.
funzionamento non può pertanto essere garantito nel Via Enrico Fermi 40 Zoning Industriel, 4ème rue
caso vengano impiegate apparecchiature differenti da 24035 Curno (BG) - Italy B-6040 Jumet - Belgium
quelle riportate nel Catalogo ESA-PYRONICS. Tel +39.035.6227411 Tel +32.71.256970
Fax +39.035.6227499 Fax +32.71.256979
esa@esacombustion.it marketing@pyronics.be
www.esapyronics.com
www.esapyronics.com 2
RSO/T & RW - E1451 rev. 07 - 24/07/2017
La RSO/T & RW sono valvole di intercettazione gas, RSO/T & RSO/T-Y

rispettivamente a sfera (serie RSO/T) e a farfalla (RW).
Sono disponibili con connessioni filettate o flangiate, a
seconda delle taglie e dei modelli.
APPLICAZIONI
¾ Intercettazione gas combustibili.
¾ Parzializzazioni e regolazioni manuali gas combustibili
CARATTERISTICHE
VALVOLA A SFERA SERIE RSO/T & RSO/T-Y:
¾ Taglie disponibili serie RSO/T: da Ø 1/4" a Ø 2"

¾ Taglie disponibili serie RSO/T-Y: da Ø 1/4" a Ø 1"
¾ Pressione massima di esercizio: 5 bar
¾ Temperatura massima del fluido: -20°C +60°C
¾ Direzione flusso e posizione di montaggio: qualsiasi F1451I03
¾ Normativa di riferimento: EN331
COMPOSIZIONE MATERIALI: RSO/T-F

¾ Corpo valvola: ottone
¾ Sfera: ottone
¾ Tenute: P.T.F.E.
¾ ”O” ring di tenuta verso l’esterno: NBR
VALVOLA A SFERA SERIE RSO/T-F:
¾ Taglie disponibili: da DN50 PN16 a DN125 PN16

¾ Direzione flusso e posizione di montaggio: qualsiasi
¾ Omologazione gas: DVGW Reg. N.93.01 e 941
¾ Conformità: PED EN10204-3.1
COMPOSIZIONE MATERIALI:
F1451I04
¾ Corpo valvola: ghisa G40
¾ Sfera: ottone
¾ Tenute: P.T.F.E.
¾ "O" ring di tenuta verso l'esterno: NBR RW
VALVOLA A FARFALLA SERIE RW TIPO “LUG”:
¾ Taglie disponibili: da DN40 PN16 a DN300 PN16

¾ Posizioni regolazione leva: 10
¾ Direzione flusso e posizione di montaggio: qualsiasi
¾ Omologazione gas: DVGW - NG-4313BU0007
¾ Conforme: 97/23 EC “PED” & 94/9/CE “ATEX”
COMPOSIZIONE MATERIALI:
¾ Corpo valvola: ghisa G40

¾ Disco: AISI316
¾ Tenute: NBR
¾ Leva: Alluminio F1451I05
RSO/T & RW - E1451 rev. 07 - 24/07/2017
DESCRIZIONE
Le valvole di intercettazione gas si suddividono in due viste di 10 tacche per il posizionamento della leva di chiu-
categorie: le valvole a sfera, identificate con le serie sura. Le connessioni possono essere filettate o flangiate,
RSO/T, RSO/T-Y, RSO/T-F e le valvole a farfalla serie RW a seconda dei modelli. Le valvole a farfalla serie RW
tipo LUG. Le valvole sono composte da un corpo con hanno attacchi di tipo "LUG" che consentono il blocco
chiusura a sfera o a farfalla e da una leva manuale posta della valvola alle flange di attacco, essendo i fori di fis-
alla sua sommità; le valvole a farfalla serie RW sono prov- saggio filettati.
DIAGRAMMI DELLE PORTATE
RSO/T & RSO/T-Y
10RSO/T
12RSO/T
16RSO/T
4RSO/T
6RSO/T
8RSO/T
2RSO/T
3RSO/T
10
Perdite di carico [mbar]
0,1
0,1 1 10 100
Portate aria @ 20 °C P.S.= 1 [Nm3/h]

G1451I01
RSO/T-F
20RSO/T-F
40RSO/T-F
32RSO/T-F
24RSO/T-F
16RSO/T-F
10
0.1
10 100 1000
Portate aria @ 20 °C P.S.= 1 [Nm3/h] G1451I02
RSO/T & RW - E1451 rev. 07 - 24/07/2017
RW
LUG RW 250
LUG RW 125
LUG RW 100
LUG RW 150
LUG RW 200
LUG RW 300
LUG RW 50
LUG RW 65
LUG RW 80
LUG RW 40
10
1
10 100 1000 10000 100000
Portate aria @ 20 °C P.S.= 1 [Nm3/h]

G1451I03
RSO/T & RW - E1451 rev. 07 - 24/07/2017
AVVERTENZE
¾ Assicurarsi che la pressione di esercizio e la tempera- ¾ In caso di malfunzionamento della valvola, seguire le
tura del fluido siano inferiori alle massime consentite. indicazioni del presente manuale al capitolo "MANU-
¾ Le valvole della serie RSO/T & RW sono fornite senza TENZIONE" o contattare il servizio di assistenza ESA-
flange di accoppiamento e guarnizioni. Le flange e le PYRONICS.
guarnizioni da applicare devono essere idonee al tipo di ¾ Qualsiasi modifica o riparazione eseguita da terzi può
valvola e all'applicazione. compromette la sicurezza dell'applicazione e fa decade-
¾ Controllare la corretta installazione della valvola prima re automaticamente le condizioni generali di garanzia.
di avviare il flusso nella conduttura.
INSTALLAZIONE
Disporre la valvola in condizioni tali da non essere espo- MODELLI FILETTATI:

sta ad irraggiamento diretto da fonti di calore, o investita
da prodotti combustione, liquidi, solventi o gas corrosivi.
¾ Verificare che la pressione di linea sia inferiore alla 1

massima pressione di esercizio consentita.
¾ La valvola può essere installata in qualsiasi posizione.
¾ Assicurarsi che nessun corpo estraneo sia entrato
2
all'interno della valvola prima di eseguire l'assemblaggio,
eventualmente soffiare con aria compressa.
¾ Controllare il corretto allineamento delle tubazioni di
attacco. Osservare una distanza dalle pareti che con-
senta una libera circolazione dell'aria e il corretto movi-
mento della leva. 2
MODELLI FILETTATI:
1 - Accertarsi che le filettature siano conformi a quelle

della valvola da installare (pos. 1) secondo la norma UNI D1451I01
ISO 7/1.
2 - Non utilizzare la leva per il fissaggio della valvola
(pos. 1), ma munirsi di apposita chiave (serie RSO/T MODELLI FLANGIATI:
RSO/T-Y).
3 - Utilizzare pasta sigillafiletti o similari sui filetti maschi
delle tubazioni (pos. 2).
MODELLI FLANGIATI:
4
1 - Saldare le flange (pos. 1) alle estremità delle tubazio-
ni, eliminando eventuali bave di saldatura. 3
2 - Posizionare le guarnizioni (pos. 2) tra le flange (pos. 1
01) e la valvola (pos. 4) ed inserire i bulloni (pos. 3). 2
3 - Utilizzando attrezzi adeguati, serrare i bulloni (pos. 3)
progressivamente in modo incrociato. 2
4 - Evitare serraggi eccessivi e montare senza tensioni.
1
Le valvole a farfalla serie RW hanno attacchi di tipo
"LUG" che consentono il blocco della valvola alle flange
di attacco essendo i fori di fissaggio filettati. D1451I02
REGOLAZIONE
Le valvole a sfera serie RSO/T, RSO/T-Y e RSO/T-F non RW di tipo "LUG" essendo dotate di 10 tacche per il posi-
consentono regolazioni di portata o quantomeno non zionamento della leva di chiusura, possono consentire
sono predisposte per questo. Le valvole a farfalla serie regolazioni o parzializzazioni della portata.
RSO/T & RW - E1451 rev. 07 - 24/07/2017
PIANO GENERALE DI MANUTENZIONE
Manutenzione e installazione devono essere effettuate una prova di tenuta dei filetti o delle connessioni flangia-
da personale qualificato, nel rispetto delle norme vigenti, te.
ad installazione effettuata è sempre opportuno eseguire
Tipo Tempistica
Operazione Note
(*) consigliata
Verificare che non vi siano perdite verso
Integrità guarnizioni O annuale
l'esterno
Verificare che non vi siano perdite verso
Integrità filetti O annuale
l'esterno
Verificare integrità leva e verificare assenza di

Movimento leva O/S semestrale
impedimenti al movimento valvola
Manutenzione valvola a farfalla S annuale Verificare lo stato della valvola
NOTE:
Legenda: O = ordinaria / S = straordinaria
(*) si consiglia di sostituire le guarnizioni dopo ogni operazione di smontaggio della valvola.
MANUTENZIONE ORDINARIA
Per una corretta manutenzione delle valvole RSO/T & ficata visivamente. Qualora sia necessario, utilizzare
RW, seguire scrupolosamente le seguenti istruzioni. liquidi cerca fughe.
Prima di effettuare manovre con impianto acceso, valuta-
re che la sicurezza del processo e dell'operatore non sia MOVIMENTO VALVOLA/LEVA
compromessa, eventualmente eseguire le verifiche ad
impianto spento. ¾ La verifica che non siano presenti impedimenti al movi-
mento valvola avviene eseguendo un'escursione comple-
VERIFICHE INTEGRITA' ta, verificando visivamente l'assenza di attriti o limitazioni
della corsa.
¾ L'integrità delle guarnizioni e dei filetti può essere veri-
MANUTENZIONE STRAORDINARIA
Per una corretta manutenzione delle valvole RSO/T & 2 - Svitare progressivamente le viti che fissano la valvo-
RW, seguire scrupolosamente le seguenti istruzioni da la in modo incrociato. Estrarre la valvola e verificare lo
effettuarsi con impianto spento. stato delle componenti interne.
3 - Pulire l'interno del corpo valvola ed il gruppo farfalla
SERRAGGIO BULLONI con un panno pulito e aria compressa. Non utilizzare
attrezzi che potrebbero danneggiare le parti interne.
¾ La verifica del serraggio dei bulloni deve avvenire ad 4 - Verificare che la valvola si muova senza attrito.
impianto spento. 5 - Sostituire le guarnizioni e rimontare la valvola nella
sua sede, secondo i passi indicati nella sezione
MANUTENZIONE VALVOLA A FARFALLA - SOSTITU- "INSTALLAZIONE".
ZIONE GUARNIZIONI 6 - Verificare infine che la valvola si muova liberamente
senza impedimenti.
1 - Posizionare la valvola nella posizione di completa
chiusura, diversamente non si potrà estrarre dalla tuba-
zione (serie RW).
RSO/T & RW - E1451 rev. 07 - 24/07/2017
DIMENSIONI DI INGOMBRO - RSO/T
"R"
"H"
Rp "D"
CH
DN
"L"
D1451I03
“L” “CH” “R” “H” Massa

Modello Rp “D” DN Kv (*) MOP
[mm] Chiave [mm] [mm] [Kg]
2 RSO/T 1/4” 8 51.5 20 96 42 5.4 5 bar 0.15
3 RSO/T 3/8” 10 51.5 20 96 42 6 5 bar 0.14
4 RSO/T 1/2” 15 62 25 96 46 16.3 5 bar 0.22
6 RSO/T 3/4” 20 69 31 121 58 29.5 5 bar 0.36
8 RSO/T 1” 25 83 38 121 62 43 5 bar 0.55
10 RSO/T 1.1/4” 32 96 48 151 76 89 5 bar 0.99
12 RSO/T 1.1/2” 40 108 54 151 82 230 5 bar 1.49
16 RSO/T 2” 50 126 67 160 95 265 5 bar 1.97
(*) Il coefficiente di efflusso Kv è il valore di portata espresso in m³/h alla pressione differenziale di 1 bar.
RSO/T & RW - E1451 rev. 07 - 24/07/2017
DIMENSIONI DI INGOMBRO - RSO/T-Y FF
"R"
"H"
Rp "D"
CH
DN
"L"
D1451I04
“L” “CH” “R” “H” Massa

[mm] Chiave [mm] [mm] [Kg]
2 RSO/T-Y FF 1/4” 8 51.5 20 50 42 5.4 5 bar 0.14
3 RSO/T-Y FF 3/8” 10 51.5 20 50 42 6 5 bar 0.12
4 RSO/T-Y FF 1/2” 15 62 25 50 45.5 16.3 5 bar 0.20
6 RSO/T-Y FF 3/4” 20 69 31 64 54.5 29.5 5 bar 0.32
8 RSO/T-Y FF 1” 25 83 38 64 58.5 43 5 bar 0.52
RSO/T & RW - E1451 rev. 07 - 24/07/2017
DIMENSIONI DI INGOMBRO - RSO/T-Y MF
"R"
"H"
Rp "D"
R "D"
CH
DN
"L"
D1451I05
“I” “L” “H” CH “R” “H” Massa

[mm] [mm] [mm] Chiave [mm] [mm] [Kg]
2 RSO/T-Y MF 1/4” 8 12.5 58.5 23 20 50 42 5.4 5 bar 0.16
3 RSO/T-Y MF 3/8” 10 13 59.5 23 20 50 42 6 5 bar 0.13
4 RSO/T-Y MF 1/2” 15 17 72.5 32 25 50 45.5 16.3 5 bar 0.22
6 RSO/T-Y MF 3/4” 20 18.5 81.5 39 31 64 54.5 29.5 5 bar 0.35
8 RSO/T-Y MF 1” 25 21.5 94.5 49 38 64 58.5 43 5 bar 0.55
RSO/T & RW - E1451 rev. 07 - 24/07/2017
DIMENSIONI DI INGOMBRO - RSO/T-F
"R"
"Z"
"V"
"P"
"A"
"D"
DN
"C"
"B"
"L"
D1451I06
A D B L C P R V Z Kv Massa
Modello DN PN MOP
[mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] (*) [Kg]
16 RSO/T-F 50 78.5 165 75 150 38 103.5 250.5 125 4 x ø 18 180 16 5 bar 7.9
20 RSO/T-F 65 86.5 185 85 170 50.2 112.5 250.5 145 4 x ø 18 390 16 5 bar 10.2
24 RSO/T-F 80 105 200 90 180 64 128.5 321.5 160 8 x ø 18 600 16 5 bar 12.9
32 RSO/T-F 100 114.5 220 95 190 76 138 321.5 180 8 x ø 18 750 16 5 bar 17
40 RSO/T-F 125 137.5 250 100 200 95 157.5 381.5 210 8 x ø 18 1060 16 5 bar 24.8
RSO/T & RW - E1451 rev. 07 - 24/07/2017
DIMENSIONI DI INGOMBRO - RW
"R"
"A"
"C"
"ID"
"B"
"W"
Nr. "X" holes "Y"
"L" "Z"
D1451I07
“A” “B” “C” “L” “R” “W” “X” “Y” “Z” Massa
Modello DN / ID MOP
[mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [Kg]
12 RW 40 188 70 258 36 160 110 4 M16 45 16 bar 2.5
16 RW 50 203 80 283 46 160 125 4 M16 45 16 bar 3.4
20 RW 65 225 86 311 49 220 145 4 M16 45 16 bar 4.3
24 RW 80 230 96 326 49 220 160 8 M16 22.5 16 bar 5.5
32 RW 100 250 108 358 56 220 180 8 M16 22.5 16 bar 6.6
40 RW 125 277 125 402 59 350 210 8 M16 22.5 16 bar 9.0
48 RW 150 290 137 427 59 350 240 8 M20 22.5 16 bar 11.4
64 RW 200 325 166 491 64 350 295 12 M20 15 16 bar 17.5
80 RW 250 395 199 594 72 500 355 12 M24 15 16 bar 26.8
96 RW 300 432 234 666 81 500 410 12 M24 15 16 bar 41.8
RSO/T & RW - E1451 rev. 07 - 24/07/2017
SIGLA DI ORDINAZIONE VALVOLE A SFERA
01
- 02
Modello 01 02 Tipologia
1/4” Rp. (DN8) 2 Valvola a sfera (2-16) RSO/T

3/8” Rp. (DN10) 3 Valvola a sfera (2-8) RSO/T-Y FF
1/2” Rp. (DN15) 4 Valvola a sfera (2-8) RSO/T-Y MF
3/4” Rp. (DN20) 6 Valvola a sfera (16-40) RSO/T-F
1” Rp. (DN25) 8
1.1/4” Rp. (DN32) 10
1.1/2” Rp. (DN40) 12
2” Rp. (DN50) 16
DN65 20
DN80 24
DN100 32
DN125 40
SIGLA DI ORDINAZIONE VALVOLE A FARFALLA
RW
01
Modello 01
DN40 12
DN50 16
DN65 20
DN80 24
DN100 32
DN125 40
DN150 48
DN200 64
DN250 80
DN300 96
PARAGRAFO 2.12
• ST-12.1-ITF
Separatore idraulico
CALEFFI
serie 548
01076/10
ACCREDITED
ISO 9001 FM 21654 ISO 9001 No. 0003
Funzione
Il dispositivo è caratterizzato dalla presenza di differenti
componenti funzionali, ciascuno dei quali soddisfa determinate
esigenze tipiche dei circuiti al servizio degli impianti di
· Separatore idraulico
climatizzazione.
· Defangatore
Per rendere indipendenti i circuiti idraulici collegati.
Per permettere la separazione e la raccolta delle impurità

presenti nei circuiti. Dotato di collegamento intercettabile ad
· Valvola automatica sfogo aria

una tubazione di scarico.
Per permettere l’evacuazione automatica dell’aria contenuta nei

circuiti. Dotato di collegamento intercettabile per eventuale
· Coibentazione
manutenzione.
I separatori, filettati e flangiati fino a DN 150, sono forniti

completi di coibentazione a guscio, preformata a caldo, per
garantirne il perfetto isolamento termico sia nell’utilizzo con
acqua calda che refrigerata.
Documentazione di riferimento
- Depliant 01031 Disaeratore automatico serie 501
- Depliant 01054 Valvole automatiche di sfogo aria serie 5020
Gamma prodotti
Serie 548 Separatore idraulico filettato con coibentazione preformata misure 1”, 1 1/4”, 1 1/2”, 2”
Serie 548 Separatore idraulico flangiato con coibentazione preformata misure DN 50, DN 65, DN 80, DN 100, DN 125, DN 150
Serie 548 Separatore idraulico flangiato con sostegni a pavimento misure DN 200, DN 250, DN 300
serie 548 filettati 548 flangiati
Materiali
Corpo separatore: acciaio verniciato con polveri epossidiche acciaio verniciato con polveri epossidiche
Corpo valvola automatica sfogo aria: ottone UNI EN 12165 CW617N, cromato ottone UNI EN 12165 CW617N
Galleggiante valvola aut. sfogo aria: PP acciaio inox
Tenute idrauliche valvola aut. sfogo aria: EPDM VITON
Corpo valvola di scarico: ottone UNI EN 12165 CW617N ottone UNI EN 12165 CW617N
Corpo valvola intercettazione: - ottone UNI EN 12165 CW617N
Prestazioni
Fluidi d’impiego: acqua, soluzioni glicolate non pericolose escluse acqua, soluzioni glicolate non pericolose escluse
dal campo di applicazione della direttiva 67/548/CE dal campo di applicazione della direttiva 67/548/CE
Percentuale massima di glicole: 30% 50%
Pressione max di esercizio: 10 bar 10 bar
Campo temperatura di esercizio: 0÷110°C 0÷110°C
Attacchi
Separatore: 1”, 1 1/4”, 1 1/2”, 2” F a bocchettone DN 50 - 65 - 80 - 100 - 125 - 150, PN 16
DN 200 - 250 - 300, PN 10
accoppiamento con controflangia EN 1092-1
Portasonda: frontale 1/2” F ingresso/uscita 1/2” F
Valvola automatica sfogo aria: 1/2” M 3/4” F
Scarico valvola automatica sfogo aria: - 3/8” F
Valvola di scarico: portagomma DN 50÷DN 150: 1 1/4” F
DN 200÷DN 300: 2” F
Dimensioni Volumi Caratteristiche tecniche coibentazione per modelli filettati
e flangiati DN 125 e DN 150
Misura Volume (l) Parte interna
1” 001,7 Materiale: PE-X espanso a celle chiuse
E
Spessore: - filettati 20 mm
1 1/4” 002,6 - flangiati 60 mm
Densità: - parte interna: 30 kg/m3
1 1/2” 004,8
A
- parte esterna: 50 kg/m3 (filettati), 80 kg/m3 (flangiati)

2” 013,5 Conducibilità termica (ISO 2581): - a 0°C: 0,038 W/(m·K)
- a 40°C: 0,045 W/(m·K)
D
Tmax 120∞C Tmax 105∞C

Pmax 10 bar Pmax 10 bar
DN 50 015,0 Coefficiente di resistenza al vapore (DIN 52615): > 1.300

Campo di temperatura di esercizio: 0÷100°C
DN 65 015,0 Reazione al fuoco (DIN 4102): classe B2
A
DN 80 030,0 Pellicola esterna (per modelli flangiati DN 125 e DN 150)

DN 100 030,0 Materiale: alluminio grezzo goffrato
C
Spessore: 0,70 mm
DN 125 085,0 Reazione al fuoco (DIN 4102): classe 1
DN 150 088,0 Caratteristiche tecniche coibentazione per modelli flangiati
B
DN 200 394,0 da DN 50 a DN 100
Codice A B C D E Massa (kg)
DN 250 778,0 Parte interna
548006 1" 225 195 220 204 2,7
Materiale: schiuma poliuretanica espansa rigida a celle chiuse
548007 1 1/4” 248 225 240 214 3,8 Spessore: 60 mm
DN 300 990,0
548008 1 1/2” 282 235 260 224 5,7 Densità 45 kg/m3
548009 2” 315 281 300 230 11,8 Conducibilità termica (ISO 2581): 0,023 W/(m·K)
Campo di temperatura di esercizio: 0÷105°C
Pellicola esterna
Materiale: alluminio grezzo goffrato
Spessore: 0,7 mm
Reazione al fuoco (DIN 4102): classe 1
E
Coperture di testa
Materiale termoformato: PS
A
SEPARATORE IDRAULICO
Serie 548
Tmax 120∞C Tmax 105∞C

Pmax 10 bar Pmax 10 bar
D
Principio di funzionamento specifiche esigenze di carico del momento.

Quando la pompa del secondario è spenta,
Quando nello stesso impianto coesistono un non c’è circolazione nel corrispondente
A
circuito primario di produzione dotato di circuito; tutta la portata spinta dalla pompa
propria pompa (o più di una) ed un circuito del primario viene by-passata attraverso il
secondario di utenza con una o più pompe di separatore.
C
distribuzione, si possono evidenziare delle

condizioni di funzionamento dell’impianto per Con il separatore idraulico si può così avere
cui le pompe interagiscono, creando variazioni un circuito di produzione a portata costante
B anomale delle portate e delle prevalenze ai ed un circuito di distribuzione a portata
F circuiti. variabile: condizioni di funzionamento tipiche
dei moderni impianti di climatizzazione.
Codice A B C D E F Massa (kg) Il separatore idraulico crea una zona a ridotta
548052 DN 50 1 1/4" 341 330 398 460 34,5 perdita di carico, che permette di rendere Gp Gs
secondario ad esso collegati; il flusso in un
548062 DN 65 1 1/4" 341 330 398 460 39 idraulicamente indipendenti i circuiti primario e
circuito non crea flusso nellʼaltro se la

548082 DN 80 1 1/4" 389 450 440 526 51
perdita di carico nel tratto comune è

548102 DN 100 1 1/4" 389 450 440 529 55
trascurabile.
548122 DN 125 1 1/4" 374 560 499 670 104
548152 DN 150 1 1/4" 374 560 499 670 108 circuito circuito
primario secondario
In questo caso, la portata che passa attraverso
i rispettivi circuiti dipende esclusivamente dalle
caratteristiche di portata delle pompe, evitando
la reciproca influenza dovuta al loro
D
Di seguito vengono riportate, ad esempio, tre

accoppiamento in serie. possibili situazioni di equilibrio idraulico. Per
Utilizzando, quindi, un dispositivo con queste avere più approfondite indicazioni circa le
caratteristiche, la portata nel circuito
A
variazioni di temperatura indotte dai

secondario viene messa in circolazione solo
SEPARATORE IDRAULICO
Serie 548
quando la relativa pompa è accesa, separatori, si consiglia di consultare la rivista

38...
Tmax 110∞C Pmax 10 bar
permettendo all’impianto di soddisfare le Idraulica Caleffi n° 18, pagine da 7 a 11.

B
A
Primario Secondario Primario Secondario Primario Secondario
Gp Gs Gp Gs Gp Gs
C
F
Codice A B C D E F Massa (kg)

548200 DN 200 1000 610 400 900 250 255
548250 DN 250 1100 660 460 1060 250 410 Gprimario = Gsecondario Gprimario > Gsecondario Gprimario < Gsecondario
548300 DN 300 1200 710 500 1180 250 600
Senza coibentazione
Particolarità costruttive Coibentazione
I separatori sono forniti completi di coibentazione che, per la serie

flangiata fino a DN 100, è costituita da un guscio in schiuma
poliuretanica espansa ricoperta da un foglio di alluminio, mentre,
per quella filettata e flangiata da DN 125 e DN 150, è costituita da
un guscio preformato a caldo in PE-X espanso a celle chiuse.
Tali coibentazioni garantiscono non solo un perfetto isolamento
termico ma anche l’ermeticità al passaggio di vapore acqueo
dall’ambiente esterno verso l’interno. Per questi motivi, queste
coibentazioni sono utilizzabili anche in circuiti ad acqua refrigerata,
in quanto impediscono il formarsi della condensa sulla superficie
del corpo valvola.
Intercettazione valvola sfogo aria

Nei separatori flangiati, l’intercettazione
della valvola automatica sfogo aria viene
effettuata manualmente attraverso la
valvola a sfera. Nei separatori filettati,
invece, la valvola di sfogo aria è
intercettata automaticamente dal
rubinetto che si chiude nel momento in
cui la valvola viene asportata.
Elemento defangatore
Un’ulteriore funzione del separatore
idraulico è svolta dall’elemento
defangatore presente all’interno del Caratteristiche idrauliche
dispositivo. Esso permette la
separazione e la raccolta delle impurità Il separatore idraulico viene dimensionato con riferimento al valore
presenti nell’impianto. di portata massima consigliata all’imbocco. Il valore scelto deve
L’eliminazione di queste ultime viene essere il maggiore tra la somma delle portate del circuito primario
effettuata grazie alla valvola, collegabile e la somma delle portate del circuito secondario.
ad una tubazione di scarico, posta nella
Misura Portata (m3/h) Misura Portata (m3/h)
parte inferiore (apribile ad impianto
funzionante). 1” 2,5 DN 50 9
1 1/4” 4 DN 65 18
1 1/2” 6 DN 80 28
Attacchi portasonda 2” 8,5 DN 100 56
La gamma di separatori viene fornita con attacchi portasonda da DN 125 75
1/2", utilizzabili con sonde di temperatura o termometri di misura. DN 150 110
I modelli flangiati sono dotati di attacco DN 200 180
sia sulla mandata che sul ritorno, punti DN 250 300
significativi per la misura.
DN 300 420
Essendo i collegamenti del separatore
reversibili sul primario o secondario, viene
estesa la possibilità di misura della
temperatura del fluido termovettore.
Schema applicativo
Valvola di intercettazione
Valvola di ritegno
Valvola miscelatrice a tre vie
Orologio
Regolatore climatico
Manometro
Sonda climatica
TESTO DI CAPITOLATO
Serie 548
Separatore idraulico. Attacchi 1” F (da 1” a 2”) a bocchettone. Corpo in acciaio verniciato con polveri epossidiche. Fluidi
di impiego acqua, soluzioni glicolate non pericolose escluse dal campo di applicazione della direttiva 67/548/CE.
Massima percentuale di glicole 30%. Pressione massima di esercizio 10 bar. Campo di temperatura di esercizio 0÷110°C.
Fornito di:
- Valvola automatica di sfogo aria. Attacco 1/2” M. Corpo in ottone, cromato. Galleggiante in PP. Tenute idrauliche in EPDM.
- Valvola di scarico. Attacco portagomma. Corpo in ottone.
- Attacco portasonda frontale 1/2” F.
- Coibentazione a guscio preformata a caldo in PE-X espanso a celle chiuse. Campo di temperatura di esercizio 0÷100°C.
Serie 548
Separatore idraulico. Attacchi flangiati DN 50 (da DN 50 a DN 150) PN 16, DN 200 (da DN 200 a DN 300) PN 10,
accoppiamento con controflangia EN 1092-1. Corpo in acciaio verniciato con polveri epossidiche. Fluidi di impiego acqua,
soluzioni glicolate non pericolose escluse dal campo di applicazione della direttiva 67/548/CE. Massima percentuale di
glicole 50%. Pressione massima di esercizio 10 bar. Campo di temperatura di esercizio 0÷110°C.
Fornito di:
- Valvola automatica di sfogo aria. Attacco 3/4" F. Attacco scarico 3/8” F. Corpo in ottone. Galleggiante in acciaio inox.
Tenute idrauliche in VITON.
- Valvola di scarico. Attacco 1 1/4" F. Corpo in ottone; 2” F per DN 200÷DN 300.
- Attacchi portasonda ingresso/uscita 1/2” F.
- Coibentazione in schiuma poliuretanica espansa rigida a celle chiuse per misure fino a DN 100 (PE-X espanso a celle
chiuse per DN 125 e DN 150). Pellicola esterna in alluminio grezzo goffrato. Campo di temperatura di esercizio 0÷105°C
(0÷100°C per DN 125 e DN 150).
- Sostegni a pavimento per misure DN 200÷DN 300.
CALEFFI
CALEFFI S.p.A. · S.R.229, N.25 · 28010 Fontaneto d’Agogna (NO) · Italia · Tel. +39 0322 8491 · Fax +39 0322 863305
· www.caleffi.it · info@caleffi.it ·
PARAGRAFO 2.13
• ST-13.1-ITF
• ST-13.2-ITF
SPECIFICA MATERIALI
Apparecchiature Antincendio
File: ST-13.1-ITF - Apparecchiature antincendio.docx
SOMMARIO
1.1 IDRANTE SOPRASSUOLO............................................................................................................................................. 2

1.2 CASSETTA PORTAMANICHETTE .................................................................................................................................... 2
1.3 ESTINTORI .............................................................................................................................................................. 2
1.4 CASSETTA UNI 25 ................................................................................................................................................... 2
1.1 IDRANTE SOPRASSUOLO
Idrante antincendio a colonna soprassuolo con valvola di sezionamento incorporata e scarico automatico di
svuotamento costruito in ghisa meccanica di qualità catramato internamente con due attacchi laterali UNI 70 mm e uno
centrale per motopompa UNI 70, oppure UNI 100 se espressamente indicato, completo di flangia di base forata e di
gomito a piede a doppia flangia forata DN 150.
1.2 CASSETTA PORTAMANICHETTE
Cassetta portamanichette per idrante soprassuolo per applicazione esterna, su colonnina di supporto, eseguita in
lamiera di acciaio verniciata, dim. 490x720x300 mm circa, con portello portavetro in alluminio anodizzato, con serratura
e vetro completa di:
 n. 2 lance in ottone – rame a getto frazionato;
 n. 2 manichette 70 mm in nylon gommato da m 20. Se espressamente indicato vanno previste manichette di

lunghezza diversa (15, 25, 30 metri).
1.3 ESTINTORI
1.3.1.1 Estintore carrellato
È di tipo a polvere per classi di fuoco A, B, C della capacità di 45 kg con manichetta di erogazione e valvola di
intercettazione a monte dell'ugello erogatore.
1.3.1.2 Estintori portatili
Sono di tipo omologato, per classi di fuoco A, B, C, completi di staffe per applicazione a parete.
Nei locali tecnici, contenenti apparecchiature elettriche, va previsto il tipo a CO2 con carica di 5 kg e capacità estinguente
pari a 34B/C negli altri locali tecnici il tipo a polvere con carica di 6 kg e capacità estinguente pari a 21A/113B/C.
Nei restanti ambienti va previsto il tipo a polvere con carica di 6 kg e capacità estinguente pari a 13A/89B/C.
1.4 CASSETTA UNI 25
Naspo UNI 25 in lamiera verniciata per installazione ad incasso o a parete completa di idrante con lancia Ø 8mm e
tubazione DN 25 PN 16. Conforme a UNI 671.
Completa di:
- Cassetta in lamiera verniciata da incasso o a parete con dimensioni indicative 650 x 230 x H 600 mm;
- Lastra frangibile a rottura sicura;
- Scritte segnaletiche regolamentari;
- Lancia a rotazione UNI 25 certificata e ugello equivalente Ø 8mm;
- Coefficiente caratteristico di erogazione K=35;
- Tubazione semi-rigida EN 694 con raccordi e bobina di avvolgimento DN 25 PN 16;
- Manuale di istruzione e d'uso, dichiarazione di prestazione CE.
Lunghezza 30 m.
Saracinesca Cuneo Gomamto con indicatore
di apertura UNI 10779 PN10 - PN16
Rubber Wedge Gate Valve with open indicator
PN10 - PN16
Norma Progetto / Design Standard: EN 1171 e EN 1074-2 Certificati/ Certificates:

Scartamento / Faca To Face: EN558-1 (DIN 3202 F4 - F5)
Flange Foratura/ Flanges Drilling: EN 1092-2 D.M. 174 - Ministero della Salute
Ghisa/cast iron: UNI EN 1503-3 D.M. 174 - Department of Health
Protezione alla Corrosione Ral 3000: Esterno ed interno con vernici epossidiche 250 micron.
Corrosion Protection Ral 3000 : Inside and outside Epoxy powder-coated 250 micron. - CONFORME ALLA NORMA UNI 11443
Applicazione / Applications: Acqua Potabile , antincendio / Potable Water, firefighting E ALLA UNI 10779
- ACCORDING TO UNI11443 AND
UNI 10779
-Test secondo norma EN 1074-1/test in according to EN 1074-1
Pressione di Lavoro (PFA) /working pressure = 1,6 Mpa Materiali
Test di pressione Corpo (PEA) /test pressure =2,5Mpa
Pos Denominazione/name Materiale/materials qtà/qty
Test di pressione Tenuta (PMA) /test pressure sealling = 2,0Mpa
1 coperhio/cover GJS500-7 1
Temperatura di Esercizio /working temp = -10 °C a 80 °c
2 corpo/body GJS500-7 1
3 cuneo/wedge GJS500-7 1
guarnizione cuneo/
4 EPDM / EN 681-1 1
rubber wedge
5 albero/stem X20Cr 13 1
6 Boccola/bush BRASS 1
7 vite madre/mother screw BRASS 1
8 guarnizione/gasket EPDM 1
9 indicatore/indicator BRASS 1
10 commutatore/switch BRASS 1
11 fermo/stopper BRASS 1
protez. antipolvere/ POLIURETANO/
12 1
dust protection POLYURETHANE
13 premistoppa/gland PA66 2
vite di protezione/
14 PLASTIC
screw protection
15 bullone/bolt GD8.8
16 o-ring NBR 2
17 o-ring NBR 2
18 o-ring NBR 1
19 bullone/bolt SS304 2
20 guida cuneo/wedge guide PA66 2
DIMENSIONI / DIMENSIONS
Flange / Flanges PN 10- PN16 EN1092-2 DIN 3202 Peso Kg Codice N° Giri MF
A Ød ØS
DN D K b nxb L-F4 L-F5 F4 F5 Volantino Chiusura Nw . m
40 150 110 19 4 x 19 140 240 10 10,5 279 V040/050 170 10 35 14
50 165 125 19 4 x 19 150 250 11 11,5 280 V040/050 170 12,5 35 14
65 185 145 19 8 x 19 170 270 16,5 17,5 320 VI001 200 16,5 40 14
80 200 160 19 8 x 19 180 280 17,5 19 323 VI001 200 20 45 14
100 220 180 19 8 x 19 190 300 21 23 352 VI002 220 20 55 14
125 250 210 19 8 x 20 200 325 30 33 422 VI002 250 25 90 14
150 285 240 19 8 x 20 210 350 37,5 43 460 VI002 250 30 100 14
200 340 295 20 8/12 x 24 230 400 60,5 66 585 VI002 300 33,5 200 14
250 400 355 22 12 x 29 250 450 115 132 705 V1003 350 42 210 19
300 455 410 25 12 x 29 270 500 135 157 750 V1003 350 50 220 19
1 ZIGGIOTTO & C. srl si riserva il diritto di apportare modifiche anche senza preavviso, al fine di un miglior standard qualitativo. E’ proibito l’uso non autorizzato delle specifiche tecniche.
ZIGGIOTTO & C. srl reserves the right to modify the specifications and data contained in this catalogue, even without prior notice, in order to improve its quality standards. Non authorized use is forbidden. Rev.5
PARAGRAFO 2.14
• ST-14.1-ITF
SOMMARIO
1 NOTE GENERALI PER TUBAZIONI ................................................................................................................. 3

2 TUBAZIONI IN ACCIAIO NERO ...................................................................................................................... 4
3 TUBAZIONI IN ACCIAIO ZINCATO ................................................................................................................. 5
4 TUBAZIONI IN ACCIAIO PREISOLATE ............................................................................................................ 6
4.1 TUBAZIONI IN ACCIAIO NERO PREISOLATE ............................................................................................................. 6
4.2 TUBAZIONI IN ACCIAIO ZINCATO PREISOLATE ......................................................................................................... 6
5 TUBAZIONI IN ACCIAIO INOSSIDABILE ......................................................................................................... 7
5.1 TUBAZIONI PER INDUSTRIA ALIMENTARE............................................................................................................... 7
6 TUBAZIONI IN RAME.................................................................................................................................... 0
6.1 CARATTERISTICHE FISICHE E DIMENSIONALI ........................................................................................................... 0
6.2 GIUNZIONI ..................................................................................................................................................... 0
6.3 TECNOLOGIE DI POSA ....................................................................................................................................... 1
7 TUBAZIONI IN PVC ....................................................................................................................................... 2
7.1 NOTE GENERALI .............................................................................................................................................. 2
7.2 GIUNZIONI ..................................................................................................................................................... 2
8 TUBAZIONI IN PEAD ..................................................................................................................................... 3
8.1 NOTE GENERALI .............................................................................................................................................. 3
8.2 GIUNZIONI ..................................................................................................................................................... 3
8.3 POSA ............................................................................................................................................................ 3
9 TUBAZIONI IN POLIETILENE DURO (PE H) ..................................................................................................... 4
9.1 NOTE GENERALI .............................................................................................................................................. 4
9.2 GIUNZIONI ..................................................................................................................................................... 4
10 TUBAZIONI IN POLIPROPILENE COPOLIMERO (PP) ................................................................................... 5
11 TUBAZIONI IN POLIETILENE RETICOLATO ................................................................................................. 6
12 TUBAZIONI IN POLIPROPILENE (PP) ......................................................................................................... 7
13 TUBAZIONI MULTISTRATO COMPOSITO .................................................................................................. 8
13.1 NOTE GENERALI .............................................................................................................................................. 8
13.2 CARATTERISTICHE COSTRUTTIVE ......................................................................................................................... 8
13.3 CARATTERISTICHE TECNICHE .............................................................................................................................. 8
13.4 GIUNZIONI ..................................................................................................................................................... 8
13.5 POSA ............................................................................................................................................................ 8
14 RETI TERMINALI DI ALLACCIAMENTO IN RAME ........................................................................................ 9
14.1 NOTE GENERALI .............................................................................................................................................. 9
14.2 TECNOLOGIE DI POSA ....................................................................................................................................... 9
14.3 SCARICHI CONDENSA ...................................................................................................................................... 10
15 RETI TERMINALI DI ALLACCIAMENTO IN POLIETILENE RETICOLATO SFILABILE ....................................... 11
15.1 NOTE GENERALI ............................................................................................................................................ 11
15.2 TECNOLOGIE DI POSA ..................................................................................................................................... 11
16 TUBAZIONI INOX PER IMPIEGHI SPECIALI .............................................................................................. 13
16.1 MATERIALI ................................................................................................................................................... 13
16.2 PROCEDURE DI MONTAGGIO ............................................................................................................................ 14
17 MENSOLE, SUPPORTI ED ANCORAGGI PER TUBAZIONI .......................................................................... 16
1 NOTE GENERALI PER TUBAZIONI
Tubazioni, giunzioni, curve, raccordi ed organi vari facenti parte dell'impianto devono essere adatti alla pressione
di esercizio dell'impianto stesso.
Tutte le tubazioni (in acciaio, ghisa, rame, PVC, ecc.) prima dell'installazione devono essere corredate di una
specifica dichiarazione di conformità alle prescrizioni richieste.
Le tubazioni devono essere installate in modo da uniformarsi alle condizioni del fabbricato così da non interessare
né le strutture, né i condotti ed in modo da non interferire con le apparecchiature installate per altri impianti.
Nel montaggio dei circuiti si deve avere cura di realizzare le opportune pendenze minime ammesse in relazione al
fluido trasportato (comunque mai al disotto dello 0,2%) nel senso del moto, in modo da favorire l'uscita dell'aria
dagli sfiati che devono essere previsti in tutti i punti alti dei circuiti, mentre nei punti bassi devono essere previsti
dispositivi di spurgo e scarico.
Ciascun circuito deve essere svuotabile pur mantenendo in funzionamento le altre sezioni di impianto.
Sfiati e scarichi devono essere convogliati ad imbuti di raccolta collegati alla fognatura completi di rete antitopo.
Per la formazione degli scarichi soggetti al bagnasciuga si adottano tubazioni zincate con raccorderie zincate.
Alla fine del montaggio tubazioni, mensolame, tiranti, ecc. devono essere spazzolati esternamente con cura, prima
di essere verniciati previo trattamento con due mani di antiruggine bicolore ed una mano di vernice a finire (se
specificatamente richiesta), da eseguirsi dopo il collaudo preliminare o su autorizzazione della D.L..
Anche tutti i macchinari e le saracinesche in ghisa devono essere forniti completamente verniciati.
Eventuali ritocchi a fine lavori, per consegnare gli impianti in perfetto stato, devono essere effettuati
dall'Appaltatore.
Alla fine del montaggio, le reti devono essere pulite con soffiaggio mediante aria compressa e con lavaggio
prolungato, previo accordo con la D.L..
Le tubazioni devono essere date complete di tutti gli accessori, collettori, valvole di intercettazione, di ritegno, ecc.
atte a garantire il razionale funzionamento degli impianti.
Tutti i collettori devono avere coperchi bombati ed essere di diametro minimo pari a 1,25 volte il diametro della
massima diramazione.
Per i collettori zincati la zincatura deve essere fatta a caldo dopo la lavorazione.
Tutte le diramazioni devono essere dotate di targhetta indicatrice.
Su tutte le tubazioni in PVC, PVC pesante, polietilene alta densità, polipropilene, devono essere previsti dei
manicotti di dilatazione.
2 TUBAZIONI IN ACCIAIO NERO
Possono essere dei seguenti tipi:

 in acciaio nero Mannesmann s.s. UNI EN 10255 serie media o serie pesante;
 in acciaio nero Mannesmann s.s. UNI EN 10216-1.
Se le tubazioni nere sono del tipo saldato devono rispondere alle norme A.P.I. ed in ogni caso la Ditta installatrice
deve chiedere l'autorizzazione alla D.L..
a) Giunzioni
Per giunti, raccordi, flange e guarnizioni devono essere rispettate le seguenti norme:
 giunti tra i tubi e tra i tubi ed i raccordi, eseguiti mediante saldature a regola d'arte;
 superfici da saldarsi accuratamente pulite ed egualmente distanziate lungo la circonferenza dei tubi
prima della saldatura;
 saldature larghe almeno 2 volte e mezzo lo spessore dei tubi da saldarsi;
 se non diversamente indicato, i giunti tra tubi ed apparecchiature (valvole, saracinesche, filtri, ecc.) sono
filettati per diametri fino a DN 50 compreso, flangiati per diametri superiori;
 per i collegamenti delle apparecchiature dove necessario devono essere usate flange del tipo a collarino
o del tipo a sovrappressione secondo le norme UNI.
3 TUBAZIONI IN ACCIAIO ZINCATO
Le tubazioni in acciaio zincato devono di norma essere di tipo Mannesmann s.s. UNI EN 10255 serie media,
fortemente zincate internamente ed esternamente, filettate a vite e manicotto oppure flangiate. Solo se
espressamente richiesto possono essere utilizzate tubazioni con saldatura longitudinale.
a) Giunzioni
I giunti tra i tubi in ferro zincato possono essere eseguiti mediante filettatura gas o flangiatura o mediante
l'utilizzo di giunti di tipo a due pezzi con cartella (victaulic).
Le giunzioni devono essere guarnite utilizzando i seguenti materiali:
 canapa vegetale e pasta grassa per filettature, se il fluido trasportato è acqua o aria compressa;
 canapa vegetale e pasta sigillante ad indurimento se la tubazione trasporta gas metano;
 teflon se la tubazione trasporta GPL.
Deve comunque essere verificata e rispettata la massima compatibilità tra il materiale utilizzato per la
guarnizione ed il fluido trasportato.
Le giunzioni eseguite mediante saldatura a fusione sono di norma vietate. Solo per particolari
problematiche costruttive possono essere eseguite giunzioni mediante saldatura ad arco elettrico, con
elettrodo rivestito di tipo speciale per tubazioni zincate avente composizione tale che entrambe le facce del
cordone di saldatura, a saldatura eseguita, venga ripristinato lo strato di zinco.
b) Raccordi
I raccordi devono essere in ghisa malleabile zincata del tipo con bordo.
4 TUBAZIONI IN ACCIAIO PREISOLATE
4.1 TUBAZIONI IN ACCIAIO NERO PREISOLATE
Sono caratterizzate da:

 massima temperatura di esercizio continuo 130 °C
 massima temperatura di esercizio per breve durata 140 °C
a) Giunzioni
 Giunti tra i tubi eseguiti mediante manicotti scorrevoli costituiti da un tubo in PEAD e dotati alle estremità
con due guaine termorestringenti che assicurano la tenuta.
b) Riduzioni
 Manicotti di riduzione utilizzati per il ripristino dell’isolamento e la sigillatura di giunzioni tra tubi
principali di diverso diametro. Riduzione di uno o due diametri del tubo di protezione.
La posa interrata delle tubazioni deve avvenire con il metodo del pretensionamento meccanico qualora la
lunghezza della tratta sia inferiore alla lunghezza ammissibile indicata dal costruttore delle tubazioni.
Il calcolo delle lunghezze libere di posa per il pretensionamento deve essere eseguito in fase costruttiva in funzione
delle reali condizioni di posa e deve essere accuratamente documentato.
4.2 TUBAZIONI IN ACCIAIO ZINCATO PREISOLATE
Sono costituite da:

 massima temperatura di esercizio continuo 130 °C
 massima temperatura di esercizio per breve durata 140 °C
a) Giunzioni
 Giunti tra i tubi eseguiti mediante manicotti scorrevoli costituiti da un tubo in PEAD e dotati alle estremità
con due guaine termorestringenti che assicurano la tenuta.
b) Riduzioni
 Manicotti di riduzione utilizzati per il ripristino dell’isolamento e la sigillatura di giunzioni tra tubi
principali di diverso diametro. Riduzione di uno o due diametri del tubo di protezione.
La posa interrata delle tubazioni deve avvenire con il metodo del pretensionamento meccanico qualora la
lunghezza della tratta sia inferiore alla lunghezza ammissibile indicata dal costruttore delle tubazioni.
Il calcolo delle lunghezze libere di posa per il pretensionamento deve essere eseguito in fase costruttiva in funzione
delle reali condizioni di posa e deve essere accuratamente documentato.
5 TUBAZIONI IN ACCIAIO INOSSIDABILE
5.1 TUBAZIONI PER INDUSTRIA ALIMENTARE
Caratteristiche fisiche e dimensionali:

tubazioni senza saldatura o elettrouniti, solubilizzati, conformi alle tabelle ASTM A 270;
giunzioni eseguite mediante saldatura ad arco in flusso di gas inerte (TIG), con protezione interna della tubazione
durante la saldatura eseguita con flussaggio di gas inerte;
raccordi intermedi smontabili del tipo a cartella (clamp) o a tre pezzi filettati.
6 TUBAZIONI IN RAME
6.1 CARATTERISTICHE FISICHE E DIMENSIONALI
Le tubazioni in rame se non diversamente indicato, devono essere conformi alla tabella UNI 6507, serie pesante. In
particolare:
 avere titolo 99,9% ed essere disossidate con fosforo (P residuo compreso tra 0,015% e 0,04%) secondo le norme
ASTM ed UNI 5649;
 stato fisico ricotto (Rmin = 205 N/mm2 - A5 = 45%) per tubi forniti in rotolo, il cui utilizzo è consentito per diametri
esterni non superiori a 18mm;
 stato fisico duro (Rmin = 295 N/mm2 - A5 = 5%) per tubi forniti in verghe.
In particolare i tubi devono essere sgrassati internamente e presentare la superficie interna ed esterna liscia, esente da
difetti come bolle, soffiature, scaglie, ecc., che possono provocare inconvenienti nell'utilizzazione dei tubi stessi.
Sulle tubazioni, ogni 0,6 m di lunghezza devono essere riportati mediante punzonatura, tutte le seguenti indicazioni:
 marchio di fabbrica;
 casa produttrice;
 diametro esterno x spessore (mm x mm);
 paese produttore;
 Cu 99.9;
 UNI 6507.
6.2 GIUNZIONI
Non sono ammesse giunzioni sottotraccia o sottopavimento tra tubi in rame, se non poste all’interno di scatole di
ispezione.
Dove ammesse le giunzioni devono essere eseguite con i metodi di seguito specificati.
I giunti tra i tubi in rame e raccordi a brasare vanno effettuati mediante brasatura dolce a bassa temperatura di fusione
(300°C) o equivalente, salvo che per tubi destinati a trasportare fluidi frigorigeni, per i quali deve sempre essere utilizzata
la brasatura forte (vd. oltre).
Devono essere impiegati solo raccordi normalizzati.
I giunti tra i tubi in rame, devono essere effettuati mediante brasatura forte con barrette di lega saldante ad alta
temperatura di fusione (800°C) ricoperte di pasta disossidante secca.
Le estremità dei tubi vanno tagliate perpendicolarmente e sbavate. Per il taglio deve essere utilizzato apposito attrezzo
a dischi in acciaio. E’ vietato l’utilizzo di seghetti, trance o altro.
Le parti terminali dei tubi vanno calibrate mediante apposita cartellatrice.
Le superfici da saldare dei tubi e dei raccordi vanno pulite metallicamente, devono cioè risultare prive di sporcizia e di
ossido. Per la pulizia va usata lana di acciaio fine o tela smeriglio con grana 240 (o più fine) oppure spazzole metalliche
circolari e rotonde. Non è ammesso l'impiego di lime, spazzole di ferro o carta vetrata.
Per le brasature dolci le estremità dei tubi vanno spalmate con disossidante (solo le parti di tubo che entrano nei
raccordi), che deve essere di tipo normalizzato autoneutralizzante.
Nella brasatura forte deve essere in ogni caso evitato il surriscaldamento sino all'incandescenza delle parti da saldare.
I giunti tra tubi in rame ed apparecchiature (corpi scaldanti, collettori, valvole, saracinesche e filtri ecc.), o tra tubi in
rame ed altri tubi di materiale diverso, vanno effettuati mediante giunti a compressione con guarnizione ad OR in viton
o teflon.
I giunti tra i tubi in rame e flange in acciaio zincato vanno effettuati mediante bocchettone filettato in ottone o bronzo
collegato ad uno spezzone di tubo gas saldato alla flangia e filettato all'altra estremità.
Le guarnizioni devono essere di spessore idoneo per il diametro delle flange e comunque non inferiore a 2 mm.
6.3 TECNOLOGIE DI POSA
Durante le fasi di trasporto e di installazione deve essere prestata particolare cura nell’evitare di danneggiare il tubo.
Durante il trasporto e la lavorazione, le estremità delle tubazioni devono essere sempre tappate, anche mediante
schiacciamento dell’estremità del tubo.
Il tubo deve essere posato con ampie curve.
La piegatura a mano senza l’ausilio dell’apposito attrezzo è consentita per eseguire curve il cui raggio sia non inferiore
a 10 volte il diametro esterno della tubazione.
La guaina isolante deve essere infilata sulla tubazione prima di eseguire l’attacco al collettore e la piegatura terminale.
Non sono ammesse giunzioni di alcun tipo lungo la tubazione nel tratto compreso tra il collettore e l’elemento
utilizzatore.
La curvatura deve avvenire sempre a freddo.
Il taglio del tubo deve essere eseguito esclusivamente con apposito attrezzo a dischi in acciaio.
7 TUBAZIONI IN PVC
7.1 NOTE GENERALI
Devono rispettare le tabelle qui di seguito indicate:

 UNI EN 1329 per scarichi all'interno dei fabbricati fino a 50°C,
pluviali, reti di
ventilazione;
 UNI EN 1329 per scarichi all'interno dei fabbricati fino a 90°C;
 UNI EN 1452 per fluidi in pressione, acquedotti, irrigazione;
 UNI EN 1401-1, tipo SN4 per fognature interrate.
Le tubazioni devono essere complete di pezzi speciali, come braghe, giunti a T, giunti di dilatazione, tappi di ispezione,
ecc.
7.2 GIUNZIONI
I giunti tra tubi in PVC devono generalmente essere del tipo a bicchiere sigillato con collante.
Ove sia necessario acconsentire una dilatazione assiale, i giunti devono essere del tipo a doppio bicchiere con anello di
gomma.
L’installatore dovrà indicare questi giunti alla D.L. per approvazione.
La tenuta delle giunzioni deve essere assicurata da speciali mastici idrorepellenti ai siliconi, raccomandati dalle singole
case produttrici.
8 TUBAZIONI IN PEAD
8.1 NOTE GENERALI
Le tubazioni in polietilene alta densità (PEAD), ricavate per estrusione devono corrispondere sia alle prescrizioni igienico
sanitarie riportate nella circolare n.102 del 02/12/78 del Ministero della sanità sia alle seguenti norme:
 UNI EN 12201 per condotte in pressione;
 UNI EN 12666 per condotte di scarico interrate e per fognature;
 UNI EN 12201 per condotte di scarico all'interno dei fabbricati, fino a 100°C;
 UNI EN 1555 per condotte di gas combustibili interrate.
La fornitura comprende i prezzi speciali, gli ancoraggi, i supporti e tutti gli accessori.
8.2 GIUNZIONI
Per le tubazioni conformi a UNI EN 12666 le giunzioni sono ottenute mediante raccordi di metallo o resina fino al
diametro esterno di 90 mm e per saldatura di testa per diametri superiori.
Per le tubazioni conformi a UNI EN 12201 le giunzioni sono ottenute mediante saldatura di testa, manicotti elettrici o
giunti a bicchiere.
Per le tubazioni conformi a UNI EN 1555 le giunzioni sono ottenute con saldature di testa o con manicotto elettrico
8.3 POSA
Le tubazioni per gas o per fluidi in pressione vanno posate in trincea, su letto di sabbia fine, di spessore almeno 20 cm,
larghezza almeno 4 volte il diametro esterno.
Dopo la posa le tubazioni devono essere ricoperte con uno strato di sabbia fine di spessore minimo di almeno 15 cm;
sopra lo strato di sabbia deve essere steso un nastro segnalatore in polietilene, di colore giallo per le tubazioni del gas
e di colore azzurro per le tubazioni dell’acqua.
La profondità minima di posa è 80 cm al fondo tubo, salvo diversa indicazione data su altri elaborati di progetto.
9 TUBAZIONI IN POLIETILENE DURO (PE H)
9.1 NOTE GENERALI
Devono avere caratteristiche di durata illimitata e rispondenti alle norme UNI 1519, nonché di notevole resistenza alle
aggressioni meccaniche e chimiche; le congiunzioni devono avvenire con saldatura a specchio senza presentare rugosità
onde permettere il miglior deflusso dell'acqua.
Devono essere complete di pezzi speciali come giunti a saldare, dilatatori, braghe, ispezioni, tappi.
9.2 GIUNZIONI
Devono corrispondere alle norme UNI 1519 e devono essere collegabili tra loro mediante manicotti di innesto, raccordi
a vite, manicotti elettrici, manicotti scorrevoli, congiunzioni a flange e saldatura di testa.
I manicotti e gli eventuali raccordi devono essere in resine poliolefiniche, costituiti da un manicotto con anello di gomma
che garantisca la tenuta idraulica, completato da un anello espandibile con scanalature interne che impedisca lo
sfilamento del tubo dal giunto, mediante il bloccaggio realizzato con apposita ghiera filettata.
L'installatore deve disporre delle apparecchiature necessarie per effettuare le giunzioni con saldatura testa/testa dei
tubi mediante polifusione nonché della relativa manodopera specializzata.
I giunti tra tubazioni in polietilene o PVC e tubazioni metalliche devono essere di tipo speciale a bicchiere o a manicotti
con anelli di tenuta ed eventualmente adattatori.
10 TUBAZIONI IN POLIPROPILENE COPOLIMERO (PP)
Tubazioni e raccordi intermedi sono realizzati in polipropilene copolimero.

L’assemblaggio avviene mediante polifusione delle due estremità da unire.
I raccordi terminali sono con matrice di polimero nella quale è annegato un inserto in ottone OT58.
Il loro impiego è limitato per impianti idricosanitari e solamente per le tubazioni terminali sotto traccia.
11 TUBAZIONI IN POLIETILENE RETICOLATO
Devono essere impiegati tubi in polietilene reticolato ad alta densità, reticolato secondo il sistema silanico.
Le caratteristiche fisiche e meccaniche del tubo devono essere almeno:
 densità ISO R 118.3 20 °C gr/cm3 0.95
 campo di impiego °C -100 +110
 temperatura di rammollimento °C 132
 conducibilità termica kcal/mh°C 0.35
 carico di rottura DIN 53455 20°C kg/cm2 200/230
 carico di rottura DIN 53455 100°C kg/cm2 90/100
 allungamento a rottura DIN 53355 20°C % 300/350
 allungamento a rottura DIN 53355 100°C % 350/400
 modulo elasticità DIN 53457 20° g/cm2 15.000
 modulo elasticità DIN 53457 80° kg/cm2 5.000
 resilienza -40°C<t<100°C nessuna rottura
 coeff. dilataz. -5°< t <100°C 1/°C 0.0017
Durante i ciclo di produzione il tubo viene sottoposto alle procedure di controllo previste dalle norne DIN 4726, DIN
16892, DIN 16893.
12 TUBAZIONI IN POLIPROPILENE (PP)
Salvo diversa indicazione sono quelle di norma utilizzate per l’esecuzione degli scarichi degli apparecchi sanitari fino
all’innesto con la colonna discendente
Devono avere caratteristiche simili al PE h, con maggior resistenza termica alle alte temperature ed agli agenti chimici.
Devono essere complete di pezzi speciali come per le tubazioni PE h.
La giunzione avviene esclusivamente mediante bicchiere guarnito con OR in gomma avente doppio labbro di tenuta ed
anello antisfilamento.
La parte a maschio della giunzione deve essere smussata in fabbrica in modo da facilitare l’innesto.
Di norma è vietato tagliare le tubazioni; qualora per motivi di ordine costruttivo ciò risultasse indispensabile, il taglio
della tubazione deve essere eseguito mediante apposita dima che consenta di ottenere una sezione perfettamente
perpendicolare all’asse della tubazione; a taglio eseguito, il bordo della tubazione deve essere smussato.
Prima dell’innesto del giunto le superfici devono essere abbondantemente spalmate con apposito lubrificante a base
saponosa. Non è ammesso l’utilizzo di olii o grassi in sostituzione di detto lubrificante.
13 TUBAZIONI MULTISTRATO COMPOSITO
13.1 NOTE GENERALI
Le tubazioni multistrato composito devono corrispondere alle prescrizioni igienico sanitarie riportate nel D.M. 6 aprile
2004 n. 174 e s.m.i.
13.2 CARATTERISTICHE COSTRUTTIVE
Le tubazioni multistrato sono costituite da un tubo di alluminio saldato longitudinalmente, accoppiato per estrusione a
due tubi, uno interno ed uno esterno, di polietilene; la superficie di contatto tra i due tipi di materiale è trattata
mediante prodotti che accentuino l’aderenza tra i due strati contigui.
13.3 CARATTERISTICHE TECNICHE
 Temperatura massima di impiego continuo 95 °C
 Temperatura massima di punta 130°C
 Pressione di esercizio 1000 kPa
 Massimo raggio di curvatura 5 x De
 Coefficiente di dilatazione termica 0.026 mm/m°K
 Conducibilità termica 0.45 W7m°K
13.4 GIUNZIONI
Le giunzioni avvengono mediante raccordi a compressione del tipo ad avvitare per diametri esterni inferiori a 18mm,
del tipo a deformazione meccanica permanente con pinza, per diametri superiori.
I raccordi del tipo ad avvitare sono costruiti in ottone nichelato bonificato, con guarnizione di tenuta ad OR in NBR 70.5
P5
I raccordi del tipo a deformazione meccanica permanente sono costituiti da un corpo in ottone nichelato e bonificato,
bussola di compressione in acciaio inossidabile con guarnizione di tenuta ad OR in NBR 70.5 P5
13.5 POSA
Per la posa delle tubazioni devono essere rispettate le direttive indicate dalla casa costruttrice. In particolare:
 il tubo non deve essere curvato con raggio inferiore a 5 volte il proprio diametro esterno;
 per posa in vista la distanza tra due supporti successivi deve essere non inferiore a:
 metri uno per diametri fino a 25mm,
 metri 2 per diametri superiori;
 per posa a pavimento devono essere eseguiti punti fissi ogni 80 cm nei tratti rettilinei e a 30 cm dopo ogni
cambio di direzione (curve, TEE, ecc.).
14 RETI TERMINALI DI ALLACCIAMENTO IN RAME
14.1 NOTE GENERALI
L’allacciamento terminale (attacco) delle utenze da alimentare con acqua calda o refrigerata o entrambe, eseguito
mediante tubazioni in rame, deve essere realizzato utilizzando tubazioni di rame ricotto in rotoli, aventi le
caratteristiche descritte precedentemente e spessore minimo comunque non inferiore a 1mm.
Le tubazioni si staccano da collettori in ottone, ad elementi modulari, con diametro compreso tra 3/4” e 1”1/4 filettati
M/F; ciascuna uscita del collettore, se specificato, è dotata di valvola di taratura.
L’alimentazione dei radiatori può essere richiesta con andata e ritorno per ciascuna batteria (attacco Modul) oppure ad
anello monotubo (attacco monotubo) che collega fino ad un massimo di tre batterie in serie e comunque per potenze
installate nominali non superiori a 3500 W.
L’alimentazione dei ventilconvettori è sempre con andata e ritorno per ciascun apparecchio.
Ogni tubazione in uscita dal collettore serve esclusivamente per alimentare con acqua calda o fredda o una sola utenza.
In corrispondenza dell’utenza la tubazione deve fuoriuscire dalla parete o dal pavimento, per almeno 15 cm ed essere
perfettamente perpendicolare alla superficie da cui esce.
La giunzione tra la tubazione ed il collettore ad una estremità e l’utenza dall’altra, avviene per mezzo di raccordi a
compressione nei quali un a guarnizione ad OR in gomma viene compressa tra il tubo, una ranella metallica piana e la
superficie conica di una ghiera filettata preventivamente infilata sulla tubazione.
I diametri interni minimi interni da utilizzare per alimentare le varie utenze, se non diversamente indicato su altri
elaborati, sono i seguenti:
 radiatori fino a 1000 W nominali di 12.0 mm
 radiatori oltre 1000 W nominali di 12.0 mm
 attacchi monotubo di 14.0 mm
 ventilconvettori fino a 3800 W frigoriferi nominali di 14.0 mm
 ventilconvettori oltre 3800 W frigoriferi nominali di 16.0 mm
Le tubazioni che trasportano solo acqua calda devono essere coibentate con guaina flessibile in tubo, formata da
elastomero espanso a cellule chiuse, di spessore conforme a quanto specificato nell’apposito capitolo dedicato agli
isolamenti termici; le estremità delle guaine devono essere accuratamente accostate, non è richiesto l’incollaggio.
Le tubazioni che trasportano anche acqua fredda o refrigerata devono essere coibentate come specificato nel capitolo
relativo agli isolamenti termici e comunque con guaina flessibile in tubo, formata da elastomero espanso a cellule chiuse,
di spessore minimo 13 mm per tubazioni aventi diametro esterno non superiore a 16mm, di spessore minimo 19mm
per tubazioni con diametro esterno superiore a 16mm.; le estremità delle guaine devono essere accuratamente
accostate, sulla superficie di contatto tra due guaine adiacenti deve essere spalmato apposito mastice ed il giunto deve
essere ricoperto con mastro anticondensa.
Durante le fasi di trasporto e di installazione deve essere prestata particolare cura nell’evitare di danneggiare il tubo.
Durante il trasporto e la lavorazione le estremità delle tubazioni devono essere sempre tappate, anche mediante
schiacciamento dell’estremità del tubo.
Il tubo deve essere posato con ampie curve.
La piegatura a mano senza l’ausilio dell’apposito attrezzo è consentita per eseguire curve il cui raggio sia non inferiore
a 10 volte il diametro esterno della tubazione.
La guaina isolante deve essere infilata sulla tubazione prima di eseguire l’attacco al collettore e la piegatura terminale.
Non sono ammesse giunzioni di alcun tipo lungo la tubazione nel tratto compreso tra il collettore e l’elemento
utilizzatore.
Il taglio del tubo deve essere eseguito esclusivamente con apposito attrezzo a dischi in acciaio.
Le tubazioni una volta posate devono essere immediatamente ricoperte con malta di cemento onde evitare
danneggiamenti o schiacciamenti.
14.3 SCARICHI CONDENSA
Gli apparecchi per i quali è prevista l’alimentazione anche con acqua refrigerata, devono essere collegati ad una rete di
scarico condensa eseguita con tubazioni in PEAD aventi diametro esterno De 25mm e PN 6.
Ciascun apparecchio, salvo se diversamente richiesto in altra sezione del progetto, deve essere collegato ad una
tubazione che indipendente dagli scarichi di altri apparecchi, convoglia la condensa prodotta fino al punto di consegna
presso la colonna discendente o il pozzetto disperdente indicati sui disegni di progetto o stabiliti dalla D.L.
Le tubazioni devono essere posate senza soluzione di continuità, dall’apparecchio utilizzatore fino al punto di consegna;
particolare attenzione deve essere prestata nell’evitare contropendenze.
Non sono ammesse giunzioni lungo la tubazione salvo la saldatura testa a testa eseguita per fusione, necessaria a
realizzare la curva con angolo di 100° per consentire l’uscita del tubo dalla parete o dal pavimento in prossimità
dell’apparecchio utilizzatore.
Il collegamento tra l’apparecchio utilizzatore e lo scarico deve essere eseguito con tubazione flessibile in gomma
rinforzata fissata alle estremità con fascetta stringitubo in acciaio zincato.
Durante e dopo la posa l’estremità della tubazione lato apparecchio utilizzatore deve essere tappata mediante nastro
adesivo per impedire l’ingresso di corpi estranei.
15 RETI TERMINALI DI ALLACCIAMENTO IN POLIETILENE RETICOLATO SFILABILE
15.1 NOTE GENERALI
L’allacciamento terminale (attacco) delle utenze che utilizzano acqua sanitaria, eseguito con il sistema sfilabile tubo in
tubo, deve essere realizzato utilizzando tubazioni in polietilene reticolato ad alta densità fornito dal costruttore già
inserito in tubo di polietilene corrugato flessibile.
Le tubazioni si staccano da collettori in ottone, ad elementi modulari, con diametro 3/4” filettati M/F; ciascuna uscita
del collettore è dotata di rubinetto di intercettazione.
Ogni tubazione serve esclusivamente per alimentare con acqua calda o fredda una sola utenza.
In corrispondenza dell’utenza la tubazione si collega ad un raccordo curvo con attacco in uscita da 1/2”F, tale raccordo
è contenuto in apposita scatola scomponibile in materiale plastico.
La giunzione tra la tubazione ed il collettore ad una estremità e la curva di allacciamento dall’altra, avviene per mezzo
di raccordi a tre pezzi dei quali il componente a contatto con la tubazione, viene serrato mediante pinza idraulica che
deforma un manicotto in acciaio inox il quale comprime in modo non più scomponibile dopo il serraggio, la parete del
tubo sull’anima posta all’interno; il collegamento avviene mediante ghiera filettata preventivamente infilata sulla
tubazione. La tenuta è garantita da guarnizione OR in gomma.
Per le cassette di cacciata ad incasso la tubazione deve arrivare direttamente all’interno ed il collegamento al dispositivo
galleggiante deve essere effettuato mediante un apposito raccordo da 1/2” F
Per i miscelatori da incasso per doccia o vasca il collegamento deve avvenire all’interno di una scatola di PVC del tipo
per elettricisti, di adeguate dimensioni, installata in modo da poter essere perfettamente coperta dalle eventuali
piastrelle di finitura. In caso di necessità per accedere al giunto, ad impianto eseguito, è necessario rompere le piastrelle
che coprono la scatola.
I diametri interni minimi da utilizzare per alimentare le varie utenze sono i seguenti:
 lavabo d 10.0 mm
 lavello d 10.0 mm
 bidet d 10.0 mm
 wc d 10.0 mm
 doccia d 10.0 mm
 vasca d 11.6 mm
 lavatoio d 11.6 mm
 lavatrice d 10.0 mm
 lavastoviglie d 10.0 mm
 collettore fino a 6 uscite d 14.4 mm
Durante le fasi di trasporto e di installazione deve essere prestata particolare cura nell’evitare di danneggiare il tubo
con eventuali corpo taglienti o appuntiti.
Il tubo deve essere posato con ampie curve (raggio minimo 10 volte il diametro esterno del tubo corrugato di
protezione).
Nel taglio della guaina si deve prestare attenzione a non incidere il tubo.
Alla fine della posa dell’impianto le tubazioni devono essere protette con i cappucci copriguaina che impediscono
l’ingresso di corpi estranei tra tubo e guaina, i collettori devono essere protetti fissando con le viti i coperchi zincati in
dotazione delle cassette nelle quali sono alloggiati.
Il tubo non deve rimanere esposto all’irraggiamento solare.
16 TUBAZIONI INOX PER IMPIEGHI SPECIALI
16.1 MATERIALI
I materiali devono essere conformi alle seguenti specifiche tecniche.
16.1.1.1 Tubazioni
Tubi in AISI 316 L elettrouniti e laminati a freddo, ricotti per solubilizzazione in atmosfera di gas inerte prima e dopo la
laminazione, tolleranze di fabbricazione su diametri e spessori in accordo ad ASTM A 249/270, con massima proiezione
del cordone di saldatura di 0,05 mm.
I tubi sono lucidati meccanicamente internamente ed esternamente secondo la seguente specifica:
 Finitura interna 240 Grit Ru _ 0,5 µ
 Finitura esterna 180 Grit (*)
(*) Per le linee per le quali è prevista la coibentazione è ammissibile la finitura esterna commerciale ad esclusione
delle parti a vista per le quali il tubo deve essere lucidato.
I tubi devono essere corredati di certificato d'origine (analisi del materiale e rugosità interna).
16.1.1.2 Raccordi (curve,TEE)
Sono ricavati da tubo conforme alla specifica precedente, con uguali tolleranze dimensionali su diametri e spessori.
I raccordi sono del tipo adatto dalla saldatura automatica orbitale (con codoli rettilinei di dimensioni dello spessore delle
pinze della saldatrice automatica).
16.1.1.3 Ferrule a saldare
Materiale base AISI 316 L, diametro e spessori in stretto accordo con la specifica delle tubazioni (non sono ammessi
gradini tra ferrule e tubi dovuti a differenza di spessore).
Finitura interna come per tubi e raccordi. Le ferrule dovranno corrispondere esattamente allo standard dimensionale
del raccordo originale Triclover Triclamp.
16.1.1.4 Morsetti
Morsetti in costruzione pesante elettrolucidati realizzati in AISI 316 , in due parti distinte collegate con cerniera con
bloccaggio con galletto:
 diametri 1" - 4" corrispondenti a tipo TRICLOVER 13 MHHM
 diametri 1/2" - 3/4" corrispondenti a tipo TRICLOVER 13 MHHS
16.1.1.5 Guarnizioni per giunti Triclamp
 Guarnizioni per lavaggi/decontaminazioni materiale: Buna M
 Guarnizioni definitive Viton imbustato in teflon
16.1.1.6 Pozzetti termometrici
Pozzetti termometrici per termoresistenze e termometri bimetallici. Diametro interno guaina termometrica Ø 8 mm,
lunghezza pozzetto 70÷80 mm, in accordo a dimensioni Tee, per corrispondere alla mezzeria del tubo, attacco al
processo Triclamp Ø 25,4, connessione alla termoresistenza 1/2" gas.
16.1.1.7 Supporti tubazioni inox
Nei volumi tecnici (piani tecnici, locali tecnici, controsoffitti, cavedi, ecc.) sono previste scarpette scorrevoli in acciaio
zincato guarnite (nelle parti a contatto tra parte fissa e parte mobile) con materiale sintetico a basso coefficiente
d'attrito.
Il tubo viene fissato alla scarpetta mediante collari in acciaio inox.
La distanza tra tubo e scarpetta deve essere minimo di 60 mm per permettere un'esecuzione agevole degli isolamenti.
Eventuali punti fissi sono realizzati mediante collari doppi in acciaio inossidabile interponendo un elastomero di
protezione tra collare e tubo.
Internamente ai reparti di produzione sono previsti collari fissi in acciaio inossidabile, stretti con bulloni o galletti in
acciaio inossidabile.
I collari possono essere fissati direttamente alle murature mediante tappi ad espansione in acciaio inox, nel caso di
pareti mobile si devono usare piastre e contropiastre di fissaggio.
16.2 PROCEDURE DI MONTAGGIO
16.2.1.1 Note Generali
Escludendo le connessioni Triclamp delle apparecchiature (pompe, serbatoi, scambiatori) e della strumentazione, tutte
le altre connessioni di processo sono del tipo saldato.
Le saldature devono essere realizzate con saldatrice orbitale automatica TIG senza materiale d'apporto, utilizzando gas
Argon per il flussaggio sia per la parte interna che per l'esterno del tubo.
Le saldature manuali sono ammesse solo in caso di effettiva inaccessibilità da parte della saldatrice automatica, e dopo
formale autorizzazione della Committente.
16.2.1.2 Procedimento di saldatura
L'Appaltatore deve sottoporre per approvazione della Committente la procedura scritta di saldatura sia per il
procedimento di saldatura automatico che manuale. Il procedimento di saldatura riporterà per iscritto:
 modalità di preparazione dei lembi (taglio, finitura e puntatura);
 qualità dei gas tecnici usati per inertizzazione interna ed esterna;
 procedura di flussaggio dell'interno del tubo;
 parametri del flussaggio esterno;
 parametri della saldatrice;
 modalità di pulitura e decapaggio della saldatura finita.
16.2.1.3 Campioni delle saldature
L'Appaltatore deve produrre dei campioni di saldatura per la qualifica del procedimento di saldatura e del saldatore (nel
caso delle saldature manuali). Giornalmente l'Appaltatore è tenuto ad effettuare un campione di prova della saldatrice
prima di iniziare il lavoro. (il campione deve essere conservato e marchiato indelebilmente mediante punzonatura).
16.2.1.4 Preparazione dei lembi
Le estremità dei tubi devono essere tagliate a squadra usando una tagliatubi dedicata, del tipo con dischi da taglio
orbitali in acciaio rapido legato.
Eventuali finiture o puliture manuali devono essere sempre realizzate con attrezzi in acciaio inossidabile.
16.2.1.5 Pulitura
Prima dell'inizio della saldatura il tubo od il raccordo da saldare devono essere accuratamente puliti con panno morbido
per una larghezza di almeno 50÷60 mm su entrambi i lati della saldatura.
Nel caso di presenza di olii o di grasso si deve utilizzare opportuno solvente (esente da cloro) per lo sgrassaggio.
In ogni caso, grasso, olio, corpi estranei devono essere totalmente rimossi.
16.2.1.6 Saldatura a punti
La saldatura a punti dei tubi prima della saldatura vera e propria deve essere eseguita da saldatore qualificato secondo
una metodologia validata e riportata nel procedimento di saldatura.
16.2.1.7 Accettabilità delle saldature
Le saldature deve presentare esternamente ed internamente al tubo un aspetto continuo e regolare, privo di asperità
e discontinuità.
Non sono inoltre ammessi, i seguenti difetti:
 insellature del cordone (per eccesso di riscaldamento del bagno di saldatura);
 mancanza di penetrazione della saldatura per difetto di fusione dei lembi;
 inclusioni di scorie;
 soffiature;
 cricche;
 incisioni ai bordi;
 presenza di formazioni dendritiche od eccessivo imbrunimento delle superfici per mancanza di flussaggio da parte
del gas inerte.
Ogni saldatura rifiutata deve essere tagliata totalmente sostituendo opportune sezioni di tubo in accordo con la
Direzione dei Lavori.
17 MENSOLE, SUPPORTI ED ANCORAGGI PER TUBAZIONI
Le tubazioni non correnti sottotraccia devono essere sostenute da apposito staffaggio atto a sopportarne il peso,
consentirne il bloccaggio e permetterne la libera dilatazione; lo staffaggio può essere eseguito sia mediante staffe
continue per fasci tubieri o mediante collari e pendini per le tubazioni singole.
Le staffe o i pendini devono essere installati in modo tale che il sistema delle tubazioni sia autoportante e quindi non
dipendente dalla congiunzione alle apparecchiature in alcun modo.
Il mensolame deve essere in acciaio verniciato previo trattamento con due mani di antiruggine di diverso colore, o in
acciaio zincato.
Il mensolame esposto agli agenti atmosferici deve essere zincato e, se richiesto, ulteriormente protetto con vernice a
base bituminosa.
Nelle tratte diritte la distanza fra due supporti successivi non deve superare m 2,5 circa, in presenza di curve il supporto
deve essere posizionato a non più di 60 cm dal cambiamento di direzione, possibilmente nella tratta più lunga.
Tranne qualche caso assolutamente particolare, quanto fissato a detti supporti deve essere smontabile; pertanto non
sono ammesse saldature fra supporti e tubi o altri sistemi di fissaggio definitivo.
Qualora sia necessario effettuare saldature, queste devono essere ricoperte con due mani di vernice antiruggine.
Quando necessario i supporti devono essere di tipo scorrevole, a slitta od a rulli.
Devono essere previsti adeguati isolamenti, quali guarnizioni in gomma o simili, per eliminare vibrazioni e trasmissione
di rumore, nonché per eliminare i ponti termici negli staffaggi delle tubazioni percorse da acqua refrigerata.
È ammesso l'uso di collari pensili purché di tipo snodato regolabili (Flamco o similare).
L'Appaltatore dovrà sottoporre all'approvazione della D.L. i disegni dettagliati indicanti i tipi, il numero e la posizione di
sospensioni, supporti ed ancoraggi che intende installare.
PARAGRAFO 2.15
• ST-15.1-ITF
• ST-15.2-ITF
• ST-15.3-ITF
• ST-15.4-ITF
• ST-15.5-ITF
• ST-15.6-ITF
• ST-15.7-ITF
• ST-15.8-ITF
• ST-15.9-ITF
• ST-15.10-ITF
• ST-15.11-ITF
• ST-15.12-ITF
• ST-15.13-ITF
• ST-15.14-ITF
• ST-15.15-ITF
• ST-15.16-ITF
• ST-15.17-ITF
• ST-15.18-ITF
• ST-15.19-ITF
AVP 242...244: Pneumatic valve actuators

Precise valve activation with only the slightest air requirement
Features
• Activation of 2-way and 3-way valves of the VUD/BUD, VQD/BQD, VUE/BUE, VQE/BQE,
VUG/BUG, VUS/BUS and VUP series for continuous control facilities or for open/close control
• Silicone-free, therefore usable in many applications
• Long-term stable NBR diaphragm
• The direction of operation can be reversed by fitting the unit to the bracket the opposite way round AVP242F0*1
• Stroke indicator enables the position of the actuator to be determined quickly
• Compressed-air connection with Rp ⅛" female thread
• Patented actuator–valve coupling enables the two units to be connected quickly and easily
Technical data
Parameters
Control pressure 0...1.2 bar
Maximum pressure 1.5 bar
Control span 0.6 bar
Ambient temperature
Admissible ambient temperature -15...50 °C AVP243F0*1
Temperature at the diaphragm Max. 70 °C
Overview of types
Type For valve with stroke Air consumption for Effective area Weight
100% stroke
AVP24*F0*1
AVP242F001 8 mm 0.30 ln 180 cm² 3 kg
AVP242F021 14/20/25 mm 0.65 ln 180 cm² 3 kg
AVP243F021 20 mm 1.10 ln 250 cm² 6 kg
AVP243F031 30/40 mm 2.00 ln 250 cm² 6 kg
AVP244F021 20 mm 1.90 ln 500 cm² 12 kg
AVP244F031 30/40 mm 3.30 ln 500 cm² 12 kg
Assembly materials for the VUD/BUD, VQD/BQD, VUE/BUE, VQE/BQE, VUG/BUG,

VUS/BUS and VUP valve series
Type of actuator XSP31 XAP XEP
AVP24* 0297933001 0297934001 0297935001
Accessories
Type Description
XSP31F001 Pneumatic positioner (see product data sheet)
XAP1F001 Auxiliary contact unit (see product data sheet)
XAP2F001 Potentiometer unit (see product data sheet)
XEP Electro-pneumatic converter for continuous signals (see product data sheet)
0274521000 Manual adjuster for AVP 243 and 244; weight 1.7 kg
A Electro-pneumatic converter: Of the accessories, only one positioner (XSP 31), one feedback unit (XAP) and
one electro-pneumatic converter (XEP) can be fitted; if the XSP 31 and XAP are fitted, the XEP must be
screwed onto the side of the fixing bracket.
A Positioner, auxiliary contact unit, potentiometer, manual adjuster: Can be used for minimum or maximum limi-
tation of the stroke; hand wheel can be removed
A XSP 31, XAP 1, XAP 2: Fitted at the factory to the valve/actuator combination
The control pressure acts via a disc membrane against a preloaded compression spring. When the
control pressure exerted on the membrane exceeds the spring pressure, the working spindle starts
moving. The actuator is reversible and can be mounted on the bracket in two ways:

Function A: Normally extended (the actuator spindle is retracted as the control pressure increases).
Function E: Normally retracted (the actuator spindle is extended as the control pressure increases).
On delivery, the actuator is set up for function E.
With valves in the VUD/BUD, VQD/BQD, VUE/BUE, VQE/BQE, VUG/BUG and BUS series, (suspen-
ded plug):
Function A (assembly 0274282 000 + modification 0297938 500): Valve control passage normally
open (NO)
Function E (assembly 0274282 000): Valve control passage normally closed (NC) = combination as
delivered ex works.
With valves of the VUS and VUP series, (pushing plug):
Function A (assembly 0274282 000): Valve control passage normally closed (NC) = combination as
delivered ex works.
Function E: (assembly 0274282 000 + modification 0297938 500): Valve control passage normally
open (NO)
Intended use
All related product regulations must also be adhered to. Changing or converting the product is not ad-
missible.

The actuator springs are preadjusted for fitting with the valve (8 or 20 or 40 mm stroke). After assem-
bly with the valve, the closing points must be inspected for AVP 242 according to MV 506012 or for
AVP 243/244 according to MV 506013. If necessary, the spring force can be adjusted on the AVP
243/244 using the central adjusting nut. However, note that this causes a shift in the characteristic.
Can be fitted in any position except suspended up to a valve medium temperature of 240 °C. For me-
dium temperatures above 180 °C, a horizontal fitting position is recommended. The adapter
0372336 180 for temperatures of over 130 °C to 180 °C, or 0372336 240 for temperatures of over
180 °C to 240 °C, can also be used as an extension to come out of the pipe insulation with the actua-
tor.
Do not allow condensate and dripping water, etc. to enter the actuator along the spindle. When
mounting the actuator, make sure that the plug is not twisted in the valve seat (limit stop), as this can
damage the sealing surface.
Pressure-stroke characteristic (with valve attached)
Characteristic not adjustable:
AVP242 AVP242
1 2
Auf Auf
Zu Zu
0 0,3 0,9 1,2 bar 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 bar
DPzu DPzu

Characteristic not adjustable:
AVP243 AVP243
AVP244 AVP244
1 2
Auf AUF
Zu ZU
0 0,3 0,9 1,2 bar 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 bar
DPzu DPzu
_______ = normally closed (function E)

−−−−−− = normally open (function A)

For mixer valves, the characteristics refer to the upper seat (control passage).
The closing point is the control pressure at which the pressureless valve just closes.
(For 3-way valves, the upper seat = control passage).
Taking hysteresis into account, the closing points are selected so that:
• A maximum closing force is achieved for 2-way valves.
• For mixer valves, the closing force on the mixing passage is at least 2/3 of the closing force on the
control passage.
Disposal
this product.
Dimension drawings
AVP 242 AVP 243 / 244
AVP... A H L H1 H3
242F001 200 377 209 262 −
242F021 200 380 211 264 −
243F021 250 497 211 357 260
243F031 250 517 232 378 281
244F021 335 536 211 357 260
244F031 335 556 232 378 281

Manual adjuster
200
246
0274521 000
H2
AVP . . . H2
243 F021 656
243 F031 676
244 F021 695
244 F031 715
Fitting methods for additional devices

AVP 242, XSP 31 AVP 242, XEP
0297913001 0297912001
XSP31F001 XEP
0297928001

AVP 242, XEP, XSP 31 AVP 242, XAP, XSP 31
0297912001
XSP 31 XSP 31
XEP XAP
0297913001 0297913001
0297928001 0297912001 0297928001
AVP 242, XAP, XEP AVP 242, XAP
0297912001
XAP
XAP
0297912001
XEP
0297912001
AVP 243 / 244, XSP 31 AVP 243 / 244, XEP
0297912001
XSP31F001
XEP
0297913001
0297928001

AVP 243 / 244, XEP, XSP 31 AVP243 / 244, XAP XSP31
0297912001 0297912001
XSP 31 XSP 31
XEP 0297913001 XEP 0297913001
0297928001 0297928001
AVP 243 / 244 XAP, XEP AVP 243 / 244 XAP
0297912001
XAP
XAP 0297912001
XEP
0297912001
Fr. Sauter AG
Im Surinam 55
CH-4016 Basel
Tel. +41 61 - 695 55 55

SAUTER AXT2 and AXS2.
The actuator that adapts to any unit valve.
Limitless possibilities
in the minimum of space: SAUTER AXT2.
A new actuator featuring innovative technology and design.

Optimise, improve and simplify. The new SAUTER AXT2 actuator is not merely
the best thermal actuator that we have ever created. It also combines elegant
design with energy-efficient control precision and installation standards that
are guaranteed to meet every requirement for universal, trouble-free and low-
cost fitting. What this means for you: cost-effective operation every time the
device is used. SAUTER AXT2 follows on logically from the successful thermal
actuator technology which we have developed for unit valves and underfloor AXT211 NC
distributors in the room automation sector. Product intelligence that features Standard version in white
maximum compatibility with almost all unit valves of different designs, with
convincing innovations that break new ground.
Various equipment options: the right solution, every time.

The thermal actuator is the right choice for every application. Different versions
reflect the wide range of possibilities.
The SAUTER AXT2 thermal actuator comes in basic versions:

• Through valve, normally closed
• Through valve, normally open, in white or black AXT211 NC
Standard version in black
The SAUTER AXT2 thermal actuator with manual on/off setting.
• To open a hydraulic circuit manually
• To vent an installation (e.g. when commissioning)
• Three positions: closed/50 %/open
The SAUTER AXT2 thermal actuator

with built-in auxiliary contacts.
• To control a circulating pump
• To signal a position
AXT211 NC
The SAUTER AXS2 thermal actuator
with manual adjustment
with positioner.
• Together with a controller with a continuous output,
0...10 V or 10...0 V, NC or NO
• Fast running time in control mode and linear
characteristic throughout the stroke
The SAUTER AXT2 is the ideal

thermal actuator for:
• Heating
• Radiators
• Underfloor heating
• Chilled beams
• Fan coils
• etc.
2
Quality combined with functionality:
SAUTER AXT2 – every detail has been well
thought through.
Your company’s logo

could be here
Interior mechanism is
electrically protected
360° stroke display

(actuator head lifts off)
At least 105 N initial

Modular plug connec- tension, up to 125 N spring
tion for all versions force is guaranteed
Actuator adjusts
automatically to the valve’s
closing dimension
Low-Force-Locking®.
Also returns automatically
to ex-works position
when removed
• Plug for different cable lengths
• Plug with halogen-free cable
• Plug with integrated contacts
• Plug with 0…10 V activation
Sealing ring with M28 x 1.5
or M30 x 1.5
Maximum compatibility
with all valves
3
SAUTER AXT2 makes it easy for
end customers and installers: innovative
functions and simple fitting.
Low-Force-Locking®
Effortless
Even in locations with difficult access, you‘ll install SAUTER AXT2 actuators
in no time at all. Thanks to our patented Low-Force-Locking®, the actuator is
quite simply placed onto the valve and connected by means of a bayonet
connector; no effort is needed.
Compatible
Adapts automatically to the valve

The thermal actuator adapts automatically to the valve‘s closing dimension,
from 8.5 to 13.5 mm (NC) and 12.5 to 17.5 mm (NO) without an adaptor,
covering 90 % of all valves available on the market with thread dimensions from
M28 to M30. Adaptation takes place as soon as the bayonet ring is turned,
and it returns to start mode as soon as the bayonet ring is turned back.
Adaptive closing dimension with a force of 125 N

Efficient
Maximum force of 125 N makes the SAUTER AXT2 the strongest thermal
actuator available. Thanks to the adaptive closing dimension, we guarantee
100 % tightness for sealing valves, with a pushing force of at least 105 N,
and we achieve a high degree of energy efficiency even after many years
of operation.
Intelligent electrical plug connection

Optional
Ideal for easy, low-cost installation. The two- or three-pin plug connections can
be supplied in different customer-specific cable lengths. The simple plug-type
connections to both the power supply and the activation system mean that
preliminary installation takes the fitter no time at all.
Less storage space needed

Modular
The flexibility of this actuator means more flexible inventory management and
space usage, because virtually any plug can be fitted to the SAUTER AXT2 – so
you do not need to keep large quantities of certain devices in stock. In case of
a problem, select the plug that is within easiest reach. At the same time, the
actuator is interchangeable from one valve to another. No conversion work is
needed – simply remove the actuator and fit it again at another location.
4
360° stroke display
Thanks to the large 360° indicator, the position of the actuator is easy to see
Visible
from all sides. In dark corners or behind cladding, it‘s easy to detect positions by
simply touching and feeling – even if the valve is jammed.
Accessories Controllable
Two-point control, PWM, pulse-pause modulation, continuous control
The SAUTER AXT2 thermal actuator has been developed for a wide range of
different applications. Depending on requirements, either simple on/off con-
trol, pulse-pause modulation or continuous control is available for intelligent
unitary controllers, radiators, underfloor heating, chilled beams and so on.
Accessories for continuous control

It couldn’t be simpler! NC or NO, 0...10 V or 10...0 V, strokes of 4.5 mm
or 3.2 mm – everything is possible. Use the microswitches to select the
function that you want and plug the accessory into the appropriate actuator.
The auxiliary contact for accessories makes it just as easy if you want to
control a circulating pump.
Protected internal mechanism

The entire electrics and the expansion element for the actuator are safely
Safe
encapsulated in a protective casing. So there is no chance that the ingress of

moisture could impair the device‘s lifetime or restrict its functionality. Smooth
operation is always guaranteed, even if mounted upside down.
5
Accessories for the SAUTER AXT2 thermal actuator:
technical mastery for every situation.
Individual equipment for your actuator:
• Connector for parallel connection
• Plug with integrated auxiliary contact, switching point after 1 mm of stroke
• Plug with integrated continuous control, control direction A or B.
Options: NC/NO, 0…10 V/10…0 V, stroke and partial ranges
• Protection against removal, suitable for public buildings
• Plug with individual cable lengths or standard dimensions of 0.5...1, 2, 3,
4, 5, 6, 7, 8, 10 and 15 metres
• Plug with cable, halogen-free, in lengths of 2, 5 or 10 metres
Adaptor available for:

Can be fitted in
• Oventrop - M30 x 1 36
0° any position.
• Danfoss RA, RAVL
• Beulco M30 x 1
• Giacomini
• Pettinaroli
36
0°
6
Compact and reliable unit valves:
the perfect counterpart to the SAUTER AXT2.
Two that go together well.

Unit valves with an equal-percentage characteristic are the perfect comple-
ment to the SAUTER AXT2 thermal actuator. They can be used to implement
quasi-continuous control. This is especially helpful if the controller does not
have a continuous output available. These components – SAUTER’s AXT2
and SAUTER’s unit valves – also make up the ideal combination for maximum
energy efficiency.
Through valve, 3-way valve, 3-way valve with bypass
Nominal diameter Kvs value Δpmax in bar

Through valve 3-way valve With bypass*
DN, male thread m3/h 2-way / 3-way**
VUL 010 F340 DN10 - G1/2B 0.16 4.0

VUL 010 F330 BUL 010 F330 BUL 010 F420 DN10 - G1/2B 0.40 4.0 / 1.7
VUL 015 F300 BUL 015 F300 BUL 015 F400 DN15 - G3/4B 3.5 / 4.0 1.6 / 1.2
VUL 020 F300 BUL 020 F300 BUL 015 F400 DN20 - G1B 4.5 / 5.0 1.6 / 1.0
Nominal pressure: PN16

Operating temperature: 2…120 °C
Leakage rate: 0.02 % A – AB and B – AB: 0.1 %
* Nominal diameter DN10, version with compression fitting, BUL 010 F6..
** Values apply for use as a control valve
Characteristic: equal-percentage
Valve stroke: 4 mm
Seals: EPDM
7
Systems
70011220003 V8
Components
Services
Facility Management
Specifications
AXT211 AXT211 AXT211 AXS211

Type with 2-point controller with manual adjuster with auxiliary contacts with positioner
Power supply 24 V~ – 230 V~ 24 V~ – 230 V~ 24 V~ – 230 V~ 24 V~
Actuation 2-point or PWM 2-point or PWM 2-point or PWM 0…10 V/10…0 V1)
Normally closed/open NC / NO NC / NO NC NC NC / NO NC / NO NC / NO
Stroke 4.5 mm 4.5 mm 4.5 mm 3.2/4.5 mm1)
Running time 4 min 4 min 4 min 30 s/mm in control mode
Start-up current 220 mA 150 mA 220 mA 150 mA 220 mA 150 mA 220 mA
Power consumption 3 W 2.5 W 3 W 2.5 W 3 W 2.5 W 3 W
Pushing force max. 125 N max. 125 N max. 125 N max. 125 N
Type of protection Electrical safety guaranteed; can be fitted upside down
Ambient temperature 0…+50 °C 0…+50 °C 0…+50 °C 0…+50 °C
Connection thread2) M30 x 1.5 M30 x 1.5 M30 x 1.5 M30 x 1.5
Height (including nut) 64 mm 64 mm 64 mm 64 mm
Diameter 44 mm 44 mm 44 mm 44 mm
1) Control direction and stroke can be set on the device itself; start-up time after standby is 90 s
2) Or with bayonet nut, M28 x 1.5
Subject to modifications. © 2008 Fr. Sauter AG
Contiene anche F.T. SKD62 - 4563
(OHFWURK\GUDXOLF 6.'
DFWXDWRUVIRUYDOYHV 6.'
with a 20 mm stroke
• 6.'2SHUDWLQJYROWDJH$&9SRVLWLRQFRQWUROVLJQDO
• 6.'2SHUDWLQJYROWDJH$&9SRVLWLRQFRQWUROVLJQDO
• $FWXDWRUYHUVLRQVZLWKRUZLWKRXWVSULQJUHWXUQIXQFWLRQ
• 3RVLWLRQLQJIRUFH1
• )RUGLUHFWPRXQWLQJRQYDOYHVQRDGMXVWPHQWVUHTXLUHG
• 0DQXDODGMXVWHUDQGSRVLWLRQLQGLFDWRU
• $GGLWLRQDOIXQFWLRQVZLWKDX[LOLDU\VZLWFKHVSRWHQWLRPHWHUVWHPKHDWHUDQG
PHFKDQLFDOVWURNHLQYHUWHU
• 6.'8DUH8/DSSURYHG
8VH
For the operation of Siemens two-port and three-port valves, types VVF..., VVG...,
VPF..., VXF... and VXG... with a 20 mm stroke.
• Field of application in accordance with IEC 721-3-3 Class 3K5
• Ambient temperatures: − 1 5 ... + 50 °C
• Temperature of medium in the connected valve: − 25 ... + 140 °C
> 140 °C: use type SKB… actuators
< 0 °C: type ASZ6.5 stem heater required
CM1N4561E
6LHPHQV%XLOGLQJ7HFKQRORJLHV
09.2002 +9$&3URGXFWV
)XQFWLRQV
• Electro-hydraulic actuators; no maintenance required

• Pump, pressure cylinder and piston to open valve
• Return spring and bypass valve to close valve
• Choice of actuators with or without spring-return function to DIN 32730
• Manual adjuster and position indication
• Mounting spaces for dual auxiliary switches and a potentiometer
• Stem heater can be fitted if required
• Mechanical stroke inverter can be installed if required
• SKD82...U actuators are UL-approved
7\SHV
Type Operating Control Spring-return Running time

voltage (Control signal) Function Time Opening Closing
6.' AC 230 V 3-position No -- 120 s 120 s
6.' Yes 8s
6.' 30 s 10 s
6.' AC 24 V No -- 120 s 120 s
6.'8
6.' Yes 8s
6.'8
* UL-approved versions
$FFHVVRULHV Type Description

$6& Dual auxiliary switches
$6= Potentiometer 1000 Ω
$6= Stem heater AC 24 V
$6. Mechanical stroke inverter
* Only one potentiometer per actuator may be installed
2UGHULQJ
When ordering please specify the quantity, product name and type code.
([DPSOH DFWXDWRUW\SH6.' and
SRWHQWLRPHWHUΩW\SH$6=
Delivery The actuator, valve and accessories are supplied in separate packaging and not
assembled prior to delivery.
&RPSDWLELOLW\
&RQWUROOHUV The actuators can be driven by all control systems which have an AC 24 V SELV/PELV
supply (SKD82…) or AC 230 V supply (SKD32…) and which operate with 3-position
signals.
2/8
Siemens Building Technologies Electro-hydraulic actuators for valves CM1N4561E

HVAC Products 09.2002
0RXQWLQJRQ The actuators are suitable for operation of the following Siemens two-port and
OLQHDUYDOYHV three-port valves with a 20 mm stroke:
Valve DN PN Data sheet
7ZRSRUWYDOYHV99«FRQWUROYDOYHVRUVDIHW\VKXWRIIYDOYHV
99) (Flange) 25 ... 80 mm 6 bar 4310

99) (Flange) 25 ... 80 mm 10 bar 4320
99) (Flange) 15 ... 80 mm 16 bar 4330
99) (Flange) 50 mm 16 bar 4340
99* (Screwed) 15 ... 50 mm 16 bar 4363
99) (Flange) 15 ... 40 mm 25 bar 4373
99) (Flange) 15 and 25 mm 40 bar 4382
7KUHHSRUWYDOYHV9;FRQWUROYDOYHVIRUPL[LQJDQGGLVWULEXWLRQ
9;) (Flange) 25 ... 80 mm 6 bar 4410

9;) (Flange) 25 ... 80 mm 10 bar 4420
9;) (Flange) 15 ... 80 mm 16 bar 4430
9;) (Flange) 15 ... 50 mm 16 bar 4440
9;* (Screwed) 15 ... 50 mm 16 bar 4463
9;) (Flange) 15 and 25 mm 40 bar 4482
&RPELQDWLRQYDOYH93«7ZRSRUWYDOYHZLWKLQWHJUDWHGGLIIHUHQWLDOSUHVVXUHFRQWUROOHU
93) (Flange) 15 ... 40 mm 25 bar 4374
For admissible differential pressures ∆pmax and closing pressures ∆ps, refer to the relevant
valve data sheets.
Note Third-party valves with strokes between 6 and 20 mm can be motorized, provided
they are «closed with the de-energized» fail-safe mechanism and provided that the
necessary mechanical coupling is available. The Y1 signal must be routed via an
additional freely-adjustable end switch (ASC9.3) to limit the stroke.
We recommend that you contact your local Siemens office for the necessary
information.
7HFKQRORJ\

3ULQFLSOHVRI
HOHFWURK\GUDXOLF
DFWXDWRUV

Manual adjuster
Pressure cylinder

Piston

Reservoir

Pressure chamber
Pump
Return spring
Bypass valve
Coupling
Valve stem
Inner valve
Position indicator (0 to 1)
Valve closed Valve open
• 9ROWDJHDW<: The pump () forces hydraulic oil from the reservoir () into the
pressure chamber () thereby generating the stroke: the valve stem () retracts
and the valve plug opens ().
• 9ROWDJHDW<: The bypass valve () opens, allowing the hydraulic oil to flow back
from the pressure chamber () into the reservoir () via the return spring (). The
valve stem () extends and the valve plug closes ().
• 1RYROWDJHDW<RU<: The actuator and valve hold the current stroke position.
3/8

6SULQJUHWXUQIXQFWLRQ The SKD32.51, SKD32.21 and SKD82.51(U) actuators, which have a spring-return
feature, incorporate a second bypass valve which opens if the power fails. The return
spring causes the actuator to move to the «0%» stroke position, and closes the valve in
accordance with the safety requirements set out in DIN 32730.
$FFHVVRULHV
'XDODX[LOLDU\VZLWFKHV$6& $6=SRWHQWLRPHWHU
– Adjustable switching points – 0...1000 Ω, 0...135 Ω, 0...200 Ω
00515
4561Z05
$6.PHFKDQLFDOVWURNHLQYHUWHU $6=VWHPKHDWHU
– 0% actuator stroke corresponds to − Media below 0°C

– 100% valve stroke − Mount between
– Mount between valve and actuator valve and actuator
01825
4561Z10
See «Technical data» for further information.
(QJLQHHULQJQRWHV
The actuators must be electrically connected in accordance with local wiring regulations
and with the wiring diagrams on page 7/8.
5HJXODWLRQVDQGUHTXLUHPHQWVGHVLJQHGWRHQVXUHWKHVDIHW\RISHRSOHDQG
SURSHUW\PXVWEHREVHUYHGDWDOOWLPHV
7KH$6=VWHPKHDWHUKDVDKHDWRXWSXWRI9$DQGLVUHTXLUHGWRNHHSWKH
YDOYHVWHPIUHHRILFHLQWKHFRROLQJUDQJH&− &,QWKLVFDVHLQRUGHUWR
HQVXUHDGHTXDWHDLUFLUFXODWLRQWKHDFWXDWRUEUDFNHWDQGWKHYDOYHVWHPPXVWQRW
EHLQVXODWHG3K\VLFDOFRQWDFWZLWKXQSURWHFWHGKRWFRPSRQHQWVFDQFDXVHEXUQV
)DLOXUHWRREVHUYHWKHDERYHDGYLFHFDQUHVXOWLQDFFLGHQWVRUILUH
The admissible temperatures (see «Application» and «Technical data») must be
observed. If auxiliary switches are used, their switching points must be shown on the
plant schematic.
4/8

0RXQWLQJLQVWUXFWLRQV
Orientation
4561Z11
3HUPLVVLEOH 1RWSHUPLVVLEOH
Instructions for fitting the actuator to the valve are bypacked in the actuator packaging.
The instructions for accessories are enclosed with the accessories themselves.
&RPPLVVLRQLQJQRWHV
When commissioning the system, check the wiring and functions, and set any auxiliary
switches and potentiometers as necessary, or check the existing settings.
0 0 0 0
1 1 1 1
4561Z12
4561Z13
Coupling fully retracted Coupling fully extended
Å stroke = 0% Å stroke = 100 %
7KHPDQXDODGMXVWHUPXVWEHURWDWHGFRXQWHUFORFNZLVHWRWKHHQGVWRSLHXQWLO
WKHUHGLQGLFDWRUPDUNHG©0$1ªLVQRORQJHUYLVLEOH7KLVFDXVHVWKH6LHPHQV
YDOYHVW\SHV99)99*93)9;)DQG9;*WRFORVHVWURNH
01330a 01330b

©0$1ª ©$872ª
Manual operation Automatic operation
0DLQWHQDQFH
:KHQVHUYLFLQJWKHYDOYH
• 6ZLWFK2))WKHSXPSDQGSRZHUVXSSO\FORVHWKHPDLQVKXWRIIYDOYHVLQ
WKHSLSHZRUNUHOHDVHSUHVVXUHLQWKHSLSHVDQGDOORZWKHPWRFRROGRZQ
FRPSOHWHO\,IQHFHVVDU\GLVFRQQHFWHOHFWULFDOFRQQHFWLRQVIURPWHUPLQDOV
• 7KHYDOYHPXVWEHUHFRPPLVVLRQHGRQO\ZLWKWKHDFWXDWRUFRUUHFWO\
DVVHPEOHG
5/8

'LVSRVDO The actuator includes electrical and electronic components and must not be
disposed of as domestic waste.
&XUUHQWORFDOOHJLVODWLRQPXVWEHREVHUYHG.
:DUUDQW\
The application-related technical data (∆pmax, ∆ps, leakage, noise levels and service life)
is valid for the Siemens actuators only in conjunction with the Siemens valves listed in
the section on «Compatibility».
%HIRUHXVLQJWKHVHDFWXDWRUVZLWKWKLUGSDUW\YDOYHVZULWWHQDSSURYDOPXVWEH
REWDLQHGIURP6LHPHQV%XLOGLQJ7HFKQRORJLHV$IDLOXUHWRREWDLQWKLVDSSURYDO
LQYDOLGDWHVDQ\JXDUDQWHH
7HFKQLFDOGDWD
Power supply Operating voltage

SKD32... AC 230 V ±15 %
SKD82... AC 24 V ±20 %
Frequency 50 or 60 Hz
Power consumption
SKD32.50 16 VA / 11 W
SKD82.50(U) 13 VA / 8 W
SKD32.21 20 VA / 13 W
SKD32.51 21 VA / 13 W
SKD82.51(U) 18 VA / 11 W
Fuse for supply cable
SKD32... Min. 0,5 A slow blow,
max. 6 A slow blow
SKD82... Min. 1 A slow blow,
max. 10 A slow blow
Operating data Type of control 3-position
Running time at 50 Hz 2SHQLQJ &ORVLQJ
SKD32.5..., SKD82.5...(U) 120 s 120 s
SKD32.21 30 s 10 s
Spring-return time (closing)
SKD32.21, SKD32.51, SKD82.51(U) 8s
Nominal stroke 20 mm
Positioning force 1000 N
General ambient conditions Maximum admissible temperature of
medium in the connected valve: ≤140°C
Operation To IEC 721-3-3
Environmental conditions Class 3K5
Temperature –15 ... +50 °C
Humidity 5 ... 95 % rh
Transport To IEC 721-3-2
Humidity <95 % rh
Storage To IEC 721-3-1
Humidity 5 ... 95 % rh
6/8

Industry standards Meets the requirements for &( marking in
EMC Directive 89/336/EEC
Low Voltage Directive 73/23/EEC
Electromagnetic compatibility
Interference emission EN 61000-6-3 Residential
Interference immunity EN 61000-6-2 Industrial
Product standards for automatic
electric controls EN 60 730-2-14
C-tick N474
Protection standard IP54 to EN 60529
Protection class
SKD82... III to EN 60730
SKD32... I to EN 60730
UL approval UL 873
Dimensions See «Dimensions»
Weight SKD32..., SKD82... 3.60 kg (including packaging)
SKD82...U 3.85 kg (including packaging)
ASK50 stroke inverter 1.10 kg (including packaging)
Materials Actuator housing and bracket Die-cast aluminum
Housing box and manual adjuster Plastic
Cable glands SKD32..., SKD82... Pg 11 (4 x)
SKD82...U Pg 16 (4 x)
$FFHVVRULHV
Dual auxiliary switches, ASC9.3 Switching capacity of one auxiliary switch AC 250 V, 6 (2.5) A
ASZ7.3... potentiometer Change in overall resistance 0 ... 1000 Ω (ASZ7.3)
of potentiometer at nominal stroke 0 ... 135 Ω (ASZ7.31)
0 ... 200 Ω (ASZ7.32)
ASZ6.5 stem heater Operating voltage AC 24 V ±20 %
Power consumption (heat output) 30 VA
&RQQHFWLRQGLDJUDPV
01815
6.' L
T
F1
Y1 Y2
1
Y1 Y2 3 3 a b c 21 Y1 Y2 3 3 a b c
9

100 % 100 % 100 % 100 %
0% 0% 0% 0%

F F F F &
$
&P Q &P
N 4 5 4 5 < N 4 5 4 5 <
$6& $6= $6& $6=
6.' 6.'
6.'
) Safety thermostat & Change-over switch / Phase

1 Controller &P End switch 1 Neutral conductor
< Actuators $6& Dual auxiliary switches < Control signal «Open»
$6= Potentiometer < Control signal «Close»
Spring-return function
7/8

01814
6.' G0
T
F1
Y1 Y2
1
Y1 Y2 3 3 a b c 21 Y1 Y2 3 3 a b c
9

100 % 100 % 100 % 100 %

0% 0% 0% 0%

&
F F F F $
&P Q &P
G 4 5 4 5 G 4 5 4 5
< <
$6& $6= $6& $6=
6.'8 6.'8
) Safety thermostat & Change-over switch * System potential

1 Controllers &P End switch * System neutral
< Actuators $6& Dual auxiliary switches < Control signal «Open»
$6= Potentiometer < Control signal «Close»
Spring-return function
'LPHQVLRQV
All dimensions in mm
∅127 64 105
$
Pg11 $
Pg16**
143

*
300
120
0 0
123
1 1
4561M01
∅ 44 66
∅ 65
* Height of actuator from valve plate without stroke inverter $6. PP
Height of actuator from plate with stroke inverter $6. PP
** The hole diameter on the SKD82…U actuators corresponds to the Pg16 gland.
▲ = > 100 mm  Minimum clearance from ceiling or wall for mounting,
▲▲ = > 200 mm  connection, operation, maintenance etc.
$6.VWURNHLQYHUWHU
20 *
109,5
80
56,5
35
4561M02
∅ 44 ∅ 44 181,5
108 * Maximum stroke = 20 mm
8/8  2002 Siemens Building Technologies Ltd. Subject to alteration


(OHFWURK\GUDXOLF 6.'
DFWXDWRUVIRUYDOYHV 6.'
with a 20 mm stroke
• 6.' 2SHUDWLQJYROWDJH$&9FRQWUROVLJQDO'&«9
«P$RUΩZLWKVSULQJUHWXUQIXQFWLRQ
• 6.' DV6.'EXWZLWKRXWVSULQJUHWXUQIXQFWLRQ
• 6.'8 DV6.'EXW8/DSSURYHG
• 6.'8$ DV6.'8EXWZLWKHQKDQFHGIXQFWLRQVFKRLFHRIGLUHFWLRQRI
RSHUDWLRQVWURNHOLPLWFRQWUROVHTXHQFHFRQWUROZLWKDGMXVWDEOH
VWDUWSRLQWDQGRSHUDWLQJUDQJHDQGVLJQDODGGLWLRQIRURSHUDWLRQRI
IURVWSURWHFWLRQPRQLWRUVW\SHV4$)DQG4$)
• 3RVLWLRQLQJIRUFH1
• &KRLFHRIIORZFKDUDFWHULVWLFHTXDOSHUFHQWDJHRUOLQHDU
• 3RVLWLRQIHHGEDFN
• 6WURNHFDOLEUDWLRQ
• /('VWDWXVLQGLFDWLRQ
• 2YHUULGHFRQWURO
• 0DQXDODGMXVWHUDQGSRVLWLRQLQGLFDWRU
• )RUGLUHFWPRXQWLQJRQYDOYHVQRDGMXVWPHQWVUHTXLUHG
• $GGLWLRQDOIXQFWLRQVZLWKDX[LOLDU\VZLWFKVWHPKHDWHUDQG
PHFKDQLFDOVWURNHLQYHUWHU
• 6.'8DQG6.'8$DUH8/DSSURYHG
CM1N4563E
6LHPHQV%XLOGLQJ7HFKQRORJLHV
07.2003 +9$&3URGXFWV
$SSOLFDWLRQ
For the operation of Siemens two-port and three-port valves, types VVF..., VVG...,
VPF..., VXF... and VXG... with a 20 mm stroke, as control and safety shut-off valves in
heating, ventilation and air conditioning systems.
7\SHV
Type Operating Control signal Spring-return Positioning time Enhanced function

voltage Function Time Opening Closing
Versions with 6.' AC 24 V DC 0 ... 10 V, Yes 15 s 30 s 15 s No
6.'8 4 ... 20 mA
standard electronics or
6.' 0 ... 1000 Ω No --
Version with 6.'8$ AC 24 V DC 0 ... 10 V, Yes 15 s 30 s 15 s Direction of operation
4 ... 20 mA Stroke limit control
enhanced electronics or Sequence control
0 ... 1000 Ω Signal addition
UL-approved versions
$FFHVVRULHV Type Description

$6& Auxiliary switch
$6= Stem heater AC 24 V
$6. Mechanical stroke inverter
2UGHULQJ When ordering please specify the quantity, product name and type code.
([DPSOH DFWXDWRUW\SH6.' and
DX[LOLDU\VZLWFK$6&
Delivery The actuator, valve and accessories are supplied in separate packaging and not
assembled prior to delivery.
&RPSDWLELOLW\
&RQWUROOHUV The actuators can be driven by all control systems which have an AC 24 V
SELV/PELV supply and operate with DC 0 ... 10 V or 4 ... 20 mA signals.
)URVWSURWHFWLRQ The added signals from the QAF21... and QAF61... require the use of SKD62UA
PRQLWRU actuators.
Notes on special programming of the electronics are described under «Enhanced
electonics» on pages 6 and 7.
2/12

*OREHYDOYHV The actuators are suitable for operation of the following Siemens two-port and
three-port valves with a 20 mm stroke:
Valve DN PN Data sheet
7ZRSRUWYDOYHV99«FRQWUROYDOYHVRUVDIHW\VKXWRIIYDOYHV
99) (Flange) 25 ... 80 mm 6 bar 4310

99) (Flange) 25 ... 80 mm 10 bar 4320
99) (Flange) 15 ... 80 mm 16 bar 4330
99) (Flange) 50 mm 16 bar 4340
99* (Screwed) 15 ... 50 mm 16 bar 4363
99) (Flange) 15 ... 40 mm 25 bar 4373
99) (Flange) 15 and 25 mm 40 bar 4382
7KUHHSRUWYDOYHV9;FRQWUROYDOYHVIRUPL[LQJDQGGLVWULEXWLRQ
9;) (Flange) 25 ... 80 mm 6 bar 4410

9;) (Flange) 25 ... 80 mm 10 bar 4420
9;) (Flange) 15 ... 80 mm 16 bar 4430
9;) (Flange) 15 ... 50 mm 16 bar 4440
9;* (Screwed) 15 ... 50 mm 16 bar 4463
9;) (Flange) 15 and 25 mm 40 bar 4482
For admissible differential pressures ∆pmax and ∆ps, refer to the relevant valve data sheets.
Note Third-party valves with strokes between 6 and 20 mm can be motorized, provided
they are «closed with the de-energized» fail-safe mechanism and provided that the
necessary mechanical coupling is available.
We recommend that you contact local Siemens office for the necessary information.
7HFKQRORJ\

3ULQFLSOHRIRSHUDWLRQ

Manual adjuster
Pressure cylinder

Piston

Reservoir

Pressure chamber
Pump
Return spring
Bypass valve
Coupling
Valve stem
Inner valve
Position indicator (0 to 1)
Valve closed Valve open
6LJQDOLQSXW<
• ,QFUHDVLQJ The pump () forces hydraulic oil from the reservoir () into the
pressure chamber () thereby generating the stroke: the valve stem
() is retracted and the valve plug opens ().
• 'HFUHDVLQJ The bypass valve () opens, allowing the hydraulic oil to flow back
from the pressure chamber () into the reservoir () via the return
spring (). The valve stem () extends and the valve plug closes ().
• &RQVWDQW The actuator and valve hold the current stroke position.
3/12

3ULQFLSOHVGLDJUDP 01706en
DC 0 ...10 V Pump
Stroke
8 or Output
4 ... 20 mA Solenoid
Fully open
– G
Input
Fully closed
= – G0 override
– 0 ...1000 Ω 0 ...100 % (Signal priority)
Stroke
DC 0 ...10 V
0 ...100 % Valve Seat
< or Input Detection
4 ... 20 mA Stroke
0
Valve Jam
Detection
*
3RZHU
8VHULQWHUIDFH
VXSSO\
*
6HWWLQJVDQGLQGLFDWRUV
Valve
6SULQJUHWXUQIXQFWLRQ All SKD62… actuators are factory-fitted with a spring-return function, so that if the
control signal or power supply fails, the actuator will return to the «0%» stroke position.
The SKD60 is without spring-return function. In case of a power failure the actuator
remains in the current stroke position.
2YHUULGHFRQWURO The override control input (Z) has four modes of operation:
9DOYHIXOO\RSHQHG 9DOYHIXOO\FORVHG
G0
9 * 9
* 100% G 100%
Y Y
M M
U U
= 0% < = 0% <
– Z-contact connected directly to G – Z-contact connected directly to G0

– Y-input has no effect – Y-input has no effect
2YHUULGHZLWK Ω 6LJQDODGGLWLRQ (SKD62UA only)
G0
9
G0
9
G 100% G 100%
Y Y <
0 0
U R U
= 0%
50 900
5> Ω@ = 5 0% <
– Z-contact connected to M via resistor R – Z-contact is connected to R of the frost

– Equal-percentage or linear characteristic protection monitor QAF21... or QAF61...
– Starting position at 50 Ω / end position at 900 Ω – Valve stroke follows signals Y DQG R(Z)
– Y-input has no effect
Note The Z-modes shown assume the factory-setting «direct-acting».
6WURNHFDOLEUDWLRQ To determine the stroke positions 0 and 100% in the valve, calibration is required when
the valve/actuator are commissioned for the first time. For this purpose, the actuator
must be mechanically connected to a Siemens valve (see «Compatibility») and must
have a supply voltage of AC 24 V. The calibration procedure can be repeated as often
as necessary.
%HIRUHVWDUWLQJFDOLEUDWLRQHQVXUHWKDWWKHPDQXDODGMXVWHULVVHWWR©$XWRPDWLFª
LQRUGHUWRUHJLVWHUWKHDFWXDOYDOXHV
4/12

01124
There is a slot on the printed circuit boards of the actuators. To initiate the
calibration procedure, the contacts inside this slot must be short-circuited
(e.g. with a screwdriver).
Automatic calibration proceeds as follows:
• Actuator runs to the «0 stroke» position (), valve closes, green LED flashes.
• Actuator then runs to the «100 stroke» position
6WURNH
(), valve opens, green LED flashes.
0%
• Measured values are stored.
The calibration procedure is finish, and the
green LED now glows steadily (normal operation).
• The actuator now moves to the position defined 100% W
by control signal Y or Z ().
• Throughout this procedure, output U is inactive, i.e. the values only represent actual
positions when the green LED stops flashing and remains on continuously.
/('VWDWXVLQGLFDWLRQ LED Display Function Action

*UHHQ 2Q • Normal operation Automatic operation, no problems
)ODVKLQJ • Stroke calibration in progress Wait until calibration is complete
(LED stops flashing)
5HG 2Q • Faulty stroke calibration Check mounting
Re-start stroke calibration
(by short-circuiting calibration slot)
• Internal error Replace electronics
)ODVKLQJ • Inner valve jammed Check the valve
%RWK 2II • No power supply Check mains
• Faulty electronics Replace electronics
01643
6WDQGDUGHOHFWURQLFV
SKD62
SKD60
SKD62U
&DOLE
&RQQHFWLRQ
WHUPLQDOV
* * < 0 8 =
$ &9 6WDWXV
*
+]
RN
9 *
P$ 2KP JUHHQ
FDOLE
HUURU
6WURNHFDOLEUDWLRQ UHG
YDOYH
Status MDP
Calib.
/('VWDWXV
',3VZLWFKHV
LQGLFDWLRQ
Functions see below
ON
OFF
DIP switches Selection of Selection of

control signal flow characteristic
ON '&P$ /LQHDU
OFF '&9 (TXDOSHUFHQWDJH
Factory setting: all switches OFF
5/12

01638
(QKDQFHGHOHFWURQLFV
SKD62UA
&DOLE
&RQQHFWLRQ
WHUPLQDOV
* * < 0 8 =
$ &9 6WDWXV
*
RN
+] 9 *
P$ 2KP JUHHQ
FDOLE
6WURNHFDOLEUDWLRQ
HUURU
UHG
YDOYH
Status
5RWDU\VZLWFKHV/2 Calib. MDP
DQG83
(Factory settings 0)
/('VWDWXV ',3VZLWFKHV
LQGLFDWLRQ Functions see below
ON
OFF
DIP switches Select direction Sequence control Selection of Selection of

of operation or stroke limit control control signal flow characteristic
ON 5HYHUVHDFWLQJ 6HTXHQFHFRQWURO '&P$ /LQHDU
6LJQDODGGLWLRQ
QAF21... / QAF61...
OFF 'LUHFWDFWLQJ 6WURNHOLPLWFRQWURO '&9 (TXDOSHUFHQWDJH
Factory setting: all switches OFF
Selecting the • With normally-closed valves, «direct-acting» means that with a signal input of 0 V,
direction the valve closes (applies to all Siemens valves listed under «Compatibility» on page 3)
of operation • With normally-open valves, «direct-acting» means that with a signal input of 0 V, the
valve is open.
'LUHFWDFWLQJ 5HYHUVHDFWLQJ
(10 V) Stroke
0%

100 % 100 %

5
Y H
Y
Y H
UV
W H
HF
D
'LU
100 % F
WL
Q
(10 V) 0% J
0% Y
0V 10 V
– Input DC 0 ... 10 V – Input DC 10 ... 0 V 4 mA 20 mA
DC 4 ... 20 mA DC 20 ... 4 mA 0Ω 1000 Ω
0 ... 1000 Ω 1000 ... 0 Ω
1RWH The mechanical spring-return function is not affected by the direction of operation
selected.
6/12

Stroke limit control 6HWWLQJWKHVWURNHOLPLWFRQWURO 6HWWLQJWKHVHTXHQFHFRQWURO
and sequence control The rotary switches LO and UP can be used The rotary switches LO and UP can be used
to apply an upper and lower limit to the stroke to determine the starting point or the operating
in increments of 3%, up to a maximum of 45% range of a sequence.
9
100 %
100 % 83
83
/2
/2
9
y y
3RVLWLRQ /RZHUVWURNH 3RVLWLRQ 8SSHUVWURNH 3RVLWLRQ 6WDUWLQJSRLQWIRU 3RVLWLRQ 2SHUDWLQJUDQJH
RI/2 OLPLW RI83 OLPLW RI/2 VHTXHQFHFRQWURO RI83 RIVHTXHQFH
FRQWURO
0% 100 % 0V 10 V
3% 97 % 1V 10 V
6% 94 % 2V 10 V
9% 91 % 3V 3V
12 % 88 % 4V 4V
15 % 85 % 5V 5V
18 % 82 % 6V 6V
21 % 79 % 7V 7V
24 % 76 % 8V 8V
27 % 73 % 9V 9V
$ 30 % $ 70 % $ 10 V $ 10 V
% 33 % % 67 % % 11 V % 11 V
& 36 % & 64 % & 12 V & 12 V
' 39 % ' 61 % ' 13 V ' 13 V
( 42 % ( 58 % ( 14 V ( 14 V
) 45 % ) 55 % ) 15 V ) 15 V
Operating range of QAF21... (see below)

Operating range of QAF61... (see below)
The smallest adjustment is 3 V;
control with 0…30 V is only possible via Y.
Stroke control with 6HWWLQJWKHVLJQDODGGLWLRQ
QAF21... / QAF61... The operating range of the frost protection

monitor (QAF21... or QAF61...) can be defined
signal addition
with rotary switches LO and UP.
3RVLWLRQ 6HTXHQFHFRQWURO 3RVLWLRQ 4$)4$)
RI/2 VWDUWSRLQW RI83 RSHUDWLQJUDQJH
4$)
4$)
$FFHVVRULHV $6&DX[LOLDU\VZLWFK $6=VWHPKHDWHU
– Switching point 0 … 5 % stroke − For media below 0°C

− Mount between
valve and actuator
01825
4561Z08
5 4 3
7/12

(QJLQHHULQJQRWHV
The actuators must be electrically connected in accordance with local wiring regulations
and with the wiring diagram on page 11.
5HJXODWLRQVDQGUHTXLUHPHQWVGHVLJQHGWRHQVXUHWKHVDIHW\RISHRSOHDQG
SURSHUW\PXVWEHREVHUYHGDWDOOWLPHV
7KH$6=VWHPKHDWHUKDVDKHDWRXWSXWRI9$DQGLVUHTXLUHGWRNHHSWKH
YDOYHVWHPIUHHRILFHLQWKHFRROLQJUDQJH&− &,QWKLVFDVHLQRUGHUWR
HQVXUHDGHTXDWHDLUFLUFXODWLRQWKHDFWXDWRUEUDFNHWDQGWKHYDOYHVWHPPXVWQRW
EHLQVXODWHG3K\VLFDOFRQWDFWZLWKXQSURWHFWHGKRWFRPSRQHQWVFDQFDXVHEXUQV
)DLOXUHWRREVHUYHWKHDERYHDGYLFHFDQUHVXOWLQDFFLGHQWVRUILUH
The admissible temperatures (see «Application» and «Technical data») must be observed.
0RXQWLQJLQVWUXFWLRQV
Orientation
Instructions for fitting the actuator to the valve are enclosed in the actuator packaging.
The instructions for accessories are enclosed with the accessories themselves.
&RPPLVVLRQLQJQRWHV
When commissioning the system, check the wiring and functions.
0 0 0 0
1 1 1 1
4561Z12
4561Z13
Cylinder with valve stem Cylinder with valve stem

connector fully retracted connector fully extended
7KHPDQXDODGMXVWHUPXVWEHURWDWHGFRXQWHUFORFNZLVHWRWKHHQGVWRSLHXQWLO
WKHUHGLQGLFDWRUPDUNHG©0$1ªLVQRORQJHUYLVLEOH7KLVFDXVHVWKH6LHPHQV
YDOYHVW\SHV99)99*93)9;)DQG9;*WRFORVHVWURNH
8/12

01330a 01330b

©0$1ª ©$872ª
Manual operation Automatic operation
0DLQWHQDQFH
• When servicing the valve:

Switch OFF the pump and power supply, close the main shut-off valves in
the pipework, release pressure in the pipes and allow them to cool down completely.
If necessary, disconnect electrical connections from terminals.
• The valve must be re-commissioned only with the actuator correctly assembled.
• The actuators and valves require no maintenance.
'LVSRVDO The actuator includes electrical and electronic components and must not be disposed
of as domestic waste.
&XUUHQWORFDOOHJLVODWLRQPXVWEHREVHUYHG.
:DUUDQW\
The application-specific technical data is valid for Siemens actuators used in conjunction
with the Siemens valves listed under «Compatibility» (sub-heading «Globe valves»).
%HIRUHXVLQJWKHVHDFWXDWRUVZLWKWKLUGSDUW\YDOYHVZULWWHQDSSURYDOPXVWEH
REWDLQHGIURP6LHPHQV%XLOGLQJ7HFKQRORJLHV$IDLOXUHWRREWDLQWKLVDSSURYDO
LQYDOLGDWHVDQ\JXDUDQWHH
7HFKQLFDOGDWD
Power supply Operating voltage (SELV, PELV) AC 24 V –20 % / +30 %

Frequency 50 or 60 Hz
Power consumption 17 VA / 12 W
External supply cable fuse Min. 1 A slow blow, max. 10 A slow blow
Operating data Type of control (proportional) DC 0 ... 10 V, DC 4 ... 20 mA
or 0 ... 1000 Ω
Positioning time at 50 Hz 30 s (opening), 15 s (closing)
Spring-return time 15 s (closing)
Nominal stroke 20 mm
Positioning force 1000 N
Flow characteristic Linear / equal percentage
can be selected *
Maximum admissible temperature −25 ... +140 °C
of medium in the connected valve < 0 °C: type ASZ6.5 stem heater required
* in conjunction with valves listed under «Compatibility» on page 3
9/12

Signal inputs Terminal Y
Voltage DC 0 ... 10 (30) V
Input impedance 100 kΩ
Current DC 4 ... 20 mA
Input impedance 240 Ω
Signal resolution <1 %
Hysteresis 1%
Terminal Z
Resistance 0 ... 1000 Ω
Override control functions
Z not connected No function (priority at terminal Y)
Z connected directly to G Max. stroke 100 %
Z connected directly to G0 Min. stroke 0 %
Z connected to M via 0 ... 1000 Ω Stroke proportional to R
Signal outputs Terminal U
Voltage DC 0 ... 9.8 V ±2 %
Load impedance >500 Ω
Current DC 4 ... 19.6 mA ±2 %
Load impedance <500 Ω
Industry standards Meets the requirements for &( marking in
EMC Directive 89/336/EEC
Low Voltage Directive 73/23/EEC
Electromagnetic compatibility
Emitted interference EN 61000-6-3 Residential
Interference immunity EN 61000-6-2 Industrial
Product standards for automatic
electric controls EN 60730-2-14
C-tick N474
Protection standard IP54 to EN 60529
Protection class III to EN 60730
UL approval UL 873 (SKD62U, SKD62UA)
Dimensions / Weight Dimensions See «Dimensions»
Cable glands SKD62, SKD60 4 x Pg 11 (SKD62, SKD60)
SKD62U, SKD62UA 4 x Pg 16 (SKD62U, SKD62UA)
Weight (including packaging) 3.60 kg (SKD62, SKD60)
3.85 kg (SKD62U, SKD62UA)
Materials Actuator housing and bracket Die-cast aluminum
Housing box and manual adjuster Plastic
6.'8$HQKDQFHGIXQFWLRQV
Direction of operation Direct acting / reverse acting DC 0 ... 10 V / DC 10 ... 0 V

DC 4 ... 20 mA / DC 20 ... 4 mA
0 ... 1000 Ω / 1000 ... 0 Ω
Stroke limit control Range of lower limit 0 ... 45 % adjustable
Range of upper limit 100 ... 55 % adjustable
Sequence control Terminal Y
Starting point of sequence 0 ... 15 V adjustable
Operating range of sequence 3 ... 15 V adjustable
Signal addition Z connected to R of
Frost protection monitor QAF21... 0 ... 1000 Ω, added to Y signal
Frost protection monitor QAF61... DC 1,6 V, added to Y signal
10/12

$FFHVVRULHV
ASC1.6 auxiliary switch Switching capacity of auxiliary switch AC 24 V, 10 mA ... 4 (2) A

ASZ6.5 stem heater Operating voltage AC 24 V ±20 %
Power consumption (heat output) 30 VA
*HQHUDO 2SHUDWLRQ 7UDQVSRUW 6WRUDJH

DPELHQWFRQGLWLRQV IEC 721-3-3 IEC 721-3-2 IEC 721-3-1
Environmental conditions Class 3K5 Class 2K3 Class 1K3
Temperature –15 ... +55 °C –30 ... +65 °C –15 ... +55 °C
Humidity 5 ... 95 %rh < 95 %rh 0 ... 95 %rh
&RQQHFWLRQGLDJUDP
G (SP)
% 1 ) ) )
B M 2 3 R M R M
Fuse
G B1 M 1 % Sensor
) Temperature limiter
) Frost protection monitor
9

QAF21... *

& G0 Y1 M
) Frost protection monitor
$ QAF61... *
1 Controller
G Y M U Z < M U Z < < Actuator
< Actuator SKD62UA
* Only with sequence

G0 control and the appropriate
selector switch settings
G0 (SN) (see page 7)
Connection G0 Operating voltage AC 24 V System neutral (SN)

terminals G Operating voltage AC 24 V System potential (SP)
Y Control signal DC 0 ... 10 (30) V or DC 4 ... 20 mA
M Measuring neutral (= G0)
U Position indication DC 0 ... 10 V or DC 4 ... 20 mA
Z Override input (functions see page 5)
01804
$6& 3
DX[LOLDU\VZLWFK
c1
4 5
11/12

'LPHQVLRQV
All dimensions in mm
∅127 64 105
$
Pg11 $
Pg16**
143

*
300
120
0 0
123
1 1
4561M01
∅ 44 66
∅ 65
* Height of actuator from valve plate without stroke inverter $6. PP
Height of actuator from valve plate with stroke inverter $6. PP
** The hole diameter on the SKD62U... actuators corresponds to the Pg16 gland.
▲ = > 100 mm  Minimum clearance from ceiling or wall for mounting,
▲▲ = > 200 mm  connection, operation, maintenance etc.
$6.VWURNHLQYHUWHU
20 *
109,5
80
56,5
35
4561M02
∅ 44 ∅ 44 181,5
108 * Maximum stroke = 20 mm
12/12  2002 Siemens Building Technologies Ltd. Subject to alteration

Control components for VAV terminal units
Analogue Universal, dynamic
Application S: Slave operation

– Electronic volume flow controller GUAC-D3 as – min: 0 %
Universal controller – max: Volume flow rate ratio to the master
– Variable air or constant air volume flow control controller
– The flow rate is measured using the dynamic
measurement principle F: Constant value
– Voltage range for the actual and setpoint value – min: constant volume flow rate
signals 0 – 10 V DC or 2 – 10 V DC – max: 100 %
Construction Parameters are factory set. The customer defines

XC3: Volume flow controller GUAC-D3 with spring the required operating mode and the volume flow
return actuator 361C-024-20-V/ST07 for TVR, rates in the order code at the time of ordering.
TVJ, TVT, TZ-Silenzio, TA-Silenzio, TVZ, TVA
Commissioning
Signal voltage range – On-site adjusting is not required
– 0: 0 – 10 V DC – When installing the VAV terminal units it is
– 2: 2 – 10 V DC with shut-off function important to assign each room the correct unit
(< 0.8 V DC) based on the ordered volume flow rates
– After successful installation and wiring the
Operating modes
controller is ready for use
E: Single and M: Master
– The volume flow rate parameters min and max
– min: Minimum volume flow rate
can be adjusted at a later stage using a
– max: Maximum volume flow rate
potentiometer or an adjustment device
XC3
① ②
④ ③
① Connection for actuator

② Service socket
③ Connection of supply voltage, setpoint value signal
and actual value signal
④ Connections for differential pressure sensor
Volume flow controller GUACD3

Supply voltage (AC) 24 V AC ± 20 %, 50/60 Hz
Supply voltage (DC) 24 V DC ± 20 %
Power rating (AC) without actuator max. 1.2 VA
Power rating (DC) without actuator max. 0.6 W
Setpoint value signal input 0 – 10 V DC, Ra > 100 kΩ
Universal controller Actual value signal output 0 – 10 V DC, 0.5 mA max.
GUAC-D3 IEC protection class III (protective extra-low voltage)
EC conformity EMC according to 2014/30/EU
PD – UD – 10 01/2018 – DE/en
Spring return actuator 361C02420V

Supply voltage from the controller
Power rating (AC) 10 VA max.
Power rating (DC) 8 W max.
Torque 20 Nm
Running time for 90° 150 s
Spring return time < 15 s
Control signal from the controller
Protection level IP 54 (cable entry at the bottom)
EC conformity EMC according to 2014/30/EU
Weight 1.8 kg
Spring return actuator

361C-024-20-V/ST07
XC*, XD*, Characteristic of the setpoint value XB0, XC*, XD*, Characteristic of the actual
signal value signal
nom (100%) nom (100%)
max
Volume flow
Volume flow
Setting range
①
② ①
min
min unit min unit
0 2 10 V DC 0 2 10 V DC
Setpoint value signal Y Actual value signal U
① 0 – 10 V DC ① 0 – 10 V DC
② 2 – 10 V DC ② 2 – 10 V DC
GUAC-D3, GUAC-S3 227V-024-10, GUAC-D3, GUAC-S3
Volume flow rate setpoint value Volume flow rate actual value
0 – 10 V DC 0 – 10 V DC
setpoint = Y (max − min) + min actual = U nom

10 10
XB0 XB0, XC*, XD*, LN0
Volume flow rate setpoint value Volume flow rate actual value
2 – 10 V DC 2 – 10 V DC
setpoint = Y − 2 (max − min) + min actual = U − 2 nom

8 8
XB0 XB0, XC*, XD*
01/2018 – DE/en PD – UD – 11
XC*, XD*, XE*, XF*, Terminal connections
BU BN BK GY
− + Y/Z U/PP
⊥ ~
Universal
BU ⊥, –: Ground, neutral
BN ~, +: Supply voltage
BK Y/Z: Setpoint value signal and override control
GY U/PP: Actual value signal and communication
Universal: GUAC-D3, GUAC-S3, GUAC-P1, GUAC-P6
XC*, XD*, Variable volume flow control and override control, voltage signal 0 – 10 V DC
24 V Room temperature
controller
⊥ ~ y
S5 S4 S3 S1
BU BN BK GY
Universal
Operating mode E,M, F
BU BN BK GY
Slave controller Universal
Operating mode S
Switch functions When combining several override controls the

S1 Room temperature control switches must be interlocked to prevent short-
S3 Maximum volume flow rate max circuits.
S4 Damper blade CLOSED (only with supply voltage Diode: e.g. 1N 4007
24 V AC)
S5 Damper blade OPEN (only with supply voltage
24 V AC); takes priority over all other override
controls
All OPEN: Minimum volume flow rate min
Universal: GUAC-D3, GUAC-S3
PD – UD – 12 01/2018 – DE/en
XC*, XD*, Variable volume flow control and override control, voltage signal 2 – 10 V DC
24 V Room temperature
controller
⊥ ~ y
S5 S4 S3 S2 S1
BU BN BK GY
Universal
Operating mode E, M, F
BU BN BK GY
Slave controller Universal
Operating mode S
Switch functions When combining several override controls the

S1 Room temperature control switches must be interlocked to prevent short-
S2 Shut-off CLOSED circuits.
S3 Maximum volume flow rate max Diode: e.g. 1N 4007
S4 Damper blade CLOSED (only with supply voltage
24 V AC)
S5 Damper blade OPEN (only with supply voltage
24 V AC); takes priority over all other override
controls
All OPEN: Minimum volume flow rate min
Universal: GUAC-D3, GUAC-S3
01/2018 – DE/en PD – UD – 13
Technical data sheet BFL24-T-ST
Spring-return actuator, combined with
thermoelectric tripping device BAT
(72°C), for fire and smoke dampers
90° in ventilation and air-conditioning
systems, with connection plugs for
simple integration in control and
monitoring systems or bus networks
via communication and power supply
units
• Nominal Torque 4 Nm / 3 Nm
• Nominal voltage AC/DC 24 V
• Control Open-close
• Spindle driver Form fit 12x12 mm,
Continuous hollow shaft
Technical data
Electrical data Nominal voltage AC/DC 24 V
Nominal voltage frequency 50/60 Hz
Nominal voltage range AC 19.2...28.8 V / DC 21.6...28.8 V
Power consumption in operation 2.5 W
Power consumption in rest position 0.8 W
Power consumption for wire sizing 4 VA
Power consumption for wire sizing note Imax 8.3 A @ 5 ms
Auxiliary switch 2 x SPDT
Switching capacity auxiliary switch 1 mA...3 (0.5 inductive) A, AC 250 V
Switching points auxiliary switch 5° / 80°
Connection supply / control Cable 1 m, 2 x 0.75 mm² (halogen-free)
Connection auxiliary switch Cable 1 m, 6 x 0.75 mm² (halogen-free)
Connection plug Supply / control: 3-pole plug, suitable for
communication and power supply units (see
“Accessories”)
Auxiliary switch: 6-pole plug, suitable for
communication and power supply units (see
“Accessories”)
Cable length thermoelectric tripping 0.5 m
device
Functional data Torque motor Min. 4 Nm
Torque spring return Min. 3 Nm
Direction of rotation motor Can be selected by mounting L/R
Manual override With position stop
Angle of rotation Max. 95°
Running time motor <60 s / 90°
Running time spring-return 20 s @ -10...55°C / <60 s @ -30...-10°C
Sound power level motor <43 dB(A)
Sound power level spring-return <62 dB(A)
Spindle driver Form fit 12x12 mm, Continuous hollow shaft
Position indication Mechanically, with pointer
Service life Min. 60,000 safety positions
Safety Response temperature thermal fuse Duct outside temperature 72°C
Duct inside temperature 72°C
Protection class IEC/EN III Safety extra-low voltage
Protection class auxiliary switch IEC/EN II Protective insulated
Degree of protection IEC/EN IP54 in all mounting positions
EMC CE according to 2014/30/EU
Low voltage directive CE according to 2014/35/EU
Certification IEC/EN IEC/EN 60730-1 and IEC/EN 60730-2-14
Mode of operation Type 1.AA.B
Rated impulse voltage supply / control 0.8 kV
Control pollution degree 3
Ambient temperature normal operation -30...55°C
Ambient temperature safety operation The safety position will be attained up to max.
75°C
Non-operating temperature -40...55°C
Ambient humidity 95% r.h., non-condensing
www.belimo.eu BFL24-T-ST • en-gb • 2016-01-25 • subject to changes 1

Spring-return actuator 90°, AC/DC 24 V, 4 Nm / 3 Nm,
BFL24-T-ST with BAT, with plug
Technical data
Safety Maintenance Maintenance-free
Weight Weight 1.2 kg
Safety notes
• The device must not be used outside the specified field of application, especially not
! in aircraft or in any other airborne means of transport.

• The actuator is adapted and installed on the fire and smoke damper by the damper
manufacturer. For this reason, the actuator is only supplied directly to safety damper
manufacturers. The manufacturer then bears full responsibility for the proper
functioning of the damper.
• The two switches integrated in the actuator are to be operated either on power
supply voltage or at safety extra-low voltage. The combination power supply voltage/
safety extra-low voltage is not permitted.
• Cables must not be removed from the device.
• The device may only be opened at the manufacturer’s site. It does not contain any
parts that can be replaced or repaired by the user.
• The device contains electrical and electronic components and must not be disposed
of as household refuse. All locally valid regulations and requirements must be
observed.
Product features
Mode of operation The actuator moves the damper to the operating position at the same time as
tensioning the return spring. The damper is turned back to the safety position by spring
energy when the supply voltage is interrupted.
Safety Position Lock The Safety Position Lock™ reliably holds the fire damper in the safety position in case
of fire therefor ensuring maximum safety. The technical solution for this function of the
BFL and BFN actuators has a patent pending.
Thermoelectric tripping device Complies with the specific requirements of the standard ISO 10294-4.
BAT: If the ambient temperature of 72°C is exceeded, then the duct outside
temperature fuse will respond. If the duct inside temperature of 72°C is exceeded,
then the duct inside temperature fuse will respond. When one of the thermal fuses
responds, the supply voltage is interrupted permanently and irreversibly.
The LED is on when
- supply voltage is available
- the thermal fuses are OK and
- the test switch is not pressed.
Note: The function of the thermal fuses and the control key is only warranted if the
actuator is connected to the supply voltage (LED on).
Signalling Two microswitches with fixed settings are installed in the actuator for indicating the
damper end positions. The electrical contacts of these microswitches are equipped
with a gold/silver coating that permits integration both in circuits with low currents
(mA range) and in ones with larger-sized currents (A range) in accordance with the
specifications in the data sheet. It should be noted with this application however that
the contacts can no longer be used in the milliampere range after larger currents have
been applied to them, even if this has taken place only once.
The position of the damper blade can be read off on a mechanical position indication.
Manual operation Without power supply, the actuator can be operated manually and fixed in any required
position. It can be unlocked manually or automatically by applying the supply voltage.
Standards / regulations The design of the actuator is based on the specific requirements from the European
standards:
- EN 15650 Ventilation for buildings – Fire dampers
- EN 1366-2 Fire resistance tests on service installations
(Part 2: Fire dampers)
- EN 13501-3 Fire classification of construction products and building elements
(Part 3: Classification using data from fire resistance tests on products and elements
used in building service installations: fire resisting ducts and fire dampers)
2 BFL24-T-ST • en-gb • 2016-01-25 • subject to changes www.belimo.eu

Product features
Recommendation for application Regular operational checks (open-close control of the fire damper) enhance the
safety of people, animals, property and the environment. Unless other requirements
are stipulated – e. g. in the damper manufacturer’s operating instructions – Belimo
recommends the performance of monthly operational checks. Fire damper actuators
from Belimo are designed in accordance with service life specifications contained in
the technical data sheet for regular operational checks. Notes for regular operational
checks can be found in the European Product Standard for Fire Dampers (EN 15650)
under “Maintenance information”.
Connection The actuator is equipped with connection plugs. This means that it can be integrated
via communication and power supply units (see «Accessories») in the control and
monitoring systems (e.g. SBS-Control) or in bus networks (e.g. MP-Bus or Ringbus
solutions).
Connection plug
Delivery notes Incl. Hand crank, Pointer, Protective bag, Form fit insert 12/10 mm
Accessories
Description Type
Electrical accessories Communication and power supply unit for integration in SBS-Control BKN230-24
networks
Communication and power supply unit for integration in SBS-Control BKN230-24-C-MP
and MP bus networks
Communication and power supply unit for integration in Modbus BKN230-24-MOD
networks
Auxiliary switch 2 x SPDT SN2-C7
Blanking cover for BAT (without thermal fuse for duct inside ZBAT0
temperature)
Spare tripping element for BAT, duct inside temperature = 72 °C, ZBAT72
sensor length = 65 mm
Spare tripping element for BAT, duct inside temperature = 72 °C, ZBAT72/9
Spare tripping element for BAT, duct inside temperature = 95 °C, ZBAT95.1
sensor length = 65 mm (20 pcs.)
Description Type
Mechanical accessories Bracket for auxiliary switch (SN2-C7) for BFL, BFN ZSN-B
Electrical installation
Notes • Connection via safety isolating transformer.

! • Parallel connection of other actuators possible. Observe the performance data.
• Combination of power supply voltage and safety extra-low voltage not permitted
at the both auxiliary switches.

Wiring diagrams
AC/DC 24 V, open-close
T ~
Plug connection to
1 2 S1 S2 S3 S4 S5 S6 communication and power supply
units:
Application examples for integration
into monitoring and control systems
<5° <80°
or into bus networks can be found in
the documentation of the connected
communication and power supply
Tf Tf LED BAT unit (see “Accessories”).
4 BFL24-T-ST • en-gb • 2016-01-25 • subject to changes www.belimo.eu

Dimensions [mm]
18
48
180
160
152
22 30
.05
+0 .2
60
48
80
77
/– 0
12
6.5
68 49
27 41
29
14
94
65
∅9.3
∅
58
39.1
40
8.3

Technical data sheet BF24-T-ST
Spring-return actuator, combined
with thermoelectric tripping device
units
• Nominal torque 18 Nm / 12 Nm
• Nominal voltage AC/DC 24 V
• Control open-close
• Damper rotation form fit 12 mm
(10 mm with enclosed adapter)
Technical data
Nominal voltage range AC 19.2 V ... 28.8 V / DC 21.6 V ... 28.8 V
Power consumption in operation 7 W
Power consumption at rest 2 W
Power consumption for wire sizing 10 VA
Switching capacity auxiliary switch Contact gold-plated silver: 1 mA … 3 (0.5) A,
DC 5 V … AC 250 V (II Totally insulated)
Connection supply Cable 1 m, 2 x 0.75 mm² (halogen-free)
Connection plug Supply: 3-pole plug, suitable for communication
and power supply units (see "Accessories")
communication and power supply units
(see “Accessories”)
Cable length thermoelectric tripping 1m
device
Torque spring-return Min. 12 Nm
Direction of rotation motor Can be selected by mounting L / R
Angle of rotation Max. 95° (incl. 5° initial spring tension)
Running time spring-return 16 s (tamb = 20°C)
Sound power level motor max. 45 dB (A)
Sound power level spring-return max. 63 dB (A)
Damper rotation Form fit 12 mm (10 mm with enclosed adapter)
Safety Response temperature thermal fuse Tf1: Duct outside temperature 72°C
Tf2 and Tf3: Duct inside temperature 72°C
Low-voltage directive CE according to 2014/35/EU
Certification IEC/EN Certified according to IEC/EN 60730-1 and
IEC/EN 60730-2-14
Rated impulse voltage supply / control 0.8 kV
Ambient temperature normal duty -30°C ... 50°C
Ambient temperature safety duty The safety position will be attained up to
max. 75°C
www.belimo.com BF24-T-ST • en-gb • 2016-01-20 • Subject to modification 1

Spring-return actuator 90°, AC/DC 24 V, 18 Nm / 12 Nm,
BF24-T-ST with BAE.., with plug
Technical data
Safety Non-operating temperature -40°C ... 50°C
Weight Weight approx. 2.8 kg
Safety notes

• The device may only be opened at the manufacturer‘s site. It does not contain any
• The device contains electrical and electronic components and is not allowed to be
disposed of as household refuse. All locally valid regulations and requirements must
be observed.
Product features
Thermoelectric tripping device If the ambient temperature of 72°C is exceeded, the thermal fuse Tf1 responds.
If the duct inside temperature of 72°C is exceeded, the exchangeable thermal fuse
Tf2/Tf3 will respond.
When the thermal fuses Tf1, Tf2 or Tf3 respond, the supply voltage is interrupted
permanently and irreversibly.
The LED is lit when
– there is a supply voltage,
– the temperature fuses are OK and
– the test switch is not pressed.
The function of the thermal fuse and the test button is only warranted if the actuator is
connected to the power supply and has reached its operating position (LED on).
damper end positions.
The position of the damper blade can be read off on a mechanical position indicator.
Manual operation Without power supply, the damper can be operated manually and fixed in any required
Standards / Regulations The design of the actuator is based on the specific requirements from the European
standards:
- EN 1366-2 Fire resistance tests on service installations (Part 2: Fire dampers)
are stipulated – e. g. in the damper manufacturer's operating instructions – Belimo
under «Maintenance information».
2 BF24-T-ST • en-gb • 2016-01-20 • Subject to modification www.belimo.com

Product features
Connecting The actuator is fitted with plugs. This means that it can be integrated via a
communication and power supply unit (see "Accessories") in the control and
monitoring systems (e.g. SBS control) or in bus networks (e.g. MP bus solutions).
Accessories
Description Data sheet name
Electrical accessories Auxiliary switch 2 x SPDT SN2-C7
Cable set with plug, L = 0.5 m for communication and power supply unit ZST-BS
Blanking cover for BAE (without thermal fuse for duct inside ZBAE0
temperature)
Spare tripping element for BAE, duct inside temperature = 72 °C, ZBAE72
Communication and power supply unit for integration in SBS-Control BKN230-24
networks
Communication and power supply unit for integration in SBS-Control BKN230-24-C-
and MP bus networks MP
Mechanical accessories Adapter with clamp for round spindle 10...20 mm / square 10…16 mm ZK-BF
for BF
Adapter for form fit 12 mm with round spindle 18 mm, L = 33 mm for BF ZA18-BF
Adapter 12/8 mm for BF.. and BLF.. ZA8-BF
Bracket for auxiliary switch (SN2-C7) for BF, BR ZSN-BF
Wiring diagrams
AC/DC 24, open-close
T ~
Connection by means of plug

1 2 S1 S2 S3 S4 S5 S6 at communication and power
supply units:
Application examples for the
integration into monitoring
<5° <80° and control systems or into
bus networks can be in the
documentation of the connected
Tf1 Tf2 Tf3 LED BAE72B-S unit (see "Accessories").

Dimensions [mm]
17
ø 5.2
58.6
17
1
6.5
5.1
40
.2
80
98
12
40
27.2 40
175.6
10 188 50
248

Technical data sheet BFN24-SR-T
Spring-return actuator, combined with
thermoelectric tripping device BAT
systems.
• Control modulating
• Spindle driver Form fit 12x12 mm,
Continuous hollow shaft
Technical data
Power consumption in operation 4.5 W
Power consumption for wire sizing 8.5 VA
Switching capacity auxiliary switch 1 mA...3 (0.5 inductive) A, AC 250 V
Connection supply / control Cable 1 m, 4 x 0.75 mm² (halogen-free)
Cable length thermoelectric tripping 1 m
device
Functional data Nominal torque 9 Nm
Torque spring return 7 Nm
Positioning signal Y DC 0...10 V
Operating range Y DC 2...10 V
Input Impedance 100 kΩ
Position feedback U DC 2...10 V
Position feedback U note Max. 0.5 mA
Position accuracy ±5%
Direction of rotation motor Can be selected by mounting L/R
Manual override with position stop
Angle of rotation Max. 95°
Running time spring-return 20 s @ -10...55 °C / <60 s @ -30...-10 °C
Sound power level, motor <55 dB(A)
Sound power Level, spring-return <67 dB(A)
Spindle driver Form fit 12x12 mm, Continuous hollow shaft
Safety Response temperature thermal fuse Duct outside temperature 72°C
Duct inside temperature 72°C
Protection class IEC/EN III Safety Extra-Low Voltage (SELV)
Protection class auxiliary switch IEC/EN II reinforced insulation
Low voltage directive CE according to 2014/35/EU
Ambient temperature normal operation -30...55°C
Ambient temperature safety operation The safety position will be attained up to max.
75°C
Ambient humidity Max. 95% r.h., non-condensing
www.belimo.com BFN24-SR-T • en-gb • 2018-06-13 • subject to changes 1

Spring-return actuator 90°, , AC/DC 24 V, 9 Nm / 7 Nm,
BFN24-SR-T
Technical data
Safety Maintenance Maintenance-free
Weight Weight 1.5 kg
Safety notes

• The device may only be opened at the manufacturer’s site. It does not contain any
• The device contains electrical and electronic components and must not be disposed
of as household refuse. All locally valid regulations and requirements must be
observed.
Product features
Mode of operation The actuator is controlled with a standard signal of DC 0...10 V and moves the
damper to the operating position at the same time as tensioning the return spring. The
damper is turned back to the safety position by spring energy if the supply voltage is
interrupted.
Safety Position Lock The Safety Position Lock™ reliably holds the fire damper in the safety position in case
of fire therefor ensuring maximum safety. The technical solution for this function of the
BFL and BFN actuators has a patent pending.
Thermoelectric tripping device Complies with the specific requirements of the standard ISO 10294-4.
BAT: If the ambient temperature of 72°C is exceeded, then the duct outside
temperature fuse will respond. If the duct inside temperature of 72°C is exceeded,
then the duct inside temperature fuse will respond. When one of the thermal fuses
responds, the supply voltage is interrupted permanently and irreversibly.
The LED is on when
- supply voltage is available,
- the thermal fuses are OK and
- the test switch is not pressed.
Note: The function of the thermal fuses and the control key is only warranted if the
actuator is connected to the supply voltage (LED on).
damper end positions. The electrical contacts of these microswitches are equipped
with a gold/silver coating that permits integration both in circuits with low currents
(mA range) and in ones with larger-sized currents (A range) in accordance with the
specifications in the data sheet. It should be noted with this application however that
the contacts can no longer be used in the milliampere range after larger currents have
been applied to them, even if this has taken place only once.
The position of the damper blade can be read off on a mechanical position indication.
Manual operation The damper can be actuated manually in deenergised state and fixed in place at any
position. Unlocking is manual or automatic by applying the supply voltage. If manual
operation is used when supply voltage is present, the actuator first moves to the
emergency position for checking and then to the position as defined by positioning
signal Y. During this self-check, the motor running time is increased to 100 s and the
measuring voltage remains at 2 V.
2 BFN24-SR-T • en-gb • 2018-06-13 • subject to changes www.belimo.com

BFN24-SR-T
Product features
Standards / regulations The design of the actuator is based on the specific requirements from the European
standards:
- EN 1366-2 Fire resistance tests on service installations
(Part 2: Fire dampers)
are stipulated – e. g. in the damper manufacturer’s operating instructions – Belimo
under “Maintenance information”.
Delivery notes incl. Hand crank
Pointer
Protective bag
Accessories
Description Type
Blanking cover for BAT (without thermal fuse for duct inside ZBAT0
temperature)
Spare tripping element for BAT, duct inside temperature = 95 °C, ZBAT95.1
sensor length = 65 mm (20 pcs.)
Description Type
Mechanical accessories Bracket for auxiliary switch (SN2-C7) for BFL, BFN ZSN-B

• Combination of power supply voltage and safety extra-low voltage not permitted
at the both auxiliary switches.

BFN24-SR-T
Wiring diagrams
AC/DC 24 V, modulating
T ~
– + Cable colours:
Y DC (0)2...10 V 1 = black
2 = red
U DC 2...10 V
3 = white
5 = orange
S1 = violet
1 2 3 5 S1 S2 S3 S4 S5 S6 S2 = red
S3 = white
S4 = orange
S5 = pink
<5° <80°
S6 = grey
Tf: Thermal fuse (see Technical

Tf Tf LED BAT data)
4 BFN24-SR-T • en-gb • 2018-06-13 • subject to changes www.belimo.com

BFN24-SR-T
Dimensions [mm]
18
52
200
180
172
23 18
.05
+0 .2
48
99
89
80
/– 0
12
6.5
68 49
27 41
29
14
94
65
∅9.3
∅
58
39.1
40
8.3

Technical data sheet BF24-T-ST
Spring-return actuator, combined
with thermoelectric tripping device
units
• Nominal voltage AC/DC 24 V
• Control open-close
• Damper rotation form fit 12 mm
(10 mm with enclosed adapter)
Technical data
Nominal voltage range AC 19.2 V ... 28.8 V / DC 21.6 V ... 28.8 V
Power consumption in operation 7 W
Power consumption at rest 2 W
Power consumption for wire sizing 10 VA
Switching capacity auxiliary switch Contact gold-plated silver: 1 mA … 3 (0.5) A,
DC 5 V … AC 250 V (II Totally insulated)
Connection supply Cable 1 m, 2 x 0.75 mm² (halogen-free)
Connection plug Supply: 3-pole plug, suitable for communication
and power supply units (see "Accessories")
communication and power supply units
(see “Accessories”)
Cable length thermoelectric tripping 1m
device
Torque spring-return Min. 12 Nm
Direction of rotation motor Can be selected by mounting L / R
Angle of rotation Max. 95° (incl. 5° initial spring tension)
Running time spring-return 16 s (tamb = 20°C)
Sound power level motor max. 45 dB (A)
Sound power level spring-return max. 63 dB (A)
Damper rotation Form fit 12 mm (10 mm with enclosed adapter)
Safety Response temperature thermal fuse Tf1: Duct outside temperature 72°C
Tf2 and Tf3: Duct inside temperature 72°C
Low-voltage directive CE according to 2014/35/EU
Certification IEC/EN Certified according to IEC/EN 60730-1 and
IEC/EN 60730-2-14
Rated impulse voltage supply / control 0.8 kV
Ambient temperature normal duty -30°C ... 50°C
Ambient temperature safety duty The safety position will be attained up to
max. 75°C

Technical data
Safety Non-operating temperature -40°C ... 50°C
Weight Weight approx. 2.8 kg
Safety notes

be observed.
Product features
Thermoelectric tripping device If the ambient temperature of 72°C is exceeded, the thermal fuse Tf1 responds.
If the duct inside temperature of 72°C is exceeded, the exchangeable thermal fuse
Tf2/Tf3 will respond.
When the thermal fuses Tf1, Tf2 or Tf3 respond, the supply voltage is interrupted
permanently and irreversibly.
The LED is lit when
– there is a supply voltage,
– the temperature fuses are OK and
– the test switch is not pressed.
The function of the thermal fuse and the test button is only warranted if the actuator is
connected to the power supply and has reached its operating position (LED on).
damper end positions.
The position of the damper blade can be read off on a mechanical position indicator.
Manual operation Without power supply, the damper can be operated manually and fixed in any required
Standards / Regulations The design of the actuator is based on the specific requirements from the European
standards:
- EN 1366-2 Fire resistance tests on service installations (Part 2: Fire dampers)
are stipulated – e. g. in the damper manufacturer's operating instructions – Belimo
under «Maintenance information».

Product features
Connecting The actuator is fitted with plugs. This means that it can be integrated via a
communication and power supply unit (see "Accessories") in the control and
monitoring systems (e.g. SBS control) or in bus networks (e.g. MP bus solutions).
Accessories
Description Data sheet name
Cable set with plug, L = 0.5 m for communication and power supply unit ZST-BS
Blanking cover for BAE (without thermal fuse for duct inside ZBAE0
temperature)
Communication and power supply unit for integration in SBS-Control BKN230-24
networks
Communication and power supply unit for integration in SBS-Control BKN230-24-C-
and MP bus networks MP
Mechanical accessories Adapter with clamp for round spindle 10...20 mm / square 10…16 mm ZK-BF
for BF
Adapter for form fit 12 mm with round spindle 18 mm, L = 33 mm for BF ZA18-BF
Bracket for auxiliary switch (SN2-C7) for BF, BR ZSN-BF
Wiring diagrams
AC/DC 24, open-close
T ~
Connection by means of plug

1 2 S1 S2 S3 S4 S5 S6 at communication and power
supply units:
Application examples for the
integration into monitoring
<5° <80° and control systems or into
bus networks can be in the
documentation of the connected
Tf1 Tf2 Tf3 LED BAE72B-S unit (see "Accessories").

Dimensions [mm]
17
ø 5.2
58.6
17
1
6.5
5.1
40
.2
80
98
12
40
27.2 40
175.6
10 188 50
248

Technical data sheet SRF24A-S2-R
Retrofit rotary actuator for rotary
valves and butterfly valves
• Nominal torque 20 Nm
• Control Open-close
• with 2 integrated auxiliary switches
Technical data
Power consumption in operation 5 W
Power consumption for wire sizing 7.5 VA
Auxiliary switch 2 x SPDT, 1 x 10% / 1 x 11...90%
Switching capacity auxiliary switch 1 mA...3 (0.5) A, AC 250 V
Connection supply / control Cable 1 m, 2 x 0.75 mm²
Connection auxiliary switch Cable 1 m, 6 x 0.75 mm²
Parallel operation Yes (note the performance data)
Torque spring return Min. 20 Nm
Direction of rotation spring-return selectable:
Deenergised NC, valve closed (A - AB = 0%)
Deenergised NO, valve open (A - AB = 100%)
Manual override By means of hand crank and locking switch
Angle of rotation 90°
Running time motor 75 s / 90°
Running time emergency setting position <20 s / 90°
Sound power level motor max. 45 dB(A)
Position indication Mechanical
Service life Min. 60,000 emergency positions
Safety Protection class IEC/EN III Safety extra-low voltage
Protection class UL UL Class 2 Supply
Protection class auxiliary switch IEC/EN II Protective insulated
Degree of protection IEC/EN IP54
Degree of protection NEMA/UL NEMA 2, UL Enclosure Type 2
EMC CE according to 2004/108/EC
Low voltage directive CE according to 2006/95/EC
Certification UL cULus according to UL 60730-1A, UL 60730-2-
14 and CAN/CSA E60730-1:02
Rated impulse voltage supply / control 0.8 kV
Rated impulse voltage auxiliary switch 2.5 kV
Ambient temperature 0...50°C
Mechanical data Connection flange F03/F04/F05
Weight Weight approx. 2.4 kg
www.belimo.eu SRF24A-S2-R • en-gb • 2014-11-15 • subject to changes 1

Rotary spring return actuator, retrofit, Open-close, AC/
SRF24A-S2-R DC 24 V, 20 Nm, with 2 integrated auxiliary switches
Safety notes
• This device has been designed for use in stationary heating, ventilation and air
! conditioning systems and is not allowed to be used outside the specified field of
application, especially in aircraft or in any other airborne means of transport.
• Only authorised specialists may carry out installation. All applicable legal or
institutional installation regulations must be complied during installation.
be observed.
Product features
Mode of operation The actuator moves the valve to the operating position at the same time as tensioning
the return spring. The valve is turned back to the emergency position by spring force
when the supply voltage is interrupted.
Application For rotary valves and butterfly valves with the following mechanical specifications:
– ISO 5211: F03, F04, F05 (hole circle diameter on the flange for mounting the fitting)
– ISO 5211: quadratic, flat head or wedge-shaped stem head geometry
ZSFV-.. ZSFF-.. ZSFK-..

s s d7
Type s Type s d8 Type d7
[mm] [mm] [mm] [mm]
ZSFV-08 8 ZSFF-08 8 10 ZSFK-12 12
d8
ZSFV-09 9 ZSFF-09 9 12 ZSFK-14 14

ZSFV-10 10 ZSFF-10 10 14
ZSFV-11 11 ZSFF-11 11 14
ZSFV-12 12 ZSFF-14 14 18
ZSFV-14 14
Direct mounting Simple direct mounting on the rotary valve or butterfly valve with mounting flange. The
mounting orientation in relation to the fitting can be selected in 90° steps.
Manual override Manual actuation of the valve with manual elevator crank, engagement with the locking
switch at any position. Unlocking is manual or automatic by applying the operating
voltage.
High functional reliability The actuator is overload protected, requires no limit switches and automatically stops
when the end stop is reached.
Adjustable angle of rotation Adjustable angle of rotation with mechanical end stop.
Flexible signalization The actuator has one auxiliary switch with a fixed setting and one adjustable auxiliary
switch. They permit a 10% or 11...90% angle of rotation to be signaled.
Accessories
Description Type
Mechanical accessories Form fit insert SRF, 8x8x55 mm ZSFV-08
Form fit insert SRF, 9x9x55 mm ZSFV-09
Form fit insert SRF, 8xØ17x55 mm ZSFF-08
2 SRF24A-S2-R • en-gb • 2014-11-15 • subject to changes www.belimo.eu

Rotary spring return actuator, retrofit, Open-close, AC/
SRF24A-S2-R DC 24 V, 20 Nm, with 2 integrated auxiliary switches
Accessories
Description Type
Form fit insert SRF, Ø12x4x55 ZSFK-12
Form fit insert SRF, Ø14x5x55 ZSFK-14

Wiring diagrams
AC/DC 24 V, open-close
T ~

– + 230 V + 230 V
24 V + 24 V
230 V + 24 V Cable colours:
24 V + 230 V 1 = black
2 = red
S1 = violet
1 2 S1 S2 S3 S4 S5 S6 S2 = red
S3 = white
S4 = orange
A 10% B 10...90% S5 = pink
S6 = grey
Dimensions [mm]
59
101
27
103
40
162
172
182
244
F05
F03 F03 ∅ 36 2 x M5
F04
F04 ∅ 42 2 x M5
F05 ∅ 50 2 x M6
Further documentation
• General notes for project planning
www.belimo.eu SRF24A-S2-R • en-gb • 2014-11-15 • subject to changes 3

4 613
OpenAirTM
Servocomandi serrande GCA...1

Versione rotativa con ritorno a molla,
24 V AC / 230 V AC
Servocomando elettronico per funzionamento on - off, 3 punti, modulante.

Coppia nominale 16 Nm, con ritorno a molla, adattatore dell'asta autocentrante,
campo di lavoro regolabile meccanicamente tra 0...90°, cavo di collegamento
pre-cablato di lunghezza 0.9 m.
Sono disponibili diversi modelli con: offset e span regolabili, in funzione del
segnale di posizionamento, indicatore della posizione, potenziometro di feedback
e contatti ausiliari regolabili per funzioni supplementari.
Note Questo foglio tecnico provvede a fornire una breve descrizione del servocomando ser-
randa. Per ulteriori dettagli inerenti la sicurezza , il montaggio, ed il commissioning si fa
riferimento al foglio Z4613E.
Impiego
• Per serrande con superficie sino a 3 m 2, purchè siano libere nel movimento.
• In sezioni di ventilazione, ove il servocomado in caso di mancanza di tensione,
debba posizionarsi immediatamente in posizione di emergenza. (posizione zero).
• Per serrande che hanno due attuatori sulla stessa asta della serranda, montaggio in
parallelo o tandem degli attuatori. (Powerpack).
CM2N4613i Siemens Building Technologies

08.02.2002 HVAC Products
Riepilogo dei modelli disponibili
GCA... 121.1E 126.1E 321.1E 326.1E 131.1E 135.1E 161.1E 163.1E 164.1E 166.1E
Tipo di funzionamento On - off 3 punti mopdulante

Alimentazione 24 V AC X X X X X X X X
Alimentazione 230 V AC X X
Segnale di comando Y
0...10 V DC X X
0...35 V DC con funzioni
X X
caratteristiche Uo, ∆U
Indicazione di posizionamento
X X X X
U = 0...10 V DC
Potenziometro di Feedback 1 kΩ X
Contatti ausiliari (due) X X X X
Parallelo (2 attuatori) X X X X X X
Funzioni
Tipo GCA12..1 / GCA32..1 GCA13..1 GCA16..1

Tipo di funzionamento Due punti Tre punti Modulante
Segnale di posizionamento 0...35 V DC at
con caratteristica regolabile Offset Uo = 0...5 V
delle funzioni Span ∆U = 2...30 V
Il senso orario/antiorario, dipende dal montaggio della serranda sull'asta …
Senso di rotazione
…e dal tipo di regolatore
In caso di mancanza di tensione o disattivazione della tensione di esercizio, la molla di
Funzione di ritorno a molla
richiamo, riporta il servocomando nella posizione "0".
Indicazione della posizione: L'indicatore di posizione inserito sull'adattatore dell'albero visualizza la posizione dell'an-
Meccanica golo di rotazione della serranda.
Il potenziometro di feedback, tensione in uscita U=0...10 V DC
Indicazione della posizione: può collegarsi ad un segnale essa è generata proporzional-
Elettrica in tensione esterno per l'indi- mente all'angolo di rotazione.
cazione di posizionamento
Il punto di commutazione dei contatti ausiliari A e B può essere singolarmente tarato per
Contatti ausiliari
ciascuno dei contatti, con incrementi minimi di 5°, con campo compreso tra 5° e 90°.
Installando 2 servocomandi dello stesso tipo sulla
Powerpack (due servoco-
medesima serranda la risultante sull'asta è pari al
mandi in parallelo)
doppio della coppia
Limite angolo di rotazione L'angolo di rotazione, può essere limitato meccanicamente con incremenrti di 5°.
Ordinazioni
Note Potenziometri e switches ausiliari non possono essere montati sul servocomando.
Per questo motivo, ordinare direttamente il modello con le opzioni richieste.
Consegna Parti individuali, come l'indicatore di posizionamento, ed altre parti per il montaggio
dell'attuatore non sono montate nell'imballo consegnato.
Accessori Sono disponibili numerosi accessori, per esempio: il set lineare/rotativo, la custodia di
protezione per esterno, ecc. Vedere per questi accessori il foglio tecnico N4699.
2/4
Siemens Building Technologies Servocomandi serranda GCA...1, Versione rotativa con ritorno a molla CM2N4613i
HVAC Products 08.02.2002
Dati tecnici
Alimentazione 24 V AC Tensione di alimentazione AC / Frequenza 24 V AC ± 20 % / 50/60 Hz

(SELV/PELV) Potenza assorbita GCA1...1 in funzione 9 VA / 6 W
GCA12..1, 13..1 Stand - by 1.5 W
GCA16..1 Stand - by 2.2 W
Tensione di alimentazione / Frequenza 230 V AC ± 10 % / 50/60 Hz
Alimentazione230 V AC
Potenza assorbita GCA32..1 In funzione 9 VA / 6 W
Stand - by 9 VA / 2.3 W
Dati di funzionamento Coppia nominale 16 Nm
Massimo momento torcente (bloccaggio) 50 Nm
Angolo di rotazione nominale / Max. angolo di rotazione 90° / 95° ± 2°
Tempo di corsa angolo di rotazione 90° (con azionam.del motore) 90 s
Tempo di chiusura con ritorno a molla (mancanza tensione) 15 s
Segnale di pos. per GCA13..1 Corrente in scambio (24 V AC) per "Aperto"/"Chiuso" (cavi 6, 7) 8 mA
Segnale di pos.per GCA16..1, 19..1 Tensione di ingresso Y (cavi 8-2) 0...10 V DC
Max. tensione in ingresso ammissibile 35 V DC
Funzioni caratteristiche Tensione in ingresso Y (cavi 8-2) 0...35 V DC
per GCA161.1, 166.1 Funzioni caratteristiche non regolabili 0...10 V DC
per GCA163.1, 164.1 Funzioni caratteristiche regolabili Offset Uo 0...5 V DC
Span ∆U 2...30 V DC
Indcazione di posizionamento Tensione di uscita U (cavi 9-2) 0...10 V DC
per GCA16..1 Corrente di uscita massima DC ± 1 mA
Potenziometro di feedback Variazione di resistenza (cavi P1-P2) 0...1000 Ω
per GCA132.1 Carico <1W
Carico ammissibile dei contatti 6 A resistivi, 2 A induttivi
Contatti ausiliari
Tensione (24 V AC / 230 V AC) 24...230 V AC
per GCA..6.1, 164.1
Campo di regolazione dei contatti / Incremento minimo 5°...90° / 5°
Cavi di collegamento Sezione 0.75 mm2
Lunghezza standard 0.9 m
Grado di protezione custodia Grado di protezione EN 60 529 (vedi istruzioni di montaggio) IP 54
Classe di protezione Classe di isoloamento EN 60 730
24 V AC, potenziometro di feedback lll
230 V AC, contatti ausiliari ll
Condizioni ambientali Trasporto / Funzionamento IEC 721-3-3 / IEC 721-3-2
Temperatura −32...+55 °C / −32...+70 °C
Umidità (senza condensa) < 95% r. F. / < 95% r. F.
Direttive standard del prodotto Apparecchi elettrici, automatici, di regolazione e comando, per uso EN 60 730-2-14
domestico e applicazioni similari. (modalità di azione tipo) (Type 1)
Compatibilità elettromagnetica (EMC):
Immunità per tutti i modelli, eccetto GCA135.1x IEC/EN 61 000-6-2
Immunità per GCA135.1x IEC/EN 61 000-6-1
Emissioni per tutti i modelli IEC/EN 61 000-6-3
Conformità: compatibilità elettromagnetica 89/336/EWG
Direttiva bassa tensione 73/23/EWG
Conformità: Normativa australiana EMC Decreto radio comunicazioni 1992
Emissioni interferenze radio standard AS/NZS 3548
Dimensioni Attuatore L x H x P (Vedi "Dimensioni") 81 x 192 x 63 mm
Dimensione dell'asta: Circolare / quadrata 8...25.6 / 6...18 mm
Minima lunghezza dell'asta 20 mm
Peso Senza imballo: GCA1..1 / GCA32..1 2 kg / 2.1 kg
Disposizioni
Tutti i documenti tecnici sono disponibili, e lo stesso dicasi, per le dichiarazioni inerenti
le normative ambientali di questa apparecchiatura.
3/4
Siemens Building Technologies Servocomando serranda GCA...1, versione rotativa con ritorno a molla CM2N4613i
Schemi degli apparecchi
GCA12..1 / GCA32..1 GCA13..1 GCA16..1

Schema interno 3 punti Modulante
0...10 V DC / 0...35 V
AC 24 V AC 24 V...230 V / 6 (2) A
GCA12... 1 S1 S4
(Q11)
(Q21)
(G)
SELV/PELV
AC 0 V 0...1000 Ω AC 24 V...230 V / 6 (2) A SELV/PELV
M A B AC 24 V DC 0...10 V AC 24 V...230 V / 6 (2) A
GCA13...6 7 P1 P2 P3 S1 S4
4613G01
(Q12)
(Q14)
(Q22)
(Q24)
GCA16...
(Y1 )
(Y2 )
(a )
(b )
(c)
(Q1 1)
(Q2 1)
1 8 S1 S4
(G0)
(Y)
(G)
(Q11)
(Q21)
2 100% A B
S2 S3 S5 S6 100% A B
M
0%
M
4613G05
(Q1 2)
(Q1 4)
(Q2 2)
(Q2 4)
0%
(G0 )
4613G06
(G)
AC 230 V AC 24 V...230 V / 6 (2) A
(Q12)
(Q14)
(Q22)
(Q24)
(G0)
(U)
1 2 S2 S3 S5 S6
GCA32... 3 S1 S4 AC 24 V 2 9 S2 S3 S5 S6
(L)
(Q11)
(Q21)
DC 0...10 V
M A B
4613G02
(Q12)
(Q14)
(Q22)
(Q24)
(N)
4 S2 S3 S5 S6
Designazione dei cavi Cavo

Cavo di collegamento Descrizione
Code No. Colore Abbreviaz
Servocomando 24 V AC G 1 rosso RD Potenziale del sistema 24 V AC/DC
G0 2 nero BK Neutro del sistema
Y1 6 viola VT Segnale di pos.. 0 V AC / 24 V AC, "apre"
Y2 7 arancione OG Segnale di pos 0 VAC / 24 V AC, "chiude"
Y 8 grigio GY Segnale di posizionam. DC 0...10 V, 0...35 V
U 9 rosa PK uscita 0...10 V DC
Servocomando 230 V AC L 3 marrone BR Fase 230 V AC
N 4 blu BU Neutro
Contatti ausiliari Q11 S1 grigio/rosso GY RD Switch A Ingresso
Q12 S2 grigio/blue GY BU Switch A Contatto normalmente chiuso
Q14 S3 grigio/rosa GY PK Switch A Contatto normalmente aperto
Q21 S4 nero/rosso BK RD Switch B Ingresso
Q22 S5 nero/blue BK BU Switch B Contatto normalmente chiuso
Q24 S6 nero/rosa BK PK Switch B Contatto normalmente aperto
Potenziometro Feedback a P1 bianco/rosso WH RD Potenziometro 0...100 % (P1-P2)
b P2 bianco/blue WH BU Presa potenziometro
c P3 bianco/rosa WH PK Potenziometro 100...0 % (P3-P2)
Dimensioni
300
197 73
27,6 67.5
4x8,5
P1...P3
85,8
100
. 9 5°
1...9
ma x
S1...S6
max.17,5
230
Ø 8... 25,6 mm
900
210
150
o
o 6... 18 mm
71
min. 100
ø13
Taptite
M6 x 16
min. 7
6x ø4, 4
16
35,4
4x ø5
35,4
20 15,5
min. 200
min. 60
3
4613M01
Dimensions in mm
4/4 2000 Siemens Building Technologies Ltd. Foglio tecnico soggetto a modifiche
Siemens Building Technologies Servocomandi serranda GCA...1, Versione rotativa con ritorno a molla CM2N4613i
TEMPERATURA/UMIDITA’
TERMOMETRI
PT 100-PT 1000
Sonde di temperatura
1 PT100-PT1000 Specifiche tecniche

2 Uscita Ohm, 2/3/4 fili
3 Uscita analogica 4-20 mA / 0-10V Sensore: termoresistenza al platino PT100-PT1000.
4 Uscita cavo Accuratezza: Classe A ±0,15ºC @ 0ºC, DIN EN 60751.
Sonda: in acciaio inox.
Testa: DIN B in alluminio presso fuso verniciato blu.
Esecuzione: IP 65 / NEMA 4X.
Temperatura di funzionamento:
- Con isolamento tradizionale: -50...+300°C (versione standard)
- Con isolamento minerale MgO: -50...+500°C
- Opzionale: con campo minimo da -200°C a 200°C (solo PT100)
Diametro sonda: standard ø 6 mm (altro a disponibile)
Specifiche tecniche versione con cavo
Sensore: termoresistenza al platino PT100-PT1000.

Accuratezza: Classe A ±0,15ºC @ 0ºC, DIN EN 60751.
Sonda: in acciaio inox.
Molla antipiega:
Esecuzione: IP 65 / NEMA 4X.
Cavo: in gomma siliconica, max 180°C
in TTS, max 300°C
Molla antipiega:
Temperatura di funzionamento:
- Con isolamento tradizionale: -50...+300°C
- Con isolamneto minerale MgO: -50...+500°C
- Opzionale: con campo minimo da -200°C a 200°C
Diametro sonda: standard ø 6 mm (altro a disponibile)
via Matteotti, 66 - 20092 Cinisello Balsamo (MI) | T: +39 02/6129.8551 r.a. - F: +39 02/6659.4921 | www.comhas.com | info@comhas.com
PT100-PT1000
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CMH-1066: P= <
1
4
Trasmettittore galvanicamente isolato configurabile

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Trasmettitore a 25°C e nelle condizioni nominali.
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Alimentazione: 4
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Uscita analogica: 4-20 mA (2 fili). ! !4
2
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3
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Minimo span impostabile: 50°C ""

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Errore di trasmissione: ±0,1%! del
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MS1/2G: Raccordo scorrevole a compressione. 2 3

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Materiali: in acciaio inox 316. 6 ) / / 6 / 4 23 /-
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Attacco lato processo: 1/2" gas maschio.
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( anche
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44 mm
da 1/2" NPT maschio

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Lunghezza: 44 mm.
1
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-V
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FL-6-SS: Flangetta scorrevole per sonde diametro 6 mm. ( )

7
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33
Materiale: acciaio inox.
24
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Interasse fori di fissaggio: 33 mm. 43

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via Matteotti, 66 - 20092 Cinisello Balsamo (MI) | T: +39 02/6129.8551 r.a. - F: +39
0
+V
9 02/6659.4921
9: 9 < * , | 9www.comhas.com
$ 93<* 9 % | info@comhas.com
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PT100-PT1000
ø (mm)
Li (mm)
ø (mm)
Molla antipiega ø (mm)
Li (mm) ø (mm)
F Li (mm)
Con giunto fisso
Lc (mt) Li (mm)
ø (mm)
Li (mm)
F Con giunto fisso
F Con giunto fisso
F
Molla antipiega ø (mm)
ø (mm)
ø (mm)
F Li (mm)
Li (mm)
Lc (mt) Le (mm) Li (mm)
ø (mm)
Le (mm) Li (mm)
F
Molla antipiega
F
ø (mm)
ø (mm)
ø (mm)
Lc (mt) Li (mm)
Le (mm) Li (mm)
Le (mm) Li (mm)
33
m
m
F
Molla antipiega
ø (mm)
33
Lc (mt) 33 mm Le (mm) Li (mm)
m
m
• via Matteotti, 66 - 20092 Cinisello Balsamo (MI) | T: 02/6129.8551 r.a. - F: 02/6659.492 | www.comhas.com | info@comhas.com
F
F
PT100-PT1000
Li Le Lc
CMH-PT 1000 - A - 3 - 0100 - - 6 - mA - MS 1/2 G - MgO - - -
Tipo di sensore
Varie esecuzioni speciali
100 = PT100
1000 = PT1000 Lunghezza cavo in mt
1 = 1 mt
Accuratezza
2 = 2 mt
A = classe A
xx = altro
B = classe B
Campo libero se non previsto
AA = classe AA
Tipo di cavo
NR fili sensore
GS = gomma siliconia max 180°C
2 = 2 fili
TTS = in fibra max 300°C
3 = 3 fili
XX = altro
4 = 4 fili
Li lunghezza immersione
0050 = 50 mm Varie
0100 = 100 mm MgO = protezione minerale max 500°C
0150 = 150 mm LT = bassa temperatura -200°C*
xxxx = altro Campo libero se non previsto
Le lunghezza estensione
Attacco al processo
0050 = 50 mm
MS 1/2 G = scorrevole G1/2” m
0100 = 100 mm
MS 1/4 G = scorrevole G1/4” m
0150 = 150 mm
MS 1/2 N = scorrevole 1/2” NPT m
xxxx = altro
G 1/2 = fisso G 1/2” m
G 1/4 = fisso G 1/4” m
N 1/2 = fisso 1/2” NPT m
Diametro sonda
N 1/4 = fisso G 1/4” NPT m
4 = 4 mm
FL6SS = flangetta scorrevole inox
6 = 6 mm
XXX = altro
xx = altro
Tipo di segnale
mA = 4-20 mA
V = 0-10 V
Ohm = campo libero**
* Solo PT100
** In caso di uscita Ohm verrà fornita con morsettiera interna
ø (mm)
Li (mm)
PT100-PT1000
Altri accessori F
MS1/2G: Raccordo scorrevole a compressione.

Materiali: in acciaio inox 316. ø (mm)
Attacco lato processo: 1/2" gas maschio.
Lunghezza: 44 mm.
Le (mm) Li (mm)
FL-6-SS: Flangetta scorrevole per sonde diametro 6 mm.
Materiale: acciaio inox.
Interasse fori di fissaggio: 33 mm.
r termometri a resistenza PT100 in accordo alle norme IEC 751

Relazione tra resistenza e temperatura
I dati contenuti nella presente tabella sono indicativi ; Seter srl si riserva di modificarli senza preavviso.
33
m
m
F
7 8 9 660 332,656 332,970 333,284 333,598 333,912 334,225 334,539 334,852 335,166 335,479
Seter srl Fiorano Modenese ( Mo ) www.seter.it
Tolleranze termoresistenza PT100/PT1000

secondo le norme IEC 60751:2008
secondo le norme IEC 60751:2008
Range Classe A Classe B
°C °C Ohm °C Ohm
-200 0,55 0,24 1,30 0,56
-100 0,35 0,14 0,80 0,32
0 0,15 0,06 0,30 0,12
100 0,35 0,13 0,80 0,30
200 0,55 0,20 1,30 0,48
300 0,75 0,27 1,80 0,64
400 0,95 0,33 2,30 0,79
500 1,15 0,38 2,80 0,93
600 1,35 0,43 3,30 1,06
650 1,45 0,46 3,55 1,13
700 3,80 1,17
800 4,30 1,28
850 4,55 1,34
9,700 260,040 260,380

PT100-PT1000
Tabella di calibrazione
Tabella di conversione per termoresistenze peralle
PT100 in accordo termometri
norme IEC a751
resistenza PT100
0 -1 -2 -3 -4 -5 -6 -7 -8 -9
-200 18,493
I dati contenuti nella presente tabella sono indicativi ; Seter srl si riserva di modificarli senza preavviso.
-190 22,803 22,374 21,944 21,514 21,083 20,653 20,221 19,790 19,358 18,926
-180 27,078 26,652 26,226 25,799 25,372 24,945 24,517 24,089 23,661 23,232
-170 31,320 30,897 30,474 30,051 29,627 29,203 28,779 28,354 27,929 27,504
-160 35,531 35,111 34,691 34,271 33,850 33,429 33,008 32,587 32,165 31,742
-150 39,714 39,297 38,879 38,462 38,044 37,626 37,208 36,789 36,370 35,951
-140 43,869 43,455 43,040 42,625 42,210 41,795 41,379 40,963 40,547 40,130
-130 47,999 47,587 47,175 46,763 46,350 45,937 45,524 45,111 44,697 44,283
-120 52,106 51,696 51,286 50,876 50,466 50,055 49,645 49,234 48,822 48,411
-110 56,190 55,783 55,375 54,967 54,559 54,151 53,742 53,333 52,924 52,515
-100 60,254 59,849 59,443 59,037 58,631 58,225 57,818 57,412 57,005 56,598
-90 64,299 63,895 63,491 63,087 62,683 62,279 61,874 61,469 61,065 60,659
-80 68,325 67,923 67,521 67,119 66,717 66,314 65,911 65,508 65,105 64,702
-70 72,335 71,934 71,534 71,134 70,733 70,332 69,931 69,530 69,128 68,727
-60 76,328 75,930 75,531 75,132 74,733 74,333 73,934 73,534 73,135 72,735
-50 80,307 79,910 79,512 79,115 78,717 78,319 77,921 77,523 77,125 76,727
-40 84,271 83,875 83,479 83,083 82,687 82,291 81,894 81,498 81,101 80,704
-30 88,222 87,828 87,433 87,038 86,643 86,248 85,853 85,458 85,063 84,667
-20 92,160 91,767 91,374 90,980 90,587 90,193 89,799 89,405 89,011 88,617
-10 96,086 95,694 95,302 94,910 94,517 94,125 93,732 93,339 92,946 92,553
0 100,000 99,609 99,218 98,827 98,436 98,045 97,653 97,262 96,870 96,478
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 660 332,656
0 100,000 100,391 100,781 101,172 101,562 101,953 102,343 102,733 103,123 103,513
10 103,902 104,292 104,681 105,071 105,460 105,849 106,238 106,627 107,016 107,404
20 107,793 108,181 108,570 108,958 109,346 109,734 110,122 110,509 110,897 111,284
30 111,672 112,059 112,446 112,833 113,220 113,607 113,994 114,380 114,767 115,153
40 115,539 115,925 116,311 116,697 117,083 117,469 117,854 118,240 118,625 119,010
50 119,395 119,780 120,165 120,550 120,934 121,319 121,703 122,087 122,471 122,855
60 123,239 123,623 124,007 124,390 124,774 125,157 125,540 125,923 126,306 126,689
70 127,072 127,454 127,837 128,219 128,602 128,984 129,366 129,748 130,130 130,511
80 130,893 131,274 131,656 132,037 132,418 132,799 133,180 133,561 133,941 134,322
90 134,702 135,083 135,463 135,843 136,223 136,603 136,982 137,362 137,741 138,121
100 138,500 138,879 139,258 139,637 140,016 140,395 140,773 141,152 141,530 141,908
110 142,286 142,664 143,042 143,420 143,797 144,175 144,552 144,930 145,307 145,684
Seter srl Fiorano Modenese ( Mo ) www.seter.it

120 146,061 146,438 146,814 147,191 147,567 147,944 148,320 148,696 149,072 149,448
130 149,824 150,199 150,575 150,950 151,326 151,701 152,076 152,451 152,826 153,200
140 153,575 153,950 154,324 154,698 155,072 155,446 155,820 156,194 156,568 156,941
150 157,315 157,688 158,061 158,435 158,808 159,180 159,553 159,926 160,298 160,671
160 161,043 161,415 161,787 162,159 162,531 162,903 163,274 163,646 164,017 164,388
170 164,760 165,131 165,501 165,872 166,243 166,613 166,984 167,354 167,724 168,095
180 168,465 168,834 169,204 169,574 169,943 170,313 170,682 171,051 171,420 171,789
190 172,158 172,527 172,895 173,264 173,632 174,000 174,368 174,736 175,104 175,472
200 175,840 176,207 176,575 176,942 177,309 177,676 178,043 178,410 178,777 179,143
210 179,510 179,876 180,242 180,609 180,975 181,340 181,706 182,072 182,437 182,803
220 183,168 183,533 183,899 184,264 184,628 184,993 185,358 185,722 186,087 186,451
230 186,815 187,179 187,543 187,907 188,271 188,634 188,998 189,361 189,724 190,088
240 190,451 190,813 191,176 191,539 191,901 192,264 192,626 192,988 193,350 193,712
250 194,074 194,436 194,798 195,159 195,520 195,882 196,243 196,604 196,965 197,326
260 197,686 198,047 198,407 198,768 199,128 199,488 199,848 200,208 200,568 200,927
270 201,287 201,646 202,006 202,365 202,724 203,083 203,442 203,800 204,159 204,517
280 204,876 205,234 205,592 205,950 206,308 206,666 207,024 207,381 207,739 208,096
290 208,453 208,810 209,167 209,524 209,881 210,237 210,594 210,950 211,307 211,663
300 212,019 212,375 212,731 213,086 213,442 213,797 214,153 214,508 214,863 215,218
310 215,573 215,928 216,282 216,637 216,991 217,346 217,700 218,054 218,408 218,762
320 219,115 219,469 219,822 220,176 220,529 220,882 221,235 221,588 221,941 222,294
330 222,646 222,999 223,351 223,703 224,055 224,407 224,759 225,111 225,463 225,814
340 226,166 226,517 226,868 227,219 227,570 227,921 228,272 228,622 228,973 229,323
350 229,673 230,023 230,373 230,723 231,073 231,423 231,772 232,122 232,471 232,820
360 233,169 233,518 233,867 234,216 234,565 234,913 235,261 235,610 235,958 236,306
370 236,654 237,002 237,349 237,697 238,044 238,392 238,739 239,086 239,433 239,780
ometri a resistenza PT100 in accordo alle norme IEC 751

380 240,127 240,473 240,820 241,166 241,513 241,859 242,205 242,551 242,897 243,242
390 243,588 243,933 244,279 244,624 244,969 245,314 245,659 246,004 246,349 246,693
400 247,038 247,382 247,726 248,070 248,414 248,758 249,102 249,445 249,789 250,132
410 250,476 250,819
251,162 251,505 251,848 252,190 252,533 252,875 253,218 253,560
420 253,902 254,244 254,586 254,928 255,269 255,611 255,952 256,294 256,635 256,976
430 257,317 257,658 257,999 258,339 258,680 259,020 259,360 259,700 260,040 260,380
440 260,720 261,060 261,399 261,739 262,078 262,417 262,757 263,096 263,434 263,773
r srl si riserva di modificarli senza preavviso.
450 264,112 264,450 264,789 265,127 265,465 265,803 266,141 266,479 266,817 267,154
460 267,492 267,829 268,167 268,504 268,841 269,178 269,514 269,851 270,188 270,524
470 270,860 271,197 271,533 271,869 272,204 272,540 272,876 273,211 273,547 273,882
480 274,217 274,552 274,887 275,222 275,557 275,891 276,226 276,560 276,894 277,228
490 277,562 277,896 278,230 278,564 278,897 279,231 279,564 279,897 280,230 280,563
500 280,896 281,229 281,561 281,894 282,226 282,558 282,891 283,223 283,555 283,886
510 284,218 284,550 284,881 285,212 285,544 285,875 286,206 286,537 286,867 287,198
PT100-PT1000
Tabella di conversione per termoresistenze PT1000 in accordo alle norme IEC 751
! " # #$ %
Trasmettitore universale
configurabile da PC
a Sicurezza Intrinseca
Via monte Nero, 40/B – 21049 TRADATE (VA) ITALY
Tel: +39 (0)331841070 Fax:+39 (0)331841950 - e-mail:datexel@datexel.it - www.datexel.it
DAT 1015 IS
CARATTERISTICHE
- Modo di protezione: II 1 G Ex ia IIC T6,T5,T4 Ga DAT 1015 IS/HT
certificato in accordo con la Direttiva 2014/34/UE ATEX
- Installazione in atmosfera potenzialmente esplosiva (ZONA 0)
- Ingresso configurabile per RTD, TC, mV, Resistenza e Potenziometro
- Uscita configurabile in Corrente da 4 a 20 mA
- Configurabile da Personal Computer - Riconfigurabile in campo
- Elevata precisione
- EMC conforme - Marchio CE ATEX
- Adatto al montaggio in testa DIN B
DESCRIZIONE GENERALE
Il trasmettitore DAT 1015 IS è in grado di svolgere svariate funzioni quali: misura e linearizzazione della caratteristica di temperatura con sonde a RTD,
conversione di una variazione lineare di resistenza, conversione di un segnale di tensione, anche proveniente da un potenziometro connesso al suo ingresso; il
DAT 1015 IS è inoltre in grado di misurare e linearizzare le termocoppie standard effettuando al proprio interno la compensazione del giunto freddo .I valori
misurati vengono trasmessi sul loop di corrente 4÷20 mA. Il dispositivo garantisce una elevata precisione ed una misura molto stabile sia nel tempo che in
temperatura. La programmazione avviene tramite Personal Computer attraverso il programma di configurazione PROSOFT, sviluppato da DATEXEL ed
operante su sistema operativo "WindowsTM "; è possibile configurare il trasmettitore in modo da poterlo interfacciare con i sensori più usati.
Nel caso in cui si presenti la necessità di utilizzare un sensore con una caratteristica di uscita non standard è possibile eseguire, via software, una
linearizzazione "Custom" (per punti) in modo da ottenere in uscita un segnale linearizzato.
Per le sonde RTD e Resistenza è possibile effettuare la compensazione del cavo con connessione a tre o quattro fili, mentre per le sonde a Termocoppia si ha
la possibilità di impostare la compensazione del giunto freddo ( CJC ) come interna od esterna. E' possibile impostare i valori di inizio e fondo scala delle misure
di ingresso ed uscita in qualsiasi punto della scala. E' inoltre disponibile l' opzione di allarme sensore interrotto con impostazione del valore di uscita come fuori
scala alto o fuori scala basso.
Il DAT 1015 IS è alloggiato in un contenitore in materiale plastico auto-estinguente adatto al montaggio diretto nella testa della sonda.
ISTRUZIONI DI IMPIEGO DATI DI TARGA

Il segnale di uscita 4÷20 mA è misurabile in serie al loop di alimentazione come illustrato nella sezione “Collegamenti lato Uscita/
uscita/alimentazione”; il carico Rload rappresenta la strumentazione posta in serie al loop di corrente; per una corretta Ingresso
Alimentazione
misura si raccomanda che il massimo valore di Rload sia calcolato in funzione del valore della tensione applicata ( vedasi
sezione “Specifiche Tecniche - Caratteristica di carico”). Ui = 30 V Uo = 6,2 V
Le connessioni di ingresso devono essere effettuate in base a quanto indicato nella sezione "Collegamenti lato ingresso". Ii = 100 mA Io = 100 mA
Per la fase di configurazione, calibrazione e le modalità di installazione del trasmettitore fare riferimento alle sezioni " Pi = 0,75 W Po = 500 mW
Configurazione e calibrazione" e “Istruzioni per l' installazione”. Li = 0,1 mH Lo = 3,6 mH
Ci = 10 nF Co = 5 uF
Al fine di garantire un corretto e sicuro funzionamento del trasmettitore devono essere soddisfatti i seguenti requisiti:
1) La tensione d'alimentazione (intrinsecamente sicura) deve essere compresa tra i valori di 11 V e 30 V. T6 : -20 ÷ +55°C
2) La massima potenza erogata dalla barriera a sicurezza intrinseca non deve eccedere il valore di 0,75W. T5 : -20 ÷ +70°C
T4 : -20 ÷ +85°C (vers. 'HT')
SPECIFICHE TECNICHE (Tipiche a 25 °C e nelle condizioni nominali)

Tipo ingresso Min Max Span min Calibrazione ingressi (1) Alimentazione
TC(*) CJC int./est. RTD il maggiore di ±0,1% f.s. e ±0,2°C Tensione di alimentazione 11 .. 30 Vcc
J -200°C 1200°C 100 °C Res. Basso il maggiore di ±0,1% f.s. e ±0,15 W Protezione invers. polarità 60 Vcc max
K -200°C 1370°C 100 °C Res. Alto il maggiore di ±0,2% f.s. e ±1 W
S -50°C 1760°C 400 °C mV, TC il maggiore di ±0,1% f.s. e ±10 uV Caratteristica di carico - Rload (carico in
R -50°C 1760°C 400 °C Calibrazione uscita serie al loop di ingresso in funzione della
B 400°C 1820°C 400 °C Corrente ± 7 uA tensione di alimentazione del loop stesso)
E -200°C 1000°C 100 °C
T -200°C 400°C 100 °C Impedenza di ingresso Ohm
N -200°C 1300°C 100 °C TC, mV >= 10 MW 950
RTD(*) 2,3,4 fili Linearità (1)

Pt100 -200°C 850°C 50°C TC ± 0,2 % f.s. 650
Pt1000 -200°C 200°C 50°C RTD ± 0,1 % f.s. 350

Area di
Ni100 -60°C 180°C 50°C Influenza della R di linea (1) lavoro
Ni1000 -60°C 150°C 50°C TC, mV <=0,8 uV/Ohm 0
Tensione RTD 3 fili 0,05%/W (50 W max bilanciati) 11 18 24 30 V
mV -100mV +700mV 2 mV RTD 4 fili 0,005%/W (100 W max bilanciati)
Corrente di eccitazione RTD Temperatura e Umidità
Potenziometro
Tipico 0,350 mA Temperatura operativa -20°C .. +70°C
(valore nominale) 0W 200 W 10% -20°C .. +85°C (vers. 'HT')
200 W 500 W 10% Comp. CJC ± 0,5°C
Temp. di immagazzinaggio -40°C .. +85°C
0,5 KW 2 KW 10% Deriva termica (1) Umidità (senza condensa) 0 .. 90 %
RES. 2,3,4 fili Fondo Scala ± 0,01% / °C
Contenitore
CJC ± 0,01% / °C
Basso 0W 300 W 10 W Materiale Plastica auto-estinguente
Alto 0W 2000 W 200 W Valori di fuori scala Montaggio In testa DIN B o maggiore
Valore max. uscita 22,5 mA circa Peso 50 g. circa
Dimensioni = 43 mm ; H = 24 mm
Tipo uscita Min Max Span min Valore min. uscita 3,6 mA circa
EMC (per gli ambienti industriali)
Corrente diretta 4 mA 20 mA 4 mA Tempo di risposta 400 ms circa
Immunità EN 61000-6-2
Corrente inversa 20 mA 4 mA 4 mA (1) riferiti allo Span di ingresso (differenza tra Val. max. e Val. min.)
Emissione EN 61000-6-4
(*) Per i sensori di temperatura è possibile impostare la scala di misura anche in °F; per eseguire la conversione utilizzare la seguente formula: °F = (°C*9/5)+32)
CONFIGURAZIONE E CALIBRAZIONE ISTRUZIONI PER L' INSTALLAZIONE
Attenzione: durante queste fasi il dispositivo deve sempre essere Per garantire i requisiti di sicurezza, prima di installare il dispositivo
alimentato tramite una barriera a Sicurezza Intrinseca; per il collegamento fare riferimento alle relative “Istruzioni per la Sicurezza” fornite
all'interfaccia Prodat utilizzare il cavo di protezione CVPR-03. insieme ad esso.
- CONFIGURAZIONE Il trasmettitore deve essere montato in maniera tale che gli sia garantita una
1) Alimentare il dispositivo con una barriera a sicurezza intrinseca (vedi Dati di protezione di grado IP54 o superiore in ambienti esterni e di grado IP4x per
Targa). l'applicazione in ambienti chiusi o in area protetta.
2) Rimuovere il coperchio plastico di protezione sul dispositivo. Il DAT 1015 IS è adatto al montaggio diretto nella testa della sonda DIN B,
3) Collegare l' interfaccia PRODAT al Personal Computer ed al dispositivo al cui interno deve essere fissato tramite il kit in dotazione.
tramite cavo di protezione CVPR-03. Tramite apposita staffa, fornita su richiesta, è inoltre possibile montare il
4) Aprire il programma di configurazione PROSOFT. dispositivo su binario DIN 50022. Occorre installare il dispositivo in un luogo
5) Impostare i dati di programmazione. non sottoposto a vibrazioni evitando di far passare il cablaggio in prossimità
6) Inviare i dati di programmazione al dispositivo. di cavi per segnali di potenza.
- CONTROLLO DELLA CALIBRAZIONE La tipologia della custodia di protezione del DAT 1015 IS deve essere scelta
Con programma PROSOFT in esecuzione: in base alla Zona di installazione:
1) Collegare in ingresso un simulatore impostato con i valori di inizio e fondo - Zona 0: custodia esclusivamente in acciaio;
scala relativi alla grandezza elettrica oppure al sensore di temperatura da - Zona 1 o 2: custodia in alluminio o in materiale plastico; se quest'ultima
misurare. occorre apporre sulla custodia la seguente avvertenza di targa:
2) Portare il simulatore al valore di inizio scala. “Cariche elettrostatiche: Pulire solo con panni umidi o prodotti antistatici.”
3) Verificare che il dispositivo fornisca il valore minimo di uscita impostato.
4) Portare il simulatore al valore di fondo scala. COLLEGAMENTI DAT 1015 IS
5) Verificare che il dispositivo fornisca il valore massimo di uscita impostato.
6) Nel caso in cui sia necessario regolare i valori descritti nei punti 3 e 5, agire COLLEGAMENTI LATO INGRESSO
sui regolatori ZERO e SPAN presenti nel programma PROSOFT. mV TC POT.
La variazione da introdurre deve essere calcolata come percentuale del campo
scala di ingresso . + 2 + 2 3
7) Programmare il dispositivo con i nuovi parametri di regolazione inseriti.
PROGRAMMAZIONE DAT 1015 IS 1 - 1 2
-
4
PRODAT
RTD/RES 3 FILI RTD/RES 4 FILI
PORTA COM 1
4 4
J1
RTD/RES 2 FILI
3 3
CAVO CVPR-03 3
P.C.
2 2
2
+V
UNITA’ DI 1 1
ALIMENTAZIONE 1
+V
Barriera
-V -V
DAT 1015 IS
DAT 1015 IS/HT COLLEGAMENTI LATO USCITA/ALIMENTAZIONE
Montaggio in testa per sonda DIN B +V +

Barriera 11÷30 Vcc
Iout Ex -
Cavi sensore
Cavi 4÷20 mA Viti di fissaggio
-V +
Rload
Montaggio su binario DIN (Opzione DIN RAIL)

Molle
Vite di
DIMENSIONI MECCANICHE (mm) Staffa fissaggio
COME ORDINARE
Il DAT1015 IS viene fornito nella configurazione richiesta dal cliente in fase di ordine.
Nel caso in cui la configurazione del dispositivo non sia specificata, i parametri di
funzionamento saranno da impostare a cura dell' utilizzatore.
Fare riferimento alla sezione “Specifiche Tecniche” per i campi scala di ingresso ed uscita.
Il kit di montaggio per binario DIN viene fornito solo su richiesta con codice DIN RAIL.
ESEMPIO DI CODICE D' ORDINE:
Coperchio
plastico di DAT 1015 IS /
7 Pt100 / 3 fili / 0 ÷ 200 °C / L.S. / 4 ÷ 20 mA / Fuori scala Alto
protezione 33 DAT 1015 IS/HT /
24 Impostazione fuori scala
43
Alto o Basso
Tipo di sensore
Campo scala uscita
Il simbolo presente sul prodotto indica che lo stesso non deve essere trattato Opzioni sensore :
come rifiuto domestico. Dovrà essere consegnato al centro di raccolta (*) Opzioni di linearizzazione:
RTD/RES:2,3,4 fili
autorizzato per il riciclo dei rifiuti elettrici ed elettronici. L.S.: linearizzazione standard.
Tc: CJC Int/Ext.
Per ulteriori informazioni contattare l'ufficio preposto nella propria città, il N.L.: nessuna linearizzazione.
servizio per lo smaltimento dei rifiuti o il fornitore da cui è stato acquistato il Campo scala ingresso LC: linearizzazione per punti (Custom):
prodotto. specificare curva di ingresso
Datexel s.r.l. si riserva il diritto di modificare in tutto o in parte le caratteristiche dei propri prodotti senza alcun preavviso ed in ogni momento . DS_ED.050516
s o n d a d i u m i d i t à e t e m p e r at u r a
HygroClip2 ADVANCED
Il riferimento
fra le sonde
GRAZIE ALL'AFFERMATA AIRCHIP-TECHNOLOGY
L'innovazione nel campo delle

misure di umidità e temperatura
• Misura dell'umidità relativa, della temperatura e calcolo
del punto di rugiada
• Garanzia di precisione e ripetibilità assoluta
• Eccellente stabilità a lungo termine: deriva <1 %UR / anno
• Massima precisione di misura
• Sensore intercambiabile (opzione)
HygroClip2 ADVANCED
Per chi esige precisione:

I vantaggi principali in sintesi.
L'HygroClip2 ADVANCED è l'evoluzione della consolidata sonda HC2-S. Mantiene le stesse caratteristiche quali
calibrazione, regolazione e intercambiabilità, ma migliora le prestazioni grazie al nuovo housing e al nuovo sen-
sore di ultima generazione: l'HYGROMER® HT-1.
L'HygroClip2 garantisce la massima riproducibilità e una precisione di ±0,8 %UR e ±0,1 K.
Nuovo sensore HYGROMER® HT-1

• Il nuovo resistente sensore misura fino a 200 °C per 100 ore
Può essere impiegato in presenza di un punto di rugiada
massimo di 93 °C Td
AirChip3000
• Calcola il punto di rugiada
• Informa e genera dinamicamente allarmi
• L’AirChip3000 integra un ASIC (Application Specific
Integrated Circuit), un microprocessore e una memoria
di sola lettura (EEPROM)
Flessibilità e compatibilità
• L’interfaccia UART(1) e i segnali analogici, liberamente scala-
bili (2 uscite x 0...1V) permettono di integrare HygroClip2 con
tutti i prodotti ROTRONIC e con soluzioni OEM e/o dedicate.
• Le sonde possono essere rapidamente sostituite senza dover
effettuare una verifica della taratura
1 Universal Asynchronous Receiver Transmitter

HygroClip2 ADVANCED
Compatibile con l'intera famiglia HC2.

L'HC2A è compatibile con l'intera famiglia di prodotti della generazione HC2: strumenti di misura portatili, trasmettitori, data
logger. Se necessario, le sonde HygroClip2 possono essere sostituite in pochi secondi senza necessità di ricalibrare il sistema.
Saremo lieti di consigliarvi i prodotti HygroClip2 più idonei a raggiungere la massima precisione nelle misure di umidità e tem-
peratura.
Strumenti di Trasmettitori Data logger Data logger Sonde meteo

misura portatili wireless
Versioni d e l l a s o n d a .
L'HC2A è disponibile in diverse versioni
• Nera: sonda standard
• Bianca: sonda meteo
• Acciaio cromato: sonda industriale
• Opzioni ulteriori: con sensore HT-1 intercambiabile o sensore HH-1 per applicazioni H2O2
Articolo Denominazione
Sensore: HygroMer® HT-1
HC2A-S
Materiale: policarbonato
Tempo di risposta: 15 s con filtro
HC2A-S3
Filtro: polietilene, 40 µm
Sensore: HygroMer® HT-1 (intercambiabile)
HC2A-S-I
Materiale: policarbonato
Tempo di risposta: 15 s con filtro
HC2A-S3-I
Filtro: polietilene, 40 µm
Sensore: HygroMer® HT-1
Materiale: acciaio cromato 1.4301
HC2A-SM
Tempo di risposta: 12 s senza filtro
Filtro: rete metallica, 10 μm
Sensore: HygroMer® HH-1
HC2A-S-HH
Tempo di risposta: 15 s con filtro (HC2A-S-HH )
12 s senza filtro (HC2A-SM-HH)
HC2A-SM-HH
Filtro: non filtro
HygroClip2 ADVANCED
INFORMAZIONI TECNICHE.
La ricalibrazione. ®
Sensore di umidità ROTRONIC Hygromer HT-1
Per le sonde HygroClip2 sono disponibili due profili di ricalibrazione
opzionali per soddisfare la precisione richiesta. I dati sono memoriz- Sensore di temperatura Pt100 1/3 Classe B
zati nell’AirChip 3000 e rimangono disponibili per successivi controlli Precisione ±0,8 %UR, ±0,1 K, a 10...30 °C
e audit. con profilo di taratura "standard" Calibrazione a 23 °C e 10, 35,
80 %UR
Segnale di uscita.
Precisione con profilo di taratura ±0,5 %UR, ±0,1 K, a 10...30 °C
Mediante il software è possibile scalare il segnale di uscita analogico a
"High Precision" Calibrazione a 23 °C e 10, 20, 30,
piacere. Ciò comporta la possibilità di assegnare liberamente al segnale,
40, 50, 60, 70, 80, 90 %UR
i limiti di campo scala in base alle esigenze. Inoltre, è possibile asse-
gnare all’uscita analogica il valore calcolato di temperatura di rugiada, Stabilità a lungo termine del Deriva <1 %UR/anno
trasformando così HygroClip2 in una sonda per punto di rugiada. sensore di umidità
Campo di misura/ Campo di lavoro -50…100 °C / 0…100 %UR
Panoramica della precisione Segnale analogico di uscita confi- 0…1 V = 0...100 %UR
gurabile a piacere / Impostazioni di 0…1 V = -40...60 °C
Sonda industriale HygroClip2
default
(%UR) Sonda HygroClip2
Interfaccia UART
100
90 Precisione uscita analogica ±1 mV

80 Allarmi Sì (programmabile)
70
Audit Trail / Registrazioni elettro- Compatibile con FDA CFR21 Part
60 niche 11/GAMP
50
Alimentazione di corrente 3,3…5 VDC
40
Consumo 4,5 mA a 3,3 VDC
Picco 1
30
± 4,5 %UR
± 3,3 %UR
± 2,3 %UR
± 1,3 %UR
± 0,8 %UR
± 1,3 %UR
± 1,8 %UR
± 2,8 %UR
20
10
0
-100 -80 - 60 - 40 - 20 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 (°C)
1
Il picco a 200 °C è di 100 h. Per informazioni dettagliate sui carichi
di sostanze inquinanti del sensore si rimanda alla scheda tecnica del
sensore.
Connessioni elettriche:
108 mm Ø 15 mm V+
GND (digitale e alimentazione)
SW 14
RXD (UART)
TXD (UART)
Segnale analogico umidità
(0...100 %ur = 0...1 V)
Segnale analogico temperatura
(-40...60 °C = 0...1 V)
AGND (massa segnali analogici)
59055it/2016-09
ROTRONIC AG, Grindelstrasse 6, CH - 8303 Bassersdorf, Tel. +41 44 838 11 11, Fax +41 44 836 44 24, www.rotronic.ch
Rotronic Italia srl, Via Repubblica di San Marino,1, I- 20157 Milano, Tel. (+39) 02 39 00 71 90, Fax (+39) 02 33 27 62 99, www.rotronic.it
T R A S M E T T I T O R I D I U M I D I T À E T E M P E R AT U R A
IL TRASMETTITORE
INTELLIGENTE.
DOTATI DELL’INNOVATIVA AIRCHIP TECHNOLOGY.
L’INNOVAZIONE NELLE MISURE

DI UMIDITÀ E TEMPERATURA
• Misura dell’umidità relativa, del punto
di rugiada/gelo e della temperatura
• Calcolo di tutti i valori psicrometrici
• Garanzia di ripetibilità assoluta
• Massima precisione di misura
• Segnali analogici liberamente scalabili
• Collegabili in rete grazie alle uscite digitali
• Versioni con alimentazione a bassa o alta tensione
• Update via Internet
• Housing in alluminio / ABS
PER CHI ESIGE PRECISIONE:
I VANTAGGI PRINCIPALI IN UN COLPO D’OCCHIO.
La nuova serie HygroFlex5 rappresenta l’innovazione nello sviluppo dei trasmettitori di umidità relativa, punto
di rugiada/gelo e temperatura. Uno degli eccezionali vantaggi offerti è, ad esempio, la possibilità di poter
trasmettere come segnale analogico uno dei valori psicrometrici calcolabili. La serie HF5 è compatibile con le
sonde HygroClip2 che integrano il nuovo AirChip3000 e garantiscono una precisione finora impensabile.
La nuova generazione di strumenti si impone grazie a processi di taratura e regolazione unici. Contemporaneamente
abbiamo ottimizzato anche la tecnologia operativa del sensore:
I trasmettitori HygroFlex HF52, HF53, HF54, HF55 e HF56 garantiscono una precisione <0,8 %UR e 0,1 K a 23 °C.
Display
• Funzionale, facilmente leggibile, dotato
di retroilluminazione e di indicatori di tendenza
• La configurazione può essere effettuata
mediante tastiera
Housing
• Costruzione robusta per applicazioni industriali
• Montaggio a parete o a condotta
Alimentazione
• 15...40 VDC/12...28 VAC
• 9...36 VDC/7...24 VAC (con separazione galvanica)
• 85...240 VAC (con separazione galvanica)
• Power over Ethernet (PoE)
Uscitee
• Due uscite analogiche configurabili
(tipo di segnale e campo scala)
• Disponibile in versioni a 2 fili (HF52), 3/4- fili (HF53),
3/4- fili con separazione galvanica (HF54, HF56)
e con uscita digitale (HF55)
• Le uscite digitali opzionali consentono il collegamento
in rete via e RS-485, Ethernet (LAN o WLAN)
• L’uso combinato di uscite analogiche e digitali,
consente il controllo e il monitoraggio di un processo
con un solo trasmettitore.
Flessibilità nella scelta delle sonde

• Vari modelli disponibili in funzione delle vostre esigenze
• La connessione di simulatori facilita i processi di validazione
AirChip3000
• Può effettuare la compensazione di temperatura ed umidità
su 30.000 punti di riferimento
• Calcola il punto di rugiada/gelo e può trasmetterne il valore
• Genera dinamicamente degli allarmi
• L’AirChip3000 integra, in un unico chip, un ASIC (Application Specific Integrated Circuit), un microcontroller e una EEPROM
APPLICAZIONI.
La serie HygroFlex è la soluzione ideale per tutte le applicazioni che richiedono misure di umidità e temperatura precise: per l’industria
alimentare e farmaceutica, per il settore della stampa e dell’industria cartaria, per molte applicazioni meteorologiche, agrarie, per
gli specialisti del condizionamento e molto altro. Tali parametri sono diventati di assoluta importanza in quasi tutti i settori. Il tipo di
applicazione di misura definisce l’apparecchio più indicato.
Serie HF53S /54S/55S Serie HF52/53/54/55 Serie HF56

HF5 versioni
a parete
Utilizzo in ambienti
industriali
HF5 versioni
a condotta
Da utilizzarsi in
condotte d'aria
SONDE PER
TRASMETTITORI HYGROFLEX.
Le nuove sonde HygroClip2 sono disponibili in diversi modelli. Dalla sonda standard, utilizzata anche per strumenti portatili e data-
logger, fino alle sensibilissime sonde a cavo per applicazioni ad alte temperature o applicazioni speciali, saremo sempre in grado di
fornirvi la sonda specifica per le vostre esigenze. Tutti i modelli delle sonde HygroClip2, oltre alla taratura standard, possono essere
personalizzate con una taratura specifica in funzione delle applicazioni in cui è richiesta un'estrema precisione. Ciò rende ogni
sonda della nostra gamma un prodotto high-end per applicazioni comuni o industriali.
Sonda standard Sonde industriali per applicazioni di processo(1)

Campo di misura: - 50….100°C Campo di misura: - 100….200° C; 0…100 bar ( 0…1450 PSI )
Versione in: plastica e acciaio inox Versione in: plastica e acciaio inox con sonda filettata
(1): Il trasmettitore HF520 non è compatibile con le sonde metalliche industriali
Desiderate maggiori informazioni (applicazioni speciali, codici d' ordine ecc.) per la selezione della sonda più adatta?
Il nostri siti Internet, www.rotronic.it e www.rotronic.com, riportano informazioni aggiornate, sui nostri prodotti.
INFORMAZIONI TECNICHE.
Serie HF52/53/54/55 HF52 HF53/5456 HF55
2 fili 3/4 fili Digitale
Versione a parete (W) Versione a condotta (D)
Tipo di sonda Sonde HygroClip2, vari modelli disponibili (1)
Prolunghe per la sonda Passive: max 5m ; attive: max 100 m
Precisione a 23 ±5 °C in funzione della sonda
Ansprechzeit τ 63 in funzione della sonda
Tempo di inizializzazione HF53/54/55/56 tipicamente 3 s;HF52 tipicamente 60 s
Campo di misura in funzione della sonda
Campo di lavoro HF52/53/54/55/56: -40…60 °C / 0…100 %UR
vers. con display: -10…60 °C
Display display grafico retroilluminato
(HF52: non retroilluminato) visualizzazione personalizzabile
Indicatori di tendenza Si
Segnali di uscita Scalabili dall’utente
0...1 V, 0...5 V, 0...10 V, 0(4)...20 mA
Segnali di uscita digitali (opzionali) Ethernet (LAN, WLAN), USB, RS-485
Alimentazione HF52: 10...28 VCD (min =10V+ 0,02 x carico)
HF53/HF55: 15…40 VDC/12…28 VAC
HF54 con separazione galvanica: 9...36 VDC
HF56 con separazione galvanica: 85...240 VAC
Serie HF56
Consumo HF52: max. 40 mA, altri < 100 mA
Opzione LAN < 300mA
Tipi di circuito HF52: 2x 2 fili, HF53/54/56: 3/4 fili
HF55 digitale
Salvo modifiche tecniche, errori di stampa ed altri errori.

Carico per uscita analogica Segnale V: ≥1 kΩ/V / mA-Signal: ≤500 Ω
Compensazione del carico Si
Aggiornamenti Firmware Si, mediante Software HW4
Diagnostica del sensore (Deriva, Stato) Programmabile, di default: OFF
Aggiustamento ur% Tastiera / Software: su più punti (HF53/54/55/56)
Aggiustamento temperatura Tastiera: 1 punto
Software: 2 punti (HF53/HF54/5556)
Serie HF53S /54S/55S Funzione registrazione dati Esterna, 2000 valori di misura
Calcoli psicrometrici Tutti i parametri
160
Interfaccia PC, UART Si, HW4 compatibile
Elaborazione Dati con HW4 Grafici, Statistiche, Analisi, Qualifiche, ecc.
Materiale Housing ABS / Alluminio (HF5xxS)
100
Connessioni 1 x M16 x 1.5, su morsettiera

Norme Conforme CE-2007/108/EG
210
25
160
Audit Trail/ Registrazioni elettroniche Norme 21 FDA CFR Parte 11 / compatibile GAMP
110
30 30 Classe di protezione / antincendio IP65 / Conforme UL94-HB

61
(1): Il trasmettitore HF520 non è compatibile con le sonde metalliche industriali

25
25
Desiderate maggiori informazioni (applicazioni speciali, codici di ordine ecc.)? Nel nostro sito Internet, all’indirizzo www.rotronic.com,
è presente una sezione, sempre aggiornata, dedicata alla serie HygroFlex5.
Non esitate ad utilizzare fin d’ora Prodotti ROTRONIC con AirChip3000 integrato per le vostre misure di
temperatura ed umidità. Informazioni dettagliate sulle nostre sonde sono disponibili sui siti www.rotronic.it e
www.rotronic-humidity.com. Naturalmente saremo ben lieti di potervi offrire una consulenza telefonica o una
visita di un nostro specialista.
59025i/2014-09
ROTRONIC AG, Grindelstrasse 6, CH - 8303 Bassersdorf, Tel. +41 44 838 11 11, Fax +41 44 836 44 24, www.rotronic.ch
ROTRONIC Italia srl, Via Repubblica di San Marino,1, I-20157 Milano, Tel. (+39) 02 39 00 71 90, Fax (+39) 02 33 27 62 99 www.rotronic.it
1 552
Pressostato differenziale QBM81-...

Per rilievo della pressione aria
Pressostato differenziale aria per impianti di ventilazione e aria condizionata

• Per rilevare filtri intasati, flusso dell’aria, stato del ventilatore
• Per rilevare la pressione nelle camere bianche, cucine ecc.
• Semplice da installare
Impiego I pressostati QBM81-... sono utilizzati per rilevare la pressione differenziale dell’aria, sot-
to – e sovra-pressione negli impianti di ventilazione e aria condizionata, per rilevare lo
stato dei filtri, dei ventilatori, degli ambienti, delle cucine ecc.
Funzionamento La pressione rilevata tra i due punti di rilievo flette un diaframma prefissato. Questo dia-
framma garantisce stabilità e precisione del punto d’intervento.
Ogni modello ha campi d’impiego definiti per una scelta accurata e precisa. I modelli
sono illustrati nei 3 schemi della pagina successiva.
40685A
Schema di Stato contatto XD
funzionamento
1 1
2
3
1
2
0 3
∆p
W
Siemens Building Technologies N1552it / 21.10.2003

HVAC Products 1/4
Punti d’intervento Scala di pressione Scala di pressione Scala di pressione
20 ... 300 Pa 50 ... 500 Pa 100 ...1000 Pa
Punto di
Punto di Differenziale Punto di
intervento [Pa]
intervento [Pa] contatto intervento [Pa]
min. max. min. max.
500 1000 40817
min. max.
300
400 800
200 300 600

1) 1)
200 400
1)
100
100 200
0 ∆p 0 ∆p 0 ∆p
0 10 20 30 [Pa] 0 20 40 [Pa] 0 20 40 60 [Pa]
1) Impostazione di fabbrica
Modelli Sono disponibili 3 modelli di pressostati differenziali con le seguenti scale d’impiego:
Modello Scala di regolazione

QBM81-3 20 ... 300 Pa (0,2 ... 3 mbar)
QBM81-5 50 ... 500 Pa (0,5 ... 5 mbar)
QBM81-10 100 ...1000 Pa (1,0 ...10 mbar)
Ordini All’ordine indicare, quantità, modello e tipo, ad es.:

• 1 pressostato differenziale QBM81-5
Il pressostato è fornito completo di tubetto dell’aria e raccordi da canale (FK-PZ3)
Raccordi da canale di precisione (FK-PZ1) devono essere ordinati separatamente (vedi
Foglio Tecnico N1589)
Esecuzione Il pressostato differenziale QBM81-... è costituito da:

• Custodia e coperchio
• Diaframma
• 1 staffa di montaggio d’acciaio
Kit di collegamento (fornito con ciascuna apparecchiatura):

• 2 adattatori da canale
• 4 viti di fissaggio
• 2 m di tubo flessibile, ø 5 / 8 mm
Accessori Per impianti dove è richiesta una maggiore precisione di misura (ad es. filtri a tasche, fil-
tri rotativi ecc.) sono disponibili raccordi di precisione (vedi Foglio tecnico N1589) :
FK-PZ1 Set di 2 adattatori da canale inox con guarnizioni in gomma

FK-PZ2 Set di 2 adattatori da canale in alluminio con flangia di fissaggio per alta
precisione
Montaggio Le istruzioni di montaggio sono fornite con il pressostato (N. 604.15011).
Nota importante di posizionamento: installare il pressostato sempre in posizione verti-

cale per non influenzare il valore di setpoint. Fare riferimento a “Configurazione” sotto.
Il pressostato è adatto per il montaggio sui canali d’aria o sulle pareti. Si raccomanda
l’installazione verticale ma si può accettare qualsiasi posizione. I tubetti di connessione
della pressione devono essere della lunghezza minima necessaria, poiché per lunghez-
ze superiori a 2 metri il tempo di risposta sarà più lunga.
N1552it / 21.10.2003 Siemens Building Technologies

2/4 HVAC Products
Il pressostato deve essere installato in modo che sia al di sopra dei punti di connessio-
ne. Per evitare accumulo di condensa i tubetti devono essere istradati in modo che vi
sia una graduale inclinazione dai punti di collegamento del pressostato (evitare arrotolo-
lamenti).
Configurazione Il setpoint s’imposta con la relativa manopola [5] posizionata sotto il coperchio traspa-
rente (vedi figura sotto 'Dimensioni').
Il pressostato è tarato in fabbrica in posizione verticale. Se installato in posizione oriz-

zontale causa il seguente effetto:
– Con coperchio rivolto verso l’alto: il punto d’intervento 11 ha la scala Pa più alta.
– Con coperchio rivolto verso il basso: il punto d’intervento 11 ha la scala Pa più bassa.
Dati tecnici
Contatti elettrici Tipo di contatto Contatto in commutazione, SPDT
Portata 24 V AC/DC, > 0.01 A
250 V AC, max. 5 A res.
max. 3 A ind., cos ϕ > 0.6
(0.8 A a partire, cos ϕ > 0.6)
– Tensione verso terra Max. 250 V AC
Contatto differenziale (∆p)* Regolabile
Reset Automatico
Durata >1 000 000 scambi di funzionamento
Dati funzionali Scala di misura Vedi 'Modelli pag. 2

Ripetibilità
Scala 20 ... 300 Pa < ± 2.5 Pa
Scala 50 ...1000 Pa < ± 5 Pa
Max. sovrapressione su un lato 5000 Pa
Mezzo di misura Aria e gas non corrosivi
Materiali Custodia Policarbonato fibra di vetro rinforzato

Coperchio Policarbonato
Diaframma Silicone (minimo senza ABS)
Staffa di montaggio Lamina d’acciaio (galvanizzato)
Adattatori da canale ABS
Tubetto PVC, flessibile
Collegamenti Collegamenti elettrici 3 morsetti a vite

Passacavo PG11
Connettori pressione Maschio, ø 6.2 mm
Peso / dimensioni Peso (incluso imballo) 0.19 kg con staffa di montaggio

Dimensioni Vedi 'Dimensioni'
Condizioni ambiente Temperatura ambiente:

– Impiego – 20 ... + 85 °C
– Magazzino – 40 ... + 85 °C
Umidità ambiente < 90 % u.r. (senza condensa)
Montaggio Orientamento Qualsiasi; vedi 'Configurazione
Sicurezza Classe protezione II - EN60730

Protezione standard IP 54 - IEC529
Classe combustione UL94
– Pressione base e custodia V-0
– Coperchio HB
– Tubetto plastico V-2
– Adattatori da canale HB
Conformità Secondo i requisiti del marchio CE
EC direttive bassa tensione 73/32 / EEC
*) Il setpoint del pressostato differenziale è reimpostato di fabbrica, per il valore vedi valori pag. 2),
e la vite di regolazione è fissata a vernice (ca. 1 giro antiorario dal finecorsa).
Schema
elettrico
Siemens Building Technologies N1552it / 21.10.2003

HVAC Products 3/4
40692
1
Contatto comune
2 Contatto 1–2 pressione più bassa
3 Contatto 1–3 pressione più alta
∆p
Esempi Filtro Ventilatore

d’applicazione
40689
∆p ∆p
+ – – +
+ Pressione prima del filtro + Pressione dopo il ventilatore

– Pressione dopo il filtro – Pressione prima del ventilatore o aperto (non collegato)
in atmosfera.
Con i ventilatori radiali posizionare al centro.
Dimensioni Dimensioni in mm
40 89,4
40690
44,4
25
1
22
91,4
5
51
4 2 3
ø81 ø6,2
88 19
P1
P2
Legenda:
1 Staffa di montaggio
2 Connettore P1, pressione +
3 Connettore P2 pressione ─
4 Scala pressione differenziale (sigillato di fabbrica con vernice)
5 Manopola setpoint
ø6.5 90097
Adattatore
da canale 2 x ø3.4
FK-PZ3
Con il pressostato vengono forniti 2 adattatori da canale
78.5
16
60
ø6.5
 2001 Siemens Building Technologies AG
N1552it / 21.10.2003 Siemens Building Technologies

4/4 HVAC Products
2
4
-
8
5
3
6
8
-
3
6
,
R
e
v
.
H
EP-8000 Series Electro-Pneumatic Transducers
Product/Technical Bulletin
Code No. LIT-216370
Part No. 24-85368-36, Rev. H
Issued February 2016
Refer to the QuickLIT website for the most up-to-date version of this document.
EP-8000 Series Electro-Pneumatic Transducers

convert a voltage or current signal from an electronic
controller into a pneumatic output pressure signal. An
increase or decrease in the input signal proportionally
increases or decreases (respectively) the output
pressure signal from the EP-8000. Four models are
available, which are grouped into two basic versions:
low-volume output units (non-relay) and high-volume
output units (relay).
The EP-8000 is designed to output a proportional
pneumatic control signal in response to an electronic
control signal. All units feature barbed air connections
for 5/32 or 1/4 inch O.D. polytubing. Sequencing of
pneumatic valve or damper actuators can be
accomplished using a Johnson Controls® V-9502
(Valve) or D-9502 (Damper) Actuator Positioner.
Figure 1: EP-8000 Low Volume (Left) and

EP-8000 High Volume (Right) Transducers
Table 1: Features and Benefits

Features Benefits
Compact, Simple Design Eases installation on a variety of mounting surfaces, including direct
mounting on pneumatic valve actuators
Choice of 0-10 VDC or4-20 mA Input Range Interfaces with a wide range of controllers, making the unit ideal for
retrofit installations
Hypodermic Needle Test Point Allows for fast and easy output pressure signal measurement
Factory Set, Fully Adjustable Zero and Span Facilitates field calibration, saving installation costs
High Accuracy with Low Hysteresis Provides many years of use with less time spent on maintenance
EP-8000 Series Electro-Pneumatic Transducers Product/Technical

Bulletin
1
Operation Input Versus Output Relationship
A change in the electrical input signal modulates the
amount of air that exhausts from the leakport,
producing an output pressure directly proportional to
the input signal. Input and output pressure and flow
relationships are detailed in Figures 3 through 5.
A potentiometer located next to the wiring terminal
block is provided for field span adjustment, and a screw
located on the side of the EP-8000 is provided for zero
adjustment. (See Figure 2 for adjustment locations.)
The low-volume models are 1-pipe instruments, which
require a 0.007 inch restrictor (R-3710 Series, ordered
separately) in the supply air line.
Figure 3: EP-8000-1 and EP-8000-2,

Output (psig) versus Input (Volts DC)
Figure 4: EP-8000-3 and EP-8000-4,

Figure 2: EP-8000-1 Adjustment Points (Cover Output (psig) versus Input (mA DC)
Removed)
EP-8000 Series Electro-Pneumatic Transducers Product/Technical Bulletin
2
VDC
Figure 5: High-Volume Models, Output Flow

Capacity (scim and mL/s) versus Input Signal
(Volts DC and mA)
Dimensions
5° 5°
Figure 7: EP-8000 High Volume Output Model

Dimension (in./mm)
Installation
Parts Included
• EP-8000 Transducer
• No. 8 3/8 in. sheet metal screws (2)
Tools Required
• flat-blade screwdrivers, 3/32 in. and 1/4 in.
• 5/32 in. drill bit and drill
Mounting
Regardless of the mounting method chosen, the
EP-8000 must be mounted within 5° of vertical for
proper operation. (Refer to Figures 6 and 7.) In most
cases, the vertical position of the EP-8000 can be
obtained by correctly positioning the transducer's
mounting bracket and/or angle bracket. Do not mount
Figure 6: EP-8000 Low Volume Output Module an EP-8000 directly to a damper actuator.
Dimensions (in./mm)
3
To mount an EP-8000 on a pneumatic valve actuator, Panel Mounting
the EP-8000-101 Mounting Kit (ordered separately) Mount the EP-8000 on a flat, vibration-free surface,
must be used. The EP-8000, in conjunction with the using the following steps:
EP-8000-101, can be mounted on the following
actuators: 4R, 5R, 8R, V-400, V-500, or V-3000-1 1. Mark two mounting slots on the mounting surface
Series Valve Actuator with or without a V-9502 Valve using the integral mounting bracket as a template.
Actuator Positioner. (See Figure 8.) It can also be used 2. Drill a pilot hole at each of the marked locations.
with a V-3000-8001 Series Valve Actuator with or
without a V-9502. (See Figure 9.) 3. Secure the EP-8000 in place using the two No. 8
screws provided.
V-3000-1
Mounting Detail
Figure 8: EP-8000-101 Mounting Kit for Installation of the EP-8000 to

a 4R, 5R, 8R, V-400, V-500, and V-3000-1 Valve Actuator With or
Without a V-9502 Positioner
Mounting
Bracket
Screws (2)
Figure 9: EP-8000-101 Mounting Kit for Installation of the EP-8000 to a

V-3000-8001 Valve Actuator With or Without a V-9502 Positioner
4
Wiring and Pneumatic Connections • Observe the polarity as designated on the terminal
block of the EP-8000.
• Provides adequate stress relief for the wiring. A
wiring entry slot is molded into the cover for routing
Risk of Electric Shock. to an analog DC source.
Disconnect the power supply before making electrical Observe the following guidelines when making
connections to avoid electric shock. pneumatic connections:
• Use 5/32 or 1/4 in. polytubing.
• Use clean, dry, oil-free air.
Risque de décharge électrique. IMPORTANT: To avoid contamination of the unit,
Débrancher l'alimentation avant de réaliser tout install an inline supply filter.
raccordement électrique afin d'éviter tout risque de
décharge électrique. Note: For low-volume models, this inline filter must be
installed in the supply air line before the 0.007 inch
restrictor (see Figure 10).
Application Diagrams
Risk of Property Damage.

Do not apply power to the system before checking all
wiring connections. Short circuited or improperly
connected wires may result in permanent damage to
the equipment.
Risque de dégâts matériels.

Ne pas mettre le système sous tension avant d'avoir
Figure 10: Low Volume Models Wiring and
vérifié tous les raccords de câblage. Des fils formant
Tubing
un court-circuit ou connectés de façon incorrecte
risquent d'endommager irrémédiablement
l'équipement.
IMPORTANT: Make all wiring connections in

accordance with the National Electrical Code and
applicable local regulations. S
S
IMPORTANT: All EP-8000 Series transducers are
designed for use only in conjunction with operating
controls. Where an operating control failure would Figure 11: High Volume Models Wiring and
result in personal injury and/or loss of property, it is Tubing
the responsibility of the installer to add safety
devices or alarm systems that protect against, or
warn of, control failure.
Observe the following guidelines when making wiring

connections:
• Remove the cover of the EP-8000 by gently prying
up on the two snap-in cover tabs.
5
S
DA-1
FO-1
P
S
S
P
S Figure 13: Application of a High Volume

S EP-8000 With a V-9502 Positioner
Figure 12: Application of a Low Volume

EP-8000 With a D-9502 Positioner
N.O.
N.C.
S S
Figure 14: Application Using High Volume

EP-8000s To Drive Valve and Damper
Pneumatic Actuators
Calibration 3. Calculate the sensitivity using one of the equations

below:
To change the zero and span settings to values other
than the factory settings (Table 1), see Figure 2 for Voltage Models: SV = PH - PL
adjustment locations and proceed as follows: VH - VL
1. Determine the desired high pressure output (PH) Current Models: SI = PH - PL

IH - IL
and, depending on the model chosen, determine
the corresponding input voltage (VH) or input 4. Determine if the calculated sensitivity from Step 3
current (IH). is within one of the ranges below:
2. Determine the desired low pressure output (PL) Voltage Models: 1.33 SV 2.33
and the corresponding input voltage (VL) or input
Current Models: 0.6 SI 1.0
current (IL).
6
If the calculated sensitivity does not fall within these 11. Turn the zero adjustment screw to obtain the
limits, the desired span cannot be obtained. Reselect desired low pressure (PL). Clockwise rotation
new desired values in Steps 1 and 2. Repeat Steps 3 increases the pressure; counterclockwise rotation
and 4. decreases the pressure.
5. Determine if the zero setting is within one of the 12. Set the input signal to the desired high value (VH or
adjustment ranges below: IH).
Voltage Models: –6 PL – (VL x SV)  +6 13. Turn the span adjustment potentiometer to obtain
the desired high pressure (PH).
Current Models: –6 PL – (IL x SI)  +6
If the zero setting does not fall within one of these IMPORTANT: For voltage models,
limits, the device cannot be zeroed. Reselect new counterclockwise rotation decreases the pressure,
desired values in Steps 1 and 2. Repeat Steps 3 and clockwise rotation increases the pressure. For
through 5. current models, counterclockwise rotation increases
the pressure, and clockwise rotation decreases the
6. Remove the cover from the unit by gently prying up pressure.
on the two snap-in cover tabs.
7. Connect filtered 20 psig (140 kPa) supply pressure 14. Repeat Step 10 to check that the desired low value
to the supply “S” connection on the unit. (PL) has not changed after adjusting the span. If
(Low-volume models require a 0.007 inch necessary, repeat Steps 11 through 13 to fine tune
restrictor.) the unit.
8. Connect a JC 5361 Hypodermic Needle Test 15. Disconnect the test probe assembly and gauge
Probe Assembly with a 0 to 30 psig (0 to 210 kPa) from the unit.
G-2010 Series Air Pressure Gauge (both items 16. Feed the input DC wires through the wiring entry
ordered separately) to the hypodermic needle test slot molded in the transducer cover, and snap the
point on the unit. cover into place.
Note: In areas where use of a hypodermic needle Repair Information
test probe is prohibited, an output test port can be
installed on the output side of the unit. If the EP-8000 Series Electro-Pneumatic Transducer
fails to operate within its specifications, replace the
9. Connect an input signal to the unit: 0 to 10 VDC for unit. For a replacement transducer, contact the nearest
voltage models, 4 to 20 mA DC for current models. Johnson Controls representative.
10. Set the input signal to the desired low value (VL or To Order
IL).
Specify the code number from the following selection
chart.
Table 2: Selection Chart
Code Number Output Input Input Range Factory Output Range psig
(kPa)
EP-8000-11 Low Volume (Non-Relay) Voltage 0.5 to 9 VDC 1 to 18 (7 to 126)
EP-8000-2 High Volume (Relay) Voltage 0.25 to 9.5 VDC 0.5 to 19 (3.5 to 133)
EP-8000-31 Low Volume (Non-Relay) Current 4 to 20 mA DC 3 to 15 (21 to 105)
EP-8000-4 High Volume (Relay) Current 4 to 20 mA DC 3 to 15 (21 to 105)
1. Low-volume models are one-pipe instruments requiring a 0.007 in. (0.017 mm) R-3710 Series Restricter, ordered
separately.
Table 3: Accessories
Code Number Description
R-3710 0.007 in. Restricter (Required for Low-Volume Models)
EP-8000-101 Electro-Pneumatic Transducer Mounting Kit (For Mounting the EP-8000 to a Pneumatic Valve Actuator)
7
Table 3: Accessories
Code Number Description
A-4000-137 In-line Filter (Required for All Models)
A-4000-1037 In-line Filter (Required for all Models; Package of Five)
JC-5361 Hypodermic Needle Test Probe Assembly
G-2010 Series 0 to 30 psig (0 to 210 kPa) Gauge
Technical Specifications
Table 4: EP-8000 Specifications (Part 1 of 2)
EP-8000 Electro-Pneumatic Transducer
Action Proportional — Direct Acting
Supply Pressure 18 to 25 psig (126 to 175 kPa); nominal 20 psig (140 kPa); air supply must
be clean, dry, and oil-free.
Supply Pressure Sensitivity 0.3 psig/psig (0.3 kPa/kPa
Adjustments Voltage Models 20 VDC Maximum Input; Span Adjustable From 7.5 VDC to 15 VDC;
Factory-Set at Approximately 10 VDC
Current Models 30 mA DC Maximum Input; Span Adjustable From 10 to 20 mA DC;
Factory-Set at Approximately 16 mA DC
All Models Output can be shifted ±9 psig (±63 kPa) using zero adjustment screw.
Linearity 5% Maximum of Output Span Between 3 to 15 psig (21 to 103 kPa)
Hysteresis 0.5 psig (1.4 kPa) typical
Temperature Coefficient 0.05 psig/°F (0.64 kPa/°C)
Input Impedance Voltage Models 1,000 Ohms Minimum
Current Models 350 Ohms Maximum
Air Flow Capacity at Low Volume 45 SCIM (12.3 mL/s) Maximum1
20 psig Supply Models
High Volume 1600 SCIM (437 mL/s) Maximum
Models
Air Consumption Low Volume 45 SCIM (12.3 mL/s) Maximum1
Models
High Volume 45 SCIM (12.3 mL/s) Maximum
Models
Electrical Connections Two-Wire Terminal Block for 18 AWG Stranded Wire
Air Connections Barbed Fittings for 5/32 or 1/4 in. O.D. Polytubing
Materials Body Polysulphone
Case and Cover Polycarbonate/ABS
Enclosure IP 20 (IEC 60529)
Protection
Air Connections Brass
Ambient Operating Temperature 41 to 122°F (5 to 50°C)
Limits Humidity 10 to 90% RH, Non-condensing
Ambient Storage Temperature Limits -4 to 140°F (-20 to 60°C)
Mounting Surface-Mounted or Installed on Pneumatic Valve or Damper Actuator
Using Accessory Mounting Kit
8
Table 4: EP-8000 Specifications (Part 2 of 2)
EP-8000 Electro-Pneumatic Transducer
Shipping Weight EP-8000-1 and -3 0.5 lb (227 g)
EP-8000-2 and -4 0.6 lb (272 g)
1. This value is specified for dead-ended loads or with controlled devices/applications with a maximum air consumption of
10 SCIM (2.7 mL/s).
The performance specifications are nominal and conform to acceptable industry standards. For application at conditions beyond these
specifications, contact Johnson Controls Application Engineering at (414) 524-5535. Johnson Controls, Inc. shall not be liable for damages
resulting from misapplication or misuse of its products.
European Single Point of Contact: NA/SA Single Point of Contact: APAC Single Point of Contact:
JOHNSON CONTROLS JOHNSON CONTROLS JOHNSON CONTROLS
WESTENDHOF 3 507 E MICHIGAN ST C/O CONTROLS PRODUCT
45143 ESSEN MILWAUKEE WI 53202 MANAGEMENT
GERMANY USA NO. 22 BLOCK D NEW DISTRICT
WUXI JIANGSU PROVINCE 214142
CHINA
Building Efficiency
507 E. Michigan Street, Milwaukee, WI 53202
Metasys® and Johnson Controls® are registered trademarks of Johnson Controls, Inc.
All other marks herein are the marks of their respective owners. © 2016 Johnson Controls, Inc.
Published in U.S.A. 9 www.johnsoncontrols.com

MAGNEHELIC® 2000
MAGNEHELIC® 2000-HA AD ALTA PRECISIONE
Manometri differenziali
MAGNEHELIC 2000-HA
MAGNEHELIC® 2000 AD ALTA PRECISIONE
Precisione ±2% f.s. Precisione ±1% f.s.

Indica basse pressioni positive, negative o differenziali Scala con specchio per eliminare l’errore di parallasse
Evita problemi di evaporazione, Certificato di calibrazione su 6 punti
congelamento, tossicità IP 67 - Impermeabile e resistente alla polvere
e livellamento dei manometri a liquido. Dima frontale in acciaio inox 304 spazzolato opzionale
Monitoraggio: Ideale per:
pressioni di ventilatori e soffianti, camere bianche, indicazione sovrapressione
resistenze dei filtri, velocità dell’aria, tiraggio dei forni, Monitoraggio:
livelli del liquido con sistemi idrostatici a gorgogliamento filtri, vuoto soffianti e ventilatori,
Controlla: pressione ambienti e condotte
rapporto gas/aria, valvole automatiche,
pressione del sangue nell’attrezzatura biomedicale
MAGNEHELIC 2000
Temperatura ambiente: da -7 a 60° C

Max pressione statica: da -680 mbar a 100 kPa
Sovrapressione: il tappo di scarico si apre a circa 25 psig (170 kPa).
Precisione: ±2% f.s. @ 21° C
±3% per i campi campi -0, -100 Pa, -125 Pa, -10 mm
±4% per i campi -00, -60 Pa, -6 mm
Accessori standard: 2 tappi da 1/8” NPT per le doppie prese di pressione, 2 portagomma 1/8” NPT
3 staffe per fissaggio a pannello (anello di montaggio e anello elastico sostituiscono i 3 adattatori
per i manometri media e alta pressione)
Connessioni al processo: 1/8” FNPT duplicate sul retro dello strumento e sul lato
Approvazioni: conforme alle specifiche tecniche della direttiva UE 2011/65/UE (Rohs II)
INSTALLAZIONE
A incasso o a parete con gli appositi accessori standard in dotazione, oppure su tubazioni orizzontali o verticali da 1 1/4” - 2” grazie
al comodo kit di montaggio A-610. Sebbene tarati in posizione verticale, è possibile usare molti modelli con campo superiore a 25
mm in tutte le angolazioni con una semplice regolazione di zero. Tuttavia, per ottenere la massima precisione, é necessario calibrare
gli apparecchi nella stessa posizione in cui vengono utilizzati. Queste caratteristiche rendono i manometri Magnehelic® ideali per
applicazioni fisse e portatili. Per incassare l’apparecchio in un pannello è necessario un foro da 116 mm. Ogni strumento è dotato di
istruzioni e di una serie completa di accessori per il montaggio e il collegamento.
MODELLI AD ALTA E MEDIA PRESSIONE

L’installazione è simile ai manometri standard ad eccezione della foratura pannello di 122,2 mm. Le versioni MP, per medie pressioni,
resistono a pressioni statiche di 35 psig (2,4 bar); quelle HP, per alta pressione, fino a 80 psig (5,5 bar) e sono disponibili a richiesta per
tutti i modelli. Il peso è di 1 lb 10 oz e a causa delle maggiori dimensioni, non sono inseribili in valigette portatili. L’installazione di
valvole di sicurezza A-321 sui manometri standard Magnehelic® spesso offre un’adeguata protezione contro sovrapressioni.
VALVOLE DI SFIATO
In applicazioni dove la pressione è continua e il manometro Magnehelic® è collegato da tubi metallici, o in plastica, la rimozione non
è facile. Si consiglia di usare le valvole di sfiato Dwyer A-301A sarà così possibile scaricare la pressione per le operazioni di manuten-
zione o azzeramento.
Spazio di 0,025 [0,64]

creato da 3 distanziatori quando
[3] fori da 6-32 X 3/16 [4.76] montato su piastra o parete.
equidistanti, Non ostruire per
disposti su anello circolare scarico sovrapressione
Ø 4-1/8 [104.78]
per montaggio a pannello
Tappo di sicurezza
17,32
in gomma Connessione al processo [13.49]
per sovrapressione (alta pressione)
1/8” FNPT
Connessione al processo
(alta pressione)
1/8” FNPT
1-1/4
[31.75]
1-3/4 Connessione al processo
[44.45] (bassa pressione)
ø 4-1/2
[114.3] 1/8” FNPT
1/2
[12.70]
11/16 Connessione al processo

15/32 Ø 4-3/4 [120.65]
[11.91]
1/8” FNPT
1-11/16 7/16
[42.86] [11.11]
MODELLO IN H2O MODELLO PSI MODELLO IN H2O MODELLO KPA DOPPIA SCALA VELOCITÀ ARIA
2000-00N †•• .05-0-.2 2201 0-1 2000-6MM †•• 0-6 2000-0.5KPA 0-0.5 MODELLO CAMPO IN H2O/VEL. F.P.M.
2000-00 †•• 0-.25 2202 0-2 2000-10MM †• 0-10 2000-1KPA 0-1 2000-00AV †•• 0-.25/300-2000
2000-0 †• 0-.50 2203 0-3 2000-15MM 0-15 2000-1.5KPA 0-1.5 2000-0AV†• 0-.50/500-2800
2001 0-1.0 2204 0-4 2000-25MM 0-25 2000-2KPA 0-2 2001AV 0-1.0/500-4000
2002 0-2.0 2205 0-5 2000-30MM 0-30 2000-2.5KPA 0-2.5 2002AV 0-2.0/1000-5600
2003 0-3.0 2210* 0-10 2000-50MM 0-50 2000-3KPA 0-3 2005AV 0-5.0/2000-8800
2004 0-4.0 2215* 0-15 2000-80MM 0-80 2000-4KPA 0-4 2010AV 0-10/2000-12500
2005 0-5.0 2220* 0-20 2000-100MM 0-100 2000-5KPA 0-5
2006 0-6.0 2230** 0-30 2000-125MM 0-125 2000-8KPA 0-8
2008 0-8.0 MODELLO CM 2000-150MM 0-150 2000-10KPA 0-10
2010 0-10 2000-15CM 0-15 2000-200MM 0-200 2000-15KPA 0-15
2012 0-12 2000-20CM 0-20 2000-250MM 0-250 2000-20KPA 0-20
2015 0-15 2000-25CM 0-25 2000-300MM 0-300 2000-25KPA 0-25
2020 0-20 2000-50CM 0-50 2300-6MM †•• 3-0-3 2000-30KPA 0-30
2025 0-25 2000-80CM 0-80 2300-10MM †• 5-0-5 MODELLO KPA
2030 0-30 2000-100CM 0-100 2300-20MM †• 10-0-10 2300-1KPA .5-0-.5
2040 0-40 2000-150CM 0-150 MODELLO PA 2300-2KPA 1-0-1
2050 0-50 2000-200CM 0-200 2000-60NPA †•• 10-0-50 2300-2.5KPA 1.25-0-1.25
2060 0-60 2000-250CM 0-250 2000-60PA †•• 0-60 2300-3KPA 1.5-0-1.5
2080 0-80 2000-300CM 0-300 2000-100PA †• 0-100 DOPPIA SCALA UNITÀ METRICHE INGLESI
2100 0-100 MODELLO IN H2O 2000-125PA †• 0-125 MODELLO IN H2O PA O KPA
2120 0-120 2300-4CM 2-0-2 2000-250PA 0-250 2000-OOD †•• 0-.25 0-62 Pa
2150 0-150 2300-10CM 5-0-5 2000-300PA 0-300 2000-OD †• 0-0.5 0-125 Pa
2160 0-160 2300-30CM 15-0-15 2000-500PA 0-500 2001D 0-1.0 0-250 Pa
2180 0-180 2000-750PA 0-750 2002D 0-2.0 0-500 Pa
2250 0-250 2000-1000PA 0-100 x 10 2003D 0-3.0 0-750 Pa
MODELLO IN H2O MODELLO PA 2004D 0-4.0 0-1.0 kPa
2300-00 †•• 0.125-0-0.125 2300-60PA †•• 30-0-30 2005D 0-5.0 0-1.25 kPa
2300-0 †• .25-0-.25 2300-100PA †• 50-0-50 2006D 0-6.0 0-1.5 kPa
2301 .5-0-.5 2300-120PA 60-0-60 2008D 0-8.0 0-2.0 kPa
2302 1-0-1 2300-200PA 100-0-100 2010D 0-10 0-2.5 kPa
2304 2-0-2 2300-250PA 125-0-125 2015D 0-15 0-3.7 kPa
2310 5-0-5 2300-300PA 150-0-150 2020D 0-20 0-5 kPa
2320 10-0-10 2300-500PA 250-0-250 2025D 0-25 0-6.2 kPa
2330 15-0-15 2300-1000PA 500-0-500 2050D 0-50 0-12.4 kPa
2060D 0-60 0-15 kPa
† Questi campi sono calibrati in posizione verticale

• Accuratezza ±3%
• • Accuratezza ±4%
MAGNEHELIC® 2000-HA
AD ALTA PRECISIONE
Fluido: aria e gas compatibili non combustibili

Custodia: Consultare il costruttore per le parti bagnate
Precisione: ±1% f.s. in tutto il campo a 21,1° C
±1,5% nei campi -0, -100 Pa, -125 Pa, -10 mm
±2% nei campi -00, -60 Pa, -6 mm
Limiti di pressione: da -0,677 a 1,034 bar
Diametro quadrante 101,6 mm
Montaggio: il diaframma va installato in posizione verticale, consultare il costruttore per altri tipi di installazione
Connessioni al processo: 1/8” FNPT duplicate sul retro dello strumento e sul lato
Peso: 510 gr
Accessori standard forniti: 2 tappi da 1/8” NPT per chiudere le prese di pressione non utilizzate, 2 raccordi a portagomma
3 staffe per installazione a pannello del manometro
Approvazioni: conforme alle specifiche tecniche della direttiva UE 2011/65/UE (Rohs II)
DESCRIZIONE
Il Magnehelic® ad alta precisione 2000-HA è due volte più preciso del Magnehelic standard.
E’ dotato di uno specchio che posto sulla scala elimina l’errore di parallasse in fase di misurazione.
Ogni manometro è dotato di:
• un certificato di calibrazione su 6 punti
• di custodia IP67 che ne permette l’utilizzo anche in ambienti gravosi con polveri e liquidi.
Su richiesta è disponibile la versione con quadrante frontale in acciaio inox 304 spazzolato.
Spazio di 0,025 [0,64]

creato da 3 distanziatori quando
[3] fori da 6-32 X 3/16 [4.76] montato su piastra o parete.
equidistanti, Non ostruire per
disposti su anello circolare scarico sovrapressione
Ø 4-1/8 [104.78]
per montaggio a pannello
Tappo di sicurezza
17,32
in gomma Connessione al processo [13.49]
per sovrapressione (alta pressione)
1/8” FNPT
Connessione al processo
(alta pressione)
1/8” FNPT
1-1/4
[31.75]
1-3/4 Connessione al processo
ø 4-1/2
[114.3] 1/8” FNPT
1/2
[12.70]
11/16 Connessione al processo

15/32 Ø 4-3/4 [120.65]
[11.91]
1/8” FNPT
1-11/16 7/16
[42.86] [11.11]
2001 -HA
MODELLO IN W.C. / MM W.C. MODELLO PA MODELLO KPA OPZIONI*
2000-00 0-0.25 in w.c. 2000-60NPA 10-0-50 Pa 2000-1KPA 0-1 kPa -HA Alta precisione
2000-00N 0.5-0-0.2 in w.c. 2000-60PA 0-60 Pa 2000-1.5KPA 0-1.5 kPa -SS Ghiera in AISI 304 spazzolato
2000-0 0-5 in w.c. 2000-100PA 0-100 Pa 2000-2KPA 0-2 kPa
2001 0-1 in w.c. 2000-125PA 0-125 Pa 2000-3KPA 0-3 kPa
2002 0-2 in w.c. 2000-250PA 0-250 Pa
2003 0-3 in w.c. 2000-300PA 0-300 Pa
2004 0-4 in w.c. 2000-500PA 0-500 Pa
2006 0-6 in w.c. 2300-60PA 30-0-30 Pa
2010 0-10 in w.c. 2300-100PA 50-0-50 Pa
2000-6 mm 0-6 mm w.c. 2300-120PA 60-0-60 Pa
2000-50 mm 0-50 mm w.c.
2000-12 mm 6-0-6 mm w.c.
* Sono indicate le nostra scale più popolari.

Per altre scale richiedere informazioni.
OPZIONI
DESCRIZIONE
A-432: Valigetta di trasporto per un manometro Magnehelic® standard (non in versione MP o HP).
A-605: Kit monitoraggio filtri che comprende una staffa in alluminio per montaggio a parete con viti,
due sonde di prelievo pressione, due valvole di sfiato con attacchi a compressione.
A-605B: Kit monitoraggio filtri con 2 valvoline in plastica aperto/chiuso e 2 sonde pressione statica in ferro da 4”,
tubo in plastica e flangia di montaggio
A-605C Kit monitoraggio filtri con 2 valvoline in plastica aperto/chiuso e 2 sonde pressione statica in plastica,
tubo in plastica e flangia di montaggio
A-432 A-605
-CB Ghiera frontale in alluminio cromato

-SB Ghiera frontale in AISI 304 lucidato
-SS Ghiera frontale in AISI 304 spazzolato
-CB -SB -SS
-HP Opzione alta pressione: per pressioni fino a 80 Psig (5,5 Bar)
-SB Opzione media pressione: per pressioni fino a 35 Psig (2,4 Bar)
-FC Certificato di taratura del costruttore

-LT Versione per basse temperature (-28° C)
-NIST Certificato di taratura riferibile NIST
DESCRIZIONE
-SP: Il LED sul lato destro indica quando viene raggiunto il valore di soglia, regolabile con pomello frontale.
Alimentazione 12-24 V. L’opzione -SP è fornibile solo con versione media pressione (MP).
Non approvato Rohs II
-ASF: Indice regolabile integrato al quadrtante trasparente.
Non disponibile su versione alta e media pressione.
-G: Scala sovrapposta trasparente (colore verde).
-R Scala sovrapposta trasparente (colore rosso).
-Y Scala sovrapposta trasparente (colore giallo).
-M Scala con specchio sovrapposto per diminuire errore di parallasse.
-AHU1 Fornito con piastra di montaggio a parete
-AHU2 Fornito con piastra di montaggio a parete e kit A-481
(2 sonde di pressione statica in plastica e circa 2 mt di tubo in PVC)
-SP -M -ASF -GRY -AHU
ACCESSORI DI MONTAGGIO
DESCRIZIONE
A-610 Accessorio per installazione su palina da 1-1/4” fino a 2”

A-286 Flangia per installazione a pannello
A-369 Supporto da tavolo per Magnehelic®
A-300 Piastra piana
A-464 Piastra piana in plastica con punto prelievo frontale
A-368 Staffa in alluminio per installazione a parete
A-299 Staffa per Magnehelic® per installazione a parete in acciaio rivestito in epossidica (finitura martellata)
A-371 Staffa per Magnehelic® per installazione a parete in acciaio rivestito in epossidica (finitura martellata)
solo per versioni media pressione (-MP) o alta pressione (-HP)
A-300 A-368 A-610 A-286
A-464 A-369 A-371 A-299

Punto prelievo
pressione
ESECUZIONI SPECIALI
WP1-WP2
Esecuzione IP65
con o senza allarme
AT-2000
Esecuzione EXd
QDP
Mano-pressostati
analogici
WIS World Industrial Store div. di Comhas SRL

Via Matteotti 66 20092 - Cinisello Balsamo (MI) Italy
Tel. +39.02.6659.5982 - P.Iva 07953790156 - E-mail: info@worldindustrialstore.com
Smart differential pressure transmitter
for low ranges APRE-2000G
a packing gland M20×1.5

PZ type casing
Field casing with
protection IP-66
Degree of
Ć6...9 Cable
PD type
Ć5...10 Cable
Angle electrical
145
120
connector DIN 43650

Degree of
protection IP-65
Adapter for
Ć51 valve manifold or Ć51
steel impulse lines M8×10
54
28 ¼ NPT
61
34
PCV pipe Ć6×1 ¼ NPT connector

to weld an
4 × Ć9 Ć14 impulse line
Ć12 (material 15HM)
M20×1.5/Ć6×1 adapter
APRE-2000G Economic Version, process APRE-2000G Industrial Version, C type process APRE-2000G/N wall-mounted version
connection with terminal connecting to Ć6 pipe connector to be mounted along with a valve with display and local keys allowing
(PCV type) An example with PD type Electrical manifold An example with PZ type Electrical programming, process connection
Connection. IP65 Connection. IP66 PCV type. IP66/ NEMA 4
Dimensions:
width: 80, height: 110, depth: 67
n ge
b ar
ra
min.
0.2 m  Programmable range, zero shift, damping ratio

and characteristic
 4...20 mA output signal + HART protocol
 Accuracy from 0.1%
 ATEX Intrinsic safety (only APRE-2000G/PD, APRE-2000G/PZ)
Application Communication
The APRE-2000G transmitter is applicable to gases, to the Communication with the transmitter is carried out with a
measurements of their pressure, underpressure and differen- KAP-03 communicator, some other Hart communicators or a
tial pressure. Typical applications include the measurement PC with an RS-HART converter and RAPORT-02 configura-
of blast pressure, chimney draughts or pressure / underpres- tion software.
sure in furnace chambers. The ability to select the radical
conversion characteristics enables the transmitter to be used Additionally, the data interchange with the transmitter en-
in gas-flow measurement systems using reducing pipes or ables the users to identify the transmitter, read the currently
other impeding elements. The transmitter can withstand measured pressure difference value, output current and
overpressure up to 1 bar. The housing of the electronic circuit percentage of measuring range.
has the degree of protection IP65 ,IP66 , IP67. Installation
Configuration, calibration The economical version can be mounted on any stable con-
The following metrological parameters can be configured: struction using the assembly fixture with 9 opening. The
 The units of pressure, transmitter’s connection shanks have terminals to be con-
 Start and end-points of measuring range, damping time nected to the elastic 6×1 impulse line. Where the pulse
constant, comes through a metal pipe, we suggest an M20×1.5
 Conversion characteristic (radical, inversion, user’s non- adapter for a 6×1 fitting using.
linear characteristic).
The transmitter with a C type connector should be mounted
Ability to calibrate the transmitter with reference to a stan- on a 3- or 5-valve manifold. We recommend the use of our
dard pressure. pre-assembled transmitters with VM type valves (page 62).
31
Operating guidelines
The transmitter should be mounted in a vertical position. The impulse lines should be connected in such a way that any condensed liquids
od uld flew off away from the device.
Where there is a significant difference in height between the place where the transmitter is mounted and the place where the pulse is taken,
灐 he measurement may vary with the temperature of the impulse line. Connecting a compensating pipe close to the impulse line, from the
transmitter's reference connection shank to the height at which the impulse is taken can minimise this effect.
To prevent dust from entering the measuring cells, the impulse lines should be attached with care, with particular attention to the tightness of
the connections between the impulse lines and the transmitter.
Measuring ranges
Nominal measuring range (FSO) Minimum set range Overpressure limit Static pressure limit
0...25 mbar (0...2500 Pa) 1 mbar (100 Pa) 1 bar 350 mbar
-2.5...2.5 mbar (-250...250 Pa) 0.2 mbar (20 Pa) 350 mbar 350 mbar
-7...7 mbar (-700...700 Pa) 1 mbar (100 Pa) 350 mbar 350 mbar
-25...25 mbar (-2500...2500 Pa) 5 mbar (500 Pa) 1 bar 1 bar
-100…100 mbar (-10...10 kPa) 20 mbar (2 kPa) 1 bar 1 bar
Meterological parameters
Nominal range 0...25 mbar -2.5...2.5 mbar -7...7 mbar -25...25 mbar -100…100 mbar
Accuracy    0.075%    0.16%  0.1%    0.1%    0.075%
Thermal error  ±0.1% (FSO) / 10°C

max. ±0.4% (FSO) in the whole compensation temperature range
Thermal compensation range -10…70°C
Time Constant 0,3 s
Additional electronic damping 0…60 s
Electrical diagram
Error due to supply voltage changes 0.002% (FSO) / V
Electrical parameters
Power supply
APRE-2000G/PD and PZ: 10.5...36 V DC (EEx 12...28 V) APRE-2000G/N APRE-2000G/PZ APRE-2000G/PD
APRE-2000G/N: 12...36V DC (additional voltage
drop when display illumination switched on: 3V)
Output signal 4...20 mA, two wire transmission Conector PG-7

cablel Ć4...6 2
Usup [ V ]  U** 1 3 2
Load resistance R[]   0.85  1
0,02 A 3
U** different voltage for each version
APRE-2000G/PD and PZ: 10,5V DC
APRE-2000G/N: 12 V DC
Resistance required for communication 240...1100  мA R0 R0
Operating conditions Milliammeter

4÷20
4 ÷ 20
mA
mA
Operating temperature range (ambient temp.) –25...85C
Power supply Power supply
Materials
APRE-2000G/PD and PZ Connection:
Materials: casing 304ss (+) terminal 1
(-) terminal 2
adapter C type 316ss (ground) terminal 3
RS-HART converter
or communicator
adapter PCV type (on 6 elastic pipe) brass
valve manifold 316ss
APRE-2000G/N
Materials: casing plastic box
32
Ordering procedure
Model Code Description
APRE-2000G Smart differential pressure transmitter.
Certificate /EExia.......................................................... Ex II 1/2G Exi IIC T4/T5/T6, Ga/Gb Exia IIC T4/T5/T6 and I M1 EExia I
 /PD……………….........…......………....... Housing IP65 with DIN43650 connector, without display,
Casing, output 4–20mA +Hart.
Output signal, /PZ…………............................................ 304SS housing, Ip66, without display, output 4 –20mA + Hart
packing gland M20x1,5
/N....………….......................................... Housing IP65, electrical connector PG-7 (ATEX version not avaliable ),
Range Min set range
/0÷25mbar……….................………… 0÷25mbar (0÷2500Pa) 1mbar (100Pa)

/-2.5÷2.5mbar………..........………..... -2.5÷2.5mbar (-250÷250Pa) 0.2 mbar (20Pa)
Nominal measuring range
/-7÷7mbar…………....……...………… -7÷7mbar (-700÷700Pa) 1mbar (100Pa)
/-25÷25mbar……….....................…… -25÷25mbar (-2500÷2500Pa) 5mbar ( 500Pa)
/-100÷100mbar………........................ -100÷100mbar (-10÷10kPa) 20mbar (2kPa)
Measuring set range /…... [ required units]…………. Start and end of calibrated range in relation to 4mA and 20mA output
 /PCV……….…………............ Process connection with terminal connecting for Ø6mm elastic pipe
Process connections Mounting bracket for wall mounting is a standard.
/C........................................... Thread 1/4 NPT F on cover flange. Material of cover flange SS316L. Allows
mounting with a valve manifold. Not avaliable for APRE-2000G/N
 /M20x1,5/Ø6..... Adapter from Ø6mm elastic pipe for M20x1,5 M thread (only version with
PCV process connection)
/RedSpaw C….. Connector to weld impulse pipes dia. 12 and 14 mm, material 15HM. Only
process connection C type.
Accessories** /+VM-3/A……... Assembled with a 3- way valve manifold ( further specification of manifold-
see data sheet) . Only version with C type process connection.
/+VM-5/A……... Assembled with a 5- way valve manifold ( further specification of manifold-
see data sheet) Only version with C type process connection.
**) more than one option is available
Other specification /.................... Description of required parameters
The most typical specification is marked by “” mark.
Example1: Differential pressure transmitter , nominal measuring range –7...7mbar, stainless steel casing, calibrated –
0,5..1mbar, process connecition PCV to elastic pipe 6mm plus two adapters from elastic pipe 6mm for M20x1.5 M thread
APRE-2000G/PZ/-77mbar/-0,51mbar/PCV/ M201.5/6 (x2)
Example2: Differential pressure transmitter , EExia version, nominal measuring range 0..25mbar, housing with DIN43650
connector, calibrated 0..10mbar, process connecition C, mounted with a 3-ways valve manifold.
APRE-2000G/EEx/PD/0..25mbar/0..10mbar/C/VM-3/A
Example3: Differential pressure transmitter , nominal measuring range –7...7mbar, calibrated 0...7mbar
, process connecition PCV to elastic pipe  6mm, wall mounted version.
APRE-2000G/N/-77mbar/ 0 7mbar/PCV/ M201.5/6 (x2)
33
Nome Società:
Creato da:
Telefono:
Data: 20/05/2019
Q.tà Descrizione
1 Nome prodotto: Kit sensore pressione differenziale DPI

Codice EAN: 5700834481567
Prezzo: 452,00 €
Installazione:
Limite temperatura ambiente: -10 .. 70 °C
Tipo di collegamento: 7/16 - 20 UNF
Liquido:
Dati elettrici:
Lunghezza del cavo: 0.9 m
Indicatore: 4 - 20 mA
Altri:
Peso netto: 0.94 kg
Peso lordo: 1.35 kg
N. RSK svedese: 6010204

Nome Società:
Creato da:
Telefono:
Data: 20/05/2019
Descrizione Valore
Kit sensore pressione
Nome prodotto: differenziale DPI
Codice prod.: 96611525
Codice EAN: 5700834481567
Prezzo: 452,00 €
Installazione:
Limite temperatura ambiente: -10 .. 70 °C
Max pressione di funzionamento:
16 bar
Tipo di collegamento: 7/16 - 20 UNF
Liquido:
Dati elettrici:
Lunghezza del cavo: 0.9 m
Taglia cavo: 3-wire, 0,013mm2, M12 x 1,5
24V/500 ohm, 16V/200 ohm,
Carico max.: 12V/100 ohm
Relè: 24-30 VDC, 28-37 mA
Indicatore: 4 - 20 mA
Altri:
Peso netto: 0.94 kg
Peso lordo: 1.35 kg
N. RSK svedese: 6010204

Nome Società:
Creato da:
Telefono:
Data: 20/05/2019
96611525 Kit sensore pressione differenziale DPI 50 Hz
SW 14
77
P2
P1
7/16 - 20 UNF
ø45
14 6
Nota, tutte le misure sono in mm se non diversamente specificato. Attenzione: il disegno dimensionale semplificato non mostra tutti i
dettagli.
X XVS-TRD testregistrierung
Sensor systems
Type VS-TRD
For fume cupboard controllers EASYLAB and TCU-

LON-II
Face velocity transducer for the variable, demand-based control of extract air flows in
fume cupboards
■■ Non-contact measurement of the face velocity, hence not subject to wear
■■ For fume cupboards with vertical and horizontal sashes
■■ Automatic detection of thermal loads
■■ Simple installation into a drilled hole in the dome of the fume cupboard, also
for multiple fume cupboards in a row
■■ Plug-in cable
■■ Measuring range 0 – 1 m/s
Additional application of the transducer

■■ For monitoring the face velocity with monitoring devices FMS-2
03/2017 – DE/en PD – VS – 1
Sensor systems
General information VS-TRD
Type Page
VS-TRD General information VS – 2
Function VS – 3
Technical data VS – 5
Specification text VS – 6
Order code VS – 7
Dimensions VS – 8
Installation details VS – 9
Application Application industries

– Face velocity transducer Type VS-TRD for the
LABCONTROL system Special characteristics
– For the demand-based control of variable – Demand-based fume cupboard control
volume flows in fume cupboards depending on the sash distance
– Connection to an EASYLAB controller TCU3, to – Recording of the face velocity at vertical and
a controller TCU-LON-II, or to monitoring horizontal sashes as well as for both sashes on
system FMS-2 a fume cupboard
– Consideration of all sashes of a fume cupboard – Non-contact measurement of the face velocity,
– For fume cupboards with vertical and horizontal hence not subject to wear
sashes, also for fume cupboards with sashes – Constant face velocity (typically 0.5 m/s) within
on two sides the set volume flow rate range due to cascade
– Increased safety for people working in labs control of face velocity and volume flow
– For use in laboratories and in clean rooms in – Detection and safe dissipation of thermal loads
the pharmaceutical and semiconductor due to automatic volume flow increase
Description Parts and characteristics Construction features

– Easy-to-install casing with sensor tube – Simple mounting to fume cupboards
– Sensitive electronics with integral temperature – Conical sensor tube to be inserted into a drilled
compensation hole 20 – 21 mm in the dome of the fume
– Non-contact measurement of the face velocity cupboard
using calorimetric principle; not subject to wear – Plug-in connecting cable 3 m
Useful additions Materials and surfaces

– CAB-TRD: 5 m plug-in extension cable for face – Plastic casing, black
velocity transducer VS-TRD
– EasyConnect: Configuration software for the Standards and guidelines
commissioning and diagnosis of EASYLAB – Type certification: Volume flow control system
components for fume cupboards to EN 14175
– MConnect: Configuration software for the
commissioning and diagnosis of the Type TFM/
TPM monitoring devices and TCU-LON-II
PD – VS – 2 03/2017 – DE/en
Sensor systems
Function VS-TRD
Functional description maximum volume flow rates.

The face velocity is measured using a heated Opening the sash leads to a decrease of the face
thermal resistor and based on the resistance velocity. The fume cupboard controller raises the
change principle; it is a non-contact measurement volume flow. Sufficient air transfer from the room
and hence not subject to wear. The face velocity to the fume cupboard is ensured (and work safety
sensor is placed in a bypass opening where it is maintained).
measures the airflow. This airflow is equal to the Closing the fume cupboard leads to a decrease of
face velocity of all sashes of the fume cupboard. the volume flow such that the face velocity is kept
The face velocity transducer can hence be used constant. The minimum volume flow ensures
for both vertical and horizontal sashes. sufficient ventilation of the fume cupboard.
VS-TRD for fume cupboard control VS-TRD for monitoring

– EASYLAB controller TCU3: Equipment function – Monitoring system FMS-2
FH-VS
– Controller TCU-LON-II: Equipment function FH The face velocity is monitored. If the face velocity
is above or below a certain limit, an alarm is
Since cascade control applies, the face velocity is emitted on the control panel. Limits and the type
kept constant based on the volume flow rate, of alarm can be configured.
which lies between the set minimum and
Sash closed. High Sash open. Low face

face velocity velocity
03/2017 – DE/en PD – VS – 3
Sensor systems
Function VS-TRD
Control diagram for FH-VS (EASYLAB) and FH

(TCU-LON-II)
v [m/s] 
1
mₐₓ
①
0.5
min
0 0
closed open
sash
① Volume flow rate

② Face velocity
Face velocity control

– Variable volume flow control based on the measured
face velocity
– Constant face velocity in a working range between
min and max
– High thermal loads are detected and dissipated by an
increased volume flow rate
– Face velocity can be monitored and displayed
– Non-contact measurement
– For fume cupboards with horizontal and vertical
sashes
PD – VS – 4 03/2017 – DE/en
Sensor systems
Technical data VS-TRD
Supply voltage 24 V AC/DC from the controller

Measuring range 0 – 1 m/s
Actual value signal output 2 – 10 V DC
EC conformity EMC according to 2004/108/EC
03/2017 – DE/en PD – VS – 5
Sensor systems
Specification text VS-TRD
Electronic transducer for the LABCONTROL – Recording of the face velocity at vertical and
system, used to measure the face velocity on horizontal sashes as well as for both sashes on
fume cupboards. a fume cupboard
Suitable for fume cupboards with vertical and – Non-contact measurement of the face velocity,
horizontal sashes. hence not subject to wear
Non-contact measurement, not subject to wear. – Constant face velocity (typically 0.5 m/s) within
A 2 – 10 V DC voltage signal that is proportional to the set volume flow rate range due to cascade
the face velocity is emitted. If the sensor is control of face velocity and volume flow
connected to a fume cupboard controller, the – Detection and safe dissipation of thermal loads
volume flow is controlled based on demand. If the due to automatic volume flow increase
transducer is connected to a monitoring system,
an alarm is emitted in case the face velocity is Materials and surfaces
higher or lower than the set maximum and – Plastic casing, black
minimum values.
Technical data
Simple mounting on the fume cupboard dome.
– Supply voltage> 24 V DC from the controller
Special characteristics – Measuring range 0 – 1 m/s
– Demand-based fume cupboard control – Output: Actual value signal: 2 – 10 V
depending on the sash distance – Protection level: IP 20
PD – VS – 6 03/2017 – DE/en
Sensor systems
Order code VS-TRD
– Any attachments are to be defined with the

order code of the VAV terminal unit.
– Retrofit possible
Bestellschlüsseldetail für Anbaugruppen ELAB EASYLAB Regler, TCU-LON-II Regler TMA, TMB
mit Gerätefunktion Laborabzugsregelung FH
ELAB / FH – VS / ...
TM* / FH / ...
Transducer VS-TRD for retrofit or as replacement part
VS – TRD
03/2017 – DE/en PD – VS – 7
Sensor systems
Dimensions VS-TRD
VS-TRD
90
70
178.1
80
②
88.1
60
① 3 m connecting cable ② Diameter for drilled hole in the fume cupboard dome
20 – 21 mm
PD – VS – 8 03/2017 – DE/en
Sensor systems
Installation details VS-TRD

– Not to be installed near a ceiling diffuser
– Not to be installed in pressurised ceiling voids
– Access must be ensured
– EASYLAB controller TCU3: The controller
automatically recognises the face velocity
transducer (equipment function FH-VS)
– Controller TCU-LON-II: The controller
automatically recognises the face velocity
transducer (equipment function FH)
– Monitoring system FMS-2: Integrate the face
velocity transducer using the MConnect
configuration software
– If necessary, make project-specific a djustments
using the configuration software
Measurement location of the face velocity

transducer (FH-VS, FH)
① Spigot, for example to connect a VAV terminal unit

Type TVLK
② Dome of the fume cupboard
③ Possible installation position of the VS-TRD
03/2017 – DE/en PD – VS – 9
X XBE-SEGtestregistrierung
Control panels
Type BE-SEG
For EASYLAB fume cupboard controllers and FMS

monitoring systems
Control panels to be used for displaying operating values, activating functions and
signalling operating states
■■ Signalling of the safety-related functions of fume cupboards according to
EN 14175
■■ Display of actual values, setpoint values and status messages
■■ OLED display for face velocity, volume flow rate and system information
■■ Push buttons for the operating mode default setting and for specific functions
■■ Project-specific range of functions with configurable push buttons
■■ Two control panels can be used simultaneously for each fume cupboard
controller
■■ Integral service socket for configuration and diagnosis
■■ Casing suitable for flush mounting or surface mounting to the fume cupboard
side frame

■■ Two construction variants with different ranges of functions
■■ Indication of power supply failure for fume cupboard controllers with
expansion module EM-TRF-USV
Service socket for con ■■ Wireless communication with Bluetooth module BlueCON
troller configuration
03/2017 – DE/en PD – SEG – 1

Control panels
General information BE-SEG
Type Page
BE-SEG General information SEG – 2
Function SEG – 3
Technical data SEG – 5
Specification text SEG – 6
Order code SEG – 7
Variants SEG – 8
Installation details SEG – 9
Commissioning SEG – 11
Application Application – Optical and acoustic signalling of the safety-

– Control panels Type BE-SEG for displaying and related functions of fume cupboards according
operating the aerodynamic functions of fume to EN 14175
cupboards – Large three-colour status display
– Status display to EN 14175 – Push buttons and functions can be configured
– Optical and acoustic alarms individually
– Operating mode default setting – Easy to use – available function buttons are
– Operation of fume cupboard lighting visible, unavailable function buttons are not
– Connection to fume cupboard controller visible
EASYLAB TCU3 and to fume cupboard – Excellent operating reliability as a result of
monitoring system FMS continuous self monitoring of the
communication between controller and control
BE-SEG-02 panel
– Display of actual values, setpoint values and – Two control panels can be used for each fume
operating states cupboard controller (BE-SEG-02 only) or
– Operation of automatic sash devices monitoring system, e.g. for fume cupboards
with sash windows on two sides
Description Variants – Rectangular casing suitable for flush mounting

– BE-SEG-02: Control panel for fume cupboard or surface mounting
control and monitoring
– BE-SEG-03: Control panel for fume cupboard Useful additions
monitoring – EasyConnect: Configuration software for the
commissioning and diagnosis of EASYLAB
Parts and characteristics components
– OLED display (BE-SEG-02 only)
– Three-colour status display (green, yellow, red) Construction features
with text HIGH and LOW – Oblong display suitable for flush mounting or
– Sash monitoring warning display surface mounting to the fume cupboard side
– BE-SEG-02: 8 function button fields, can be frame
individually activated – Surface mounting by screw fixing the casing to
– BE-SEG-03: 4 function button fields, can be the side frame
individually activated – Flush mounting by clip fixing or by gluing the
– Alarm sounder display to the side frame (without casing)
– Connector for EASYLAB controller or
monitoring system
– Casing in ABS plastic
– Integral service socket for the configuration and
– Casing: light grey (RAL 7035)
diagnosis of the controller or monitoring system
– Front plastic: black, glossy
– Wireless communication with Bluetooth
module BlueCON
– 5 m connecting cable
PD – SEG – 2 03/2017 – DE/en

Control panels
Function BE-SEG
EASYLAB control panel BE-SEG-02/03,

display and control elements
② ⑪
③
⑫
⑤ A
⑥
⑦
⑧
⑨ ⑪
A B B
A BE-SEG-02
B BE-SEG-03
① Status display (green, yellow, red) with text HIGH
and LOW
② Alarm acknowledgement
③ Sash monitoring warning display
④ Selection of operating mode
⑤ Automatic sash device
⑥ Fume cupboard lighting
⑦ Manual control
⑧ ECO display
⑨ OLED display showing actual volume flow rate, face
velocity and status (BE-SEG-02 only)
⑩ Connection socket for EASYLAB controller (at rear)
⑪ Alarm sounder
⑫ Connection socket for service and commissioning
The Type BE-SEG-02 and BE-SEG-03 control – ECO display

panels are used to display and control the most
critical aerodynamic and safety-related functions BE-SEG-03
of a fume cupboard. Users obtain information – Three-colour status display
regarding the condition of the fume cupboard and – Warning display
can set various operating modes. The individual – Alarm sounder
display elements and controls are as follows: – 4 function button fields: 1 acoustic alarm
acknowledgement, 2 operating mode buttons,
BE-SEG-02 1 button for the fume cupboard lighting
– Three-colour status display
– Warning display The range of functions of the control panel can be
– OLED display adapted to project-specific requirements using the
– Alarm sounder EasyConnect configuration software. The range of
– 8 function button fields: 1 acoustic alarm functions may vary for different fume cupboards.
acknowledgement, 3 operating mode buttons, The function button fields are used for display and
2 buttons for the automatic sash device, for operation. The available functions are
1 button for the fume cupboard lighting, highlighted in blue.
1 button for manual control A required function can be selected by pressing
– Service socket the corresponding button.
03/2017 – DE/en PD – SEG – 3

Control panels
Function BE-SEG
– Selecting an operating mode white.

– Automatic sash device The OLED display (BE-SEG-02 only) shows
– Fume cupboard lighting on/off system messages or, if enabled, the actual face
The selected, active function is highlighted in velocity or volume flow rate.
BE-SEG-02, typical configuration and display

example
① Face velocity
② Volume flow rate
③ Error messages (e.g. power failure)
PD – SEG – 4 03/2017 – DE/en

Control panels
Technical data BE-SEG
Supply voltage 24 V DC from the controller TCU3

Connecting cable Approx. 5 m standard network patch cable, SF-UTP, extendable to 40 m
Protection level IP 41 for surface mounting, IP 42 for flush mounting
Dimensions 23 × 306.4 × 6.4 (without wire clamping bracket)
Weight 0.130 kg
03/2017 – DE/en PD – SEG – 5

Control panels
Specification text BE-SEG
Fume cupboard control panels with adaptable – Fume cupboard lighting

status display for the EASYLAB system, used to – Manual mode (override operating mode default
display and set the most critical aerodynamic and setting)
safety-related functions of an EASYLAB fume
cupboard controller. The control panel includes an Special characteristics
OLED display, function buttons, a three-colour – Optical and acoustic signalling of the safety-
status display, an alarm sounder and a service related functions of fume cupboards according
socket. to EN 14175
Casing suitable for flush mounting or surface – Large three-colour status display
mounting to the fume cupboard side frame. – Push buttons and functions can be configured
individually
Functions – Easy to use – available function buttons are
– Configurable, optical and acoustic signalling of visible, unavailable function buttons are not
the safety-related functions visible
– Large three-colour status display; green, yellow – Excellent operating reliability as a result of
or red with text LOW or HIGH (red: either continuous self monitoring of the
blinking or permanent) communication between controller and control
– Continuous self monitoring of the panel
communication between controller and control – Two control panels can be used for each fume
panel cupboard controller (BE-SEG-02 only) or
– Integral service socket for configuration and monitoring system, e.g. for fume cupboards
diagnosis with sash windows on two sides
– Wireless communication with Bluetooth
module BlueCON
– Two control panels can be connected
– Casing: light grey (RAL 7035)
simultaneously to a controller or a monitoring
– Front plastic: black, glossy
system
– OLED display of face velocity, volume flow rate Technical data
and system information – Supply voltage: 24 V DC from the
– ECO display controller TCU3
– Connecting cable: Approx. 5 m standard
Configurable functions network patch cable, SF-UTP, extendable to
– Available (configured) function buttons are 40 m
visible – Operating temperature: 0 to 50 °C
– Unavailable function buttons are not visible – IEC protection class: III (protective extra-low
voltage)
Function buttons that can be activated – IP protection level: IP 41 for surface mounting,
– Warning display that the 'maximum operational IP 42 for flush mounting
sash opening' has been exceeded – Dimensions: 23 × 306.4 × 6.4 (without wire
– Increased volume flow clamping bracket)
– Reduced volume flow – EC conformity: EMC to 2004/108/EC
– Shut-off mode – Weight: 0.130 kg
– Automatic sash device
PD – SEG – 6 03/2017 – DE/en

Control panels
Order code BE-SEG
BE-SEG-02/03
BE – SEG – 02
 
 Type  Variant
BE-SEG Control panel for EASYLAB 02 For all EASYLAB controllers and for
controller TCU3 or fume cupboard monitoring system FMS with OLED display
monitoring system FMS 03 For fume cupboard monitoring
system FMS
03/2017 – DE/en PD – SEG – 7

Control panels
Variants BE-SEG
Control panel Type BE-SEG-02 Control panel Type BE-SEG-03
PD – SEG – 8 03/2017 – DE/en

Control panels
Installation details BE-SEG

– Surface mounting to the side frame, with
casing, or flush mounting to the side frame,
without casing
– Connect the control panel to the EASYLAB
controller TCU3 or to the monitoring system
FMS
– The device recognises the control panel
– If necessary, make project-specific a
djustments
using the EasyConnect configuration software
BE-SEG-02/03, surface mounting
320,2
318
320
299
290,7
157,1
47,7
24,5 15
8,7
20,5
03/2017 – DE/en PD – SEG – 9

Control panels
Installation details BE-SEG
BE-SEG-02/03, flush mounting
23 2
10
4,2
206
305,5
310
8,4
94
3 3
20,6
PD – SEG – 10 03/2017 – DE/en

Control panels
Commissioning BE-SEG
Connection of commissioning and service Wireless connection of commissioning and

devices with a cable service devices
①
①
① Adapter for the connecting cable ① Adapter for the connecting cable
② Connecting cable with USB plug ② Bluetooth module BlueCON
03/2017 – DE/en PD – SEG – 11

X XDifferential pressure transducer testregistrierung
Sensor systems
Type Differential pressure
transducer
For the differential pressure recording and control in

combination with EASYLAB
Differential pressure transducers based on the static measurement principle for the
room or duct pressure control in combination with EASYLAB controllers TCU3 or
LABCONTROL controllers TCU-LON-II
■■ Suitable for air and non-aggressive media
■■ For use in laboratories, clean rooms in the pharmaceutical and semiconductor
industries, operating theatres, intensive care units, and offices with very
demanding control requirements
■■ Constructions with calibration certificate to meet GMP requirements
03/2017 – DE/en PD – PT – 1
Sensor systems
General information Differential pressure transducer
Type Page
Differential pressure General information PT – 2
transducer Function PT – 3
Technical data PT – 4
Specification text PT – 5
Order code PT – 6
Variants PT – 7
Installation details PT – 8
Application Application combination with monitoring systems TPM

– Differential pressure transducer for the – For use in laboratories, clean rooms in the
LABCONTROL system pharmaceutical and semiconductor industries,
– For the room or duct pressure control in operating theatres, intensive care units, and
combination with EASYLAB controllers TCU3 offices with very demanding control
or with TCU-LON-II requirements
– For the room and duct pressure monitoring in
Description Variants – Choose a sufficient measuring range above/

– 699: Measuring range ± 50 or ± 100 Pa below the setpoint pressure
– 699-LCD: Measuring range ± 50 or ± 100 Pa,
with differential pressure display Maintenance
– GB404: Measuring range ± 100 Pa – Zero point correction once per year is
– GB604-CAL: Measuring range ± 100 Pa, with recommended
calibration certificat to meet GMP requirements
(Good Manufacturing Practice)
PD – PT – 2 03/2017 – DE/en
Sensor systems
Function Differential pressure transducer
Functional description the middle between the chambers and is not

Static differential pressure transducers function deformed. If there is a pressure difference, the
according to the static differential pressure diaphragm deforms towards the chamber with the
measurement principle. The sensor is a cylinder negative pressure. The degree by which the
that consists of two chambers (one for positive diaphragm deforms is a measure for the
pressure and one for negative pressure) differential pressure. This is why the voltage signal
separated by a diaphragm. If there is equal is proportional to the differential pressure.
pressure in both chambers, the diaphragm is in
Principle of operation – room pressure control
Raum-Management-Funktion
(RMF)
Δp
Raumbedieneinheit
① Controller EASYLAB TCU3 or LABCONTROL TCU-

LON-II
03/2017 – DE/en PD – PT – 3
Sensor systems
Technical data Differential pressure transducer
Static differential pressure transducer 699

Supply voltage 24 V AC ± 15 % or 13.5 – 33 V DC
Power rating 1 VA
Output signal 0 – 10 V DC, 1 mA max.
Media non-aggressive gases
Measuring range ± 50 Pa factory set, can be changed to ± 100 Pa
Measurement accuracy ± 2 % of full scale
for negative pressure measurement: –400 Pa at P1, for positive pressure measurement
Overload protection
10000 Pa at P1
Connections for tubes Ø 6.2 mm (for flexible tubes 6 mm)
Operating temperature 0 – 70 °C (non-condensing)
Protection level IP 54 (with cover)
Dimensions (B × H × T) 92 × 75 × 48 mm
Weight 0.1 kg
Static differential pressure transducer GB604

Supply voltage 24 V AC, 24 V DC ± 10 % (switching is possible)
Power rating 1.8 VA
Output signal 0 – 10 V DC; 2 mA max.
Media non-aggressive gases
Measuring range ± 100 Pa
Measurement accuracy ± 0.5 % of full scale
Maximum operating pressure 70 kPa
Connections for tubes for flexible tubes 4 mm
Operating temperature –20 to 65 °C
Dimensions (B × H × T) 122 × 120 × 58 mm
Weight 0.3 kg
PD – PT – 4 03/2017 – DE/en
Sensor systems
Specification text Differential pressure transducer
Differential pressure transducer for the When the transducer is connected to a room
LABCONTROL system, for the measurement of controller, the supply air or extract air flow is
room or duct pressure. controlled based on the differential pressure.
03/2017 – DE/en PD – PT – 5
Sensor systems
Order code Differential pressure transducer
Differential pressure transducer
PT – GB604
 
 Type  Variants
PT Differential pressure transducer 699 Measuring range ±50 or ±100 Pa
699-LCD Measuring range ±50 or
±100 Pa, with pressure display
GB604 Measuring range ±100 Pa
GB604-CAL Measuring range ±100 Pa, with
calibration result
Order example: PT-GB604-CAL

Measuring range ±100 Pa, with calibration certificate
PD – PT – 6 03/2017 – DE/en
Sensor systems
Variants Differential pressure transducer
Differential pressure transducer 699 Differential pressure transducer GB 604 MF
699 EASYLAB with EM-TRF-USV)

– Adjustable measuring ranges
Application – Short circuit proof and with reverse voltage
– Differential pressure transducer for the protection
LABCONTROL system
– For the room or duct pressure control in Parts and characteristics
combination with EASYLAB controllers TCU3 – Plastic casing
or with TCU-LON-II – Connections for tubes
– For the room and duct pressure monitoring in – Push button for zero point reset
combination with monitoring systems TPM – Adjustable measuring ranges
– 699-LCD: Differential pressure display
Variants
– 699: Measuring range ± 50 or ± 100 Pa Construction features
– 699-LCD: Measuring range ± 50 or ± 100 Pa, – Fixing points at the outside, for mounting to a
with differential pressure display wall or ceiling
Special characteristics Materials and surfaces

– Supply voltage: A.C. or D.C. voltage (ideal for – Transparent plastic casing
GB604 Special characteristics

– Supply voltage: A.C. or D.C. voltage, switching
Application between A.C. and D.C. is possible
– Differential pressure transducer for the
LABCONTROL system Parts and characteristics
– For the room or duct pressure control in – Plastic casing
combination with EASYLAB controllers TCU3 – Zero point potentiometer
or with TCU-LON-II
– For the room and duct pressure monitoring in Construction features
combination with monitoring systems TPM – Fixing points at the inside, for mounting to a
wall or ceiling
Variants – Capacitive stainless steel measuring cell
– GB604: Measuring range ± 100 Pa
– GB604-CAL: Measuring range ± 100 Pa, with Materials and surfaces
calibration certificat to meet GMP requirements – Plastic casing, light grey
(Good Manufacturing Practice)
03/2017 – DE/en PD – PT – 7
Sensor systems
Installation details Differential pressure transducer

– Choose a suitable installation location
(reference room with stable pressure)
– Ensure sufficient cross section and careful
placing of the measuring tubes
– Connect the differential pressure transducer to
the controller or monitoring system
– Supply voltage from the EASYLAB TCU3
controller or TCU-LON II (supply voltage for the
differential pressure transducer must be equal
to the supply voltage provided by the controller)
– Cosider the warm-up time of the sensor
– Do not install the sensor near sources of
interference such as transformers, senders,
motors, or heat sources
– Choose a stable installation location as shocks
or vibration may distort the output signal
– Installation should be vertical, with connections
pointing downwards; this installation position
corresponds to the factory setup for calibration;
it also prevents the ingress of condensate from
the pressure tubes.
– Zero point correction required
699, Terminal connections
Ο + ↗
699
Ο: Ground
+: Supply voltage
↗: Actual value signal
GB604, Terminal connections
1 2 3 4
+ − + −
~ ⊥
GB604
1 ~, +: Supply voltage
2 ⊥, -: Ground, neutral
3 +: Actual value signal
4 –: Actual value signal, ground
PD – PT – 8 03/2017 – DE/en
X XBE-LCDtestregistrierung
Control panels
Type BE-LCD
For EASYLAB fume cupboard controllers or room con

Display, function buttons
with status display
trollers, with text display
Control panels to be used with fume cupboard controllers or room controllers, for
displaying operating values, activating functions and signalling operating states
■■ Signalling of safety-related functions for fume cupboards according to
EN 14175 or of operating states for rooms
■■ Display of actual values, setpoint values and status messages
■■ Wireless communication with Bluetooth module
■■ 40-character text display
■■ Push buttons for the operating mode default setting and for specific functions
Text display ■■ Project-specific range of functions with configurable push buttons
■■ Integral service socket for configuration and diagnosis
■■ Casing suitable for flush mounting to fume cupboard side frame, or for surface
mounting on a wall
Control panel
03/2017 – DE/en PD – LCD – 1

Control panels
General information BE-LCD
Type Page
BE-LCD General information LCD – 2
Function LCD – 3
Technical data LCD – 4
Specification text LCD – 5
Order code LCD – 6
Fume cupboard control LCD – 7
Room control LCD – 8
Installation details LCD – 9
Commissioning LCD – 11
Application Application differential pressure control of a room

– Control panels Type BE-LCD for displaying and – Connection to room controller EASYLAB TCU3
operating the aerodynamic functions of fume or TAM with active room management function
cupboards or rooms
– Display of actual values, setpoint values, and Special characteristics
operating states either as text or on the status – Large three-colour status display
display – Push buttons and functions can be configured
– Optical and acoustic alarms individually
– Operating mode default setting – Easy to use – available function buttons are
– Operation of lighting, automatic sash device or visible, unavailable function buttons are not
blinds without additional installation or wiring visible
– Excellent operating reliability as a result of
Control panel for fume cupboard control continuous self monitoring of the
– Status display to EN 14175 communication between controller and control
– Connection to fume cupboard controller panel
EASYLAB TCU3 – Pluggable adapter which can provide four
different viewing angles
Room control panel – Mounting on side frame or wall
– Status display for the volume flow rate or
Description Parts and characteristics commissioning and diagnosis of EASYLAB

– 40-character display, backlit (blue) components
– Three-colour status display (green, yellow, red)
with text HIGH and LOW Construction features
– Sash monitoring warning display – Casing with base plate and pluggable adapter
– 8 function button fields, can be individually to facilitate mounting
activated – Adapter allows for mounting even on small side
– Alarm sounder frames of fume cupboards
– Connection socket for EASYLAB controller – Pluggable adapter which can provide four
– Integral service socket for configuration and different viewing angles: from the right, from t he
diagnosis of the controller left, from top, from bottom
– Wireless communication with Bluetooth – Pluggable connections
module BlueCon
– 5 m connecting cable
– Rectangular casing suitable for flush mounting
– Casing: pearl light grey (RAL 9022)
or surface mounting
– Front plastic: anthracite grey (RAL 7016)
Useful additions
– EasyConnect: Configuration software for the
PD – LCD – 2 03/2017 – DE/en

Control panels
Function BE-LCD
EASYLAB control panel BE-LCD
①
②
③
④
⑤
⑩
⑥
⑦
⑧
⑨
⑪
⑫
① 40-character display
② Alarm sounder
③ Sash monitoring warning display
④ Status display (green, yellow, red) with text HIGH
and LOW
⑤ Connection socket for service and commissioning
⑥ Acoustic alarm acknowledgement
⑦ Manual control
⑧ Selection of operating mode
⑨ Lighting or other equipment (RMF)
⑩ Automatic sash device (FH), sun protection, e.g.
blinds (RMF)
⑪ Base plate
⑫ Connection socket for EASYLAB controller
The BE-LCD control panel is used to display and – Service socket

control the most critical aerodynamic and safety- The range of functions of the control panel can be
related functions of a fume cupboard or a room. adapted to project-specific requirements using the
Users obtain information regarding the condition EasyConnect configuration software. The range of
of the fume cupboard or room and can select functions may vary for different fume cupboards or
among various operating modes. The individual rooms.
display elements and controls are as follows: The function button fields are used for display and
– Three-colour status display for operation. The available functions are
– Warning display highlighted in blue.
– 40-character display A required function can be selected by pressing
– Alarm sounder the corresponding button.
– 8 function button fields: 1 acoustic alarm – Selecting an operating mode
acknowledgement, 3 operating mode buttons, – Automatic sash device
2 buttons for the automatic sash device, – Fume cupboard lighting on/off
1 button for the fume cupboard lighting, The 40-character display shows system
1 button for manual control messages or, if enabled, actual values.
03/2017 – DE/en PD – LCD – 3

Control panels
Technical data BE-LCD
Supply voltage 24 V DC from the controller TCU3 or adapter module TAM
Connecting cable Approx. 5 m standard network patch cable, SF-UTP, extendable to 40 m
Dimensions 145 × 111 × 23 mm
Weight 0.280 kg
PD – LCD – 4 03/2017 – DE/en

Control panels
Specification text BE-LCD
Control panels with adjustable status display for – Room pressure monitoring
the EASYLAB system, used to display and control – Monitoring of the total room extract air (excess
the most critical aerodynamic and safety-related will be signalled)
functions of a fume cupboard or a room. The – Monitoring of the minimum room extract air
control panel includes a backlit 40-character (shortfall will be signalled)
display, function buttons, a three-colour status – Consolidated alarm for the room
display, an alarm sounder, and a service socket. Function buttons that can be activated
Mounting on side frame or wall – Increased volume flow
Functions – Reduced volume flow
– Configurable, optical and acoustic signalling of – Shut-off mode
the safety-related functions – Manual mode (override room operating mode
– Text displays in several languages default setting)
– Large three-colour status display; green, yellow – Control input signal for an individually usable
or red with text LOW or HIGH (red: either relay changeover contact, e.g. for lighting
blinking or permanent) – Control input signal for sun protection/blinds (to
– Continuous self monitoring of the be provided by others)
communication between controller and control The operating mode default setting applies to all
panel controllers in a room.
– Integral service socket for configuration and Text display
diagnosis – Room operating mode
– Wireless communication with Bluetooth – Total room extract air setpoint value and actual
module BlueCON value (option)
– Two control panels can be connected – Room pressure setpoint value and actual value
simultaneously to a controller (option)
Configurable functions – System and device faults
– Available (configured) function buttons are – Power supply failure (EASYLAB controller with
visible expansion module EM-TRF-USV)
– Unavailable function buttons are not visible
Control panel for fume cupboard controller – Large three-colour status display
Function buttons that can be activated – Push buttons and functions can be configured
– Warning display that the 'maximum operational individually
sash opening' has been exceeded – Easy to use – available function buttons are
– Increased volume flow visible, unavailable function buttons are not
– Reduced volume flow visible
– Shut-off mode – Excellent operating reliability as a result of
– Automatic sash device continuous self monitoring of the
– Fume cupboard lighting communication between controller and control
– Manual mode (override operating mode default panel
setting) – Pluggable adapter which can provide four
Text display different viewing angles
– Service is due (option) – Mounting on side frame or wall
– Power supply failure (EASYLAB controller with
expansion module EM-TRF-USV) Materials and surfaces
– Smoke extract is active – Casing in ABS plastic
– Extract air scrubber is active – Casing: pearl light grey (RAL 9022)
– Device faults (various codes) – Front plastic: anthracite grey (RAL 7016)
– Display of face velocity actual value at fume
Technical data
cupboards (option for fume cupboards with
– Supply voltage: 24 V DC from the controller
face velocity transducer)
TCU3 or adapter module TAM
Control panel for room controllers – Plug-in connection cable, 5 m long, extendable
Functions to 40 m (standard network patch cable SF-
– Configurable, optical and acoustic signalling of UTP)
the safety-related functions of a room with up to – Protection level: IP 20
24 EASYLAB controllers
03/2017 – DE/en PD – LCD – 5

Control panels
Order code BE-LCD
BE-LCD
BE – LCD
 Type
BE-LCD Control panel with 40-character display
PD – LCD – 6 03/2017 – DE/en

Control panels
Fume cupboard control BE-LCD
Application – Service is due

– Displaying and operating the aerodynamic – Power supply failure (EASYLAB controller with
functions of fume cupboards expansion module EM-TRF-USV)
– Status display to EN 14175 – Smoke extract
– Connection to fume cupboard controller – Extract air scrubber is active
EASYLAB TCU3
– Two control panels can be used for each fume Configurable functions
cupboard controller, e.g. for fume cupboards – Operating modes
with sash windows on two sides – Lighting
– Automatic sash device
Functions
– Signalling of safety-related functions for fume Operating modes
cupboards according to EN 14175 – Increased volume flow (emergency operation)
– Sash distance monitoring – Reduced volume flow (night-time operation)
– Shut-off (night-time operation, system
Text displays shutdown)
– Volume flow rate actual value and setpoint – Manual mode (permanent override of central
value settings)
– Face velocity actual value (fume cupboards – Increased volume flow and manual mode can
with face velocity transducer, equipment be set for a limited period
function FH-VS)
– Divesity threshold has been exceeded
The fume cupboard controller monitors the The red signal can be configured either as a
required volume flow rate and, depending on permanent light or blinking, as recommended by
configuration, the face velocity. A relevant EN 14175
deviation is indicated on the three-colour status
display, together with the text LOW or HIGH. If the 40-character display
volume flow rate is too low, an acoustic alarm is – Text display of operating values, system states
sounded. and faults in various languages
– Information about the safety of the user's
Status display workplace
– Green: Normal operation
– Red with text LOW: Alarm, volume flow rate too Controls
low – Function buttons to switch operating modes,
– Yellow with text HIGH: Warning, volume flow automatic sash device or fume cupboard
rate too high lighting
BE-LCD as control panel for fume cupboards, typical configuration and display example
03/2017 – DE/en PD – LCD – 7

Control panels
Room control BE-LCD
Application – Room operating mode

– Displaying and operating the aerodynamic – Total room extract air setpoint value and actual
functions for rooms with up to 24 EASYLAB value (can be configured)
controllers TCU3 – Room pressure setpoint value and actual value
– Connection to room controller EASYLAB TCU3 (can be configured)
or TAM with active room management function – System and device faults
– The room control panel is the main unit for the – Power supply failure (EASYLAB controller with
room operating mode concept within the expansion module EM-TRF-USV)
EASYLAB system – Divesity threshold has been exceeded or
– Two room control panels can be used for each diversity control is active (option)
room controller, e.g. on the two doors to a large
laboratory Configurable functions
– Selection of operating mode for all controllers
Functions in a room, without additional wiring
– State signalling for the configured room – Increased volume flow (emergency operation)
functions – Reduced volume flow (night-time operation)
– Shut-off (night-time operation, system
Monitoring shutdown)
– Minimum total room extract air (shortfall will be – Manual mode (permanent override of central
signalled) settings)
– Total room extract air (excess will be signalled) – Control input signal for an individually usable
– Room or duct pressure control relay changeover contact, e.g. for lighting
– Configurable consolidated alarm (volume flow – Control input signal for sun protection/blinds (to
rate deviations, device faults) for all controllers be provided by others)
in a room – Increased volume flow and manual mode can
be set for a limited period
Text displays
Depending on the control strategy and display. As an option, acoustic alarms can be
configuration, the control panel monitors and configured. Controller faults are signalled to the
signals for example the total volume flow rates or room control panel as an configurable
pressure conditions for a room that is equipped consolidated alarm. The necessary data is
with up to 24 EASYLAB controllers. Relevant exchanged between the controllers via the
deviations are indicated on the three-colour status EASYLAB communication cable.
BE-LCD as room control panel, typical configuration and display example
PD – LCD – 8 03/2017 – DE/en

Control panels
Installation details BE-LCD

– Mounting on the fume cupboard, using the
adapter: right-hand side frame, left-hand side
frame, above the sash, or below the sash
– Mounting on walls or furniture, also directly on
junction boxes
– Connect the control panel to the EASYLAB
controller TCU3 or to TAM
– Controller recognises the control panel
– If necessary, make project-specific a djustments
using the EasyConnect configuration software
On the left-hand side On the right-hand Above the sash Below the sash
frame side frame
BE-LCD, mounted on a fume cupboard
B
111
28
①
145 28 Ø4.5
A
23
30
15°
①
B
① Pluggable adapter that provides four different

viewing angles
03/2017 – DE/en PD – LCD – 9

Control panels
Installation details BE-LCD
Fixing the base plate to a junction box Fixing the base plate to the wall
① ②
① Base plate
② Junction box, 60 mm minimum depth
BE-LCD, wall mounting without adapter
119 12.5
72
5
5
20
TOP
111
84
86
64
Ø6
0
15
12.5
105.5 12.5
145
PD – LCD – 10 03/2017 – DE/en

Control panels
Commissioning BE-LCD
Connection of commissioning and service Wireless connection of commissioning and

devices with a cable service devices
① ①
① Connecting cable ① Connecting cable

② Bluetooth module BlueCON
03/2017 – DE/en PD – LCD – 11

1858P01
1 858
1859P04
1858P02
1859P02
QFA31.. QFA31..D QFA31.. with AQF3100 AQF3150 AQF3153
Symaro™
Room sensors QFA31..

for relative humidity (high accuracy) and temperature
Operating voltage AC 24 V / DC 13.5...35 V

Signal output DC 0...10 V / 4…20 mA for relative humidity and temperature
Very high measuring accuracy across the entire measuring range
Capacitive humidity measurement
Function test
Range of use 40… 70 °C / 0…100 % r. h.
with LCD display 25…+70 °C / 0…100 % r. h.
Use
The QFA31.. is for use in ventilation and air conditioning plants where high accuracy
and short response times for measuring relative humidity are required. The measuring
range covers the entire humidity range of 0…100 %.
Examples:
Storage and production facilities in the paper, textile, pharmaceutical, food, chemical
and electronics industry, etc.
Laboratories
Hospitals
Indoor swimming-pools
Computer and EDP centers
Greenhouses
With the AQF3100 accessory for outdoor use
CE1N1858en
2016-07-21 Building Technologies
Type summary
Type Temperature Temperature Humidity Humidity Operating Measured
reference measuring range signal output measuring range signal output voltage value dis-
play
QFA3100 None None 0...100 % active, DC 0...10 V AC 24 V or No
DC 13,5…35 V
QFA3101 None None 0...100 % active, 4…20 mA DC 13,5…35 V No
QFA3160 0...50 °C / 40…+70 °C active, DC 0...10 V 0...100 % active, DC 0...10 V AC 24 V or No
/ 35... 3 5 °C DC 13,5…35 V
QFA3160D 0...50 °C / 40…+70 °C active, DC 0...10 V 0...100 % active, DC 0...10 V AC 24 V or Yes
/ 35... 3 5 °C DC 13,5…35 V
QFA3171 0...50 °C / 40…+70 °C active, 4…20 mA 0...100 % active, 4…20 mA DC 13,5…35 V No
/ 35... 3 5 °C
QFA3171D 0...50 °C / 40…+70 °C active, 4…20 mA 0...100 % active, 4…20 mA DC 13,5…35 V Yes
/ 35... 3 5 °C
Ordering and delivery
When ordering, please give name and type reference, e.g.: Room sensor QFA3160
The outdoor mounting kit AQF3100, and the service set AQF3153 listed under “Acces-
sories“ must be ordered as a separate item.
Equipment combinations
All systems and devices capable of acquiring and handling the sensor’s DC 0...10 V or
4...20 mA output signal.
When using the sensors for minimum or maximum selection, for averaging, or to calcu-
late enthalpy, enthalpy difference, absolute humidity, and dew point, we recommend to
use the SEZ220 signal converter (see Data Sheet N5146).
Technical design
Relative humidity The sensor acquires the relative humidity in the room or in the outer air, respectively,
via its capacitive sensing element whose capacitance varies as a function of the rela-
tive humidity of the ambient air.
An electronic circuit converts the sensor’s signal to a continuous DC 0...10 V or
4…20 mA signal, corresponding to a relative humidity of 0...100 %.
Temperature The sensor acquires the temperature in the room or in the outer air, respectively, via its
sensing element whose electrical resistance changes as a function of the temperature.
This variation is converted to an active DC 0…10 V or 4…20 mA output signal, depend-
ing on the type of sensor. The output signal corresponds to a selectable temperature
range of 0…50 °C, –35…+35 °C, or 40... 70 °C.
Burden diagram Output signal, terminaI I1 / I2

1858D02en
900
800
700 Inadmissible
Burden [Ohm]
range!
600
500
Admissible
range
400
300
200
100
0
0 10 20 30 40
Operating voltage [DC V]
2/8
Siemens Room sensors QFA31.. CE1N1858en

Mechanical design
Room sensor QFA31.. The room sensor consists of a housing, a printed circuit board, connection terminals
and a measuring tip. The two-part housing comprises a base and a screwed removable
cover.
A rubber seal is installed between base and cover in order to satisfy the requirements
of IP 65 degree of protection.
The measuring circuit and the setting element are accommodated on the printed circuit
board inside the cover, the connection terminals in the base. Housing and measuring
tip are screwed together. The measuring tip features a degree of protection of IP40.
The sensing elements are located at the end of the measuring tip, protected by a
screw-on filter cap.
Cable entry is made via the cable entry gland M16 supplied with the sensor, which
screws into the housing.
If the sensor is used outdoors, that opening must be closed off and the prepared hole
on the opposite side of the base knocked out.
Measured value display The types QFA3160D and QFA3171D provide the measured values on its LCD display.
The following measured values are displayed alternately in intervals of 5 s:
Temperature: in °C or °F
Humidity: in % r. h.
Setting elements Range

1 2 3 Measuring range Test function active
123
U1 U2 I1 I2
°F °C
10 V 5 V 20 mA 12 mA
5V 10 V 12 mA 20 mA
Display
temperature unit 0V 5V 4 mA 12 mA
1858Z03en
°F °C 5V 0 V 12 mA 4 mA
QFA31...D
The setting elements are located inside the cover. A setting element consists of 6 pins
and a jumper. It is used for selecting the required temperature measuring range and for
activating the test function. Types with LCD display have a second setting element with
4 pins and a jumper.
The different jumper positions have the following meaning:
For the active temperature measuring range:
Jumper in the left position (R1) = 35... 35 °C,
Jumper in the middle position (R2) = 0...50 °C (factory setting)
Jumper in the right position (R3) = 40...+70 °C
For the active test function:
Jumper in the horizontal position: The values available at the signal output are those
given in the table “Test function active“.
For the measured value display (QFA31..D)

- Jumper vertical in the right position = °C (factory setting)
- Jumper vertical in the left position = °F
Malfunction Should the temperature sensor become faulty a voltage of 0 V (4 mA) will be applied
at signal output U2 (I2) after 60 seconds, and the humidity signal at signal output U1
(I1) will reach 10 V (20 mA).
Should the humidity sensor become faulty a voltage of 10 V (20 mA) will be applied at
signal output U1 (I1) after 60 seconds, and the temperature signal will remain active.
3/8

Outdoor mounting The outdoor mounting kit consists of:
kit AQF3100 1 wall mounting bracket complete with radiation shield
4 Phillips-head screws K35 x 1 2
1 grommet M 16 x 1.5 with O-ring and nut M 16 x 1.5 for closing off the sensor’s ca-
ble entry hole if not required
Service set The service set comprises three measuring tips without sensor element. Each tip sig-
AQF3153 nals a predefined temperature and humidity value to the basic unit:
85 % r. h., 40 °C
50 % r. h., 23 °C
20 % r. h., 5 °C
The fixed values are available at the signal outputs. The accuracy is the same as for
the test function. The measuring tips can be exchanged in operation.
Accessories
Name Type reference

Outdoor mounting kit (incl. radiation shield) AQF3100
Filter cap (for replacement) AQF3101
Measuring tip (exchangeable for replacement) AQF3150
Service set (for function test) AQF3153
3 m cable for remote measurement AQY2010
Engineering notes
A transformer for safety extra low-voltage (SELV) with separate windings for 100 %
duty is required to power the sensor. All safety regulations valid at the location of the
plant must be complied with when sizing and protecting the transformer.
When sizing the transformer, the sensor’s power consumption must be taken into con-
sideration.
For the electrical connection of the sensor, refer to the Data Sheets of the devices with
which the sensor is used.
The maximum permissible cable lengths must be considered.
Cable routing It must be considered for routing of cables that electrical interference is the greater, the
and cable selection longer the cables run side by side and the smaller the distance between them. Use
shielded cables in environments having EMC problems.
Twisted pairs of cables are required for the secondary supply lines and the signal lines.
Note to QFA3171(D) Terminals G1( ) and I1( ) for the humidity output must always be connected to power,
even if only terminals G2( ) and I2( ) of the temperature output are used!
Mounting notes
Interior mounting QFA31.. without AQF3100
Mounting location Inside wall (not on outside wall!) of the room to be air conditioned; not in recesses, be-
hind curtains, above or close to heat sources or shelves; not on walls behind which a
chimney is located.
The sensor must not be exposed to direct solar radiation.
Install the sensor in the occupied space about 1.5 m above the floor and at least 50 cm
from the next wall.
Caution! The seal between base and cover must not be removed, or else degree of protection
IP65 will be no longer ensured.
The sensing elements inside the measuring tip are sensitive to shock and impact.
Avoid any such impact on mounting.
4/8

Mounting position Without using the AQF3100 outdoor mounting kit, the sensor must not be mounted with
the measuring tip pointing upward.
Mounting Instructions Mounting Instructions are printed on the inner side of the package.
Outdoor mounting
QFA31.. with AQF3100
Mounting location Exterior wall, preferably on the North or Northwestern side of the building; if possible in
the middle of the wall, at least 2.5 above the ground.
Not above or below windows, above doors and ventilation shafts, below balconies or
eaves.
Mounting position The sensor with AQF3100 must be mounted in a vertical position (radiation shield at
the top).
Mounting Instructions Mounting Instructions are enclosed with the AQF3100.
Note When using the AQF3100 outdoor mounting kit, the sensor’s cable entry hole must be
closed off with the grommet and the prepared M16 cable entry on the opposite side
knocked out.
Commissioning notes
Prior to switching on power, check wiring.

On the sensor, select the required temperature measuring range.
Wiring and the output signals can be checked by making use of the test function (refer
to "Mechanical design").
We recommend not to use voltmeters or ohmmeters directly at the sensing element. In

the case of the simulated passive output signals, measurements with commercially
available meters cannot be made (measuring current too small).
Disposal
The devices are considered electronics devices for disposal in term of European Di-
rective 2012/19/EU and may not be disposed of as domestic waste.
Dispose of the device via the channels provided for this purpose.
Comply with all local and currently applicable laws and regulations.
5/8

Technical data
Power supply Operating voltage AC 24 V 20 % or DC13,5…35 V (SELV)

or
AC/DC 24 V class 2 (US)
Frequency 50 / 60 Hz at AC 24 V
External supply line protection Fuse slow max. 10 A
or
Circuit breaker max. 13 A
Characteristic B, C, D according to
EN 60898
or
Power source with current limitation of max.
10 A
Power consumption 1 VA
Cable lengths for the measuring Max. perm. cable lengths refer to Data Sheet of the device handling the
signal signal
Functional data Measuring range 0...100 % r. h.
“Humidity sensor" Measuring accuracy at 23 °C and AC/DC 24 V in
0...100 % r.h. 2 % r. h.
Temperature dependency 0 . 0 5 % r.h. / ° C
Time constant < 20 s
Output signal, linear (terminal U1) DC 0...10 V 0...100 % r.h.
max. 1 mA
Output signal, linear (terminal I1) 4…20 mA 0...100 % r.h.
Burden refer to "Function"
Functional data Measuring range 0...50 °C (R2 = factory setting),
"Temperature sensor" 35... 35 °C (R1), 40...+70 °C (R3)
Sensing element Pt 1000
Measuring accuracy at AC/DC 24 V in
23 °C 0.3 K
15...35 °C 0.6 K
35...+70 °C 0.8 K
Time constant 8.5 min. (according to airflow and
wall coupling)
Output signal, linear (terminal U2) DC 0...10 V 0...50/ 35... 35/ 40...+70 °C
max. 1 mA
Output signal, linear (terminal I2) 4..20 mA 0...50/ 35... 35/ 40...+70 °C
Burden refer to "Function"
Degree of protection Protection degree of housing EN 60529
Base unit IP65
Measuring tip IP40
Unit with outdoor mounting kit IP65
Protection class III according to EN 60730-1
2 2
Electrical connections Screw terminals 1 2.5 mm or 2 1.5 mm
Cable entry gland (enclosed) M 16 x 1.5
Environmental Operation to
conditions Climatic conditions Class 4K2 to IEC 60 721-3-4
Temperature (housing with electronics) 40... 70 °C
LCD-display readable 25... 70 °C
Humidity 0...100 % r.h. (with condensation)
Mechanical conditions Class 3M2 to IEC 60 721-3-3
Transport to IEC 60 721-3-2
Climatic condition Class 2K3
Temperature 40... 70 °C
Humidity < 95 % r.h.
Mechanical conditions class 2M2
6/8

Materials and color Base polycarbonate, RAL 7001 (silver-grey)
Housing cover polycarbonate, RAL 7035 (light-grey)
Measuring tip polycarbonate, RAL 7001 (silver-grey)
Filter cap polycarbonate, RAL 7001 (silver-grey)
Mounting bracket PA, RAL 7035 (light-grey)
Sensor (entirely) silicon-free
Packaging corrugated cardboard
Standards and Directives Product standard EN 60730-1
Automatic electrical controls for household
and similar use
Electromagnetic compatibility (Applications) For use in residential, commerce, light-
industrial and industrial environments
EU Conformity (CE) CE1T1858xx
*)
*)
RCM Konformität 8000078879
UL UL 873, http://ul.com/database
*)
Environmental The product environmental declaration CE1E1858 contains data on environmentally compatible prod-
compatibility uct design and assessments (RoHS compliance, materials composition, packaging, environmental ben-
efit, disposal)
Weight Incl. packaging
Without LCD-display 0.152 kg
With LCD-display 0.175 kg
AQF3150 0.050 kg
AQF3153 0.066 kg
*) The documents can be downloaded from http://siemens.com/bt/download.
Connection terminals
QFA3100 QFA3101 QFA3160(D) QFA3171(D)
G G1 G G1 G2
(R1 = 35... 35 °C / (R1 = 35... 35 °C /
R2 = 0...50 °C / R2 = 0...50 °C /
1858G04
1858G05
1858G01
1858G03
(r.h.) (r.h.) (r.h.) R3 = ...+70 °C) (r.h.) R3 = ... 70 °C)
G0 U1 I1 G0 U1 U2 I1 I2
G, G0 Operating voltage AC 24 V (SELV) or DC 13.5...35 V

G1, G2 Operating voltage DC 13.5...35 V
U1 Signal output DC 0...10 V for relative humidity 0...100 %
U2 Signal output DC 0...10 V for temperature range 0...50 °C (R2 = factory setting)
35...+ 35 °C (R1) or 40…+70 °C (R3)
I1 Signal output 4…20 mA for relative humidity 0...100 %
I2 Signal output 4…20 mA for temperature range 0...50 °C (R2 = factory setting)
35...+ 35 °C (R1) or 40…+70 °C (R3)
Note on connection terminals of the QFA3171(D):

Terminals G1( ) and I1 ( ) for the humidity output must always be connected to power, even if only the tem-
perature output G2 ( ) and I2 ( ) is used!
7/8

Dimensions (all dimensions in mm)
QFA31..(D) (41 with display)

80 39 62,8
Dimensioning without
(with) LCD-display
60
41
28
1858M01
M 16 x 1,5
84
Bohrplan
AQF3150
10,5
ø 15 14,5
QFA31.. with AQF3100
40 49 104
10,7 66 89
135
22 44
5,3
193
44
36
36
30
58
50
1858M02
28
66 M 16 x 1,5
Drilling plan
Published by:
Siemens Switzerland Ltd.
Building Technologies Division
International Headquarters
Gubelstrasse 22
6301 Zug
Switzerland
Tel. +41 41-724 24 24 © Siemens Switzerland Ltd 2008
www.siemens.com/buildingtechnologies Delivery and technical specifications subject to change
8/8

Data sheet 6AV2125-2GB03-0AX0
SIMATIC HMI KTP700 Mobile, 7.0" TFT display, 800x 480 pixel, 16m
colors, key and touch operation, 8 function keys, 1x
PROFINET/Industrial Ethernet interface, 1x multimedia card, 1x
USB, configurable from WinCC Comfort V13 SP1
General information
Product type designation KTP700 Mobile
Display
Design of display TFT widescreen display, LED backlighting
Screen diagonal 7 in
Color display Yes
Number of colors 16 777 216
Resolution (pixels)
● Horizontal image resolution 800 Pixel
● Vertical image resolution 480 Pixel
Backlighting
● MTBF backlighting (at 25 °C) 50 000 h
● Backlight dimmable Yes; 0-100 %
Control elements
Keyboard fonts
● Function keys
— Number of function keys 8
— Number of function keys with LEDs 8
6AV2125-2GB03-0AX0 Subject to change without notice

Page 1/10 07/11/2019 © Copyright Siemens
● Keys with LED Yes
● Numeric keyboard Yes; Onscreen keyboard
● alphanumeric keyboard Yes; Onscreen keyboard
Touch operation
● Design as touch screen Yes
● Design as multi-touch screen No
Special operator controls
● Stop button (forced blocking) No
● Emergency stop button (illuminated and forced No
blocking)
● Acknowledgement button (3-stage) No
● Key-operated switch No
● Illuminated pushbutton Yes
Camera
● integrated camera No
Expansions for operator control of the process
● DP direct LEDs (LEDs as S7 output I/O)
— F1...Fx 8
● Direct keys (keys as S7 input I/O)
— F1...Fx 8
● Direct keys (touch buttons as S7 input I/O) 32
Supply voltage
Type of supply voltage DC
Rated value (DC) 24 V
permissible range, lower limit (DC) 19.2 V
permissible range, upper limit (DC) 28.8 V
Input current
Current consumption (rated value) 350 mA
Starting current inrush I²t 0.135 A²·s
Power
Active power input, typ. 8.5 W
Processor
Processor type ARM
Memory
Flash Yes
RAM Yes
Memory available for user data 12 Mbyte
Type of output
Power LED No
LED for safe No

LED for communication No
LED for battery No
Vibrations No
Time of day
Clock
● Hardware clock (real-time) Yes
● retentive Yes
● synchronizable Yes
Interfaces
Number of industrial Ethernet interfaces 1
Number of PROFINET interfaces 1
Number of RS 485 interfaces 0
Number of USB interfaces 1; USB 2.0
Number of 20 mA interfaces (TTY) 0
Number of parallel interfaces 0
Number of other interfaces 0
Number of wireless interfaces 0
Number of SD card slots 1
With software interfaces No
Protocols
PROFINET Yes
Supports protocol for PROFINET IO Yes
PROFIsafe No
PROFIBUS No
MPI No
Protocols (Ethernet)
● TCP/IP Yes
● DHCP Yes
● SNMP Yes
● DCP Yes
● LLDP Yes
WEB characteristics
● HTTP Yes
● HTTPS Yes
● HTML Yes
● XML No
● CSS Yes
● Active X No
● JavaScript Yes

● Java VM No
Further protocols
● EtherNet/IP Yes
● MODBUS Yes
● other bus systems No
Communication functions
Wireless communication
● supported standards
— Radio standard WLAN 802.11 No
— Bluetooth radio standard No
Interrupts/diagnostics/status information
Diagnostic messages
● Diagnostic information readable Yes
EMC
Emission of radio interference acc. to EN 55 011
● Limit class A, for use in industrial areas Yes
● Limit class B, for use in residential areas No
Degree and class of protection

IP65 (all-round) Yes
Standards, approvals, certificates

CE mark Yes
cULus Yes
RCM (formerly C-TICK) Yes
KC approval No; Available soon
Suitable for safety functions No
Marine approval Yes
Highest safety class achievable in safety mode
● Performance level according to ISO 13849-1 none
● SIL acc. to IEC 61508 No
Use in hazardous areas
● ATEX Zone 2 No
● ATEX Zone 22 No
● IECEx Zone 2 No
● IECEx Zone 22 No
● cULus Class I Zone 1 No
● cULus Class I Zone 2, Division 2 No
● FM Class I Division 2 No
Marine approval
● Germanischer Lloyd (GL) Yes
● American Bureau of Shipping (ABS) Yes

● Bureau Veritas (BV) No; Available soon
● Det Norske Veritas (DNV) Yes
● Korean Register of Shipping (KRS) No
● Lloyds Register of Shipping (LRS) Yes
● Nippon Kaiji Kyokai (Class NK) Yes
● Polski Rejestr Statkow (PRS) No
● Chinese Classification Society (CCS) No
Ambient conditions
Free fall
● Fall height, max. 1.2 m
Ambient temperature during operation
● min. 0 °C
● max. 45 °C
Ambient temperature during storage/transportation
● min. -20 °C
● max. 60 °C
Relative humidity
● Operation, max. 90 %
Operating systems
pre-installed operating system
● Windows CE Yes
Configuration
Message indicator Yes
Alarm system (incl. buffer and acknowledgment) Yes
Process value display (output) Yes
Process value default (input) possible Yes
Recipe management Yes
Configuration software
● STEP 7 Basic (TIA Portal) No
● STEP 7 Professional (TIA Portal) No
● WinCC flexible Compact No
● WinCC flexible Standard No
● WinCC flexible Advanced No
● WinCC Basic (TIA Portal) No
● WinCC Comfort (TIA Portal) Yes
● WinCC Advanced (TIA Portal) Yes
● WinCC Professional (TIA Portal) Yes
Languages
Online languages
● Number of online/runtime languages 32

Project languages
● Languages per project 32
Functionality under WinCC (TIA Portal)

Libraries Yes
Applications/options
● Web browser Yes
● Pocket Word No
● Pocket Excel No
● PDF Viewer Yes
● Media Player No
● SIMATIC WinCC Sm@rtServer Yes
● SIMATIC WinCC Audit Yes
Number of Visual Basic Scripts Yes
Task planner
● time-controlled Yes
● task-controlled Yes
Help system
● Number of characters per info text 500
Multiproject
● Number of projects (internal) 0
● Number of projects (external) 0
Message system
● Number of alarm classes 32
● Bit messages
— Number of bit messages 4 000
● Analog messages
— Number of analog messages 200
● S7 alarm number procedure Yes
● System messages HMI Yes
● System messages, other (SIMATIC S7, Yes
Sinumerik, Simotion, etc.)
● Number of characters per message 80
● Number of process values per message 8
● Acknowledgment groups Yes
● Message indicator Yes
● Message buffer
— Number of entries 1 024
— Circulating buffer Yes
— retentive Yes
— maintenance-free Yes
Recipe management

● Number of recipes 300
● Data records per recipe 500
● Entries per data record 1 000
● Size of internal recipe memory 2 Mbyte
● Recipe memory expandable Yes
Variables
● Number of variables per device 2 048
● Number of variables per screen 400
● Limit values Yes
● Multiplexing Yes
● Structures Yes
● Arrays Yes
Images
● Number of configurable images 500
● Permanent window/default Yes
● Global image Yes
● Image selection by PLC Yes
● Image number in the PLC Yes
Image objects
● Number of objects per image 400
● Text fields Yes
● I/O fields Yes
● Graphic I/O fields (graphics list) Yes
● Symbolic I/O fields (text list) Yes
● Date/time fields Yes
● Switches Yes
● Graphic display Yes
● Icons Yes
● Geometric objects Yes
Complex image objects
● Number of complex objects per screen 20
● Alarm view Yes
● Trend view Yes
● User view Yes
● Status/control Yes
● Sm@rtClient view Yes
● Recipe view Yes
● f(x) trend view Yes
● System diagnostics view Yes
● Media Player No
● Bar graphs Yes

● Sliders Yes
● Pointer instruments Yes
● Analog/digital clock Yes
Lists
● Number of text lists per project 500
● Number of entries per text list 500
● Number of graphics lists per project 500
● Number of entries per graphics list 500
Archiving
● Number of archives per device 50
● Number of entries per archive 20 000
● Message archive Yes
● Process value archive Yes
● Archiving methods
— Sequential archive Yes
— Short-term archive Yes
● Memory location
— Memory card Yes
— USB memory Yes
— Ethernet Yes
● Data storage format
— CSV Yes
— TXT No
— RDB Yes
Security
● Number of user groups 50
● Number of user rights 32
● Number of users 50
● Password export/import Yes
● SIMATIC Logon Yes
Logging through printer
● Alarms Yes
● Report (shift log) Yes
● Hardcopy No
● Electronic print to file No
Character sets
● Keyboard fonts
— US English Yes
Transfer (upload/download)
● MPI/PROFIBUS DP No
● USB No

● Ethernet Yes
● Wireless LAN No
● using external storage medium Yes; Backup/restore
Process coupling
● S7-1200 Yes
● S7-1500 Yes
● S7-200 Yes
● S7-300/400 Yes
● LOGO! Yes
● WinAC Yes; WinAC RTX
● SINUMERIK Yes
● SIMOTION Yes
● Allen Bradley (EtherNet/IP) Yes
● Allen Bradley (DF1) No
● Mitsubishi (MC TCP/IP) Yes
● Mitsubishi (FX) No
● OMRON (FINS TCP) No
● OMRON (LINK/Multilink) No
● Modicon (Modbus TCP/IP) Yes
● Modicon (Modbus) No
● OPC UA Client Yes
● OPC UA Server Yes
Service tools/configuration aids
● Backup/Restore manually Yes
● Backup/Restore automatically Yes
● Simulation Yes
● Device switchover Yes
Peripherals/Options
Peripherals
● Printer Yes
● SIMATIC HMI MM memory card: Multi Media Yes
Card
● SIMATIC HMI SD memory card: Secure Digital Yes
memory card
● USB memory Yes
● Network camera Yes
Additional software components loadable Yes; SIMATIC options
Mechanics/material
Enclosure material (front)
● Plastic Yes
● Aluminum No

● Stainless steel No
Dimensions
Width of the housing front 248.4 mm
Height of housing front 171.7 mm
Weights
Weight (without packaging) 1.2 kg
Weight incl. packaging 1.3 kg
last modified: 07/08/2019

PARAGRAFO 3.1
• JS-000.10-ITF
JS_000.10_T_E_01 Norme per progettazione
Costruttiva.docx
SPECIFICA DI LAVORO
NORME PER LA REDAZIONE DEL PROGETTO
COSTRUTTIVO
Job Specifications
SOMMARIO
1 PROGETTAZIONE COSTRUTTIVA IMPIANTI .......................................................................................................... 2

1.1 NORME GENERALI ............................................................................................................................................... 2
1.2 NORME SPECIFICHE PER LA PROGETTAZIONE TERMOFLUIDICA ......................................................................... 2
1.2.1 Disegni del progetto costruttivo ................................................................................................................. 3
1.2.2 Codifica, siglatura elementi ed etichettatura finale.................................................................................... 6
1.2.3 Particolari costruttivi................................................................................................................................... 6
1.2.4 Allacciamenti a pubblici servizi ................................................................................................................... 6
1.3 NORME SPECIFICHE PER LA PROGETTAZIONE ELETTRICA ................................................................................... 7
1.3.1 Disegni del progetto costruttivo ................................................................................................................. 8
1.3.2 Codifica, siglatura elementi ed etichettatura finale.................................................................................. 13
1.3.3 Particolari costruttivi................................................................................................................................. 13
1.3.4 Allacciamenti a pubblici servizi ................................................................................................................. 13
1.4 NORME SPECIFICHE PER LA PROGETTAZIONE IMPIANTI DI REGOLAZIONE AUTOMATICA E SUPERVISIONE ..... 14
1.4.1 Disegni del progetto costruttivo ............................................................................................................... 14
1.4.2 Codifica, siglatura elementi ed etichettatura finale.................................................................................. 16
1.4.3 Particolari costruttivi................................................................................................................................. 17
1.5 NORME PARTICOLARI PER IMPIANTI IN AMBITO FARMACEUTICO ................................................................... 17
1.5.1 P&ID – Piping and Instrument Diagrams .................................................................................................. 17
1.5.2 Instrument List .......................................................................................................................................... 18
1.5.3 Sketch di montaggio ................................................................................................................................. 18
Job Specifications
1 PROGETTAZIONE COSTRUTTIVA IMPIANTI
1.1 NORME GENERALI
Dopo la verifica del progetto per appalto da effettuarsi secondo i criteri esposti al punto precedente e dopo preciso
rilievo della situazione ambientale di cantiere (spazi a disposizione, punti di allacciamento ad altre sezioni di impianto,
interferenze con altri impianti e/o strutture, ecc.), l'Appaltatore deve redigere il progetto costruttivo con i disegni di
dettaglio e di montaggio di tutte le opere appaltate (piante e sezioni centrali tecnologiche in scala 1:20; particolari di
montaggio singole apparecchiature in scale 1:10 o 1:20; particolari di realizzazione opere di carpenteria come staffe,
basamenti metallici, ecc. in scala 1:5 o 1:10; opere murarie come cunicoli, basamenti, ecc. in scala 1:20); compresi i
relativi calcoli strutturali, se richiesti dalla DL.
L'Appaltatore deve redigere i disegni costruttivi di cantiere e di montaggio, prima della realizzazione dei lavori, e dopo
aver ricevuto l’approvazione definitiva di tutti i materiali che contribuiscono alla realizzazione degli impianti
rappresentati e quindi sottoporli alla D.L. per approvazione.
Disegni che non soddisfino anche solo uno dei requisiti di seguito specificati, saranno respinti senza ulteriore esame.
I disegni respinti saranno considerati, a tutti gli effetti, come non presentati.
L'Appaltatore è perfettamente in grado di elaborare i disegni costruttivi di cantiere, in tutte le sue parti, senza ulteriori
indicazioni ed in conformità con quanto previsto nel progetto; i disegni saranno resi disponibili in formato cartaceo e su
file formato compatibile con Autocad.
Dimensioni, ubicazioni e quote nei disegni costruttivi di cantiere devono essere verificati sul posto dall'Appaltatore.
I disegni costruttivi di cantiere devono essere conformi ai disegni e specifiche di progetto, nonché a tutta la
documentazione contrattuale ed alle indicazioni della D.L..
I disegni costruttivi di cantiere devono rispettare fedelmente quanto si va a realizzare ed essere accompagnati da
dettagli tecnici, da tabelle, da cataloghi tecnici e da ogni altro genere di documentazione utile per dare alla D.L. gli
elementi per l'approvazione; essi devono tenere conto di tutti i dati acquisiti in cantiere.
L'approvazione da parte della D.L. di tali disegni, schemi e dettagli non esonera l'Appaltatore dalla sua responsabilità
per qualsiasi errore dei propri elaborati e per deviazioni dalle Norme vigenti e/o dalla D.A., a meno che l'Appaltatore
abbia informato per iscritto la D.L. di tali deviazioni e ne abbia ricevuto per iscritto la necessaria approvazione.
L'Appaltatore deve ripresentare i disegni a cui siano state apportate correzioni, senza per questo acquisire alcun diritto
a compensi supplementari, sino al conseguimento dell'approvazione definitiva; questa in ogni caso non solleva
l'Appaltatore dalla responsabilità per la perfetta esecuzione delle opere, essendo tale approvazione data
sostanzialmente alla loro impostazione concettuale ma non al dimensionamento delle apparecchiature ed a tutti i
dettagli costruttivi.
Oltre ai normali disegni costruttivi di cantiere, di dettaglio e di montaggio, l'Appaltatore deve fornire i disegni quotati
per la realizzazione di opere murarie necessarie quali ad esempio forometrie, basamenti, cunicoli, ecc.; inoltre deve
dare l’indicazione sui disegni dei carichi statici e dinamici delle macchine, le potenze e le caratteristiche dei vari motori
e/o macchine, le modalità di montaggio e di ancoraggio alle strutture delle varie apparecchiature e materiali.
1.2 NORME SPECIFICHE PER LA PROGETTAZIONE TERMOFLUIDICA
L’Appaltatore deve provvedere ad esaminare tutto il progetto prima di dare inizio alle lavorazioni e, in particolare, deve
provvedere a:
 eseguire il calcolo di tutte le perdite di carico per le condotte di aria e acqua e verificare le prevalenze necessarie
per pompe e ventilatori, siano essi compresi o meno nella fornitura dell’appaltatore;
Job Specifications
 calcolare tutte le portate di acqua, aria, gas tecnici, ecc., e verificarne la disponibilità ai punti di consegna e ai limiti
di fornitura;
 eseguire tutti i calcoli di dimensionamento per le canne fumarie ed i sistemi di evacuazione dei prodotti della
combustione;
 calcolare tutti i pesi delle apparecchiature, tubazioni, canalizzazioni, ecc., ed eseguire i calcoli di dimensionamento
statico delle strutture di supporto (basamenti, staffaggi, ecc.); verificare staticamente l’idoneità delle strutture di
ancoraggio alle quali vengono fissate le strutture di supporto (solai, pilastri, travi, ecc);
 eseguire le verifiche statiche di tutte le strutture in qualsiasi modo modificate per l’esecuzione dei lavori, anche nel
caso in cui tali modifiche siano previste nel progetto;
 eseguire le verifiche del livello di rumore previsto ad impianti ultimati e funzionanti, confrontandolo con i limiti
prescritti dalle vigenti normative o dal progetto;
 eseguire le verifiche delle dilatazioni termiche e degli stress termici per tutte le tubazioni e prevedere idonei punti
fissi e sistemi di compensazione delle dilatazioni; dovranno essere forniti i calcoli relativi alle spinte e tensioni che
si generano ai punti fissi e nei punti di allaccio alle apparecchiature;
 eseguire il calcolo delle potenze elettriche installate e verificare le linee di alimentazione dei quadri e gli interruttori
anche se la loro fornitura non è prevista nel progetto;
 predisporre un programma dettagliato di lavoro secondo un diagramma di Gannt con definizione settimanale, nel
quale devono essere indicate tutte le lavorazioni di competenza dell’appaltatore e la loro interconnessione
temporale e logica, devono essere inoltre indicate tutte le lavorazioni che, pur non di competenza dell’Appaltatore,
influiscono sull’esecuzione dei lavori appaltati.
Tutti i risultati delle verifiche eseguite devono essere presentati al Direttore dei Lavori prima dell’inizio delle lavorazioni,
eventuali modifiche che dovessero rendersi necessarie rispetto alle prescrizioni contrattuali potranno essere adottate
solo dopo autorizzazione data dal Direttore dei Lavori secondo le vigenti disposizioni di legge.
Tutti i calcoli statici devono essere eseguiti e firmati da tecnico abilitato.
Eventuali modifiche che si rendessero necessarie dopo l’esecuzione dei lavori, in conseguenza di mancata verifica del
progetto da parte dell’Appaltatore, non daranno diritto ad alcuna richiesta di indennizzo o di proroga nei tempi di
ultimazione dei lavori; tutti gli smontaggi, rimontaggi e modifiche che si rendono in tal senso necessari sono pertanto a
totale carico dell’Appaltatore, fatto salvo il riconoscimento del maggiore o minore costo per componenti non previste
nel progetto, da effettuarsi secondo le vigenti normative circa la contabilità dei lavori.
1.2.1 Disegni del progetto costruttivo
Per disegni di dettaglio e di montaggio si intendono:

 schemi funzionali meccanici quotati con riportati marche, modelli e grandezze di tutte le apparecchiature previste,
identificate con una sigla univoca;
 schemi elettrici sviluppati sia per la sezione di potenza che per la sezione ausiliari di tutti i quadri elettrici per impianti
Termofluidici, riportanti marca, tipo, grandezza di tutte le apparecchiature e cavi, numerazione di cavi e
morsettiere;
Job Specifications
 schemi elettrici per i sistemi di regolazione automatica e supervisione riportanti marca, tipo, grandezza di tutte le
apparecchiature e cavi, numerazione di cavi e morsettiere;
 disegni costruttivi dei quadri elettrici di potenza e regolazione;
 le piante in scala opportuna, dove siano riportate:
o le canalizzazioni con le loro portate, dimensioni, materiali e coibentazioni, accessori di linea (serrande,
ispezioni, prese di misura, sonde, ecc.), quote di installazione, staffaggi, quant’altro pertinente, a
discrezione del D.L.
o le tubazioni con le loro portate, dimensioni, materiali e coibentazioni accessori di linea (valvolame,
ispezioni, pozzetti di misura, sonde, ecc.), quote di installazione, staffaggi, quant’altro pertinente, a
discrezione del D.L.
o gli organi di mandata e ripresa dell’aria con modello, dimensioni e portate
o macchine ed elementi speciali con modello, dimensioni e caratteristiche
o apparecchi sanitari e rubinetteria (modelli e dimensioni)
o le posizioni degli staffaggi, identificati per tipologia
 le piante delle centrali, in scala opportuna, e comunque non superiore a 1:20 (ovvero non sono ammessi disegni in
scala 1:50, 1:100, ecc.) con indicati portate, dimensioni, materiali e coibentazioni e percorsi delle reti, gli ingombri
effettivi delle macchine, dei quadri, delle pompe, delle valvole di regolazione ecc. (con le relative zone di rispetto)
e le quote di installazione di tutti gli impianti, quant’altro pertinente, a discrezione del D.L.
 i disegni costruttivi di supporti e staffaggi, che sviluppino ogni tipologia indicata nei disegni in pianta e sezione;
 i particolari di dettaglio dei cavedi degli impianti, con gli ingombri dei vari componenti che vi sono all'interno;
inoltre le sezioni ai vari piani e nei punti di uscita dai cavedi delle canalizzazioni, tubazioni, quant’altro pertinente,
a discrezione del D.L.;
 la verifica degli ingombri degli altri impianti presenti negli stessi cavedi, piani o centrali, per controllarne le
interferenze e per individuare percorsi ottimali per ciascuna rete. Devono pertanto essere confrontati i disegni
dell'impiantista elettrico con quelli dell'impiantista termofluidico per definire le zone interessate da ciascuna rete;
 l'indicazione sui disegni dei carichi statici e dinamici delle macchine, le potenze e le caratteristiche dei vari motori
e/o macchine, le modalità di montaggio e di ancoraggio alle strutture;
 Indicazione di eventuali modalità di realizzazione delle compartimentazioni antifuoco lungo le condutture per il
mantenimento delle compartimentazioni antincendio
 disegni quotati per la realizzazione di opere murarie necessarie quali ad esempio basamenti, cunicoli, ecc.;
 su tutti i disegni devono essere indicati i riferimenti a piante e sezioni;
 le soluzioni con cui sono state risolte interferenze fra i vari impianti devono essere esplicate con sezioni e particolari;
Job Specifications
 tutti i disegni devono essere redatti in conformità alle norme UNI vigenti, sono pertanto respinti elaborati che
utilizzino formati, simbologia o sistemi di quotatura non unificati;
 i cartigli degli elaborati dovranno essere redatti secondo le indicazioni fornite dalla Direzione dei Lavori, sono
pertanto respinti tutti gli elaborati forniti con cartigli diversi da quelli approvati dalla D.L.;
 tutti i disegni costruttivi devono riportare per ciascun componente in essi rappresentato (sia il tipo di appalto a
corpo, a misura, o altro):
 il codice di riferimento dell’Elenco Prezzi Unitari (o del relativo verbale di concordamento Nuovi Prezzi),
 la quantità degli elementi contenuti nel disegno,
 la marca,
 il modello,
 il numero identificativo del Verbale di Accettazione Materiali con il quale la D.L. ha approvato l’utilizzo del
componente;
 la codifica di identificazione univoca di ciascun componente (apparecchiatura, valvola manuale o automatica,

sonda, servomotore, serranda manuale o automatica, ecc.), assegnata secondo i criteri dello standard
ANSI/ISA-5.1-2009 Instrumentation Symbols and Identification (SA - Instrument Society of America), con
numerazione preventivamente concordata con la DL.
 tutti i disegni costruttivi devono altresì riportare l’indicazione del tipo di coibentazione (materiale, spessore, finitura
superficiale, sigillatura del giunto, barriera al vapore, ecc.), prevista per ciascuna tratta di tubazione o condotta.
I disegni devono:
 Fornire informazioni univoche, complete ed esaustive per rendere il progetto eseguibile senza varianti o imprevisti.
 Eventuali soluzioni adottate in carenza di informazioni (per inacessibilità dei luoghi per non completa definizione
delle richieste del cliente o altri motivi giustificati) devono essere chiaramente indicate sui disegni con note
esplicative.
 Fornire informazioni congruenti con tutti gli altri elaborati di progetto (relazioni, computi metrici, elenchi prezzi
unitari)
 Tutte le componenti e le attività da eseguire indicate sui disegni devono essere chiaramente ed inequivocabilmente
individuabili sui computi metrici (e generalmente anche viceversa).
Tutti i disegni di dettaglio e di montaggio, una volta approvati dalla D.L., sono considerati integrativi del progetto
esecutivo per appalto originale.
Modifiche e lavori non previsti possono succedersi varie volte nel corso dei lavori e l'Appaltatore deve procedere ai
successivi aggiornamenti del progetto senza pretendere alcun indennizzo aggiuntivo. L'Appaltatore può redigere il
proprio progetto in fasi successive e concordate con la D.L.. Tali fasi risulteranno in seguito all'esame del Programma
Lavori dettagliato sottoposto dall'Appaltatore ed accettato dalla D.L..
Gli elaborati per l'approvazione vanno consegnati alla D.L. in triplice copia, una sarà restituita firmata ed approvata,
oppure approvata con riserva oppure respinta (una copia da archiviare nell’ufficio di cantiere, una copia per la D.L.); in
Job Specifications
quest'ultimo caso l'Appaltatore non può procedere con i relativi lavori, ma deve sottoporre nuovi elaborati ed è
responsabile per i ritardi che ci potranno essere rispetto al Programma Lavori concordato.
Il tempo necessario alla Direzione dei Lavori per l’approvazione dei disegni non costituisce titolo per richiesta di
proroghe o sospensioni del termine previsto per l’ultimazione dei lavori.
Nel caso dell'approvazione con riserva deve apportare le modifiche richieste e quindi procedere nel lavoro.
È comunque stabilito che l'Appaltatore non può procedere ad alcun lavoro se non è in possesso dei relativi disegni di
progetto e di cantiere approvati e firmati dalla D.L..
Si precisa che tutte le approvazioni non corresponsabilizzano minimamente la D.L. sul buon funzionamento degli
impianti e sulla rispondenza degli stessi in termini di collaudo in corso d'opera e finale, la cui responsabilità resta
completamente a carico dell'Appaltatore.
1.2.2 Codifica, siglatura elementi ed etichettatura finale
Tutti i componenti d’impianto devono essere siglati univocamente ed identificati con codice composto secondo le
specifiche condivise dalla Committente. Questo significa che in fase di progettazione costruttiva e di emissione della
documentazione finale l’appaltatore deve recepire tale specifica ed aggiornare tutta la documentazione cartacea di
propria competenza. Analogamente devono essere prodotte tutte le etichette e i cartelli identificativi da campo secondo
le medesime specifiche. La codifica degli elementi deve essere univoca e deve comparire, nello stesso modo, a titolo
esemplificativo ma non esaustivo su:
 Elemento in campo;
 Planimetria costruttiva;
 Planimetria as-built;
 Schemi funzionali;
 Schemi quadri elettrici;
 Tabelle di calcolo;
 Mappe grafiche scada
 Altri documenti che richiamano l’elemento in analisi (es: equipment list, utilities list ecc…)
1.2.3 Particolari costruttivi
Come già detto è pure compito dell'Appaltatore fornire tutti i disegni costruttivi necessari per le opere inerenti gli
impianti, per esempio: i fori (anche su pavimenti galleggianti, controsoffitti, pareti, porte, ecc.), i cunicoli, i basamenti,
i pozzetti, ecc. compresi i relativi calcoli strutturali, se richiesti dalla DL.
Tali disegni devono essere consegnati alla D.L. in triplice copia ed in base al Programma Lavori, considerando il tempo
di approvazione da parte della D.L..
Durante lo svolgimento dei lavori, in funzione del programma dei lavori, l’Appaltatore dovrà provvedere ad elaborare
un programma delle emissioni dei disegni costruttivi che preveda il tempo per le eventuali rielaborazioni ed i necessari
tempi per l’approvazione della D.L.
1.2.4 Allacciamenti a pubblici servizi
L’appaltatore deve attivarsi presso gli enti erogatori dei pubblici servizi per definire l’ubicazione dei punti di
allacciamento e le loro caratteristiche dimensionali; deve altresì procedere con congruo anticipo sul programma dei
lavori, cosicché possano essere predisposti per tempo tutti i passaggi / impianti / pozzetti / armadi, ecc, in modo
coordinato con l’impresa edile.
Job Specifications
L’appaltatore deve fornire alla D.L. tutti i disegni costruttivi di manufatti, armadi, pozzetti, passaggi impiantistici
concordati con gli enti fornitori dei pubblici servizi, in tempo utile per consentire la realizzazione. Ogni avere derivato
da imprecisioni su tali disegni o da ritardo nella consegna sono a carico dell’appaltatore degli impianti Termofluidici.
1.3 NORME SPECIFICHE PER LA PROGETTAZIONE ELETTRICA
L’Appaltatore deve provvedere ad esaminare tutto il progetto esecutivo emesso per appalto, prima di dare inizio alle
lavorazioni e sviluppare tutti i dettagli costruttivi in accordo a quanto specificato in apposita specifica e in conformità a
quanto specificato nel capitolato informativo BIM.
L’appaltatore, in particolare, deve provvedere a:
 il calcolo delle linee elettriche e degli interruttori di protezione sui quadri;
 il calcolo illuminotecnico;
 qualora le modifiche interessino i gruppi elettrogeni, tutti i calcoli di dimensionamento dei condotti di scarico fumi
e delle aperture di aerazione dei locali;
 i pesi delle apparecchiature, tubazioni, canalizzazioni, ecc., ed i calcoli di dimensionamento statico delle strutture di
supporto (staffaggi); verificare staticamente l’idoneità delle strutture di ancoraggio alle quali vengono fissate le
strutture di supporto (solai, pilastri, travi, ecc);
 le verifiche statiche di tutte le strutture in qualsiasi modo modificate per l’esecuzione dei lavori, anche nel caso in
cui tali modifiche siano previste nel progetto;
 le verifiche del livello di rumore previsto ad impianti ultimati e funzionanti, confrontandolo con i limiti prescritti
dalle vigenti normative o dal progetto;
 il calcolo delle potenze elettriche installate, sia per la parte elettrica che meccanica, al fine della verifica del corretto
dimensionamento dei trasformatori MT/BT sia del fabbricato che delle unità commerciali dotate di propria cabina
elettrica;
 il programma dettagliato di lavoro secondo un diagramma di Gannt con definizione settimanale, nel quale devono
essere indicate tutte le lavorazioni di competenza dell’appaltatore e la loro interconnessione temporale e logica,
devono essere inoltre indicate tutte le lavorazioni che, pur non di competenza dell’Appaltatore, influiscono
sull’esecuzione dei lavori appaltati.
eventuali modifiche che dovessero rendersi necessarie rispetto alle prescrizioni contrattuali o rispetto al progetto
esecutivo approvato dalla DL, potranno essere adottate solo dopo autorizzazione data dal Direttore dei Lavori secondo
le vigenti disposizioni di legge.
Relativamente ai locali con pericolo di esplosione l’Appaltatore deve procedere alla classificazione dei luoghi in base alla
norma CEI 31-30 e consegnare alla D.L. la relazione tecnica firmata da tecnico abilitato compilata sulla base dell’effettiva
posizione delle sorgenti di emissione e della ventilazione esistente all’interno di questi locali.
Job Specifications

 Schemi unifilari generali semplificati per la cabina elettrica con Q…. e per il locale Q…..
 per il primo di tali schemi deve essere riportato lo schema della rete MT, i trasformatori MT/BT, il
soccorritore, i gruppi di rifasamento, il gruppo elettrogeno, i pulsanti di sgancio ed il quadro QIG con tutte
le partenze BT
 per il secondo di tali schemi deve essere riportato lo schema del quadro QGBT con gli interblocchi e tutte le
partenze BT, gli UPS, i pulsanti di sgancio, il rifasamento automatico, il PLC gestione carichi
 quant’altro pertinente, a discrezione del D.L.
 schema altimetrico con riportati tutti i quadri principali , i quadri di zona e la loro interconnessione evidenziando le
linee da rete, da GE e da UPS, quant’altro pertinente, a discrezione del D.L.
 schema dei pulsanti di sgancio con riportata schematicamente la loro posizione all’interno/esterno del fabbricato
ed i dispositivi su cui agiscono, quant’altro pertinente, a discrezione del D.L.
 schemi elettrici multifilari sviluppati sia per la sezione di potenza che per la sezione ausiliari di tutti i quadri elettrici,
riportanti marca, tipo, grandezza di tutte le apparecchiature e cavi, numerazione di cavi e morsettiere, quant’altro
pertinente, a discrezione del D.L.;
 disegni costruttivi dei quadri elettrici riportanti:
• dati relativi alla tipologia costruttiva (Tipo:ad armadio, a cassetta,…; Materiale: metallico, in materiale
termoplastico,…; Dimensioni; In sbarre, Vn)
• fronte armadio con dimensioni della carpenteria (larghezza, altezza, profondità);
• disposizione delle barrature interne e relativa portata
• schema dei circuiti di potenza con numerazione di ciascun componente (relè, interruttore, contattore,…) e delle
morsettiere
• schema dei circuiti ausiliari con numerazione di ciascun componente e delle morsettiere
• cross-reference
• quant’altro pertinente, a discrezione del D.L.
Per ogni circuito di cui sopra devono essere forniti i dati dell’utenza, della linea e dei relativi dispositivi di
protezione e/o comando (interruttori automatici, sezionatori, contattori,…) con almeno i seguenti dati:
Utenza
• Potenza nominale effettiva (kW)
• Corrente di impiego del circuito (Ib);
• Cos fi
Apparecchi
• Num. di poli
Job Specifications
• In del dispositivo;
• Curva di intervento
• I th (corrente termica) (A)
• Idn (corrente differenziale) (A)
• Pdi (potere di interruzione) (kA)
• Per i contattori : impiego (AC1, AC3,…); In (A)
• Per i relè termici o protezioni motore : tipo (termico, prot. Motore), In e I taratura (A)
• Numerazione del dispositivo (la stessa presente sul dispositivo all’interno del quadro)
Linea
• Tipo cavo
• Formazione
• Lunghezza (m)
• Iz (A)
• Cdt (alla corrente nominale In) (%)
• Impedenza e Corrente di guasto trifase/monofase e fase/terra (kA)
• Numerazione della morsettiera e della linea (la stessa presente sui cavi all’interno del quadro)
Il fascicolo degli schemi quadri elettrici è redatto in fogli formato A4 ed è composto da :

• indice del contenuto
• legenda simboli
• note varie per la realizzazione del quadro
• uno schema di potenza e relativi ausiliari per ogni quadro elettrico
 piante in scala opportuna che devono riportare la posizione esatta di installazione di tutti i componenti elettrici
nell’edificio comprese le condutture. Le condutture terminali non è necessario vengano riportate nel progetto
esecutivo ma dovranno essere riportate nei disegni as-built consegnati a fine lavori.
In particolare devono riportare:

• Posizione di punti luce, punti di comando, prese F.M., punti di alimentazione impianti termofluidici, corpi
illuminanti, componenti impianto di equalizzazione del potenziale, montanti (segni grafici di cui alla norma CEI
3-23)
• Percorsi e modalità esecutive (da incasso, in vista, nel controsoffitto,..) delle linee elettriche di dorsale con
relative caratteristiche dimensionali (numero e diametro tubazioni, dim passerelle, cassette di derivazione sulle
dorsali,….) e numerazione delle cassette di derivazione sulle dorsali così come sono riportate sulle cassette
installate in campo
• Indicazione di eventuali modalità di realizzazione delle compartimentazioni antifuoco lungo le condutture
elettriche per il mantenimento delle compartimentazioni antincendio
Job Specifications
Le utenze degli impianti termofluidici devono essere siglate e la rispettiva sigla deve trovare corrispondenza negli schemi
dei quadri elettrici.
Tutte le altre utenze elettriche indicate sulle tavole devono essere siglate e riportare la sigla del quadro elettrico di
alimentazione e della relativa linea derivata dal quadro stesso.
I disegni devono :
• Fornire informazioni univoche, complete ed esaustive per rendere il progetto eseguibile senza varianti o
imprevisti.
• Eventuali soluzioni adottate in carenza di informazioni (per inacessibilità dei luoghi per non completa definizione
esplicative.
• Fornire informazioni congruenti con tutti gli altri elaborati di progetto (relazioni, computi metrici, elenchi prezzi
unitari)
• Tutte le componenti e le attività da eseguire indicate sui disegni devono essere chiaramente ed
inequivocabilmente individuabili sui computi metrici (e generalmente anche viceversa).
 Planimetrie in scala opportuna che devono riportare:
• Posizione dei contatori energia/punto di consegna dell’energia, ognuno con propria numerazione di
identificazione e indicazione della potenza/tensione di fornitura
• Percorsi delle linee esterne al fabbricato (linee elettriche, linee telefoniche, linee impianti speciali,….) con
indicazione esatta dei percorsi, numero e tipologia delle tubazioni/cavidotti, profondità di interramento,
conformazione linee elettriche
• Impianti di illuminazione esterna con indicata posizione dei corpi illuminanti, pozzetti, plinti, cavidotti con
specificate le caratteristiche dimensionali e profondità di interramento; per ogni corpo illuminante deve essere
specificata tipologia della lampada (marca, modello, tipo)
• Impianto di terra con relativi componenti (dispersori orizzontali e verticali, conduttore di terra, collettore di
terra, collegamenti ai ferri d’armatura,…) con le relative specifiche dimensionali e siglatura
• Impianti speciali esterni al fabbricato (eventuali protezioni perimetrali, citofoni, videocitofoni, sbarre
automatiche,…) con le relative specifiche dimensionali e siglatura
• Schema dell’impianto di terra ove sono indicati e dimensionati ciascuno dei componenti (dispersori, collettore,
conduttori,..) con il dettaglio di installazione (indicare profondità di posa, modalità di realizzazione del collettore)
Di ciascuno di detti componenti devono essere fornite le caratteristiche ovvero tipologia e dimensioni (cavidotti
e/o tubazione PVC o acciaio, diam. tubazioni interrate, sezione e/o dimensione dispersori,…).
I percorsi delle condutture sono caratterizzati da tratti omogenei seguiti da punti di riferimento dove avviene un
cambiamento.
 piante delle centrali, in scala opportuna, e comunque non superiore a 1:20 (ovvero non sono ammessi disegni in
scala 1:50, 1:100, ecc.) con indicati i percorsi delle reti, gli ingombri effettivi dei quadri;
Job Specifications
 Schemi funzionali impianti speciali (rivelazione incendio e gas, antintrusione, comunicazione ospedaliera, TV,
citofonico, diffusione sonora) contenenti:
• le apparecchiature di centrale e le apparecchiature in campo con indicata per ciascuna di esse, la marca e
modello (per gli impianti, ad esempio impianto di rivelazione incendio, in cui più dispositivi uguali sono connessi
sulla stessa linea non è necessario riportare tutti i dispositivi)
• le linee di potenza e di segnale con relativa composizione di ciascuna linea
• gli armadi di centrale e gli armadi fonia/dati devono essere dettagliati con un fronte armadio riportando per
ciascuno tutti i pannelli ed i dispositivi componenti con indicata marca e modello e relative caratteristiche
dimensionali
• siglatura di ciascuna apparecchiatura, qualora tali sigle non siano già state inserite nelle piante o planimetrie
• dettagli di installazione
• legenda
• eventuali note
 Schemi impianti fonia/dati contenenti:
• La composizione dei singoli armadi con i pannelli di permutazione, le prese FM, gli accessori,….
• siglatura di ciascuna presa RJ dei pannelli così come sono inserite nelle piante
• tabella di corrispondenza tra prese RJ in campo e presa RJ su pannello
• legenda
• eventuali note
 Schemi funzionali impianti HBES contenenti:
• I singoli moduli con la relativa codifica
• siglatura di ciascuna apparecchiatura così come sono inserite nelle piante o planimetrie
• legenda
• eventuali note
 Schemi funzionali impianti BMS contenenti:
• I singoli UP e/o moduli I/O con la relativa codifica, i PC
Job Specifications
• legenda
• eventuali note
 Schema elettrico generale
Lo schema è in formato unifilare e mostra le linee di collegamento tra i principali componenti del sistema elettrico
ovvero:
• Punto di consegna energia
• Quadri elettrici (per impianti elettrici, speciali e termofluidici)
• Impianto di terra (collettore, conduttore di terra, dispersori)
Di ciascuna linea di collegamento elettrica è indicata la tipologia (tipologia, formazione cavo e sezione).
 particolari di dettaglio dei cavedi degli impianti, con gli ingombri dei vari componenti che vi sono all'interno; inoltre
le sezioni ai vari piani e nei punti di uscita dai cavedi delle canalizzazioni, tubazioni, ecc.;
 verifica degli ingombri degli altri impianti presenti negli stessi cavedi, piani o centrali, per controllarne le interferenze
e per individuare percorsi ottimali per ciascuna rete. Devono pertanto essere confrontati i disegni dell'impiantista
elettrico con quelli dell'impiantista termofluidico per definire le zone interessate da ciascuna rete;
 l'indicazione sui disegni dei carichi statici e dinamici delle macchine, le potenze e le caratteristiche dei vari motori
e/o macchine, le modalità di montaggio e di ancoraggio alle strutture;
 disegni quotati per la realizzazione di opere murarie necessarie quali ad esempio basamenti, cunicoli, ecc.;
 su tutti i disegni devono essere indicati i riferimenti a piante e sezioni;
 le soluzioni con cui sono state risolte interferenze fra i vari impianti devono essere esplicate con sezioni e particolari;
 tutti i disegni devono essere redatti in conformità alle norme CEI vigenti, sono pertanto respinti elaborati che
utilizzino formati, simbologia o sistemi di quotatura non unificati;
 I cartigli degli elaborati e la numerazione degli elaborati dovranno essere redatti secondo le indicazioni fornite dalla
Direzione dei Lavori, sono pertanto respinti tutti gli elaborati forniti con cartigli diversi da quelli approvati dalla D.L..
 Tutti i disegni costruttivi devono riportare per ciascun componente in essi rappresentato (sia il tipo di appalto a
• il codice di riferimento dell’Elenco Prezzi Unitari (o del relativo verbale di concordamento Nuovi Prezzi)
• la marca
• il modello
originale esecutivo.
Modifiche e integrazioni al progetto appaltato, di natura non sostanziale, possono succedersi varie volte nel corso dei
lavori; per tali casi l'Appaltatore deve procedere ai successivi aggiornamenti del progetto senza pretendere alcun
indennizzo aggiuntivo. L'Appaltatore può redigere il proprio progetto in fasi successive e concordate con la D.L.. Tali fasi
risulteranno in seguito all'esame del Programma Lavori dettagliato sottoposto dall'Appaltatore ed accettato dalla D.L..
oppure approvata con riserva oppure respinta. In quest'ultimo caso l'Appaltatore non può procedere con i relativi lavori,
Job Specifications
ma deve sottoporre nuovi elaborati ed è responsabile per i ritardi che ci potranno essere rispetto al Programma Lavori
concordato.
E' comunque stabilito che l'Appaltatore non può procedere ad alcun lavoro se non è in possesso dei relativi disegni di
completamente a carico dell'Appaltatore
1.3.4 Allacciamenti a pubblici servizi
L’appaltatore deve attivarsi presso gli enti erogatori dei pubblici servizi per definire l’ubicazione dei punti di
allacciamento e le loro caratteristiche dimensionali; deve altresì procedere con congruo anticipo sul programma dei
lavori, cosicché possano essere predisposti per tempo tutti i passaggi / impianti / pozzetti / armadi, ecc, in modo
coordinato con l’impresa edile.
Job Specifications
L’appaltatore deve fornire alla D.L. tutti i disegni costruttivi di manufatti, armadi, pozzetti, passaggi impiantistici
concordati con gli enti fornitori dei pubblici servizi, in tempo utile per consentire la realizzazione. Ogni avere derivato
da imprecisioni su tali disegni o da ritardo nella consegna sono a carico dell’appaltatore degli impianti elettrici.
1.4 NORME SPECIFICHE PER LA PROGETTAZIONE IMPIANTI DI REGOLAZIONE AUTOMATICA E SUPERVISIONE
L’Appaltatore deve provvedere ad esaminare tutto il progetto esecutivo emesso per appalto, prima di dare inizio alle
lavorazioni e sviluppare tutti i dettagli costruttivi in accordo a quanto specificato in apposita specifica e in conformità a
quanto specificato nel capitolato informativo BIM.
L’appaltatore, preliminarmente alla redazione del progetto costruttivo, deve provvedere a:
 Verificare che tutti i P&ID (schemi funzionali di progetto) anche se prodotti da altri appaltatori (Termofluidico,
elettrico, fluidi di processo, ecc.) siano disponibili, completi ed emessi As-Built
 Verificare che tutti i disegni costruttivi dei quadri elettrici di potenza e ausiliari (carpenterie e schemi) anche se
prodotti da altri appaltatori (Termofluidico, elettrico, fluidi di processo, ecc.) siano disponibili, completi ed emessi
As-Built
 Verificare che tutti i componenti rappresentati sui P&ID e sugli schemi elettrici, siano codificati in modo univoco,
all’interno dell’intero progetto, e che il sistema di codifica sia quello approvato dalla Committente.
eventuali modifiche che dovessero rendersi necessarie rispetto alle prescrizioni contrattuali o rispetto al progetto
esecutivo approvato dalla DL, potranno essere adottate solo dopo autorizzazione data dal Direttore dei Lavori secondo
le vigenti disposizioni di legge.

 schema altimetrico con riportati tutti i quadri di regolazione automatica, i bus di comunicazione a diversi livelli, i
gateway, i server, ecc..
 schemi elettropneumatici multifilari riportanti marca, tipo, grandezza di tutte le apparecchiature e cavi,
numerazione di cavi e morsettiere, quant’altro pertinente, a discrezione del D.L.;
 disegni costruttivi dei quadri elettrici riportanti:
• dati relativi alla tipologia costruttiva (Tipo:ad armadio, a cassetta,…; Materiale: metallico, in materiale
termoplastico,…; Dimensioni; In sbarre, Vn)
• fronte armadio con dimensioni della carpenteria (larghezza, altezza, profondità);
• schema dei circuiti ausiliari con numerazione di ciascun componente e delle morsettiere
• cross-reference
Job Specifications
devono essere fornite le seguenti informazioni:
Linea
• Tipo cavo (tubo pneumatico)
• Formazione
• Lunghezza (m)
• Numerazione della morsettiera e della linea (la stessa presente sui cavi all’interno del quadro)
Il fascicolo degli schemi quadri di regolazione è redatto in fogli formato A4 ed è composto da :

• indice del contenuto
• legenda simboli
• note varie per la realizzazione del quadro
• uno schema per ogni quadro
 piante in scala opportuna che devono riportare la posizione esatta di installazione di tutti i componenti di
regolazione automatica nell’edificio comprese le condutture. Le condutture terminali non è necessario vengano
riportate nel progetto esecutivo ma dovranno essere riportate nei disegni as-built consegnati a fine lavori.
In particolare devono riportare:

• Posizione di sonde e servomotori
• Percorsi e modalità esecutive (da incasso, in vista, nel controsoffitto,..) delle linee di segnale
I disegni devono :
• Fornire informazioni univoche, complete ed esaustive per rendere il progetto eseguibile senza varianti o
imprevisti.
• Eventuali soluzioni adottate in carenza di informazioni (per inacessibilità dei luoghi per non completa definizione
esplicative.
• Fornire informazioni congruenti con tutti gli altri elaborati di progetto (relazioni, computi metrici, elenchi prezzi
unitari)
• Tutte le componenti e le attività da eseguire indicate sui disegni devono essere chiaramente ed
inequivocabilmente individuabili sui computi metrici (e generalmente anche viceversa).
 Schemi funzionali impianti BMS contenenti:
• I singoli UP e/o moduli I/O con la relativa codifica, i PC
• legenda
Job Specifications
• eventuali note
 Elenco Punti controllati riportante: codifica del punto, tipo di grandezza controllata, marca e modello del
componente (strumento in campo o su quadro), loop di regolazione
 I cartigli degli elaborati e la numerazione degli elaborati dovranno essere redatti secondo le indicazioni fornite dalla
Direzione dei Lavori, sono pertanto respinti tutti gli elaborati forniti con cartigli diversi da quelli approvati dalla D.L..
 Tutti i disegni costruttivi devono riportare per ciascun componente in essi rappresentato (sia il tipo di appalto a
• il codice di riferimento dell’Elenco Prezzi Unitari (o del relativo verbale di concordamento Nuovi Prezzi)
• la marca
• il modello
originale esecutivo.
Modifiche e integrazioni al progetto appaltato, di natura non sostanziale, possono succedersi varie volte nel corso dei
lavori; per tali casi l'Appaltatore deve procedere ai successivi aggiornamenti del progetto senza pretendere alcun
indennizzo aggiuntivo. L'Appaltatore può redigere il proprio progetto in fasi successive e concordate con la D.L.. Tali fasi
risulteranno in seguito all'esame del Programma Lavori dettagliato sottoposto dall'Appaltatore ed accettato dalla D.L..
oppure approvata con riserva oppure respinta. In quest'ultimo caso l'Appaltatore non può procedere con i relativi lavori,
ma deve sottoporre nuovi elaborati ed è responsabile per i ritardi che ci potranno essere rispetto al Programma Lavori
concordato.
E' comunque stabilito che l'Appaltatore non può procedere ad alcun lavoro se non è in possesso dei relativi disegni di
completamente a carico dell'Appaltatore
Job Specifications
1.5 NORME PARTICOLARI PER IMPIANTI IN AMBITO FARMACEUTICO
Le norme di questo articolo si riferiscono agli impianti per l’industria farmaceutica, soggetti a IQ e OQ secondo le GMP1.
1.5.1 P&ID – Piping and Instrument Diagrams
Partendo da quelli forniti con il progetto per appalto, l’appaltatore deve sviluppare tutti i P&ID per gli impianti:
• climatizzazione,
• produzione e distribuzione dei fluidi termovettori
• distribuzione fluidi industriali
• scarico fluidi industriali
• produzione e distribuzione gas tecnici
• produzione e distribuzione aria compressa
• produzione e distribuzione dei fluidi di processo: WFI – Water For Injections, PW – Purified Water, CS – Clean
Steam, N2 – Nitrogen, altri eventuali previsti nel progetto
Ogni componente rappresentato nel P&ID deve essere identificato con un codice alfanumerico, univoco per tutto lo
stabilimento in cui viene realizzato il progetto; devono essere codificati sia i componenti attivi (apparecchiature, sensori,
valvole di regolazione, ecc.) che quelli statici (indicatori di temperatura, di pressione, valvole manuali, serrande di
taratura, punti di scarico, ecc.).
Il codice e la simbologia di rappresentazione devono essere attribuiti secondo i criteri indicati dallo standard industriale
“ISA5.1, Instrumentation Symbols and Identification”.
I criteri di codifica devono essere comunque sottoposti all’approvazione del Committente, prima di redigere i P&ID.
L’appaltatore degli impianti di Climatizzazione e quello degli impianti per i fluidi farmaceutici, sono responsabili della
codifica, che costituisce il riferimento per la progettazione degli schemi di regolazione automatica e del sistema di
supervisione (SCADA).
1EU Guidelines for Good Manufacturing Practice for Medicinal Products for Human and Veterinary Use –
Annex 15: Qualification and Validation
Job Specifications
1.5.2 Instrument List
Prima di procedere all’ordine di acquisto, l’appaltatore deve ricevere l’approvazione dell’Instrument List.
L’instrument List è il documento riepilogativo di tutta la strumentazione di controllo, nel quale devono essere fornite,
per ogni componente rappresentato nei P&ID, come minimo le seguenti informazioni:
• ID
• Tipo
• Funzione
• Campo di lavoro
• Impianto di installazione
• Luogo di installazione
• P&ID di riferimento
• Quadro di regolazione di riferimento
• PLC ci riferimento
• Marca
• Modello
• Precisione
• Condizioni ambientali di funzionamento
• Scheda tecnica dello strumento
1.5.3 Sketch di montaggio
Le prescrizioni di questo paragrafo si riferiscono agli impianti per fluidi farmaceutici.

Per tutti i loop di distribuzione, a partire dalla sala acque fino ad ogni singola utenza, l’appaltatore deve sviluppare gli
sketch di montaggio, in assonometria, ove devono essere identificate tutte le componenti:
• Tubazioni: diametro, lunghezza, specifica di linea
• Pezzi speciali: curve, TEE, coni, ecc.
• Saldature
• Punti di supportazione
Job Specifications
PARAGRAFO 3.2
• JS-050.10-ITF
Pag. 0
JS-050-10-ITF - Coibentazioni termiche
SPECIFICA DI LAVORO
NORME PER GLI ISOLAMENTI TERMICI
Pag. 1
SOMMARIO
1 COIBENTAZIONI TERMICHE ................................................................................................................................. 2

1.1 CARATTERISTICHE GENERALI ....................................................................................................................................... 2
1.2 TUBAZIONI ............................................................................................................................................................. 2
1.2.1 Note generali .............................................................................................................................................. 2
1.2.2 Materiali isolanti ......................................................................................................................................... 2
1.2.3 Specifica della codifica materiali isolanti negli elaborati di progetto ......................................................... 3
1.3 ISOLAMENTO DELLE RETI DI DISTRIBUZIONE DEL CALORE NEGLI IMPIANTI TERMICI. ................................................................. 4
1.3.1 Spessori di isolamento delle tubazioni convoglianti fluidi refrigerati (temperatura < 13°C) ...................... 5
1.3.2 Tecnologie di posa ...................................................................................................................................... 5
1.4 CANALI .................................................................................................................................................................. 7
1.4.1 Note generali .............................................................................................................................................. 7
1.4.2 Materiali isolanti ......................................................................................................................................... 7
1.4.3 Spessori di isolamento dei canali convoglianti aria calda ........................................................................... 8
1.4.4 Spessori di isolamento dei canali convoglianti aria fredda ......................................................................... 8
1.4.5 Tecnologie di posa ...................................................................................................................................... 8
Pag. 2
1 COIBENTAZIONI TERMICHE
1.1 CARATTERISTICHE GENERALI
È previsto l’isolamento di tubazioni e canalizzazioni di aria, in tutti i tratti ove ciò comporti un risparmio energetico o
eviti fenomeni di condensazione.
Le tipologie di materiali per tubi e isolamento sono diversificate in funzione del fluido trasportato e del luogo di posa,
come indicato sui disegni di progetto.
Tutte le coclee di pompe e le valvole sulle reti che trasportano acqua refrigerata devono essere coibentate con materiale
idoneo (indicato nelle specifiche tecniche generali) e finito esternamente con scatole smontabili di alluminio, qualunque
sia la finitura esterna prevista per le tubazioni.
Gli isolamenti termici vanno posati con l'adatta tecnologia di cui alle Prescrizioni Tecniche Generali. Tali isolamenti sono
distinti per la natura del fluido convogliato nelle tubazioni, dalla sua temperatura nonché dal luogo di posa, secondo
quanto indicato nelle tavole di progetto per tutte le altre reti.
Tutti gli isolamenti devono essere posati in modo tale da consentire agevole accesso a organi di regolazione automatica,
organi di bilanciamento e taratura, componenti con necessità di operazioni di manutenzione ordinaria. In
corrispondenza di tali organi l’isolamento termico deve essere facilmente smontabile e riposizionabile, con manovre
che non richiedano interventi di posatore specialistico.
Tutti i materiali isolanti utilizzati devono essere dotati di omologazione ministeriale (estesa a tutta la gamma di spessori,
in conformità alla circolare n. 17) riferita alla reazione al fuoco in classe 0 o in classe 1, rilasciata dal Ministero dell'Interno
o da altro laboratorio legalmente riconosciuto dal Ministero stesso.
Devono essere fornite inoltre le seguenti certificazioni e dichiarazioni:
Ø Marchio di conformità e dichiarazione di conformità come previsto nel Decreto Ministeriale del 26 giugno 1984,
artt. 2.6 e 2.7.
Ø Dichiarazione di estensione attestante che tutto quanto fornito ha eguali caratteristiche di quanto certificato.
Ø Certificato attestante che quanto fornito è stato prodotto secondo processi e procedure conformi alle norme UNI
EN 29002. Le caratteristiche tecniche dei materiali devono essere supervisionate da istituti per il controllo della
qualità.
La fornitura deve essere comprensiva di qualsiasi materiale (mastice, nastri, autoadesivi ecc.), necessario per la perfetta
posa del materiale isolante.
1.2 TUBAZIONI
1.2.1 Note generali
L'isolamento delle tubazioni, serbatoi, collettori, ecc., deve essere eseguito dopo il buon esito della prova idrica e su
autorizzazione della D.L..
Le tubazioni nere devono essere isolate dopo aver preparato la superficie di appoggio con spazzolatura e coloritura con
due mani di vernice antiruggine resistente alla temperatura d'esercizio.
1.2.2 Materiali isolanti
Se non diversamente specificato, gli isolanti termici da utilizzare sono essenzialmente i seguenti:
Ø Coppelle in polistirene espanso:
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§ densità non inferiore a 25 kg/m3;
§ resistenza al fuoco in classe 1;
§ conducibilità termica non superiore a 0,041 W/m°C alla temperatura di riferimento di +20°C;
§ resistenza alla diffusione del vapore acqueo non inferiore a 50.
Ø Guaine a cellule chiuse, tipo per reti acqua refrigerata:
§ adatte per l'impiego con fluidi con temperatura compresa tra -40°C e +100°C. Prodotte senza l'ausilio di fluoro,
cloro o idrocarburi;
§ conducibilità termica < 0,036 W/m°C alla temperatura media di riferimento di 0°C (< 0,040 W/m°C alla
temperatura media di riferimento di +40°C) ;
§ resistenza alla diffusione del vapore acqueo > 7.000.
Ø Lastre a cellule chiuse, tipo per acqua refrigerata:
§ adatte per l'impiego con fluidi con temperatura compresa tra -40°C e +100°C. Prodotte senza l'ausilio di fluoro,
cloro o idrocarburi;
§ conducibilità termica < 0,036 W/m°C alla temperatura media di riferimento di 0°C (< 0,040 W/m°C alla
temperatura media di riferimento di +40°C) ;
1.2.3 Specifica della codifica materiali isolanti negli elaborati di progetto
In riferimento alle specifiche delle coibentazioni di linea riportate negli elaborati progettuali (P&ID), si evidenziano le
seguenti codifiche relative alle classi di isolamento:
Sigla Descrizione Note
HC Conservazione Caldo E’ da intendere come coibentazione per il risparmio energetico; gli spessori
di materiale isolante da adottare sono indicati nel paragrafo relativo
(Heat Conservation)
all’isolamento delle reti di distribuzione del calore.
CC Conservazione Freddo E’ da intendere come coibentazione per il risparmio energetico con

funzione di protezione anti-condensa. Gli spessori di materiale isolante da
(Cold Conservation)
Pag. 4
adottare sono indicati nel paragrafo relativo all’isolamento delle tubazioni

che convogliano fluidi refrigerati.
AS Anti Stillicidio E’ da intendere come coibentazione per il risparmio energetico con funzione
di protezione anti-condensa. Gli spessori di materiale isolante da adottare
sono indicati nel paragrafo relativo all’isolamento delle tubazioni che
convogliano fluidi refrigerati. Si distingue da CC in quanto in ambienti
classificati (es. reparti produttivi) o in presenza di apparecchiature elettriche
(es. locali quadri elettrici), per le tubazioni convoglianti fluidi freddi deve
essere prestata particolare cura nell’isolamento delle tubazioni, dei supporti,
del valvolame e dei relativi pezzi speciali al fine di garantire la totale assenza
di fenomeni di stillicidio di condensa.
TT Tubo-in-tubo E’ da intendere come protezione della tubazione con tubazione esterna di 2

taglie di diametro superiore e della stessa tipologia e materiale della
tubazione stessa da proteggere.
1.3 ISOLAMENTO DELLE RETI DI DISTRIBUZIONE DEL CALORE NEGLI IMPIANTI TERMICI.
Fluidi caldi (acqua e aria): si adottano gli spessori indicati in DPR 412/93.
Le tubazioni delle reti di distribuzione dei fluidi caldi in fase liquida o vapore degli impianti termici devono essere
coibentate con materiale isolante il cui spessore minimo è fissato dalla seguente tabella in funzione del diametro della
tubazione espresso in mm e della conduttività termica utile del materiale isolante espressa in W/m°C alla temperatura
di 40°C.
Conduttività termica Diametro esterno della tubazione

utile dell'isolante (mm)
(W/m°C) < 20 da 20 a 39 da 40 a 59 da 60 a 79 da 80 a 99 > 100
0,030 13 19 26 33 37 40
0,032 14 21 29 36 40 44
0,034 15 23 31 39 44 48
0,036 17 25 34 43 47 52
0,038 18 28 37 46 51 56
0,040 20 30 40 50 55 60
0,042 22 32 43 54 59 64
0,044 24 35 46 58 63 69
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Conduttività termica Diametro esterno della tubazione

utile dell'isolante (mm)
(W/m°C) < 20 da 20 a 39 da 40 a 59 da 60 a 79 da 80 a 99 > 100
0,046 26 38 50 62 68 74
0,048 28 41 54 66 72 79
0,050 30 44 58 71 77 84
Per valori di conduttività termica utile dell'isolante differenti da quelli indicati in tabella i valori minimi dello spessore
del materiale isolante sono ricavati per interpolazione lineare dei dati riportati nella tabella stessa.
I montanti verticali delle tubazioni devono essere posti al di qua dell'isolamento termico dell'involucro edilizio, verso
l'interno del fabbricato ed i relativi spessori minimi dell'isolamento che risultano dalla tabella, vanno moltiplicati per
0,5.
Per tubazioni correnti entro strutture non affacciate né all'esterno né su locali non riscaldati gli spessori di cui alla
tabella, vanno moltiplicati per 0,3.
1.3.1 Spessori di isolamento delle tubazioni convoglianti fluidi refrigerati (temperatura < 13°C)
Se non diversamente indicato negli altri elaborati di progetto, gli spessori dell'isolamento delle tubazioni convoglianti
acqua refrigerata o glicolata sono i seguenti:
Ø Nel caso di isolamento con coppelle:
§ 30 mm per tubazioni fino al DN 40 compreso;
§ 50 mm per tubazioni con DN superiore al DN 40 fino a DN 250 compreso;
§ 100 mm per tubazioni con DN superiore al 250;
Ø 19 mm nel caso di isolamento con guaine a cellule chiuse.
In ogni caso gli spessori sono relativi al solo materiale isolante, escludendo eventuali impermeabilizzazioni, protezioni
esterne e simili.
1.3.2 Tecnologie di posa
La posa delle coppelle va eseguita a giunti sfalsati.

Sulle tubazioni convoglianti acqua fredda o refrigerata le coppelle vanno legate con filo di ferro zincato ed i giunti
stuccati con mastice di emulsione bituminosa.
Le guaine isolanti vanno poste in opera, dove possibile, infilandole sulla tubazione dall'estremità libera e facendole
quindi scorrere sul tubo stesso. Nel caso in cui la posa in opera sopradescritta non fosse possibile, devono essere
utilizzate esclusivamente guaine pretagliate ed adesivizzate direttamente dal produttore; occorre dunque applicarle
sulle tubazioni e saldare i due bordi. A giunzioni effettuate (sia trasversali che longitudinali) deve essere applicato sulle
stesse del nastro adesivo.
I collanti, i nastri adesivi e qualsiasi altro materiale accessorio devono essere quelli raccomandati o quelli forniti dalla
medesima casa costruttrice del materiale isolante.
Può essere richiesto di avvolgere le coppelle, a legatura avvenuta, con materiali di vario tipo come cartone ondulato,
cartonfeltro bitumato, carta crespata politenata e simili.
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Per le tubazioni convoglianti acqua fredda o refrigerata, ad esclusione di quelle isolate con guaine a cellule chiuse, deve
essere realizzata una efficace barriera al vapore.
Questa deve essere ben aderente all'isolamento e deve presentare soluzioni di continuità. Tale barriera può essere
realizzata con cartonfeltro bitumato dal peso non inferiore a 500 g/m² oppure con guaine di PVC termosaldate.
È ammesso realizzare la barriera vapore mediante applicazione, sulle coppelle, di uno strato di emulsione bituminosa
(almeno due mani) armata con fibra di vetro.
Le tubazioni esposte agli agenti atmosferici o posate in luoghi particolarmente umidi (cunicoli e simili), vanno
adeguatamente protette con strato impermeabilizzante posato al di sopra dell'isolamento termico. Tale strato può
essere realizzato mediante avvolgimento con benda di mussolona catramata che deve avere lo spessore minimo di mm
5, oppure mediante l'impiego di PVC termosaldato di spessore non inferiore a mm 3, oppure ancora mediante benda
mussolona e spalmatura di emulsione bituminosa ripetendo l'operazione due volte.
Il rivestimento protettivo esterno deve essere adeguato al tipo di posa per conferire all'insieme dell'isolamento la
necessaria robustezza meccanica.
Se è richiesta la protezione con lamierino metallico (rame, acciaio inossidabile, alluminio) questo deve avere lo spessore
minimo di 0,6 mm ed essere bordato, deve essere debitamente calandrato e sagomato in modo da ben adattarsi alle
superfici sottostanti.
Tutte le connessioni longitudinali vanno sovrapposte e graffate a maschio e femmina e fissate con viti autofilettanti in
acciaio inossidabile. Connessioni trasversali sovrapposte di almeno 25 mm pure fissate con viti autofilettanti in acciaio
inossidabile.
Ove si presentino attacchi e sporgenze, il rivestimento in lamierino va tagliato a sagoma e l'attacco protetto da
mascherina metallica.
Il rivestimento con lamierino per tubazioni esposte alle intemperie, deve essere reso impermeabile inserendo nelle
giunzioni longitudinali e trasversali, delle paste adesive del tipo permanentemente elastico (per es.: sigillante siliconico).
Se la protezione finale è in PVC, questa deve essere realizzata mediante posa, al di sopra dell'isolante termico, di un
foglio autoavvolgente in PVC avente lo spessore minimo di mm 0,35, fissato con chiodi in plastica. Le testate vanno
protette con mascherine di alluminio.
L'impermeabilizzazione della protezione esterna va eseguita con paste adesive di tipo permanentemente elastico come
detto.
Se non diversamente indicato, saracinesche, valvole, ecc. delle reti acqua refrigerata, vapore, acqua surriscaldata, acqua
fredda (per quest'ultima limitatamente all'installazione in centrali e sottocentrali), devono essere isolate con spessore
dell'isolamento non inferiore a quello dei tubi che sono collegati ad esse. L'isolamento termico di dette componenti va
protetto con scatole metalliche opportunamente sagomate apribili mediante clips. Eventuali vuoti tra il materiale
isolante incollato alle scatole e flange o valvole, vanno riempiti di fibra minerale sciolta, perfettamente costipata.
In corrispondenza delle flangiature l'isolamento termico va interrotto per una lunghezza tale da consentire la posa dei
bulloni (almeno 70 mm); il giunto va protetto con opportuna scatola.
Tutte le testate vanno protette con lamierini sagomati di opportuno spessore.
Nel caso di protezione esterna in lamierino metallico, per le tratte di una certa lunghezza (indicativamente 10¸20 m,
comunque in funzione della temperatura del fluido) vanno realizzati giunti di dilatazione di tipo telescopico per evitare
deformazioni alla protezione stessa.
Il rivestimento isolante e l'eventuale barriera al vapore devono essere continui e cioè senza interruzioni in
corrispondenza degli appoggi. Gli appoggi devono essere realizzati mediante interposizione di materiali avente funzione
di taglio termico, quali:
Ø poliuretano ad alta densità;
Ø vetro cellulare espanso;
Ø doghe di legno duro trattato con olio di antracene;
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Ø supporti particolari forniti dal produttore dell'isolante termico.
Tale accorgimento deve essere adottato anche per passaggi attraverso pareti, solette, ecc.
Per piccoli diametri e per brevi tratte (es.: collegamenti terminali di ventilconvettori e relativo valvolame) è consentito
l'uso di nastro anticondensa.
L'isolamento termico deve essere eseguito curando anche l'aspetto estetico, ossia realizzando una buona cilindratura
esterna, curando particolarmente la finitura dei pezzi speciali delle testate e simili.
L'isolamento termico dei serbatoi, degli scambiatori, vasi di espansione, separatori e componenti varie di una certa
grandezza va eseguito con le stesse tecnologie sopra precisate, ma ricorrendo a spessori e densità maggiori del coibente
e a spessori maggiori dei materiali usati per la protezione.
Inoltre, ogni 10 m devono essere dipinte delle frecce lunghe 30 cm, indicanti il senso di percorrenza del fluido.
L'identificazione di più circuiti, utilizzanti fluido ad eguali condizioni, deve essere fatta con i relativi colori e con l'aggiunta
di un numero romano.
Le tabelle dell'identificazione devono essere messe sotto vetro nelle centrali.
Devono essere effettuati eventuali ritocchi a fine lavori, per consegnare gli impianti in perfetto stato.
1.4 CANALI
1.4.1 Note generali
Tutti i canali devono essere completamente rivestiti per quei tratti ove si possa avere dispersione di calore o possibilità
di formazione di condensa.
Il rivestimento deve essere continuo e senza interruzioni in corrispondenza di supporti o attraversamenti di murature e
solai e deve essere mantenuta la continuità della barriera al vapore anche in corrispondenza degli appoggi.
Oltre che per scopi termici il rivestimento può essere richiesto come afonizzante.
L'isolamento termico va posato esclusivamente sulla superficie esterna del canale; è consentita la posa all'interno a
scopo afonizzante solo previa autorizzazione e per brevi tratte.
1.4.2 Materiali isolanti
Se non diversamente specificato gli isolanti termici da utilizzare sono essenzialmente i seguenti:
Ø Materassino in fibra di vetro
§ conducibilità termica non superiore a 0,037 W/m°C alla temperatura di riferimento di +40°C;
§ tipo a fibra lunga incollata su film di alluminio rinforzato con trama di fili di vetro a maglia quadra di lato non
superiore a 15mm.
Ø Lastre a cellule chiuse
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§ conducibilità termica < 0,036 W/m°C alla temperatura di riferimento di +0°C (< 0,040 W/m°C alla temperatura
media di riferimento di +40°C) ;
1.4.3 Spessori di isolamento dei canali convoglianti aria calda
Gli spessori minimi dell'isolamento, per i canali convoglianti aria calda, devono essere quelli previsti nel Decreto del
Presidente della Repubblica del 26 agosto 1993, n.412: "Regolamento recante norme per la progettazione,
l'installazione, l'esercizio e la manutenzione degli impianti termici degli edifici ai fini del mantenimento dei consumi di
energia, in attuazione dell'art.4, comma 4, della legge 9 gennaio 1991, n.10, allegato B e s.m.i.
Detti spessori sono rilevabili dalla tabella e dalle relative note riportate al precedente capitolo "Spessori dell'isolamento
tubazioni convoglianti fluidi caldi".
Qualora, negli altri elaborati di gara, siano previsti spessori superiori a quelli minimi di legge, dovranno essere adottati
gli spessori maggiorati.
In ogni caso gli spessori sono relativi al solo materiale isolante, escludendo eventuali impermeabilizzazioni, protezioni
esterne e simili.
1.4.4 Spessori di isolamento dei canali convoglianti aria fredda
Se non diversamente indicato negli altri elaborati di progetto, gli spessori dell'isolamento sono i seguenti:
Ø 25 mm nel caso di isolamento esterno con materassino in fibra di vetro trapuntato su carta "kraft" retinata
alluminio.
Ø Nel caso di isolamento esterno con materassino in fibra di vetro con o senza ulteriori protezioni:
§ 30 mm nei tratti non esposti agli agenti atmosferici esterni;
§ 50 mm nei tratti esposti agli agenti atmosferici esterni.
Ø 19 mm nel caso di isolamento esterno con lastre a cellule chiuse.
Ø 6 mm nel caso di isolamento interno con lastre a cellule chiuse.
In ogni caso gli spessori sono relativi al solo materiale isolante, escludendo eventuali impermeabilizzazioni, protezione
esterne e simili.
1.4.5 Tecnologie di posa
La posa dei materassini in fibra di vetro va eseguita mediante incollaggio su tutta la superficie esterna del canale con
apposito adesivo e successiva legatura con rete in acciaio avente maglia a triplice torsione di lato 25mm, spessore del
filo 2mm, zincata dopo la magliatura; la rete va cucita con filo di ferro pure zincato. I bordi devono essere sovrapposti
per almeno 50mm e le giunzioni devono essere sigillate con nastro adesivo in film di alluminio rinforzato con trama di
fili di vetro.
La posa delle lastre a cellule chiuse è pure eseguita mediante incollaggio con adesivo adatto, su tutta la superficie di
contatto bordi compresi. Qualora lo spessore richiesto comporti l'impiego di due o più strati sovrapposti, i giunti devono
essere sfalsati.
Sulle giunzioni longitudinali e trasversali deve essere applicato lo speciale nastro adesivo fornito dallo stesso costruttore
delle lastre.
I collanti, i nastri adesivi e qualsiasi altro materiale accessorio devono essere quelli raccomandati o quelli forniti dalla
medesima casa costruttrice dell'isolante.
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L'isolamento posato all'interno del canale a scopo afonizzante, deve essere costituito da lastre a cellule chiuse. Le lastre
vanno fissate alle pareti interne del canale con adeguato collante e fissaggio delle estremità con lamierino ribordato.
Se espressamente richiesto, l'isolamento posato all'interno del canale a scopo afonizzante, può essere costituito da
materassino in fibra di vetro trattato superficialmente con resine termoindurenti e rivestito, sulla superficie in contatto
con il fluido convogliato, con lamierino zincato forato che impedisce lo sfaldamento delle fibre.
I canali esposti agli agenti atmosferici o posati in luoghi particolarmente umidi vanno adeguatamente protetti con strato
impermeabilizzante posato al di sopra dell'isolamento termico. Tale strato può essere realizzato mediante avvolgimento
con benda di mussolona catramato che deve avere lo spessore minimo di mm 5 oppure mediante l'impiego di PVC
termosaldato di spessore non inferiore a mm 3.
Come detto per le tubazioni, il rivestimento protettivo esterno può essere in lamierino metallico (rame, acciaio
inossidabile, alluminio). Tale lamierino, di spessore non inferiore a 0,6 mm, deve essere bordato e convenientemente
sagomato in modo da aderire alle superfici sottostanti. Tutte le connessioni longitudinali devono essere sovrapposte e
graffate a maschio e femmina e fissate con viti autofilettanti in acciaio inossidabile.
Le connessioni trasversali devono essere sovrapposte di almeno 15 mm, pure fissate con viti in acciaio inossidabile. Il
rivestimento in lamierino deve essere reso impermeabile inserendo nelle giunzioni longitudinali e trasversali delle paste
adesive del tipo permanentemente elastico (per esempio: sigillante siliconico).
Se la protezione finale è in PVC, questa deve essere realizzata mediante posa, al di sopra dell'isolante termico, di un
foglio autoavvolgente di PVC avente lo spessore minimo di mm 0,35, fissato con chiodini in plastica.
L'impermeabilizzazione della protezione esterna va eseguita con paste adesive di tipo permanentemente elastico (per
es.: sigillante siliconico).
Inoltre indicativamente ogni 10 m devono essere dipinte delle frecce, lunghe 30 cm indicanti il senso di percorrenza.
L'identificazione del circuito deve essere fatta con i relativi colori e con l'aggiunta di numero romano.
Le tabelle dell'identificazione devono essere messe sotto vetro nelle centrali.
Devono essere effettuati eventuali ritocchi a fine lavori, per consegnare gli impianti in perfetto stato.
PARAGRAFO 3.3
• JS-800.10-ITF
SOMMARIO
1 ATTIVITÀ ACCESSORIE AGLI IMPIANTI ................................................................................................................. 1

2 ASSISTENZE EDILI ................................................................................................................................................ 2
3 OPERE EDILI CONNESSE AGLI IMPIANTI............................................................................................................... 4
4 RIPRISTINO COMPARTIMENTAZIONI TAGLIAFUOCO ........................................................................................... 5
5 STRUTTURE DI SUPPORTO PER IMPIANTI ............................................................................................................ 6
Job Specifications
1 ATTIVITÀ ACCESSORIE AGLI IMPIANTI
Sono inclusi nei singoli prezzi unitari che concorrono a formare il corrispettivo di appalto tutte le attività accessorie alla
realizzazione degli impianti, definite come segue:
 fori da realizzare con trapano su murature di qualsiasi tipo o su strutture in acciaio per fissaggio di tappi ad
espansione, bulloni, tasselli, chiodi sparati e simili;
 fissaggio di profilati metallici, tubazioni, canalizzazioni e apparecchiature su strutture in carpenteria metallica,

su pareti, soffitti o pavimento mediante chiodi sparati, tasselli, bulloni, tappi ad espansione, morsetti e simili;
 saldature per fissaggi vari;
 scarico materiali e macchine in arrivo e trasporto sul posto di installazione, comprese eventuali attrezzature di
ripartizione dei carichi sui solai;
 manovalanza e mezzi d’opera in aiuto ai montatori per la movimentazione di cantiere;
 sollevamento materiali ed apparecchiature ai ponti di sbarco;
 realizzazione dei ponti di sbarco;
 ponteggi;
 trasporto alla discarica dei materiali di imballaggio e di risulta delle lavorazioni;
 ogni altro onere al di fuori di quelli espressamente citati come esclusi dall'appalto degli impianti termofluidici.
Job Specifications
2 ASSISTENZE EDILI
L’edificio è stato concepito in fase di progetto in modo da integrare impianti, strutture e architettura. Sono previsti
cavedi verticali e percorsi orizzontali per gli impianti. Non sono pertanto prevedibili opere strutturali aggiuntive a carico
dell’impiantista.
Sono invece necessarie e comprese tra gli oneri dell’appaltatore degli impianti, compensate con apposita voce di Elenco
Prezzi, le opere di assistenza edile definite come di seguito.
Per opere di assistenza edile ed affini si intendono le prestazioni della mano d’opera (operai specializzati e
manovalanze), la fornitura di materiali, dei mezzi d’opera e la prestazione di ponti ed armature necessarie per:
 lo scarico e l’accatastamento in cantiere delle varie apparecchiature e materiali;

 la raccolta in loco ed i tiri in alto nonché eventuali basamenti provvisori per l’appoggio di materiali e
apparecchiature;
 la protezione delle superfici di scorrimento/transito, per il trasporto delle apparecchiature e dei materiali fino
alla posizione definitiva di installazione, eseguita con mezzi idonei a supportare i carichi e tali a evitare danni,
anche solo estetici, alle le superfici sottostanti (guaine impermeabilizzanti, pavimentazioni, ecc.);
 esecuzione di fori e tracce di qualsiasi dimensione, su strutture non portanti quali murature in laterizio,
cartongesso, metallo, laminati plastici, legno o altro materiale di facile lavorabilità siano essi a soffitto, a parete
oppure a pavimento, necessari al passaggio degli impianti con il ripristino della solidità statica e delle finiture
annesse;
 il fissaggio provvisorio di elementi e la conseguente reintegrazione delle opere manomesse, compresi tutti i
materiali necessari allo scopo e infine lo sgombero e asporto dal cantiere di tutti i materiali residui;
 chiusura di fori e tracce e ripristino delle finiture come in origine;
 taglio e successivo ripristino impermeabilizzazioni sulla copertura;
 protezione, mediante ricopertura con strato protettivo di malta di cemento, delle tubazioni posate a pavimento;
 protezione, mediante protezione con carta e malta di calce, degli apparecchi sanitari posati (in particolare piatti
doccia);
 Assistenza alla posa di apparecchi sanitari con formazione di muretti di sostegno (per vasche, lavabo a canale,
ecc.), punti di rinforzo all’interno delle pareti mobili, fissaggio di supporti per apparecchi sospesi, posa di teli
impermeabilizzanti e pilette di scarico per piatti doccia piastrellati;
 Assistenza alla posa di tubazioni sottotraccia consistente nel fissaggio delle medesime mediante malta di
cemento;
 Posa di canaline sottotraccia destinate al contenimento di impianti;
 Fissaggio di mensole e staffe eseguito con malta di cemento o direttamente all’interno dei getti;
 Installazione di controtelai per organi di presa/diffusione aria su pareti interne o esterne;
 Inserimento e collocazione “a disegno”, all’interno di pavimenti e pareti di qualsiasi natura di passatubo, passa
canali e pannelli di rottura per i passaggi impiantistici;
 Rottura dei pannelli predisposti nei getti e riquadratura dei fori per il passaggio degli impianti;
 Inserimento e collocazione secondo la regola dell’arte, all’interno di pavimenti e pareti di qualsiasi natura di
serrande tagliafuoco, canne fumarie fori di areazione e/o ventilazione.
 Foratura di pareti di qualsiasi natura di vasche e serbatoi per il contenimento di liquidi, fornitura ed installazione
dei passatubo e ripristino della perfetta tenuta idraulica tra vasca ed esterno da eseguire con mezzi e tecnologie
idonee alla natura dei liquidi, alla loro pressione con garanzia di tenuta nel tempo;
Job Specifications
 Ripristino continuità degli elementi di separazione attraversati dagli impianti ai fini della compartimentazione
acustica tra ambienti adiacenti e sistemazione “al finito” delle superfici interessate (murature, intonaci,
pavimenti, pareti)
 Foratura, ripristino finitura, pulizia e ripresa verniciatura, nei punti di installazione di Organi di diffusione e di
ripresa aria su pareti a secco, pavimenti sospesi e controsoffitti.
 Esecuzione di lavorazioni atte a garantire l’impermeabilità e la protezione dagli agenti atmosferici in
corrispondenza dei passaggi impiantistici attraverso coperture di qualsiasi natura o tipo; a titolo meramente
esemplificativo tali lavorazioni possono essere; scossaline, muretti con ripresa delle guaine impermeabili, ecc..
 piani e punti di appoggio per tubazioni di scarico interrate.
L'onere per le opere di assistenza edile deve comprendere l'attrezzatura e i materiali di consumo necessari, nonché la
pulizia e l'allontanamento dal cantiere del materiale di risulta.
Job Specifications
3 OPERE EDILI CONNESSE AGLI IMPIANTI
Per opere edili connesse agli impianti, compensate con apposite voci di Elenco Prezzi, si intendono:
 Basamenti, costruiti in calcestruzzo oppure in profili metallici zincati a caldo, come specificato nei documenti di
progetto, per le seguenti apparecchiature:
o Caldaie
o Macchine frigorifere
o Canne fumarie
o Unità Centrali di Trattamento Aria (UTA)
o Gruppi di pompaggio
o Cogeneratori
o Quadri elettrici
o Scambiatori di calore
o Serbatoi
 Strutture metalliche per la realizzazione di impalcati tecnici: sono definiti come tali le strutture di supporto
appositamente realizzate per sostenere apparecchiature e realizzare aree di accesso agli impianti, costituite da
strutture di supporto, grigliati pedonabili, scale e parapetti anticaduta, ancorati alla struttura principale
dell’edificio.
 Scavi e rinterri per la posa di impianti.
 Pozzetti di ispezione, vasche di raccolta, vasche di sollevamento.
 Piastre di calcestruzzo per la ripartizione del carico di impianti e/o macchinari da realizzare su solai e coperture
piane
Job Specifications
4 RIPRISTINO COMPARTIMENTAZIONI TAGLIAFUOCO
Ripristino compartimentazioni antincendio eseguiti con appositi materiali quali pannelli in calcio silicato, collari
intumescenti, sacchetti di tamponamento, cuffie di protezione, ecc., e sistemazione “al finito” delle superfici interessate
(murature, intonaci, pavimenti, pareti) compreso il ripristino a regola d’arte della compartimentazione REI e di tutte le
certificazioni necessarie ai fini del rilascio del Certificato di Prevenzione Incendi; con grado di tenuta al fuoco congruente
al grado della struttura attraversata. Gli impianti compresi sono: Idronici, Aeraulici, Antincendio, Sanitari e Scarichi, aria
compressa, Elettrici, ecc.
Sono compresi i seguenti materiali a seconda della tipologia impiantistica installata (tubazioni combustibili,
incombustibili, passerelle, canalizzazioni in acciaio zincato, poliuretano, ecc.):
- Pannelli in calcio silicato di spessore e dimensioni idonee;

- Pannelli in lana di roccia con densità minima 140 Kg/mc;
- Sigillature varie per mezzo di guarnizioni a base di grafite intumescenti, mastici e schiuma antincendio, mattoni
e sacchetti intumescenti, collari in acciaio inox intumescenti adatti sia per tubazioni combustibili che
incombustibili;
- Malta antifuoco e vernici intumescenti per applicazioni su acciaio/ferro.
- Le modalità di posa devono essere conformi a quanto disposto dalle vigenti normative nonché da relitivi
certificati di prova.
- Tutti i materiali e/o sistemi forniti devono essere marchiati CE nonché dotati di relativo certificato di prova
secondo DM 16 Febbraio 2007 emesso da apposito istituto legalmente riconosciuto e la messa in opera deve
essere eseguita da personale specializzato e qualificato, con dichiarazione firmata di responsabilità in accordo
con le norme relative.
- E' compresa la fornitura di tutte le certificazioni in originale relative ai suddetti prodotto e/o sistemi per la
""protezione passiva"", da allegare all'asseverazione finale (esclusa dalla fornitura) ai fini della presentazione
della SCIA al Comando Provinciale dei Vigili del Fuoco.
Nella fattispecie si dovrà predisporre la modulistica secondo Lettera circolare prot. P515/4101 del 31/10/2012 e
successive modifiche lettera n.4849 del 11/04/2014, opportunamente compilata e firmata da Tecnico Professionista
antincendio, quale:
- mod.PIN 2.2-2018_CERT.REI
- mod.PIN 2.3-2018_DICH.PROD
A corredo dei suddetti modelli sono da allegare anche:
- Fotografie in corso d'opera dei prodotti e sistemi utilizzati a chiarimento delle modalità di posa;
- Copia dei documenti di trasporto in cantiere dei materiali utilizzati;
- Copia della dichiarazione di conformità CE
- Rapporti di prova, Rapporti di classificazione ed eventuale fascicolo tecnico secondo DM 16 Febbraio 2007;
- Dichiarazione di corretta posa in opera del prodotto redatta dall'installatore;
Qualora fosse necessario, per sistemi di protezione complessi (fuori standard), è compresa valutazione analitica redatta
da tecnico abilitato e firmata da professionista antincendio.
Job Specifications
5 STRUTTURE DI SUPPORTO PER IMPIANTI
Strutture metalliche per la sopportazione degli impianti: sono definiti come tali le strutture di supporto appositamente
realizzate per sostenere fasci di tubazioni o di canali e costituite da portali, travi o tralicci ancorati alla struttura
principale dell’edificio anche eseguite in attraversamento di pareti e/o controsoffitti REI, compreso il ripristino a regola
d’arte della compartimentazione REI e di tutte le certificazioni necessarie ai fini del rilascio del Certificato di Prevenzione
Incendi.
Si intende compreso nel prezzo la quota parte per le Certificazioni di conformità dei sistemi installati; Verifica dei disegni
costruttivi strutturali per la progettazione dei sistemi di ancoraggio più idonei; Relazioni di calcolo statico e sismico, a
firma di tecnico abilitato.
Le tubazioni non correnti sottotraccia devono essere sostenute da apposito staffaggio atto a sopportarne il peso,
consentirne il bloccaggio e permetterne la libera dilatazione; lo staffaggio può essere eseguito sia mediante staffe
continue per fasci tubieri o mediante collari e pendini per le tubazioni singole.
Le staffe o i pendini devono essere installati in modo tale che il sistema delle tubazioni sia autoportante e quindi non
dipendente dalla congiunzione alle apparecchiature in alcun modo.
Il mensolame deve essere come minimo in acciaio verniciato, previo trattamento con due mani di antiruggine di diverso
colore, o in acciaio zincato.
Il mensolame esposto agli agenti atmosferici deve essere zincato e, se richiesto, ulteriormente protetto con vernice a
base bituminosa.
Nelle tratte diritte la distanza fra due supporti successivi non deve superare m 2,5 circa, in presenza di curve il supporto
deve essere posizionato a non più di 60 cm dal cambiamento di direzione, possibilmente nella tratta più lunga.
Tranne qualche caso assolutamente particolare, quanto fissato a detti supporti deve essere smontabile; pertanto non
sono ammesse saldature fra supporti e tubi o altri sistemi di fissaggio definitivo.
Qualora sia necessario effettuare saldature, queste devono essere ricoperte con due mani di vernice antiruggine.
Quando necessario i supporti devono essere di tipo scorrevole, a slitta od a rulli.
Devono essere previsti adeguati isolamenti, quali guarnizioni in gomma o simili, per eliminare vibrazioni e trasmissione
di rumore, nonché per eliminare i ponti termici negli staffaggi delle tubazioni percorse da acqua refrigerata.
È ammesso l'uso di collari pensili purché di tipo snodato regolabili (Flamco o similare).
L'Appaltatore dovrà sottoporre all'approvazione della D.L. i disegni dettagliati indicanti i tipi, il numero e la posizione di
sospensioni, supporti ed ancoraggi che intende installare.
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PARAGRAFO 3.4
• JS-900.05-ITF
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JS_900.05_T_E_01 Norme per il processo di Cx.docx
SPECIFICA DI LAVORO
Norme per il Processo di Commissioning
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SOMMARIO
1 NORME PER IL PROCESSO DI COMMISSIONING .................................................................................................. 3

1.1 PREMESSA GENERALE ......................................................................................................................................... 3
1.2 CONDIZIONI CONTRATTUALI SUPPLEMENTARI ................................................................................................................ 3
1.2.1 Premessa ..................................................................................................................................................... 4
1.3 COORDINAMENTO: AUTORITÀ DI COMMISSIONING E PRESCRIZIONI GENERALI ...................................................................... 4
1.3.1 Premessa ..................................................................................................................................................... 4
1.3.2 Commissioning ............................................................................................................................................ 4
1.3.3 Ruoli e qualifiche ......................................................................................................................................... 6
1.4 RICHIESTE DI APPROVAZIONE ..................................................................................................................................... 6
1.4.1 Premessa ..................................................................................................................................................... 6
1.4.2 Richieste di approvazione normali: ............................................................................................................. 6
1.5 COMPLETAMENTO SOSTANZIALE E COMPLETAMENTO FUNZIONALE.................................................................................... 7
1.5.1 Premessa ..................................................................................................................................................... 7
1.5.2 Prerequisiti al completamento sostanziale. ................................................................................................ 7
1.5.3 Prerequisiti al completamento funzionale. ................................................................................................. 7
1.6 MANUALE DEGLI IMPIANTI E DOCUMENTAZIONE FINALE D’IMPIANTO ......................................................................... 8
1.7 REQUISITI DI COMMISSIONING .......................................................................................................................... 8
1.7.1 Generale ...................................................................................................................................................... 8
1.7.2 Processo di Commissioning ......................................................................................................................... 9
1.7.3 Definizioni ................................................................................................................................................... 9
1.7.4 Impianti Soggetti a Commissioning .......................................................................................................... 12
1.8 PRODOTTI ......................................................................................................................................................... 12
1.8.1 Attrezzature di Prova ................................................................................................................................ 12
1.8.2 Predisposizioni tipiche sugli impianti ........................................................................................................ 13
1.9 ESECUZIONE ...................................................................................................................................................... 14
1.9.1 Riunioni ..................................................................................................................................................... 14
1.9.2 Relazioni .................................................................................................................................................... 14
1.9.3 Approvazioni ............................................................................................................................................. 15
1.9.4 Avvio, lista di controllo prefunzionale e ispezione iniziale ........................................................................ 15
1.1.1 Calibrazione di sensori e attuatori. ........................................................................................................... 16
1.1.2 Esecuzione delle liste di controllo prefunzionali e di avviamento ............................................................. 18
1.1.3 Carenze, non conformità e approvazioni nelle liste di controllo e di avviamento. .................................... 18
1.9.5 Verifica delle prestazioni funzionali .......................................................................................................... 18
1.9.6 Documentazione. ...................................................................................................................................... 26
1.9.7 Non conformità e costi per il rifacimento delle prove ............................................................................... 26
1.9.8 Malfunzionamenti dovuti a difetti di fabbricazione. ................................................................................. 27
1.9.9 Approvazioni. ............................................................................................................................................ 28
1.9.10 Manuali di uso e manutenzione ................................................................................................................ 28
1.9.11 Formazione del personale del Committente ............................................................................................. 28
1.9.12 Prove differite ........................................................................................................................................... 29
1.9.13 Elaborati scritti risultanti dal processo di Commissioning ........................................................................ 30
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1 NORME PER IL PROCESSO DI COMMISSIONING
1.1 PREMESSA GENERALE
Nel seguito vengono sinteticamente descritti i ruoli professionali e le principali attività coinvolte nel processo di
Commissioning.
I ruoli e le attività richieste dal processo di Commissioning sono integrati nel normale processo di progettazione e
direzione dei lavori.
Il processo di Commissioning integra, in un processo gestito con la responsabilità di un unico referente (la
Commissioning Authority - CxA), una serie di attività di pertinenza delle varie professionalità coinvolte nel processo
edilizio. La corretta esecuzione di tale processo è finalizzata a garantire la rispondenza degli impianti energetici
dell’edificio alle richieste del Committente (che normalmente devono essere conformi alle esigenze dell’utilizzatore per
il quale l’edificio viene costruito).
Si sottolinea pertanto che, mentre l’autorità di Commissioning è una figura nuova nel processo edilizio Italiano,
assolutamente usuali dovrebbero essere le attività operative a carico dei diversi esecutori facenti parte del processo.
L’autorità di Commissioning riporta direttamente al Committente.
1.2 SINTESI DEL PROCESSO DI COMMISSIONING

La CxA prepara un piano generale di commissioning, sviluppando nel dettaglio quanto specificato in apposita Specifica
di Esecuzione allegata al progetto per appalto.
L’appaltatore/fornitore, nell’ambito del proprio contratto, deve preparare l’elenco dettagliato delle prove da eseguire
e le relative procedure di esecuzione.
I protocolli di Commissioning devono comprendere:
• Elenco delle prove da condurre, sulla base di tutte le prove previste nelle Specifiche di Progetto come
eventualmente integrate dalla CxA o dal Committente in corso dei lavori
• Procedure di prova dettagliate in cui indicare: scopo, attrezzi e strumenti, personale, utilities, prescrizioni di
sicurezza, materiali di consumo, impatti sull’esistente, ecc.)
• Criteri di accettazione
• Moduli di rendicontazione
• Sommario del rapporto di Commissioning
• Issue-Log data sheet, che l’appaltatore/Fornitore deve compilare riportando eventuali problemi, avvenimenti,
non conformità verificatisi durante le prove e che necessitano di azioni correttive, con le relative modalità di
risoluzione e date di completamento previste.
I protocolli di commissioning in bianco devono essere consegnati per commenti, con sei settimane di anticipo, alla CxA
e al Committente.
I protocolli potranno essere attuati solo dopo che l’appaltatore ne avrà ricevuto approvazione formale da parte della
CxA e anche della Committente.
La CxA o la Committente potranno chiedere all’appaltatore/Fornitore di utilizzare protocolli di Commissioning da loro
forniti, senza che ciò possa generare richieste di maggiori compensi o indennizzi.
I protocolli di Commissioning devono includere come minimo le prove Funzionali (dette anche Site Acceptance Test) e
tutte le attività correlate..
L’appaltatore deve evidenziare le attività di commissioning nel programma dei lavori e le date proposte devono essere
concordate con il Committente, la DL e la CxA, con un anticipo di almeno 4 settimane rispetto alle prove.
Le attività di Commissioning sono eseguite dal personale dell’appaltatore/fornitore.
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La calibrazione degli strumenti deve avvenire secondo specifiche allegate al progetto e comunque concordate con la
Committente e la CxA.
La CxA viene coinvolta nelle prove quale autorità di autenticazione e approvazione di ogni singolo programma di
commissioning.
Ogni deviazione identificata durante le prove deve essere risolta a cura e spese dell’appaltatore/fornitore fino al
raggiungimento del completo accordo con i requisiti di progetto, con ripetizione delle prove.
Al completamento delle prove con esito positivo, i risultati del Commissioning devono essere sottoposti al riesame e
approvazione della CxA e del Committente.
L’approvazione dei protocolli di commissioning compilati e completati, da parte del Committente, è condizione
essenziale per l’accettazione delle apparecchiature e degli impianti.
1.3 CONDIZIONI CONTRATTUALI SUPPLEMENTARI
1.3.1 Premessa
L’appaltatore deve finire tutti i suoi compiti connessi al processo di commissioning prima del sostanziale completamento
delle opere impiantistiche.
Per garantire che la messa in servizio sia completata in modo tempestivo, l’appaltatore ha un obbligo contrattuale,
chiamato “Completamento Funzionale”, al mancato soddisfacimento del quale è quantificata una chiara penalità.
“Completamento funzionale” è un arco di tempo (giorni), dopo il sostanziale completamento, durante il quale tutti gli
obblighi dell’appaltatore in riferimento al Commissioning e alle attività di TAB (fatta eccezione per le verifiche stagionali
differite secondo programma e le attività di addestramento sulla regolazione automatica) devono essere completate,
pena l’attribuzione della penale contrattuale.
1.4 COORDINAMENTO: AUTORITÀ DI COMMISSIONING E PRESCRIZIONI GENERALI
1.4.1 Premessa
L’appaltatore ha l’onere e la responsabilità di attuare le attività a lui riservate, nel processo di commissioning, sotto la
direzione e l’approvazione della Commissioning Authority.
1.4.2 Commissioning
Alcuni impianti dell’edificio oggetto del presente progetto saranno sottoposti ad un processo di Commissioning. Gli
impianti e le apparecchiature da sottoporre a Commissionig sono individuate nel Commissioning plan (Cx plan parte I),
parte integrante del capitolato di commissioning. Il processo di commissioning sarà diretto da un professionista
accreditato che assume il ruolo di Autorità di Commissioning (Commissioning Authority), incaricato direttamente dal
Committente.
Abbreviazioni
Di seguito si riportano le abbreviazioni normalmente utilizzate nei documenti contrattuali e nel

Commissioning Plan.
Sigla Ruolo/attività
A/I Architetti/Ingegneri (Progettisti)
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AC Appaltatore Sistema di Controllo
AE Appaltatore Elettrico
AM Appaltatore Meccanico
BOD Basi del Progetto (Basis of Design)
C Fase di Construction (Costruzione)
CF Controlli Funzionali
CIR Credit Interpretation Rulings
CLP Coordinatore LEED dell'Appaltatore (Contractor's Leed Professional)
CM Construction Management (Direttore dei Lavori)
CP Controlli Prefunzionali
Cr Credito
CWM Plan Construction Waste Management Plan
Cx Commissioning
Cx Plan Commissioning Plan
CxA Commissioning Authority
D Fase di Design (Progettazione)
DC Direttore di Cantiere (Appaltatore)
DL Direttore dei Lavori (Construction Management)
EA Energy and Atmosphere (Energia e Atmosfera)
ESC Plan Erosion and Sedimentation Control Plan
GC Appaltatore Principale (Capo Commessa)
HVAC Heating Ventilation & Air Conditioning: Impianti di Climatizzazione
IAQ Plan Indoor Air Quality Management Plan during Construction
ID Innovation in Design (Innovazione nella Progettazione)
IEQ Indoor Environmental Quality (Qualità ambientale Interna)
LEED TM LEED Team Manager. Gruppo composto da (come minimo) LEED Project Manager, LEED AP,
CxA, Commissioning Agent
MR Materials and Resources (Materiali e Risorse)
O&M Operation and Maintenance (Conduzione e Manutenzione)
OPR Requisiti del Committente (Owner’s Project Requirement)
PM Responsabile di Progetto - Project Manager (Committente)
Pr Prerequisito
PR Regional Priority (Priorità Regionali)
RC Responsabile di Cantiere
RdP Richieste di Progetto
SS Sustainable Sites (Sostenibilità del Sito)
Sub Subappaltatori (in genere)
TAB Verifica-Calibrazione-Bilanciamento (Testing – Adjusting – Balancing)
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VOC Volatile Organic Compounds (Composto Organici Volatili - COV)
WE Water Efficiency (Gestione delle Acque)
1.4.3 Ruoli e qualifiche
a. CxA (Commissioning Authority): il Committente nomina una Commissioning Authority Qualificata.

Le responsabilità della Commissioning Authority sono individuate nel Commissioning plan (Cx plan
parte I), parte integrante del capitolato di commissioning. La CxA dirige ed approva le operazioni di
Commissioning.
b. Appaltatore (sub-appaltatore) per la Verifica-Calibrazione-Bilanciamento (TAB) degli impianti

HVAC: le attività TAB sono a carico dell’appaltatore (sub-appaltatore) degli impianti Termofluidici.
L’appaltatore deve incaricare un sub-appaltatore qualificato per tali attività, approvato dal
Committente, come prescritto in un successivo capitolo.
c. Appaltatore (sub-appaltatore) per la regolazione automatica: il sub-appaltatore per l’esecuzione

degli impianti di regolazione automatica e controllo ed il responsabile tecnico di questi devono
essere approvati dal Committente, come prescritto in un successivo capitolo.
1.5 RICHIESTE DI APPROVAZIONE
1.5.1 Premessa
Questa specifica informa l’appaltatore in merito a quali informazioni aggiuntive sono richieste, oltre a quelle
normalmente dovute al direttore dei Lavori, per essere sottoposte alla CxA, che le approverà o meno, dopo averle
esaminate.
1.5.2 Richieste di approvazione normali:
a. La CxA dovrà ricevere una copia delle normali Richieste di Approvazione per le apparecchiature
sottoposte a Commissioning.
b. La CxA dovrà approvare il format di sottomissione schede materiali: CxA potrà richiedere, infatti,
integrazioni che contengano verifiche previste dalle esigenze di commissioning.
A. Dati per il Commissioning:
a. L’appaltatore riceverà una richiesta scritta dalla CxA per specifiche informazioni necessarie su
ciascuna apparecchiatura o impianto sottoposto al processo di Commissioning.
b. Tipicamente le informazioni richieste includeranno:
i. le procedure del costruttore relativamente a Installazione, avviamento funzionamento,

risoluzione di problemi, manutenzione.
ii. Dettaglio di tutte le prove richieste dal Committente
iii. Curve caratteristiche di pompe e ventilatori (portate, prevalenze, rendimenti, velocità di

rotazione, ass. elettrico, potenza sonora, ecc.)
iv. Rapporti completi delle prove in fabbrica, se pertinenti
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v. Informazioni sulle condizioni di garanzia, comprese tutte le responsabilità ben evidenziate,

che il Committente ha per il mantenimento in vigore delle condizioni di piena garanzia
vi. La lista dei materiali di installazione e degli accessori che sono consegnati assieme
all’apparecchiatura e le schede di verifica destinate ai tecnici per l’installazione
c. La CxA può richiedere ulteriore documentazione necessaria al processo di Commissioning.
d. La richiesta dei dati di cui ai punti precedenti, può anche essere fatta precedentemente alla
sottomissione normale destinata all’approvazione da parte della DL.
e. Molti di queste informazioni sono normalmente contenute nel manuale di Conduzione e

Manutenzione che l’Appaltatore deve produrre per l’opera. Nel processo di Commissioning,
tipicamente, queste informazioni sono chieste prima della predisposizione del manuale di
Conduzione e Manutenzione.
B. Responsabilità: l’approvazione delle Richieste di Approvazione da parte della CxA non solleva l’appaltatore
da responsabilità nel caso di apparecchiature, impianti o materiali non conformi agli obblighi contrattuali o
normativi.
1.6 COMPLETAMENTO SOSTANZIALE E COMPLETAMENTO FUNZIONALE
1.6.1 Premessa
L’appaltatore deve finire tutti i suoi compiti connessi al processo di commissioning prima del sostanziale
completamento.
1.6.2 Prerequisiti al completamento sostanziale.
Le opere non possono essere dichiarate “Sostanzialmente Completate” fino a quando non siano completate le attività
di commissioning definite in un successivo capitolo, ad eccezione delle prove funzionali e dell’addestramento sugli
impianti di regolazione e controllo; in caso contrario, per dichiarare le opere sostanzialmente completate è necessaria
l’approvazione scritta da parte del Committente.
1.6.3 Prerequisiti al completamento funzionale.
Le opere non possono essere dichiarate “Funzionalmente Completate” fino a quando:
a. Tutte le attività TAB e le attività di commissioning definite in un successivo capitolo, devono essere completate
prima del Completamento funzionale, a meno che diversamente accordato per via scritta dal Committente.
Restano escluse da questo obbligo solo quelle attività di addestramento, sul sistema di regolazione e controllo
degli impianti, che siano state pianificate dopo l’occupazione dell’edificio; sono pure escluse tutte le prove
stagionali o differite la cui esecuzione è approvato avvenga successivamente.
Le attività da perfezionare prima del completamento funzionale sono sinteticamente elencate nel seguito, per tutti
gli impianti:
i. Completamento di tutte le liste di controllo di avviamento e prefunzionali, richieste dalla CxA
ii. Registrazioni di parametri inerenti il funzionamento degli impianti (trend)
iii. Presentazione del rapporto finale TAB
iv. Completamento di tutte le prove funzionali
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v. Completamento di tutte le attività previste di addestramento per il personale del Committente
vi. Presentazione di tutti i manuali di Conduzione e Manutenzione approvati dalla CxA
b. Il Committente, o un suo rappresentante, determinerà la data del completamento funzionale dopo aver
riesaminato le raccomandazioni del CxA al riguardo.
1.7 MANUALE DEGLI IMPIANTI E DOCUMENTAZIONE FINALE D’IMPIANTO
Il processo di commissioning richiede documentazione dettagliata di conduzione, manutenzione e gestione del

sistema edificio-impianto, per permettere al personale che se ne occuperà di avere a disposizione tutte le
informazioni necessarie ad una corretta conduzione.
L’appaltatore deve redigere e compilare il Piano di Conduzione e Manutenzione seguendo, come minimo, i contenuti
presenti nei modelli (template) forniti dalla CxA; L’appaltatore è tenuto a personalizzare ed implementare i modelli
del manuale e sottoporli per approvazione alla CxA.
È facoltà dell’Appaltatore utilizzare i modelli forniti come base per includere tutti gli impianti dell’opera, non
solamente quelli soggetti a commissioning.
1.8 REQUISITI DI COMMISSIONING
1.8.1 Generale
1.8.1.1 Descrizione
Commissioning. Il Commissioning è un processo sistematico per garantire che gli impianti e l’edificio venga realizzato
rispondente a requisiti chiari e ben definiti. Il processo di Commissioning è destinato a raccogliere e coordinare le
funzioni tradizionalmente separate della documentazione degli impianti, l'avvio delle apparecchiature, la calibrazione
degli impianti di regolazione e supervisione, prove e bilanciamenti, la verifica delle prestazioni e la formazione del
personale.
Il Commissioning durante la fase di costruzione è destinato a raggiungere i seguenti obiettivi specifici in conformità ai
documenti contrattuali d’appalto:
1. Verificare che le apparecchiature del caso e gli impianti siano installati secondo le raccomandazioni dei
costruttori e gli standard minimi accettati dall'industria e che siano sottoposti ad adeguate verifiche di
funzionamento dagli appaltatori degli impianti.
2. Verificare e documentare le corrette prestazioni di apparecchiature e impianti.
3. Verificare che la documentazione di O&M, lasciata sul sito, sia completa.
4. Verificare che il personale operativo del Committente sia adeguatamente formato.
Il processo di commissioning non toglie o riduce la responsabilità dei progettisti degli impianti o degli appaltatori di
fornire un impianto finito e perfettamente funzionante.
1.8.1.2 Coordinamento
Gruppo di Commissioning. Il gruppo di commissioning è costituito dalla Commissioning Authority (CxA), dal
Responsabile di Progetto (PM), dal rappresentante designato dalla organizzazione che cura il Construction Management
per conto del Committente (CM o DL), dall’appaltatore generale (GC o appaltatore), dai progettisti, architetto o
ingegnere (in particolare l'ingegnere meccanico), dall’Appaltatore Meccanico (AM), dall’Appaltatore Elettrico (AE), dal
rappresentante TAB, dall’appaltatore (subappaltatore) degli impianti di regolazione automatica e supervisione (AC) e
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da altri eventuali subappaltatori per l’installazione o la fornitura delle attrezzature. Se noto, il Committente della
costruzione o il gestore / ingegnere è anche membro del gruppo di Commissioning.
Gestione. La CxA riceve l’incarico direttamente dal Committente. La CxA dirige e coordina le attività di commissioning e
relaziona al Committente. Tutti i membri lavorano insieme per adempiere alle proprie responsabilità contrattuali e
raggiungere gli obiettivi del progetto. Le responsabilità della CxA sono le stesse indipendentemente da chi la incarichi.
Fare riferimento ad un successivo articolo per i dettagli di gestione.
Pianificazione. La CxA lavorerà con il CM e GC secondo i protocolli stabiliti, per pianificare le attività di commissioning.
La CxA fornirà un preavviso sufficiente al CM e GC per la pianificazione delle attività di commissioning. Il GC integrerà
tutte le attività di commissioning nel piano principale. Tutte le parti affronteranno i problemi di pianificazione e faranno
le notifiche necessarie in modo tempestivo, al fine di accelerare il processo di commissioning.
La CxA fornirà il programma iniziale degli eventi principali del Commissioning in occasione della riunione di scopo (kick-
off meeting) per illustrare il processo di Commissioning. Il piano di Commissioning – Fase di costruzione fornisce un
modello per la pianificazione. Nel procedere nella costruzione la CxA fornisce programmi via via più dettagliati per il
processo di Commissioning. Il Piano di Commissioning prevede inoltre modelli dettagliati per la pianificazione.
1.8.2 Processo di Commissioning
Piano di Commissioning (Cx Plan). Il piano di commissioning è costituito da due parti: la Parte I è allegata al capitolato
di commisisoning in fase di appalto, la Parte II (che contiene informazioni dettagliate sulle attività previste dal
commissioning sullo specifico cantiere) verrà consegnata a seguito dell’incontro con Appaltatori e sub-appaltatori. Il
piano di Commissioning fornisce indicazioni per l'esecuzione del processo di Commissioning. Il documento continuerà
ad evolvere con l’avanzare del progetto. Le specifiche avranno la precedenza sul Piano di Commissioning.
Processo di Commissioning. Per le attività di commissioning, fare riferimento al Cx Plan Parte I.
1.8.2.1 Responsabilità
Tutte le parti hanno l’obbligo di:
• Seguire il piano di commissioning.
• Partecipare, se necessario, alle riunioni di scopo di commissioning e alle riunioni supplementari.
Per le responsabilità ed i ruoli, fare riferimento al Cx Plan Parte I.
1.8.3 Definizioni
Committente – è inteso come committente finale, ovvero colui che definisce quali debbano essere le caratteristiche
dell’edificio.
Fase di Accettazione - fase di costruzione dopo l'avvio e le verifiche iniziali, durante la quale vengono condotte le prove
funzionali prestazionali, avviene la revisione della documentazione di O&M e viene eseguita la formazione.
Approvazione - accettazione che una determinata apparecchiatura o impianto è stato installato correttamente e
funziona secondo le modalità stabilite dal progetto.
Architetto / Ingegnere (A/I) - il consulente principale (architetto) e i sub-consulenti che compongono il team di
progettazione, in genere il progettista/Ingegnere meccanico HVAC e il progettista/Ingegnere elettrico.
Basis of Design - Basis of Design è la documentazione che descrive e motiva le scelte progettuali fatte per rispondere
ad i requisiti della committenza. Basis of Design descrive sistemi, componenti, condizioni e modalità scelte per
raggiungere lo scopo. Alcune reiterazioni dell’intento del progetto possono essere necessarie.
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Autorità di Commissioning (CxA) - un professionista indipendente che non ha partecipato al processo di progettazione.
La CxA dirige e coordina giorno per giorno le attività di commissioning. La CxA non si assume un ruolo di supervisione,
che è assunto dal CM (DL). La CxA è parte della squadra del Construction Manager (CM) o si riferisce direttamente al
Responsabile di Cantiere (CM).
Piano di Commissioning (Cx Plan) - piano globale, sviluppato prima o dopo l'offerta, che fornisce la struttura, la
pianificazione e il coordinamento per il processo di commissioning.
Documenti Contrattuali - i documenti vincolanti per le parti coinvolte nella costruzione di questo progetto (disegni,
specifiche, ordini di modifica, emendamenti, contratti, Cx Plan, ecc.)
Capitolato – può essere anche chiamato Capitolato Speciale di Appalto o Capitolato d’oneri; è il documento che contiene
o richiama le specifiche tecniche e le condizioni cui deve sottostare le opere appaltate. È un documento contrattuale
vincolante per le parti coinvolte nella costruzione di questo progetto (disegni, specifiche, ordini di modifica,
emendamenti, contratti, Cx Plan, ecc.)
Appaltatore - appaltatore generale o suo rappresentante autorizzato.
Sistema di controllo - sistema di controllo centralizzato per la gestione energetica dell’edificio (impianto di regolazione
automatica e supervisione); ai fini del commissioning può essere indicato anche come sistema BAS – Building
Automation System - oppure come impianto di regolazione automatica e supervisione (BMS).
Responsabile di Cantiere (CM) (Construction Manager – Direttore dei Lavori):
a) Rappresentante del Committente nelle attività di costruzione. In generale, l’appaltatore dei servizi di gestione
della costruzione (CM) viene incaricato dal Committente per assisterlo nella gestione complessiva del progetto, tra cui
la supervisione e la gestione in campo delle attività di costruzione del progetto. L’appaltatore generale risponde al CM.
La CM è il rappresentante in loco del Committente.
b) Quando la CxA è assunta dal GC o dall’A/I, il CM nel processo di commissioning è un membro della squadra del
CM (personale o appaltatore indipendente) che ha importanti esperienze dirette di ingegneria meccanica e di
commissioning. Questa persona designata dal team di CM è il rappresentante del Committente che verifica
l'adeguatezza del processo di commissioning. In questo caso, più che in quello seguente, il CM sarà più coinvolto nel
lavoro di commissioning e sarà presente a parti del processo (selezione di avvio e prove funzionali) e alla revisione di
documenti (approvazioni di prova, ecc).
c) Quando la CxA è assunta dalla CM (personale o come subappaltatore), o direttamente dal Committente, può non
essere necessario un altro rappresentante CM che esamini e approvi i lavori della CA, oltre alle approvazioni di
pianificazione e di consultazione durante la risoluzione dei problemi. In tal caso, i riferimenti al CM nel presente
capitolato indicherebbero CxA, tranne che per le relazioni di CxA che andrebbero al PM piuttosto che al CM.
Registrazione dati - monitoraggio di flussi, correnti, stati, pressioni, ecc. di apparecchiature che utilizzano datalogger
indipendenti separati dal sistema di controllo
Prove funzionali differite – Prove funzionali che vengono eseguite più tardi, dopo il completamento sostanziale, a causa
di occupazione parziale, attrezzature, esigenze stagionali, di progettazione o altre condizioni del sito che non
consentono di eseguire le prove.
Carenze (Non Conformità) - una condizione nell'installazione o funzionamento di un componente, apparecchiatura o

sistema che non è conforme al progetto (non funziona correttamente o non soddisfa l'intento di progettazione).
Prove di fabbrica (o prove di officina) - prove di materiali e/o apparecchiature eseguite, sul posto o in fabbrica, da
personale del costruttore e alla presenza di un rappresentante del Committente.
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Prove sulle prestazioni di funzionamento (FT) - prove di funzionamento dinamico di apparecchiature ed impianti,
utilizzando metodi manuali (osservazione diretta) o di monitoraggio. La prova funzionale è la prova dinamica degli
impianti (piuttosto che dei soli componenti) a pieno funzionamento (ad esempio, la pompa del circuito dell’acqua
refrigerata viene testata in modo interattivo per vedere se la pompa mantiene il valore di pressione differenziale). Gli
impianti sono testati in diversi modi, per esempio durante bassi carichi di raffreddamento o riscaldamento, alti carichi,
guasti, non occupazione, variando le temperature dell'aria esterna, con allarme incendio, interruzione di corrente, ecc..
Far funzionare gli impianti attraverso tutte le sequenze del sistema di regolazione automatica e verificare che i
componenti rispondano secondo di sequenze stabilite. Prove e bilanciamento d'aria o d’acqua tradizionali (TAB) non
sono prove funzionali, nel senso del termine del commissioning. Il lavoro primario del TAB è la creazione del sistema dei
flussi e delle pressioni come specificato, mentre il collaudo funzionale è quello di verificare ciò che è già stato impostato.
L'autorità di commissioning sviluppa le procedure di prova funzionali in una forma a sequenza scritta, coordina,
supervisiona e documenta la prova vera e propria, che è di solito eseguita dal tecnico installatore o fornitore. FT vengono
effettuate dopo che le liste di controllo di prefunzionamento e di avvio sono complete.
Appaltatore Generale o General Contractor (GC) - l’appaltatore generale per questo progetto. Generalmente si riferisce
a tutti i subappaltatori del GC, nonché al GC stesso. Definito, in alcuni contesti, anche come Appaltatore.
Indicatori indiretti - gli indicatori di una reazione o condizione, come la lettura da uno schermo della segnalazione del
sistema di controllo che una serranda è chiusa al 100%.
Prove Manuali - l'utilizzo di strumenti manuali, letture immediate del sistema di controllo o l'osservazione diretta come
verifica delle prestazioni (contrapposta all'analisi di dati monitorati ripresi oltre il tempo dell’osservazione).
Monitoraggio - la registrazione dei parametri (flusso, corrente, stato, pressione, ecc.), di funzionamento delle
apparecchiature utilizzando datalogger o la capacità di registrazione degli impianti di controllo.
Non conformità - vedi carenze.
Valore sovrascritto - la scrittura sopra un valore del sensore del sistema di controllo per vedere la risposta di un sistema
(per esempio, cambiare il valore della temperatura dell'aria esterna da 20°C a 30°C per verificare il funzionamento in
modalità economizzatore – free cooling). Vedi anche "Segnale Simulato".
Prove degli appaltatori del Committente - Prove pagate dal Committente al di fuori del contratto del GC e per le quali
la CxA non supervisiona. Questi test non si ripeteranno nel corso delle prove funzionali se opportunamente
documentati.
Commissioning graduale - commissioning che si completa in più fasi (dai piani bassi, per esempio) a causa delle
dimensioni della struttura o di altri problemi di programmazione, al fine di ridurre al minimo il tempo totale di
costruzione.
Lista di controllo prefunzionale (PC) - elenco di elementi da ispezionare, fornito dalla CxA per il Sub, e di prove
elementari da condurre sui componenti per verificare la corretta installazione delle apparecchiature. Le liste di controllo
sono ispezioni prefunzionali principalmente statiche e procedure per preparare l'attrezzatura o l’impianto al
funzionamento iniziale (ad esempi: controllo livelli di olio, etichette apposte, manometri in posizione, sensori calibrati,
ecc.). Le liste di controllo prefunzionale si integrano con le lista di avviamento prodotte dal costruttore. Anche senza un
processo di commissioning, gli appaltatori in genere eseguono alcuni, se non molti, degli elementi della lista di controllo
prefunzionale raccomandati dalla CxA. Tuttavia, pochi appaltatori documentano in forma scritta l'esecuzione di queste
voci di controllo. Pertanto, per la maggior parte delle apparecchiature, gli appaltatori eseguono la lista di controllo per
conto proprio. La CxA richiede soltanto che le procedure vengano documentate per iscritto; non è generalmente
richiesta la partecipazione della CxA a gran parte delle verifiche previste nelle liste di controllo prefunzionale, fatta
eccezione per le parti più grandi o critiche delle apparecchiature.
Job Specifications
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Responsabile di Progetto o Project Manager (PM) - figura professionale con funzioni di autorità di gestione e
amministrazione per conto del Committente oltre la progettazione e / o costruzione del progetto.
Campionamento - prova funzionale su una frazione del numero totale di pezzi identici o molto simili delle attrezzature.
Fare riferimento ad una sezione successiva per i dettagli.
Prove prestazionali stagionali - FT che vengono differite fino a quando i sistemi si troveranno in condizioni più vicine
alle loro condizioni di progetto.
Condizione simulata - condizione creata allo scopo di provare la risposta di un sistema (ad esempio, forzare un sensore
presenza per vedere la risposta in una scatola VAV).
Sistema – sinonimo di impianto (dall’inglese “system”)
Segnale simulato - scollegare un sensore e utilizzare un generatore di segnale per inviare un amperaggio, resistenza o
pressione al trasduttore e al sistema DDC per simulare un valore del sensore.
Specifiche tecniche - le specifiche di costruzione del capitolato speciale di appalto.
Avvio - la partenza iniziale o l'attivazione di apparecchiature dinamiche, inclusa l'esecuzione delle verifiche previste
dalle liste di controllo prefunzionale.
Sub - i subappaltatori del GC che forniscono e installano componenti e sistemi dell’edificio.
Procedure di prova - il processo passo-passo da seguire per adempiere ai requisiti di prova. Le procedure di prova sono
sviluppate dall’appaltatore e approvate dalla CxA.
Requisiti di prova - Requisiti per specificare modalità, funzioni, ecc. che devono essere provate. I requisiti di prova non
sono le procedure di prova dettagliate. I requisiti di prova sono specificati nel capitolato speciale di appalto o sono
fornite dai progettisti successivamente all’appalto.
Andamento - monitoraggio tramite il sistema di controllo dell'edificio.
Venditore - fornitore delle apparecchiature.
Periodo di garanzia - periodo di garanzia dell'intero progetto, compresi i componenti delle apparecchiature. La garanzia
inizia dal sostanziale completamento e si estende per almeno un anno, se non diversamente specificato nel capitolato
d'oneri e nelle richieste di approvazione accettate.
1.8.4 Impianti Soggetti a Commissioning
Gli impianti soggetti a commissioning sono indicati nel Capitolato Speciale di appalto. Il commissioning Plan Operativo
sarà adeguato dalla CxA in modo tale da comprendere tutti gli impianti soggetti a Commissioning..
1.9 PRODOTTI
1.9.1 Attrezzature di Prova
Tutte le attrezzature di prova standard necessarie per eseguire l’avvio, i controlli iniziali e le prove delle prestazioni
funzionali, sono fornite dall’appaltatore.
Attrezzature speciali, utensili e strumenti (disponibili solo dal costruttore, specifici per una determinata
apparecchiatura) necessari alla prova dell'apparecchiatura, in base a questi documenti contrattuali, sono compresi nel
prezzo contrattuale di appalto e devono essere lasciati in loco. Eccezione fatta per le apparecchiature autonome di
registrazione dati, compresi i software ad esse funzionali, che possono essere utilizzate dalla CxA e che l’Appaltatore
deve mettere a disposizione della CxA con le caratteristiche dalla medesima indicate e per tutto il tempo necessario;
tali apparecchiature restano di proprietà dell’Appaltatore.
Job Specifications
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Tutte le attrezzature di prova devono essere di qualità e accuratezza sufficiente per verificare e/o misurare le prestazioni
degli impianti secondo le tolleranze specificate nel capitolato. Se non diversamente indicato, i requisiti minimi si
applicano a: sensori di temperatura e termometri digitali che devono avere certificato di taratura entro l'anno passato
con una precisione di 1,0 C e una risoluzione di ± 0,1 C; sensori di pressione che devono avere una precisione di ± 2,0%
della scala de valori da misurare (non sul fondo scala) ed essere stati calibrati nel corso dell'ultimo anno da laboratorio
certificato; deve essere fornita copia del certificato di calibrazione. Tutte le apparecchiature vanno tarate in base agli
intervalli raccomandati dal costruttore, e in caso di caduta o danneggiamenti vanno ricalibrate. Gli strumenti di misura
utilizzati per lo scopo di questa sezione devono essere inequivocabilmente identificati mediante targhe o cartellini ad
essi fissati.
Fare riferimento a successiva sezione per i dettagli delle attrezzature che possono essere necessarie per simulare le
condizioni di prova richiesti.
1.9.2 Predisposizioni tipiche sugli impianti
Vengono riportate due figure contenenti indicazioni sulle predisposizioni tipiche degli impianti ai fini della taratura dei
sensori e della calibrazione dei dispositivi
FIGURA 1.11.1: Predisposizione pozzetti e prese di pressione per misure campione
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FIGURA 1.11.2: Predisposizione rubinetti per verifica trafilamenti
1.10 ESECUZIONE
1.10.1 Riunioni
Riunioni di scopo. Prima dell’inizio dei lavori relativi alle opere soggette a cx, la CxA programma, pianifica e conduce un
riunione di scopo di commissioning con la presenza di tutto il gruppo (kick-off meeting). I verbali delle riunioni saranno
distribuiti a tutte le parti dalla CxA. Le informazioni raccolte da questo incontro consentiranno alla CxA di revisionare il
Piano di Commissioning nella sua versione "finale", che sarà anche distribuito aggiornato a tutte le parti.
Riunioni varie. Altre riunioni saranno programmate e condotte dalla CxA col procedere della costruzione. Questi incontri
riguarderanno il coordinamento, la risoluzione dei problemi di non conformità e la pianificazione con determinati Sub.
La CxA pianificherà questi incontri e ridurrà al minimo il tempo richiesto ai Sub. Per i grandi progetti, questi incontri
possono essere tenuti mensilmente, fino agli ultimi 3 mesi di costruzione in cui possono essere tenuti più
frequentemente fino ad uno a settimana.
1.10.2 Relazioni
La CxA fornirà periodiche relazioni a CM o PM, a seconda della struttura di gestione, con sempre maggiore frequenza
col progredire della costruzione e del commissioning.
La CxA comunicherà regolarmente con tutti i membri del gruppo di commissioning per tenerli al corrente dei
cambiamenti di commissioning e di programmazione in corso attraverso appunti, relazioni, ecc.
Prove o revisioni di approvazione e rapporti di non conformità e carenze sono fatti regolarmente con riesami e prove,
come descritto nella successiva sezione.
Job Specifications
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Una relazione di sintesi finale sarà fornita, da parte della CxA, al CM e PM, concentrandosi sulla valutazione dei problemi
di commissioning e individuando le aree in cui il processo può essere migliorato. Tutta la documentazione acquisita
quale registri, verbali, rapporti, elenchi delle non conformità, comunicazioni, risultati, problemi irrisolti, ecc., saranno
raccolti in appendici e forniti con la relazione di riepilogo. Liste di controllo di prefunzionamento, prove funzionali e
rapporti di controllo non faranno parte della relazione finale, ma saranno archiviati nella sezione dedicata del manuale
degli impianti.
1.10.3 Approvazioni
La CxA fornirà agli appaltatori informazioni specifiche per il tipo di documentazione da presentare per le richieste di
approvazione, che la CxA richiede per agevolare il lavoro di commissioning. Queste richieste saranno integrate nel
normale protocollo e processo di approvazione del gruppo di costruzione. Come minimo le informazioni richieste
riguarderanno marca e modello, le schede di installazione del costruttore, le procedure di avviamento dettagliate, la
descrizione dettagliata di tutte le sequenze di funzionamento, i dati di O&M, i dati prestazionali, le procedure di
esecuzione delle prove, i disegni tecnici ed i dettagli di eventuali prove particolari richieste dal Committente. Inoltre, i
materiali di installazione e di checkout che non vengono spediti all'interno dell'apparecchiatura e la scheda di checkout
effettivo sul campo utilizzata dai tecnici in fabbrica o sul posto, devono essere presentati alla CxA. Tutta la
documentazione richiesta da parte della CxA sarà inclusa dai Sub nei loro contributi al manuale O&M.
La CxA esaminerà ed approverà le richieste di approvazione connesse alle apparecchiature commissionate, per
verificarne la conformità al capitolato d'oneri per quanto si riferisce al processo di commissioning, alle prestazioni
funzionali delle attrezzature e all’adeguatezza alle procedure di prova. Questa revisione è destinata principalmente ad
agevolare lo sviluppo di procedure di prova funzionali e solo secondariamente per verificare la conformità delle
specifiche attrezzature. La CxA notificherà al CM, PM o A/I, come richiesto, elementi mancanti o zone che non sono in
conformità con il capitolato d'oneri e che richiedono la ripetizione della procedura di approvazione.
La CxA può chiedere ulteriori resoconti del progetto all’A/I e all’appaltatore degli impianti di regolazione automatica e
supervisione, a seconda della completezza della documentazione sull’intento progettuale e delle logiche di
funzionamento forniti con le specifiche progettuali.
Le richieste di approvazione per la CxA non costituiscono documentazione di conformità per il manuale di O&M. I
manuali di O&M sono sotto la responsabilità dell’appaltatore, anche se saranno esaminati e approvati dalla CxA.
1.10.4 Avvio, lista di controllo prefunzionale e ispezione iniziale
Le seguenti procedure si applicano a tutte le apparecchiature ed impianti assoggettati a commissioning.

Generale. Le liste di controllo prefunzionale (checklist prefunzionali) sono importanti per garantire che le
apparecchiature ed i sistemi siano collegati e operativi. Esse garantiscono che le prove prestazionali di funzionamento
possano procedere senza inutili ritardi. Ciascun apparecchio riceve approfondita verifica prefunzionale. Non sono
utilizzate strategie di campionamento, l’appaltatore è tenuto ad effettuare le verifiche sul 100% delle
componenti/apparecchiature. Le prove prefunzionali per un dato impianto devono essere completate con successo
prima della formale verifica delle prestazioni funzionali delle apparecchiature o sottosistemi del dato impianto.
Avviamento e piano di verifica iniziale. Il ruolo primario della CxA in questo processo è quello di assicurare che vi sia una
documentazione scritta e che ciascuna delle procedure raccomandate dal costruttore sia stata completata. I soggetti
responsabili delle liste di controllo prefunzionali e di avviamento sono individuati nella riunione di scopo di
commissioning e indicati nei moduli di controllo.
1. La CxA adatta, se necessario, le procedure e le liste di controllo prefunzionale. Queste liste di controllo indicano
le procedure necessarie da eseguire nella parte di avvio e verifica iniziale degli impianti e la squadra responsabile
della loro esecuzione.
2. Queste liste di controllo e prova sono fornite dalla CxA all’appaltatore. L’appaltatore determina quale settore è
responsabile per l'esecuzione dei compiti indicati e lo annota nel modulo. Ogni modulo può avere più di un
responsabile di settore per la sua esecuzione. L’Appaltatore può utilizzare sue schede di verifica, previa
approvazione della CxA.
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3. Il subappaltatore responsabile per l'acquisto delle apparecchiature svilupperà tutto il piano di avviamento
combinando (o aggiungendo) alle liste di controllo della CxA le modalità di avviamento indicate dal costruttore
per le procedure di verifica derivandole dal manuale O&M e dai fogli di verifica normalmente utilizzati sul campo.
Il piano prevede liste di controllo e procedure con riquadri di spunta e righe per la registrazione e
documentazione dei controlli e delle ispezioni di ogni procedura nonchè di un riepilogo firmato alla fine del piano.
L'intero piano di avviamento potrebbe essere costituito ad esempio come:
a. Liste di controllo prefunzionale della CxA.
b. Procedure di avviamento standard del costruttore copiate dai manuali di installazione con caselle di
spunta di ogni procedura e una firma aggiunta a mano alla fine.
c. Fogli di verifica sul campo normalmente usati dal costruttore.
Il subappaltatore presenta il piano completo di avviamento alla CxA per la revisione e approvazione.
4. La CxA esamina e approva le procedure e il formato della loro documentazione, annotando tutte le procedure
che devono essere aggiunte.
1.1.1 Calibrazione di sensori e attuatori.
Tutti i sensori installati sul campo, di temperatura, di umidità relativa, CO, CO2, di pressione, manometri, e tutti gli
attuatori (serrande e valvole) di tutti gli apparecchi devono essere calibrati utilizzando i metodi descritti di seguito.
Metodi alternativi possono essere utilizzati se approvati anticipatamente dalla CxA. Tutti gli strumenti di prova devono
avere un taratura certificata negli ultimi 12 mesi. I sensori installati a bordo delle apparecchiature dal costruttore, in
fabbrica, dotati di certificato di taratura non devono essere ricalibrati. Tutti i procedimenti utilizzati devono essere
pienamente documentati sulle liste di controllo prefunzionali o in altre forme adeguate, in modo chiaro con riferimento
alle procedure seguite e con la documentazione scritta dei risultati iniziali, intermedi e finali.
Metodi di calibrazione dei sensori
Tutti i sensori. Verificare che tutte le posizioni dei sensori siano appropriate e lontano da cause di funzionamento
irregolare. Verificare che i sensori con cavo schermato, siano con la messa a terra solo su un lato. Per le coppie di
sensori che vengono utilizzati per determinare una differenza di temperatura o pressione, assicurarsi che sino in
grado di rilevare una lettura di
0,4 °C tra uno e l’altro per la temperatura e una tolleranza pari al 2% della lettura, tra uno e l’altro, per la pressione.
Le tolleranze per le applicazioni particolari possono essere più severe.
Sensori senza Trasmettitori - applicazioni standard. Fare una lettura con uno strumento di prova calibrato, entro
10 cm dalla posizione del sensore. Verificare ( tramite il sistema di regolazione automatica dell'edificio (BAS)) che
la lettura del sensore sia entro le tolleranze della tabella qui sotto. In caso contrario, applicare compensazioni
opportune nel sistema BAS, tarare o sostituire il sensore.
Sensori con trasmettitori - applicazioni standard. Scollegare il sensore. Collegare un generatore di segnale al posto
del sensore. Collegare l'amperometro in serie tra il trasmettitore e il pannello di controllo del sistema BAS.
Utilizzando i dati di resistenza-temperatura forniti dal costruttore, simulare la temperatura minima desiderata.
Regolare il potenziometro del trasmettitore leggendo sull’amperometro da 0 fino a 4 mA. Ripetere l'operazione
per la temperatura massima corrispondente a 20 mA nell’intervallo del potenziometro o al suo massimo e
verificare sul sistema BAS. Registrare tutti i valori e ricalibrare i regolatori, se necessario, per conformarsi alle
rampe di regolazione specificate, programmi di reset, rapporto proporzionale, rapporto di reset e reazione P/I.
Ricollegare il sensore. Fare una lettura con uno strumento di prova calibrato, entro una distanza di 10 cm dal luogo
del sensore. Verificare ( tramite il sistema di regolazione automatica dell'edificio (BAS)) sia entro le tolleranze della
Job Specifications
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tabella sotto riportata. In caso contrario, sostituire il sensore e ripetere. Per i sensori di pressione, eseguire un
processo simile con un generatore di segnale adeguato.
Applicazioni critiche. Per le applicazioni critiche (di processo, produzione, ecc), tecniche di taratura più rigorose
possono essere richieste per determinati sensori. Descrivere tutti i metodi utilizzati su un foglio allegato.
Tolleranze di misura per i sensori in applicazioni standard

Sensore Tolleranza (+/-)
Temperature della batteria di raffreddamento, acqua refrigerata 0.5 °C
UTA bulbo umido o punto di rugiada 0.5 °C
Temperatura acqua calda delle batterie e caldaie 0.5 °C
Temperature dell’aria esterna e nei canali d’aria 0.5 °C
Watt ora, voltaggio e amperaggio 1% del valore da misurare
Pressioni di aria, acqua e gas 3% del valore da misurare
Portate d’aria 10% del valore da misurare
Portate d’acqua 4% del valore da misurare
Umidità relativa 4% del valore da misurare
Temperatura fumi di combustione 2,5°C
Controllo Ossigeno o CO2 0.1% del valore da misurare
Controllo CO 0.01% del valore da misurare
Portata di vapore 3% del valore da misurare
Pressione barometrica 350 Pa
Taratura della corsa e verifica delle serrande e delle valvole. - Letture per il sistema di gestione energetica (EMS).
Controllare e verificare, per tutte le valvole e gli attuatori delle serrande, la reale posizione rispetto alla lettura sul
sistema BAS. Comandare in chiusura valvole e serrande e verificare visivamente siano effettivamente chiuse, e
regolare il segnale di uscita a zero, come richiesto. Comandare in apertura completa valvole e serrande e verificare
visivamente siano effettivamente completamente aperte, e regolare il segnale di uscita al 100%, come richiesto.
Comandare valvole e serrande in alcune posizioni intermedie e verificarne visivamente la posizione. Se la posizione
reale della valvola o della serranda non corrisponde ragionevolmente, sostituire l’attuatore o aggiungere un
posizionatore (per regolazioni pneumatiche).
Chiusura delle valvole per le batterie di riscaldamento (Normalmente Aperte – NA): Impostare una temperatura di
riscaldamento di 10 °C sopra la temperatura ambiente. Osservare l’apertura della valvola. Rimuovere il segnale di
regolazione dalla valvola e verificare che la valvola e la posizione dell’attuatore non cambino. Ristabilire la
normalità. Impostare una temperatura di riscaldamento di 10 °C sotto la temperatura ambiente. Osservare la
chiusura della valvola.
Chiusura delle valvole per le batterie di raffreddamento (Normalmente chiuse – NC): Impostare una temperatura
di raffreddamento di 10 °C sopra la temperatura ambiente. Osservare la chiusura della valvola. Rimuovere il
segnale di regolazione dalla valvola e verificare che la valvola e la posizione dell’attuatore non cambino. Ristabilire
la normalità. Osservare l’apertura della valvola.
Job Specifications
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1.1.2 Esecuzione delle liste di controllo prefunzionali e di avviamento
Con sufficiente anticipo, i Sub e i fornitori programmano l’avviamento e le verifiche con CM, GC e CxA. Le
prestazioni delle liste di controllo prefunzionali, di avvio e di verifica sono dirette ed eseguite dai Sub o fornitori.
Spuntando le liste di controllo prefunzionale, possono essere richieste firme di altri Sub per la verifica del
completamento del loro lavoro.
La CxA stabilisce il livello di campionamento delle apparecchiature sulle quali fare le proprie verifiche, in base alle
loro criticità per processo controllato.
Sub e fornitori sono tenuti a eseguire le verifiche sul 100% delle apparecchiature e fornire alla CxA una copia
firmata e datata del completo avviamento e delle liste di controllo di prova prefunzionale.
Ciascuna attività riportata sulle schede di verifica prefunzionale può essere dichiarata eseguita solo ed
esclusivamente da chi l’abbia effettivamente svolta o vi abbia partecipato attivamente. Non è accettabile che
questi moduli siano compilati dai supervisori che assistano per testimoniare l’esecuzione delle prove.
Nelle liste di controllo dovranno essere contenuti anche i riferimenti alla scheda di approvazione materiali ed ai
manuali uso e manutenzione dell’apparecchiatura, individuabili poi nell’apposita sezione del manuale degli
impianti.
1.1.3 Carenze, non conformità e approvazioni nelle liste di controllo e di avviamento.
Nella parte inferiore del modulo procedure, o su un foglio allegato, i Sub devono chiaramente elencare ogni
eventuale argomento in sospeso, delle liste di controllo prefunzionale e di avviamento, che non sia stato
completato con successo. I moduli delle procedure e le eventuali carenze devono essere forniti alla CxA entro due
giorni dal completamento delle prove.
La CxA esamina la relazione e presenta, secondo i casi, un'attestazione di non conformità o un modulo di consenso
al Sub o al CM. La CxA deve lavorare con i sub e i fornitori per correggere e ripetere le prove sulle carenze o sugli
elementi non completati. La CxA coinvolgerà CM ed altri se necessario. I Sub di installazione o i venditori devono
correggere integrare le aree di verifica che si rilevino carenti o incompleti nelle liste di controllo e procedere in
modo tempestivo al completamento delle verifiche anche in tali aree; essi devono informare la CxA non appena
gli elementi in sospeso sono stati corretti e ripresentare una versione aggiornata della relazione di avviamento e
una comunicazione di correzione sulla relazione originale di non conformità. Quando la correzione è completa, la
CxA, utilizzando un modulo standard, raccomanda al CM l'approvazione della esecuzione delle liste di controllo e
di avvio per ciascun impianto.
Voci lasciate incomplete, che possono causare carenze o ritardi durante le prove funzionali possono comportare
un addebito alla parte responsabile. Fare riferimento a sezione successiva per i dettagli.
1.10.5 Verifica delle prestazioni funzionali
Questa sotto-sezione si applica a tutti i test funzionali di commissioning per tutte le tipologie di impianto
assoggettate a Commissioning
L'elenco generale degli da sottoporre a commissioning si trova nel Cx Plan Parte I.
I soggetti responsabili dell’esecuzione di ogni prova sono elencati dagli appaltatori, concordando le procedure di
prova che la CxA.
Obiettivi e scopi. L'obiettivo delle prove funzionali è quello di dimostrare che ogni impianto è operativo
conformemente a quanto previsto a progetto. Durante il processo di prova, le carenze di performance sono
Job Specifications
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identificate e corrette, migliorando il funzionamento degli impianti. In generale, ogni impianto deve essere
azionato attraverso tutte le modalità di funzionamento (stagionale, occupato, non occupato, riscaldamento,
raffreddamento, parziale e a pieno carico) per le quali deve risultare una specifica risposta dell’impianto. Deve
essere verificata ogni sequenza di funzionamento prevista dalle logiche di regolazione implementate. Devono
essere verificate anche risposte adeguate alle modalità e condizioni di: interruzione di corrente, congelamento,
bassa pressione olio, flusso nullo, guasto, ecc.. L’appaltatore deve verificare il 100% dei loop di regolazione previsti,
CxA li verificherà a campione.
Sviluppo delle procedure di prova. Prima che le procedure di prova siano scritte, la CxA deve ottenere tutta la
documentazione richiesta e un elenco aggiornato degli eventuali ordini che il GC ha ricevuto in relazione a varianti
riguardanti le apparecchiature e i sistemi; tale documentazione deve contenere un elenco aggiornato di punti,
codici di programma, sequenze di regolazione, logiche di funzionamento e valori dei parametri. L’appaltatore
sviluppa i moduli per le prove funzionali su tutti i loop di regolazione previsti e li invia a CxA per approvazione.
Dopo l’approvazione, l’appaltatore può eseguire le prove.
Lo scopo di qualsiasi prova specifica è quello di verificare e documentare il rispetto dei criteri di accettazione
indicati sul modulo di prova.
I moduli delle procedure di prova devono comprendere (ma non esclusivamente) le seguenti informazioni:
1. Nome del sistema o dell’attrezzatura o del componente
2. Ubicazione dell’attrezzatura e numero ID
3. Numero unico di prova ID, e un riferimento unico della documentazione della lista di controllo prefunzionale
e di avvio dei numeri ID di ciascuna apparecchiatura.
4. Data.
5. Nome del progetto
6. Parti partecipanti alla prova.
7. Copia della specifica sezione che descrive i requisiti di prova.
8. Una copia della specifica sequenza di operazioni o altri parametri specificati in fase di verifica
9. Le formule utilizzate in qualsiasi calcolo.
10. Misure richieste sul campo nei pre-test.
11. Istruzioni per l'impostazione delle prove.
12. Speciali cautele, limiti di allarme, ecc.
13. Specifiche procedure passo-passo per eseguire il test, in una forma chiara, sequenziale e ripetibile.
14. I criteri di accettazione della corretta esecuzione con un casella di controllo Sì / No per consentire la chiara
segnalazione o meno della corretta esecuzione di ogni parte del test.
15. Una sezione per i commenti.
16. Spazio per data e firma per la CxA
Metodi di prova.
17. Verifiche e prove delle prestazioni funzionali possono essere ottenute con metodi manuali (persone che
manipolano le apparecchiature e osservano le prestazioni) o attraverso il monitoraggio delle prestazioni e
l’analisi dei risultati utilizzando le funzionalità di registrazione dell’andamento, del sistema di regolazione
Job Specifications
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automatica e supervisione o di registratori di dati autonomi. Le specifiche di commissioning danno indicazioni

su quali metodi devono essere utilizzati per ogni test. La CxA può sostituire i metodi specificati o richiedere
un diverso o ulteriore metodo di esecuzione, oltre quello che è stato specificato, con l'approvazione della CM.
La CxA determinerà qual è il metodo più appropriato per le prove che non hanno un metodo indicato.
18. Condizioni simulate. Condizioni simulate sono ammesse, anche se pianificare le prove per sperimentare le
condizioni reali è da preferire, ove possibile.
19. Valori sovrascritti. Sovrascrivere un valore di un sensore per simulare una certa condizione, come
sovrascrivere la lettura della temperatura dell’aria esterna in un sistema di controllo, per renderlo diverso da
ciò che è realmente, dovrà essere esplicitamente approvato dalla CxA, ma deve essere usato con cautela ed
è opportuno evitarlo quando possibile. Con tali metodi di prova è spesso possibile verificare solo una parte
di un impianto e le interazioni e le risposte di altri impianti saranno errate o non applicabili. La simulazione di
una condizione è preferibile, ad esempio, per il caso di cui sopra, con il riscaldamento del sensore esterno
aria con un asciugacapelli, piuttosto che sovrascrivere il valore; in alternativa si può procedere modificando
il valore di riferimento appropriato per vedere la risposta desiderata. Prima della simulazione delle condizioni
o della sovrascrittura dei valori, sensori, trasduttori e dispositivi devono esser stati calibrati.
20. Segnali simulati. L’utilizzo di un generatore di segnale che crea un segnale simulato per testare e calibrare i
trasduttori e le costanti DDC è generalmente raccomandato rispetto all’uso del sensore come generatore di
segnale tramite condizioni simulate o valori sovrascritti.
21. Alterare i Setpoint. Invece di sovrascrivere i valori del sensore, quando si simula in condizioni difficili, è
possibile modificare i valori di riferimento per testare una sequenza. Ad esempio, per vedere il blocco del
compressore AC ad una temperatura dell'aria esterna inferiore a 13°C, quando la temperatura dell'aria
esterna è al di sopra 13°C, modificare temporaneamente il valore di riferimento di blocco di 1°C sopra la
temperatura dell'aria esterna.
22. Indicatori indiretti. Reazioni e prestazioni basate su indicatori indiretti sono ammesse solo dopo aver
verificato e documentato visivamente e direttamente, per l’intervallo dei parametri esaminati, che le letture
indirette attraverso il sistema di controllo rappresentano le condizioni reali e le reazioni. Gran parte di questa
verifica è stata completata durante le prove di prefunzionamento.
23. Setup. Ogni funzione e prova deve essere eseguita in condizioni che simulano, il più vicino possibile, le
condizioni reali. I Sub che eseguono le prove devono fornire tutto il materiale necessario, eventuali modifiche
di sistema, ecc. per produrre portate, pressioni, temperature, ecc. necessarie ad eseguire le prove in base alle
condizioni specificate. Al termine della prova, il Sub deve impostare tutti i dispositivi dell'edificio e dei sistemi,
interessati a modifiche temporanee, nelle loro condizioni di pre-test.
24. Campionatura. Pezzi identici che non siano salvavita o attrezzature di sicurezza possono essere testati
funzionalmente utilizzando una strategia di campionamento. Differenze significative di impiego e differenze
significative della sequenza di funzionamento delle apparecchiature, altrimenti identiche, invalidano la loro
comune identità. Una piccola differenza di dimensione o di capacità, da sole, non costituiscono una
differenza. La percentuale specifica di campionamento raccomandata è indicata per ogni tipo di attrezzatura
nelle specifiche. Si osserva che l’esecuzione della lista di controllo prefunzionale da parte dei Sub non è
permessa con il metodo di campionatura.
Una strategia di campionamento comune di riferimento, definita come "xx% Campionatura – yy% Fallimento"
è definita dal seguente esempio:
xx = la percentuale del gruppo di apparecchiature identiche ad essere incluse in ciascun campione.
yy = la percentuale del campione che fallisce, per la quale sarà necessario testare un altro campione.
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L'esempio che segue descrive la regola di campionamento “ 20% di campionamento con 10% di fallimento”:
a. Testare casualmente almeno il 20% (xx) di ogni gruppo di attrezzature identiche. In nessun caso provare
meno di tre unità per ciascun gruppo. Questo 20%, o tre unità, costituiscono il "primo campione."
b. Se il 10% (yy) delle unità nel primo campione fallisce il test delle prestazioni funzionali, testare un altro
campione del 20% del gruppo (secondo campione).
c. Se il 10% delle unità del secondo campione fallisce, testare tutte le unità rimanenti di tutto il gruppo.
d. Se in qualsiasi momento i guasti si verificano frequentemente e la sperimentazione sta diventando più

una risoluzione dei problemi anziché una verifica, la CxA può fermare la sperimentazione e richiedere al
responsabile Sub di eseguire e documentare la verifica delle unità rimanenti, prima di continuare con le
prove di funzionalità delle unità rimanenti.
Coordinamento e Pianificazione. i Sub devono dare un preavviso sufficiente alla CxA, per quanto riguarda il loro
programma di completamento delle liste di controllo prefunzionali e di avviamento di tutti gli impianti ed
apparecchiature.
In generale, le prove funzionali sono effettuate dopo che le prove di prefunzionamento e di avviamento sono state
completate in modo soddisfacente. Il sistema di controllo deve essere sufficientemente testato e approvato da parte
della CxA prima che sia usato per TAB o per la verifica delle prestazioni di altri componenti o sistemi. Il bilanciamento
dell’aria e dell'acqua deve essere completato prima delle prove funzionali di apparecchiature o impianti relativi all'aria
o l’acqua. Le prove procedono dai componenti ai sottosistemi e impianti. Quando è stato raggiunto il corretto
funzionamento di tutti i singoli impianti che interagiscono, sono verificate le reazioni coordinate e l'interfaccia tra gli
impianti.
Lo sviluppo delle attività legate alle prove funzionale può essere considerato il seguente:
e. CxA fornisce il template dei moduli procedurali (flow chart) per le prove funzionali. Si allega un esempio
(vedi figure seguenti);
f. L’appaltatore sviluppa nel dettaglio i flow-chart per ogni specifico loop di regolazione/controllo e li invia
a CxA per approvazione, completi dei relativi schemi funzionali; per lo sviluppo di tali loop, l’appaltatore
deve basarsi sulle logiche di funzionamento da lui sviluppate ed approvate dai progettisti degli impianti
e dalla CxA;
g. Dopo l’approvazione da parte della CxA dei flowchart indicanti le prove funzionali, l’appaltatore procede
alle prove sul 100% dei loop di regolazione;
h. CxA ripete le prove per verifica a campione e documenta i risultati.
Job Specifications
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Figura 1.12.5.1 – legenda tipo per simboli flowchart
Job Specifications
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Figura 1.12.5.2 - template logica centrale termica (sequenza principale)
Job Specifications
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Figura 1.12.5.3 – template loop secondario (invecchiamento caldaie)
Job Specifications
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Figura 1.12.5.4 - template sequenza torre di raffreddamento (loop secondario)
Job Specifications
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Apparecchiature di prova. Fare riferimento ad apposito paragrafo di questa specifica per i requisiti delle
apparecchiature di prova.
Risoluzione dei problemi. La CxA consiglia le soluzioni ai problemi riscontrati, tuttavia la responsabilità di risolvere,
correggere e ricontrollare i problemi è in carico a GC, Sub e A/I.
1.10.6 Documentazione.
La CxA documenta i risultati di tutte le prove funzionali. I moduli utilizzati dall’appaltatore per attestare le prove
funzionali dovranno essere inseriti, dall’appaltatore stesso, nel manuale finale degli impianti.
1.10.7 Non conformità e costi per il rifacimento delle prove
La CxA deve registrare i risultati delle prove funzionali sul modulo di procedura o prova. Tutte le carenze o i problemi
di non conformità devono essere annotati e segnalati al CM su un modulo standard di non-conformità.
Correzioni di piccole anomalie individuate possono essere effettuate durante le prove a discrezione della CxA. In tali
casi la carenza e la risoluzione sarà documentata sul modulo di procedura.
Verrà fatto ogni sforzo per accelerare il processo di prova e ridurre al minimo inutili ritardi, senza compromettere
l'integrità delle procedure. Tuttavia, la CxA non può ricevere pressioni per soprassedere alla verifica di lavorazioni
carenti o abbassare i criteri di accettazione per soddisfare le problematiche di programmazione o di costo, a meno
che non vi sia una richiesta imperativa di farlo da parte della CM.
Con il procedere delle prove e l’identificazione delle carenze, la CxA discute i problemi con l’appaltatore responsabile
dell’esecuzione.
Quando non vi è alcuna controversia sulle carenze e il Sub accetta la responsabilità della correzione:
i. La CxA documenta la carenza e la risposta del sub e le intenzioni di passare ad un'altra prova o sequenza. Dopo la
giornata di lavoro, la CxA presenta le relazioni di non conformità alla CM per la firma, se richiesta. Una copia è
prevista per il Sub e la CxA. Il Sub corregge le carenze, firma la dichiarazione di correzione nella parte inferiore del
modulo di non-conformità comprovante che l'apparecchio è pronto per ripetere le prove e lo invia alla CxA.
ii. La CxA ripianifica la prova e la prova viene ripetuta.
Se vi è una disputa su una carenza, riguardo la carenza stessa o su chi ne è responsabile:
i. La carenza deve essere documentata sul modulo di non conformità con la risposta del sub e una copia fornita alla
CM e al rappresentante Sub ritenuto responsabile.
ii. Le risoluzioni sono prese a livello decisionale più basso possibile. Altre parti sono introdotte nel dibattito, se
necessario. Il team A/I è l’autorità preposta ad interpretare la carenza. Il Responsabile di Progetto è l’autorità
preposta all’accettazione finale.
iii. La CxA documenta il processo di risoluzione.

Una volta che l'interpretazione e la risoluzione sono state decise, la parte in causa rimedia alla carenza, firma la
dichiarazione di correzione del modulo di non conformità e la fornisce alla CxA. La CxA ripianifica le prove che
vengono ripetute fino ad un funzionamento soddisfacente.
Costi della ripetizione delle prove.
iii. Qualora il GC o i Sub si rendano responsabili di non conformità o carenze che causino la necessità di ripetizione
delle prove prefunzionali o funzionali, tutti i costi per la ripetizione sono a loro carico solidalmente; ciò significa
che essi diventano solidalmente obbligati nei confronti di CxA e CM al pagamento delle prestazioni che la CxA e il
Job Specifications
Pag. 27
CM (Direttore dei Lavori) devono svolgere in relazione alla ripetizione delle prove, compresi costi di trasferta e
costi indiretti d’ufficio. Le prestazioni di CxA e CM saranno quantificate su base temporale come successivamente
regolato al paragrafo 5.
iv. Per una carenza non collegata ad errori nella lista di controllo prefunzionale o di avvio, si applica quanto segue: La
CxA e CM dirigeranno la nuova prova delle apparecchiature, per una volta, prestando gratuitamente il loro tempo
al GC o sub. Tuttavia, il tempo della CxA e CM per una seconda prova sarà a carico degli Appaltatori (GC o Sub); ciò
significa che essi devono pagare le prestazioni che la CxA e il CM (Direttore dei Lavori) devono impiegare il relazione
alla ripetizione delle prove, compresi costi di trasferta e costi indiretti d’ufficio.
v. Il tempo della CxA e CM di dirigere ogni nuova prova, necessaria perché una lista di controllo specifica di
prefunzionamento o una voce della prova di avviamento, pur essendo indicata completata con successo sulle liste
di controllo, durante il test funzionale risultati invece essere fallita, sarà addebitato agli appaltatori (GC o Sub).
vi. In caso di prove la cui ripetizione sia a carico degli appaltatori (GC o Sub) questi sono obbligati solidalmente nei
confronti della CxA e della DL al pagamento delle prestazioni necessarie.
vii. Viene stabilito un compenso omnicomprensivo pari ad € 440,00 per ogni mezza giornata o frazione spesa dal CxA
o dal DL o da collaboratori di questi, per la ripetizione di prove la cui responsabilità è a carico degli Appaltatori (GC
o Sub); la mezza giornata è definita per prestazioni che terminino prima delle ore 13.00 o inizino dopo le ore 13.00.
L’appaltatore (GC) è tenuto a rispondere sempre per iscritto alla CxA e CM entro 5 giorni lavorativi dal ricevimento di
osservazioni da parte dei medesimi. Tutte le volte che gli incontri di commissioning vengono programmati per accertare
lo status di evidenti discrepanze in sospeso, individuate durante il commissioning, l’Appaltatore è tenuto a fornire
indicazioni scritte sullo stato di avanzamento delle azioni correttive intraprese, o proposte su come intraprenderle,
almeno 1 giorno prima dell’incontro. Lo scopo dell’incontro dovrà essere la risoluzione di eventuali disaccordi e la
valutazione delle proposte per la loro risoluzione.
La CxA conserva i moduli originali di non conformità fino alla fine del progetto.
Ogni nuova prova, richiesta da qualsiasi appaltatore, non deve essere considerata un giustificato motivo di ritardo o la
pretesa di un periodo di proroga da parte dell’appalatore principale.
1.10.8 Malfunzionamenti dovuti a difetti di fabbricazione.
Se il 10% o tre pezzi, quale dei due sia il maggiore, in un insieme di apparecchiature uguali (la dimensione da sola non
costituisce una differenza), non rispettano le prescrizioni di progetto (meccanicamente o sostanzialmente) a causa di
difetti di fabbricazione, impedendone di raggiungere le prestazioni richieste, il CM o il PM, anche su indicazione della
CxA, possono considerare non accettabili tutte le tutte le unità identiche e rifiutarle. In tal caso, l’appaltatore deve
fornire al Committente quanto segue:
1. Entro una settimana dalla notifica da parte della CM e PM, l’appaltatore o il rappresentante del costruttore
esamina tutte le altre unità identiche e crea un registro dei risultati. I risultati vanno forniti al CM o PM entro due
settimane dalla notifica originaria.
2. b. Entro due settimane dalla notifica originaria, l’appaltatore o il produttore devono fornire una spiegazione scritta,
firmata e datata, del problema, della causa dei guasti, ecc. e tutte le soluzioni proposte incluse le richieste di
approvazione dell’attrezzatura completa. Le soluzioni proposte non devono superare di molto i requisiti specifici
dell'installazione originale.
3. Il CM e PM dovranno stabilire se la sostituzione di tutte le unità identiche o la riparazione sono accettabili.
4. Due esempi della soluzione proposta verranno installati dall’appaltatore e al CM sarà consentito di testare gli
impianti per un massimo di una settimana, nella quale il CM e PM deciderà se accettare o meno la soluzione.
Job Specifications
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5. Dopo l'accettazione, l’appaltatore e/o il produttore dovranno sostituire o riparare tutti gli oggetti identici, a loro
spese ed estendere la garanzia di conseguenza, se la garanzia originale era iniziata. La sostituzione/riparazione
deve procedere a velocità ragionevole e iniziare entro una settimana da quando le parti di ricambio possono essere
ottenute.
1.10.9 Approvazioni.
L’approvazione ufficiale del superamento delle prove funzionali viene fatta successivamente, dopo la revisione da parte
della CxA e, se necessario, del CM. La CxA raccomanda l'accettazione di ogni prova al CM utilizzando un modulo
standard. Il CM dà l'approvazione finale di ciascuna prova, utilizzando lo stesso modulo, fornendo una copia firmata alla
CxA e all’appaltatore.
1.10.10 Manuali di uso e manutenzione
Specifiche dei manuali di O&M.
1. I contenuti e requisiti specifici e il formato standard dei manuali O&M sono indicati in apposita Specifica.
2. Contributo dell’A/I. L'A/I deve includere all'inizio dei manuali O&M una sezione a parte che descrive i sistemi, tra
cui:
a. Il resoconto dello scopo del progetto preparato dall’A/I e fornito come parte dei documenti di offerta,
aggiornato allo stato "as-built” dall’A/I.
b. Controllo ed approvazione degli Schemi funzionali semplificati degli impianti sistema redatti
professionalmente in formato AUTOCAD, in singola linea, su fogli in formato A0 o A1. Questi devono
comprendere refrigeratori, impianti acqua, sistema del condensatore d’acqua, impianti di riscaldamento,
impianti di alimentazione dell’aria, sistemi di scarico e impianti di estinzione incendi. Dovranno essere indicati
gli elementi principali delle attrezzature come pompe, refrigeratori, caldaie, valvole di controllo, serbatoi di
espansione, bobine, valvole di servizio, ecc.
Revisione della CxA e approvazione. Prima del completamento sostanziale, la CxA riesamina i manuali di O&M, la
documentazione as built degli impianti che sono stati assoggettati al Commissioning e verifica la conformità con le
specifiche. La CxA comunica eventuali carenze dei manuali al CM, PM o A/I, come richiesto. successivamente ad esito
positivo della revisione delle correzioni, la CxA raccomanda al CM, PM o A/I, l'approvazione e l'accettazione di queste
sezioni dei manuali O&M. La CxA revisiona anche le garanzie di ogni apparecchiatura e verifica che tutti i requisiti, per
mantenere la validità della garanzia, siano chiaramente indicati. Questo lavoro non sostituisce la revisione dell'A/I dei
manuali di O&M che deve eventualmente avvenire in esecuzione dell’incarico di A/I.
Schede di commissioning nei manuali O&M: L’appaltatore è tenuto ad inserire nel manuale tutte le schede utilizzate
attestanti le prove legate alle attività di commissioning da lui eseguite (checklist prefunzionali, TAB, prove funzionali)
1.10.11 Formazione del personale del Committente
Il GC è responsabile per il coordinamento e la programmazione della formazione e, infine, per garantire che la
formazione sia completa. La CxA è responsabile della supervisione e approvazione del contenuto e dell'adeguatezza
della formazione del personale del Committente per le apparecchiature commissionate.
La CxA deve colloquiare con il responsabile della struttura (building o facility manager) per determinare le esigenze e le
aree in cui la formazione è più importante. Il Committente e la CxA decideranno come dovrà essere condotta una
Job Specifications
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formazione rigorosa per ciascuna apparecchiatura e impianto assoggettata a Commissioning. La CxA darà le conseguenti
istruzioni ai Sub e fornitori che sono responsabili della formazione.
Ogni Sub e fornitore responsabile della formazione presenterà un piano di formazione scritto alla CxA per la revisione e
approvazione, prima della formazione. Il piano coprirà i seguenti elementi:
i. Apparecchiature (incluse nella formazione)
ii. Destinatari
iii. Luogo di formazione
iv. Obiettivi
v. Argomenti trattati (descrizione, durata della discussione, metodi speciali, ecc.)
vi. Durata della formazione di ciascun soggetto
vii. Istruttore per ogni soggetto
viii. Metodi (lezioni in aula, video, sopralluoghi al sito, dimostrazioni operative reali, dispense scritte, ecc.)
ix. Istruttore e sua qualifica
Per le apparecchiature primarie HVAC, l’appaltatore (sub) dell’impianto di regolazione automatica deve fornire una
breve descrizione sulla regolazione delle apparecchiature durante la formazione meccanica o elettrica condotta da altri.
La CxA sviluppa un piano globale di formazione, coordinando e programmando con il CM e il GC, la formazione generale
per gli impianti assoggettati al Commissioning. La CxA sviluppa criteri per determinare che la formazione sia stata
portata a termine, incluso partecipare a qualche formazione, ecc. La CxA raccomanda l'approvazione della formazione
al CM utilizzando un modulo standard. Il CM firmerà il modulo di approvazione.
I progettisti meccanico ed elettrico devono presentare alla prima sessione di formazione il concetto progettuale globale
degli impianti e il concetto progettuale specifico per ogni apparecchiatura. Questa presentazione deve essere di almeno
4 ore di durata e includere una revisione di tutti gli impianti, utilizzando gli schemi funzionali semplificati.
Per ulteriori dettagli legati ai piani di formazione, fare riferimento anche al Commissioning Plan.
1.10.12 Prove differite
Prove differite impreviste.
Se qualsiasi prova o verifica non può essere completata a causa della struttura dell'edificio, delle condizioni di
occupazione richiesta o di altre carenze, l'esecuzione delle liste di controllo e delle prove funzionali, su approvazione
del PM, potrebbe essere ritardata. Queste prove saranno condotte nello stesso modo delle prove stagionali, il più presto
possibile. La prestazione di servizi da parte degli operatori necessari dovranno essere negoziati.
Prove stagionali.
Durante il periodo di garanzia, le prove stagionali (prove ritardate fino a quando le condizioni atmosferiche sono simili
a quelle di progettazione del sistema) devono essere completate come parte integrante di questo contratto. La CxA
coordina questa attività. I test andranno eseguiti, documentati e corretti nelle carenze, dai Sub del caso, con servizio
del personale e con la testimonianza della CxA. Successivamente devono essere effettuate le ultime modifiche ai
manuali di O&M e alla documentazione as-built per adeguarli ai risultati di tali prove.
Job Specifications
Pag. 30
1.10.13 Elaborati scritti risultanti dal processo di Commissioning
Il processo di commissioning genera una serie di elaborati scritti. In sintesi, i documenti prodotti alla fine del processo
di commissioning sono:
Documento Sviluppato da:

1. Piano di commissiong (Parte I e II) CxA
2. Verbali delle riunioni CxA
3. Registro delle questioni emerse/risolte/aperte CxA
4. Registro approvazione materiali (Cx avanzato) CxA
5. Logiche di funzionamento impianti Sub e A/I se necessario
6. Checklist prefunzionali Sub e CxA
7. Rapporto finale di TAB TAB
8. Moduli delle prove funzionali Sub e CxA
9. Moduli delle prove funzionali compilati Sub
10. FCR e OeM plan (Manuale impianti parte I) Sub
11. Manuale degli impianti parte II (Cx avanzato) Sub
12. Piano di formazione (Cx avanzato) Sub e CxA
13. Relazione finale di commissioning CxA
Job Specifications
PARAGRAFO 3.5
• JS-900.10-ITF
Pag. 0
JS_900_10_T_E_01 Cx Plan vol 1 Processo.docx
SPECIFICA DI LAVORO
CxPlan vol.I
Processo Di Commissioning
Commissioning Plan vol. I, Processo di Commissioning
Pag. 1
SOMMARIO
1 DOCUMENT’S REVISIONS LOG – INDICE DI REVISIONE ........................................................................................ 2

1 PREMESSA .......................................................................................................................................................... 3
2 SINTESI DELLE ATTIVITÀ DEL PROCESSO DI COMMISSIONING ............................................................................. 4
3 RUOLI PER IL PROCESSO DI COMMISSIONING ..................................................................................................... 5
3.1 RESPONSABILE COMMISSIONING – COMMISSIONING AUTHORITY (CXA)............................................................................. 5
3.2 LA DIREZIONE LAVORI (DL) ........................................................................................................................................ 5
3.3 RESPONSABILE DEL COMMISSIONING PER L’APPALTATORE ............................................................................................... 5
3.4 MATRICI DI RESPONSABILITÀ PER LE ATTIVITÀ DI COMMISSIONING ...................................................................................... 5
4 RESPONSABILITÀ................................................................................................................................................. 7
5 RIUNIONI DI COMMISSIONING ........................................................................................................................... 9
6 DOCUMENTAZIONE ...........................................................................................................................................10
7 SCHEDE DI VERIFICA DI INSTALLAZIONE E FUNZIONAMENTO ............................................................................11
7.1 START UP CHECKLIST .............................................................................................................................................. 11
7.2 SCHEDE DI VERIFICA PRE-FUNZIONALE ........................................................................................................................ 11
7.3 SCHEDE DI VERIFICA FUNZIONALE .............................................................................................................................. 12
8 TEMPISTICHE E PROGRAMMAZIONE ..................................................................................................................13
9 ONERI ED OBBLIGHI ...........................................................................................................................................14
10 RAPPORTO FINALE .........................................................................................................................................17
11 GARANZIE DI QUALITÀ ...................................................................................................................................18
11.1 FORMAZIONE E ISTRUZIONE DEL PERSONALE PER LA GESTIONE E MANUTENZIONE DEGLI IMPIANTI........................................... 18
11.2 TARATURA DELLE APPARECCHIATURE DI PROVA ............................................................................................................ 18
12 IMPIANTI SOTTOPOSTI AL PROCESSO DI COMMISSIONING ............................................................................19
13 PARTI COINVOLTE NEL PROCESSO DI COMMISSIONING .................................................................................20
Pag. 2
1 DOCUMENT’S REVISIONS LOG – INDICE DI REVISIONE
Release # Date Description CxA

Signature
A 14/06/2019 Emissione per richieste di offerta MEP F.B.
Pag. 3
1 PREMESSA
Il presente documento è la prima parte dell’insieme dei documenti che descrivono il processo di commissioning degli
impianti termofluidici, da realizzare nell’ambito del progetto M.Polo di Zambon Group S.p.A., nel seguito “il
Committente”, nel sito produttivo di Vicenza, nel seguito “il Sito”.
Le attività di Commissioning saranno eseguite in maniera indipendente da qualsiasi attività o richiesta in fase di
Qualificazione.
Le attività descritte nel presente documento costituiscono un processo che nel suo complesso viene definito “Processo
di Commissioning”.
Il processo di Commissioning è gestito da un’autorità di Commissioning (CxA), nominata dal Committente e viene
descritto nelle sue linee generali nei capitoli successivi.
Il piano di commissioning è suddiviso in più parti:
• PARTE I: è rappresentata dal presente documento e definisce gli aspetti generali del commissioning e dettaglia
gli impianti sottoposti a tale processo;
• Parte III: descrive le attività di verifica standard che devono essere seguite indipendentemente dalla
destinazione d’uso degli impianti
• PARTE III: dettaglia il processo che deve essere seguito per gli impianti con particolari requisiti di qualità,
nell’ambito di realizzazioni per le quali sia necessario dimostrare la qualità delle realizzazioni a fini di
abilitazione e validazione dell’esercizio. Le prescrizioni indicate nella parte III si applicano agli impianti per
industria Farmaceutica, rilevanti ai fini GMP per i quali sia richiesto l’esecuzione di prove di officina (FAT Factory
Acceptance Test) e prove di accettazione in sito (SAT – Site Acceptance Test) secondo adeguate procedure di
assicurazione qualità.
Il piano di commissioning è dinamico ed evolve nel tempo, in accordo con l’avanzamento del progetto.
Pag. 4
2 SINTESI DELLE ATTIVITÀ DEL PROCESSO DI COMMISSIONING
Il commissioning è un processo di controllo sistematico della qualità degli impianti realizzati, con lo scopo di assicurare
che tutti gli impianti interagiscano tra loro fornendo le prestazioni definite nel progetto. Questo avviene attraverso una
verifica delle prestazioni degli impianti durante le fasi di preinstallazione, installazione, start up e di collaudo funzionale
e prestazionale.
Il processo di commissioning è inteso a raggiungere i seguenti obiettivi:
• assicurare che attrezzature e impianti siano installati a regola d’arte;
• reperire dati tecnici operativi dagli installatori, da organizzare in schede secondo modelli forniti dalla CxA;
• verificare e documentare le corrette prestazioni delle attrezzature e degli impianti.
• Garantire la corretta esecuzione della formazione e informazione degli addetti alla manutenzione e degli
utilizzatori, mediante un adeguato manuale di conduzione e manutenzione e adeguati momenti formativi
Questo documento costituisce la prima parte del piano di commissioning e, assieme ad eventuali relativi allegati, è da
intendersi come integrazione specifica al processo di Commissioning di quanto già indicato nel capitolato speciale di
appalto allegato al progetto.
Pag. 5
3 RUOLI PER IL PROCESSO DI COMMISSIONING
3.1 RESPONSABILE COMMISSIONING – COMMISSIONING AUTHORITY (CXA)
Il Committente ha individuato il Responsabile del commissioning, Commissioning Authority (CxA), che coordina e
documenta le attività del commissioning.
3.2 LA DIREZIONE LAVORI (DL)
La Direzione lavori (DL) degli impianti facilita e supporta il processo di commissioning.
3.3 RESPONSABILE DEL COMMISSIONING PER L’APPALTATORE
L’Appaltatore deve indicare una persona, Responsabile per l’Appaltatore delle attività di Commissioning, con la
responsabilità di interfacciarsi con l’autorità di commissioning (CxA) per garantire l’esecuzione e la fornitura di quanto
necessario per le attività di commissioning; tale persona avrà la responsabilità di garantire che i subappaltatori seguano
e rispettino gli obblighi che derivano loro dal processo di commissioning.
La CxA può, a suo insindacabile giudizio, richiedere la sostituzione del Responsabile per l’Appaltatore delle attività di
Commissioning, qualora lo ritenga inadeguato al ruolo.
Tutti i membri del team di progettazione. Direzione Lavori e Appaltatore hanno il compito di lavorare assieme per
soddisfare gli obbiettivi del commissioning.
3.4 MATRICI DI RESPONSABILITÀ PER LE ATTIVITÀ DI COMMISSIONING
Nel seguito viene fornita una tabella indicante le attività e i contributi delle varie figure coinvolte nel processo di
commissioning.
operatività e contributi
Attività (richieste da LEED 2009, EA Pr1)
CxA PROGETTISTI O DIRETTORI DEI LAVORI OWNER MODALITA' OPERATIVE
1. fase di progetto
s tudi o del progetto, Works hops , Conference Ca l l ,
Defi ni zi one e documentazi one dei requi s i ti del l a Commi ttenza (OPR – Owner’s Project forni tura documenti e forni tura documenti e forni tura i nforma zi oni e
orga ni zza zi one e Vi deo Conference, Ema i l , Fi l es ,
Requi rements ) i nforma zi oni neces s a ri e i nforma zi oni neces s a ri e a pprova zi oni forma l i
forma l i zza zi one OPR Offi ce Work
Works hops , Conference Ca l l ,
Ri es a me degl i a s s unti del l a progetta zi one (BOD - Ba s i s Of Des i gn), s vi l uppa to da l Tea m s tudi o del progetto, es a me BOD, forni tura documenti e
forni tura o el a bora zi one BOD N.A. Vi deo Conference, Ema i l , Fi l es ,
di Progetto e veri fi ca del l a s ua ri s pondenza e a l l i nea mento con l e OPR; s e es i s tenti i nforma zi oni neces s a ri e
Offi ce Work
a na l i s i progetto e s vi l uppo del forni tura documenti e
Defi ni zi one del Commi s s i oni ng Pl a n; N.A. N.A. Vi deo Conference, Ema i l , Fi l es ,
Cx Pl a n Ed.1 rev.0 i nforma zi oni neces s a ri e
Offi ce Work
Defi ni zi one di un “Ca pi tol a to Commi s s i oni ng” ove des cri vere chi a ra mente gl i obbl i ghi per
l ’a ppa l tatore i n rel a zi one a l l e a tti vi tà a d es s o ri chi es te per a deri re a l Commi s s i oni ng forni tura documenti e
ri es a me dei Ca pi tol a ti Appa l tati N.A. N.A. Vi deo Conference, Ema i l , Fi l es ,
Pl a n, ovvero veri fi ca che, nei documenti contra ttua l i di a ppa l to, s i a no contentute l e i nforma zi oni neces s a ri e
Offi ce Work
neces s a ri e s peci fi che e des cri tti tutti gl i obbl i ghi connes s i a l proces s o di commi s s i oni ng.
2. fase di costruzione
forni tura documenti e
Veri fi ca e commento dei i nforma zi oni neces s a ri e,
a ) prepa ra zi one checkl i s t di veri fi ca Prefunzi ona l e N.A. N.A. Vi deo Conference, Ema i l , Fi l es ,
protocol l i gi à i n es s ere i ntegra zi one protocol l i s u
Offi ce Work
os s erva zi oni CxA
Con ca denza l ega ta
a l l 'a va nza mento dei l a vori .
b) i s pezi one degl i i mpi a nti As s i s tenza Opera tiva , Veri fi che N.A. N.A. Si te Ins pection, Offi ce Work
Ri es a me a ca mpi one del l e
veri fi che es egui te da DL
c) Veri fi ca del l e Check Li s t Prefunzi ona l i As s i s tenza Opera tiva , Veri fi che N.A. N.A. Si te Ins pection, Offi ce Work
veri fi che es egui te da Staff DL
forni tura documenti e
Veri fi ca e commento dei i nforma zi oni neces s a ri e, forni tura del l e s equenze e del l e
d) Prepa ra zi one del l e Check Li s t di Veri fi ca Funzi ona l e N.A. Vi deo Conference, Ema i l , Fi l es ,
protocol l i gi à i n es s ere i ntegra zi one protocol l i s u l ogi che di regol a zi one previ s te
Offi ce Work
os s erva zi oni CxA
e) veri fi ca del l e pres tazi oni As s i s tenza Opera tiva , Veri fi che N.A. N.A. Si te Ins pection, Offi ce Work
veri fi che es egui te da Staff DL
f) regol a re a ggi orna mento del Commi s s i oni ng Pl a n, qua l ora neces s a ri o per i ntervenute forni tura documenti e
ri es a me e a ggi orna mento N.A. N.A. Si te Ins pection, Offi ce Work
modi fi che i nforma zi oni neces s a ri e
Ri es a me e a ggi orna mento Is s ue
Veri fi ca puntua l e del l o s tato di Works hops , Conference Ca l l ,
Log per a s petti di Contri buto a l l a ri s ol uzi one di
g) regol a re a ggi orna mento di Is s ue Log i n fa s e di veri fi che pre-funzi ona l i e funzi ona l i ri s ol uzi one Is s ues e N.A. Vi deo Conference, Ema i l , Fi l es ,
Commi s s i oni ng, a nche i n Is s ues , s e neces s a ri o
a ggi orna mento Is s ue Log Offi ce Work
rel a zi one a OPR e BOD
Veri fi ca puntua l e del l o s tato di Works hops , Conference Ca l l ,
Contri buto a l l a ri s ol uzi one di
h) va l utazi one dei ri s ul tati i n rel a zi one a l l e OPR e BOD Ri es a me, Is s ue Log, Rel a zi one ri s ol uzi one Is s ues e N.A. Vi deo Conference, Ema i l , Fi l es ,
Is s ues , s e neces s a ri o
a ggi orna mento Is s ue Log Offi ce Work
i ) Stes ura del l a rel a zi one fi na l e di Commi s s i oni ng; Rel a zi one e Il l us tra zi one N.A. N.A. a pprova zi one forma l e Offi ce Work, Fi na l Meeting
Tabella 3-1 – Matrice di responsabilità per le attività di commissioning di base (EAp1)

Pag. 6
Pag. 7
4 RESPONSABILITÀ
In generale la figura del CxA si affianca al ruolo della Direzione Lavori Impianti per attività in corso d’opera di verifica
dell’operato dell’Appaltatore, limitatamente agli impianti sottoposti al processo di Commissioning. Le descrizioni
generali dei ruoli per le attività di commissioning sono di seguito indicate.
Il responsabile delle prestazioni di commissioning
• coordina il processo;
• sviluppa il Piano di Commissioning;
• approva le schede di verifica per le fasi di preinstallazione, installazione, start-up e di collaudo funzionale e
prestazionale degli impianti sviluppate dall’appaltatore;
• verifica a sua discrezione la compilazione delle schede di verifica nelle diverse fasi e può richiedere una riverifica
in sua presenza;
• verifica a campione l’univocità della codifica delle componentistiche impianti (corrispondenza di sigle
identificatrici tra elementi in campo, tag di regolazione a livello di implementazione logiche di regolazione, tag
di regolazione nelle pagine grafiche, negli as-built e nel manuale finale di impianto);
• verifica l’adeguatezza e l’esecuzione del piano di TAB;
• approva e sovrintende le prove di funzionalità e prestazione degli impianti;
• prepara i report delle attività di Commissioning durante le fasi di costruzione;
• verifica l’adeguatezza del manuale degli impianti (Systems manual) redatto dall’appaltatore;
• verifica l’adeguatezza del piano di formazione e la formazione che l’appaltatore deve impartire agli addetti alla
manutenzione e gestione degli impianti e agli installatori;
• prepara il report finale di Commissioning.
Il responsabile dell’Appaltatore per le attività di commissioning:

• fornisce tutta l’assistenza tecnica utile per lo svolgimento delle attività di commissioning;
• coordina le attività di commissioning che devono essere svolte dai Subappaltatori specialisti competenti,
garantendo la presenza e completezza della documentazione;
• fornisce al DL e CxA il calendario dettagliato delle attività di costruzione aggiornato su base mensile;
• collabora alla preparazione delle schede di verifica nelle fasi di preinstallazione, installazione, start-up e di
collaudo (se richiesto anche in lingua inglese);
• provvede alla compilazione delle schede pre-funzionali nelle diverse fasi;
• provvede a trasmettere alla CxA il report di battitura punti controllati;
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• collabora e verifica alla corretta identificazione univoca dei componenti di impianto. Tale codifica dovrà essere
la stessa tra componenti in campo, tag sulla logica di regolazione implementata, tag nelle pagine grafiche,
codifiche sugli as-built e sulla documentazione di impianto;
• prepara e documenta le prove funzionali degli impianti, compresa la prova di black-out;
• prepara i report durante le fasi di costruzione;
• prepara e predispone i piani di TAB (es. TAB per impianti aeraulici, TAB per impianti idronici etc..)
• garantisce la corretta esecuzione del piano di TAB;
• predispone i report di TAB;
• garantisce la corretta redazione del manuale degli impianti (Systems manual);
• garantisce la corretta esecuzione delle attività di formazione e istruzione, partecipando alle lezioni;
• dimostra il funzionamento a regola d’arte degli impianti ed esegue le prove di funzionalità richieste dal
responsabile CxA;
• presenzia ai sopralluoghi della CxA;
• esegue eventuali correzioni ed aggiustamenti relativi a problemi rilevati nei report;
• coordina i lavori di risoluzione di eventuali problematiche riscontrate;
• esegue la supervisione della costruzione;
• assiste nella risoluzione dei problemi;
• raccoglie le schede di pre-collaudo e collaudo di tutte le apparecchiature;
• quando richiesto dal progetto, effettua le prove e redige i verbali relativi alla tenuta delle reti idroniche
• quando richiesto dal progetto, effettua le prove e redige i verbali relativi alla tenuta delle reti aerauliche
Quando richiesto dal commissioning avanzato, il responsabile dell’Appaltatore per le attività di commissioning
dovrà:
• predisporre ed eventualmente aggiornare i manuali di uso e manutenzione ed il manuale degli impianti;
• predisporre ed eventualmente aggiornare il manuale degli impianti dopo la revisione della CxA;
• predisporre ed eventualmente aggiornare i piani di formazione dopo la revisione della CxA;
• predisporre ed eventualmente aggiornare i disegni as-built;
L’Appaltatore dovrà reperire presso i fabbricanti ed i venditori la documentazione tecnica e le schede di funzionalità,
nonché provvedere a tutti i test funzionali necessari e quant’altro richiesto dalla CxA, per consentire il corretto
svolgimento delle attività di Commissioning come richiesto da contratto.
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5 RIUNIONI DI COMMISSIONING
La Commissioning Authority (CxA) promuoverà specifiche riunioni di cantiere riguardanti le procedure di commissioning
sia durante tutta la fase di esecuzione ed installazione che nelle fasi di collaudo. Queste riunioni verteranno sulla
coordinazione, programmazione e soluzione di anomalie o problematiche riscontrate o riscontrabili per tutto ciò che
riguarda gli impianti. Tali riunioni saranno programmate dal responsabile CxA in coordinamento con la DL e dovranno
avvenire in corrispondenza alle riunioni sullo stato di avanzamento dei lavori. A tali riunioni dovranno partecipare tutti
le persone coinvolte nelle attività di Commissioning.
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6 DOCUMENTAZIONE
Il presente documento sarà aggiornato dalla CxA, con specifiche programmazioni delle attività descritte nel seguito e
nella Parte II ed eventualmente nella parte III. Tali attività saranno opportunamente inserite nel programma lavori di
cantiere e il Committente sarà aggiornato costantemente con i report emessi dalla stessa CxA.
La DL rimane comunque responsabile delle proprie normali attività di verifica di corrispondenza tra documentazione
costruttiva presentata dall’appaltatore e il progetto.
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7 SCHEDE DI VERIFICA DI INSTALLAZIONE E FUNZIONAMENTO
7.1 START UP CHECKLIST
Lo scopo di queste checklist è quello di testimoniare che l’appaltatore abbia eseguito tutte le prove e le verifiche ed
abbia predisposto le apparecchiature per il primo avviamento secondo le specifiche fornite dai costruttori delle varie
apparecchiature.
Le start up checklist sono normalmente fornite dai costruttori. L’appaltatore deve fornire le start up checklist, compilate,
alla CxA prima di procedere all’avviamento dell’apparecchiatura.
7.2 SCHEDE DI VERIFICA PRE-FUNZIONALE
Le schede di verifica riguardanti gli impianti e le apparecchiature da sottoporre al processo di commissioning vengono
predisposte dall’appaltatore ed approvate dalla CxA. Le schede saranno usate per verificare che le attrezzature siano
arrivate in buone condizioni e che siano controllate ed installate a regola d’arte, in modo che le prove funzionali possano
procedere senza ritardi. Tutte le schede di verifica attinenti un certo sistema, comprese attrezzature o sotto-sistemi
impiantistici, devono essere completate prima dell’ufficiale prova funzionale di tale sistema. Le liste devono essere
compilate e sottoposte al responsabile CxA per approvazione.
Le schede pre-funzionali sono compilate solitamente nelle due fasi principali di pre-installazione e pre-avviamento, che
consistono principalmente in ispezioni o procedure che hanno il fine di preparare le apparecchiature o il sistema alle
operazioni iniziali (esempio: controlli livello olio, controllo tensione cinghia di trasmissione, strumenti di misurazione sul
posto, calibrazione sensori, ecc…). Tali controlli dovranno essere completati con la massima precisione; le schede di
verifica per pre-funzionamento ed avviamento sono composte da controlli da eseguire durante l’avviamento e le fasi
iniziali.
Ogni Scheda di Verifica è composta dalle seguenti sezioni:
I. Checklist di pre-installazione
II. Checklist di pre-avviamento
III. Checklist di avviamento
IV. Checklist di pre-funzionamento
Per ciascuna apparecchiatura o sistema oggetto del commissioning, l’appaltatore in accordo con DL e CxA dovrà
compilare la scheda di verifica della costruzione secondo il seguente programma:
A. Entro una settimana dopo l’arrivo delle apparecchiature sul sito:
• compilare la scheda di verifica, sezione “Pre-Installazione”;
• consegnare una copia alla DL per l’esame e l’approvazione da parte di CxA;
• raccogliere e verificare la presenza di tutta la documentazione tecnica descrittiva relativa agli impianti.
B. Non meno di una settimana prima del previsto avviamento:
• completare la scheda di verifica, sezione “Pre-Avviamento”
• consegnare una copia alla DL per l’esame e l’approvazione da parte di CxA.
C. Nel giorno del previsto avviamento:
• compilare la scheda di verifica, sezione “Avvio” durante l’effettivo avviamento delle apparecchiature;
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• compilare la documentazione del fabbricante relativa all’Avvio, durante l’effettivo avviamento delle
apparecchiature;
• documentare in un report la fase di avvio.
D. Due settimane prima delle prove di funzionalità programmate:
• consegnare a DL e CxA una copia delle schede di verifica completate (compresa la scheda di verifica Pre-
Funzionamento).
Su ciascuna scheda di verifica gli Appaltatori devono identificare e illustrare tutte le voci riguardanti i lavori che è stato
possibile completare. Solamente dopo la completa approvazione del pacchetto di schede di verifica si possono condurre
le prove di funzionalità. Il responsabile CxA, in accordo con la DL, procederà a visite periodiche per verificare lo stato
d’avanzamento della costruzione. Le schede di verifica selezionate dal CxA saranno sottoposte a controlli durante
ciascuna visita. Anomalie e Non-Conformità (difformità) rispetto gli intenti del progetto (Base Of Design – BOD) saranno
documentate in appositi “rapporti di inefficienza” (issue reports). L’Appaltatore dovrà risolvere eventuali anomalie e
difformità nei tempi stabiliti con la DL.
Una parte delle check_list contenute nelle schede pre-funzionali, comprende la sezione di calibrazione dei sensori e le
prove di tenuta delle valvole. L’appaltatore è tenuto a svolgere queste prove con l’ausilio di apposite schede di controllo
sviluppate per la taratura e calibrazione sonde/dispositivi. Tali prove dovranno essere effettuate su tutti i sensori e su
tutte la valvole, casi particolari potranno essere discussi con la CxA.
L’appaltatore dovrà dotarsi di appositi strumenti di misura (temperatura, umidità, pressione) per tutti i fluidi trattati
negli impianti soggetti al processo di commissioning; tale strumentazione dovrà essere corredata di apposito certificato
di calibrazione emesso da non più di un anno rispetto alla data di esecuzione delle prove.
L’appaltatore è tenuto a personalizzare e implementare il format delle schede prefunzionali.
7.3 SCHEDE DI VERIFICA FUNZIONALE
Le schede di verifica funzionale hanno lo scopo di verificare il corretto funzionamento dei sistemi secondo le logiche
impostate nel progetto. Tali verifiche sono effettuate su apposite schede predisposte dalla CxA qualora la ditta
appaltatrice ne sia sprovvista.
Le verifiche funzionali possono essere effettuate quando tutte le schede pre-funzionali sono state opportunamente
completate.
Le verifiche funzionali sono effettuate dalla ditta appaltatrice su tutti i loop di regolazione previsti; il responsabile del
Commissioning per l’impresa dovrà presenziare a tutte le prove funzionali in campo e documentare gli esisti di tali
verifiche.
Il responsabile per l’impresa dovrà inoltre presenziare alle prove di verifica a campione effettuate dalla CxA sui sistemi
già controllati dall’impresa stessa.
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8 TEMPISTICHE E PROGRAMMAZIONE
L’Appaltatore, in accordo con la DL e sentito la CxA, stabilirà uno specifico programma con identificazione delle date di
avviamento delle apparecchiature e di esecuzione delle prove di funzionalità.
Eventuali cambiamenti al programma, dovranno essere tempestivamente comunicate alla CxA.
Il programma di commissioning prevede le seguenti fasi generali:
I. Incontro iniziale (kick off meeting);
II. Sviluppo e Approvazione del Piano di Commissioning;
III. Sviluppo e Approvazione delle Schede di Verifica (pre-funzionale e funzionale);
IV. Incontri periodici a seconda dello sviluppo del cantiere;
V. Visite/ispezioni di cantiere;
VI. Approvazione delle schede di verifica compilate;
VII. Revisione della documentazione tecnica relativa a piano di TAB;
VIII. Revisione della documentazione tecnica relativa a piano di Formazione e Istruzione;
IX. Revisione della documentazione tecnica relativa a Gestione e Manutenzione – Compilazione del Manuale
di funzionamento impianti;
X. Test funzionali e prestazionali;
XI. Formazione e Istruzione;
XII. Relazione Finale di Commissioning;
XIII. Prove prestazionali stagionali/ differite (ove richieste).
Le attività dettagliate per singoli impianti sono descritte nella Parte II del Commissioning Plan.
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9 ONERI ED OBBLIGHI
Tutte le parti interessate devono garantire il Processo di Commissioning assumendosi gli oneri relativi al fine di:
a. seguire il Piano di Commissioning;
b. partecipare alle riunioni in cui si tratta delle attività di Commissioning;
c. programmare in maniera idonea, registrare ed eseguire le attività e gli impegni del Commissioning durante
tutto il progetto.
Durante il Processo di Commissioning i progettisti dovranno:

a. consegnare tutta la documentazione di base utilizzata nella progettazione (normativa e legislazione di
riferimento, condizioni operative progettuali come, ad esempio, temperature esterne d’inverno ed in
estate, livelli di CO2 all’esterno, …);
b. documentare ipotesi ed altri criteri sui quali la progettazione si è basata.
c. Assistere alla attività di TAB per la corretta programmazione delle logiche di funzionamento-controllo
previste per gli impianti.
E’ obbligo dell’Appaltatore:
a. Garantire la corretta e tempestiva esecuzione di tutte le attività di sua competenza descritte nel
presente documento, in particolare quanto individuato nel capitolo “Responsabilità”;
b. incorporare tutte le attività del Commissioning nel piano di costruzione generale ed assicurare la
partecipazione e la giusta sensibilità nei riguardi del processo di Commissioning;
c. presentare la documentazione necessaria nei tempi prescritti, con particolare riferimento a schede di
verifica pre-funzionali, funzionali e battitura elenco punti controllati;
d. presentare la documentazione tecnica e manutentiva degli impianti e delle apparecchiature

interessate dalle attività di Commissioning;
e. garantire che i subappaltatori eseguano le prove e forniscano quanto richiesto dalle attività di
Commissioning;
f. partecipare al meeting d’avvio ed ai meeting selezionati del gruppo di Commissioning e ai meeting

aggiuntivi quando necessario;
g. eseguire le attività di revisione sulla documentazione richieste;
h. fornire al responsabile CxA copia di tutti i documenti progettuali, varianti, proposte accettate e disegni
costruttivi relativamente alle apparecchiature sottoposte al processo di Commissioning;
i. fornire al responsabile CxA copia delle specifiche costruttive e copia della documentazione relativa ai
test eseguiti. Ad esempio: pulizia tubi, lavaggio tubazioni, prove di perdite di tubi e condotte, ecc.;
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j. esaminare gli stati di avanzamento del Commissioning ed i rapporti di non-conformità;
k. coordinare la risoluzione delle anomalie identificate in tutte le fasi del Commissioning;
l. recepire ed attuare eventuali commenti del CxA sulla documentazione costruttiva;
m. eseguire le procedure di TAB sul 100% delle componenti installate fino al perfetto funzionamento
secondo le previsioni progettuali;
n. eseguire i test e compilare le schede per il 100% delle componenti installate;
o. eseguire le misure di portata aria/acqua per il 100% delle unità terminali installate e riportarne i valori
sui disegni as-built;
p. eseguire le misure di assorbimento elettrico per il 100% delle apparecchiature installate e riportarne
i valori sui disegni as-built;
q. coordinarsi con il Committente ed il personale del Committente stesso destinato alle operazioni di
conduzione e manutenzione degli impianti, affinché queste persone siano presenti nelle varie fasi
delle attività di Commissioning e per le sessioni d’addestramento;
r. fornire l’approvazione finale per il completamento del lavoro di Commissioning;
s. fornire tutte le procedure dettagliate per l’avviamento oltre al mantenimento in vigore delle garanzie
degli impianti;
t. eseguire i test richiesti;
u. includere tutti gli strumenti speciali, completi di certificato di calibrazione valido, che sono richiesti
per le prove sulle apparecchiature e impianto, tenendo presente che tutto quanto necessario è incluso
nei prezzi d’appalto con la sola esclusione di autonomi strumenti di registrazione che possono essere
usati dal CxA;
v. fornire aggiornamenti di documentazione o disegni richiesti dal CxA;
w. rispondere ad eventuali problemi che si evidenziano durante il processo di Commissioning;
x. fornire le informazioni richieste da CxA riguardanti le apparecchiature e gli impianti;
y. esaminare le procedure dei test per quanto riguarda le attrezzature installate dai tecnici del
fabbricante;
z. nel periodo di garanzia, assicurare che i subcontraenti eseguano le prove di prestazioni di funzioni
differite e stagionali, alla presenza del responsabile CxA, in conformità con il Piano di Commissioning;
aa. fornire tutta la documentazione anche in supporto informatico.
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bb. Fornire alla CxA tutta l’assistenza necessaria alla ripetizione delle verifiche di funzionamento degli
impianti da effettuarsi entro i dieci mesi successivi alla consegna degli impianti all’utilizzatore (nel caso
sia previsto il Commissioning Avanzato)
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10 RAPPORTO FINALE
La CxA preparerà una relazione conclusiva riassuntiva che verrà consegnata all’Appaltatore e alla Committenza. La
relazione conterrà la conferma del responsabile CxA del soddisfacimento dei requisiti dei documenti di contratto OPR
(Owner’s Project Requirements) e BOD (Basis of Design), preparate rispettivamente dalla Committenza e dai progettisti.
Per gli impianti sottoposti ad attività di Commissioning, la relazione conterrà inoltre:
• riassunto delle attività di Commissioning e dei risultati finali;
• descrizione delle anomalie identificate nel sistema e di come sono state risolte;
• elenco delle non-conformità riscontrate con prescrizioni o raccomandazioni per la loro soluzione;
• test differiti richiesti con specifiche di programma e nominativi di riferimento;
• risultati delle prove di funzionalità.
• In allegato la documentazione raccolta, registri, verbali di riunione, elenco di non-conformità riscontrate,

schede di valutazione e prove di funzionalità.
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11 GARANZIE DI QUALITÀ
11.1 FORMAZIONE E ISTRUZIONE DEL PERSONALE PER LA GESTIONE E MANUTENZIONE DEGLI IMPIANTI.
La formazione e istruzione del personale deve essere eseguita da tecnici esperti delle aziende fornitrici degli impianti,
sottosistemi impiantistici e apparecchiature installate. Sessioni di formazione in numero sufficiente dovranno essere
espressamente dedicate all’illustrazione di quanto segue:
• Configurazione degli impianti
• Lettura dei disegni e schemi funzionali
• Modalità di commutazione stagionale
• Intervalli e modalità di manutenzione ordinaria
• Modalità di intervento su set-point, curve di funzionamento, orari di funzionamento
• Tipologie di allarmi e modalità di intervento
• Priorità di inserimento apparecchiature
• Modalità di taratura azionamenti a giri variabili
• Relazione tra parametri di funzionamento/manutenzione sui costi energetici
L’appaltatore è obbligato a condurre le sessioni di formazione e istruzione sia con lezioni teoriche in classe che con
lezioni pratiche sull’impianto. Per le sessioni di formazione l’appaltatore deve predisporre adeguato materiale
illustrativo/formativo anche su supporto informatico.
Attività di promozione e/o vendita da parte di agenti o rappresentanti non concorrono alla formazione e istruzione.
11.2 TARATURA DELLE APPARECCHIATURE DI PROVA
Rispettare le procedure di test e di calibrazione così come gli intervalli tra una calibrazione e l’altra per ciascun
produttore di ogni strumento. Gli strumenti devono essere ricalibrati ogni qualvolta sono oggetto di riparazione a
seguito di guasto o caduta. Gli strumenti devono essere calibrati da laboratori certificati entro sei mesi prima dell'uso e
dovranno riportare una targhetta identificativa sullo strumento riportante il numero del test, la data di esecuzione e il
periodo di validità della calibrazione (oppure la data di scadenza).
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12 IMPIANTI SOTTOPOSTI AL PROCESSO DI COMMISSIONING
Gli impianti soggetti al processo di commissioning sono di seguito elencati.

Le specifiche di commissioning che l’appaltatore è tenuto ad adottare sono quelle pertinenti agli impianti oggetto
dell’appalto che gli è stato affidato:
• Impianti HVAC
• Impianti di distribuzione Fluidi Termovettori (Vapore, Acqua Calda, Acqua Refrigerata)
• Impianti di distribuzione gas tecnici (Aria Compressa, N2, O2)
• Impianto scarichi di processo
• Impianti di regolazione automatica
• Impianti estinzione incendi
• Impianti Elettrici e Speciali
• Impianti di produzione e distribuzione Fluidi di Processo
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13 PARTI COINVOLTE NEL PROCESSO DI COMMISSIONING
Di seguito si riporta l’organigramma di progetto, con indicazione dei soggetti coinvolti nel processo di Commissioning.
Coinvolgimento
Cognome Nome Ruolo e-mail nel processo di
commissioning
ZAMBON (Owner) X
Ing. Daniele Oliva Project Manager Daniele.oliva@zambongroup.com
QA corporate (flussi gmp,
Ing. Luca Defendenti materiali personali, finishing) Luca.defendenti@zambongroup.com
Servizi tecnici (layout,
utilities, macchine, finiture,
hvac, scarichi, elett. Fluidi
Ing. Antonino Rosa puri\neri……) Antonino.rosa@zambongroup.com
D.L. - DIREZIONE LAVORI GENERALE - PLANEX X

Ing. Filippo Belviglieri Direttore dei Lavori planex@planex.it
R.L. - RESPONSABILE DEI LAVORI

Ing. Filippo Belviglieri Direttore dei Lavori planex@planex.it
APPALTATORE OPERE CIVILI – CARRON CAV. ANGELO S.p.A.

Arch Filippo
Bordignon Responsabile di Commessa Filippo.Bordignon@carron.it
Geom Simone Cazzola Responsabile di Cantiere Simone.Cazzola@carron.it
APPALTATORE MEP ……………………. X
APPALTATORE FINITURE FARMACEUTICHE ……………………. X
APPALTATORE IMPIANTI FLUIDI PURI ……………………. X
APPALTATORE REGOLAZIONE AUTOMATICA ……………………. X
C.S.E. - COORDINATORE SICUREZZA

Ing. Massimiliano
CSE
Mesaroli massimiliano.mesaroli@smingegneria.it
D.L. IMPIANTI X
Ing. Matteo Salvoro Direttore dei lavori Impianti planex@planex.it
Direttore Operativo dei lavori
p.ind Giacomo Arizala Imp. Elettrici planex@planex.it
Direttore Operativo dei Lavori
Ing. Marco Serpelloni Impianti Meccanici planex@planex.it
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Coinvolgimento
Cognome Nome Ruolo e-mail nel processo di
commissioning
Ing. Caterina Perinelli Impianti Farmaceutici planex@planex.it
Impianti Regolazione
Ing. Matteo Salvoro Automatica planex@planex.it
Ing. Filippo Belviglieri Finiture Farmaceutiche planex@planex.it
D.L. CIVILE e STRUTTURE

Direttore dei Lavori opere
Ing. Claudio Modena Civili e Strutture massimiliano.mesaroli@smingegneria.it
Ing. Filippo Belviglieri Finiture Farmaceutiche planex@planex.it
COMMISSIONING AUTHORITY X
Filippo Belviglieri Commissioning Authority planex@planx.it
Alessandro Scardoni Cx Agent – imp.meccanici planex@planx.it
Stefano Negrini Cx Agent – imp.elettrci planex@planx.it
PARAGRAFO 3.6
• JS-900.20-ITF
Pag. 0
JS_900_20_T_E_01 Cx Plan vol 2 Verifiche Standard
SPECIFICA DI LAVORO
CxPlan vol.II
Verifiche Standard per il Commissioning
Commissioning Plan vol. II, Verifiche Standard
Pag. 1
SOMMARIO

1 PREMESSA .......................................................................................................................................................... 3
2 DETTAGLIO ATTIVITÀ IN FASE DI CANTIERE ......................................................................................................... 4
2.1 ATTIVITÀ GENERALI – COMUNI A TUTTI GLI IMPIANTI ....................................................................................................... 4
2.2 IMPIANTI HVAC E RELATIVI CONTROLLI: ....................................................................................................................... 6
2.2.1 Impianti di Condizionamento ...................................................................................................................... 6
2.2.2 Impianto idronico ........................................................................................................................................ 8
2.2.3 Impianto climatizzazione locali tecnici (espansione diretta)....................................................................... 9
2.3 IMPIANTO DI REGOLAZIONE AUTOMATICA ................................................................................................................... 10
Pag. 2

Signature
Pag. 3
1 PREMESSA
Il presente documento è la seconda parte dell’insieme dei documenti che descrivono il processo di commissioning degli
Qualificazione.
• PARTE I: definisce gli aspetti generali del commissioning e dettaglia gli impianti sottoposti a tale processo;
• Parte III: è rappresentata dal presente documento e descrive le attività di verifica standard che devono essere
seguite indipendentemente dalla destinazione d’uso degli impianti
• PARTE III: dettaglia il processo che deve essere seguito per gli impianti con particolari requisiti di qualità,
nell’ambito di realizzazioni per le quali sia necessario dimostrare la qualità delle realizzazioni a fini di
abilitazione e validazione dell’esercizio. Le prescrizioni indicate nella parte III si applicano agli impianti per
industria Farmaceutica, rilevanti ai fini GMP per i quali sia richiesto l’esecuzione di prove di officina (FAT Factory
Acceptance Test) e prove di accettazione in sito (SAT – Site Acceptance Test) secondo adeguate procedure di
assicurazione qualità.
Pag. 4
2 DETTAGLIO ATTIVITÀ IN FASE DI CANTIERE
I paragrafi seguenti illustrano le attività di commissioning previste suddivise per impianti. Le attività riguardano sia gli
impianti nella loro completezza che le singole apparecchiature. Le prove a livello generale più significative sono:
A. Prove di TAB
B. Prova di black-out
C. Verifiche funzionali
2.1 ATTIVITÀ GENERALI – COMUNI A TUTTI GLI IMPIANTI
Sono tutte le attività/documentazione legate al processo di commissioning, indipendenti dalla specificità dei singoli
impianti e che vengono di seguito indicate:
• Tutti gli appaltatori e subappaltatori devono coordinarsi tra di loro al fine di predisporre un piano di
sottomissione dei documenti di gestione/attestazione delle attività di commissioning. In particolare dovranno
essere indicati i piani di sviluppo della seguente documentazione:
o Disegni costruttivi;
o Checklist prefunzionali;
o Piano di TAB aria ed acqua;
o Schede di verifica funzionale;
o Piano di sviluppo del manuale di conduzione e manutenzione;
o Piano di sviluppo delle attività di formazione del personale
• Tutti gli appaltatori e subappaltatori devono seguire le regole di codifica dei componenti impiantistici fornite
dalla CxA in modo tale che essi risultino univocamente codificati ed identificabili. Ciò implica che vi sia un unico
codice identificativo per ogni punto controllato, componente e apparecchiature e che questo venga riportato
su:
o etichette in campo
o listato di programmazione a bordo quadro
o listato di programmazione SCADA
o logiche di regolazione
o codifica sui manuali
o codifica sui disegni as-built;
• L’appaltatore sviluppa il Systems Manual degli impianti (manuale degli impianti), che per lo meno dovrà
contenere:
Pag. 5
o Dichiarazioni di conformità e documentazione per enti
o Relazioni tecnico/descrittive e tarature: in questa sezione vanno inserite le relazioni descrittive degli
impianti, le logiche di regolazione, le operazioni di TAB
o Principali operazioni: in questa sezione vanno inserite le principali operazioni che chi si occuperà
dell'impianto dovrà effettuare. In dettaglio, possono essere considerati i seguenti argomenti:
▪ operazioni avviamento/spegnimento impianti (HVAC&R, ACS, illuminazione);
▪ commutazione estate/inverno
▪ cosa accade agli impianti in caso di incendio e operazioni di ripristino
▪ cosa accade agli impianti in caso di mancata tensione e operazioni di ripristino
▪ operazioni in caso di blocco gruppo frigorifero/pompa di calore
▪ operazioni in caso di blocco umidificatori
▪ operazioni di ripristino in caso di intervento termostato antigelo sulle UTA
o verbali di prova e/o verifiche impianti: qui vanno inseriti tutti i documenti di collaudo, checklist
utilizzate durante le installazioni, prove di tenuta canali e tubazioni, ecc.. Vanno inserite inoltre i
format riutilizzabili delle checklist di verifica (in particolare quelle di calibrazione e taratura
sonde/dispositivi);
o materiali utilizzati: in questa sezione inserite tutte le schede materiali approvate dalla DL;
o software di regolazione: in questa sezione tutte la documentazione legata al sistema di gestione

edificio (licenze software, ecc.);
o manuali di uso e manutenzione: in questa sezione vanno inseriti i manuali delle apparecchiature. E'
inoltre fondamentale che ci sia un documento di riepilogo in cui sono indicate le apparecchiature e le
operazioni di manutenzione da effettuare con la relativa scadenza (mensile, semestrale, ecc.), oltre a
chi deve effettuarle (es. tecnico specializzato, centro assistenza, ecc.);
o disegni as-built;
L’indice del manuale dovrà essere inviato alla Direzione Lavori specialistica Conduzione e Manutenzione
(DLCM) e alla CxA per approvazione.
• L’appaltatore sviluppa tre piani di formazione indirizzati alle seguenti figure professionali:
o Occupanti
o Sorveglianti
o Responsabili manutenzione
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I piani di formazione dovranno contenere per lo meno gli argomenti che si vorranno trattare, le modalità con cui
si effettuerà la formazione, indicazione del luogo e dei relatori. Ricordiamo che il responsabile di commissioning
dell’impresa dovrà presenziare a tali incontri formativi. Il piano di formazione va approvato dalla CxA; i
verbali/report di avvenuta formazione dovranno poi essere trasmessi alla CxA.
2.2 IMPIANTI HVAC E RELATIVI CONTROLLI:
2.2.1 Impianti di Condizionamento
A. Sottomissione schede di approvazione materiali alla DL; CxA valuta le avvenute approvazioni di:
o UTA
o Ventilatori/estrattori indipendenti
o filtri
o terminali di filtrazione
o canalizzazioni aria
o serrande di taratura
o serrande tagliafuoco
o sistemi di ripristino della continuità tagliafuoco
o Sistemi di supporto e staffaggio
o Coibentazioni termiche
o diffusori/bocchette aria
o regolatori di portata
o componenti di linea
o servomotori e strumentazione in campo
o ecc..
le schede materiali dovranno essere complete di:

o manuali di installazione (ove applicabile)
o manuali di uso e manutenzione (ove applicabile)
o disegni costruttivi (ove applicabile)
l’approvazione tecnica rimane a carico della DL;

B. L’appaltatore sviluppa le checklist di controllo relativamente alle verifiche prefunzionali legate a:
o UTA
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o Ventilatori/estrattori indipendenti
o Canalizzazioni aria
o Sistemi si supporto e staffaggio
o Serrande di taratura
o Serrande tagliafuoco
o Regolatori di portata
o Componenti in campo per la regolazione automatica
o Strumenti di misura
o Terminali filtranti
C. Riesame da parte della CxA delle checklist di controllo sviluppate dall’appaltatore, che dovrà recepire eventuali
note e/o integrazioni e, nel caso, chiedere nuovamente il riesame, fino all’approvazione finale;
D. Compilazione delle checklist da parte dell’appaltatore mano a mano che le apparecchiature arrivano in cantiere
e coerentemente con l’avanzamento delle attività di cantiere (verifiche a vista in fase di arrivo apparecchiatura
in cantiere, verifica presenza della documentazione legata all’apparecchiatura – i.e. manuali, specifiche di
installazione, ecc. - , verifica corretti allacciamenti, ecc.);
E. Realizzazione da parte dell’appaltatore delle predisposizioni utili ai fini della calibratura/taratura sonde (fori
tappati in prossimità di sonde di temperatura a canale, per inserimento strumenti campione; attacchi di
pressione tappati per misure pressione differenziali a bordo UTA);
F. L’appaltatore esegue la verifica della corretta calibrazione e taratura dei dispositivi (sonde temperatura aria,
umidità relativa aria, qualità dell’aria a canale, pressione aria, cassette VAV, serrande motorizzate) e ne dà
riscontro tramite le apposite checklist di verifica;
G. CxA verifica a campione la corretta calibrazione/taratura di quanto al punto precedente;
H. L’appaltatore invia alla CxA il report delle prove di tenuta canali dell’aria;
I. L’appaltatore predispone il piano di TAB aria in cui vengono indicate le procedure con cui si intende bilanciare
l’impianto, le schede che si utilizzeranno per riportare i valori tarati (portate d’aria di bocchette/griglie, portate
aria UTA, punti di lavoro dei ventilatori delle UTA), i punti di misura a canale e in ambiente previsti per il TAB,
le caratteristiche degli strumenti utilizzati; il piano di TAB deve essere approvato dalla CxA;
J. l’appaltatore esegue il TAB aria e registra i valori nel piano di TAB;
K. CxA verifica a campione il TAB eseguito dall’appaltatore;
L. L’appaltatore invia a CxA i rapportini di primo avviamento delle apparecchiature;
Pag. 8
Le ulteriori attività, legate alle prove funzionali, sono riportate nella sezione relativa agli impianti “regolazione
automatica”. Fare riferimento a tale sezione.
2.2.2 Impianto idronico
o Tubazioni
o Valvolame
o Sistemi di staffaggio
o sistemi di ripristino della continuità tagliafuoco
o coibentazioni termiche
o unità terminali
o serbatoi di accumulo
o pompe di circolazione
o isolamento tubazioni
o misuratori di energia termica e/o portata lato acqua
o valvole di regolazione automatica
o strumentazione in campo


B. L’appaltatore sviluppa le checklist di controllo relativamente alle verifiche prefunzionali legate a:
o serbatoi di accumulo
o pompe di circolazione
o radiatori/termoarredi
o isolamento tubazioni
o misuratori di energia termica e/o portata lato acqua
o Calibrazione/taratura sonde e dispositivi lato acqua
Pag. 9
C. Riesame da parte della CxA delle checklist di controllo sviluppate dall’appaltatore, che dovrà recepire eventuali
note e/o integrazioni e, nel caso, chiedere nuovamente il riesame, fino all’approvazione finale;
D. Compilazione delle checklist da parte dell’appaltatore mano a mano che le apparecchiature arrivano in cantiere
e compatibilmente con l’avanzamento delle attività di cantiere (verifiche a vista in fase di arrivo
apparecchiatura in cantiere, verifica presenza della documentazione legata all’apparecchiatura – i.e. manuali,
specifiche di installazione, ecc. - , verifica corretti allacciamenti, ecc.);
E. Realizzazione da parte dell’appaltatore delle predisposizioni utili ai fini della calibratura/taratura sonde e
dispositivi motorizzati (pozzetti campione in prossimità di sonde di temperatura, rubinetti a “tee” per la misura
delle pressioni, con attacco libero per strumento campione);
F. L’appaltatore esegue la verifica della corretta calibrazione e taratura dei dispositivi (sonde temperatura lato
acqua, pressione acqua, sonde temperatura in ambiente, valvole motorizzate) e ne dà riscontro tramite le
apposite checklist di verifica;
G. CxA verifica a campione la corretta calibrazione/taratura di quanto al punto precedente;
H. L’appaltatore invia alla CxA il report delle prove di tenuta tubazioni e del flussaggio
I. L’appaltatore predispone il piano di TAB acqua in cui vengono indicate le procedure con cui si intende bilanciare
l’impianto, le schede che si utilizzeranno per riportare i valori tarati (portate d’acqua, punti di lavoro delle
pompe), i punti di misura previsti per il TAB, le caratteristiche degli strumenti utilizzati; il piano di TAB deve
essere approvato dalla CxA;
J. L’appaltatore esegue il TAB acqua e registra i valori nel piano di TAB;
K. CxA verifica a campione il TAB eseguito dall’appaltatore;
L. L’appaltatore invia a CxA i rapportini di primo avviamento delle apparecchiature;
M. Le ulteriori attività, legate alle prove funzionali, sono riportate nella sezione relativa agli impianti “regolazione
2.2.3 Impianto climatizzazione locali tecnici (espansione diretta)
o Condizionatori di precisione
o Sistemi ad espansione diretta

Pag. 10

B. Approvazione da parte della CxA delle checklist di controllo sviluppate dall’appaltatore relativamente alle
verifiche prefunzionali legate a:
o Condizionatori di precisione
o Sistemi ad espansione diretta
o Calibrazione/taratura sonde e dispositivi
C. Compilazione delle checklist da parte dell’appaltatore mano a mano che le apparecchiature arrivano in cantiere
e compatibilmente con l’avanzamento delle attività di cantiere (verifiche a vista in fase di arrivo
apparecchiatura in cantiere, verifica presenza della documentazione legata all’apparecchiatura – i.e. manuali,
specifiche di installazione, ecc. - , verifica corretti allacciamenti, ecc.);
D. L’appaltatore esegue la verifica della corretta calibrazione e taratura dei dispositivi (sonde temperatura,
pressione acqua, sonde temperatura in ambiente, valvole motorizzate) e ne dà riscontro tramite le apposite
checklist di verifica;
E. CxA verifica a campione la corretta calibrazione/taratura di quanto al punto precedente;
F. L’appaltatore invia a CxA i rapportini di primo avviamento delle apparecchiature;
G. Le ulteriori attività, legate alle prove funzionali, sono riportate nella sezione relativa agli impianti “regolazione
2.3 IMPIANTO DI REGOLAZIONE AUTOMATICA
Si applica per gli appalti che comprendono la realizzazione del sistema di regolazione automatica.
Per tutti gli impianti oggetto di commissioning e oggetto di regolazione automatica, sono da svolgere le seguenti attività:
A. L’appaltatore predispone le logiche di regolazione degli impianti e le sottopone ai progettisti per approvazione;
B. I progettisti approvano le logiche di regolazione;
C. Le logiche di regolazione approvate vengono inviate alla CxA che ne verifica la completezza ai fini della
pianificazione dei test funzionali;
D. L’appaltatore esegue la battitura dei punti controllati e ne dà riscontro tramite report da inviare alla CxA;
E. L’appaltatore predispone un elenco ed il progetto delle pagine grafiche che devono essere approvate da
progettisti e DL;
F. L’appaltatore testa tutti i loop di regolazione previsti nelle logiche approvate e ne dà riscontro tramite report;
G. CxA esegue, a campione, la verifica dei loop di regolazione sull’impianto.
Pag. 11
PARAGRAFO 3.7
• JS-900.30-ITF
Pag. 0
JS_900_30_T_E_01Cx Plan vol 3 F&SAT
SPECIFICA DI LAVORO
CxPlan vol.II FAT-SAT
Commissioning Plan Vol. III, Specifiche FAT & SAT
Pag. 1
SOMMARIO

1 PREMESSA .......................................................................................................................................................... 5
2 DEFINIZIONI ........................................................................................................................................................ 6
3 FIGURE COINVOLTE ............................................................................................................................................. 7
4 PROVE IN OFFICINA (FAT) ................................................................................................................................... 8
5 SITE ACCEPTANCE TEST (SAT) .............................................................................................................................10
5.1 NOTE GENERALI ..................................................................................................................................................... 10
5.2 PROVE TIPICHE DI SAT ............................................................................................................................................ 10
6 REGOLE PER LA PREPARAZIONE E L’ESECUZIONE DEI PROTOCOLLI E DEI RAPPORTI DI PROVA ..........................12
6.1 NOTE GENERALI ..................................................................................................................................................... 12
6.2 PREPARAZIONE DEI PROTOCOLLI ................................................................................................................................ 12
6.3 ESECUZIONE DELLE PROVE........................................................................................................................................ 12
7 LISTA DEI CONTROLLI E VERIFICHE DI COMPLETAMENTO DELLE INSTALLAZIONI ................................................14
8 LISTA DELLE ATTIVITÀ DA ESEGUIRE PRIMA DEL “COMPLETAMENTO SOSTANZIALE” ........................................17
8.1 NOTE GENERALI ..................................................................................................................................................... 17
8.2 IMPIANTI DI PROCESSO ............................................................................................................................................ 17
9 LISTA DELLE ATTIVITÀ DI SAT E COMMISSIONING ..............................................................................................22

10 CONDIZIONI SPECIFICHE E TEMPLATES PER LE PROVE SAT DEI SISTEMI HVAC ................................................23
11 SCOPO ............................................................................................................................................................24
12 RESPONSABILITÀ ............................................................................................................................................25
12.1 APPALTATORE ....................................................................................................................................................... 25
12.2 COMMITTENTE ...................................................................................................................................................... 25
13 CRITERI DI ACCETTAZIONE ..............................................................................................................................26
14 PROCEDURE DI COMPILAZIONE ......................................................................................................................27
15 IDENTIFICAZIONE E ACCREDITO ......................................................................................................................28
16 DESCRIZIONE DEL SISTEMA ............................................................................................................................29
16.1 ELENCO PRINCIPALI COMPONENTI IMPIANTO ............................................................................................................... 30
17 VERIFICHE PRE-FUNZIONALI ...........................................................................................................................31
18 VERIFICHE DOCUMENTALI E DI INSTALLAZIONE .............................................................................................34
18.1 VERIFICA DOCUMENTAZIONE .................................................................................................................................... 34
18.1.1 Obiettivo: .................................................................................................................................................. 34
18.1.2 Descrizione della verifica: .......................................................................................................................... 34
18.1.3 Strumentazione di verifica: ....................................................................................................................... 34
18.1.4 Strumentazione di verifica: ....................................................................................................................... 34
18.1.5 Documentazione di riferimento: ............................................................................................................... 34
18.1.6 Criteri di accettazione: .............................................................................................................................. 34
18.2 VERIFICA MODELLO BIM E DISEGNI/SCHEMI "AS-BUILT" ............................................................................................... 36
18.2.1 Obiettivo: .................................................................................................................................................. 36
Pag. 2
18.2.2 Modalità di esecuzione: ............................................................................................................................ 36

18.2.3 Strumentazione di riferimento: ................................................................................................................. 36
18.2.6 Schema di verifica disegni as-built: ........................................................................................................... 36
18.3 VERIFICA INSTALLAZIONE COMPONENTI PRINCIPALI ....................................................................................................... 37
18.3.1 Obiettivo: .................................................................................................................................................. 37
18.4 VERIFICA MARCATURA CE ........................................................................................................................................ 38
18.4.1 Obiettivo: .................................................................................................................................................. 38
18.5 VERIFICA PROTEZIONI INSTALLATE.............................................................................................................................. 40
18.5.1 Obiettivo: .................................................................................................................................................. 40
18.6 VERIFICA CONNESSIONE ALLE UTILITIES ....................................................................................................................... 41
18.6.1 Obiettivo: .................................................................................................................................................. 41
18.7 VERIFICA CALIBRAZIONE STRUMENTI IN CAMPO ............................................................................................................ 42
18.7.1 Obiettivo: .................................................................................................................................................. 42
18.8 VERIFICA CALIBRAZIONE STRUMENTI DI TEST .............................................................................................................. 44
18.8.1 Obiettivo: .................................................................................................................................................. 44
19 VERIFICHE FUNZIONALI ..................................................................................................................................46
19.1 VERIFICA LIVELLO RUMORE....................................................................................................................................... 46
19.1.1 Obiettivo: .................................................................................................................................................. 46
Pag. 3

19.1.3 Strumentazione di riferimento .................................................................................................................. 46
19.1.4 Documentazione di riferimento ................................................................................................................ 46
19.1.5 Criteri di accettazione ............................................................................................................................... 46
19.2 VERIFICA ASSORBIMENTO MOTORI............................................................................................................................. 47
19.2.1 Obiettivo: .................................................................................................................................................. 47
19.3 VERIFICA PARAMETRI FUNZIONALI ............................................................................................................................. 48
19.3.1 Obiettivo: .................................................................................................................................................. 48
19.4 VERIFICA INTEGRITÀ FILTRI ASSOLUTI .......................................................................................................................... 55
19.4.1 Obiettivo ................................................................................................................................................... 55
19.4.2 Modalità di esecuzione ............................................................................................................................. 55
19.4.5 Criteri di accettazione ............................................................................................................................... 56
20 MODULO DEVIAZIONI ED ELENCO ALLEGATI ..................................................................................................57
20.1 MODULO DELLE DEVIAZIONI ..................................................................................................................................... 57
20.2 ELENCO ALLEGATI................................................................................................................................................... 58
21 RIEPILOGO ESITO TEST ...................................................................................................................................59
22 RAPPORTO FINALE .........................................................................................................................................60
Pag. 4

Signature
Pag. 5
1 PREMESSA
Il presente documento è la terza parte dell’insieme dei documenti che descrivono il processo di commissioning degli
Qualificazione.
• PARTE I: definisce gli aspetti generali del commissioning e dettaglia gli impianti sottoposti a tale processo;
• Parte III: le attività di verifica standard che devono essere seguite indipendentemente dalla destinazione d’uso
degli impianti
• PARTE III: è rappresentata dal presente documento e descrive il processo che deve essere seguito per gli
impianti con particolari requisiti di qualità, nell’ambito di realizzazioni per le quali sia necessario dimostrare la
qualità delle realizzazioni a fini di abilitazione e validazione dell’esercizio. Le prescrizioni indicate nella parte III
si applicano agli impianti per industria Farmaceutica, rilevanti ai fini GMP per i quali sia richiesto l’esecuzione
di prove di officina (FAT Factory Acceptance Test) e prove di accettazione in sito (SAT – Site Acceptance Test)
secondo adeguate procedure di assicurazione per la qualità. SAT e Commissioning saranno eseguite in maniera
indipendente da qualsiasi attività o richiesta in fase di Qualificazione. I requisiti descritti in questa specifica
potranno essere integrati da specifiche richieste contenute in qualsiasi tra le seguenti:
i. Requisiti contenuti nelle Specifiche tecniche di Apparecchiature e Materiali (MR’s – Material

Requisitions)
ii. Altre specifiche di esecuzione (JS’s Job Specifications)
iii. Richieste dirette da parte di Planex o del Committente
Quanto indicato nel presente documento è indicativo e rappresenta il minimo livello attività e di informazioni che
l’appaltatore è tenuto eseguire e rendicontare.
Pag. 6
2 DEFINIZIONI
Factory Acceptance Tests (FAT): è l’ispezione presso le Officine del Fornitore, Appaltatore, dove vengono eseguite e
documentate prove formali, statiche o dinamiche, per assicurare la corretta realizzazione dell’apparecchiatura e dei
quadri di comando (ove presenti).
Completamento Lavorazioni: indica il completamento di tutte le lavorazioni, installazioni e connessioni in sito (cantiere)
per l’apparecchiatura che è così pronta per essere provata.
Punch List: è una lista di attività minori non ancora completate dall’appaltatore o dal costruttore, che non invalidano
l’inizio delle attività di Commissioning.
Site Acceptance Test (SAT): è l’insieme di prove formali eseguite con i fluidi disponibili e documentata dall’appaltatore,
con lo scopo di assicurare il pieno rispetto dei requisiti specificati nel progetto (o in un ordine di fornitura o in un ordine
della DL), per quel particolare Sistema o Apparecchiatura.
Autenticazione (Witnessing): è l’attività per controllare che le prove sono correttamente preparate, eseguite e che i
risultati sono correttamente relazionati. L’attività di autenticazione, generalmente, non presuppone presenza a tempo
pieno da parte dell’autorità preposta.
Cantiere (o Sito): è il luogo dove viene realizzata l’opera descritta nel progetto cui appartiene il presente documento.
Appaltatore: è il contraente cui è affidata la realizzazione delle opere descritte nel progetto cui appartiene il presente
documento.
SubAppaltatore: è una organizzazione alla quale l’appaltatore affida la realizzazione, con o senza sub-forniture, di
lavorazioni necessarie alla realizzazione delle opere descritte nel progetto cui appartiene il presente documento.
SubFornitore: è il fornitore da cui l’appaltatore, o un suo subappaltatore, acquista apparecchiature o materiali, destinati
alla realizzazione delle opere descritte nel progetto cui appartiene il presente documento.
Fornitore: è il fornitore da cui la Committente acquista direttamente apparecchiature o materiali destinati ad essere
installati nel sito in cui vengono realizzate le opere descritte nel progetto cui appartiene il presente documento.
Pag. 7
3 FIGURE COINVOLTE
Committente: il Committente dell’opera ha una propria struttura organizzativa che partecipa attivamente alle
operazioni di gestione del cantiere.
Consulenti del Committente: Il committente ha affidato a una organizzazione le attività di progettazione, direzione dei
lavori, coordinamento sicurezza e controllo qualità dell’opera e Project Management.
Appaltatore: è una o più imprese organizzate cui il Committente affida l’intera realizzazione dell’opera o specifiche
discipline della stessa. Nel caso del progetto Marco Polo, il Committente ha affidato la realizzazione dell’opera ad
Appaltatori diversi, che vengono coordinati dal PM incaricato dal Committente.
Fornitori: sono i costruttori di apparecchiature da cui il Committente acquista direttamente. Queste apparecchiature
vengono inserite nell’opera e sono alimentate dagli impianti generali realizzati da uno o più appaltatori.
Subfornitori: sono i costruttori di apparecchiature acquistate dagli Appaltatori. Queste apparecchiature vengono inserite
nell’opera e sono alimentate dagli impianti generali realizzati da uno o più appaltatori.
Pag. 8
4 PROVE IN OFFICINA (FAT)
Saranno eseguite prove in officina (FAT) per verificare l’aderenza delle apparecchiature alle specifiche di progetto. Alle
FAT potrà partecipare personale del Committente e/o della CxA.
Le FAT vengono eseguite dai fornitori o sub-fornitori
Tutti i costi e gli oneri per le FAT sono a carico dei fornitori e/o dei sub-fornitori, compresi i costi di viaggio, vitto e
alloggio per il personale del Committente e/o della CxA.
L’appaltatore deve concordare con la CxA gli intervalli temporali previsti per le FAT presso i sub-fornitori ed evidenziarli
nel programma lavori.
Il Fornitore e/o il Sub-fornitore deve preparare il protocollo di FAT secondo quanto specificato in un capitolo successivo,
fornendo un elenco dettagliato delle prove da condurre durante la FAT e le procedure rilevanti di esecuzione, corredato
di dettagliati criteri di verifica e accettazione.
Il protocollo di prova deve essere sottoposto per verifica preventiva della CxA, con almeno 30 giorni di anticipo rispetto
la data prevista per la FAT.
Il Fornitore e/o Sub-fornitore dovrà adeguare il protocollo di FAT alle integrazioni/correzioni che possono scaturire a
seguito del riesame della CxA.
Il protocollo FAT per sistemi critici in termini di GMP sono soggetti anche ad approvazione esplicita del Committente.
In alcune situazioni il Committente e/o la CxA possono richiedere, anche successivamente alla stipula del contratto e/o
all’approvazione della fornitura, che l’appaltatore utilizzi procedure di prova particolari e/o particolari formati di
rendicontazione, allo scopo di ottenere risultati standardizzati rispetto a sistemi preesistenti o appartenenti ad altri
appalti.
Il protocollo FAT deve essere composto sostanzialmente dalle seguenti parti:
• Indice delle prove
• Procedure di prova
• Moduli di rendicontazione delle prove – che il fornitore e/o subfornitore dovranno compilare, durante le prove,
con i risultati delle stesse.
• Issue Log per la rendicontazione di eventuali problemi che venissero riscontrati durante le prove e che
richiedono azioni correttive, il fornitore e/o subfornitore dovranno compilare, durante le prove.
• Lista delle azioni correttive da intraprendere, che il fornitore e/o subfornitore dovranno compilare, alla fine
delle FAT, indicando i termini temporali di risoluzione.
Il fornitore e/o subfornitore non può procedere all’esecuzione delle prove senza aver prima ottenuto l’autorizzazione
da parte della CxA.
Le prove FAT da eseguire da parte del fornitore e/o subfornitore devono come minimo includere le seguenti:
• Controllo dimensionale completo, con particolare attenzione alle posizioni delle connessioni agli impianti
• Controllo dell’apparecchiatura in riferimento ai P&ID del progetto costruttivo approvati
• Controllo delle finiture interne
• Simulazione di cicli di lavoro completi
• Verifica di allarmi e interblocchi
• Verifica della documentazione.
Personale, preparazione ed esecuzione dei protocolli FAT, materiali di consumo, parti di ricambio, risoluzione delle non
conformità ed eventuali prove addizionali o ripetute, sono a totale cura e spese del fornitore e/o subfornitore.
Deve essere identificata qualsiasi deviazione durante pe prove e le modifiche necessarie ad ottenere la completa
conformità con i requisiti di progetto devono essere proposti dal fornitore e/o subfornitore, entro una settimana dopo
le FAT.
Pag. 9
Il piano di esecuzione deve essere concordato con la CxA.

I rapporti di prova compilati devono essere consegnati alla CxA per riceverne l’approvazione finale, prima della
spedizione dell’apparecchiatura al cantiere.
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5 SITE ACCEPTANCE TEST (SAT)
5.1 NOTE GENERALI
Prove formali di accettazione in sito (SAT) devono essere eseguite al fine di verificare la conformità di apparecchiature
e impianti alle specifiche di progetto.
Le SAT sono svolte a cura e spese dell’appaltatore/fornitore, entro i termini contrattuali.
L’appaltatore deve evidenziare le attività di SAT nel programma dei lavori e le date proposte devono essere concordate
con il Committente, la DL e la CxA, con un anticipo di almeno 4 settimane rispetto alle prove.
L’appaltatore/fornitore, nell’ambito del proprio contratto, deve preparare il protocollo SAT (in accordo con le
prescrizioni date nel successivo capitolo 9) che deve contenente l’elenco dettagliato delle prove da eseguire e le relative
procedure di esecuzione.
I protocolli di SAT in bianco devono essere consegnati per commenti, con quattro settimane di anticipo, alla CxA e al
Committente.
I protocolli SAT potranno essere attuati solo dopo che l’appaltatore ne avrà ricevuto approvazione formale da parte
della CxA e anche della Committente.
La CxA o la Committente potranno chiedere all’appaltatore/Fornitore di utilizzare protocolli di SAT da loro forniti, senza
che ciò possa generare richieste di maggiori compensi o indennizzi.
I protocolli di SAT devono comprendere:
• Elenco delle prove da condurre, sulla base di tutte le prove previste nelle Specifiche di Progetto come
eventualmente integrate dalla CxA o dal Committente in corso dei lavori
• Procedure di prova dettagliate in cui indicare: scopo, attrezzi e strumenti, personale, utilities, prescrizioni di
sicurezza, materiali di consumo, impatti sull’esistente, ecc.)
• Moduli di rendicontazione
• Issue-Log data sheet, che l’appaltatore/Fornitore deve compilare riportando eventuali problemi, avvenimenti,
non conformità verificatisi durante le prove e che necessitano di azioni correttive, con le relative modalità di
risoluzione e date di completamento previste.
I SAT che l’appaltatore/fornitore deve eseguire includono come minimo:
• Verifica che tutte le deviazioni identificate durante le FAT sono state risolte;
• Prove delle parti che hanno dovuto essere disassemblate per il trasporto in sito;
• Verifica delle connessioni ai limiti di batteria;
• Verifica delle installazioni, prove funzionali e prestazionali degli impianti;
Ogni deviazione identificata durante le prove deve essere risolta a cura e spese dell’appaltatore/fornitore fino al
raggiungimento del completo accordo con i requisiti di progetto, con ripetizione delle prove.
La CxA viene coinvolta nelle prove quale autorità di autenticazione, riesame e approvazione di ogni singolo programma
di SAT.
Al completamento delle prove, con esito positivo, i risultati delle SAT saranno oggetto di riesame e approvazione da
parte della CxA e del Committente.
5.2 PROVE TIPICHE DI SAT
I protocolli di SAT devono contemplare, di norma e come minimo, le seguenti prove:

• Verifica del TAB
• Verifica integrità filtri assoluti
• Verifica della Classe ambientale (prova secondo ISO 14644-2)
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• Verifica del Recovery time di tutti gli ambienti classificati (prova secondo ISO 14644-3)
• Verifica della pressurizzazione dei locali e dei flussi di aria (prova secondo ISO 14644-3)
• Visualizzazione dei flussi di aria
• Verifica della velocità frontale sui filtri assoluti
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6 REGOLE PER LA PREPARAZIONE E L’ESECUZIONE DEI PROTOCOLLI E DEI RAPPORTI DI PROVA
6.1 NOTE GENERALI
Nel presente capitolo viene fornito un sommario delle regole generali che l’appaltatore/fornitore deve seguire per
scrivere le procedure e per registrare i risultati delle prove FAT, SAT.
L’aderenza a queste regole è obbligatoria per l’accettazione di elementi soggetti a GMP.
6.2 PREPARAZIONE DEI PROTOCOLLI
I protocolli devono contenere:

• una sezione dedicata all’approvazione del documento prima dell’esecuzione
• una sezione contenente un “summary Report” o “Executive Summary” del processo di prova e suoi risultati
• una sezione dedicata ove sono identificate tutte le persone coinvolte nella generazione registrazione di dati
relativi al protocollo;
• una sezione dedicata in cui viene descritto in dettaglio il processo di esecuzione delle prove previste
• una Issue log (detta anche deviation form) contenente le seguenti informazioni:
o riferimento alla prova fallita
o numero progressivo della non conformità
o descrizione della non conformità
o descrizione dell’azione correttiva
o data proposta per l’azione correttiva
o risultato dell’azione correttiva
o data di completamento dell’azione correttiva.
Per ogni modulo di rapporto di prova, deve essere prevista una colonna ove registrare l’esito positivo (SI), negativo (NO)
o la non applicabilità (NA) del risultato rispetto alla specifica e/o criterio di accettazione. Colonne
“valore/documento/nota” sono presenti per documentare il dato numerico grezzo, l’identificazione e localizzazione
della documentazione di riferimento, ogni rilevante commento.
Ogni rapporto di prova deve contenere:
• descrizione o riferimento inequivocabile alla/e procedura/e di prova da seguire; se uno specifico documento
deve essere utilizzato (p. es. in P&ID o un “Material balance sheet”) per l’esecuzione delle prove, questo deve
essere chiaramente identificato nelle procedure di prova, con il suo indice di revisione pertinente.
• Certificati di calibrazione di tutti gli strumenti usati nell’esecuzione delle prove.
• Tutte le stampe prodotte durante le prove; ogni stampa deve essere identificata con il test a cui si riferisce, il
numero progressivo, i numeri di pagina, il numero delle pagine totali.
• Tutti i documenti esterni controllati durante l’esecuzione delle prove.
• Data, nome, identificazione e firma delle persone coinvolte nell’esecuzione delle prove e per la compilazione e
approvazione del modulo.
6.3 ESECUZIONE DELLE PROVE
Per l’esecuzione delle prove devono essere seguite le seguenti regole:

• Possono essere utilizzati solo documenti (P&ID, fogli di calcolo, protocolli, liste componenti, elenchi punti
controllati, ecc.) approvati.
• Tutte le stampe e i documenti esterni, allegati alle prove di FAT, Commissioning, SAT devono essere
chiaramente identificati nella prima pagina, dalla prova a cui si riferiscono; per esempio: “allegato n. XY al doc.
n. xz, apparecchiatura n.AB, prova n. zx”. Tutte le pagine devono essere numerate come “pag. n di nn”.
• Ogni documento utilizzato o allegato (procedure, rapporti di prova, moduli di raccolta dati, specifiche, stampe,
ecc.) deve essere identificato in modo univoco, per mezzo di: titolo, apparecchiatura di riferimento, numero e
data di revisione;
Pag. 13
• Le persone incaricate di compilare la modulistica di prova devono scrivere tutte le note e le registrazioni in
modo leggibile e inequivocabile, con grafia leggibile, apponendo data e firma su ogni pagina. Deve essere
utilizzata penna ad inchiostro blu o nero, non cancellabile. Non sono accettate informazioni scritte a matita.
• Durante la verifica dei documenti (testi o disegni), devono essere utilizzati codici colore per evidenziare quanto
segue:
o In VERDE gli elementi verificati conformi al disegno o alla specifica
o In GIALLO gli elementi risultanti non conformi al documento o alla specifica ma accettabili così come
rilevati dalla persona che esegue la prova. Non sono richieste modifiche all’elemento fisico verificato
ma il disegno o la specifica devono essere aggiornati. Ciò deve essere registrato nella Issue Log. Il
disegno o la specifica aggiornati devono essere ricontrollati.
o In ROSA gli elementi che risultano non conformi al documento o alla specifica e non accettabili da
parte della persona che ha condotto il controllo. Ciò deve essere registrato nella Issue Log e l’elemento
deve essere fisicamente corretto e ricontrollato.
o Altre eventuali convenzioni di codifica utilizzate devono essere descritte neil documenti.
• I risultati delle ispezioni e delle prove (dati grezzi) devono essere registrati direttamente nei moduli di
registrazione.
• Ogniqualvolta applicabile il risultato deve essere documentato numericamente e non semplicemente come
“positivo” o “Negativo”.al completamento di ciascuna ispezione o prova, la persona che l’ha condotta deve
identificarsi chiaramente, con nome e cognome scritti in stampatello, firmare e compilare la data di prova.
• Devono essere fornite le ragioni per cui non si potessero effettuare le prove secondo il programma previsto. Il
fatto deve essere registrato nell’Issue Log e deve essere proposta una nuova data per la prova.
• Per la correzione di errori sui documenti ufficiali di prova, è vietato l’uso di correttori coprenti. Ogni errore
deve essere corretto barrando con una linea l’informazione errata, mantenendola leggibile; l’informazione
corretta deve essere scritta vicino al dato errato. Dovrà essere data spiegazione a correzioni non chiare. Inoltre
ogni correzione deve riportare iniziali e data di chi l’ha effettuata.
• Non sono permessi spazi o campi vuoti. Campi non riempiti devono essere annullati con una barra. Se il dato
mancante è rilevante, deve esserne data spiegazione.
• Ogni deviazione o non conformità rispetto le specifiche o i criteri di accettazione deve essere documentata con
un apposito modulo rendicontazione e registrata nel documento Issue Log.
• Dopo l’esecuzione delle azioni correttive, devono essere sempre ripetute le prove fino alla completa
conformità con i criteri di accettazione.
• Per poter chiudere un elemento registrato nella Issue Log, l’azione correttiva deve essere illustrata e pure
devono essere dettagliati i risultati raggiunti. La persona che chiude un elemento nella Issue Log deve essere
identificato e deve apporre data e firma di chiusura.
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7 LISTA DEI CONTROLLI E VERIFICHE DI COMPLETAMENTO DELLE INSTALLAZIONI
Di seguito sono forniti degli esempi non esaustivi. L’appaltatore deve sviluppare liste di controllo adeguate per ciascuna
apparecchiatura e impianto.
Legenda: E = Esegue; A = Approva; R = Riesamina
PROVA RESPONSABILITA’
Installazione di apparecchiature (in package) Appaltatore/fornitore CxA/DL Cliente
Apparecchiature installate E R/A A
Connessioni di tutte le linee dei servizi E R/A A

completate
Rimozione di protezioni per il trasporto E R/A A
Ispezione visiva delle saldature E R/A A
Supporti, fondazioni, basamenti installati E R/A A
Sigillature installate E R/A A
Filtri temporanei installati E R/A A
Valvole di sicurezza o dischi di rottura installati E R/A A
Verifica corretta connessione di tubi e cavi E R/A A
Allineamento a freddo completato in accordo E R/A A

con le specifiche del costruttore
Presenza di fluidi ausiliari necessari per il E R/A A

funzionamento (olio, antigelo, ecc.)
Controllo della completezza della E R/A A

documentazione
Installazione di Strumentazione e Alimentazione Appaltatore/fornitore CxA/DL Cliente

Elettrica
Installazione di tutte le componenti completata E R/A A
Esame a vista della corretta installazione E R/A A

completato
Controllo (a freddo) per assicurare l’operatività E R/A A

di tutta la strumentazione (rimozione dei blocchi
per il trasporto, rimozione di guaine protettive
per il trasporto, serraggio connessioni, ecc.)
Pag. 15
Controllo, per ogni strumento e organo di E R/A A

regolazione:
• Disponibilità dei certificati di
calibrazione a banco
• Corretto posizionamento
• Corretta installazione in conformità
alle specifiche dell’oggetto
• Corretto collegamento
elettrico/pneumatico al quadro di
controllo
Controllo, per ogni dispositivo elettrico: E R/A A

• Corretto posizionamento
• Corretta installazione in conformità
alle specifiche dell’oggetto
• Corretto collegamento elettrico al
quadro di potenza
• Continuità elettrica delle connessioni
Installazione di Piping Appaltatore/fornitore CxA/DL Cliente
Installazione di tutte le linee completata E R/A A

completato
Valvole e accessori correttamente installati E R/A A
Ispezione saldature eseguita E R/A A
Coibentazioni termiche installate E R/A A
Valvole di sicurezza calibrate, provate e E R/A A

installate
Supporti, guide, punti fissi posizionati; rimossi E R/A A

tutti i blocchi temporanei
Installazione di Piping Appaltatore/fornitore CxA/DL Cliente
Installazione di tutte le linee completata E R/A A

completato
Valvole e accessori correttamente installati E R/A A
Pag. 16
Ispezione saldature eseguita E R/A A
Coibentazioni termiche installate E R/A A
Valvole di sicurezza calibrate, provate e E R/A A

installate
Supporti, guide, punti fissi posizionati; rimossi E R/A A

tutti i blocchi temporanei
Pag. 17
8 LISTA DELLE ATTIVITÀ DA ESEGUIRE PRIMA DEL “COMPLETAMENTO SOSTANZIALE”
8.1 NOTE GENERALI
Di seguito sono forniti degli esempi non esaustivi. L’appaltatore deve sviluppare liste di controllo adeguate per ciascuna
apparecchiatura e impianto.
Legenda: E = Esegue; A = Approva; R = Riesamina
8.2 IMPIANTI DI PROCESSO
Sono considerati impianti di processo tutti gli impianti per fluidi farmaceutici (PW, WFI, PS, N2, ecc.) e gli impianti HVAC
a servizio di aree in Classe Ambientale Controllata e gli impianti HVAC comunque provvisti di filtrazione terminale in
ambiente, anche se non afferenti ad aree in classe ambientale controllata.
Generale Appaltatore/fornitore CxA/DL Cliente
Controllo della completezza della E R/A A

documentazione
Verifica dei P&ID E R/A A
Verifica della lista strumenti (TAG, Costruttore, E R/A A

Modello)
Verifica della Lista Apparecchiature (TAG, E R/A A

Costruttore, Modello, Dati di targa)
Rapporto di ispezione saldature, registro, E R/A A

posizione (quando applicabile)
Verifica dei certificati dei materiali e verifica E R/A A

della rugosità (ove Applicabile)
Disponibilità delle utilities E R/A A
Piping (esclusi fluidi di processo) Appaltatore/fornitore CxA/DL Cliente
Controllo del rapporto di completamento delle E R/A A

lavorazioni di piping
Verifica degli stress termici del piping E R/A A
Verifica del corretto collegamento tra piping e E R/A A

apparecchiature
Pag. 18
Flussaggio e soffiatura dei circuiti. Attenzione: E R/A A

valvole, misuratori di portata, orifizi devono
essere preventivamente rimossi, le
apparecchiature disconnesse, filtri e bypass
temporanei devono essere installati. Il soffiaggio
deve essere fatto con aria filtrata priva di olio.
Tutta la strumentazione in linea è stata rimossa E R/A A

prima delle prove
Pulizia, decapaggio, passivazione (ove E R/A A

applicabile) eseguita e certificato il corretto
smaltimento degli additivi utilizzati
Verniciatura e coibentazione termica E R/A A

completata (ove applicabile)
Ripristino dei circuiti (reinstallazione degli E R/A A

strumenti e dispositivi rimossi)
Completamento delle coibentazioni termiche di E R/A A

flange, giunti filettati, giunti smontabili, dopo
l’esecuzione delle prove
Prova di tenuta a Freddo e a caldo eseguita e E R/A A

superata
Ingrassaggio delle valvole manuali E R/A A
Installazione dei filtri definitivi E R/A A
Verifica delle pendenze (direzione ed entità) E R/A A
Verifica dei punti di scarico e collegamento ai E R/A A

collettori di drenaggio
Verifica dei supporti antisismici E R/A A
Ripristino della continuità tagliafuoco negli E R/A A

attraversamenti dei compartimenti antincendio
Verifica dei tagli termici nei supporti di tubazioni E R/A A

per fluidi freddi e refrigerati
Verifica etichettatura e identificazione circuiti e E R/A A

componenti
Verifica presenza punti di campionamento E R/A A

temperatura, pressione, pressione differenziale
Verifica presenza e funzionamento sfiati E R/A A
Pag. 19
Canalizzazioni aria Appaltatore/fornitore CxA/DL Cliente
Controllo del rapporto di completamento delle E R/A A

lavorazioni di canalizzazioni aria
Verifica delle prove di tenuta delle canalizzazioni E R/A A
Verifica del corretto collegamento tra E R/A A

canalizzazioni unità terminali e unità centrali
Soffiatura dei canali. Attenzione: misuratori di E R/A A

portata, filtri terminali e strumentazione
devono essere preventivamente rimossi, filtri e
bypass temporanei devono essere installati.
Tutta la strumentazione in linea è stata rimossa E R/A A

prima delle prove
Verniciatura e coibentazione termica E R/A A

completata (ove applicabile)
Ripristino dei circuiti (reinstallazione degli E R/A A

strumenti e dispositivi rimossi)
Completamento delle coibentazioni termiche di E R/A A

flange, dopo l’esecuzione delle prove
Ingrassaggio delle valvole manuali E R/A A
Installazione dei filtri definitivi E R/A A
Verifica dei supporti antisismici E R/A A
Ripristino della continuità tagliafuoco negli E R/A A

attraversamenti dei compartimenti antincendio
Verifica dei tagli termici nei supporti delle E R/A A

canalizzazioni di mandata.
Verifica etichettatura e identificazione circuiti e E R/A A

componenti
Verifica presenza punti di campionamento E R/A A

temperatura, pressione, pressione differenziale,
portata aria, prove di integrita filtri assoluti
Verifica presenza portine di ispezione e pulizia E R/A A

canalizzazioni.
Macchinari Appaltatore/fornitore CxA/DL Cliente
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Funzionamento motori E R/A A
Senso di rotazione E R/A A
Velocità di rotazione E R/A A
Impianti Elettrici (interni a package) Appaltatore/fornitore CxA/DL Cliente
Controllo disegni elettrico E R/A A
Disponibilità potenza elettrica E R/A A
Verifica messa a terra E R/A A
Verifica ventilazioni E R/A A
Verifica connessioni elettriche e E R/A A

elettrostrumentali
Controllo dei quadri elettrici e della E R/A A

circuitazione
Controllo dei dispositivi di protezione E R/A A
Verifica della rispondenza a Standards e Leggi E R/A A
Controllo assorbimento elettrico dei motori E R/A A
Controllo dei circuiti di illuminazione interni alle E R/A A

apparecchiature
Verifica UPS E R/A A
Serbatoi, cisterne, Scambiatori di calore Appaltatore/fornitore CxA/DL Cliente
Tubazioni collegate E R/A A
Componenti interne, passi d’uomo, ispezioni E R/A A

installate e aperte
Ugelli, diffusori installati E R/A A
Esame a vista della superficie interna E R/A A
Verifica idraulica eseguita E R/A A
Scarichi, ventilazioni, valvole di intercettazione E R/A A

strumenti, installate
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Materiale verificato E R/A A
Possibilità di dilatazione termica verificata E R/A A
Coibentazione termica installata E R/A A
Controllo dei circuiti di illuminazione interni alle E R/A A

apparecchiature
Verniciatura completata E R/A A
Pag. 22
9 LISTA DELLE ATTIVITÀ DI SAT E COMMISSIONING
Appaltatore/fornitore CxA/DL Cliente
Calibrazione in campo per la strumentazione E R/A A

critica (da eseguire prima delle attività di
Commissioning), secondo procedure
concordate con CxA e Cliente
Controllo della calibrazione di strumenti non E R/A A

critici in campo, secondo procedure concordate
con CxA e Cliente
Controllo del completamento sostanziale E R/A A
Eseguire ogni azione manuale necessaria per E R/A A

mettere l’apparecchiatura in servizio
Controllare che le attività di Commissioning E R/A A

possano iniziare in condizioni di sicurezza
Esecuzione delle prove di integrità: verificare E R/A A

che non siano presenti perdite successive al
riaccoppiamento di flange e strumenti
Controllo della disponibilità dei certificati di E R/A A

calibrazione dei loop di regolazione
Verifica operatività delle valvole automatiche E R/A A
Controllo di allarmi e interblocchi E R/A A
Verifica dei parametri operativi (in controllo E R/A A

locale) alimentando le apparecchiature con i
fluidi necessari
Esecuzione delle SAT secondo i protocolli E R/A A

specifici per ogni apparecchiatura e impianto
Prove funzionali per apparecchiature e impianti E R/A A

in accordo alle funzionalità richieste, verificando
l’assenza di problemi meccanici, elettrici,
strumentali in condizioni operative di
funzionamento
Eseguire il test finale con le sequenze operative

in automatico e fornire i dati di settaggio finale.
Pag. 23
10 CONDIZIONI SPECIFICHE E TEMPLATES PER LE PROVE SAT DEI SISTEMI HVAC
L’appaltatore deve effettuare le verifiche e compilare un rapporto di SAT per ognuno dei sistemi CDZ indicati nel
Capitolato Speciale di Appalto, CSA vol. I – Norme Tecniche Generali.
Nel corso delle attività di validazione degli impianti la CxA incaricata dal Committente potrà chiedere integrazioni con
prove e verifiche non previste nel presente documento e la ripetizione di prove, fino al completo raggiungimento di
risultati soddisfacenti.
I test di SAT previsti nel presente documento hanno lo scopo di garantire impianti pienamente rispondenti alle specifiche
di progetto ed alle URS; i test sono tutti a carico dell’Appaltatore, che li deve eseguire sotto il controllo, diretto o
indiretto della CxA (CxA) nominata dal Committente.
In linea generale, i test previsti in situ sono i seguenti:
− Verifica pre requisiti
− Verifica documentazione
− Verifica dei disegni/schemi "as-built"
− Verifica installazione componenti principali
− Verifica test marcatura CE
− Verifica protezioni installate
− Verifica connessioni alle utilities
− Verifica calibrazione strumenti in campo
− Verifica calibrazione strumenti di test
− Verifiche livello rumore
− Verifica assorbimento motori
− Verifiche parametri funzionali
− Verifica integrità filtri assoluti
Nel caso si riscontrino deviazioni dal normale funzionamento dell'impianto, dovrà essere compilato l'apposito modulo
delle deviazioni indicandone la causa, le azioni correttive intraprese ed i relativi risultati
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11 SCOPO
Lo scopo del protocollo è quello di:

− verificare la conformità tra: le richieste espresse dal Committente, documentate con i relativi elaborati grafici
e le specifiche tecniche rispetto a quanto realizzato dall’Appaltatore, riscontrando eventuali divergenze tra
questi documenti ed il presente, al fine di promuovere le dovute azioni correttive;
− garantire la messa in servizio di un impianto pienamente ottemperante alle richieste progettuali ed alle relative
specifiche funzionali.
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12 RESPONSABILITÀ
12.1 APPALTATORE
All’Appaltatore sono ascritte le seguenti responsabilità:

− Fornire l’elenco del personale dedicato all’applicazione del protocollo SAT
− Fornire l’elenco della strumentazione utilizzata per l’applicazione del protocollo SAT
− Redazione del protocollo operativo di SAT, per ogni sistema CDZ presente nel Sito, adottando i criteri indicati
nel presente documento;
− Coordinamento della revisione e dell'approvazione del protocollo;
− Esecuzione dei test di verifica indicati nel documento, con le metodologie ivi descritte; metodologie alternative
che l’Appaltatore volesse proporre, dovranno essere preventivamente autorizzate dalla CxA;
− Controllo dei risultati dei test di verifica in base ai dati rilevati e stesura del rapporto finale.
− Eseguire eventuali azioni correttive richieste dal Committente;
− Gestire le eventuali deviazioni, se presenti e le adeguate azioni correttive.
L’appaltatore è obbligato a redigere il SAT per ogni sistema di climatizzazione, in tutti i suoi aspetti qui richiesti; in
particolare, tutte le logiche di regolazione devono essere descritte dall’Appaltatore degli impianti HVAC, anche nel caso
in cui il sistema di regolazione e controllo faccia parte di un appalto o subappalto diverso. A tale scopo l’appaltatore
dovrà seguire i criteri generali che sono indicati nella documentazione di progetto e le indicazioni che riceverà dalla CxA.
12.2 COMMITTENTE
Al Committente sono attribuite le seguenti responsabilità:

− Riesaminare, verificare, valutare ed approvare il protocollo di SAT per ogni sistema CDZ.
− Riesaminare, verificare, valutare ed approvare gli elenchi del personale e della strumentazione presentati
dall’Appaltatore.
− Supervisionare l'esecuzione dei test indicati nel protocollo.
− Verificare ed approvare il protocollo ed il rapporto finale al termine delle attività.
− Richiedere eventuali azioni correttive.
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13 CRITERI DI ACCETTAZIONE
Durante l'esecuzione del presente protocollo, si dovranno considerare i seguenti criteri di accettazione, identificati per
ogni test, con i quali confrontare i risultati ottenuti:
− Tutta la documentazione da reperire, come indicata nelle schede di verifica, deve corrispondere dalle specifiche
di progetto.
− Tutta la documentazione deve essere approvata da persone accreditate, approvate preventivamente dalla CxA
ed indicate nel protocollo di SAT per ogni specifico CDZ
− Lo stato dell'arte delle installazioni deve corrispondere a quanto previsto nelle specifiche di riferimento.
− I risultati delle verifiche previste in questo documento devono corrispondere a quanto definito nelle specifiche
funzionali del sistema.
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14 PROCEDURE DI COMPILAZIONE
Il personale dell’Appaltatore, sotto la supervisione della CxA e del personale del Cliente, eseguiranno tutte le verifiche
ed i controlli indicati nel presente protocollo.
Se le verifiche ed i controlli non rispondono ai criteri di approvazione, il responsabile compilerà l'apposito MODULO
DELLE DEVIAZIONI. Sarà compito dell’Appaltatore gestire le non conformità rilevate rispetto ai dati di progetto e/o alla
normativa vigente. La CxA approverà le eventuali azioni correttive.
In caso di seconde verifiche e controlli, i dati dovranno essere indicati nelle stesse caselle dei primi e nel paragrafo
COMMENTI si indicherà che si tratta della revisione di detti dati.
Alla fine dei controlli, il personale preposto dovrà datare la scheda di verifica e firmare nelle apposite caselle al piè di
pagina.
Tutte le caselle di Data e Firma presenti al piè di pagina di ogni pagina dovranno essere datate e firmate,
indipendentemente dall'esito delle verifiche.
Le date di Approvazione e Revisione del protocollo presenti alla pagina iniziale del medesimo, dovranno essere
compilate, riportando le date effettive delle operazioni e firmate dai responsabili, come indicato nelle stesse.
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15 IDENTIFICAZIONE E ACCREDITO
In questa sezione del SAT di ogni sistema devono essere indicate in maniera chiara ed inequivocabile, le persone, che
possono compilare il presente documento e quindi apporre la propria firma nelle caselle iniziali di accettazione e in
quelle delle schede di verifica.
Nelle seguenti caselle si indicheranno il proprio nome e cognome, firma, per le schede di verifica del reparto di
appartenenza.
NOME e COGNOME FIRMA REPARTO SOCIETA’ CURRICULUM
Allegato n ….
Allegato n ….
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16 DESCRIZIONE DEL SISTEMA
In questo Paragrafo l’Appaltatore deve descrivere il sistema di condizionamento cui si riferisce ogni specifico protocollo
SAT.
Nel seguito si fornisce una traccia, indicativa, di come procedere nella descrizione richiesta:
Il sistema CDZ 7.xy per il trattamento dell'aria a servizio dei locali classificati ".." “reparto …..” disposti al piano …………
del fabbricato M. Polo, è del tipo a (tutta aria esterna, ricircolo, miscela……) ed è costituito da:
− N. … Unità di trattamento aria identificata con il codice univoco ID n. CDZ 7.xy, del tipo ….., installata nel locale
n.….., dotata dei seguenti controlli di portata aria…….,
− N. … Unità di ripresa aria identificata con il codice univoco ID n. EXP 7.xy, del tipo ….., installata nel locale n.…..,
dotata dei seguenti controlli di portata aria…….,
− N. … Unità di estrazione ed espulsione diretta, identificata con il codice univoco ID n. EXP 7.xy, del tipo …..,
installata nel locale n.….., dotata dei seguenti controlli di portata aria……., a servizio dei seguenti
locali/apparecchiature
− L’UTA di mandata CDZ 7.xy è costituita dalla seguenti componenti: serranda motorizzata sulla sezione di presa
aria esterna, filtri piani e a tasche, batteria di scambio termico per il pretrattamento dell'aria esterna, batteria
di scambio termico ad acqua calda, batteria di scambio ad acqua refrigerata, sezione predisposta per
umidificazione a vapore, separatore di gocce, ventilatore di mandata, filtro assoluto H14 in mandata, batteria
di post riscaldamento ad acqua calda…….
− Descrizione di eventuali post-riscaldamenti ………
− Descrizione/elencazione/identificazione dei locali serviti da ogni postriscaldamento
− Descrizione/elencazione/identificazione delle componenti del sistema di regolazione e controllo, presenti in
ogni CDZ/EXP e delle logiche di funzionamento e regolazione previste. Per Esempio: “la temperatura di
saturazione adiabatica è rilevata dalla sonda TE xyz, il cui segnale viene trasmesso al sistema di regolazione
(escluso/incluso dall’appalto degli impianti HVAC, secondo il caso) dal quale vengono inviati i segnali per
l’azionamento del servomotore della valvola a due vie TV 7xzv collegata alla batteria di scambio E 7.jkh….”
− Descrizione delle sequenze di fermo/attivazione/spegnimento/emergenza per ogni componente del sistema.
− Descrizione/elencazione/identificazione dei sistemi, automatici e manuali, di taratura e bilanciamento per ogni
singola zona/locale, sia per le immissioni che le riprese ed espulsioni dell’aria
− Descrizione delle caratteristiche di tenuta e dei materiali con cui sono realizzate le canalizzazioni dell’aria
− Descrizione/elencazione/identificazione dei sistemi automatici e di ogni loro componente, presenti per il
controllo del livello di pressurizzazione richiesto all’interno di ciascun locale. Per esempio: “Il mantenimento
della depressione a -10Pa all'interno del locale xyz è assicurato dal pressostato differenziale PDT-abcd in grado
di regolare la serranda di mandata XV-rtz e le serrande di ripresa motorizzate PDV-xzy — XV-jkl.”
− Descrizione/elencazione/identificazione dei sistemi automatici e di ogni loro componente, presenti per il
controllo delle temperature e umidità all’interno di ciascun locale. Per esempio: “la batteria di post
riscaldamento E7.123 assicura il controllo della temperatura nella stagione invernale e il controllo dell'umidità
nella stagione estiva attraverso l'apertura della valvola a due vie TV 7abc, comandata dalle sonde di
temperatura e umidità installate sulle condotte di ripresa dai seguenti locali:
o Ripresa locale 123 con la sonda di temperatura TE xyx ….
o Ecc..”
− Descrizione dei componenti utilizzati per l’immissione dell’aria, p. es.: “La diffusione dell'aria negli ambianti
viene garantita con mandata da soffitto mediante cassonetti terminali di tipo “disposable” (usa e getta)
completi di filtro HEPA H14 dotati di serranda di taratura ad iride attacchi 100%, presa pressione, e immissione
dell’Aerosol di Prova, tutti gli attacchi e regolazioni ispezionabili dall'ambiente”
− Descrizione dei componenti utilizzati per la ripresa dell’aria, p. es.: “La ripresa dagli ambienti viene garantita
per mezzo di griglie di ripresa a parete forellinate in acciaio inox..”
− Elenco e identificazione dei locali serviti dal sistema.
I disegni P&ID e planimetrici di riferimento per il suddetto sistema sono elencati al capitolo 9.2 (verifica dei
disegni/schemi "as-built.”
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16.1 ELENCO PRINCIPALI COMPONENTI IMPIANTO
Di seguito si elencano i principali componenti che costituiscono l'impianto con riportato il relativo item, la posizione di
installazione ed i parametri funzionali di progetto:
COMPONENTE ITEM SISTEMI/LOCALI PARAMETRI FUNZIONALI DI PROGETTO

SERVITI
CDZ Mandata CDZ 7.xy Locali: 711, 712,…. Portata aria totale: …… mc/h
Aria
Frequenza max motore: … Hz
Assorbimento max motore: …… A
Potenza nominale motore: … kW
Frequenza punto lavoro: … Hz
Potenza ass. punto lavoro: …. kW
…..
REGOLATORE a FCV 123 Locale345 Portata aria …. mc/h

portata
costante sulla
ripresa
Serranda PDV 123 Locale345 Portata aria …. mc/h

motorizzata
sulla ripresa
Serranda di HV 123 Locale345 Portata aria …. mc/h

taratura
manuale sulla
riresa
….. ….. …… …….
Pag. 31
17 VERIFICHE PRE-FUNZIONALI
Nel seguito sono indicate le verifiche pre-funzionali richieste per ogni sistema. L’elenco è indicativo e deve ritenersi
indicativo per le verifiche come minimo obbligatorie. Eventuali verifiche aggiuntive possono essere richieste dalla CxA.
Prima di eseguire i test e/o le verifiche descritte di seguito nel presente documento occorre verificare il soddisfacimento
di alcuni prerequisiti e condizioni iniziali necessari a garantire una corretta base di partenza per la successiva attività.
I presenti prerequisiti vincolano l'esecuzione del SAT del Sistema:
Prerequisito Conforme (SI/NO) Sigla Verificatore Data
La documentazione
tecnica del Sistema è
disponibile.
I disegni principali del

Sistema (Layouts, P&IDs)
sono disponibili e
aggiornati.
L'installazione meccanica
del sistema è stata
completata.
L'installazione elettrica del

sistema è stata
completata.
La configurazione del
sistema di automazione
"BAS" relativa all'Impianto
HVAC in oggetto è stata
completata.
Il presente documento è
stato approvato dalle
funzioni preposte.
La documentazione
tecnica del Sistema (tutta
la documentazione finale
as-built) è disponibile.
I presenti prerequisiti vincolano l'esecuzione di tutti o parte dei test funzionali previsti nei SAT del Sistema e devono
essere condotte con il supporto della CxA:
Pag. 32
Prerequisito Conforme (SI/NO) Sigla Verificatore Data
Tutti i locali serviti sono

stati ispezionati e verificati
dall’appaltatore degli
impianti Termofluidici,
secondo le indicazioni del
Piano di Commissioning
delle Finiture
Farmaceutiche e risultano
conformi.
Le verifiche pre-funzionali
previste nel Piano di
Commissioning del
sistema "Impianti Elettrici"
sono state eseguite con
esito positivo.
Commissioning per gli
impianti HVAC sezione
"Impianto di distribuzione
acqua calda", sono state
eseguite con esito
positivo.
acqua refrigerata", sono
state eseguite con esito
positivo.
aria", sono state eseguite
con esito positivo.
Il sistema è stato
bilanciato in conformità ai
dati di Progetto ed è
disponibile il relativo
rapporto di TAB
ESITO DELLA VERIFICA DEI PREREQUISITI
Pag. 33
 Esito Positivo  Esito Negativo
Addetti ai controlli
Reparto: Firma Data
Eseguito da:
Verificato da:
APPROVAZIONE DELLA VERIFICA DEI PREREQUISITI

 APPROVATO  NON APPROVATO
Data: ………………………
Firma CxA: …………………..
Commenti della CxA:
………………..
Pag. 34
18 VERIFICHE DOCUMENTALI E DI INSTALLAZIONE
18.1 VERIFICA DOCUMENTAZIONE
18.1.1 Obiettivo:
Verificare la disponibilità, la conformità e l'archiviazione della documentazione relativa al sistema in oggetto.
18.1.2 Descrizione della verifica:
Verificare che tutti i documenti a corredo del sistema siano disponibili, identificati ed archiviati.
18.1.3 Strumentazione di verifica:
Nessuna.
18.1.4 Strumentazione di verifica:
Nessuna.
18.1.5 Documentazione di riferimento:
Fascicolo tecnico impianto HVAC Sistema CDZ 7.xy.
18.1.6 Criteri di accettazione:
Tutta la documentazione indicata nella tabella seguente a corredo del sistema risulta disponibile, identificata ed
archiviata.
Documentazione specifica Rif. Doc. Si / No / N.A. Sigla/Data

di seguito elencata,
relativa al sistema nel suo
insieme o alle singole unità
che lo costituiscono, risulta
disponibile e consistente:
Manuali di
so/installazione e
manutenzione a corredo
dei componenti principali
del sistema
Data sheet/schede
tecniche dei componenti
principali
User Requirements
Specification
P&IDs
Pag. 35
Planimetria e Lay-out
classi/pressioni ambientali
Lay-out canali
Layout filtri
Layout macchina di
condizionamento
Schemi elettrici, Lista I/O
Lista allarmi
Functional Specifications
Dichiarazioni di conformità
CE
Certificati filtri assoluti
Certificati strumenti di
fabbrica
Certificati calibrazione
strumenti installati
Lista parti di ricambio
Luogo di archiviazione della documentazione:
Reparto: Firma: Data:

Eseguito da:
Verificato da:
ESITO DELLA VERIFICA DELLA DOCUMENTAZIONE

 POSITIVO  NEGATIVO
Data: ………………………
Commenti della CxA:
………………..
………………..
Pag. 36
18.2 VERIFICA MODELLO BIM E DISEGNI/SCHEMI "AS-BUILT"
18.2.1 Obiettivo:
Verificare che il Modello BIM degli impianti HVAC sia congruente a quanto realizzato e che il livello di dettaglio (LOD)
sia coerente a quanto specificato nel Capitolato Informativo BIM di Appalto seguenti disegni in revisione As-built
corrispondano a quanto realmente installato in campo.
• Disegni P&ID
• Disegni lay-outs
18.2.2 Modalità di esecuzione:
Verificare visivamente la congruenza tra l'installazione in campo dell'impianto come tipologia, identificazione, materiali,
dimensioni e gli elementi specificati nel relativo schema / disegno. Sulla copia cartacea del disegno evidenziare in giallo
le parti conformi e in rosso le parti non conformi.
18.2.3 Strumentazione di riferimento:
Nessuna.
P&ID's e lay-out approvati, modello BIM.
I disegni in revisione "as-built" devono corrispondere a quanto rilevato in campo. Se si rilevano incongruenze tra lo
schema /disegno e la reale installazione, dovrà essere emessa una nuova revisione per aggiornamento.
I disegni verificati devono essere individuati in un elenco di cui si fornisce esempio:
Disegno n°: …………………
Titolo: P&ID HVAC SISTEMA CDZ 7.xyz

Rev, xy del 00/00/0000
Revisione e data:
18.2.6 Schema di verifica disegni as-built:
INSTALLATO SECONDO
ELEMENTI DEL DISEGNO DISEGNO FIRMA DATA
SI - NO
Tipo apparecchiature e
disposizione
Tipo serrande e disposizione
Sigla componenti ed etichettatura

componenti
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Tipo strumenti e disposízione
Sigla strumenti ed etichettatura
Distribuzione delle canalizzazioni e

dimensioni

Eseguito da:
Verificato da:
ESITO DELLA VERIFICA DEI DISEGNI AS-BUILT

Data: ………………………
Commenti della CxA:
………………..
………………..
18.3 VERIFICA INSTALLAZIONE COMPONENTI PRINCIPALI
18.3.1 Obiettivo:
Verificare che i componenti, indicati nei relativi P&ID corrispondano per tipologia e numero a quelli effettivamente
installati nel sistema.
Sui relativi P&ID identificare in giallo le parti conformi e in rosso quelle non conformi.
Nessuna.
Documento: "Elenco componenti sistema CDZ 7.xyz".
Pag. 38
Tutti i componenti presenti nel documento "Elenco componenti Sistema CDZ 7.xyz" devono essere conformi a quanto
installato.
Di seguito si riporta il modello della scheda di verifica da utilizzare:
Componente (ID e Funzione) Metodo di Verifica (*) Conforme
✓ D Si No
✓ D Si No
✓ D Si No

Eseguito da:
Verificato da:
ESITO DELLA VERIFICA DELLA INSTALLAZIONE DEI COMPONENTI PRINCIPALI

Data: ………………………
Commenti della CxA:
………………..
………………..
18.4 VERIFICA MARCATURA CE
18.4.1 Obiettivo:
Verificare che sia apposta la marcatura CE sulle apparecchiature dell'impianto.
Ispezionare l'impianto verificando che sui componenti principali dell'impianto e sui quadri elettrici sia apposta la
marcatura CE.
Nessuna.
Elencare la normativa e la documentazione di progetto applicabile.
Pag. 39
I componenti dell'impianto devono essere dotati di marcatura CE (ove applicabile).

VERIFICA MARCATURA CE
Componente Si / No / N.A. Sigla/Data
Unità di trattamento aria
Unità di espulsione
Ventilatore di mandata/ripresa aria
Ventilatore di espulsione aria
Batteria di recupero E….
Batteria di riscaldamento E……
Batteria di pre-raffreddamento
E……
Batteria di post-raffreddamento
E…..
Batteria di recupero E …………..
Batteria di postriscaldamento E ………

Eseguito da:
Verificato da:
Pag. 40
ESITO DELLA VERIFICA DELLA MARCATURA CE

Data: ………………………
Commenti della CxA:
………………..
………………..
18.5 VERIFICA PROTEZIONI INSTALLATE
18.5.1 Obiettivo:
Verificare che l'impianto sia dotato di opportune protezioni.
Ispezionare l'impianto verificando che sui motori dei ventilatori sia presente opportuna griglia di sicurezza e sezionatore
di tensione oppure le portene di ispezione degli organi in movimento siano dotate di opportuni switch di sicurezza che
ne arrestino il movimento.
Nessuna.
Elencare la normativa e la documentazione di progetto applicabile.
L'impianto deve essere dotato di opportune protezioni (ove applicabile).
VERIFICA PROTEZIONI INSTALLATE

Componente Si / No / N.A. Sigla/Data
Griglia di protezione
Ventilatore di mandata aria
Griglia di protezione
Ventilatore di espulsione aria
Switch di sicurezza sulle portelle di ispezione

organi in movimento
Pag. 41

Eseguito da:
Verificato da:
ESITO DELLA VERIFICA DELLE PROTEZIONI INSTALLATE

Data: ………………………
Commenti della CxA:
………………..
………………..
18.6 VERIFICA CONNESSIONE ALLE UTILITIES
18.6.1 Obiettivo:
Verificare che tutte le utilities necessarie al corretto funzionamento del sistema HVAC siano connesse in maniera
conforme a quanto previsto dagli elaborati progettuali.
Verificare visivamente la corretta connessione alle utilities del sistema HVAC, in particolare:
Circuito acqua calda mandata/ritorno Circuito acqua refrigerata mandata/ritorno Circuito acqua glicolata
mandata/ritorno Circuito vapore pulito
Elettricità
Nessuna.
P&ID del sistema e specifiche di Progetto.
Il sistema risulta connesso a tutte le utilities necessarie al suo funzionamento in conformità a quanto previsto dalle
specifiche progettuali.
VERIFICA CONNESSIONE ALLE UTILITIES
Pag. 42
CONNESSIONI IDRAULICA — CIRCUITO ACQUA REFRIGERATA MANDATA/RITORNO
COLLEGAMENTO CORRETTO INSTALLATI COME DA AS BUILT DIMENSIONI CORRETTE
Si No Si No SI No
CONNESSIONI IDRAULICA — CIRCUITO ACQUA CALDA MANDATA/RITORNO
Si No Si No SI No
CONNESSIONI IDRAULICA — SCARICHI CONDENSA
Si No Si No SI No
POTENZA ELETTRICA
Si No Si No SI No
Eseguito da:
Verificato da:
ESITO DELLA VERIFICA DELLE CONNESSIONI ALLE UTILITIES

Data: ………………………
Commenti della CxA:
………………..
………………..
18.7 VERIFICA CALIBRAZIONE STRUMENTI IN CAMPO
18.7.1 Obiettivo:
Verificare che tutta la strumentazione installata sul sistema (critica e non) sia dotata di relativo certificato di calibrazione
che ne attesti il corretto funzionamento
Controllare che tutta la strumentazione installata (critica e non) sia dotata di relativo certificato di calibrazione. Elencare
gli estremi di riferimento dei singoli certificati.
Pag. 43
Nessuna
P&ID del sistema e/o elenco strumenti
La verifica ha esito positivo se tutti gli strumenti installati risultano corredati di certificato che ne attesti la relativa
calibrazione correttamente eseguita.
Verifica calibrazione strumenti in campo
Data prossima Certificato Etichetta

Item Ubicazione N° certificato Data taratura
taratura Presente SI/NO Presente SI/NO

Eseguito da:
Verificato da:
ESITO DELLA VERIFICA DELLA CALIBRAZIONE DEGLI STRUMENTI

 POSITIVO  NEGATIVO
Data: ………………………
Commenti della CxA:
Pag. 44
18.8 VERIFICA CALIBRAZIONE STRUMENTI DI TEST
18.8.1 Obiettivo:
verificare che tutta la strumentazione utilizzata per l’esecuzione dei test sia dotata di relativo certificato di calibrazione
in corso di validità.
Controllare che tutta la strumentazione utilizzata per i test sia dotata di relativo certificato di calibrazione in corso di
validità. Elencare gli estremi di riferimento dei singoli certificati.
Nessuna.
Nessuna.
La verifica ha esito positivo se tutti gli strumenti utilizzati per i test risultano corredati di certificato, in corso di validità,
che ne attesti la relativa calibrazione correttamente eseguita.
Verifica calibrazione strumenti di test
Data prossima
Item Marca/modello Numero di Serie N° certificato Data taratura Note
taratura

Eseguito da:
Verificato da:
Pag. 45
ESITO DELLA VERIFICA DELLA CALIBRAZIONE DEGLI STRUMENTI DI TEST

Data: ………………………
Commenti della CxA:
Pag. 46
19 VERIFICHE FUNZIONALI
19.1 VERIFICA LIVELLO RUMORE
19.1.1 Obiettivo:
Verificare il livello di rumore delle unità di trattamento aria relative al sistema CZ-S9100.
Misurare il livello di rumore delle unità di trattamento aria mediante utilizzo di opportuno fonometro certificato,
ponendosi ad 1,5 m dall'apparecchiatura. Riportare i valori letti nella tabella seguente.
19.1.3 Strumentazione di riferimento
Fonometro
19.1.4 Documentazione di riferimento
Dichiarazione livello rumore del fornitore.
19.1.5 Criteri di accettazione
Il livello di rumore misurato per ciascuna UTA (mandata/espulsione) è < 70 dB(A), come previsto per installazioni in vano
tecnico.
VERIFICA LIVELLO RUMORE (PRESSIONE SONORA)

Item Unità
Set point inverter
Hz 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000 Iniziali/Data
Rumore rilevato dB(A) Punto 1

Rumore rilevato dB(A) di fondo
(ambiente)
Superato / Non
Superato
Rumore rilevato (complessivo) < 70
dB(A)?
Pag. 47
Rappresentare schematicamente la UTA ed i punti in cui è stata eseguita la misura.
ESITO DELLA VERIFICA LIVELLO DI RUMORE

Data: ………………………
Commenti della CxA:
19.2 VERIFICA ASSORBIMENTO MOTORI
19.2.1 Obiettivo:
Verificare l'assorbimento dei motori installati nell'UTA CZ-S9100.
Misurare l'assorbimento dei motori installati nell'unità di trattamento aria e riportare i valori rilevati nella tabella
seguente.
Pag. 48
Pinza amperometrica.
Nessuno.
L'assorbimento misurato non deve superare il limite di assorbimento massimo del motore.
VERIFICA ASSORBIMENTO MOTORI ELETTRICI

COMPONENTE ITEM PARAMETRI DI PROGETTO PARAMETRI RILEVATI
MOTORE ventilatore di mandata Corrente: …...............(A)
MOTORE ventilatore di ripresa Corrente: …...............(A)
MOTORE ventilatore di espulsione Corrente: …...............(A)

ESITO DELLA VERIFICA ASSORBIMENTI MOTORI ELETTRICI
Data: ………………………
Commenti della CxA:
19.3 VERIFICA PARAMETRI FUNZIONALI
19.3.1 Obiettivo:
A seguito del bilanciamento dell'impianto verificare che tutti i parametri di funzionamento, la posizione in % di apertura
delle serrande manuali, motorizzate e dei regolatori di portata siano conformi ai parametri di progetto.
Verificare, per ciascun item identificato in tabella, i parametri funzionali di progetto.
Pag. 49
Le verifiche delle condizioni termoigrometriche interne sono effettuabili con il sistema funzionante in automatico da 24
ore. I parametri di temperatura ed umidità interni sono misurati con strumento portatile su una media di almeno 3
minuti in n. 1 punto al centro del locale a 1,5 m
dal pavimento lontano da fonti di calore e dal flusso diretto della mandata.
Le verifiche delle pressioni differenziali dei locali sono effettuabili se le sonde in campo sono state tarate. Il rilievo delle
pressioni dei locali viene effettuato mediante lettura dei valori acquisiti da supervisione.
Anemometro a ventola e filo a caldo

Balometro
Misuratore di temperatura ed umidità portatile
Misuratore di pressione differenziale portatile
pinza amperometrica
User Requirements Specifications - P&ID — Planimetrie impianto
I parametri critici rilevati quali portate e depressioni e sovrappressioni devono essere in accordo con quanto indicato
nelle specifiche di progetto, e devono essere tali comunque da non pregiudicare il corretto svolgimento dei processi ad
essi collegati.
In particolare i criteri di accettazione sono attribuiti ai seguenti parametri principali, ove applicabile:
• Portata UTA Mandata ammessa = Portata di Progetto ± 20%
• Portata UTA espulsione ammessa = Portata di Progetto ± 20%
• Delta P pre-filtro G4 < 150 Pa
• Delta P filtri a tasche alta efficienza < 200 Pa
• Delta P filtri assoluti <400 Pa
• Portata mandata locali = Portata di Progetto ± 10%
• Ricambi orari >> Ricambi orari indicati su URS
• Pressione differenziale locale = Pressione differenziale di progetto ± 5 Pa
I restanti parametri vengono rilevati a scopo puramente conoscitivo.
Di seguito si riportano i modelli delle schede di verifica da utilizzare:
Pag. 50
VERIFICA DELLE PORTATE DI ARIA, DELLE PRESSIONI E DELLE TEMPERATURE IN IMPIANTO
COMPONENTE ITEM PARAMETRI PARAMETRI RILEVATI

FUNZIONALI DI
PROGETTO
UTA ……….. …………… Portata …………. mc/h Portata …………. mc/h

Frequenza Inverter ………Hz Frequenza Inverter ………Hz
Vel. rotazione ………. rpm Vel. rotazione ………. rpm
Assorbimento ……… A Assorbimento ……… A
SONDA PRESSIONE PDT-………… Sovrapressione: ………Pa

DIFFERENZIALE. In
macchina - Mandata

DIFFERENZIALE. In
macchina - Ripresa

DIFFERENZIALE. Locale n….

DIFFERENZIALE. Locale n….
TRASDUTTORE … ID … Portata …………. mc/h Portata …………. mc/h

PORTATA IN
MANDATA
TRASDUTTORE … ID … Portata …………. mc/h Portata …………. mc/h

PORTATA IN RIPRESA
REGOLATORE A … ID … Portata …………. mc/h Portata …………. mc/h

PORTATA COSTANTE Posizione ……………
SULLA RIPRESA
SERRANDA … ID … Portata …………. mc/h Portata …………. mc/h

MOTORIZZATA ARIA Posizione ……………
SULLA RIPRESA

MOTORIZZATA ARIA Posizione ……………
SULLA RIPRESA

MOTORIZZATA BATTERIA Posizione ……………
POST RISCALDO
Pag. 51
VERIFICA DELLE PORTATE DI ARIA, DELLE PRESSIONI E DELLE TEMPERATURE IN IMPIANTO
COMPONENTE ITEM PARAMETRI PARAMETRI RILEVATI

FUNZIONALI DI
PROGETTO
SONDA TEMPERATURA TE……. INVERNO INVERNO

MANDATA Temperatura: ….. °C Temperatura: ….. °C
ESTATE ESTATE
Temperatura: ….. °C Temperatura: ….. °C
UMIDITA’ MANDATA HE…… INVERNO INVERNO

HR: ….. % HR: ….. %
ESTATE ESTATE
HR: ….. % HR: ….. %
Locale n. ………. Classe ………….. Volume ………… [m3]
Diffusori e Riprese Portata di Portata rilevata Scostamento [%] Conforme

progetto [m3/h] [m3/h] [SI/NO]
Diffusore aria ID …….
Ripresa Aria ID ……….
PORTATA TOTALE IMMESSA

[m3/h]
RICAMBI ORARI [n]
PORTATA TOTALE Ripresa

[m3/h]
Sovrapressione/depressione
[vol/h]
Pag. 52

Eseguito da:
Verificato da:
ESITO DELLA VERIFICA DELLE PORTATE DI ARIA

Data: ………………………
Commenti della CxA:
VERIFICA CONDIZIONI TERMOIGROMETRICHE in AMBIENTE
SET POINT RILIEVO
Data Conforme
ESTATE INVERNO SI/NO
Locale °C UR% °C UR% °C UR%
Note
Pag. 53

Eseguito da:
Verificato da:
ESITO DELLA VERIFICA DELLE CONDIZIONI TERMOIGROMETRICHE

Data: ………………………
Commenti della CxA:
VERIFICA PRESSIONI DIFFERENZIALI IN AMBIENTE
Locale SET POINT [Pa] RILIEVO [Pa] Conforme SI/NO
Note
Pag. 54

Eseguito da:
Verificato da:
ESITO DELLA VERIFICA DELLE PRESSIONI DIFFERENZIALI

Data: ………………………
Commenti della CxA:
ESITO FINALE DELL VERIFICA DEI PARAMETRI FUNZIONALI DEL SISTEMA ………….
Pag. 55
19.4 VERIFICA INTEGRITÀ FILTRI ASSOLUTI
19.4.1 Obiettivo
Verificare l'integrità e l'efficienza dei filtri assoluti HEPA / H14 installati nel sistema in ciascun sistema di
condizionamento. L'integrità viene verificata rilevando eventuali perdite dovute e/o a difetti di costruzione e/o di
montaggio.
I filtri assoluti si trovano:
• a bordo UTA (mandata e/o ripresa)
• su diffusori di mandata
• …. (completare come pertinente)
19.4.2 Modalità di esecuzione
Filtri a bordo UTA (mandata e/o ripresa)

Verificare tutti i filtri HEPA installati operando come di seguito descritto ed evidenziare ogni penetrazione di Emery-oil
non accettabile:
a. Effettuare una misura di ΔP tra le sezioni di ingresso ed uscita del filtro usando le prese di pressione
dell'indicatore di pressione differenziale PDI.
b. Posizionare il generatore di aerosol in corrispondenza a monte del filtro che si intende verificare (l'immissione
deve avvenire a circa 4+6 diametri equivalenti dal filtro). Produrre una concentrazione di aerosol tale da
rientrare nel campo di lettura del fotometro (valori compresi tra 10 e 20 ug di aerosol per litro di aria)
c. Eseguire la lettura della concentrazione a monte del filtro ed impostare il 100% del fotometro. Eseguire lo zero
dello strumento.
d. Rilevare il valore percentuale di concentrazione di aerosol a valle del filtro utilizzando le prese previste a bordo
UTA collegate con le prese campione al centro di ogni filtro. Ripetere le misura per ogni filtro.
e. Ripetere la misura per ogni filtro.
Filtri su diffusori di mandata
La verifica deve essere eseguita sui filtri secondo la metodologia riportata nella normativa ISO 14644-3 e secondo quanto
prescritto nella normativa IEST RP-CC-034-2.
Prima della verifica dell'integrità dei filtri determinare la perdita di carico su ogni filtro misurando la differenza di
pressione fra un punto a monte e un punto a valle del sistema filtrante e confrontarla con il valore massimo specificato
dal costruttore. Verificare tutti i filtri HEPA installati operando come di seguito descritto ed evidenziare ogni
penetrazione di Emery-oil non accettabile.
a. Effettuare una misura di ΔP tra le sezioni di ingresso del filtro (usando la presa di pressione prevista a bordo
del cassonetto) e l'ambiente.
b. Posizionare il generatore di aerosol in corrispondenza del flusso dell'aria verso il filtro che si intende verificare.
Produrre una concentrazione di aerosol tale da rientrare nel campo di lettura del fotometro (valori compresi
tra 10 e 20 ug di aerosol per litro di aria)
c. Eseguire la lettura della concentrazione a monte del filtro ed impostare il 100% delfotometro. Eseguire lo zero
dello strumento
d. Rilevare il valore percentuale di concentrazione di aerosol a valle del filtro tenendo il monitor ricevitore ad una
distanza di circa 2,5 cm dal filtro. Il controllo va effettuato lungo la cornice del filtro in prossimità delle
guarnizioni di tenuta in modo da controllare la tenuta del telaio con la struttura portate e sull'intera superficie
del filtro in modo da effettuare una scansione dell'intero setto filtrante.
Generatore di fumo, fotometro, strumento multifunzione per verifica ΔP.
Pag. 56
Nessuna
19.4.5 Criteri di accettazione
Una perdita è definita inaccettabile quando si riscontra attraverso il filtro o sulla battuta dello stesso una penetrazione
di particelle di Emery-oil maggiore di 0,01 %.
Di seguito si riportano i modelli delle schede di verifica da utilizzare:
DATI DEL FILTRO ASSOLUTO
ID Filtro Posizione Dimensioni Efficienza ΔP rilevato [Pa]
VERIFICA DI INTEGRITA’
Concentrazione. (100%) monte filtro (1,1micro g/1)
Penetrazione max Max. penetrazione Max. penetrazione Max. penetrazione Note

ammissibile (%) superficie filtro (%) battuta filtro (%) verifica puntuale (%)
CONFORME AL CRITERIO DI
ACCETTAZIONE?

Eseguito da:
Verificato da:
ESITO DELLA VERIFICA DELL’INTEGRITA’ DEI FILTRI ASSOLUTI

Data: ………………………
Commenti della CxA:
Pag. 57
20 MODULO DEVIAZIONI ED ELENCO ALLEGATI
20.1 MODULO DELLE DEVIAZIONI
Copia n. ……… di ……………
Test: N°:
Descrizione Anomalia:
Firma Compilatore
Analisi delle Cause
Individuazione delle Azioni Correttive:
Termine di esecuzione Azione Correttiva:
Firma Compilatore: Data Compilazione:
Esito dell’azione Correttiva:
Firma Compilatore: Data Compilazione:
Firma Accettazione Cliente: Data accettazione:
Pag. 58
20.2 ELENCO ALLEGATI
Copia n…… di ……
Allegato n. Riferimento Test Descrizione Allegato Data

Eseguito da:
Verificato da:
Pag. 59
21 RIEPILOGO ESITO TEST
Capitolo Descrizione Esito Data Firma Reparto

SAT
8 Verifica Prerequisiti
VERIFICHE DOCUMENTALI E DI INSTALLAZIONE
1. Verifica
documentazione
2. Verifica disegni/schemi
"as-built"
3. Verifica installazione
componenti principali
4. Verifica marcatura CE
9 5. Verifica protezioni
installate
6. Verifica connessioni
alle utilities
7. Verifica calibrazione
strumenti in campo
8.Verifica calibrazione
strumenti di test
VERIFICHE FUNZIONALI
1. Verifica livello rumore
2. Verifica assorbimento
motori
10 3. Verifica parametri
funzionali
4. Verifica integrità filtri

assoluti

Eseguito da:
Verificato da:
Pag. 60
22 RAPPORTO FINALE
Esito del protocollo SAT del sistema CDZ n…………
 POSITIVO  POSITIVO CON RISERVA  NEGATIVO

Eseguito da:
Verificato da:
Verificato da:
PARAGRAFO 3.8
• JS-900.32-ITF
Pag. 0
JS_900_32_T_E_01 GMP HVAC Documents
SPECIFICA DI LAVORO
GMP HVAC PROCESS & DOCUMENTS
Pag. 1
SOMMARIO

1 PREMESSA .......................................................................................................................................................... 3
2 RIFERIMENTI NORMATIVI ................................................................................................................................... 4
3 FASI DEL PROCESSO DI QUALIFICAZIONE PER APPARECCHIATURE, EDIFICI, UTILITIES E IMPIANTI ...................... 5
4 DOCUMENTI ....................................................................................................................................................... 7
Pag. 2

Signature
Pag. 3
1 PREMESSA
Nella presente specifica vengono indicati i documenti richiesti all’appaltatore per impianti soggetti a GMP.
I documenti di seguito indicati sono fondamentali registrazioni in termini di GMP.
Pag. 4
2 RIFERIMENTI NORMATIVI
EU Guidelines for Good Manufacturing Practice for Medicinal Products for Human and Veterinary Use – Annex 15:
Qualification and Validation.
Pag. 5
3 FASI DEL PROCESSO DI QUALIFICAZIONE PER APPARECCHIATURE, EDIFICI, UTILITIES E IMPIANTI
LE fasi principali del processo di Qualificazione sono:

I. User Requirements Specifications (URS). Attività in fase pre-progettuale nella quale vengono definite le
prestazioni richieste ad apparecchiature, reparti produttivi, utilities e impianti.
Le figure coinvolte in questa fase sono: Committente, Consulenti
II. Design Qualification (DQ). Attività in fase progettuale nella quale vengono verificate le soluzioni adottate nel
progetto in relazione alle URS. Ogni modifica al progetto, in qualsiasi fase avvenga durante il processo
realizzativo, deve essere assoggettata a formale DQ.
Le figure coinvolte in questa fase sono: Committente, Consulenti, Progettisti, Fornitori (in fase di scelta delle
apparecchiature), Appaltatori (in caso di modifiche durante il processo di costruzione)
III. Factory Acceptance Testing (FAT)/Site Acceptance Testing (SAT). Attività in fase di costruzione, nelle quali
avvengono la valutazione di apparecchiature e realizzazioni, per controllarne la rispondenza con le URS. LE
verifiche possono avvenire in officina (FAT) oppure in sito (SAT) oppure in entrambe le condizioni. Le operazioni
FAT/SAT devono essere pianificate e rendicontate come specificato in apposita Specifica di Progetto.
Le figure coinvolte in questa fase sono: Committente, Consulenti, Progettisti, Direzione dei Lavori,
Commissioning Authority Costruttori, Fornitori, Appaltatori.
IV. Installation Qualification (IQ). Attività in fase di consegna finalizzate a rispondere sostanzialmente alla
domanda: “c’è tutto quello previsto nel progetto?”, con le quali, come minimo, vengono eseguite:
a. Verifica della corretta installazione, rispetto ai disegni e alle specifiche di progetto.
b. Verifica della corretta installazione rispetto a criteri pre-definiti.
c. Raccolta e riordino delle istruzioni operative dei costruttori e dei requisiti di manutenzione
d. Calibrazione della strumentazione
e. Verifica dei materiali di costruzione
Le figure coinvolte in questa fase sono: Committente, Consulenti, Progettisti, Direzione dei Lavori, Costruttori,
Fornitori, Appaltatori, Commissioning Authority.
V. Operational Qualification (OQ). La qualifica operativa è la fase durante la quale viene provato e verificato che
il sistema realizzato funzioni esattamente come previsto nel progetto. OQ normalmente avviene dopo IQ, ma
non è escluso che possano risultare combinate tra loro per sistemi particolarmente complessi.
In fase OQ, come minimo, vengono eseguite:
a. Prove per verificare il funzionamento secondo le previsioni di progetto
b. Prove per verificare la copertura dei limiti di funzionamento (min/max)
c. Prove per verificare il funzionamento nelle condizioni più critiche
Per le Utilities, la fase OQ deve coprire anche eventuali effetti dovuti alle stagioni.
Il completamento positivo di OQ, consente l’avvio delle fasi di Cleaning, di Operatività in condizioni standard,
addestramento degli operatori, addestramento dei manutentori.
Le figure coinvolte in questa fase sono: Committente, Consulenti, Progettisti, Direzione dei Lavori, Costruttori,
Fornitori, Appaltatori, Commissioning Authority
VI. Performance Qualification (PQ). La qualifica operativa è la fase durante la quale viene provato e verificato che
il sistema realizzato funzioni esattamente come previsto nel progetto, in condizioni operative che simulano la
produzione. PQ normalmente avviene dopo IQ e OQ, ma non è escluso che PQ possa essere combinata con OQ
e anche con la successiva fase di Validazione loro per sistemi particolarmente complessi.
In fase PQ, come minimo, vengono eseguite:
a. Prove con l’utilizzo di materiali di produzione (o sostituti idonei) per verificare il funzionamento
secondo le previsioni di progetto in reali condizioni di utilizzo.
b. Le prove devono coprire l’intero range di utilizzo del sistema.
Al termine positivo del processo sopra descritto, può iniziare la fase di Validazione.
Pag. 6
Pag. 7
4 DOCUMENTI
I documenti da produrre sono:

• Air Flows Diagrams & Instrument Diagrams (AF&IDs) in emission As-Built
• Tabelle delle condizioni ambientali
• Lay out delle aree classificate
• Lay out dei flussi di aria e dei gradienti di pressione
• Piante dei Controsoffitti con posizione dei filtri assoluti terminali
• Lay Out delle zone di Condizionamento
• Schemi di regolazione automatica e diagrammi di flusso dei loop di regolazione
• Specifiche della strumentazione
• Documenti di Commissioning comprovanti:
o Integrità dei filtri e prove di tenuta per filtri assoluti
o “airflow patterns” per LAF di classe “A” e stanze di classe “B”
o Bilanciamento dell’aria (ricircoli e flussi)
o Velocità frontale (HEPA/ULPA)
o Gradienti di pressione
o Conta particellare a riposo (at-rest)
o Prove su allarmi e controlli critici, compresa calibrazione e verifica dei ritardi di allarme
o Temperature
o Umidità (ove critica)
o Bilanci di portata (aria immessa, aria ripresa, aria di transito)
o Mappe di temperatura (per i magazzini)
o Protocolli di prova e informazioni di supporto
o Evidenza del soddisfacimento dei criteri di accettazione
• Documenti da produrre durante il processo di Commissioning e di Qualificazione:
o Visualizzazione di flussi di aria (classe A)
o Prove di contaminazione particellare in ambiente (total airborne particulate Testing)
o Recovery time Testing per ogni stanza
o Protocolli di prova e informazioni di supporto
o Evidenza del raggiungimento dei criteri di accettazione
PARAGRAFO 3.9
• JS-900.40-ITF
JS_900_40_T_E_01 Prefunc&Func ChkLst
SPECIFICA DI LAVORO
SCHEDE DI VERIFICA PRE-FUNZIONALE E FUNZIONALE
TEMPLATES
JS_900_40_T_E_01 Prefunc&Func ChkLst.docx

Pag. 2
Sommario
1 PREMESSA ................................................................................................................................................... 3
2 SCHEDE PRE-FUNZIONALI - TEMPLATES ....................................................................................................... 6
2.1 UNITA’ DI TRATTAMENTO ARIA E DI VENTILAZIONE ............................................................................................... 6

2.2 TUBAZIONI ACQUA CALDA E REFRIGERATA ......................................................................................................... 17
2.3 CALIBRAZIONE SENSORI E VERIFICA DEI TRAFILAMENTI / CALIBRATION AND LEAK-BY TEST PROCEDURES ......................... 22
2.4 POMPE DI CIRCOLAZIONE ............................................................................................................................... 26
2.5 UNITA’ VENTILANTI CON BATTERIA DI SCAMBIO TERMICO .................................................................................... 34
2.6 TARATURA SENSORI E CALIBRAZIONE DISPOSITIVI................................................................................................ 47
2.7 CHILLER ....................................................................................................................................................... 53
2.8 CHILLER CON CONDENSATORE REMOTO ............................................................................................................. 60
2.9 SISTEMA DI REGOLAZIONE AUTOMATICA ........................................................................................................... 68
2.10 VFD (VARIABLE FREQUENCY DRIVE) .................................................................................................................. 75
2.11 PIANO DI TAB – CHECKLIST DI RIESAME ............................................................................................................. 80
2.12 CONTROLLO ILLUMINAZIONE ........................................................................................................................... 84
3 SCHEDE FUNZIONALI - TEMPLATES ............................................................................................................ 85
4 SCHEDE FUNZIONALI FLOW CHART – SEQUENZE DI REGOLAZIONE ............................................................ 87

Pag. 3
1 PREMESSA
La presente specifica si applica a tutti gli impianti previsti nel progetto di appalto affidato all’appaltatore.
Questo documento contiene i format predisposti dalla Commissioning authority, relativi alle schede pre-
funzionali di verifica.
Tali format costituiscono la base per la realizzazione delle schede pre-funzionali, che dovranno essere predispo-
ste dall’appaltatore.
Per apparecchiature o sistemi diversi l’appaltatore deve predisporre a propria cura e spese idonee schede di
verifica, che dovranno essere sottoposte alla CxA per riesame, commenti e approvazione, prima di poter essere
utilizzate dall’appaltatore.
Sarà pertanto onere dell’appaltatore personalizzare le schede predisposte secondo la tipologia dell’impianto
prevista nella fase di progetto costruttivo, aggiornando e implementando le schede in modo che tutte le appa-
recchiature dell’impianto siano dotate di propria scheda accompagnatoria.
Nelle schede dovranno essere contenute anche le verifiche richieste dai costruttori delle apparecchiature, non-
ché i riferimenti alle schede tecniche specifiche dell’apparecchiatura, ai manuali di uso, installazione e manuten-
zione.
Una parte delle check_list contenute nelle schede pre-funzionali comprende la sezione di calibrazione dei sensori
e le prove di tenuta delle valvole. L’appaltatore è tenuto a svolgere queste prove con l’ausilio di apposite schede
di controllo sviluppate per la taratura e calibrazione sonde/dispositivi. Tali prove dovranno essere effettuate su
tutti i sensori e su tutte la valvole, casi particolari potranno essere discussi con la CxA.
L’appaltatore è tenuto a sottoporre per approvazione alla Commissioning authority le schede pre-funzionali per
ogni apparecchiatura sottoposta a Commissioning; è altresì tenuto a predisporre le eventuali modifiche e inte-
grazioni rispetto ai templates messi a disposizione , qualora la CxA richieda ulteriori specifiche e personalizzazio-
ni.
Solo dopo l’approvazione finale le schede pre-funzionali predisposte dall’appaltatore potranno essere utilizzate
dallo stesso per le verifiche di cantiere di pre-installazione e di pre-avviamento, come descritto nel presente
documento.
L’Appaltatore faccia riferimento al Commissioning Plan per il dettaglio degli impianti e delle apparecchiature di
cui dovrà predisporre le schede di verifica.
Functional Check_list (Schede di verifica funzionale)
Questo documento contiene un format, predisposto dalla Commissioning authority e relativo alle schede funzio-
nali di verifica.

Pag. 4
Tale format contiene una base (in forma di flow-chart) per la realizzazione delle schede funzionali, che dovranno
essere predisposte dall’appaltatore. L’allegato, da considerare come elenco generale di informazioni minime da
inserire nelle schede personalizzate dall’appaltatore, contiene il template con le relative informazioni della
scheda funzionale da predisporre.
Fare le prove funzionali significa testare gli impianti affinché gli stessi rispondano ai requisiti progettuali, nonché
energetici previsti dal team di progetto nella fase di Design. Durante questa fase si prova, dal punto di vista
funzionale, ogni singolo sistema e la corretta interazione tra loro mediante le diverse sequenze di funzionamento
precaricate dal responsabile della regolazione automatica (SCADA-BMS).
Le sequenze di funzionamento di un sistema sono in funzione della tipologia dell’edificio in cui si trova il siste-
ma/impianto (terziario, industriale, pubblico, commerciale, ecc.), e alle relative esigenze dell’utilizzatore finale
(OPR). E’ importante ricordare che le sequenze di funzionamento possono essere in AUTOMATICO e in MANUA-
LE, ovvero con o senza l’aiuto del sistema di automazione (BMS), quest’ultimo requisito deve essere esplicitato in
fase di design in quanto richiede una serie di predisposizioni su quadro di comando QE.
Di norma le sequenze di funzionamento del sistema e/o impianto sono:
▪ Fuori Servizio
▪ Avviamento
▪ Funzionamento Normale
▪ Arresto
▪ Stati e Allarmi
Pertanto l’appaltatore è tenuto a predisporre una scheda funzionale per almeno ognuna delle sopracitate se-
quenze di funzionamento.
Le schede di verifica funzionale hanno lo scopo di verificare il corretto funzionamento dei sistemi secondo le
logiche impostate nel progetto. L’appaltatore deve personalizzare e sviluppare i flow-chart per ogni singolo loop
di regolazione ed inviarli alla CxA per approvazione, completi dei relativi schemi funzionali. Dopo l’approvazione,
l’appaltatore esegue le prove sul 100% dei loop di regolazione. La CxA ripeterà poi, per verifica a campione, tali
prove.
Le verifiche funzionali possono essere effettuate quando tutte le schede pre-funzionali sono state opportuna-
mente completate.
Le verifiche funzionali sono effettuate dalla ditta appaltatrice su tutti i loop di regolazione previsti; il responsabile
del Commissioning per l’appaltatore dovrà presenziare a tutte le prove funzionali in campo e documentare gli
esisti di tali verifiche.

Pag. 5
Il responsabile per l’appaltatore dovrà inoltre presenziare alle prove di verifica a campione effettuate dalla CxA
sui sistemi già controllati dall’appaltatore stesso.

Pag. 6
2 SCHEDE PRE-FUNZIONALI - TEMPLATES
2.1 UNITA’ DI TRATTAMENTO ARIA E DI VENTILAZIONE
Checklist Prefunzionale / Prefunctional ChecklistProgetto / Project ____________________________________
Pc-___ UNITA’ TRATTAMENTO ARIA, AHU #_______________ / PC-___ AIR HANDLER UNIT, AHU #’s _______________
Componenti inclusi: ___ventilatori di mandata, __ventilatori di ritorno e di aspirazione, ___batterie alettate,

___ valvole, __regolatori di portata, __serrande
Components included: ___supply fans, ___return and exhaust fans, ___coils, ___valves, ___VFD, ___dampers
Checklist Collegata: Tubazioni acqua refrigerata e calda ______________________ / Associated Checklists: CHW, HW Piping,
______________________
1. Richiesta di Approvazione / Approvazioni / Submittal / Approvals

Richiesta di Approvazione. Le attrezzature di cui sopra e i loro sistemi integrati sono complete e pronte
alle prove prefunzionali. Le voci della checklist sono complete e sono state controllate solo dalle persone che
hanno diretta conoscenza della prova, come indicato qui sotto, per i rispettivi appaltatori responsabili.
Questa checklist prefunzionale è presentata per approvazione, soggetta ad una allegata lista di voci in
sospeso ancora da completare. Una Dichiarazione di Correzione sarà presentata a completamento di ogni
area in sospeso. Nessuna delle voci in sospeso preclude la sicurezza e l’affidabilità dei test funzionali in
corso. ___ Lista allegata.
Submittal. The above equipment and systems integral to them are complete and ready for functional testing. The checklist items are
complete and have been checked off only by parties having direct knowledge of the event, as marked below, respective to each
responsible contractor. This prefunctional checklist is submitted for approval, subject to an attached list of outstanding items yet to
be completed. A Statement of Correction will be submitted upon completion of any outstanding areas. None of the outstanding items
preclude safe and reliable functional tests being performed. ___ List attached.
______________________________ _______________ ______________________________ _____________

(Sub) Appaltatore Meccanico Data (Sub) Appaltatore Reg. Autom.
Data
Mechanical Contractor Date Controls Contractor
Date
______________________________ _______________ ______________________________ _____________

(Sub) Appaltatore Elettrico Data (Sub) Appaltatore Canaliz. Aria
Data
Electrical Contractor Date Sheet Metal Contractor
Date
______________________________ _______________ ______________________________ _____________

(Sub) Appaltatore TAB Data Appaltatore Generale
Data
TAB Contractor Date General Contractor
Date
Alcune voci della checklist prefunzionale devono essere completate come parte dell’avviamento & controllo
iniziale, in preparazione ai test funzionali.
Prefunctional checklist items are to be completed as part of startup & initial checkout, preparatory to functional testing.
• Questa checklist non sostituisce i controlli e le procedure di avviamento o i report raccomandati dal
produttore delle apparecchiature e dei componenti.
This checklist does not take the place of the manufacturer’s recommended checkout and startup procedures or report.

Pag. 7
• Le voci che non si applicano devono essere annotate insieme con le motivazioni che ne escludono
l’applicazione, in questa forma (N/A= non applicabile, BO= da terzi).
Items that do not apply shall be noted with the reasons on this form (N/A = not applicable, BO = by others).
• Se non viene utilizzato questo modulo per la documentazione delle verifiche prefunzionali, deve esserne
utilizzato uno con analogo livello di dettaglio.
If this form is not used for documenting, one of similar rigor shall be used.
• Ciascun appaltatore al quale viene assegnata la responsabilità delle sezioni della checklist deve essere
responsabile della verifica che le voci della checklist siano completate e spuntate dai propri subappalta-
tori.
Contractors assigned responsibility for sections of the checklist shall be responsible to see that checklist items by their subcon-
tractors are completed and checked off.
La Colonna “Contr.” o le abbreviazioni tra parentesi alla destra di una voce si riferiscono all’appaltatore
responsabile di verificare il completamento di questa voce. A/E = architetto/ingegnere, All = tutti gli
appaltatori, CA = agente al quale è affidato il commissioning, CC = appaltatore regolazione automatica,
EC = appaltatore elettrico, GC = appaltatore generale, MC = appaltatore meccanico, SC = appaltatore
canali aria, TAB = appaltatore test e bilanciamento, ____ = _________________________________.
“Contr.” column or abbreviations in brackets to the right of an item refer to the contractor responsible to verify completion of
this item. A/E = architect/engineer, All = all contractors, CA = commissioning agent, CC = controls contractor, EC = electrical
contractor, GC = general contractor, MC = mechanical contractor, SC = sheet metal contractor, TAB = test and balance contra c-
tor, ____ = _________________________________.
Approvazioni. Questa checklist compilata è stata riesaminata. Il suo completamento è approvato con le
eccezioni indicate di seguito.
Approvals. This filled-out checklist has been reviewed. Its completion is approved with the exceptions noted below.
______________________________ _______________ ______________________________

_______________
Agente Commissioning Data Rappresentante del Proprietario
Data
Commissioning Agent Date Owner’s Representative
Date
2. Documentazione Presentata tra quella Richiesta / Requested Documentation Submitted

Spuntare se ok. Inserire il numero delle note/del commento di riferimento se non soddisfacente.
Check if Okay. Enter comment or note number if deficient.
Controllo Codice Apparecchiatura --> Appalt.
Check Equip Tag --> Contr.
Disegni costruttivi del fabbricante
Manufacturer’s cut sheets
Dati prestazione (curve ventilatore, dati batterie alettate ecc.)
Performance data (fan curves, coil data, etc.)
Piano e manuale di installazione e avviamento
Installation and startup manual and plan
Sequenze e strategie di regolazione
Sequences and control strategies
Manuali di conduzione e manutenzione
O&M manuals
• Documentazione completa come da capitolato per l’applicazione prevista contrattualmente

..………___ SI ___ NO
Documentation complete as per contract documents for given trade…………………………………………………………………………….………..___ YES ___ NO
3. Modello Verifica [Appaltatore = ________] / Model Verification [Contr = ________]

Pag. 8
1 = come da progetto, 2 = come approvato, 3 = come installato. Spuntare se Okay. Inserire note se è neces-
sario o diverso o maggiore dettaglio.
1 = as specified, 2 = as submitted, 3 = as installed. Check if Okay. Enter note number if deficient.
Codice ------>
Apparecchiatura
Equip Tag --->
Costruttore 1
Manuf. 2
3
Modello 1
Model 2
3
# Numero di 1
Serie 2
Serial # 3
Portata 1
Nominale 2
Capacity 3
Tensione 1
Nominale 2
Volts/Phase 3
• L’apparecchiatura installata corrisponde alle specifiche date per l’applicazione prevista contrat-
tualmente
…………………………..……………………………………………………………………………………………………………………………...___
SI ___ NO
The equipment installed matches the specifications for given trade……………………………………………………………………………………….___ YES ___ NO
4. Controlli Installazione / Installation Checks

Spuntare se Okay. Inserire il numero delle note/commento di riferimento se non soddisfacente.
Involucro ed Installazione Generale
Cabinet and General Installation
Etichette apposte in modo permanente, comprese quelle per i
ventilatori.
Permanent labels affixed, including for fans.
Buone condizioni dell’involucro: no ammaccature e perdite, le
guarnizioni delle porte sono installate correttamente.
Casing condition good: no dents, leaks, door gaskets installed.
Montaggio controllato e fermi per il trasporto rimossi.
Mountings checked and shipping bolts removed.
Porte di accesso chiuse ermeticamente – no perdite.
Access doors close tightly - no leaks.
Raccordo tra condotto e apparecchiatura a tenuta stagna e in
buone condizioni.
Boot between duct and unit tight and in good condition.
Giunti/Sistemi antivibranti installati e liberi da eventuali prote-
zioni inserite in fase di spedizione.
Vibration isolation equipment installed & released from shipping locks.

Pag. 9
Accesso accettabile per la manutenzione dell’apparecchiatura e
dei componenti.
Maintenance access acceptable for unit and components.
Isolamento acustico installato.
Sound attenuation installed.
Isolamento termico installato correttamente e secondo le
specifiche.
Thermal insulation properly installed and according to specification.
Strumentazione installata secondo le specifiche (termometri,
monometri, flussometri, ecc.).
Instrumentation installed according to specification (thermometers, pressure
gages, flow meters, etc.).
Pulizia dell’apparecchiatura completata come da capitolato.
Clean up of equipment completed per contract documents.
Filtri installati di tipo ed efficienza indicata con etichetta sta-
bilmente fissata all’involucro della macchina, posizionati nei
loro alloggiamenti una volta rimossi filtri provvisori.
Filters installed and replacement type and efficiency permanently affixed to
housing--construction filters removed.
Valvole, Tubazioni e Batterie Alettate (vedi anche la lista di controllo per le tubazioni)
Valves, Piping and Coils (see full piping checklists)
Raccordi completi e tubazioni sostenute correttamente.
Pipe fittings complete and pipes properly supported.
Tubazioni correttamente etichettate.
Pipes properly labeled.
Tubazioni correttamente isolate.
Pipes properly insulated.
Filtri in posizione e puliti.
Strainers in place and clean.
Sistema di tubazioni correttamente flussato.
Piping system properly flushed.
Nessuna apparente perdita intorno ai raccordi.
No leaking apparent around fittings.
Tutte le batterie alettate sono pulite e le alette sono in buone
condizioni.
All coils are clean and fins are in good condition.
Drenaggi dei circuiti, delle batterie e sfiati aria presenti e corret-
tamente posizionati.
Piping system flushed and coil and bleeds properly in place.
Valvole di intercettazione correttamente installate per consen-
tire lo smontaggio delle apparecchiature.
Shut-off valve properly installed to permit the disassembling of the unit.
Tutte le bacinelle di raccolta condensa e gli scarichi condensa
sono puliti, sifonati e in pendenza per scaricare, come da capito-
lato.
All condensate drain pans clean and slope to drain, per spec.

Pag. 10
Valvole correttamente etichettate.
Valves properly labeled.
Valvole installate nella direzione corretta.
Valves installed in proper direction.
Tutti i sensori devono essere correttamente posizionati e fissati:
OSAT(Outside supply air temperauture); MAT(Mixed air tem-
perature); RAT(Return air temperature); SAT(Supply air tem-
perature).
OSAT, MAT, SAT, RAT, chilled water supply sensors properly located and
secure (related OSAT sensor shielded).
Sensori calibrati (vedi sezione calibrazione sotto).
Sensors calibrated (See calibration section below).
Motori: alta efficienza verificata, se specificato.
Motors: Premium efficiency verified, if spec’d.
Prese di Pressione,Temperatura per connessione valvole di
calibrazione e valvole di intercettazione installate come da
disegni.
P/T plugs and isolation valves installed per drawings.
Ventilatori e Serrande
Fans and Dampers
Ventilatore di mandata e motore correttamente allineati.
Supply fan and motor alignment correct.
Tensione e stato della cinghia ventilatore di mandata corretta
(dove applicabile),
Supply fan belt tension & condition good.
Carter di protezione per cinghie del ventilatore di mandata,
saldamente in posizione (dove applicabile),.
Supply fan protective shrouds for belts in place and secure.
Area ventilatore di mandata pulita.
Supply fan area clean.
Ventilatore di mandata e motore correttamente lubrificati.
Supply fan and motor properly lubricated.
Ventilatore di ritorno/aspirazione e motore correttamente
allineati.
Return/exhaust fan and motor aligned.
Tensione e stato della cinghia corretta del ventilatore di ritor-
no/aspirazione (dove applicabile),.
Return/exhaust fan belt tension & condition good.
Carter di protezione per le cinghie del ventilatore di ritor-
no/espulsione, saldamente in posizione (dove applicabile),.
Return/exhaust fan protective shrouds for belts in place and secure.
Area ventilatore di ritorno/aspirazione pulita.
Return/exhaust fan area clean.
Linee lubrificanti ventilatore di ritorno/aspirazione e motore
installate e lubrificate.
Return/exhaust fan and motor lube lines installed and lubed.

Pag. 11
Filtri puliti e fissati alla sede in modo da evitare trafilamenti
Filters clean and tight fitting.
Dispositivo misurazione pressione differenziale filtri installato
e funzionante (magnahelic, manometro inclinato, ecc.).
Filter pressure differential measuring device installed and functional (magna-
helic, inclined manometer, etc.).
Serrande tagliafumo e tagliafuoco installate correttamente
come da capitolato (posizione corretta, porte accesso, appro-
priate prestazioni verificate, continuità tagliafuoco ripristinata
e stabilità meccanica assicurata).
Smoke and fire dampers installed properly per contract docs (proper location,
access doors, appropriate ratings verified, fire tight assured and mechanic
stability assured).
Tutte le serrande chiudono in modo stagno.
All dampers close tightly.
Tutti i collegamenti delle serrande hanno un gioco minimo.
All damper linkages have minimum play.
Termostato antigelo installato in posizione idonea a rilevare
stratificazioni e bypass.
Low limit freeze stat sensor located to deal with stratification & bypass.
Condotti (controllo preliminare)

Ducts (preliminary check)
Isolamenti acustici installati.
Sound attenuators installed.
Sigillante di collegamento condotti installato correttamente.
Duct joint sealant properly installed.
Nessuna grave apparente restrizione dei condotti.
No apparent severe duct restrictions.
Alette direttrici installate come da disegno per le curve a 90° .
Turning vanes in square elbows as per drawings.
Entrate aria esterna collocate lontano da fonti inquinanti e gas
di scarico.
OSA intakes located away from pollutant sources & exhaust outlets.
Test perdita di pressione completati.
Pressure leakage tests completed.
Serranda di regolazione dei rami secondari azionabile agevol-
mente.
Branch duct control dampers operable.
Condotti puliti come da specifiche.
Ducts cleaned as per specifications.
Serrande di bilanciamento installate come da disegni e indica-
zione fornita dal responsabile del TAB.
Balancing dampers installed as per drawings and TAB’s site visit.
Elettrico e Regolazione Automatica

Electrical and Controls

Pag. 12
Spie di controllo funzionanti.
Pilot lights are functioning.
Sezionatori di potenza sul quadro posizionati ed etichettati.
Power disconnects in place and labeled.
Sezionatori antinfortunistici correttamente installati.
Accident-preventing power disconnect properly installed.
Tutte le connessioni elettriche serrate.
All electric connections tight.
Messa a terra correttamente installata per componenti e appa-
recchiatura.
Proper grounding installed for components and unit.
Sicurezze in posizione e funzionanti.
Safeties in place and operable.
Interruttori per sovraccarico di avviamento installati, dimen-
sionati e tarati correttamente.
Starter overload breakers installed and correct size.
Sensori calibrati (vedi sotto).
Sensors calibrated (see below).
Interblocchi del sistema di regolazione agganciati e funzionati.
Control system interlocks hooked up and functional.
Rivelatori di fumo in posizione.
Smoke detectors in place.
Tutti i dispositivi di regolazione, le tubazioni pneumatiche ed i
cablaggi completi.
All control devices, pneumatic tubing and wiring complete.
Regolatori di Portata
VFD
Regolatore di portata alimentato (cablato alle apparecchiature
di regolazione).
VFD powered (wired to controlled equipment).
Regolatore connesso al sistema di controllo.
VFD interlocked to control system.
Sensori di pressione statica o altri sensori di controllo, corret-
tamente posizionati come da disegno e calibrati.
Static pressure or other controlling sensor properly located and per drawings
and calibrated.
Sensore di pressione totale o altri sensori di controllo calibrati.
Total pressure or other controlling sensor calibrated.
Posizione dell’azionamento non soggetta a temperature ecces-
sive.
Drive location not subject to excessive temperatures.
Posizione dell’azionamento non soggetta ad eccessiva umidità o
sporcizia.
Drive location not subject to excessive moisture or dirt.

Pag. 13
Dimensione dell’azionamento corrispondente alle dimensioni
motore.
Drive size matches motor size.
L’impostazione interna che prevede il modello è corretta.
Internal setting designating the model is correct.
La corrente di avviamento rappresenta dal 100% al 105% della
corrente a pieno carico (FLA).
Input of motor FLA represents 100% to 105% of motor FLA rating.
(FLA)= Full Load Current
E’ stata usata una curva appropriata Volts vs Hz per la taratura
dell’inverter.
Appropriate Volts vs Hz curve is being used.
Tempi di accelerazione e decelerazione sono intorno a 10-50
secondi, eccetto applicazioni speciali.
Effettiva decelerazione=___ Effettiva accelerazione=___
Accel and decel times are around 10-50 seconds, except for special applica-
tions. Actual decel = _____ Actual accel = _____
Limite di frequenza inferiore tarato al valore 0 per ventilatori
VAV e circa al 10-30% per pompe acqua refrigerata. Effetti-
va=_______________
Lower frequency limit at 0 for VAV fans and around 10-30% for chilled water
pumps. Actual = _______________
Limite di frequenza superiore impostato al 100% a meno di
altre indicazioni.
Upper frequency limit set at 100%, unless explained otherwise.
La programmazione dell’apparecchiatura è fatta con codici
scritti disponibili sul posto.
Unit is programmed with full written programming record on site.
Test e Bilanciamento
TAB
Installazione del sistema e i dispositivi di bilanciamento con-
sentono che il bilanciamento sia completato seguendo le proce-
dure specificate da NEBB o AABC (*) ed i documenti di capitola-
to.
Installation of system and balancing devices allowed balancing to be complet-
ed following specified NEBB or AABC procedures and contract documents.
Finale
Final
Serrande tagliafuoco e tagliafumo non alimentate sono aperte.
Smoke and fire dampers and unpowered TU’s are open.
Relazione di avviamento completato con allegata checklist.
Startup report completed with this checklist attached.

Pag. 14
Elenco delle sicurezze installate e intervalli di funzionamento in
sicurezza per questa apparecchiatura fornita al commissioning
agent.
Safeties installed and safe operating ranges for this equipment provided to the
commissioning agent.
Se l’apparecchiatura è attivata e sarà messa in funzione durante
la costruzione: dovrà avere filtri di qualità sulle griglie dell’aria
di ripresa ecc, per ridurre al minimo sporcizia nelle condutture
e nelle batterie e in ogni altra zona dell’edificio completata. Si
dovrà verificare che la migrazione dell’umidità non sia un
problema, a causa di pressioni improprie tra diverse aree
dell’edificio.
If unit is started and will be running during construction: have quality filters
on RA grills, etc. to minimize dirt in the ductwork and coils and in any finished
areas. Verify moisture migration is not a problem, due to improper pressures
between spaces.
(*): AABC= Associated Air Balancing Council
NEBB= National Environment Balancing Buroau
• Le voci della Parte 4 della checklist sono tutte completate con successo per quanto previsto contrat-
tualmente
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………..………..._
_ SI___ NO
The checklist items of Part 4 are all successfully completed for given trade…………………………………………………………………………….___ YES ___ NO
5. Controlli Operativi (Questi controlli sono aggiuntivi rispetto alla lista di verifica di fabbricazione.
Questo non è il test delle prestazioni funzionali)
Operational Checks (These augment mfr’s list. This is not the functional performance testing.)

Controllo Codice Apparecchiature --> Appalt.
Corretta rotazione del ventilatore di mandata.
Supply fan rotation correct.
Corretta rotazione del ventilatore di ritorno/aspirazione.
Return/exhaust fan rotation correct.
Ventilatori> 5 Hp
Fase di controlli: (% squilibrio = 100 x (medio - minimo) /
medio)
Registrare tutti e 3 i voltaggi nella cella.
Squilibrio minore del 2%?
Fans > 5 Hp Phase Checks:
(%Imbalance = 100 x (avg. - lowest) / avg.)
Record all 3 voltages in cell. Imbalance less than 2%?
Registrare gli ampere durante il funzionamento a pieno carico
per ogni ventilatore. _____ ampere nominali FL x _____ fattore di
servizio = _____ (Max ampere). Sta funzionando al di sotto del
massimo?
Record full load running amps for each fan. _____rated FL amps x _____ srvc
factor = _____ (Max amps). Running less than max?

Pag. 15
Controllo Codice Apparecchiature --> Appalt.
Rumore e vibrazione accettabile per ventilatore di ritor-
no/espulsione.
Return /exhaust fan acceptable noise & vibration.
Ventilatore di mandata non ha rumori o vibrazioni insolite.
Supply fan has no unusual noise or vibration.
Alette direttrici in aspirazione allineate nell’alloggiamento,
attuatore di apertura, modulazione senza difficoltà e in modo
proporzionale al segnale d’ingresso e alla lettura del sistema di
gestione dell’EMS (Energy Management System).
Inlet vanes aligned in housing, actuator spanned, modulate smoothly and
proportional to input signal and EMS readout.
Escursioni di tutte le serrande (OSA, RA, EA, ecc) completamen-
te senza vincoli, intervalli di apertura calibrati, di lettura della
posizione da parte del BMS/SCADA (Building Automation
System) verificata (seguire la procedura di calibrazione e
verifica trafilamenti fornita dalla CxA).
Elencare serrande provate:_________________________________________
All dampers (OSA, RA, EA, etc.) stroke fully without binding and spans cali-
brated and BMS/SCADA reading site verified (follow procedure in Calibration
and Leak-by Test Procedures). List dampers checked:
_____________________________________________________
L’intera corsa delle valvole e la loro facile apertura sono state
calibrate (seguire procedura in calibrazione e verifica trafila-
menti fornita dalla CxA).
Elencare ogni valvola qui installata quando viene calibrata:
_________________________________________
(Valves stroke fully and easily and spanning is calibrated (follow procedure in
Calibration and Leak-by Test Procedures). List each actuated valve here when
spanned:
_____________________________________________________
Valvole verificate per non aver perdite attraverso le batterie
quando vengono chiuse alla normale pressione di funzionamen-
to (seguire procedura in calibrazione e verifica trafilamenti
fornita dalla CxA).
Valves verified to not be leaking through coils when closed at normal operat-
ing pressure (follow procedure in Calibration and Leak-by Test Procedures).
Le sequenze di funzionamento specificate e i programmi di
funzionamento sono stati implementati con tutte le variazioni
documentate.
Specified sequences of operation and operating schedules have been imple-
mented with all variations documented.
I controlli specificati punto per punto sono stati completati e la
documentazione di registrazione è stata presentata per questo
sistema registrata.
Specified point-to-point checks have been completed and documentation
record submitted for this system.
tualmente
……………………………………………………………………………………………………………………………………………..……………....
__SI __NO
The checklist items of Part 5 are all successfully completed for given trade.…………………………………………………….…………………..___ YES ___ NO

Pag. 16
6. Calibrazione Sensore e Attuatore / Sensor and Actuator Calibration [ ]
Tutti i sensori di temperatura, di umidità relativa, di CO, di CO2, gli indicatori di pressione e tutti gli attuatori
(serrande e valvole) del campo presenti su questa parte di apparecchiatura, devono essere calibrati usando i
metodi e le tolleranze fornite nel documento Procedure di Calibrazione e verifica trafilamenti fornita dalla
CxA. Tutti gli strumenti di test devono aver avuto un certificato di calibrazione negli ultimi 12 mesi:S/N___. I
sensori installati nell’apparecchiatura dal produttore forniti con certificazione di calibrazione non necessi-
tano di calibrazione sul campo.
All field-installed temperature, relative humidity, CO, CO2 and pressure sensors and gages, and all actuators (dampers and valves) on
this piece of equipment shall be calibrated using the methods and tolerances given in the Calibration and Leak-by Test Procedures
document. All test instruments shall have had a certified calibration within the last 12 months: Y/N______. Sensors installed in the
unit at the factory with calibration certification provided need not be field calibrated.
Posizione Posi- 1° Valore Valore Ap- Posizio- Posi- 1° Valore Valore Ap-
sensore o zione valore misu- finale prov- nesenso- zione valore misu- finale prov-
attuatore OK sen- rato sen- ato re OK sen- rato sen- ato
sore/B dallo sore/B S/N? sore/B dallo sore/B S/N?
AS stru- AS AS stru- AS
Sensor or
mento mento
Location Instr. Pass Loc- Instr. Pass
Actuator & OK 1st Gage Final Y/N? Sensor & ation 1st Gage Final Y/N?
Location Meas’d Meas’d
or Gage or Location OK or Gage or
Value Value
BMS/SC BMS/SC BMS/SC BMS/SC
ADA ADA ADA ADA
Value Value Value Value
Lettura sensore= lettura del sensore permanente dell’apparecchiatura. BAS= sistema di automazione per
edifici. Instr.= strumento di test. Visivo= osservazione reale. I fogli di controllo del sensore proprio
dell’appaltatore possono essere utilizzati al posto di quanto sopra, se sono inclusi gli stessi campi di regi-
strazione e sono seguite le procedure di riferimento.
Gage reading = reading of the permanent gage on the equipment. BMS/SCADA = building automation system. Instr. = testing instru-
ment. Visual = actual observation. The Contractor’s own sensor check-out sheets may be used in lieu of the above, if the same record-
ing fields are included and the referenced procedures are followed.
• Tutti i sensori sono calibrati entro le tolleranze richieste

………………………………………………………………….___SI___NO
All sensors are calibrated within required tolerances….....................................................................................................................................___ YES ___ NO
-- FINE DELLA CHECKLIST--

-- END OF CHECKLIST—

Pag. 17
2.2 TUBAZIONI ACQUA CALDA E REFRIGERATA
Checklist Prefunzionale / Prefunctional Checklist
Progetto/Project ______________________________
PC-___ TUBAZIONI ACQUA CALDA/REFRIGERATA

PC-___ Hot/Chilled Water Piping
Componenti inclusi: tutte le valvole, eccetto quelle sulle utenze
Components Included: All valves, except coil valves
Checklist collegata: Refrigeratore, Torre di Raffreddamento, Pompe

Associated checklists: Chiller, Cooling Tower, CHW Piping, CHW & CDW Pumps

______________________________ _______________ ______________________________ _____________

Data
Date
______________________________ _______________ ______________________________ _____________

Data
Date
______________________________ _______________ ______________________________ _____________

Data
Date

Pag. 18
tori.
contractor, GC = general contractor, MC = mechanical contractor, SC = sheet metal contractor, TAB = test and balance contrac-
tor, ____ = _________________________________.
___________________________ _______________ _____________________________________________________

Data
Date

Piano di flussaggio e pulizia
Flushing and cleaning plan
O&M manuals

..………___ SI ___ NO
4. Controlli Installazione Fisica / Physical Installation Checks


Pag. 19
Controllo S/N Appalt. Note

Check Y/N Contr. Note
Tubazioni
Piping
Raccordi completi e tubazioni supportate correttamente.
Vincoli sismici applicati per l’ancoraggio.
Required seismic anchoring installed.
Filtri posizionati e puliti.
Valvole d’isolamento e valvole di bilanciamento installate.
Isolation valves and balancing valves installed.
Pozzetti di calibrazione installati vicino a tutti i sensori di regolazione,
come da specifiche.
Test ports (P/T) installed near all control sensors and as per spec.
Piano di spurgo e di pulizia presentato e approvato (velocità minima di
spurgo in tutte le sezioni del tubo è maggiore di 1m al secondo, o 1.5 volte
la velocità di progetto del flusso).
Flushing and cleaning plan submitted and approved (Minimum flushing velocity in all pipe
sections is the greater of 1m. per second, or 1.5 times the velocity at design flow).
Il sistema di tubazioni correttamente spurgato, pulito e temporaneamente
rimosso (relazione allegata).
Piping system properly flushed and cleaned and temporary piping removed (report
attached).
Il 10% dei filtri e scarichi selezionati dalla CxA sono aperti e autenticati
dalla stessa CxA come puliti (elencare sotto i punti controllati).
10% of strainers and Owner-selected low-point drains opened and witnessed by Owner to
be clean. (List points checked below).
Pressione tubazioni testata secondo capitolato (relazione e report di prova
allegati)
Piping pressure tested according to contract documents (report attached).
Sistema trattamento acqua di reintegro e carico funzionante
Chemical treatment system installed.
Relazione trattamento acqua presentato secondo il capitolato (tipologia del
trattamento chimico, quantità di prodotto e punti di controllo)
Water treatment report submitted according to contract documents.
Nessuna apparente perdita attorno ai raccordi.
Certificati di omologazione dei recipienti in pressione (ISPESL) ed etichette
di certificazione affisse per ogni vaso di espansione.
pressue vessel data sheet and certification tag posted and inspection complete for each
expansion tank.
Verificare la pressione di precarica del vaso che sia secondo le specifiche di
progetto e che il vaso sia funzionante.
Expansion tanks verified to not be air bound and system completely full of water. System
completed purged of air.

Pag. 20
Controllo S/N Appalt. Note

Check Y/N Contr. Note
Prese d’aria e scarichi nei punti più alti dei sistemi funzionali.
Air vents and bleeds at high points of systems functional.
Valvole (eccetto le checklist delle valvole della batteria che sono con la
checklist dell’apparecchiatura stessa)
Valves (except coil valve checklists are with the unit checklist)
Etichette delle valvole apposte in modo permanente.
Valve labels permanently affixed.
Valvole installate nella direzione corretta.
Nessuna perdita.
No leaks.
L’intera corsa delle valvole e la loro facile apertura sono state verificate,
escursione calibrata.
(vedi “Procedura di calibrazione e verifica dei trafilamenti” riportata
nell’apposita scheda).
Valves stroke fully and easily and spanning is calibrated (see calibration section below).
Valvole normalmente chiuse sono verificate affinché non perdano quando
sono chiuse alla normale pressione di funzionamento secondo il documen-
to “Procedure di calibrazione e verifica trafilamenti”. Elencare le valvole
controllate: ______________________________
Valves that require a positive shut-off are verified to not be leaking when closed at normal
operating pressure per “Calibration and Leak-by Test Procedures” document.
Sensori e Indicatori
Sensors and Gages
Indicatori di temperatura, pressione, portata e sensori, installati.
Temperature, pressure and flow gages and sensors installed.
Gli indicatori di tubazioni, del BAS, della temperatura del pannello refrige-
rante e della pressione sono corrispondenti con le rispettive letture (vedi
“Procedura di calibrazione e verifica dei trafilamenti” fornita dalla CxA).
Piping gages, BMS/SCADA and chiller panel temperature and pressure readouts match (see
calibration section below).
TAB
L’installazione del sistema e i dispositivi di bilanciamento accordati sono
completati seguendo le procedure specificate NEBB o AABC (*) e i docu-
menti di contratto.
Installation of system and balancing devices allowed balancing to be completed following
specified NEBB or AABC procedures and contract documents.
(*): AABC= Associated Air Balancing Council
NEBB= National Environment Balancing Bureau

Pag. 21
tualmente ..……….
..…………………………………………………………………………………………………………………………………………………...__SI
__NO
The checklist items of Part 3 are all successfully completed for given trade
……………………………………………………………..…………...___ YES ___ NO
metodi e le tolleranze fornite nel documento “Procedure di Calibrazione e verifica trafilamenti” fornita dalla
Posizione Posi- 1° Valore Valore Ap- Posizione Posi- 1° Valore Valore Ap-
sensore o zione valore misu- finale prov- sensore zione valore misu- finale prov-
attuatore OK sen- rato senso- ato OK sen- rato senso- ato
sore/B dallo re/BAS S/N? sore/B dallo re/BA S/N?
AS stru- AS stru- S
mento mento
Sensor or Location Instr. Final Loc- Instr. Final
Pass Sensor & Pass
Actuator & OK Meas’d Gage or ation Meas’d Gage or
1st Gage Y/N? Location 1st Gage Y/N?
Location Value BMS/SC OK Value BMS/SC
or or
BMS/SCA ADA BMS/SCA ADA
DA Value Value DA Value Value

………………………………………………………………….___SI___NO

-- END OF CHECKLIST--

Pag. 22
2.3 CALIBRAZIONE SENSORI E VERIFICA DEI TRAFILAMENTI / CALIBRATION AND LEAK-BY TEST PROCEDURES
(serrande e valvole) in campo, presenti su tutte le apparecchiature, devono essere calibrati usando i metodi
descritti di seguito. Possono essere usati metodi alternativi, se approvati in anticipo dal Proprietario. Tutti
gli strumenti di test devono aver avuto una calibrazione certificata entro gli ultimi 12 mesi. I sensori installa-
ti nell’apparecchiatura in fabbrica previsti di certificazione di calibrazione non necessitano di calibrazione
sul campo.
Tutte le procedure utilizzate devono essere completamente documentate nelle checklist prefunzionali, o in
altre forme idonee, facendo riferimento chiaramente alle procedure seguite e alla documentazione scritta dei
risultati iniziali, intermedi e finali.
All field-installed temperature, relative humidity, CO, CO 2 and pressure sensors and gages, and all actuators (dampers and valves) on
all equipment shall be calibrated using the methods described below. Alternate methods may be used, if approved by the Owner
before-hand. All test instruments shall have had a certified calibration within the last 12 months. Sensors installed in the unit at the
factory with calibration certification provided need not be field calibrated.
All procedures used shall be fully documented on the prefunctional checklists or other suitable forms, clearly referencing the proce-
dures followed and written documentation of initial, intermediate and final results.
1. Metodi Calibrazione Sensori / Sensor Calibration Methods
Tutti i sensori. Verificare che le posizioni di tutti i sensori siano appropriate e lontani da causare funziona-
mento irregolare. Verificare che i sensori con cavo schermato, siano collegati a terra solo ad una estremità.
Per le coppie di sensori che sono utilizzati per determinare temperature o differenze di pressione, assicurar-
si che leggano entro una tolleranza di 0.1 °C per ciascuna temperatura, entro una tolleranza pari al 2% della
lettura per ciascuna pressione. Le tolleranze per applicazioni critiche possono essere più restrittive.
All Sensors. Verify that all sensor locations are appropriate and away from causes of erratic operation. Verify that sensors with
shielded cable, are grounded only at one end. For sensor pairs that are used to determine a temperature or pressure difference, make
sure they are reading within 0.2°F of each other for temperature and within a tolerance equal to 2% of the reading, of each other, for
pressure. Tolerances for critical applications may be tighter.
A. Sensori senza trasmettitori – Applicazione standard. Fare una lettura con uno strumento di test calibrato
entro 10 cm dalla posizione del sensore. Verificare che la lettura del sensore (attraverso il termostato
permanente, lo strumento di calibrazione o il sistema di building automation System (BAS)) sia entro le
tolleranze della sottostante tabella di valori misurati dagli strumenti. Altrimenti, applicare una controbi-
lanciatura nel BAS, calibrare o sostituire il sensore.
Sensors Without Transmitters--Standard Application. Make a reading with a calibrated test instrument within 6 inches of the site
sensor. Verify that the sensor reading (via the permanent thermostat, gage or building automation system (BAS)) is within the
tolerances in the table below of the instrument-measured value. If not, install offset in BAS, calibrate or replace sensor.
B. Sensori con trasmettitori – Applicazione standard. Disconnettere il sensore. Collegare un generatore di

segnale al posto del sensore. Collegare l’amperometro in serie tra il trasmettitore e il pannello di control-
lo del BAS. Utilizzando i dati di resistenza-temperatura del produttore, simulare la minima temperatura
desiderata. Regolare il potenziometro del trasmettitore a zero fino a quando l’amperometro legge 4 mA.
Ripetere (la procedura) per la temperatura massima ammessa corrispondente a 20 mA per un certo in-
tervallo di misura o per il massimo misurabile dal potenziometro e verificare il BAS. Registrare tutti i va-
lori e ricalibrare il regolatore come necessario per adeguarsi alle specificate rampe di regolazione, alle
programmazioni di reset, ai rapporti di proporzione, ai rapporti di reset e alla reazione P/I. Ricollegare il
sensore. Fare una lettura con uno strumento di test calibrato entro 6 pollici (15cm) dalla posizione del
sensore. Verificare che la lettura del sensore (attraverso il termostato permanente, il sensore o il sistema
di building automation (BAS)) sia entro le tolleranze della sottostante tabella del valore misurato dagli
strumenti. Altrimenti, sostituire il sensore e ripetere la procedura. Per i sensori di pressione, eseguire un
processo simile con un generatore di segnale adatto.
Sensors With Transmitters--Standard Application. Disconnect sensor. Connect a signal generator in place of sensor. Connect
ammeter in series between transmitter and BMS/SCADA control panel. Using manufacturer’s resistance-temperature data, simu-
late minimum desired temperature. Adjust transmitter potentiometer zero until 4 mA is read by the ammeter. Repeat for the
maximum temperature matching 20 mA to the potentiometer span or maximum and verify at the BAS. Record all values and re-

Pag. 23
calibrate controller as necessary to conform with specified control ramps, reset schedules, proportional relationship, reset rela-
tionship and P/I reaction. Reconnect sensor. Make a reading with a calibrated test instrument within 6 inches of the site sensor.
Verify that the sensor reading (via the permanent thermostat, gage or building automation system (BAS)) is within the tolerances
in the table below of the instrument-measured value. If not, replace sensor and repeat. For pressure sensors, perform a similar
process with a suitable signal generator.
C. Applicazioni critiche. Per le applicazioni critiche (di processo, di produzione ecc. ) possono essere richie-
ste tecniche di calibrazione più rigorose per sensori selezionati. Descrivere i metodi utilizzati su un foglio
allegato.
Critical Applications. For critical applications (process, manufacturing, etc.) more rigorous calibration techniques may be re-
quired for selected sensors. Describe any such methods used on an attached sheet.
Tolleranze, Applicazioni standard / Tolerances, Standard Applications
Tolleranza Sensore Tolleranza

Sensore richiesta (+/-) Sensor richiesta (+/-)
Sensor Required Required Tole-
Tolerance (+/-) rance (+/-)
Batteria di raffreddamento, tem- Portate, acqua 4%

peratura acqua refrigeratore 0.2 °C Umidità relativa del valore di
e acqua condensatore Flow rates, water progetto
Cooling coil, chilled and condenser water Relative humidity 4% of design
temps
Temperatura a bulbo bagnato o 3 °C Temperatura fumi di com- 3 °C

temperatura di rugiada AHU bustione
AHU wet bulb or dew point Combustion flue temps
Batteria acqua calda e temperatu- 1 °C Ossigeno o rilevatore CO2 0.1% punti

ra acqua caldaia Oxygen or CO2 monitor 0.1 % pts
Hot water coil and boiler water temp
Temp.aria esterna, aria ambiente, 0.2 °C Rilevatore CO 0.01 % punti

aria condotto CO monitor 0.01 % pts
Outside air, space air, duct air temps
Watt/ora, tensione & amperaggio 1% del valore Portata gas naturale e olio 1%
Watthour, voltage & amperage di progetto Natural gas and oil flow rate del valore di
1% of design progetto
1% of design
Pressioni, aria, acqua e gas Pres- 3% del valore Portata vapore 3%

sures, air, water and gas di progetto Steam flow rate del valore di
3% of design progetto
3% of design
Portate, aria 10% del Pressione barometrica 340 Pa

Flow rates, air valore di Barometric pressure 0.1 in. of Hg
progetto
10% of design

Pag. 24
2. Configurazione e verifica delle valvole escursioni delle serrande / Valve and Damper Stroke Setup and
Check
A. Lettura EMS (Energy Management System). Per tutte le posizioni delle valvole e degli attuatori delle
serrande controllate, verificare l’effettiva posizione rispetto alla lettura del BAS. Impostare le pompe o i
ventilatori in modalità funzionamento normale. Comandare valvole o serrande chiuse, verificare visivamen-
te che valvole e serrande siano chiuse e regolare il segnale di uscita pari zero come richiesto. Comandare
l’apertura delle valvole e delle serrande, verificare che la posizione sia completamente aperta e regolare il
segnale di uscita come richiesto.
Comandare valvole e le serrande in alcune posizioni intermedie.
Se l’effettiva posizione delle valvole e delle serrande non corrisponde ragionevolmente, sostituire l’attuatore
o aggiungere posizionatore pilota (per pneumatiche).
EMS Readout. For all valve and damper actuator positions checked, verify the actual position against the BMS/SCADA readout. Set
pumps or fans to normal operating mode. Command valve or damper closed, visually verify that valve or damper is closed and adjust
output zero signal as required. Command valve or damper open, verify position is full open and adjust output signal as required.
Command valve or damper to a few intermediate positions.
If actual valve or damper position doesn’t reasonably correspond, replace actuator or add pilot positioner (for pneumatics).
B. Chiusura valvole batteria di riscaldamento (NO= Normally Open ovvero segnale /chiude): Impostare il
setpoint di riscaldamento a 3 °C sopra la temperatura ambiente. Osservare che la valvola sia aperta. Ri-
muovere l’aria di regolazione o di alimentazione dalla valvola e verificare che la posizione dello stelo della
valvola e dell’attuatore non cambiano. Ripristinare le condizioni di normalità. Impostare il setpoint di
riscaldamento a 3 °C sotto la temperatura ambiente. Osservare che la valvola sia chiusa. Per applicazioni
pneumatiche, da modifica delle impostazioni automatiche nell’EMS, aumentare la pressione alla valvola di 3
psi (senza superare il limite di pressione dell’attuatore) e verificare che la posizione dello stelo della valvola
e dell’attuatore non cambiano. Ripristinare le condizioni di normalità.
Closure for heating coil valves (NO): Set heating setpoint 20°F above room temperature. Observe valve open. Remove control air or
power from the valve and verify that the valve stem and actuator position do not change. Restore to normal. Set heating setpoint to
20°F below room temperature. Observe the valve close. For pneumatics, by override in the EMS, increase pressure to valve by 3 psi
(do not exceed actuator pressure rating) and verify valve stem and actuator position does not change. Restore to normal.
C. Chiusura valvole batteria di raffreddamento (NC= Normally Closed ovvero segnale/apre): Impostare il
setpoint di raffreddamento a 3 °C sopra temperatura ambiente. Osservare che la valvola si chiuda. Rimuove-
re l’aria di regolazione o di alimentazione alla valvola e verificare che la posizione dello stelo della valvola e
dell’attuatore non cambiano. Ripristinare le condizioni di normalità. Impostare il setpoint di raffreddamento
a 3 °C sotto temperatura ambiente. Osservare che la valvola sia aperta. Per applicazioni pneumatiche, da
ignorare nell’EMS, aumentare la pressione alla valvola di 3 psi (senza superare il limite di pressione
dell’attuatore) e verificare che la posizione dello stelo della valvola e dell’attuatore non cambiano. Ripristi-
nare le condizioni di normalità.
Closure for cooling coil valves (NC): Set cooling setpoint 20°F above room temperature. Observe the valve close. Remove control air
or power from the valve and verify that the valve stem and actuator position do not change. Restore to normal. Set cooling setpoint to
20°F below room temperature. Observe valve open. For pneumatics, by override in the EMS, increase pressure to valve by 3 psi (do
not exceed actuator pressure rating) and verify valve stem and actuator position does not change. Restore to normal.
3. Controllo trafilamento valvola batterie / Check Coil Valve Leak Check

A. Metodo 1—Temperatura dell’acqua con valvola a 2 vie. Calibrare i sensori di temperatura dell’acqua su
ogni lato della batteria in modo che siano entro 0.3 °C l’uno dall’altro. Spegnere il sistema di gestione dei
ventilatori dell’aria, chiudere le serrande OSA (Outside Supply Air); mantenere in funzione la pompa. As-
sicurarsi che le valvole della batteria siano aperte. Le valvole normalmente chiuse si chiuderanno. Forza-
re le valvole normalmente aperte in posizione chiusa. Dopo 10 minuti osservare la variazione della tem-
peratura dell’acqua attraverso la batteria. Se è maggiore di 3 °C, è probabile che si stia verificando una
perdita. Ritarare l’escursione della valvola in modo che chiuda con più forza. Ripetere il test fino alla
conformità.
Method 1--Water Temperature With 2-Way Valve. Calibrate water temperature sensors on each side of coil to be within 0.2°F of
each other. Turn off air handler fans, close OSA dampers; keep pump running. Make sure appropriate coil dampers are open.
Normally closed valves will close. Override normally open valves to the closed position. After 10 minutes observe water delta T
across coil. If it is greater than 2°F, leakage is probably occurring. Reset valve stroke to close tighter. Repeat test until compli-
ance.

Pag. 25
B. Metodo 2—Temperatura dell’aria con valvola a 2 o 3 vie. Calibrare i sensori di temperatura dell’aria su
ogni lato della batteria in modo che siano entro 0.3 °C l’uno dall’altro. Cambiare il setpoint di miscelazio-
ne o l’espulsione dell’aria, forzando i valori o gli sfiati o la compressione del regolatore del bulbo pneu-
matico affinché la valvola si chiuda. Il sistema di gestione dei ventilatori dell’aria dovrebbe essere acceso.
Dopo 5 minuti osservare la variazione della temperatura dell’aria attraverso la batteria. Se è maggiore di
2 °C, è probabile che si stia verificando una perdita. Ripristinare l’escursione della valvola in modo che
chiuda con più forza. Ripetere il test fino alla conformità. Perdite d’acqua minori del 10% probabilmente
non possono essere rilevate con questo metodo.
Method 2--Air Temperature With 2 or 3-Way Valve. Calibrate air temperature sensors on each side of coil to be within 0.2°F of
each other. Change mixed or discharge air setpoint, override values or bleed or squeeze bulb pneumatic controller to cause the
valve to close. Air handler fans should be on. After 5 minutes observe air delta T across coil. If it is greater than 1°F, leakage is
probably occuring. Reset valve stroke to close tighter. Repeat test until compliance. Water leak-by less than 10% will likely not
be detected with this method.
C. Metodo 3 Condotto di scarico della batteria (non per valvole a 3 vie). Impostare il sistema in modalità
normale. Nel caso di valvola della batteria di raffreddamento, rimuovere tutte le richieste di raffredda-
mento o se valvola della batteria di riscaldamento mettere il sistema in raffreddamento totale. Chiudere
la valvola di sezionamento lato di alimentazione della batteria, aprire tappo di sfiato, aprire rubinetto di
scarico e scaricare l’acqua della batteria. L’acqua dovrebbe smettere di scaricarsi, altrimenti potrebbe
esserci una perdita attraverso la valvola di regolazione. Ritornare alla normalità quando va bene.
Method 3 Coil Drain Down (not for 3-way valves). Put systems in normal mode. If cooling coil valve, remove all call for cooling or
if heating coil valve put system in full cooling. Close isolation valve on supply side of coil, open air bleed cap, open drain-down
cock and drain water from coil. Water should stop draining, else there may be a leak through the control valve. Return all to
normal when done.
4. Controllo delle perdite della valvola di sezionamento o del sistema di valvole (per valvole non da
batterie)/Isolation Valve or System Valve Leak Check (for valves not by coils)
A. Metodo 1—Flussometro ultrasonico. Con pressione completa nel sistema, comandare chiusura valvola.
Utilizzare un flussometro ultrasonico per individuare la portata o le perdite.
Method 1--Ultra-sonic flow meter. With full pressure in the system, command valve closed. Use an ultra-sonic flow meter to de-
tect flow or leakage.
-- FINE DELLE PROCEDURE --

-- END OF PROCEDURES –

Pag. 26
2.4 POMPE DI CIRCOLAZIONE

PC-_____POMPA #______________________________ / PC-_____PUMP #’s______________________________
Componenti Inclusi: Regolatore di Portata ______________________________

Included components: VFD’s ___________________________________
Checklist collegate: __Refrigeratore,__Torre di Raffreddamento,__Tubazioni CHW & CDW, __Caldaia e Tuba-

zioni HW,
__Altro ____________________________
Associated checklists: __Chiller, Cooling Tower, CHW & CDW Piping, __Boiler and HW Piping, __Other ____________________________

______________________________ _______________ ______________________________ _____________

Data
Date
______________________________ _______________ ______________________________ _____________

Data
Date
______________________________ _______________ ______________________________ _____________

Data
Date

Pag. 27
tori.
tor, ____ = _________________________________.
______________________________ _______________ ______________________________

_______________
Data
Date

O&M manuals

..………___ SI ___ NO
7. Modello Verifica [Appaltatore = ________] / Model verification [Contr = ________]

Pag. 28
1 = come da progetto, 2 = come approvato, 3 = come installato. Spuntare se Okay. Inserire note se è neces-
Codice ------->
Apparecchiatura
Equip Tag --->
Costruttore 1
Manuf. 2
3
Modello 1
Model 2
3
# Numero di 1
serie 2
Serial # 3
Tensione/ 1
Fase/A 2
Volts/Ph/A 3
RPM 1
RPM 2
3
GPM 1
GPM 2
3
Hp Motore 1
Motor Hp 2
3
Eff. Motore 1
Motor Effic 2
3
Prevalenza 1 1
Head 2
3
• L’apparecchiatura installata corrisponde alle specifiche per l’applicazione prevista contrattualmen-

te__SI __NO
The equipment installed matches the specifications for given trade…………………………………………………………………………………………___ YES ___ NO
8. Controlli Installazione Fisica / Physical Installation Checks

Installazione Generale
General Installation
Etichetta apposta in modo permanentemente.
Label permanently affixed.
Pompe a posto e correttamente collegate
Pumps in place and properly grouted.
Dispositivi di isolamento dalle vibrazioni installati e funzionan-
ti.
Vibration isolation devices installed and functional.

Pag. 29
L’allineamento di fabbrica appare corretto (ove applicabile)
Factory alignment appears correct .
Allineamento sul campo, se richiesto, completato.
Field alignment, if required, completed.
Ancoraggio sismico installato.
Seismic anchoring installed.
Indicatori di temperatura, di pressione, di portata e sensori
installati.
Temperature, pressure and flow gages and sensors installed.
Pompa lubrificata.
Pump lubricated.
Tubazioni (immediatamente attorno alla pompa, vedere checklist completa delle tubazioni)
Piping (immediately around pump, see full piping checklist)
Raccorderia completa e tubazioni supportate correttamente.
Filtri posizionati e puliti.
Sistema di controllo pressione monte/valle apparecchiatura
correttamente installato, valvole di sezionamento, valvola di
scarico e manometro.
Valves properly tagged.
Sensori calibrati (vedi sezione calibrazione qui di seguito).

Sezionatore di potenza posizionato ed etichettato.
Messa a terra per componenti e apparecchiatura correttamente
installata.
Sicurezze del motore posizionate e funzionanti.
Motor safeties in place and operable.
Interblocchi del sistema di regolazione agganciati e funzionanti.

Pag. 30
Tutti i dispositivi di regolazione, tubazioni pneumatiche e
cablaggi completi.
Regolatori di Portata
VFD
Regolatore di portata alimentato (collegato alle apparecchiatu-
re regolate).
VFD powered (wired to controlled equipment).
Interblocchi del regolatore di portata per il sistema di controllo.
VFD interlocked to control system.
Sensore di pressione o altri sensori di regolazione correttamen-
te posizionati come da disegni e calibrato.
Pressure or other controlling sensor properly located and per drawings and
calibrated.
Posizione dell’inverter non soggetta a temperature eccessive.
Drive location not subject to excessive temperatures.
Posizione dell’inverter non soggetta ad eccessiva umidità o
sporcizia.
Drive location not subject to excessive moisture or dirt.
La taglia dell’inverter corrisponde alla dimensione del motore.
Drive size matches motor size.
L’impostazione interna che designa il modello è corretta.
Internal setting designating the model is correct.
L’avviamento del motore FLA rappresenta dal 100% al 105%
delle prestazioni del motore FLA.
Input of motor FLA represents 100% to 105% of motor FLA rating.
E’ stata utilizzata una curva appropriata Volts vs Hz.
Appropriate Volts vs Hz curve is being used.
Tempi di accelerazione e decelerazione sono intorno a 10-50
secondi, eccetto applicazioni speciali.
Effettiva decelerazione=___ Effettiva accelerazione=___
Accel and decel times are around 10-50 seconds, except for special applica-
tions. Actual decel = ______ Actual accel = _____
Limite di frequenza inferiore uguale a 0 per ventilatori VAV e
circa 10-30% per pompe acqua refirigerata. Effettiva=_______
Lower frequency limit at 0 for VAV fans and around 10-30% for chilled water
pumps. Actual = ________________
Limite di frequenza superiore impostato al 100% a meno di
altre indicazioni.
Upper frequency limit set at 100%, unless explained otherwise.
L’apparecchiatura è programmata con codici di programmazio-
ne presentati tutti registrati.
Unit is programmed with full written programming record on site.
La velocità del regolatore di portata corrisponde alla lettura del
BMS/SCADA sul pannello.
VFD speed at panel matches BMS/SCADA readout.

Pag. 31
TAB
Installazione del sistema e i dispositivi di bilanciamento con-
sentono che il bilanciamento sia completato seguendo le speci-
fiche procedure NEBB o AABC ed i documenti di capitolato.
Installation of system and balancing devices allowed balancing to be complet-
ed following specified NEBB or AABC procedures and contract documents.
Finali
Final
Relazione di avviamento completato con allegata checklist.
Sicurezze installate e intervalli di funzionamento sicuri per
questa apparecchiatura fornita al commissioning agent.
• Le voci della Parte 4 della checklist sono tutte completate con successo per l’applicazione prevista
contrattualmente
...……………………………………………………………………………………………………………………...…………__SI __NO
The checklist items of Part 4 are all successfully completed for given trade.………………………………………………………………………….___ YES ___ NO
9. Controlli Operativi (Questi aumentano la lista di fabbricazione. Questo non è il test delle prestazioni
funzionali)

L’interruttore HOA (Hand Off Auto)attiva e disattiva corretta-
mente l’unità.
The HOA switch properly activates and deactivates the unit
Corretta rotazione della pompa verificata.
Pump rotation verified correct.
Nessun rumore o vibrazione insolito.
No unusual noise or vibration.
Nessuna apparente perdita attorno ai raccordi.
Misurare fase per fase lo squilibrio della tensione di fase per
ogni pompa: (% squilibrio = 100 x (medio - minimo) / medio)
Registrare lo squilibrio nella cella per ogni pompa.
Measure line to line voltage phase imbalance for each pump:
Record imbalance of each pump in cell. Imbalance less than 2%?

Pag. 32
per ogni ventilatore. _____ampere nominali FL x ______fattore di
servizio = _______ (Max ampere). Funziona meno del massimo?
Record full load running amps for each pump. _____rated FL amps x ______srvc
factor = _______ (Max amps). Running less than max?
documentate.
documentazione presentata per questo sistema registrata.
contrattualmen-
te….…….………………………………………………………………………………………………………………………….__SI __NO
The checklist items of Part 5 are all successfully completed for given trade……………………………………………………………………………___ YES ___ NO
Posizione Posi- 1° Valore Valore Ap- Posizio- Posi- 1° Valore Valore Ap-
sensore o zione valore misu- finale prov- nesenso- zione valore misu- finale prov-
attuatore OK sen- rato senso- ato re OK sen- rato senso- ato
AS stru- AS stru- S
mento mento
Pass Pass
1st Gage Y/N? Sensor & 1st Gage Y/N?
or Location or
BMS/SC ADA BMS/SC ADA
ADA Value ADA Value
Value Value

Pag. 33

………………………………………………………………….___SI___NO


Pag. 34
2.5 UNITA’ VENTILANTI CON BATTERIA DI SCAMBIO TERMICO
Checklist Prefunzionale/Prefunctional Checklist

PC-___UNITA’ CONVETTORE, FCU-#______________________________

PC-___ FAN COIL UNIT, FCU-#’s ______________________________
Componenti inclusi: ___SF, ___Batterie Alettate, ___Valvole (batteria), ___Regolatori di Portata, ___Serrande,
___Condotti
Components included: ___SF, ___ Coils, ___Valves (coil), ___VFD ___Dampers, ___ Ducts
Checklist Associate: ___CHW, ___ Tubazioni HW, ___Caldaia, ___ Condensatore DX

Associated Checklists: ___CHW, ___HW Piping, ___Boiler, ___DX Condenser

______________________________ _______________ ______________________________ _____________

Data
Date
______________________________ _______________ ______________________________ _____________

Data
Date
______________________________ _______________ ______________________________ _____________

Data
Date

Pag. 35
tori.
tor, ____ = _________________________________.
______________________________ _______________ ______________________________

_______________
Data
Date

Piano installazione e StartUp
O&M manuals

..………___ SI ___ NO
Documentation complete as per contract documents for given
trade…………………………………………………………………………….………..___ YES ___ NO

1 = come specificato, 2 = come presentato, 3 = come installato. Spuntare se Okay. Inserire note se è neces-

Pag. 36
Codice ------->
Apparecchiatura
Equip Tag --->
Costruttore 1
Manuf. 2
3
Modello 1
Model 2
3
# Numero di 1
Serie 2
Serial # 3
Capacità della1
batteria alet. 2
Coil Capacity 3
Capacità del 1
ventilatore 2
Fan Capacity 3
tualmente
…………………………..……………………………………………………………………………………………………………………………...___
SI ___ NO
The equipment installed matches the specifications for given trade ……………………………………………………………………………………….___ YES ___ NO

Spuntare se Okay. Inserire commento o numero se insufficiente.

Installazione Generale
Etichette apposte in modo permanente, compresi i ventilatori.
guarnizioni della porta sono installate.
Porte di accesso chiuse ermeticamente – nessuna perdita.
Access doors close tightly - no leaks.
Raccordo tra condotto e apparecchiatura a tenuta stagna in
buone condizioni.
Boot between duct and unit tight and in good condition.
Apparato di isolamento vibrazioni installato e libero da prote-
zioni di spedizione.
Vibration isolation equipment installed & released from shipping locks.
dei componenti.

Pag. 37

Isolamento acustico installato (involucro in clg., apparecchiatu-
re, ecc).
Sound attenuation installed (wraps in clg. units, etc.).
Isolamento termico installato correttamente e secondo le
specifiche.
Thermal insulation properly installed and according to specification.
Strumentazione installata secondo le specifiche (termometri,
monometri, flussometri, ecc.).
Instrumentation installed according to specification (thermometers, pressure
gages, flow meters, etc.).
Filtri installati e sostituiti mantenendone tipo ed efficienza
posizionati nei loro alloggiamenti--filtri di costruzione rimossi.
Filters installed and replacement type and efficiency permanently affixed to
housing--construction filters removed.
Valvole, Tubazioni e Batterie Alettate

Valves, Piping and Coils
Raccordi completi e tubazioni sostenute correttamente.
Tubi correttamente isolati.
Tubi correttamente etichettati.
Filtri a posto e puliti.
Sistema di tubazioni correttamente flussato.
Piping system properly flushed.
Nessuna apparente perdita intorno ai raccordi.
Tutte le batterie alettate sono pulite e le alette sono in buone
condizioni.
Tutti gli scolatoi della condensa sono puliti ed in pendenza per
scaricare, come da specifiche.
All condensate drain pans clean and slope to drain, per spec.
Sifone per linea di condensa installato dal produttore.
Condensate line trap installed per mfr.
Valves properly tagged.
Valvole installate nella corretta direzione.
Prese di Pressione, Temperatura e valvole di isolamento instal-
late come da disegni.
P/T plugs and isolation valves installed per drawings.

Pag. 38

OSAT, SAT, RAT, sensori fornitura acqua correttamente posizio-
nati e sicuri.
OSAT, SAT, RAT, water supply sensors properly located and secure.
Sensori calibrati (vedi sezione calibrazione di seguito).
Misure adottate per trattare la condensa, specialmente se il
ventilatore sarà in circolo. Elenco:
Measures taken to deal with condensation, especially if fan will cycle. List:
Ventilatori e Serrande
Fans and Dampers
Ventilatore e motore appaiono allineati in modo corretto.
Fan and motor alignment appear correct.
Tensione & condizioni della cinghia del ventilatore buone.
Fan belt tension & condition good.
Coperture di protezione per cinghie ventilatore posizionate e
sicure.
Fan protective shrouds for belts in place and secure.
Area ventilatore pulita.
Fan area clean.
Ventilatore e motore correttamente lubrificati.
Fan and motor properly lubricated.
Serrande tagliafumo e tagliafuoco installate correttamente
come da capitolato (posizione corretta, porte accesso, appro-
priate prestazioni verificate).
Smoke and fire dampers installed properly per contract docs (proper location,
access doors, appropriate ratings verified).
Tutte le valvole chiudono con forza e i collegamenti hanno un
gioco minimo.
All dampers close tightly and linkages have minimum play.
Altro (elenco):
Other (list):
Condotti (controllo preliminare)

Ducts (preliminary check)
Isolamenti acustici installati.
Sound attenuators installed.
Sigillante di collegamento condotti correttamente installato.
Duct joint sealant properly installed.
Nessuna grave apparente restrizione dei condotti.
No apparent severe duct restrictions.
Alette direttrici installate come da disegno per le curve a 90° .
Turning vanes in square elbows as per drawings.
Prese OSA collocate lontano da fonti inquinanti e gas di scarico.
OSA intakes located away from pollutant sources & exhaust outlets.

Pag. 39

Test di perdita pressione completato.
Pressure leakage tests completed.
Condotti puliti come da specifiche.
Ducts cleaned as per specifications.
Serrande bilanciamento installate come da disegni e visita del
sito del TAB.
Balancing dampers installed as per drawings and TAB’s site visit.
Capacità aria esterna nello spazio utilizzato dal FCU installato.
Outside air capability to space serviced by FCU installed.
Sezionatore di potenza posizionato ed etichettato.
Tutte le connessioni elettriche stagne.
Messa a terra per componenti e apparecchiatura installata in
modo corretto.
Sicurezze in posizione e funzionanti.
Safeties in place and operable.
Sensori calibrati (vedi di seguito).
Sensors calibrated (see below).
Interblocchi del sistema di regolazione agganciati e funzionati.
Rivelatori di fumo in posizione.
Tutti i dispositivi di regolazione, tubazioni pneumatiche e
cablaggi completi.
• Le voci della Parte 4 della checklist sono tutte completate con successo per l’applicabilità prevista
contrattualmen-
te…………………………………………………………………………………………………………………………………….__SI__NO
The checklist items of Part 4 are all successfully completed for given trade……………………………………………………………………………___ YES ___ NO
funzionali)

Controllo Etichetta attrezzatura --> Appalt.
Rotazione ventilatore corretta.
Fan rotation correct.

Pag. 40
Controllo Etichetta attrezzatura --> Appalt.
Il ventilatore non ha rumori o vibrazioni anomale.
Fan has no unusual noise or vibration.
Escursioni di tutte le serrande (OSA, RA, EA, ecc) completamen-
te senza vincoli, intervalli di apertura calibrati (seguire la
procedura nella sezione sotto). Elencare ogni serranda qui
installata quando viene calibrata:
All dampers (OSA, RA, EA, etc.) stroke fully without binding and spans cali-
brated (see calibration section below). List each actuated damper here when
spanned:
L’intera corsa delle valvole e la loro facile apertura sono state

calibrate (seguire procedura di calibrazione e verifica trafila-
mento fornita dalla CxA).
Elencare ogni valvola qui installata quando viene calibrata:
Valves stroke fully and easily and spanning is calibrated (see calibration
section below). List each actuated valve here when spanned:
Valvole normalmente chiuse sono verificate affinché non per-

dano quando sono chiuse alla normale pressione di funziona-
mento secondo il documento “Procedure di calibrazione e
verifica dei trafilamenti”. Elencare:
Valves that require a positive shut-off are verified to not be leaking when
closed at normal operating pressure per “Calibration and Leak-by Test
Procedures” document. List: ___________________
L’interruttore HOA attiva e disattiva correttamente
l’apparecchiatura.
The HOA switch properly activates and deactivates the unit
Le sequenze di funzionamento specificate ed i programmi
operativi sono stati implementati con tutte le variazioni docu-
mentate.
I controlli punto a punto specificati sono stati completati e la
documentazione presentata registrata per questo sistema.
record submitted for this system
contrattualmente
………………………………………………………………………………………………………………….......................__SI__NO
The checklist items of Part 5 are all successfully completed for given trade…………………………………………………………….………………..___ YES ___ NO

Pag. 41
Posizione Posi- 1° Valore Valore Ap- Posizione Posi- 1° Valore Valore Ap-
sensore o zione valore misu- finale prov- sensore zione valore misu- finale prov-
attuatore OK sen- rato senso- ato OK sen- rato senso- ato
AS stru- AS stru- S
mento mento
Sensor &
1st Gage Pass Location 1st Gage Pass
or Y/N? or Y/N?
BMS/SC ADA BMS/SC ADA
ADA Value ADA Value
Value Value

………………………………………………………………….___SI___NO

-- END OF CHECKLIST—

Pag. 42
Caldaia
Checklist prefuzionale/Prefunctional Checklist
Progetto/Project ____________________________________
PC-___ CALDAIA # ______ PC-____ BOILER #’s________________________
Checklist collegata: Caldaia, Tubazioni acqua riscaldamento, Pompe HW

Associated checklists: Boiler, Heating Water Piping, HW Pumps
12. Invio/approvazione Submittal / Approvals

Invio. Le attrezzature di cui sopra e i loro sistemi parte integrante sono complete e pronte alle prove pre-
funzionali. Le voci della lista di controllo sono complete e sono stati controllati solo dai reparti che hanno
diretta conoscenza della prova, come indicato qui sotto, i rispettivi appaltatori responsabili. Questa lista di
controllo prefunzionale è presentata per approvazione, soggetta ad una allegata lista di voci in sospeso
ancora da completare. Una dichiarazione di correzione sarà presentata alla conclusion di ogni area in sospe-
so. Nessuno degli voci in sospeso preclude la sicurezza e l’affidabilità dei test funzionali in corso. ___ Lista
allegata.
____________________________ ______________ _________________________ _____________

Appaltatore Meccanica Data Controlli appaltatore Data
Mechanical Contractor Date Controls Contractor Date
____________________________ ______________ _________________________ _____________

Appaltatore Elettrico Data Appaltatore Lamiera Data
Electrical Contractor Date Sheet Metal Contractor Date
____________________________ ______________ _________________________ _____________
Appaltatore TAB Data Appaltatore Generale Data
TAB Contractor Date General Contractor Date
Le voci della lista di controllo prefunzionale devono essere completate come parte dell’avviamento & con-
trollo iniziale, in vista dei test funzionali. Prefunctional checklist items are to be completed as part of startup & initial
checkout, preparatory to functional testing.
• Questa lista di controllo non prende il posto dei controlli e delle procedure di avviamento o report
raccomandati dal produttore This checklist does not take the place of the manufacturer’s recommended checkout and
startup procedures or report.
• Le voci che non si applicano devono essere annotate insieme con le ragioni in questa forma (N/A=non
applicabile, BO= da terzi).Items that do not apply shall be noted with the reasons on this form (N/A = not applicable, BO =
by others).
• Se questo modulo non viene utilizzato per documentazione, deve esserne utilizzato uno di analogo
rigore.
• Il responsabile dell’appaltatore per sezioni della checklist è responsabile di verificare che le voci della
checklist siano completate e spuntate dai loro subappaltatori.Contractors assigned responsibility for sections of
the checklist shall be responsible to see that checklist items by their subcontractors are completed and checked off.
Colonna “Contr.” o abbreviazioni tra parentesi alla destra di un oggetto si riferiscono all’ appaltatore re-
sponsabile di verificare il completamento di queso oggetto. A/E = architetto/ingegnere, All = tutti gli
appaltatori, CA = agente commissioning, CC = controlli appaltatore, EC = appaltatore elettrico, GC = ap-
paltatore generale, MC = appaltatore meccanico, SC = appaltatore lamiera, TAB = appaltatore test and
balance, ____ = _______________________________________.
tor, ____ = _________________________________.

Pag. 43
Approvazione. Questa lista di controllo compilata è stata esaminata. Il suo completamento è approvato con
le eccezioni
indicate di seguito./Approvals.This filled-out checklist has been reviewed. Its completion is approved with the exceptions noted
below.
____________________________ _____________ _________________________ _____________
Agente commissioning Data Rappresentante del propr. Data
Commissioning Agent Date Owner’s Representative Date
2. Documentazione richiesta presentata/Requested documentation submitted

Spuntare se ok. Inserire un commento o un numero se insufficiente
Controllo/Check Equip Tag-> Equip Tag-> Contr.
Taglio lamiere produttore Manufacturer’s cut sheets
Dati prestazine (curve ventilatore, dati serpentine ecc.) Perfor-
mance data (fan curves, coil data, etc.)
Installazione e avviamento manuale e schema Installation and
startup manual and plan
Sequenze e strategie di controllo Sequences and control strategies
Manuali O&M O&M manuals
• Documentazione completa come da capitolato………………………………………………………………………..……__SI

__NO Documentation complete as per contract documents ............................................................................................................. ___ YES ___ NO
• 3. Modello di verifica [Contr = ________] Model verification [Contr = ________]

• 1 = come specificato, 2 = come presentato, 3 = come installato. Spuntare se Okay. Inserire numero se
insufficiente
Equip. Tag-->
Equip Tag--->
Costrutt. 1
Manuf. 2
3
Modello 2 1
Model 2
3
#Seriale
Serial # 3
Capacità 1
Capacity 2
3
Volt/Fase/A 1
Volts/Ph/A 2
3
1
2
3
• L’apparecchiatura installata corrisponde alle specifiche per given trade …………………………………………
___SI ___NO The equipment installed matches the specifications for given trade ........................................................................ ___ YES ___ NO
4. Controlli installazione fisica Physical Installation Checks

Spuntare se Okay. Inserire commento o numero se insufficiente
Controllo Check Equip Tag-> Equip Tag-> Contr.
Installazione generale General Installation
Aspetto generale buono, nessun danno apparente General appea-
rance good, no apparent damage

Pag. 44
Sito sufficientemente pulito per i test Site sufficiently clean for testing
Etichette apparecchiatura apposte Equipment labels affixed
Tubo di tiraggio, e spazio porta d’accesso adeguato Tube pulling,
and access door space adequate
Vincoli sismici richiesti a posto Required seismic restraints in place
Canna fumaria completamente installata e correttamente
inclinata Flue completely installed and sloped properly
Erogazione aria di combustione completa Combustion air supply
complete
Sistema caricato System filled
Indicatori di pressione installati Pressure gages installed
Termometri installati Thermometers installed
Indicatori di pressione installati Pressure gages installed
Tappi P/T installati come da disegni P/T plugs installed as per
drawings
Blocchi caldaia multipla completati Multiple boiler interlocks comple-
ted
Tubazioni (Immediatamente attorno all’unità. Tubazioni
complete nella Cjeclist Tubazioni HW) Piping (Immediately around
unit. Full piping in HW Piping Checklist.)
Tubazioni gas installate e provate (erogazione è alla giusta
pressione) Gas piping installed and tested (supply is at proper pressure)
Tubazioni acqua calda complete, incluso sistema di spurgo,
tubazioni acqua makeup e e scarichi di sicurezza Hydronic piping
complete, including blowdown system, makeup water piping and safety reliefs
Scarico sistema acqua calda completo e filtri installati Hydronic
system flushing complete and strainers cleaned
Valvole di isolamento e valvole di bilanciamento installate
Isolation valves and balancing valves installed
Raccordi e accessori completi Pipe fittings and accessories complete
Test ports installato vicino a tutti i sensori di controllo e come
da specifiche Test ports installed near all control sensors and per spec
Flussostato installato se richiesto Flow switch installed as required
Flussometro installato se richiesto Flow meters installed as required
Modello tubi e direzione flusso etichettato sulle tubazioni Piping
type and flow direction labeled on piping
Sistema trattamento chimico o programma installato Chemical
treatment system or plan installed
Foglio dati serbatoio a pressione ASME o etichetta certificazio-
ne affissa per ogni vaso di espansione ASME pressue vessel data sheet
or certification tag posted and inspection complete for each expansion tank
Verificato che vaso di espansione non sia bloccato da una bolla
d’aria e il sistema completamente pieno d’acqua Expansion tanks
verified to not be air bound and system completely full of water
Prese d’aria e scarichi a punti alti del sistema funzionanti Air
vents and bleeds at high points of systems functional
Elettrico e controlli Electrical and Controls

Pag. 45
Alimentazione all’unità e disconnessione installate Power to unit
and disconnect installed
Tutti i componenti elettrici collegati a terra All electrical compo-
nents grounded
Sensori calibrati (vedi sotto) Sensors calibrated (see below)
Blocchi controllo sistema collegati e funzionanti Control system
interlocks hooked up and functional
Tutti i dispositivi di controllo, tubazioni pneumatiche e cablaggi
completi All control devices, pneumatic tubing and wiring complete
Valvole motorizzate, ammortizzatori e interruttori a galleggian-
te funzionanti Motorized valves, dampers and float switches functional
Componenti rilevamento incendio e fumo funzionanti Fire and
smoke sensing components functional
Finale Final
Report avviamento completato allegato a questa checklist
Startup report completed with this checklist attached
Report avviamento include certificazione scritta del produttore
della caldaia che tutte le caratteristiche specificate, i controlli e
le sicurezze sono state installate e funzionano correttamente e
che l’installazione e l’applicazione soddisfano le raccomanda-
zioni del produttore. Startup report includes written certification from
boiler manufacturer that all specified features, controls and safeties have been
installed and are functioning properly and that the installation and application
comply with the manufacturer’s recommendations.
questa apparecchiatura forniti al commissionino agent Safeties
installed and safe operating ranges for this equipment provided to the com-
missioning agent
Checklist prefunzionale tubazioni acqua riscaldamento e pompe
completata Heating water piping and pumps prefunctional checklists
completed
• Le voci della checklist della Parte 4 sono tutti completate con successo per given tra-
de……………………… __SI __NO The checklist items of Part 4 are all successfully completed for given trade. ................... ___ YES ___ NO
•
5. Controlli operativi (Questi aumenteranno la lista mfr. Questo non è il test funzionale delle prestazio-
ni)

Sicurezze della caldaia sotto tensione e provate Boiler safeties
energized and tested
Report avviamento include ottimale e reale percentuale CO2,
CO, O2 , temperatura del condotto, efficienza della combustione.
Startup report includes optimal and actual percent CO2, CO, O2, stack tempera-
ture; combustion efficiency

Pag. 46
Sequenze specifiche di funzionamento e programmazioni
funzionamento sono state implementate con tutte le variazioni
documentate. Specified sequences of operation and operating schedules
have been implemented with all variations documented
I controlli punto-a-punto specificati sono stati completati e la
registrazione della documentazione presentata per questo
sistema. Specified point-to-point checks have been completed and documen-
tation record submitted for this system
• Le voci della checklist della Parte 5 sono tutti completate con successo per given
trade………………….___SI ___ NO The checklist items of Part 5 are all successfully completed for given trade. .............. ___ YES ___ NO
6. Calibrazione sensore e attuatore / Sensor and Actuator Calibration []

Tutti i sensori di temperatura, umidità relativa, CO, CO2 e sensori e indicatori di pressione, e tutti gli attuatori
(ammortizzatori e valvole) in questa apparecchiatura devono essere calibrati usando i metodi e le tolleranze
fornite nel documento Calibrazione e Perdita nelle Procedure di Test. Tutti gli strumenti di test devono aver
avuto una calibrazione certificata negli ultimo 12 mesi:S/N___. I sensori installati nell’unità in fabbrica con
certificazione di calibrazione fornita non necessitano di calibrazione sul campo . All field-installed temperature,
relative humidity, CO, CO2 and pressure sensors and gages, and all actuators (dampers and valves) on this piece of equipment shall be
calibrated using the methods and tolerances given in the Calibration and Leak-by Test Procedures document. All test instruments
shall have had a certified calibration within the last 12 months: Y/N______. Sensors installed in the unit at the factory with calibration
certification provided need not be field calibrated.
Posizione Posi- 1° Valore Valore Posi- 1° Valore

sensore o zione valore stru- finale Pass Sensore & zione valore Valore finale
attuatore OK indica- mento indica- S/N posizione OK indica- stru- indica- Pass
Sensor or Location tore o misur. tore o ? Sensor & Loc- tore o mento tore o S/N?
Actuator & OK Location ation misur. Pass
Bas Instr. BAS Bas BAS
Location Meas’d Pass OK Instr. Y/N?
1st Gage Final 1st Gage Final
Value Y/N? Meas’d
or Gage or or Gage or
Value
BMS/SC BMS/SCA BMS/SC BMS/SC
ADA DA Value ADA ADA
Value Value Value
Lettura dell’indicatore= lettura dell’indicatore permanente dell’apparecchiatura. BAS= building automation

system. Instr.= strumento di test. Visivo=osservazione reale. I fogli di check-out del sensore proprio dell’
appaltatore possono essere utilizzati in sostituzione di quanto sopra, se sono inclusi gli stessi campi di
registrazione e sono seguite le procedure di riferimento. Gage reading = reading of the permanent gage on the equip-
ment. BMS/SCADA = building automation system. Instr. = testing instrument. Visual = actual observation. The Contractor’s own
sensor check-out sheets may be used in lieu of the above, if the same recording fields are included and the referenced procedures are
followed.
• Tutti i sensori sono calibrati entro le tolleranze richieste___SI___NO. All sensors are calibrated within requi-
red tolerances ___ YES ___ NO


Pag. 47
2.6 TARATURA SENSORI E CALIBRAZIONE DISPOSITIVI
Procedure di test Calibrazione e perdite

Tutte le sonde in campo per la misura di temperature, umidità relative, CO, CO2 e sensori e indicatori di
pressione, e tutti gli attuatori (valvole) in tutte le apparecchiature devono essere calibrati usando i metodi
sotto descritti. Possono essere usati metodi alternativi, se approvati in anticipo dal Proprietario. Tutti gli
strumenti di test devono aver avuto una calibrazione certificata negli ultimi 12 mesi. I sensori installati
nell’unità in fabbrica con certificazione di calibrazione fornita non necessitano di calibrazione sul campo.
Tutte le procedure utilizzate devono essere completamente documentate nelle checklist prefunzionali, o
altri moduli idonei, facendo riferimento chiaramente alle procedure seguite e alla documentazione scritta
dei risultati iniziali, intermedi e finali.
all equipment shall be calibrated using the methods described below. Alternate methods may be used, if approved by the Owner
before-hand. All test instruments shall have had a certified calibration within the last 12 months. Sensors installed in the unit at the
factory with calibration certification provided need not be field calibrated.
All procedures used shall be fully documented on the prefunctional checklists or other suitable forms, clearly referencing the proce-
dures followed and written documentation of initial, intermediate and final results.
1. Metodi calibrazione sensori/Sensor Calibration Methods

Tutti i sensori. Verificare che le posizioni di tutti i sensori siano appropriate e lontani da causare funziona-
mento irregolare. Verificare che i sensori con cavo schermato, siano collegati a terra solo a una estremità.
Per le coppie di sensori che vengono utilizzati per determinare la differenza di temperatura o pressione,
assicurarsi che leggano entro 0.2°F di ciascuna per la temperatura e entro una tolleranza pari al 2% della
lettura di ciascuna, per la pressione. Le tolleranza per le applicazioni critiche possono essere più strette. All
Sensors. Verify that all sensor locations are appropriate and away from causes of erratic operation. Verify that sensors with shielded
cable, are grounded only at one end. For sensor pairs that are used to determine a temperature or pressure difference, make sure
they are reading within 0.2°F of each other for temperature and within a tolerance equal to 2% of the reading, of each other, for
pressure. Tolerances for critical applications may be tighter.
D. Sensori senza trasmettitori – Applicazione standard. Fare una lettura con uno strumento di test calibrato
entro 6 pollici dal punto dove è installato il sensore. Verificare che la lettura del sensore (attraverso il
termostato permanente, indicatore o BMS/SCADA sia entro le tolleranze della tabella sottostante del va-
lore misurato dagli strumenti. Altrimenti, installare un offset nel BAS, calibrare e sostituire il sensore. Sen-
sors Without Transmitters--Standard Application. Make a reading with a calibrated test instrument within 6 inches of the site
sensor. Verify that the sensor reading (via the permanent thermostat, gage or building automation system (BAS)) is within the
tolerances in the table below of the instrument-measured value. If not, install offset in BAS, calibrate or replace sensor.
B. Sensori con trasmettitori – Applicazione standard. Disconnettere il sensore. Collegare un generatore di
segnale al posto del sensore. Collegare l’amperometro in serie tra il trasmettitore e il pannello di control-
lo del BAS. Utilizzando i dati di resistenza alla temperatura del produttore, simulare la minima tempera-
tura desiderata. Regolare il potenziometro del trasmettitore a zero fino a 4mA è letto dall’amperometro.
Ripetere per la temperatura massima corrispondente a 20 mA della durata del potenziometro o massima
e verificare il BAS. Registrare tutti i valori e ricalibrare controller come necessario per adeguarsi alle
specificate control ramps, programmazioni di reset, rapporto proporzionale, rapporto di reset e reazione
P/I. Ricollegare il sensore. Fare una lettura con uno strumento di test calibrato entro 6 pollici dal sito del
sensore. Verificare che la lettura del sensore (attraverso il termostato permanente, indicatore o BAS) sia
entro le tolleranze della tabella sottostante del valore misurato dagli strumenti. Altrimenti, sostituire il
sensore e ripetere. Per i sensori della pressione, eseguire un processo simile con un generatore di segnale
adatto. Sensors With Transmitters--Standard Application. Disconnect sensor. Connect a signal generator in place of sensor.
Connect ammeter in series between transmitter and BMS/SCADA control panel. Using manufacturer’s resistance-temperature
data, simulate minimum desired temperature. Adjust transmitter potentiometer zero until 4 mA is read by the ammeter. Repeat
for the maximum temperature matching 20 mA to the potentiometer span or maximum and verify at the BAS. Record all values
and recalibrate controller as necessary to conform with specified control ramps, reset schedules, proportional relationship, reset
relationship and P/I reaction. Reconnect sensor. Make a reading with a calibrated test instrument within 6 inches of the site sen-
sor. Verify that the sensor reading (via the permanent thermostat, gage or building automation system (BAS)) is within the toler-
ances in the table below of the instrument-measured value. If not, replace sensor and repeat. For pressure sensors, perform a
similar process with a suitable signal generator.
C. Applicazioni critiche. Per le applicazioni critiche (processo, produzione ecc. ) possono essere richieste
tecniche di calibrazione più rigorose per sensori selezionati. Descrivere i metodi utilizzati su un foglio al-
legato. Critical Applications. For critical applications (process, manufacturing, etc.) more rigorous calibration techniques may
be required for selected sensors. Describe any such methods used on an attached sheet.

Pag. 48

Pag. 49
2. Verifica della corsa di Valvole e serrande /Valve and Damper Stroke Setup and Check
A. Lettura EMS. Per tutte le posizioni di valvola e attuatore controllati, verificare effettiva posizione rispetto
alla lettura del BAS. Impostare le pompe o i ventilatori in modalità funzionamento normale. Comandare
valvola chiusa, verificare visivamente che la valvola sia chiusa e regolare il segnale di uscita pari zero come
richiesto. Comandare valvola aperta, verificare che la posizione sia completamente aperta e regolare il
segnale di uscita come richiesto.
Comandare valvola in alcune posizioni intermedie. Se l’effettiva posizione della valvola non corrisponde
ragionevolmente, sostituire l’attuatore o aggiungere posizionatore pilota (per pneumatica). EMS Readout. For
all valve and damper actuator positions checked, verify the actual position against the BMS/SCADA readout. Set pumps or fans to
normal operating mode. Command valve or damper closed, visually verify that valve or damper is closed and adjust output zero
signal as required. Command valve or damper open, verify position is full open and adjust output signal as required. Command valve
or damper to a few intermediate positions. If actual valve or damper position doesn’t reasonably correspond, replace actuator or add
pilot positioner (for pneumatics).
B. Chiusura valvole batterie di riscaldamento (NO): Impostare settaggio riscaldamento a 20°F sopra tempe-
ratura ambiente. Osservare che la valvola sia aperta. Rimuovere aria di controllo o alimentazione dalla
valvola e verificare che la posizione dello stelo della valvola e dell’attuatore non cambi. Ripristinare alla
normalità. Impostare settaggio riscaldamento a 20°F sotto temperatura ambiente. Osservare che la valvola
sia chiusa. Per pneumatica, correggendo nell’EMS, aumentare la pressione alla valvola con 3 psi (non supe-
rare il limite di pressione dell’attuatore) e verificare che la posizione dello stelo della valvola e l’attuatore
non cambi. Ripristinare alla normalità. Closure for heating coil valves (NO): Set heating setpoint 20°F above room tempera-
ture. Observe valve open. Remove control air or power from the valve and verify that the valve stem and actuator position do not
change. Restore to normal. Set heating setpoint to 20°F below room temperature. Observe the valve close. For pneumatics, by
override in the EMS, increase pressure to valve by 3 psi (do not exceed actuator pressure rating) and verify valve stem and actuator
position does not change. Restore to normal.
C. Chiusura valvole batterie di raffreddamento (NC): Impostare settaggio raffreddamento a 20°F sopra
temperatura ambiente. Osservare che la valvola si chiuda. Rimuovere aria di controllo o alimentazione dalla
valvola e verificare che la posizione dello stelo della valvola e l’attuatore non cambi. Riprstinare alla norma-
lità. Impostare settaggio raffreddamento a 20°F sotto temperatura ambienta. Osservare che la valvola sia
aperta. Per pneumatica, correggendo nell’EMS, aumentare la pressione alla valvola con 3 psi (non superare
il limite di pressione dell’attuatore) e verificare che la posizione dello stelo della valvola e l’attuatore non
cambi. Ripristinare alla normalità. Closure for cooling coil valves (NC): Set cooling setpoint 20°F above room temperature.
Observe the valve close. Remove control air or power from the valve and verify that the valve stem and actuator position do not
change. Restore to normal. Set cooling setpoint to 20°F below room temperature. Observe valve open. For pneumatics, by override in
the EMS, increase pressure to valve by 3 psi (do not exceed actuator pressure rating) and verify valve stem and actuator position
does not change. Restore to normal.
3. Controllo Trafilamenti valvole Batterie di scambio Coil Valve Leak Check

A. Metodo 1—Temperatura dell’acqua con valvola a 2 vie. Calibrare i sensori temperatura dell’acqua su
ogni lato della serpentina che siano entro 0.2°F l’un l’altro. Spengere ventilatori dell’aria, chiudere valvo-
le OSA; mantenere in funzione la pompa. Assicurarsi che le appropriat valvole siano aperte. Le valvole
normalmente chiuse si chiuderanno. Correggere valvole normalmente aperte in posizione chiusa. Dopo
10 minuti osservare delta T acqua attraverso la serpentina. Se è maggiore di 2°F, è probabile che si veri-
fichi una perdita. Ripristinare valvola stroke che chiuda più stretto. Ripetere il test fino alla conformità.
Method 1--Water Temperature With 2-Way Valve. Calibrate water temperature sensors on each side of coil to be within 0.2°F of
each other. Turn off air handler fans, close OSA dampers; keep pump running. Make sure appropriate coil dampers are open.
Normally closed valves will close. Override normally open valves to the closed position. After 10 minutes observe water delta T
across coil. If it is greater than 2°F, leakage is probably occurring. Reset valve stroke to close tighter. Repeat test until compli-
ance.
B. Metodo 2—Temperatura dell’aria con valvola a 2 o 3 vie. Calibrare i sensori temperatura dell’aria su
ogni lato della serpentina che siano entro 0.2°F l’un l’altro. Cambiare settaggio aria mista o di scarico,
correggere i valori o spurgare o comprimere il regolatore bulbo pneumatico affinchè la valvola si chiuda.
I ventilatori dell’aria dovrebbero essere accesi. Dopo 5 minuti osservare delta T aria attraverso la serpen-
tina. Se è maggiore di 1°F, è probabile che si verifichi una perdita. Ripristinare valvola stroke che chiuda
più stretto. Ripetere il test fino alla conformità. Perdite d’acqua minori del 10% non possono essere rile-
vate con questo metodo. Method 2--Air Temperature With 2 or 3-Way Valve. Calibrate air temperature sensors on each side
of coil to be within 0.2°F of each other. Change mixed or discharge air setpoint, override values or bleed or squeeze bulb pneu-
matic controller to cause the valve to close. Air handler fans should be on. After 5 minutes observe air delta T across coil. If it is
greater than 1°F, leakage is probably occuring. Reset valve stroke to close tighter. Repeat test until compliance. Water leak-by
less than 10% will likely not be detected with this method.

Pag. 50
C. Metodo 3 Serpentina di scarico (non per valvole a 3 vie). Impostare il sistema in modalità normale. In
caso di serpentina della valvola di raffreddamento, eliminare tutte le richieste di raffreddamento o, in ca-
so di serpentina valvola riscaldamento impostare il sistema in raffreddamento completo. Chiudere valvo-
la di isolamento nel lato erogazione della serpentina, aprire tappo di sfiato, aprire rubinetto di scarico e
scarico dell’acqua dalla serpentina. L’acqua dovrebbe smettere di scaricare, altrimenti potrebbe esserci
una perdita attraverso la valvola di controllo. Una volta fatto ripristinare tutto alla normalità. Method 3
Coil Drain Down (not for 3-way valves). Put systems in normal mode. If cooling coil valve, remove all call for cooling or if heating
coil valve put system in full cooling. Close isolation valve on supply side of coil, open air bleed cap, open drain-down cock and
drain water from coil. Water should stop draining, else there may be a leak through the control valve. Return all to normal when
done.
4. Controllo Valvola di isolamento o Sistema perdita valvola (per valvole non attraverso serpen-
tine)/Isolation Valve or System Valve Leak Check (for valves not by coils)
A. Metodo 1—Flussometro ultrasonico. Con pressione completa nel sistema, comandare chiusura valvola.
Utilizzare un flussometro ultrasonico per individuare portata o perdita.. Method 1--Ultra-sonic flow meter. With
full pressure in the system, command valve closed. Use an ultra-sonic flow meter to detect flow or leakage.
Nel seguito sono riportati alcuni esempi di schede da utilizzare ai fini della verifica della taratura
sonde e calibrazione dispositivi.

Pag. 51
ESEMPIO DI SCHEDA PER VERIFICA TARATURA SONDE

Pag. 52
ESEMPIO DI SCHEDA PER VERIFICA CALIBRAZIONE DISPOSITIVI (SERRANDE E VALVOLE MOTORIZZATE)
-- FINE DELLE PROCEDURE--

-- END OF PROCEDURES--

Pag. 53
2.7 CHILLER
PC-___GRUPPO REFRIGERANTE #______________________________
PC-___CHILLER #’s______________________________
Checklist Associate: Torre di Raffreddamento, Tubazioni Acqua Condensatore e Refrigeratore, Pompe CHW
e CDW
Associated Checklists: Cooling Tower, Chilled & Condenser Water Piping, CHW and CDW Pumps

______________________________ _______________ ______________________________ _____________

Data
Date
______________________________ _______________ ______________________________ _____________

Data
Date
______________________________ _______________ ______________________________ _____________

Data
Date

Pag. 54
tori.
tor, ____ = _________________________________.
______________________________ _______________ ______________________________

_______________
Data
Date

Piano installazione e starUp
O&M manuals

..………___ SI ___ NO

1 = come da progetto, 2 = come approvato, 3 = come installato. Spuntare se Okay. Inserire numero se
insufficiente

Pag. 55
Codice ------->
Apparecchiatura
Equip Tag --->
Costruttore 1
Manuf. 2
3
Modello 1
Model 2
3
# Numero di 1
Serie 2
Serial # 3
Portata 1
Nominale 2
Capacity 3
Tensione 1
Nom./fasi/A 2
Volts/Phase Volts/Phase/A 3
Refrigerante1
Refrigerant 2
3
Modello base1
Starter model 2
3
1
2
3
tualmente
…………………………………………………………………………………………………………………………………….….….………….….___
SI ___ NO
The equipment installed matches the specifications for given trade ……………………………………………………………………………………….___ YES ___ NO
Controllo Codice Apparechiatura --> Appalt.
Installazione generale
Aspetto generale buono, nessun danno apparente.
General appearance good, no apparent damage.
Isolatori di vibrazione installati e regolati correttamente.
Proper vibration isolaters installed and adjusted.
Restrizioni sismiche sul luogo.
Seismic restraints in place.
Valvole di sezionamento e valvole di bilanciamento installate.
Isolation valves and balancing valves installed.
Raccordi e accessori completi.
Pipe fittings and accessories complete.
Presenza di tubazioni non supportate correttamente nel chiller.
Pipes not supported on chiller.

Pag. 56
Sistema di scarico acqua completo e filtri puliti.
Hydronic system flushing complete and strainers cleaned.
Torre di raffreddamento o sistema condensatore verificati.
Cooling tower or condenser system checked out.
Evaporatore provvisto di prese d’aria.
Evaporator air vent provided.
Condensatore raffreddato ad acqua provvisto di prese d’aria.
Water cooled condenser air vent provided.
Termometri installati.
Thermometers installed.
Indicatori di pressione installati.
Pressure gages installed.
Prese di prova installate vicino a tutti i sensori di regolazione
come da specifiche.
Test plugs installed near all control sensors and as per spec.
Flussostato installato come richiesto.
Flow switch installed as required.
Flussometro installato.
Flow meters installed.
Corretto livello refrigerante (specificare il valore di carica in
Kg).
Proper refrigerant level.
Nessuna perdita di refrigerante.
No refrigerant leakage.
Tipi di olio corretto.
Proper oil types.
Livello olio corretto.
Proper oil level.
Unità di spurgo installata, se specificato.
Purge unit installed, if specified.
Modello tubi e direzione flusso etichettato sulle tubazioni.
Piping type and flow direction labeled on piping.
Etichette apposte sull’apparecchiatura.
Equipment labels affine.
Eventuali sistemi anticongelamento installati correttamente
Oil heater installed properly.
Filtro dell’olio pulito.
Oil filter clean.

Impianto elettrico di alimentazione installato correttamente.
Power wiring installed properly.

Pag. 57
recchiatura.
All electrical components grounded properly.
Impianto elettrico e sistema di regolazione collegati.
Control wiring and control system hooked up.
Sensori calibrati (vedi “Procedura di calibrazione e verifica dei
trafilamenti” fornita dalla CxA).
Sensors calibrated (see calibration section below).
Rilevatori di fumo posizionati (dove specificato dal progetto e
ove applicabile)
Tutti i dispositivi di regolazione, le tubazioni pneumatiche ed i
cablaggi sono completi.
Sicurezze installate e intervalli di funzionamento da fornire al
Checklist prefunzionali per tubazioni e pompe acqua refrigerata
completate (connesse al sistema chiller).
Chilled water piping and pumps prefunctional checklists completed
tualmente
…………………………....……………………………………………………………………………………………………………………..………...
__ SI___ NO
The checklist items of Part 4 are all successfully completed for given
trade…………………………………………………………………….……….___ YES ___ NO
5. Controlli Operativi (Questi controlli sono aggiuntivi rispetto alla lista di verifica di fabbricazione. Questo
non è il test delle prestazioni funzionali)

Check if Okay. Enter comment or note number if deficient
Controllo Etichetta Attrezzatura --> Appalt.
Misurare fase per fase lo squilibrio della tensione di fase per il
compressore
(% squilibrio = 100 x (medio - minimo) / medio)
Registrare lo squilibrio compressore. Squilibrio inferiore al 2%?
Measure line to line voltage phase imbalance for compressor:
Record imbalance of compressor. Imbalance less than 2%?

Pag. 58
Check if Okay. Enter comment or note number if deficient
Controllo Etichetta Attrezzatura --> Appalt.
Registrare gli ampere di funzionamento del compressore a
pieno carico. _____ ampere nominali FL x _____fattore di servizio =
_____ (Max ampere). Funzionamento inferiore al massimo?
Record full load running amps for compressor. _____rated FL amps x _____ srvc
factor = _____ (Max amps). Running less than max?
Nessun insolito rumore o vibrazione durante il funzionamento.
No unusual noise and vibration when running.
Compressore subordinato con olio in pressione.
Compressor interlocking with oil pressure.
Pressione olio adeguata quando l’asse del compressore sta
girando.
Adequate oil pressure when compressure shaft is turning.
Le sequenze di funzionamento specificate ed i programmi
operativi sono state implementati con tutte le variazioni docu-
mentate.
documentazione è stata presentata per questo sistema.
Relazione d’avviamento completata con allegata questa chec-
klist. (Include l’elenco completo di tutti i settaggi interni con
annotate quali impostazioni sono controllate o monitorate dal
BMS/SCADA e quali sono integranti)
Startup report completed with this checklist attached. (Includes full listing of
all internal settings with notes as to which settings are BMS/SCADA controlled
or monitored and which are integral.
Relazione d’avviamento include certificazione scritta del pro-
duttore del chiller che tutte le caratteristiche specificate, i
controlli e le sicurezze sono state installate e sono correttamen-
te funzionanti e che l’installazione e l’applicazione soddisfano le
raccomandazioni del produttore.
Startup report includes written certification from chiller manufacturer that all
specified features, controls and safeties have been installed and are function-
ing properly and that the installation and application comply with the manu-
facturer’s recommendations.
Indicatori tubazioni, BMS/SCADA e pannello temperatura
chiller e letture di pressione corrispondono ((vedi “Procedura
di calibrazione e verifica dei trafilamenti” fornita dalla CxA).
Piping gages, BMS/SCADA and chiller panel temperature and pressure
readouts match (see calibration section below)
tualmente
…….………………………………………………………………………………………………………………………………………..……………._
__SI ___ NO
The checklist items of Part 5 are all successfully completed for given trade.…………………………….…………………………………………….___ YES ___ NO

Pag. 59
metodi e le tolleranze fornite nel documento “Procedure di calibrazione e verifica dei trafilamenti” fornita
dalla CxA. Tutti gli strumenti di test devono aver avuto un certificato di calibrazione negli ultimi 12 me-
si:S/N___. I sensori installati nell’apparecchiatura dal produttore forniti con certificazione di calibrazione
non necessitano di calibrazione sul campo.
Posizione Posi- 1° Valore Valore Ap- Posi- 1° Valore Valore Ap-

sensore o zione valore misu- finale prov Sensore & zione valore misu- finale prov
attuatore OK indica- rato indica- ato posizione OK indica- rato indica- ato
tore o dallo tore o S/N? tore o dallo tore o S/N?
Bas stru- BAS Bas stru- BAS
mento mento
Sensor or Location 1st Gage Final Pass Sensor & Loc- 1st Gage Final
Instr. Pass
Actuator & OK or Gage or Y/N? Location ation or Instr. Gage or
Meas’d Y/N?
Location BMS/SC BMS/SCA OK BMS/SC Meas’d BMS/SC
ADA Value DA Value ADA Value ADA
Value Value Value
Lettura indicatore= lettura dell’indicatore permanente dell’apparecchiatura. BAS= sistema di automazione

per edifici. Instr.= strumento di test. Visivo= osservazione reale. I fogli di controllo del sensore proprio
• Tutti i sensori sono calibrati entro le tolleranze richie-

ste…………………………………………………………………….___SI___NO
All sensors are calibrated within required tolerances………………………………………………….………………………………………………………….___ YES ___ NO


Pag. 60
2.8 CHILLER CON CONDENSATORE REMOTO
Prgetto / Project ____________________________________
PC-___ CONDENSATORE AD ARIA E COMPRESSORE

(per AC or Split Pompa di Calore) ID#’s______________________________
PC-___ AIR COOLED CONDENSER and COMPRESSOR
(For AC or Split Heat Pump) ID#’s______________________________
Componenti inclusi: FCU-___, ___, / Components included: FCU-___, ___,

Checklist Collegata /Associated Checklists: _____________________________________________

______________________________ _______________ ______________________________ _____________

Data
Date
______________________________ _______________ ______________________________ _____________

Data
Date
______________________________ _______________ ______________________________ _____________

Data
Date

Pag. 61
tori.
tor, ____ = _________________________________.
______________________________ _______________ ______________________________

_______________
Data
Date

O&M manuals
• Documentazione completa come da capitolato per l’applicazione prevista contrattualmente ….……___

SI ___ NO
Documentation complete as per contract documents for given trade……………………………………………………………………………………..___ YES ___ NO

Pag. 62
1 = come da progetto, 2 = come approvato, 3 = come installato. Spuntare se Okay. Inserire numero se
insufficiente
Codice ------>
Apparecchiatura
Equip Tag --->
Costruttore 1
Manuf. 2
3
Modello 1
Model 2
3
# Numero di 1
Serie 2
Serial # 3
Portata 1
Nominale 2
Capacity 3
Tensione 1
Nom./fasi/A2
Volts/Phase Volts/Phase/A 3
Min. OSAT 1
Min. OSAT 2
3
tualmente
…………………………………………………………………………………………………………………………………….….….………….….___
SI ___ NO
The equipment installed matches the specifications for given trade……………………………………………………………………………………….___ YES ___ NO
4. Controlli Installazione/Installation Checks

Controllo Codice Apparecchiatura --> Check Appalt.
Equip Tag --> Contr.
INSTALLAZIONE GENERALE
GENERAL INSTALLATION
Etichette apposte in modo permanente, comprese quelle per i
ventilatori.
guarnizioni delle porte sono installate correttamente.
Tutte le batterie sono pulite e le alette sono in buone condizioni.
Isolamento vibrazioni da bulloni allentati.
Vibration isolation bolts loosened.
dei componenti.

Pag. 63
REQUISITI PRE-AVVIO
PRE-START REQUIREMENTS
Tubazioni e Batterie
Piping and Coils
Dimensioni tubazioni refrigeranti come da materiale informati-
vo del produttore.
Refrigerant piping sized according to mf’rs literature.
Tubazioni del refrigerante in buone condizioni e tubazioni in
aspirazione dal compressore coibentate.
Refrigerant piping in good condition and suction insulated.
La valvola solenoide è posizionata sul circuito del liquido della
batteria alettata dell’evaporatore come richiesto.
Liquid line solenoid valve located at evaporator coil, as required.
Valvole aperte per compressore (linee liquido e linee gas)
Compressor, liquid and suction line service valves open.
Posizione di Caricamento
Site Charging
Linee refrigeranti svuotate e disidratate come da raccomanda-
zioni del produttore.
Refrigerant lines evacuated and dehydrated per mf’r recommendations.
Refrigerante caricato utilizzando rigorosamente le procedure
raccomandate dal produttore e strumenti precisi.
Refrigerant charged by strictly using mf’r recommended procedures and
accurate instruments.
Metodo di caricamento usato:
Temperatura aria esterna durante il caricamento:___________
Charging method used:
Outside air temperature during charging:________
I punti finali caricamento sono o entro 1°C dalla linea del
liquido (nel diagramma entalpico) o entro 10 psig della preva-
lenza ottimale (dipende dal metodo usato). Allegare tabella di
caricamento con punti finali segnati su questo report, includen-
do tutti i calcoli per determinare il punto ottimale di sottoraf-
freddamento.
Final charging points are within 2F liquid line or within 10psig head pressure
(depending on method used) of optimal. Attach charging chart with final
points marked with this report, including all calculations to determine optimal
subcooling point.
Controlli delle perdite eseguiti con rilevatore di perdite attorno
al compressore, al condensatore, all’evaporatore,, alle valvole a
solenoide, ai filtri disidratatori, ai tappi fusibile e ad altri rac-
cordi per tubazioni. Non risultano perdite e/o quelle rilevate
sono state riparate.
Leak checks made with leak detector around compressor, condenser, evapora-
tor, TXVs, solenoid valves, filter driers and fusible plugs and other piping
fittings. All leaks repaired.
Spia livello refrigerante libero da bolle (se OSAT>70F).
Refrigerant sight glass clear of bubbles (if OSAT>70F).
Indicatore di umidità indicante nessuna umidità.
Moisture indicator shows no moisture.

Pag. 64
Compressore e Condensatore
Compressor and Condenser
Livello olio corretto (verificare il livello attraverso il vetro
durante l’operazione, se disponibile).
Correct oil level (check site glass during operation, if available).
Spazio adeguato per flusso d’aria attorno al condensatore.
Adequate clearance for airflow around condenser.
Riscaldatore carter olio temporizzato per un tempo sufficiente
per consentire (se applicabile) l’avvio.
Crankcase heater (if applicable) energized long enough for startup.

Alimentatore corretto per l’apparecchiatura.
Proper power supply for unit.
Sezionatori di potenza posizionati ed etichettati.
recchiatura.
Apparecchiatura interna funzionante e che permette la fornitu-
ra del flusso d’aria progettato.
Indoor unit operable and providing design air flow.
Protezione circuito dimensionata e installata correttamente.
Circuit protection sized and installed properly.
tualmente
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………….……....
___SI ___NO
The checklist items of Part 4 are all successfully completed for given trade…………………………………………………….……………………..___ YES ___ NO
funzionali)
Spuntare se Okay. Inserire comment o numero se insufficiente

Corretta rotazione del ventilatore del condensatore.

Condenser fan rotation correct.

Pag. 65
Misurare fase per fase lo squilibrio della tensione di fase per

1/3 dei compressori:
Compressore Fase 1: (% squilibrio = 100 x (medio - minimo) /
medio)
Registrare nella cella, le tensioni di tutte tre le fasi.
Measure line to line voltage phase imbalance for 1/3 of the compressors:
Compressor 1 Phase: (%Imbalance = 100 x (avg. - lowest) / avg.)
Record in cell, all three phase voltages. Imbalance less than 2%?
Compressore Fase 2: (% squilibrio = 100 x (avg. - minimo) /
avg.)
Registrare nella cella, le tensioni di tutte tre le fasi.
Compressor 2 Phase: (%Imbalance = 100 x (avg. - lowest) / avg.)
Record in cell, all three phase voltages. Imbalance less than 2%?
per ogni compressore. _____ ampere nominali FL x _____ fattore
di servizio = _____ (Max ampere). Sta funzionando al di sotto del
massimo?
Record full load running amps for each compressor. _____rated FL amps x
______srvc factor = _______ (Max amps). Running less than max?
Ventilatori> 5 Hp Controlli Fase:
(% squilibrio = 100 x (avg. - minimo) / avg.)
Registrare tutte le tre tensioni nella cella. Squilibrio minore del
2%?
Fans > 5 Hp Phase Checks:
Record all 3 voltages in cell. Imbalance less than 2%?
per ogni ventilatore. _____ ampere nominali FL x _____ fattore di
servizio = _____ (Max ampere). Sta funzionando al di sotto del
massimo?
Record full load running amps for each fan. _____rated FL amps x ______srvc
factor = _______ (Max amps). Running less than max?
Nessun rumore o vibrazioni insolite durante il funzionamento
(ventilatore condensatore & compressore).
No unusual noise or vibration during operation (condenser fan & compressor).
Gli aggiustamenti della temperatura ambiente sono il motivo
che comanda la richiesta di raffreddamento. Verificare che il
compressore si avvii e che l’aria erogata sia fredda come ci si
aspetta.
Adjust the space temperature controls to cause a call for cooling. Verify that
compressor starts and that supply air is cooled as expected.
Dopo 15 minuti di funzionamento, registrare le letture nella
tabella che segue.
After 15 minutes of operation, record the readings in the following table.
Rimuovere la richiesta di raffreddamento. Osservare che il
compressore si spegne.
Remove the call for cooling. Observe that compressor cycles off.
Il riscaldatore elettrico del carter rimane acceso quando
l’apparecchiatura si spegne (se richiesto).
Crankcase heater remains on when unit cycles off (if required).

Pag. 66
Resoconto avviamento completato con allegata checklist.

questa apparecchiatura fornita al commissioning agent.
Procedure di test funzionali per questa apparecchiatura revi-
sionate e approvate dall’appaltatore che la installa.
Functional test procedures for this equipment reviewed and approved by
installing contractor.
documentate.
documentazione di registrazione è stata presentata per questo
sistema.
tualmente
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………….…..…
..__SI___NO
The checklist items of Part 5 are all successfully completed for given trade.…………………………………………………………………………..___ YES ___ NO

Pag. 67
Registrazione Funzionamento / Operational Record
Velocità ventilatore _____ Pressione di scarico _____ Aria in entrata _____
interno Discharge pressure evaporatore BU
Indoor fan speed Evap entering air WB
Velocità ventilatore _____ Temperatura linea _____ Aria in uscita evap- _____
condensatore scarico oratore BS
Condenser fan speed Discharge line temp Evap leaving air DB
Pressione olio (opzio- _____ Temperatura aria cond. _____ Aria in uscita evap- _____
nale) in entrata oratore BU
Oil pressure (optional) Entering cond. air temp. Evap leaving air WB
Pressione aspirazione _____ Temperatura aria cond. _____ Ampere compressore _____
Suction pressure in uscita Compressor amps
Leaving cond. air temp.
Temperatura linea _____ Aria in entrata evapo- _____ (L1 / L2 / L3)

aspirazione ratore BS (L1 / L2 / L3)
Suction line temp.

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1 PREMESSA

2.1.0 Specifiche generali CDZ EXP ST-1.0-ITF x

2.2.1 Elettropompe per montaggio su basamento ST-2.1-ITF x

2.3.1 Ventilatori centrifughi di estrazione da cappe ST-3.1-ITF x

2.8.1 Collettore modulare in bronzo ST-8.1-ITF x

2.9.1 Canali a sezione rettangolare in lamiera zincata ST-090-10-ITF x

2.10.1 Diffusori di mandata ad effetto elicoidale ST-10.1-ITF x

2.11.1 Valvole di intercettazione per acqua ST-11.1-ITF x

2.13 Apparecchiature antincendio 2.13.1 Apparecchiature antincendio ST-13.1-ITF x

2.15.1 Servomotore pneumatico per valvole di regolazione CDZ ST-15.1-ITF x x

Capitolo 3 Specifiche tecniche gestionali e costruttive - Job specifications

Zambon SpA – Progetto Esecutivo per Offerta – Specifiche Tecniche Generali

Le unità dovranno essere conformi ai requisiti della EN 13053-

CLASSE DI EFFICIENZA ENERGETICA

web:www.euroclima.com email:info@euroclima.com made in europe Pagina 1

I pannelli saranno protetti contro la corrosione e realizzati in:

Acciaio inossidabile Aisi 304

Le guide interne dovranno essere in acciaio inossidabile Aisi 304

web:www.euroclima.com email:info@euroclima.com made in europe Pagina 2

Carpenteria esecuzione Industriale: (1,0/1,5 mm)

TELAIO DI BASE DELL’UNITA’

Le unità verranno fornite con:

web:www.euroclima.com email:info@euroclima.com made in europe Pagina 3

- VDI 6022 foglio 1

Le unità con applicazioni igieniche ospedaliere in conformità alle seguenti norme:

− Su pallet, con telo termoretrattile in polietilene pesante.

ErP conforme secondo regolamento EU no. 1253/2014

web:www.euroclima.com email:info@euroclima.com made in europe Pagina 4

p) Classificazione energetica filtri on request

Recuperatori di calore a piastre

I dati prestazionali degli scambiatori a piastre dovranno essere certificati Eurovent

web:www.euroclima.com email:info@euroclima.com made in europe Pagina 5

Sezione camera di miscela singola

Batteria di riscaldamento ad acqua

Le prestazioni della batteria devono essere conformi a standard AHRI 410-2001.

Gli attacchi della batteria devono essere filettati e pre-trattati.

web:www.euroclima.com email:info@euroclima.com made in europe Pagina 6

Batterie di raffreddamento ad acqua

Le prestazioni della batteria devono essere conformi a standard AHRI 410-2001.

web:www.euroclima.com email:info@euroclima.com made in europe Pagina 7

Gli oblò dovranno essere in policarbonato con guarnizioni di tenuta.

Ventilatore a girante libera

web:www.euroclima.com email:info@euroclima.com made in europe Pagina 8

Non sono permesse altre dimensioni filtri.

Filtri a tasche ad alta efficienza

I filtri devono essere adatti per 70°C in servizio continuo.

Non sono permesse altre dimensioni filtri.

web:www.euroclima.com email:info@euroclima.com made in europe Pagina 9

Filtri a tasche rigide ad alta efficienza

I filtri devono essere adatti per 70 ° C in servizio continuo.

Non sono permesse altre dimensioni filtri.

web:www.euroclima.com email:info@euroclima.com made in europe Pagina 10

Attenzione: le foto e i disegni sono solo indicativi

Ulteriori dettagli sul prodotto

Stampato da Grundfos CAPS [2019.03.000] 1/9

L'albero è in acciaio inossidabile e ha un diametro di 32 mm nel punto di montaggio del giunto.

Il rendimento del motore è classificato come IE5 secondo IEC 60034-30-2.

Stampato da Grundfos CAPS [2019.03.000] 2/9

Stampato da Grundfos CAPS [2019.03.000] 3/9

99105878 NKE 100-200/211 A2-F-A-E-BQQE 50 Hz

Stampato da Grundfos CAPS [2019.03.000] 4/9

Codice prod.: 99105878 18

Portata: 161.7 m³/h 12

+24 V* +24 V* +24 V/5 V 2 DI1

+24 V* +24 V/5 V +5 V* 9 GND