I METALLI

I metalli impiegati per produrre imballaggi alimentari o, più in generale, oggetti che possono entrare in
contatto con gli alimenti sono, fondamentalmente, le leghe di alluminio, l'acciaio inossidabile e gli acciai
rivestiti; questi ultimi corrispondono a leghe ferrose (appunto acciai) ricoperti, prevalentemente, di ossidi
di stagno o cromo i quali dunque rappresentano altri due metalli di una certa importanza per il settore del
packaging. Saltuariamente anche il rame e la ghisa (lega ferrosa ad alto tenore di carbonio) vengono
impiegati per la realizzazione di contenitori e recipienti.

Quando parliamo di “leghe d’alluminio”, ci riferiamo ad una composizione che ha per base chiaramente
l’alluminio, ma su cui vengono utilizzati altri materiali per creare un materiale molto forte. Il materiale che
si origina ha proprietà diverse dai materiali di origine e parliamo appunto di leghe.

Quando parliamo di “banda stagnata o banda cromata”, intendiamo degli acciai rivestiti. Gli acciai sono
delle leghe ferrose, che sono ricoperti da stagno o da cromo, i quali rappresentano altri due metalli di una
certa importanza per il settore del packaging.

I metalli sono importanti in ambito del food packaging perché hanno avuto uno sviluppo notevole
soprattutto all’inizio del 900 perché presentano delle caratteristiche che tutti gli altri materiali non hanno,
tra questi abbiamo troviamo

1. Una struttura molecolare estremamente compatta ovvero ci sono pochissimi spazi intra molecolari e
intermolecolari, quelle attraverso le quali diffondevano gli aeriformi e perciò un contenitore in metallo
grazie alla compattezza della sua costituzione, non presenta lacune intra e intermolecolari e quindi è
impermeabile ai liquidi, gas, aeriformi ecc. Qualunque fenomeno di diffusione, ossia di luce, gas, vapore
ecc. viene completamente annullato. Non è permeabile perché non abbiamo lacune.
2. Malleabilità ovvero un materiale che può essere deformato permanentemente senza subire né
modifiche strutturali e di resistenza meccanica, né fratture.
3. La tenacità della struttura rende gli imballaggi metallici molto robusti, garantendo protezione
meccanica al contenuto ovvero all’alimento
4. L’elevata conducibilità termica che rende i metalli adatti a tutte quelle operazioni, per le quali sono
richiesti trattamenti termici di pastorizzazione e sterilizzazione. Questi sono leggeri e se cadono non
dovrebbe infrangersi.
5. La possibilità di essere facilmente e selettivamente raccolti dopo l’uso per essere riciclati.
La produzione di metalli a partire da metalli riciclati permette di abbattere notevolmente i costi di
produzione.

Domanda: il vetro potrebbe essere completamente sostituito da un metallo?

Il metallo non è trasparente e la vista è il primo aspetto che il consumatore guarda di un prodotto per
valutarne la qualità.
Per gestire i metalli dall’ossidazione e dalla corrosione vengono ricoperti di vernici che vengono a contatto
con l’alimento, è come se all’interno del metallo mettessi una vernice che non permette l’ossidazione dei
metalli.

La corrosione
L’alluminio è l’unico tra i metalli che ha bassa corrosione.
Corrodere significa cedere qualcosa e destrutturarsi, se la destrutturazione avviene all’interno del
recipiente pieno con una bevanda o un alimento, ciò che viene ceduto si discioglie nel contenitore
contaminando l’alimento.

La corrosione è un fenomeno di ossidazione del metallo, il ferro per esempio va incontro a corrosione in
presenza di un elettrolita (acqua o vapore acqueo) e presenza ossigeno.
Quindi in presenza di aria e acqua, ma anche in presenza di vapore acqueo, i metalli tendono a corrodere.
Il ferro si trasformerà nel suo ossido e quindi si dissolverà all’interno della soluzione, corrodendo il
materiale facendo perdere le proprie caratteristiche e cedendo materiali all’alimento.
Questa è una problematica per cui generalmente i metalli vengono rivestiti di vernici, in modo di evitare la
cessione, l’ossidazione e la corrosione del nostro metallo.

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L’ALLUMINIO
Il primo metallo molto utilizzato per l’ambito food packaging è l’alluminio.
Viene molto utilizzato perchè è abbondante, dopo l’ossigeno e la silice, l’alluminio è il terzo elemento più
importante presente sulla crosta terrestre. I minerali caulino e soprattutto bauxite hanno un elevato contenuto
in alluminio da cui si estrae per elettrolisi l’alluminio.
L’alluminio in ambito food packaging non si utilizza come tale ma si utilizzano delle leghe, in funzione delle
leghe avrò diverse proprietà meccaniche, lavorabilità, resistenza alla saldatura e resistenza alla corrosione
differenti.
In basso vediamo la composizione delle leghe di
alluminio autorizzate per l’impiego in ambito food
packaging.

Oltre all’alluminio è possibile utilizzare altri metalli

come il cromo con una concentrazione massima
dello 0,35%, il ferro ecc.

L’alluminio non presenta problemi di corrosione perché in natura tende ad autopassivarsi ovvero
l’alluminio naturalmente tende a resistere alla corrosione in quanto si ricopre di un sottile strato di allumina
(ossido di alluminio) sulla superficie proteggendosi dalla corrosione.
Questo processo di autoresistenza ai fenomeni di corrosione è lungo e soprattutto dà una distribuzione non
omogenea di ossido di alluminio su tutta la superfice.
Allo scopo di ottenere sull’ alluminio uno strato più omogeneo e una passivazione più rapida,
industrialmente si procede con un processo di passivazione ovvero lo stato di allumina viene chimicamente
o mediante elettrolisi aggiunta allo strato di alluminio con un processo chiamato anodizzazione.
Gli allumini che utilizziamo in ambito food packaging sono anodizzati ovvero resi resistenti alla corrosione
non per l’aggiunta di vernici ma attraverso un processo in cui ricopriamo l’alluminio di uno strato di ossidi di
alluminio andando ad accelerare quello che è un processo naturale.
Renderemo così l’alluminio molto resistente ai fenomeni di corrosione.

Caratteristiche dell’alluminio
Il metallo puro (non passivato) non è un elemento particolarmente nobile e va, quindi, facilmente incontro
a corrosione.
Tra i valori di pH 3.5 e 8, l'alluminio anodizzato si trova nel cosiddetto stato di immunità, che gli garantisce
una notevole inerzia nel contatto alimentare ovvero abbiamo bassi livelli di cessione.
Al di sopra e al di sotto questo intervallo, gli ossidi si sciolgono esponendo il metallo al rischio di corrosione.
Quindi bevande o alimenti visivamente acidi, non possono essere conservati nei contenitori di alluminio.

È considerato il metallo leggero per eccellenza, avendo una massa volumica pari a 2.7 g/cm3. È un
materiale duttile e malleabile (si può ridurre fino a spessori di 5-6 μm); fonde a 670 °C e bolle a 2500 C°; la
conducibilità termica dell'alluminio è 13 volte maggiore di quella dell'acciaio inossidabile, 4 volte maggiore
di quella dell'acciaio e 0.6 volte minore di quella del rame.
La sua conducibilità elettrica, però, risulta doppia di quella del rame. Non infragilisce anche a bassissime
temperature, non è magnetico. È difficilmente saldabile ed il suo utilizzo in forni a microonde è
problematico perché riflette le radiazioni danneggiando la sorgente.

Il riciclo dell'alluminio è facilitato dall'alta purezza delle leghe di alluminio, che si impiegano per usi di
packaging ed è particolarmente conveniente dal punto di vista energetico: la produzione di alluminio di
seconda fusione (riciclato) comporta un dispendio energetico 20 volte inferiore a quello di prima fusione.
La possibilità di riciclare l’alluminio è proporzionale alla purezza della lega.

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Gli impieghi in ambito food packaging sono vari e possiamo trovare: fogli sottili di alluminio, contenitori in
alluminio, recipienti rigidi in alluminio ecc.
Molto utilizzato è il foglio sottile di alluminio, che ha uno spessore tra i 4 e i 150 micron. Questo materiale
è molto utilizzato per gli accoppiati, come ad esempio per il tetrapack la cui base è il cartone, ma c’è la
presenza anche di materiale plastico e di un foglio sottile di alluminio, per incrementare la resistenza alla
permeabilità che è un problema che i materiali cellulosici hanno.
L’alluminio può essere accoppiato ai materiali plastici e lo si fa per prodotti a bassa shelf life oppure per
prodotti a lunga shelf life, oltre 90 giorni, devo utilizzare contenitori che abbiamo un sottile strato di
alluminio.

I fogli di alluminio sono formati di zinco, titanio e silicio, attraverso un condotto l’alluminio viene fatto
passare in un condotto e attraverso questa fase vengono filtrate le impurità.
I lingotti di alluminio che si formano e hanno dimensioni imponenti, il lingotto viene fatto passare
attraverso due cilindri a 500°C ad una certa pressione.
È un metallo estremamente malleabile.
In questo caso si parte da lastre aventi un determinato spessore, più grande rispetto a quelle dei fogli di
alluminio. La capacità di dare una forma alle lastre a temperatura ambiente.

GLI ACCIAI DOLCI

L'acciaio è una lega ferrosa a basso contenuto di carbonio (inferiore all’1,78%), a cui si aggiungono altri
elementi metallici e non metallici in quantità controllate per conferirgli particolari proprietà in funzione
degli usi a cui è destinato. Mentre l’alluminio ha un’elevata resistenza alla corrosione, l’acciaio invece no
per questo l’uso dell’acciaio in ambito food packaging è quello dell’acciaio inossidabile, più che per food
packaging l’acciaio viene utilizzato per gli utensili.

Nell’ambito food packaging si utilizzano gli acciai dolci che presentano una concentrazione fino all’1% di
carbonio e sono quindi più facilmente lavorabili.
In base al contenuto in carbonio, avremo gli acciai low, medium, high e very high carbon steel, con
proprietà che possono essere molto differenti.

Le caratteristiche principali dei contenitori in acciaio sono le seguenti:

 Robustezza: una bevanda gassata viene confezionata in lattine in acciaio per resistere alla pressione
 totale riciclabilità;
 protezione dagli agenti esterni tra cui la luce e microrganismi.

Il fatto di essere più incline rispetto all’alluminio nei riguardi della corrosione, fa si che l’acciaio abbia una
sufficiente inerzia chimica per il contatto alimentare e viene normalmente protetto con diversi rivestimenti
a base di ossidi di stagno, ossidi di cromo o di alluminio e vernici.

ACCIAI RIVESTITI
Quando si parla di banda stagnata ci si riferisce ad un acciaio, una lega ferrosa, che viene ricoperta da
stagno. La banda cromata è una lega ferrosa ricoperta di cromo.
Questi sono contenitori in acciaio e quindi lega di ferro, ricoperti di stagno o cromo. Prima vi era solo
l’utilizzazione dello stagno, ossia la latta era di banda stagnata.

Quando parliamo di latte o banda stagnata, ci riferiamo ad un lamierino di acciaio dolce quindi a basso
contenuto di carbonio con spessore variabile tra 0.15 e 0.5 mm ottenuto per laminazione a freddo e/o a caldo
per ridurli in strato sottile, ricoperto di stagno (ossidi e metallo ridotto) per spessori variabili tra 0.4 e 2.5 μm
su di entrambe le facce del materiale. In passato, il rivestimento di stagno avveniva per immersione in un
bagno di stagno fuso, dagli anni ’50 si è affermato il rivestimento per elettrolisi questo ha permesso di
ridurre gli spessori di rivestimento che non sono più quelli di una volta ma sono molto più sottili.

La scarsa reperibilità dello stagno ha fatto si che fosse sempre più utilizzato come metallo di rivestimento il
cromo. Quindi, abbiamo la banda cromata.

Acciai rivestiti: LTS, TFS, ECCS

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A seconda dello spessore dello strato di rivestimento abbiamo quelli a basso spessore (LTS), rivestimento
più marcato (TFS), oppure quando viene utilizzato il cromo abbiamo (ECCS).

Le iniziali stanno per:

 LTS: low tin steel;
 TFS: tin free steel;
 ECCS: electrolytic coated chromium steel.

Oggi sono molti utilizzati i rivestimenti plastici, oltre ad essere rivestiti in stagno o cromo, quindi con
metalli, c’è la possibilità di rivestire gli acciai con polimeri plastici.

La carenza di stagno a livello mondiale ed il notevole costo di questo metallo prodotto in poche regioni,
hanno portato allo sviluppo di altre forme di acciai rivestiti dette bande non stagnate o tin free steel, TFS,
la più importante delle quali è la banda cromata.

L’acciaio rivestito è una lega di ferro rivestito con metalli, allo scopo di ridurre la cessione o corrosione.
Quindi gli acciai rivestiti vengono rivestiti di altri metalli quali stagno, cromo o anche materiali plastici allo
scopo di aumentare l’inerzia chimica e quindi ridurre i fenomeni di cessione.

Le proprietà
Rispetto all’alluminio sono più pesanti ed hanno in comune un'elevata massa volumica (circa 8 g/ cm3),
un’ottima resistenza meccanica e termica e impieghi molto diversificati.
Il settore degli acciai, rivestiti con banda stagnata o cromata, viene regolamentato dalla legislazione sanitaria
nazionale e per poter essere approvati si fanno una serie di prove di cessione standardizzate e si verifica
quindi che non ci siano cessioni rilevanti all’interno dell’alimento.

Negli ultimi anni si sta sviluppando la tecnologia di produzione di bande di acciaio, rivestite con polimeri
sintetici (polymer coated steel), soprattutto PET e il polipropilene come rivestimento.
Il rivestimento plastico invece del rivestimento metallico permette di offrire garanzie rispetto al rischio di
corrosione; rende possibile in alcuni casi l’utilizzazione nel forno a microonde, è facilmente decorabile.

L’alluminio non è materiale termosaldabile perché si scioglierebbe infatti, se noi vediamo una scatola di
alluminio vediamo la sovrapposizione di un materiale scollato. L’alluminio viene incollato o sottoposto ad
un processo di aggrappatura. L’uso delle guarnizioni plastiche potrebbe rendere possibile la saldatura.

ACCIAI INOSSIDABILI: GLI ACCIAI INOX

Quando si parla di acciaio inox s’intende una lega di acciai e quindi lega di ferro e all’interno di questi ci
deve essere almeno l’11% di cromo. Il cromo come l’alluminio va incontro ad autopassivazione, quindi si
ricopre come l’alluminio di uno strato di ossido che protegge dalla corrosione la lega.
Anche l’acciaio inossidabile può essere utilizzato nell’ambito food packaging anche se in realtà si utilizza
poco per l’elevato costo e pesantezza del materiale.

CONTENITORI METALLICI

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Un tipo di contenitore utilizzato per il food packaging sono i tubetti deformabili. Questi sono generalmente
prodotti in alluminio mediante un processo che prende il nome di estrusione a rimonta.
Si parte da un dischetto di alluminio, arriva questo stampo sul dischetto e avviene la fase di estrusione del
dischetto contro le pareti dello stampo, si crea la forma ed esce lo stampo.

In questo caso è come se il dischetto fosse costretto a rivestire la forma. In altre parole, sul dischetto arriva
una forma, il dischetto assume la forma dello stampo e lo stampo viene rimosso lasciando la propria forma al
dischetto.

Quando parliamo di scatole metalliche, distinguiamo due grandi tipologie: le scatole metalliche a tre pezzi
e le scatole metalliche a due pezzi.

Nelle scatole metalliche a tre pezzi sono costituite da tre pezzi uno è il corpo centrale e poi abbiamo il
coperchio e la base che sono due pezzi distinti.
Il corpo centrale viene unito o mediante l’apposizione di vernici oppure mediante aggraffatura.

Con l’aggraffatura il corpo viene arrotolato e aggraffato, e poi viene aggiunto il fondello e il coperchio senza
essere aggraffati.
Dopo aver ottenuto le scatole, queste vengono vendute all’azienda che le riempie e poi avviene
l’aggraffatura.

L’aggraffatura è il processo mediante il quale i pezzi metallici vengono tra loro uniti, siccome io non posso
fondere il materiale mediante saldatura devo utilizzare delle altre tecniche.

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Una innovazione è stata l’introduzione di scatole a due pezzi, con le scatole a due pezzi il fondello e il corpo
della scatola sono tutt’uno, solo il coperchio è un corpo staccato.
In questo caso si effettua solo una aggraffatura.
L’aggraffatura significa mettere due strati uno sull’altro e piegare e poi pressare, è un processo
estremamente complicato perché se non viene fatto in maniera efficace può provocare lo sviluppo di
microrganismi.

Scatole a due pezzi imbottitura e stiratura: Schematicamente quello che avviene è: abbiamo il dischetto
metallico di alluminio o banda stagnata, un pistone spinge il dischetto attraverso degli anelli, questo si
assottiglia, si allunga e viene proiettato verso uno strumento di formatura del fondello inferiore e viene
inserito poi all’interno per acquisire la forma.

C’è un altro sistema che è quello di imbottitura e reimbottitura di scatole a due pezzi: il dischetto viene
prima spinto da un pistone all’interno dello stampo e poi dal basso un altro pistone lo conforma nuovamente.
Anche queste sono scatole a due pezzi.

CHIUSURA DEI CONTENITORI METALLICI

Possiamo avere 3 tipologie di chiusure dei contenitori metallici.
La saldatura prevede un accavallamento degli strati almeno pari a 0,3-0,5 mm si usa il calore per la fusione
La cementatura viene utilizzato un collante che cementa i due strati.
La aggraffatura è il sistema di chiusura dei contenitori metallici più utilizzato.
Il vantaggio è che sovrapponendo due strati di metallo nella saldatura e cementatura ho due strati uno
superiore e uno inferiore; con la aggraffatura sovrapponendo due strati, avrò 5 di strati.
Prima lo strato inferiore e superiore viene dapprima piegato e poi pressato, in modo da partire da 2 strati
(uno più lungo e uno più corto) fino ad avere così 5 strati.
Quindi abbiamo una prima fase di piegatura ed una seconda di pressione.

Frequentemente le scatole sono dotate di un sistema di apertura facilitata cosiddette easing open.
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Questo si realizza attraverso un’incisione parziale del fondello lungo linee definite e diverse a
seconda che si tratti di aperture totali o parziali del coperchio (per alimenti solidi o liquidi).

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MATERIALI CELLULOSICI
Quando paliamo di materiali cellulosici parliamo fondamentalmente di materiali utilizzati sia come
confezioni primarie e quindi come materiale a contatto con gli alimenti, come fogli di carta di avvolgimento,
ma soprattutto come materiali per il confezionamento secondario e terziario.
Pensiamo ai cartoni che utilizziamo per il trasporto oppure all’incarto delle scatolette di tonno ecc. Quindi
possiamo avere carte di avvolgimento, o anche cartoni, scatole più o meno sagomate.

I materiali cellulosici possono essere anche utilizzati da soli, ma oggi è molto importante l’utilizzazione di
questi materiali come accoppiato ai famosi tetrapak, tetrabrik, brik e quindi soluzioni di confezionamento
accoppiato.

I materiali di origine vegetale vengono utilizzati per la produzione di carta e cartone in particolare è la fibra
cellulosica ad essere la materia prima di origine. Quando parliamo di fibra cellulosica ci riferiamo ad una
componente costituita da 3 parti: la cellulosa, l’emicellulosa e la lignina.
Si parla di fibra vegetale, perchè all’interno delle pareti cellulari di questi componenti cellulari, la cellulosa
che è l’unica ad avere una catena lineare, si dispone in maniera lineare a formare delle fibre.
Le fibre sono legate tra loro da legami 1-4 attraverso un legame glucosidico e cementate dalla lignina.
Si tratta di una struttura estremamente compatta e rigida, infatti le pareti cellulari vegetali sono più rigide di
quelle animali. La compattezza si deve sia a questi legami glucosio-glucosio, ma anche alla funzione
cementante della lignina che tiene insieme le diverse fibre.

Non tutte queste 3 parti devono entrare a far parte della carta e del cartone.
La lignina dovrà essere allontanata durante le prime fasi di produzione, poiché se questa venisse esposta
alla luce diventerebbe gialla. Vedremo che nella prima fase di processo di produzione, c’è la necessità di
eliminare la lignina. La base di partenza, quindi, dovrà essere di cellulosa e di emicellulosa, la parte più
importante è la cellulosa.
La cellulosa è il componente più importante e l’unico ad avere struttura cristallina ed è un polimero lineare.
Questa in basso è la disposizione della cellulosa all’interno di una fibra di cellulosa:

Le catene sono disposte parallelamente le une alle altre e si legano fra loro per mezzo di legami ad
idrogeno molto forti, formando fibrille, catene molto lunghe, difficili da dissolvere.

CARTA E CARTONE: MATERIE PRIME

In realtà la fibra non è l’unica materia prima utilizzata nella produzione di carta e di cartone, infatti
abbiamo:
 le materie prime fibrose possono derivare a loro volta o da fibre vergini e quindi dal legname; sia da
fibre di recupero e quindi da carta già utilizzata. Queste sono le materie prime fibrose.
 Abbiamo poi le materie prime non fibrose, che sono sostanze aggiunte allo scopo di migliorare le
proprietà funzionali e tecnologiche del materiale. Abbiamo sostanze collante, sostanze di carica e
additivi (coloranti, coadiuvanti ecc.).
 Abbiamo poi l’acqua, questa è la materia più abbondante che si utilizza per la produzione della carta e
cartone. Tuttavia, la maggior parte dell’acqua, viene riciclata e riutilizzata più volte nel ciclo di
produzione.

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Quindi le fibre vergini possono derivare da diverso legname e già da qua cambia la tipologia di carta e
cartone, con cui possiamo avere a che fare.
La maggior parte della carta utilizzata per il packaging, deriva da miscele in cui le fibre di recupero hanno
una notevole importanza. Oltre la differenziazione sia del tipo di legno che utilizziamo, sia anche dal tipo di
rapporto di fibre vergini/fibre di recupero, che andiamo ad utilizzare tra le materie prime fibrose.

Le materie prime non fibrose sono tutte riportate in questa tabella:

Sostanze di carica: Sono sostanze inorganiche di varia natura che riempiono gli spazi tra le fibre e danno
una superficie piana e chiusa. Conferiscono anche specifiche caratteristiche (recettività dell’inchiostro,
maggior grado di bianco). Hanno il compito di favorire la fase di stampaggio. Nella fase di stampaggio la
carta deve assorbire l’inchiostro e quindi o aumentano le proprietà tecnologiche della carta.

Sostanze collanti: Conferiscono alla carta impermeabilità ad acqua, inchiostro e rendono quindi stampabile
la carta.

Le carte assorbenti, ad esempio, sono delle carte umido-resistenti cioè in grado di mantenere una certa
resistenza anche in presenza di acqua assorbita.
La carta resiste in presenza di acqua con l’impiego di sostanze quali la formaldeide, le poliammidi, che
assicurano un certo grado di resistenza alla carta anche se umida.
Una carta è umido-resistente se ha una resistenza dopo essere stata imbevuta di acqua pari al 40%, rispetto
alla stessa carta secca.
Quindi parliamo di una carta umido resistente, quando sottoposta ad assorbimento di acqua, la carta
mantiene un grado di resistenza pari al 40% rispetto alla stessa carta quando è secca.
Amidi, gomme ecc. aumentano la resistenza della carta secca.

FASI DI PRODUZIONE DELLA CARTA E DEL CARTONE

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Tutti gli step che vedremo non avvengono tutti all’interno dell’industria cartaria, ad esempio la prima fase
avviene fuori dall’industria.

1.Preparazione della pasta di carta: è l’operazione attraverso la quale vi è la liberazione delle fibre di
cellulosa da altri materiali, soprattutto dalla lignina. Questo processo può avvenire da sistemi meccanici,
caratterizzati da una resa maggiore, ma minore purezza; sistemi chimici invece attraverso i quali si ottiene
una minor resa ed una maggiore purezza; quindi, la maggior parte di lignina viene eliminata.
Se dobbiamo utilizzare ad esempio la carta per i libri, ho bisogno di una carta di qualità elevata, per l’utilizzo
del food packaging non è necessario un livello di qualità così elevato. La pasta di carta così com’è, viene
essiccata ed inviata all’industria cartaria. L’industria cartaria non ha il legno come materia prima ma ha la
pasta di carta essiccata.
La prima operazione che si svolge all’interno dell’industria cartaria è la formazione dell’impasto, la pasta di
carta essiccata viene sminuzzata e reidratata al fine di creare una sospensione ovvero un impasto.

È l’operazione che prevede la separazione dalla cellulosa tutto ciò che non lo è, a seconda del metodo con
cui viene effettuata questa operazione parleremo di paste chimiche e paste meccaniche.
L’obiettivo è quello di solubilizzare e allontanare la lignina.

Nelle paste chimiche, l’eliminazione della lignina avviene mediante processo termico e chimico. Nelle paste
chimiche abbiamo due altre tecniche, una di preparazione al solfato ed una di preparazione al solfito.
La prima è una soluzione acquosa di idrossido di sodio e solfuro di sodio, la seconda invece si opera con
anidride solforosa. Il primo è qualitativamente maggiore, mentre la seconda preparazione è
qualitativamente minore.
I tipi di paste che si ottengono sono paste leggere, ossia caratterizzate da una minore densità, poi abbiamo
elevato grado di bianco ed elevata purezza. Grazie all’utilizzo di queste sostanze chimiche, la lignina viene
eliminata e quella che rimane è solo l’emicellulosa o fibra di cellulosa.

In alternativa alla produzione delle paste chimiche, abbiamo la produzione delle paste meccaniche. Si tratta
di paste ad alta resa, cioè la quantità di lignina allontanata è piuttosto bassa. In questo caso otteniamo delle
paste ottenute da semplici sfibrature meccaniche, che è fatta mediante pressatura ad umido con mole
abrasive rotanti. Il legno da cui è stata preventivamente rimossa la corteccia, viene spappolato con pietra e
successivamente lavato con acqua. La massa preparata viene essiccata in idrocicloni, da dove viene
trasportata al compattatore.

La pasta di carta meccanica o chimica essiccata viene portata all’industria cartaria dove la prima operazione
è la formazione dell’impasto.

2. Preparazione degli impasti: la prima operazione che si effettua nell’industria cartaria è la preparazione
dell’impasto.
La pasta di carta viene prelevata e al fine di creare l’impasto, viene spappolata all’interno di un macchinario
che prende il nome di pulper. Questo macchinario è costituito da un cilindro a base conica, nel quale è
inserita una girante dentata. Il moto vorticoso di questa macchina provoca lo spappolamento della pasta di
carta e la sua sospensione all’interno di acqua.

Effettuata questa sospensione della pasta di carta all’interno di acqua, si effettua una filtrazione per
allontanare corpi estranei.
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Successivamente si ha la fase di raffinazione che è la fase più importante nel ciclo di produzione della carta,
in cui il materiale derivante dalla fase di sospensione, viene posta ad energico trattamento meccanico di
compressione, frizione e taglio.
Questo impasto viene raffinato e costretto a passare attraverso dei setacci di piccole dimensioni, la
conseguenza è che in questo passaggio la fibra tende a ridursi in dimensioni molto piccole. Così che l’acqua
possa andare ad imbibire gli strati più interni delle fibre, aspetto importante perchè aumenta la plasticità
delle fibre e conseguentemente dopo la fase di produzione, la resistenza del foglio stesso di carta.

3. Formazione del supporto: a questo punto la sospensione è pronta per alimentare quella che è la macchina
continua. La sospensione viene aspersa su una griglia e ciò che ha una dimensione più grande della griglia
rimane sulla griglia, mentre tutto ciò che ha dimensioni più basse passa, tra cui c’è l’acqua.

Questa è una macchina continua, perciò, significa che continuamente vi è un movimento del rullo e la carta
viene portata verso le fasi successive della macchina e continuamente quindi vi deve essere afflusso di
sospensione sulla griglia. Regolando la velocità quindi di camminamento della macchina continua e la
velocità con cui invece la sospensione viene aspersa sulla griglia, io vado ad influenzare la grammatura
della carta.

Il pannello attraversa prima una tavola piana dove ancora ci sono delle griglie forate e quindi è una zona
dove si dà tempo all’acqua di separarsi per drenaggio. Il pannello viene sottoposto a pressione attraverso
due rulli, in modo che l’acqua venga allontanata per pressione e le fibre vengano compattate. Poi si passa
attraverso dei cilindri essiccatori dove la pasta di carta, viene essiccata e si ha l’allontanamento dell’acqua
per evaporazione. La carta quindi eventualmente trattata poi in superficie per renderla più funzionale, è
pronta.

Se io aumento la velocità di alimentazione e rallento la velocità con cui la macchina avanza ottengo un
maggiore strato sulla parte della prima griglia, la conseguenza di questa operazione è di aumentare la
grammatura della carta.
Se invece rallento la fase di afflusso e aumento la velocità di operatività della macchina, avrò un minore
strato di pasta di carta che si accumula sulla griglia, con la conseguenza di avere carte con una minore
grammatura.
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La grammatura della carta che si misura dopo la fase di essiccazione è la quantità di fibra depositata per
unità di superficie della carta. In funzione della grammatura, distinguiamo diverse tipologie di carta.

Ad esempio, parliamo di cartone, quando abbiamo una grammatura superiore a 250 g/m 2. In ogni metro
quadro di carta, sono depositati 250 grammi di fibra vegetale.

Altri criteri di classificazione sono riportati in questa tabella

Dove parliamo di carta quando abbiamo una grammatura inferiore a 150 grammi per metro quadro.

La grammatura la posso influenzare andando a variare i rapporti fra la velocità di avanzamento della
macchina continua e la portata di alimentazione della macchina stessa. Maggiore è la portata, minore è la
velocità e minore sarà la grammatura.

LE CARATTERISTICHE DELLA CARTA E DEL CARTONE

Le caratteristiche positive di questo materiale per l’imballaggio sono: la flessibilità ed è possibile ottenere
da carta e cartone, materiali di diversa forma e dimensione. Possiamo avere poi come aspetti positivi: i costi
contenuti, la facilità di stampa, la leggerezza (circa 0.7 g/cm3 di massa volumica), la riciclabilità e la
biodegradabilità.
Le caratteristiche negative: abbiamo una barriera insignificante al passaggio di gas e vapori (non si può
parlare di permeabilità in quanto la trasmissione avviene attraverso le discontinuità dell'intreccio fibroso),
scarsa resistenza all'umido (l'acqua dissolve i legami a idrogeno che legano una catena di cellulosa all'altra e
le fibre tra di loro), debolezza meccanica e facile bio-deteriorabilità.
In questo caso non si parla di diffusione attivata ma si parla di un passaggio incondizionato e non selettivo
perché gli spazi non possono essere riempiti come lacune inter e intra molecolari ma sono talmente ampi
intesi come dei veri e propri canali.
Il fatto che sia bio-degradabile rende carta e cartone bio-deteriorabile cioè nell’utilizzo è facilmente
deteriorabile, non resiste all’umido ammenoché non utilizziamo degli accoppiati ovvero la carta viene
supportata da dei materiali plastici in grado di dare permeabilità all’umidità.
È un materiale debole dal punto di vista meccanico, non da un’elevata resistenza alle forze esterne che
possono essere continue o discontinue.

LE CARTE SPECIALI
Rientrano nella categoria carte speciali tutte le carte destinate ad usi di avvolgimento o imballaggio
alimentare sono, quasi sempre, sottoposte a trattamenti per migliorarne le caratteristiche funzionali, la
stampabilità, le proprietà di superficie, la resistenza all’umidità e alle sostanze grasse.
Le operazioni effettuate a tal fine possono essere successive alla formazione del rotolo di carta.
Quando la carta deve essere destinata all’avvolgimento alimentare è limitata la possibilità di utilizzare carta
da riciclo.

Quali sono le proprietà che una carta che avvolge i cibi deve avere?
Una carta che avvolge i cibi non deve assorbire materiale, ad esempio deve essere permeabile ai grassi,
perchè questo grasso non deve attraversare la superficie della carta ed idratare le mani ad esempio. La
carta così ottenuta si chiama carta pergamena o oleata.
Questa viene trattata a freddo con acido solforico concentrato, allo scopo di essere impermeabile ai grassi e
umidità.

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La carta oleata anche questa è estremamente impermeabile ai grassi e all’acqua.
La carta umido resistente: carta che mantiene una resistenza apprezzabile anche quando è satura d'acqua.

Un particolare tipo di carta è il cellophane, è un intermedio tra una carta ed un materiale plastico, non ha
un effetto termoplastico infatti se lo riscaldiamo dà origine a combustione.

La tecnologia di lavorazione è piuttosto complessa e rende questa tipologia di carta, molto simile come
performance ad un materiale plastico. In particolare, rispetto alla carta, presenta una minore permeabilità
ai gas e agli aeriformi, è più rigido della carta, è tuttavia più pesante della carta quasi il doppio e come la
carta non è termosaldabile perchè al calore brucia e non si deforma, quindi non ha comportamento
plastico.

Oltre alle carte di avvolgimento utilizzate spesso come materiale a contatto con gli alimenti, abbiamo una
serie di materiale di packaging che non vengono utilizzati a contatto diretto con gli alimenti, ma vengono
utilizzati per la fabbricazione di scatole, astucci, oppure altri materiali come bicchieri, vaschette e coppette
a contatto con gli alimenti.
Questi cartoni, cartoncini ecc. sono ottenuti attraverso l’alimentazione della macchina continua di più getti
di pasta di carta, avente caratteristiche differenti. Questi cartoni generalmente presentano caratteristiche
diverse, passando dall’esterno verso l’interno.

Se utilizziamo un contenitore in cartone che debba entrare a contatto con l’alimento, distinguiamo 3 strati
uno più esterno che deve essere stampabile infatti questo strato che prende il nome di copertina, è uno
strato patinato avente lo scopo di creare una carta maggiormente lavorabile e stampabile. Lo strato
intermedio è ottenuto da carta riciclata, mentre lo stato interno è ottenuto da cellulosa vergine. Non tutti
gli strati del cartone che deve essere a contatto con l’alimento deve essere vergine ma solo lo strato
interno.
È un materiale accoppiato in cui ho diverse tipologie di carta.
Questi materiali vengono trattati o accoppiati con altri materiali, per migliorarne le performance.

Questa è un’immagine in cui abbiamo la copertina, la parte più esterna, lo stadio intermedio e lo strato
interno fatto da fibra vergine.
Ovviamente è possibile effettuare tutta una serie di operazioni sia sullo strato interno sia sullo stato esterno
allo scopo di migliorarne le caratteristiche qualitative.
Ad esempio, sullo strato più esterno ovvero sulla copertina è possibile effettuare dei rivestimenti con
vernici termosaldanti. Gli strati più interni possono essere trattati e laccati con cere, oppure uniti con film
plastici allo scopo di aumentare l’idrorepellenza.

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GLI ASTUCCI PIEGHEVOLI
Questi cartoni sono utilizzati per produrre astucci pieghevoli, che rappresentano la principale applicazione in
ambito food packaging del cartoncino. Pensate ai prodotti da forno, riso, zucchero, surgelati ecc tutti
conservati all’interno di questa tipologia di cartoni.
Le fasi fondamentali del processo di fabbricazione degli astucci pieghevoli, che parte dal materiale piano in
rotoli o fogli, sono la stampa, la fustellatura-cordonatura, la piegatura-incollatura.

Fustellatura/cordonatura: In un'unica operazione, che avviene in macchine automatiche dette autoplatine, il

foglio di cartoncino viene tagliato in sagome e cordonato lungo le linee di piegatura. È la fustella montata
sulla parte mobile di una pressa, che effettua sia il taglio che la cordonatura del cartoncino, mediante l'azione
di filetti di taglio e di cordonatura che fuoriescono da solchi incisi in una tavola di speciale legno compensato
premuta sul cartoncino.

CARTONCINO POLIACCOPPIATO
La carta è spesso utilizzata come materiale di accoppiamento ad altri materiali, creando i materiali
poliaccoppiati a base cellulosica. La carta è uno dei materiali utilizzati, ma non l’unico.
La possibilità di poter accoppiare la carta a materiali diversi ha ampliato la possibilità di utilizzare la carta in
ambito food packaging. Si sono creati dei materiali rigidi e stabili, sfruttando la proprietà del cartone
impermeabile alla luce e ai gas, grazie all’accoppiamento con materiali di alluminio, materiali
termosaldabili, impermeabili grazie alla presenza di materiali plastici.

Il primo contenitore accoppiato è stato brevettato negli anni ‘50 dall’azienda svedese Tetra Pak, da cui deriva
il nome attualmente impiegato per indicare tutti i cartoni per bevande, a prescindere dal loro marchio di
produzione. L’imballaggio poliaccoppiato è un contenitore che in base al tempo di vita commerciale del
prodotto, può essere costituito da carta, plastica ed alluminio oppure da carta e plastica. Il primo tipo
permette una lunga conservazione dei cibi, compresa tra i 6 ed i 24 mesi, a temperatura ambiente; il
contenitore di carta e plastica è invece impiegato per la breve conservazione di cibi freschi a basse
temperature.
Ad esempio, il latte sterilizzato che deve essere conservato per più di 6 mesi viene confezionato all’interno
del tetrapak con la presenza dello strato di alluminio.

Questa è una rappresentazione di un poliaccoppiato per i materiali umidi e quindi liquidi, questo in
particolare è fatto da 6 strati differenti di cui 4 starti sono di polietilene che ha lo scopo di fungere da

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barriera contro umidità e batteri, poi abbiamo uno strato di carta che conferisce rigidità alla struttura e uno
strato di alluminio che conferisce impermeabilità estrema ai gas e alla luce.

Anche questi arrivano in azienda in bobina e poi confezionati direttamente mediante il sistema cosiddetto
sistema contemporaneo di riempimento e formatura della scatola.

Dal tetrapack originale, abbiamo avuto una serie di altre varianti come:
contenitori in accoppiato per conservazione in frigo per brevi periodi di tempo

Contenitori in accoppiato per conservazione a temperatura ambiente

Il problema di questi contenitori è che non potrebbero mai essere utilizzati per i processi termici ovvero se
l’alimento deve essere trattato termicamente non potrà essere confezionato in questi contenitori. Fino a
qualche tempo fa era così, ma oggi ci sono i tetra recart in grado di sopportare temperature elevate di
trattamenti termici.

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