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L’analisi e la valutazione del rischio sulle macchine

Pubblicato il
di Gianfranco Ceresini
26/01/2011
Aggiornato al:
23/12/2010
1 Direttiva macchine
Al fine di promuovere un libero mercato all’interno dell'Unione Europea, tutti gli stati membri sono
tenuti ad emanare una legislazione che definisca i requisiti essenziali di sicurezza per le macchine ed
il loro uso. Le macchine che non soddisfano tali requisiti non possono essere commercializzate,
importate e messe in servizio nei paesi dell’Unione Europea.
Ci sono diverse direttive europee che si possono applicare alla sicurezza delle macchine e delle
apparecchiature industriali, ma le due più rilevanti sono:
 La Direttiva Macchine 2006/42/CE (Dlgs 17/2010) che si rivolge ai produttori di macchine ed
agli importatori di macchine (ossia chi immette sul mercato europeo macchine ed
apparecchiature);
 La Direttiva 89/655/CEE (integrata dalla direttiva 95/63/CE) riguardante i requisiti minimi per la
sicurezza e la salute durante l’uso delle attrezzature di lavoro (Dlgs 81/2008) che si rivolge ai
datori di lavoro.
Queste due direttive sono strettamente correlate fra di loro in quanto i requisiti essenziali di sicurezza
e salute (RESS) previsti dall’allegato I della Direttiva Macchine possono essere usati per convalidare
la sicurezza delle attrezzature di lavoro definite dalla Direttiva sull’uso delle attrezzature di lavoro.
La direttiva macchine è applicabile alla produzione di nuovi macchinari e di componenti di sicurezza
immessi sul mercato (per immissione sul mercato si intende anche il caso di un’azienda che fornisce
un macchinario a se stessa, per costruire o modificare macchine per proprio uso personale) ed è
inoltre applicabile ai macchinari e dispositivi usati, provenienti da altri paesi che vengono immessi per
la prima volta nel mercato dell’Unione Europea (per es. dagli USA o dal Giappone).
La direttiva sulla sicurezza delle attrezzature da lavoro specifica invece gli obblighi del datore di
lavoro. Questa direttiva, che si applica ai macchinari e alle attrezzature sul luogo di lavoro, è intesa ad
assicurare che, durante l’uso di attrezzature da lavoro, vengano rispettate le disposizioni minime allo
scopo di garantire la salute e la sicurezza dei lavoratori. Le macchine esistenti in servizio prima
dell’entrata in vigore della direttiva macchine sono tenute a garantire la conformità alle
regolamentazioni della direttiva sull’uso delle attrezzature di lavoro.
La nuova direttiva macchine 2006/42/CE - recepita in Italia con il Dlgs 17/2010 - contiene l’elenco dei
requisiti essenziali di sicurezza che devono possedere le macchine per poter essere marcate CE e
quindi commercializzate o costruite nei paesi della Comunità Europea. Questo significa che già in fase
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di progettazione della macchina occorre effettuare una valutazione del rischio pensando a tutte le
misure occorrenti per ridurlo.
La dichiarazione CE di conformità (e la conseguente marcatura CE, vedi figura 2) è il documento
attraverso il quale il costruttore della macchina dichiara che essa è conforme a tutti i requisiti
essenziali di sicurezza e salute (RESS) delle direttive che la riguardano (non solo direttiva macchine,
ma anche direttiva bassa tensione 2006/95/CE, e se la macchina può causare problemi di emissione
o immunità ai disturbi elettromagnetici anche direttiva EMC 2004/108/CE recepita con il Dlgs 194/07 e
se la macchina è destinata a luoghi con pericolo di esplosione anche Direttiva Atex).
E’ utile ricordare che apporre la marcatura CE è un reato se la macchina non soddisfa i requisiti
essenziali di sicurezza e salute e non è effettivamente sicura.
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Figura 1 - Principali direttive che riguardano produttori e utilizzatori di macchine (Sick)

I componenti di sicurezza devono invece avere una Dichiarazione di Conformità CE ma non è
necessaria la marcatura CE in base alla Direttiva Macchine (sebbene la marcatura CE sia prevista
dalle direttive EMC e Bassa Tensione).
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Figura 2 – Marcatura CE apposta sulla macchina (Allen-Bradley)
Nei casi in cui le attrezzature sono fornite per essere assemblate con altri elementi al fine di costituire
successivamente una macchina completa, la persona responsabile può fornire una dichiarazione di
incorporazione (invece di una dichiarazione di conformità). La marcatura CE non deve essere
apposta. La dichiarazione dovrebbe affermare che l’attrezzatura non deve essere messa in servizio
finché la macchina in cui sarà incorporata non sarà stata dichiarata conforme.
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2 Requisiti essenziali di salute e sicurezza (RESS)
Come detto, l’allegato I della direttiva 2006/42/CE fornisce un elenco dei requisiti fondamentali di
salute e sicurezza (RESS) a cui le macchine devono conformarsi. La direttiva fornisce inoltre una
gerarchia delle misure atte a ridurre il rischio:
1. Riduzione attraverso una progettazione sicura: nei casi in cui è possibile, è il progetto stesso che
deve evitare l’insorgere di qualsiasi pericolo.
2. Dove non è possibile, occorre ridurre il rischio mediante l’uso di dispositivi di protezione aggiuntivi
come, ad esempio, protezioni con punti di accesso interbloccati, protezioni non materiali quali
barriere fotoelettriche, pedane sensibili, ecc.
3. Qualsiasi rischio residuo che non possa essere evitato con i metodi sopra elencati deve essere
evitato tramite la formazione/informazione del personale.
Figura 3 - Temi trattati dalla direttiva macchine nell’analisi dei

requisiti essenziali di salute e sicurezza (RESS) di una macchina (Schneider Electric)
La macchina deve essere realizzata con materiali adatti alla costruzione e all’utilizzo. Devono inoltre
essere fornite illuminazione e strumenti di manipolazione adeguati. I comandi e i sistemi di controllo
devono essere sicuri e affidabili. Le macchine non devono essere in grado di avviarsi
inaspettatamente e devono essere fornite di almeno un dispositivo di arresto di emergenza
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(ricordiamo che un arresto d’emergenza è una misura di sicurezza supplementare ma non un

dispositivo di protezione).
Un eventuale guasto all’alimentazione o ad un circuito di controllo non deve provocare situazioni
pericolose. Le macchine devono essere stabili e in grado di resistere alle sollecitazioni prevedibili. Non
devono presentare spigoli o superfici che possano causare ferite.
È necessario utilizzare protezioni o dispositivi di protezione che evitino l’insorgenza di rischi dovuti ad
esempio a parti in movimento. Tali dispositivi devono essere robusti e difficili da escludere. Le
protezioni fisse devono essere montate in modo che possano essere rimosse solo con l’ausilio di
utensili. Le protezioni mobili devono essere interbloccate. Le protezioni regolabili non devono
richiedere l’uso di utensili.
Occorre evitare l’insorgenza di rischi di natura elettrica o legati all’alimentazione. Il rischio di danni
personali dovuti a temperatura, esplosione, rumore, vibrazione, polvere, gas o radiazioni deve essere
minimo. Devono essere previste disposizioni appropriate per la manutenzione e la riparazione.
Devono inoltre essere forniti dispositivi di indicazione e allarme sufficienti.
Figura 4 – Ricordarsi di dare in pasto alla macchina i RESS richiesti (Allen-Bradley)
Successivamente alla costruzione della macchina, il produttore deve predisporre delle istruzioni d’uso
nella lingua ufficiale del paese in cui verrà utilizzata la macchina.
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Il produttore della macchina deve poi preparare la documentazione tecnica della macchina che:
 dovrà contenere tutti i grafici, i calcoli, i verbali di collaudo e i documenti rilevanti ai fini della
conformità ai requisiti essenziali per la salute e la sicurezza della direttiva macchine;
 dovrà essere conservata in archivio per almeno 10 anni dall’ultimo giorno di produzione della
macchina (o del tipo di macchina);
 dovrà essere presentata alle autorità su giustificata richiesta (figura 5).
Non c’è invece l’obbligo specifico di fornire la documentazione tecnica all’acquirente della macchina
ossia all’utilizzatore finale.
Figura 5 – La persona responsabile della dichiarazione di conformità deve garantire che la

documentazione tecnica sia disponibile al fine di eventuali ispezioni (Allen-Bradley)
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3 Valutazione di conformità
La procedura di valutazione della conformità di una macchina può seguire lo schema di figura 6.
Come si nota, per la macchine o i componenti di sicurezza non compresi nell’allegato IV della Direttiva
è il produttore stesso, sotto la propria responsabilità, a rilasciare la dichiarazione di conformità e ad
apporre la marcatura CE (autocertificazione).
Figura 6 – Procedura per l’emissione della dichiarazione di conformità in base alla Direttiva Macchine
2006/42/CE (Sick)
Le macchine invece particolarmente pericolose sono soggette a procedure speciali. L’Allegato IV della
direttiva macchine contiene un elenco delle macchine (macchinari per la lavorazione del legno,
presse, stampi, macchine per lavori sotterranei, ponti elevatori di veicoli, ecc) e dei componenti di
sicurezza interessati, ad esempio barriere fotoelettriche di sicurezza, scanner laser di sicurezza, unità
di controllo a due mani, ecc. Qualora esistano delle norme armonizzate per la macchina o i
componenti di sicurezza e tali norme coprano l’intera gamma di requisiti, sarà possibile ottenere la
dichiarazione di conformità in uno dei tre seguenti metodi:
 Autocertificazione (procedura standard)
 Esame CE di tipo da parte di un organismo notificato
 Utilizzo di un sistema completo di gestione della qualità certificato.
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Qualora non esistano norme armonizzate per la macchina o qualora la macchina o parti della stessa
non possano essere costruite secondo le norme armonizzate, la dichiarazione di conformità può
essere ottenuta esclusivamente come descritto di seguito:
 Esame CE di tipo da parte di un organismo notificato: mediante un esame CE di tipo (figura
7), si deve stabilire se la macchina soddisfa i requisiti essenziali di sicurezza e salute.
L’organismo notificato esaminerà la conformità alle direttive e redigerà un certificato di esame
CE di tipo contenente i risultati delle prove.
 Utilizzo di un sistema completo di gestione della qualità che sia stato certificato: il QMS
completo garantirà la conformità ai requisiti della Direttiva macchine e sarà certificato da un
organismo notificato.
Figura 7 – Esame CE di tipo da parte di un organismo notificato (Allen-Bradley)
La nuova direttiva macchine esamina poi il caso delle quasi-macchine. La direttiva macchine definisce
come quasi-macchina un insieme di componenti che formano quasi una macchina ma che, da soli,
non sono in grado di eseguire alcuna funzione specifica, per es. un singolo robot industriale è una
quasi-macchina. Una quasi-macchina è destinata esclusivamente all’installazione in un’altra macchina
o in un’altra quasi-macchina o attrezzatura, oppure alla combinazione con queste ultime al fine di
formare una macchina ai sensi della direttiva.
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Una quasi-macchina non può soddisfare tutti i requisiti della direttiva macchine. La direttiva macchine
ne regolamenta quindi il libero commercio mediante una speciale procedura:
 Il produttore dovrà soddisfare tutti i requisiti essenziali della direttiva macchine
ragionevolmente raggiungibili.
 Il produttore emanerà una dichiarazione di incorporazione che descrive i requisiti essenziali
della direttiva che vengono applicati e soddisfatti. Deve essere preparata e conservata in
archivio una documentazione tecnica simile a quella richiesta per una macchina.
 In luogo delle istruzioni per l’uso, il produttore preparerà delle istruzioni di assemblaggio con le
medesime modalità e le fornirà con ciascuna quasi-macchina.
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4 Norme
Le macchine conformi alle norme tecniche redatte a livello europeo da CEN e CENELEC, godono
automaticamente della presunzione di conformità ai requisiti essenziali di sicurezza della Direttiva
macchine. Il CEN redige le norme attinenti gli aspetti meccanici, ergonomici e antinfortunistici, il
CENELEC si occupa di redigere le norme di carattere elettrico-elettronico. Nell’ambito della direttiva
macchine le norme armonizzate EN (sono più di 600) sono state suddivise nei livelli A, B e C.
 Norme di tipo A (standard di base). Norme generali di sicurezza che contengono i concetti
fondamentali, i principi di progettazione e gli aspetti generali applicabili a tutte le macchine.
 EN ISO 12100-1,2 – Sicurezza delle macchine concetti fondamentali, principi generali per
la progettazione.
 EN ISO 14121-1 – Sicurezza del macchinario, principi per la valutazione dei rischi.
 EN 414 – Regole per la progettazione e presentazione delle norme di sicurezza.
 Ecc.
 Norme di tipo B (standard generici). Norme di sicurezza comuni a gruppi di macchine che trattano
un aspetto della sicurezza o un dispositivo di sicurezza applicabile a numerosi tipi di macchine.
Sono suddivise in due sottogruppi.
 Norme di tipo B1. Condizioni di sicurezza; riguardano aspetti particolari della sicurezza
(distanze di sicurezza, rumore, equipaggiamenti elettrici, equipaggiamenti pneumatici,
equipaggiamenti oleodinamici, etc.)
 EN ISO 13849-1,2 – Parti dei sistemi di comando legate alla sicurezza
 EN 62061 – Sicurezza funzionale dei sistemi elettrici, elettronici ed elettronici
programmabili
 EN 954-1 – Sicurezza del macchinario, parti dei sistemi di comando legate
alla sicurezza, principi generali di progettazione (in vigore solo fino al
31/12/2011)
 EN 60204-1 – Apparecchiatura elettrica delle macchine, requisiti generali
 EN 13857 – Distanza di sicurezza per impedire che le zone pericolose
vengano raggiunte dagli arti superiori e inferiori
 Ecc.
 Norme di tipo B2. Riguardano i ripari e i dispositivi di sicurezza (barriere, interblocchi,
comandi a due mani, etc.)
 EN 574 – dispositivo per comando a due mani
 EN 13850 – Dispositivi per l’arresto di emergenza
 EN 50100-1 – Dispositivi di protezione elettrosensibili
 EN 60947 – Apparecchiature di bassa tensione
 EN 1088 – Dispositivi di interblocco
 Ecc.
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 Norme di tipo C (standard di prodotto). Norme contenenti requisiti specifici di sicurezza per
macchine e gruppi di macchine particolari.
 EN 201 – Macchine ad iniezione
 EN 415 – Macchine per imballaggio
 EN 775 – Robot industriali
 EN 1175 – Carrelli per trasporti interni
 EN 692 – Presse meccaniche
 EN 693 - Presse idrauliche
 Ecc.
Figura 8 - Diversi tipi di norme europee per la sicurezza delle macchine (Schneider Electric)
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Ove ci fosse un eventuale contrasto tra le indicazioni fornite dalle norme di tipo A e B e quelle fornite
dalle norme di tipo C, queste ultime prevalgono.
Il 29 dicembre 2009 la commissione UE ha prorogato la presunzione di conformità della norma EN
954-1, che inizialmente avrebbe dovuto decadere lo stesso giorno, di altri due anni fino al 31 dicembre
2011. Fino a questa data, quindi, i progettisti ed i costruttori di macchine potranno utilizzare
parallelamente le norme EN 954-1 ed EN ISO 13849-1 o EN 62061 al fine di ottenere la presunzione
di conformità secondo la Direttiva Macchine. E’ evidente però che progettando e costruendo macchine
utilizzando la norma EN 954-1 come standard di riferimento ai fini della conformità, occorrerà
successivamente al 2011 dover certificare i sistemi di controllo per la sicurezza delle macchine in base
ai nuovi standard sulla sicurezza funzionale, come le norme EN ISO 13849-1 e EN 62061 (o
direttamente in base alla Direttiva Macchine). Questo potrebbe anche determinare un aggiornamento
della dichiarazione di conformità delle macchine che hanno utilizzato la EN 954-1 come norma di
riferimento. Di conseguenza, poiché il passaggio normativo è ormai inevitabile, non ha più alcun
senso riferirsi alla EN 954-1 per la progettazione della parte dei sistemi di comando legata alla
sicurezza.
Le EN ISO 13849-1 ed EN 62061 sono norme di tipo B1 e quindi se un macchinario è già normato da
una norma di tipo C è quest’ultima che fa testo. Tutte le norme di tipo C precedentemente sviluppate
si basano sui concetti della EN 954-1. Per i costruttori dei macchinari coperti da una norma di tipo C i
tempi di introduzione delle nuove normative potrebbero essere diversi a seconda della velocità dei vari
comitati tecnici nell’aggiornarle. Si potrebbe anche venire a creare la situazione tale per cui un
macchinario potrà mantenere la “vecchia classificazione” come da EN 954-1 anche dopo che questa è
decaduta.
Quindi se un costruttore, dopo il 31 dicembre 2011, dovesse certificare una macchina per la quale
esiste una norma di tipo C non ancora adeguata alla EN ISO 13849-1, dovrà eseguire una valutazione
dei rischi ed una certificazione secondo la norma EN ISO 13849-1 usando le categorie (della EN 954-
1) previste nella norma di tipo C solo come architetture sulle quali progettare il sistema di comando
per raggiungere il livello di prestazione richiesto (PL).
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Figura 9 - Selezione possibile per dispositivi di protezione e relative norme (Sick)
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5 Analisi e valutazione del rischio
Durante la progettazione di una macchina, dovranno essere analizzati i possibili rischi e, ove
necessario, dovranno essere adottate ulteriori misure di protezione al fine di proteggere l’operatore da
eventuali, possibili pericoli. Al fine di aiutare il produttore della macchina in tale compito, le norme
definiscono e descrivono il processo di valutazione dei rischi. La valutazione dei rischi è una sequenza
di passaggi logici che permettono l’analisi sistematica e la valutazione dei possibili rischi a cui può
essere sottoposta una persona che a che fare, per qualsiasi motivo, con il funzionamento della
macchina. La macchina dovrà essere progettata e costruita considerando quindi i risultati della
valutazione dei rischi.
La valutazione dei rischi la troviamo all’interno della sequenza logica necessaria per la marcatura CE
di una macchina (figura 10): al punto 4 si impone al costruttore di effettuare un’analisi per rilevare i
pericoli a cui possono essere sottoposti tutti gli utilizzatori della macchina, sia coloro che vi hanno a
che fare come addetti al funzionamento, sia come manutenzione o pulizia.
Figura 10 – Le sette fasi della marcatura CE di una macchina (Pilz)
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Le norme EN ISO 14121-1 (che ha sostituito la EN 1050) ed EN ISO 12100-1/2 (che ha sostituito la
EN 292) descrivono la procedura generale, di tipo iterativo (il processo viene ripetuto fino a quando il
rischio residuo rimanente sarà accettabilmente ridotto), da seguire nella analisi, valutazione, e
riduzione dei rischi. La figura 11 indica un possibile diagramma di flusso designante un percorso
guidato nella valutazione del rischio.
Figura 11 – Stima e riduzione dei rischi della macchina

secondo le norme EN ISO 14121-1 ed EN ISO 12100 (Leuze)
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In sintesi la valutazione dei rischi è basata su una chiara comprensione dei limiti e delle funzioni della
macchina e delle attività che la macchina può dover svolgere durante la sua vita operativa, mentre la
riduzione dei rischi viene eseguita solo se necessario e le misure di sicurezza vengono selezionate in
base alle informazioni ricavate dalla fase di valutazione del rischio.
È necessario un elenco di controllo (una check-list) da seguire per garantire che tutti gli aspetti e tutte
le attività della macchina siano prese in considerazione e che il principio fondamentale non venga
perso di vista nei dettagli. L’intero processo dovrebbe essere documentato in quanto ciò non solo
assicura l’esecuzione di un lavoro più accurato, ma consente anche di rendere disponibili i risultati
affinché siano controllati da parti terze.
L’utilizzatore (o il datore di lavoro) deve garantire che le macchine, nell’ambiente di lavoro, siano
sicure. Anche se una macchina è stata dichiarata sicura dal costruttore, l’utilizzatore dovrebbe
comunque procedere a una valutazione dei rischi per determinare se l’apparecchiatura è sicura nel
proprio ambiente di installazione. Le macchine vengono spesso usate in circostanze che il costruttore
non può prevedere. Ad esempio, una fresatrice usata in un laboratorio scolastico richiederà che
vengano fatte ulteriori considerazioni rispetto al caso di una fresa usata in un’officina industriale.
Occorre inoltre ricordare che se un’azienda utilizzatrice acquista due o più macchine indipendenti e le
integra all’interno di un processo, diventa a sua volta produttrice della macchina combinata risultante.
Come visto, la valutazione dei rischi è un processo iterativo che deve essere realizzato in diverse fasi
del ciclo di vita della macchina. Le informazioni disponibili varieranno in base alla fase del ciclo di vita.
Ad esempio, una valutazione dei rischi condotta da un costruttore potrà avvalersi di ogni dettaglio sui
meccanismi della macchina e sui materiali di costruzione ma, probabilmente, potrà soltanto ipotizzare
l’ambiente di lavoro finale della macchina. D’altra parte, una valutazione dei rischi effettuata
dall’utilizzatore della macchina non entrerà nel merito di tutti i dettagli tecnici ma potrà considerare con
precisione l’ambiente di lavoro della macchina.
La sicurezza della progettazione di una macchina e/o il pericolo che essa può rappresentare per
l’operatore, può essere determinata come visto in figura 11, in conformità alla norma EN ISO 14121,
con una procedura in quattro tappe:
1. Determinazione dei limiti della macchina

2. Identificazione del potenziale pericolo
3. Analisi e valutazione del rischio
4. Riduzione del rischio
A sua volta il quarto punto, il processo di riduzione del rischio per il pericolo individuato, si può
suddividere in tre passi (vedi figura 11): la realizzazione di un progetto intrinsecamente sicuro (ISO
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12100 par. 4), l’attuazione di misure di sicurezza tramite dispositivi di protezione (ISO 12100 par. 5) e
l’adozione di informazione, addestramento e dettagliate istruzioni di lavoro (ISO 12100 par. 6).
1. Determinazione dei limiti della macchina (ossia delle funzioni della macchina)
La valutazione dei rischi ha inizio con la definizione delle funzioni della macchina. Questo comporta la
raccolta e l’analisi di informazioni sui pezzi, sui meccanismi e sulle funzioni di una macchina. Inoltre,
sarà necessario considerare tutti i tipi di interazione umana con la macchina e l’ambiente in cui questa
opererà. L’obiettivo è una chiara comprensione della macchina e delle sue modalità d’uso, come le
velocità, i carichi, le sostanze, ecc. che possono essere coinvolte (ad esempio quante bottiglie può
produrre all’ora una soffiatrice in estrusione continua e quanto materiale viene lavorato e a che
temperatura)
Le macchine che vengono collegate, meccanicamente o mediante sistemi di controllo, dovrebbero
essere considerate come un’unica macchina, a meno che non siano “separate a zone” da adeguate
misure di protezione.
È importante tener conto di tutti i limiti e di tutte le fasi della vita di una macchina, compresa
l’installazione, la messa in servizio, la manutenzione, l’aspettativa di vita, la messa fuori servizio, l’uso
corretto e il funzionamento, oltre alle conseguenze di malfunzionamenti e usi errati prevedibili.
Le funzioni considerate potrebbero essere:
 la specifica di macchina (cosa viene prodotto, massimo regime di produzione, materiali da
utilizzare)
 i limiti fisici e il luogo d’uso previsto
 la vita utile pianificata
 le funzioni progettate e le modalità operative
 i funzionamenti difettosi e i guasti previsti (es. l’inversione del movimento di rulli in modo che le
mani vengano tirate all’interno, o il movimento di un robot all’esterno della normale area di lavoro)
 le persone coinvolte nel processo di lavorazione
 i prodotti relativi alla macchina
 l’uso corretto e le azioni involontarie dell’operatore o l’uso scorretto della macchina
ragionevolmente prevedibile, come ad esempio:
 Perdita di controllo della macchina da parte dell’operatore (in particolare su macchinari
portatili)
 Azioni di riflesso di individui in caso di funzionamento difettoso, guasto o avaria durante
l’uso della macchina
 Azione scorretta dovuta alla mancanza di concentrazione o disattenzione
 Azione scorretta dovuta alla scelta della .strada più semplice nell’esecuzione di
un’operazione
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 Azioni eseguite sotto pressione per mantenere la macchina in funzione

indipendentemente dalla situazione
 Azioni eseguite da determinati gruppi di persone (per es. bambini, giovani, disabili)
2. Identificazione del potenziale pericolo
Successivamente alla definizione della funzione della macchina viene eseguita l’individuazione e
l’elencazione sistematica di pericoli prevedibili, di situazioni pericolose e/o eventi pericolosi in base
alla loro natura e posizione. In particolare, il produttore della macchina deve considerare i pericoli
elencati di seguito:
 Pericoli meccanici: è l’insieme di tutti i fattori fisici che possono causare una lesione dovuta
all’azione di parti meccaniche, utensili, pezzi di lavorazione o materiali solidi o fluidi proiettati. Le
principali forme di pericolo sono:
 schiacciamento;
 cesoiamento;
 taglio;
 impigliamento;
 trascinamento o intrappolamento;
 urto;
 perforazione o puntura;
 attrito o abrasione;
 getto di un fluido ad alta pressione.
Il pericolo di natura meccanica, che può essere provocato da parti di macchine (o pezzi di lavorazione)
è condizionato, fra l’altro, da:
 la forma; elementi taglienti, spigoli vivi, pezzi di forma aguzza anche se sono immobili;
 la posizione relativa; può generare zone di schiacciamento, di cesoiamento, di
impigliamento, ecc. quando le parti sono in movimento;
 la massa e la stabilità; quando gli elementi possono spostarsi sotto l’effetto della gravità;
 la massa e la velocità; quando gli elementi sono in movimento controllato o non
controllato;
 l’accelerazione;
 l’insufficiente resistenza meccanica, può generare pericolose rotture o esplosioni;
 l’energia potenziale di elementi elastici (molle) o di liquidi o gas sotto pressione o in
depressione.
A causa della loro natura meccanica sono compresi nei pericoli meccanici anche i pericoli di
scivolamento, inciampo e caduta in relazione alla macchina.
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Figura 12 – Possibili pericoli meccanici (Schneider Electric)
 Pericoli elettrici: questo tipo di pericolo può provocare lesioni o morti derivanti da elettrocuzioni o
bruciature. Queste possono essere causate da:
 contatto dell’operatore con:
 elementi in tensione, per esempio parti normalmente in tensione (contatto diretto);
 elementi che si trovano in tensione in caso di guasto, in particolare a causa di un
guasto di isolamento (contatto indiretto);
 avvicinamento di persone ad elementi in tensione, in particolare nel campo dell’alta
tensione;
 isolamento non adatto alle condizioni d’uso previste;
 fenomeni elettrostatici, come il contatto con parti cariche;
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 radiazioni termiche o altri fenomeni, come la proiezione di particelle fuse, e gli effetti
chimici derivanti da cortocircuiti, sovraccarichi, ecc.
Questo pericolo può anche causare la caduta dell’operatore o di oggetti lasciati cadere dall’operatore
in seguito alla sorpresa o al dolore provocato dalla scarica (elettrocuzione).
Figura 13 – Possibili pericoli elettrici (Schneider Electric)
 Pericoli termici: i pericoli di natura termica possono causare:

 bruciature e scottature provocate dal contatto con oggetti o materiali ad altissima
temperatura, da fiamme o da esplosioni e anche dall’irraggiamento di fonti di calore;
 danni alla salute provocati da un ambiente di lavoro caldo o freddo.
 Pericoli dovuti al rumore: il rumore può provocare:

 perdita permanente dell’acutezza uditiva (ipoacusia);
 ronzio alle orecchie;
 stanchezza, tensione, ecc.;
 altri effetti, quali perdita dell’equilibrio, della conoscenza, ecc.;
 interferenze con la comunicazione verbale, con i segnali acustici, ecc.
 Pericoli dovuti a vibrazione: le vibrazioni possono essere trasmesse a tutto il corpo, in particolare
alle mani e alle braccia (ad esempio usando alcune macchine portatili). La vibrazioni di forte
intensità (o le vibrazioni di minore intensità protratte per lungo tempo) possono causare gravi
disturbi (disturbi vascolari, quali insufficiente circolazione, disturbi neurologici, disturbi alle
articolazioni, lombalgia, sciatalgia, ecc.).
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 Pericoli dovuti a radiazione: questi pericoli sono prodotti da sorgenti di varia natura e possono
essere causati da radiazioni ionizzanti e non ionizzanti:
 bassa frequenza;
 frequenze radio e microonde;
 raggi infrarossi;
 luce visibile;
 raggi ultravioletti;
 raggi x e γ;
 raggi α e β, elettroni o fasci di ioni;
 neutroni.
 Pericoli dovuti a materiali e sostanze: i materiali e le sostanze trattate, utilizzate o scaricate dalla
macchina, e i materiali di cui la macchina è costituita, possono generare pericoli diversi:
 pericoli che derivano da contatto o dall’inalazione di fluidi, gas, nebbie, fumi e polveri che
hanno un effetto dannoso, tossico, corrosivo e/o irritante;
 pericoli di incendio e di esplosione;
 pericoli biologici (per esempio muffe) e microbiologici (virus o batteri).
Figura 14 – Possibili pericoli fisici e chimici (Schneider Electric)
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 Pericoli dovuti al mancato rispetto di principi ergonomici durante la progettazione del macchinario:
una progettazione della macchina che non rispetta le caratteristiche e le capacità umane può
produrre i seguenti effetti dannosi:
 effetti fisiologici risultanti, per esempio da posizioni errate, sforzi eccessivi o ripetitivi, ecc.;
 effetti psico-fisici causati da un eccessivo o scarso impegno mentale, tensione, ecc.,
derivanti dalla conduzione, sorveglianza o manutenzione di una macchina;
 errori umani.
 Pericoli dovuti all’ambiente in cui la macchina viene utilizzata

 Pericoli derivanti dalla combinazione dei pericoli sopra citati
I pericoli devono essere considerati durante tutte le fasi di attività della macchina:
 Trasporto, assemblaggio e installazione

 Messa in funzione
 Messa a punto
 Normale funzionamento e ricerca di guasti
 Manutenzione e pulizia
 Messa fuori uso, smantellamento e smaltimento
L’incrocio tra pericolo ed attività porterà ad evidenziare l’eventuale contemporanea presenza di un

pericolo e di una persona, ossia una situazione pericolosa. Tutte le situazioni pericolose dovrebbero
essere riportate in un elenco. A seconda della natura della persona o dell’attività, è possibile che lo
stesso pericolo possa produrre diversi tipi di situazioni pericolose. La presenza di un tecnico di
manutenzione altamente esperto e qualificato, ad esempio, può avere implicazioni diverse rispetto alla
presenza di un addetto alle pulizie senza esperienza, che non conosce la macchina. In queste
situazioni, se ogni caso viene elencato e affrontato separatamente, è possibile giustificare misure di
protezione diverse per il tecnico di manutenzione e l’addetto alle pulizie. Se i casi non vengono
elencati e affrontati separatamente, bisognerebbe fare riferimento al caso di rischio più grave e, di
conseguenza, tecnico di manutenzione e addetto alle pulizie sarebbero coperti dalla stessa misura di
protezione.
A volte sarà necessario effettuare una valutazione generale dei rischi su macchine già esistenti, già
dotate di misure di protezione (ad es. una macchina con parti mobili pericolose protette da una porta
interbloccata). Le parti mobili sono un rischio potenziale che può diventare un pericolo effettivo in caso
di rottura del sistema di interblocco. A meno che il sistema di interblocco non sia già stato convalidato
(attraverso la valutazione dei rischi o una progettazione rispondente a determinati standard), la sua
presenza non dovrebbe essere presa in considerazione.
23
3. Analisi e valutazione del rischio
Il rischio, legato ad un potenziale pericolo, viene definito come una funzione combinata della gravità
del danno possibile (lesione fisica o danno alla salute) e della probabilità di comparsa del pericolo.
Figura 15 – Elementi costitutivi del rischio (Siemens)
La stima dei rischi può essere valutata considerando il danno potenziale che potrebbe derivare dal
rischio in base all’esposizione al rischio stesso ed il numero di persone esposte al pericolo.
Resta comunque difficile stimare il danno potenziale, ammettendo sempre la possibilità che qualsiasi
incidente possa portare a danni con effetti irreversibili. Tuttavia anche nella maggior parte dei casi che
presentano più di una possibile conseguenza, una sola è quella più probabile. Occorre sempre
prendere in considerazione tutte le conseguenze plausibili, non solo il caso più grave.
Il risultato del processo di valutazione del rischio dovrà portare ad una tabella dei vari rischi legati alla
macchina con indicazione della gravità di ciascuno. Non esiste un unico “tasso di rischio” o un’unica
“categoria di rischio” per una macchina: ogni rischio deve essere considerato e valutato
singolarmente. La gravità del rischio può essere solo stimata: la valutazione dei rischi non è una
scienza esatta, ma comporta comunque la necessità di “quantificare” il rischio allo scopo di mettere in
atto una corretta strategia di riduzione dei rischi.
Riportiamo di seguito un metodo di analisi dei rischi basato su un sistema a punti, proposto da Allen-
Bradley, che pur essendo uno dei tanti metodi possibili, può essere utilizzato come linea guida
generale.
In base alla norma EN ISO 14212 vengono presi in considerazione i seguenti fattori:
a. La gravità di un potenziale danno
e la probabilità che il danno si verifichi che comprende a sua volta due fattori:
b. La frequenza dell’esposizione
c. La probabilità del danno (e la possibilità di evitarlo)
24
Assegneremo dei valori a ognuno di questi fattori analizzandoli separatamente. Occorre sfruttare tutti i
dati e le esperienze a disposizione. Poiché vengono considerate tutte le fasi di vita della macchina,
per evitare troppa complessità, è necessario basare le decisioni sul caso più grave per ogni fattore.
È inoltre importante usare il buon senso. Le decisioni devono basarsi su azioni fattibili, realistiche e
plausibili. Questo è il motivo per cui è utile l’approccio da parte di un team interfunzionale.
E’ importante ricordare che ai fini di questo esercizio, non bisognerebbe considerare eventuali sistemi
di protezione esistenti. Se la stima dei rischi rivela l’esigenza di un sistema di protezione, attraverso
una serie di metodologie, è possibile determinarne le caratteristiche richieste.
a) Gravità del potenziale danno
In questo caso si presume che l’incidente o il danno si sia verificato, magari come conseguenza dei
pericoli mostrati in figura 16. Lo studio accurato del pericolo rivelerà qual è il peggior danno possibile.
Ai fini della quantificazione del rischio, si presume che il danno sia inevitabile e ci si concentra solo
sulla sua gravità. Si può presumere che l’operatore sia esposto ad un movimento o ad un processo
pericoloso. La gravità del danno potrebbe essere valutata come:
 Fatale: morte
 Importante: (generalmente irreversibile) disabilità permanente, perdita della vista, amputazione di
arti, danni respiratori, ecc.
 Grave: (generalmente reversibile) perdita di conoscenza, ustioni, fratture, ecc.
 Minore: ematomi, tagli, lievi abrasioni, ecc.
A ogni descrizione viene assegnato un punteggio, come illustrato in figura 17.
Figura 16 – Potenziale danno. Nell’esempio di sinistra il danno più grave che può accadere andrebbe
classificato come “fatale”, mentre nell’esempio di destra andrebbe classificato come "grave" data la
possibilità di lividi, rottura, amputazione delle dita o lesioni causate dall’espulsione della chiave del
mandrino (Allen-Bradley)
25
Figura 17 – Punti assegnati alla gravità del danno (Allen-Bradley)
b) Frequenza dell’esposizione
La frequenza di esposizione risponde alla domanda relativa a quanto spesso l’operatore o il tecnico di
manutenzione è esposto al pericolo (figura 18).
26
Figura 18 – Frequenza dell’esposizione al pericolo (Allen-Bradley)

La frequenza di esposizione al pericolo può essere classificata come:
 Frequente: più volte al giorno.
 Occasionale: una volta al giorno.
 Rara: una volta a settimana o meno.
Figura 19 – Punti assegnati alla frequenza di esposizione al pericolo (Allen-Bradley)
27
c) Probabilità del danno
Occorre presumere che l’operatore sia esposto al movimento o al processo pericoloso (figura 20). Se
si considera il modo in cui l’operatore interagisce con la macchina e altri fattori (velocità di avviamento,
ad esempio) è possibile classificare la probabilità di danno come:
 Improbabile
 Probabile
 Possibile
 Certa
Figura 20 – Quanto è probabile il danno. Nell’esempio di sinistra la probabilità del danno potrebbe
essere classificato come “certa” a causa della parte di corpo nella zona di pericolo e
della velocità di funzionamento della macchina, mentre nell’esempio di destra la probabilità del danno
potrebbe essere classificato come “possibile” in quanto non vi è il minimo contatto tra il pericolo e
l'operatore e ci può essere il tempo necessario per evitare il pericolo (Allen-Bradley)
28
Figura 21 – Punti assegnati alla probabilità del danno (Allen-Bradley)
A tutti i parametri considerati abbiamo quindi assegnato un valore: tali valori sono quindi sommati per
ottenere una valutazione iniziale. La figura 22 mostra un esempio nel quale la somma dei tre
parametri ammonta ad un valore pari a 13 (gravità = importante (6), frequenza = rara (1), probabilità =
certa (6)).
29
Figura 22 – Valutazione iniziale del rischio (Allen-Bradley)
Per affinare la valutazione iniziale bisogna comunque considerare altri fattori di rischio prendendo in
considerazione fattori aggiuntivi quali quelli illustrati nella tabella 1. Questi fattori spesso possono
essere analizzati correttamente solo però quando la macchina è installata nella sua postazione
permanente.
30
Fattore tipico Azione proposta

Più di una persona esposta al pericolo Moltiplicare la gravità del danno per il
numero di persone
Periodo protratto nella zona pericolosa Se il tempo per ogni accesso è superiore a
senza il completo sezionamento 15 minuti, aggiungere 1 punto alla
dell’alimentazione frequenza di esposizione
L’operatore non è esperto o addestrato Aggiungere 2 punti al totale
Intervalli molto lunghi (ad esempio 1 anno) Aggiungere un numero di punti
tra gli accessi. (Potrebbero verificarsi equivalente alla massima frequenza di
avarie progressive e non rilevate, esposizione
soprattutto nei sistemi di monitoraggio)
Tabella 1 – Considerazioni aggiuntive per la stima del rischio (Allen-Bradley)
I risultati di ogni fattore addizionale considerato, vengono poi aggiunti alla precedente valutazione
iniziale per ottenere il risultato di figura 23 dove il totale del punteggio passa da 13 (valutazione
iniziale) a 15 (ipotizzando che l’operatore addetto alla macchina sul luogo di utilizzo non sia
addestrato e quindi con un punteggio aggiuntivo pari a 2). Il rischio verrà considerato basso (3-8),
medio (9-14) o alto (15-20) in base al punteggio finale raggiunto.
Un approccio più tradizionale alla valutazione del rischio prevede invece la costruzione di una matrice
del rischio (tabella 2) allo scopo di avere uno strumento per definire l’accettabilità o meno del rischio,
assumendone come variabili la gravità del danno (D) e la probabilità che possa avvenire il danno (P)
entrambe categorizzate su 4 livelli. Il prodotto fra le due variabili R = P x D è assunto come misura
quantitativa della stima del rischio.
31
Figura 23 – Valutazione finale del rischio con gli aggiustamenti di tabella 1 (Allen-Bradley)
32
Probabilità (P)
4 4 8 12 16
3 3 6 9 12
2 2 4 6 8
1 1 2 3 4
1 2 3 4
Gravità del danno (D)
Tabella 2 – Matrice di rischio
Gravita’ del danno (D) Massimo grado prevedibile di una possibile lesione o danno alla salute
1 Lieve Lesioni e/o disturbi lievi con effetti di inabilità rapidamente reversibili
2 Medio Lesioni e/o disturbi di media entità con effetti di inabilità reversibile
Lesioni e/o disturbi gravi con effetti irreversibili e/o parzialmente
3 Grave
invalidanti
4 Gravissimo Lesioni e/o disturbi gravissimi con effetti letali o di invalidità totale
Probabilita’ che
Possibilità che accada un evento che può causare danno
avvenga il danno (P)
Il pericolo rilevato può provocare un danno per la concomitanza di più
eventi poco probabili e indipendenti fra loro. Non sono noti episodi già
1 Improbabile
verificatisi. Il verificarsi del danno susciterebbe grande sorpresa o
incredubilità.
Il pericolo rilevato può provocare un danno solo in circostanze sfortunate
Poco di eventi. Sono noti solo rarissimi episodi già verificatisi. Il verificarsi del
2
Probabile
danno susciterebbe sorpresa.
Il pericolo rilevato può provocare un danno anche se non in modo
3 Probabile automatico o diretto. E’ noto qualche episodio già verificatosi. Il
verificarsi del danno susciterebbe una moderata sorpresa.
Esiste una correlazione diretta tra pericolo ed il verificarsi del danno
Altamente ipotizzato. Si sono già verificati danni per lo stesso pericolo rilevato. Il
4
Probabile
verificarsi del danno non susciterebbe alcun stupore.
Stima del rischio Combinazione di gravità del danno e probabilità che accada un
(R = P x D) evento che può causare danno.
Tabella 3 – Significato dei punteggi della matrice di rischio
33
Il processo di valutazione che porta ad associare ad uno scenario talvolta complesso un giudizio
espresso in forma numerica risente ovviamente di tutta una serie di incertezze ed approssimazioni. La
molteplicità dei fattori che concorrono a definire una condizione di rischio porta necessariamente a
categorizzare le variabili del problema e a risentire delle incertezze nella definizione delle stesse. Per
tale motivo il livello di rischio non può essere definibile come un numero, essendo lo stesso affetto da
errori di approssimazione per quanto detto, ma piuttosto come un intervallo di valori ed associare da
ognuno di essi un giudizio espresso in forma lessicale. A tal scopo il giudizio viene espresso in forma
lessicale categorizzandolo in tre livelli a seconda dell’importanza del rischio stesso. A ciascun livello
corrisponde un’area all’interno della matrice, così come riportato nella tabella 4.
Stima del rischio (R = P x D)
R≤ 2 2< R< 8 R≥ 8
Rischio Basso Rischio Medio Rischio alto
Area Accettabile Area A.L.A.R.P. Area Intollerabile
Tabella 4 – Punteggi per la valutazione finale del rischio
Area accettabile
In questo caso il rischio è così basso da essere trascurabile e non necessariamente deve essere
perseguito il controllo del rischio.
Area A.L.A.R.P. (As Low As Reasonably Practicable)
All’interno di quest’area occorre ridurre i rischi al minimo per quanto ragionevolmente praticabile
considerando i benefici di accettare il rischio e la praticabilità della sua ulteriore riduzione.
Area inaccettabile
In questo caso il rischio è così alto da non poter essere tollerabile e necessariamente deve essere
perseguito il controllo del rischio per una sua eliminazione o riduzione a livelli accettabili.
34
4. Riduzione del rischio
Una volta raggiunto un livello di rischio residuo accettabile, dove per residuo si intende il rischio che
rimane dopo aver applicato le misure tecniche di protezione, la macchina si può considerare sicura.
Risulta purtroppo impossibile realizzare un livello di sicurezza che possa eventualmente essere per
così dire “garanzia di rischio nullo”. Il rischio residuo è definito come: rischio che permane dopo la
predisposizione delle misure di protezione. A questo punto sono da intendersi come misure di
protezione tutte quelle misure atte alla riduzione del rischio.
La riduzione dei rischi mediante l’applicazione di adeguate misure di protezione è una misura
susseguente alla valutazione dei rischi. Dall’applicazione di tali misure di protezione non deve risultare
un nuovo rischio. La ripetizione dell’intero processo, la valutazione e la riduzione dei rischi potrebbero
essere necessarie ad eliminare, per quanto possibile, i pericoli e a ridurre in misura sufficiente i rischi
individuati.
Figura 24 – Livello di rischio residuo accettabile (Festo)
La tabella 5 è un documento di sintesi (estratto da un rapporto più dettagliato sulla valutazione dei
rischi) che tratta tutti gli aspetti legati alla sicurezza della macchina utilizzata.
Ricordiamo che anche nel caso di attrezzature marcate CE (dal produttore) è possibile che siano
presenti ulteriori rischi dovuti all’ambiente di utilizzo, alla natura della sua applicazione o ai materiali
lavorati non previsti dal produttore (rischi da valutare a carico dell’utilizzatore della macchina).
35
Tabella 5 – Esempio di documento di sintesi dei rischi (Allen-Bradley)
Come già detto all’inizio del paragrafo, il processo di riduzione del rischio si può suddividere in tre
passi (vedi figura 11):
a. la realizzazione di un progetto intrinsecamente sicuro (ISO 12100 par. 4). Nella fase di
progettazione della macchina, è possibile evitare molti dei possibili rischi semplicemente mediante
l’attenta considerazione di fattori come i materiali, i requisiti di accesso, le superfici calde, i metodi
di trasmissione, i punti di intrappolamento, i livelli di tensione, ecc. Ad esempio, se non è
necessario accedere a una zona pericolosa, la soluzione è racchiuderla all’interno della macchina
o proteggerne l’accesso tramite un riparo fisso.
b. l’attuazione di misure di sicurezza tramite dispositivi di protezione (ISO 12100 par. 5). Se
accedere alla zona pericolosa è necessario, la soluzione sarà un po’ più complessa. Sarà
necessario garantire che l’accesso sia possibile solo con la macchina in condizioni di sicurezza.
Saranno necessarie misure protettive quali porte di protezione interbloccate e/o sistemi di
sgancio. La scelta del dispositivo o sistema protettivo deve essere fortemente determinata dalle
caratteristiche operative della macchina. Questo aspetto è estremamente importante, poiché un
sistema che impedisce l’efficienza della macchina sarà soggetto a essere rimosso senza
autorizzazione o ignorato. In questo caso, la sicurezza della macchina dipende dalla corretta
applicazione e dal funzionamento corretto del sistema protettivo anche in condizioni di guasto.
Adesso occorre esaminare il funzionamento corretto di tale sistema. Per ogni tipo di sistema
36
esistono numerose tecnologie con diversi gradi di prestazione per il monitoraggio, il rilevamento e
la prevenzione dei guasti. In un mondo ideale tutti i sistemi protettivi sarebbero perfetti e non
consentirebbero alcuna possibilità di guasto in condizioni pericolose. Nel mondo reale, tuttavia,
siamo limitati dalla nostra conoscenza imperfetta e dai materiali adoperati. Un altro vincolo
rilevante è il costo. In base a questi fattori, è chiaro che occorre utilizzare il senso comune in
modo da correlare la portata delle misure protettive al livello di rischio calcolato durante la fase di
analisi. Qualunque sia il dispositivo protettivo prescelto, occorre ricordare che un “sistema di
sicurezza” può comprendere numerosi elementi, tra cui il dispositivo di protezione, il cablaggio, un
dispositivo di commutazione e a volte componenti del sistema di controllo operativo della
macchina. Tutti questi elementi del sistema (comprese protezioni, montaggio, cablaggio, ecc.)
devono presentare prestazioni e caratteristiche adatte alla propria progettazione e tecnologia. Le
norme ISO 13849-1 e IEC 62061 forniscono entrambe utili metodi e consigli su come definire un
sistema di controllo legato alla sicurezza, ossia un sistema che costituisce una misura di
protezione o svolge una funzione di sicurezza. Della struttura e dell’applicazione di queste due
fondamentali norme abbiamo già parlato in due guide precedenti alle quali vi rimandiamo per
maggiori informazioni.
c. l’adozione di informazione, addestramento e dettagliate istruzioni di lavoro (ISO 12100 par. 6). È
importante che gli operatori ricevano l’addestramento necessario relativo ai metodi di lavoro sicuri
per una specifica macchina. Questo non significa che le altre misure possano esser omesse. Non
è accettabile limitarsi a dire all’operatore che non deve avvicinarsi alle aree pericolose invece di
installare le adeguate protezioni. Può anche essere necessario che l’operatore usi dispositivi quali
guanti speciali, occhiali, respiratori, ecc. Il progettista della macchina dovrebbe specificare i tipi di
dispositivi necessari. L’uso di dispositivi di protezione personale non rappresenta il metodo di
sicurezza primario, ma completa le misure di cui sopra.
Poiché la valutazione del rischio è di carattere iterativo, dopo aver scelto la misura di protezione e
prima che questa sia implementata, è importante ripetere la stima dei rischi. È possibile infatti che,
installando una misura di protezione, l’operatore alla macchina si senta totalmente e completamente
protetto contro il rischio originale previsto. Non avendo più la consapevolezza del pericolo originale,
può interagire con la macchina in modo diverso esponendosi più frequentemente al rischio, o ad
esempio introducendosi eccessivamente nella macchina. Ciò significa che, se la misura di protezione
non dovesse funzionare, l’operatore verrebbe esposto a un rischio superiore rispetto a quello
inizialmente calcolato. Questo è il rischio effettivo che deve essere stimato. Pertanto, la stima del
rischio deve essere ripetuta considerando ogni prevedibile modifica delle modalità di interazione tra
l’uomo e la macchina.
37
Fonti
Schneider Electric
Pilz
Festo
Omron
Allen-Bradley
Rockwell Automation
Siemens
Reer
Leuze
Sick
Pizzato
38

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L’analisi e la valutazione del rischio sulle macchine

L’analisi e la valutazione del rischio sulle macchine

Figura 1 - Principali direttive che riguardano produttori e utilizzatori di macchine (Sick)

Figura 2 – Marcatura CE apposta sulla macchina (Allen-Bradley)

2 Requisiti essenziali di salute e sicurezza (RESS)

Figura 3 - Temi trattati dalla direttiva macchine nell’analisi dei

(ricordiamo che un arresto d’emergenza è una misura di sicurezza supplementare ma non un

Figura 4 – Ricordarsi di dare in pasto alla macchina i RESS richiesti (Allen-Bradley)

Figura 5 – La persona responsabile della dichiarazione di conformità deve garantire che la

Figura 7 – Esame CE di tipo da parte di un organismo notificato (Allen-Bradley)

Figura 9 - Selezione possibile per dispositivi di protezione e relative norme (Sick)

5 Analisi e valutazione del rischio

Figura 10 – Le sette fasi della marcatura CE di una macchina (Pilz)

Figura 11 – Stima e riduzione dei rischi della macchina

1. Determinazione dei limiti della macchina

 Azioni eseguite sotto pressione per mantenere la macchina in funzione

2. Identificazione del potenziale pericolo

Figura 12 – Possibili pericoli meccanici (Schneider Electric)

Figura 13 – Possibili pericoli elettrici (Schneider Electric)

 Pericoli termici: i pericoli di natura termica possono causare:

 Pericoli dovuti al rumore: il rumore può provocare:

Figura 14 – Possibili pericoli fisici e chimici (Schneider Electric)

 Pericoli dovuti all’ambiente in cui la macchina viene utilizzata

 Trasporto, assemblaggio e installazione

L’incrocio tra pericolo ed attività porterà ad evidenziare l’eventuale contemporanea presenza di un

3. Analisi e valutazione del rischio

Figura 15 – Elementi costitutivi del rischio (Siemens)

a) Gravità del potenziale danno

Figura 17 – Punti assegnati alla gravità del danno (Allen-Bradley)

Figura 18 – Frequenza dell’esposizione al pericolo (Allen-Bradley)

Figura 19 – Punti assegnati alla frequenza di esposizione al pericolo (Allen-Bradley)

c) Probabilità del danno

Figura 21 – Punti assegnati alla probabilità del danno (Allen-Bradley)

Figura 22 – Valutazione iniziale del rischio (Allen-Bradley)

Fattore tipico Azione proposta

Tabella 1 – Considerazioni aggiuntive per la stima del rischio (Allen-Bradley)

Gravità del danno (D)

Tabella 2 – Matrice di rischio

Tabella 3 – Significato dei punteggi della matrice di rischio

Stima del rischio (R = P x D)

Rischio Basso Rischio Medio Rischio alto

Area Accettabile Area A.L.A.R.P. Area Intollerabile

Tabella 4 – Punteggi per la valutazione finale del rischio

Area A.L.A.R.P. (As Low As Reasonably Practicable)

4. Riduzione del rischio

Figura 24 – Livello di rischio residuo accettabile (Festo)

Tabella 5 – Esempio di documento di sintesi dei rischi (Allen-Bradley)

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