IGIENE DEGLI ALIMENTI

Lezione nuova: 27/05/2010

STRUMENTI PRATICI PER GESTIRE LA BPL (BUONA PRASSI DI LABORATORIO)

Un efficace controllo degli alimenti prevede adeguati metodi di campionamento e viene eseguito da organi quali ASL,
NAS e Guardia Forestale. Oltre a questi vi è anche un controllo interno all’azienda, definito per legge.
Una buona BPL si sovrappone a quelle che sono le buone prassi di produzione (BPP). Quindi BPL e BPP sono sinonimi.

LA TORTA
Nel corso di Igiene avevamo studiato due indici che vengono rapportati in una mappa con colori diversi: IBE (indice
biotico esteso) e IFF (indice di funzionalità fluviale). Una cosa simile si fa in azienda utilizzando un grafico a torta per
riassumere certi eventi, certe situazioni.

LA CARTA DI CONTROLLO DI UN PROCESSO

Si affiancano ai grafici a torta. Nel grafico possiamo individuare tre fasce orizzontali che, dall’alto verso il basso
indicano: attività che vanno sospese, situazioni di non-controllo, situazioni sotto controllo.

Dal web: Le Carte di controllo sono uno strumento per mantenere sotto controllo i vari parametri di un processo. Su
una tipica carta di controllo (es. Carta di Shewart delle medie) vengono riportate le medie delle misurazioni fatte
durante il processo di produzione. Questa carta ha una linea centrale (Central Line) che rappresenta il valore attorno al
quale le misurazioni della caratteristica che si vuole analizzare dovrebbero trovarsi se nel processo fosse presente solo
una variabilità naturale.
Infatti, all’interno di un processo di produzione sono presenti due tipi di variabilità:
1. La variabilità naturale o accidentale che indica l’effetto cumulato
di un gran numero di piccole cause inevitabili ed incontrollabili.
2. La variabilità sistematica che indica distorsioni nel processo che
possono essere dovute a macchine non regolari, materie prime
difettose, errori degli operatori, ecc...
L’obiettivo è quello di individuare la presenza nel processo di variabilità
sistematica poiché la presenza della variabilità naturale è impossibile da
eliminare e non influenza particolarmente la produzione ed infatti se
all’interno di un processo di produzione è presente solo una variabilità
naturale il processo si dice in controllo, mentre in presenza di variabilità
sistematica il processo è detto fuori controllo.

DIAGRAMMA DI CAUSA-EFFETTO A LISCA DI PESCE (O DI ISHIKAWA)

Si osservano tutta una serie di eventi, valutandoli come positivi o negativi e li si shifta (sposta) in una porzione del
grafico.

Dal web: il diagramma di causa-effetto è la rappresentazione grafica di tutte le possibile cause relative a un fenomeno;
 Prende una forma a lisca di pesce;
 Rappresenta in modo ordinato e completo tutte le possibile cause che potrebbero determinare un certo
problema.

Consta di tre fasi:

1. Identificazione dell’effetto che si vuole studiare;
2. Costruzione del diagramma causa-effetto;
3. Analisi causa-effetto del diagramma costruito.

DIAGRAMMA DI GANTT
Molto usato. Serve per temporizzare le attività, proprio come una “tabella di marcia” che costruiamo noi studenti per
pianificare un esame.

LA RUOTA DI DEMING
In questo caso l’obiettivo in realtà non viene mai raggiunto, xkè c’è sempre un’operazione di controllo e correzione.

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LA REGOLA DI PARETO
Grafica gli eventi possibili e identifica in poche voci (es. 5) la > parte del fenomeno. È uno dei più importanti strumenti
nel nostro campo. Ad es. la regola di Pareto identifica l’igiene delle mani fra le cause di contaminazione degli alimenti.
In caso di epidemia si cerca di individuare un cluster (lo stesso evento che ha fatto ammalare più persone).

CONOSCIAMO L’HACCP
È un’attività di autocontrollo, ovvero un controllo interno all’azienda, effettuato cioè dal produttore e non dalle
autorità. È un sistema trasversale di autocontrollo il cui acronimo significa: Hazard Analysis Critical Control Point.
Hazar Analysis: analizzare il pericolo potenziale (di svariati tipi)
Critical Control Points: individuare quei punti nei quali è possibile effettuare manovre che possono incidere
sull’eventuale realizzazione del pericolo. Ad es. per quanto riguarda gli alimenti, un metodo di bonifica potrebbe
essere la cottura. Ciò si traduce come: tenere sotto controllo la temperatura di cottura degli alimenti.
Un altro es. potrebbe essere la fase termofila che s ha nel compostaggio (80 °C per almeno tre giorni) per igienizzare il
compost.

Fu ideato per la prima volta da un inglese agli inizi del ‘900, poi fu applicato per la prima volta negli anni ’60 dagli
astronauti. Si tratta di una filosofia, un concetto diventato ormai obbligatorio per moltissime attività, anche non
alimentari, come ad es. costruzione e manutenzione delle piscine, impianti industriali, ecc…

DEFINIZIONI
Es. la temperatura è un CP, la possibilità di modificare la temperatura è un CCP.
Più in dettaglio, ci sono due tipi di CCP: 1) sugli alimenti e 2) sull’ambiente nel quale si trova l’alimento.

Limite critico: individuare quel parametro, quel valore, al di sopra o al di sotto del quale possiamo intervenire con
interventi correttivi lungo la filiera. È un evento codificato (?) che presuppone un’azione correttiva codificata (?): se ci
troviamo in una condizione => ci dobbiamo comportare in un certo modo, il tutto per iscritto. Ecco perché l’HACCP è
una filosofia.

NORMATIVA v. anche approfondimento dal web

L’HACCP non è un’applicazione volontaria, ma obbligatoria.
Direttiva Europea: presuppone che ogni Governo recepisca questa direttiva ed emani un’adeguata NORMA nel
proprio Paese.
Regolamento Europeo: non ha bisogno di essere recepito dai singoli Paesi ma viene applicato immediatamente. Sono
le regolamentazioni CEE.

Nel 2006 è stato PACCHETTO IGIENE che ingloba in sé tutte le precedenti leggi in materia di igiene e sicurezza degli
alimenti ed in più aggiunge alcune norme. Ad es. l’HACCP viene applicata anche dai produttori primari come
contadini, allevatori, pescatori. Si applica cioè a tutte quelle fasi che portano alla produzione della materia prima.
Mentre con la vecchia normativa l’HACCP si applicava direttamente al prodotto finito (materia prima).

CONTROLLO PRIMA DEL D. LGS. 155/97

Intervento tardico (cioè a valle). Svantaggio: se una materia prima è contaminata, ma i suoi controlli di laboratorio ci
sono solo dopo ad es. tre giorni => si deve eliminare tutto il lotto di produzione.

CONTROLLO DOPO IL D. LGS. 155/97

Si eseguono prima analisi di valutazione nei reparti, nei siti di produzione. S’individuano le fonti di contaminazione e
poi si eseguono delle analisi si laboratorio per verificare l’efficacia degli interventi correttivi. Non si butta alcun lotto,
perché la produzione viene bloccata prima del consumo della materia prima. In altre parole, l’intervento è più
tempestivo. Es. farina contaminata  viene eliminata a monte, cosicché essa non viene proprio utilizzata nelle fasi
successive (es. produzione di pasta)  non si butta il lotto di pasta

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1. FORMAZIONE DELL’HACCP TEAM
Individuare le persone che hanno la capacità e la volontà di applicare un piano HACCP. Un punto fondamentale è che il
piano di autocontrollo deve essere semplice e realmente applicabile. Si pensi che in Italia questi piani muovono un
volume d’affare da 10 milioni di €.

2 - 3 DESCRIZIONE DEL PRODOTTO

È semplice per alcune attività (es. una macelleria, in cui ci sono pochi tagli di carne da descrivere), ma diventa
particolarmente complesso per altre attività (come per es. un ristorante, in cui viene descritto ogni ingrediente
utilizzato per la preparazione di un piatto). Curiosità: per un ristorante l’ingrediente più a rischio sono le spezie, perché
sono difficilissime da controllare: non vengono cotte e permangono a lungo in ambienti caldi e umidi.

Il rischio è diverso anche se il pericolo è lo stesso: l’assunzione di una certa concentrazione di tossine per un adulto
sano non produce patologie, mentre per un bambino o un individuo malato sì.

4 - 5 DIAGRAMMA DI FLUSSO
Il diagramma di flusso serve a visualizzare le attività svolte (es. cuocere la pasta) e identifica i rischi: (nell’es.
precedente: uso di acqua potabile di cottura).

SCHEMA DI FLUSSO GENERALE

È una flow chart che spiega come avvengono le trasformazioni.

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Approfondimento dal web:

PACCHETTO IGIENE
Dal primo gennaio 2006 è entrato pienamente in vigore a livello Europeo il "Pacchetto Igiene" cioè la serie
di regolamenti comunitari destinati a rivoluzionare il quadro normativo della sicurezza alimentare. Al
Regolamento 178/02, in vigore dal gennaio 2005, hanno fatto seguito, a completamento del "Pacchetto", i
Regolamenti 852/04 (igiene dei prodotti alimentari), 853/04 (alimenti di origine animale), 854/04 (controlli
ufficiali), 882/04 e 183/05 (mangimi). Questi ultimi regolamenti sono diventati operativi il 1/1/06.
Il 18 ottobre 2008 sono stati pubblicati sulla Gazzetta Ufficiale dell’Unione europea i Regolamenti
comunitari CE/1019/2008, CE/1020/2008, CE/1021/2008, CE/1022/2008, CE/1023/2008 e CE/1029/2008
che modificano i Regolamenti CE 852/04, 853/04, 854/04, 882/04 e i Reg 2074/05 e 2076/05.
I Regolamenti comunitari, costituenti il cosiddetto "pacchetto igiene" (Regolamenti CE 852/04, 853/04,
854/04, 882/04, e Direttiva 2002/99), approfondiscono e precisano le tematiche della sicurezza alimentare
e le modalità di applicazione del sistema HACCP.
Risultano quindi superate le normative comunitarie in materia di autocontrollo, basate sulla Direttiva
93/43/CEE, abrogata dal Regolamento CE 852/04.
Inoltre, l'applicazione del "pacchetto igiene" comporta l'abrogazione totale o parziale di numerose
normative specifiche per diversi settori produttivi.

HACCP
L'HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) è un sistema di autocontrollo che ogni operatore nel settore
della produzione di alimenti deve mettere in atto al fine di valutare e stimare pericoli e rischi e stabilire
misure di controllo per prevenire l'insorgere di problemi igienici e sanitari.
Il sistema HACCP nasce dall'esigenza di garantire la salubrità delle preparazioni alimentari. Prima
dell'adozione del sistema HACCP i controlli venivano effettuati a valle del processo produttivo, con analisi
sulla salubrità soltanto del prodotto finito, pronto per la vendita al consumatore. Il sistema di autocontrollo
invece mira a valutare in ogni fase della produzione i rischi che possono influenzare la sicurezza degli
alimenti, attuando in questo modo misure preventive. Il sistema di autocontrollo igienico permette di
prevenire in modo mirato eventuali problemi sulle singole fasi di produzione, senza concentrare l'attività di
controllo solo sul prodotto finito.
Il sistema venne ideato negli anni sessanta negli Stati Uniti con l'intento di assicurare che gli alimenti forniti
agli astronauti della NASA non avessero alcun effetto negativo sulla salute che potesse mettere a rischio
missioni nello spazio.
L’HACCP è stato introdotto in Europa nel 1993 con la direttiva 43/93/CEE (recepita in Italia con il Decreto
Legislativo 26 maggio 1997, n. 155, oggi abrogato) che prevedeva l'obbligo di applicazione del protocollo
HACCP per tutti gli operatori a qualsiasi livello della catena alimentare.
Questa normativa è stata sostituita nel 2006 dal regolamento 852/2004.
Sempre nel 2006 il sistema HACCP è stato reso obbligatorio anche per le aziende che hanno a che fare con i
mangimi per gli animali destinati alla produzione di alimenti (produzione delle materie prime, miscele,
additivi, vendita, somministrazione).
Il 24 novembre 2007 è entrato in vigore il D.Lgs. n°193 del 6/11/2007, che ha abrogato il D.Lgs 155/97. Il
Decreto recepisce la direttiva 2004/41/CE per il riordino della disciplina nazionale relativa ai controlli in
materia di sicurezza alimentare, nella quale tra l’altro vengono definite le autorità responsabili e
competenti per i controlli ufficiali e introdotte nuove sanzioni.

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