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Universita degli studi di Roma La Sapienza

Facolt a di Ingegneria
Dipartimento di Aersopaziale e Astronautica
Praticamente FEMAP
Dispense per il Corso di Laboratorio di Cacolo Strutture
Prof. Paolo Gasbarri - Ing. Riccardo Monti
Febbraio 2009
Indice
Indice i
Elenco delle Figure iii
Elenco delle Tabelle v
Introduzione 1
1 I fondamenti del FEM 1
1.1 Il rapporto Uomo vs software . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.2 Finite Element Method - F.E.M. . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2 Il programma FEMAP 6
2.1 La nestra di dialogo principale . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.2 Comandi di gestione del piano di lavoro . . . . . . . . . . . . 8
2.3 Il le di InPut . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.4 Il le di OutPut . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
3 FEMAP 1-D: la trave 17
3.1 Impostazioni generali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
3.2 Il modello carta e penna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3.3 Digitally FEMAP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3.3.1 Creazione del le di lavoro . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3.3.2 Creazione della geometria del modello . . . . . . . . . 22
3.3.3 Il materiale usato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3.3.4 Denizione del tipo di elementi . . . . . . . . . . . . . 24
3.3.5 Creazione della mesh . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.4 Creazione del modello . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.4.1 Assegnazione delle condizioni di vincolo . . . . . . . . 30
3.4.2 Imposizione delle condizioni di carico . . . . . . . . . . 31
3.5 Creazione del le di InPut . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
3.6 Lettura del le di OutPut . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.7 Visualizzazione dei risultati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
3.8 Analisi modale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
ii
INDICE
4 FEMAP 2-D: la piastra 42
4.1 Le generalit del problema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
4.2 La soluzione analitica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
4.3 La modellizzazione con il FEMAP . . . . . . . . . . . . . . . 45
4.3.1 La geometria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
4.3.2 Denizione degli elementi . . . . . . . . . . . . . . . . 46
4.3.3 Individuazione della mesh e creazione del modello . . 47
4.3.4 Condizioni di vincolo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
4.3.5 Imposizione del carico uniformemente distribuito . . . 52
4.3.6 Esportazione del modello e sua analisi . . . . . . . . . 53
4.3.7 Visualizzazione dei risultati dellanalisi statica . . . . . 54
5 Opzioni di analisi 56
5.1 Lanalisi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
5.2 Le richieste di default . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
5.3 Impostazioni per analisi con massa concentrata o distribuita . 57
5.4 Impostazioni per analisi modale . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
5.5 Visualizzazione delle opzioni di default . . . . . . . . . . . . . 61
5.6 Imposizione di carichi non convenzionali . . . . . . . . . . . . 63
6 Materiali compositi 64
6.1 Breve introduzione ai materiali compositi . . . . . . . . . . . 64
6.2 Progettazione del materiale composito . . . . . . . . . . . . . 66
6.3 Creazione del materiale composito con FEMAP . . . . . . . . 68
A Elementi niti 73
A.1 Elementi monodimensionali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
A.2 Elementi bidimensionali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
A.3 Elementi tridimensionali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
A.4 Altri tipi di elementi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
B Vincoli strutturali 77
B.1 Classiche condizioni di vincolo . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
C Denizione del numero di elementi 81
C.1 Metodo di convergenza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
D Vettore proiezione 86
E I materiali compositi 89
E.1 Inquadramento del problema . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
E.2 Caratterizzazione microscopica dei materiali compositi . . . . 90
E.3 Percorso metodologico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
E.4 Regola delle miscele . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
E.5 Applicazione numerica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
iii
Elenco delle Figure
1.1 Estratto del le di output dal NASTRAN . . . . . . . . . . . 2
2.1 Schermata principale del FEMAP . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.2 Listato del le di InPut al NASTRAN . . . . . . . . . . . . . 9
2.3 Listato del le di OutPut dal NASTRAN . . . . . . . . . . . 12
2.4 sezione del le di OutPut . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
3.1 Rappresentazione del sistema strutturale . . . . . . . . . . . . 17
3.2 Rapprsentazione dei risultati . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3.3 Creazione del le di lavoro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
3.4 Creazione del segmento di estremi A e B . . . . . . . . . . . . 23
3.5 Inserimento dei dati relativi al materiale . . . . . . . . . . . . 24
3.6 Impostazione della sezione resistente . . . . . . . . . . . . . . 26
3.7 Conferma delle impostazioni relative alla sezione resistente . . 26
3.8 Costruzione della mesh del modello . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.9 Assegnazione delle propriet`a . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
3.10 Cambiamento della visualizzazione della sezione . . . . . . . . 30
3.11 Imposizione delle condizioni di vincolo . . . . . . . . . . . . . 31
3.12 Applicazione del carico al modello . . . . . . . . . . . . . . . 32
3.13 Selezione del tipo di analisi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.14 Assegnazione richieste di analisi . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.15 Selezione del processore adottato . . . . . . . . . . . . . . . . 36
3.16 Scelta del tipo di visualizzazione . . . . . . . . . . . . . . . . 37
3.17 Scelta del tipo di visualizzazione . . . . . . . . . . . . . . . . 38
3.18 Deformate modali della trave . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
3.19 Terzo deformata modale della trave in esame . . . . . . . . . 41
4.1 Piastra appoggiata su tutti e quattro i lati . . . . . . . . . . . 42
4.2 Creazione dellla geometria della piastra . . . . . . . . . . . . 46
4.3 Assegnazione caratteristiche della piastra . . . . . . . . . . . 47
4.4 Creazione della mesh sulla piastra . . . . . . . . . . . . . . . 48
4.5 Creazione del modello della piastra . . . . . . . . . . . . . . . 49
4.6 Finsetra di dialogo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
4.7 Selezione di pi` u entit`a geometriche . . . . . . . . . . . . . . . 51
iv
ELENCO DELLE FIGURE
4.8 Imposizione delle condizioni di vincolo . . . . . . . . . . . . . 51
4.9 Applicazione del carico uniformemente distribuito . . . . . . . 52
4.10 Deformazione della piastra soggetta al carico . . . . . . . . . 54
4.11 Deformata modale relativa ad una frequenza propria di vi-
brazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
5.1 box di dialogo delle impostazioni di default . . . . . . . . . . 58
5.2 Assegnazione delle caratteristiche di analisi . . . . . . . . . . 59
5.3 Selezione dellintervallo delle frequenze di analisi . . . . . . . 60
5.4 Rappresentazione degli sfrozi di Von Mises . . . . . . . . . . 62
6.1 Elemento rappresentativo di volume . . . . . . . . . . . . . . 65
6.2 Creazione del materiale composito . . . . . . . . . . . . . . . 69
6.3 Assegnazione delle propriet`a del composito . . . . . . . . . . 70
6.4 Assegnazioni delle caratteristiche del laminato . . . . . . . . . 71
6.5 righe di programma della PCOMP . . . . . . . . . . . . . . . 72
B.1 Spostementi e rotazioni relativi al sistema di riferimento adot-
tato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
B.2 Esempio di visualizzazione delle condizioni vincolari . . . . . 79
C.1 Dierenze tra le frequenze al variare dei nodi . . . . . . . . . 83
C.2 Variazioni percentuali tra le frequenze al variare dei nodi . . . 84
C.3 Andamento delle prime quattro frequenze proprie del sistema 85
D.1 Sistsema di riferimento nel piano della sezione . . . . . . . . . 87
D.2 Sistema di riferimento della struttura . . . . . . . . . . . . . . 87
D.3 Relazione tra i sistemi di riferimento locale e globale . . . . . 88
E.1 Elemento rappresentativo di volume . . . . . . . . . . . . . . 90
E.2 Possibile sezione dellelemento rappresentativo . . . . . . . . . 91
E.3 Rappresentazione di una lamina . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
v
Elenco delle Tabelle
3.1 Caratteristiche meccaniche della lega . . . . . . . . . . . . . . 18
3.2 Risultati analitici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3.3 Autovalori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.4 Caratteristiche modali della trave . . . . . . . . . . . . . . . . 39
4.1 Deformazione della piastra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
B.1 Vincoli dei gradi di libert`a . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
B.2 Condizioni vincolari . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
C.1 Frequenze proprie di vibrazione . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
E.1 Caratteristiche dei materiali costituenti il composito . . . . . 95
E.2 Caratteristiche del materiale composito . . . . . . . . . . . . 96
vi
Introduzione
Quello che mi sto accingendo a redigere altro non vuole essere che un diario
di bordo da consultare qualora ve ne fosse bisogno per ritrovare la retta via
in momenti di improvvisa mancanza di orientamento.
Il programma che sto per illustrare altro non `e che un minuscolo pezzo di
un ben pi` u ampio puzzle che ha nome di Calcolo Strutturale le cui leggi, es-
sendo ben codicate, ci aiutano nella soluzione dei problemi che a noi tutti
si presentano una volta addentrati in questo campo.
Un punto che intendo sottolineare n da subito `e quello riguardante le com-
petenze di colui che `e seduto di fronte al calcolatore. Utilizzare questo
programma sicuramente non rientra nelle esperienze dicili della vita, anzi
comprese le poche regole che lo governano non ci vuole uno specialista a
svolgere la mera operazione di inserimento dati.
La parte delicata del tutto `e la valutazione dei risultati che il sistema pro-
duce, dare un senso a dei numeri, saperli giusticare, valutare la bont`a e le
patologie di un modello sono imprese che invece implicano una preparazione
che nella fattispecie `e richiesta ad un ingegnere.
Ci`o signica che la seconda parte, quella di analisi dei risultati, `e quello che
gli anglosassoni deniscono il core, il cuore del problema.
Sempre in via del tutto generale intendo puntualizzare che questo non vuole
essere un manuale duso ma semplicemente una serie di note applicative per
mettere ognuno dei lettori nella condizione di muoversi da solo. Verranno
quindi forniti esempi di modellizzazione 1-D e 2-D dato che con elementi
monodimensionali e bidimensionali sono descrivibili la maggior parte delle
strutture di nostro interesse come ad esempio una trave, una piastra e un-
endo questi due elementi possiamo condurre lo studio di una semi-ala.
Qualora si rasentasse la necessit`a di nozioni teoriche verranno fatti dei brevi
incisi in cui si cercher di dare esclusivamente le informazioni necessarie al
lettore.
Il programma utilizzato sar`a il Femap 8.x sinonimo di Finite Element Method
Aplication dato il metodo numerico adottato; mentre il codice di calcolo sar`a
il Nastran il cui nome `e sinonimo di NASA Structural Analisys essendo stato
sviluppato negli anni Settanta dallo stesso Ente.
Ritengo che siano state date tutte le informazioni necessarie ad inquadrare
lambito in cui ci muoveremo `e giunto il momento di addentrarsi nel vivo
della questione.
Auguro a tutti buon lavoro!
Capitolo 1
I fondamenti del FEM
sectionI concetti base Prima di avventurarci nel dettaglio nellutilizzo del
programma FEMAP `e bene ssare dei punti di riferimento tra i quali mi
sembra doveroso individuare il percorso base che si segue nellutilizzazione
di questi software. Il FEMAP `e un preprocessore ed un postprocessore
nonche un visualizzatore graco che deve essere abbinato al vero e pro-
prio programma di calcolo rappresentato dal NASTRAN. Dovendo eseguire
unanalisi le operazioni che andremo ad eseguire sarebbero le seguenti:
- Creazione del modello strutturale completo per mezzo del preproces-
sore FEMAP e relativa creazione di un le di InPut (in particolare si
genera un le con estensione .nas);
- Fase di calcolo in cui il le di InPut `e inserito ed elaborato dal NAS-
TRAN che a sua volta produce un le di OutPut (con estensione .f06)
dove sono contenuti i risultati. Oltre al le di OutPut vengono anche
generati les di controllo delle operazioni eseguite con estensioni .f04,
.op2, .log, .master, .dball etc..;
- Il le di OutPut.f06 viene importato nel postprocessore Femap che
essendo anche visualizzatore graco provvede a mostrare su monitor i
risultati ottenuti dallanalisi.
Di tutto il processo n qui descritto deve restare ben chiaro che mentre
linserimento dati nel preprocessore `e basata sullinterazione fra uomo e
macchina, la fase di calcolo rende luomo estraneo allelaborazione.
`
E quella
che si denisce una scatola nera. Ci si ada ai risultati ottenuti in maniera
assai critica in quanto nella maggior parte delle occasioni gli errori sono
derivanti dalla cattiva immissione dei dati da parte dellutente, ma pu`o ver-
icarsi il caso di un bug del software.
Lesosit`a del programma NASTRAN, a livello commerciale, viene a gius-
ticarsi nel momento stesso che si deve certicare ladabilit`a del calcolo
eettuato in modo da assicurare allutente la veridicit del risultato ottenuto.
1
1.1. IL RAPPORTO UOMO VS SOFTWARE
1.1 Il rapporto Uomo vs software
Prima di ogni altra informazione in merito allinserimento dei dati bisogna
ricordare il rapporto che esiste tra lutente e il software. Luomo `e dotato di
intelligenza mentre il programma `e di base un insieme di sequenze 1 - 0 che
esegue meccanicamente le operazioni da noi richieste.
Questa apparente divagazione losoca serve ad introdurre un concetto as-
sai importante quello relativo alle unit`a di misura utilizzate nellinserimento
dei dati e nella quanticazione del calcolo eettuato.
Si ricordi che il programma non si intromette nella decisione del sistema
metrico adottato, si deve quindi sceglierne uno, comunemente il sistema
MKSA meglio conosciuto come Sistema Internazionale SI, e lo si utilizza n
in fondo con coerenza.
Ad esempio nel caso in cui un modulo di Young del materiale 1 venga in-
trodotto come GPa (E1 = 70GPa) ed il modulo del materiale 2 come Pa
(E1 = 210.000.000.000Pa) si crea un mal condizionamento della matrice di
rigidezza [K] che porta ad un sicuro errore di calcolo (si ricorda inoltre che
la matrice deve essere anche invertita nel calcolo degli spostamenti nodali).
Con lo stesso spirito di coerenza si ragiona quando si interpretano i risultati.
Se le dimensioni del corpo sono state immesse in metri m allora le defor-
mazioni saranno ovviamente riportate in metri.
Al ne di determinare la bont`a del calcolo eseguito allinterno del le di
OUTPUT viene inserito un controllore numerico individuato dalla scrittura
mostrata in Fig.1.1. Anche si abbia la tranquillit`a che il calcolo sia stato
Fig. 1.1: Estratto del le di output dal NASTRAN
eettuato in maniera corretta con matrici ben condizionate il valore di EP-
SILON deve essere molto piccolo. Valori accettabili di tale parametro sono
infatti quelli che risultano essere 10
7
.
Per valori maggiori di quello indicato `e necessario rimettere in discussione
le scelte fatte per la costruzione del modello.
Ecco quindi come il discorso accennato nellintroduzione riguardante il fatto
di sapere leggere i risultati e saperli criticare a ragion veduta prende corpo
qualicando, di necessit`a, lutente seduto dietro il monitor.
2
1.2. FINITE ELEMENT METHOD - F.E.M.
1.2 Finite Element Method - F.E.M.
Nel momento stesso che si eettuano delle operazioni seppur automatizzate
grazie allutilizzo di un calcolatore, oggi ne esistono di potentissimi, bisogna
avere il percorso logico e teorico da seguire ben chiaro in testa.
Possedere questo schema consente alloperatore di avere un controllore sul
sistema in pi` u, quindi ore la possibilit`a di comprendere almeno concettual-
mente il funzionamento di quella black box su cui non si pu`o intervenire,
ma di cui almeno concettualmente si pu`o seguire il percorso operativo.
A tale proposito riporto qui di seguito la consecuzione cronologica delle
operazioni da svolgere per applicare il metodo FEM anche se queste sono
nascoste da schermate video e automatizzate dalla pressione di mille ed
un pulsante.
Riportiamo quindi le singole operazioni secondo la loro progressione tempo-
rale indicando se esse sono seguite dallutente o dal calcolatore:
- Discretizzazione della struttura in base alle sue caratteristiche geomet-
riche (operazione che deve eettuare luomo per realizzare un buon
modello);
- Identicazione del comportamento dei singoli elementi in relazione ad
una data teoria classica. Ad esempio si individuano gli elementi trave,
piastra o guscio per poi trattarli di conseguenza (operazione delluomo,
da ci`o dipende la bont`a dellanalista);
- Discretizzazione del comportamento dellelemento rappresentando le
variabili cinematiche attraverso un numero discreto di parametri deniti
solo ed unicamente ai nodi della struttura detti spostamenti nodali.
Si ottiene quindi
{S(x, y, z)} = [N(x, y, z)] {} (1.1)
dove la matrice [N(x, y, z)] `e data dallespressione
1
[N(x, y, z)] = [(x, y, z)] [
Ni
(x, y, z)]
1
(1.2)
dove [(x, y, z)] sono funzioni continue e [
Ni
(x, y, z)]
1
sono funzioni
continue calcolate in ogni nodo dellelemento, con sente di esprimere in
ogni punto lo spostamento allinterno dellelemento in funzione degli
spostamenti nodali. Viene perci`o denita come matrice di interpo-
lazione degli spostamenti nodali (operazione del calcolatore);
1
Si ricorda allattento lettore che questa matrice deve godere delle propriet`a di Com-
pletezza e Compatibilit`a. Nel caso in cui entrambi questi due requisiti fossero presenti si
direbbe che la matrice e quindi lelemento da essa descritto sarebbero Conformi.
3
1.2. FINITE ELEMENT METHOD - F.E.M.
- Espressione delle deformazioni in termini di spostamenti nodali
{} = [B(x, y, z)] {} (1.3)
(operazione eseguita dal calcolatore);
- Espressione, attraverso i legami costitutivi del materiale, degli sforzi
in funzione delle deformazioni
{} = [C] {} = [C] [B(x, y, z)] {} (1.4)
(operazione eseguita dal calcolatore);
- Espressione delle forze elastiche in termini di spostamenti nodali at-
traverso il principio dei lavori virtuali
L =
_
V
{}
T
{}dV (1.5)
che pu`o essere espresso come
L = {}
T
__
V
[B]
T
[C] [B]dV
_
{} = {}
T
[K] {} (1.6)
ma sapendo che
L = {}
T
{R} (1.7)
si ottiene quindi che
{}
T
[K] = {R} (1.8)
conosciuta come Legge di Hooke (operazione eseguita dal calcolatore);
- Concentrazione delle forze distribuite ai dellelemento in questione (op-
erazione eseguita dal calcolatore);
- Scrittura delle equazioni di equilibrio per lelemento (operazione ese-
guita dal calcolatore);
- Arrivati a questo punto si hanno tutte le informazioni per risolvere
i sistemi di equazioni e trovare le incognite richieste dal problema in
esame.
- Utilizzo dei risultati di calcolo al ne progettuale (solo e soltanto
luomo ne `e incaricato).
Anche il metodo FEM sia applicabile vi bisogno della rispondenza ad
alcune ipotesi, di seguito riportate, da parte della matrice [N(x, y, z)] :
- Ipotesi di completezza: si dice che [N(x, y, z)] `e completa quando si
posso descrivere tutti gli stati di deformazione dellelemento compresi
quelli di deformazione nulla e costante;
4
1.2. FINITE ELEMENT METHOD - F.E.M.
- Ipotesi di compatibilit`a: si aerma che [N(x, y, z)] `e compatibile quando
ha continuit`a di classe C
0
nel caso di problemi di elasticit e di classe
C
1
nel caso di problemi di tipo essionale. Serve a descrivere i requisiti
di impenetrabilit`a e di non lacerazione degli elementi;
- Ipotesi di convergenza: se lelemento presenta i requisiti di completezza
e compatibilit`a allora esso verr`a detto Conforme e converger`a alla
soluzione vera in modo monotono e velocemente. Nel caso in cui
non rispondesse ad entrambi i requisiti allora converger`a in maniera
pi` u lenta e non monotona, ad esempio oscillando attorno alla soluzione
vera. Esistono dei casi che pur essendo lelemento non conforme
converge rapidamente alla soluzione, per cui si utilizzano anche questo
tipo di elementi.
`
E ora importante riuscire ad applicare queste informazioni e produrre dei
risultati in modo tale da iniziare a comprenderne le regole, farle proprie
ottimizzando man mano i risultati in modo da ottenerne sempre di pi` u
precisi.
5
Capitolo 2
Il programma FEMAP
2.1 La nestra di dialogo principale
Introduciamo il preprocessore FEMAP dai rudimenti in modo che vi sia con-
denza con lo strumento e ci si possa dedicare unicamente allapprendimento
e allutilizzo dello stesso relativamente agli scopi del corso.
Nella seguente Fig. 2.1 si ha la schermata iniziale del FEMAP con i relativi
comandi distribuiti perimetralmente rispetto al piano virtuale di lavoro.
Fig. 2.1: Schermata principale del FEMAP
6
2.1. LA FINESTRA DI DIALOGO PRINCIPALE
Grazie alla notazione numerica andiamo ad identicare i vari componenti
dello schermo:
1. Barra di stato: consente la gestione dei le e racchiude allinterno dei
men a tendina tutti i comandi del programma;
2. Prima barra principale dei comandi : in questa barra sono racchiusi,
sotto forma di pulsanti, i comandi di gestione della visualizzazione del
modello e la gestione delle opzioni generali;
3. Seconda barra principale dei comandi : in questa barra vi sono inseriti
tutti i comandi necessari per la gestione del modello sia in fase di
pre-processing che di post-processing;
4. Barra dei comandi : ultima delle barre comando che permettono lintera-
zione dellutente con il software. In essa si possono leggere i listati
dei comandi eseguiti e dei messaggi provenienti dal programma unita-
mente ai messaggi di attenzione ed errore;
5. Sistema di riferimento: in questa parte dello schermo viene visual-
izzato il si sistema di riferimento e la sua orientazione nello spazio
3-D in cui `e rappresentato il modello. Il programma fornisce di de-
fault un sistema di riferimento cartesiano, ma `e possibile scegliere
un pi` u opportuno sistema sferico o cilindrico qualora il problema in
esame lo richiedesse. Tale scelta `e lasciata alla sensibilit`a di analisi e
allesperienza dellanalista;
6. Origine: questo punto ha coordinate e rappresenta lorigine dellipotetico
sistema di riferimento che descrive la spazio utile alla rappresentazione
del modello. In realt`a il sistema di riferimento di cui al punto 5.
Dovrebbe trovarsi in questo punto del piano ma per problemi di sovrap-
posizione graca, e quindi poca chiarezza, `e stato posizionato in un
luogo di minore intralcio visivo;
7. Righello: il righello si adatta alle dimensioni del modello creato dando
la misura del massimo ingombro. Solitamente si preferisce rimuovere
tale opzione per conquistare una migliore visuale;
8. Piano di lavoro: rappresenta il vero spazio 3-D in cui si sceglie di
rappresentare il modello. Attraverso i comandi di visualizzazione si
pu`o visualizzare in 2-D o in 3-D a seconda delle esigenze.
N.B. I comandi sottoforma di pulsanti che si trovano nella barra contrad-
distinta dal numero 3. Altro non sono che parte dei comandi che si trovano
allinterno della barra di comando primaria contrassegnata con il numero 1.
7
2.2. COMANDI DI GESTIONE DEL PIANO DI LAVORO
2.2 Comandi di gestione del piano di lavoro
Rimozione del righello:
1. Sulla 1barra dei comandi principali cliccare su View e se-
lezionare Options;
2. Selezionare lopzione Tools and View Style presente nel box
Category;
3. Selezionare Workplane and Rulers allinterno del box Op-
tions;
4. Deselezionare la casella Draw Entity e cliccare poi su Apply;
5. Scegliere Ok per confermare le impostazioni date e per uscire dal
box di dialogo;
E
`
E possibile snellire la procedura esposta premendo il tasto F6 e
arrivare direttamente al punto 2.
Variazione della visuale:
1. Sulla 1barra dei comandi principali cliccare su View e se-
lezionare Rotate;
2. Nel sottomen` u scegliere Model;
3. A questo punto scegliere il tipo di visuale che si intende adottare
cliccando su i pulsanti XY, YZ, ecc..;
4. Scegliere Ok per confermare le impostazioni date e per uscire dal
box di dialogo:
E
`
E possibile snellire la procedura esposta premendo il tasto F8 e
arrivare direttamente al punto 2.
Variazione della visuale:
Per migliorare le caratteristiche di visualizzazione durante la fase di la-
voro sul modello `e utile inserire il comando di rendering dellimmagine
in modo tale da poter posizionare loggetto in qualsiasi orientazione
dellimmagine senza dover eseguire nessun comando. Per fare ci`o si
esegue tale procedura:
1. Sulla 1barra dei comandi principali cliccare su View e se-
lezionare Select;
2. Nel box Model Style selezionare o vericare che sia presente
lopzione rendering;
3. Scegliere Ok per confermare le impostazioni date e per uscire dal
box di dialogo;
E
`
E possibile snellire la procedura esposta premendo il tasto F5 e
arrivare direttamente al punto 2.
8
2.3. IL FILE DI INPUT
2.3 Il le di InPut
Una volta creato il modello in tutte le sue parti e deciso quale sar`a il tipo di
analisi da condurre avremo bisogno di creare il le di InPut contraddistinto
dalle possibili estensioni .nas, .dat, .bdf che verr`a fornito al NASTRAN per
eseguire la fase di calcolo.
`
E quindi importantissimo gestire tale le perche allinterno di esso vi `e ripor-
tato tutto quello che `e il modello in tutte le sue caratteristiche strutturali,
di materiali etc...
Per meglio comprendere ci`o di cui stiamo parlando andiamo a introdurre un
tipico esempio di le .nas relativo ad un problema di una trave incastrata
ad una estremit`a sottoposta ad un carico concentrato trasversale applicato
allestremo libero, il cui listato viene riportato in Fig. 2.2.
Fig. 2.2: Listato del le di InPut al NASTRAN
Executive Control Deck
A. In questo campo viene indicata il tipo di soluzione prescelta. Ad
9
2.3. IL FILE DI INPUT
esempio SOL 101 (si trova anche sotto la forma di SESTATIC
permette di richiedere unanalisi di tipo statico in campo elastico
lineare;
B. Indica il tempo massimo concesso dalloperatore per eettuare la
fase di calcolo da parte del NASTRAN espresso in minuti;
Case Control Deck
C. In questa sezione vengono riportate le richieste che loperatore fa
al codice di calcolo. Ad esempio con DISPLACEMENT = ALL
si vuole indicare la richiesta di calcolo di tutti gli spostamenti
registrati in corrispondenza di ogni nodo strutturale;
Bulk Data Deck
D. Campo riservato alla descrizione del carico applicato, viene ad
essere presente ogni qual volta si stia trattando un problema di
risposta
1
;
E. Spazio riservato allinserimento delle caratteristiche vincolari della
struttura, vedere App. C.
F. Questa sezione viene dedicata alle propriet`a degli elementi uti-
lizzati per descrivere la struttura. In esso compaiono tutte le
informazioni relative al materiale, alle dimensioni della sezione
trasversale e le caratteristiche dinerzia con i tre momenti I
11
,
I
22
, I
12
;
G. Avendo precedentemente denito le propriet`a degli elementi e
della sezione resistente si deve denire anche il tipo di materiale.
Questoperazione trova spazio in questa parte del le .nas. In
essa compaiono il modulo di Young, il coeciente di Poisson e
la densit`a a cui si aggiunge quando necessario il coeciente di
dilatazione termica;
H. Troviamo qui elencati i punti che compongono la nostra strut-
tura identicati dalle sei coordinate, tre relative agli spostamenti
(u, v, w) e tre relative alle rotazioni relative ai tre assi cartesiani
(, , );
I. In conclusione troviamo lelenco degli elementi in cui compaiono
le caratteristiche legate ad ogni singolo elemento che quindi vede
espressa sotto forma di numero ogni elemento ad una propriet`a
denita nellambito del punto F.
1
Si ricorda al lettore che esistono due fondamentali tipi di problema, quello di autoval-
ori, che prende in considerazione caratteristiche intrinseche del sistema come ad esempio
unanalisi modale; e problemi di risposta che valutano la risposta della struttura in parti-
colari condizioni di carico.
10
2.4. IL FILE DI OUTPUT
2.4 Il le di OutPut
Se si `e deciso di dare un signicato ad ogni sezione del le di InPut mi sembra
come minimo doveroso dare spazio anche a quello che `e lo scopo di tutto il
nostro interessamento al mondo del calcolo strutturale con programmi come
NASTRAN e FEMAP.
Andiamo quindi ad interessarci al mondo di quello che `e il contenitore di
tutte le informazioni relative ai risultati ottenuti e da noi richiesti nel Case
Control Deck. A tale proposito in Fig. 2.3 `e stato riportato il listato del le
di OutPut .f06.
Come nel caso del le di InPut abbiamo una struttura ben precisa che `e
quella che ci interessa conoscere per poter ricercare, terminata lanalisi, i
risultati vero scopo del nostro lavoro.
Il primo elemento che ci interessa del le .f06 `e il vettore colonna della massa
che si vede essere un vettore a tre componenti
{W} =
_

_
W
x
W
y
W
Z
_

_
e fornisce la massa della struttura secondo il metodo (massa consistente,
massa concentrata, etc)
2
che si `e scelto ed impostato quando si `e denito
il le di InPut. Accanto alle informazioni inerziali viene posta la posizione
del baricentro che `e presentato come matrice (3x3) nelle tre direzioni dello
spazio contate a partire dallorigine del sistema di riferimento, vedere 2.1,
2
Massa consistente: tale metodo fornisce la stima della massa in modo analitico de-
nendo la matrice di massa come
[M] =

T
dV (2.1)
Questa denizione porta in campo modale ad una sovrastima delle frequenze e ci`o `e dovuto
al metodo di discretizzazione adottato. Un esempio di ci`o potrebbe essere quello espresso
da
[M] =
Al
420
_

_
156 22l 54 13l
22l 4l
2
13l 3l
2
54 13l 156 22l
13l 3l
2
22l 4l
2
_

_
(2.2)
Massa concentrata: si presenta come un metodo assai semplice ripartendo in parti uguali
la massa rispetto ai nodi presenti nel modello strutturale, tenendo anche conto dei termini
legati allinerzia rotatoria. Tale metodo porta ad una sottostima delle frequenze in campo
modale e ci`o `e ovviamente dovuto al tipo di approssimazione che viene introdotta. Un
esempio di tale matrice potrebbe essere il seguente
[M] =
Al
2
_

_
1 0 0 0
0
l
12
0 0
0 0 1 0
0 0 0
l
12
_

_
(2.3)
11
2.4. IL FILE DI OUTPUT
Fig. 2.3: Listato del le di OutPut dal NASTRAN
12
2.4. IL FILE DI OUTPUT
punto 5.
Si `e gi`a ribadito pi` u e pi` u volte limportanza del saper leggere le informazioni
che vengono prodotte dal codice di calcolo NASTRAN, in quanto esse ci per-
mettono di conoscere le caratteristiche della nostra struttura sia in termini
di risposta al campo di sollecitazioni, sia di risposta modale sia in termini
di caratteristiche intrinseche alla struttura stessa.
Relativamente a questultimo aspetto mi vorrei soermare ad analizzare una
parte molto importante del le di OutPut ovvero quella che viene indicato
come OUTPUT FROM GRID POINT WEIGHT GENERATOR.
Prima di iniziare a commentare e discutere questa sezione del le contenenti
i risultati dellanalisi preferisco introdurre immediatamente un estratto dei
risultati, riportato in Fig. 2.4, in modo da avere sotto gli occhi ci`o di cui si
sta parlando.
La descrizione di questo estratto del le di OutPut verr`a eettuata spiega-
Fig. 2.4: sezione del le di OutPut
gando e approfondendo il signicato delle singole matrici seguendo lordine
individuato dalla progressione alfabetica.
Matrice A: questa matrice `e per noi di massima importanza in quanto
essa rappresenta la matrice delle caratteristiche inerziali dellintera
struttura. In essa si possono leggere i momenti di inerzia I
ii
e dei
prodotti di inerzia I
ij
deniti nel seguente modo
I
ij
=
_
A
ij
l
2
dA
ij
i, j = x, y, z (2.4)
i quali formano il tensore di inerzia secondo lo schema classico qui
13
2.4. IL FILE DI OUTPUT
riportato
[J] =
_

_
I
xx
I
xy
I
xz
I
yx
I
yy
I
yz
I
zx
I
zy
I
zz
_

_ (2.5)
i termini sulla diagonale principale si ricorda che aeriscono ai mo-
menti di inerzia principali; mentre i termini fuori diagonale sono detti
prodotti di inerzia. Questa matrice gode della propriet`a di simmetria
e in base a ci`o si deduce che nel caso pi` u generale essa annovera solo
sei coecienti incogniti, i tre della diagonale principale e i tre termini
sottostanti o sovrastanti ad essa.
Come si pu`o osservare nella matrice riportata vi sono casi in cui essa ha
come unici termini diversi da zero i coecienti della diagonale prin-
cipale, ci`o signica che essa non solo `e la matrice inerziale, ma `e la
matrice dei momenti principali di inerzia, essi sono i massimi valori di
inerzia della struttura.
Se si pensa alle caratteristiche della struttura sottoforma di autovalori,
considerando quindi il problema det([A] [I]) = 0 , i tre momenti
I
xx
, I
yy
ed I
zz
rappresentano proprio i tre autovalori della struttura
essendo i coecienti del polinomio caratteristico
p() = ( I
xx
) ( I
yy
) ( I
zz
) (2.6)
Matrice B e Matrice C: entrambe queste due matrici corrispondono ai
momenti statici della struttura. Per meglio focalizzare la denizione
di momento statico ricordiamo che esso `e esprimibile come
S
ij
=
_
A
ij
ldA
ij
i, j = x, y, z (2.7)
dove l `e la distanza tra lasse di riferimento e larea A
ij
che si sta
considerando.
Rispetto ai valori numerici delle due matrici si osservi come una sia
lopposto dellaltra ovvero se prendiamo come riferimento la matrice
[B] si avr`a una relazione tale che [B] = 1 [C].
Matrice D: ultima matrice che compone questa sottosezione del le
di OutPut `e la matrice delle masse direzionali. Questa matrice `e una
matrice di massa a tutti gli eetti, pertanto denita positiva
3
, sim-
metrica e ovviamente regolare, ovvero det([D]) = 0.
Se si osserva il vettore di massa precedentemente descritto si noter`a
3
Si ricorda che condizione per cui una matrice `e denita positiva `e che rispetti il Criterio
di Sylvester ovvero det([D
k
]) > 0con k = 1, 2, ..., n dove i D
k
sono i minori di testa della
matrice [D] .
14
2.4. IL FILE DI OUTPUT
che i termini sulla diagonale principale corrispondono a quel vettore
colonna che era stato denito come
{W} =
_

_
W
x
W
y
W
z
_

_
(2.8)
A seguire con la dicitura OLOAD RESULTANT individuiamo la risultante
dei carichi, dove con carico si intendono sia le forze che i momenti. Tale
risultante viene a trovarsi sotto forma di matrice (6x6) dove si hanno le
righe costituite da le tre componenti di forze e momenti e come colonne le
tre componenti degli spostamenti e delle rotazioni. Tale matrice si presenta
ovviamente come diagonale a blocchi e se la riduciamo ad una (2x2) dove
ogni elemento corrisponde ad una matrice (3x3) otteniamo una matrice del
tipo
_
A
11
A
12
A
12
A
22
_
=
_
(F, T) 0
0 (M, R)
_
(2.9)
Questa matrice `e seguita da una riga in cui `e riportata la composizione
della risultante totale in modo da avere F
tot
= (F
x
, F
y
, F
z
) ed M
tot
=
(M
x
, M
y
, M
z
) di tutto il sistema strutturale.
Dopo questa sezione dedicata ai carichi agenti sulla struttura segue il con-
trollore EPSILON di cui gi`a al Cap. 1, 1.1. In questo caso in cui il
problema era molto semplice, le matrici sono state ben condizionate per
cui il valore dell `e veramente piccolo, si ha infatti = 2.023305710
13
.
Prestare attenzione al valore di questo controllore `e una delle operazioni che
devono necessariamente essere fatte prima di prendere in considerazione la
bont`a dei risultati e quindi prima di adarsi a quanto calcolato dal codice
NASTRAN.
Con la dicitura SPCFORCE RESULTANT, basata sulla stessa impostazione
matriciale del OLOAD RESULTANT, si descrivono le reazioni vincolari ero-
gate dai dispositivi atti a ridurre i gradi di libert`a della struttura. La sigla
SPC sta di fatto ad indicare la dicitura Single Point Constrain ovvero vin-
colo del singolo nodo. Ricordando la dicitura di vincolo, denito come il
cinematismo atto a limitare i gradi di libert`a del sistema (DOF - Degree of
Freedom), `e ovvio che si abbiamo componenti della matrice, anchessa diag-
onale a blocchi, relativi alle forze e ai momenti per cui anche la risultante
sar`a espressa in termini di F
SPC
= (F
x
, F
y
, F
z
) ed M
SPC
= (M
x
, M
y
, M
z
).
Dopo avere descritto quella che `e la congurazione dei carichi, sia applicati
che vincolari, si passa alla vera e propria parte dei risultati in termini di
spostamenti, rotazioni, sforzi e quantaltro richiesto nellanalisi.
DISPLACEMENT VECTOR: vengono qui riportati con notazione tab-
ulare quelli che sono tutti gli spostamenti e le rotazioni di ogni singolo
nodo. Ricordando la teoria FEM la quale aveva come incognita gli
15
2.4. IL FILE DI OUTPUT
spostamenti nodali avremo quindi che descrivendo N elementi potremo
leggere N + 1 spostamenti nodali.
LOAD VECTOR: indica il vettore dei carichi applicati;
FORCE OF SINGLE POINT COSTRAINT: indica il vettore delle
reazioni vincolari generati a causa dellapplicazioni dei carichi;
FORCE IN BAR ELEMENTS: in questa sezione del le di OutPut
vengono riportati sempre secondo la ormai conosciuta notazione tab-
ulare le componenti di forza e di momento allinterno di ogni singolo
elemento;
STRESSES IN BAR ELEMENTS: molto pi` u interessanti di forze e
momenti sono talora le componenti sforzo che ci permettono di val-
utare la resistenza del singolo elemento o dellintero componente. In
questa sezione conclusiva sono riportati tutti i tipi si sforzo che carat-
terizzano la struttura a cui si aggiungono anche lindicazione dello
sforzo massimo e di quello minimo.
16
Capitolo 3
FEMAP 1-D: la trave
3.1 Impostazioni generali
Il primo passo verso lutilizzo del programma FEMAP ed in generale verso
lutilizzo del metodo FEM `e nella direzione pi` u semplice che si possa im-
maginare, quella delle strutture monodimensionali.
La tipologia di congurazione strutturale, essendo un corso di aerospaziali,
ovviamente sar`a quella di una trave incastrata ad un estremo e libera allaltro
con un carico concentrato destremit`a, che non si avr`a dicolt`a ad immag-
inare come una semiala.
Visualizziamo ora il sistema strutturale ed andiamone a determinare le di-
verse caratteristiche che sono riportate in g. 3.1.
Fig. 3.1: Rappresentazione del sistema strutturale
17
3.1. IMPOSTAZIONI GENERALI
Le caratteristiche della sezione resistente le possiamo trovare denite
nella sezione indicata con AA che `e riportata sempre nella Fig. 3.1.
In base alle dimensioni fornite e alla geometria della sezione `e possibile
andare a calcolare il momento di inerzia attorno allasse Y che verr`a pertanto
indicato con I
y
. Essendo la sezione rettangolare il momento di inerzia sar`a
dato semplicemente
I
y
=
_
A
z
2
dA =
b h
3
12
= 31.25 10
12
m
4
(3.1)
In merito alle condizioni al contorno del problema, scritte nellottica della
variabile del problema data dallo spostamento w(x) fuori dal piano, avremo
che per quanto riguarda lestremo incastrato avremo limposizione dei vin-
coli sugli spostamenti generalizzati dati da spostamenti e rotazioni, che in
formule si traducono nella seguente maniera
x = 0
w(0) = 0
dw(x)
dx
= 0
(3.2)
mentre per quanto riguarda le condizioni allestremo di sinistra libero si
dovranno inmporre condizioni di vincolo di tipo cinematico sul momento e
sul taglio date dalla seguente relazione
x = L
d
2
w(x)
dx
2
= 0
d
3
w(x)
dx
3
= P
(3.3)
Per completare il quadro della situazione manca ora da denire il mate-
riale che intendiamo utilizzare nella progettazione della nostra trave. Es-
sendo aeronautici utilizzeremo una classica lega leggera aeronautica le cui
propriet`a meccaniche sono riportate nella seguente Tab. 3.1 Si presti atten-
Caratteristica Valore
Denominazione AA 2024-T4
Tipo materiale Isotropo
Modulo di Young E (GPa) 72.4
Coeciente di Poisson 0.33
Densit`a (kg/m
3
) 2770
Tab. 3.1: Caratteristiche meccaniche della lega
zione al fatto che in questo esempio il Modulo di Taglio non occorre che sia
denito essendo lAA 2024 - T4 isotropico e quindi con solo due variabili
indipendenti, date dal Modulo di elasticit`a, o Modulo di Young, e dal Coef-
ciente di Poisson.
In tal modo abbiamo denito le caratteristiche del problema che sia in caso di
risoluzione analitica, che sfruttando il metodo degli elementi niti dovremo
18
3.2. IL MODELLO CARTA E PENNA
prendere in considerazione.
A ni del tutto accademici introduciamo ora la risoluzione del problema
proposto prima con il metodo analitico e poi con il metodo FEM.
3.2 Il modello carta e penna
Per risolvere il problema con approccio analitico si deve partire dallequazione
dierenziale derivante dalla Teoria Classica della Trave
d
2
dx
2
_
E(x)I
y
(x)
d
2
w(x)
dx
2
_
= p(x) (3.4)
che ipotizzando di utilizzare materiale costante lungo la luce della trave
e di mantenere le caratteristiche di inerzia costanti lungo la stessa luce si
semplica divenendo
EI
y
d
4
w(x)
dx
4
= p(x) (3.5)
Ricordando che il carico distribuito risulta essere q(x) = 0 andiamo ad inte-
grare lEq. 3.5 arrivando sino allordine di grado zero, ottenendo il seguente
polinomio
d
3
w(x)
dx
3
=

1
EI
y
(3.6)
d
2
w(x)
dx
2
=

1
EI
y
x +

2
EI
y
(3.7)
dw(x)
dx
=

1
EI
y

x
2
2
+

2
EI
y
x +

3
EI
y
(3.8)
w(x) =

1
EI
y

x
3
6
+

2
EI
y

x
2
2
+

3
EI
y
x +

4
EI
y
(3.9)
Imponendo le condizioni al contorno individuate nel precedente paragrafo
3.1, precisamente si ricordano le Eqq. 3.2, 3.3, otterremo che i coecienti
cos` trovati hanno il seguente valore

1
= P (3.10)

2
= PL (3.11)

3
= 0 (3.12)

4
= 0 (3.13)
Se andiamo a sostituire i coecienti nelle Eqq. 3.6, 3.7, 3.8 e 3.9 avremo a
disposizione la soluzione analitica completa che ci permetter`a di valutare i
risultati ottenuti con il metodo FEM valutandone anche le caratteristiche
19
3.2. IL MODELLO CARTA E PENNA
di calcolo.
d
3
w(x)
dx
3
=
P
EI
y
(3.14)
d
2
w(x)
dx
2
=
P
EI
y
x +
PL
EI
y
(3.15)
dw(x)
dx
=
P
EI
y

x
2
2
+
PL
EI
y
x (3.16)
w(x) =
P
EI
y

x
3
6
+
PL
EI
y

x
2
2
(3.17)
Al ne di completare il nostro studio andiamo a valutare spostamenti e ro-
tazioni in tre punti della nostra trave, i valori relativi sono stati riportati
nella seguente Tab. 3.2 In campo ingegneristico si sa che i numeri convin-
Grandezza x = 0 x = 0.5L x = L
Spostamenti (m) 0 -0.046041 -0.14733
Rotazioni (deg) 0 9.4965 12.662
Momento (Nm) -0.44199 -0.22099 0
Taglio (N) 0.44199 0.44199 0.44199
Tab. 3.2: Risultati analitici
cono, ma alle volte per rendersi bene conto di come realmente si manifestano
i fenomeni sici, chimici che essi siano si ha bisogno di rappresentazioni che
in qualche modo rappresentino lo stato della realt`a. A tal scopo dellanalisi
ora condotta sono stati tracciati i graci relativi all andamento del Taglio,
del Momento, delle Rotazioni e degli Spostamenti. Tali andamenti sono stati
unicati nella sola Fig. 3.2 riportata qui di seguito.
Dallosservazione si vede che quanto dedotto analiticamente si sposa in
perfetto accordo con quelli che risultano essere i risultati numerici, questo
ci permette di avere una solida base di partenza, di sicurezze assolute su
cui fondare la nostra iniziazione ai metodi FEM.
In denitiva saranno questi i valori che dovremo confrontare con quelli
prodotti dal NASTRAN per vericarne la bont`a, o per meglio dire per
darci di quanto ci viene fornito come pacchetto di informazioni su cui non
possiamo operare attivamente nella fase di calcolo o processing che dir si
voglia.
Da questo momento in poi ci si dedicher`a unicamente allutilizzazione del
software quindi `e consigliabile tenere bene a mente tutti i passaggi teorici
fatti poiche dedicandoci al programma si potrebbe perdere di vista il riferi-
mento teorico-ingegneristico obiettivo principale del nostro procedere.
Nei prossimi paragra si proceder`a passo dopo passo alla creazione del mod-
ello partendo dalle basi del programma utilizzato in modo che lo studente
20
3.3. DIGITALLY FEMAP
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
1
0
1
2
Taglio
Luce . m
F
o
r
z
a


N
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
1
0.5
0
Momento
Luce . m
M
o
m
e
n
t
o


N
m
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
0
5
10
15
Rotazione
Luce . m
A
n
g
o
l
o

0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1


0.2
0.15
0.1
0.05
0
Spostamento
Luce . m
S
p
o
s
t
a
m
e
n
t
o


m
Fig. 3.2: Rapprsentazione dei risultati
sia messo a conoscenza non solo delle mere operazioni legate alla creazione,
analisi, nonche visualizzazione dei risultati del modello, ma sappia anche
gestire in minima parte il software in questione.
3.3 Digitally FEMAP
Dopo aver dato una soluzione analitica del problema proposto cerchiamo di
risolverlo utilizzando programmi che ci siamo riproposti di imparare ad uti-
lizzare, ovvero il FEMAP in un primo ed ultimo momento ed il NASTRAN,
tralasciando come gi`a accebnnato i problemi di ordine teorico che hanno
avuto ampio spazio di espressione poche righe prima.
3.3.1 Creazione del le di lavoro
Prima operazione che `e richiesta allutente `e quella di creare un le di lavoro
che insieme ai les prodotti dal codice di calcolo formeranno la cartella di
lavoro.
Dopo aver avviato il programma FEMAP 8.x seguire le seguenti istruzioni:
21
3.3. DIGITALLY FEMAP
1. Aprendo il men` u File della 1Barra di Comando, vede Cap. 2,
2.1, scegliere Salva con nome o semplicemente premere il tasto F4
e salvare il le nella cartella precedentemente predisposta ad accogliere
i le di lavoro. Tale le avr`a come estensione .mod, nel nostro caso il
le sar`a trave.mod;
2. Dopo aver fatto tale operazione confermare il comando dato cliccando
sul pulsante Save, come mostrato in Fig. 3.3;
Fig. 3.3: Creazione del le di lavoro
3. Prima operazione per iniziare a lavorare migliorare la visuale del piano
di lavoro disattivando il righello seguendo la procedura esposta nel
Cap. 2, 2.2, Rimozione del righello;
3.3.2 Creazione della geometria del modello
Adesso che abbiamo a disposizione il nostro piano di lavoro dobbiamo creare
la geometria della nostra trave. Quando parliamo di geometria intendiamo
dire la rappresentazione della sua grandezza caratteristica, in questo caso
quindi rappresenteremo un segmento di lunghezza L = 1 m. Questo seg-
mento `e caratterizzato dagli estremi A e B di coordinate A A(0; 0; 0) e
B B(1; 0; 0) che saranno il primo ed il secondo punto che andremo ad
individuare.
22
3.3. DIGITALLY FEMAP
1. Dal men` u Geometry scegliere lopzione Curve-Line;
2. Dal men` u a tendina selezionare Projects Points. Tale scelta `e basata
su un metodo del tutto generale dato che lo stesso risultato potremmo
ottenerlo utilizzando anche il comando Horizontal...;
3. Nel box di dialogo Locate - Enter First Location for Projected
Line inserire le coordinate del punto A e confermare le impostazioni
date cliccando sul pulsante OK;
4. Ripetere le operazioni fatte al punto 2 per linserimento del punto B
allinterno del box Locate - Enter First Location for Projected
Line, come mostrato in Fig. 3.4;
Fig. 3.4: Creazione del segmento di estremi A e B
5. Uscire dal comando cliccando sul pulsante Cancel;
6. Per massimizzare la visuale rigenerare lo schermo seguendo la suc-
cessione di comandi: View Autoscale Visibile oppure pi` u
semplicemente premere i tasti Ctrl + A.
3.3.3 Il materiale usato
Elemento fondamentale per la caratterizzazione della struttura `e il materiale
costituente descritto in una sezione a se stante proprio per la sua importanza.
23
3.3. DIGITALLY FEMAP
Le caratteristiche meccaniche da tenere in considerazione sono quelle espresse
nel Cap. 3, 3.1 che andremo ad inserire seguendo tale procedura.
1. Selezionando il men` u Model scegliere lopzione Material;
2. Una volta avuto accesso al box di dialogo inserire il nome del materiale,
nel nostro caso AA 2024 T4, nello spazio Title;
3. Sincerarsi che il tipo di materiale che si sta inserendo `e del tipo cor-
retto, nella fattispecie isotropo, andando a selezionare tale caratter-
istica nel box di dialogo a cui si accede cliccando sul pulsante Type
posizionato sulla prima riga a destra. Per uscire cliaccare su OK;
4. Inserire adesso i dati relativi al materiale nelle caselle corrispondenti
Youngs Modulus E, Poissons ratio e Mass Density , come
indicato in Fig. 3.5;
Fig. 3.5: Inserimento dei dati relativi al materiale
5. Una volta inseriti tali valori si pu`o confermare cliccando su Ok;
6. Uscire dal box di dialogo cliccando su Cancel.
3.3.4 Denizione del tipo di elementi
Siamo cos` giunti alla determinazione del tipo di elementi che dovranno rap-
presentare la nostra struttura. Sicuramente questa `e una delle fasi che pi` u
24
3.3. DIGITALLY FEMAP
impegnano lanalista perche egli deve discernere la corretta rappresentazione
della realt`a da una distorta in base alle caratteristiche che ogni elemento pre-
senta.
A tale scopo `e stata dedicata una ampia appendice al tipo di elementi niti
che ritengo sia imperativo leggere prima di porsi in modo costruttivo di
fronte al programma. Tale appendice riportata a conclusione di questo di-
ario di viaggio `e identicabile come App. A: Elementi Finiti . Qui di
seguito riporteremo la creazione delle propriet`a delle varie sottoparti della
struttura.
1. Dal men` u Model scegliere lopzione Property...;
2. Come prima operazione individuare i singoli elementi con un nome
da assegnare nellapposito spazio contraddistinto da Title, nel nostro
caso il nome sar`a Trave;
3. Sincerarsi che il tipo di elemento che si sta descrivendo sia conforme
al tipo di elemento da noi prescelto. Per fare ci`o aprire il box di scelta
rapida Element/Property Type e selezionare BAR];
4. Avendo selezionato BAR come elemento scegliere OK per confer-
mare la scelta eettuata;
5. A questo punto `e necessario selezionare il materiale nella casella in
alto a destra Material, ovviamente nel nostro caso `e bene scegliere il
AA 2024 T4, come mostrato in Fig. 3.6;
6. Si devono ora impostare le dimensioni della sezione resistente. Per fare
ci`o basta aprire la nestra di dialogo Shape;
7. Aperto tale box di dialogo si deve selezionare il tipo di sezione allinterno
dello spazio etichettato con Shape, che nel nostro caso sar`a Rectan-
gular Bar.
8. Una volta assegnate le dimensioni si pu`o visualizzare il tutto grazie al
comando Draw Section posto in basso a sinistra, si veda Fig. 3.7;
9. Per completare lassegnazione della sezione resistete si deve assegnare
il posizionamento degli assi. Nel nostro caso sceglieremo lopzione
Up nella sotto sezione Orientation Direction (y). Tale scelta deve
essere fatta tenendo conto che gli assi visualizzati rispetto alla sezione
sono locali come del resto il sistema di riferimento che qui di chiede di
scegliere;
10. Fatta la propria scelta si pu`o ritornare al box di dialogo principale
confermando con un click sul tasto OK;
25
3.3. DIGITALLY FEMAP
Fig. 3.6: Impostazione della sezione resistente
Fig. 3.7: Conferma delle impostazioni relative alla sezione resistente
26
3.4. CREAZIONE DEL MODELLO
11. Una volta ricontrollati i valori inseriti si confermino le caratteristiche
immesse cliccando su OKe in seguito su Cancel per uscire dallassegnazione
delle propriet`a.
3.3.5 Creazione della mesh
Dalla consultazione di un dizionario delle lingua inglese emerge che la traduzioni
italiana di mesh altro non `e che la maglia.
Direttamente dal signicato del verbo to mesh consegue quindi loperazione
di creazione della maglia 1-D, 2-D o 3-D a seconda del singolo modello che
stiamo creando.
Una maglia cos` come `e denita prevede la presenza di nodi e rami che con-
giungano i nodi stessi.
Nel nostro caso i nodi sono coloro che ci permettono la determinazione degli
spostamenti di ogni punto grazie al vettore degli spostamenti nodali {} che
abbiamo ampiamente esaminato in Cap. 1, 1.2. I rami deniscono il luogo
dei punti dello spazio dove deve essere applicato il nostro elemento tipo, che
esso sia monodimensionale, bidimensionale o tridimensionale.
Nel nostro caso grazie al Metodo di Convergenza Modale, esposto nellApp.
C: Denizione del Ndi elementi, vogliamo creare una mesh che abbia 25
elementi quindi 26 nodi dato che gli elementi sono in numero di (n 1)
rispetto agli n nodi.
Per fare ci`o seguiamo la procedura qui esposta:
1. In primo luogo accediamo al men` u Mesh e selezioniamo la voce Mesh
Conrtol da cui con lapertura di un successivo men` u a tendina se-
lezioneremo Size Along Curve;
2. A questo punto selezioniamo con il mouse la curva geometrica prece-
dentemente creata ed identicata dal software come ID 1;
3. Confermare la scelta della curva 1 cliccando su OK;
4. Il box di comando che si apre Mesh Size Along Curves richiede
limmissione di Number of Elements che nel nostro caso saranno
25;
5. Confermare linserimento dati cliccando su OK, dopo di che nella
nestra che si apre successivamente scegliere Cancel per terminare
lassegnazione, come mostrato in Fig. 3.8.
3.4 Creazione del modello
Abbiamo raccolto tutti gli elementi per la creazione del modello che ci er-
avamo pressi di realizzare allinizio del paragrafo. Dobbiamo adesso met-
tere insieme le diverse tessere che costituiscono il mosaico nella sua interezza.
27
3.4. CREAZIONE DEL MODELLO
Fig. 3.8: Costruzione della mesh del modello
Per far ci`o dovremmo assegnare le propriet`a degli elementi alla mesh creata
or ora. Seguiamo passo passo le varie fasi.
1. Selezionare dal men` u Mesh lopzione Geometry e conseguentemente
allapertura del nuovo men a tendina selezionare lopzione Curve;
2. Utilizzando il mouse selezionare la curva del modello, nel nostro caso
lunica esistente identicata con ID 1, a cui si vogliono attribuire
determinate propriet`a;
3. Confermare la scelta della o delle curve cliccando su OK;
4. Nel box di dialogo Geometry Mesh Options selezionare da elenco
il nome della propriet`a che si vuole assegnare, nel nostro caso sar`a
Trave;
5. Confermare le proprie scelte cliccando su OK;
6. Per motivi esposti allinterno dellApp. D: vettore proiezione nel box
Vector Locate - Dene Element Orientation Vector si deve
immettere un vettore, non allineato con lasse dellelemento, di coor-
dinate O O(0; 0; 0) e P P(1; 1; 0), come mostrato in Fig. 3.9;
28
3.4. CREAZIONE DEL MODELLO
Fig. 3.9: Assegnazione delle propriet`a
7. Una volta immessi i due punti estremali del vettore direzione si con-
fermino le impostazioni cliccando su OK;
Al ne di identicare la corretta orientazione degli assi locali della sezione
pu`o essere utile visualizzare materialmente il posizionamento spaziale di tale
geometria. Per ottenere tale tipo di visualizzazione seguire il procedimento
qui di seguito esposto.
Visualizzazione delle sezione resistente:
1. Dal men` u a discesa View scegliere Options...;
2. Selezionare lopzione Labels, Entities and Color presente nel
box Category;
3. Selezionare Element - Orientation/Shape allinterno del box
Options, come mostrato nella seguente Fig. 3.10;
4. Selezionare Show Cross Section dal box Element Shape a
cliccare su Apply;
5. Scegliere OK per confermare le impostazioni date e per uscire
dal box di dialogo.
E
`
E possibile snellire la procedura esposta premendo il tasto F6 e
arrivare direttamente al punto 2.
29
3.4. CREAZIONE DEL MODELLO
Fig. 3.10: Cambiamento della visualizzazione della sezione
3.4.1 Assegnazione delle condizioni di vincolo
Per quanto riguarda la parte di determinazione del modello, che comprende
materiali, sezioni e quantaltro, il lavoro pu`o essere ritenuto completo. Il
nostro bisogno descrittivo ci richiede limposizione delle condizioni vincolari
e di carico. In questa sezioni ci occupiamo dei vincoli che come si `e visto in
Cap. 3, 3.1 si possono facilmente identicare nel vincolo di incastro.
Seguendo le indicazioni fornite nellApp. B: Vincoli strutturali, dovremo
quindi imporre la condizione identicata come xed, ovvero incastro. Vedi-
amo ora come arrivare a ci`o:
1. Dal men` u Model selezionare la voce Constrain e successivamente
Nodal in quanto lassegnazione vuole essere fatta su un nodo della
struttura, in particolare uno dei due estremi;
2. Inserire il nome del set di vincoli che si stanno per inserire nello spazio
contraddistinto dalla sigla Title, nel nostro caso il nome sar`a Incas-
tro;
3. Immesso il nome del set scegliere OK per proseguire oltre;
4. Selezionare con il puntatore del mouse il nodo delle estremit`a sinistra
della trave, posizione in cui si vuole inserire il vincolo (se tutto `e stato
fatto correttamente questo nodo dovrebbe essere il numero 1);
30
3.4. CREAZIONE DEL MODELLO
5. Scelto tale nodo ciccare su OK per continuare;
6. Nella nestra Create Nodal Consrtain / DOF selezionare il pul-
sante Fixed, le caselle relative a Spostamenti e Rotazioni ven-
gono tutte selezionate;
7. Per confermare scegliere OK e successivamente Cancel per uscire,
come `e possibile osservare nella seguente Fig. 3.11;
Fig. 3.11: Imposizione delle condizioni di vincolo
8. Allestremo vincolato comparir`a la notazione numerica dei gradi di
libert`a vincolati, nel nostro caso saranno presenti i numeri da 1 a 6.
3.4.2 Imposizione delle condizioni di carico
Ultimo elemento per completare la descrizione del modello `e evidentemente
lapplicazione del carico agente sulla trave che ricordiamo essere un carico
di tipo concentrato con componenti nello spazio cartesiano del tipo P
P(0; 1; 0) agente allestremit`a della trave.
Vediamo ora la procedura che consente di applicare tale carico alla trave in
questione:
1. Dal men` u Model selezionare la voce Load e successivamente Nodal
in quanto lassegnazione vuole essere fatta su un nodo della struttura,
in particolare lestremo destro;
31
3.4. CREAZIONE DEL MODELLO
2. Inserire il nome del set di carico che si sta per inserire nello spazio
contraddistinto dalla sigla Title, nel nostro caso il nome sar`a Carico
Concentrato;
3. Immesso il nome del set scegliere OK per proseguire oltre;
4. Selezionare con il puntatore del mouse il nodo delle estremit`a destra
della trave, posizione in cui si vuole applicare il carico concentrato (se
tutto stato fatto correttamente questo nodo dovrebbe essere il numero
26);
5. Scelto tale nodo cliccare su OK per continuare;
6. Nella lista delle possibili applicazioni di carico individuare e selezionare
lopzione relativa alle forze denominata Force;
7. Avendo scelto la modalit`a di individuazione del vettore di carico come
Componets allinterno della sezione Direction vi `e la possibilit`a di
immettere le componenti del vettore Force lungo x, y e z allinterno
dello spazio denominato Load. Nel nostro caso lunica ad interessarci
sar quella lungo y di modulo |

F
y
| perche diretta verso il basso, come
del resto `e osservabile in Fig. 3.12;
Fig. 3.12: Applicazione del carico al modello
32
3.5. CREAZIONE DEL FILE DI INPUT
8. . Una volta fatto ci`o confermare le proprie scelte cliccando si OK e
nella nestra che si apre consecutivamente scegliere Cancel per uscire
dal comando di assegnazione dei carichi.
3.5 Creazione del le di InPut
Avendo completato la descrizione del modello siamo ora pronti per arontare
la vera fase di analisi. Secondo lo schema di massima seguito n dal princi-
pio si deve creare il le di inPut, il le .nas, o .dat che verr`a letto dal codice
NASTRAN per essere poi elaborato e da cui sar`a originato il le di OutPut
.f06.
Poniamo in evidenza le nostre richieste relativamente al modello ed in par-
ticolare si ricercano tutte le componenti di spostamento, rotazione, stress
dellintero modello con unanalisi di tipo statico.
Vediamo ora come arrivare ad ottenere tali risultati.
1. Dopo aver salvato il documento ed essersi assicurati il lavoro n qui
svolto selezionare Export dal men` u File;
2. Una volta aperto il men` u Export selezionare Analysis Model...;
3. Nella nestra che si apre cliccare sul pulsante Manually Create
Analysis Model;
4. Allinterno del box di dialogo selezionare Static nel campo relativo a
Type ed individuare il nucleo di calcolo di cui si dispone nellambito
del NASTRAN, noi prenderemo in considerazione lMSC.NASTRAN,
di aiuto pu`o essere la seguente Fig. 3.13;
5. Eettuare questa ulteriore scelta confermare cliccando su OK;
6. A questo punto occorre individuare un nome da attribuire al le .nas,
che nel nostro caso sar`a TraveStat e confermare con OK;
7. Nella nestra Nastran Analysis Control si deve selezionare lopzione
2. Displacement and Stresses allinterno della regione dedicata alle
Output Requests nella sezione Output Types;
8. Una volta fatto ci`o cliccare sul pulsante Advanced;
9. Selezionare la versione del NASTRAN di cui si dispone nel campo
relativo ad Nastran Version e poi cliccare su OK;
10. Allinterno della successiva nestra che si apre selezionare lopzione 2.
Print and PostProcess allinterno del campo Output Requests,
come mostrato in Fig. 3.14;
33
3.5. CREAZIONE DEL FILE DI INPUT
Fig. 3.13: Selezione del tipo di analisi
Fig. 3.14: Assegnazione richieste di analisi
34
3.6. LETTURA DEL FILE DI OUTPUT
11. Avendo seguito tutte le istruzioni n qui date selezionare OKe allapertura
della successiva nestra confermare con OK;
12. Se tutto ha funzionato correttamente devono apparire le scritte: 1
Constrain Set(s) Translated - 0 Constrain Equation(s) Translated
- 1 Property(s) Translated element - 1 Material(s) Translated -
26 Node(s) Translated - 25 Element(s) Translated allinterno della
Barra dei comandi (identicata con il numero 4 nel Cap. 2, 2.1).
Abbiamo cos` creato il le TtraveStat.nas che se aperto con il blocco note
avr`a la struttura descritta nel Cap. 2, 2.3.
Loperazione che segue `e quella dellanalisi da parte del processore NAS-
TRAN.
Eseguire il processore e ricercare il le TraveStat.nas allinterno della
cartella in cui risiede il le .mod, ricordando si selezionare come tipo di
le All les.
Una volta individuato tale le fare click su Apri e successivamente su Run.
Una volta che il processore avr`a terminato lanalisi si udir`a un caratteristico
Beep emesso dallunit`a centrale del calcolatore, che avvertir`a dellavvenuto
completamento della fase di calcolo.
La prima operazione che si deve aver cura di eseguire `e il controllo degli
errori. A tale proposito aprire il le TraveStat.f06 con un opportuno
programma, ad esempio il Blocco Note e ricercare le parole FATAL MES-
SAGE. Nel caso esse non siano presenti si pu continuare nellanalisi dei
risultati.
3.6 Lettura del le di OutPut
Una volta controllata la bont`a del le contenente i risultati dellanalisi questo
deve essere importato dal post-processore che assolver`a anche ai compiti di
visualizzatore graco.
Per importare i risultati dovremo seguire la procedura qui esposta.
1. Selezionare Import dal men` u principale File;
2. Aperto il men` u di dialogo Import, selezionare Analysis Results;
3. Allapparire della maschera di dialogo Import Results From se-
lezionare il processore con cui `e stata eseguita lanalisi, nel nostro caso
MSC.NASTRAN, come illustrato nellimmagine di Fig. 3.15;
4. Avendo confermato la scelta cliccando si OK passare alla scelta del
le di OutPut che `e stato prodotto, nel nostro caso avr`a nome Trav-
eStat.f06, e confermare ancora una volta;
35
3.7. VISUALIZZAZIONE DEI RISULTATI
Fig. 3.15: Selezione del processore adottato
5. A questo punto confermare con OK a tutte le comunicazioni che il
programma proporr`a;
6. Sincerarsi che nella barra dei comandi in basso del monitor compaia
la scritta Cleanup og Output Set 1 is Complete.
7. A questo punto si sono importati risultati dellanalisi, dobbiamo adesso
visualizzarli.
3.7 Visualizzazione dei risultati
Il post-processore FEMAP permette dierenti modi di visualizzazione dei
risultati, tutti ovviamente pongono in luce un aspetto dierente. La carat-
teristica comune ai modi di visualizzazione `e il confronto con una scala
graca dove ad ogni colore corrisponde un valore.
Tale valore rappresenter`a le deformazioni se questo `e quanto si `e voluto vi-
sualizzare, o magari rappresenter`a lo sforzo e cos` per tutti i tipi di risultati
ottenuti.
A questo punto poniamoci il problema di come scegliere la visualizzazione
pi` u classica, al lettore `e adato il compito di sperimentare ed indagare le
altre possibilit`a.
1. Dal men` u View selezionare Select;
36
3.7. VISUALIZZAZIONE DEI RISULTATI
2. Una volta aperta la maschera di dialogo selezionare con il mouse
lopzione Contour allinterno dello spazio Contour Style;
3. A questo punto aprire la nuova maschera di selezione cliccando su
Deformed and Contour Data..., come fatto e mostrato in g. 3.16;
Fig. 3.16: Scelta del tipo di visualizzazione
4. Nei campi relativi allOutput Set individuare per il momento lopzione
1. Total Traslation. Questa operazione deve essere eseguita sia per
quanto riguarda il campo Deformation sia per il campo Contour;
5. Confermare le scelte eettuate cliccando su OK per uscire dalle due
nestre di dialogo che si sono successivamente utilizzate;
6. Con il mouse cliccare sullultima icona che si trova sulla barra parallela
al lato destro dello schermo con etichetta PostProcess;
7. Fatto ci`o per visualizzare la deformata andare a selezionare la sec-
onda icona dallalto con etichetta Deformed, si otterranno i risultati
visualizzati in Fig. 3.17.
Cosa assai importante `e andare a confrontare il risultato ottenuto analiti-
camente con quello che il codice di calcolo ci fornisce. A tal proposito
nel le di TraveStat.f06 si deve andare a ricercare la sezione dal titolo
37
3.8. ANALISI MODALE
Fig. 3.17: Scelta del tipo di visualizzazione
DISPLACEMENT VECTOR e nella colonna T2, in quanto la traslazione
avviene unicamente lungo lasse y, leggere il massimo spostamento registrato
in corrispondenza del nodo 26.
Si legge w(x) = 1.470972E01 che confrontato con quello ottenuto al 3.2,
Tab. 3.2 pu`o essere ritenuto abbastanza soddisfacente facendo registrare un
valore dellerrore dalla soluzione esatta pari ad = 2.028 10
4
.
3.8 Analisi modale
Nel caso in cui si voglia eseguire un tipo di analisi che sia di tipo modale,
tipicamente rivolta alla determinazione delle frequenze proprie di vibrazione
e alle deformate modali, dovremo richiedere al processore una dierente
analisi.
Per quanto riguarda il modello non ci sono cambiamenti di sorta.
Se pensiamo a come `e denito un problema di autovalori nella sua ac-
cezione pi` u generale
[M]{

} + [D]{

} + [K]{} = 0 (3.18)
ci accorgiamo che `e identico ad uno di risposta soltanto che `e assente il
termine forzante posto a secondo membro, o identicamente sono poste a
zero le forze di inerzia.
38
3.8. ANALISI MODALE
Da questa considerazione deduciamo quindi che tutto quello che riguarda i
carichi applicati, concentrati o distribuiti che essi siano, verr`a posto a zero
matematicamente ovvero non considerato nel modello.
Prima di passare alla soluzione di tipo numerico con il processore NASTRAN
cogliamo loccasione di questa semplice analisi per eseguire un altro test di
adabilit`a del nucleo di calcolo individuando prima a mano le prime 10
frequenze.
Adottando le semplici formule della meccanica classica delle travi si ottiene
che le frequenze sono date da
f
n
=

n
2
=
1
2

EI
4
AL
4
(3.19)
dove i coecienti sono ottenuti come autovalori del polinomio caratteris-
tico associata allequazione della dinamica e risultano essere pari a Grazie
n
1 1.87510407
2 4.69409113
3 7.85478744
4 10.99554073
5 14.13716839
> 5 (2n 1) /2
Tab. 3.3: Autovalori
ai coecienti riportati in Tab. 3.3 si pu`o calcolare la pulsazione propria,
il periodo e la frequenza propria di vibrazione di ogni singolo modo proprio
della nostra trave. Tali valori numerici ottenuti si trovano nella seguente
Tab. 3.4.
`
E ovviamente possibile denire la morfologia delle deformate
Modo
n
(rad/s) T (s) f
n
(Hz)
1 1.8751 25.945 0.24217 4.1293
2 4.6941 162.6 0.038643 25.878
3 7.8548 455.28 0.013801 72.459
4 10.996 892.16 0.0070427 141.99
5 14.137 1474.8 0.0042604 234.72
6 17.279 2203.1 0.002852 350.63
7 20.42 3077.1 0.0020419 489.73
8 23.562 4096.7 0.0015337 652.01
9 26.704 5261.9 0.0011941 837.46
10 29.845 6572.9 0.00095593 1046.1
Tab. 3.4: Caratteristiche modali della trave
modali che `e nota a priori a meno di una costante, la quale caratterizza il
39
3.8. ANALISI MODALE
singolo problema grazie allimplementazione della deformata stessa la cui
formulazione si ricorda essere la seguente
w
n
(x) = (cosh()cos())
sinh() sin()
cosh() + cos()
(sinh()sin()) (3.20)
Nella seguente Fig. 3.18 sono riportate le deformate modali dei primi cinque
modi fuori del piano in termini adimensionali ovvero non per lo specico
problema ma come autofunzione del problema generale. Una volta compiuta
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
2.5
2
1.5
1
0.5
0
0.5
1
1.5
2
2.5
Ascissa non dimensionale della trave
D
e
f
o
r
m
a
t
a

m
o
d
a
l
e

d
e
l
l
a

t
r
a
v
e
Deformate modali analitiche della trave INCASTROLIBERA
1st mode
2nd mode
3rd mode
4th mode
5th mode
Fig. 3.18: Deformate modali della trave
lanalisi modale del sistema strutturale a mano e rinfrescati i concetti ad essa
attinenti facciamo eseguire la stessa operazione al NASTRAN, richiedendo
anziche una analisi di tipo statico una di tipo dinamico quale quella neces-
saria per la determinazione delle frequenze proprie delle strutture.
Al ne di ottenere gli stessi risultati dellanalisi fatta a mano si blocchino
nel modello eseguito al FEMAP tutti i gradi traslazionali esclusi quelli che
permettono il movimento fuori dal piano. Una volta fatto ci`o si segua la
procedura qui di seguito illustrata
1. Si segua la procedura introdotta al paragrafo 3.5 no al punto 3;
2. Al posto dellanalisi di tipo 1.Static si scelga 2. Normal Modes/Eigenvalue;
3. Questa volta sceglieremo come nome TRAVE DYN;
40
3.8. ANALISI MODALE
4. Si seguano le istruzioni di cui al paragrafo 3.5 no al punto 8;
5. Inserire il numero di autovalori e autovettori richiesti nello spazio
Eigenvalues and Eigenvectors nel campo Number Desired, nel
nostro caso saranno 10. Fare quindi click su OK;
6. Scegliere il modello del NASTRAN che si ha a disposizione e confer-
mare con OK;
7. Confermare le impostazioni di default nella nestra NASTRAN XY
Output for Modal Analysis cliccando su OK;
8. Seguire le istruzioni di cui al paragrafo 3.5 no al punto 12;
9. Eseguire lanalisi con il processore NASTRAN come segnalato nel
paragrafo 3.5;
10. Eseguire tutti i passaggi segnalati nel paragrafo 3.6;
11. Seguire i passaggi del paragrafo 3.7 selezionando di volta in volta
la frequenza prescelta dal box Output Set e confermando di volta
cliccando su OK.Nella seguente Fig. 3.19 `e possibile vedere un esempio
di ci`o che `e possibile visualizzare seguendo la procedura appena adesso
seguita;
Fig. 3.19: Terzo deformata modale della trave in esame
12. Nel caso in cui si volesse visualizzare la deformazione della trave in
modo dinamico si pu`o selezionare Animate dalla colonna delle icone
a destra dello schermo.
41
Capitolo 4
FEMAP 2-D: la piastra
4.1 Le generalit del problema
Lobiettivo che ci eravamo preposti di raggiungere con laiuto di questo liber-
colo era quello gettare le basi per lutilizzo del programma FEMAP sia
riguardo a problemi monodimensionali che a problemi bidimensionali.
Il caso monodimensionale ha ricevuto ampia trattazione nellambito del Cap.
3, `e venuto ora il momento di trattare il caso in cui le dimensioni caratter-
istiche del problema in esame siano due.
Introduciamo le caratteristiche del problema in modo che le parole siano
messe da parte dai fatti.
Loggetto del nostro studio sar`a una piastra che rispetta le ipotesi di Kirch-
ho relativamente allo spessore e al valore delle deformazioni registrate,
vediamo quindi concretamente quanto rappresentato nella seguente Fig. 4.1
Come si pu`o intuire dalla rappresentazione la piastra ha caratteristiche vin-
Fig. 4.1: Piastra appoggiata su tutti e quattro i lati
colari di appoggio su tutti e quattro i lati ed `e caricata uniformemente da
un carico pari ad p(x, y) = p
0
.
Tali caratteristiche vincolari permettono di identicare le condizioni al con-
torno lungo tutti e quattro i lati per cui avremo la condizione sugli sposta-
menti
w(x, y) = 0 x = 0, a y = 0, b (4.1)
42
4.2. LA SOLUZIONE ANALITICA
a cui si aggiunge la condizione sui momenti rappresentata da

2
w(x, y)
x
2
= 0 x = 0, a (4.2)

2
w(x, y)
y
2
= 0 y = 0, b (4.3)
dove a e b sono stati precedentemente deniti in Fig. 4.1.
La nostra piastra sar`a costituita per semplicit`a ancora una volta di un tipico
materiale di impiego aeronautico, gi`a utilizzato in precedenza, la lega AA
2024 T4 le cui caratteristiche sono riportate in Tab. 3.1.
Avendo a disposizione tutti i dati procederemo anche questa volta per risoluzione
analitica in un primo momento per poi avere un parametro di riferimento
con cui confrontare la risoluzione numerica ottenuta tramite il processore
NASTRAN.
4.2 La soluzione analitica
Grazie alla particolare caratterizzazione vincolare e al tipo di carico appli-
cato `e possibile risolvere il problema generale della piastra di equazione
D
4
w(x, y) = p(x, y) (4.4)
dove con D si indica la rigidezza essionale della piastra data da
D =
Et
3
12(1
2
)
(4.5)
con soluzione relativa agli spostamenti pari ad
w(x, y) =

m=1

n=1
a
mn
sin
_
mx
a
_
sin
_
ny
b
_
(4.6)
Attraverso quello che va sotto il nome di sviluppo alla Fourier, o alla
Galerkin o ancora alla Navier. Sfruttando tale sviluppo in serie proposto si
ottiene che
a
mn
=
p
mn
D
4
__
m
2
a
2
_
+
_
n
2
b
2
__
2
(4.7)
e a loro volta i coecienti P
mn
grazie alla distribuzione di carico uniforme
hanno una semplice espressione pari ad
p
mn
=
16p
0

2
mn
m, n = 1, 3, 5, ..., 2k + 1 e k = 0, .., (4.8)
A questo punto basta mettere insieme i diversi componenti dellEq. 4.6
ottenendo lespressione
w(x, y) =
16p
0
D
6

m=1

n=1
1
mn
sin
_
mx
a
_
sin
_
ny
b
_
__
m
2
a
2
_
+
_
n
2
b
2
__
2
(4.9)
43
4.2. LA SOLUZIONE ANALITICA
naturalmente anche in questo caso si deve tenere conto che gli m, n =
1, 3, 5, ..., 2k + 1 con k = 0, ..., e ci`o `e dovuto al fatto che i coecienti
pari sono tutti nulli a causa della ortogonalit`a della base di funzioni, seno e
coseno, scelto per limplementazione del metodo alla Galerkin, e quindi non
contribuiscono alla sommatoria.
Avendo a disposizione tale formulazione, mi riferisco allEq. 4.9, possiamo
ora calcolare gli spostamenti trasversali in tutto il dominio della piastra che
`e del tipo D = [0, 1]x[0, 1].
Date le particolari condizioni del problema `e facile prevedere che il punto di
massima deformazione `e proprio quello corrispondente al centro geometrico
della piastra, punto P che avr`a coordinate P P(0.5a; 0.5b).
Andiamo quindi a sostituire, nellEq. 4.9, alle variabili spaziali x ed y i valori
del punto P ora individuato. Svolgendo tutte le semplicazioni otterremo
che
w(x, y) =
16p
0
D
6

m=1

n=1
1
mn
sin
_
m
2a
_
sin
_
n
2b
_
__
m
2
a
2
_
+
_
n
2
b
2
__
2
(4.10)
con m, n = 1, 3, 5, ..., 2k +1 tenendo poi conto delle dimensioni geometriche
della piastra e del valore del carico applicato avremo che il tutto si riduce a
w(x, y) =
16
D
6

m=1

n=1
1
mn
sin
_
m
2a
_
sin
_
n
2b
_
[(m
2
) + (n
2
)]
2
(4.11)
formulazione che sicuramente si presenta pi` u gestibile al livello di calcolo.
Desiderando unicamente il valore della deessione massima potremmo pren-
dere in considerazione valori di m ed n unitari in quanto la soluzione con-
verge velocemente al valore esatto ma prenderemo in considerazione i primi
quattro termini corrispondenti a m = 3 ed n = 3.
Svolgendo i conti otterremo i seguenti risultati riportati in Tab. 4.1
m n w (10
5
m)
1 1 7.6814
1 3 7.5790
3 1 7.4766
3 3 7.4801
Tab. 4.1: Deformazione della piastra
Si noti come eettivamente la convergenza sia rapida essendoci una min-
ima dierenza fra i quattro risultati ma `e importante apprezzarla data la
prcisione di calcolo che richiederemo al codice solutore.
A questo punto abbiamo ottenuto il risultato che desideravamo e siamo
quindi pronti per svolgere lanalisi con il nucleo di calcolo NATSRAN ed il
pre-processore FEMAP.
44
4.3. LA MODELLIZZAZIONE CON IL FEMAP
4.3 La modellizzazione con il FEMAP
Nella descrizione del processo di modellizzazione verranno omessi tutti quei
passaggi che nel Cap. 3 sono stati inseriti inerenti alla mera gestione del
programma come ad esempio la creazione del le di lavoro questo perche si
cerca di snellire una trattazione resa pesante dagli innumerevoli passaggi.
In virt` u di quanto detto or ora diremo che il nuovo le di lavoro avr`a nome
piastra.mod e si consiglia di inserirlo in una cartella a se stante per poter
individuare i les dellanalisi ad esso relativi con maggiore facilit`a al mo-
mento della verica della corretta creazione dellInPut o dellOutPut.
4.3.1 La geometria
La creazione della geometria `e una operazione assai semplice che porta alla
costruzione del piano medio rapprepresentativo della nostra piastra. Per
eseguire tale operazione vi sono dierenti strade che sono equipollenti come
risultato, ma non sono equivalenti dal punto di vista della pulizia mentale
che implicano.
Per limitare al massimo la confusione che si potrebbe creare il testa al lettore
seguir`o la strada che a mio personale avviso `e la migliore, il lettore in seguito
con laumentare dellesperienza scoprir`a e sceglier`a quella a lui pi` u consona
vedendo e vericando lequivalenza delle strade possibili.
Per creare la geometria in questione facciamo un attimo il punto su quelle
che sono le caratteristiche geoemtriche ovvero individuiamo i vertici della
piastra. Facendo questa semplice operazione otteniamo che
A A(0; 0) B B(1; 0) C C(1; 1) D D(0; 1)
le co-ordinate cos` trovate saranno quelle necessarie per individuare i ver-
tici della piastra all interno delsoftware FEMAP. La procedura che si divr`a
seguire `e quella qui di seguito riportata:
1. Dal men` u Geometry selezionare il comando Surface e successiva-
mente dal sottomen` u scegliere il comando Corners;
2. Seguendo le richieste del box di immissione dati Locate - Enter First
Corner of Surface immettere progressivamente i quattro vertici A,
B, C e D;
3. Al termine dellinserimento la supercie verr`a creata sul piano di la-
voro e selezionerete Cancel per abbandonare il comando. Avrete cos`
ottenuto lo stesso risultato mostrato in Fig. 4.2.
45
4.3. LA MODELLIZZAZIONE CON IL FEMAP
Fig. 4.2: Creazione dellla geometria della piastra
4.3.2 Denizione degli elementi
Prima di passare alla individuazione degli elementi `e ovviamente necessario
denire il materiale secondo le regole descritte nel Cap. 3, 3.3.3. Questo
avr`a le propriet`a indicate nel paragrafo 3.1 e avr`a nome AA 2024 T4.
Il problema che stiamo studiando abbiamo gi`a detto essere un problema
bidimensionale, a tal proposito dovremo scegliere un tipo di elemento che
sia atto a descrivere il comportamento delle strutture 2-D. Tra i diversi el-
ementi di tipo planare scegliamo quello individuato dalla sigla QUAD4 che
in FEMAP individua con la sigla Plate
1
.
Ricordiamo che le dimensioni della piastra costituente il nostro modello sono
quelle di 2 = 1 m, b = 1 m e t = 0.002 m.
In questa fase ci interessa particolarmente lo spessore, unico dato geoemet-
rico da dover inserire nella denizione delle propriet`a. Limpostazione delle
caratteristiche dellelemento dovr`a avvenire seguendo i seguenti passi:
1. Dal men` u a discesa Model si selezioni il comando Property;
2. Si inserisca il nome della propriet`a, in questo caso PIASTRA nello
spazio contrassegnato da Title;
3. Si denisca il materiale che costituisce il tipo di elementi nellapposito
spazio Material;
4. Vericare che il tipo di elemento sia corretto cliccando sul pulsante
Elem/Property Type. Una volta aperto il box di dialogo selezionare
1
Si consiglia vivamente di andare a vedere lApp. A, A.2 riportata a conclusione della
trattazione
46
4.3. LA MODELLIZZAZIONE CON IL FEMAP
Plate nello spazio Plane Elements, confermare le impostazioni clic-
cando su OK;
5. Inserire lo spessore della piastra allinterno dello spazio Thicknesses,
Tavg or T1, compreso nelle Property Values, come mostrato nella
seguente Fig. 4.3;
Fig. 4.3: Assegnazione caratteristiche della piastra
6. Confermare le impostazioni con OK per poi abbandonare lo spazio di
denizione delle propriet`a con Cancel.
4.3.3 Individuazione della mesh e creazione del modello
Si pone ora la questione della determinazione del numero di elementi da
inserire nel modello della nostra piastra. Attraverso un processo di conver-
genza modale, che ricordiamo esser stato spiegato nellApp. C, C.1.
A fronte di questo metodo di indagine prenderemo come numero di elementi
quello di 625, corrispondente a 26 nodi per lato della piastra. Otterremo
cos` una mesh adatta alle nostre esigenze data la nostra volont`a di veri-
care la funzionalit`a del sistema tramite il raronto con la soluzione classica
precedentemente individuata.
Per realizzare la mesh `e opportuno seguire la seguente procedura:
1. Dal men` u Mesh selezionare Mesh Control e dal sottomen` u scegliere
Size on Surface;
2. Selezionare la supercie, se tutto `e stato eseguito correttamente dovrebbe
avere ID 1, e confermare con OK;
47
4.3. LA MODELLIZZAZIONE CON IL FEMAP
Fig. 4.4: Creazione della mesh sulla piastra
3. Nellarea Element Size inserire 0.04 e confermare con OK per poi
abbandonare il comando con Cancel, ci` p che si otterr`a `e riportato in
Fig. 4.4.
Passiamo ora alla creazione del modello denitivo. In questa fase altro non
si deve fare che mettere insieme tutte le tessere del mosaico che abbiamo
costruito man mano che andavamo avanti. Se tutto `e stato eseguito nella
modalit`a corretta al termine di questo procedimento dovremmo esser giunti
allottenimento del modello geometrico nale, mancheranno da essere appli-
cati i carichi ed i vincoli.
Ritorniamo adesso alla creazione del modello seguendo la procedura sotto
indicata:
1. Dal men` u Mesh selezionare Geometry e a seguire Surface;
2. Selezionare la supercie e confermare con OK;
3. Allinterno del box di dialogo Automesh Surface aprire il men` u a
tendina individuato dalla dicitura Property e selezionare PIASTRA,
come mostrato in Fig. 4.5;
4. Confermare cliccando su OK.
Migliorare la visualizzazione:
1. Premere il tasto F6 e selezionare Labels, Entities and Color
nel sotto-spazio Category;
48
4.3. LA MODELLIZZAZIONE CON IL FEMAP
Fig. 4.5: Creazione del modello della piastra
Fig. 4.6: Finsetra di dialogo
49
4.3. LA MODELLIZZAZIONE CON IL FEMAP
2. Allinterno dello spazio Options selezionare Surface;
3. Deselezionare Draw Entity e cliccare su Apply;
4. A questo punto selezionare Element - Orientation/Shape nel
sottospazio Options;
5. Selezionare Show Cross Section nel sottospazio Element Shape;
6. Cliccare su Apply e poi su Cancel per abbandonare il pannello
di scelta. La Fig. 4.6 riportata di seguito mostra la nestra di
dialogo e di impostazioni su cui si deve operare.
Loperazione che `e stata appena descritta pu`o essere applicata a qualsiasi
entit`a geometrica e a qualsiasi sezione tanto che `e consigliabile ricorrere a
tale visualizzazione al ne dellelaborazione del modello in quanto ci si rende
conto della reale disposizione delle geometrie e quindi della corretta, o non
corretta, modellizzazione eettuata
4.3.4 Condizioni di vincolo
Determinato il modello geometrico e attribuiti gli elementi resta ora da
individuare le condizioni di vincolo e le caratteristiche di carico. Le prime
saranno individuate nellambito di questo paragrafo, mentre le seconde saranno
descritte nel prossimo paragrafo.
Abbiamo precedentemente individuato quelle che sono le caratteristiche vin-
colari nel Cap. 4, 4.2 corrispondenti a quattro appoggi, vincolo che viene
individuato dal preprocessore FEMAP come Pinned e la cui caratteristica `e
quella di limitare le tre traslazioni nello spazio u = u(x, y, z),v = v(x, y, z) e
w = w(x, y, z) corrispondenti a T1, T2 e T3 nel linguaggio del NASTRAN
2
.
`
E nostro desiderio applicare la condizione di vincolo ancora una volta ai nodi
della struttura per cui sar`a questo il metodo che sceglieremo nellattribuzione
delle caratteristiche.
Il bisogno di selezionare numerosi nodi ci da loccasione di introdurre lutilizzo
delle selezioni multiple che possono essere assai utili nel caso di dover se-
lezionare, per un qualsiasi motivo, pi` u entit`a siano esse geometriche che
FEM. Seguiamo quindi la procedura qui esposta per assegnare i vincoli:
1. Dal men` u Model selezionare prima Constrain e successivamente, nel
nuovo men` u a tendina, il comando Nodal;
2. Inserire il nome del Set di vincoli nello spazio dedicato individuato da
Title, nel nostro caso sar`a APPOGGIO, e confermare con OK;
3. Scegliere il metodo di selezione Box che si trova nel men`a a cui si
accede cliccando su Pick;
2
A tale proposito consultare lApp. B
50
4.3. LA MODELLIZZAZIONE CON IL FEMAP
4. Individuare un punto nello schermo e trascinare il puntatore del mouse
creando un rettangolo che comprenda tutti i nodi giacenti su uno dei
quattro lati della piastra come mostrato in Fig. 4.7;
Fig. 4.7: Selezione di pi` u entit`a geometriche
Fig. 4.8: Imposizione delle condizioni di vincolo
5. Ripetere tale operazione per gli altri tre lati della piastra quindi scegliere
OK per continuare;
6. Con il puntatore del mouse cliccare su Pinned allinterno del box di
dialogo Create Nodal Constrain / DOF, mostrato nella Fig. 4.8
51
4.3. LA MODELLIZZAZIONE CON IL FEMAP
che segue;
7. Confermare le impostazioni cliccando su OK e abbandonare il co-
mando con Cancel.
4.3.5 Imposizione del carico uniformemente distribuito
Ultimo passo per dichiarare il modello completato `e quello di determinare le
condizioni carico uniformemente distribuito i cui dettagli sono stati ampia-
mente espressi.
Il nostro carico vogliamo che sia imposto su tutta la supercie e non sui
soli nodi ecco quindi che sceglieremo un tipo di assegnazione riguardante la
supercie ed i suoi elementi niti.
Arriviamo pian piano al nostro obiettivo seguendo il percorso qui esposto:
1. Dal men` u Model selezionare Load, quindi On Surface;
2. Inserire il nome del set di carico, nel nostro caso DISTRIBUITO,
nellapposito spazio individuato dal nome Title, confermare con OK;
Fig. 4.9: Applicazione del carico uniformemente distribuito
3. Selezionare la supercie, la quale dovrebbe avere ID 1, e confermare
con OK;
4. Selezionare il tipo di carico Force e andare ad inserire il vettore di
carico p(x, y) = p
0
= (0; 0; 1) rispettando le varie componenti del
52
4.3. LA MODELLIZZAZIONE CON IL FEMAP
vettore forza
3
specicate nel sotto-spazio Value, come mostrato in
Fig. 4.9;
5. Confermare le impostazioni con OK e abbandonare il comando Can-
cel.
Abbiamo quindi concluso la nostra costruzione del modello e siamo quindi
pronti per arontare lanalisi che ci dar`a modo di testare il funzionamento
e ladabilit`a di questo codice di calcolo che appare sempre pi` u misteriosa-
mente somigliante ad una Black Box.
4.3.6 Esportazione del modello e sua analisi
Dobbiamo adesso procedere con la creazione del le di InPut al NASTRAN
nel modo che `e stato gi`a spiegato nel Cap. 3, 3.4. Una volta eettuata
tale operazione dovr`a essere eseguita la fase di calcolo descritta nel Cap. 3,
3.4 e una volta fatto ci`o potremo, dopo aver vericato lassenza di eventu-
ali errori di processing, acquisire i risultati e visualizzarli tramite le opzioni
fornite dal FEAMP.
Di questo modello vogliamo innanzitutto individuare le caratteristiche dellanalisi
statica e in un secondo momento vorremmo identicare le propriet`a modali.
A tal proposito si deve tenere a mente che per la parte statica abbiamo
ottenuto un soluzione analitica in modo del tutto semplice. Relativamente
allanalisi modale la visualizzazione mentale delle deformate modali per una
piastra risulta essere maggiormente complessa.
`
E buona norma stimare qualitativamente i risultati che ci aspettiamo dalla
analisi in modo da avere sempre a mente un parametro di confronto.
Cerchiamo a questo punto di immaginare quelle che potrebbero essere le
deformate modali della nostra struttura.
`
E facile pervenire alla soluzione di
questa analisi qualitativa se si pensa a quella che la teoria ci fornisce come
regole del comportamento strutturale.
Le deformate modali saranno in funzione del valore dei coecienti m ed n
inseriti nellespressione degli spostamenti. In particolare le deformate ve-
dranno comparire tanti ventri in proporzione al valore di detti coecienti.
Questo accadr`a sia in direzione x che in direzione y ottenendo quindi una
soluzione come combinazione dei coecienti, il che microscopicamente ap-
pare come combinazione delle singole deformazioni direzionali lungo x ed y.
3
Si noti che il vettore ha lunica componente non nulla di segno positivo. Questo perche
si vuole che la deformazione sia dal basso verso lalto e cio nel nostro sistema di riferimento
corrisponde un tale tipo di carico
53
4.3. LA MODELLIZZAZIONE CON IL FEMAP
4.3.7 Visualizzazione dei risultati dellanalisi statica
Una volte eseguita lanalisi del modello ed aver controllato che tutto sia
in ordine, importare il le dei risultati PIASTRA STAT.f06 secondo la
procedura gi`a spiegata nel Cap. 3, 3.5 e procedere alla visualizzazione dei
risultati secondo la procedura illustrata nel Cap. 3, 3.6.
Ci`o che otterremo `e il seguente stato di deformazione, visibile in Fig. 4.10.
La cosa molto importante `e quella di andare a leggere il massimo sposta-
mento registrato e confrontarlo con quello trovato per via analitica.
Se andiamo a leggere il w
max
(x, y) vediamo che esso `e registrato al cen-
Fig. 4.10: Deformazione della piastra soggetta al carico
tro della piastra come ci aspettavamo ed in modulo `e W
max
(0.5; 0.5) =
7.49975 10
5
m come da noi calcolato. Tale valore coincide esattamente
con il valore trovato avendo scelto m = 3 ed n = 3 considerando quattro
termini.
Una volta richiesta tale analisi vogliamo anche conoscere le caratteristiche
modali della struttura per cui seguendo le istruzioni del Cap. 3, 3.6 es-
eguiamo lanalisi modale richiedendo i primi dieci modi tatuatali di vi-
brazione.
Una volta importati i risultati ricordiamoci della stima che abbiamo eet-
tuato qualitativamente nel precedente paragrafo 4.3.
A titolo di esempio concentriamoci sulla quarta frequenza corrispondente a
38.93 Hz rappresentata in Fig. 4.11.
La deformata `e simmetrica e si contano 2 ventri sia lungo la direzione x che
lungo la direzione y. Riportandoci ai coecienti dello sviluppo di Fourier
m ed n `e intuitivo capire che siamo nel caso di m = 2 ed n = 2.
Se lintuizione non ci dovesse aiutare pi` u di tanto basta pensare a tutte le
54
4.3. LA MODELLIZZAZIONE CON IL FEMAP
combinazioni no a che non si giunge a quella desiderata:
m = 1 ed n = 1 : un ventre lungo x ed una lungo y;
m = 2 ed n = 1 : due ventri lungo x ed uno lungo y;
m = 1 ed n = 2 : un ventre lungo x e due ventri lungo y;
m = 2 ed n = 2 : due ventri lungo x e due ventri lungo y.
Fig. 4.11: Deformata modale relativa ad una frequenza propria di vibrazione
Possiamo ritenere quindi conclusa anche lanalisi delle geometrie semplici
nel caso bidimensionale.
Ora siamo in grado di descrivere una ampia famiglia di geometrie semplice-
mente scomponendole in elementi monodimensionali ed in elementi bidimen-
sionali.
55
Capitolo 5
Opzioni di analisi
5.1 Lanalisi
Quando si decide di creare un modello per poterlo analizzare raramente
quello che si desidera conoscere sono i meri spostamenti o i singoli modi di
vibrazione propria della struttura. Parimenti il processore NATRAN e il
software FEMAP non sono stati creati per implementare e per gestire sem-
plici problemi relativi ai problemi di statica e dinamica del genere descritto
prima.
Le operazioni che si possono richiedere a tali pacchetti operativi sono molto
pi` u avanzate ed mi sembra doveroso metterne in luce alcune tra le pi` u im-
portanti in modo che lutente possa comprendere le potenzialit`a messegli
a disposizione e se bisognoso possa procedere allapprofondimento di tali
conoscenze.
Ovviamente sempre a scopo didattico separeremo le opzioni di calcolo af-
ferenti allanalisi statica da quelle a carattere dinamico e per ognuna indi-
vidueremo la procedura per essere richiesta.
Come primo elemento mi soermerei sulla mia ultima aermazione che in-
dicava una richiesta, questo perche molte delle opzioni che ci accingiamo
ad introdurre sono relative alla fase di creazione ed esportazione del mod-
ello. Altre possibilit`a ci sono oerte ad esempio dallimposizione di carichi
di natura diversa da quelli trattati.
Per poter comprendere bene quello di cui sto parlando bisogna introdurre
il principio con cui il FEMAP crea il le di InPut e le informazioni che ivi
sono contenute.
Ebbene quando si crea il le .nas al suo interno pi` u o meno implicitamente
sono inserite una serie di richieste che di default sono fatte dal programma
FEMAP. Ad esempio nellanalisi statica noi abbiamo utilizzato solo la vi-
sualizzazione degli spostamenti, ma avremmo potuto richiedere la visualiz-
zazione delle rotazioni o magari desideravamo conoscere i momenti e perche
no, gli sforzi.
56
5.2. LE RICHIESTE DI DEFAULT
Queste richieste sono gi`a inserite nel le di InPut al NASTRAN che noi
creiamo, basta semplicemente richiederne la visualizzazione.
Vi sono richieste e fasi di calcolo che invece devono essere impostate dalloperatore
e solo una volta che sono state esplicitamente codicate possono essere ot-
tenute dallutente.
Questo capitolo quindi si ripropone di illuminare in merito a tutte queste
potenzialit`a in modo che esse possano essere gestire facilitando il compito
di analisi del progettista.
5.2 Le richieste di default
Con il termine default si intende:
a preset option: an option that will auto-matically be selected
by a computer if the user does not choose one.
A partire da questa denizione si comprende loperazione che il software
compie una volta che non vengano fatte particolari richieste dallutente.
Le impostazioni di default si possono individuare e modicare allinterno del
box di dialogo NASTRAN Case Control che si incontra mentre si segue la
procedura di creazione del le di InPut di cui riporto la rappresentazione
qui di seguito in Fig. 5.1 Come si pu`o facilmente osservare esistono molte
possibili combinazioni di richiesta danalisi dalle pi` u semplici alle pi` u com-
plesse che riguardano le dierenti tipologie di analisi.
Una prima possibilit`a di intervento sulle richieste dellanalisi pu quindi essere
riconosciuta nella modica di queste impostazioni che lutente pu`o calibrare
a seconda dei suoi desiderata ottenendo moltissime informazioni che coprono
una vastissima gamma di problemi strutturali.
Queste opzioni di analisi sono relative a tutti i modelli, non entrano quindi
a conoscenza delle caratteristiche del singolo problema che a noi interessa
studiare.
Se desideriamo quindi imporre particolari condizioni modellistiche si deve
necessariamente lavorare sul modello dopodiche si pu`o massimizzare lanalisi
modicando le impostazioni del presentato NASTRAN Case Control.
5.3 Impostazioni per analisi con massa concentrata
o distribuita
Nellanalisi strutturale di tipo modale vi pu`o essere lesigenza di descrivere il
modello con diverse propriet`a della massa. Essa infatti pu`o essere descritta
come massa concentrata e come massa distribuita.
Tra questi due modi di descrivere il modello vi sono delle dierenze, non le
57
5.3. IMPOSTAZIONI PER ANALISI CON MASSA CONCENTRATA O
DISTRIBUITA
Fig. 5.1: box di dialogo delle impostazioni di default
tratteremo in questo ambito, che si manifestano macroscopicamente nellalterazione
delle frequenze di vibrazione propria.
Nel caso della massa concentrata le frequenze risulteranno minorate; mentre
nel caso della massa distribuita avremo una maggiorazione.
Gi`a in passato avevamo messo in evidenza tale diversit`a descrittiva ed in
particolare si veda la nota a pi`a di pagina nel Cap. 2, 2.4.
In tale nota si faceva riferimento a matrici di massa concentrata e consis-
tente il che equivale a dire masse concentrate e distribuite. Ricordiamo che il
calcolo della prima matrice `e assai pi` u agevole della seconda che presuppone
un computo di tipo integrale e quindi pi` u oneroso.
Lutente pu`o impostare tale opzione di analisi nel box di dialogo NASTRAN
Dynamic Analysis che si incontra nellimpostazione delle caratteristiche di
analisi modale riportato qui di seguito in Fig. 5.2.
Pi` u precisamente si dovr`a selezionare Lumped se si desidera unanalisi che
consideri un modello a massa concentrata e Coupled per un modello a massa
distribuita.
58
5.4. IMPOSTAZIONI PER ANALISI MODALE
Fig. 5.2: Assegnazione delle caratteristiche di analisi
5.4 Impostazioni per analisi modale
Vi `e una classe di problemi strutturali per cui `e di secondaria importanza
conoscere la risposta modale in toto, sicuramente pi` u importante `e ricercare
la risposta della struttura in un intervallo di frequenze.
Volendo concretizzare questo concetto possiamo fare un esempio tipico del
campo spaziale.
Nella progettazione di un satellite che deve essere trasportato da un lancia-
tore `e interesse del progettista che le frequenze del pay load non coincidano
con quelle generate dal vettore, oppure che le frequenze del modem per il
trasferimento dati non siano coincidenti con quelle del sistema satellitare.
Dato questo tipo di problemi vogliamo quindi imporre un intervallo di ricerca
al cui interno sia presenta la frequenza critica. Indicando con la lettera
CR
la frequenza critica che vogliamo studiare e con un valore di sicurezza
dellintorno di indagine il nostro intervallo sar`a dato da [
CR
; CR+].
Tornando allesempio del lanciatore avremo che
CR
= 50 Hz , = 10 Hz
ottenendo quindi lintervallo [40; 60] Hz.
Linserimento di queste richieste pu`o essere eettuato durante lesportazione
del le di analisi, quindi la creazione del le .nas, nella nestra NASTRAN
Dynamic Analysis nel box Range of Interest.
Nei due spazi dovremo assegnare il limite inferiore ed il limite superiore del
nostro intervallo, nellesempio 40 Hz e 60 Hz, come mostrato in Fig. 5.3.
59
5.4. IMPOSTAZIONI PER ANALISI MODALE
Abbiamo sempre ricordato limportanza di saper riconoscere le impostazioni
Fig. 5.3: Selezione dellintervallo delle frequenze di analisi
allinterno del le InPut.nas, mi sembra quindi doveroso mostrare la stringa
di comando corrispondente alla imposizione della ricerca di modi propri di
vibrazione allinterno del range selezionato. Tale stringa `e qui di seguito
riportata
Nel caso in cui si volesse modicare lintervallo, portandolo ad [30; 70]
Hz , non ci `e bisogno di rimettere mano sul modello attraverso il FEMAP,
baster`a modicare i valori desiderati nella stringa come mostrato nella sec-
onda immagine riportata qui sotto
Abbiamo quindi compreso limportanza di dominare il le di InPut da
60
5.5. VISUALIZZAZIONE DELLE OPZIONI DI DEFAULT
un punto di vista di modica delle informazioni contenute. Talvolta mod-
icare delle propriet`a del modello agendo sul software FEMAP pu`o essere
unoperazione complessa e dispendiosa da un punto di vista di tempo, si
ricorda infatti che si possono realizzare modelli di elevata complessit`a.
Agire sul le di analisi pu`o essere un metodo rapido e veloce per ottenere
gli stessi risultati in modo sicuro controllando in modo attento ci che si sta
facendo.
`
E possibile modicare non solo le impostazioni dellanalisi richiesta
ma anche il modello, basta agire nel modo giusto, nel posto giusto. Inviti-
amo pertanto a saper dominare in maniera agevole tale le in previsione di
applicazioni future.
5.5 Visualizzazione delle opzioni di default
Abbiamo gi`a ampiamente discusso su quelle che potrebbero essere le possibili
richieste di calcolo che vorremmo vedere soddisfatte e, a seguito di analisi,
visualizzate ma ancora non le abbiamo indicate in modo approfondito.
Pensiamo quindi a quello che potremmo desiderare:
Componenti delle traslazioni, lungo lasse x, lasse y e lasse z;
Componenti delle rotazioni, attorno allasse x, attorno allasse y e
attorno allasse z;
Componenti delle Forze lungo x, y e z;
Componenti dei momenti attorno ad x, y e z;
Componenti delle forze risultati di vincolo nelle tre direzioni;
Componenti dei momenti vincolari attorno alle tre direzioni dello spazio;
Forze e sforzi assiali degli elementi trave;
Forze e sforzi tangenziali degli elementi trave;
Forze e sforzi assiali degli elementi piastra;
Forze e sforzi tangenziali degli elementi piastra;
Sforzi nelle piastre secondo Von Mises;
Oltre alle possibilit`a indicate vi possono essere altre possibili richieste di
default che `e possibile visualizzare, lasciamo al lettore la curiosit`a di scoprire
il loro signicato e la loro utilizzazione.
Questo non perche non si voglia spiegare o illustrare uno per uno i vari
casi, bens` perche la trattazione diverrebbe prolissa e noiosa dovendo essere
ridotta per necessit`a ad un mero elenco. Ecco quindi che la mia decisione
61
5.5. VISUALIZZAZIONE DELLE OPZIONI DI DEFAULT
viene ad essere giusticata e spero compresa.
Illustriamo adesso il modo con cui visualizzare tali possibili risultati. Il
procedimento `e comune a tutti per cui si far`a un esempio e per le altre
opzioni si da per scontato che riproponendo tale procedura si perverr`a alla
corretta visualizzazione. Scegliamo dunque un opzione da visualizzare. La
mia scelta ricade sugli sforzi di Von Mises nel caso della piastra che abbiamo
introdotto nel Cap. 4.
Individuiamo quindi la procedura da seguire:
1. Avviare il programma FEMAP;
2. Costruire il ogni sua parte il modello;
3. Analizzare il modello con il processore NASTRAN;
4. Caricare i risultati allinterno del post-processore FEMAP;
5. Selezionare View dalla barra dei comandi, quindi scegliere Select;
6. Scegliere lopzione Contour allinterno del box Contour Style;
7. Cliccare su Deformed and Contour Data;
8. Selezionare nel box Output Vectors lopzione 7033.Plate Top Von-
Mises Stresses in entrambi i campi Deformation and Contour;
9. Confermare le impostazioni con OK per due volte.
Fig. 5.4: Rappresentazione degli sfrozi di Von Mises
62
5.6. IMPOSIZIONE DI CARICHI NON CONVENZIONALI
Quanto visibile in Fig. 5.4 sar`a quello che avrete ottenuto e potrete leggere
gli sforzi sulla scala cromatica posta alla sinistra dello schermo.
5.6 Imposizione di carichi non convenzionali
Il software FEMAP ed il processore NASTRAN consentono di impostare
ed applicare al nostro modello strutturale carichi di tipo non convenzionale.
In questo ambito non `e il caso di trattare questi esempi in quanto si perderebbe
lo spirito della trattazione, che ricordo vuol essere un diario di bordo del nav-
igante strutturista e non un manuale duso.
Ritengo che sia utile per`o introdurre largomento per consentire allutente
la conoscenza, seppur superciale, dei mezzi che egli ha a sua disposizione.
Quando si parla di carichi non convenzionali voglio indicare carichi dipen-
denti dallo spazio, dal tempo etc.. Un classico caso di dipendenza spaziale
potrebbe essere limposizione di un carico di tipo sinusoidale applicato ad
una piastra, problema che sappiamo essere risolubile anche analiticamente
tramite il metodo di Fourier se la piastra `e appoggiata sui quattro lati.
Ancora pi` u frequenti sono le situazioni in cui si vuole descrivere un carico
di tipo time dependent .
Il principio base della modellizzazione di queste particolari situazioni `e quello
di legare il carico da applicare ad una funzione analitica che viene tabulata,
quindi applicata secondo criteri di tipo modellistici, e quindi sui nodi o sugli
elementi, oppure con criteri di tipo geometrici, legati quindi alla forma del
corpo.
Le funzioni che si possono inserire sono le pi` u varie e consentono di rappre-
sentare le diverse situazioni che si vericano nella realt`a.
63
Capitolo 6
Materiali compositi
6.1 Breve introduzione ai materiali compositi
Con il passare del tempo si fa sempre pi` u importante e dominante luso dei
cosiddetti materiali compositi allinterno del settore industriale aeronautico.
Il tempo trascorso dai primi anni Settanta ad oggi ha permesso alle indus-
trie di portare avanti progetti di sviluppo di materiali che rappresentano il
futuro date le loro peculiarit`a.
Materiali compositi non vuole dire solamente materiale dalle ottime carat-
teristiche meccaniche e ottima rispondenza ai requisiti aeronautici, vuole
dire anche una gamma innita di problematiche che mettono a dura prova
il pezzo meccanico con essi realizzato e la sua messa in esercizio.
Date le innumerevoli complicazioni derivanti dalla natura stessa del materi-
ale composito si `e tuttoggi in una fase di sviluppo anche se piuttosto avan-
zata.
`
E compito dellingegnere conoscere gran parte delle problematiche
legate al mondo dei compositi al ne di una corretta e adeguata proget-
tazione sia del materiali stesso che della struttura con essa realizzata. I
lettori mi permettano di riportare alla loro memoria poche nozioni basilari
sul concetto di materiale composito in modo da poter rendere snella la trat-
tazione sulla loro trattazione.
Si denisce materiale composito un sistema multifasico composto da due
grandi famiglie di componenti la matrice, solitamente un polimero, e una -
bra di rinforzo, in campo aeronautico si utilizzano bre di carbonio, Kevlar,
vetro, etc
Generalmente la matrice presenta caratteristiche meccaniche assai scadenti
(basso Modulo di Young, bassa resistenza agli sforzi siano essi assiali che tan-
genziali) mentre la bra presenta elevatissime caratteristiche meccaniche. Il
compito di questultima `e quello di resistere ai carichi applicati; mentre com-
pito della matrice `e quello di mantenere la bra nella posizione originaria e
trasmettere i carichi nel modo pi` u diretto possibile.
Tutto funzionerebbe nel modo perfetto se fossimo in presenza di una per-
64
6.1. BREVE INTRODUZIONE AI MATERIALI COMPOSITI
fetta continuit`a materica tra la bra e la matrice; non essendo cos ed essendo
presente quella che viene indicata come interfaccia si vengono a creare prob-
lemi legati a questa discontinuit`a come ad esempio il pull-out delle bre o la
presenza di campi tensionali che tendono a far separare la bra dalla matrice
portando al collasso il componente.
Detto ci`o e inquadrato brevemente alcune delle principali problematiche cor-
relate allutilizzo dei materiali compositi, mi sembra interessante andare a
considerare il metodo di studio degli stessi.
Data la multifasicit`a del composto materico `e intuibile che si deve parlare
di materiali che sono ben lontani dal comportamento isotropico. In realt`a
`e dicile parlare anche di materiali ortotropo 2-D o 3-D si dovrebbe par-
lare quindi di materiali anisotropi. Ricorrere a questo tipo di trattazione
sarebbe molto dispendioso e poco procuo, si formula dunque una ipotesi
che semplica enormemente la trattazione.
Lipotesi che viene fatta `e quella di considerare la singola bra come cilin-
drica (in realt`a non lo `e poiche si tratta di un migliaio di lamenti ritorti che
non danno una sezione regolare) avvolta da uno strato uniforme di matrice
che bagna completamente la bra (in realt`a data la irregolarit`a della sezione
di bra la resina bagna solo una parte del rinforzo). In tal modo si `e ottenuto
un elemento rappresentativo di volume che se preso come elemento base per-
mette di formulare delle approssimazioni e delle equazioni che descrivono il
materiale come se esso fosse ortotropo 2-D. Le due direzioni preferenziali
che si individuano sono quelle parallele allasse del cilindro di bra e quella
trasversale al suddetto asse.
Si ottiene quindi quanto `e di seguito rappresentato in Fig. 6.1.
Con queste ipotesi si pu`o impostare lo studio delle caratteristiche mecca-
Fig. 6.1: Elemento rappresentativo di volume
niche del materiale scelto ed andare avanti no allottenimento di tutte le
grandezze di cui si necessita.
65
6.2. PROGETTAZIONE DEL MATERIALE COMPOSITO
Esistono diversi approcci per lo studio delle propriet`a meccaniche, uno di
questi `e conosciuto come Regola delle miscele. Tale approccio `e assai sem-
plice, fornisce risultati in prima approssimazione corretti ma ha il difetto di
non considerare eventuali difetti del materiale, cosa che alcune metodologie
fanno.
Lo studio delle caratteristiche `e possibile se ci si riferisce ad un sistema el-
ementare formato da tanti elementi rappresentativi di volume come quelli
introdotti. Tale sistema fa si che si consideri una lamina. La lamina da
adesso in poi diventer`a per noi il concetto base della modellizzazione dei
materiali compositi attraverso il software FEMAP.
Tutti i materiali compositi di nostro interesse possono essere ridotti ad una
insieme ordinato di lamine elementari. Ad esempio pensando ad un classico
laminato si dovr`a pensare a un materiale composito dello spessore tipica-
mente di 1.2 mm formato da 8 lamine elementari da 0.125 mm. Tali lamine
potrebbero essere disposte in modo tale da essere sfasate fra di loro di 45.
Mi riferisco a singole lamine del tipo prepreg, preimpregnate, che sovrap-
poste fra di loro al netto della polimerizzazione mi forniscono, con una certa
tolleranza, il laminato da 1.2 mm.
Con il FEMAP altro non si deve fare che creare esattamente tale laminato
fornendo il tipo di bra o di materiale di cui esso `e composto, il relativo
spessore ed il relativo orientamento rispetto a una terna scelta dallutente.
Passiamo adesso a comprendere quelle che sono le istruzioni da fornire al
NASTRAN in modo tale che comprenda lutilizzazione di un materiale com-
posito.
Al NASTRAN si deve fornire una descrizione completa delle diverse lamine
componenti il laminato e si deve creare quella che viene denominata PCOMP,
stante ad indicare il composito in cui si vengono descritte le caratteristiche
di orientazione e spessore di ogni singola lamina.
6.2 Progettazione del materiale composito
Per poter denire un esempio la cui comprensibilit`a sia semplice e al con-
tempo sia signicativo ai nostri ni si deve cercare di scegliere un caso le
cui caratteristiche siano note a priori. A tale scopo prender`o come sistema
strutturale il caso della struttura bidimensionale trattato in precedenza in
modo tale che si possano confrontare a posteriori i risultati e giudicarne con
cognizione la bont`a di soluzione.
Ricordando brevemente i dati del problema avremo che la piastra possiede
le seguente caratteristiche geometriche:
a = 1 m b = 1 m t = 0.002 m
66
6.2. PROGETTAZIONE DEL MATERIALE COMPOSITO
Una volta ricordate tali caratteristiche possiamo passare alla fase model-
listica ricordando che del problema di cui al Cap. 4 stiamo trattando la
descrizione del materiale costitutivo di cui al paragrafo 4.3.2.
Prima operazione che si deve eettuare per descrivere un laminato compos-
ito `e quella di decidere in modo razionale i materiali costituenti.
La piastra in materiale composito che si vuole creare sar`a costituita da una
matrice epossidica e bra di carbonio. Una volta individuato il materiale a
livello di classe di appartenenza bisogna decidere con precisione quale, tra i
tanti disponibili in commercio, si dovr utilizzare.
Alla luce delle considerazioni fatte ho scelto il seguente materiale HS/Ep. Si
tratta di una bra ad alta resistenza Hight Strenght in matrice epossidica. Di
questi due elementi si conoscono dalla letteratura le caratteristiche mecca-
niche riferite ai due componenti isolati, si devono perci`o calcolare le carat-
teristiche del materiale nale che verr`a utilizzato per comporre le singole
lamine di cui si comporr`a la piastra in studio.
Riportiamo qui a seguire le caratteristiche meccaniche per ognuno dei due
materiali introdotti.
Fibra di carbonio
- Denominazione: T500 (HS)
- Modulo di Young E
11
: 235 GPa
- Modulo di Young E
22
: 15 GPa
- Coeciente di Poisson
12
: 0.29
- Coeciente di Poisson
21
: 0.49
- Modulo di Taglio G
12
: 24 GPa
- Modulo di Taglio G
21
: 5 GPa
- Densit`a : 1744 kg/m
3
Matrice epossidica
- Denominazione: Courtaulds 3501
- Modulo di Young E: 4.1 GPa
- Coeciente di Poisson : 0.39
- Modulo di taglio G: 1.6 GPa
- Densit`a : 1280 kg/m
3
Si noter`a immediatamente come per la bra di rinforzo ci sia una mag-
giore ricchezza di dati, ci`o si deve attribuire al fatto che la matrice `e stata
modellizzata come materiale di per se isotropo; mentre il rinforzo `e stato
modellizzato come materiale ortotropo 2-D. Lunione di queste due fasi dar
luogo ad un materiale bifasico ortotropo 2-D.
67
6.3. CREAZIONE DEL MATERIALE COMPOSITO CON FEMAP
Le caratteristiche meccaniche nali si possono decidere per mezzo dellapplicazione
della Regola delle miscele, ad esempio, imponendo un volume di bra V
f
pari al V
f
= 60% . Si `e scelto questo valore di volume di bra poiche si pu`o
dimostrare che con tale valore il materiale ottenuto ha le migliori caratter-
istiche in termini di resistenza agli sforzi.
Applichiamo dunque la Regola delle miscele ed otteniamo le caratteristiche
nali del materiale selezionato le quali risultano essere le seguenti:
- Modulo di Young E
11
: 130 GPa
- Modulo di Young E
22
: 6.90 GPa
- Coeciente di Poisson
12
: 0.27
- Coeciente di Poisson
21
: 0.015
- Modulo di Taglio G
12
: 4.48 GPa
- Modulo di Taglio G
21
: 4.48 GPa
- Densit`a : 1280 kg/m
3
1578 kg/m
3
Una volta conosciute le caratteristiche intrinseche del materiale si deve pro-
gettare la sovrapposizione delle lamine che poi andranno a formare il lami-
nato vero e proprio.
Per motivi che non voglio stare qui ad indagare adottiamo una congu-
razione delle lamine simmetriche rispetto al piano medio del lamina da uti-
lizzare. In particolare la laltezza della lamina `e di 2 mm che suddivisa in
lamine elementari dal tipico spessore di 0.125 mm ci fornisce un numero di
lamine componenti di 16. Sfruttando la condizione di simmetria del materi-
ale composito dobbiamo per ci`o descrivere un totale di 8 lamine che verranno
orientate secondo la seguente disposizione 0, 90, +45, 45, 45, +45,
90 , 0.
Una volta fatto ci`o e considerate tutte le possibili variabili si pu`o procedere
alla creazione del materiale in ambito FEMAP.
6.3 Creazione del materiale composito con FEMAP
Senza soermarsi ulteriormente sulle procedure che precedono la determi-
nazione del materiale iniziamo a creare il nostro materiale composito seguendo
la qui descritta procedura.
1. Dal box di dialogo Model scegliere lopzione Material;
68
6.3. CREAZIONE DEL MATERIALE COMPOSITO CON FEMAP
2. Una volta aperto la nestra relativa nestra di dialogo inserire il nome
del materiale, Carbon, nellapposito spazio Title e appuntarsi il nu-
mero identicativo del materiale perche necessario in seguito. Tale
numero si pu`o leggere nellapposito spazio ID, in questo caso `e il n1;
3. Scegliere il tipo di materiale da denire, Orthotropic (2-D), dalla
nestra di comando Type..., selezionando lopzione con il puntatore
del mouse e confermare le impostazioni cliccando su OK. Per una
maggiore comprensione vedere Fig. 6.2;
Fig. 6.2: Creazione del materiale composito
4. Visualizzata la nuova maschera di inserimento dati passare allinserimento
delle caratteristiche del materiale precedentemente individuate facendo
attenzione che si possono inserire entrambi i moduli di elasticit`a, un
solo modulo di taglio nello spazio contraddistinto dalla dicitura Shear
G
12
, ed il solo coeciente di Poisson
12
. Oltre a ci`o inserire anche
la densit`a nellapposito spazio situato in basso a sinistra della nestra
di dialogo;
5. Inseriti tutti i dati relativi al materiale costituente la singola lamina
si pu`o ritenere conclusa la fase di creazione del materiale e si con-
fermano quindi le impostazioni e le informazioni inserite cliccando su
OK, successivamente si abbandona lambito di progettazione del ma-
teriale cliccando su Cancel.
Ci troviamo a met`a strada rispetto alla realizzazione del nostro laminato,
si deve ora procedere alla descrizione di come `e organizzata la disposizione
69
6.3. CREAZIONE DEL MATERIALE COMPOSITO CON FEMAP
delle diverse lamine che compongono il componente.
Per concludere la descrizione del nostro nuovo componente seguiamo dunque
i passi riportati qui di seguito:
1. Dal men` u Model scegliere lopzione Property...;
2. Inseire il nome della propriet`a, che in questo caso `e Composite, allinterno
dellapposito spazio contraddistinto dalla dicitura Title;
3. Selezionare il tipo di elemento entrando nella nestra di dialogo che
si apre cliccando su Elem/Proprty Type... posizionato in alto a
sinistra, come indicato in Fig. 6.3;
Fig. 6.3: Assegnazione delle propriet`a del composito
4. Nel box di dialogo appena aperto selezionare Laminate allinterno del
box Plane Elements a destra della nestra e confermare la selezione
cliccando su OK;
5. A questo punto inserire le caratteristiche delle lamine a partire dal nu-
mero identicativo del materiale indicato come ID nel cui corrispon-
dente campo si dovr`a inserire il numero del materiale di cui `e costituita
la lamina, nel nostro caso tutte le lamine avranno ID 1;
6. Nella seconda casella contraddistinta dalletichetta Thickness si dovr`a
inserire lo spessore della lamina, nel nostro caso inseriremo 125e 6
per indicare 0.000125 m;
70
6.3. CREAZIONE DEL MATERIALE COMPOSITO CON FEMAP
7. In ultimo nello spazio Angle inseriremo langolo in gradi secondo cui
`e orientata la lamina. Al variare della lamina inseriremo di volta in
volta la progressione 0, 90, +45, 45, 45, +45, 90 , 0;
8. Ultima operazione che si deve compiere `e quella di imporre la con-
dizione di simmetria del laminato che automaticamente porta a 16
il numero di lamine inserite senza che lutente debba inserirle tutte.
Questa operazione si eettua attivando lopzione Symmetric Layers
posta in basso a sinistra della nestra di dialogo;
9. Accetteremo le impostazione cliccando prima su OK e poi abban-
doneremo lambito scegliendo Cancel. Tutte le operazioni eseguite
sono visibili in Fig. 6.4 di seguito presentata.
Fig. 6.4: Assegnazioni delle caratteristiche del laminato
Una volta terminate tutte le operazioni descritte si `e pronti per procedere
nellassegnazione della propriet`a alla struttura studiata, la nostra piastra
2-D di cui faremo lanalisi secondo le normali abitudini.
Ritengo interessante da mostrare le linee di codice che si riferiscono alla
creazione del materiale composito e che si trovano nel le di InPut.nas.
In Fig. 6.5 sono riportate le righe di comando inserite dal compilatore pro
NASTRAN dove si riscontra la presenza di materiali ortotropi indicati con
la sigla MAT8 e del relativo elemento in materiale composito individuato
dalla scheda PCOMP come era stato detto in precedenza.
Nel momento stesso che si andr`a a creare il le di InPut per poi dare inizio
allanalisi verr`a comunicato un messaggio di errore che segnala la non as-
segnazione di assi di orientazione del materiale composito. Tale errore non
71
6.3. CREAZIONE DEL MATERIALE COMPOSITO CON FEMAP
Fig. 6.5: righe di programma della PCOMP
ci riguarda ne tanto meno inuenza lanalisi. Esso si riferisce ad altri tipi
di soluzione in cui si vogliono studiare le problematiche relative ai materiali
compositi precedentemente accennate come ad esempio la delaminazione, gli
sforzi interlaminari o i problemi di interfaccia tra matrice e bra di rinforzo.
A questo punto ritengo di aver esaurito le argomentazioni che mi ero ripromesso
di arontare in questo viaggio fra realt`a pratiche e realt`a teoriche che spero
abbia fatto avvicinare il lettore non solo al mondo degli elementi niti e
al mondo dei software di nuova generazione, ma soprattutto allavvincente
mondo strutturale che permette la comprensione del funzionamento di buona
parte della realt che ci circonda.
Con ci`o auguro a tutti buon lavoro!
72
Appendice A
Elementi niti
Come `e stato gi`a detto nei precedenti capitoli la scelta del tipo di elemento
opportuno nella descrizione del modello utilizzato per condurre lanalisi
pregiudica la correttezza della descrizione. Una volta individuato la classe
dellelemento, monodimensionale o bidimensionale o tridimensionale, `e aus-
picabile scegliere anche il pi` u adeguato elemento al ne di ranare sempre
pi` u la capacit`a rappresentativa della realt`a.
Ogni singolo tipo di elemento ha delle sue peculiarit`a ben precise che mini-
mamente lanalista deve conoscere per poter operare una scelta cosciente e
quindi corretta. A tal proposito riporto qui di seguito i diversi tipi di ele-
mento suddivisi in base alle loro caratteristiche geometriche di appartenenza.
A.1 Elementi monodimensionali
ROD:
`
E il pi` u semplice elemento 1-D che si possa avere. Esso ha
la capacit`a di descrivere fenomeni legati alle sollecitazioni assiali e
torsionali quindi tipicamente utilizzato per descrivere strutture di tipo
reticolare;
TUBE: Elemento con caratteristiche ani a quelle del ROD caratter-
izzato da una sezione chiaramente di tipo circolare che condiziona il
calcolo delle rigidezze assiali e torsionali in quanto computate in base
a diametro e spessore;
BAR: Tale tipologia di elemento `e quello che risponde in pieno alle
ipotesi della teoria classica delle travi, le sue caratteristiche di man-
tengono costanti e ha come caratteristica la coincidenza dellasse elas-
tico con lasse neutro. Presenta capacit`a descrittiva di fenomeni sol-
lecitazionali assiali, torsionali e essionali oltre alla possibilit`a di risen-
tire dei fenomeni legati alle forze di taglio lungo due direzioni recip-
rocamente normali. Non presenta per`o capacit`a descrittiva rispetto ai
73
A.2. ELEMENTI BIDIMENSIONALI
fenomeni di ingobbamento da warping;
BEAM: Se lelemento BAR era in grado di descrivere la maggior parte
delle travi ad asse rettilineo, questo elemento `e in grado di descriverle
tutte. Presenta caratteristiche identiche al BAR ma in pi` u le propriet`a
della sezione resistente possono variare, no ad un massimo di nove
volte, lungo lasse, asse elastico ed asse neutro possono non coincidere,
considera e descrive gli eetti della rastremazione nel caso delle forze
di taglio, permette la considerazione di masse non strutturali con bari-
centro non coincidente con quello delle strutturali, consente inne la
considerazione di momenti di inerzia per le masse torsionali.
BEND: Fino ad ora si sono esaminati elementi che caratterizzavano
strutture monodimensionali ad asse rettilineo, in questo caso si ha la
possibilit`a di descrivere strutture a supporto curvilineo considerando
caratteristiche identiche a quelle dellelemento BAR.
A.2 Elementi bidimensionali
TRIA3: Descrive comportamenti di sollecitazione costante lungo lo
spessore ed `e caratterizzato da curvatura costante. Questa scarsit`a di
propriet`a descrittive fa si che venga fornita una soluzione con un basso
grado di accuratezza. La sua adozione `e consigliabile nelle zone in cui
avviene un passaggio da un tipo di partizione ad un altro. Utile anche
nella descrizione delle regioni di discontinuit`a come nel caso dei fori;
TRIA6: Questo elemento `e del tutto simile al precedente, ore in pi` u
tre nodi intermedi con possibilit`a di migliorare lintegrazione con altri
elementi strutturali;
QUAD4:
`
E il pi` u versatile degli elementi bidimensionali possedendo
una buona capacit`a descrittiva. I suoi quattro nodi di vertice non
devono essere necessariamente complanari e questo ore la possibilit`a
di un largo impiego. Nel caso di comportamento a membrana utilizza
un sistema di determinazione degli sforzi planari di tipo integrale ma
ridotto. Praticamente esatto il suo comportamento a essione con
curvatura che varia linearmente;
QUAD8: Analogo allelemento QUAD4 ma con 4 nodi intermedi in
pi` u. La sua applicazione ideale `e nei corpi a curvatura singola come
ad esempio le superci cilindriche mentre `e minore la sua attitudine a
descrivere superci a doppia curvatura come i corpi sferici. Rispetto
al QUAD4, qualora venga usato per massimizzare il risultato, fornisce
risultati pi` u accurati;
74
A.3. ELEMENTI TRIDIMENSIONALI
SHEAR: Ultimo degli elementi bidimensionali concentra la sua ca-
pacit`a descrittiva nellambito delle forze di taglio allinterno dellelemento.
Gli elementi SHEAR sono tipicamente adottati in campo aeronautico
perche ideali per descrivere comportamenti a piastra o a guscio rin-
forzato.
A.3 Elementi tridimensionali
PENTA: Tale elemento solido a 5 facce utilizza due dierenti insiemi
di integrazione per il computo degli spostamenti relativi al numero di
nodi presenti sul bordo dellelemento;
HEXA: Del tutto uguale al precedente PENTA ma presenta 6 facce;
HEXA20: Tipo di elemento simile allHEXA ma ha la peculiarit`a di
prendere in considerazione solo materiali isotropi . Viene adottato
inoltre per la descrizione di corpi costituiti da materiali pressoche in-
compressibili il cui coeciente di Poisson si aggira attorno a 0.5;
TETRA: Questo tipo di elemento solido ha la caratteristica di avere
uno stato di deformazione lineare a causa del fatto che sfrutta funzioni
di forma di tipo quadratico. Nel caso si omettano i nodi ai bordi lo
stato di sollecitazione diviene costante, le funzioni di forma si sono
ridotte ad espressioni di tipo lineare. Viene adottato come elemento
di riempimento allinterno di discretizzazioni fatte con altri elementi.
Se si vogliono descrivere ampie regioni del corpo soggette ad alte con-
centrazioni di sollecitazioni con tali elementi si dovr`a presupporre una
discretizzazione molto tta;
TRIAX6: Impiegato nella descrizione di solidi di rivoluzioni sollecitati
da carichi assialsimmetrici, possono descrivere corpi di materiale isotropo
e ortotropo.
A.4 Altri tipi di elementi
ELAS: Adatto alla descrizione di rigidezze concentrate. Questo tipo
di elemento `e in grado di connettere sia un DOF ed un supporto
inamovibile, sia due DOF;
GENEL: Volendo descrivere la rigidezza di una sotto-struttura con-
nessa ad n nodi inserendo direttamente i coecienti delle matrici di
massa e rigidezza allora `e consigliabile ladozione di tale tipo di ele-
mento;
DMIG: Con caratteristiche uguali al GENEL `e questo elemento che in
pi` u consente linserimento di matrici non simmetriche e complesse;
75
A.4. ALTRI TIPI DI ELEMENTI
CONM2: Se si necessita inserire momenti e prodotti di inerzia con-
centrati relativi a particolari nodi allora `e il caso di utilizzare questo
ultimo tipo di elemento che il codice NASTRAN mette a disposizione.
76
Appendice B
Vincoli strutturali
Quando si parla di vincolo strutturale abbiamo gi`a ricordato che vogliamo
riferirci ad un dispositivo meccanico in grado di limitare i gradi di libert`a
della nostra struttura. Quando si parla di gradi di libert`a intendiamo riferirci
agli spostamenti e alle rotazioni che il corpo pu`o compiere nello spazio tridi-
mensionale.
Riferendoci ad un corpo in uno spazio 3-D avremo 6 gradi di libert`a di questo
corpo, tre relativi allo spostamento e 3 relativi alle rotazioni. Avremo quindi
relativamente agli spostamenti
{s} =
_

_
u(x)
v(y)
w(z)
_

_
(B.1)
e relativamente alle rotazioni
{r} =
_

_
(x)
(y)
(z)
_

_
(B.2)
Per avere una percezione pi` u intuitiva di quanto espresso nelle equazioni
Eqq. B.1, B.2 andiamo a visualizzare la situazione descritta in Fig. B.1
Il NASTRAN riceve le informazioni vincolari legando ad ogni grado di
libert`a un numero progressivo. Per ovvi motivi tale numerazione conter`a sei
elementi GdL(i) = DOF(i)
1
. con i = 1, ..., 6.
In particolare si attribuisce le seguente successione riportata nella seguente
Tab. B.1: In virt` u di ci`o volendo riferirsi allesempio della trave incastrata
del Cap. 3 andremo a trovare una condizione di vincolo che annovera tutti
e sei i DOF ottenendo una rappresentazione del tipo mostrata in Fig. B.2
Dovendo lavorare con il preprocessore si ha uno sdoppiamento relativamente
allinserimento dati e alla visualizzazione degli stessi inseriti. Quando si
1
GdL = Gradi di Libert`a. DOF `e la traduzione inglese di GdL ed `e acronimo di Degree
of Freedom
77
Fig. B.1: Spostementi e rotazioni relativi al sistema di riferimento adottato
Sigla Descrizione
1 vincolo alla traslazione lungo lasse x
2 vincolo alla traslazione lungo lasse y
3 vincolo alla traslazione lungo lasse z
4 vincolo alla rotazione attorno lasse x
5 vincolo alla rotazione attorno lasse y
6 vincolo alla rotazione attorno lasse z
Tab. B.1: Vincoli dei gradi di libert`a
78
B.1. CLASSICHE CONDIZIONI DI VINCOLO
Fig. B.2: Esempio di visualizzazione delle condizioni vincolari
utilizza il comando di denizione dei vincoli (Constrain) ci si trova davanti
a delle sigle alfanumeriche che si riferiscono ai numeri prima indicati, ed in
particolare seguendo la notazione inglese si ha quanto riportato in Tab. B.2
Sigla Descrizione DOF corrispondente
T1 Translation along axis 1 1
T2 Translation along axis 2 2
T3 Translation along axis 3 3
R1 Rotation about axis 1 4
R2 Rotation about axis 2 5
R3 Rotation about axis 3 6
Tab. B.2: Condizioni vincolari
B.1 Classiche condizioni di vincolo
In questo paragrafo sono riportate le condizioni classiche di vincolo che co-
munemente possono essere individuate in un problema strutturale. Al ne
di facilitare la gestione e la padronanza del programma riporto qui di se-
guito le diverse possibilit`a di vincolo e le relative indicazioni che devono
79
B.1. CLASSICHE CONDIZIONI DI VINCOLO
essere fornite al FEMAP, nonche al NASTRAN per realizzare la condizione
desiderata.
- Incastro: Nel caso di condizione di incastro avremo che tutti i DOF
sono limitati per cui avremo: T1 - T2 - T3 - R1 - R2 - R3. Nel
linguaggio FEMAP, ed in lingua inglese, tale condizione viene indicata
con il termine Fixed;
- Appoggio: Lappoggio impedendo lo spostamento ma consentendo la
rotazione vedr`a limitati i soli termini di traslazione: T1 - T2 - T3.
Questa condizione vincolare pu`o essere ottenuta scegliendo, nel box di
dialogo dei vincoli, lopzione Pinned;
- Carrello: Tale condizioni non `e desrivibile in un caso generale perche
i DOF limitati saranno diversi da caso a caso. In generale diremo
che tale meccanismo consente le rotazioni e lo spostamento in una di-
rezione, se siamo in ambito 2-D, mentre lo consente in due dimensioni
nel caso di problemi 3-D. Si ha quindi che una delle tre direzioni `e
sempre ssata, ed in particolare quella ortogonale al piano di scorri-
mento;
- Glifo: Ancora una volta non si possono dare indicazioni pi` u precise
per questo tipo di vincolo in quanto dipendente dal tipo di problema
che si sta risolvendo. In via del tutto generale ricordiamo che usando
questa condizione di vincolo si limitano le rotazioni e si consentono le
traslazioni in una o due direzioni a seconda che il problema sia 2-D o
3-D, lasciando cos` ssa la terza traslazione in direzione perpendicolare
al piano di scorrimento.
80
Appendice C
Denizione del numero di
elementi
La determinazione del numero di elementi necessari alla corretta discretiz-
zazione della struttura `e uno dei principali nodi dellanalisi eseguita con il
metodo FEM.
Come gi`a accennato in precedenza la scelta di un numero n di elementi o
un numero m comporta una sostanziale dierenza.
Se individuiamo la soluzione esatta con il simbolo S e con S

(n) , dove n
`e il numero di elementi e rispettivamente (n + 1) `e il numero dei nodi, la
soluzione dipendente dalla quantit`a di elementi potremo individuare una
relazione che metta in corrispondenza tali grandezze, ovvero
S = lim
n
S

(n) (C.1)
`
E ovviamente impensabile e improponibile pensare di lavorare con una cos`
alto numero di elementi per questo si cerca un criterio pi` u semplice e veloce
per la determinazione di una adeguato numero di elementi.
Introducendo la quantit`a (n) indicativa dellerrore commesso nellapprossimazione
possiamo andare a determinare il valore nel numero di elementi N suci-
enti, in base alle nostre necessit`a, per descrivere la struttura. Detto ci`o la
relazione C.1 diviene la seguente
lim
nN
S

(n) = S +(n) (C.2)


Tale relazione a sicuramente un signicato pi` u pratico.
In merito alla quanticazione della grandezza (n) diremo che questa deve
essere un valore scelto dallanalista ricordando che per essa vale la relazione
lim
nN
(n) = 0 (C.3)
Una volta capito il concetto alla base, la minimizzazione della quantit`a siamo
ora in grado di proiettarci sul metodo di minimizzazione.
81
C.1. METODO DI CONVERGENZA
C.1 Metodo di convergenza
La strada per la risoluzione della questione precedentemente posta in evi-
denza `e indicata dal cosiddetto Metodo di convergenza. Questo metodo pu`o
avere sia un approccio di tipo statico, basato sulla risposta ad una certa sol-
lecitazione, sia un approccio di tipo modale, basato quindi sulle frequenze di
vibrazione propria della struttura, che ricordiamo essere una caratteristica
intrinseca.
Pensando a strutture di medio alta complessit`a il Metodo di convergenza
statico implica una molteplicit`a di operazioni che accrescono la complessit`a
realizzativa del modello. Ad esempio si potrebbe avere a che fare con dis-
tribuzioni di carico complesse.
Per semplicare il problema si ricorre al Metodo di convergenza modale.
Essendo un approccio in frequenza non vi `e necessit`a di imposizione delle
condizioni di carico per cui una volta creata la geometria ed il modello, ed
imposti i vincoli saremo pronti per eseguire lanalisi di convergenza modale.
Riportiamo di seguito un esempio di analisi legato ad una trave con con-
dizioni destremit`a di incastro-libera discretizzata dapprima con 5 elementi,
poi con 10, 15, 20, 25 ed inne 100.
Creato il modello si `e richiesto al codice NASTRAN di estrarre le prime
20 frequenze in tutti e 6 i casi. Avendo sotto mano i le di OutPut si `e
andati a confrontare le frequenze e si `e calcolata la variazione e la variazione
percentuale. I risultati ottenuti sono i seguenti esposte in Tab. C.1.
N 6 nd. 11 nd 16 nd. 21 nd. 26 nd. 101 nd.
1 2,438E+00 2,47E+00 2,478E+00 2,480E+00 2,481E+00 2,483E+00
2 4,058E+00 4,11E+00 4,124E+00 4,128E+00 4,130E+00 4,132E+00
3 1,464E+01 1,53E+01 1,545E+01 1,550E+01 1,552E+01 1,556E+01
4 2,437E+01 2,55E+01 2,571E+01 2,579E+01 2,583E+01 2,589E+01
5 3,951E+01 4,25E+01 4,307E+01 4,328E+01 4,339E+01 4,356E+01
6 6,575E+01 7,07E+01 7,167E+01 7,203E+01 7,220E+01 7,248E+01
7 7,374E+01 8,23E+01 8,399E+01 8,459E+01 8,487E+01 8,534E+01
8 1,080E+02 1,35E+02 1,382E+02 1,394E+02 1,400E+02 1,410E+02
9 1,227E+02 1,37E+02 1,397E+02 1,407E+02 1,412E+02 1,420E+02
10 1,797E+02 1,98E+02 2,053E+02 2,077E+02 2,088E+02 2,106E+02
11 1,273E+03 2,24E+02 2,298E+02 2,320E+02 2,330E+02 2,346E+02
12 3,694E+03 2,71E+02 2,851E+02 2,892E+02 2,911E+02 2,941E+02
13 5,754E+03 3,30E+02 3,415E+02 3,454E+02 3,473E+02 3,503E+02
14 7,250E+03 3,49E+02 3,769E+02 3,838E+02 3,867E+02 3,915E+02
15 8,037E+03 4,20E+02 4,740E+02 4,809E+02 4,840E+02 4,891E+02
16 ********* 4,51E+02 4,797E+02 4,911E+02 4,956E+02 5,027E+02
17 ********* 4,70E+02 5,915E+02 6,106E+02 6,176E+02 6,277E+02
18 ********* 5,79E+02 6,264E+02 6,378E+02 6,428E+02 6,507E+02
19 ********* 6,97E+02 7,088E+02 7,418E+02 7,523E+02 7,666E+02
20 ********* 7,81E+02 7,969E+02 8,158E+02 8,235E+02 8,353E+02
Tab. C.1: Frequenze proprie di vibrazione
82
C.1. METODO DI CONVERGENZA
Come si pu`o direttamente osservare nel primo caso la struttura non ha
abbastanza elementi perche possano essere calcolate le prime 30 frequenze.
Negli altri casi invece esse vengono estratte, ma osservandone meglio i valori
ci si accorge che esse dieriscono molto.
Di queste dierenze tra il set di dati (k + 1) esimo ed il k esimo si
pu`o visualizzare osservando la Fig. C.1 riportata qui a seguire da cui si
vede come allaumentare dei nodi della struttura la variazione di attenua n
quando tra la congurazione a 26 nodi e quella a 101 non si registra pi` u una
grande variazione.
Dire che la variazione non `e assai rilevante signica aver raggiunto un grado
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
10000
5000
0
5000
Differenza tra 2
o
e 1
o
set di dati
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
0
100
200
Differenza tra 3
o
e 2
o
set di dati
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
0
20
40
Differenza tra 4
o
e 3
o
set di dati
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
0
10
20
Differenza tra 5
o
e 4
o
set di dati
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
0
10
20
Differenza tra 6
o
e 5
o
set di dati
Fig. C.1: Dierenze tra le frequenze al variare dei nodi
di approssimazione soddisfacente in altre parole si `e minimizzato lerrore (n)
scopo dellanalisi per la convergenza modale.
Si deve per`o essere sicuri di quanto detto e a tal proposito di vuole gra-
care anche landamento delle variazioni percentuali che riettono, in altra
maniera, il modo di variare della soluzione, orendo al lettore una seconda
chiave di lettura che si spera sia concorde con la precedente.
83
C.1. METODO DI CONVERGENZA
In Fig. C.2 `e stato riportato landamento delle variazioni percentuali del
(k + 1) esimo set di dati rispetto al k esimo, quello che ne emerge che
aumentando i nodi la variazioni diventa sempre pi` u irrilevante alle basse
frequenze mostrando un accordo ottimale con quanto gi`a detto.
Rappresentazione pi` u consona della convergenza modale `e quella che coin-
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
100
50
0
50
Variazione percentuale tra il 2
o
ed il 1
o
set di dati
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
0
20
40
Variazione percentuale tra il 3
o
ed il 2
o
set di dati
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
0
2
4
Variazione percentuale tra il 4
o
ed il 3
o
set di dati
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
0
1
2
Variazione percentuale tra il 5
o
ed il 4
o
set di dati
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
0
1
2
Variazione percentuale tra il 6
o
ed il 5
o
set di dati
Fig. C.2: Variazioni percentuali tra le frequenze al variare dei nodi
volge direttamente le frequenze ed il numero dei nodi del modello utilizzato.
Per essere precisi non si utilizza il numero dei nodi, bens` il suo inverso.
Questo modo di procedere fa si che la rappresentazione graca suggerisca
un andamento molto spesso monotono decrescente o crescente, talvolta si
pu`o presentare anche landamento oscillatorio, della soluzione.
In questo caso landamento `e monotono decrescente e proseguendo la trai-
ettoria si vede che la curva interseca lasse delle ordinate in unico punto.
Questo punto ha un signicato assai ben preciso, infatti esso rappresenta il
punto di tangenza orizzontale della curva ed inoltre, cosa ancora pi` u impor-
tante, rappresenta il valore teorico analitico della frequenza.
Utilizzando tale chiave di lettura si vede con facilit`a che le frequenze basse
84
C.1. METODO DI CONVERGENZA
hanno un andamento pi` u vicino all tangenza orizzontale; mentre le alte
frequenze stentano ad avvicinarsi a questo comportamento che pu`o essere
raggiunto solo aumentando il numero dei nodi del sistema strutturale.
Nella seguente Fig. C.3 `e possibile osservare e apprezzare tutto ci`o che `e
stato detto in proposito della convergenza modale.
0 0.05 0.1 0.15 0.2
2.43
2.44
2.45
2.46
2.47
2.48
2.49
2.5
1
o
frequenza propria
1/n
f
r
e
q
u
e
n
z
a


H
z
0 0.05 0.1 0.15 0.2
4.05
4.06
4.07
4.08
4.09
4.1
4.11
4.12
4.13
4.14
2
o
frequenza propria
1/n
f
r
e
q
u
e
n
z
a


H
z
0 0.05 0.1 0.15 0.2
14.6
14.8
15
15.2
15.4
15.6
3
o
frequenza propria
1/n
f
r
e
q
u
e
n
z
a


H
z
0 0.05 0.1 0.15 0.2
24
24.5
25
25.5
26
4
o
frequenza propria
1/n
f
r
e
q
u
e
n
z
a


H
z
Fig. C.3: Andamento delle prime quattro frequenze proprie del sistema
85
Appendice D
Vettore proiezione
Nellassegnazione della propriet`a prescelta in ambito monodimensionale, quindi
elementi di tipo BAR e BEAM il preprocessore richiede linserimento di
quello che viene denito come Vector Locate - Dene Element Orientation
Vector.
Tale richiesta corrisponde allassegnazione di un vettore, va bene anche un
versore, di orientazione dellelemento monodimensionale. Sembrerebbe che
avendo N elementi orientare nello spazio si debbano esprimere N vettori o
versori che orientino tale elemento.
Iniziamo con il dire che non `e una richiesta del preprocessore FEMAP, bens`
`e una richiesta del tipo sine qua non fatta dal codice di calcolo NASTRAN.
Ovviamente stando cos` le cose qualunque preprocessore usassimo che abbia
come codice di calcolo il NASTRAN ci richiederebbe tale informazione.
La richiesta viene fatta solo nel caso degli elementi BAR o BEAM perche
sono quelli che possono lavorare in tutte le direzioni. Un elemento ROD
lavorando solo in direzione assiale viene posizionato seguendo la traccia ge-
ometrica elaborata durante la modellizzazione geometrica.
Chiariti tutti questi punti andiamo a dar risposta alla domanda presentata
dal nucleo di calcolo.
La necessit`a di immettere tale vettore nasce dal fatto che a priori non si
conosce la relazione che intercorre tra il sistema riferimento del sistema
strutturale che chiameremo STRUTTURA e il sistema di riferimento pro-
prio delle elemento che potremmo denire come riferimento BODY.
Il piano su cui giace la sezione della trave viene indicato come piano generico

yz
che deve essere messo in relazione con lopportuno piano della struttura
che si sta progettando. In tutti i casi lasse x del sistema BODY coincide
con lasse della trave pur essendo questultimo non orientato come lasse x
del sistema di riferimento STRUTTURA.
Il versore ha quindi il compito di determinare la corretta orientazione della
sezione facendo si che il la normale al piano trasversale della trave coincida
con lasse della stessa.
86
Prendiamo come esempio una sezione rettangolare come mostrato in Fig.
D.1 qui di anco riportata dove `e messo in evidenza il sistema di riferimento
BODY contraddistinto dalla lettera B.
Fig. D.1: Sistsema di riferimento nel piano della sezione
Si prenda successivamente in considerazione lasse della trave nel sistema
di riferimento STRTTURA individuato in Fig. D.2 qui di seguito dal pedice
S.
Anche si ottenga la coincidenza dellasse maggiore di inerzia Y
B
si deve
Fig. D.2: Sistema di riferimento della struttura
operare limpostazione di un versore che ha coordinate nello spazio
x
i
=
_

_
0
0
0
_

_
x
f
=
_

_
1
0
1
_

_
dove con i pedici i ed f si sono indicati il punto di inizio e il punto di ne;
unendo questi due punti dello spazio si ha il versore desiderato.
87
Imponendo e impostando tale versore abbiamo detto che il piano
yz
del
riferimento BODY deve coincidere con il piano
xy
del riferimento STRUT-
TURA, che risulta essere esattamente il piano di giacitura del vettore im-
messo nel codice di calcolo. Alla ne si ottiene la seguente rappresentazione
proposta in Fig. D.3 qui a seguire.
Questo ragionamento va eettuato per ogni sezione in modo che si ot-
Fig. D.3: Relazione tra i sistemi di riferimento locale e globale
tengano i risultati attesi. Esistono due strade per ottenere quanto sperato
di cui la prima `e quella appena descritta che richiede ogni singola volta delle
considerazioni sulla struttura.
La seconda strada `e quella di far ruotare il sistema di riferimento della
sezione n quando non si adegua alle nostre esigenze.
Rotazione della sezione resistente:
1. Dal men` u Modify scegliere lopzione Property;
2. Nella dialog-box che si aprir`a selezionare la famiglia di elementi
di cui si vuole cambiare le propriet e confermare facendo click so
OK;
3. Allinterno della nestra, `e la stessa utilizzata per la denizione
degli elementi, aprire il box di comando Shape;
4. Allinterno di questa nestra andare nel box Orientation Di-
rection (y) far ruotare il sistema di riferimento BODY in modo
tale che si attagli alle esigenze dellutente;
5. Confermare le impostazioni facendo click su OK e poi ancora su
OK;
6. Se tale procedura ha dato i suoi frutti bene, se cos non fosse
ricominciare n tanto che non si ottiene quanto voluto.
88
Appendice E
I materiali compositi
E.1 Inquadramento del problema
Il mondo della progettazione ingegneristica generalizzata, ed in particolare
quella aerospaziale, ha spostato la sua attenzione dai tradizionali e collaudati
materiali di tipo metallico ai materiali compositi sfruttando le loro grandis-
sime potenzilit`a. Dico potenzialit`a in quanto vi sono alcuni fenomeni relativi
alla realizzazione ed alla caratterizzazione che ancora non sono ben deniti,
cio da luogo quindi ad una sospensione di giudizio per quanto riguarda la
piena adabilit`a.
A tal proposito vi e da sottolineare come questa insicurezza si traduca a liv-
ello progettuale nella considerazione di fattori di sicurezza pi` u alti rispetto
alla tradizionale progettazione con i materiali metallici. Sono proprio le nor-
mative vigenti che stabiliscono tali maggiorazioni nei coecienti di progetto.
Ad esempio se nel calcolo di una normalissima piastra in lega di alluminio
(i.e. AA2024T3) si adotta un coeciente = 1.15 nel caso in cui la pi-
astra sia realizzata in materiale composito (i.e. UHM/E
p
) esso si innalza
ad = 1.25. Questa limitazione quindi riduce notevolmente il marigine del
guadagno in peso dato dallutilizzo di un materiale caratterizzato in generale
da un bassa densit1`a (tipici valori riscontrati 1300 1700 Kg/m
3
.
A tutto cio si deve aggiungere il mondo delle lavorazioni tecnologiche che
sicuramente condiziona in maniera signicativa ladozione di tali materiali
che devono risultare eseguiti con la massima perizia immaginabile anch`e
possano garantire le proprie caratteristiche per cui sono stati progettati.
Ultimo elemento che non deve essere tralasciato nellindividuazione dei fat-
tori interagenti nella progettazione con materiali compositi `e la resistenza ai
carichi che essi subiscono e di conseguenza lo studio della meccanica della
frattura e dei problemi di fatica.
89
E.2. CARATTERIZZAZIONE MICROSCOPICA DEI MATERIALI
COMPOSITI
E.2 Caratterizzazione microscopica dei materiali
compositi
Prima di passare alla fase di caratterizzazione meccanica intendo ricordare
che quelle che sono le caratteristiche microscopiche dei materiali compositi.
Quando si parla di composito si intende un materiale multifasico costituito
da una matrice e da una bra resistente. Esistono dierenti tipi di matrice
come ad esempio le polimeriche e le metalliche, ed esistono dierenti tipi di
bra. Tali bre sono dierenti per materiale, per formato, per utilizzazione.
La maggior parte delle complicazioni che si hanno con i compositi deriva
dellessere multifasici, questo perche la non omogeneit`a del continuo fa si
che esista sempre una separazione, seppur di dimensioni innitesime tra la
matrice e la bra di rinforzo. Questa interfaccia rappresenta il luogo si
condensano tutti i maggiori problemi relativi a questa classe di materiali
e proprio questa porzioni di spazio rappresenta la frontiera degli studi che
oggi si stanno compiendo a livello sperimentale.
Nello studio del continuo solido classico non vi sono problemi di modelliz-
zazione e lelemento di volume rappresentativo di tale continuo risulta essere
il cubo. Su esso `e facile applicare sforzi di ogni tipo e direzione mantenendo
un buon livello di rappresentazione della realt1a. Con i materiali compositi
a causa della multifasicit`a si `e dovuto individuare un dierente volume ma-
teriale che potesse essere rappresentativo di quanto accade. Si `e scelto come
elemento il seguente volume di Fig. E.1, ovvero un cilindro in cui esiste
una singola bra (somma di n lamenti ed assunta circolare) contornata da
uno strato costante di matrice. Nel momento in cui considero il continuo
materico formato da tutti e soli questi elementi rappresentativi di volume
allora posso intendere il mio solido come omogeneo e trarne tutti i vantaggi
di tale assunzione.
Fig. E.1: Elemento rappresentativo di volume
Lassunzione di bra circolare `e di fatto unipotesi che gi`a di per se stessa
semplica moltissimo il problema in quanto attraverso un MSE (Microsco-
pio a Scansione Elettronica) `e possibile osservare che gli n lamenti che
costituiscono la bra e che vengono ritorti per migliorare le caratteristiche
meccaniche forniscono una realt`a ben diversa. Questa realt`a, rappresentata
90
E.3. PERCORSO METODOLOGICO
in Fig. E.2, si presenta in modo non prevedibile e quindi non costante; ecco
quindi lorigine della maggiorazione dei coecienti di sicurezza.
Fig. E.2: Possibile sezione dellelemento rappresentativo
Tale complessa realt`a che ancora oggi non si conosce del tutto rappre-
senta uno dei punti di applicazione della moderna sperimentazione, la quale
tenta di percorrere due diverse strade del tutto equivalenti. La prima strada
`e quella di innalzare il livello tecnologico tanto da portarlo a realizzare una
bra sempre pi` u perfetta e quindi sempre pi` u vicina al modello meccanico
fatto, la seconda tenta di costituire un modello matematico sempre pi` u vi-
cino alla realt`a. Questa seconda strada risulta essere pi` u ardua in quanto
abbiamo appena ricordato il carattere di imprevedibilit`a.
Ad accrescere laleatoriet`a delle prove di caratterizzazione meccanica e di
utilizzo vi sono quelli che rappresentano i problemi principali dei mate-
riali compositi che tipicamente possono essere individuati con il nome di
pull out e delamination . Tali eventi che si vericano a carico del com-
ponente realizzato in composito rappresentano due delle cause pi` u ecaci
dellabbattimento delle caratteristiche meccaniche riscontrabili.
Adesso che ho fornito una visione dinsieme del problema `e possibile intro-
durre quelle che sono le linee guida del percorso da seguire.
E.3 Percorso metodologico
Uno dei percorsi che pu`o essere seguito per caratterizzare i materiali com-
positi `e quello per cui i parte dal metodo pi` u semplice e con minor variabili,
che quindi fornir`a risultati di primo approccio con pochi conti per poi af-
nare il modello rendendolo sempre pi` u complesso in moto tale da elevare il
grado di descrizione della realt`a.
Il mondo dei compositi `e assai vantaggioso per il progettista per una ragione
fondamentale: permette di adottare il materiale cos` come il progettista
stesso lo ha concepito, massimizzando cos` i risultati.
Lobiettivo principale, alla luce dellultima aermazione, `e quella di individ-
uare un componente atomico, in modo che aggregando tutti i componenti
91
E.4. REGOLA DELLE MISCELE
si possa pervenire alla descrizione del nostro elaborato.
Considerer`o come elemento atomico di questa trattazione la lamina di
composito, intendendo con il termine lamina lelemento base che sovrap-
posto, inclinato, unito e lavorato unitamente ad altre lamine forma il prodotto
ultimo che mi da luogo alla creazione e alla messa in opera del componente
cos` come lho progettato.
Una volta individuato il mio mattone fondamentale posso passare alla sua
caratterizzazione meccanica che come detto avverr`a perfezionando di volta
in volta il modello alla base.
Nel prossimo paragrafo si analizzer`a la metodologia che viene normalmente
indicata con la denominazione Regola delle Miscele, di semplice ed ecace
applicazione. Tale metodologia verr`a prima illustrata teoricamente ed in un
secondo momento sar`a messa in pratica con un tradizionale esempio.
E.4 Regola delle miscele
Iniziamo a considerare un continuo bidimensionale formato totalmente da
elementi rappresentativi di volume, vedere precedente Fig. E.1. Avendo
assunto questo come elemento base mi trovo quindi di fronte ad un materiale
che si presenta macroscopicamente omogeneo (si noti che ancora non stato
introdotto il grado di isotropia). Lanalisi che stiamo per svolgere viene
quindi condotta su un elemento del tipo di quello rappresentato in Fig. E.3.
Fig. E.3: Rappresentazione di una lamina
Questo elemento risponde a quelle che sono le ipotesi che vengono eet-
tuate nel caso dellapplicazione della Regola delle miscele . Gli assi indicati
nel sistema di riferimento O(1, 2) sono considerati come assi principali e il
corpo in tale congurazione risulta, per noi, essere non deformato e privo di
qualsiasi campo sollecitazionale.
92
E.4. REGOLA DELLE MISCELE
Cosa fondamentale per poter introdurre una teoria e ssare le ipotesi di
validit`a che risultano essere:
- Omogeneit`a;
- Ortotropia;
- Comportamento elastico lineare;
- Fibre equispaziate e perfettamente allineate.
A questo punto della trattazione si pu`o introdurre il concetto di frazione
volumetrica , concetto alla base della scienza dei materiali compositi. Con
tale nome si indica la percentuale di matrice e di bra presente nel corpo
che stiamo considerando. A tal proposito indicheremo il volume totale come
V
composite
= V
matrix
+V
fiber
(E.1)
e dividendo tutto per il V
composite
si ottiene la frazione volumetrica data
dallespressione
1 = V
m
+V
f
(E.2)
Questo concetto risulta essere assai importante perche stabilisce la quota
parte delle grandezze relativa alla matrice e quella relativa alla bra.
Se volessimo calcolare la densit`a del nostro componente in composito la
esprimeremmo come

comp
=
m
V
m
+
f
V
f
(E.3)
Tale espressione risulta essere quella che abbiamo introdotto con il nome di
Regola delle miscele. Tale regola altro non `e che la somma delle grandezze
relative alle bre e quelle relative alla matrice pesate rispetto alla corrispon-
dente frazione volumetrica.
Stesso medesimo ragionamento pu essere eettuato per la determinazione
delle caratteristiche meccaniche E
1
, E
2
, G
12
,
12
e
21
avendo fatto uso
della contrazione degli indici ripetuti.
Andiamo quindi ad esplicitare le diverse grandezze ognuna secondo il loro
sviluppo analitico.
Calcolo di E
1
.
Anche si possa calcolare tale grandezza supponiamo che le defor-
mazioni risultanti dallapplicazione di una forza, e quindi lo sforzo, in
direzione parallela allasse 1 siano uguali sia per la matrice che per la
bra, ottenendo

1
=
m
=
f
(E.4)
quindi se andiamo a scrivere lo sforzo esso risulter`a pari ad

1
E
1
=
f
E
f
V
f
+
m
E
m
V
m
(E.5)
93
E.4. REGOLA DELLE MISCELE
e semplicando rispetto alle deformazioni otteniamo nuovamente la
regola delle miscele
E
1
= E
f
V
f
+E
m
V
m
(E.6)
Calcolo di E
2
.
Il modulo di Young rispetto al secondo asse di ortotropia viene deter-
minato grazie alluguaglianza degli sforzi applicati

2
=
m
=
f
(E.7)
da cui esprimendo le deformazioni risulta

2
E
2
=

f
E
f
V
f
+

m
E
m
V
m
(E.8)
e semplicando rispetto alle deformazioni si ottiene
E
2
=
E
f
E
m
E
f
V
f
+E
m
V
m
(E.9)
Calcolo di G
12
.
Il modulo di taglio, grandezza assai dicile da determinare speri-
mentalmente, si pu`o facilmente determinare seguendo la formulazione
adottata per la determinazione del modulo di Young E
2
, tanto che
esso risulta essere
G
12
=
G
f
G
m
G
f
V
f
+G
m
V
m
(E.10)
Si mette in evidenza che gli scorrimenti a carico della bra e a carico
della matrice sono dierenti
f
=
m
considerando invece uguali
gli sforzi tangenziali in completa analogia al caso del modulo E
2
.
Calcolo di
12
.
La determinazione di questa grandezza viene determinata seguendo
lespressione formale adottata per determinare il Modulo E
1
. In base
a ci`o avremo quindi che

12
=
f
V
f
+
m
V
m
(E.11)
Calcolo di
21
.
Ultima grandezza ad essere determinata `e il secondo coeciente di
Poisson. Esso viene calcolato in maniera dierente basandosi sulla
relazione
E
11

12
=
E
22

21
(E.12)
che quindi fornisce immediatamente lespressione di
21
come

21
=
12
E
22
E
22
(E.13)
94
E.5. APPLICAZIONE NUMERICA
Avendo oramai determinato tutte le grandezze meccaniche relative al prob-
lema esposto in Fig. E.3 possiamo riscrivere tutti i risultati in forma di
matrice di essibilita
[C] = [K]
1
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
1
E1

21
E
2

31
E
3
0 0 0

12
E
1
1
E
2

32
E
3
0 0 0

13
E
1

23
E
2
1
E
2
0 0 0
0 0 0
1
G
23
0 0
0 0 0 0
1
G
13
0
0 0 0 0 0
1
E
12
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
(E.14)
e togliendo tutti i termini con indice pari a 3, in quanto si sta trattando una
geometria bidimensionale, si ottiene la matrice che descrive lo stato delle
cose
[C] = [K]
1
_
_
_
1
E1

21
E
2
0

12
E
1
1
E
2
0
0 0
1
E
12
_
_
_ (E.15)
E.5 Applicazione numerica
Per meglio comprendere quelli che sono stati i ragionamenti fatti sinora `e
opportuno reicare i concetti puramente teorici in pratici calcoli di interesse
ingegneristico.
A tal proposito si considerano una bra di rinforzo di Carbonio ad alto mod-
ulo e un matrice epossidica con le seguenti caratteristiche riportate in Tab.
E.1
Applicando le formule prima dedotte e ricavate si giunge a semplici risul-
Caratteristica Fibra di Carbonio Matrice Epossidica
Modulo di Young (GPa) 490 3.5
Modulo di Taglio (GPa) 163 1.6
Coef. Poisson 0.32 0.38
Volume di bra 0.6 0.4
Tab. E.1: Caratteristiche dei materiali costituenti il composito
tati di immediato impiego utili ai ni progettuali che sono riportati a seguire
nella Tab. E.2
Questi sono dunque i valori che andranno inseriti nel data base del codice
NASTRAN, in modo tale da creare quella che si chiama PCOMP, scheda
atta alla descrizione dei materiali compositi che oltre al tipo di materiale ne-
cessita dellinserimento dell dimensioni, tipicamente lo spessore, della lamina
e della sua orientazione rispetto al sistema di riferimento scelto dal proget-
tista durante la fase di ideazione, progettazione, calcolo e verica.
La possibilit`a di operare con questa classe di materiali apre le porte ad un
95
E.5. APPLICAZIONE NUMERICA
Caratteristica Valore
Modulo di Young E
11
(GPa) 295.4
Modulo di Young E
22
(GPa) 8.66
Modulo di Taglio G
12
(GPa) 3.94
Coef. Poisson 0.344
Tab. E.2: Caratteristiche del materiale composito
nuovo modo di pensare e costruire, e proprio questa loro capacit`a di inno-
vazione ha fatto di questi materiali uno degli elementi caratteristici della
progettazione degli ultimi venti anni.
Proprio per la loro polivalenza devono essere studiati ricordando per`o che
portano con loro una quantit`a assai grande di problemi di cui si deve, cate-
goricamente, tenere conto qualora vengano impiegati nella progettazione di
un qualsiasi sistema strutturale.
96
Index
.bdf, 9
.dat, 9, 33
.dball, 1
.f04, 1
.f06, 1, 11, 33
.log, 1
.master, 1
.mod, 22, 35
.nas, 1, 9, 33, 56, 59
.op2, 1
anisotropi, 65
appoggio, 80
asse di ortotropia, 94
autofunzione, 40
BAR, 25, 73, 86
barra di stato, 7
barra principale dei comandi N1, 7
barra principale dei comandi N2, 7
BEAM, 74, 86
BEND, 74
bifasico, 67
carrello, 80
Coeciente di Poisson, 18
compatibilit`a, 3
completezza, 3
CONM2, 76
Constrain, 79
coupled, 58
Criterio di Sylvester, 14
default, 57, 61
deformte modali, 53
delamination, 91
delaminazione, 72
DISPLACEMENT, 10
DISPLACEMENT VECTOR, 15, 38
DMIG, 75
DOF, 15, 77
ELAS, 75
EPSILON, 2
equazione dinamica, 39
FATAL MESSAGE, 35
FEM, 50
bra, 93
bra di carbonio, 67
xed, 30, 80
force, 32
FORCE IN BAR ELEMENTS, 16
FORCE OF SINGLE POINT COS-
TRAINT, 16
Fourier, 43, 54, 63
frazione volumetrica, 93
frequenza di vibrazione, 39
Galerkin, 43
GdL, 77
GENEL, 75
glifo, 80
HEXA, 75
HEXA20, 75
incastro, 80
InPut, 60
Input, 33
isotropico, 65
isotropo, 67
Kirchho, 42
97
INDEX
Legge di Hooke, 4
LOAD VECTOR, 16
lumped, 58
massa concentrata, 11
massa consistente, 11
MAT8, 71
matrice, 93
matrice epossidica, 67
mesh, 27, 47
Metodo di convergenza, 82
Metodo di convergenza modale, 82
Metodo di convergenza statico, 82
Modulo di elasticit`a, 18
Modulo di Taglio, 18
Modulo di Young, 18, 64
momenti di inerzia, 13
momenti statici, 14
momento di inerzia, 18
multifasico, 90
Navier, 43
OLAOD RESULTANT, 15
origine, 7
ortotropo, 65, 67
OutPut, 33, 35
pay load, 59
PCOMP, 66, 71, 95
PENTA, 75
periodo, 39
piano di lavoro, 7
pinned, 50, 80
polinomio caratteristico, 39
post-postecessore, 36
post-processing, 7
post-processore, 35
pre-processing, 7
pre-processore, 44
prepreg, 66
problema di autovalori, 10, 38
problema di risposta, 10
processing, 20, 53
prodotti di inerzia, 13
pull out, 91
pull-out, 65
pulsazione popria, 39
QUAD4, 46, 74
QUAD8, 74
reazioni vincolari, 15
Regola delle miscele, 66, 68, 92
rendering, 8
righello, 7
rigidezza essionale, 43
Rimozione del Righello, 22
rimozione del righello, 8
rimozione griglia Surface, 48
ROD, 73, 86
Rotazione della sezione, 88
rotazioni, 18, 31
SESTATIC, 10
sforzi interlaminari, 72
SHEAR, 75
sistema di riferimento, 7
SOL 101, 10
SPC, 15
SPCFORCE RESULTANT, 15
spostamenti, 18, 31
spostamenti generalizzati, 18
STRESSES IN BAR ELEMENTS, 16
Teoria Classica della Trave, 19
TETRA, 75
TRIA3, 74
TRIA6, 74
TRIAX6, 75
TUBE, 73
variazione della visuale, 8
visualizzazione della sezione resistente,
29
Von Mises, 61
warping, 74
98