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La rugosità nelle lavorazioni meccaniche

Le superfici per quanto ben lavorate, si allontanano sempre da una superficie geometricamente perfetta. Esaminate con
strumenti speciali detti "rugosimetri" esse si rivelano costituite da una successione di "creste" e "valli" distribuite
caoticamente o con regolarità, a seconda del tipo di lavorazione subite dalla superficie. Il grado di rugosità richiesto per
una superficie dipende dalla funzione del pezzo e dalle condizioni in cui è destinato a lavorare, le cui caratteristiche
delle superfici vengono influenzate da fattori come: l'attrito e capacità di carico delle superfici= l'attrito può essere in
parte compensato, oltre che dalla scelta dei due materiali a contatto e dalla loro durezza, da una efficace lubrificazione;
resistenza alla corrosione= più bassa è la rugosità delle superfici più si riducono le possibilità di attacco da parte degli
agenti chimici e dall'umidità; resistenza alla fatica= le superfici sottoposte a forti pressioni sono generalmente soggette a
usura e fatica e deriva dalle deformazioni locali e periodiche determinate dalle forti pressioni causando rotture locali e la
formazione di piccoli crateri. Gli errori di forma ed a una eccessiva rugosità favoriscono le rotture. Il limite di fatica si
riduce molto se le superfici sono super finite, con una rugosità minore di 0,2 µm.
Le definizioni di base fanno riferimento a: Superficie ideale= è la superficie geometrica che idealmente definisce il
pezzo in lavoro ed è rappresentata in modo convenzionale sul disegno. Superficie reale= è la superficie reale ottenuta
mediante lavorazioni di tornitura, fresatura, levigatura, lappatura etc. Superficie media= è la superficie con forma uguale
a quella descritta dal pattino del tastatore o a quella del riferimento esterno, con giacitura tale che la somma dei quadrati
delle distanze della superficie reale è minima. Inoltre le irregolarità vengono classificate in: Errori di forma=i quali
corrispondono alla deviazione della superficie misurata dalla superficie media depurata dagli errori microgeometrici.
Errori microgeometrici= suddivisi in errori di rugosità o tessitura primaria e ondulazioni, o tessitura secondaria.

UNI 4600
Rugosità
Ra (µm) UNIM 36* Superficie Con Senza
asportazione asportazione
di truciolo di truciolo
0.025 - - -
0.05 - - -
0.1 - - -
0.2 Superfina
0.4 - -
0.8 Rettificata
1.6 - -
3.2 Lisciata con utensili
6 - -
12.5 Sgrossata con utensili
25 - -

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50 Grezza liscia -
*Vecchi segni convenzionali di rugosità UNIM 36. Prima dell'avvento dei rugosimetri esistevano tavolette con campioni
di rugosità dove l'operaio, con il dito, comparava la rugosità della tavoletta con la lavorazione eseguita.
Tabella della rugosità unificata
Ra Rugosità Max.Rz Rugosità media su 10 pt Rz
valore di asportazione
standard standard
λc(µm)
0.012 a 0.08 0.05 s 0.05 z
0.025 a 0.1 s 0.1 z
0.25
0.05 a 0.2 s 0.2 z
0.1 a 0.4 s 0.4 z
0.2 a 0.8 s 0.8 z
0.4 a 0.8 1.6 s 1.6 z
0.8 a 3.2 s 3.2 z
1.6 a 6.3 s 6.3 z
3.2 a 12.5 s 12.5 z
2.5
6.3 a 25 s 25 z
12.5 a 50 s 50 z
25 a 8 100 s 100 z
50 a 200 s 200 z
100 a - 400 s 400 z

Relazione tra tipo di lavorazione e Ra

Classe di rugosità
Tipo di lavorazione N1 N2 N3 N4 N5 N6 N7 N8 N9 N10 N11 N12
Ra in μm frequente meno frequente
0,006 0,02 0,025 0,05 0,1 0,2 0,4 0,8 1,6 3,2 6,3 12,5 25 50 100
Colata di sabbia
Colata in guscio
Colata in conchiglia
Pressofusione
Microfusione
Stampaggio a caldo
Laminazione a caldo
Laminazione a freddo
Rullatura
Trafilatura a freddo

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Stampaggio,estrusione a
freddo
Estrusione a caldo
Sinterizzazione (pezzi non
por.)
Coniatura
Sabbiatura
Barilatura
Piallatura,limatura,stozzatura
Tornitura
longitudinale,pelatura
Tornitura a sfacciare
Tornitura a tuffo
Fresatura
Fresatura chimica
Trapanatura
Alesatura
Elettroerosione
Brocciatura
Rettifica piana
Rettifica cilindrica
Rettifica elettrolitica
Levigatura,lappatura,lucidatura
0,006 0,02 0,025 0,05 0,1 0,2 0,4 0,8 1,6 3,2 6,3 12,5 25 50 100
Formule risolutive per calcolare la rugosità di Ra, Rz, Rz media
Ra Rz Rz media

Rz=Rp+Rv

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