Istituto Italiano della Saldatura – Lungobisagno Istria, 15 – 16141 Genova (I) - Tariffa regime libero: “Poste Italiane SpA

- Sped. A.P. 70%, DCB Genova” Tassa Pagata - Taxe Perçue ordinario - Contiene IP + Supplemento - Bimestrale Marzo - Aprile 2012 ISSN:0035-6794

Organo Ufficiale dell’Istituto Italiano della Saldatura - anno LXIV - N. 2 * 2012

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 Articoli
153 Effetto dei parametri di saldatura GTAW sulla
microstruttura della zona termicamente alterata e
della zona fusa nell’acciaio P91 (A. Dimatteo et al.)
L’Università di Pisa, in collaborazione con altri autori, ci
porta ad analizzare la microstruttura caratteristica della
zona fusa e della zona termicamente alterata di giunti
eseguiti con processo TIG su tubi di acciaio grado P91,
uno dei materiali che più ha caratterizzato le applicazioni
operanti in regime di scorrimento viscoso a caldo (creep)
negli ultimi anni, con particolare attenzione agli effetti
dell’apporto termico ed alla formazione di precipitati.

165 Incremento della produttività della passata di radice

nella saldatura circonferenziale dei tubi per gasdotti
mediante tecnologia ibrida (M. Fersini et al.)
Dalla collaborazione tra il Centro Sviluppo Materiali (CSM)
ed Eni Gas & Power una valutazione dell’applicazione del
processo di saldatura ibrida Laser – GMAW (LB-GMAW)
nell’ambito della saldatura di gasdotti, in posizione
PG/5G, con sorgenti Nd:YAG. Scopriamo con interesse i
risultati ottenuti per l’esecuzione della passata di radice,
che soddisfano le specifiche previste dagli standard
internazionali (ISO 13847) e presentano prestazioni
incoraggianti anche sul piano della produttività.

177 Verifica a fatica di giunti di profilati a bulbo mediante

approcci locali (C. M. Rizzo e W. Fricke)
L’Università degli Studi di Genova, in collaborazione con
la Hamburg University of Technology, affrontano il caso
della verifica a fatica di un profilo tipico del settore navale,
il cosiddetto piatto a bulbo (Holland Profile), applicando
l’approccio locale proposto dall’IIW ed analizzando le
difficoltà incontrate nella modellazione di una geometria
certamente complessa.

189 Qualificazione di un sistema di controllo ultrasonoro

in accordo alle Raccomandazioni del
Codice DNV OS-F101 (F. Bragotto et al.)
Da una delle Aziende leader a livello mondiale, Saipem,
la presentazione delle modalità di qualificazione
adottate per un proprio sistema di controllo ultrasonoro
automatico (AUT) in accordo al Codice DVN OS-F101
(Submarine Pipeline Systems): un approccio utile a chi
operi nello stesso ambito, che offre al lettore anche spunti
interessanti per la comprensione di tecniche sempre più
diffuse nell’ambito della diagnostica.

197 Panorama sulla normativa europea per la qualità in

saldatura (F. Lezzi et al.)
Franco Lezzi è l’autore di una completa analisi della
normativa emessa nell’ambito del CEN TC 121
“Welding”: la sua sintesi fornisce al lettore un utilissimo
strumento tanto sul piano dell’aggiornamento tecnico
quanto sull’applicazione e l’interpretazione della
normativa stessa, sempre più spesso richiamata da
disposizioni cogenti, nell’ambito della fabbricazione
mediante saldatura.

211 In India a Chennai, l’antica Madras, dal 17 al 22

Luglio 2011, il 64° Congresso Annuale dell’Istituto
Internazionale della Saldatura (G. Costa)
Si è rinnovato anche nel 2011 il tradizionale
appuntamento con il Congresso annuale
dell’International Institute of Welding (IIW), vero e
proprio riferimento per gli esperti di tutto il mondo, che
si rinnova nel periodo estivo da oltre sessant’anni.
Nello specifico, il Congresso è stato ospitato a Chennai,
in una delle nazioni – l’India – che più si stanno
affermando nello scenario industriale mondiale.
 International Institute of Welding (IIW)
Case study for welding simulation in the automotive
industry (W. Perret et al.)
W. Perret ed altri illustrano l’applicazione di un modello
di simulazione di saldatura alla realizzazione di un
235
insieme nel settore automobilistico, con la sua successiva
validazione per confronto con i dati di temperatura
e deformazione sperimentali rilevati, con risultati
incoraggianti, pur considerando la molteplicità delle
variabili interessate.
IIS Didattica
La saldatura ad ultrasuoni (IIS-FOR) 247
La Divisione Formazione dell’Istituto ci porta questa
volta a scoprire un processo di saldatura probabilmente
meno noto di altri agli addetti ai lavori, il processo ad
ultrasuoni: benché le sue prestazioni non ne facciano,
ovviamente, un’alternativa ad alcune delle tecnologie più
diffuse, sarà possibile apprezzarne le qualità in alcuni
campi d’applicazione, in cui si rivela di fatto insostituibile.
Rubriche
Editoriale
Élites 151
Scienza e Tecnica
Impiego di acciai termomeccanici per la fabbricazione di 257
strutture saldate (Estratto della Circolare CTA 2-2004)
IIS News & Events
Le norme UNI EN 15085:2008 265
“Saldatura dei veicoli ferroviari e dei relativi componenti”.
Costruttori ed utilizzatori a confronto: traguardi acquisiti
e criticità del sistema. L’esperienza italiana ed europea.
Firenze, 28 Febbraio 2012 (M. Murgia)
In memoria
Carlo Corsini 271
L’esperto risponde
273
Abbiamo provato per voi
Visore SE 28F di SMART NdT 275
Normativa Tecnica
Commissione Saldature dell’UNI (S. Giorgi) 281
Salute, Sicurezza e Ambiente
Aggiornamento periodico della formazione per gli addetti 283
antincendio / D. Lgs. 231/01... in “flash over” (T. Limardo)
Dalle Aziende
287
Notiziario
Letteratura Tecnica / Codici e Norme / Corsi / 291
Mostre e Convegni
300
Ricerche Bibliografiche da IIS-Data
La saldatura ad ultrasuoni
Elenco degli Inserzionisti
304
2 2012
ANNO LXIV Marzo - Aprile 2012
Periodico Bimestrale
DIRETTORE RESPONSABILE: Ing. Mauro Scasso
REDATTORE CAPO: Ing. Michele Murgia
REDAZIONE: Isabella Gallo
Maura Rodella
PUBBLICITÀ: Franco Ricciardi
Organo Ufficiale
dell’Istituto Italiano della Saldatura
Abbonamento annuale 2012
Italia: ……………..……€ 100.00
Estero: ………….……...€ 170.00
Un numero separato:... € 26.00
La Rivista viene inviata gratuitamente ai Soci
dell’Istituto Italiano della Saldatura.
Direzione-Redazione-Pubblicità:
Lungobisagno lstria, 15
16141 Genova
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Rivista associata
Registrazione al ROC n° 5042 - Tariffa regime li-
bero: “Poste Italiane SpA - Spedizione in Abbona-
mento Postale 70%, DCB Genova”
Fine Stampa Aprile 2012
Aut. Trib. Genova 341 – 20.04.1955
Stampa: ALGRAPHY S.r.l. - Genova - www.algraphy.it
L’Istituto non assume responsabilità per le opinioni espresse
dagli Autori. La riproduzione degli articoli pubblicati è
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e sia trascorso un periodo non inferiore a tre mesi dalla
data della pubblicazione. La collaborazione è aperta a
tutti, Soci e non Soci, in Italia e all’Estero. La Direzione si
riserva l’accettazione dei messaggi pubblicitari. Ai sensi del
D. Lgs. 196/2003, i dati personali dei destinatari della Rivista
saranno oggetto di trattamento nel rispetto della riservatezza,
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 Nel prossimo numero parleremo di...
Istituto Italiano della Saldatura – Lungobisagno Istria, 15 – 16141 Genova (I) - Tariffa regime libero: “Poste Italiane SpA - Sped. A.P. 70%, DCB Genova” Tassa Pagata - Taxe Perçue ordinario - Contiene IP + Supplemento - Bimestrale Maggio - Giugno 2012 ISSN:0035-6794

Articoli
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Organo Ufficiale dell’Istituto Italiano della Saldatura - anno LXIV - N. 3 * 2012

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International Institute of Welding (IIW)

3
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della Rivista, puoi inviare il tuo gradito contributo all’indirizzo

redazione.rivista@iis.it
Istruzioni per la presentazione degli articoli
/·DUWLFRORSHUYHQXWRVDUjVRWWRSRVWRDOO·HVDPHGHO&RPLWDWRGL5HGD]LRQHFKHQHYDJOLHUjLFRQWHQXWLSHUO·DFFHWWD]LRQH
*OL$XWRULVDUDQQRSURQWDPHQWHLQIRUPDWLGHOOHGHFLVLRQLGHO&RPLWDWRGL5HGD]LRQH
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‡ WLWRORGHÀQLWLYR
‡ EUHYHFXUULFXOXPGHOO·$XWRUHL
‡ DEVWUDFWLQLWDOLDQRHGLQLQJOHVH
‡ WHVWRLQÀOH:RUGFDUDWWHUH7LPHV/76WGSW
‡ WDEHOOHHGLPPDJLQLDGDOWDGHÀQL]LRQHRJQLVLQJRODWDEHOODHRÀJXUDGHYHHVVHUHFRUUHGDWDGDOODUHODWLYDGLGDVFDOLD
‡ VHHVLVWHQWHODELEOLRJUDÀDGHYHHVVHUHULSRUWDWDQHOORVWHVVRRUGLQHGLFLWD]LRQHQHOWHVWRFRPHGDHVHPSLR
>@ /H]]L ) H 0XUJLD 0 ©5LVFKL FRQQHVVL DOOD VDOGDWXUD H SURFHGXUH GL SURWH]LRQHª 5LYLVWD ,WDOLDQD GHOOD 6DOGDWXUD Q SS 
 Editoriale
Élites
W ilfredo Pareto (1848-1923),
ingegnere, economista e sociologo,
appartiene a quella categoria di per-
sonaggi che hanno ottenuto un appez-
zamento maggiore oltre i patri confi-
ni che non entro gli stessi. Nella sua
qualità di sociologo, ultimo tratto di un
brillante percorso professionale a tutto
campo, ha lasciato un poderoso “Trat-
tato di sociologia generale”, che resta a
riferimento nella disciplina medesima.
Una delle parti, in cui è suddiviso il
“Trattato di sociologia generale”, ri-
guarda la teoria delle “élites”, intese
come gli elementi costituenti la “casta
dirigenziale” della comunità, ovvero
di coloro che “hanno meritato buo-
ni voti nell’esame della vita o hanno
estratto numeri fortunati alla lotteria
dei rapporti sociali” (il considerare la
fortuna un parametro non insignifican-
te ai fini dell’appartenenza alle “élites”
è indice di un realismo intelligente non
così frequente nel mondo dei teorici).
Le “élites” giustificano la loro posi-
zione coniugando i propri interessi
con quelli della comunità ed utilizza-
no, nella loro azione dirigente, “auto-
rità” e “convincimento”, in particolare
(ma non solo) per quanto concerne il
“governo politico”.
Questa, in estremissima sintesi, la po-
sizione di partenza di Wilfredo Pareto.
Che può essere condivisa da molti (se
non proprio da tutti), nei termini in cui
è stata espressa.
Qualche motivo di dissenso, si po-
trebbe invece porre qualora i termini
suddetti fossero alterati e, ad esempio,
gli esami di ammissione alle “élites”
fossero taroccati, le estrazioni fossero
pilotate e la coniugazione dei propri
interessi con quelli della comunità fos-
se soltanto dichiarata ma non attuata.
In tal caso le ragioni delle “élites” non
sarebbero più in essere, realizzandosi
nel contempo le condizioni per il con-
solidarsi di nuove “élites”, destinate a
sostituire le precedenti.
La qualità delle “élites”, in un contesto
di applicazione corretta dei termini,
dipende ovviamente dalla qualità della
popolazione dalla quale emergono; es-
sendo migliori o peggiori in funzione
diretta della qualità della popolazione
medesima.
Il che sembrerebbe significare che
ognuno ha le “élites” che si merita!
Come la maggioranza dei sociologi,
che avendo a che fare con la natura
umana sono tentati da un pessimismo
razionale, anche Wilfredo Pareto non
è ottimista. E, pertanto, guarda alla
Storia come ad un susseguirsi di “éli-
tes” sempre diverse, che prendono il
sopravvento sulle precedenti, si de-
gradano e sono sostituite dalle “élites”
Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012 151
successive, destinate a loro volta al de-
grado ed alla sostituzione.
Resta una piccola speranza.
Wilfredo Pareto non nega un lento mi-
glioramento di “trend”, che se interes-
sa l’umanità nel suo insieme, non coin-
volge, purtroppo, il singolo individuo.
A fronte di questa “vision” non proprio
confortante, ma volendo comunque
adottare l’“ottimismo della volontà” (a
contrasto del “pessimismo della ragio-
ne”), si potrebbe concludere dicendo
che tutti i teorici, come l’uso di mondo
ha ormai insegnato senza dubbio alcu-
no, vanno presi a “pillole”.
Wilfredo Pareto compreso.
E, tuttavia, alcune di queste “pillole”
potrebbero essere di una qualche utili-
tà pratica nelle scelte quotidiane di chi
fa parte, invece, del “popolo minuto”.
Ad esempio, il concetto della sostitu-
zione, in tempi non storici, delle “éli-
tes” politiche (ed affini) nostrane po-
trebbe essere meritevole di una qual-
che considerazione; nel sospetto che,
pur nella modesta e questionabile qua-
lità d’insieme espressa dal bel Paese, i
termini di selezione e comportamen-
to delle “élites” medesime non siano
sempre rispettati.
Nell’ipotesi, ovviamente, che si riten-
ga ancora realistico perseguire un fu-
turo nazionale, anche economico, non
marginale.
Dott. Ing. Mauro Scasso
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Effetto dei parametri di saldatura GTAW
sulla microstruttura della
zona termicamente alterata e
della zona fusa nell’acciaio P91 (°)
A. Dimatteo *
G. F. Lovicu *
R. Ishak *
R. Valentini *
M. DeSanctis *
D. Torresi **
A. Balletti **

Sommario / Summary
L’acciaio P91 trova sempre maggiore utilizzo nelle appli-
cazioni a temperature al di sopra di 500 °C, come ad esem-
pio nei generatori di vapore o nei reattori nucleari autofer-
tilizzanti grazie alla sua alta resistenza al creep.
La saldatura è un importante mezzo di giunzione in questo
tipo di applicazioni e perciò le caratteristiche di saldatura
dell’acciaio P91 costituiscono un punto chiave per il suo
utilizzo. Questo articolo si concentra, in particolare, sulla
saldatura di tubi realizzata tramite procedimento ad elet-
trodo di tungsteno sotto gas inerte (GTAW), esaminando
sia la metodologia manuale che quella automatica orbitale.
L’analisi ha riguardato i cambiamenti microstrutturali che
avvengono nella zona fusa ed in quella termicamente alte-
rata. La microstruttura lungo il giunto saldato è stata inve-
stigata tramite tecniche di microscopia ottica ed elettronica
(TEM e SEM). Particolare attenzione è stata prestata alla
distribuzione dei precipitati. Il presente lavoro ha dimo-
strato che la saldatura GTAW orbitale, grazie al minore
apporto termico, induce trasformazioni microstrutturali di
minore entità lungo il giunto.
Modified 9Cr-1Mo steel finds increasing application in
steam generators, fast breeder reactors, and other applica-
tions involving temperature higher than 500 °C due to high
creep strength. Welding is an important process for joining
in this kind of applications and so the weldability of P91 is
an important factor for its choice.
In the present paper, GTAW process, both orbital and
manual, has been used to joint P91 steel pipes. The analy-
sis has regarded the microstructural changes happening
in the weld metal and in the heat affected zone that have
been examined by optical, SEM and TEM microscopies.
Particular attention has been paid to carbide distribution.
The present work has demonstrated that the orbital GTAW
process, decreasing heat input, decrease the microstruc-
tural changes happening.
IIW Thesaurus Keywords:
Creep resisting materials; elevated temperature strength;
GTA welding; heat affected zone; high alloy Cr Mo steels;
high temperature; influencing factors; mechanical proper-
ties; metallography; microstructure; orbital welding; pro-
cess parameters; weld metal; weldability.

(°) Memoria presentata alle Giornate Nazionali di Saldatura 6

Workshop: “Metallurgia e Saldabilità”, Genova 26-27 Maggio 2011.
* Università di Pisa - Pisa Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012 153
** Comal S.r.l. - Montalto di Castro (VT)
 A. Dimatteo et al. - Effetto dei parametri di saldatura GTAW sulla microstruttura della ZTA e della ZF nell’acciaio P91
Introduzione
L’acciaio P91, che contiene il 9% di
cromo e l’1% di molibdeno, è ampia-
mente impiegato alle alte temperature
nelle centrali termoelettriche e nuclea-
ri, grazie al suo ottimo comportamento
a creep e alla sua combinazione di alta
resistenza e adeguata duttilità ed alla
buona resistenza all’ossidazione.
Fra le sue caratteristiche figurano la
bassa espansione termica, l’alta resi-
stenza allo “stress corrosion cracking”
indotto dai cloruri e la facilità di con-
trollo della sua microstruttura, grazie
alle quali il P91 è molto usato come
materiale per la realizzazione di tubi
nei generatori di vapore [1, 2].
Per questo tipo di utilizzo è importante
ricordare però che il P91 è saldabile
solo se sono adottati alcuni accorgi-
menti, quali il riscaldamento pre e post
saldatura. La rottura dei giunti saldati
in questo acciaio, infatti, si manifesta
di solito nella regione di saldatura.
La causa di rottura dei giunti può
essere dovuta a varie cause fra le
quali la formazione di ferrite delta, la
segregazione di impurezze, l’ingrossa-
mento del grano austenitico in prossi-
mità della zona fusa, la formazione di
regioni intercritiche, [3].
Le proprietà meccaniche dell’acciaio
P91 sono standardizzate dalla norma
ASTM A335: carico di rottura supe-
riore a 585 MPa, carico di snervamen-
to a 415MPa e allungamento minimo
del 20%.
Esso viene prodotto tramite trattamen-
ti di normalizzazione e rinvenimento.
Il primo è effettuato a temperature
comprese tra 1040-1080 °C, il secon-
do tra 750 e 780 °C.
154 Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012
Lo scopo della normalizzazione è
quello di ottenere, alla temperatura di
austenitizzazione, un’austenite omo-
genea in cui i carburi siano disciol-
ti senza che ci sia un significativo
ingrossamento del grano.
Durante il successivo raffreddamento
in aria si forma poi una microstrut-
tura martensitica ad aghi con un’alta
densità di dislocazioni che conferisce
all’acciaio un’alta resistenza.
Il rinvenimento, in seguito, permette ai
carburi di precipitare omogeneamente
nella martensite migliorandone così
il comportamento a creep. I carburi
precipitati, principalmente sui bordi
di grano e di sub-grano, sono del tipo
MX (dove M è il Nb o il V, X il C e N)
o del tipo M23C6 (ad alto tenore di Cr
e Mo), [4, 5]. I più comuni metodi di
saldatura usati per l’acciaio P91 sono
quelli per fusione ad arco elettrico con
elettrodo di tungsteno in atmosfera
inerte (GTAW o TIG), a filo continuo
(MAG), ad arco sommerso (SAW), a
filo animato (FCA). La scelta del par-
ticolare processo di saldatura dipen-
de dalla dimensione e dallo spessore
dell’acciaio da saldare, dal luogo di
fabbricazione o di riparazione, dalla
disponibilità di attrezzature, dall’abi-
lità del saldatore e dalle caratteristiche
meccaniche desiderate, [6].
Per diminuire al minimo gli effetti
negativi causati dal ciclo termico indot-
to in saldatura, vengono applicati, come
già detto, dei pre e post-trattamenti. La
temperatura di preriscaldo consigliata
è compresa tra 200 e 350 °C. Dopo la
saldatura è necessario raffreddare ad
una temperatura inferiore ai 100 °C,
per assicurare che la trasformazione
martensitica sia completa. Un tratta-
mento post-saldatura viene poi esegui-
to in modo da ridurre gli stress residui,
migliorare la tenacità e la tolleranza ai
difetti dei giunti.
La temperatura del trattamento di
post-saldatura è di solito compresa tra
750 e 760 °C. Nel caso di tubi di larga
sezione, viene usata di solito la salda-
tura a multi-passo che funziona anche
da trattamento termico per il giunto.
Ogni ciclo di saldatura austenitizza
e raffina la microstruttura della pre-
cedente saldatura ed inoltre rinviene
e riduce gli stress residui. Le passate
precedenti forniscono anche un certo
preriscaldo che abbassa la velocità di
raffreddamento delle successive pas-
sate. Nell’acciaio P91, la zona ter-
micamente alterata può essere divi-
sa in varie zone. Nella prima si ha
la completa riaustenitizzazione della
microstruttura seguita da un rapido
raffreddamento che porta ad una strut-
tura grossolana. La riaustenizzazione
è in grado di disciogliere i carburi con
una conseguente diminuzione di resi-
stenza al creep. Nella seconda, dove
si raggiungono temperature più basse,
vicino alla Ac3, si ha la ricristallizza-
zione e quindi una microstruttura fina-
le più fine. In questo caso i precipitati
non vengono disciolti e si ingrossano.
Nella terza zona, dove si raggiungono
temperature prossime ad Ac1, la micro-
struttura risultante è composta da grani
ricristallizzati fini e grani ingrossati
che sono rimasti inalterati, [7].
In questo articolo verrà esaminata la
saldabilità dell’acciaio P91. Tubi in
acciaio P91 sono stati sottoposti a due
diversi tipi di saldatura GTAW, uno
manuale e l’altro automatico (GTAW
orbitale). La saldatura GTAW orbita-
le è dotata di un sistema automatico
di avanzamento del filo, che com-
portando una fatica minore rispet-
to alla saldatura manuale, permette
all’operatore-saldatore di effettuare in
media il 30% di saldature giornaliere
in più. Inoltre, la saldatura automatica
presenta una geometria più liscia e
regolare e non necessita né di molatura
né di pulizia e permette di raggiungere
tassi di scarto e di riparazione bassi
rispetto all’analogo manuale. L’ap-
parecchiatura per la saldatura GTAW
orbitale comprende anche un program-
matore dei parametri di saldatura, che
sono fissati per ogni passata ed un
generatore di corrente pulsata.
Parte sperimentale
Per l’esecuzione delle prove si è uti-
lizzato un tubo non saldato di 3’’ di
diametro in acciaio P91, la cui com-
posizione chimica è riportata nella
 A. Dimatteo et al. - Effetto dei parametri di saldatura GTAW sulla microstruttura della ZTA e della ZF nell’acciaio P91

TABELLA 1 - Composizione chimica dell’acciaio P91

C Si Mn P S Cr Mo Ni Sn Al N Nb V
0.105 0.310 0.44 0.015 0.003 8.33 0.93 0.19 0.010 0.018 0.0425 0.064 0.214

Tabella 1. Le prove di saldatura sono TABELLA II - Composizione chimica del materiale d’apporto
state eseguite su spezzoni di tubo con C Si Mn Cr Mo Ni Nb V
processi GTAW manuale e orbitale.
Sono stati realizzati 3 giunti per ogni 0.1 0.3 0.5 9.0 1.0 0.7 0.06 0.2
tipo di saldatura. Nella Figura 1 sono
riportate le dimensioni e le geome-
trie del cianfrino per i due processi
utilizzati. Come si vede dalla Figura
1, per quello manuale viene usato un
cianfrino più ampio e con una distanza
tra i lembi di 2.5 mm per consentire
al saldatore di chiudere manualmente
il giunto. E’ evidente che nel caso
manuale è necessaria una maggiore
quantità di materiale d’apporto.
Il materiale d’apporto utilizzato, sotto
forma di filo, ha nome commerciale
C9MV-IG ed è prodotto dalla Boehler
Thyssen. E’ anch’esso costituito da Figura 1 - Cianfrini utilizzati per la dimensione dei giunti
acciaio P91 e la sua composizione chi-
mica è riportata nella Tabella 2. re tipo 79-6625. L’apparecchiatura è della saldatura automatica sono ripor-
I pezzi prima di essere saldati sono munita di un sistema di raffreddamen- tati nella Tabella 4.
stati riscaldati fino a 250 °C. to che consente di saldare in continuo Dai valori dei parametri mostrati nelle
I parametri utilizzati per le varie pas- fino a 200 A. Questa macchina è in Tabelle 3 e 4, è bene precisare che
sate della saldatura manuale sono grado inoltre di controllare la velocità la saldatura manuale è effettuata con
riportati nella Tabella 3. di rotazione, di mantenere tensione e corrente continua, quella orbitale con
La saldatura GTAW orbitale è stata corrente costanti, utilizzare la moda- corrente pulsata. Inoltre è interessante
eseguita con l’apparecchiatura della lità pulsata e gestire la quantità di notare l’apporto termico che per la
AMI Arc Machines Inc, con il “power metallo d’apporto. I parametri uti- saldatura GTAW orbitale è di meno
supply” tipo 227 e la testa a salda- lizzati per effettuare le varie passate della metà di quello della saldatura
TABELLA III - Parametri utilizzati per le varie passate nella saldatura GTAW manuale

Intensità di Tensione Velocità di Saldatura Apporto Termico

Passata Polarità
Corrente (A) (V) (mm/min) (kJ/mm)
1 90 - 100 11 - 12 DCEN 50-60 9.9 - 14.4
2 115 - 120 12 - 13 DCEN 40-50 16.5 - 23.4
3 115 - 120 12 - 13 DCEN 40-50 16.5 - 23.4

TABELLA IV - Parametri utilizzati per le varie passate nella saldatura GTAW orbitale

Velocità di
Intensità di Tensione Apporto Termico
Passata Polarità Saldatura
Corrente (A) (V) (kJ/mm)
(mm/min)
1 66 - 125 9 DCEN - pulsated f = 0.3 80 4.4 - 8.4
2 80 - 130 9 DCEN - pulsated f = 0.3 80 5.4 - 8.7
3 80 - 130 9 DCEN - pulsated f = 0.3 70 6.1 - 10
4 80 - 130 9 DCEN - pulsated f = 0.3 70 6.1 - 10

Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012 155

 A. Dimatteo et al. - Effetto dei parametri di saldatura GTAW sulla microstruttura della ZTA e della ZF nell’acciaio P91
Figura 2 - Qualità dei giunti ottenuta con i due diversi trattamenti: a sinistra GTAW manuale,
a destra GTAW orbitale
manuale. I giunti sono sottoposti,
dopo saldatura, ad un trattamento
termico di distensione.
Il trattamento consiste in un riscalda-
mento fino a 850 °C, con una velocità
di riscaldo di 80 °C/h, mantenimento
a tale temperatura per 120 min, raf-
freddamento poi fino a 300 °C con
una velocità pari a 130 °C/h.
Infine, al di sotto di tale temperatura
sono stati raffreddati sotto coperta
temica. La qualità dei giunti ottenuti
con i due diversi trattamenti è ripor-
tata nella Figura 2. Come è visibile
dalla Figura 2, il giunto saldato con la
tecnica GTAW orbitale ha una finitura
migliore e le dimensioni del cordo-
ne risultano minori. Per escludere la
presenza di cricche o di altri difetti
dovuti al processo di saldatura o del
successivo trattamento di distensione i
campioni ottenuti sono stati sottoposti
a controlli magnetoscopici, con liquidi
penetranti e radiografici.
Dalle radiografie sono stati riscontrati
difetti di lieve entità sia per le saldatu-
re manuali che orbitali. Nel secondo
caso essi sono dovuti ad una leggera
insellatura, come visibile nella Figura 3.
Essa è probabilmente dovuta ad un’ec-
Figura 4 - Giunto con difetto di porosità in-
terna ed eccessiva incisione ai margini del
cordone (GTAW orbitale)
156 Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012
cessiva portata del gas di protezione
interna che non pregiudica comunque
la resistenza del giunto.
Nella saldatura automatica essendo,
infatti, i lembi perfettamente com-
bacianti, si può creare una eccessiva
pressione che spinge fuori il metallo
ancora liquido.
Per tutti i giunti eseguiti con entrambi
i metodi nessuna cricca o microcricca
è stata rilevata. Durante la messa a
punto del procedimento di saldatura
orbitale è emersa la necessità di pre-
stare attenzione alla posizione del filo
di tungsteno rispetto al centro della
saldatura.
Se il tungsteno non è centrato, infatti,
si ha la deviazione dell’arco che invece
di scoccare nel punto voluto scocca sul
fianco del cianfrino. Il difetto che ne
consegue è rappresentato dalla poro-
sità interna al giunto e da eccessiva
incisione ai margini del cordone che
lo rende inutilizzabile, come mostrato
nella Figura 4.
Le prove di trazione sono state esegui-
te seguendo la norma UNI EN 10002
su provini che presentano il cordone
di saldatura in mezzeria. La macchina
di trazione usata è una Galdabini con
forza massima pari a 600 kN.
La velocità di deformazione utilizzata
è stata pari a 0.01 mm/s. Le dimensio-
Figura 5 - Dimensioni del provino di trazione
Figura 3 - Insellatura riscontrata nei cam-
pioni saldati con GTAW orbitale
ni del provino di trazione sono riporta-
te nella Figura 5.
I risultati danno un carico di rottura di
695 MPa per entrambi i tipi di giunti.
Alcuni giunti saldati sono stati pre-
parati per l’analisi metallografica, sia
tramite microscopio ottico che tramite
microscopia elettronica a scansione
(SEM) ed a trasmissione (TEM).
Per l’osservazione al microscopio otti-
co ed al SEM i campioni sono stati
attaccati con reagente Vilella (1 g di
acido picrico, 5 ml di HCl, 100 ml eta-
nolo), [4]. Nella Figura 6 è riportata la
microstruttura del metallo base, della
zona termicamente alterata (ZTA) e
della zona fusa per i giunti saldati
manualmente e con metodo GTAW
orbitale. In entrambi i casi emergono
microstrutture molto simili per tutta la
zona della saldatura. Nelle Figure 6a e
6d si può notare la microstruttura base
del metallo di martensite rinvenuta.
La microstruttura della ZTA, compo-
sta parzialmente da grani ingrossati è
visibile nelle Figure 6b e 6e; mentre
le Figure 6c e 6f mostrano le micro-
strutture dendritiche della zona fusa
rispettivamente per saldature effettuate
manualmente e automaticamente.
Grazie all’analisi al SEM è stato pos-
sibile determinare grossolanamente la
distribuzione di carburi nelle tre diver-
 A. Dimatteo et al. - Effetto dei parametri di saldatura GTAW sulla microstruttura della ZTA e della ZF nell’acciaio P91

Figura 6 - Osservazione al microscopio ottico del giunto. In alto, da sinistra, metallo base, ZTA e zona fusa quando saldato manualmente. In basso,
da sinistra, metallo base, ZTA e zona fusa quando saldato con GTAW orbitale

se zone: metallo base, ZTA e zona
fusa, come visibile nella Figura 7.
Come è evidente dalla Figura 7, i
carburi sono distribuiti in tutte e tre le
zone, per entrambi i metodi di salda-
tura, sia lungo il bordo dell’ex-grano
austenitico sia al suo interno lungo i
sub-grani.
La distribuzione e la composizione
dei precipitati è stata inoltre esaminata
con il TEM mediante la tecnica di
estrazione con replica.
Un film di carbonio è stato deposto sui
campioni precedentemente attaccati
con il Vilella.

Figura 7 - Micrografie SEM. In alto, da sinistra, metallo base, ZTA e zona fusa quando saldato manualmente. In basso, da sinistra, metallo base,
ZTA e zona fusa quando saldato con GTAW orbitale

Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012 157

 A. Dimatteo et al. - Effetto dei parametri di saldatura GTAW sulla microstruttura della ZTA e della ZF nell’acciaio P91

sono ben visibili i carburi a forma di

ago, ad alto contenuto di cromo, che
si formano a causa dell’autorinveni-
mento durante il raffreddamento del
giunto, posizionati lungo l’ex-bordo
austenitico e all’interno dei sub-grani.
L’analisi chimica effettuata tramite
EDS dei precipitati presenti è riportata
nella Figura 10.
Come si evince i precipitati più piccoli
sono carbonitruri di niobio e vanadio,
quelli grossi a forma d’ago sono ad
alto tenore di cromo tipicamente del
tipo M23C6.
Sono state inoltre effettuate prove di
durezza Vickers, con un carico di 20
kg, in modo da misurare il profilo di
durezze dal metallo base alla zona
fusa. Il profilo ottenuto è riportato
nella Figura 11.
La durezza diminuisce dalla zona fusa
al metallo base, gradualmente per il
giunto saldato manualmente, in modo
più ripido per il giunto saldato con il
metodo automatico.

Discussione dei risultati

sperimentali

Tra i giunti saldati manualmente e

quelli eseguiti con metodo GTAW
Figura 8 - Micrografie TEM. In alto, da sinistra, ZTA e zona fusa quando saldato manualmen- orbitale è emersa una difformità dovu-
te. In basso, da sinistra, ZTA e zona fusa quando saldato con TIG orbitale. ta essenzialmente al differente appor-
to termico e alla diversa quantità di
La matrice metallica è stata poi dis- Le micrografie ottenute sono riportate metallo d’apporto che viene utilizzato.
solta per elettrolisi in una soluzione nelle Figure 8 e 9. La saldatura manuale infatti, fornendo
acquosa di HCl lasciando solo una Dalla Figura 8 si nota un ingrossamen- un maggior apporto termico e facendo
sottilissima pellicola contenente le to maggiore dei precipitati nel giunto raggiungere al materiale in prossimità
particelle di precipitato. saldato manualmente. del cordone temperature più eleva-
Le repliche vengono poi estratte in un Nella Figura 9, dove le micrografie te, induce mutamenti più profondi
bagno d’acqua e depositate su appositi sono a maggior ingrandimento, ciò nella microstruttura e nelle proprietà
retini di rame. è ancora più evidente. In particolare dell’acciaio.

Figura 9 - Micrografie TEM. a-b: ZTA e zona fusa quando saldato manualmente; c-d: ZTA e zona fusa quando saldato con TIG orbitale

158 Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012

 A. Dimatteo et al. - Effetto dei parametri di saldatura GTAW sulla microstruttura della ZTA e della ZF nell’acciaio P91

Due sono i tipi di precipitati presenti

in questo tipo di acciai: M23C6 (carburi
di cromo e molibdeno) e MX (carbo-
nitruri di niobio e titanio). I carburi
del tipo M23C6, bloccando la crescita
degli aghi e sub-grani della martensi-
te, stabilizzano la microstruttura nelle
prime fasi del creep. Il loro accresci-
mento dopo lunga esposizione alle alte
temperature, diminuisce il loro effetto
sulla resistenza a creep.
Inoltre, precipitati di grandi dimensio-
ni sull’ex-bordo di grano austenitico
possono risultare punti di innesco per
la formazione di cavità che inducono
rottura per creep.
I carburi del tipo MX sono più piccoli
dei precedenti ed inoltre hanno una
minore tendenza all’accrescimento.
Figura 11 - Profilo di durezze lungo il cordone di saldatura per i giunti saldati manualmente e
Essi migliorano la resistenza a creep con metodo orbitale
dell’acciaio tramite due meccanismi.
Il primo è l’impedimento al moto delle mantenere l’indurimento dovuto alle dimensione dei precipitati e in que-
dislocazioni costituito dal precipitato dislocazioni per un periodo più lungo, sto modo anche la resistenza a creep
stesso, il secondo è dovuto al rallen- [8]. Il processo di saldatura, ovvia- dell’acciaio P91. In questo tipo di
tamento del recovery che permette di mente, influenza la distribuzione e la acciai, infatti, le rotture per creep sono

Figura 10 - Micrografie TEM con analisi EDS dei precipitati. In alto, ZTA quando saldato orbitale. In basso, zona fusa quando saldato manualmente

Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012 159

 A. Dimatteo et al. - Effetto dei parametri di saldatura GTAW sulla microstruttura della ZTA e della ZF nell’acciaio P91

state riscontrate prevalentemente nella
zona termicamente alterata e nella zona
fusa delle saldature ed esse sono dovu-
te, principalmente, all’ingrossamento
dei carburi M23C6, [8].
Dall’analisi effettuata al TEM si evi-
denzia, nei giunti saldati manualmen-
te, la presenza di precipitati del tipo
M23C6 più grossi e più addensati.
Da questi risultati ci si aspetta, quindi,
per i giunti saldati manualmente una
minore resistenza al creep dei giunti
saldati con metodo GTAW orbitale.
Poche difformità si sono evidenziate,
per i due diversi metodi, nell’anda-
mento delle durezze all’interno del
giunto. In entrambi i casi, infatti, si
raggiunge lo stesso valore di durezza
nella zona fusa e l’estensione della
zona termicamente alterata è presso-
ché uguale. Anche le prove meccani-
che di trazione non hanno evidenziato
differenze sostanziali, in quanto la dif-
ferente distribuzione dei carburi non
ha influenza sulle proprietà meccani-
che del materiale, ma solo sulla sua
resistenza a creep.
Oltre alla più uniforme distribuzione
dei carburi ed al loro minore accre-
scimento, un altro aspetto nettamente
a favore della saldatura orbitale è la
drastica diminuzione dei rischi per
l’operatore.
Nel processo automatico, infatti, l’o-
peratore, una volta settati i parametri,
può osservare ed eventualmente inter-
venire con degli aggiustamenti, ma
senza essere sottoposto continuamente
ai rischi del processo.
E’ da evidenziare, inoltre, anche un
notevole incremento di produttività
ottenuto con la tecnica orbitale.
Nelle prove effettuate si è avuta infatti
una riduzione dei tempi di 15 minuti
per ogni giunto a favore della saldatura
orbitale.
Conclusioni
In questo lavoro è stata esaminata la
saldabilità dell’acciaio P91. A questo
scopo, tubi in acciaio P91 sono stati
sottoposti a due diversi tipi di saldatura
GTAW, uno manuale e l’altro auto-
matico (GTAW orbitale). L’analisi ha
riguardato i cambiamenti microstrut-
turali che avvengono nella zona fusa e
nella zona termicamente alterata. L’in-
vestigazione microstrutturale (condotta
tramite tecniche di microscopia SEM
e TEM) ha evidenziato la presenza di
precipitati più grossi e più addensati
nei giunti saldati manualmente indi-
cando una minore resistenza al creep.
Alla presumibile migliore resistenza a
creep associata alla minore dimensione
dei precipitati nella zona termicamente
alterata e nella zona fusa, è da eviden-
ziare, inoltre, per il metodo GTAW
orbitale, una maggiore produttività.

%LEOLRJUDÀD

[1] B. Arivazhagan, R. Prabhu, S. K. Albert, K. Mararaj, S. Sundaresan: “Microstructure and Mechanical Prop-
erties of 9Cr-1Mo Steel Weld Fusion Zones as Function of Weld Metal Composition”. Journal of Materials
Engineering and Performance, 2009, vol. 18(8), pp. 999-1004.
[2] S. Sireesha, S. K. Albert, S. Sundaresan: “Microstructure and Mechanical Properties Weld Fusion Zones in
Modified 9Cr-1Mo Steel”. Journal of Materials Engineering and Performance, 2001, vol. 10(3), pp. 320-330.
[3] B. Arivazhagan, K. Mararaj, S. Sundaresan: “Effect of TIG Arc Surface Melting Process on Weld Metal
Toughness of Modified 9Cr-1Mo (P91) Steel “. Materials Letters, 2008, vol. 62, pp. 2817-2820.
[4] D. R. G. Mitchell, S. Sulaiman: “Advanced TEM Specimen Preparation Methods for Replication of P91
Steel”. Materials Characterization, 2006, vol. 56, pp. 49-58.
[5] C. G. Panait, W. Bendick, A. Fuchsmann, A. F. Gourgues-Lorenzon, J. Besson: “Study of the Microstructure
of the Grade 91 steel after more than 100,000 h of Creep Exposure at 600 °C”. International Journal of Pres-
sure Vessels and Piping, 2007, vol. 87, pp. 326-335.
[6] Li Yajiang, Wang Juan, Zhou Bing, Feng Tao: “XRD and TEM Analysis of Microstructure in the Welding
Zone 9Cr-1Mo-V-Nb Heat Resisting Steel”. Bull. Mater. Sci., 2002, vol. 25(3), pp. 213-217.
[7] P. Mayr, H. Cerjak: “The Impact of Welding on the Creep Properties of Advanced 9-12% Cr Steels”.
Transactions of the Indian Institute of Metals, 2010, vol. 63(2-3), pp. 131-136.
[8] A. Kostka, K-G. Tak, R. J. Hellmig, Y. Estrin, G. Eggeler: “On the Contribution of Carbides and Micrograin
Boundaries to the Creep Strength of Tempered Martensitic Steels”. Acta Materialia, 2007, vol. 55, pp. 539-
550.

160 Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012

 A. Dimatteo et al. - Effetto dei parametri di saldatura GTAW sulla microstruttura della ZTA e della ZF nell’acciaio P91

Antonella DIMATTEO si è laureata in ingegneria chimica presso l’Università di Pisa nel 2003.
Ha conseguito il dottorato in ingegneria metallurgica presso il Politecnico di Torino nel 2008. Attualmente è assegnista di ricerca presso il
gruppo TeCIP-PERCRO della Scuola Superiore di Studi Universitari e Perfezionamento Sant’Anna.
Collabora con il Dipartimento di Ingegneria Chimica, Chimica Industriale e Scienza dei Materiali dell’Università di Pisa.

Gian Franco LOVICU si è laureato in Fisica, all’Università di Pisa nel 2001 e ha conseguito il titolo di Dottore di Ricerca in Ingegneria
Chimica e dei Materiali, presso la stessa Università nel 2005.
Attualmente svolge la sua attività di ricerca presso il Gruppo di Metallurgia del Dipartimento di Ingegneria Chimica, Chimica Industriale e
Scienza dei Materiali dell’Università di Pisa, occupandosi prevalentemente di problematiche di infragilimento da idrogeno degli acciai.

Randa Anis ISHAK NAKHLA, ha conseguito la laurea in Ingegneria Chimica presso l’Università di Alessandria (EG) nel 1990, ha conseguito
un master di secondo livello in Scienza e Tecnologia dei Materiali presso l’IGSR (Institute of Graduate Studies and Research) dell’Università
di Alessandria (EG) nell’anno 1995.
Tra il 1990 e 1997 ha lavorato come ingegnere chimico in varie industrie nel settore metalmeccanico.
Dal 1998 svolge attività di ricerca presso il dipartimento di Ingegneria Chimica, Chimica Industriale e Scienza dei Materiali dell’Università
di Pisa.

Renzo VALENTINI, Professore Associato di metallurgia presso l’Università di Pisa, si è laureato in Ingegneria Nucleare nella stessa
Università nel 1986 ed ha conseguito il Dottorato in Ingegneria metallurgica presso il Politecnico di Torino nel 1990. Ricercatore
Universitario dal 1998, è stato in precedenza consulente nell’industria meccanica e siderurgica, è stato anche responsabile metallurgico del
progetto VIRGO dell’INFN di Pisa.
E’ membro di numerosi progetti in ambito ECSC per la comunità Europea.
Autore di più di 100 articoli, incluso 4 libri ed un brevetto, è docente del corso Materiali Strutturali per il corso di Laurea triennale in
Ingegneria Meccanica e del corso di Materiali Metallici Strutturali della Laurea Magistrale in Ingegneria Meccanica dell’Università di Pisa.

Massimo DESANCTIS si è laureato in Ingegneria Chimica presso l’Università di Pisa nel 1980.
Dal 2000 è Professore associato in metallurgia nella stessa Università.
E’ responsabile scientifico di numerosi progetti di ricerca nazionali ed internazionali BRITE-EURAM, CREEPAL, CEASI, ECSC, PRIN. E’
autore di più di 90 pubblicazioni scientifiche su riviste nazionali ed internazionali nel campo della metallurgia fisica e della corrosione.
E’ titolare dei corsi di “Chimica e Scienza dei Materiali” e “Corrosione e Protezione dei Materiali Metallici” presso la Facoltà di Ingegneria
di Pisa.

Alfredo BALLETTI si è laureato in ingegneria meccanica, indirizzo costruzioni di macchine, presso l’Università degli Studi di Roma “La
Sapienza” nel 1984.
Dal 2006 è Direttore Generale della COMAL srl, COMAL SPA società operanti nel campo della progettazione, costruzione, montaggio e
manutenzione meccanica, elettrica ed elettronica in impianti industriali.

Daniele TORRESI ha conseguito la laurea specialistica in Ingegneria Meccanica nel 2010 presso l’Università di Pisa.
Dal 2010 è responsabile del reparto acquisti e ricerche di mercato presso la COMAL.

Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012 161

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N. Novembre **
Sommario
La saldatura dei giunti circonferenziali di una nuova pipeline
ricopre un’incidenza non trascurabile sul costo totale chilo-


metrico della linea principale (mainline). Una via per dimi-
nuire l’impatto delle operazioni di saldatura è l’aumento della
produttività nella fabbricazione, ottenibile anche aumentando
la produttività della passata di radice, con l’obiettivo di accor-
ciare il tempo totale di costruzione. Il presente articolo rias-
sume le attività svolte da Eni Gas & Power e Centro Sviluppo
Materiali con lo scopo di valutare la possibilità di utilizzare
un processo di saldatura ibrida laser + GMAW (LB-GMAW)
in posizione PG/5G, al fine d’incrementare la produttività del
processo di fabbricazione in campo, ed in particolare della
velocità di realizzazione della passata di radice circonferen-
ziale di tubi per pipeline di grande diametro, puntando anche
a migliorare la qualità del giunto ed ad eliminare la necessità
del supporto interno al rovescio (pattino in rame). Gli obiettivi
principali dell’attività sono stati:
r
NPEJàDB
FE
BEBUUBNFOUP

B
àOF
EJNPTUSBUJWP

EJ
VO
JN- frino messa a punto, non richiede modifiche ai macchinari ed
pianto industriale di saldatura GMAW orbitale mecca-
nizzato allo scopo di eseguire la saldatura LB-GMAW
di tubi di grande diametro in posizione orizzontale fissa;
studio della robustezza del processo; adattabilità dei cor-
renti sistemi industriali di preparazione lembi alla geo-
metria modificata del cianfrino.
r
TWJMVQQP
EFMMB
QSPDFEVSB
EJ
TBMEBUVSB
SBEJDF
NFEJBOUF

processo LB-GMAW ed effettuazione delle relative pro-
ve di qualifica in accordo alla normativa ISO 13847, del-
la passata di radice in posizione 5G su tubi di grado ISO/
API L5 55MB/X80M PSL2 con diametro esterno nomi-
nale pari a 48” (1219 mm) e spessore nominale 23 mm,
prodotti da lamiera TMCP (processo UOE);
r
WBMVUB[JPOF
TJTUFNBUJDB
EFMMB
NBTTJNB
QSPEVUUJWJUÆ
PUUF-
nibile in termini di spessore di deposito saldato e velocità
di saldatura della passata di radice;
r
EFUFSNJOB[JPOF
EFMMF
DPOEJ[JPOJ
PUUJNBMJ
EFM
áVTTP
F

della composizione del gas di copertura, delle proprietà
meccaniche e metallurgiche del giunto saldato realizzato
(°) Memoria presentata alle Giornate Nazionali di Saldatura 6
Workshop: “Fabbricazione di strutture e componenti saldati,
Genova, 26-27 Maggio 2011.
* Centro Sviluppo Materiali SpA - Roma
** Eni Gas & Power - San Donato Milanese (MI)
utilizzando la passata di radice mediante tecnologia ibrida;
r
EFUFSNJOB[JPOF
EFM
NBTTJNP
EJTBMMJOFBNFOUP
WFSUJDBMF
TUFQ
e/o distacco (gap) tra i lembi dei tubi tollerabile dal processo
di saldatura LB-GMAW effettuato in posizione 5G;
r
EFàOJ[JPOF
EFMMF
TQFDJàDIF
QFS
MP
TWJMVQQP
EJ
VO
TJTUFNB

di saldatura ibrida per applicazioni in campo dedicato
alle linee interrate.
La sperimentazione è stata effettuata modificando dei siste-
mi di saldatura GMAW orbitale meccanizzati, disponibili
industrialmente, mediante integrazione della sorgente laser
Nd:YAG ed il complesso ottico di trasmissione, collimazio-
ne e focalizzazione del fascio laser. La produttività ottenu-
ta per la passata di radice è caratterizzata da una velocità di
saldatura fino a 3 m/min ed uno spessore di deposito di circa
6.0 mm. Tale produttività è sensibilmente superiore a quella
attualmente caratteristica dei processi tradizionali (GMAW).
La preparazione dei lembi con la specifica geometria del cian-
alle pratiche di comune utilizzo in campo. L’allineamento del
giunto preliminare alla saldatura richiede un tempo compa-
rabile alla pratica corrente. Il processo è in grado di fornire
giunti integri (dopo completamento mediante procedimento
GMAW) anche in presenza concomitante di step e gap fra i
lembi. Le proprietà dei giunti realizzati e la loro integrità sono
risultate conformi alle richieste (ISO 13847) dopo effettuazio-
ne dei CND e prove meccaniche. Le attività svolte indicano
pertanto il processo ibrido (laser + arco) come potenzialmente
adeguato all’ottenimento di alte produttività per la passata di
radice in campo.
IIW Thesaurus Keywords:
Backing techniques; circumferential welds; combined pro-
cesses; efficiency; GMA welding; laser welding; microal-
loyed steels; microstructure; multirun welding; pipeline
steels; pipelines; root runs; thermomechanical treatment;
weldability; welding position; YAG lasers.
Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012 165
 M. Fersini et al. - Incremento della produttività della passata di radice nella saldatura circonferenziale dei tubi per gasdotti...
1. Introduzione
I costi associati alla realizzazione di
una pipeline on-shore dipendono da
diversi fattori, in primis dai costi di
accesso e predisposizione della pista
di posa, logistica di cantiere, trasporto
di tubi e componenti, preparazione
dei materiali, allineamento, saldatura
e controllo non distruttivo (CND),
collaudo idraulico, “dewatering”,
“commissioning”, ed infine attività di
ripristino. La fabbricazione mediante
saldatura dei giunti circonferenziali
di una nuova pipeline ricopre una
incidenza non trascurabile sul costo
totale chilometrico della linea prin-
cipale (main-line). Il costo associato
all’allineamento dei prodotti tubolari,
all’accoppiamento, alla saldatura, ai
CND ed al rivestimento anticorrosio-
ne effettuati in campo, tipicamente è
valutato intorno al 20% del costo tota-
le della linea [1]. Negli anni, riduzioni
di costo si sono ottenute in vari settori
fra quelli elencati [2]. Per esempio,
laddove praticabile l’opzione del tra-
sporto ad alta pressione (>8 MPa), l’u-
tilizzo di tubi d’acciaio TMCP (Ther-
mo Mechanical Controlled Processed)
ad alta resistenza di grado X70 e X80
(in futuro X100), permette di ottene-
re una combinazione favorevole fra
spessore e pressione d’esercizio con lo
scopo di minimizzare rispettivamente
il costo di fabbricazione (minore spes-
sore dei prodotti tubolari) / trasporto
(maggiore portata di fluido), a parità
d’altre condizioni. Invece, la fabbrica-
zione mediante processo di saldatura
di una linea principale on-shore non
ha conosciuto miglioramenti “rivolu-
zionari” dall’introduzione del proces-
so GMAW (Gas Metal Arc Welding)
multipass meccanizzato.
Nel tempo, nella fabbricazione saldata
in campo di pipeline di grande diame-
166 Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012
tro per il trasporto del gas naturale, si
è consolidata un’affidabile strategia
per velocizzare la deposizione della
linea. Tipicamente la fabbricazione
procede aggiungendo tronchi di tubo
con lunghezza 12 m (o maggiore, se
disponibili) o giunti doppi (double
joint) di 24  m. Ogni nuovo tronco di
12  m viene allineato alla lunghezza
già costruita e la saldatura orbitale
di radice (root pass) viene realizza-
ta, laddove le condizioni operative
lo permettano, mediante un sistema
meccanizzato GMAW operante dalla
superficie interna / esterna o solo
esterna. Appena la passata di radice è
completa, un nuovo tubo può essere
aggiunto. Le passate di riempimento
del giunto precedente sono tipicamen-
te completate da un certo numero di
stazioni di saldatura (che solitamente
eseguono sempre la stessa sequenza
di passate per una qualità adeguata e
ripetibile). Quando il giunto è realiz-
zato per l’intero spessore di parete,
viene effettuato il CND, l’eventuale
riparazione ed applicato il rivestimen-
to anticorrosione.
Dallo scenario descritto si possono
trarre le seguenti conseguenze:
r la velocità di saldatura della pas-
sata di radice (ed il relativo tempo
di allineamento / accoppiamen-
to) hanno influenza rilevante su
quanto celermente può avanzare
la posa della linea;
r il numero di passate di riem-
pimento determina il tipo e la
quantità di stazioni di saldatu-
ra e quindi di operatori richiesti
per completare il giunto saldato,
tenendo il ritmo della passata di
radice;
r il tasso di riparazione (special-
mente alla radice) condiziona for-
temente il progresso della fabbri-
cazione.
Il costo (e la convenienza) della
costruzione della pipeline dipendono
in modo non trascurabile dal corret-
to bilanciamento dei predetti fattori.
Naturalmente è importante, per il suc-
cesso del progetto, anche un’intelli-
gente organizzazione della fabbrica-
zione, inclusa l’attività logistica e di
trasporto.
In ultimo, il tasso di deposito dei pro-
cessi di saldatura ha rilevante influen-
za sui fattori predetti. Una via per
diminuire l’impatto delle operazioni
di saldatura è l’aumento della produt-
tività nella fabbricazione della linea
principale. Questo, in principio, può
essere ottenuto in diversi modi:
r aumentando la produttività della
passata di radice, con l’obiettivo
di accorciare il tempo totale di
costruzione;
r incrementando la produttività
delle passate di riempimento; ciò
evidentemente per diminuire il
numero di stazioni di saldatura
e di operatori necessari, con l’o-
biettivo di risparmiare sui costi
d’impianto e del personale;
r estendendo (ove la movimen-
tazione sia possibile) la pratica
della prefabbricazione utilizzando
giunti doppi realizzati in stabili-
mento con la possibilità di ruotare
il tubo (posizione 1G) ed utiliz-
zando processi ad alta produttività
(es. saldatura ad arco sommerso).
Il presente lavoro riassume le attività
svolte da Eni Gas & Power e Centro
Sviluppo Materiali con l’obiettivo di
valutare la possibilità di utilizzare un
processo di saldatura ibrida laser +
GMAW (LB-GMAW) in posizione
PG/5G, al fine d’incrementare la pro-
duttività del processo di fabbricazio-
ne in campo, ed in particolare della
velocità di realizzazione della passata
di radice circonferenziale di tubi per
pipeline di grande diametro, puntan-
do anche a migliorare la qualità del
giunto ed ad eliminare la necessità del
supporto interno al rovescio (pattino
in rame).
Gli obiettivi principali dell’attività
sono stati:
r modifica ed adattamento, a fine
dimostrativo, di un impianto indu-
striale di saldatura GMAW orbi-
tale meccanizzato allo scopo di
eseguire la saldatura LB-GMAW
di tubi di grande diametro in
posizione orizzontale fissa; stu-
dio della robustezza del processo;
adattabilità dei correnti sistemi
industriali di preparazione lembi
alla geometria modificata del
cianfrino;
r sviluppo della procedura di salda-
tura di radice mediante proces-
so LB-GMAW ed effettuazione
 M. Fersini et al. - Incremento della produttività della passata di radice nella saldatura circonferenziale dei tubi per gasdotti...
delle relative prove di qualifica
in accordo alla normativa ISO
13847 [3], della passata di radice
in posizione 5G su tubi di grado
ISO/API L5 55MB/X80M PSL2
[4] con diametro esterno nomina-
le pari a 48” (1219 mm) e spesso-
re nominale 23 mm, prodotti da
lamiera TMCP (processo UOE);
r valutazione sistematica della mas-
sima produttività ottenibile in ter-
mini di spessore di deposito sal-
dato e velocità di saldatura della
passata di radice;
r determinazione delle condizioni
ottimali del flusso e della compo-
sizione del gas di copertura, delle
proprietà meccaniche e metallur-
giche del giunto saldato realizzato
utilizzando la passata di radice
mediante tecnologia ibrida;
r
determinazione del massimo
disallineamento verticale (step)
e/o distacco (gap) tra i lembi dei
tubi tollerabile dal processo di
saldatura LB-GMAW effettuato
in posizione 5G;
r definizione delle specifiche per lo
sviluppo di un sistema di saldatu-
ra ibrida per applicazioni in campo
dedicato alle linee interrate.
La saldatura ibrida LB-GMAW, rea-
lizzata con trasporto del fascio laser
mediate fibra ottica, presenta la pos-
sibilità di un abbattimento dei costi
di fabbricazione grazie alla maggiore
produttività possibile, nonostante il
più alto investimento iniziale.
La saldatura laser di prodotti spessi
oggi è abbastanza sviluppata grazie
alla disponibilità di sorgenti laser di
alta potenza affidabili [5].
2. Esperienze precedenti
La saldatura circonferenziale basata
sulla presenza di un fascio laser (da
solo od in combinazione con un arco
elettrico) di prodotti tubolari spessi, in
particolare in posizione 5G, è attual-
mente investigata da numerosi soggetti
allo scopo di aumentare la produttività
[es. 1, 5, 6, 7, 8, 9].
L’utilizzo di sorgenti laser con traspor-
to del fascio in fibra del tipo Nd:YAG,
Yb:YAG o Yb:SiO2 e processo operan-
te dal solo lato esterno è attualmente
quello più esplorato.
Ad oggi, comunque, nessuna appli-
cazione industriale su larga scala di
tale tecnologia nella fabbricazione in
campo di pipeline è a conoscenza
degli Autori.
Gli approcci finora seguiti possono
riassumersi come segue:
r
saldatura LB in singola passa-
ta dell’intero spessore di parete
del giunto. In questo approccio,
quasi esclusivamente percorso in
modalità autogena, è necessario
il perfetto contatto dei lembi da
saldare, stimato molto ostico da
realizzare consistentemente in
campo;
r saldatura LB-GMAW in singo-
la passata dell’intero spessore di
parete. In questo approccio, il
requisito del perfetto contatto dei
lembi da saldare può essere in
parte rilasciato;
r saldatura LB-GMAW della prima
passata per una parte rilevante
dello spessore (es. circa ½, fino
a 2∕3) e completamento mediante
poche (o addirittura una sola) pas-
sate GMAW;
r saldatura LB-GMAW della prima
passata per una parte dello spes-
sore, nell’ordine dei 10 mm (in
dipendenza anche della poten-
za massima della sorgente laser
disponibile) e completamento
mediante saldatura GMAW mul-
tipass (in direzione discendente).
La saldatura ibrida LB-GMAW, rispet-
to al processo laser, presenta numerosi
potenziali vantaggi per l’applicazione
in oggetto oltre al potenziale migliora-
mento della produttività [3]:
r processo più robusto e regolabi-
le, tolleranza alle imperfezioni
geometriche della preparazione/
accoppiamento;
r possibilità di variare la composi-
zione chimica della ZF mediante
opportuna scelta del filo elettrodo
e quindi influenzarne positiva-
mente resistenza, duttilità, durez-
za e tenacità.
Quale che sia l’approccio percorso, le
recenti ricerche hanno finora privile-
giato la tendenza a realizzare mediante
procedimento LB-GMAW la maggior
parte dello spessore di parete. In tal
modo, la metallurgia e quindi le pro-
prietà meccaniche del giunto saldato
Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012 167
sono fortemente influenzate dalla pre-
senza della sorgente laser e dal ciclo
termico associato.
Conseguentemente, molto sforzo è
dedicato allo studio della metallurgia
del giunto saldato in questa modali-
tà ed all’effetto dei consumabili svi-
luppati per la saldatura GMAW di
pipeline, in forza del diverso ciclo
termico e del maggiore spessore di
metallo saldato depositato da ogni
singola passata. La saldatura della sola
radice, invece, rende più prevedibile
il comportamento del giunto saldato
che continua ad avere larga parte della
sezione resistente con comportamento
analogo ad un giunto eseguito con
processo GMAW multipass.
Inoltre, lo studio sistematico della
applicabilità del processo LB-GMAW
a condizioni d’accoppiamento dei
lembi tipiche del campo è stato com-
parativamente meno sviluppato.
3. Concezione del giunto saldato
Per il tipo di giunto oggetto della
ricerca, l’attività di saldatura ha avuto
lo scopo di simulare un’attività di sal-
datura in campo per la fabbricazione
di pipeline (main-line) di grande dia-
metro ed elevato spessore.
La saldatura è stata quindi realizzata
in posizione piana (5G/PG) con il tubo
fisso ed il sistema di saldatura orbitan-
te intorno ad esso (nella fabbricazione
reale in campo sono in funzione con-
temporaneamente due teste saldanti
che procedono in verso discendente a
partire dalla sommità (posizione “ore
12”) verso la parte inferiore (posizione
“ore 6”), ove i cordoni depositati dalle
varie passate s’incontrano.
La sola prima passata (di radice) è rea-
lizzata mediante tecnica LB-GMAW
robotizzata, lasciando il successivo
riempimento (in una preparazione
più aperta) alle tecniche convenzio-
nali (GMAW multipass meccanizzato
discendente).
E’ stato già evidenziato come la pas-
sata di radice sia la più critica e quel-
la realizzata con minore produttività
nella esecuzione del giunto circonfe-
renziale.
Gli obiettivi di produttività prefissati
per la passata di radice, per ottenere
una convenienza economica in con-
 M. Fersini et al. - Incremento della produttività della passata di radice nella saldatura circonferenziale dei tubi per gasdotti...
TABELLA I - Analisi chimica dei tronchi tubo d’acciaio X80M (*% in massa, analisi di prodotto, Fe rimanente)
C Mn
0,058 ÷ 0,061 1,77 ÷1,86
Ti N Al
0,010 0,0035 ÷ 0,0048
TABELLA II - Proprietà meccaniche (circonferenziali) dei tronchi tubo d’acciaio X80M
(*provetta trasversale)
Rt0.5%
Grado Tipo
[MPa]
X80M misurate 599 ÷ 633
X80M ISO 3183 555 ÷ 705
fronto alle tecniche tradizionali sono
stati:
r velocità di saldatura molto supe-
riore ai sistemi GMAW orbitali
con pattino di supporto interno in
rame (> 1,2 m/min);
r spessore saldato di radice supe-
riore in confronto ad una passata
eseguita tramite saldatura GMAW
(> 2,5 ÷ 3 mm).
Queste prestazioni devono essere rag-
giunte mantenendo proprietà mecca-
niche conformi consistenti ed inte-
grità del giunto saldato. Per il tipo di
servizio richiesto sono stati fissati i
seguenti target iniziali per le proprietà
del giunto saldato (servizio con gas
naturale secco - no H2S):
r temperatura minima di progetto:
0 °C;
r VyZF(all weld): min. 655 MPa (18%
overmatching);
r resilienza Charpy-V: min. 40 J
(media, 32 J min.) a 0 °C;
r CTOD: min. 0,20 mm a 0 °C.
La preparazione dei lembi (cianfrino)
è stata effettuata tramite lavorazio-
ne meccanica con un sistema auto-
centrante ad asportazione truciolo di
comune utilizzo nella fabbricazione
delle pipeline. Nella Figura 1 è sche-
matizzata la forma tipica della pre-
parazione utilizzata nelle prove (che
richiama quelle di tipo narrow gap
correntemente utilizzate), per realizza-
re il giunto in 9 o 10 passate. Una parte
fondamentale del lavoro ha riguardato
lo studio sistematico delle condizio-
ni di accoppiamento fra i lembi al
riguardo del distacco orizzontale (gap)
168 Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012
Si Mo
0,14 0,20
Cr
0,021 ÷ 0,025 0,014 ÷ 0,025
Rm KVL*
A%
[MPa] [J]
224 ÷ 274 a 0 °C
700 ÷ 732 36.0 ÷ 41.0
(media di tre)
625 ÷ 825 n.c. >40 a 0 °C
e verticale (step). La presenza (quasi
sempre concomitante) di entrambe le
condizioni all’inizio della saldatura
di ciascun giunto è solo parzialmente
mitigabile dal sistema d’accoppiamen-
to / espansione di comune utilizzo. Il
range di distacchi che dovrebbe essere
possibile tollerare all’inizio della sal-
datura della radice (sulla base dell’e-
sperienza di vari pipeline contractor) è
stimato essere il seguente (con i valori
nulli come condizione ideale):
gap: 0 ÷1,5 mm;
step: 0 ÷ 3,0 mm.
Per investigare questo aspetto, il gap
nominale fra i lembi è stato prefis-
sato in tutte le prove di saldatura al
momento della puntatura preliminare
(mediante supporti saldati interni).
A causa della naturale deviazione
dalla perfetta circolarità dei prodotti
tubolari utilizzati, il giunto testa a
testa viene a presentare spontanea-
mente una situazione, riguardo lo step,
variabile da punto a punto lungo la cir-
conferenza. La mappatura preliminare
della situazione permette, dopo salda-
tura, di stimare la capacità del processo
di fondere correttamente la spalla della
preparazione oppure, in caso d’insor-
genza di un’imperfezione geometrica,
di stimare l’entità della condizione
gap / step limite. Nessun supporto è
utilizzato al rovescio; questa circostan-
za è favorevolmente valutata di recen-
te dai committenti di pipeline poiché
annulla il rischio di inclusioni di rame
in ZF, con possibilità di formazione
d’imperfezioni e perdita di tenacità
nella zona fusa.
Ni Cu Nb
0,26 ÷ 0,29 0,028 0,019
V CeqIIW Pcm
0,002 0,44 ÷ 0,45 0,19
4. Materiale e saldabilità
Il materiale usato nella sperimentazio-
ne è un tubo saldato longitudinalmente
(fabbricazione con processo “UOE”)
in acciaio ISO 3183 L555MB [1]
(equivalente a API 5L X80M) con dia-
metro esterno nominale 48’’ (1219 mm)
e spessore effettivo 22,3 mm.
Nella Tabella 1 è riportata l’analisi
chimica media di prodotto dei vari
tronchi tubolari utilizzati nella spe-
rimentazione, mentre nella Tabella 2
sono riportate le principali proprietà
meccaniche. La saldabilità dell’acciaio
X80 si presenta favorita dal valore del
Ceq molto basso per un acciaio ad alta
resistenza, questa circostanza è dovuta
al basso contenuto di C ed alle favorevoli
caratteristiche del moderno trattamento
termomeccanico (TMCP). E’ comunque
necessario adottare tutte le precauzioni
richieste dall’alto grado utilizzando, fra
l’altro, consumabili con basso tenore
d’idrogeno diffusibile.
Il filo pieno risponde perfettamente a
tali esigenze. Può essere necessario
utilizzare per la passata di radice un
filo d’apporto di grado non elevato
(ER70), ove si prevede una rilevante
diluizione del materiale base (MB)
nella zona fusa (ZF). Naturalmente,
per il riempimento è necessario alme-
no un filo elettrodo di grado equiva-
lente (ER80). In realtà, nella moderna
progettazione “Strain Based Design”,
è usuale prescrivere per il giunto sal-
Figura 1 - Preparazione dei lembi per la sal-
datura LB-GMAW (root) e riempimento GMAW
di tubi X80M diametro 48”, sp. 23 mm
 M. Fersini et al. - Incremento della produttività della passata di radice nella saldatura circonferenziale dei tubi per gasdotti...
TABELLA III - Analisi chimica tipica dei consumabili utilizzati
Filo C Si
ER70 S6
0.10 1.0
(radice)
ER100 SG
0.08 0.65
(riempimento)
* % in massa, Fe % rimanente.
dato una condizione di “overmatching”
(VyZF > 1,15 ÷ 1,18 · VyMB) rispetto alle
proprietà nominali che con la saldatura
GMAW sarebbe possibile utilizzando
elettrodi più legati (es. classe ER100
o ER110). I prevedibili bassi apporti
termici sono anche favorevoli all’ot-
tenimento di una buona tenacità e per
il contenimento dell’addolcimento in
ZTA. Nella Tabella 3 è riportata la
composizione chimica tipica dei fili
d’apporto utilizzati nella sperimenta-
zione. É sempre stato utilizzato il dia-
metro 1,2 mm. Per la protezione del
bagno è stata utilizzata una miscela
Ar + 18% CO2 per la passata di radice
e Ar + 50% CO2 per quelle di riempi-
mento GMAW.
5. Sperimentazione
5.1 Modifica ed adattamento sistemi
commerciali saldatura orbitale
GMAW
La saldatura dei tubi mediante proce-
dimento LB-GMAW è stata eseguita
Figura 2 - Stazione di saldatura orbitale
LB-GMAW con laser Nd:YAG allestita presso
il Centro Sviluppo Materiali. Sono visibili
un tronco di tubo di lunghezza complessiva
1,5 m (il giunto saldato è alla mezzeria), la
banda anulare riposizionabile ed il sistema
orbitale su carrello
Mn Cr Ni Mo
1.7 - - -
1.4 0.55 0.55 0.20
integrando gli impianti in dotazione
al Laboratorio di Saldatura e CND del
Centro Sviluppo Materiali di Castel
Romano, Roma, (Fig. 2). L’impianto
consiste in una sorgente laser a stato
solido Nd:YAG con potenza massima
di 4,4 kW. Il fascio laser è trasmes-
so in una fibra ottica di 600 μm
di diametro (rendendo la traiettoria
orbitale possibile), focalizzato da una
lente con Lf = 120  o 160 mm dopo
la ricollimazione del fascio laser con
una lente con Lf = 200 mm all’uscita
della fibra ottica. La testa di saldatura
laser è stata accoppiata ad una torcia
GMAW raffreddata a liquido collegata
ad un generatore inverter a controllo
digitale, con 420 A di corrente mas-
sima. Lo spot del laser e la punta del
filo sono tenuti pressoché coincidenti.
Sono stati messi a disposizione da pri-
mari “pipeline contractor” due sistemi
commerciali “bug & band” per la sal-
datura orbitale meccanizzata GMAW
con banda anulare. Entrambi sono stati
modificati ed adattati alla saldatura
Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012 169
LB-GMAW (a cura del CSM) mon-
tando a bordo del carrello di saldatura
il complesso ottico di ricollimazione
e focalizzazione ed integrandolo alla
torcia di saldatura GMAW (Fig. 3).
In entrambi i casi il CSM ha progettato
il sistema di supporto secondo proprie
specifiche allo scopo di assicurare
rigidezza adeguata alle limitate dimen-
sioni della sorgente termica, facilità di
regolazione della posizione del punto
focale e della distanza reciproca fra
laser spot e punta del filo elettrodo.
E’ stata inoltre eseguita l’integrazio-
ne fra l’impianto orbitale GMAW e
sistema di controllo della sorgente
laser per permettere il comando da
remoto del processo combinato. Altre
modifiche hanno riguardato la trasmis-
sione pignone-cremagliera per permet-
tere velocità di saldatura superiori a
2 m/min (correntemente molto al di
sopra delle necessità del processo
GMAW) e l’adozione di una fascia
anulare molto rigida per limitare l’o-
scillazione laterale del carrello appe-
santito dal sistema ottico aggiuntivo
(Fig. 4). Coerentemente con lo scopo
dimostrativo dell’impianto realizzato,
a questo stadio d’integrazione non
sono stati previsti dispositivi di scher-
matura della radiazione laser riflessa
che permettano una osservazione del
processo da parte dell’operatore, né
un sistema di inseguimento automa-
tico della traiettoria del giunto, né di
Figura 3 - Carrello di saldatura orbita-
le (TSA “Passo E”) LB-GMAW con laser
Nd:YAG, modificato presso il Centro Sviluppo
Materiali. E’ visibile in primo piano il siste-
ma ottico di collimazione / focalizzazione
 M. Fersini et al. - Incremento della produttività della passata di radice nella saldatura circonferenziale dei tubi per gasdotti...

correzione della posizione del fuoco

real-time (il percorso è programmato
preliminarmente). Queste modifiche
sono giudicate tecnologicamente fat-
tibili ed il loro sviluppo è riservato ad
una parte futura della ricerca.

5.2 Prove di funzionalità impianto

modificato e messa a punto
processo di saldatura
Funzionalità ed affidabilità dell’impian-
to modificato sono state valutate esten-
sivamente alla luce del maggior carico
meccanico (maggior peso, maggiore
velocità di saldatura) e termico (sor-
gente laser) conseguenti alla nuova
missione del sistema. Sono state ese-
guite per la messa a punto del processo
numerose saldature durante diverse
sessioni di prova, variando opportu-
namente i parametri di saldatura, la
forma della preparazione e la strategia
delle passate, per ottenere dei cordoni
saldati integri e con produttività accet-
tabile. Durante la sperimentazione, Figura 4 - Stazione di saldatura orbitale LB-GMAW con laser Nd:YAG allestita presso il Centro
Sviluppo Materiali. E’ visibile l’assieme del carrello di saldatura orbitale (TSA “Passo E”)
l’integrità dei saggi saldati è stata veri- modificato e la fascia anulare rigida
ficata tramite controllo visivo (VT)
e controllo radiografico (RT). Dopo molto maggiore di qualsiasi variante dipendenza del distacco preesistente
la messa a punto del processo, sono del processo GMAW correntemente fra i lembi.
stati prodotti dei prototipi saldati di utilizzata nel settore (es. STT®, RMD®, Il riempimento non pone difficoltà uti-
più grandi dimensioni per testare la GMAW + Cu backing). La velocità lizzando procedure tipiche del proces-
stabilità del processo lungo ½ arco di di saldatura, inizialmente fissata in so GMAW multipass discendente (9 o
circonferenza. Da questi saggi sono 2,3 m/min, è stata portata mediante suc- 10 passate in totale sono necessarie in
stati prelevati i campioni per la qua- cessivi affinamenti fino a 3,0 m/min. dipendenza del volume del giunto da
lifica meccanica della procedura svi- Lo spessore di metallo saldato deposi- riempire, dipendente a sua volta dal
luppata. L’esame microstrutturale per tato è risultato essere tra 4 ÷ 6 mm, in gap preesistente).
il controllo della forma del giunto e
della microstruttura della zona saldata
è stato eseguito al microscopio ottico
ad ingrandimenti fino a 200 x su cam-
pioni metallografici lucidati con pasta
diamantata (fino a 1 μm) ed attaccati
opportunamente.

6. Risultati e discussione

Le grandezze principali relative alla

procedura ottimizzata di saldatura
della passata di radice sono riportate
nella Tabella 4. La procedura di sal-
datura GMAW multipass utilizzata per
il riempimento (non riportata) utilizza
8 o 9 passate con velocità di saldatura
comprese fra 30 e 40 cm/min ed appor-
to termico intorno a 0,5 ÷ 0,7 kJ/mm.
La procedura di saldatura di radice
messa a punto permette di ottenere Figura 5 - Preparazione dei lembi per la saldatura LB-GMAW (root) + GMAW, sp. 23 mm
la prima passata con una produttività (sx, forma del cianfrino a gap e step nulli; dx, aspetto della preparazione).

170 Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012

 M. Fersini et al. - Incremento della produttività della passata di radice nella saldatura circonferenziale dei tubi per gasdotti...

TABELLA IV - Procedura di saldatura LB-GMAW ottimizzata per la passata di radice 6.2 Processo di saldatura
LB-GMAW
Acciaio X80M (TMCP)
Con la procedura LB-GMAW messa
Prodotto Tubo saldato UOE a punto il processo si presenta stabile,
Giunto Circonferenziale testa a testa ripetibile e con produzione di spruzzi
Posizione saldatura PG/5G verso l’interno molto limitata.
La penetrazione è completa per tutta
Spessore effettivo 22,3 mm la semicirconferenza. Il processo è
Supporto - in grado di dare luogo ad un giunto
Pulizia Spazzolatura o smerigliatura integro e con geometria conforme in
presenza dei distacchi fra i lembi nel
Processo saldatura Laser – GMA W elding (root) range specificato, senza mancanze di
Passate root fusione od imperfezioni di sorta.
Laser Nd:YAG Rofin Sinar DY044
6.3 Morfologia dei giunti saldati
Modo operativo CW Nella Figura 6 è riportato l’a-
Diametro fibra ottica [μm] 600 spetto del giunto saldato in corri-
Collimatore [mm] 200 spondenza della passata di radice
LB-GMAW. La maglia è molto rego-
Lunghezza focale [mm] 120 o 160 mm lare ed il sovrametallo sufficientemen-
Potenza effettiva laser [W] 4200 te raccordato al materiale base anche in
Portata gas [l/min] 30 presenza di uno step rilevante.
Le macrografie (Figg. 7-8) mostrano la
Consumabili Vedi dettaglio sezione trasversale del giunto saldato e
Polarità DC+ permettono di valutare il buon raccordo
Velocità saldatura [m/min] 2,3 ÷ 3,0 e fusione completa dei lembi ottenuta
alla radice.
Posizione fuoco [mm] -20 dalla sup. esterna
Corrente [A] 330 ÷ 350 6.4 Controlli non distruttivi
Tensione [V] 25 ÷ 26 I giunti si presentano privi d’imper-
fezioni rilevanti al controllo visivo
Velocità filo [m/min] 10 ed all’esame con liquidi penetranti.
Preriscaldo [°C] 80 ÷ 90 La presenza d’imperfezioni volume-
Apporto termico triche è stata accertata mediante esame
~0.25 radiografico. I giunti sono risultati
(K= 1 x laser) [kJ/mm]
esenti da imperfezioni sistematiche
lineari o porosità.
6.1 Affidabilità dei sistemi di salda- pratiche di comune utilizzo in campo.
tura modificati e della prepara- Nella Figura 5 è riportato l’aspetto tipico 6.5 Microstruttura dei giunti
zione dei lembi dei lembi accoppiati nella condizione saldati
La preparazione dei lembi con la geo- ideale. L’allineamento del giunto preli- La circostanza che spessore, distri-
metria del cianfrino messa a punto non minare alla saldatura richiede un tempo buzione delle passate, preriscaldo ed
richiede modifiche ai macchinari ed alle comparabile alla pratica corrente. apporti termici siano comparabili alla

Figura 6 - Aspetto della radice del giunto saldato: sovrametallo interno tubo (sinistra) e superficie della passata (destra)

Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012 171

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TABELLA V - Risultati prova di durezza Vickers sui giunti saldati LB-GMAW in acciaio X80M limite ottemperare anche a specifiche
(prototipo LH6) di tipo sour-service.
VHN VHN N° Una condizione di leggero “over-
Giunto Sito
(media) (range) impronte matching” è inferibile per tutte le
passate successive a quella di radice.
MB superficie esterna 237 234 ÷ 240 3
LH6 CGHAZ cap - 270, 263 2 (sx, dx) 6.6 Proprietà meccaniche dei
giunti saldati
LH6 ZF cap 266 264 ÷ 268 3 Per la validazione delle procedure
MB superficie interna 244 242 ÷ 245 3 sviluppate e la qualifica meccanica
dei giunti saldati sono state previste, a
LH6 CGHAZ root - 235, 235 2 (sx, dx) complemento degli esami metallogra-
fici e CND, le seguenti prove:
LH6 ZF root 241 237 ÷ 245 3
r prova di trazione trasversale sta-
tica su giunto saldato (secondo
normale pratica del settore per il gene- rite acculare. Sono stati effettuati pro- ISO 4136:2001);
re di prodotti considerato, danno luogo fili di durezza nella zona saldata con r prova di resilienza trasversale
ad una microstruttura prevedibile sia metodo Vickers e carico pari a 10 Kgf (KVT) Charpy–V a 0 °C in ZF e
in ZF che in ZTA (che si presenta d’e- (HV10). Nella Tabella 5 sono ripor- ZTA (FL+2) (secondo ISO 148-1);
stensione limitata). All’osservazione tati i valori misurati. I valori misurati r prova di piega laterale del giunto
al microscopio ottico, in effetti, le fasi garantiscono una buona duttilità del saldato (secondo ISO 5173:2009);
presenti sia in ZF che in ZTA sono giunto saldato. I valori sono ovunque r prova CTOD in ZF e ZTA (FL) a
prevalentemente bainitiche, oltre a fer- inferiori a 275 HV e potrebbero al 0 °C (secondo BS 7448-2:1997);
TABELLA VI - Risultati prova di resilienza Charpy-V sui giunti saldati LB-GMAW in acciaio X80M

T di KVT KVT
Sito numero
Giunto prova Stato (media) (range)
intaglio provette
[°C] [J] [J]

LH6 ZF cap 0 come saldato 91 88 ÷ 97 3

LH6 FL+2 cap 0 come saldato 217 197 ÷ 235 3
LH6 ZF root 0 come saldato 102 95 ÷ 112 3
LH6 FL+2 root 0 come saldato 251 234 ÷ 261 3

Figura 7 - Macrografia del giunto LB-GMAW Figura 8 - Macrografia del giunto LB-GMAW
(radice) + GMAW (prototipo LH9, tubo (radice) + GMAW (prototipo LH8, tubo
acciaio X80M sp. 22,3 mm) acciaio X80M sp. 22,3 mm)

172 Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012

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dei sistemi di saldatura GMAW orbita-

Figura 9 - Prova di trazione trasversale statica su giunto saldato LH6 (tubo acciaio X80M
sp. 22,3 mm)
r prova di trazione “Wide Plate” su
settore tubo saldato, intagliato in
radice (ZF);
r prova “Single Edge Notched Ten-
sile” su provino intagliato in ZF e
ZTA (radice) a 0 °C.
Al momento sono disponibili solo
alcuni risultati parziali ottenuti da pro-
totipi saldati per l’intera circonferenza.
Le prove di trazione trasversale statica
hanno dato luogo a rottura al di fuori
della zona saldata, come poteva essere
inferito dai risultati delle prove di
durezza (Fig. 9).
Le prove di piega (a 180 °C, con dia-
metro mandrino 50 mm) hanno evi-
denziato duttilità adeguata ed assenza
d’imperfezioni.
La resilienza Charpy-V si è dimostrata
molto soddisfacente in tutte le posizio-
ni (Tabella 6).
7. Conclusioni
L’obiettivo del presente lavoro è stato
valutare la possibilità di utilizzare un
processo di saldatura ibrida laser +
GMAW (LB-GMAW) in posizione
PG/5G, al fine d’incrementare la pro-
duttività del processo di fabbricazio-
ne in campo, ed in particolare della
velocità di realizzazione della passata
di radice circonferenziale, di tubi per
pipeline di grande diametro e forte
spessore, puntando anche a migliorare
la qualità del giunto. La sperimenta-
zione è stata effettuata modificando
le meccanizzati, disponibili industrial-
mente, mediante integrazione della
sorgente laser Nd:YAG ed il comples-
so ottico di trasmissione, collimazione
e focalizzazione del fascio laser.
La produttività ottenuta per la passata di
radice è caratterizzata da una velocità di
saldatura fino a 3 m/min, e uno spessore
di deposito di circa 6.0 mm.
Tale produttività è sensibilmente supe-
riore a quella attualmente caratteristica
dei processi tradizionali (GMAW).
La preparazione dei lembi con la spe-
cifica geometria del cianfrino messa
a punto, non richiede modifiche ai
macchinari ed alle pratiche di comu-
ne utilizzo in campo. L’allineamento
del giunto preliminare alla saldatura
richiede un tempo comparabile alla
pratica corrente. Il processo è in grado
di fornire giunti integri (dopo com-
pletamento mediante procedimento
GMAW) anche in presenza concomi-
tante di step e gap fra i lembi.
Le proprietà dei giunti realizzati e la
loro integrità sono risultate confor-
mi alle richieste (ISO 13847) dopo
effettuazione dei CND e prove mec-
caniche. Le attività svolte indicano
pertanto il processo ibrido (laser +
arco) come potenzialmente adeguato
all’ottenimento di alte produttività per
la passata di radice in campo.

%LEOLRJUDÀD

[1] Yapp D., Blackman S.A.: “Recent Developments in High Productivity Pipeline Welding”, Journal of
the Brazilian Society of Mechanical Sciences and Engineering, Mar 2004, Vol. 26, no. 1, pp. 89-97,
ISSN 1678-5878
[2] Blackman S.A.: “An economic assessment of mechanised welding of high strength pipeline for the Austral-
ian pipeline industry”, X80 Pipeline Cost Workshop, October 2002.
[3] ISO 13847:2000 “Petroleum and natural gas industries - Pipeline transportation systems - Welding of pipe-
lines”.
[4] ISO 3183:2007 “Petroleum and natural gas industries - Steel pipe for pipeline transportation systems”.
[5] M. Fersini, G. Demofonti, S. Sorrentino, E. Mecozzi: “Saldatura circonferenziale di tubi per gasdotti
mediante tecnologia ibrida con trasporto del fascio laser in fibra”. GNS4, Genova, Ottobre 2007.
[6] Komizo Yu-ichi: “Overview of Recent Welding Technology Relating to Pipeline Construction”. Transactions
of JWRI, Vol. 37 (2008), n. 1.
[7] Yapp D., Kong C-J. “Hybrid Laser-Arc Pipeline Welding”. AILU Seminar Fibre Laser, March 2006.
[8] R. Gordon et al.: “Reducing Pipeline Construction Costs: New Technologies”. Welding in the World, Vol. 47,
n. 5/6, 2003.
[9] D. S. Howse et al.: “The Evolution of Yb:fibre Laser/MAG Hybrid Processing for Welding of Pipelines”.
Welding in the World, Vol. 47, n. 5/6, 2003.

Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012 173

 M. Fersini et al. - Incremento della produttività della passata di radice nella saldatura circonferenziale dei tubi per gasdotti...

Summary

For a new main pipeline, the girth butt joint welding
activity has a significant incidence on the overall line
cost per km. An approach to decrease the cost of the
field welding fabrication is to achieve better efficiency,
also by raising the root pass productivity, with the aim
to shorten the construction time. The present work sum-
marizes the efforts done by Eni Gas & Power and Cen-
tro Sviluppo Materiali for evaluating an hybrid welding
process in which laser and GMA welding (LB-GMA)
are combined, to be performed in PG/5G position. It is
intended to increase the circumferential root pass weld-
ing speed on large diameter pipes, along the improve-
ment of the weldments integrity and the avoidance of the
internal copper backing systems, today of common use.
Principal objectives were, among others:
r
the modification and adaptation, for demonstrative
scopes, of a off-the-shelf GMAW orbital equipment
for performing the LB-GMAW process on large di-
ameter pipes, to be welded in fixed position;
r
the development of the root WPS and the associated
testing, according to the ISO 13847 standard, for
welding in 5G position ISO/API L5 55MB/X80M
PSL2 pipes, having 48” (1219 mm) outer diameter
and 23 mm wall thickness, manufactured by TMCP
route (SAWL pipes);
r
evaluation of the LB-GMA process ultimate perfor-
mances for both root travel speed and root throat
thickness;
r
definition of the appropriate conditions for the gas
shielding flow and composition, evaluation of the
mechanical and metallurgical properties by using
the LB-GMAW process for the root pass;
r
evaluation of the acceptable geometric ranges for
gapped / stepped bevel preparations;
r
outline the specification for an industrial system
aimed to perform the LB-GMA field welding for on-
shore large diameters pipelines.
The experimental activity was performed after modifica-
tion of an orbital GMAW system, commercially avail-
able, by integrating a 4.4 kW Nd:YAG laser resonator
and the optical system for beam transmission, collima-
tion and focalization.
Ultimate productivity facts for the root pass were of
3 m/min travel speed and 6.0 mm throat thickness, far
beyond the possibilities of the traditional GMA process.
Bevel preparation task could be accomplished by using
the common field machining equipments / practice.
The LB-GMAW process is able to manufacture sound
joints (after filling the remaining groove by GMAW) even
in presence of gapped / stepped preparations.
Joints mechanical properties and integrity, evaluated af-
ter performing extensive NDT and mechanical testing,
conformed to the applicable standards.

Maurizio FERSINI, laureato in Fisica - indirizzo Fisica dello Stato Solido – presso l’Università degli Studi di Roma
“La Sapienza”, dal 1990 lavora presso il Centro Sviluppo Materiali S.p.A. di Roma con l’incarico di Responsabile
della Funzione Tecnologia della Giunzione. International Welding Engineer, nel 1998 ha conseguito, presso il Politec-
nico di Vienna, il diploma di European Laser Engineer. Nel 2002 ha conseguito un Master presso l’ICSIM - Istituto per
la Cultura e la Storia d’Impresa “Franco Momigliano” - sulle problematiche che caratterizzano il settore della side-
rurgia (2002). Responsabile di numerosi progetti di ricerca sia nazionali che internazionali ha acquisito esperienze nel
campo della saldatura, dei controlli non distruttivi, della metallurgia e delle proprietà meccaniche dei giunti saldati.

Stefano SORRENTINO, laureato in Ingegneria Meccanica presso l’Università di Roma “La Sapienza” nel 1999, entra
nel 2000 al Centro Sviluppo Materiali di Roma come ricercatore nel campo della Scienza ed Ingegneria della Salda-
tura. Nel corso della sua carriera si è occupato in particolare dell’applicazione della tecnologia laser in vari settori
industriali, su tutti i tipi di materiali metallici, della qualifica e delle proprietà meccaniche dei giunti saldati.
IWE dal 2005, è autore di varie memorie per congressi / riviste nel campo della saldatura e tecniche connesse e della
meccanica dei materiali e dei giunti saldati.

Nicola Ottaviano Giovanni NOVEMBRE, laureato in Ingegneria Meccanica al Politecnico di Milano nel 2004, entra
subito dopo la laurea in Eni Tecnologie S.p.A., polo della R&S del Gruppo Eni, con cui aveva collaborato per il lavoro
di tesi, focalizzato su studi CFD (Computational Fluid Dynamics) relativi al rilascio accidentale di gas naturale da
condotte ad alta pressione. Nel 2006 passa in Eni S.p.A. Divisione Gas & Power, occupandosi di gestione di progetti
R&S principalmente incentrati sul trasporto del gas naturale ad alta pressione via pipeline di grande diametro, con
particolare attenzione ai materiali ed ai processi di saldatura.

174 Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012

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Genova 2012

L’Istituto Italiano della Saldatura, secondo la programmazione descritta nella propria Attività
Didattica 2012 (http://www.formazionesaldatura.it), organizza presso la propria Sede di Ge-
nova un&RUVRGL4XDOLÀFD]LRQHDG,QWHUQDWLRQDO:HOGLQJ,QVSHFWRUSHULOOLYHOOR&RP-
SUHKHQVLYH,:,& cui potranno tuttavia partecipare anche candidati alla TualiÀcazione ai livelli
Standard e Basic, non in possesso cioè dei requisiti di cui al punto successivo, con una quota di
iscrizione proporzionalmente ridotta.
Facendo seguito all’iniziativa partita nel 2011, anche quest’anno la dotazione didattica – oltre alla
nuova GLVSHQVDDJJLRUQDWDHGLQWHUDPHQWHDFRORUL, comprenderà il calibro IIS di tipo “Bridge
Cam”, e, limitatamente ai partecipanti al corso completo, il CD-Rom edito in collaborazione con
l’UNI contenente una raccolta di oltre 300 norme europee relative alla saldatura ed alle materie ad
essa correlate.
Requisiti di ingresso
Per iscriversi al Corso al livello IWI-C non è prevista esperienza speciÀca, quanto il possesso di uno
dei titoli di studio:
- Laurea o Diploma di Laurea in Ingegneria; in alternativa, Laurea in Scienza dei Materiali, Ar
chitettura, Fisica o Chimica, supportate da comprovata esperienza industriale in saldatura
oppure
- Diploma di Scuola Media Superiore ad indirizzo tecnico.
Come già accennato, potranno partecipare al corso anche persone non in possesso di tali requisiti,
al livello Standard o Basic rispettivamente, per i quali si rimanda alle relative condizioni di accesso.
Calendario, orario e sede delle lezioni
Il Corso ha una struttura modulare, basata su due Moduli successivi denominati Welding Technology
e Welding Inspection, di carattere teorico - pratico (chi sia in possesso di un Diploma da Welding
Engineer o da Welding Technologist può accedere direttamente al secondo Modulo).
Il Corso sarà svolto con orario 9:00 ÷ 18:00, ad eccezione delle giornate di lunedì (orario 14:00 ÷
18:00) e del venerdì (orario 9:00 ÷ 13:00), per consentire agli allievi di raggiungere la sede del Corso
senza spostamenti festivi.

0RGXOR:HOGLQJ7HFKQRORJ\ 7 ÷ 11 maggio 2012

4 ÷ 8 giugno 2012
2 ÷ 6 luglio 2012
0RGXOR:HOGLQJ,QVSHFWLRQ 10 ÷ 14 settembre 2012
1 ÷ 5 ottobre 2012
5 ÷ 7 novembre 2012
Il Corso sarà tenuto presso la Sede IIS di Genova, in Via Lungobisagno Istria 15.
Conseguimento del Diploma
Chi sia risultato in possesso dei requisiti di ingresso ed abbia completato il percorso formativo può
accedere agli esami previsti nelle date indicate in Attività Didattica IIS presso la Sede di Genova (o in
qualunque altra sede durante le sessioni programmate).
Le domande di iscrizione agli esami dovranno essere indirizzate ad IIS CERT, Area CertiÀcazione
Figure Professionali (tel. 010 8341307, E-mail angela.grattarola@iis.it), con un costo di iscrizione pari
a € 480,00 (+ IVA).
Iscrizione al corso
Per iscriversi al corso è sufÀciente utilizzare il modulo cartaceo fornito con il presente bando oppure
allegato all’Attività Didattica 2012.
La quota di iscrizione al corso per il livello Comprehensive (C) è di 5.900,00 € (in esenzione IVA –
Art. 10 DPR 633/1972); chi partecipasse al solo Modulo di Welding Inspection dovrà invece versare
una quota ridotta a 2.750,00 € (in esenzione IVA – Art. 10 DPR 633/1972).
Per le quote di partecipazione al corso ai livelli Standard e Basic si consiglia di prendere contatto con
la Segreteria.
Le quote sono comprensive della collana delle pubblicazioni speciÀche e del calibro IIS, e per il corso
completo, del CD-ROM contenente le normative relative alla saldatura.
Il pagamento della quota di iscrizione può essere effettuato tramite boniÀco bancario sul conto cor-
rente, Banca di Legnano - Gruppo Banca Popolare Milano IBAN IT86W0320401400000000064500,
intestato all’Istituto Italiano della Saldatura.
Informazioni
Per ulteriori informazioni è possibile rivolgersi all’Istituto Italiano della Saldatura (Lungobisagno Istria
15, 16141 Genova), Divisione Formazione, al numero 010 8341371 (Fax 010 8367780), oppure all’in-
dirizzo di posta elettronica valentina.tassistro@iis.it.
9HULÀFDDIDWLFDGLJLXQWL
GLSURÀODWLDEXOER
PHGLDQWHDSSURFFLORFDOL(°)
C. M. Rizzo *
W. Fricke **
Sommario / Summary
Di fatto, la saldatura è il metodo di collegamento di gran
lunga più utilizzato nella costruzione navale ma fin dalle
prime applicazioni ci si rese conto che proprio dai cordoni
di saldatura iniziano a propagarsi le rotture per fatica.
Negli ultimi decenni i regolamenti delle società di clas-
sificazione navale hanno reso esplicite le verifiche a fati-
ca dei dettagli strutturali e, verso la fine degli anni ‘90,
alcuni regolamenti hanno adottato approcci di tipo locale
in luogo del cosiddetto approccio ‘nominale’. Gli attuali
regolamenti richiamano i documenti pubblicati dall’IIW
(International Institute of Welding) ed adottano general-
mente l’approccio della ‘tensione strutturale’ (hot spot). In
questo articolo si prendono in esame i collegamenti di un
tipico profilato di uso navale, il piatto a bulbo (Holland
Profile), con lo scopo di determinarne la resistenza a fati-
ca utilizzando gli approcci locali proposti dall’IIW e nella
letteratura scientifica. L’applicazione di questi metodi nei
casi esaminati non è agevole, né talvolta possibile o effi-
cace. Si evidenziano infatti difficoltà nel seguire le racco-
mandazioni dell’IIW per la modellazione di una geometria
relativamente complessa. Il bulbo è in sé un componen-
te tridimensionale che interagisce con elementi piani che
lo circondano: proprio da tale fatto derivano le difficoltà.
Poiché non è possibile identificare uno spessore di rife-
rimento del bulbo, l’individuazione dei punti di estrapo-
lazione delle tensioni è incerta e spesso è causa del fatto
che i risultati degli approcci siano non concordi fra loro e
con i dati sperimentali. Il confronto tra i risultati numeri-
ci ottenuti con diversi metodi e con i rilievi sperimentali
eseguiti dal Laboratorio Strutture Navali dell’Università
di Genova e dall’Institute of Ship Structural Design and
Analysis della Hamburg University of Technology cerca di
ricostruire un quadro generale per determinare la validità e
l’attinenza alla realtà degli approcci utilizzati e inoltre per-
mette un’analisi critica delle modalità di applicazione dei
diversi approcci per un caso pratico complesso valutando,
qualora i metodi lo permettano, anche l’effetto del cordone
di saldatura.
(°) Memoria presentata alle Giornate Nazionali di Saldatura 6
Workshop: “Affidabilità delle strutture e degli impianti”,
Genova 26-27 Maggio 2011.
* Università degli Studi di Genova – Genova.
** Hamburg University of Technology – Amburgo.
As a matter of facts, welding is the joining method widely
applied in shipbuilding and since the first applications it
became evident that fatigue failures start exactly at weld
seams. In the last decades, classification societies intro-
duced explicit fatigue strength check formulae in their
rules for shipbuilding and, in late nineties, some rules
adopted local approaches in lieu of the so-called nominal
stress approach. Current editions of rules mainly reference
documents of the International Institute of Welding (IIW)
and recommend the structural (hot-spot) stress approach.
This paper is aimed at fatigue strength assessment of at-
tachments of bulb plate stiffeners (Holland Profile), typical
of shipbuilding structures, by applying local approaches
proposed by IIW and in open literature. The application of
these methods in the captioned cases is not always straight-
forward nor sometimes possible, neither effective. Difficul-
ties in following the IIW suggestions for the FE modeling
of relatively complex geometries are shown. Basically, the
bulb itself is a 3D component interacting with 2D shells
surrounding it: the 3D vs 2D mismatch is the source of
complexity. Since a reference thickness of the bulb cannot
be identified, even identification of stress points in post-
processing of FE analyses is difficult, being often cause of
scatter and/or disagreement among different approaches.
Comparisons among approaches and with available ex-
perimental data of tests carried out in the Ship Structures
Laboratory of the University of Genova and in the Insti-
tute of Ship Structural Design and Analysis of the Ham-
burg University of Technology provide a general view of
this topic and offer a critical review of the application of
local approaches in rather challenging test cases evaluat-
ing, as far as possible, effects of weld geometry on fatigue
strength.
IIW Thesaurus Keywords:
Crack propagation; design; fatigue cracks; fatigue strength;
finite element analysis; girders; local effects; mathemati-
cal models; notch effect; sections; shipbuilding; simulating;
stress analysis; structural members; structural steels; welded
joints.
Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012 177
 &05L]]RH:)ULFNH9HULÀFDDIDWLFDGLJLXQWLGLSURÀODWLDEXOERPHGLDQWHDSSURFFLORFDOL
1. Introduzione
In letteratura sono stati presentati
numerosissimi approcci atti ad inda-
gare la vita a fatica dei giunti saldati.
In generale le principali metodologie
possono essere suddivise nelle seguen-
ti categorie, in base al parametro che
si assume governare il fenomeno della
rottura a fatica, [1], [2]:
I approccio della tensione nomi-
nale, che assume quale para-
metro che governa il fenomeno
l’ampiezza di tensione nominale,
determinata in funzione dei cari-
chi esterni e delle proprietà della
struttura in esame applicando teo-
rie di carattere generale quale ad
esempio la teoria della trave;
II approccio della tensione struttu-
rale (hot spot), in cui si utilizza
l’ampiezza di tensione agente al
piede della saldatura che com-
prende anche gli effetti locali
dovuti alla discontinuità struttu-
rale, ma non quelli dovuti all’in-
taglio;
III approccio della tensione di inta-
glio (notch stress) che utilizza il
cosiddetto “notch stress range”,
o un parametro equivalente, in
modo da considerare gli effetti
di intaglio al piede o alla radice
della saldatura, cioè includendo
anche gli effetti di concentrazio-
ne dovuti al cordone, tipicamente
non lineari;
178 5LYLVWD,WDOLDQDGHOOD6DOGDWXUDQ0DU]R$SULOH
IV approccio della propagazione
della frattura in cui si osserva
e descrive l’incremento delle
dimensioni della cricca in funzio-
ne del numero di cicli attraverso
i metodi della meccanica della
frattura (Legge di Paris Erdogan).
L’International Institute of Welding
(IIW) ha pubblicato negli ultimi anni
vari documenti relativi ai metodi per
la valutazione della resistenza a fatica
delle strutture saldate (si vedano ad es.
[3], [4], [5]), i quali sono stati in parte
ripresi ed inglobati nei regolamenti per
la costruzione delle navi delle società
di classificazione, [6], [7], [8], anche
se ad oggi in forma non completamen-
te armonizzata tra i diversi regolamen-
ti delle varie società, [9].
In questo articolo si prendono in esame
i collegamenti del tipico profilato uti-
lizzato in ambito navale, il piatto a
bulbo (Holland Profile, HP), con lo
scopo di determinarne la resistenza a
fatica utilizzando gli approcci locali
proposti dall’IIW e nella letteratura
scientifica.
L’applicazione di questi metodi nei
casi esaminati non è agevole, né talvol-
ta possibile o efficace. Si evidenziano
infatti difficoltà nel seguire le racco-
mandazioni dell’IIW per la modella-
zione di geometrie relativamente com-
plesse ma decisamente assai comuni in
ambito navale.
Il bulbo è in sé un componente tridi-
mensionale che interagisce con gli ele-
menti piani che lo circondano (anima
del profilo ed eventuali elementi di
collegamento): proprio da tale fatto
derivano le difficoltà.
Poiché non è possibile identificare
uno spessore di riferimento del bulbo,
l’individuazione dei punti di estrapo-
lazione delle tensioni nei modelli di
calcolo numerico è incerta e spesso è
la causa del fatto che i risultati dei vari
approcci siano non concordi fra loro e
con i dati sperimentali.
La disponibilità dei risultati di prove
sperimentali su vari collegamenti di
profilati a bulbo eseguite in passato
presso il Laboratorio Strutture Nava-
li dell’Università di Genova [10] e
dall’Institute of Ship Structural Design
and Analysis della Hamburg Universi-
ty of Technology [11], permette di
valutare i limiti di applicabilità e l’at-
tendibilità dei risultati ottenuti con
differenti metodi di calcolo della resi-
stenza a fatica.
Nel seguito sono presentati dapprima
i collegamenti tra profilati a bulbo
oggetto delle prove sperimentali con
i corrispondenti risultati e quindi le
analisi numeriche realizzate. Sono poi
discusse l’applicabilità e l’efficacia
dei vari metodi.
2. Risultati sperimentali
2.1 Prove eseguite nel Laboratorio
Strutture Navali
Nel 2005 sono state eseguite presso il
Laboratorio Strutture Navali dell’Uni-
versità di Genova prove a fatica su due
differenti tipologie di collegamento fra
profilati a bulbo in acciaio ad elevata
resistenza: nel primo caso il giunto è
stato realizzato saldando le sole anime
dei profilati a bulbo e sovrapponendo
una contropezza sulla testa del pro-
filato come mostrato nella Figura 1,
mentre nel secondo caso sia le anime
sia i bulbi sono stati completamente
saldati riempiendo il cianfrino (Fig. 1).
In questo secondo caso ci si può aspet-
tare una difettologia della saldatura
di maggior entità. I modelli in prova
erano costituiti da pannelli di lamiera
(2400x1600 mm) rinforzati da profi-
lati a bulbo HP 120 x 7 con intervallo
di ossatura pari a 400 mm e costruiti
secondo la usuale pratica di cantiere,
[10]. Sono stati provati a fatica 8 pan-
nelli, applicando un carico distribuito
trasversalmente mediante una trave
rigida per flettere il pannello come
indicato nella Figura 1 con un carico
pulsante (rapporto di carico R < 0.1).
Sono stati provati quindi un totale di
12 dettagli con contropezza e 12 det-
tagli con saldatura completa dei bulbi.
L’ampiezza di sollecitazione è stata
definita per ogni prova in modo da
ottenere una tensione nominale mas-
sima di flessione sulla testa dei bulbi
inferiore allo snervamento.
Sono stati applicati alcuni estensimetri
sui profilati e sulla contropezza come
suggerito in [3] al fine di osservare
l’inizio della cricca sui giunti e per
monitorare che il carico venisse ripar-
tito equamente fra i rinforzi, [10].
 &05L]]RH:)ULFNH9HULÀFDDIDWLFDGLJLXQWLGLSURÀODWLDEXOERPHGLDQWHDSSURFFLORFDOL

E’ opportuno notare che le imperfezio-
ni di saldatura dovute alla produzione
ed in particolare i disallineamenti dei
rinforzi e della contropezza influenza-
no notevolmente la resistenza a fatica
ma non sono stati eseguiti controlli
delle saldature dopo la produzione per
meglio caratterizzare i giunti in prova.
E’ stato riscontrato che la cricca, dopo
la sua nucleazione ed inizio, si pro-
paga in relativamente pochi cicli nei
quali raggiunge velocemente l’anima
del rinforzo. In alcuni casi è stato
possibile notare la cricca nella fase
iniziale, in altri casi essa si è propa-
gata repentinamente nell’anima del
rinforzo dopo una prima propagazione
a fatica nel bulbo, come mostrato nella
Figura 2. In ogni caso la cricca si è
sempre propagata dal piede dei cordo-
ni di saldatura (Fig. 2). Al fine di con-
tinuare la prova sui giunti integri, sono
state eseguite
riparazioni man
mano che avve-
nivano le rottu-
re, mantenendo
inalterate le con-
dizioni di cari-
co dei rinforzi
ancora in prova.
La contropezza,
pur incremen-
tando il modu-
lo di resistenza
della sezione e
quindi limitando localmente al centro
della campata il valore della tensione
agente, crea problemi dal punto di
vista della concentrazione di tensio-
ni, poiché la sua presenza apporta
una forte discontinuità geometrica
alle sue estremità, influenzando la
resistenza a fatica del dettaglio che
è risultata inferiore a quella del det-
taglio senza contropezza.
I 12 + 12 dettagli per tipo sono stati
analizzati statisticamente secondo
quanto suggerito in [3]: la resistenza
a fatica del dettaglio con contropez-
za è risultata pari a FAT 45, ovvero
il range di tensione nominale che
porta a rottura il dettaglio dopo
2 x 106 cicli con una probabilità
del 97.7% è pari a 45 MPa, mentre
la resistenza a fatica del dettaglio
senza contropezza è risultata pari a
FAT 84, [12]. A causa delle irrego-
Figura 2 - Tipiche rotture a fatica dei dettagli provati presso il Laboratorio Strutture Navali,
[12]
larità del cordone di saldatura e dei
disallineamenti è stata riscontrata
una notevole dispersione dei risul-
tati, specialmente per il dettaglio
con contropezza: la deviazione
standard dei dati di vita a fatica
con contropezza è pari a 0.30
(T N = N A90%: N A10% = 1:5.88) mentre
quella dei dati senza contropezza è
pari a 0.15 (TN = NA90%: NA10% = 1:2.39).
2.2 Prove eseguite presso l’Institute
of Ship Structural Design and
Analysis
La Figura 3 mostra le tre varianti del
collegamento fra profili HP 160 x 7
in acciaio normale da scafo sottoposto
a prove di fatica presso il laboratorio
tedesco: la prima simile al giunto
senza contropezza fra profilati HP

Figura 1 - Modelli e corrispondenti dettagli provati presso il Laboratorio Strutture Navali, [12]

5LYLVWD,WDOLDQDGHOOD6DOGDWXUDQ0DU]R$SULOH 179
 &05L]]RH:)ULFNH9HULÀFDDIDWLFDGLJLXQWLGLSURÀODWLDEXOERPHGLDQWHDSSURFFLORFDOL

alle estremità oppor-

tunamente rinforzate
come indicato nella
Figura 3.
Il rapporto di carico
in questo caso era
pari a R = -1.
E’ possibile ricavare
la resistenza a fatica
a 2 milioni di cicli
per le tre varianti che
risulta rispettivamen-
te pari a FAT 70 per
la Variante 1, pari a
FAT 43 per la Varian-
te 2, pari a FAT 72
per la Variante 3.
Si riscontra ancora
una certa dispersione
dei risultati, inferiore
Figura 3 - Dettagli provati presso l’Institute of Ship Structural Design, [11] a quella delle prove
precedenti. Si deve
tuttavia segnalare
120 x 7 descritto in precedenza, la contropezza provato in Italia. I risultati che per la Variante 1 le rotture si sono
seconda presenta un taglio del pro- delle prove sono riassunti nella Figura in realtà verificate sull’anima del pro-
filo del bulbo in modo da evitare il 4, [11]. Sono stati costruiti 7-8 modelli filo a partire dallo scarico di saldatura
riempimento di saldatura ed i conse- per ogni variante secondo la comune così come per 2 delle 7 prove della
guenti difetti, la terza con un piatto pratica di cantiere. Le prove sono Variante 3.
di rinforzo posizionato sulla testa del state eseguite applicando un’ampiezza Eliminando queste ultime prove
bulbo ma senza saldatura del bulbo di sollecitazione uniforme di trazione dall’analisi statistica si ottiene per la
stesso, in analogia con il dettaglio con pari a 63 MPa (range pari a 126 MPa) Variante 3 una resistenza a fatica pari

Figura 4 - Risultati delle prove eseguite presso l’Institute of Ship Structural Design, [11]

180 5LYLVWD,WDOLDQDGHOOD6DOGDWXUDQ0DU]R$SULOH
 &05L]]RH:)ULFNH9HULÀFDDIDWLFDGLJLXQWLGLSURÀODWLDEXOERPHGLDQWHDSSURFFLORFDOL

TABELLA I - (t = spessore di riferimento della lamiera, w lato cordone saldatura, mm)

Mesh rada Mesh fine

Tipi di modello
Tipo a Tipo b Tipo a Tipo b

Dimensione Shell t x t, max t x w/2* 10 x 10 mm ” 0.4 t x t o 0.4 t x w/2* ” 4 x 4 mm

elementi Solidi t x t, max t x w* 10 x 10 mm ” 0.4 t x t o 0.4 t x w/2* ” 4 x 4 mm
0.5 t, 1.5 t 5/15 mm 4 / 8 / 12 mm
Shell 0.4 t / 1.0 t (ai vertici)
Punti di (metà lato) (metà lato) (ai vertici)
estrapolazione 0.5 t, 1.5 t 5/15 mm 4 / 8 / 12 mm
Solidi 0.4 t / 1.0 t (ai vertici)
(metà lato) (metà lato) (ai vertici)

a FAT 70 (TN = NA90%: NA10% = 1:2.37).
Non è possibile confrontare i risultati
sperimentali dei giunti di testa provati
in Italia con quelli della Variante 1 poi-
ché quest’ultima ha presentato rotture
solo sullo scarico di saldatura (Fig. 4).
3. Analisi numeriche con metodi
locali
Si deve innanzitutto evidenziare come
non tutti i metodi locali siano applica-
bili ai dettagli presentati in preceden-
za. In particolare i giunti di testa senza
contropezza e le Varianti 1 e 2 non pre-
sentano una discontinuità geometrica
(notch) a meno che non si abbia un
cordone di saldatura con dimensioni
eccessive che crea al piede un intaglio
acuto. In pratica, i metodi locali, ad
esclusione di quelli che coinvolgono
la meccanica della frattura, non sono
adatti a questi casi e ad oggi l’approc-
cio della tensione nominale sembra
il più efficace da applicare in ambito
industriale quando non siano applica-
bili gli approcci locali. A tal proposito
sono disponibili utili indicazioni in
[13] (vedi I-Pt.1, Sec. 20C, Ch. 5,
Table 20.4) dove si riporta la resisten-
za a fatica per alcuni collegamenti di
profili a bulbo ma non per gli stessi
giunti di cui si sono descritte le prove
in precedenza. Nel caso dell’approccio
della tensione strutturale, ad esempio,
la tensione al piede del cordone per i
giunti di testa è per definizione uguale
alla tensione nominale, se si escludono
gli effetti dovuti ai disallineamenti. Nel
seguito saranno quindi esaminati nel
dettaglio e confrontati solo il caso di
giunto con contropezza e la Variante 3.
3.1 Approccio della tensione
strutturale
La procedura raccomandata dall’IIW,
[3], [4], per la determinazione della
tensione strutturale è basata sulla tec-
nica di estrapolazione della tensione
superficiale nel punto di hot spot,
dove si prevede l’inizio della cricca.
La tensione di hot spot è quindi legata
alla geometria del dettaglio strutturale,
mentre il picco non lineare di tensione
dovuto alla geometria locale e all’irre-
golarità del profilo del cordone, viene
escluso dall’estrapolazione perché
l’effetto della presenza dell’intaglio è
già considerata nelle curve S-N rela-
tive alle tipologie dei giunti (Fig. 5).
Gli hot spot sono suddivisi in due tipo-
logie dall’IIW, [3], [4]: di tipo “a” e di
tipo “b”, in funzione della posizione

Figura 5 - Estrapolazione della tensione strutturale e di intaglio, [3] e tipologie di hot spot, [4]

Figura 6 - Mesh da utilizzare per il calcolo ad elementi finiti della tensione strutturale

5LYLVWD,WDOLDQDGHOOD6DOGDWXUDQ0DU]R$SULOH 181
 &05L]]RH:)ULFNH9HULÀFDDIDWLFDGLJLXQWLGLSURÀODWLDEXOERPHGLDQWHDSSURFFLORFDOL

TABELLA II - (rinforzo in flessione, valore massimo tra le linee di nodi)

Hot spot
Elemento Dimensione Mesh Estrapolazione SCF Note
Tipo
20 node solid 10 mm b Coarse (IIW) Lineare 1.78 Linea A
20 node solid 4 mm b Fine (IIW) Parabolica 1.53 Linea B
10 node solid 4 mm b Fine Parabolica 1.86 Linea B
20 node solid t = 14.4 mm a Fine (IIW) Lineare 1.30 Linea C
20 node solid t = 14.4 mm a Fine (IIW) Parabolica 1.31 Linea C
8 node solid 1 mm Xiao-Yamada 1x1x1 - 1.79 Tens. princip.

Figura 7 - Geometria del dettaglio con contropezza e modello con mesh ad elementi tetraedrici, [14]

ed orientazione rispetto alla direzio-
ne della sollecitazione, come indicato
nella Figura 5. La tipologia e la dimen-
sione degli elementi finiti comunemen-
te utilizzati nei calcoli numerici per
stimare la concentrazione di tensione
sono stati stabiliti in [4] e riportati nella
Tabella 1 e nella Figura 6. Poiché non
Figura 8 - Modelli FEM per la stima della tensione strutturale del dettaglio con contropezza, [14]
è possibile identificare uno spessore di
riferimento e quindi i punti di estra-
polazione delle tensioni sulla testa del
bulbo, sono stati eseguiti diversi calco-
li, [14], [15], al fine di valutare quale
fosse la tecnica più efficace da adot-
tare per valutare la resistenza a fatica
dei giunti provati presso il Laboratorio
Strutture Navali. Come si può notare
nella Figura 7 la geometria del model-
lo è ideale e non riproduce le irregola-
rità del cordone reale di saldatura né i
disallineamenti di tali giunti. La Figu-
ra 8 mostra i modelli ad elementi finiti
realizzati con elementi solidi a mesh
rada e a mesh fine, sia per hot spot di
tipo “a” sia per hot spot di tipo “b” in
accordo alle prescrizioni dell’IIW, [3];
i risultati delle estrapolazioni sono
riportati nella Tabella 2 in termini di
fattore di concentrazione (SCF) della
componente di tensione longitudinale
sulle linee lungo le quali si è riscon-
trato il massimo valore, in modo da
considerare l’asimmetria del profilo
che è stato sollecitato in flessione nel
calcolo così come nelle prove.
L’utilizzo della tensione principale in
luogo della componente longitudinale
in pratica non modifica la stima del
fattore di concentrazione delle tensioni
(SCF). Quale spessore di riferimento
per gli hot spot di tipo “a” è stato con-
siderato lo spessore della piattabanda
di un profilo ad L equivalente avente le
medesime caratteristiche geometriche
della sezione resistente (area, inerzia),
ovvero t = 14.4 mm. Il caso di mesh
rada di tipo “a” non è compatibile con
la geometria del dettaglio in esame.

182 5LYLVWD,WDOLDQDGHOOD6DOGDWXUDQ0DU]R$SULOH
 &05L]]RH:)ULFNH9HULÀFDDIDWLFDGLJLXQWLGLSURÀODWLDEXOERPHGLDQWHDSSURFFLORFDOL

Figura 9 - Modelli FEM per la stima della tensione strutturale del dettaglio Variante 3

La dimensione dell’elemento da adotta-
re è, infatti, t × w/2 = 14.4 × 11.2 mm
(essendo t > w/2, w lato del cordo-
ne di saldatura), mentre la larghezza
della contropezza in corrispondenza
del punto di hot spot è di soli 10 mm.
La curva di resistenza raccomandata
dall’IIW, [3], per l’approccio della
tensione strutturale su giunti comple-
tamente caricati è FAT 90 e pertanto
si può stimare un SCF target pari a 2
essendo la resistenza a fatica ricavata
dai dati sperimentali FAT 45, mentre
sarebbe leggermente maggiore consi-
derando la curva FAT 100 suggerita
dall’IIW per giunti solo parzialmente
caricati (SCF = 2.22). L’approccio
sembra non conservativo ma occorre
considerare anche le irregolarità del
cordone ed i disallineamenti, peraltro
indicati anche dalla notevole disper-
sione dei risultati sperimentali.
In [14] sono riportati i dettagli dei cal-
coli ed inoltre anche i risultati relativi

TABELLA III - Rinforzo in trazione, valore massimo tra le linee di nodi

Elemento Dimensione Hot spot Mesh Estrapolazione SCF Note

tipo
20 node solid 4 mm b Fine (IIW) Parabolic 1.88 Vedi Figura 9 per
20 node solid 10 mm b Coarse (IIW) Linear 1.87 linee estrapolazione

8 node solid 1 mm Xiao-Yamada 1x1x1 - 1.80 Tensione principale

Figura 10 - Modelli di calcolo in accordo all’approccio suggerito da Xiao e Yamada

5LYLVWD,WDOLDQDGHOOD6DOGDWXUDQ0DU]R$SULOH 183
 &05L]]RH:)ULFNH9HULÀFDDIDWLFDGLJLXQWLGLSURÀODWLDEXOERPHGLDQWHDSSURFFLORFDOL
Figura 11 - Modelli di calcolo per il ‘notch stress approach’
ai modelli realizzati con elementi piani
(shell) schematizzando il rinforzo a
bulbo con un profilo a L equivalente.
I modelli con elementi tetraedrici
(Fig. 7), che non sono raccomandati
dall’IIW, forniscono risultati legger-
mente superiori ma consentono una
più agevole e veloce costruzione del
modello di calcolo mediante algoritmi
automatici di meshatura.
Si può chiaramente identificare la
Variante 3 come dettaglio di tipo “b”:
i punti di estrapolazione delle tensioni
sono quindi suggeriti in termini asso-
luti dall’IIW.
I modelli di calcolo utilizzati sono illu-
strati nella Figura 9 mentre i risultati
sono riportati nella Tabella 3 utiliz-
zando le componenti longitudinali di
tensione.
Si avrebbe un limitato incremento uti-
lizzando la tensione principale.
In questo caso lo SCF target derivato
dai dati sperimentali è pari a 1.42.
E’ stata infatti assunta la curva di resi-
stenza FAT 100 per l’approccio della
tensione strutturale in considerazione
della rastremazione del piatto di col-
legamento (si veda Table 3 in [4]), dai
dati sperimentali si aveva una resisten-
za a fatica pari a FAT 70.
Si deve inoltre considerare che il
rapporto di carico delle prove era pari
a R = -1, ovvero metà del range di
tensione era in compressione, e che si
tratta di sollecitazioni di pura trazione
a differenza del caso precedente in
cui il rinforzo era posto in flessione.
D’altra parte, le prove in grande scala
184 5LYLVWD,WDOLDQDGHOOD6DOGDWXUDQ0DU]R$SULOH
includono le tensioni residue di sal-
datura e pertanto la tensione media
risulta modificata e viene generalmen-
te conservativamente assunta tale da
riportare il ciclo di tensione agente
completamente in trazione.
3.2 Approccio della tensione 1 mm
nello spessore (Xiao/Yamada)
La procedura proposta da Xiao e
Yamada in [16], cui si rimanda per la
descrizione del metodo, utilizza quale
parametro che governa la rottura a
fatica la tensione 1 mm nello spessore
nella direzione in cui si prevede si
propaghi la cricca ed utilizza la curva
di resistenza FAT 100.
Si rende necessaria una mesh rela-
tivamente fine, avente elementi di
dimensione pari ad 1 mm o inferiore.
I modelli di calcolo, costruiti con
elementi solidi ad 8 nodi, sono illu-
strati nella Figura 10 ed il risultato in
termini di fattore di concentrazione
delle tensioni è riportato nella Tabella
2 e Tabella 3. A differenza di quanto
suggerito in [16], è stata utilizzata la
prima tensione principale invece della
componente longitudinale di tensione
che fornisce un valore inferiore di SCF
(contropezza, SCF = 1.48; Variante 3,
SCF = 1.64) poiché non considera gli
effetti del campo di tensione legato
all’asimmetria del profilo e alle ten-
sioni di taglio nel caso di profilo in
flessione.
Applicare questo metodo ai giunti in
esame implica due approssimazioni:
r i giunti in esame sono assimilati
al giunto cruciforme considerato
da Xiao e Yamada in [16];
r effettuare un calcolo con carico
di flessione e non di sola trazione
come nel caso proposto da Xiao-
Yamada per il giunto con contro-
pezza.
3.3 Approccio della tensione di
intaglio (notch stress)
L’approccio della tensione di intaglio
utilizza la tensione di picco elasti-
co valutata in un intaglio con rag-
gio di raccordo fittizio pari a 1 mm
come proposto da Radaj, [3]. L’IIW ha
recentemente pubblicato una guida per
l’applicazione del metodo mediante
l’utilizzo di metodi numerici, [5].
I modelli ad elementi finiti utilizzati in
precedenza sono stati raffinati local-
mente in modo da ottenere al piede
del cordone di saldatura un raggio di
raccordo pari a 1 mm come mostrato
nella Figura 11. Come suggerito in [5],
sono stati utilizzati almeno 3 elemen-
ti con funzione di forma quadratica
lungo il raggio di raccordo, ovvero
elementi di dimensione pari o inferiore
a 0.25 mm. Per il giunto con contro-
pezza, il fattore di concentrazione
della tensione (principale) è pari a
4.61. Utilizzando la curva di resisten-
za suggerita in [5], ovvero FAT 225,
lo SCF target derivato è pari a 5.0
essendo la resistenza a fatica ottenuta
dalla prove pari a FAT 45, quindi il
calcolo risulterebbe non conservativo.

Occorre tuttavia considerare anche in
questo caso disallineamenti ed irrego-
larità del cordone che diminuiscono la
resistenza a fatica, rendendo la stima
sostanzialmente aderente ai risultati
sperimentali. Per la Variante 3, il fat-
tore di concentrazione della tensione
(principale) è pari a 4.50. Utilizzando
la curva di resistenza suggerita in [5],
ovvero FAT 225, lo SCF target è pari a
3.21 essendo la resistenza a fatica otte-
nuta dalle prove pari a FAT 70, quindi
il calcolo risulta conservativo. Si deve
notare come il valore della concen-
trazione di tensione dipenda anche
dalla geometria della mesh e dalla
dimensione e tipologia di elemento.
Per dettagli tridimensionali di geome-
tria relativamente complessa risulta
piuttosto oneroso in termini di tempo
raffinare la mesh in modo adeguato al
piede del cordone di saldatura dove si
vuole valutare la tensione di intaglio.
4. Discussione
E’ opportuno notare che i dati spe-
rimentali utilizzati come termine di
paragone per le analisi numeriche
derivano da prove in grande scala di
strutture saldate relativamente diverse:
i modelli provati in Italia, di maggiori
dimensioni, presentano le irregolarità
tipiche della costruzione navale sia
in relazione ai disallineamenti sia in
relazione ai difetti del cordone di
saldatura, mentre i modelli provati in
Germania sono stati costruiti per le
prove di laboratorio e, pur in scala
reale, presentano un minor livello di
imperfezioni.
Considerando quanto prescritto in [3]
circa i disallineamenti (§3.8.2, p.99),
si può affermare che nel caso di giunto
con contropezza si hanno sia disalline-
amenti angolari sia assiali i cui effetti
devono essere sommati e riducono la
resistenza a fatica fino al 25%, cui si
devono ancora aggiungere gli effetti
dei difetti del cordone di saldatura.
D’altra parte il numero delle prove è
appena sufficiente per l’analisi stati-
stica dei dati sperimentali nel primo
caso (12 prove) mentre può dirsi non
completamente sufficiente nel secon-
do caso. Infatti solo 5 delle 7 prove
possono essere incluse nell’analisi,
&05L]]RH:)ULFNH9HULÀFDDIDWLFDGLJLXQWLGLSURÀODWLDEXOERPHGLDQWHDSSURFFLORFDOL
TABELLA IV - (* include tutte le 7 prove, a = rispetto a FAT 100, b = rispetto a FAT 90)
Analisi statistica prove
N (PS = 50%)
Dati
V (PS = 50%)
sperimentali
TN (St. Dev.)
N (PS = 97.7%)
Deviazione
V (PS = 97.7%)
standard
normalizzata TN
St. Dev. = 0.20
SCF target
come accennato in precedenza, e fra
queste ultime soltanto 3 hanno evi-
denziato chiaramente la propagazione
della cricca iniziale a partire dal piede
del cordone di saldatura, [11].
Seguendo quanto riportato in [1] (§2.2,
p. 17-29), è possibile rianalizzare stati-
sticamente i dati sperimentali utilizzan-
do una deviazione standard “normaliz-
zata” pari ad esempio a 0.2 sulla vita a
fatica (TN = NA90%: NA10% = 1:3.25) in
modo da poter confrontare meglio i
dati disponibili, mitigando la note-
vole dispersione di quelli italiani
e la ridotta dispersione dovuta alle
poche prove disponibili di quelli tede-
schi. La Tabella 4 riporta la resistenza
a fatica ottenuta nelle prove speri-
mentali con probabilità di sopravvi-
venza pari al 50% V (PS = 50%) ed
il corrispondente numero di cicli N
(PS = 50%), ovvero i valori medi della
banda di dispersione delle prove,
e la resistenza a fatica a 2 milioni di
cicli con probabilità di sopravvivenza
PS pari al valor medio meno due volte
la deviazione standard, V (PS = 97.7%)
o FAT, utilizzando la deviazione stan-
dard normalizzata come accennato.
E’ inoltre indicato il corrispondente
valore target di SCF l’approccio della
tensione strutturale.
I dati sperimentali analizzati in questo
modo appaiono ora in miglior accordo
con le stime numeriche.
Con riferimento all’approccio della
tensione strutturale, è stato eviden-
ziato che è opportuno considerare il
dettaglio con contropezza di tipo “b”,
come la Variante 3. Considerando i
disallineamenti e la difettologia di
saldatura si può affermare che i dati
5LYLVWD,WDOLDQDGHOOD6DOGDWXUDQ0DU]R$SULOH 185
Contropezza Variante 3
1.7 x 10 4
6.1 x 105
345 MPa 126 MPa
1:5.88 (0.30) 1:1.93 (0.11*)
2 x 106 2 x 106
52 MPa 63 MPa
1:3.25 1:3.25
1.74 (1.93 )
b a
1.59a
sperimentali sono in linea con quel-
li calcolati. L’asimmetria del profilo
rispetto alla contropezza contribui-
sce ad aumentare la concentrazione
di tensione e probabilmente sarebbe
anche opportuno considerare la tensio-
ne principale invece della componente
longitudinale, come suggerito per l’ap-
proccio Xiao-Yamada. Il metodo della
tensione strutturale è relativamente
conservativo per la Variante 3 rispetto
ai dati sperimentali, di cui si è discus-
so in precedenza. Non è stata notata in
questo caso la differenza fra la stima
dello SCF con mesh rada e mesh fine
citata in [17] e [18] per dettagli simili.
Per il metodo della tensione di intaglio
si deve evidenziare la difficoltà nella
costruzione del modello con raggio di
raccordo di 1 mm al piede del cordone
di saldatura per geometrie complesse
come quelle in esame.
5. Conclusioni
La presente memoria ha riesaminato
i dati di prove sperimentali esegui-
te in passato presso il Laboratorio
Strutture Navali dell’Università di
Genova e dall’Institute of Ship Struc-
tural Design and Analysis della Ham-
burg University of Technology con
lo scopo di verificare l’applicazione
degli approcci locali di verifica della
resistenza a fatica delle strutture sal-
date recentemente codificati da alcuni
documenti dell’IIW e nei regolamenti
delle società di classificazione.
E’ stato evidenziato come per un
giunto saldato tipico della costruzio-
ne navale non sia possibile per tutte
 &05L]]RH:)ULFNH9HULÀFDDIDWLFDGLJLXQWLGLSURÀODWLDEXOERPHGLDQWHDSSURFFLORFDOL

le varie configurazioni applicare gli
approcci locali, se si esclude quello
dell’analisi della propagazione della
frattura, il quale tuttavia comporta
un notevole onere computazionale e
risultati fortemente legati alla qualità
dei dati di input. In pratica è stato
possibile applicare gli approcci locali
solo per le configurazioni che, oltre ai
profilati da collegare, includono anche
un elemento di giunzione (contropez-
za o Variante 3).
Un’adeguata analisi statistica dei dati
delle prove e la successiva correzio-
ne per considerarne la dispersione
ha consentito di ottenere una stima
relativamente plausibile per i fattori
di concentrazione delle tensioni (SCF)
da considerare come target per le
simulazioni numeriche.
I calcoli numerici, eseguiti in accor-
do ai suggerimenti dei documenti
dell’IIW e disponibili in letteratura
scientifica, sono in buon accordo con
i target ricavati dai dati sperimentali a Ringraziamenti
disposizione, anche se occorre segna-
lare che in taluni casi si possono avere Il presente lavoro è stato eseguito
valutazioni non conservative e che nell’ambito di un progetto di ricerca
l’esperienza ed il giudizio dell’anali- congiunto finanziato dalla fondazione
sta rimangono fondamentali per una tedesca Alexander Von Humboldt.
corretta impostazione del calcolo ed I modelli FEM del dettaglio con con-
interpretazione dei risultati. tropezza per l’approccio della tensione
Nell’analisi dei risultati numerici sono strutturale sono stati preparati dall’Ing.
state evidenziate alcune discrepanze G. Notaro per la tesi di laurea.
rispetto a quanto suggerito dall’IIW This work has been carried out in the
ed in [16], in particolare relativamen- framework of a cooperation exchange
te alla componente di tensione da project funded by the Alexander Von
utilizzare nella verifica. In effetti, le Humboldt Stiftung, Germany.
geometrie in esame risultano piuttosto
complesse anche in relazione all’a-
simmetria del campo di tensione ed
alcuni degli approcci locali esaminati
risultano di difficile applicazione. In
conclusione, si deve sottolineare come
risultino necessarie prove sperimen-
tali, anche in grande scala, non solo
per validare ma anche per impostare
in modo corretto le analisi numeriche.

%LEOLRJUDÀD

[1] Radaj D., Sonsino C.M., Fricke W. (2006). Fatigue assessment of welded joints by local approaches (2nd Edi-
tion). Woodhead Publishing Ltd, Abington, Cambridge UK, ISBN-13: 978 1 85573 948 2
[2] Radaj D., Sonsino C.M., Fricke W. (2009). Recent developments in local concepts of fatigue assessment of
welded joints. Int. J. Fatigue 31, 2-11
[3] Hobbacher H. (2007). Recommendations for fatigue design of welded joints and components, IIW Document
XIII-2151r1-07 / XV-1254r1-07 (Revision of Doc. XIII-1539-96 / XV-845-96 and of Doc. IIW Document XIII-
1965-03 / XV-1127-03), International Institute of Welding, Paris
[4] Niemi E., Fricke W., Maddox S.J., Fatigue Analysis of Welded Components - Designer’s Guide to the Hot-Spot
Stress Approach, Woodhead Publ., Cambridge 2006, ISBN-13: 978 1 84569 124 0
[5] Fricke W. (2008). Guideline for the Fatigue Assessment by Notch Stress Analysis for Welded Structures, IIW-
Doc. XIII-2240-08/XV-1289-08, International Institute of Welding, Paris
[6] International Association of Classification Societies, Common Structural Rules for Bulk Carriers,
IACS 2006 (www.iacs.org.uk)
[7] International Association of Classification Societies, Common Structural Rules for Double Hull Oil Tankers,
IACS 2006 (www.iacs.org.uk)
[8] International Association of Classification Societies, Recommendation #56 - Fatigue assessment of ship struc-
tures, IACS 1999 (www.iacs.org.uk)
[9] International Association of Classification Societies, (2010). Presentations to the External Advisory Group
(EAG) of the Harmonization Project of Common Structural Rules for Oil Tankers and Bulk Carriers, IACS
[10] Carrera G., Rizzo C.M., Tedeschi R. (2005). Report DINAV 05CRI06 e 05CRI09, Collapse and fatigue tests
of welded joints in bulb stiffeners. DINAV Univ. di Genova (Italy)

186 5LYLVWD,WDOLDQDGHOOD6DOGDWXUDQ0DU]R$SULOH
 &05L]]RH:)ULFNH9HULÀFDDIDWLFDGLJLXQWLGLSURÀODWLDEXOERPHGLDQWHDSSURFFLORFDOL

[11] Fricke W. (1986). Untersuchungen zur Schwingfestigkeit von Längsspantsößen aus HP-Profilen, Schiff und
Hafen, Kommandobrücke, Heft 2/1986
[12] Fricke W., Feltz O., Paetzold H., Rizzo C., Casuscelli F., (2010). Deliverable D 3.4 for months 37-72 MAR-
STRUCT EU Network of Excellence on Marine Structures, Project Nº: FP6-PLT-506141, Contract Nº.: TNE3-
CT-2003-506141, http://www.mar.ist.utl.pt/marstruct/
[13] Germanisher Lloyd, (2010). GL Rules & Guidelines, Hamburg (www.gl-group.com)
[14] Notaro G., 2007. Local approaches to estimate the fatigue life of welded structural details, Msc Thesis, Tutors:
Rizzo C.M., Garbatov Y., DINAV Univ. of Genova (Italy)
[15] Casuscelli F., Notaro G. Rizzo C.M., Codda M. (2007). An application of the hot spot stress approach to a
complex structural detail, Proc.s IMAM 2007, The International Congress of International Maritime Associa-
tion of the Mediterranean, 2-6 September 2007, Varna, Bulgaria, ISBN 978-0-415-45523-7
[16] Xiao Z.G., Yamada K. (2004). A method of determining geometric stress for fatigue strength evaluation of steel
welded joints. Int. J. Fatigue 26,1277-1293
[17] Fricke W., Kahl A. (2007). Local Stress Analysis of Welded Ship Structural Details under Consideration of the
Real Weld Profile, Proc.s PRADS 2007, 10th Int. Symp. Practical Design of Ships and Other Floating Struc-
tures, Houston, Texas, United States of America
[18] Fricke W., Paetzold H., Rörup J. (2010). Fatigue strength of stiffener end connections: a comparative study of
bulb flats and angle bars. Proc.s PRADS 2010, 11th Int. Symp. Practical Design of Ships and Other Floating
Structures, Rio de Janeiro, RJ, Brazil

Cesare Mario RIZZO ha conseguito la Laurea in Ingegneria Navale ed il Dottorato di Ricerca in Discipline Progettuali
Navali e Nautiche presso l’Università di Genova; è attualmente ricercatore presso il DINAEL dell’Università di Genova
afferendo al settore scientifico disciplinare “Costruzioni ed impianti navali e marini”. Tra l’altro, si occupa delle prove
sperimentali in grande scala ed al vero presso il Laboratorio Strutture Navali del DINAEL.
Ha partecipato a vari progetti di ricerca sulle strutture navali e recentemente la fondazione Alexander Von Humboldt
gli ha finanziato un progetto di ricerca sulla fatica delle strutture navali in cooperazione con la Hamburg University of
Technology. E’ membro di varie associazioni e comitati tecnico-scientifici.
E’ docente dei corsi di Costruzioni Navali per i corsi di Laurea e Dottorato in Ingegneria Navale ed Ingegneria Nautica
dell’Università di Genova e dell’Accademia Navale di Livorno.
E’ autore di oltre 70 pubblicazioni scientifiche e di alcune pubblicazioni di carattere didattico utilizzate nei corsi di Laurea.

Wolfgang FRICKE è attualmente Direttore dell’Institute of Ship Structural Design and Analysis della Hamburg University
of Technology (TUHH). Ha conseguito la Laurea in Ingegneria Navale nel 1974 studiando presso le università di Hannover
ed Amburgo (Germania) ed il Dottorato di Ricerca nel 1985, dopo aver lavorato per 5 anni presso il cantiere navale
Thyssen Nordseewerke di Emden (Germania).
Dal 1986 al 2000 ha lavorato presso la società di classificazione Germanisher Lloyd ad Amburgo, partecipando a numerosi
progetti di ricerca e sviluppando, tra l’altro, i regolamenti per le verifiche a fatica delle strutture navali.
Successivamente è diventato professore di costruzioni navali presso TUHH, occupandosi oltre che dei corsi curricolari,
di numerosi progetti di ricerca nazionali ed internazionali. E’ membro di svariate associazioni e comitati tecnici ed
attualmente è il Chairman dello Standing Committee dell’International Ship and Offshore Structures Congress 2012.
Ha pubblicato più di 150 lavori tra i quali i libri “Fatigue Assessment of Welded Joints by Local Approaches” e “Fatigue
Analysis of Welded Components – Designer’s Guide to the Hot-Spot Stress Approach” per Woodhead Publishing.

5LYLVWD,WDOLDQDGHOOD6DOGDWXUDQ0DU]R$SULOH 187
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5DFFRPDQGD]LRQLGHO&RGLFH(°)
DNV OS-F101
F. Bragotto *
G. Cataldo *
G. Didonna *
Sommario6XPPDU\
Nell’ultimo decennio il controllo con ultrasuoni automatici
(AUT) ha gradualmente sostituito la radiografia come me-
todo d’ispezione standard sulle saldature circonferenziali
delle condotte offshore ed onshore.
L’utilizzo di criteri di accettabilità basati sulla meccani-
ca della frattura, al posto dei cosiddetti criteri di “good
workmanship”, ha comportato non solo la necessità di va-
lutare il difetto in termini di altezza e profondità, ma di
misurare anche l’efficacia del sistema AUT nel garantire,
con un prestabilito livello di confidenza statistica e di ri-
petibilità, che indicazioni di altezza critica per l’integrità
della condotta siano rilevate e dimensionate. Ad oggi lo
standard più completo in materia di controlli AUT è il
codice DNV OS-F101 (Det Norske Offshore Standard
OS-F101: Submarine Pipeline Systems), il quale attraverso
la DNV-RP-F118 (Pipe Girth Weld AUT System Qualifica-
tion and Project Specification Procedure Validation) fissa
le linee guida per qualificare un sistema AUT per l’ispezio-
ne di saldature circonferenziali di condotte offshore.
Il presente articolo riassume la metodologia di lavoro se-
guita nell’ultima qualificazione DNV del sistema AUT
Saipem (2011) con i principali risultati conseguiti.
In the last decade the AUT (Automated Ultrasonic Inspec-
tion) technique has gradually replaced the radiographic
inspection as standard inspection method on the girth
welds of offshore and onshore pipelines.
The use of acceptance criteria based on the fracture me-
chanics (ECA, Engineering Critical Assessment or FFS,
(°) Memoria presentata al Convegno “La saldatura nella fabbricazione e nella
manutenzione di oleodotti e gasdotti in acciaio: come stanno cambiando
processi, materiali, tecnologie e normative”. Milano, 22 Marzo 2012
* Saipem SpA - San Donato Milanese (Mi)
Fitness for Service), in lieu of “good workmanship” cri-
teria, requires the need to evaluate not only the flaws in
terms of vertical height and depth, but to measure the AUT
system capability in order to assure that flaws with critical
height for the integrity of the pipeline can be detected and
sized with a certain statistical confidence and with repea-
tability. As regards the AUT inspection today the most com-
plete standard is the DNV OS-F101 code (Det Norske Of-
fshore Standard OS-F101: Submarine Pipeline Systems),
which states the guidelines to qualify an AUT system for
the inspection of submarine pipeline girth welds by the
DNV-RP-F118 (Pipe Girth Weld AUT System Qualification
and Project Specification Procedure Validation).
The Saipem AUT system has been qualified different times
in compliance to DNV code by detailed qualification pro-
grams aimed to evaluate statistically the system capabi-
lity in order to detect flaws with small dimensions in line
of progressively stricter acceptance criteria. This process
and the decennial experience in performing this inspection
technique has allowed ambitious pipeline design in terms
of loads and installation criticalities with consequent
advantages on aggressive markets like the offshore market.
IIW Thesaurus Keywords:
Automatic control; circumferential welds; GMA welding;
marine environment; nondestructive testing; Norway; off-
shore structures; pipeline steels; pipelines; process quali-
fication; recommendations; submerged arc welding; ultra-
sonic testing.
Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012 189
 )%UDJRWWRHWDO4XDOLÀFD]LRQHGLXQVLVWHPDGLFRQWUROORXOWUDVRQRURLQDFFRUGRDOOH5DFFRPDQGD]LRQLGHO&RGLFH'1926)
Introduzione
Il sistema AUT Saipem (Olympus
PipeWizard V4) è stato soggetto ad
un processo di qualificazione al fine
di stabilire la performance generale
del sistema ad ultrasuoni automatici
(Automated Ultrasonic Testing - AUT)
nell’ispezione di saldature circonfe-
renziali.
Il programma è stato indirizzato al
controllo delle configurazioni del cian-
frino utilizzate tipicamente nell’instal-
lazione (Fig. 1, J-bevel) e nella pre-
fabbricazione (Fig. 2, X-bevel) delle
condotte offshore ed onshore.
La performance del sistema è stata va-
lutata principalmente in termini di:
r capacità di rilevare indicazioni di
dimensione minima, compatibili
con i restrittivi criteri d’accettabi-
lità richiesti sulle condotte sogget-
te a molteplici carichi (installazio-
ne, esercizio, fatica);
r
accuratezza nel dimensionamento
in altezza dell’indicazione rilevata.
Figura 1 – Tipica configurazione J-bevel
190 5LYLVWD,WDOLDQDGHOOD6DOGDWXUDQ0DU]R$SULOH
La qualificazione è stata condotta in
accordo alle richieste della normativa
DNV OS-F101 [1] ed alle Raccoman-
dazioni della DNV RP-F118 [2].
3URJUDPPDGLTXDOLÀFD]LRQH
Il sistema AUT è progettato per l’ispe-
zione delle saldature circonferenziali
attraverso la tecnica pulse-echo (inclu-
so il metodo tandem) con l’utilizzo di
sonde Phased Array (PA), supportata
dalla tecnica TOFD (Time of Flight
Diffraction). Tale ispezione è basata
principalmente sull’approccio “zonal
discrimination”, ovvero sulla divisione
della saldatura in zone di altezza mas-
sima 3 mm ed ispezione delle stesse
attraverso fasci ultrasonori focalizzati.
Tipicamente si distinguono le zone di
superficie (radice - root ed ultima pas-
sata di saldatura - cap) e le zone del
riempimento della saldatura (fill).
Un blocco di calibrazione progettato
sul cianfrino da ispezionare e conte-
nente riflettori di dimensione nota in
posizioni dove la difettologia è attesa
(con copertura 100% dell’intera salda-
tura) è realizzato per la calibrazione su
ogni tipo di materiale, diametro spes-
sore e procedura di saldatura.
L’accuratezza di fabbricazione del
blocco e dei suoi riflettori richiede la-
vorazioni ad elettroerosione, onerose
e lunghe ma inevitabili, visto che la
qualità del blocco è condizione irri-
nunciabile per la bontà e l’affidabilità
dell’ispezione AUT. Il programma di
qualificazione ha previsto tre macro-
attività:
r test di ripetibilità del sistema
d’ispezione;
r test di temperatura;
r test di affidabilità nel dimensiona-
mento delle indicazioni.
Test di ripetibilità
Per verificare la ripetibilità del sistema
d’ispezione nelle condizioni operative
5G e 2G, le seguenti attività sono state
eseguite:
r 10no. scansioni sul blocco di cali-
brazione ad ore 12 in posizione 5G;
r
10no. scansioni sul blocco di cali-
brazione ad ore 6 in posizione 5G;
r 10no. scansioni sul blocco di cali-
brazione in posizione 2G;
r 3no. scansioni su una saldatura
difettosa con la banda AUT siste-
mata nella posizione nominale;
r 3no. scansioni su una saldatura di-
fettosa con la banda AUT sistema-
ta con uno scostamento di -1,0 mm
rispetto alla posizione nominale;
r 3no. scansioni su una saldatura
difettosa con la banda AUT si-
stemata con uno scostamento di
+1,0 mm rispetto alla posizione
nominale.
Figura 2 – Tipica configurazione X-bevel
 )%UDJRWWRHWDO4XDOLÀFD]LRQHGLXQVLVWHPDGLFRQWUROORXOWUDVRQRURLQDFFRUGRDOOH5DFFRPDQGD]LRQLGHO&RGLFH'1926)
Figura 3 – Test di ripetibilità sul blocco di ca-
librazione (ore 12) in posizione 5G
I test di ripetibilità hanno dimostrato
una buona consistenza nella sequenza
delle scansioni: le deviazioni rispetto
alla calibrazione nominale sono risul-
tate ampiamente all’interno dell’in-
tervallo ± 2 dB (come mostrato dalla
Figura 3).
I test di ripetibilità eseguiti sul-
la saldatura difettosa con la banda
scostata rispetto alla posizione no-
minale (±1,0 mm) hanno dimostrato
deviazioni sull’ampiezza (A-scan) dei
riflettori, imputati alla rilevazione del-
le indicazioni selezionate, all’interno
dell’intervallo ± 2 dB (come mostrato
dalla Figura 4).
Figura 5 – Test di temperatura sulle 7no. indicazioni selezionate sulla saldatura difettosa
Test di temperatura
Per verificare che la performance
dell’ispezione non sia influenzata dalla
differenza di temperatura tra il blocco
di calibrazione e la saldatura (visto che
in offshore la tempistica è estrema-
mente critica e si cerca di ispezionare
la saldatura alla massima temperatura
a cui il sistema AUT è documentato
affidabile, mantenendo il blocco di ca-
librazione a temperatura ambiente), è
stato effettuato un test di temperatura
come segue:
r scansione del blocco di calibrazione
mantenuto a temperatura ambiente;
5LYLVWD,WDOLDQDGHOOD6DOGDWXUDQ0DU]R$SULOH 191
Figura 4 – Test di ripetibilità (band offset)
sulle 8no. indicazioni selezionate sulla salda-
tura difettosa
r 1no. scansione di una saldatura di-
fettosa;
r riscansione del blocco di calibra-
zione mantenuto a temperatura
ambiente;
r
15no. scansioni consecutive della
stessa saldatura difettosa riscalda-
ta almeno a 90 °C tra una scansio-
ne e l’altra. Ogni scansione è pre-
ceduta e seguita da una scansione
sul blocco di calibrazione mante-
nuto a temperatura ambiente.
Tale sequenza è considerata rappre-
sentativa delle condizioni operative
offshore. Le deviazioni delle massime
ampiezze (A-scan) rilevate nei rifletto-
ri imputati alla rilevazione delle 7no.
indicazioni in oggetto sono risultate
all’interno dell’intervallo ± 2 dB ri-
spetto alla scansione eseguita a tempe-
ratura ambiente (come mostrato nella
Figura 5).
7HVWGLDIÀGDELOLWj
I test di affidabilità hanno previsto:
r la produzione di 16 saldature (con
preparazioni a J) con difetti tipi-
ci del procedimento di saldatura
GMAW;
r la produzione di 15 saldature (con
preparazioni a X) con difetti tipi-
ci del procedimento di saldatura
SAW;
r l’ispezione AUT delle 31 saldatu-
re difettose scansionate in senso
orario ed anti-orario con relativo
dimensionamento eseguito da 2
 )%UDJRWWRHWDO4XDOLÀFD]LRQHGLXQVLVWHPDGLFRQWUROORXOWUDVRQRURLQDFFRUGRDOOH5DFFRPDQGD]LRQLGHO&RGLFH'1926)
Figura 6 – Preparazione J - Curva PoD generale
Figura 7 – Preparazione X - Curva PoD generale
operatori indipendenti;
r ispezione delle 31 saldature difet-
tose con metodi CND convenzio-
nali (radiografia, ultrasuoni ma-
nuali ed ispezione visiva);
r comparazione delle ispezioni
AUT - RT - MUT - VT e conse-
guente selezione di 120 indica-
zioni per il processo GMAW e 95
per il processo SAW da sezionare
attraverso delle macro per misura-
re la massima altezza e la relativa
profondità.
Il codice DNV [1] richiede la produ-
zione di saldature che contengano
difetti rappresentativi del processo di
saldatura adoperato. Nel dettaglio per
il processo GMAW (preparazione a J)
192 5LYLVWD,WDOLDQDGHOOD6DOGDWXUDQ0DU]R$SULOH
sono stati richiesti almeno :
r 29 indicazioni nell’area della root
(prima passata);
r 29 indicazioni nell’area della hot
pass (seconda passata);
r 29 indicazioni giacenti sui lem-
bi del cianfrino nell’area dei fill
(riempimento della saldatura);
r 29 indicazioni nel cap;
r 2 inclusioni di rame;
r 2 nidi di porosità (cluster porosity);
r 2 mancate fusioni tra le passate
(inter-run LOF).
Per il processo SAW (preparazione ad
X) sono richiesti:
r 29 indicazioni nell’area del cap
interno (ID area);
r 29 indicazioni nell’area della pe-
netrazione al vertice (cross pene-
tration);
r 29 indicazioni nell’area del cap
esterno (OD area);
r 2 inclusioni di rame;
r 2 nidi di porosità (cluster porosity).
In accordo al codice DNV [1], è sta-
ta calcolata la curva PoD (Probability
of Detection) come principale misura
di affidabilità del sistema d’ispezione
AUT. Lo scopo della curva in oggetto
è valutare la più piccola indicazione
(in termini di altezza) che il sistema
è capace di rilevare con una rilevanza
statistica prestabilita. L’indicazione
minima deve ovviamente essere com-
patibile con le dimensioni del difetto
critico stimate da un approccio ECA
(Engineering Criticality Assessment)
sulla base del procedimento di salda-
tura utilizzato e dei carichi previsti.
Nell’ispezione AUT la PoD si basa
sulla totalità delle indicazioni rilevate
in quanto generanti una risposta ultra-
sonora di entità superiore ad una deter-
minata soglia (il cosiddetto threshold)
e sulle indicazioni perse (poiché infe-
riori a tale soglia).
Il livello di confidenza dà un’indica-
zione dell’affidabilità dei risultati: il
95% di confidenza garantisce che 95
volte su 100 il test non dia una curva
PoD più bassa di quella calcolata.
Un’altezza dell’indicazione rilevata al
90% della PoD con un livello di con-
fidenza del 95% è considerato il tar-
get per definire affidabile l’ispezione
AUT per quella dimensione di difetto.
Riguardo alla tipologia, un approccio
di questo tipo considera tutti i difet-
ti come planari (secondo il principio
ECA).
La Figura 6 mostra la curva PoD ge-
nerale ottenuta sulle 120 osservazioni
indipendenti collezionate sull’ispezio-
ne AUT della preparazione a J, saldata
attraverso il metodo GMAW.
L’altezza dell’indicazione corrispon-
dente al 90% della curva PoD con un
livello di confidenza pari al 95% è pari
a 0,8 mm. La Figura 7 mostra la cur-
va PoD generale ottenuta sulle 95 os-
servazioni indipendenti collezionate
sull’ispezione della preparazione ad
X, saldata attraverso il metodo SAW.
L’altezza dell’indicazione corrispon-
dente al 90% della curva PoD con un
livello di confidenza pari al 95% è pari
 )%UDJRWWRHWDO4XDOLÀFD]LRQHGLXQVLVWHPDGLFRQWUROORXOWUDVRQRURLQDFFRUGRDOOH5DFFRPDQGD]LRQLGHO&RGLFH'1926)
Figura 8 – Preparazione J - Inaccuratezza
nel dimensionamento dell’altezza
a 0,6 mm. Come riportato nel para-
grafo precedente, il sistema AUT deve
dimostrare di rilevare affidabilmente
la più piccola indicazione accettabi-
le in relazione allo specifico criterio
di accettabilità. In accordo al codice
DNV [1] l’accuratezza è data dall’al-
tezza dell’indicazione per la quale ho
una probabilità di sottodimensionare
(undersizing) la stessa inferiore al 5%.
La valutazione dell’accuratezza nel di-
mensionamento dell’altezza è esegui-
ta comparando il valore rilevato dagli
AUT con quello massimo misurato
Figura 10 – Esempio di criterio di accettabilità AUT
nelle macro (sezioni trasversali della
saldatura con lucidatura della superfi-
cie e conseguente attacco) eseguite at-
torno la posizione presunta di massimo
rilevata dagli AUT. L’inaccuratezza è
misurata come differenza tra il valore
rilevato dagli AUT e quello effettiva-
mente misurato dalle macro.
L’inaccuratezza è considerata gene-
ralmente distribuita normalmente ed
il 5% è appunto ricavato dalla coda di
tale distribuzione. La Figura 8 mostra
i risultati ottenuti plottando il dimen-
sionamento degli AUT contro quello
5LYLVWD,WDOLDQDGHOOD6DOGDWXUDQ0DU]R$SULOH 193
Figura 9 – Preparazione X - Inaccuratezza
nel dimensionamento dell’altezza
misurato nelle macro in relazione alle
120 osservazioni selezionate sull’ispe-
zione della preparazione a J (GMAW).
La media delle singole inaccuratezze
è pari circa a 0,1 mm, mentre l’accu-
ratezza pari al 5% di undersizing è
-0,27 mm, cioè rispetto a tale valore
c’è una probabilità più bassa del 5% di
sottodimensionare l’indicazione.
La Figura 9 mostra i risultati ottenuti
attraverso le 95 osservazioni selezio-
nate sull’ispezione della preparazione
ad X (SAW). La media delle inaccu-
ratezze è pari circa a 0,1 mm, mentre
l’accuratezza pari al 5% di undersizing
è -0,13 mm.
Sia la PoD che l’accuratezza nel di-
mensionamento delle indicazioni sono
parametri che devono essere utilizzati
in relazione allo specifico criterio di
accettabilità da applicare, generalmen-
te ricavato da un’ECA.
Come precedentemente affermato la
curva PoD rappresenta una descrizione
statistica dell’abilità del sistema AUT
nella rilevazione di indicazioni di una
certa altezza; quindi l’obiettivo della
valutazione della PoD è documenta-
re se il sistema in oggetto è capace o
meno di valutare in maniera affidabi-
le indicazioni di dimensione critica in
relazione alla specifica accettabilità da
applicare.
Perciò è importante che l’altezza pari
al 90% della PoD con un livello di
confidenza pari al 95% sia compara-
bile all’altezza più piccola accettabile
 )%UDJRWWRHWDO4XDOLÀFD]LRQHGLXQVLVWHPDGLFRQWUROORXOWUDVRQRURLQDFFRUGRDOOH5DFFRPDQGD]LRQLGHO&RGLFH'1926)

dall’ECA da applicare. Conclusioni i target documentati durante il proces-

Lo scopo del valore di accuratezza cal-
colato come undersizing è correggere
l’altezza derivata dall’ECA per garan-
tire che tutte le indicazioni che superi-
no il più piccolo valore di altezza ac-
cettabile siano rigettate.
Esempio: se per una determinata lun-
ghezza la più piccola altezza accetta-
bile per l’ECA è pari ad un’altezza di
1,0 mm e la nostra inaccuratezza nel
sottodimensionare le indicazioni è pari
a 0,3 mm, la più piccola altezza accet-
tabile per gli AUT diverrà 0,7 mm (pari
a 1,0 mm – 0,3 mm). In termini di PoD
il sistema risulterà qualificato per tale
ispezione se l’altezza relativa al 90%
della curva PoD con il 95% di livello
di confidenza è pari almeno a 1,0 mm.
La Figura 10 mostra la curva dell’ECA
corretta dall’accuratezza del metodo
d’ispezione AUT ed un esempio di ac-
cettabilità conseguente.
%LEOLRJUDÀD
[1] Det Norske Veritas Offshore Standard OS-F101: Submarine Pipeline
Systems (DNV OS-F101).
[2] Det Norske Veritas Recommended Practice RP-F118: Guidelines for
Pipe Girth Weld Automatic Ultrasonic Testing - Qualification, October
2010.
I dati documentati dalla qualificazione
DNV sono considerati validi per l’i-
spezione AUT di condotte in acciaio al
carbonio, le cui saldature circonferen-
ziali sono preparate con cianfrini a J,
X o misti (J and X). Variazioni negli
angoli del cianfrino, negli spessori o
diametri da ispezionare all’interno di
un determinato intervallo non sono
considerate variabili essenziali e quin-
di non necessitano di una ri-qualifica
della metodologia d’ispezione. In que-
sta specifica qualificazione, l’utilizzo di
saldature di diverso diametro (da 20” a
48”) e spessore (da 15,9 mm a 41,0 mm)
ha consentito di poter qualificare il si-
stema ad ampio spettro. In particolare
tale programma ci consentirà nel pros-
simo futuro di validare il sistema AUT
sulle richieste dello specifico progetto,
al fine di verificare che siano garantiti
so di qualificazione. L’importanza di
avere un sistema di elevata capacità
di rilevazione e dimensionamento di
piccole discontinuità in maniera ripe-
tibile consente oggi di poter pensare a
design ambiziosi e complessi. In ambi-
ti critici, quali scenari di carichi d’in-
stallazione, esercizio e fatica con fluidi
anche fortemente corrosivi, l’affida-
bilità del sistema di controllo diventa
requisito fondamentale per progettare
giunti saldati che garantiscano deter-
minate caratteristiche meccaniche e
metallurgiche. Il trend attuale preve-
de la progettazione di condotte di alto
diametro e spessore, nonché l’impiego
di materiali esotici la cui risposta ul-
trasonora è di difficile interpretazione.
In questo ambito il goal è ottenere ri-
sultati similari a quelli riscontrati in
tale qualificazione che consentano di
poter installare e mettere in opera in-
frastrutture sottomarine con notevole
livello di affidabilità.
Naturalmente tali risultati possono
essere garantiti non solo grazie ad un
potente sistema d’ispezione, ma anche
e soprattutto grazie all’abilità del per-
sonale AUT (interpreti, supervisori),
consolidata attraverso una decennale
esperienza maturata in laboratorio a
progettare e qualificare set-up d’ispe-
zione ed in campo di fronte alle reali
esigenze operative.

Filippo BRAGOTTO, graduated engineer (Materials) at the Università degli Studi di Padova in 2003.
From 2004 employee of Saipem in the Welding / Materials / NDT Department as NDT engineer.
From 2008 nominated as technical reference for NDT engineering in Saipem Corporate. Provided NDT coordination
and engineering services for many Saipem projects (i.e Nord Stream) for conventional NDT methods and advanced
UT techniques: AUT on pipelines girth welds, TOFD and Phased Array Techniques.
Level 3 according to ISO 9712 / EN 473 in UT, RT, MT and PT and IWI-C.

Giuseppina CATALDO, graduated engineer (Università degli Studi di Palermo) on 1995.

Since 2001 in Saipem S.p.A. WELD Department, first covering the role of NDT Engineer and Coordinator, then
progressively involved in Welding and Material up to the actual role of Corporate Welding, NDT and Material
Manager. More than 10 years experience in sealine and pipeline projects performed by Saipem in deep and shallow
water, including SCRs and fatigue sensitive sealines and Corporate Reference for Saipem worldwide.
Level 3 according to ISO 9712 / EN 473 in UT, RT, MT and PT.

Giambattista DIDONNA, graduated mechanical engineer (Politecnico di Bari) in 2005.

From 2006 employee of Saipem SpA in the Welding, Material and NDT Dept. as NDT engineer.
In 2007 - 2009 NDT coordination and engineering services for conventional NDT methods on onshore projects
(pipeline, gas plant, offshore modules) in Nigeria.
From 2009 NDT coordination on Saipem flowline and SCR projects (i.e Jack Saint Malo, Big Foot, etc..) for
conventional NDT methods and advanced UT techniques (Automated UT and TOFD techniques).
Level 3 in RT, MT and PT and Level 2 in UT according to ISO 9712 / EN 473 and IWI-C.

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Panorama sulla normativa europea
per la qualita’ in saldatura (°)

F. Lezzi *
M. Buono

Sommario / Summary
Con riferimento ai contenuti della norma UNI EN ISO
9001-2008 “Sistemi di gestione per la qualità – Requisiti”
in questo articolo vengono principalmente prese in esame
quelle norme europee emesse dal Comitato Tecnico 121
“Welding” che hanno, secondo gli autori, maggiore rile-
vanza, sia per gli aspetti di trasversalità applicativa, indi-
pendentemente dal prodotto, che per gli indirizzi tecnici in
esse evidenziati, ai fini del raggiungimento di un determi-
nato livello di qualità in saldatura. Con analoghe motiva-
zioni, vengono anche illustrate alcune norme di prodotto,
di non trascurabile importanza per la saldatura.
In reference to the contents of UNI EN ISO 9001-2008
“Quality management systems – Requirements”, this pa-
per deals mainly with certain European standards, issued
by the Welding Technical Committee 121, deemed relevant
by the authors, both for their transversal applications and
technical requirements, in order to achieve an adequate le-
vel of welding quality.
Significant product standards are likewise taken into con-
sideration because of their importance for proper welding.
IIW Thesaurus Keywords:
CEN; Europe; management; personnel qualification; pro-
cess qualification; quality control; standards; UNI EN
ISO; welding; welding inspectors.

(°) Memoria presentata alle Giornate Nazionali di Saldatura 6

Workshop: “Qualità, sicurezza, salute e ambiente nella fabbricazione
mediante saldatura”, Genova 26-27 Maggio 2011. Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012 197
* Istituto Italiano della Saldatura – Genova.
 F. Lezzi e M. Buono - Panorama sulla normativa europea per la qualità in saldatura
1. Considerazioni preliminari
In una panoramica della normativa
sulla qualità applicata alla saldatura è
doveroso ricordare che il processo di
saldatura rientra nel novero dei proces-
si di fabbricazione definiti dalle norme
della qualità come “processi speciali”.
Sono così definiti tutti quei processi
“nei quali la conformità del prodot-
to risultante non può essere pronta-
mente verificata (ISO 9000:2005 p.to
3.4.1) da attività di monitoraggio o
misurazioni” e, di conseguenza, “le
carenze possono evidenziarsi solo
quando il prodotto è già in uso”
(p.to 7.5.2 ISO 9001:2008).
L’inconveniente è dovuto al fatto che
la tecnica analitica non è, a tutt’oggi,
ancora in grado di valutare in modo
esaustivo ed oggettivo che il prodotto
ottenuto (in questo caso il prodotto
saldato) sia effettivamente come lo si
desiderava ottenere.
L’importanza di tutto ciò è di per sé
molto evidente e può più semplice-
mente significare che il processo di
saldatura deve essere in qualche modo
tenuto sotto controllo, se si desidera
che non dia origine a prodotti non
qualitativamente corretti o conformi ai
requisiti richiesti.
2. La validazione di un processo
“speciale”
La ISO 9001 richiede per tutti i pro-
cessi che rientrano nella suddetta cate-
198 Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012
goria l’applicazione della “validazio-
ne” definita (ISO 9000:2005 p.to 3.8)
come “la conferma, sostenuta/suppor-
tata da evidenze oggettive, che i requi-
siti relativi ad un utilizzo o ad un’ap-
plicazione sono stati soddisfatti”.
L’insieme sequenziale delle attività
che le aziende effettuano per dimo-
strare il raggiungimento dei requisiti
richiesti, sia nel prodotto intermedio
(qualora richiesto) che nel prodotto
finale, conduce, a questo punto, alla
definizione di parametri di processo,
con il cui utilizzo il processo stes-
so può essere tenuto sotto controllo.
Il processo è adesso “qualificato” e
rimarrà tale fino a che non subirà
cambiamenti nei soggetti più impor-
tanti che hanno partecipato alla sua
qualifica: macchine, personale, mate-
riali base o di apporto, oltre alle
varie metodologie di processo e/o
di controllo, ecc. Se riferiamo i sud-
detti dati ad un processo di saldatu-
ra e verifichiamo quanto riportato
nella UNI EN ISO 3834 “Requisiti
di qualità per la saldatura per fusione
dei materiali metallici” troviamo che
quest’ultima non è altro che la naturale
estensione della ISO 9001, espressa-
mente applicata a detto processo, da
considerare, nel suo senso più esteso,
comprensivo, oltre che del processo
che provoca la nascita del cordone
di saldatura, anche di quelli che ad
esso portano (acquisto di materiali,
controllo degli stessi, taratura di equi-
paggiamenti di controllo ecc.), o da
esso si dipartono (trattamenti termici,
controlli distruttivi o meno, ecc).
Il tutto fino alla consegna del prodotto
finale - il “prodotto saldato” - confor-
me ai requisiti prefissati, siano essi
tecnici che funzionali.
3. Due norme diverse ma molto
simili
Le due norme sopracitate:
r la UNI EN ISO 9001:2008 -
Sistemi di gestione per la qualità
- Requisiti;
r la UNI EN ISO 3834-2 - Requi-
siti di qualità per la saldatura per
fusione dei materiali metallici.
Parte 2: Requisiti di qualità estesi
rivelano, ad un esame approfondito,
notevoli corrispondenze.
E’ sufficiente verificare gli “Indici”
delle due norme per accorgersi che
i loro sistemi di gestione, usati per
il raggiungimento/ottenimento della
qualità (del prodotto) desiderata, sono
del tutto equivalenti.
E’ doveroso ricordare che mentre la
ISO 9001 è relativa ai “requisiti di
carattere generale e previsti per essere
applicabili a tutte le organizzazioni”,
la 3834 - 2 “definisce i requisiti di
qualità completi per la saldatura per
fusione dei materiali metallici”.
La Tabella 1 (Corrispondenza tra gli
indici delle due norme) mostra l’e-
quivalenza su menzionata e dimostra
(come anticipato nel precedente Para-
grafo) che la ISO 3834 è da conside-
rarsi come una specifica applicazione
della ISO 9001 per il processo di sal-
datura (al momento unica esistente in
Europa e nel mondo).
Non possiamo inoltre non rilevare
che anche nelle deroghe e/o esclusio-
ni le due norme, almeno in parte, si
equivalgono: la norma specifica per
la saldatura propone requisiti più o
meno stringenti (3834 Parti 2, 3, 4) in
funzione delle esigenze e funzionalità
richieste per il prodotto finale e/o per
il cliente, così come la ISO 9001/08
accetta esclusioni, se pur limitate, ai
requisiti del Punto 7 (Realizzazione
del prodotto), “purché esse non abbia-
no influenza sulla capacità di fornire
un prodotto che soddisfi i requisiti del
cliente e quelli cogenti applicabili”.
4. Il Comitato Tecnico 121
“Welding” del CEN
Il Comitato Tecnico 121 “Saldatura”
ha iniziato ad operare nella seconda
metà degli anni ‘80 ed ha emesso, ad
oggi, più di 300 norme, tutte di appli-
cabilità trasversale ai prodotti.
Nel corso della sua prima riunione
(Copenhagen 2-3 Giugno 1987, dove
uno degli autori era presente come
Delegato Italiano) furono ratificate 13
 F. Lezzi e M. Buono - Panorama sulla normativa europea per la qualità in saldatura

TABELLA I - Corrispondenza tra i paragrafi degli indici delle due norme

ISO 3834 - 2 ISO 9001:2008

Paragrafo Testo Paragrafo Testo
5 Riesame dei requisiti e riesame 7.2.1 Determinazione dei requisiti relativi al prodotto
tecnico 7.2.2 Riesame dei requisiti relativi al prodotto
6 Subfornitura 7.4 Approvvigionamento
8 Personale addetto ad ispezioni e 6.2 Risorse umane
prove
9 Attrezzature 6.3 Infrastrutture
10 Saldatura e attività connesse 7.5.1 Tenuta sotto controllo della produzione
7.5.2 Validazione dei processi di produzione
11 Materiali di apporto e di saldatura 7.5.5 Conservazione del prodotto
12 Immagazzinamento dei materiali 7.5.5 Conservazione del prodotto
base
13 Trattamento termico dopo 7.5.1 (vedi sopra)
saldatura 7.5.2
14 Ispezioni e prove 8.2.3 Monitoraggio e misurazione dei processi
8.2.4 Monitoraggio e misurazione del prodotto
15 Non conformità ed Azioni 8.3 Tenuta sotto controllo del prodotto non
Correttive conforme
16 Taratura e convalida di attrezzature 7.6 Tenuta sotto controllo delle apparecchiature di
di misura, ispezione e prova monitoraggio e di misurazione
17 Identificazione e Rintracciabilità 7.5.3 Identificazione e Rintracciabilità
18 Documenti di attestazione della 4.2.3 Tenuta sotto controllo dei documenti
qualità 4.2.4 Tenuta sotto controllo delle registrazioni

risoluzioni fra le quali meritano men-
zione:
r Scopo: il Comitato TC/121 “Wel-
ding” ha come scopo la prepara-
zione di norme nel campo della
saldatura e delle tecnologie con-
nesse; tali norme includono per-
tanto la terminologia, le defini-
zioni e la simboleggiatura delle
saldature, gli impianti e le attrez-
zature per la saldatura, i materiali
(gas, metalli base e metalli d’ap-
porto), procedimenti di saldatura,
regole, metodi di prova e control-
li, progettazione dei giunti salda-
ti, qualificazione e/o formazione
del personale, salute e sicurezza,
escludendo le regole di sicurezza
elettrica in saldatura, già consi-
derate da altro ente europeo, il
CENELEC/TC 26.
r Campo di applicazione: il campo
di applicazione dei documenti in
preparazione deve essere quanto
più generale possibile, indipen-
dentemente dal tipo di costruzio-
ne saldata.
r Costituzione del Gruppo di Lavo-
ro 1, ora SC1, relativamente alla
qualifica dei procedimenti di sal-
datura.
r Costituzione del Gruppo di Lavo-
ro 2, ora SC2, relativamente alla
qualifica dei saldatori, sia dal
punto di vista pratico che teorico.
r Armonizzazione internazionale: i
Gruppi di Lavoro 1 e 2 dovranno
riferirsi ai documenti ISO già in
fase di elaborazione, in partico-
lare a quelli preparati dall’ISO
TC 44/SC10, per la qualifica dei
procedimenti, ed a quelli elaborati
dall’ISO TC 44/SC11, per la qua-
lifica dei saldatori; analogamente
tutti i successivi progetti di norma
dovranno il più possibile essere
riferiti a preesistenti documenti (o
in fase di elaborazione) dell’ISO.
r Il terzo Gruppo di Lavoro, ora SC3,
dovrà essere costituito in tempi
brevi per la preparazione delle
norme sui materiali d’apporto.
Da quanto sopra scritto, risultano evi-
denti alcuni concetti utili per capire le
priorità cronologiche dei work-items
dei diversi Gruppi di Lavoro: trattan-
dosi di un processo “speciale” (che
richiede la disponibilità di personale
e procedure qualificati) si è partiti, per
rispondere alle esigenze del mercato,
con l’elaborazione delle norme di mas-
sima applicazione, e cioè quelle per la
qualificazione dei saldatori (norme
della serie EN 287, ora EN ISO 9606)
e dei procedimenti (norme della serie

Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012 199

 F. Lezzi e M. Buono - Panorama sulla normativa europea per la qualità in saldatura
EN 288, ora EN ISO 15614) e, poco
dopo, quelle sui materiali d’apporto.
Solo più tardi, inizio anni ‘90, si ela-
borarono le norme relative ai “Coordi-
natori di Saldatura” (EN 719 ora EN
ISO 14731) ed ai requisiti di qualità
in saldatura, con la costituzione del
SC4 “Quality Management in the
field of welding”, che elaborò la
norma EN 729 ora EN ISO 3834.
Nel corso del 2010 il CEN ha prov-
veduto ad una ristrutturazione dei
temi di progetti di norma o revisione
di norme, attualmente allocati al TC
121, sulla base della Tabella 2 (nella
terza colonna da destra è riportato
l’Ente Nazionale a cui è affidata la
segreteria). Come si può constatare i
due originari Gruppi di Lavoro SC1
“Specificazione e qualificazione delle
procedure di saldatura” e SC2 “Requi-
siti di qualificazione per il personale
di saldatura e processi affini”, sono
confluiti nel SC4 “Quality Manage-
ment in the field of welding”; tale
decisione formalizza uno degli aspetti
caratteristici delle costruzioni salda-
te: la qualità di un prodotto saldato è
legata alla disponibilità di procedu-
re preliminarmente validate ed alla
disponibilità di personale qualifica-
to; come è stato precedentemente
anticipato tali concetti sono presenti
nella EN ISO 9001, relativamente ad
un generico processo “speciale” e la
EN ISO 3834 li evidenzia in modo
esplicito per la “saldatura”.
5. Le norme fondamentali per la
qualità in saldatura
Saranno di seguito prese in esame solo
le norme di maggior rilevanza tecnica,
per una corretta gestione delle attività
di fabbricazione mediante saldatura.
5.1 Specificazione e qualificazione
delle procedure di saldatura
Sono di grande importanza tecnica,
sia le norme relative alla elaborazio-
ne delle WPS che quelle relative alla
loro qualificazione. In particolare le
norme EN ISO 15609, che stabili-
200 Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012
scono i requisiti relativi al contenuto
delle specifiche di saldatura (WPS), di
seguito indicate:
- UNI EN ISO 15609-1 - Saldatura
ad arco
- UNI EN ISO 15609-2 - Saldatura a
gas
- UNI EN ISO 15609-3 - Saldatura a
fascio elettronico
- UNI EN ISO 15609-4 - Saldatura a
fascio laser
- UNI EN ISO 15609-5 - Saldatura a
resistenza
e le norme che riguardano le modalità
per la loro qualificazione:
- UNI EN ISO 15607 - Generalità
- UNI EN ISO 15610 - Materiali di
apporto omologati
- UNI EN ISO 15611 - Esperienza
precedente
- UNI EN ISO 15612 - Procedure
unificate
- UNI EN ISO 15613 - Pre–produ-
zione
qualificazione attraverso saggio di
prova:
- EN ISO 15614-1 - Acciaio, nichel
e sue leghe
- EN ISO 15614-2 - Alluminio e le
sue leghe
- EN ISO 15614-3 - Ghise
TABELLA II - Nuova struttura del CEN/TC 121 “Welding”
- EN ISO 15614-4 - Fusioni d’allu-
minio e sue leghe
- EN ISO 15614-5 - Titanio, zirco-
nio e loro leghe
- EN ISO 15614-6 - Rame e sue
leghe
- EN ISO 15614-7 - Riporti di salda-
tura
- EN ISO 15614-8 - Tubi alle piastre
tubiere
- UNI EN ISO 15614-9 - Iperbarica
umida
- UNI EN ISO 15614-10 - Iperbari-
ca asciutta
- UNI EN ISO 15614-1 Laser e
fascio elettronico
- UNI EN ISO 15614-12 Resistenza
a punti
- UNI EN ISO 15614-13 Resistenza
di testa
Queste norme si riferiscono alla sal-
datura, ovunque tale processo venga
applicato.
Si adattano alle diverse caratteristiche
di qualità, sicurezza e campo di appli-
cazione dei vari prodotti saldati.
L’uso di un metodo particolare di
qualificazione è spesso un requisito
obbligatorio di una norma di applica-
zione o, in assenza di tale requisito, il
metodo di qualificazione deve essere
concordato tra le parti contraenti allo
stadio di offerta o ordine.

TABELLA III - Norme relative alla stesura delle WPS ed alla loro qualificazione
Le norme della serie 15614 defini-
scono le modalità con le quali una
specifica di procedura di saldatura è
qualificata mediante prove.
Definiscono le condizioni per l’esecu-
zione delle prove ed i limiti di validità
di una procedura di saldatura qualifi-
cata, per tutte le operazioni pratiche
di saldatura, entro il campo di validità
delle variabili elencate.
Nella Tabella 3 sono riassunte le
norme suddette.
5.2 Raggruppamenti dei materiali
base
Allo scopo di ridurre il numero delle
prove di qualificazione, sia per le pro-
cedure che per i saldatori (in tal caso i
campi di validità sono comunque dif-
ferenti), i metalli aventi caratteristi-
che simili di saldatura sono raggrup-
pati secondo il CEN REPORT ISO
15608. Esso suddivide gli acciai in 11
raggruppamenti e relativi sottogruppi,
in funzione dell’analisi chimica e delle
caratteristiche meccaniche e quindi in
base al loro grado di saldabilità.
F. Lezzi e M. Buono - Panorama sulla normativa europea per la qualità in saldatura
Oltre agli acciai sono forniti i rag-
gruppamenti delle leghe di alluminio,
nichel, rame, titanio, zirconio e delle
ghise. Recentemente, per semplifica-
re la collocazione dei materiali base
acquistati con riferimento a norme di
classificazione europea, americana e
giapponese, sono stati emessi altri tre
documenti:
- CR ISO TR 20172 per la classifi-
cazione europea (EN 10025, EN
10028 ecc.)
- CR ISO TR 20173 per la classifica-
zione americana (ASTM ecc.)
- CR ISO TR 20174 per la classifica-
zione giapponese (JIS).
5.3 Qualificazione dei saldatori e
degli operatori
Le norme di riferimento per la qualifi-
cazione dei saldatori/operatori, per la
saldatura per fusione, sono:
- UNI EN 287-1Acciai
- UNI EN ISO 9606-2 Leghe leggere
- UNI EN ISO 9606-3 Rame e sue
leghe
Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012 201
- UNI EN ISO 9606-4 Nichel e sue
leghe
- UNI EN ISO 9606-5 Titanio e zir-
conio e loro leghe
- UNI EN 1418 Operatori
- UNI EN 13133 Saldobrasatori
Il principio di queste norme è quello
che una prova di qualificazione, quali-
fichi il saldatore non solo per le condi-
zioni usate nella prova, ma anche per
tutti i giunti che sono considerati più
facili da saldare. Queste norme euro-
pee forniscono una serie di regole tec-
niche per una prova di qualificazione
sistematica del saldatore e permettono
che tali qualificazioni siano accettate
in modo uniforme, indipendentemente
dal tipo di prodotto, dal luogo e dall’e-
saminatore/organismo d’esame:
r l’abilità manuale, viene verificata
mediante l’esecuzione di un sag-
gio di prova;
r l’attitudine del saldatore a segui-
re istruzioni verbali o scritte, le
conoscenze tecniche adeguate nel
campo dei processi di saldatura,
dei materiali e dei requisiti di
sicurezza per i quali è prevista
 F. Lezzi e M. Buono - Panorama sulla normativa europea per la qualità in saldatura

TABELLA IV - Metodo di controllo più appropriato per la rilevazione di discontinuità interne alla saldatura, in funzione del tipo di giunto,
materiale e spessore, secondo EN ISO 17635

TABELLA V - EN ISO 17635: Esame radiografico con tecnica a pellicola

la certificazione, viene verificata
mediante una prova teorica (rac-
comandata ma non obbligatoria).
5.3.1 Qualificazione degli operatori di
saldatura
La norma di riferimento è la UNI EN
1418, che specifica i requisiti per la
qualificazione di:
r
operatori di saldatura per la saldatura
a fusione per i procedimenti di salda-
tura completamente meccanizzati ed
automatici dei materiali metallici
r
preparatori di saldatura a resistenza.
La qualifica è prevista solo per gli ope-
ratori di saldatura responsabili della
messa a punto e/o della regolazione
durante la saldatura.
La norma non si applica al personale
che programma l’unità di saldatura.
Sono considerate quattro modalità
di qualificazione, che possono esse-
re integrate da prove teoriche, non
obbligatorie, di conoscenza relativa
alla tecnologia di saldatura o di cono-
scenza funzionale specifica dell’unità
di saldatura:
r Prova di procedura di saldatura

202 Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012


r Prova di saldatura di pre-produ-
zione o di produzione
r Prova di campionamento della
produzione
r Prova di funzionamento.
5.4 Qualificazione dei Coordinatori
e degli Ispettori di saldatura
La norma EN ISO 14731 “Welding
Coordination - Tasks and Responsibi-
lities” specifica, sulla base di tre diver-
si livelli, i compiti e le responsabilità
del personale di coordinamento in
saldatura, richiamando, in appendice
informativa, le Linee Guida dell’In-
ternational Institute of Welding per
l’addestramento e la qualificazione
degli International Welding Engineer,
Technologist e Specialist, che sod-
disfano i tre livelli di coordinamento
previsti.
Analogamente per la qualificazione
degli Ispettori è di grande applicazione
la Linea Guida Doc.IAB-041-2001/
EWF-450/SV 01, sempre dell’IIW,
che prevede tre livelli di qualifica-
zione.
5.5 Qualificazione del personale
addetto alle PND delle saldature
Viene richiamata, in tutte le norme
metodologiche, la qualificazione (al
liv. 1-2) del personale addetto all’ese-
cuzione delle PND, secondo EN 473 /
ISO 9712.
5.6 Livelli di qualità per la saldatura
Di grandissima importanza sono le
norme EN ISO 5817 e EN ISO 10042,
rispettivamente per la saldatura degli
acciai, (nichel, titanio e loro leghe)
e delle leghe di alluminio; esse pre-
vedono tre livelli di qualità (B, C, D
in ordine decrescente); tali livelli di
qualità sono imponibili dal Progetto,
dal Committente, da Leggi, Decreti
e Direttive. Per i processi ad energia
concentrata, a fascio laser ed a fascio
di elettroni, che producono difettosità
caratteristica molto diversa da quella
generata dai processi ad arco, sono
state emesse le due norme EN ISO
13919-1 e EN ISO 13919-2, rispetti-
vamente per saldature su acciaio ed
alluminio.
F. Lezzi e M. Buono - Panorama sulla normativa europea per la qualità in saldatura
5.7 Raccomandazioni per la
saldatura
La norma EN 1011-2 “Welding -
Recommendations for welding of
metallic materials – Part 2: Arc wel-
ding of ferritic steels” rappresenta una
guida di oltre 50 pagine, indispensa-
bile per la corretta saldatura di tutti
gli acciai strutturali: sono forniti, ad
esempio, tutti i riferimenti per evitare
difettosità di tipo metallurgico (cric-
cabilità a caldo o da idrogeno, strappi
lamellari) con ricca dotazione di dia-
grammi per il calcolo della severità
termica e delle temperature minime
di preriscaldo, in funzione del carbo-
nio equivalente (formula CE e CET),
dello spessore termicamente equiva-
lente, dell’apporto termico e del tenore
di idrogeno diffusibile in zona fusa.
Tale norma viene anche richiamata dal
Decreto Ministeriale 14 Gennaio 2008
“Revisione delle Norme Tecniche per
le costruzioni”, così come la parte 3,
relativa agli acciai inossidabili e la
parte 4 dedicata alle leghe a base di
alluminio.
Nell’elenco allegato sono riportate le
altre parti relative alla saldatura degli
acciai placcati (parte 5), della saldatu-
ra con fascio laser (parte 6), della sal-
datura con fascio di elettroni (parte 7)
e della saldatura delle ghise (parte 8).
5.8 Correlazione tra i livelli di quali-
tà della EN ISO 5817 ed i livelli
di accettabilità delle varie tecni-
che non distruttive
Generalmente viene indicato dal pro-
getto o dal committente (o da Direttive
e Decreti) il livello di qualità delle
saldature, per esempio il livello B o C
della norma EN ISO 5817; analoga-
mente vengono prescritti, durante la
fabbricazione, esami non distruttivi,
sia superficiali che volumetrici, con le
relative percentuali.
Nasce pertanto un problema sulla cor-
relazione fra la metodologia di PND
applicata (radiografia, ultrasuoni ecc.),
la tecnica da adottare (ad alta o a
media sensibilità), il livello di accet-
tabilità riferito a quella particolare
PND. La norma EN ISO 17635:2010
Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012 203
(ex EN 12062) fornisce, oltre alle
PND raccomandate, in funzione del
tipo di materiale e spessore, la norma
metodologica da utilizzare e la cor-
rispondente norma con il livello di
accettabilità corrispondente al livello
della EN ISO 5817.
Per maggior chiarezza vengono ripor-
tate la Table 3 (della norma) che for-
nisce, in funzione del tipo di giunto,
materiale e spessore, il metodo di
controllo più appropriato per la rileva-
zione di discontinuità interne alla sal-
datura (Tab. 4) e la Table A.5 (Tab. 5)
che fornisce, relativamente all’esame
radiografico con tecnica a pellicola, in
funzione del livello di qualità previsto
dal progetto, la tecnica radiografica
(a sensibilità standard od elevata) in
accordo alla ISO 17636 (EN 1435) e il
livello di accettabilità conformemente
alla ISO 10675-1 (EN 12517-1).
5.9 Trattamenti termici dopo
saldatura
Poiché il trattamento termico dopo
saldatura è anch’esso un “processo
speciale”, è stato pubblicato nel 2001
il CR ISO/TR 17663 “Guidelines
for quality requirements for heat tre-
atment in connection with welding
and allied processes”, che prevede la
preparazione, da parte del fabbricante,
di una procedura scritta contenente i
parametri caratteristici di trattamento
(temperature, tempo di permanenza,
velocità di riscaldamento e di raffred-
damento, con i relativi intervalli di
variabilità).
Nella procedura devono essere defi-
nite:
r Tipologia di trattamento (in forno,
locale, ad aria calda ecc.)
r Modalità di riscaldamento e di
raffreddamento (gas, a resistenza,
ad induzione, ecc.)
r Localizzazione e tipo delle termo-
coppie sul pezzo
r Modalità di fissaggio delle termo-
coppie sul pezzo
r Posizione delle termocoppie nel
forno
r Differenza massima ammessa
delle temperature, indicate dalle
termocoppie, durante la fase di
 F. Lezzi e M. Buono - Panorama sulla normativa europea per la qualità in saldatura
riscaldamento, permanenza a
temperatura, raffreddamento
r
Qualificazione del personale.
Vista la necessità di stabilire ogget-
tivamente il livello di qualificazione
del personale addetto all’esecuzione
dei trattamenti, l’European Welding
Federation ha recentemente emesso
(nel 2008) la Linea Guida EWF-628-08
“EWF Special Course: Personnel with
the responsibility for heat treatment of
welded joints”; sono previsti tre livel-
li di qualificazione (Basic, Standard,
Comprehensive) ed i corsi, teorico-
pratici, durano da un minimo di 34 a
un massimo di 63 ore; gli esami sono
ovviamente sia teorici che pratici.
5.10 Controlli non distruttivi delle
saldature
Oltre alla già citata EN ISO 17635,
sono da citare:
Norme di metodo
- Esame Visivo, ex EN 970 (ISO
17637)
- Radiografia, EN 1435 (ISO 17636
- Ultrasuoni, ex EN 1714 (ISO 17640)
- Particelle Magnetiche,
EN ISO 17638
- Liquidi Penetranti EN 571-1
(ISO 3452-1)
Livelli di accettabilità
- Radiografia, EN 12517
(ISO 10675)
- Ultrasuoni, ex EN 1712
(ISO 11666), EN ISO 23279
- Particelle magnetiche,
EN ISO 23278
- Liquidi penetranti, EN ISO 23277
- Esame Visivo, EN ISO 5817
6. La norma EN ISO 3834:
Quality requirements for
fusion welding of metallic
materials
La norma è suddivisa in 5 Parti più
un Technical Report indicato come
Parte 6. La Parte 1 “Criteria for the
selection of the appropriate level of
quality requirements” indica i criteri
di utilizzo della norma.
Le Parti 2, 3 e 4 afferiscono a tre dif-
ferenti livelli di controllo della qualità
dei prodotti saldati: Parte 2 “Compre-
204 Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012
hensive quality requirements”; Parte
3 “Standard quality requirements”;
Parte 4 “Elementary quality requi-
rements”.
La Parte 5 “Documents with which
it is necessary to conform to claim
conformity to the quality require-
ments of ISO 3834-2, ISO 3834-3
or ISO 3834-4” specifica le norme
di riferimento da utilizzare per dare
evidenza della conformità ai requisiti
di cui alle Parti 2, 3 o 4.
La Parte 6 “Guidelines on implemen-
ting ISO 3834” fornisce una linea
guida tecnica per l’applicazione della
norma. Nella Tabella 6 sono riportate
le attività di controllo, previste per i
diversi livelli.
7. Direttive, Decreti e Norme di
prodotto che richiamano la
EN ISO 3834
La norma è richiamata da numerose
famiglie di prodotti:
r Attrezzature a pressione
r Strutture metalliche di carpenteria
r Rotabile ferroviario
7.1 Attrezzature a pressione
Il riferimento principale nel settore
delle attrezzature a pressione è la Di-
rettiva Europea 97/23/CE “Pressure
Equipment Directive” (PED) recepita
in Italia con decreto 93 del 2000.
La Direttiva 97/23/CE (e quindi
il D. Lgs. 93/2000) si applica alla
progettazione, fabbricazione, e valu-
tazione di conformità delle attrezza-
ture a pressione e degli insiemi a
pressione soggetti ad una pressione
massima ammissibile PS superiore a
0,5 bar; tale Direttiva è supportata
dalle seguenti norme armonizzate di
prodotto:
- EN 13445 (H) Unfired Pressure
Vessels
- EN 13480 (H) Metallic Industrial
Piping
- EN 12952 (H) Water-Tube Boilers
and Auxiliary Installations
- EN 12953 (H) Shell Boilers
Nella norma EN 13445 viene
esplicitamente richiesta la con-
formità del fabbricante ai requi-
siti della EN ISO 3834-2 (massimo
livello di qualità) e viene richiesta la
disponibilità, durante la fabbricazione,
di personale di coordinamento per
le attività di saldatura conformemen-
te a quanto previsto dalla EN ISO
14731:2007 (Fig. 1).
7.2 Strutture metalliche di
carpenteria
Il D.M. 14 Gennaio 2008 “Revisione
delle norme tecniche per le costruzio-
ni”, oltre alla richiesta di procedure
e saldatori/operatori certificati da un
Ente Terzo, richiede anche la certifica-
zione dell’azienda con riferimento alla
EN ISO 3834 2-4 e dei coordinatori di
saldatura conformemente alla EN 719
(attuale EN ISO 14731).
Nella Tabella 7 sono individuati i vari
livelli di requisiti di qualità e di com-
petenza tecnica del coordinatore, in
funzione della più o meno alta criticità
della costruzione.
7.2.1 La Direttiva CPD 89/106/CE e la
norma EN 1090
Nella Direttiva CPD 89/106/CE
si prende in considerazione il
concetto di prodotto inteso anche
come componente strutturale pre-
fabbricato in una “officina di tra-
sformazione dei prodotti base” e
comprende:
r materiali base (lamiere e profili)
r materiali di apporto di saldatura
r componenti strutturali prefabbri-
cati
r connettori strutturali (bulloni,
dadi, etc.)
La norma tecnica di riferimento è la
EN 1090 “Execution of steel structu-
res and aluminium structures”:
r la Parte 1 “Requirements for con-
formity assessment of structural
components” definisce le modali-
tà per la valutazione di conformità
ai requisiti della Direttiva;
r la Parte 2 “Technical requirements
for the execution of steel structu-
res” descrive i requisiti tecnici
per la fabbricazione di strutture di
carpenteria di acciaio;
 F. Lezzi e M. Buono - Panorama sulla normativa europea per la qualità in saldatura

TABELLA VI - Attività di controllo, previste per i diversi livelli

UNI EN ISO 3834

Requisiti Parte 2 Parte 3 Parte 4

Riesame tecnico e dei Riesame completo Verifica di idoneità del

requisiti documentato Riesame meno esteso costruttore e di disponibilità
le delle informazioni

Subfornitura Attività in subfornitura gestite secondo gli specifici requisiti della norma; la responsabilità
finale è comunque del fabbricante
Saldatori, operatori Devono essere opportunamente qualificati
Coordinamento delle Personale di coordinamento della saldatura con adeguate Nessun requisito specifico
attività di saldatura conoscenze tecniche in conformità alla ISO 14713
Personale addetto Deve essere disponibile personale sufficiente e competente
all’ispezione
Attrezzature di Richieste in modo adeguato alla produzione, unitamente Nessun requisito specifico
produzione e di prova ad attrezzature di sicurezza ed indumenti protettivi
Lista delle Necessaria Nessun requisito
attrezzature
Deve essere eseguita; Deve essere eseguita,
Manutenzione della necessario un piano di raccomandata la Nessun requisito
attrezzatura manutenzione e la relativa registrazione
registrazione

Piano di produzione Necessario un piano documentato e la relativa Nessun requisito

registrazione
WPS Devono essere disponibili Nessun requisito
Qualificazione delle Opportunamente qualificate come prescritto dalla norma Nessun requisito specifico
procedure di saldatura di applicazione o dal contratto
Documentazione Necessaria Non specificata Nessun requisito
Controlli per lotto sui Solo se prescritti nel Nessun requisito
materiali d’apporto contratto

Materiali d’apporto di Richiesta una procedura, in conformità almeno alle In conformità almeno
saldatura raccomandazioni del fornitore alle raccomandazioni del
fornitore
Immagazzinamento Richiesta la protezione contro l’influsso delle condizioni Nessun requisito
dei materiali base ambientali; l’identificazione deve essere mantenuta

Trattamento termico Necessarie una specifica ed Necessarie una specifica

dopo saldatura una registrazione completa ed una registrazione Nessun requisito
(rintracciabilità sul prodotto)
Ispezione prima,
durante e dopo la Come richiesto dalle diverse operazioni Se specificato nel contratto
saldatura
Non conformità Devono essere disponibili le procedure
Calibrazione e Necessaria; devono essere Solo se specificato nel Non specificata
taratura disponibili le procedure contratto
Identificazione Prescritta, nel caso che sia necessaria o richiesta dal
contratto Nessun requisito
Rintracciabilità
Documenti di Devono essere disponibili per soddisfare i regolamenti Come prescritto dal
registrazione della relativi alla responsabilità da prodotto contratto
qualità

Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012 205

 F. Lezzi e M. Buono - Panorama sulla normativa europea per la qualità in saldatura

TABELLA VII - Requisiti di qualità e di competenza tecnica del coordinatore, in funzione della criticità della costruzione

r la Parte 3 “Technical requirements

for the execution of alluminium
structures” descrive i requisiti tec-
nici per la fabbricazione di strut-
ture di carpenteria di alluminio.
Nel Punto 7 della Parte 2, relativa alle
costruzioni in acciaio, vengono richie-
sti la conformità alla EN ISO 3834 ed
alle norme EN 1011-1, EN 1011-2 e
EN 1011-3 (Fig. 2).

7.3 Rotabile Ferroviario

L’applicazione del controllo di pro-

Figura 1 cesso previsto dalla EN ISO 3834,
calibrato sulle esigenze del prodot-
to “rotabile ferroviario”, è richiamato
nella norma EN 15085 “Applicazio-
ni ferroviarie – Saldatura di veicoli
e componenti ferroviari”: la Parte 1
“Generalità” definisce i criteri generali
di utilizzo; la Parte 2 “Richieste di
qualità e certificazione del produttore
di saldatura” descrive i requisiti di
qualità cui il costruttore deve con-
formarsi per garantire il controllo di
processo nella realizzazione di rotabili
ferroviari.
Tali requisiti vanno intesi come
interpretazione (ed eventuale inte-
Figura 2 grazione) dei requisiti fissati dalla

206 Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012

 F. Lezzi e M. Buono - Panorama sulla normativa europea per la qualità in saldatura

UNI EN ISO 3834, per il settore dei
rotabili ferroviari. La Parte 3 “Richie-
ste di Progetto” definisce i criteri
generali di progettazione e classifi-
cazione dei componenti per rotabili
ferroviari; la Parte 4 “Richieste di
Produzione” e la parte 5 “Ispezione,
controlli e documentazione”. Nella
parte 2 “Richieste di Qualità e Certi-
ficazione del Produttore di Saldatu-
ra” vengono specificati quattro livel-
li di certificazione per il costruttore,
in funzione della classe prestaziona-
le del manufatto saldato (si vedano
il Paragrafo 4 della norma e l’An-
nex C riportati rispettivamente nelle
Figure 3 e 4). Nella Figura 5 sono
riportate le categorie di componenti
saldati, sia in funzione del livello
di sollecitazione che di rischio per
la sicurezza. E’ possibile verificare
come si vada ad associare il livel-
lo di severità, crescente dal basso
verso l’alto, per l’accettazione delle
imperfezioni (EN ISO 5817 livello
D, C, B) e come aumenti la percen-
tuale dei controlli non distruttivi.

Figura 3

Figura 4

Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012 207

 F. Lezzi e M. Buono - Panorama sulla normativa europea per la qualità in saldatura

8. Conclusioni

Si è cercato di evidenziare, data

la grande quantità di norme per la
qualità in saldatura, quelle ritenute
essenziali per un approccio efficace
alla fabbricazione di prodotti salda-
ti; ripetendo quanto scritto all’inizio
di questa relazione: “il processo di
fabbricazione mediante saldatura è
comprensivo, oltre che del processo
che provoca la nascita del cordone
di saldatura, anche di quelli che ad
esso portano (acquisto di materiali,
controllo degli stessi, taratura di equi-
paggiamenti di controllo ecc.), o da
esso si dipartono (trattamenti termici,
controlli distruttivi o meno, ecc)”.
Il tutto fino alla consegna del pro-
dotto finale, il “prodotto saldato”,
conforme ai requisiti prefissati.
E’ auspicio degli autori aver fornito
una panoramica, seppur non esau-
stiva, sufficiente a chiarire eventuali
dubbi sull’argomento.
Per maggiori informazioni si prega di
contattare la Redazione all’indirizzo:
Figura 5 redazione.rivista@iis.it.

Franco LEZZI, laureato in Ingegneria Industriale Meccanica presso l’Università di Genova nel Gennaio 1976, opera dal
1977 presso la Motomeccanica Generale Navale/CNR (oggi Wartsila Italia SpA), come Vice Responsabile delle attività
manutentive di bordo; dal 1978 fa parte dell’Istituto Italiano della Saldatura; dedicatosi principalmente ad attività di
formazione e normazione, nel 1988 diventa Dirigente Responsabile per le attività di qualificazione e certificazione del
personale, nel campo della saldatura e delle PND e nel 1990 Direttore della Divisione Formazione e Insegnamento dell’IIS.
Attivo come Presidente o Membro di importanti Comitati Tecnici nazionali (UNI, AIM, CICPND, ISPESL) ed internazionali
(CEN, ISO), si è particolarmente impegnato nell’ambito dei Comitati Tecnici del CEN TC 121 (Delegato Italiano per oltre
10 anni ai Sottocomitati SC 1, Qualificazione dei Procedimenti, e SC 2 Qualificazione dei Saldatori e dei Coordinatori,
nonché dell’European Welding Federation e dell’International Institute of Welding, per l’elaborazione delle linee-guida per
l’armonizzazione della Formazione, Qualificazione e Certificazione delle Figure Professionali di saldatura EWF e IIW.

Mario BUONO si é laureato in Chimica nel 1960. Esperto nella Garanzia della Qualità ha formato la propria esperienza
ricoprendo incarichi di responsabilità dirigenziale nel settore della fabbricazione del combustibile per le centrali
elettronucleari italiane. A questo scopo, già fin dalla fine del 1970, ha avuto approfonditi contatti sia in Italia che
all’estero con i più qualificati esperti di Garanzia della Qualità della Nuclear Energy Division della General Electric
Company (USA). Dopo il 1986, a seguito del referendum nucleare italiano, ha rivolto la sua attenzione verso il settore
“convenzionale”dell’industria italiana ricoprendo posizioni importanti nell’area della qualità di organizzazioni nazionali,
sia industriali quali l’Ansaldo Componenti, sia di ricerca e sviluppo e di certificazione tra i quali l’Istituto Italiano della
Saldatura. Libero professionista dal 1990 ha allargato le proprie attività anche nelle aree gestionali dell’Ambiente e della
Sicurezza e Salute dei lavoratori nell’industria ed è stato coinvolto nella progettazione ed applicazione del Modello di
Gestione Integrato nell’Istituto Italiano della Saldatura.

208 Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012

 Pubblicazioni IIS
Ispezione dei giunti saldati
Questo nuovo volume, dedicato all’ispezione dei giunti saldati, può essere consi-
derato una guida fondamentale per tutti coloro che si interfacciano con le proble-
matiche di controllo delle costruzioni saldate, sia in fase di fabbricazione che in
servizio e, più in generale, con i diversi metodi di prova non distruttiva.

La lunga esperienza maturata dall’IIS nel settore della diagnostica industriale, gli
ha permesso di acquisire un’oggettiva competenza, riconosciuta anche a livello
internazionale, nelle metodologie di controllo; tale competenza è ora riversata in
quest’opera, che costituisce pertanto, oltre ad un valido supporto didattico, un
efÀcace mezzo di aggiornamento tecnico per progettisti, responsabili e tecnici di
produzione e del controllo qualità, responsabili e tecnici addetti al monitoraggio
ed all’ispezione d’impianto, ricercatori e studenti universitari di facoltà ad
indirizzo tecnico-scientiÀco.

Il testo è anche un valido strumento formativo per la qualiÀcazione di importanti

Figure Professionali, quali gli International Welding Inspector (IWI). Tali proÀli
professionali, richiamati da diverse normative di prodotto, direttive e regolamen-
ti, sono stati deÀniti, a seguito dell’armonizzazione a livello internazionale dei
percorsi di qualiÀcazione, dall’European Welding Federation (EWF) e, dal 2001,
dall’International Institute of Welding (IIW), grazie anche al contributo attivo
dell’IIS, Membro Fondatore di entrambe le organizzazioni.
Dopo una breve introduzione sul controllo di qualità ed alcuni cenni sui con-
trolli indiretti, preliminari alla fabbricazione mediante saldatura, sono illustrate le
diverse tipologie di controllo mediante PND, le loro peculiarità applicative (sia in
fabbricazione che in servizio), i principi fondamentali, le tecniche e le apparecchia-
ture più utilizzate.

In particolare vengono illustrati l’esame visivo (VT), il controllo con liquidi pene-
tranti (PT), il controllo con particelle magnetiche (MT), il controllo ultrasonoro
(UT) il controllo radiograÀco (RT). Un singolo capitolo fornisce una sintetica
esposizione sull’esame con correnti indotte (ET), sul controllo per rivelazione di
fughe (LT) e sul controllo per emissione acustica (AT). InÀne, il volume si con-
clude con una interessante trattazione sulla metallograÀa dei giunti saldati e sui
processi di danneggiamento in servizio di strutture e componenti saldati.
Si tenga presente che i contenuti del presente testo, per un’efÀcace azione
didattica Ànalizzata ad una qualiÀcazione professionale, devono essere vantaggio-
samente integrati dalle lezioni, dimostrazioni ed esercitazioni svolte dagli Istrut-
tori dell’Istituto, i soli in grado di trasferire l’insieme delle esperienze teoriche
e pratiche dell’IIS, derivanti dalla sua continua attività di ricerca, normazione e
assistenza tecnica all’industria.
Indice
1) Introduzione
2) ClassiÀcazione dei controlli delle saldature
3) L’esame visivo (VT)
4) Il controllo con liquidi penetranti (PT)
5) Il controllo con particelle magnetiche (MT)
6) Il controllo ultrasonoro (UT)
Settore DDC 7) Il controllo radiograÀco (RT)
Maura Rodella 8) Cenni su altri metodi di controllo non distruttivo
9) MetallograÀa dei giunti saldati
Lungobisagno Istria, 15 10) Danneggiamento da esercizio
16141 GENOVA
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 Istituto Italiano della Saldatura
In India a Chennai, l’antica Madras,
dal 17 al 22 Luglio 2011,
il 64° Congresso Annuale
dell’Istituto Internazionale della Saldatura
G. Costa *
Sommario / Summary
Il Sessantaquattresimo Congresso Annuale dell’Inter-
national Institute of Welding, “un mondo di esperienza
sulla giunzione”, si è svolto a Chennai, (l’antica Madras,
capitale dello Stato indiano di Tamil Nadu, situata sulla
costa meridionale della Baia del Bengala) dal 17 al 22
Luglio 2011; i partecipanti sono stati 869, tra esperti,
ricercatori, tecnici e accompagnatori, di 46 Paesi.
Nel corso di un centinaio di sedute delle numerose Unità
di Lavoro dell’IIW sono stati studiati e discussi circa
quattrocento documenti, raccomandazioni, linee guida e
progetti di norma, 133 dei quali sono stati raccomandati
per pubblicazione o trasmessi all’ISO e al CEN.
Importanti anche le riunioni dello IAB (International
Authorization Board), l’organismo creato nell’ambi-
to dell’IIW per gestire l’“International IIW Qualifica-
tion, Certification and Authorization System”, e dei suoi
gruppi di lavoro. Buon successo hanno ottenuto anche
la Conferenza Internazionale “Global Trends in Joining,
Cutting and Surfacing Technology”, alcuni seminari
specialistici, nonché vari eventi sociali e visite scientifi-
che e tecniche in città e nei dintorni. È stato inoltre par-
zialmente rinnovato il Consiglio di Amministrazione (in
particolare l’Ing. Luca Costa dell’IIS è stato eletto Vice
Presidente) e due nuovi Paesi, Kazakistan e Perù, sono
stati ammessi all’IIW, che annovera così 55 Membri.
* Istituto Italiano della Saldatura - Genova
The 64th Annual Assembly of International Institute of Weld-
ing, “a word of joining experience”, was held in Chennai,
(the old Madras, capital of the Indian State Tamil Nadu on the
southern coast of Bengala Bay), from 17th to 22nd July 2011.
It was attended by 869 experts, researchers, engineers and
accompanying persons of 46 countries. IIW Working Units
hold around one hundred meetings; some four hundred docu-
ments, recommendations, guidelines and draft standards were
studied and discussed and 133 of them were recommended
for publication or transmitted to lSO and CEN. Relevant also
the meetings of IAB (International Authorization Board), the
body established in the frame of IIW to manage the “Inter-
national IIW Qualification, Certification and Authorization
System”, and of its working groups.
The Assembly included also the International Conference
“Global Trends in Joining, Cutting and Surfacing Technol-
ogy”, a number of seminars, several social events and scien-
tific and technical visits in the city and surroundings.
The Board of Directors was partially renewed (notably Dr.
Luca Costa of IIS was elected as Vice President) and two new
Member Countries, Kazakhstan and Peru, entered IIW, which
has now 55 Members.
Keywords:
IIW; Symposia.
Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012 211
 G. Costa - In India a Chennai, l’antica Madras, dal 17 al 22 Luglio 2011 il 64° Congresso Annuale dell’IIW
1. Introduzione
Ottocentosessantanove persone di 46
Paesi “dei quattro angoli del mondo”,
tra cui 439 specialisti di tecniche
di giunzione, affini e connesse (IIW
Delegates and Experts), 55 accompa-
gnatori, 14 giovani specializzandi (IIW
Young Professional), 26 studenti e inol-
tre 335 presenti alla sola Conferenza
Internazionale “Global Trends in Joining,
Cutting and Surfacing Technology”, han-
no partecipato al 64° Congresso Annua-
le dell’International Institute of Welding
(www.iiwelding.org, nuovo sito web),
svoltosi dal 17 al 22 Luglio 2011
in India a Chennai, l’antica Madras,
contemporaneamente alla 6a Mostra
Internazionale della Saldatura, WELD
INDIA 2011. La manifestazione è
stata organizzata da “The Indian Insti-
tute of Welding” presso gli Hotel “Le
Royal Meridien” e “Hilton”, opportu-
namente posizionati nella città e ben
collegati tra di loro. Il 64° Congres-
so Annuale dell’IIW ha riscosso un
notevole successo, non soltanto per
l’interesse della localizzazione - in una
ricca regione di un Paese in vigoroso
sviluppo - l’ottima organizzazione dei
lavori (Tab. I) e la buona partecipa-
zione, come detto 869 persone, ma
soprattutto per i suoi importanti conte-
nuti scientifici e tecnici.
Alla manifestazione erano presen-
ti esperti provenienti dall’industria,
dall’università, da centri di formazio-
ne e organismi di certificazione, da
istituti di ricerca e da varie organiz-
zazioni governative e private di quasi
tutti i cinquantatre (55 considerando
212 Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012
Chennai, un pò di storia
Chennai, oggi parte centrale della
megalopoli indiana che conta circa
7,5 milioni di abitanti, capitale dello
Stato Federato del Tamil Nadu, sulla
costa della Baia del Bengala, vanta
un ricco patrimonio culturale ed arti-
stico ed è un importante centro com-
merciale ed industriale.
In particolare è la capitale dell’in- Il Forte Saint George in un dipinto del
dustria automobilistica indiana ed è settecento
inoltre un grosso polo di attrazione
per l’industria occidentale alla ricer-
ca di bassi costi del lavoro. La concessione fu progressivamente
La zona occupata dall’antica città ampliata; nel 1687 divenne gover-
di Madras è sempre stata fiorente natore di Madras Elihu Yale, noto
dai tempi dei regni che si sono suc- anche come finanziatore, con parte
ceduti nel sud dell’India, soprattutto della fortuna accumulata, della famo-
con riferimento alla vecchia Mylapore sa università americana che porta il
oggi quartiere del centro: il sovrano suo nome.
di Mylapore avrebbe accolto l’apo- Nel 1746 Madras cadde sotto il con-
trollo dei francesi, ma gli inglesi ne
stolo Tommaso ed alla periferia di
Chennai sorge la collina dove questi riguadagnarono il possesso nel 1749
fu martirizzato nell’anno 72. con il trattato di Aquisgrana, otte-
nendo anche il controllo di Mylapore,
sottratta ai portoghesi, e fortificarono
la città per resistere ad altri attacchi.
Alla fine del XVIII secolo gli inglesi
avevano imposto il loro dominio sulla
maggior parte dello stato Tamil Nadu
e sull’area degli stati Andhra Pradesh
e Karnataka, cosicché Madras diven-
ne la capitale di questa regione sotto
il controllo britannico.
Durante il periodo coloniale la città
si sviluppò come importante centro
urbano e base navale.
Nel tardo Ottocento fu collegata tra-
Il tempio Kapaleeshwarar a Mylapore,
risalente al VII secolo mite la rete ferroviaria ad altre impor-
tanti città come Bombay (oggi Mum-
bai) e Calcutta (oggi Kolkata).
Quando i portoghesi nel 1522 arri-
varono a Mylapore, vi costruirono un
porto chiamato Sao Tomé de Meliapo-
re, che rimase sotto il controllo por-
toghese fino al 1749, con una breve
interruzione tra il 1662 e il 1687,
quando fu occupata dai francesi.
Frattanto nel 1639 la Compagnia
Inglese delle Indie Orientali (British
East India Company) ottenne una
concessione temporanea nelle vici-
nanze di un villaggio di pescatori,
Madraspatnam, qualche chilometro a
nord di Mylapore. La stazione centrale di Chennai
L’anno dopo fu costruito sulla striscia
di spiaggia adiacente, in posizione
strategicamente favorevole alla foce
del fiume Cooum, il forte Saint Geor- Con l’indipendenza nel 1947 la città
ge, che in seguito divenne il nucleo divenne la capitale dello stato di
attorno al quale crebbe la città colo- Madras (ridenominato Tamil Nadu
dal 1968). Dal 1965 al 1967 Chennai
niale di Madras (e specificamente il
villaggio di Chennapatnam, da cui il fu una importante base del movimento
nome attuale della città). tamil che lottava contro l’imposizione
 G. Costa - In India a Chennai, l’antica Madras, dal 17 al 22 Luglio 2011 il 64° Congresso Annuale dell’IIW

anche Perù e Kazakistan, gli ultimi contributi teorici e sperimentali (pre-

della lingua hindi. Nel 1991 il primo
ministro indiano Rajiv Gandhi fu
assassinato a Sriperumburdur, una
città in prossimità di Chennai, men-
tre era in campagna elettorale.
Il Ripon Building, sede del governo
cittadino di Chennai
Al censimento del 2001 la popo-
lazione di Chennai assommava a
4.216.268 persone (Fig. 4); coloro
che erano in grado di saper almeno
leggere e scrivere erano 3.079.004,
ma la stima della popolazione
dell’area metropolitana nel 2005
era di circa sette milioni di abitanti.
La maggior parte degli abitanti di
Chennai sono di etnia tamil e parla-
no il tamil; l’inglese è ampiamente
parlato ed è la lingua degli affari,
dell’istruzione, e di molti lavori pro-
fessionali. Chennai ha anche una
crescente popolazione di stranieri
che lavorano nelle industrie e nel
settore dell’Information Technology.
due entrati) Paesi Membri delI’IIW e
dell’IAB e di altri Paesi.
La delegazione dell’Istituto Italiano
della Saldatura (www.iis.it) che ha
come sempre attivamente partecipato
ai lavori, comprendeva l’Ing. Luca
Costa dell’IIS (Capo Delegazione),
esperto di formazione, nonché di salu-
te sicurezza e ambiente, l’Ing. Stefano
Morra dell’IIS Cert, esperto di quali-
ficazione e certificazione di aziende
e personale, nonché l’Ing. Stefano
Botta, l’Ing. Francesco Bresciani e
l’Ing. Gian Luigi Cosso dell’IIS Ser-
vice, esperti rispettivamente di costru-
zioni di carpenteria, di diagnostica e
controlli non distruttivi e di calcoli
strutturali. Completava la delegazione
italiana il Prof. Giovanni Meneghetti
della Facoltà di Ingegneria dell’Uni-
versità di Padova, esperto in particola-
re di problemi di fatica. Consistente è
stato l’apporto scientifico, tecnico ed
organizzativo della delegazione italia-
na, che oltre alla partecipazione alle
discussioni delle Unità di Lavoro Tec-
niche più importanti (Tab. VII), come
le Commissioni di processo (IV e
XII), di sicurezza (VIII), di saldabilità
(IX) e di fabbricazione (XI e XV), ha
compreso la presentazione di diversi
parati del tutto o in parte da funzionari
e nel laboratorio dell’Istituto), un’atti-
va partecipazione alle varie strutture di
lavoro e di governo dell’International
Authorization Board (Tab. XIII) ed
alle discussioni sorte nell’ambito della
Conferenza Internazionale e dei Poster
esposti.
2. Missione e struttura dell’IIW
L’IIW è un’associazione internazio-
nale senza scopo di lucro, fondata
nel 1948, la cui missione e struttura,
continuamente aggiornata nel tempo, è
schematizzata nella Tabella II. I Paesi
Membri dell’IIW, ovvero quelli che
annoverano istituti della saldatura e
organizzazioni per la qualificazione e
certificazione internazionale autoriz-
zate dall’IIW secondo le regole pre-
fissate da quest’ultimo, sono indicati
nella Tabella III.
Lo sviluppo dell’IIW nell’ultimo
decennio, con riferimento al numero
dei Membri Fondatori del 1948 (tra cui
l’IIS per il nostro Paese), e la rapida
crescita del suo schema di qualificazio-
ne e certificazione con l’International
Authorization Board (IAB), sono sin-

TABELLA I - Schema del Congresso Annuale IIW 2011

Sunday, Monday Tuesday Wednesday Thursday Friday Saturday

17 July 2011 18 July 2011 19 July 2011 20 July 2011 21 July 2011 22 July 2011 23 July 2011

Board of Meetings of IIW Meetings of IIW Meetings of IIW International International

Directors Working Units Working Units Working Units Conference Conference
Meeting

General IAB IAB IAB WU Technical

Assembly Group A Group B General Meeting Chairmen Directors
Meeting Meeting Meeting Meetings
Opening WG Regional AA WG WG Board of
Ceremony Activities Organizers Comunication & Standar- Directors
Meeting Meeting Marketing dization Meeting

Technical Visits Technical Visits Technical Visits Poster Poster

Presentation Presentation

Welding Welding Welding

Exhibition Exhibition Exhibition

Welcome India Gala Internat. Conf.

Reception Night Banquet Cocktail

Local Local Local Local Local Local

Tours Tours Tours Tours Tours Tours

Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012 213

 G. Costa - In India a Chennai, l’antica Madras, dal 17 al 22 Luglio 2011 il 64° Congresso Annuale dell’IIW

TABELLA II – L’IIW nel 2011

Missione
La missione dell’IIW è: “To act as the worldwide network for knowledge exchange of joining technologies to improve the
global quality of life” ed in effetti l’IIW costituisce la rete mondiale per contatti e scambi di conoscenze su scienza e applica-
zioni delle tecnologie di giunzione.
Il vasto campo tecnico comprende: giunzione, taglio e trattamenti superficiali di materiali metallici e non metallici, mediante
processi come saldatura, brasatura, taglio termico, metallizzazione, incollaggio, microsaldatura e abbraccia settori connessi
come assicurazione della qualità, prove non distruttive, normazione, ispezione, formazione, addestramento, progettazione,
fabbricazione, salute, sicurezza e ambiente.
Gli scopi principali sono: sviluppare le migliori pratiche applicative e la normalizzazione su aspetti applicativi e relativi a salute
sicurezza ed ambiente; identificare, sviluppare ed applicare su base globale i sistemi IIW di addestramento, formazione, qualifi-
cazione e certificazione; promuovere l’IIW e i suoi Paesi Membri in varie regioni del mondo; fornire supporto e servizi ai suoi
membri e ad altre organizzazioni internazionali; sviluppare, curare e pubblicare documenti, periodici e testi.
L’IIW, come membro dell’International Union of Technical Associations e dell’International Council for Engineering and
Technology, è formalmente collegato all’UNESCO.

Struttura
L’IIW, associazione internazionale senza scopo di lucro di legge francese con sede a Parigi, cui partecipano attualmente
cinquantacinque Paesi, fu fondato nel 1948 da 13 Paesi, tra cui il nostro, che lo considerarono cruciale per ottenere rapidi
progressi scientifici e tecnici a livello globale. La relativa visione fu quella di creare un veicolo internazionale per promuovere
l’innovazione e le migliori pratiche di unione, creando una piattaforma internazionale per lo scambio e la disseminazione di
tecnologie e di applicazioni in continua evoluzione.
L’IIW è governato da un’Assemblea Generale cui partecipano gli istituti membri, che ne sostengono sostanzialmente il fun-
zionamento con la loro quota di iscrizione e con il supporto scientifico e tecnico dei loro delegati.
Il membro italiano è l’Istituto Italiano della Saldatura che, come detto sopra, si fregia del titolo di “Founder Member”.
I lavori vengono svolti in quindici Commissioni Tecniche, in una sessantina di Sottocommissioni, Comitati Ristretti e Gruppi di
Studio, nonché nello IAB (International Authorisation Board), che ha stabilito l’“International System for Education, Training,
Qualification & Certification”, sulla base del quale ha rilasciato dal 1998, tramite quarantatre ANB (Authorized National Body),
circa settantamila diplomi.

TABELLA III – Membri dell’IIW e Authorized National Body dell’IAB al 31 Giugno 2011

Paese Membro e Organizzazione Bandiera

Authorized National Body

AUSTRALIA Membro e ANB Welding Technology Institute of Australia (WTIA)

AUSTRIA Membro e ANB Schweisstechnische Zentralanstalt (SZA)

BELGIUM Membro e ANB Institut Belge de la Soudure

Association Belge du Soudage

BRAZIL Membro e ANB Associacao Brasileira de Soldagem

BULGARIA Membro e ANB Bulgarian Welding Society

BCQW - Bulgarian Center for Qualification in Welding

CANADA Membro e ANB Canadian Council of the IIW

CWB - Canadian Welding Bureau

CROATIA Membro e ANB CWS - Croatian Welding Society

CZECH REPUBLIC Membro e ANB Czech Welding Society

Czech Welding Society ANB

DENMARK Membro e ANB Danish Welding Society

FORCE Dantest Cert

EGYPT Membro e Applicant ANB Central Metallurgical Research &

Development Institute (CMRDI)

FINLAND Membro e ANB Suomen Hitsausteknillinen Yhdistys r.y.

Suomen Hitsausteknillinen Yhdistys (SHY)

FRANCE Membro e ANB Institut de Soudure (IS)

AFS - Association Française du Soudage

214 Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012

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GERMANY Membro e ANB DVS - Deutscher Verband für Schweissen und

Verwandte Verfahren e.V.

GREECE Membro e Applicant ANB Welding Greek Institute

HUNGARY Membro e ANB Gepipari Tudomanyos Egyesület - MHtE-Magyar

Hegesztéstechnikai és Anyagvizsgálati Egyesüles

INDIA Membro e ANB The Indian Institute of Welding

INDONESIA Membro e Applicant ANB Indonesian Welding Society (IWS)

IRAN Membro e ANB Iranian Welding Research & Engineering Center (IWREC)

ISRAEL Membro Association of Engineers and Architects in Israel

ITALY Membro e ANB Istituto Italiano della Saldatura

IIS CERT

JAPAN Membro e ANB Japan Institute of Welding

JWES-Japan Welding Engineering Society

KOREA Membro e Applicant ANB The Korean Welding and Joining Society (KWJS)

LEBANON Membro Industrial Research Institute (IRI)

LIBYA Membro The Higher Welding Technology Center

LITHUANIA Membro Lithuanian Welders Association

MALAYSIA Membro Welding Institute (MALAYSIA) BHD

MEXICO Membro Corporación Mejicana de Investigación en Materiales

MOROCCO Membro Association Marocaine du Soudage et des

Appareils à Pression (AMS-AP)

NEW ZEALAND Membro New Zealand Heavy Engineering

Research Association (HERA)

NIGERIA Membro e Applicant ANB Nigerian Institute Of Welding

NORWAY Membro e ANB Norwegian Welding Association -

Norsk Sveiseteknisk Forbund (NSF)

PAKISTAN Membro The Pakistan Welding Institute

P. R. OF CHINA Membro e ANB Chinese Welding Society - CWTQC-Chinese

Welding Training & Qualification Committee

PERU’ Membro Pontificia Universidad Católica del Perú (PUCP)

POLAND Membro e ANB Instytut Spawalnictwa

PORTUGAL Membro e ANB Instituto de Soldadura e Qualidade (ISQ)

ROMANIA Membro e ANB ISIM Timisoara

ASR-Cert Pers
RUSSIAN Membro e ANB Russian Welding Society
FEDERATION RTC - Research Training Centre “Testing and Diagnostics”

Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012 215

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SERBIA Membro e ANB Zavod Za Zavarivanje a.d.

DUZS Cer Pers

SINGAPORE Membro e ANB Singapore Welding Society

SLOVAKIA Membro e ANB Vyskummy Ustav Zvaracsky

SLOVENIA Membro e ANB Slovensko Drustvo Za Varlino Tehniko

SAIW-Southern African Institute of Welding

SOUTH AFRICA Membro e ANB
SAIW Certification

SPAIN Membro e ANB CESOL

SWEDEN Membro e ANB Swedish Welding Commission

SWITZERLAND Membro e ANB Association Suisse pour la Technique du Soudage

THAILAND Membro e ANB Welding Institute of Thailand (WIT)

THE NETHERLANDS Membro e ANB Nederlands Instituut Voor Lastechniek

Centre Technique des Industries Mécaniques et Electriques

TUNISIA Membro e Applicant ANB
(CETIME)

TURKEY Membro e ANB Gedik Education and Social Benefits Foundation (GEV)

E.O. Paton Electric Welding Institute

UKRAINE Membro e ANB
The Paton Welding Institute Training and Qualification Center
UK Section of the IIW
UNITED KINGDOM Membro e ANB
TWI Certification Ltd

UNITED STATES Membro American Welding Society

Vietnam - German Technology Transfer

VIETNAM Membro
and Training Center (HWC)

N. B. Le Applicant ANB sono quelle che hanno richiesto l’accreditamento IAB.

TABELLA IV - Sviluppo dell’IIW e dell’IAB nell’ultimo decennio

Anno IIW IAB

1948
(fondazione 13 0
IIW)

2001 42 14

2006 47 40

2011 55 42

216 Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012

 G. Costa - In India a Chennai, l’antica Madras, dal 17 al 22 Luglio 2011 il 64° Congresso Annuale dell’IIW

tetizzati nella Tabella IV; è da notare

che questo sviluppo è essenzialmente
dovuto all’incremento delle associa-
zioni dei Paesi asiatici, che si stanno
prepotentemente affacciando sul mer-
cato globale sia per lo studio e l’ap-
plicazione delle tecniche di giunzione
che per la certificazione.

3. Cerimonia Inaugurale del

Congresso

La Cerimonia Inaugurale ed il Rice-

vimento di Benvenuto del Congres-
so Annuale sono stati tenuti nella
“Madras Ballroom” dell’Hotel “Le
Royal Meridien” (Fig. 1). In apertu-
ra, dopo alcuni canti e danze rituali
indiani (Fig. 2) destinati, secondo
la tradizione locale, ad assicurare il
successo di ogni importante evento,
il Presidente del Comitato Organiz-
zatore e dell’Istituto Indiano della
Saldatura, Mr. R. Ravi, (Fig. 3, in
Figura 2 - Danza rituale propiziatoria indiana
alto) ha porto il benvenuto ai parteci-
panti e passato la parola al Presidente
uscente dell’IIW, Prof. Dr. Ing. Ulrich
Dilthey (Fig. 3, in basso) che, salutati
i presenti, ha dichiarato ufficialmente
aperto il 64° Congresso dell’IIW.

Figura 3 - In alto: Mr. R. Ravi porge il benve-

nuto ai partecipanti. In basso: il Prof. Dr. Ing.
Ulrich Dilthey dichiara ufficialmente aperto
Figura 1 - I partecipanti alla Cerimonia Inaugurale il 64° Congresso dell’IIW

Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012 217

 G. Costa - In India a Chennai, l’antica Madras, dal 17 al 22 Luglio 2011 il 64° Congresso Annuale dell’IIW

TABELLA V - Riconoscimenti e vincitori dei premi IIW 2011

Premio Vincitore
Arthur Smith Award Dr. Martin Prager (USA)
Evgenij Paton Prize Prof. Wolfgang Fricke (Germania)
Henry Granjon Prize - Category A Mr. Prabu Manoharan (Francia)

Henry Granjon Prize - Category B Dipl. Ing. Arne Kromm (Germania)

Henry Granjon Prize - Category C Dr. Xiangcheng Zhang (R. P. Cina)

Heinz Sossenheimer Software

Innovation Award
Mr. Carl J. Peters (USA)

Thomas Medal Dipl. Ing. Reiner Zwaetz (Germania)

Figura 4 - Il Dr. Krisnamurty (a destra) riceve Ugo Guerrera Medal --- (*)
uno speciale riconoscimento dal Dr. Baldev
Raj Yoshiaki Arata Award Prof. Masao Toyoda (Giappone)
(*)
Premio triennale messo in palio dall’IIS a ricordo del suo Fondatore, Ing. Ugo Guerrera.

Successivamente il Dr. V. Krisnamur-
ty, Presidente del Consiglio Nazionale
Indiano per la Competizione Mani-
fatturiera (NMCC), dopo un breve
indirizzo di saluto ha ricevuto uno
speciale riconoscimento alla carriera,
per il suo impegno e per i traguardi
raggiunti nella sua attività (Fig. 4).
Infine il Presidente uscente dell’IIW
Prof. Dr. Ing. Ulrich Dilthey ha con-
dotto la cerimonia di assegnazione
dei premi e riconoscimenti scientifici
e tecnici dell’IIW, conferiti ai vinci-
tori a nome delle varie delegazioni
nazionali che li hanno proposti e li
sponsorizzano (Tab. V e Fig. 5).
Quest’anno, in particolare, il premio
triennale intitolato all’Ing. Ugo Guer-
rera - promotore nel 1948 dell’Istituto
Italiano della Saldatura - e istituito
dalla Delegazione Italiana nel 2000,
non è stato assegnato, essendo pre-
visto per il 2013, ma è in corso
l’istruttoria per il suo conferimento
(Tab. VI).
La Cerimonia della premiazione è sta-
ta seguita dall’interessante spettacolo
di danze “India, Yesterday, Today and
Always”, consistente in sette seg-
menti di danza classica, folcloristica
e contemporanea di diverse regioni
indiane, presentati dalla coreografa
internazionalmente nota Ms Anita
Ratman e interpretati da 16 ballerine
in un tripudio di colori (Figg. 6-7).
Infine gli ospiti sono stati invitati ad
una sontuosa “Welcome Reception”,
durante la quale hanno potuto prende-
re i primi contatti ed assaporare tra gli
altri i gusti caratteristici della regione.
4. Riunioni delle Unità di Lavoro
Tecniche dell’IIW
Nel corso dei lavori delle Unità Tecni-
che, svoltisi dal 18 al 20 Luglio 2011
(precedute tuttavia da un certo numero
di riunioni preparatorie di Sottocom-
missioni e Unità di Lavoro tenute nei
giorni immediatamente precedenti),
sono stati studiati e discussi circa
quattrocento documenti.
Tale attività ha compreso un centinaio
di riunioni delle sedici Commissio-
ni Tecniche (Tab. VII), dei Comitati
Ristretti e dei Gruppi di Studio (Tab.
VIII), delle numerose Sottocommis-
sioni e dei molti Gruppi di Lavoro
seguiti da specialisti ed esperti nonché
degli organi dell’International Autho-
rization Board (IAB), di cui si riferisce

TABELLA VI – Il Premio dell’IIW Ugo Guerrera

Il premio dell’IIW “Guerrera Medal” è intitolato all’ Ing.

Ugo Guerrera (1902-1990), promotore dell’Istituto
Italiano della Saldatura nel 1948 e suo Vice Presidente
Delegato fino al 1974.
Nell’IIW, Ugo Guerrera fu Presidente della Commissio-
ne “Design and Fabrication for Welding” dal 1958 al
1968 e Presidente dell’intera organizzazione dal 1960
al 1963. Il premio Guerrera (consistente in una meda-
glia d’oro di 30 grammi) viene assegnato ogni tre anni
ad un Ingegnere o ad un Tecnico (o ad un gruppo di
Ingegneri e/o Tecnici) responsabile della fabbricazione
di una rilevante opera saldata, di particolare interesse
dal punto di vista della progettazione o dei materiali o
del metodo di fabbricazione.
Nel 2010 è stato conferito al Prof. Weizhi Dai (People’s
Republic of China).

218 Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012

 G. Costa - In India a Chennai, l’antica Madras, dal 17 al 22 Luglio 2011 il 64° Congresso Annuale dell’IIW

Figura 5 - Assegnazione dei premi e riconoscimenti scientifici e tecnici dell’IIW; da sinistra:

Dr. Xiancheng Zhang, Prof. Wolfgang Fricke, Dipl. Ing. Arne Kromm, Mr. Prabu Manoharan,
Mr. Carl J. Peters, Prof. Masao Toyoda, Dr. Ing. Klaus Middeldorf (che ha ricevuto il premio per
il Dipl. Ing. Rainer Zwätz), Dr. Martin Prager e il Presidente IIW uscente Prof. Dr. Ing. Ulrich
Dilthey.

Figura 6 - La coreografa Ms Anita Ratman Figura 7 - Spettacolo di danze “India, Yesterday, Today and Always”

TABELLA VII - Commissioni Tecniche dell’IIW al 1° Gennaio 2012

N. Titolo Presidente
I Thermal cutting and surfacing V. Kujanpää (Finland)
II Arc welding and filler metals V. van der Mee (Netherlands)
III Resistance welding, solid state welding and allied joining processes U. Miro (Slovenia)
IV Power beam processes J. K. Kristensen (Denmark)
V Non destructive testing and quality assurance of welded products P. Benoist (France)
VI Terminology H. G. Ziegenfuss /United States)
VIII Health, safety and environment L. Costa (Italy)
IX Behaviour of metals subjected to welding T. Boellinghaus (Germany)
X Structural performances of welded joints - Fracture avoidance M. Koçak (Turkey)
XI Pressure vessels, boilers and pipelines T. Melfi (United States)
XII Arc welding processes and production systems J. Norrish (Australia)
XIII Fatigue of welded components and structures G. Marquis (Finland)
XIV Education and training V. Matthews (United States)
XV Design, analysis and fabrication of welded structures R. Shaw (United States)
XVI Polymer joining and adhesive technology V. Schöppner (Germany)
XVII Brazing, soldering and diffusion bonding W. Miglietti (United States)

Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012 219

 G. Costa - In India a Chennai, l’antica Madras, dal 17 al 22 Luglio 2011 il 64° Congresso Annuale dell’IIW
al Paragrafo successivo, così come
più avanti sono fornite informazioni
sulle attività degli organi gestionali
dell’IIW.
Durante i sei giorni di lavoro, come
già accennato, sono stati studiati dalle
Commissioni Tecniche, dai Comitati
Ristretti e dai Gruppi di Studio circa
quattrocento documenti, raccomanda-
zioni, linee guida e progetti di norme
e sono state approvate centotrentatre
risoluzioni.
Tra queste ultime settantasette sono
relative: alla pubblicazione sulla Rivi-
sta dell’IIW “Welding in the World”
(Tab. IX), di documenti sia d’Autore
(Classe A) che approvati da intere
Unità di Lavoro (Classe B), riportati
nella Tabella X; alla trasmissione di
progetti di norme all’ISO ed al CEN
(Tab. XI); infine alla realizzazione di
volumi IIW stampati da case editrici
esterne (Tab. XII). Inoltre è stata
decisa la creazione del nuovo Comi-
tato Ristretto “Research developments
and applications in micro and nano-
joining technologies”, alla cui presi-
denza è stato eletto il Prof. Norman
Zhou (Canada). Non deve poi essere
dimenticata la contemporanea manife-
stazione “Weld India 2011, 6a Mostra
Internazionale della Tecnologia della
Saldatura”, di cui si riferisce al Para-
grafo 10, che molti congressisti hanno
avuto l’opportunità di visitare. Per
quanto riguarda i Comitati Ristretti
ed i Gruppi di Studio è da ricordare
l’importante attività del Gruppo di
Studio “Standardization” che, a segui-
to del riconoscimento dell’IIW come
International Standardizing Body da
parte dell’ISO, gestisce tutta l’attività
di normazione dell’IIW, finalizzando
per pubblicazione - con il doppio logo
IIW e ISO - le norme preparate dalle
Commissioni Tecniche IIW.
Il suddetto materiale e gli atti del-
la Conferenza Internazionale sono
consultabili presso la Biblioteca
IIS (www.weldinglibrary.com) e
possono inoltre, così come tutte le
altre pubblicazioni dell’IIW, essere
richiesti direttamente a quest’ulti-
mo (www.iiwelding.org); i docu-
menti più interessanti saranno inol-
tre pubblicati integralmente dalla
Rivista Italiana della Saldatura,
nella versione originale inglese.
220 Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012
TABELLA VIII - Comitati Ristretti e Gruppi di Studio al 1° Gennaio 2012
Titolo Presidente
Permanent joints in new materials and I. Harris (United States)
coatings for aircraft engineering
Automotive and road transport M. Rethmeier (Germany)
The physics of welding Y. Hirata (Japan)
Quality management in welding and K. Middeldorf (Germany)
allied processes
Welding research, strategy L. Coutinho (Portugal)
and collaboration
Shipbuilding H. Sadler (United States)
Standardization Dr. David Shackleton (United Kingdom)
Regional Activities Mr. Chris Smallbone (Australia)
Communications and marketing Mag. Sylke Kanits (Austria)
Micro and nano-joining technologies Prof. Norman Zhou (Canada)
TABELLA IX – Welding in the World, la rivista dell’IIW
Welding in the World è la pubblicazione
periodica dell’IIW, la cui veste editoriale
è stata recentemente rinnovata. Essa è
“peer reviewed”, come tutte le più au-
torevoli riviste scientifiche nazionali ed
internazionali. A questo scopo il valore
del materiale pubblicato è costantemen-
te controllato da un comitato interna-
zionale di esperti indipendenti di chia-
ra fama, costituito caso per caso dalle
singole Unità di Lavoro dell’IIW che, in
rappresentanza dei suoi 55 Paesi Mem-
bri, esaminano i documenti presentati in
commissione, raccomandandoli, se ade-
guati, per pubblicazione.
Welding in the World è pertanto con-
siderata nel ben noto e prestigioso “Thomson Reuters Science Citation
Index” ed è internazionalmente molto stimata. Dal 1963 la rivista illustra, in
sei numeri bimestrali, i più importanti traguardi raggiunti dal mondo profes-
sionale e accademico della saldatura, pubblicando gli studi più autorevoli nel
campo delle giunzioni e delle discipline connesse e collegate, distinguendo
in sezioni separate tra Research Papers, Technical Papers e Guidelines.
5. Missione e struttura dell’IAB and Authorization System”, la cui
missione, struttura ed attività sono
Lo IAB (International Authoriza- indicate nella Tabella XIII, men-
tion Board), come già accennato, tre i membri partecipanti sono già
è l’organismo creato nell’ambito stati indicati nella Tabella III e lo
dell’IIW per gestire l’“International sviluppo è stato sintetizzato nella
IIW Qualification, Certification Tabella IV.
 G. Costa - In India a Chennai, l’antica Madras, dal 17 al 22 Luglio 2011 il 64° Congresso Annuale dell’IIW

TABELLA X – Principali documenti raccomandati per pubblicazione

COMMISSIONE I (Thermal cutting and surfacing)

I-1185-11 Quality aspects in remote laser cutting,

by Anssi Pihlava, Tuomas Purtonen, Antti Salminen, Veli Kujanpää, Timo Savinainen
I-1183-11 Several fundamental researches on structural integrity of plasma-sprayed coating-based
systems, (Granjon-Prize 2011, Category C), by Xiancheng Zhang

COMMISSIONE II (Arc welding and filler metals)

II-1765-11 Exploring the interaction of phase transformation and residual stress during welding by
Synchrotron diffraction, (Granjon-Prize 2011, Category B, by Arne Kromm
II-1766-11 Hot extraction of diffusible hydrogen and its measurement using a hydrogen sensor,
by Girish Kumar Padhy, V. Ramasubbu, S. K. Albert, N. Murugesan, C. Ramesh
II-1767-11 Diffusible hydrogen content depending on welding and cooling parameters,
by Thomas Kannengiesser, Thomas Lausch
II-1769-11 Metallurgical investigations on electron beam welded duplex stainless steels,
by Daniel Keil, Manuela Zinke, Helge Pries, Sergii Krasnorutskyi
II-1770-11 Effect of nitrogen and boron on the development of acicular ferrite in reheated C-Mn-Ti
steel weld metals, by M. N. Ilman, R. C. Cochrane, G. M. Evans
II-1772-11 Evaluation of hot cracking susceptibility of nickel base alloys by the PVR-test,
by Carolin Fink, Manuela Zinke, Daniel Keil
II-1773-11 Addition of Cerium oxide in the flux formulations of a basic coated stainless steel electrode,
by G. Srinivasan, A. K. Bhaduri, S. K. Albert
II-1775-11 Effect of high-strength filler metals on butt joints,
by Michael Stoschka, Martin Leitner, Gerhard Posc, W. Eichlseder
II-1776-11 Influence of alloying additions on the morphology of non-metallic inclusions,
by Wolfgang Vanovsek, C. Bernhard, M. Fiedler, G. Posch
II-1777-11 Investigation of the hardness-toughness-relationship of a welded joint after different heat-
treatment cycles, by Thomas Schlagradl, Reinhold Schneider, Gerhard Posch, Ronald Schnitzer

COMMISSIONE III (Resistance welding, solid state welding and allied joining processes)

III-1611-11 An examination of electric servo-guns for the resistance spot welding of complex stack-ups,
by Jerry Gould, Warren Peterson, James Cruz
III-1613-11 Pressure resistance welding in power reactor fuel fabrication - Indian perspective,
by D. S. Setty, Rao G. V. S. Hemantha
III-1591-11 Optimisation of welding parameters for the continuous drive rotary friction welding process
on simple tubular geometries for steel, by V. Madhavan, L. D’Alvise, I. Lepot, A. Vatovec, M. Nunn
III-1597-11 Mechanical properties and microstructure characteristics of dissimilar friction stir welded
AZ31B Mg alloy and AA6061 Al alloy joints, by S. Malarvizhi, V. Balasubramanian
III-1594-11 Relationship between base metal properties and optimized friction stir welding process and
tool parameters, by V. Balasubramanian, S. Rajakumar
III-1580-11 Combined analytical and numerical process modelling for bobbin tool friction stir welding,
by J. Hilgert, L. Hütsch, J. F. Dos Santos, N. Huber
III-1618-11 Resolution for Standardization Item(*). New Standard – Revision, Resistance welding - Testing
of welds - Peel and chisel testing of resistance spot and projection welds,
Justification and aim of the document: to keep the consistency with the new ISO 17677-1.

Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012 221

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COMMISSIONE IV (Power beam processes)

IV-1048-11 Electron beam multi pool welding with thermal fields of metal welds based on cast iron,
by K. Rüthrich
IV-1049-11 Single mode fiber lasers results of butt welding tests on sheet thicknesses of 3 and 5 mm,
by J. Neubert, C. Schwalenberg
IV-1065-11 Electron beam structurisation of titanium materials for medical applications: Potential for
improved bone in growth behaviour, by U. Reisgen, S. Olschok, C. Otten, C. Panfil, H. Fischer
IV-1066-11 The development of a new robotic hybrid laser GMAW technology for industry,
by F. Scandella, P. Gressel
IV-1064-11 XII-2048-11/SG-212-1206-I - Microstructure and properties of laser deposited and wrought
alloy K-500 (UNS N05500), by P. Hochanadel

COMMISSIONE V (Quality control and quality assurance of welded products)

V-1495-11 Non-destructive characterization of nickel-base hardface deposit on austenitic stainless

steel through eddy current and magnetic Barkhausen techniques, by Gopa Chakraborty, A.
Viswanath, C.K. Mukhopadhyay, V. Ramasubbu, S. K. Albert, B. P. C. Rao, A. K. Bhaduri, T. Jayakumar
V-1502-11 Proposal for a specific tool assessing relevance of replacing a NDT method or technique
with another one: the OPC approach, by Daniel Chauveau, Alain Michel, Gilbert Gras, Menouar
Houari, Fabrice Scandella, Pascal Dainelli
V-1498-11 Process monitoring and development system for toe radius,
by Anna Öberg, Peter Hammersberg, Lars-Erik Svensson, Hasse Olsson

COMMISSIONE VIII (Health, safety and environment)

VIII-2123-11 Health and safety risks in welding activities, by Luca Costa, Wolfgang Zschische
VIII-2109R1-11 Focus on international and regional standards, by Luca Costa, Mathias Lundin

COMMISSIONE IX (Behaviour of metals subjected to welding)

IX-2355-11 Welding duplex stainless steels – A review of current recommendations, by L. Karlsson

IX-2356r1-11 Low energy input and high dilution welding of duplex stainless steels, by L. Karlsson
IX-2358-11 Modelization of G-ferrite content in austenitic stainless steel weld metals,
by María Asunción Valiente Bermejo
IX-2359-11 Influence of the alloy level (Creq+Nieq) on the transition between [AF] and [FA] solidification
modes in austenitic stainless steel weld metals, by María Asunción Valiente Bermejo
IX-2360-11 Key-hole plasma arc welding of 8 mm thick maraging steel – a comparison with multi-pass
GTAW, by M. K. Mukherjee, Renu Gupta, Rajesh Reddy
IX-2361-11 Mesoscale modeling of hydrogen diffusion in duplex stainless steel, by T. Mente, Th.
Boellinghaus
IX-2362-11 Study of the influence of tungsten in superduplex stainless steel welds, by S. Wessman,
L. Karlsson, R. Pettersson, A. Östberg
IX-2370-11 Effect of prior austenite grain size of the base metal in improving type IV cracking resistance
of boron containing modified 9Cr-1Mo steel weld joints,
by C. R. Das, S. K. Albert, J. Swaminathan, A. K. Bhaduri, B. S. Murty
IX-2371-11 Hot cracking behavior of 9 % chromium steels, by S. Manimozhi, S. Suresh, V. Muthupandy
IX-2373-11 Influence of Ti and B additions on grain size and weldability of aluminium alloy 6082,
by P. Schempp, C. E. Cross, C. Schwenk, M. Rethmeier

222 Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012

 G. Costa - In India a Chennai, l’antica Madras, dal 17 al 22 Luglio 2011 il 64° Congresso Annuale dell’IIW

IX-2374-11 Microstructure investigation on a Ti-6Al-4V alloy friction stir welded with a new tool
generation materials, by M. V. Renteria, J. F. Dos Santos
IX-2376-11 Influences of welding processes and post weld ageing treatment on mechanical and
metallurgical properties of AA2219 aluminium alloy joints, by S. Malarvizhi, V. Balasubramani
IX-2364-11 Cold cracking susceptibility of austenitic and martensitic weld metals,
by T. Kasuya, Y. Hashiba, H. Inoue, T. Nose, K. Ito, M. Enoki
IX-2365-11 Characteristics of inclusions in rutile-type FCAW weld metal,
by J.-S. Seo, K.-H. Kim, C.-G. Lee, H.-J. Kim
IX-2366-11 Efficient estimation of volumetric heat source in fusion welding process simulation,
by S. Bag, D. V. Kiran, A. De
IX-2367-11 Effect of welding and heat-treatment parameters on mechanical properties of quenched &
tempered steel and weld metal, by S. Das, R. Patel, M. Ghosh
IX-2368-11 Electron beam welding of a TMCP steel with 700 MPa yield strength,
by W. Maurer, W. Ernst, R. Rauch, S. Kapl, A. Pohl, T. Krüssel, R. Vallant, N. Enzinger

COMMISSIONE XII (Arc welding processes and production systems)

XII-2026-11 Model based self-optimization of GMAW-processes,

by U. Reisgen, M. Beckers, G. Buchholz, K. Willms
XII-2033-11 Development of seamless flux cored wire for high strength steel,
by R. Shimura, H. Nagasaki, Y. Totsuka, S. Nakamura
XII-2024-11 Reduction of hexavalent chromium concentration in stainless steel welding fume,
by H. Sugahara, T. Ikeda, H. Watanabe
XII-2018-11 Solutions to overcome physical phenomena limiting speed in thin sheet welding,
by J-P. Planckaert, J-M. Fortain
XII-2037-11 SG-212-1193-11 - Simulations of weld pool dynamics in V-groove pipe welding,
by D-W. Cho, S-J. Na, M-H. Cho, J-S. Lee
XII-2039-11 SG-212-1201-11 - Research on laser-arc hybrid welding of HT780 steel,
by T. Suga, Y. Murai, T. Kobashi, T. Ueyama, T. Era, Y. Ueda, M. Sato, N. Hara
XII-2036-11 SG-212-1192-11 - Influence of driving forces on weld pool dynamics in GTA and laser
welding, by S-W. Han, W-I. Cho, S-J. Na, C-H. Kim
XII-2048-11 SG-212-1206-11/IV-1064-11 - Microstructure and properties of laser deposited and wrought
alloy K-500 (UNS N05500), by P. Hochanadel
XII-2034-11 Development of on-site automatic welding system for large-sized water wheel runner,
by T. Kato, K. Aoyama, T. Oodake, T. Aikawa, S. Asai, S. Sato
XII-2031-11 A new technology for designation the efficiency of gas shielded arc welding gives new
findings, by André Hälsig, Mario Kusch
XII-2035-11 Development of all position GTA welding robot system, by Y. Ikezawa, A. Aoki, M. Takeichi, C. Ito

COMMISSIONE XIII (Fatigue of welded components and structures)

XIII-2394-11 Fatigue behaviour of welded joints treated by high frequency hammering: Experimental
study, by G. Le Quilliec, H.-P. Lieurade, M. Bousseau, M. Drissi-Habti, G. Inglebert, P. Macquet, L. Jubin
XIII-2362-11 Overview of fatigue data for high frequency peened welded joints,
by H. C. Yildirim, G. B. Marquis
XIII-2379-11 Fatigue strength of thin-plated block joints with typical shipbuilding imperfections,
by L. Eggert, W. Fricke, H. Paetzold
XIII-2369-11 An efficient meshing approach for the calculation of notch stresses,
by J. Baumgartner, T. Bruder
XIII-2368-11 Corrosion fatigue of welded aluminium vehicle structures under constant and variable
amplitude loadings, by C. M. Sonsino, C. Morgenstern, M. Streicher, H. Oppermann, A. M. Schmid

Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012 223

 G. Costa - In India a Chennai, l’antica Madras, dal 17 al 22 Luglio 2011 il 64° Congresso Annuale dell’IIW

XIII-2363-11 A computational approach for fatigue life prediction in shot peened welded joints,
by B. Athreya, L. Pan, W. Huang, J. Forck
XIII-2376-11 Effect of UIT on fatigue strength of web-gusset welded joints considering service condition
of steel structures, by T. Mori, H. Shimanuki, M. Tanaka
XIII-2377-11 Effect of preload and stress ratio on fatigue strength of welded joints improved by
ultrasonic impact treatment, by T. Okawa, H. Shimanuki, Y. Funatsu, T. Nose, Y. Sumi
XIII-2378-11 Improvement effect of fatigue strength by peening treatment under variable amplitude
loading, by M. Tai, Ch. Miki

COMMISSIONE XVI (Polymer joining and adhesive technology)

XVI-911-11 Description of transmitted energy during laser transmission welding of polymers,

by P. J. Bates, M. Chen, G. Zak
XVI-915-11 Analytical prediction of mechanical properties of adhesive bonded joints under cyclic load
regarding production tolerances, by Dominik Teutenberg, Ortwin Hahn
XVI-919-11 Current advances in friction-based joining of polymer-metal hybrid structures,
by Sergio T. Amancio-Filho, Jorge F. Dos Santos

COMITATO RISTRETTO AUTO (Automotive)

SC-AUTO-43-11 Comparison between CO2- and Nd:YAG-laser beam welding of high strength CrMnNi-steels
for the automotive industry, by V. Quiroz, A. Gumenyuk, M. Rethmeier
SC-AUTO-47-11 Performance of tensile tested resistance spot welded joints at various angles,
by Nick den Uijl, Fouad Azakane, Samet Kilic, Vincent Docter
SC-AUTO-48-11 Structural performance of adhesive and weld bonded joints in AHSS,
by S. Smith, J. M. Vrenken, T. Van Der Veldt
SC-AUTO-50-11 Resistance projection welding of weld nuts on high-strength steel, by H. Cramer, T. Bschorr

GRUPPO DI STUDIO 212 (Physics of Welding)

SG-212-1194-11 Analyses of dynamic behavior of metal vapor in gas metal arcs by monochromatic images
using high-speed video-camera, by M. Tanaka, Y. Tsujimura, H. Sawato, K. Ito
SG-212-1197-11 Spectral diagnostics of a pulsed gas metal arc welding process,
by G. Gött, D. Uhrlandt, R. Kozakov, H. Schöpp
SG-212-1195-11 Numerical analyses of gas metal arc with metal vapor for heat source of welding,
by Y. Tsujimura, M. Tanaka
SG-212-1189-11 Electric welding arc modelling and simulation with the three-dimensional solver
OpenFOAM, by I. Choquet, H. Nilsson, A. J. Shirvan, N. Stenbacka
SG-212-1193-11 XII-2037-11 - Simulations of weld pool dynamics in V-groove pipe welding,
by D-W. Cho, S-J. Na, M-H. Cho, J-S. Lee
SG-212-1201-11 XII-2039-11 - Research on laser-arc hybrid welding of HT780 steel,
by T. Suga, Y. Murai, T. Kobashi, T. Ueyama, T. Era, Y. Ueda, M. Sato, N. Hara
SG-212-1192-11 XII-2036-1I - Influence of driving forces on weld pool dynamics in GTA and laser welding,
by S-W. Han, W-I. Cho, S-J. Na, C-H. Kim
SG-212-1206-11 XII-2048-11/IV-1064-1I - Microstructure and properties of laser deposited and wrought
alloy K-500 (UNS N05500), by P. Hochanadel
SG-212-1187-11 Simulation of droplet detachment in GMA welding, by U. Reisgen, O. Mokrov, A. Zabirov

224 Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012

 G. Costa - In India a Chennai, l’antica Madras, dal 17 al 22 Luglio 2011 il 64° Congresso Annuale dell’IIW

TABELLA XI – Principali azioni e documenti approvati per la normazione

COMMISSIONE II (Arc welding and filler metals)

II-1784-11(*) Proposed resolution of conflitcts between ISO 17655 and ISO8249. It is recommended that the
changes contained in document II-1784-11 (II-E-611-11) be applied to ISO 17655 and, since it is
a weld metal testing standard, it is offered to take responsibilty to prepare a revision.
II-1787-11(*) Confirmation ISO 8249 - Scope: Determination of ferrite number (FN) in austenitic and duplex
ferritic-austenitic Cu-Ni stainless steels.
II-1786-11(*) Systematic review comments - Recommendation, Revision ISO 6847 - Scope: Welding
consumables - Deposition of a weld metal pad for chemical analysis.

COMMISSIONE III (Resistance welding, solid state welding and allied joining processes)

III-1621-11(*) Resistance welding - Destructive testing of welds - Specimen dimensions and procedure for
impact tensile shear test and cross-tension testing, Justification and aim of the document: to keep
the consistency with the new ISO17677-1
III-1622-11(*) Resistance welding - Procedure for spot welding of uncoated and coated low carbon steels -
Justification and aim of the document: to keep the consistency with the new ISO17677-1
III-1618-11(***) Resistance welding - Testing of welds - Peel and chisel testing of resistance spot and projection
welds, ISO Work Item: ISO/CD 10447
III-1619-11(***) Resistance welding - Destructive Testing of welds - Specimen dimension and procedure for cross
tension testing resistance spot and embossed projection welds, ISO Work Item: ISO/CD 14272
III-1620-11(***) Resistance welding - Destructive Testing of welds - Specimen dimensions and procedure for
tensile shear testing resistance, spot, seam and embossed projection welds, ISO Work Item: ISO/
CD 14273
III-1621-11(***) Resistance welding - Destructive testing of welds - Specimen dimensions and procedure for
impact tensile shear test and cross-tension testing, ISO Work Item: ISO/CD 14323
III-1622-11(***) Resistance welding - Procedure for spot welding of uncoated and coated low carbon steels, ISO
Work Item: ISO/CD 14373

COMMISSIONE V (Quality control and quality assurance of welded products)

V-1508-11(***) Non destructive testing: long range instpection of above ground pipeline and plant piping using
guided testing with axial propagation, New Standard.

COMITATO RISTRETTO QUAL (Quality Management in welding and allied processes)

SC-QUAL-152-11(**) Categorising the requirements for technical knowledge of responsible welding coordinators in
ISO 14731, by D. Shackleton, C. Eady

GRUPPO DI LAVORO Stand (Standardization)

Res.WG STAND(*) IIW Working Group Standardization requests ISO Central Secretariat to publish ISO 25239 Parts
1 through 5 without any Japanese patents unless specific information from those patent holders
is provided justifying potential infringement. IIW WG Standardization further requests ISO CS to
include the TWI patent release in any or all parts that they request.
Res.WG STAND IIW Working Group Standardization requests Commission V to decide by resolution on the
(*)

outcome of the systematic review of ISO 24497 Parts 1 through 3.

(*)
Risoluzione su azioni varie di normazione
(**)
Risoluzione per la trasmissione di proposte di norme all’ISO per l’approvazione finale come
Norma ISO
(***)
Risoluzione per l’approvazione finale (diretta) come Norma IIW-ISO

Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012 225

 G. Costa - In India a Chennai, l’antica Madras, dal 17 al 22 Luglio 2011 il 64° Congresso Annuale dell’IIW

6. Riunioni delle Unità di Lavoro TABELLA XII - Volumi dell’IIW pubblicati da case editrici esterne
ed Amministrative dell’IAB Pubblicazione Titolo e Riferimenti

Dal 18 al 20 Luglio 2011 (ed inoltre in Fatigue analysis of welded components - Designer’ s guide
alcune riunioni tecniche preparatorie to the structural hot-spot stress approach
IIW-1430-00 (ex-doc. XIII-1819-00 / XV-1090-01) by E. Niemi,
tenute nei giorni immediatamente pre- W. Fricke, S. J. Maddox, BOOK-2006-01 (56 pages)
cedenti), l’International Authorization Publisher: Woodhead Publishing Limited, ISBN 13: 978 1 84569 124 0
Board (IAB) ha proseguito l’attività di
Fatigue design procedure for welded hollow section joints
gestione e aggiornamento del Sistema IIW-1055-89 (ex-doc. XIII-1804-99 / XV-1035-99) by X.-L. Zhao,
Internazionale per la Formazione, la J. A. Packer (editors) BOOK-1999-02 (90 pages)
Qualificazione e la Certificazione del Publisher: Woodhead Publishing Limited, ISBN 13: 978 1 85573 522 4
Personale di Saldatura, nonché del
Sistema per la Certificazione delle Fatigue design of welded joints and components
Aziende (in accordo a ISO 3834), IIW-1823-07 (ex-doc. XIII-2151r4-07 / XV-1254r4-07)
sistemi entrambi acquisiti a suo tem- by A. Hobbacher BOOK-2009-01 (144 pages)
Publisher: Welding Research Council, Inc. WRC Bulletin 520,
po dall’European Welding Federation ISBN: 1-58145-527-5
(www.ewf.be), che ha iniziato tali atti-
vità all’inizio degli anni novanta. Stress determination for fatigue analysis of welded
Il Sistema Internazionale per la For- components
IIW-1221-93 (ex-doc. XIII-1458-92 / XV-797-92) by E. Niemi (editor)
mazione e la Qualificazione dell’IAB BOOK-1995-01 (80 pages)
copre per il momento cinque figu- Publisher: Woodhead Publishing Limited, ISBN 13: 978 1 85573-213-1
re professionali di “fabbricazione”
Non-destructive examination of underwater welded
(dall’ingegnere al saldatore), tre figure structures
di “ispezione” (dal Comprehensive al IIW-1372-97 (ex-doc. V-1097-97) by V. S. Davey, O. Forli, G. A. Raine
Basic), l’ulteriore figura dell’ “Inter- and R. Whillock BOOK-1999-01 (84 pages)
national Welded Structures Designer”, Publisher: Woodhead Publishing Limited, ISBN: 978 1 85573 427 2
ed infine la figura di “International Reference radiographs for assessment of weld imperfec-
Welder” (Tab. XIV) ed è in continua tions according to ISO 5817 - Interpretation of arc-welded
espansione. butt joints in steel
Il sistema IAB è altamente considerato IIW (ex-doc.V-1328-05) BOOK-2005-01 (60 radiographs)
Trilingual (English / French / German)
a livello internazionale, è supportato Publisher: DVS-Verlag, ISBN 978-3-87155-787-3
dall’industria e da organismi di forma-
TABELLA XIII – Missione, struttura e attività dell’International Authorization Board dell’IIW
Missione
La missione dell’IAB, creato dall’IIW nel 2002, è quella di sviluppare ed applicare su base globale il sistema IIW di addestramento,
formazione, qualificazione e certificazione di personale ed aziende. In particolare l’IAB ha lo scopo di aggiornare e gestire il sistema
di garanzia della qualità che controlla il funzionamento del sistema e di pubblicare le linee guida che ne sono alla base in quanto defi-
niscono i requisiti minimi per l’addestramento, la formazione, la qualificazione e la certificazione, così come le regole per gli esami, la
qualificazione e la certificazione.

Struttura
Per assicurare il funzionamento del sistema, l’IAB nomina in ogni Paese un ANB, “Authorized National Body”, ed un ANBCC,
“Authorized National Body for Company Certification,” che rispettivamente supervisionano tutte le attività nazionali per il personale
e per le aziende. I Paesi che partecipano al Sistema Internazionale dell’IAB con un ANB sono attualmente quarantatre, mentre quelli
che partecipano anche con un ANBCC sono diciannove, quattordici europei (tramite degli ANBCC EWF/IIW, tra cui IIS CERT) e
cinque extraeuropei (mediante delle ANBCC IIW). IIS CERT dell’Istituto Italiano della Saldatura è l’“Authorized National Body” e
l’“Authorized National Body for Company Certification” del nostro Paese.

Attività
Per quanto riguarda il personale il Sistema Internazionale copre per il momento la qualificazione di cinque figure di “fabbricazione”, tre
figure di “ispezione” ed altre, ma è in continua espansione; alcune qualificazioni sono tra l’altro richiamate in appendici di importanti
normative nazionali ed internazionali. In particolare sono stati rilasciati, dal 2004 alla fine del 2010, un totale di quasi settantamila diplo-
mi IIW di qualificazione del personale, di cui oltre 10000 in quell’anno. L’attività di certificazione, sia del personale che delle aziende
(quest’ultima con riferimento all’ISO 3834), iniziata nel 2008 sulla base degli esistenti sistemi dell’EWF ha già condotto, nel 2009, al
rilascio di oltre 250 certificati per il personale e 500 per le aziende, in vari paesi del mondo. Tutte le linee guida per la certificazione
vengono elaborate da un importante gruppo di lavoro (IAB/WG6), presieduto dall’Ing. Stefano Morra dell’IIS CERT.
L’IAB ha inoltre creato un gruppo permanente per seguire la promozione del sistema di qualificazione e certificazione IIW ed integrare,
sempre sulla base dell’esistente sistema EWF, l’attività di qualificazione e certificazione del personale con quella di certificazione delle
aziende.

226 Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012

 G. Costa - In India a Chennai, l’antica Madras, dal 17 al 22 Luglio 2011 il 64° Congresso Annuale dell’IIW

TABELLA XIV - Regole e linee guida di riferimento dell’IAB

Regole generali per la qualificazione del personale

IAB-001-2000/EWF-416 Rules for the Implementation of IIW Guidelines

Linee guida per la qualificazione di figure di fabbricazione

Rules for Implementation of IIW Scheme for Certification of Personnel with Welding
IAB -341-12
Coordination Responsibilities

IAB-089-2002
IW – International Welder
EWF-452-467-480-481

Linee guida per la qualificazione di figure di ispezione

IAB-041-2000/EWF-450 IWIP – International Welding Inspection Personnel - Comprehensive, Standard, Basic

Linee guida per la qualificazione di altre figure

IAB-201-04 International Welded Structures Designer

Linee guida per la certificazione delle aziende in accordo a ISO 3834

IAB -337-10 Interpretation and Implementation of ISO 3834 Requirements

IAB -338-12 Supplement for the Implementation of ISO 3834 Oriented to Welded Products

IAB -339-12 Rules for ANBCCs Operating the IIW Manufacturer CertiÀcation Scheme

ANBCC’s Assessment of Manufacturers of Welded Products Operating the IIW Manufacturer

IAB -340-12
CertiÀcation Scheme

N. B.: è in corso lo sviluppo di ulteriori linee guida:

ƒ International Welding Instructor
ƒ Distance Learning
ƒ Mechanised Welding Operator
ƒ Mechanical Destructive Tester

TABELLA XV – Composizione del nuovo Board e del Secretariat dell’IAB zione e certificazione ed apre la strada
ad un “sistema globale di formazione,
President Prof. Dr. Ing. Ulrich Dilthey (Germany) qualificazione e certificazione del per-
sonale di saldatura”; le qualificazio-
Chairman of Group A: ni delle prime figure di fabbricazione
H. J. M. Bodt (The Netherlands)
Education, Training and Qualification sono tra l’altro richiamate in appendici
di varie importanti normative nazio-
Chairman of Group B: nali ed internazionali. Nella Tabella
S. Morra (Italy)
Implementation and Authorization XV è riportata la composizione del
nuovo Consiglio di Amministrazione
Europe Representative C. Eady (United Kingdom) dell’IAB (che comprende l’Ing. Ste-
fano Morra dell’IIS Cert, come Presi-
Asia / Africa / Australia dente del Gruppo B “Implementation
C. Smallbone (Australia)
Representative and Authorization”) e del Segretariato,
tradizionalmente affidato al Portogallo.
America Representative C. Martin (Canada)

7. Conferenza Internazionale e
Chief Executive Officer Mrs. Rute Ferraz Sessione Poster

Secretariat - Officers Mr. Italo Fernandes, Mrs. Olga Texeira Nell’ambito del congresso si è svolta,
come di consueto, la Conferenza Inter-

Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012 227

 G. Costa - In India a Chennai, l’antica Madras, dal 17 al 22 Luglio 2011 il 64° Congresso Annuale dell’IIW
Figura 8 - Il Capo della Delegazione Fran-
cese Dr. Abdelkrim Chehaibou conferisce al
Dr. Baldev Raj, Presidente entrante dell’IIW,
la “Targa Portevin”
nazionale “Global Trends in Joining,
Cutting and Surfacing Technology”,
che ha avuto luogo il 21 e 22 Luglio
2011, nell’ambito del “Chennai Trade
Center”, non lontano dai due alber-
ghi sede del congresso, in grado di
ospitare fino a 2000 esperti. La con-
ferenza è stata aperta dalla interessan-
te Portevin Lecture “Development of
science-based technology of welding
and hardfacing for Indian fast reac-
tor program”, tenuta dal Dr. Baldev
Raj, Presidente entrante dell’IIW, cui
il Capo della Delegazione Francese,
Dr. Abdelkrim Chehaibou, ha conferito
all’oratore la “Targa Portevin” (Fig. 8).
Nel suo insieme la conferenza ha com-
preso la presentazione, in 24 sessioni
distinte, di 113 memorie, tra cui 21 ad
Figura 9 - Il Board of Directors alla General Assembly
228 Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012
invito (Tab. XVI), che hanno consen-
tito un ampio ed interessante scambio
di conoscenze e di vedute tra i pre-
senti, per la maggior parte ricercatori,
progettisti, costruttori ed utilizzatori.
Nelle restanti 92 memorie, sono stati
in particolare approfonditi argomenti
quali: materiali di apporto e salda-
bilità di materiali base; processi ed
apparecchiature di giunzione; gestione
nella saldatura e nel taglio; ispezio-
ne e controllo; procedimenti speciali
di fabbricazione e saldatura; tecniche
di saldatura computerizzate; forma-
zione e addestramento; progettazione
e fabbricazione di strutture saldate;
robotizzazione e automazione della
fabbricazione in saldatura; ambiente e
sicurezza nel taglio e nella saldatura;
Figura 10 - La Delegazione Italiana all’As-
semblea Generale: a sinistra l’Ing. Stefano
Morra, a destra l’Ing. Luca Costa.
tecniche di riporto duro e superficiale;
processi ad energia elevata e concen-
trata; strategie e sviluppo di mercato.
La conferenza è stata anche arricchi-
ta dalla presentazione di 28 Poster,
relativi alla maggior parte dei suddetti
argomenti e ad altri ancora.
8. Riunioni amministrative e
sviluppi funzionali dell’IIW
Per quanto riguarda la gestione e l’ul-
teriore sviluppo funzionale dell’IIW,
di cui è riassunta nella Tabella XVII
la struttura generale, sono da segnalare
un certo numero di azioni decise in due
riunioni del Board of Directors tenute
all’inizio ed alla fine del congresso
(Tab. I), precisamente nei giorni 17 e
22 Luglio 2011, la prima in particolare
preparatoria della successiva General
Assembly dei Soci del 17 Luglio e la
seconda conclusiva per la chiusura del
Congresso e la formalizzazione delle
più importanti decisioni assunte nelle
precedenti riunioni tecniche, ammi-
nistrative e gestionali (in particolare
quelle dell’IAB General Meeting e del
Technical Management Board), svolte-
si negli ultimi giorni dei lavori.
La General Assembly, cui partecipano
fino ad un massimo di tre rappresentanti
per ogni Paese Membro dell’IIW, si è
riunita appunto nella mattinata della pri-
ma giornata del congresso, alla presenza
del Board of Directors (Fig. 9); la Dele-
gazione Italiana (Fig. 10) era costituita
 G. Costa - In India a Chennai, l’antica Madras, dal 17 al 22 Luglio 2011 il 64° Congresso Annuale dell’IIW

TABELLA XVI: Memorie ad invito della Conferenza Internazionale

Autore Organizzazione Argomento

J. C. LIPPOLD The Ohio State University, USA Assessing the weldability of new and
advanced materials

P. MAYRA Institute for Manufacturing and Welding, Chemnitz Critical issues with creep-exposed ferritic-
C. SCHLACHERB University of Technology, Germany; martensitic welded joints for thermal power
Institute for Materials Science and Welding, Graz plants
University of Technology, Austria

P. BENOIST CEA, LIST, Gif-sur-Yvette, F-91191, France Reliability of non destructive techniques
P. CALMON based on a statistical simulation approach

W. ZSCHIESCHE Institution for Statutory Accident Insurance and Health and safety risks in welding activities
L. COSTA Prevention, Germany;
Chairman of IIW Commission VIII,
Italian Institute of Welding, Genova, Italy

G. B. MARQUIS Chairman of IIW Commission XIII, Professor of Global trends in fatigue of welded
Mechanics of Materials Aalto University, Department of components and structures
Applied Mechanics, Finland

V. KUJANPÄÄ Lappeenranta University of Technology, Challenges in thick-section laser welding of

Laser Processing Centre, Finland austenitic stainless steels

Th. BÖLLINGHAUS BAM Federal Institute for Materials Research and New trends in investigating hydrogen
E. DABAH Testing cracking and diffusion in steel welds
T. MENTE
J. NORRISH Chair in Materials Welding & Joining, Faculty of Trends in welding research in Australia
Engineering University of Wollongong, Australia

Z. LI The College of Materials Science and Engineering, Global progress and trends on welding
T. ZHANG Beijing University of Technology, Beijing, China; consumables for HSLA steel
F. YOUNG The Lincoln Electric Co., Ltd., Shanghai, China

J. K. HEE Korea Institute of Industrial Technology (KITECH), Microstructural aspect of cold cracking in
KOREA high strength weld metals

L. KARLSSON ESAB AB, Sweden; Novelty in welding consumables

H. K. D. H. BHADESHIA Materials Science and Metallurgy, University of
Cambridge, UK

G. S. BOOTH TWI Ltd, Cambridge, UK New approches to assuring the integrity of

H. G. PISARSKI pipelines and risers
M. F. GITTOS
P. J. MUDGE

A. DE; Mechanical Engineering Department, IIT Bombay, India; Present advances in resistance spot welding
V. SRIVASTAVA Aditya Birla Science & Technology Company Ltd, of coated steel and aluminum alloy
Mumbai, India

A.V. KRISHNAN Bharat Heavy Electricals Limited, Tiruchirappalli, India Five decades of materials joining: The BHEL
experience

P. CHATTOPADHYAY Larsen & Toubro Limited, Heavy Engineering Division, Indian Heavy Engineering Industry - Creating
India Global Benchmarks

P. DUTTA; Department of Mechanical Engineering Indian Institute Joining of dissimilar metals: issues and
G. PHANIKUMAR of Science, Bangalore; modelling techniques
Department of Metallurgical and Materials Engineering
Indian Institute of Technology, Madras, INDIA

Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012 229

 G. Costa - In India a Chennai, l’antica Madras, dal 17 al 22 Luglio 2011 il 64° Congresso Annuale dell’IIW

A.K. BHADURI Materials Technology Division Indira Gandhi Centre for Research based development of welding
S.K. ALBERT Atomic Research, Kalpakkam, Tamil Nadu, India technology for nuclear power plants
M. VASUDEVAN

G. MADHUSUDHAN Metal Joining Group Defence Metallurgical Research Challenges in joining of non-ferrous metals
REDDY Laboratory, Kachanbagh, Hyderabad, India

S.A. DAVID Consultant Retd. Corp Fellow; Group Leader Oak Ridge Friction technology for processing of
Z. FENG National Laboratory (ORNL); Group Leader, Materials advanced materials: opportunities and
W. THOMAS Joining, (ORNL) & Retd. Principal Research Engineer, TWI challenges
Cambridge UK

Y. HIRATA Div. Materials and Manufacturing Science Graduate School Recent progress of GMAW processes in
of Engineering, Osaka University, Japan Japan

M. TANAKA Joining and Welding Research Institute, Osaka University, Visualizations and predictions of welding
Japan arcs

TABELLA XVII: Struttura generale dell’IIW

dall’Ing. Francesco Bresciani dell’IIS
Service, dall’Ing. Luca Costa dell’IIS
(Capo Delegazione) e dall’Ing. Stefa-
no Morra dell’IIS Cert.
L’assemblea, a seguito della preceden-
te decisione del Board of Directors, ha
anzitutto proceduto ad insediare come
Presidente il Dr. Baldev Rai (India),
come Vicepresidenti il Dr. Luca Costa
(Italia) e il Dr. Chris Eady (Regno Uni-
to) e, come Direttori, il Dr. U. Dilthey
(Germany) e il Dr. G. Marquis (Fin-
land), cui sono anche state attribuite
rispettivamente le presidenze dell’IAB
(Tab. XV) e del TMB (Tab. XVIII),
rinnovando di conseguenza il Board
of Directors.

TABELLA XVIII - Membri del nuovo Board of Directors e del Secretariat dell’IIW
President Dr. Baldev Raj (India)

Vice-Presidents Dr. Luca Costa (Italy), Dr. C. Eady (United Kingdom),

Mr. Ray W. Shook (United States)

Treasurer Prof. Dr. Damian Kotecki (United States)

Past-President Prof. Dr. Ing. Ulrich Dilthey (Germany)

President of Technical Management Board (TMB) Dr. G. Marquis (Finland)

President of International Authorisation Board (IAB) U. Dilthey (Germany)

Directors Mr. Daniel Almeida (Brazil), Prof. L. Coutinho (Portugal),

Prof. Dorin Dehelean (Rumania), Mrs. Hulya Gedik Sadiklar (Turkey),
Prof. Kazutoshi Nishimoto (Japan)
Chief executive Officer Dr. Cécile Mayer (France)
Officers Mrs. Lisa Durand (France), Mrs. Mireille Auber (France),
Ms. Véronique Souville (France)

230 Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012

 G. Costa - In India a Chennai, l’antica Madras, dal 17 al 22 Luglio 2011 il 64° Congresso Annuale dell’IIW

Pertanto anche il Technical Manage-

ment Board, TMB, è stato parzial-
mente rinnovato, con la nomina del
nuovo Presidente, G. Marquis (Fin-
land) e l’ingresso dei nuovi membri
rappresentanti delle commissioni: K.
Middeldorf (Germany), V. Schöppner
(Germany) e R. Shaw (U.S.A.). Sono
poi stati eletti o rieletti i Presidenti di
una decina di Unità di Lavoro, essendo
scaduti i relativi termini, non più di
tre periodi di tre anni, previsti dalle
procedure vigenti; anche in questo caso
il nuovo incarico decorre dal termine
del congresso; la situazione aggiornata
è riportata nelle Tabelle VII e VIII.
Dal punto di vista amministrativo la
General Assembly, confermando il pre-
cedente parere favorevole del Board
of Directors, ha approvato il Business
Plan 2011/2015, nonché il Rapporto
sull’Attività 2010 ed il Bilancio 2010,
giudicandoli, come peraltro avvenuto Figura 11 - Consegna della bandiera per il Congresso IIW 2012 a Denver. Da sinistra: Mr. R.
Ravi (India) e i Co-Presidenti USA Mr. Thomas M. Mustaleski e Dr. Damian Kotecki.
negli anni passati, molto soddisfacenti;
inoltre ha espresso il proprio particolare
compiacimento per i contatti in cor-
so per l’ingresso nell’IIW di ulteriori
numerose visite tecniche e, soprattutto Indiana”, “Visita al Centro delle Arti
Paesi africani, americani ed asiatici,
per gli accompagnatori, visite turisti- Dakshina Chitra”, “Esperienze di Bal-
che renderanno sempre più ampia e
che. Con riferimento ai primi, oltre lo Classico Indiano Bharathanatyam”.
diversificata l’attuale partecipazione alla già descritta “Cerimonia di Aper- Le visite turistiche hanno compreso
internazionale, ormai giunta a cinquan- tura” con il “Ricevimento di Benvenu- nove diversi programmi di mezza o
tacinque Paesi di quattro continenti. to”, sono da citare: la “Notte Indiana”, un’intera giornata in Chennai e quattro
Infine è stato discusso ed aggiornato il che ha riflesso il pieno splendore dei escursioni pre e post congressuali di
calendario dei Congressi Annuali IIW: colori, della musica, dell’ospitalità e tre o quattro giorni nei dintorni della
il prossimo (Fig. 11) si svolgerà a Den- delle tradizioni indiane; il “Banchetto città.
ver (Colorado - USA, dal 8 al 13 Luglio di Gala”, che è stato accompagnato
2012); i successivi avranno luogo a da una rassegna di musica indiana, da
Essen (Germania, dal 1 al 17 Settembre quella più antica a quella contempo- 10. Mostra Internazionale della
2013), a Jeju Island (Corea, dal 13 al 18 ranea; il “Programma Culturale” della Saldatura, WELD INDIA 2011
Luglio 2014), a Helsinki (Finlandia, dal Conferenza Internazionale, che ha pre-
28 Giugno al 3 Luglio 2015). sentato “Meera - una saga di amore”, WELD INDIA 2011, la 6a Mostra
E’ stato anche discusso e messo a punto balletto classico tradizionale indiano. Internazionale di Saldatura dell’India,
il calendario dei Congressi Regionali Per quanto riguarda le visite tecniche, si è svolta dal 21 al 23 Luglio 2011 al
IIW: i prossimi si svolgeranno a Saltillo sono da ricordare quelle al “Centro “Chennai Trade Centre”, contempora-
(Messico) e a Johannesburg (Sud Afri- Indira Gandhi, per la ricerca atomica”, neamente all’International Conference
ca, rispettivamente in Settembre e Otto- all’“IIT – Chennai, Dipartimento di 2011 dell’IIW.
bre 2012), a Singapore (Luglio 2013) Ingegneria Metallurgica e dei Mate- Alla mostra, relativa alla tecnologia e
ed a Kolkata (India, 2014); è pure stato riali (MME)”, all’“ESAB India Ltd.”, metallurgia della saldatura, alle prove
concesso il patrocinio ad alcune inte- alla “Hyundai Motors India Ltd.”, alla sui materiali, ai controlli non distrut-
ressanti manifestazioni nazionali orga- “Caterpillar India Private Ltd.”, alla tivi ed agli altri settori con questi
nizzate da Membri IIW. “Ford India Private Ltd.”, alla “Ador affini e connessi, hanno partecipato
Welding Ltd. (AWL)”. 166 espositori di elevato profilo, pro-
Agli accompagnatori è stato offerto venienti dall’India e da altri Paesi.
9. Programma sociale del anche uno speciale programma com- Circa 5000 sono stati i visitatori
Congresso prendente temi dedicati ad illustrare sopraggiunti dall’industria che han-
particolari località e tradizioni indiane, no potuto informarsi ed aggiornarsi
Per i partecipanti al Congresso sono come “Esperienze di Yoga”, “Accon- sulle ultime proposte di produttori
stati organizzati diversi eventi sociali, ciature con il Sari”, “Arte Culinaria di materiali consumabili, apparecchia-

Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012 231

 G. Costa - In India a Chennai, l’antica Madras, dal 17 al 22 Luglio 2011 il 64° Congresso Annuale dell’IIW

TABELLA XIX - Principali impegni della Delegazione Italiana nell’IIW

Org. Nome Impegni IIW / IAB Impegni tecnici

IIS Ing. Luca Costa Vice Presidente IIW Presidente IIW / Commissione VIII “Health, Safety and
Environment
Delegato IAB / Group A “Education, Training and
Qualification”
Presidente IAB / Group A/WG 3 “Welding Inspection
Personnel”
IIS Cert Ing. Stefano Morra Rappresentante Europeo Presidente IAB / Group B “Implementation and
nell’IAB / Board Authorization”

IIS Service Ing. Stefano Botta Delegato IIW / Commissione XV

Presidente IIW / WG “Ugo Guerrera Prize”
Esperto IIW / Commissione XIII
Ing. Francesco Bresciani Delegato IIW / Commissione V
Presidente IIW / SC5 / WG “US Long Range Guided
Waves Standardization”
Delegato IIW / Commissione XI
Ing. Gian Luigi Cosso Delegato IIW / Commissione X
Delegato IIW / Commissione XIII
Università Prof. Giovanni Meneghetti Esperto IIW / Commissione XIII
di Padova

ture, accessori, laboratori di prova,
costruttori, fabbricanti di materiali
grezzi, organizzazioni legate all’indu-
stria, consulenti.
Gli espositori hanno sfruttato questa
opportunità soprattutto per illustrare
nuove tecnologie e nuovi prodotti e
per cercare di raggiungere nuovi mer-
cati, riscuotendo un ottimo successo.
11. Conclusione
Il 64o Congresso Annuale dell’Inter-
national Institute of Welding, tornato
in Asia, a Chennai, dopo l’edizio-
ne di Istanbul, sede formalmente
considerata europea, ha riscosso un
importante successo. A questo pro-
posito sono da sottolineare non solo
l’imponente partecipazione (più di
ottocento persone provenienti da 46
Paesi), l’interesse della localizza-
zione (per la prima volta in India) e
l’ottima organizzazione, ma anche
e soprattutto gli elevati contenuti
scientifici e tecnici, la rilevanza dei
documenti esaminati (circa quattro-
cento) ed approvati (un centinaio), le
interessanti discussioni e scambi di
esperienze che l’evento ha promos-
so e favorito tra i presenti e infine
l’importanza delle decisioni prese in
materia di certificazione internazio-
nale di aziende, prodotti e personale.
Restano importanti da ricordare, sul
piano nazionale, le nomine a Vice
Presidente dell’IIW dell’Ing. Luca
Costa, (IIS) ed a Rappresentante
Europeo dello IAB dell’Ing. Stefano
Morra, (IIS Cert), gli altri presti-
giosi incarichi dei componenti della
Delegazione Italiana (Tab. XIX) e,
sul piano internazionale, il gene-
rale apprezzamento per l’attività e
l’impegno di tutti i rappresentanti
del nostro Paese e del Gruppo IIS in
particolare.

Giulio COSTA, laureato in Ingegneria Industriale Elettrotecnica presso l’Università di Genova nel 1964, entrato
all’Istituto Italiano della Saldatura nel 1965, nel 1977 diventa Dirigente responsabile delle attività di Insegnamento,
Certificazione, Ricerca e Normazione. Come responsabile dei Comitati Tecnici dell’IIS, svolge intensa attività in
numerose Commissioni di studio e normazione nazionali, europee ed internazionali ricoprendo inoltre il ruolo di
Presidente della Commissione “Concezione e fabbricazione delle strutture saldate” dell’Istituto Internazionale
della Saldatura (IIW) dal 1986 al 1997 e di Presidente della Commissione “Saldature” dell’UNI dal 1991 al 2009.
Nominato Vice-Segretario Generale nel 1985, è Segretario Generale dell’IIS dal 1990 al 1996. Nello stesso periodo
viene inoltre nominato Tesoriere dell’IIW e Membro del Board of Directors dell’IIW e dell’European Welding
Federation (EWF); dal 1990 al 2002 è Presidente del Comitato “Publication” dell’IIW. Dal 1997 è Membro del
Comitato Direttivo e Consulente Generale Onorario dell’IIS. Dal 1999 al 2001 è Presidente dell’EWF e nuovamente
Membro del Board of Directors dell’IIW. Dal 2000 al 2009 è Capo del Gruppo Settoriale “Protezione individuale e
beni di largo consumo” della Commissione Centrale Tecnica dell’UNI. Nel 2011 è nominato Vice Presidente dell’IIS.

232 Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012

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 International Institute of Welding
Case study for welding
simulation in the
automotive industry (°)
1. Introduction
Arc welding processes cause a highly
non-uniform heating of the parts being
joined, resulting in residual stresses
and distortions. These negative heat
effects of welding are of major con-
cern in the automotive industry.
The experimental procedures to
keep the welded assembly within the
required tight tolerances are still usu-
ally done with an experimental try-
and-error optimization process.
This approach is in contrast to the
continuous demand to decrease devel-
opment time and costs. A prior simu-
lation could reduce this experimental
(°) Doc. IIW- 2214, Recommended for Publica-
tion by SC-Auto “Select Committee Automoti-
ve and Road Transport”
* Federal Institute for Materials Research and
Testing (BAM), Berlin (Germany)
** AUDI AG, Neckarsulm, (Germany)
W. Perret et al. - Case study for welding simulation in the automotive industry
W. Perret *
R. Thater **
U. Alber **
C. Schwenk *
M. Rethmeier *
Summary
Welding is one of the most widely used joining processes in structural applications,
like in car body production in the automotive industry. It is well-known that distor-
tions and residual stresses occur during and after the welding process.
Many procedures exist to decrease these negative heat effects of welding, but are
often coupled with highly cost intensive experiments. For several decades, simulation
models have been developed to understand and predict the heat effects of welding
and to reduce experimental effort. In the production planning of various Original
Equipment Manufacturers (OEM), some simulation tools are already well establi-
shed, e.g. for crash test, forming or casting simulations. For welding, the demand is
high but the implementation of welding simulation software is still not yet establi-
VKHG :HOGLQJLVDFRPSOH[SURFHVVDQGWKHGHYHORSPHQWRIDÁH[LEOHVLPXODWLRQ
tool, which produces good simulation results without expert knowledge in simulation,
is not an easy task. In this paper, a welded assembly from the automotive industry
has been simulated and compared to experimental data.
7HPSHUDWXUHÀHOGVDQGWUDQVLHQWGLVWRUWLRQGLVWULEXWLRQVKDYHEHHQPHDVXUHGZLWK
thermocouples and with an optical 3D deformations analysis tool, respectively.
The simulation has been run with a commercially available welding simulation sof-
WZDUH7KHVLPXODWHGWHPSHUDWXUHÀHOGVPDWFKWKHQXPHULFDORQHVSHUIHFWO\
The simulated distortions are also qualitatively in best agreement with the expe-
rimental ones. Quantitatively, a difference of approximately 20% between the si-
mulated and the measured distortions is visible; this is acceptable considering the
VLPSOLÀFDWLRQVDQGDVVXPSWLRQVRIWKHVLPXODWLRQPRGHO7KHJOREDOWLPHWRVROXWLRQ
to get these results without expert knowledge in welding simulation was between
4 and 6 weeks, which is a reasonable time frame for an industrial application of
welding simulation.
IIW Thesaurus Keywords:
Aluminium Alloys; Al Mg Si Alloys; Automobile Engineering; Automobiles; Distortion;
Finite Elements Analysis; Mathematical Models; MIG Welding; Residual Stresses;
Simulating; Temperature; Vehicle Bodies; Welding.
Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012 235
 W. Perret et al. - Case study for welding simulation in the automotive industry
effort significantly. The simulation of
the welding process is of interest since
several decades and three main areas
of research are to distinguish: the
process simulation which deals with
the fluid dynamics in the weld pool,
the material simulation, which is con-
cerned with the microstructure evolu-
tion and the structural simulation [1].
The latter one is the main aspect in this
paper focused on the determination of
the distortions and residual stresses by
taking local plastic deformation and
solid state transformation effects into
consideration. In a welding structural
simulation approach, also referred to
as Computational Welding Mechanics,
CWM, the workflow is divided into a
thermal and a mechanical simulation,
Figure 1. A simplified phenomeno-
logical heat source model is normally
used to represent the heat of the weld-
ing process. Since this model is not a
process model, but an abstract param-
eterized mathematical model, it has
to be calibrated in an iterative way so
that the resulting temperature field and
fusion zone fit the experimental data
Figure 1 – Common workflow for execution of a structural welding simulation in CWM
Figure 2 – Investigated automotive assembly
236 Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012
well [2, 3]. A good agreement with the
simulated and the experimental ther-
mal results is a pre-requisite for a high
quality of the mechanical simulation
of distortions [1].
The implementation of welding simu-
lation in the automotive virtual pro-
cess chain has been investigated by
[4]. However, an observation of the
current approach in the production
planning of various OEMs regarding
welding clearly highlights the fact that
welding simulation is not yet estab-
lished. Only some single automotive
welded assemblies like a front-axle
carrier [5], rear-axle carriers [6, 7], a
gearwheel [8] and some fuel injector
components [9, 10] investigated with
various techniques, software and accu-
racy have already been published.
The implementation of welding simu-
lation in the virtual process chain
is hindered by the welding simula-
tion itself which still demands a high
expertise in materials, computing and
welding sciences. The major challenge
in CWM is to fulfill the industrial
requirements for a welding simula-
tion software [11]. On the one hand,
in-house-codes or multi-purpose FEA
products, like Ansys, Abaqus or Marc
are very flexible and in theory already
enable simulating most welding pro-
cesses with different degrees of com-
plexity. Nevertheless, the pre-requisite
expert knowledge and the computa-
tional costs increase exponentially
with the complexity of the simulation.
On the other hand, special simulation
software packages, like Sysweld [12],
have been designed with a particular
focus on welding.
In such programs many tools are avail-
able, e.g. a tool to consider solid state
transformations or a tool for the heat
source, etc. These software suites are
very powerful and enable to get good
results in reasonable calculation time.
However, they are mainly implement-
ed in research institutions and a wide
industrial application is still not yet
established.
In most cases, the time to solution
hinders an industrial application; in
a previous published work [13], this
time is divided in three phases, the
pre-processing time, the calculation
time and the post-processing time.
Even with a short calculation time, the
pre and post-processing times can take
up to several weeks or even months
for a single simulation task. A user-
friendly and intuitive interface could
decrease this time significantly and
make an industrial application of weld-
ing simulation possible [13].
Recently, this need for a user-friendly
interface has been taken into consider-
ation in welding simulation software-

Figure 3 – Weld classification of the welded assembly
Figure 4 – Reproduction of the real clamping fixture
packages like “Weld Planner” [14] or
“Simufact.welding” [15].
In this work, “Simufact.welding” has
been used to simulate the distortions
of an automotive welded assembly as a
case study for automotive applications.
Each step of the work-flow in CWM
(Figure 1) has been implemented in
this study to achieve the simulation
of distortions and is presented in this
paper. Experiments have been done
and temperature fields, metallographic
cross-sections of the weld beads and
transient distortion distributions have
been measured. On the simulation
side, a non-linear transient simulation
has been implemented with a cali-
brated phenomenological heat source
model. The results of the simulation
are discussed and compared with the
experimental data.
2. Experimental set-up
2.1 Welded assembly
The welded assembly investigated in
this study, Figure 2 b, belongs to the
rear part of an AUDI-Space-Frame
W. Perret et al. - Case study for welding simulation in the automotive industry
(ASF®) of the AUDI A8. Its position
in the car body is illustrated in Figure
2 a. It is composed of five aluminum
extrusions, AlMgSi alloy. Four inserts
are lap-joined on a crossmember with
two MIG welds each, giving a total of
eight welds. The entire weld length
is approximately 500 mm. The total
welding time including robot move-
ments is approximately 1.5 min.
A pulsed metal inert gas arc welding
process, MIG, is applied using AlSi12
consumables. A weaving motion is
used to make the weld bead wider.
All the clamping units are simultane-
ously released after the last weld.
This welded assembly is a good exam-
ple for a welding simulation.
Its large size, its complex geometries
and clamping conditions are repre-
sentative of an automotive application
and the necessary computational time
for the welding simulation is in an
acceptable time-frame as shown later
on. In this case, the real distortions of
this assembly are not critical and the
interest here is rather laid on proving
the ability of the welding simulation
tools to predict the heat effects of
welding. The approach described in
Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012 237
this paper for the welding simulation
of this automotive welded assembly
can be used for further applications.
2.2 Experiment preparation
The declaration of the four inserts, the
welds and the welding direction are
plotted in Figure 3. The four inserts
are named from I1 to I4, the welds are
named Wxr and Wxl for the right and
the left weld of the insert x, respec-
tively. The entire welding process is
done with one robot from W1r to W4l.
The welding parameters used in this
study are comparable to those in the
production line. The welding speed is
0.96 m/min (16.6 mm/s) and the energy
input (per unit length) 22.3 kJ/mm.
For the experimental part of this study,
a clamping fixture has been designed,
Figure 4. The position of the clamping
units in the production line has been
reproduced exactly in the model. CC1
and CC2 are the clamping units of
the crossmember; CI1 to CI4 are the
clamping units of the inserts.
In the production, each clamping unit
is released at the end of the welding
process. For this study, one clamping
unit must stay active to get a fixed
reference point on the crossmember,
which is required for the measure-
ments of the transient distortion dis-
tributions. Here, the clamping CC1
has been fixed. It is to notice that in
this clamping configuration, the grav-
ity force of the crossmember has a
significant influence on the distortion
measurement as explained in more
details in Section 3.3.3. Measurements
of transient temperature fields and dis-
tortions have been done. The measure-
ment set-up is represented in Figure 5.
Thus, eight temperature distributions
are measured with thermocouples type
K (Ni/CrNi) with 0.5 mm diameter, T1
to T4 for the weld W4r and T5 to T8 for
the weld W3l, Figure 5c.
The distortions are measured between
the insert I1 and I2 with an optical 3D
deformation analysis system, Aramis.
Before the measurement, a stochastic
pattern is applied onto the specimen’s
measurement field, Figure 5.
Photogrammetric procedures then
enable capturing the transient evolu-
tion of the pattern during the welding
 W. Perret et al. - Case study for welding simulation in the automotive industry
Figure 5
process and to translate it into a three
dimensional displacement.
Instantaneous 3D displacement fields
or local time based (transient) distribu-
tion can be recorded, see Figure 5a.
A transient analysis gives important
information about the quantitative and
the qualitative distortion distribution
from the welding time until the end of
the cooling time.
This information is useful to check the
validity of the simulation model.
3. Simulation set-up
3.1 Hardware and welding
simulation software
The simulation results presented in
this paper have been run with a fast
desktop PC (Intel Core i7 950@3 GHz
and 12 GB RAM) under Windows XP
64 bit. The welding simulation soft-
ware used is the commercial software
“Simufact.welding”. Its target group is
the industrial manufacturing, includ-
ing the automotive industry. “Simu-
fact.welding” is a specialized interface
between different existing FEA solv-
ers and the user.
The goal is to offer a wide variety of
solvers while guaranteeing a consist-
ent handling. Here, the “Weldsim-
solver” from the Institute for Energy
Technology IFE, Norway [16] has
been used.
238 Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012
3.2 Simplifications and assumptions
In a welding process, several complex
and highly non linear phenomena are
occurring simultaneously.
There is a lack of knowledge in fully
understanding all couplings of these
phenomena and their implementation
in a single process simulation model is
therefore not possible yet [1].
Furthermore, such a simulation model
would require an immense comput-
ing power with respect to the current
technology.
Thus, simplifications and assump-
tions are commonly used in a welding
simulation to enable decreasing the
complexity of the models and to keep
the computational time in a reasonable
frame.
In this study, the following most
important ones are used:
r
Material isotropic and homogene-
ous, and material properties from
a similar AlMgSi alloy.
r
Ideal geometries from the CAD
drawing without any defects.
r
Ideal thermal boundary condi-
tions (heat transfer to the envi-
ronment through convection and
radiation).
r
Ideal mechanical boundary con-
ditions (contact between welded
assembly and clamping fixture
neglected – clamping considered
as fixation).
r
The crossmember, the inserts and
the filler metal are merged into
one geometry.
r
The material history, i.e. residual
stresses, is neglected.
r
Phenomenological heat source
model.
r
Non-coupled thermal and the
mechanical simulation.
r The weaving motion is taken
into consideration indirectly.
These conditions allow running a sim-
ulation in an acceptable effort and
computational time.
However, since the model is not a
process model, it has to be calibrated
against experimental data to compen-
sate the lack of physical information
[2, 3].
The crossmember, the inserts and the
filler material have been implemented
as one single merged geometry.
Thus, no contact is considered between
the welded parts themselves and the
filler material; this increases conver-
gence behaviours significantly and
the calculation time is approximately
30% faster. This assumption is valid
because the clamping fixtures of the
inserts are near the weld bead hinder-
ing the movement of the parts during
the welding process.
To indirectly resemble the weaving
motion, two heat sources have been
implemented as explained in detail in
Section 4.1.

TABLE 1 – Chemical composition of the aluminium alloy of the crossmember, the inserts and the AlMgSi alloy from the literature [14]
3URÀOH
Si Fe
Crossmember 0.56 0.16
Insert 0.56 0.24
AlMgSi [14] 0.48 0.14
For the thermal boundary conditions,
a single ambient temperature, convec-
tion and radiation are considered, see
Section 3.3.
3.3 Simulation preparation
3.3.1 Meshing
The meshed parts and filler materials
must be imported from an external
meshing program. The mesh used in
this study is presented in Figure 6.
A very fine meshing around the weld
bead is compulsory to record the high
temperature gradients occurring in this
field. However, the higher the heat
conductivity of the welded material,
the lower the temperature gradients.
Therefore, the mesh density of an
aluminum part having a high heat con-
ductivity, does not have to be as fine
as for a steel part. Thus, the element
size is roughly 2 mm around the weld
bead, between 2 mm and 4 mm in the
HAZ and 6 mm in the base metal. The
model contains approximately 150 000
nodes. The shape of the filler material
Figure 6 – Mesh of the crossmember, the inserts and of the weld bead
W. Perret et al. - Case study for welding simulation in the automotive industry
Chemical Composition [Mass %]
Cu Mn
0.13 0.11
0 0.05
0.111 0.13
of all weld beads has been reproduced
from measured cross-sections.
3.3.2 Material properties
In reality, material parameters are
changing with rising temperatures.
This phenomenon has a particular
influence during the welding process,
where the welded assembly is heated
inhomogeneously up to more than its
fusion temperature. Therefore, tem-
perature dependent material proper-
ties are preferable within a welding
simulation. They are nevertheless not
always available up to the fusion tem-
perature and their determination is
very expensive. For the AlMgSi alloy
of the welded assembly investigated
here, these temperature-dependent
material properties are not available
in the literature. Therefore, data from
a similar aluminum alloy have been
used. A comparison of the chemical
composition of its AlMgSi alloy with
those of the crossmember and the
inserts has been made and is presented
in Table 1. The composition of the
Mg Cr Zn Al
0.41 0 0.01 Balance
0.48 0 0 Balance
0.43 0.01 0.01 Balance
three aluminum alloys is quite simi-
lar. If the thermal and the mechani-
cal material properties of the AlMgSi
alloy are also similar to those of the
crossmember and inserts, this AlMgSi
alloy can be used for this study [17].
It is worth to notice that the AlMgSi
alloy has been thermally treated with a
temper T6 like the aluminum alloy of
the crossmember and the inserts. This
criterion is important to guarantee
similar mechanical material proper-
ties. The thermal and the mechani-
cal material properties of the AlMgSi
alloy have been determined experi-
mentally in [18] for the base metal,
BM, and for the heat-affected zone,
HAZ, Figure 7. The BM and HAZ val-
ue are only different for the yield stress
values (softening effect during welding).
The thermal and the mechanical mate-
rial properties for the aluminum alloy of
the crossmember and of the inserts are
only available at ambient temperature
in [19] and the heat conductivity, the
density and the Young’s modulus are
160 W/mK, 2700 kg/m3 and 69 GPa,
respectively. These values correspond
well with those in Figure 7 at 20 °C.
Therefore AlMgSi alloy in [18] has
been implemented in this study.
3.3.3 Thermal and mechanical
boundary conditions
The following thermal and mechanical
boundary conditions have been imple-
mented in the simulation model.
The major part of the heat produced
from the heat source diffuses in the
solid through conduction.
Nevertheless, a percentage of heat is
always lost in the atmosphere in form
of convection and radiation with the
following equation (1):
q = KT (T − T0) with KT = Kc + Kr (1)
Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012 239
 W. Perret et al. - Case study for welding simulation in the automotive industry

Figure 7 – Thermal and mechanical material properties (BM and HAZ) implemented in the simulation model, AlMgSi alloy [14]

where

q is the heat flux density in W × m−2 K−1,

T the temperature in °C,
T0 the temperature in °C (20 °C in this
study)

and

K T the heat transfer coefficient in

W × m-2 K-1
Kc and Kr are the convective and the
radiative term as described in Equa-
tion (2):

Kc = D Figure 8 – Phenomenological double ellipsoid heat source

Kr = HV(T2 + T02) (T + T0)
where
D is the convective heat transfer co-
efficient in W × m−2K−1,
H the emissivity coefficient (0 < H < 1)
and V the Stefan-Boltzmann-constant.
The value of D and H are dependent of
the material taken into considera-
tion and are taken from the litera-
ture [20].
For this study, D = 20 W × m −2K −1,
H = 0.25 (average value for alumin-
ium). For the mechanical boundary
conditions, the nodes at the contact
surfaces between the crossmember or
(2)
the inserts and the clamping fixtures
have been fixed.
At these contact surfaces, the heat
conduction between the crossmember
or the inserts and the clamping fix-
tures is defined with the heat contact
heat transfer coefficient. The stand-
ard value D = 100 W × m −2 K−1 of
“Simufact.welding” has been used in
this study.
In the real production line, all the
clamping fixtures are released after
the welding process and the welded
assembly deforms freely and moves
arbitrarily to keep its equilibrium.
For the transient measurement of the
distortions, a fixed reference point on
the welded assembly has to be chosen.
Therefore, the clamping unit CC1 (see
Figure 4) stays fixed until the end of
the measurement.
3.3.4 Phenomenological heat
source model
A double ellipsoid heat source formu-
lation according to [21] has been used
in the simulation model.
The configuration of this source is
represented in Figure 8. It contains
two ellipsoids qr and qf which enable

240 Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012


Figure 9 – Indirect consideration of the weaving motion with two Goldak heat sources
considering an asymmetric amount of
heat in front of and behind the centre
of the source.
These ellipsoids are described as fol-
lows (3):
where
Q0 is the heat flux density in W × m−3
at the centre of the double ellipsoid.
Figure 10 – Results of temperature field calibration
W. Perret et al. - Case study for welding simulation in the automotive industry
a, b, cf and cr describe the depth, the
width, the frontal and rear length of
the ellipsoid respectively;
x’, y’ and z’ are the coordinates of an
arbitrary point P in the moving coordi-
nate system (O’, x’, y’, z’).
U, I, K and Xare the voltage in Volt (V),
the current in Ampere (A), the process
efficiency and the welding speed in m/
min, respectively.
The experimental values of U, I and
X have been implemented in the
simulation model. Nevertheless, the
heat source model must be calibrated
against experimental data to corre-
spond with the real ones, as shown in
the following section. For this calibra-
tion, the geometrical parameters of the
double ellipsoid heat source, Figure
Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012 241
8, and the process efficiency K have
been varied. The calibrated heat input
model has been reached with a process
efficiency of 57 %, which corresponds
well with the efficiency of a MIG
process.
4. Results and discussion
4.1 Temperature field validation
The phenomenological double ellip-
soid model described in Section 3.3.3
has to be calibrated against experi-
mental data until the resulting simulat-
ed temperature distributions and weld
pool shapes fit the real measured ones
well. As explained in Section 2.2, the
temperature distributions are meas-
ured with thermocouples.
Their positions on the welded assem-
bly are measured and used in the
numerical model in order to have com-
parable experimental and numerical
temperature fields.
The thermocouples are spot welded
onto the measured part with a circular
joint the dimension of which depends
on the diameter of the thermocouple
wires and on the spot welding tool.
A reference point must be chosen in
this circular area for the simulation.
The diameter of the thermocouples
used in this study is 0.5 mm and the
spot welded joints have a diameter of
approximately 1.0 mm.
 W. Perret et al. - Case study for welding simulation in the automotive industry

Figure 11 – Influence of the gravity force on the simulation results

Thus, a tolerance of ± 0.5 mm for eral metallurgical cross-sections at the Figure 10a. The temperature distribu-
the thermocouple position has been middle of the weld bead has been used tions of six thermocouples, T1 to T6
considered in the simulation model to for the comparison with the simulation have been compared with the simula-
calibrate the temperature fields. model. For this comparison, up to 10% tion model. The peak temperature, the
The mechanical simulation results, difference between the simulated and width of the peak and the cooling time
here distortions and residual stresses, the real cross-sections is a good result are perfectly reproduced with a differ-
depend on the quality of the calibrated [22]. As described in Section 2.1, the ence of 3 % between the simulation
temperature field. Three criteria define weaving motion is responsible for a and the experimental results.
a calibrated temperature field: the peak wider weld pool geometry than with The fusion zones of the weld bead
temperature, the width of the peak and a normal linear welding trajectory. W1l and W2r have been qualitatively
the temperature distribution during the In order to reproduce such a fusion well reproduced with the simulation
cooling time. The peak temperature zone, two Goldak heat sources have model as illustrated in Figure 10b.
gives information of the position of the been implemented in the simulation Quantitatively, the average difference
point chosen for the simulation. model, Figure 9. The results of the between the simulated and the meas-
The width of the peak is used to indi- calibrated heat source model are plot- ured fusion zones of each weld bead
rectly check the quantity of energy ted for the weld bead W1l and W2r in W1l and W2r are less than 8 %, which
in the model, i.e. the length and the
width of the weld pool. The tempera-
ture distribution during the cooling
time enables checking the boundary
conditions, e.g. if the convective heat
transfer coefficient is too high, the
numerical model cools faster than the
real one, etc..
Theoretically, a complete measure-
ment of the three dimensional shape
of the weld pool should be used to
calibrate the temperature field but this
is only possible with a high experi-
mental effort.
Therefore, metallurgical cross-sec-
tions perpendicular to the weld bead
are used to get information about the
weld pool geometry in the thickness,
in addition to the temperature cycle
measurements stated above.
These cross-sections can be compared
to the numerical model. Since the weld
pool geometry is not constant all along Figure 12 – Experimental and simulated transient distortion distribution – BM and HAZ mate-
the weld bead, an average of sev- rial properties

242 Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012


Figure 13 – Repartition of the time to solution of the welding simulation of the automotive
welded part investigated in this study
is a good pre-requisite for the mechan-
ical simulation of the distortions.
4.2 Distortion validation
The calibration of the phenomeno-
logical heat source model was made
within the thermal simulation.
This approach is commonly used
in CWM to decrease the calibration
time, but requires the thermal and
the mechanical simulation to be non-
coupled (see Section 3.2). This means
that the mechanical results do not
have any influence on the thermal
simulation. In “Simufact.welding”
with the “Weldsim-solver”, the user
can choose between a thermal and a
thermo-mechanical simulation.
It is important to notice that this
thermo-mechanical simulation is non-
coupled. A thermal and a mechanical
simulation are running successively
for each time increment.
The heat input model has been cali-
brated against experimental data and
should not be modified anymore in the
thermo-mechanical simulation part so
that the simulated distortions match
the measured ones.
If the distortions are not well repro-
duced, an investigation of the mechan-
ical boundary conditions and the
mechanical material properties should
be done. In the following, the transient
distortion distributions have always
been analysed at the reference point A,
Figure 11a. The welding sequences of
the two simulations in Figure 11a and
of the real welding process correspond
well after the release of the clamping
W. Perret et al. - Case study for welding simulation in the automotive industry
units (except CC1, see Section 2.2) is
done simultaneously.
Qualitatively, the simulated distortion
distribution for point A is well repro-
duced for both simulations.
This means that the definition of the
contact between the clamping unit
CC1 and the crossmember (see Sec-
tion 3.3.3) resembles the reality in
a good way. The crossmember is
approximately 1600 mm-long and
after the release of the clamping units,
a lever arm force acts against the
occurring bending forces and influ-
ences the measurement results.
In the first simulations, the gravity
was not taken into consideration and
the simulated distortion at point A
was 45 % higher than the measured
one, Figure 11a. The influence of the
gravity has been investigated in Figure
11b. At the maximum lever arm, the
distortion only due to the gravity force
reaches 2 mm.
Therefore, the gravity has been imple-
mented in the simulation model.
The new simulated distortion at point
A is 17 % higher than the measured
one, which is an acceptable value
regarding the simplifications and
assumptions listed in Section 3.2.
It is well-known that the local temper-
ing occurring around the weld bead
during the welding process leads to
the softening of the BM in the HAZ,
resulting in a diminution of the yield
stress in the HAZ, see Figure 7.
Some models allow considering this
phenomenon but are not implement-
ed in this study. Here, a bandwidth
between the BM and the HAZ material
properties is considered, Figure 12.
Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012 243
In fact, the BM and the HAZ mate-
rial properties are two extreme values
since the plastic deformation zone
around the weld pool, which is respon-
sible for distortions, is composed of a
mixture between the BM and the HAZ
materials. The simulated distortion at
point A with the HAZ material prop-
erties is 4.5 % higher than with the
BM properties. This is due to the fact
that the yield stress of the HAZ zone
is lower than in the BM, see Figure 7.
If two materials are plastically
deformed with the same load, the
material with the lower yield stress is
more deformed than the other and in
welding, the local plastic deformations
due to the temperature gradients are
responsible for distortions.
4.3 Computational time
The high computational time in weld-
ing simulation hindered its wide indus-
trialization in the last years. Today, the
increasing computing power enables
to run a 3D thermo-mechanical weld-
ing simulation for a large geometry,
like in the automobile industry, in one
or two days, which is an acceptable
time frame. However, the real time to
solution is the sum of the pre-process-
ing time, i.e. meshing and simulation
set-up, the calculation time and the
post-processing time [13].
In most of the welding simulation
softwares the pre-processing time still
requires up to several months without
expert knowledge in this field.
This pre-processing time could be sig-
nificantly reduced with a user-friendly
interface designed to fulfill the indus-
trial requirements. “Simufact.welding”,
which has been used in this study, is
a special welding simulation software
for the industry and its ability to fulfill
the industrial requirements regarding
the user interface has been investi-
gated in [13].
For this study, the pre-processing time,
which includes the preparation of the
simulation model and the calibration
of the thermal model, took between
three and six weeks depending on the
user expertise with “Simufact.weld-
ing” and whether a mesh from a previ-
ous simulation in the virtual process
chain, i.e forming simulation, is avail-
 W. Perret et al. - Case study for welding simulation in the automotive industry

able and compatible with “Simufact.
welding”.
This time is really short in comparison
with other simulation software.
The thermo-mechanical simulation
lasted 13 h which is good but not faster
than with other welding simulation
software. Finally, all the simulation
results are directly available for post-
processing after the simulation.
The repartition of the computational
times is illustrated in Figure 13.
5. Summary and conclusions
A three-dimensional non-coupled ther-
mo-mechanical welding simulation of
an automotive welded assembly has
been run with the welding simulation
software “Simufact.welding”.
The common workflow in CWM has
been followed in this study from set-
ting the simplifications and assump-
tions of the model through the calibra-
tion of the thermal model to the final
calculation of the distortions.
Thus, the welded parts and the weld
beads have been imported as a single
merged part in the simulation model
and the weld process has been simpli-
fied with a phenomenological heat
source model. Welding experiments
have been carried out and transient
temperature fields and distortion dis-
tributions have been measured with
thermocouples and an optical 3D
deformation analysis system, respec-
tively. The experimental temperature
field measurements have been used
to calibrate the thermal model and
the transient distortions to validate
the final statement of the simulation
model, i.e. the simulated transient dis-
tortions. Thus, the calibrated thermal
model enables the simulated tempera-
ture fields to match the experimental
data with 3 % difference. The resulting
simulated weld pool geometries dif-
fer less than 10 % from the measured
ones. Finally, after consideration of the
influence of the gravity force on the
welded assembly, the simulated distor-
tions are qualitatively in best agreement
with the real ones and quantitatively
less than 20% higher, which is a good
result regarding the simplifications and
assumptions of the study. The compu-
tational time of one complete thermo-
mechanical simulation with approxi-
mately 13 h is good but also reachable
with other welding simulation soft-
ware. The pre-processing time, which
takes from one up to three weeks, is
short and enables the total time to
solution to be in a suitable time frame
for a welding simulation in the auto-
motive industry. This case study shows
that the workflow of CWM coupled
with a welding simulation software
for industrial users enables to get good
predictions, quantitatively and qualita-
tively, of the distortions in a reasonable
time frame without expert knowledge
in welding simulation.

%LEOLRJUDÀD

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Sommario

Studio per l’applicazione di un modello di simulazione di saldatura nel settore automotive

La saldatura è uno dei processi più ampiamente utilizzati per applicazioni “strutturali”, come nella produzione di
autoveicoli nel settore automobilistico. È noto che distorsioni e tensioni residue si verifichino durante e dopo il pro-
cesso di saldatura. Esistono diversi procedimenti per diminuire questi effetti termici negativi, ma sono spesso legati
ad elevati costi di intesiva sperimentazione. Per diversi decenni, i modelli di simulazione sono stati sviluppati per
comprendere e prevenire gli effetti termici della saldatura e per ridurre lo sforzo sperimentale.
Nella pianificazione della produzione di diversi “Original Equipment Manufacturers” (OEM), alcuni strumenti di si-
mulazione sono già ben consolidati, ad esempio per i crash test o per le simulazioni di processi di formatura e fusione.
Per il processo di saldatura la richiesta è alta, ma l’implementazione di un software di simulazione non è stata ancora
realizzata. La saldatura è un processo complesso e lo sviluppo di uno strumento flessibile di simulazione, che produca
buoni risultati, senza avere un bagaglio di conoscenze specifiche, non è un compito facile. In questo articolo, è stata
simulata la giunzione di un insieme e confrontata con dati sperimentali. I range di temperatura e le variazioni nella
distribuzione delle tensioni sono stati misurati rispettivamente con termocoppie e con un strumento per l’analisi ottica
3D delle deformazioni. La simulazione è stata effettuata utilizzando un software disponibile in commercio.
I campi di temperatura simulati corrispondono perfettamente ai risultati delle elaborazioni numeriche.
Anche le distorsioni simulate sono qualitativamente in accordo con i dati sperimentali. Quantitativamente, è visibi-
le una differenza di circa il 20% tra la distorsione simulata e quella misurata; questo è accettabile considerando le
semplificazioni del modello di simulazione. Il tempo globale per ottenere questi risultati, senza avere conoscenze
specifiche di simulazione in saldatura, è stato 4-6 settimane, che è un arco di tempo ragionevole per un’applicazione
industriale del modello di simulazione di saldatura.

Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012 245

Contatti sede di Milano
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 IIS Didattica
La saldatura ad ultrasuoni *
1. Introduzione
Gli ultrasuoni sono onde meccaniche
caratterizzate da valori della frequenza
di vibrazione situati per definizione al
di là del suono udibile dall’orecchio
umano, cioè oltre la soglia di frequen-
za fissata convenzionalmente intorno
a 20 kHz.
Lo studio di questa tipologia di onda
meccanica risale alla fine del 1700
con il naturalista Lazzaro Spallanzani
che conduce uno studio sulla capacità
dei pipistrelli di localizzare ostacoli
e prede tramite gli ultrasuoni emessi.
Verso la fine del XIX secolo, questo
fenomeno diventa oggetto di ulteriori
studi da parte dei fisici Lord Rayleigh
(che pubblica nel 1877 un trattato sulla
teoria del suono) e dei fratelli Pierre e
Jaques Curie (che nel 1880 giungono
alla scoperta dell’effetto piezoelettri-
co, tutt’ora sfruttato per la generazione
di onde ultrasonore).
Prime applicazioni pratiche di queste
onde si ritrovano a partire dal I con-
flitto bellico mondiale, dove venivano
* Redazione a cura della Divisione Formazione
dell’Istituto Italiano della Saldatura, Genova.
impiegate come sonar per la rilevazio-
ne di sommergibili.
Per quanto riguarda, invece, la prima
applicazione degli ultrasuoni in campo
industriale, è necessario attendere sino
al 1946, data in cui viene costruito il
primo apparecchio in grado di misura-
re, in modo non invasivo, tramite onde
ultrasonore, lo spessore di lastre stres-
sate termicamente o meccanicamente.
Nel 1960, infine, si giunge all’idea-
zione di un processo di saldatura che
sfrutti le onde ultrasonore: il processo
di saldatura ad ultrasuoni.
Questo processo di saldatura, carat-
terizzato da elevata qualità estetica
del giunto e rapidità di realizzazione,
viene impiegato per la produzione di
giunzioni a sovrapposizione di spesso-
ri sottili sia nel campo delle plastiche
che nel campo dei materiali metallici.
Un altro settore in cui la saldatura
ad ultrasuoni - o più precisamente,
in questo caso, la microsaldatura ad
ultrasuoni - trova ampio impiego risie-
de nella realizzazione di giunzioni su
componenti di microelettronica.
 &HQQLDOODÀVLFDGHJOL
XOWUDVXRQL
Come accennato, gli ultrasuoni sono
onde meccaniche, cioè vibrazioni per-
pendicolari o parallele, rispetto alla
direzione di propagazione dell’onda,
Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012 247
degli atomi nell’intorno della loro
posizione di equilibrio.
Queste onde, a differenza delle onde
luminose (che avendo natura elettro-
magnetica sono in grado di propagarsi
nel vuoto) hanno bisogno per diffon-
dersi di un mezzo fisico (solido, liqui-
do o gassoso). Tuttavia, le onde ultra-
sonore rimangono un fenomeno fisico
ondulatorio, pertanto sono caratteriz-
zate da parametri fisici quali principal-
mente: periodo, frequenza, lunghezza
d’onda e velocità di propagazione.
Con riferimento alla Figura 1, possia-
mo identificare il periodo “T” come
il tempo, espresso in secondi, che
intercorre tra due punti corrispettivi di
due onde consecutive e la frequenza
“f” come il numero di cicli che l’onda
compie in un determinato periodo di
tempo, definita dall’equazione:
1
f
T
L’unità di misura della frequenza è
l’hertz (Hz), definito come un ciclo al
secondo. Va notato che l’hertz è un’u-
nità di misura piccola, nel senso che
i valori di frequenza espressi in hertz
normalmente utilizzati risultano par-
ticolarmente elevati, pertanto le fre-
quenze vengono solitamente espresse
in multipli di questa unità di misura,
principalmente in kHz (103 cicli al
secondo) o MHz (106 cicli al secondo).
 La saldatura ad ultrasuoni

La distanza tra due punti corrispettivi
di due onde consecutive è definita
come lunghezza d’onda “O”, espressa
generalmente in mm.
Se si rapportano la distanza ed il
tempo che intercorrono tra due pun-
ti corrispettivi, si ottiene la velocità
di propagazione dell’onda, definita
mediante l’equazione:
O trico e quello magnetostrittivo.
v La radice piezo deriva dal greco e
T
pertanto, ricordando che la frequenza
è definita come l’inverso del periodo,
possiamo definire la lunghezza d’onda
tramite la seguente relazione:
v
O campo elettrico alternato.
f Più nel dettaglio, questo effetto,
Questa relazione risulta di particolare
interesse, in quanto se ne può dedur-
re che all’aumentare della frequenza
dell’onda ultrasonora diminuisce la
lunghezza d’onda e viceversa, ovvia-
mente a parità di velocità di pro-
pagazione dell’onda che, comunque,
rimane pressoché costante all’interno
di uno stesso materiale.
Questo spiega il perché - come si vedrà
più avanti - nel campo della saldatura
di laminati metallici, caratterizzati da
spessori che possono variare tra il
decimo di millimetro ed il millimetro,
si utilizzino frequenze dell’ordine dei
20 ÷ 40 kHz, mentre nel campo del-
la saldatura in microelettronica, dove
gli spessori da saldare sono inferiori
anche di diversi ordini di grandezza,
si impieghino frequenze dell’ordine
dei 300 kHz.
La generazione degli ultrasuoni avvie- elettriche uguali ma di segno opposto
ne per mezzo di elementi chiamati che danno luogo ad una differenza di
trasduttori, cioè dispositivi in grado di potenziale U, definita dall’equazione:
trasformare l’energia da una forma ad
un’altra; nel caso specifico, l’energia U h ˜ 'x
elettrica fornita da un generatore in dove:
energia meccanica (vibrazioni). h costante di deformazione piezoe-
Tale conversione avviene sfruttando lettrica;
diversi effetti; in questa sede si tratte- Δx variazione dello spessore della
ranno brevemente l’effetto piezoelet- lamina causata dalla forza appli-
cata.
Data la reversibilità del fenomeno, se
significa pressione: la piezoelettricità viceversa viene applicata sulle due
è, infatti, la capacità caratteristica di facce, opportunamente metallizzate,
alcuni materiali di generare una carica una differenza di potenziale U, la
elettrica se sottoposti ad una pressione lamina subirà una deformazione Δx
e, viceversa, la capacità di comprimer- nella direzione dello spessore propor-
si ed espandersi se sottoposti ad un zionale all’intensità del campo appli-
cato e di verso dipendente da quello
del campo; analogamente a prima,
riscontrabile in
diversi materiali
presenti in natu-
ra quali: il quarzo
(SiO2), il solfato
di litio (LiSO4) o
il sale di Rochel-
le, si manifesta nei
cristalli caratteriz-
zati dall’avere uno
o più assi polari
oppure che man-
cano di un asse di
simmetria. Se su
un dischetto o una
lamina di tali mate-
riali si applica una
pressione perpen-
dicolare alle facce
parallele (Fig. 2), Figura 2 - Monocristallo di quarzo con evi-
denziazione di taglio lungo un asse polare
si generano sulle (X-X)
facce stesse cariche

Figura 1 - Rappresentazione grafica di: ampiezza A, periodo T e lunghezza d’onda O

248 Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012

 La saldatura ad ultrasuoni

possiamo definire la deformazione Δx
tramite la relazione:
'x d ˜U
dove:
d = coefficiente piezoelettrico;
U = differenza di potenziale applicata.
Per quanto riguarda i trasduttori
magnetostrittivi, essi basano il loro
principio sull’effetto della magneto-
strizione, scoperto dal fisico James
Joule nel 1842 durante l’analisi di un
campione di nichel. Questo metallo,
infatti, come gli altri metalli ferroma-
gnetici, è caratterizzato dalla presenza
di domini magnetici i quali, quando
il materiale non è sottoposto ad un
campo magnetico, sono orientati in
direzione casuale nello spazio ma, se
il materiale subisce una magnetizza-
zione, si orientano tutti lungo la stessa
direzione con una conseguente varia-
zione dimensionale macroscopica che
può essere sia positiva (cioè il metallo
si espande, per cui si parla di magneto-
strizione positiva), che negativa (cioè
il metallo si contrae, per cui si parla di
magnetostrizione negativa).
Nella Figura 3 è presentato un dia-
gramma che riporta la risposta in ter-
mini di variazioni dimensionali ad un
campo magnetico applicato su diffe-
renti materiali metallici quali ferro,
cobalto e nichel.
Il processo di saldatura avviene te saldatura ad ultrasuoni anche giunti
sovrapponendo le due superfici da con funzioni strutturali.
unire ed applicando su di esse un Oltre alla rapidità di esecuzione (i
carico normale costante durante tutto tempi di saldatura variano dal decimo
il ciclo di saldatura. Una delle due di secondo al secondo) e ad un’otti-
superfici viene posta in contatto con ma qualità estetica del giunto, questo
uno strumento, detto sonotrodo, in processo di saldatura presenta diversi
grado di trasmettere onde vibrazionali vantaggi quali quello di essere un
a frequenza ultrasonora, mentre l’altra processo di saldatura allo stato soli-
viene vincolata ad un supporto detto do, dove non si riscontrano, pertanto,
incudine (anvil). Si genera, pertanto, problemi derivanti dalla fusione loca-
un moto relativo trasversale tra le due lizzata del materiale base; inoltre, non
superfici di contatto che comporta raggiungendo temperature particolar-
la generazione di calore per attrito mente elevate, è possibile unire fogli
con conseguente innalzamento della sottili su substrati di spessore mag-
temperatura nella zona di saldatura; giore. Un altro dei principali vantaggi
questo fenomeno promuove un flusso che caratterizzano questo processo è
plastico di materiale permettendo, per- la capacità di saldare tra loro metalli
tanto, l’unione tra i due materiali. caratterizzati da proprietà chimico –
Le applicazioni industriali che vedo- fisiche molto differenti tra loro, come
no coinvolto questo
processo di saldatura
sono legate alla rea-
lizzazione di connes-
sioni elettriche (un
esempio delle qua-
li è riportato nella
Figura 4), alla pro-
duzione di laminati
sottili, all’imballag-
gio ed alla sigilla-
tura di contenitori
ermetici; nel settore
automobilistico ed
aerospaziale vengo- Figura 4 - USMW di contatti elettrici (cortesia Branson Ul-
no realizzati median- trasound)

 /DVDOGDWXUDDGXOWUDVXRQL
JHQHUDOLWj

La saldatura ad ultrasuoni dei metal-

li, identificata anche nella letteratura
internazionale ed anglosassone con
l’acronimo USMW (UltraSonic Metal
Welding), è un processo di saldatura
allo stato solido che permette di rea-
lizzare giunti a sovrapposizione tra
prodotti piani di spessore sottile (gli
spessori saldabili variano dal decimo
di millimetro ad un massimo di 3 mm)
di materiali metallici quali principal-
mente rame, alluminio, loro leghe e –
adottando opportuni accorgimenti, per
effetto delle maggiori difficoltà riscon-
trabili – anche alcune leghe ferrose. Figura 3 - Effetto magnetostrittivo di ferro (Fe), cobalto (Co) e nichel (Ni)

Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012 249

 La saldatura ad ultrasuoni
ad esempio la temperatura di fusione.
E’ possibile, infine, saldare materiali
che presentano una leggera ossida-
zione o contaminazione superficiale,
in quanto queste impurezze vengono
asportate all’inizio del ciclo di salda-
tura dal moto relativo tra le superfici
dei pezzi a contatto (va sottolineato
che ciò non esonera dall’effettuare
un’adeguata pulizia delle superfici da
saldare).
Come già accennato, questo processo
viene impiegato principalmente per
saldare alluminio, rame e loro leghe in
quanto la zona di saldatura conserva
ottime proprietà elettriche e la poten-
za necessaria alla realizzazione della
giunzione su questi materiali (caratte-
rizzati da un’elevata conducibilità ter-
mica) è nettamente inferiore rispetto a
quella necessaria per saldare gli stessi
metalli con altri processi di saldatura.
Anche dal punto di vista dei costi e
della qualità del giunto la saldatura
ad ultrasuoni si rivela vantaggiosa: si
consideri, a titolo di esempio, il settore
della produzione di cablaggi, nel quale
il passaggio da processi più tradizio-
nali al processo di saldatura ad ultra-
suoni ha comportato un significativo
incremento della qualità del giunto, in
quanto viene preservata al meglio la
conducibilità elettrica del materiale,
con una diminuzione dei costi di pro-
duzione del 50%.
I limiti che questo processo presen-
ta possono essere classificati in due
gruppi: il primo legato alla geome-
tria del giunto realizzabile, il secondo
legato al massimo spessore saldabile.
Per quanto riguarda il primo limite,
con questo processo si possono realiz-
zare unicamente giunzioni a sovrap-
posizione: non è possibile realizzare
giunti testa – testa o ad angolo in
quanto la configurazione della mac-
china di saldatura non lo permette.
Circa il massimo spessore saldabile,
questo valore varia in funzione di
diversi fattori, ma generalmente non
supera i 2 ÷ 3 mm (va sottolineato che
quanto detto si riferisce soltanto allo
spessore del pezzo a contatto con la
punta del sonotrodo).
250 Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012
 $SSDUHFFKLDWXUH quenza ed ampiezza, giungono al vero
e proprio utensile di saldatura: il sono-
Un impianto di saldatura ad ultrasuoni trodo. Trasduttore, booster e sonotrodo
è costituito fondamentalmente da due sono i componenti che costituiscono il
elementi: il generatore e la testa di gruppo vibrante, alloggiato all’inter-
saldatura, al cui interno è alloggiato il no della testa di saldatura e ad essa
gruppo vibrante costituito da trasdut- vincolato, in modo da trasmettere le
tore, booster e sonotrodo. vibrazioni unicamente ai componenti
Il generatore provvede a modificare da saldare, evitando che esse possano
i valori in uscita dalla rete elettrica, propagarsi all’esterno.
portandoli a valori adatti al trasdutto- In principio, venivano impiegati tra-
re. All’interno del generatore è infatti sduttori magnetostrittivi soppiantati,
installato un sistema di adattamento poi, da trasduttori piezoelettrici capaci
d’impedenza, il cui valore deve essere di garantire una maggiore efficienza;
portato dai 50 ohm in uscita dalla rete tuttavia, va notato che anche questi
ai 103 ohm richiesti dal trasduttore. ultimi sono soggetti a riscaldamento
Per quanto riguarda la frequenza di durante l’operazione di saldatura, per
rete, questa viene portata, tramite un tale motivo - quando si opera con ele-
sistema alternatore – amplificatore, vate potenze - è necessario ricorrere a
da 50 Hz a 20 ÷ 40 kHz, valori carat- sistemi di raffreddamento ad aria per
teristici delle vibrazioni ultrasonore. evitare eventuali danneggiamenti dei
La tensione in uscita dal generato- componenti.
re, caratterizzata dai valori sopradetti Il sonotrodo, generalmente realizza-
di frequenza, alimenta il trasduttore, to in acciaio rapido, oltre a mettere
il quale la converte in
vibrazioni meccani-
che di uguale frequen-
za. Queste vibrazioni,
caratterizzate da elevati
valori della frequen-
za ma bassi valori di
ampiezza, vengono
indirizzate attraverso
un amplificatore mec-
canico denominato
“booster”, che ha sia lo
scopo di incrementare il
valore della vibrazione
che quello di sostenere
il gruppo vibrante.
Una volta che le onde
sono caratterizzate da
valori adeguati di fre- Figura 6 - Sistema di saldatura wedge – reed
Figura 5 - Sistema di saldatura lateral – drive

in vibrazione i pezzi da unire, ha lo
scopo di trasmettere la forza normale
alla superficie dei pezzi necessaria
a garantire il contatto intimo tra i
metalli.
Particolare cura va posta nella manu-
tenzione del sonotrodo; nella saldatura
di alcune leghe, come ad esempio le
leghe di alluminio della serie 1000,
in cui si può avere un’adesione tra la
punta del sonotrodo e il pezzo che si
sta saldando. Per evitare questa situa-
zione risulta efficace l’impiego di un
getto di acqua nebulizzata indirizzato
verso la punta dell’utensile.
Altro fenomeno che può verificar-
si è lo scivolamento della punta del
sonotrodo sulla superficie del pezzo
quando l’ancoraggio non avvenga in
maniera soddisfacente. Questo vie-
ne evitato generalmente conferendo
alla punta dell’utensile una superficie
zigrinata o comunque caratterizzata da
una certa rugosità.
Nel caso in cui il sonotrodo comin-
ci a manifestare segni di usura, può
comunque essere ravvivato meccani-
camente, a patto che l’alterazione non
sia eccessiva; in questo caso, è neces-
sario sostituirne la punta.
Ultimo elemento tipico di una salda-
trice ad ultrasuoni è l’incudine: essa
ha lo scopo di sostenere e vincolare i
pezzi da saldare ed è caratterizzata da
una superficie piatta oppure modellata
in funzione della geometria del pezzo
che si sta saldando al fine di garantire
il miglior contatto. Analogamente a
quanto detto per la punta del sonotro-
Figura 7 - Punto di saldatura a geometria
rettangolare (cortesia Sonobond Ultrasonics)
do, anche la superficie dell’incudine
può essere caratterizzata da rugosità o
zigrinature per favorire l’ancoraggio.
Gli impianti di saldatura ad ultrasuoni
possono essere suddivisi in due tipo-
logie: lateral – drive (ad azionamento
laterale, schematizzata nella Figura 5)
e wedge – reed (asta – cuneo, schema-
tizzata nella Figura 6).
Nel sistema lateral – drive, il booster
è direttamente collegato al sonotrodo
che trasmette le vibrazioni ai pez-
zi, supportati dall’incudine. In questo
sistema, l’incudine è fisso e progettato
in modo da sostenere direttamente il
carico normale applicato tramite un
sistema di leve.
Nel sistema wedge – reed, invece,
il trasduttore è collegato, a mezzo
del booster (in questa configurazione
denominato wedge, ossia cuneo, data
la forma), ad un elemento vincolato
perpendicolarmente ad esso che pren-
de il nome di reed (asta). A differenza
del sistema lateral – drive dove tutta
la vibrazione si propaga lungo l’asse
longitudinale del sistema, il reed subi-
sce un modo di vibrazione trasversale
rispetto al booster. Altra differenza
rilevabile tra le due configurazioni è
che nel caso wedge – reed l’incudi-
ne può essere sia fissa che messa in
vibrazione solidalmente con il sono-
trodo. Quest’ultimo elemento si occu-
pa nuovamente di applicare il carico
normale alla superficie del pezzo non
più però attraverso un sistema di leve,
ma tramite un carico applicato all’e-
stremità superiore del reed. Ad ogni
Figura 8 - Realizzazione di una linea di saldatu-
ra ad ultrasuoni (cortesia Branson Ultrasonics)
Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012 251
La saldatura ad ultrasuoni
modo, nonostante le differenze sopra
elencate, un giunto realizzato con un
sistema lateral – drive o wedge – reed
risulta pressoché identico a parità,
ovviamente, di tutte le altre condizioni
di saldatura.
Altra classificazione delle macchine
di saldatura ad ultrasuoni, può essere
fatta in base al tipo di giunto realizza-
bile in quanto, a seconda della geome-
tria del sonotrodo e dell’incudine, si
possono realizzare punti di saldatura
isolati o sovrapposti, linee continue o
giunti circonferenziali.
Il sistema di saldatura a punti produ-
ce singoli punti di giunzione tramite
l’applicazione di un impulso vibrazio-
nale a frequenza ultrasonora. Le carat-
teristiche geometriche del punto di
saldatura (quali dimensione e forma)
sono direttamente correlate a quelle
della punta del sonotrodo; si possono
realizzare punti di forma ellittica, ret-
tangolare (come riportato nella Figura
7) od irregolari, andando ad agire sulla
geometria della superficie del sonotro-
do a contatto con il pezzo.
In linea generale, la geometria e la
dimensione dei punti di saldatura, sono
funzione della potenza della macchina
di saldatura, dello spessore dei pezzi
da unire e della natura del materiale
oltre che, ovviamente, del campo di
applicazione cui è destinato il giunto.
Sempre funzione dell’impiego finale
del giunto è anche la distanza che può
intercorrere tra due punti di saldatura;
questa può variare estremamente in
quanto si possono realizzare punti
Figura 9 - Saldatura ad ultrasuoni di fogli
metallici (cortesia Sonobond Ultrasonics)
 La saldatura ad ultrasuoni
Figura 10 - Sistema di saldatura ad ultrasuo-
ni torsionale
distanziati come sovrapposti per la
realizzazione di giunzioni di tenuta.
Nel caso invece sia necessario rea-
lizzare linee continue di saldatura, si
impiega un particolare tipo di sonotro-
do caratterizzato da geometria cilin-
drica (Fig. 8): in questo sistema, il
sonotrodo può traslare lungo la linea
di saldatura, oppure può restare fisso
mentre il pezzo trasla. Un esempio
di applicazione di questa tipologia
di giunzione si ritrova negli impianti
di laminazione dell’alluminio, dove
laminati sottili di diversa lunghezza o
spezzati vengono saldati insieme (Fig.
9) realizzando rapidamente giunzio-
ni altamente affidabili, praticamente
indistinguibili ed in grado di sopporta-
re i successivi trattamenti termici.
Figura 12 - Interfaccia di saldatura ad ultra-
suoni
252 Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012
Figura 11 - Schematizzazione di contatto tra le asperità superficiali
Va citato, infine, il sistema di saldatura
torsionale, atto a produrre giunti di
forma circolare tramite l’applicazione
di vibrazioni non più di carattere tra-
sversale, ma torsionale.
In questo sistema di saldatura, sche-
matizzato nella Figura 10, varia anche
la configurazione della macchina di
saldatura: si hanno due trasduttori di
onde ultrasonore collegati al booster a
sua volta collegato al sonotrodo.
Questa configurazione porta a tra-
smettere al sonotrodo una vibrazio-
ne di carattere torsionale: in questo
caso, infatti, il booster ed il sonotrodo
raggiungono la frequenza di risonan-
za torsionale e non più longitudinale
come accade nei sistemi lateral – drive
o wedge – reed. Saldature circon-
ferenziali ad ultrasuoni
vengono impiegate nella
realizzazione di giunzioni
di tenuta; questo processo,
inoltre, non raggiungendo
in fase di saldatura tem-
perature particolarmente
elevate, risulta particolar-
mente adatto per l’incap-
sulamento di materiali for-
temente sensibili al calore
quali ad esempio esplosivi
particolarmente reattivi,
sostanze chimiche instabi-
li o materiale pirotecnico.
 ,OSURFHVVRGLVDOGDWXUD
Come già detto nei paragrafi prece-
denti, la saldatura ad ultrasuoni è un
processo di saldatura allo stato solido;
la giunzione, pertanto, avviene tramite
la formazione di un flusso plastico
di materiale che si estende per una
certa percentuale dello spessore dei
pezzi saldati. Nella fase iniziale della
saldatura, i pezzi vengono accostati
ed il contatto avviene solo tramite le
asperità delle superfici, come mostrato
nella Figura 11.
La superficie di contatto tra i metalli,
pertanto, risulta ridotta e se a questo si
aggiunge la presenza di un’eventuale
strato di ossido superficiale che impe-
disce l’intimo contatto tra i metalli, la
saldatura non può avere luogo.
L’applicazione di una forza perpendi-
colare ed il moto trasversale tra i pezzi
indotto dalle vibrazioni ultrasonore
portano ad una deformazione plastica
delle asperità superficiali incremen-
tando l’area di contatto ed alla disgre-
gazione e dispersione dell’eventuale
strato di ossido superficiale. Il flus-
so di materiale plasticizzato, limitato
inizialmente alla zona limitrofa alle
asperità, si estende nello spessore, per
una distanza dipendente dai parametri
di saldatura utilizzati quali principal-
mente la potenza e la forza applicata.

Nella Figura 12 è mostrata una tipica
interfaccia di saldatura ad ultrasuoni
dove si può notare l’effetto del flusso
plastico di materiale. Il calore svilup-
pato dall’attrito derivante dal moto
relativo tra i pezzi porta ad un incre-
mento della temperatura nella zona di
saldatura.
Se i parametri di saldatura (quali
potenza, forze e tempo) sono stati
impostati correttamente, comunque,
si raggiunge una temperatura pari al
35 ÷ 50% della temperatura di fusione.
Ciò non toglie che, durante il processo
di saldatura, all’interno del materia-
le avvengano fenomeni di carattere
metallurgico quali ricristallizzazione
(rilevabile specialmente al centro della
zona di saldatura), precipitazione di
fasi secondarie e fenomeni diffusivi,
anche se questi ultimi sono general-
mente contenuti a causa del tempo di
saldatura estremamente limitato.
 3DUDPHWULGLVDOGDWXUD
I principali parametri che entrano in
gioco nel processo di saldatura ad
ultrasuoni sono: la potenza, la forza di
serraggio, il valore della frequenza ed
il tempo di saldatura.
La potenza varia in funzione dello
spessore dei pezzi da saldare e delle
proprietà del materiale, in particolar
modo della durezza di quest’ultimo.
La potenza, infatti, può essere diret-
tamente correlata all’energia elettrica
necessaria alla saldatura la quale, a
sua volta, può essere definita dalla
relazione:
e, di conseguenza, il valore di potenza
necessaria.
Nel caso della saldatura di fili elettrici
di piccolo diametro sono sufficienti
pochi watt di potenza; all’aumentare
dello spessore del pezzo si può arri-
vare a dover erogare diverse migliaia
di watt.
La potenza, inoltre, influisce anche
sulla durata del ciclo di saldatura, in
quanto all’aumentare della potenza
impiegata diminuisce, generalmente,
il tempo di saldatura.
Il valore della forza normale necessa-
rio alla buona riuscita della saldatura,
aumenta all’aumentare dell’estensione
dell’area di saldatura; generalmente
si impiegano bassi valori (inferiori ai
100 g) per la saldatura di fili elettrici,
mentre si impiegano valori ben più
elevati nella saldatura di laminati.
Un valore di forza eccessivo può pro-
vocare una deformazione della super-
ficie e richiedere un incremento della
potenza necessaria, mentre un valore
troppo esiguo può causare uno slitta-
mento della punta del sonotrodo sulla
superficie alterandola.
Per quanto riguarda i tempi necessa-
ri alla realizzazione della giunzione,
questi generalmente variano tra alcu-
ni decimi di secondo fino ad alcuni
secondi in funzione, principalmente,
della potenza erogata.
Un valore troppo basso di potenza può
causare un ciclo troppo lungo con con-
seguente surriscaldamento della zona
di saldatura ed in certi casi, adesione
del materiale alla punta del sonotrodo.
Il valore della frequenza di vibrazione,
infine (come già detto), è settato in
modo da portare in risonanza il siste-
La saldatura ad ultrasuoni
tamente all’uscita del laminatoio, a
meno che non presentino una conta-
minazione superficiale eccessiva; in
quest’ultimo caso, allora, sarà neces-
sario rimuovere lo strato superficia-
le mediante abrasione meccanica o
decapaggio prima di procedere con
l’esecuzione della saldatura.
L’ottimizzazione dei parametri di sal-
datura per un certo tipo di applica-
zione, è estremamente difficoltosa e
lunga; in genere, infatti, si cerca di
fare riferimento ad esperienze preesi-
stenti negli svariati settori di interesse.
Il vantaggio, d’altro canto, sta nel fatto
che una volta impostati tali parametri
non si ha più la necessità di variarli
garantendo, pertanto, alta produttività
e ripetibilità dei risultati; tutto ciò a
patto, ovviamente, che non si verifi-
chino danneggiamenti della macchina
o variazioni nella geometria o nello
spessore dei pezzi da saldare.
 0HWDOOLVDOGDELOL
Come già detto nei paragrafi prece-
denti, nel caso della saldatura ad ultra-
suoni, la saldabilità di un metallo varia
in funzione di alcune delle sue pro-
prietà quali principalmente la duttilità,
la durezza del materiale base e quella
dell’ossido eventualmente presente in
superficie.
Per quanto riguarda la duttilità, più
questa è elevata più il materiale risulta
saldabile, in quanto si richiede un
minor costo in termini di potenza per
arrivare a promuovere il flusso pla-
stico e realizzare di conseguenza la
saldatura.
K ˜ H ˜ T 
3
E 2 [Joule]
dove:
K = costante funzione del sistema di
saldatura
H = durezza espressa in Vickers del
materiale base
T = spessore del pezzo a contatto
con la punta del sonotrodo,
espressa in mm
Si nota, pertanto, che all’aumentare
dello spessore e della durezza del
materiale da saldare aumenta l’energia
ma di saldatura e viene mantenuto a
questo valore per tutto il ciclo di sal-
datura. Operare a frequenze maggiori
causerebbe una diminuzione dell’am-
piezza delle onde e, di conseguenza,
ad un processo meno efficace.
Lo stato superficiale dei pezzi, come
già accennato, non riveste un ruolo
particolarmente decisivo, a patto che,
in fase di impostazione dei parametri,
se ne sia tenuto conto.
Materiali come alluminio e rame, ad
esempio, possono essere saldati diret-
Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012 253
La durezza del materiale base ridu-
ce, al suo aumentare, la saldabilità;
viceversa all’aumentare del valore di
durezza dello strato di ossido superfi-
ciale aumenta la saldabilità del mate-
riale. Questo fatto si spiega prendendo
in considerazione il caso degli ossidi
di alluminio e rame i quali hanno
caratteristiche sensibilmente differen-
ti. L’ossido di alluminio è caratteriz-
zato da un valore di durezza molto
più elevato rispetto al materiale base,
pertanto in seguito alle deformazioni
 La saldatura ad ultrasuoni
plastiche subite dal materiale sotto-
stante durante la fase iniziale del ciclo
di saldatura, si frantumerà facilmente,
disperdendosi e permettendo il contat-
to tra le superfici metalliche.
L’ossido di rame, al contrario, è molto
meno duro, quindi anziché frantumarsi
tenderà ad adeguarsi alle deformazioni
del materiale base impedendo il con-
tatto diretto tra le superfici, indispen-
sabile ai fini della saldatura.
Nel caso della saldatura del rame,
infatti, si richiede una maggiore cura
nella pulizia superficiale rispetto al
caso dell’alluminio.
Ad ogni modo questi due metalli e le
loro leghe presentano ottima saldabili-
tà con questo processo.
Va prestata particolare attenzione solo
nel caso della saldatura delle leghe di
alluminio della serie 1000 (Al puro) e
2000 (Al – Cu), in particolar modo le
leghe 1100 e 2036 le quali tendono a
restare adese alla punta del sonotrodo.
Anche la saldabilità del rame non
presenta particolari problematiche, va
sottolineato, soprattutto, il fatto che
il procedimento di saldatura ad ultra-
suoni, a differenza dei processi di
saldatura autogena per fusione, non è
influenzato dall’elevata conducibilità
termica di questo metallo.
Facilmente saldabili risultano anche
i metalli preziosi, quali ad esempio:
oro, argento, palladio e platino; non
rare, infatti, sono le saldature di que-
sti metalli su substrati di germanio o
silicio.
Prendendo infine in considerazione il
caso degli acciai, anch’essi risultano
saldabili mediante tecnica ad ultrasuo-
ni, ma non si hanno vantaggi tali da
giustificare l’impiego di questa tipo-
logia di saldatura rispetto ai metodi
tradizionali, se non forse nei casi in
cui è necessario apportare una minima
quantità di calore alla zona di giun-
zione.
 /DVDOGDWXUDDGXOWUDVXRQLGHL
PDWHULDOLWHUPRSODVWLFL
Dato l’importante ruolo che questo
processo svolge nella saldatura di
materiali termoplastici, è d’obbligo
254 Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012
Figura 13 - Esempi di geometrie di rilievi
fare un breve cenno anche a questo
campo di applicazione. La saldatura
ad ultrasuoni dei termoplastici, a diffe-
renza di quanto avviene per i metalli,
è un processo di saldatura per fusione.
Attraverso un impianto analogo a
quello descritto nei paragrafi prece-
denti si trasmettono, sempre mediante
il sonotrodo, delle vibrazioni ultraso-
nore che generano un moto relativo tra
i pezzi non più trasversale, ma norma-
le. L’attrito che si genera nella zona di
contatto causa un innalzamento della
temperatura che porta alla fusione
localizzata dei materiali; in seguito
all’applicazione anche in questo caso
di un carico normale costante si ha, a
raffreddamento avvenuto, la saldatu-
ra. Considerazioni analoghe a quelle
riguardanti la saldatura dei metalli
possono essere fatte per ciò che con-
cerne i parametri che entrano in gioco
e loro influenza.
Un approfondimento va fatto invece a
proposito della progettazione del giun-
to: occorre, infatti, realizzare sulle due
superfici da saldare dei rilievi, gene-
ralmente di forma triangolare, in modo
tale da ottenere una piccola superficie
di contatto che convogli l’energia e
porti localmente a fusione il materiale.
Un esempio della geometria dei sud-
detti rilievi è riportato nella Figura 13.
Da notare la particolare geometria del
perimetro nel caso delle configurazio-
ni B e C; questa ha lo scopo di conte-
nere l’eventuale fuoriuscita di mate-
riale fuso che andrebbe ad influenzare
negativamente l’estetica del giunto.
La preparazione del giunto A risulta
più economica rispetto alle due suc-
cessive, ma non prevede il conteni-
mento di materiale.
Per quanto riguarda i materiali salda-
bili, questo processo è destinato alla
saldatura di materiali termoplastici sia
amorfi, come ad esempio ABS (Acri-
lonitrile-Butadiene-Stirene), policar-
bonato, polistirene e resine acriliche
che cristallini quali il nylon, il polie-
stere, il polietilene ed il polipropilene.
Si possono realizzare giunti eterogenei
solo nel caso in cui i due materiali
sono compatibili e caratterizzati da
circa la stessa temperatura di fusione.
Il polipropilene, ad esempio, può esse-
re saldato solo con sé stesso, mentre
risulta possibile la saldatura tra ABS
e policarbonato e fra ABS e polimetil-
metacrilato (Plexiglass).
Anche in questo caso i campi di appli-
cazione di questo processo sono i più
svariati, citando i principali ritrovia-
mo il settore automobilistico (fanali,
elementi di segnalazione, cruscotti,
paraurti), casalingo (posateria di pla-
stica, corpi di accendigas, contenito-
ri), medicale (filtri, mascherine usa e
getta, reni artificiali), dell’imballaggio
(cerniere per sacchetti in PE, chiusura
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Impiego di acciai termomeccanici
per la fabbricazione di strutture saldate *
Lo sviluppo di nuovi gradi di acciaio
è stato sempre guidato dalla richiesta
degli utilizzatori finali per i materia-
li che mostravano buone proprietà
meccaniche (come resistenza a sner-
vamento e tenacità) come anche di
fabbricazione. Tra le altre, due sono le
strade più utilizzate per aumentare la
resistenza a snervamento dell’acciaio:
Figura 1 - Evoluzione dei processi di lamina-
zione e trattamento degli acciai da costruzione
* Estratto della Circolare CTA 2-2004. Si ringrazia per la cortese concessione
l’Ing. Emanuele Maiorana.
Scienza
Tecnica e
r alligazione: con elementi in lega
come carbonio e manganese, la
resistenza dei prodotti in acciaio
può essere facilmente incremen-
tata. E’ risaputo tuttavia che l’ag-
giunta di elementi in lega in molti
casi peggiori le proprietà di lavo-
razione dei prodotti di acciaio, in
particolare la saldatura;
r trattamento termico: il tratta-
mento termico ha un effetto sulla
microstruttura e sulla dimensione
dei grani. Il vantaggio principale
di questo procedimento consiste
nel miglioramento della struttura
granulare, che porta a resistenza
più elevata quanto migliore è la
tenacità del materiale in confron-
Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012 257
to ad una struttura caratterizzata
da grano più grossolano.
Per questi motivi il trattamento
termico è l’opzione di maggiore
interesse per lo sviluppo di nuovi
gradi di acciaio.
Lo sviluppo temporale dei processi so-
pra introdotti è mostrato nella Figura 1.
Fino al 1950 l’acciaio oggi conosciuto
come S355J2 è stato considerato come
un acciaio ad alte prestazioni.
Nella fabbricazione di laminati, que-
sto grado è usualmente prodotto con
un trattamento termico di normalizza-
zione seguito da un raffreddamento in
aria calma, che porta alla formazione
di una struttura a grano affinato ed
omogenea (Fig. 2, processo B).
Figura 2 – Principali processi di fabbricazio-
ne degli acciai da costruzione
 Scienza e Tecnica
Figura 3 - Confronto tra la microstruttura di un acciaio normalizzato (sinistra) e TM (con raffreddamento convenzionale, al centro, ed accelerato
(destra)
Questo procedimento può essere rim-
piazzato da una laminazione norma-
lizzata dove - semplificando molto le
cose - questo trattamento termico è di
fatto incluso nella laminazione, con
risultati finali confrontabili al tratta-
mento di normalizzazione vero e pro-
prio. Con la normalizzazione dei gradi
di acciaio, la resistenza a snervamen-
to può essere portata fino a 460 MPa
sebbene l’alto contenuto in lega possa
risultare troppo elevato da permettere
una facile lavorazione (in particolare,
la saldatura). Durante gli anni ‘60 è
iniziata l’applicazione dei processi di
tempra e rinvenimento per i vari gra-
di di acciaio strutturale (processo C).
Figura 4 – Transizione della tenacità del grado S355ML (per confronto con il grado S355J2)
258 Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012
Questo processo consiste nella lami-
nazione seguita da un riscaldamento
oltre la temperatura AC3 ed un raffred-
damento veloce in aria (o in olio con
tempra). Questo processo consente
oggi di produrre gradi di acciaio con
una resistenza a snervamento fino a
1100 MPa. Tuttavia, per l’alto conte-
nuto di elementi in lega, necessari per
avere una sufficiente resistenza, questi
gradi di acciaio non hanno trovato fi-
no ad adesso un significativo campo di
applicazione nel campo delle costru-
zioni. Negli anni ‘70 è stato introdotto
il processo di laminazione termomec-
canica: la laminazione termomeccani-
ca (TM) è definita come un processo
nel quale la deformazione finale è por-
tata in un certo campo di temperatura
che consente di realizzare proprietà
del semilavorato che non possono es-
sere raggiunte dal solo trattamento
descritto. L’acciaio così fabbricato
presenta elevata resistenza meccani-
ca e tenacità ed allo stesso tempo un
minimo contenuto in lega. Oggi esiste
una grande varietà di processi TM:
un procedimento particolare dipen-
de dalla forma prodotta, dal grado
dell’acciaio (specialmente la resisten-
za a snervamento) e dallo spessore del
prodotto. L’analisi chimica è spesso
integrata dall’aggiunta di alcuni ele-
menti microleganti come il niobio, il
vanadio e/o il titanio in tenori molto
limitati, in modo da sviluppare un ef-
fetto di resistenza addizionale grazie
alla precipitazione di carbonitruri ed
un aumento della temperatura di ri-
cristallizzazione. Le prime passate di
laminazione sono condotte alle tempe-
rature tradizionali. Le successive sono
accuratamente condotte a temperature
inferiori alla temperatura di ricristal-
lizzazione (processo D), talvolta anche
in un campo di temperatura di equili-
brio tra austenite e ferrite/perlite (pro-
cesso E). Per la produzione di lamie-
re questo trattamento è seguito da un
raffreddamento naturale in aria – per
lamiere di spessori inferiori e minori
gradi di tensione di snervamento – o
da un raffreddamento veloce in acqua,
con una linea di raffreddamento ve-
loce automatica (processo F). Per la-
miere molto sottili e per i gradi più alti
di snervamento, al raffreddamento ac-

Figura 5 - Temperatura di preriscaldo calcolata (in accordo con la EN 1011-2 allegato C, meto-
do B) per il grado S355ML
celerato segue generalmente il tratta-
mento di tempra. Per i profilati è usata
invece la bonifica o auto-tempra (pro-
cesso G). In questo processo è appli-
cato un intenso raffreddamento in ac-
qua sull’intera superficie del profilato
dopo l’ultima passata di laminazione.
Il raffreddamento è fermato prima di
arrivare al cuore dell’elemento.
Questi processi TM producono (con
le ovvie differenze del caso) una mi-
crostruttura a grano molto fine come
mostrato nella Figura 3; inoltre con
Figura 6 - Durezza calcolata per i gradi S355M ed S460M in funzione dell’apporto termico
specifico
queste tecniche possono essere pro-
dotti alti gradi di resistenza a snerva-
mento: lamiere con una resistenza a
snervamento minima garantita fino a
500 MPa sono disponibili con spes-
sori fino a 80 mm e sono già state usa-
te nella costruzione di navi e strutture a
mare. Oggi, lamiere in acciaio TM sono
disponibili nello spessore fino a 120 mm
in accordo a differenti standard di te-
nacità. Per profilati, il procedimento
TM-QST è correntemente applicato ai
profili IPE - 500, HE 260 - HE 1000 /
Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012 259
Scienza e Tecnica
HL 1100, HD 260-400 e le dimensio-
ni corrispondenti delle serie di sezio-
ni standardizzate dall’inglese BS 4 e
dall’americana ASTM A6.
Il campo degli spessori di flangia va-
ria fino a 125 mm. E’ da ricordare che
i valori di proprietà dati dagli stan-
dard sono i minimi richiesti e i prodotti
attuali eccedono di molto tali requisiti
minimi. Per esempio, nella Figura 4,
dal confronto delle curve di transizio-
ne dell’energia di impatto assorbita in
funzione della temperatura di prova
per l’acciaio TM S355ML e acciaio
S355J2, si osserva che l’acciaio TM
mostra un valore di tenacità signifi-
cativamente maggiore a temperatura
ambiente, anche superiore a 300 J.
Da questo eccellente comportamento
può essere garantito un alto grado di
sicurezza strutturale e un facile pro-
cedimento di fabbricazione, per esem-
pio la saldabilità e la lavorabilità a
freddo. Per quanto concerne l’analisi
chimica, si può osservare per il gra-
do S355ML che con l’uso del processo
TM il contenuto di carbonio può esse-
re significativamente ridotto.
Conseguentemente, i valori di carbo-
nio equivalente sono molto minori,
permettendo così un facile ed efficien-
te processo di saldatura, con ridotti
rischi di criccabilità a freddo.
Anche per l’acciaio S460M i valori di
CE normalmente non eccedono quelli
di un tipico grado S355J2G3, così che
la saldatura non è più difficile che per
l’acciaio convenzionale.
Alcune applicazioni chiedono proprie-
tà di deformazione migliorate nella di-
rezione dello spessore. In questi casi,
l’acciaio TM può essere prodotto per
incontrare i criteri di duttilità defini-
ti in EN 10164 per le classi Z con un
minimo del 15, 25 o 35% di riduzione
dell’area (strizione) nella direzione
dello spessore. I processi di lamina-
zione termomeccanica sono stati svi-
luppati per permettere una riduzione
del costo durante la fabbricazione in
officina e in cantiere. Speciali proces-
si di saldatura ottimizzati sono stati
dedicati a questo scopo: la Figura 5
mostra la temperatura di preriscal-
do calcolata (in accordo con la EN
 Scienza e Tecnica

6: dal calcolo dei valori di durezza

nella zona termicamente alterata, per
un intervallo di valori dell’apporto
termico specifico, si osservano valori
inferiori a 350 HV per i gradi TM e
nessun rischio di criccabilità a fred-
do. Sono stati condotti numerosi test
per differenti gradi e parametri di
saldatura per verificare le proprietà
dei giunti allo stato come saldato: la
Figura 7 mostra ad esempio i risultati
dei test per l’S355ML e l’S460ML, in
termini di resistenza meccanica.
Nella Figura 8 sono riportati invece
Figura 7 – Resistenza meccanica allo stato come saldato dei gradi S355ML ed S460ML in
funzione dell’apporto termico specifico esempi di durezza HV10 in zona fusa,
zona termicamente alterata (ZTA) e
materiale base, con scostamenti con-
1011-2 allegato C, metodo B) per il procedimento di saldatura ma sono tenuti rispetto a quest’ultimo.
grado S355ML, per differenti livelli provvisti inoltre di proprietà partico- La Figura 9 riporta i valori di resilien-
di apporto termico, in funzione del lari dopo saldatura. Un confronto tra za misurati allo stato come saldato in
contenuto di idrogeno nel materiale la saldatura di acciai TM e di acciai ZTA per differenti livelli di apporto
d’apporto. E’ chiaro che il preriscal- normalizzati è riportato nella Figura termico specifico. Buoni valori di dut-
do può essere completamente evita-
to, in presenza di condizioni adatte
al tipo di acciaio, grazie a un valore
di carbonio equivalente molto basso.
Per confronto, ne conseguono van-
taggi considerevoli rispetto al grado
S355J2, che deve essere preriscaldato
a una temperatura di 130÷150 °C a
parità di altre condizioni. Anche per
il grado S460ML la temperatura di
preriscaldo non è maggiore di quella
del grado S355J2: molti casi hanno
dimostrato che esso può essere spesso
saldato senza preriscaldo anche con
spessori fino a 80 mm. Gli acciai TM
non sono solo caratterizzati da op-
portunità vantaggiose nella scelta del
Figura 9 - Resilienza in ZTA allo stato come saldato in funzione dell’apporto termico specifico
del grado S460M

Figura 8 – Durezza allo stato come saldato dei gradi S355ML ed S460ML in funzione dell’apporto termico specifico

260 Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012


Figura 10 - Spessore limite per tipiche membrature di ponti in funzione della resistenza a sner-
vamento, per una temperatura di servizio di -30 °C (ENV 1993-2:1997)
tilità possono essere raggiunti infine
se viene applicato un procedimento
di saldatura ad alto apporto termico
specifico. L’ossitaglio ha effetti simili
alla saldatura su questi acciai: il bas-
so contenuto di CE dell’acciaio TM
facilita il processo, evitando un in-
durimento locale eccessivo sulle su-
perfici di taglio, riducendo i rischi di
criccatura superficiale. Il preriscaldo
è generalmente non richiesto, eccetto
che per materiale di spessore elevato.
Sono opportune, tuttavia, alcune re-
strizioni sull’uso dell’acciaio TM nel
caso di formatura a caldo: tempera-
ture superiori a 580 °C, se mantenu-
te per periodi prolungati, portano ad
un cambiamento della microstruttura
granulare e delle sue proprietà che
non possono essere recuperate suc-
cessivamente, in fase di raffredda-
mento, perché esse sono prodotte spe-
cificatamente durante i procedimenti
primari di laminazione. Conseguente-
mente, gli acciai TM potrebbero non
essere impiegati in applicazioni che
richiedono formatura a caldo, a me-
no di tenere in conto le modifiche alla
resistenza e alla tenacità.
Un’applicazione particolarmente se-
vera è la fabbricazione di ponti, ca-
ratterizzati da carichi elevati, azioni
dinamiche e cicliche, con campate
estese ed elevata durabilità.
I criteri di sicurezza e di durabilità
rendono stringenti i requisiti per la
qualità del materiale, per cui le pro-
prietà del materiale base, rese possi-
bili dai procedimenti di produzione
nuovamente sviluppati, generano be-
nefici sostanziali per la costruzione
di ponti. In confronto ai gradi con-
venzionali, i gradi termomeccanici
offrono un incremento di tenacità, il
quale - combinato con un’eccellente
duttilità - implica un aumento della
resistenza del materiale a carichi im-
pulsivi o di tipo dinamico. La Figura
10 (basata sulla ENV 1993-2:1997)
mostra lo spessore limite per tipiche
membrature di ponti in funzione del-
la resistenza a snervamento, per una
temperatura di servizio di -30 °C.
La disponibilità di un nuovo materia-
le influenza il progetto degli elemen-
ti strutturali: se per parti soggette
a tensioni elevate come le flange in
Figura 11 - Confronto tra acciai convenzionali e TM in termini di peso e costo delle membra-
ture per ponti di piccola luce
Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012 261
Scienza e Tecnica
mezzeria o sopra gli appoggi inter-
ni sono necessari raddoppi di piat-
tabanda per raggiungere la sezione
trasversale richiesta, le operazioni di
saldatura o imbullonatura e la mag-
giore complessità dei dettagli struttu-
rali portano ad un aumento dei costi
di fabbricazione. Le sezioni laminate
e le lamiere sono meno critiche dei
giunti saldati; inoltre, eliminando
parti aggiuntive di rinforzo si aumen-
ta la resistenza a fatica. La saldabi-
lità è uno dei criteri più importanti
da considerare nella definizione delle
caratteristiche dei gradi: da questo
punto di vista, i gradi di acciaio TM
hanno senza dubbio proprietà pecu-
liari, se confrontate ai gradi classici.
Il metodo di produzione dell’acciaio
a grano fine con un trattamento ter-
mico in linea, senza aggiunta di ele-
menti in lega, è provato essere la scel-
ta migliore:
r per molte situazioni il preriscaldo
non è necessario, anche per spes-
sori elevati del materiale.
I casi studiati hanno mostrato un
risparmio del costo da 25 a 60 €/t;
r il materiale base permette un ap-
porto termico durante la saldatu-
ra in un campo tipicamente da 8
a 60 kJ/cm. Da qui si possono ap-
plicare differenti procedimenti di
saldatura, consentendo una scel-
ta per ciascuna situazione del
processo più efficiente per tempo
e costo, sia in officina che in sito;
 Scienza e Tecnica

r la tolleranza nei confronti della

variabilità dei parametri di sal-
datura è alta. I rischi di imperfe-
zioni e la necessità di riparazioni
sono di conseguenza minimizzati.
Grazie ai maggiori valori di resisten-
za, le dimensioni della sezione e dello
spessore sono ridotte, di conseguenza
diminuisce il peso dell’acciaio, con
un risparmio nel costo del materiale.
La Figura 11 mostra la specifica di
una trave in acciaio di un progetto di
confronto in differenti gradi di accia-
io per tipici ponti di piccola luce.
La riduzione di peso ottenibile con
l’S460 invece che l’S355 arriva sino
al 25% ed il costo del materiale ri-
sparmiato al 21%.
Oltre al vantaggio legato al costo del
materiale, la riduzione di peso faci-
lita il trasporto e la messa in opera;
allo stesso modo, carichi permanenti
di minore entità necessitano di fonda-
zioni di capacità portante minore.
Questo fatto è essenziale nel caso di
ricostruzioni di ponti in lastra orto-
tropa su pile preesistenti. Inoltre, il
peso proprio dei ponti mobili influen-
za il progetto delle parti meccaniche
e l’impiego di acciai ad alta resisten-
za consente di compensare, in questo
modo, il maggiore costo del materiale
stesso. La riduzione dello spessore del
materiale è un grande vantaggio nel
caso di elementi saldati: specialmen-
te per parti fortemente tensionate, la
riduzione del volume di saldatura di
elementi saldati di testa è variabile
dal 40 al 60% (per preparazioni a V o
a doppio V).
Per alcune applicazioni, tuttavia, su-
bentrano altri fattori da considerare,
prima di valutare l’impiego di acciai
a resistenza allo snervamento mag-
giore di 355 MPa:
r per evitare fenomeni di instabili-
tà (locale, flessionale, torsionale)
alle membrature soggette a com-
pressione, è necessario non scen-
dere sotto uno spessore minimo:
infatti, l’aumento della resistenza
a snervamento può essere annul-
lato, per così dire, dalla snellezza
dell’elemento strutturale;
r la limitazione della freccia sotto
Figura 12 - Influenza del criterio di rigidezza sulla scelta del grado di acciaio per ponti ferroviari
a campata semplicemente appoggiata agli estremi
carico o il controllo delle vibra-
zioni (lastra ortotropa) per re-
quisiti di comfort e di sicurezza
possono influenzare il progetto
al punto che la rigidezza, piut-
tosto che la capacità portante,
diventi il criterio principale, da-
to che non si hanno più vantaggi
dall’aumentata resistenza a sner-
vamento dell’acciaio stesso.
Generalmente, i ponti stradali non
sono critici per questi aspetti ma i
ponti ferroviari (particolarmente per
il traffico ad alta velocità) e leggere
passerelle pedonali lo possono risul-
tare. La scelta di sistemi strutturali
rigidi (come travi composte, ad esem-
pio) aiuta ad evitare tali problemi:
la Figura 12 illustra l’influenza del
criterio di rigidezza sulla scelta del
grado di acciaio per ponti ferroviari
a campata semplicemente appoggiata
agli estremi. Per una luce inferiore a
25 m la flessione e la vibrazione go-
vernano il progetto ed il grado otti-
male dell’acciaio per gli elementi è il
grado S275 o S355. Per luci maggio-
ri i carichi permanenti predominano
sui carichi del traffico ed i gradi di
resistenza maggiori sono la scelta
migliore per una riduzione dei costi
complessivi di realizzazione.
Durante gli ultimi decenni, i nuo-
vi gradi dell’acciaio di tipo TM so-
no stati utilizzati con successo nella
costruzione di un certo numero di
ponti nel mondo: alcuni di essi sono
ben conosciuti in realizzazioni come
il ponte di Normandia in Francia, il
ponte Erasmo a Rotterdam e l’Øresund
(come parte del collegamento tra Sve-
zia e Danimarca). I ponti sono stati
progettati con il grado S355M e, per
quelle parti dove un alto grado di re-
sistenza era opportuno, con il grado
S460M.
Per alcuni progetti sono stati condot-
ti pre-dimensionamenti comparativi
tra le soluzioni con l’S355 e l’S460,
prima di prendere le decisioni sul
progetto definitivo: il ponte Mjösund,
Norvegia (trave chiusa composta di
acciaio e soletta in calcestruzzo);
l’autostrada su viadotti A16, Francia
(coppia di travi laminate composte
con soletta di calcestruzzo); il ponte
Erasmo, Olanda (ponte in lastra or-
totropa).
La riduzione del peso variabile tra
il 18 ed il 30% e la diminuzione del
costo tra il 10 ed il 12% indicano la
superiorità delle prestazioni dell’ac-
ciaio TM sul tradizionale S355.
Dott. Ing. Michele Murgia
Responsabile Divisione Formazione IIS
Redattore Capo
Rivista Italiana della Saldatura

262 Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012

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Le norme UNI EN 15085:2008 “Saldatura dei veicoli
ferroviari e dei relativi componenti”.
Costruttori ed utilizzatori a confronto: traguardi acquisiti e
criticità del sistema. L’esperienza italiana ed europea.
Firenze, 28 Febbraio 2012
E’ entrato ormai nel vivo il programma
delle manifestazioni tecniche dell’Isti-
tuto per il 2012: tappa importante del
percorso programmato è stato certa-
mente il Workshop tenutosi a Firenze il
28 Febbraio, presso la Sede di Confin-
dustria di Via Valfonda sul tema: “Le
norme UNI EN 15085:2008, Saldatu-
ra dei veicoli ferroviari e dei relativi
componenti. Costruttori ed utilizzatori
a confronto: traguardi acquisiti e criti-
cità del sistema. L’esperienza italiana
ed europea”. Un filo sottile, ma signi-
ficativo, lega in effetti la storia dell’IIS
a Firenze, come i più attenti cono-
scitori della sua storia certamente
sanno: è proprio da quella stessa Via
Valfonda, prestigiosa sede dell’evento,
che fu redatto il primo “Bollettino
d’Informazioni”, vero e proprio ante-
signano della futura “Rivista Italiana
della Saldatura, nella quale trovano
News & Events
spazio queste note (Fig. 1). Lo scopo
della giornata, come peraltro espresso
chiaramente dal titolo, non era tanto
l’analisi dei contenuti della norma, di
per sé nota ai player operanti nell’am-
bito della filiera della fabbricazione
di materiale rotabile, nel settore fer-
roviario, quanto la valutazione delle
sue ricadute sull’organizzazione del
costruttore tenuto ad implementarne
i contenuti, sulla base dell’esperienza
maturata dalla sua applicazione.
La giornata è stata aperta con il ben-
venuto ai partecipanti da parte del
Dott. Ricci (Fig. 2), in rappresentanza
dell’organizzazione ospitante (Vice-
presidente e Responsabile di Cosefi),
il quale ha sottolineato tra l’altro gli
ottimi rapporti consolidatisi nel cor-
so degli anni con l’IIS, auspicando
per il futuro ulteriori sviluppi a favo-
re dei propri associati. Successiva-
mente, dopo una breve introduzione
da parte dell’Ing. Murgia, la parola
è passata al primo relatore della
giornata - l’Ing. Stefano Morra, di
IIS Cert (Fig. 3) - il quale ha potuto
ripercorrere il percorso che portò
all’approvazione della EN 15085,
puntualizzando il ruolo avuto dagli
Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012 265
IIS News & Events
Enti e dalle Organizzazioni coinvolte:
la relazione dell’Ingegnere ha con-
sentito a tutti di valutare il contesto in
cui le norme EN 15085 effettivamente
nacquero, dalla liberalizzazione del
mercato nel 1997, al ruolo svolto
dalle note DIN 6700 anche fuori dai
confini nazionali tedeschi, per arri-
vare all’inizio dei lavori nell’ambito
del CEN TC 256 nel Giugno del 1999,
lavori conclusisi nel successivo 2003.
Determinante appare il ruolo avuto
da AICQ, la cui Linea Guida costituì
un riferimento per i costruttori verso
la completa applicazione della nor-
mativa europea, in ambito volontario;
allo stesso modo, rilevante appare
l’iniziativa con cui AICQ promosse un
documento tecnico di ANSF, con cui si
arrivò ad una sorta di equiparazione
tra costruttori nazionali italiani ed
altri costruttori europei, prima appun-
to che l’applicazione della norma vera
e propria potesse andare a regime.
Fu nel 2009 che nacque la Linea Gui-
da ANSF vera e propria e con essa le
attività di certificazione di IIS; che
hanno portato nel tempo alla certi-
ficazione di 67 unità operative, con
una risposta responsabile e pronta da
 IIS News & Events

una risposta responsabile e pronta da

parte dei principali costruttori nazio-
nali; quasi scontato, in conclusione
dell’intervento, il cenno alle attività
di certificazione in ambito internazio-
nale, immancabile conseguenza dello
spostamento progressivo del mercato
della fabbricazione verso i paesi a
minore costo della manodopera.
La parola è quindi passata a Treni-
talia, il cui intervento è quasi inutile
dire che era particolarmente atteso e
centrale nella struttura della manife-
stazione. L’Ing. Luca Labbadia (Fig.
4), che ha preso la parola per pri-
mo, ha presentato la situazione delle
officine di manutenzione ciclica (le
cosiddette OMC) e la struttura tec-
nica ed organizzativa che ha portato
alla loro certificazione con IIS, in
relazione alle diverse classi previste
dalla normativa europea (la cl. 1 in
particolare) ed applicabili alla real-
tà di Trenitalia, ponendo particolare
risalto alla completa rintracciabilità
garantita ai rotabili mantenuti dalle
procedure in essere. Più nel dettaglio,
è stata discussa l’importanza della
saldatura per alcuni particolari di
specifica criticità come ad esempio il
telaio cassa e le travi portanti, il telaio
carrello, la cassa (fiancata ed impe-
riale) e gli elementi del trascinamento.
Trenitalia, ha proseguito l’Ing. Labba-
dia, ha creduto fortemente nella qua-
lificazione del personale preposto al Figura 1 - La prima pagina del Numero 1 del “Bollettino d’Informazioni”, pubblicato nel Marzo
Coordinamento tecnico in saldatura, 1949
adottando percorsi formativi che han-
no portato alla presenza di personale
qualificato in tutti i siti di manuten-
zione del Gruppo; dopo la descrizio-
ne della matrice delle responsabilità
adottata attualmente ed il dettaglio
delle figure preposte allo svolgimento
delle prove non distruttive (altro punto
cardine dei processi di qualificazio-
ne del personale adottati), il focus
della relazione è passato all’impat-
to determinato dall’implementazione
della norma, con particolare attenzio-
ne verso i miglioramenti resi possibili
dalla sua adozione: come ha osservato
il relatore, non sono mancate le diffi-
coltà nel percorso di certificazione,
ampiamente testimoniate dalle critici- Figura 2 - Un momento dell’apertura dei lavori da parte del Dott. Ricci

266 Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012


tà emerse durante gli audit effettuati
dall’Ente di Certificazione, ma emerge
una reale soddisfazione per i risultati
conseguiti a regime. Per la seconda
parte dell’intervento è quindi suben-
trato l’Ing. Vincenzo Esposito, il quale
- al termine della propria presenta-
zione - ha cercato di segnalare tra
l’altro possibili criticità del sistema
nella omogeneità dei certificati emessi
e nella reperibilità dei certificati dei
consumabili del tipo 2.2 EN 10204,
in base alla sua esperienza persona-
le, ed alcune incongruenze emergen-
ti nell’applicazione delle normative
europee che riguardano i livelli di
qualità dei giunti e relativi metodi di
controllo non distruttivo.
Dopo la tradizionale pausa di metà
mattinata, la parola è passata ai rela-
tori dell’Agenzia Nazionale per la
Sicurezza delle Ferrovie (ANSF), per
conto della quale ha iniziato la rela-
zione il Dott. Rocco Cammarata, il
quale ha chiarito, in primo luogo,
quale siano i compiti istituzionali
dell’Agenzia nel contesto oggetto del-
la giornata e le esclusioni dall’ambito
di applicazione (tramvie, metropolita-
ne, metropolitane leggere, reti ferro-
viarie funzionalmente isolate). E’ stato
quindi possibile capire la gerarchia
delle responsabilità, per cui l’Agenzia
opera sotto l’azione di indirizzo e
Figura 3 - Un momento dell’apertura dei lavori da parte dell’Ing. Morra
vigilanza del Ministero delle Infra-
strutture e dei Trasporti, contribuendo
in modo determinante alla definizione
di norme tecniche e standard.
Passando, successivamente, alla nor-
ma EN 15085, il Dott. Cammarata
osserva come sino al 2011 ANSF fosse
l’unico Organismo Nazionale prepo-
sto al riconoscimento degli Organismi
di Certificazione, attraverso le pro-
prie Linee Guida, mentre a partire da
quell’anno, l’Organismo Nazionale di
Accreditamento – Accredia – abbia
affiancato ANSF in questa attività,
attuando il principio della compatibi-
lità tecnica.
Dopo una dettagliata analisi dei con-
tenuti delle Linee Guida e dei Capitoli
(A, B e C) in cui sono suddivise, il
Dott. Cammarata passa la parola al
collega Ing. Daniele Salani, il quale
dedica la seconda parte dell’interven-
to alla valutazione di alcuni casi di
criticità riscontrati sui veicoli, indi-
cando le azioni correttive suggerite
per la loro risoluzione.
E’ di natura tecnica l’intervento
dell’Ing. Luigi Tatarelli, che comple-
ta infine la presentazione di ANSF
con alcune note relative all’argomento
infrastrutture, alle difettologie riguar-
danti la saldatura alluminotermica
di rotaie, in particolare, segnalando
come si assista ad una progressiva
Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012 267
IIS News & Events
riduzione delle criticità, al riguardo,
grazie all’adozione di programmi di
diagnostica sempre più efficaci a livel-
lo europeo e nazionale. Il Workshop
ha quindi temporaneamente sospeso
i propri lavori per la colazione di
lavoro, che ha consentito tra l’altro
di apprezzare la magnifica cornice
del palazzo che ha ospitato la mani-
festazione, per riprendere nel primo
pomeriggio con gli attesi interventi
dei costruttori, per numerosi aspetti
i soggetti più toccati dall’implemen-
tazione in azienda dei contenuti della
norma. Il primo intervento è stato
svolto dall’Ing. Marco Vannucchi, per
conto di AnsaldoBreda, uno degli sto-
rici costruttori nazionali.
L’Ingegnere ha sottolineato come, a
differenza di altri costruttori, Ansal-
doBreda non avesse significative espe-
rienze pregresse di sviluppo di progetti
in ambito DIN 6700, essendo gran
parte delle attività riferite principal-
mente alle specifiche di Trenitalia.
Nell’esperienza AnsaldoBreda, emer-
gono come aree di impatto partico-
larmente significative quelle relative a
progetto / progettazione, produzione,
fornitori. Relativamente al progetto,
l’Ing. Vannucchi osserva le implica-
zioni dei requisiti inerenti la completa
ispezionabilità dei giunti ed ai “mock-
up” di produzione; nello stesso ambi-
to, si rileva una sostanziale assenza di
una “cross reference” tra i requisiti
previsti per il mercato nordamerica-
no dalle specifiche basate sui criteri
ASME / AWS e la normativa europea,
che indubbiamente pone difficoltà ai
costruttori che operino in quell’a-
rea. Significativa appare la decisione
del Gruppo di applicare la normativa
anche ad alcuni progetti in ambito
“Metro”, per quanto si tratti di un’ap-
plicazione non esplicitamente prevista
dalla normativa stessa. L’Ingegnere
ha evidenziato, successivamente, la
forte spinta verso la standardizzazione
imposta – di fatto – dall’applicazio-
ne della norma; nello stesso ambito
della produzione, emerge inoltre l’e-
sigenza di affidare ad operatori spe-
cificamente addestrati l’effettuazione
dell’esame visivo e di aumentare i
 IIS News & Events
livelli di qualità dei prodotti in base ad
una attività di sensibilizzazione degli
operatori. Per l’argomento fornitura,
emerge come i principali fornitori di
carpenteria saldata risultino certifi-
cati a loro volta secondo EN 15085 (il
10% del totale dei fornitori qualificati,
nel complesso), mentre sono segnalate
maggiori difficoltà nell’adeguamento
allo standard da parte dei fornitori
di impianti e sistemi, con un numero
modesto di fornitori certificati nella
cl. 4. Nella conclusione dell’interven-
to, appare significativa l’osservazione
relativa all’esiguo numero di IWS ed
IWP presenti nell’organico dei for-
nitori, figure più diffuse invece all’e-
stero e la successiva considerazione
relativa a Figure di Coordinamento
condivise tra più realtà produttive.
Il secondo intervento per conto dei
costruttori nazionali è stato quindi
svolto dall’Ing. Antonio Pezone, di
Alstom, il cui intervento è stato incen-
trato prevalentemente sui ritorni legati
alla qualificazione dei fornitori certifi-
cati da parte del Gruppo con audit di
seconda parte. Come anche nel caso
precedente, l’Ing. Pezone osserva che
i principali fornitori di carpenteria
saldata appaiono oggi certificati in
cl. 1 o 2 secondo EN 15085, dopo un
periodo transitorio in cui il Gruppo
Figura 4 - Un momento dell’apertura dei lavori da parte dell’Ing. Labbadia
268 Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012
aveva dato loro tempo per adeguarsi
ai requisiti della norma. Interessan-
te l’analisi del processo di auditing
messo in atto, con procedura basata
su uno scoring in 37 punti di verifica,
cui è assegnato un opportuno peso.
Sono quindi descritti gli esiti delle
attività condotte nel triennio 2009 –
2011, in cui non sono mancati casi di
estrema criticità, che hanno suggerito
una sua integrale pianificazione o la
rinuncia a proseguire da parte del for-
nitore. Il quadro delle non conformità
rilevate appare piuttosto distribuito,
interessando molti dei punti principali
applicabili (coordinamento di salda-
tura, qualifica saldatori e processi di
saldatura, formazione dei saldatori,
gestione dei materiali, strumenti e
calibrazione, WPS / WPAR, idoneità
del reparto, ad esempio).
L’Ingegnere ha quindi esposto le pro-
prie conclusioni, auspicando – tra
l’altro – una maggiore interazione
con gli Organismi di Certificazione,
che potrebbero avere dei ritorni diretti
circa l’effettivo operato delle realtà
certificate, che hanno mediamente evi-
denziato un numero di non conformità
pari ad 8, dato che potrebbe far dubi-
tare dell’effettiva efficacia dei processi
certificativi adottati dagli Organismi
preposti.
All’Ing. Pezone è quindi succedu-
to, prima della tavola rotonda fina-
le, l’Ing. Massimo Romairone di
Bombardier, il quale ha cercato di
evidenziare soprattutto i criteri per
l’organizzazione della struttura azien-
dale nell’ambito del contesto multi-
nazionale del Gruppo, provvisto di
vari siti produttivi, ubicati in diverse
realtà nazionali. L’obiettivo fonda-
mentale (la standardizzazione delle
unità produttive) è stato perseguito
attraverso due strumenti fondamen-
tali, la creazione di Linee Guida di
Gruppo e la creazione di un Centro di
Competenza e di Training. Particolar-
mente interessante l’organizzazione
del Centro di Training per la saldatura
(WTC Bombardier), tra gli obiettivi
del quale sono stati evidenziati, tra
gli altri, l’incremento degli skills dei
saldatori, il miglioramento continuo
della qualità delle saldature, la veloce
implementazione di nuovi processi di
saldatura ed il rapido supporto per la
qualificazione dei siti e dei fornitori
di materiale saldato. In conclusione
dell’intervento, l’Ing. Romairone ha
poi descritto la struttura organizzativa
in essere per il Coordinamento per
la saldatura presso lo stabilimento
di Vado Ligure, che vede lo stesso
Romairone nel ruolo di Responsabile,
supportato da ulteriori Welding Engi-
neer aziendali. Terminati gli interventi
previsti dal programma, si è quindi
svolta la successiva Tavola Rotonda:
dopo qualche immancabile esitazione
iniziale, cui ha cercato di rimediare il
coordinatore, Ing. Morra, stimolando
possibili interventi con una propria
sintesi dei punti di maggiore criticità
del sistema emersi, la discussione non
ha tardato a decollare, al punto che gli
organizzatori hanno dovuto sollecitare
i partecipanti a lasciare libera l’aula,
destinata ad ospitare poco dopo una
riunione.
Dott. Ing. Michele Murgia
Responsabile Divisione Formazione IIS
Redattore Capo Rivista Italiana della
Saldatura
 Pubblicazioni IIS - Novità 2011
La saldatura in elettronica: rincorsa all’avanguardia
Volume degli Atti – Milano 13 Dicembre 2011

Le pressanti richieste dell’evoluzione tecnologica, le politiche di migliora-

mento continuo della qualità, il soddisfacimento delle tematiche ambien-
tali, le esigenze di prevenire le necessità del cliente e l’obbligo di riduzione
dei costi, sono i principali fattori che rendono il mondo dell’elettronica
necessariamente attento ai cambiamenti del mondo circostante.

In aggiunta, l’inasprirsi della concorrenza oramai di livello globale ed il

susseguirsi delle crisi Ànanziarie ha obbligatoriamente portato l’industria
elettronica italiana a dover raggiungere l’eccellenza organizzativa,
progettuale e tecnologica.

Le memorie raccolte in questo volume hanno lo scopo di proporre alcuni

degli aspetti tecnologici di maggior rilievo affrontati da diverse società
leader nel settore.

INDICE:
1. L’afÀdabilità degli assemblaggi elettronici (L. Moliterni – IIS)
2. Il laser nella saldatura in elettronica (M. Ferrari – MTA)
3. Analisi metallograÀca e analisi termomeccanica TMA: correlazione del
parametro CTE col fenomeno del “pad lifted” (M.T. Fanti – Somacis)
4. La rintracciabilità nell’assemblaggio elettronico (M. Bacchi – Avicel)
5. Impiego della tecnologia “Pin-in-Paste” negli assemblaggi elettronici
(L. Grifagni – Metasystem)
6. Deposizione delle paste saldanti: panoramica sulle diverse tecnologie
di realizzazione delle lamine. Focus su lamine elettroformate e lami-
ne speciali (Laser Multistep, High Performance e per alti depositi)
(A.Vaiarelli – STV)
7. Pulizia degli assemblaggi elettronici (M. Nebbia – Inventech)
8. Meccanismi di failure sui circuiti stampati (G. Parodi – IIS)
9. Cenni sulla realizzazione di assemblaggi “Package on Package”
e relative criticità rilevabili mediante indagine metallograÀche
Settore DDC (M. Cagnolari, L. Moliterni, G. Parodi - IIS)
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 In memoria
Il 5 Aprile 2012 è mancato a Carrara il Dott. Ing. Carlo
Corsini.
E’ con grande dolore e rimpianto che l’Istituto ne
annuncia la scomparsa avvenuta pochi giorni prima della
stampa di questo numero; con l’Ing. Corsini scompare una
persona che ha particolarmente contribuito allo sviluppo
ed all’affermazione dell’Istituto.
L’Ing. Corsini era nato a Carrara il 22 Settembre 1928
e, dopo il conseguimento della laurea in Ingegneria
Meccanica all’Università di Pisa, aveva lavorato presso
le Società Pensotti e Breda di Milano e presso la Soc. ATB
di Brescia. In queste Società aveva acquisito una vasta
esperienza nel campo della caldereria pesante arrivando
alla carica di Responsabile di officina e di Responsabile di
produzione. Nel 1964, l’allora Vicepresidente delegato Ing.
Ugo Guerrera, l’aveva assunto con lo scopo principale
di migliorare le conoscenze dell’Istituto nel campo delle
costruzioni saldate, per poter incrementare e meglio
supportare il servizio di assistenza tecnica che ormai si
stava delineando come una delle principali branche di
attività dell’Istituto. Era stato nominato dirigente nel
1969 e successivamente, con l’avvento alla Segreteria
Generale dell’Ing. Ubaldo Girardi, nel 1975 era diventato
Direttore della Divisione Tecnica 1 dell’Istituto, Divisione
che si occupava sostanzialmente dell’attività di assistenza
e consulenza delle costruzioni saldate per conto di vari
clienti. Era stato quindi nominato Vicesegretario Generale
nel Giugno del 1985, dopo la scomparsa dell’Ing. Mario
Bortolini e quindi Segretario Generale il 1° Febbraio del
1986, dopo il ritiro dell’Ing. Girardi. Aveva mantenuto
questa carica fino al 30 Settembre 1990, non mettendosi
però completamente a “riposo” ma continuando ad
occuparsi di problemi di saldatura e della formazione di
Ingegneri e Periti. In particolare all’inizio della sua attività
all’Istituto era stato Responsabile tecnico per vari anni
dei lavori per la Montedison risiedendo quasi stabilmente
a Milano ed occupandosi quindi di problematiche vaste e
complesse relative agli impianti e alle nuove costruzioni
di questa Società, guadagnandosi stima e amicizia del
Committente. Con la nomina di Direttore della 1 a
Division Tecnica iniziò a coordinare e a dirigere su
scala nazionale le attività riguardanti le costruzioni e
manutenzioni sia di caldereria che di carpenteria. In tali
attività, che proseguì fino al suo pensionamento, eccelse
per la sua notevole esperienza teorica e pratica e per le
particolari capacità analitiche e sintetiche nell’affrontare
Carlo Corsini
i problemi a volte di grande rilevanza e contribuendo
quindi alla creazione dei quadri tecnici dell’Istituto,
in particolare di numerosi ingegneri, alcuni dei quali
destinati poi ad assumere a loro volta le funzioni da Lui
ricoperte. Ricordiamo in particolare l’impulso dato al
miglioramento del Laboratorio dell’Istituto con l’acquisto
di importanti apparecchiature e la sperimentazione anche
a livello di problemi molto concreti; infatti egli concepiva
il Laboratorio come un aiuto fondamentale nella ricerca
di soluzione di questioni poste dalle attività industriali e
questo anche per la sua spiccata tendenza a concretizzare,
dopo lo studio teorico, ogni problematica di esercizio.
Va qui giustamente ricordato che l’Ing. Corsini provvide
anche, come Segretario Generale, ad una modernizzazione
della Rivista, in particolare per quanto riguarda la
grafica e che, durante la sua Segreteria, venne effettuato
il trasferimento nella nuova sede di Lungobisagno lstria
(Giugno 1988) che egli curò personalmente.
La nuova sede, con ampi spazi ed il Laboratorio
annesso, ha consentito sicuramente un miglioramento
delle condizioni di lavoro e della collaborazione dei
vari reparti. Evidenziamo ancora sotto la sua Segreteria
l’inizio della cooperazione con grandi società per
l’assistenza alle operazioni di saldatura di metanodotti e
gasdotti e la consulenza per la costruzione dei grandi stadi
per i campionati mondiali di calcio del 1990, in particolare
lo stadio di S. Siro a Milano, il Ferraris di Genova, quello
delle Alpi di Torino e l’Olimpico di Roma. Di grande
impegno fu la costruzione delle lunghe travi che collegano
le quattro torri di calcestruzzo a Milano e la tensostruttura
di quello di Torino. In tutti questi casi, grazie all’accorta
regia dell’Ing. Corsini, l’Istituto riuscì ad imporsi, su varie
concorrenti, grazie alla sua superiore affidabilità.
Tutti i suoi collaboratori hanno avuto modo di conoscere
anche la semplicità e il rigore morale che deve essere,
come ha sempre insegnato, l’elemento fondamentale della
professione e senza il quale ogni conoscenza tecnica è
vana. Il rigore morale, ripeteva sempre, è la roccia su cui
l’Istituto deve costruire la sua casa.
Anche in età avanzata, nonostante i seri problemi di salute
che lo affliggevano, in particolare una grave malattia agli
occhi, era sempre disponibile per preziosi consigli.
A lui quindi va il nostro ricordo e la nostra gratitudine.
L’Istituto si associa al dolore dei famigliari, porgendo le
più commosse e sentite condoglianze.
Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012 271
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Quali sono le risposte che si ottengono tramite controllo
ultrasonoro di una saldatura di acciaio al carbonio eseguita
in semiautomatico con processo FCAW con piattino di so-
stegno? La saldatura è tra una lamiera di spessore 25 mm
cianfrinata a 45° ed una lamiera di spessore 30 mm ad an-
golo retto; il piattino di sostegno è di 8 mm di spessore.
(Danilo Venuto - Fontanafredda PN)

Il metodo di controllo ultrasonoro con tecnica pulsed echo si

basa sul principio della riflessione degli ultrasuoni da parte
di imperfezioni opportunamente orientate, in particolare il
più perpendicolare possibile rispetto alla direzione di propa-
gazione. Nel caso del giunto in questione se la penetrazione
della saldatura è adeguata (1-2 mm) si ha che il fascio ul-
trasonoro prosegue il proprio cammino all’interno del piat-
tino di sostegno, di conseguenza non verificandosi riflessioni
sullo schermo non compare nessun eco. Utilizzando quindi
una sonda angolata con angolo di 70° sullo schermo non si Nel caso in cui la penetrazione non è adeguata si ha una rifles-
verificheranno indicazioni. sione in corrispondenza della mancanza di penetrazione; sullo
schermo si ottiene un eco definito “liscio”. Sempre utilizzando
una sonda angolata da 70° sullo schermo si presenterà un eco
con un percorso inferiore o pari ai 75 mm (ossia corrispondente
ad una profondità inferiore o pari allo spessore della lamiera.

Grande attenzione, tuttavia, deve essere posta nei confronti di

echi spuri legati a riflessioni all’interno del piattino stesso che
possono tornare alla sonda. Utilizzando una sonda angolata da
70° nel caso di riflessioni da parte del piattino di sostegno si
otterranno degli echi con un percorso ultrasonoro lungo l’asse
dei tempi superiore ai 75 mm (corrispondenti ad una profondità Ing. Sergio Picasso
di 25 mm) controllando dal lato della lamiera meno spessa. Divisione Formazione IIS

Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012 273

 La tecnologia prende il volo

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Ufficio Stampa e Comunicazione: Claudia Ceroni c.ceroni@clickutility.it

VISORE SE 28F di SMART NdT
1. Introduzione
L’Istituto Italiano della Saldatura si
è occupato di verificare le differenze
tecniche tra il tradizionale visore a
lampada alogena ed i nuovi visori
industriali con lampade a LED.
In particolare, è stato sottoposto a
valutazione da parte dei tecnici IIS
il visore SE 28F, prodotto da SMART
NdT che sfrutta la tecnologia LED,
(acronimo di Light Emitting Diode).
Oggi l’utilizzo dei visori industriali è
sensibilmente cambiato: le lampade
alogene sono state progressivamente
sostituite da quelle a LED che sfrutta-
no la capacità posseduta da determi-
nate sostanze, dette semi-conduttori,
di emettere fotoni mediante il fenome-
no dell’emissione spontanea.
Ulteriori vantaggi di tali sorgenti sono
il basso consumo ed assorbimento
energetico e la stabilità alla fluttua-
zione del voltaggio della rete elettrica.
Dal punto di vista del controllo radio-
grafico, vari riferimenti normativi
sono stati presi in considerazione, tra
i quali citiamo i più importanti:
r
ISO 5579 -“Non-destructive test-
ing - Radiographic examination
of metallic materials by X and
gamma rays - Basic rules”
r
UNI EN 444 - “Prove non distrut-
tive - Principi generali per l’esame
radiografico di materiali metallici
mediante raggi X e gamma”
r
ASTM E94 -“Standard Guide for
Radiographic Examination”.
(*) Redazione a cura della Divisione Formazione IIS, Settore PND,
Dott. Giovanni Calcagno e Pasquale MIniello.
Prove condotte in collaborazione con il Laboratorio IIS, Andrea Ragni.
Abbiamo provato
per voi...
Tali standards rimandano a norme
tecniche specifiche per quanto riguar-
da le condizioni di visione, le regole
basilari di produzione di un visore
industriale e le verifiche periodiche
da effettuarsi. Le normative di rife-
rimento sono molto simili tra di loro
sia sugli aspetti tecnici sia sui conte-
nuti. L’unica differenza significativa
si riscontra nella suddivisione del
visore in reticoli, che devono essere
massimo 3,5 cm x 3,5 cm secondo
la EN 25580 “Prove non distrutti-
ve. Visori per radiografie industriali.
Requisiti minimi” mentre, secondo
ASTM E1390 “Standard Specifica-
tion for Illuminators Used for Viewing
Industrial Radiographs”, il reticolo
deve essere costituito da quadrati di
lato massimo 2 in. A tal proposito si
è deciso di eseguire un’operazione di
confronto tra tre visori del formato
10x24, di cui due con sistema classico
di illuminamento a lampade alogene.
Uno di questi visori è della stessa
casa produttrice del visore LED SE
28F ovvero il modello SEMAT SE 28
mentre, il terzo visore con sistema di
illuminamento a lampada alogena,
è in dotazione presso il Laboratorio
dell’Istituto Italiano della Saldatura.
La valutazione si è svolta mediante un
duplice approccio:
r
il primo soddisfa i criteri ASTM
E1390 - “Standard Specifica-
tion for Illuminators Used for
Viewing Industrial Radiographs”,
in conformità alla procedura IIS
Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012 275
relativa alla verifica dei visori
industriali;
r
il secondo verifica le condizioni
reali di utilizzo del visore, ovvero
eseguendo letture film e testando
le condizioni del visore e dell’am-
biente operativo.
2. Verifiche effettuate
2.1 Verifiche preliminari
Una prima indagine, di caratterizza-
zione elettrica, mostra che, a parità di
tipologia di alimentazione e frequen-
za, il visore SE 28F necessita di una
potenza di rete pari a 122 W contro
1000 W necessari per i visori già in
dotazione di IIS.
Tale valore era prevedibile dal momen-
to che è strettamente correlato alle
potenzialità della tecnologia LED.
Una riduzione di potenza assorbita
offre un notevole vantaggio sia per i
costi d’utilizzo (a tal fine si ricorda
che la radiografia ha tra i suoi svan-
taggi il costo d’esecuzione) sia per
la versatilità d’impiego che il visore
SE 28F può avere nei diversi contesti
d’utilizzo.
Per prima cosa i visori, come richie-
sto da norma, devono essere tali da
diffondere la luce e da proteggere le
pellicole radiografiche dal calore tra-
smesso dalle lampade. Inoltre può
esserci o meno un sistema di venti-
lazione. In tutti e tre i casi analizzati
le strutture si presentano robuste dal
punto di vista delle armature metal-
 Abbiamo provato per voi...
liche che costituiscono il visore ed
in tutte è previsto un sistema di ven-
tilazione. Il visore SE 28F si presenta
più leggero (peso pari circa a 4 kg)
rispetto agli altri (peso pari circa a
9 kg) e, dal punto di vista ergonomico,
si rivela più facilmente trasportabile
grazie ad una maniglia rinnovata che
va a sostituire la tradizionale fascetta
di plastica utilizzata dal modello pre-
cedente.
La riduzione di peso complessiva
dipende anche dalla composizione
dello schermo che è costituito da due
vetri: uno interno che funge da dissi-
patore di calore ed uno esterno opa-
lescente.
Gli schermi dei tre visori, messi a
confronto, sono risultati analoghi per
compattezza e resistenza; come richie-
sto dalla normativa, sono dotati di
sistemi anti-riflesso idonei all’utiliz-
zo. I vantaggi del peso ridotto e di
Visore SMART NdT SE 28F
Visore con lampada alogena in dotazione
presso il Laboratorio IIS
276 Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012
una maniglia più ergonomica possono
rappresentare un aspetto positivo per
chi, come esigenza operativa, neces-
siti di trasportare il proprio visore nei
contesti in cui opera.
Un piccolo neo, nei confronti dei due
visori già in dotazione di IIS presi in
esame, è il volume, anche se siamo
nell’ordine di pochi cm3.
Infine, ulteriore aspetto importante
che si è presentato nel montaggio
del visore SE 28F, è il sistema di
connessione del pedale di accensione
del visore stesso, il quale è provvisto
come da opportune regolamentazioni
di sicurezza elettrica, di un sistema ad
avvitamento.
Un particolare utile all’utilizzo da
parte dell’operatore è la tabella degli
indicatori di qualità d’immagine (con
riferimento alla normativa europea ed
americana) posta dal costruttore nella
parte frontale del visore SE 28F.
2.2 Verifica della luminanza
e della densità massima
leggibile
Una volta eseguite tali verifiche pre-
liminari, si è passati a tracciare la
grigliatura degli schermi dei tre visori
per effettuare le verifiche di luminan-
za. Tale operazione è fondamentale
in quanto la normativa ASTM E1390
richiede la suddivisione dello schermo
in reticoli ed il prelievo del valore
di luminanza al centro di ciascun
quadrato costituente il reticolo, al
fine di verificare il valore massimo di
luminanza e la sua distribuzione sulla
superficie dello schermo.
Eseguita tale operazione preliminare
tramite l’utilizzo di cunei a gradino,
si è portato lo schermo del visore per-
fettamente perpendicolare al sensore
del luminanziometro. Secondo la pro-
cedura in uso presso IIS, per la deter-
minazione della luminanza del visore,
la distanza tra la superficie del visore
e il sensore del luminanziometro non
deve essere inferiore a 500 mm e per
eseguire tale prova i tecnici hanno
portato tale distanza a 1000 mm.
La luminanza, come tutte le grandezze
fotometriche, è funzione dell’angolo di
incidenza della radiazione elettroma-
gnetica e della distanza.
Il luminanziometro è uno strumento
che fornisce la misura della luminanza
[cd/m2], ovvero la quantità di intensità
luminosa espressa in candele, per uni-
tà di superficie di riferimento espressa
in m2, in direzione normale al piano
della superficie emittente.
Visore con lampada alogena SEMAT SE 28
in dotazione presso Formazione IIS

TABELLA I - Visore SMART NdT SE 28F - Suddivisione dello schermo del visore in un
reticolo e valori massimi di luminanza ottenuti all’interno del quadrato
87400 127700 118400 90600 67500 80300 91500
87000 90900 87700 90000 94100 135000 121000
81600 55100 65400 66400 78900 112000 84600
TABELLA II - Visore con lampada alogena in dotazione presso IIS - Suddivisione dello
schermo del visore in un reticolo e valori massimi di luminanza ottenuti all’interno del
quadrato
42100 43800 46500 45300 46000 42800 40600
41700 44300 48200 46600 46900 42100 39000
30800 33000 39100 33600 33700 29100 25300
TABELLA III - Visore con lampada alogena SEMAT SE 28 - Suddivisione dello schermo
del visore in un reticolo e valori massimi di luminanza ottenuti all’interno del quadrato
21600 30300 36500 39500 35400 30200 20800
22300 30500 37500 39700 37500 30000 19800
22800 31200 37600 39400 33600 26800 20500
Per maggior chiarezza circa l’argo- valori di luminanza. Si è quindi deciso
mento, presentiamo di seguito alcuni di eseguire tre prelievi di dati: il primo
esempi numerici di valori di luminan- nel punto centrale dei quadrati costi-
za espressi in [cd/m2]: tuenti il reticolo, il secondo e il terzo
r
DJFMP
TFSFOP
EB

B

in una zona immediatamente limitrofa.
r
DBSUB
CJBODB
JMMVNJOBUB
QFSQFO- Una seconda prova è stata svolta con
dicolarmente dal sole: 30000 metodo richiesto da procedura, ossia
r
GJBNNB
EJ
DBOEFMB
 tramite l’esecuzione di tre prove con-
r
TVQFSGJDJF
MVOBSF
DPO
MVOB
NPMUP
dotte nello stesso punto con intervalli
alta e cielo molto limpido): 2500 di tempo superiori ai 10’. Tra un’ana-
r
QSBUP
JMMVNJOBUP
EBM
TPMF
 lisi e l’altra il luminanziometro è spen-
La normativa definisce chiaramente to. Si può quindi eseguire la media dei
i valori di luminanza che il visore tre valori ottenuti. In entrambi i casi
deve avere, i quali sono funzione della si è notato che il visore presentava un
densità ottica delle radiografie che valore massimo pari a 135000 [cd/m2]
devono essere lette. (cui corrisponde una densità ottica di
Si ricorda a tal fine che il valore della 4.13), valore addirittura superiore a
densità ottica è il logaritmo in base quello fornito dal certificato di con-
dieci dell’opacità, ovvero del rapporto formità del costruttore, il quale indica
tra la luminanza entrante in una pelli- un valore massimo di 100000 [cd/m2]
cola e quella uscente dalla stessa. (cui corrisponde una densità ottica di
Per i valori minimi di luminanza in 4.0). Per quel che concerne i visori a
funzione delle densità delle radiogra- lampada alogena, i valori di luminan-
fie valgono le seguenti prescrizioni: za e di densità ottenuti sono:
r
se la densità è minore o uguale r
luminanza pari a 48200 [cd/m2]
a 2,5 la luminanza minima dello e densità massima leggibile pari
schermo non deve essere inferiore a 3.68 per il visore in dotazione
a 30 [cd/m2] presso il Laboratorio IIS
r
se la densità è maggiore di 2,5 r
luminanza pari a 39700 [cd/m2] e
il valore di luminanza non deve densità massima leggibile pari a
scendere al di sotto di 10 [cd/m2]. 3,59 per il visore SEMAT SE 28.
Dopo le prime misurazioni del visore Nelle Tabelle I, II e III sono riportati i
SE 28F, si è notato che i vari LED, valori di luminanza rilevati sul retico-
non avendo lo stesso dimensionamen- lo e come questi si distribuiscono sullo
to come accade in una lampada alo- schermo secondo la procedura IIS.
gena tradizionale, creano all’interno Il valore di luminanza ottenuto dal
del reticolo maggiori fluttuazioni dei visore SE 28F, non solo permette di
Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012 277
Abbiamo provato per voi...
poter interpretare pellicole a densità
maggiori col vantaggio di poterne
accettare altre maggiormente sovrae-
sposte, ma presenta l’enorme vantag-
gio, in termini di sensibilità, di poter
interpretare film più contrastati, in
quanto il contrasto radiografico, sia
oggettivo che soggettivo, aumenta con
la densità ottica.
2.3 Uniformità di luminanza
Una volta valutata la luminanza,
quindi la massima densità leggibile
per i visori, si è passati a valutare
l’uniformità (g) degli stessi.
E’ opportuno ricordare che, quando
si utilizzano degli schermi diffusori
come quelli qui verificati, la luce
deve essere uniformemente distribu-
ita sulla superficie dello schermo,
in modo tale che la pellicola sia
uniformemente investita dalla stessa
e che non ci siano forti variazioni tra
i valori minimi e massimi di densità
leggibile. Ciò porterebbe alla perdita
di indicazioni durante l’esecuzione
della lettura radiografica. Tale valo-
re d’uniformità deve essere maggio-
re di 0,5 sia secondo ASTM E1390
e sia secondo UNI EN 25580. Per
entrambi i riferimenti normativi sopra-
citati, l’uniformità è definita come il
rapporto della media aritmetica dei
quattro valori minimi diviso la media
aritmetica dei quattro valori massimi.
Nella Tabella seguente sono riportati i
valori ottenuti dai tre visori. Il fattore
d’uniformità è più marcato sul visore
in dotazione presso il Laboratorio IIS,
rispetto agli altri 2 visori verificati,
Visore SMART NdT SE 28F
Visore con lampada alogena,
in dotazione presso il
Laboratorio IIS
Visore SEMAT SE 28
 Abbiamo provato per voi...

come d’altronde si poteva intuire dai TABELLA IV - Valori di luminanza in funzione dell’angolo di orbitazione rilevati sugli
dati riportati nelle tabelle precedenti. schermi dei tre visori
Questo fattore esprime una più rego- Visore SMART NdT SE 28F
lare distribuzione della luminanza del
negativoscopio, quindi una maggior Orbitazione sinistrorsa Angolo d’inclinazione Orbitazione destrorsa
uniformità di lettura del film. 7925 5° 7885
7820 20° 7640
2.4 Fattore di diffusione 7240 45° 6860
Dopo la verifica di uniformità si è
verificato il fattore di diffusione (V’), Visore in dotazione presso il Laboratorio IIS
ovvero il parametro con cui si sta- Orbitazione sinistrorsa Angolo d’inclinazione Orbitazione destrorsa
bilisce se agli occhi dell’operatore
giungono, in maniera uniforme, lo 3945 5° 3990
stesso quantitativo di luce da diverse 3910 20° 3830
parti dello schermo del visore durante 3740 45° 3510
la lettura radiografica. L’emissione Visore SEMAT SE 28
luminosa si misura su un semicerchio
il cui centro coincide con quello geo- Orbitazione sinistrorsa Angolo d’inclinazione Orbitazione destrorsa
metrico dello schermo in esame ed il 2940 5° 2960
cui diametro sia approssimativamente
2900 20° 2900
equivalente alla dimensione massima
dello schermo stesso (diagonale). 2740 45° 2780
La diffusione è stata valutata mediante
fotometro ed orbitatore con due orbi- In questo caso lo schermo più perfor- rare l’emulsione della pellicola (molto
tazioni sulle diagonali a 0°, 5°, 20° mante risulta essere il visore SEMAT sensibile alle condizioni di temperatura
e 45° in entrambi i versi, sinistrorsa SE 28 con sistema a lampada alogena e umidità).
e destrorsa. Il valore del coefficiente il quale fornisce un quantitativo di L’iter della prova è formato dalla veri-
di diffusione deve essere maggiore luce più uniforme verso l’apparato fica del valore di temperatura dei visori
o uguale a 0,7 sia secondo ASTM visivo dell’operatore. secondo la procedura IIS. Durante l’e-
E1390, sia secondo UNI EN 25580. secuzione delle prove precedentemente
La relazione che lega i dati rilevati e il 2.5 Temperatura elencate, si è rilevata la temperatura
coefficiente di diffusione è la seguente: L’ultima prova richiesta dai riferimen- d’utilizzo con un tempo minimo di
ti normativi europeo ed americano è prova di un’ora. Successivamente, una
quella relativa alla temperatura del- volta raffreddati i visori, si è provvedu-
la superficie dello schermo, che deve to ad eseguire sugli stessi un rilievo di
dove essere inferiore a 60 °C per entrambe temperatura, dopo un’ora continuativa
r
L5 indica il valore preso sulla dia- le norme, in modo tale da non deterio- di utilizzo in condizioni di massima
gonale con inclinazione del fascio
d’incidenza pari a 5°
r
L20 indica il valore preso sulla
diagonale con inclinazione del
fascio d’incidenza pari a 20°
r
L45 indica il valore preso sulla
diagonale con inclinazione del
fascio d’incidenza pari a 45°.
Nella Tabella IV si mostrano i valori
rilevati sugli schermi dei tre visori con
orbitazione destrorsa e sinistrorsa:
r
7JTPSF
4&
'
si ottiene un valore
del coefficiente di diffusione pari a
0.95 a sinistra e 0.92 a destra.
r
Visore in dotazione presso il Labo-
ratorio IIS: i valori di diffusione
ottenuti sono 0,97 a sinistra e 0,92
a destra.
r
Visore SEMAT SE 28: i valori
di diffusione ottenuti sono 0,96 a
sinistra e 0,96 a destra. Schema di misurazione della luminanza secondo UNI EN 25580

278 Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012


Visore SE 28F, prova di misurazione del coefficiente di diffusione con fotometro
luminanza e posizionando una pelli-
cola sullo schermo. Tale prova non è
prevista dalla normativa. Si è voluto
valutare qual’è il massimo valore di
temperatura e quali sono gli effetti del-
la stessa sulla pellicola.
Sovente accade, per esigenze operative,
di dover utilizzare il visore acceso per
un tempo maggiore da quello che indi-
cano le normative tecniche.
Mentre nelle prove richieste dalla
procedura le temperature rilevate
sono state intorno ai 25 °C per tutti i
visori, nella prova extra-procedurale,
il visore SE 28F, a parere dei tecnici, si
è mostrato più performante rispetto ai
concorrenti avendo una media, nell’ar-
co di un’ora, intorno ai 37 °C contro i
43 °C del visore in dotazione al Labo-
ratorio IIS ed i 48 °C del visore SEMAT
Visore SE 28F, misurazione della temperatura dello schermo
SE 28. In nessuno dei visori verificati si
è determinato il deterioramento delle
pellicole poste sullo schermo del visore
durante la prova. Tale temperatura è
un parametro fondamentale per evi-
tare il deterioramento dell’emulsione
radiografica della pellicola ma anche
per scongiurare che le condizioni di
lettura dell’operatore diventino critiche
dopo ore di lettura continuativa, con il
rischio di far decadere la sensibilità
radiografica causata dalla stanchezza
fisiologica dell’operatore.
Tale verifica inoltre è stata supportata,
eseguendo la visione di oltre 50 pelli-
cole radiografiche in ambiente chiuso e
ristretto. Ciò che si è potuto constatare
è il senso di maggior benessere durante
la lettura radiografica utilizzando il
visore con sistema a LED.
Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012 279
Abbiamo provato per voi...
3. Conclusioni
Mediante le prove effettuate si è testata
la potenzialità del LED come sorgente
luminosa, a fronte di un suo sempre più
diffuso utilizzo a livello civile ed indu-
striale (Tab. V). Il visore offre garanzie
di qualità e permette di avere elevata
luminanza anche ai suoi bordi, zona
solitamente soggetta a significative
diminuzioni di valore di luminanza.
La riduzione di peso comporta una
maggiore potenzialità del prodotto
(dato da non sottovalutare), qualora si
debbano trasportare più apparecchia-
ture durante l’arco della giornata.
La visione delle pellicole radiografi-
che si è rilevata alquanto vantaggio-
sa dal punto di vista della sensibilità
radiografica, con un incremento del
contrasto e della capacità di risoluzio-
ne dei dettagli. Inoltre la più elevata
densità leggibile permette di salvare un
maggior numero di pellicole qualora
si operi in ambito normativo europeo,
in quanto strettamente correlato alla
luminanza massima del visore.
Riguardo agli aspetti negativi, si pos-
sono citare le dimensioni del visore che
non sono state sensibilmente ridotte
rispetto a quelle dei modelli precedenti.
Altro aspetto da tenere in considerazio-
ne è la fluttuazione dei valori interni
della luminanza dovuta al posiziona-
mento dei diversi LED distanziati l’uno
dall’altro. Probabilmente un incremen-
to del numero dei LED applicati per
unità di superficie porterebbe ad una
maggiore uniformità di luminanza ma,
per contro, si produrrebbe un incre-
mento della temperatura della superfi-
cie dello schermo del visore stesso, con
problematiche inerenti sia alla con-
dizione di lettura dell’operatore sia a
quella del deterioramento dei film.
Per risolvere queste problematiche
SMART NdT sta sperimentando nuove
tipologie di vetri al fine di migliorare
l’efficienza luminosa e l’omogeneità
della luce emessa. Il giudizio è ampia-
mente positivo. Possiamo dire che nel
campo dei controlli non distruttivi e
nella fattispecie della radiografia su
pellicola, il sistema d’illuminamento a
LED ha trovato un ulteriore campo di
applicazione per il futuro prossimo, con
ampi margini di miglioramento ma con
basi attuali già più che soddisfacenti.
 Abbiamo provato per voi...

TABELLA V - Scheda riassuntiva di confronto

VISORE IN
VISORE SMART NdT SE 28F SEMAT SE 28
DOTAZIONE IIS
Formato schermo 10x24 10x24 10x24
Tipo di sorgente LED Lampada alogena Lampada alogena
Peso dello strumento 4 kg 9 kg 9 kg
Caratteristiche Ottima trasportabilità; Discreta trasportabilità; Discreta trasportabilità;
strutturali del visore maniglia ergonomica maniglia a fascetta non maniglia a fascetta non
ergonomica ergonomica
Composizione dello E’ costituito da due vetri: uno Struttura multipla costituita Struttura multipla costituita
schermo diatermico interno che funge da 4 elementi, di cui 3 inter- da 4 elementi, di cui 3 inter-
da dissipatore ed uno opale- ni con funzione dissipativa ed ni con funzione dissipativa ed
scente esterno uno esterno opalescente uno esterno opalescente
Potenza assorbita 122 W 1000 W 1000 W
Caratteristiche Basso assorbimento energe- Elevato assorbimento energe- Elevato assorbimento energe-
elettriche tico, alta stabilità alle fluttua- tico, media stabilità alle flut- tico, media stabilità alle flut-
zioni di tensione della rete, tuazioni di tensione della rete, tuazioni di tensione della rete,
cavi di alimentazione dotati cavi di alimentazione non do- cavi di alimentazione non do-
di dispositivi di avvitamento tati di dispositivi di sicurezza tati di dispositivi di sicurezza
di sicurezza
Sistema di ventilazione Presente Presente Presente
Densità massima 4.13 3.59 3.68
leggibile
Uniformità di luminanza 0.5066 0.5294 0.6280
Caratteristiche di Elevata sensibilità alla lettura Buona sensibilità alla lettura Buona sensibilità alla lettura
luminanza e di densità delle lastre ed uniformità di ed uniformità di luminanza ed elevata uniformità di
massima leggibile luminanza accettabile accettabile luminanza
Fattore di diffusione 0.95 sinistra 0.96 sinistra 0.97 sinistra
0.92 destra 0.96 destra 0.92 destra
Ottimo Ottimo Ottimo
Temperatura rilevata 21 °C 25 °C 27 °C
secondo ASTM E1390
UNI EN 25580
Temperatura rilevata 37 °C 48 °C 43 °C
dopo 1 h di utilizzo Nessuna variazione dell’inte- Nessuna variazione dell’inte- Nessuna variazione dell’inte-
continuato grità della pellicola è stata ri- grità della pellicola è stata ri- grità della pellicola è stata ri-
scontrata scontrata scontrata
Lettura film Ottime prestazioni in fase di Buone prestazioni in fase Buone prestazioni in fase di
radiografico lettura; migliori condizioni di di lettura; condizioni meno lettura; condizioni meno fa-
utilizzo da parte dell’opera- favorevoli di utilizzo da par- vorevoli di utilizzo da par-
tore dovute al minore riscal- te dell’operatore dovute al te dell’operatore dovute al
damento dello schermo dopo maggiore riscaldamento dello maggiore riscaldamento dello
uso prolungato schermo dopo uso prolungato schermo dopo uso prolungato
Manutenzione e La durata è nettamente supe- La durata è inferiore. La durata è inferiore.
durata sorgente riore rispetto alle sorgenti tra- La sostituzione della lampada La sostituzione della lampada
dizionali. La sostituzione ri- può essere eseguita può essere eseguita
chiede conoscenze specifiche facilmente dall’operatore facilmente dall’operatore
relative alla tecnologia LED.

Ringraziamenti: Si ringrazia per la collaborazione prestata la Società SMART NdT S.r.l, in particolare il Sig. Luca Marta.

280 Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012


Commissione Saldature dell’UNI
Si è tenuta a Genova, il 14 Dicembre
2011, presso la sede dell’Istituto, la
riunione della Commissione Saldature
dell’ UNI, la cui Segreteria e Presiden-
za sono tenute dall’Istituto Italiano
della Saldatura.
All’ordine del giorno il resoconto del-
le attività normative e di studio nazio-
nali ed internazionali.
Il Presidente, Dott. Ing. Mauro
Scasso, ha aperto la seduta scorrendo
il contenuto del verbale della riunione
precedente e ribadendo la volontà di
divulgare, con la collaborazione della
Commissione, argomenti normativi di
particolare interesse per gli utilizzato-
ri mediante seminari, convegni od altri
sistemi utili allo scopo.
L’Ing. Franco Lezzi ha quindi riferi-
to sulle attività normative nazionali
svolte nel corso dell’anno dalla Sotto-
commissione Mista Commissione Sal-
dature dell’UNI – UNIPLAST “SMP
- Saldatura delle Materie Plastiche”
di cui è Presidente ed ha fornito un
dettagliato rapporto sullo stato attuale
delle norme nazionali in revisione ed
in elaborazione.
In particolare ha riferito che nell’ulti-
mo anno sono stati conclusi i lavori
di revisione di alcune norme fonda-
mentali tra cui la UNI 10521 “Sal-
datura di materie plastiche. Salda-
tura per elettrofusione. Saldatura di
tubi e/o raccordi in polietilene per
il trasporto di gas combustibili, di
acqua e di altri fluidi in pressione”
e la UNI 10761 “Coordinamento delle
attività di saldatura, posa e collaudo
di reti di polietilene per il convo-
gliamento di gas combustibili, acqua
e altri fluidi in pressione - Compiti
e responsabilità, requisiti per l’ad-
destramento, la qualificazione e la
certificazione del personale” che sono
andate in inchiesta pubblica prima
della loro pubblicazione.
Le due proposte hanno ricevuto alcune
osservazioni per le quali la SMP, nella
sua ultima riunione del 27 Settem-
bre, ha concordato le relative risposte
inviate agli interessati ed all’UNI per
conoscenza, come prevedono le attuali
regole UNI.
Passati alle relazioni dei lavori nor-
mativi internazionali il Segretario
tecnico della Commissione Geom.
Sergio Giorgi ha presentato i docu-
Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012 281
Normativa tecnica
menti contenenti le relazioni pervenute
da alcuni Delegati della Commissione
ai lavori del CEN e dell’ISO, l’elenco,
per argomenti, delle norme del CEN
TC 121 ”Welding” aggiornato al 30
Novembre 2011 e le strutture del CEN
TC 121“Welding” e dell’ISO TC 44
“Welding and allied processes”.
L’attività svolta dal CEN TC 121 e
dall’ISO TC 44 è stata quindi illustra-
ta dall’Ing. Stefano Morra che in qua-
lità di Delegato Italiano ai Comitati
plenari e ad altri Sottocomitati riguar-
danti la qualificazione dei saldatori,
delle procedure di saldatura e della
qualità in saldatura, ha fornito un’am-
pia relazione su questi argomenti.
In particolare Morra ha riferito, per
quanto riguarda il CEN, sulla pub-
blicazione della nuova edizione della
EN 287-1 norma di grande impatto
industriale e contrattualistico in quan-
to richiamata dal Testo Unico sulle
Costruzioni (D.M. 14/01/2008) e sulle
variazioni più significative rispetto
all’edizione precedente.
Per quanto riguarda l’attività dell’ISO,
Morra ha relazionato su quanto emer-
so dalle riunioni del TC 44 plenario
e dei suoi Sottocomitati SC 10 “Uni-
fication of requirements in the field
of metal welding” e SC 11 “Qualifi-
cation requirements for welding and
 Normativa Tecnica
tecnica
allied processes personnel” svoltesi
a Genova, presso l’IIS, dal 24 al 28
Ottobre 2011.
In particolare, ha riferito che nell’oc-
casione, è stato evidenziato il sempre
più diffuso utilizzo in Europa, della
serie di norme EN ISO 3834 “Quality
requirements for fusion welding of
metallic materials” ed è stato mostra-
to ampio consenso alla proposta di
realizzare, nel sito web dell’ISO, una
sezione dedicata alle FAQ (Frequently
Asked Questions) per l’interpretazio-
ne delle norme. Scasso ha espresso
l’opinione che l’iniziativa potrebbe
essere molto interessante sempreché le
risposte date siano definitive.
Mediante relazioni scritte e resoconti
verbali sono state quindi fornite dai
Delegati Italiani al CEN e all’ISO,
puntuali informazioni sullo stato di
avanzamento dei lavori di propria
competenza.
Sulle recenti attività dell’ISO e del
CEN riguardanti le prove non distrut-
tive e la saldatura a resistenza è stato
riferito, con un esauriente resoconto,
dai rispettivi Delegati: Ing. Andrea
Tonti e dal Sig. Luigi Serrantoni, pre-
senti alla riunione.
In particolare, Tonti, a completamen-
to della sua relazione distribuita ai
Membri della Commissione (conte-
nuta nel documento CS-008-11), ha
riferito che nel corso dell’ultima riu-
nione dell’ISO TC 44 SC 5 “Testing
and inspection of welds”, tenutasi
a Genova presso l’IIS il 26 Ottobre,
Segreteria e Presidenza dell’SC 5 sono
state affidate ad AFNOR ed è stato
deciso di non accogliere commenti
alle inchieste senza relative proposte
e pertanto sulla base della decisio-
ne presa, i commenti francesi sulla
lunghezza massima dei difetti, riferiti
alla norma sul TOFD, non sono stati
accolti in mancanza di una adeguata
proposta tecnica.
Per un completamento dell’ informa-
zione, Tonti ha rimandato alla sua
relazione contenuta nel documento
CS-011-11 distribuito ai Membri.
Serrantoni, Delegato all’ISO TC 44
SC 6 “Resistance welding and allied
282 Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012
mechnical joining” ha riferito che nel
Sottocomitato sono in corso alcune
revisioni di norme esistenti tra cui
quella della ISO 669 “Resistance wel-
ding - Resistance welding equipment
- Mechanical and electrical requi-
rements” ritenuta lacunosa e quindi
poco seguita per cui si rende necessa-
rio un aggiornamento tecnico con l’in-
serimento dei criteri di classificazione
delle saldature ad inverter ed un riferi-
mento alle norme IEC e della EN ISO
5826 “Resistance welding equipment
- Transformers - General specifica-
tions applicable to all transformers”
anch’essa per aggiornamenti tecnici.
Per un completamento dell’informa-
zione, Serrantoni ha rimandato alla
sua relazione contenuta nel documen-
to CS-009-11 distribuito ai Membri.
Per quanto riguarda il TC 44 SC 8
“Equipment for gas welding, cutting
and allied processes”, Morra ha infor-
mato sull’avvio di una attività relativa
alla sicurezza delle macchine da taglio
termico e ha rimandato alla relazione
dell’Ing. Marco Arzenton, Delegato
Italiano al Sottocomitato, per l’occa-
sione assente giustificato, per una più
completa relazione sull’attività svolta
(Doc. CS-007-11).
Sono state inoltre distribuite le rela-
zioni sui lavori: del CEN TC 121 SC
3 e dell’ISO TC 44 SC 3 “Welding
consumables” preparata dal Dele-
gato Italiano Ing. Mauro Carabelli
(CS-012-11) e del CEN TC 121 SC 7
e ISO TC 44 SC 8 “Equipment for gas
welding, cutting and allied processes”
preparata dal Delegato Italiano Ing.
Marco Arzenton (CS-007-11), assenti
per l’occasione.
L’Ing. Luca Costa, Presidente del-
la Commissione VIII “Health, safe-
ty and environment” dell’Istituto
Internazionale della Saldatura (IIW),
recentemente nominato Vice Presiden-
te dell’IIW, ha fornito un’ampia ed
esaustiva relazione sulle varie attività
svolte dall’Organismo internazionale
ricordando che lo stesso agisce anche,
su mandato dell’ISO, come ente nor-
matore in saldatura per alcuni speci-
fici argomenti.
Costa ha quindi relazionato breve-
mente sulle varie attività normati-
ve delle Commissioni Tecniche ed ha
anche riferito sulla ristrutturazione
tecnica che ha visto la nascita di una
nuova Commissione XVII “Brazing,
soldering and diffusion bonding e di
un nuovo Comitato ristretto “Micro
and nano joining technologies”.
Al termine l’Ing. Morra, nella sua
qualità di membro del Board of Direc-
tors dell’European Federation for
Welding, Joining and Cutting (EWF)
ha riferito sulle attività di formazione,
qualificazione, studio e normazione
svolte dall’EWF e strettamente col-
legate con quelle dell’International
Authorization Board (IAB) dell’IIW
di cui è stato recentemente nominato
Chairman del Gruppo B che si occupa
della gestione del sistema di imple-
mentazione delle regole tecniche rela-
tive ai percorsi normativi ed ai criteri
interpretativi della norma ISO 3834.
Su indicazione del Prof. Valente, per
l’occasione assente giustificato, è sta-
to ulteriormente segnalato, per i lavori
futuri della Commissione, di rivedere
la norma nazionale UNI 10825:2000
“Emissione nell’ambiente esterno di
gas e particelle generati dai processi
di saldatura e taglio termico degli
acciai e delle leghe di alluminio” sulla
base delle recenti normative europee.
Il Presidente, Ing. Scasso, in chiusura,
ha quindi ricordato ai presenti l’im-
portante appuntamento della settima
edizione delle Giornate Nazionali di
Saldatura che si terranno a Genova
il 23 e 24 Maggio 2013 e ha porto ai
presenti gli auguri natalizi.
Geom. Sergio Giorgi
Segretario Commissione
Saldature dell’UNI
Aggiornamento periodico della formazione
per gli addetti antincendio
C on il D. Lgs. 81/2008 è stato stabi-
lito un generico obbligo di aggior-
namento periodico della formazione
in tema di salute e sicurezza sul la-
voro, leggasi l’Art. 37 comma 9 del
D. Lgs. 81/2008 modificato 106/2009.
Tuttavia come molti attenti lettori han-
no avuto occasione di notare, non vi è
stata una qualsiasi indicazione dispo-
sitiva in merito alla periodicità con cui
deve essere effettuato l’aggiornamen-
to dei Corsi A.I. (che si riportano al
“vecchio” D.M. 10 marzo 1998).
Esiste un solo documento di provenien-
za ufficiale, promanante dal Diparti-
mento dei Vigili del Fuoco (Circolare
Prot. 12653 del 23 Febbraio 2011, la
quale ha così disposto: “Com’è noto
il D. Lgs. 81/2008 ha previsto l’obbli-
gatorietà dell’aggiornamento perio-
dico per i Corsi in qualità di addetto
antincendio e gestione delle emergen-
ze: poiché sempre più numerose sono
le richieste di attivazione dei medesimi
corsi, la scrivente Direzione, acquisi-
to il parere della Direzione Centrale
Prevenzione e Sicurezza Tecnica per
quanto di competenza, trasmette in
allegato il programma, i contenuti e
la durata dei predetti Corsi distinti per
tipologia di rischio, al fine di un’uni-
forme applicazione dell’attività for-
mativa sul territorio nazionale”.
La tabella dei programmi dei corsi, di-
stingue i loro contenuti e le rispettive
durate, secondo la nota ripartizione:
a) rischio di incendio BASSO;
b) rischio di incendio MEDIO;
c) rischio di incendio ELEVATO,
indicando sommariamente i contenuti
e le rispettive durate.
Ora poiché è vero che esiste una di-
sposizione generale nel Testo Unico
all’Art. 18, lett. b) e che essa affronta
analogicamente sia l’Art. 45 in tema
di “primo soccorso” (peraltro ben
disciplinato dal D.M. 15 Luglio 2003
n. 388, quanto a contenuti e durata,
e “dai successivi Decreti Ministeriali
di adeguamento su parere della Con-
ferenza Stato-Regioni”), sia l’antin-
cendio nel seguente Art. 46, il quale
ultimo mentre indubbiamente dispone
che si provveda alla materia con l’ap-
proccio di cui al comma 3 lett. b) in
argomento di “requisiti e formazione
del personale addetto, genericamente
riconducibile al D. Lgs. 8 Marzo 2006
n. 139 ”, per contro espressamente al
comma 4 dello stesso Articolo 46 T. U.
la norma chiaramente conferma “inte-
rinalmente” il riferimento ai principi
Rivista Italiana della Saldatura - n. 1 - Gennaio / Febbraio 2012 283
generali di sicurezza antincendio e per
la gestione delle emergenze nei luoghi
di lavoro di cui allo storico Decreto
Mininterno 10 marzo 1998.
Il che appare un vuoto normativo, poi-
ché non sono stati emanati i “Decreti
di cui al Comma 3”, sempre dell’Art.
46 in esame, eppertanto la regola ri-
mane quella stabilita ab origine nel
1998, senza pertanto indicazioni di
periodicità di aggiornamento.
Le disposizioni dell’ultima circolare
(23 Febbraio 2011) cui solitamente si
fa riferimento, ad avviso generalizzato
degli interpreti giuridici, non hanno
valenza di legge in tema di periodici-
tà obbligatoria della formazione degli
addetti A.I. talchè fra le articolazioni
tecniche del 1998, e l’ambito di pre-
visione generalizzata obbligatoria del
Testo Unico 2008, sarebbe mancato –
come par esatto il ritenere – proprio
lo strumento del “decreti ministeriali
applicativi”; in altri termini è previsto
il principio dell’ aggiornamento e ne è
espressa l’opportunità, ma non è disci-
plinata la periodicità.
Tale essendo la situazione dal punto di
vista formale non possiamo tuttavia,
come soggetti consapevoli e premuro-
si di pervenire alla più tranquilla ge-
stione delle aziende con riguardo alle
emergenze, “approfittare” di una pur
palese omissione del normatore per af-
francarci dall’obbligo di adeguamento
 Salute, Sicurezza e Ambiente
e di aggiornamento.
Pare a questo proposito opportuno,
prudenziale, corretto e assolutamente
accettabile [a prescindere da adegua-
menti imposti da nuove esperienze e
tecnologie, come da nuovi rischi, con
conseguenti adeguamenti da appli-
carsi senza dilazioni agli addetti già
abilitati, nel rispetto dei principi di
corrispondenza fra azioni di protezio-
ne e stato dei pericoli e delle soluzioni
intervenute nella prassi delle aziende]
accettare una indicazione che lo stesso
Testo Unico ha convalidato, vale a dire
gli intervalli previsti per l’aggiorna-
mento alle tecniche e metodologie del
primo soccorso sanitario, vale a dire
D. Lgs. 231/01… in “ flash over”
E ra certamente prevedibile, se non
previsto, che gli anni decorsi dalla
entrata in vigore della normativa san-
zionatoria per le imprese da perse-
guirsi “in via amministrativa” in ac-
compagnamento alle sanzioni penali
ed alle responsabilità civili, irrogabile
alle imprese ed agli enti, dovesse ul-
teriormente sviluppare la ricaduta
di tale disciplina pesantemente sulle
aziende. E così è stato: si ricorre
all’espressione tecnica “flash over”
mutuata dal servizio antincendio per
analogicamente significare, dopo tem-
pi di cova e di lento progredire dalla
ignizione, quel momento di esplosione
di luce e calore rappresentato dall’ in-
cendio generalizzato finale.
Il regime sanzionatorio, dapprima
limitato a poche figure di “reati-pre-
supposto” enunciati nel testo edittale
iniziale, applicabile soltanto alle mag-
284 Riv. Ital. Saldatura - n. 1 - Gennaio / Febbraio 2012
il TRIENNIO, che trae ispirazione dal
D. Lgs. 388/03 per il P.S. aziendale.
Gli stessi Comandi dei Vigili del Fuoco
di varie Province e un serrato scambio
di opinioni fra gli addetti privati alla
materia, suggeriscono tale indicati-
va frequenza. Il che se sotto il profilo
giuridico è in verità un’interpolazione
alquanto “arbitraria”, perché non ri-
salente ad uno specificato precetto di
legge, d’altro canto certamente soddi-
sfa le esigenze di tutela e di sicurezza
(il che non è certamente vietato, anzi le
maggiori precauzioni e le più aggior-
nate buone pratiche sono incentivate
dallo stesso contesto del T.U. 81/2008,
segnatamente nell’Art. 43 del T.U.).
giori realtà aziendali, si è progressi-
vamente esteso a molte e significative
situazioni, nelle quali il plesso norma-
tivo di riferimento, limitato dapprima
a non molti reati dolosi, si è addirit-
tura portato alla considerazione di
reati presupposto di natura colposa,
inserendosi prepotentemente nella ma-
teria di salvaguardia della salute e si-
curezza in azienda e, da ultimo, anche
nella tutela ambientale.
In pari tempo l’applicabilità del
sistema si è rivolto a imprese sempre
più modeste dal punto di vista indus-
triale ed economico, per pervenire
addirittura alle ultime pronunce
giurisdizionali che considerano ap-
plicabile il sistema “231” anche alle
imprese individuali e ad aziende a par-
tecipazione pubblica.
Tuttavia, a prescindere dai pochi casi
in cui la dilatazione soggettiva, cioè
delle aziende anche di minori dimen-
sioni, è stata frutto di interpretazione
giurisprudenziale - si citano le pro-
nunce di coinvolgimento per studi
professionali, per Onlus, per società
capogruppo per reati di una società
controllata, per imprese individuali - è
indubbio ed onesto non gettare la col-
Si può concludere che - a prescindere
da disposizioni normative specifiche,
e sempre salva l’introduzione di nuo-
vi metodi e tecnologie sopravvenuti
cui il Datore di lavoro ha il dovere
di adeguarsi – il triennio ipotizzato,
avrà certamente ricaduta benefica sul-
le competenze degli addetti, e in pari
tempo fornirà ai Datori argomento di
agevole dimostrazione di diligenza e
di sensibilizzazione, certamente com-
mendevole.
Avv. TOMMASO LIMARDO
Consulente industriale
giuridico-tecnico
pa della propagazione della sanzion-
abilità unicamente sulle spalle togate
dei nostri tribunali, in quanto l’estensione
a comportamenti ritenuti reati-presup-
posto è frutto di produzione legislativa,
addirittura, come per l’ambiente, di
provenienza comunitaria.
Se questa diffusione infestante di respon-
sabilità ex D. Lgs. 231/01, o epidemia,
come piaccia considerarla, è attuale e
reale, quali sono le possibile difese,
cioè gli antidoti? Nessuno da costi-
tuire al momento dell’accertamento o
dell’accusa, quanto piuttosto la pre-
parazione a monte di anticorpi, in fun-
zione di vaccinazione preventiva, cioè
la redazione e la adozione di modelli
di gestione, utili e conformi, attraver-
so la loro puntuale corrispondenza, a
creare quella barriera “esimente” che
valga a neutralizzare le conseguenze.
Ecco perché è un ottimo investimento
per aziende grandi e piccole dedicare
la propria attenzione alla previsione
e applicazione di modelli di gestione,
con il contorno degli altri previsti ac-
corgimenti e funzioni.
Avv. TOMMASO LIMARDO
Consulente industriale
giuridico-tecnico
)LHUD,QWHUQD]LRQDOH7HFQRORJLFDGHOOD/DYRUD]LRQHGHOOD/DPLHUD

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Saldatura a punti di componenti
in alluminio. Georg Fischer impiega
con successo l’innovativo processo
di saldatura a punti a resistenza
Il fornitore automobilistico Georg
Fischer Automotive impiega una ver-
sione alternativa del processo di sal-
datura a punti a resistenza.
Diversamente dalla saldatura a punti
convenzionale, il processo DeltaSpot
elimina gli ostacoli che finora hanno
intralciato la produttività elevata della
saldatura dell’alluminio. Gli esperti
di Georg Fischer hanno sviluppato la
soluzione per i telai delle porte della
nuova Porsche Panamera insieme a
Fronius, partner per i sistemi di sal-
datura. Secondo Wolfgang Hintsteiner,
l’ingegnere responsabile del progetto
presso Georg Fischer, l’impianto si è
dimostrato affidabile ed economica-
mente conveniente. La caratteristica
determinante del processo DeltaSpot
consiste nelle guide a ricircolo con-
tinue, che impediscono il contatto
diretto tra elettrodo e pezzo da lavo-
rare, trasmettendolo invece in modo
indiretto. Questo consente di ridurre
drasticamente l’usura dell’elettrodo,
permettendo di regolare ed ottimiz-
zare l’apporto di calore nel punto di
saldatura. Sia i telai di circa 3 mm
di spessore sia la lamiera di rinforzo
delle porte del veicolo spessa 2 mm,
da saldarvi sopra, sono costituiti da
alluminio leggero. Gli esperti hanno
percorso nuove strade per risolvere
questo problema. Innanzitutto hanno
esaminato l’idoneità tecnica alla pro-
duzione e la redditività di vari proces-
si di giunzione: la saldatura a punti a
resistenza convenzionale, la saldatura
FSW, la clinciatura, la chiodatura e
perfino un processo di incollaggio.
“A questi si è aggiunto il processo
DeltaSpot, indicato dal team di ricer-
catori di Fronius come particolarmen-
te adatto alla saldatura dell’allumi-
nio”, racconta Wolfgang Hintsteiner.
Al momento di scegliere, DeltaSpot si
è dimostrato il processo di giunzione
ideale: i componenti saldati costituiti
da pressofusione e lamiere di allumi-
nio rivestite hanno superato i test di
qualità. A differenza della saldatura a
punti a resistenza tradizionale, i giunti
saldati a punti tra la porta e il rispet-
Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012 287
tivo telaio risultano pressoché privi di
spruzzi, il che significa che non viene
pregiudicata la tenuta principale di
questi punti sensibili.
La distorsione del pezzo da lavora-
re determinata dal calore è estrema-
mente limitata e può essere corretta,
se necessario. Il processo DeltaSpot
garantisce inoltre l’elevata precisione
delle dimensioni richiesta sulla flangia
esterna. La clinciatura e la chioda-
tura non hanno soddisfatto questi re-
quisiti, causando inoltre intollerabili
danni alle superfici dovuti alle forze
meccaniche che influiscono sulla de-
formazione. I giunti incollati non sono
in grado di sostenere carichi durante
l’indurimento e il collante, che produ-
ce impurità sulle superfici, intralce-
rebbe i processi di giunzione eseguiti
successivamente o in parallelo. Wolf-
gang Hintsteiner riassume così: “Gra-
zie alla guida a ricircolo otteniamo
punti uniformi esattamente riproduci-
bili. Saldiamo una delle porte in circa
100 secondi e non dobbiamo sottopor-
re la superficie a successivi lavori di
rifinitura. DeltaSpot è la prima scelta
per applicazioni come le nostre, che
prevedono pezzi fusi saldabili, superfi-
ci definite, rivestimento anticorrosione
e accessibilità adeguata”.
FRONIUS International GmbH
Welding Technology
Froniusplatz 1 A-4600 Wels Austria
E-Mail: rauch.marion@fronius.com
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 Dalle Aziende
TRAFIMET DISTRIBUTION
Trafimet Distribution nasce nel 2012,
come divisione di  Trafimet Group
dedicata al mercato della Distribu-
zione Industriale. La nuova divisione
si presenta con una gamma di prodotti
completa, caratterizzata dai migliori
marchi presenti nel mercato: Sacit,
Ferro e ovviamente Trafimet, accessori
per la saldatura e per la protezione
individuale specifica per il mondo del-
la saldatura in genere, serie completa
di torce e ricambi TIG, MIG e PLA-
SMA, Pinze e Morsetti Massa,  il tutto
rappresentato all’interno del Nuovo
Catalogo TRAFIMET DISTRIBUTION
2012/2013. TRAFIMET DISTRIBUTION
nasce con la volontà di mettere  a
servizio dei Rivenditori, Ferramenta
e Utensilerie Specializzate nel settore
saldatura, uno staff di oltre 50 colla-
boratori esperti e dinamici.
Grazie alla capienza e all’efficien-
za del magazzino dell’azienda, dove
al proprio interno vengono stoccate
mediamente 40.000 referenze, garanti-
sce l’assortimento continuo e la dispo-
nibilità a stock di tutti i prodotti: è in
grado di evadere più di 200 ordini al
giorno spedendo in qualsiasi parte del
mondo in tempi rapidissimi.
TRAFIMET DISTRIBUTION  ha
dedicato una serie di prodotti per la
saldatura ricambi per le torce Mig/
Mag, TIG e Plasma più comunemente
presenti nel mercato,  confezionati in
comodi e pratici blister provvisti di
codice a barre e forniti con apposito
288 Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012
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ESAB taglia i costi della saldatura
ad arco sommerso con la nuova
tecnologia ICE™
La tecnologia ICE™ (brevetto ESAB)
è contemporaneamente semplice e
geniale. ICE™ utilizza il calore ecce-
dente generato dal procedimento di
saldatura per fondere un filo supple-
mentare non alimentato, denominato
Integrated Cold Electrode.
Questo fornisce un significativo van-
taggio produttivo senza aumentare
l’apporto termico.
Aumento del tasso di deposito fino
al 50%
La saldatura ad arco sommerso è già
il procedimento più produttivo ma,
come ogni altro processo di saldatura,
la necessità di contenere l’apporto di
calore limita la produttività.
Invece di utilizzare più energia, ICE™
utilizza il calore eccedente (e inu-
tilizzato) per fondere una maggiore
quantità di filo. Questo incrementa la
produttività fino al 50%, in funzione
delle applicazioni.
High Deposition Root™
La tecnologia ICE™ consente l’uti-
lizzo della saldatura tandem per la
passata di fondo, con migliore pene-
trazione e maggiore produttività, eli-
minando la necessità delle operazioni
di scriccatura dopo la prima passata.
High Deposition Root può incremen-
tare la produttività fino al 100% per
la passata di fondo, in funzione delle
applicazioni.
Maggiore velocità di saldatura
Il più elevato tasso di deposito può
anche essere utilizzato per aumentare
la velocità di saldatura.
Questo può migliorare in modo signi-
ficativo la produttività nelle applica-
zioni dove la velocità di saldatura è
maggiormente influente per massimiz-
zare la produttività.
Riduzione dei consumi di energia
La saldatura è una tecnica ad elevato
consumo di energia.
Il procedimento ICE™ consente un
aumento del tasso di deposito fino al
50% senza un incremento dei consumi.
E’ un significativo vantaggio per la
salvaguardia dell’ambiente e per la
riduzione dei costi.
Innovative Flat Cap Control™
Il dosaggio accurato dell’entità di
“filo freddo” nell’ultima passata con-
sente di ottenere una perfetta finitu-
ra del cordone di saldatura. Oltre a
migliorare le caratteristiche mecca-
niche, questa funzione consente di
ridurre le operazioni post-saldatura.
Un altro passo avanti per la produttività.
Riduzione del consumo di flusso
Il significativo incremento di produt-
tività fornito da ICE™ consente in
molte applicazioni di completare la
saldatura con un minor numero di
passate. In questo modo si ottiene
un risparmio del consumo di flusso
fino al 20%, saldando con un tasso di
deposito superiore del 50%.
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Thermal Arc 201TS: Sistema per
saldatura TIG in corrente continua
a inverter, doppia tensione e inne-
sco ad alta frequenza.
Thermadyne ha il piacere di annun-
ciare il lancio del nuovo sistema
Thermal Arc 201TS, sistema per sal-

datura TIG a inverter, doppia ten-
sione 110/230 V e innesco ad alta
frequenza. Questo sistema compatto
e portatile da 200 A (160 A a 110 V)
è progettato per saldatura TIG con
innesco ad alta frequenza, TIG Lift
Arc e Stick, ed è fornito completo in
valigetta da trasporto con torcia TIG,
portaelettrodo, kit iniziale di consu-
mabili e dotazioni di cavi.
Il sistema 201TS è dotato di connet-
tori da 50 mm per carichi elevati,
funzione ottimizzata di hot start e arc
force regolabile dall’operatore, val-
vola gas incorporata, controllo 2T/4T
del pulsante di attivazione della tor-
cia TIG, temporizzatore della rampa
di discesa e una torcia TIG serie
26 completa di controllo corrente a
distanza.
Il dispositivo incorporato di corre-
zione del fattore di potenza consente
una più alta corrente di saldatura con
un ridotto assorbimento di potenza e
il dispositivo SmartLinkTM riconosce
automaticamente l’alimentazione a
230 e 110 V.
Questo sistema offre una garanzia di
due anni e un prezzo competitivo, ciò
che ne fa il sistema monofase ideale
per le applicazioni di saldatura Stick
e TIG in corrente continua.
Thermal Arc 161S: Sistema per
saldatura MMA a inverter e
doppia tensione
Thermadyne ha il piacere di annun-
ciare il lancio del nuovo sistema Ther-
mal Arc 161S, sistema per saldatura
MMA a inverter e doppia tensione.
Sulla base della popolarità delle sal-
datrici a inverter 175SE e 175TE,
Thermal Arc offre un sistema con
caratteristiche di funzionamento avan-
zate e alimentazione multitensione con
la capacità di riconoscimento auto-
matico dell’alimentazione monofase a
110 o 230 V.
La saldatrice portatile in corrente
continua Thermal Arc 161S è proget-
tata per impieghi base di saldatura
MMA e Lift TIG in corrente continua.
È in grado di erogare una corrente
di saldatura di 160 A se alimentata a
230 V, ed è capace di eccellenti pre-
stazioni anche in cantiere erogando
una corrente di 125 A se alimentata
a 110 V. Il dispositivo SmartLinkTM
mette in grado la saldatrice di ricono-
scere automaticamente la tensione di
alimentazione e il dispositivo incorpo-
rato di correzione del fattore di poten-
za consente una più alta corrente di
saldatura con un ridotto assorbimento
di potenza.
Questa saldatrice è dotata delle fun-
zioni ottimizzate di hot start e di
arc-force incorporate nel generatore,
offrendo così straordinarie caratteri-
stiche di innesco e di controllo dell’ar-
co nella saldatura Stick, ciò che può
anche evitare l’incollamento di alcuni
tipi di elettrodo.
Il sistema 161S è fornito in una como-
da valigetta da trasporto con pinza
portaelettrodo e morsetto di massa,
ed è coperto da garanzia di due anni.
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Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012 289
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pulsatore onda quadra bipolare con
regolazione durata e ampiezza (fino a
300Vpp) dell’impulso migliorando la
capacità di penetrazione su materiali
con differente struttura, e attenuazio-
ne, Gain analogico da 100dB, banda
passate da 0.2 a 25 Mhz e frequenza
di campionamento a 100 Mhz. Inol-
tre include 32 livelli di regolazione
del filtro digitale con possibilità di
impostare le frequenze alte e basse.
L’ISONIC UTPOD offre A-Scan senza
limiti di campo per la visualizzazione
in frequenze radio (RF); fino a 2 kHz
nella frequenza di ripetizione dell’im-
pulso (PRF); DAC multi-curva; TCG;
due soglie indipendenti; metodo di
valutazione con funzioni trigonometri-
che con correzione spessore e curva-
tura; display ad alta risoluzione LCD
 Dalle Aziende

matrice attiva a colori da 81,3 milli-

metri (3,2 pollici); con controller inte-
grato Picaso-GFX2; allarme acustico
integrato e LEd virtuale sullo scher-
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testa di saldatura orbitale
HX 16 per scambiatori di calore
per refrigerazione è modello unico
sul mercato. Orbitwin riduce i tem-
pi di attrezzaggio
La denominazione HX 16 della nuova
testa di saldatura orbitale della Or-
bitalum Tools GmbH di Singen è già
un programma: HX significa Heat
Exchanger (scambiatore di calore)
ed indica la saldatura di curve a 180°
premontate su fasci tubieri di air coo-
ler. Per questa applicazione non esiste
attualmente al mondo una soluzione
altrettanto efficiente. Tradizionalmen-
te i tubi degli scambiatori di calore
per refrigerazione venivano realizza-
ti in rame con brasatura delle curve
necessarie. L’alto prezzo del rame ha
indotto i costruttori a passare alla
produzione con acciaio inox (1.4401,
DIN XCrNiMo 17-12-2, norma AISI
316). L’acciaio inox può essere impie-
gato in modo economico, affidabile e
qualitativamente elevato solo con il
procedimento di saldatura ad arco con
elettrodo di tungsteno sotto protezione
di gas inerte (saldatura TIG) abbinato
alla saldatura orbitale. Tutte le teste di
saldatura orbitale aperte o le pinze di
saldatura orbitale chiuse normalmen-
te reperibili sul mercato richiedono
molto spazio per il loro posizionamen-
to tra i singoli tubi, questo ridurreb-
be il rendimento dello scambiatore di
calore aumentandone le dimensioni.
Grazie al suo ingombro massimo di
soli 60 millimetri, per la HX 16 Orbi-
talum è sufficiente una distanza tra i
tubi di 24 millimetri per il posiziona-
mento e fissaggio. Questa distanza mi-
nima nel frattempo è diventata “stan-
dard industriale” - i progettisti di tutti
i più rinomati costruttori di sistemi di
climatizzazione in Germania, Italia,
Francia ed India dimensionano gli
impianti adottando questo parametro:
tubi di acciaio con diametro esterno di
15 - 16 millimetri (spessore della pare-
te 0,5 - 1 millimetri massimo). Solo la
lunghezza delle curve varia a seconda
del progetto specifico, ragione per cui
Orbitalum offre la testa di saldatura
in tre lunghezze diverse. La HX 16 è
nettamente superiore per economicità
ed efficienza rispetto alle altre teste di
saldatura in commercio: prima di ese-
guire la giunzione si possono inserire
nella piastra tutti i tubi con estremità
aperte ed applicarvi curve che posso-
no essere saldate in un ordine qualsi-
asi. Per le pinze orbitali convenzionali
bisogna invece posizionare e saldare
una curva alla volta, iniziando sempre
dal centro della base tubiera e proce-
dendo verso l’esterno. Se il controllo
della qualità successivo rileva anche
una sola saldatura eseguita scorret-
tamente, nel caso peggiore (difetto al
centro del fascio), a causa dell’acces-
sibilità è necessario tagliare tutte le
curve e saldarne di nuove. Con la testa
HX si può intervenire solo sulla curva
interessata. Questo vantaggio, deri-
vante dal tipo di progettazione origi-
nario, rende quindi il sistema Orbita-
lum lo strumento adatto per eseguire
la riparazione a prezzi competitivi.
La testa pesa solo 1,5 chilogrammi:
contrariamente alle pinze aperte con
il loro pacco di tubi flessibili di diffi-
cile maneggevolezza, nella HX tutti gli
attacchi per l’alimentazione elettri-
ca, il gas e l’acqua di raffreddamen-
to sono fissi. Tutti i generatori elettrici
Orbitalum per la saldatura orbitale
riconoscono automaticamente le carat-
teristiche della testa collegata, per cui
all’operatore è sufficiente richiamare
solo il programma assegnato ed avvia-
re il processo di giunzione. Per aumen-
tare la produttività, l’operatore può
lavorare anche alternando due teste
HX su una macchina, riducendo netta-
mente i tempi di allestimento ed i tempi
morti. A tal fine è necessario connet-
tere al generatore l’Orbitwin (l’unità
di commutazione): premendo il tasto
di attivazione della testa di saldatura
utilizzata si richiama automaticamen-
te dalla memoria il programma prece-
dentemente assegnato. La testa di sal-
datura non utilizzata resta nel frattempo
disattivata e può essere già posizionata
per la saldatura successiva.
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78224 Singen, Germany
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290 Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012

 Notiziario

Letteratura tecnica
Il rapporto di lavoro all’estero e
la normativa prevenzionistica da
applicare
Daniele Campo,Versione Web: versione
on line (Solo per sistemi Windows),
Roma 2011, ISBN: 90073,
€ 10,00 + IVA 21%
Il presente lavoro intende dare una ri-
sposta alla domanda relativa alla disci-
plina prevenzionistica applicabile da
parte del datore di lavoro italiano che
impiega lavoratori all’estero.
In particolare, nel corso della tratta-
zione, individuata la possibile casisti-
ca (assunzione per l’estero, trasferta,
trasferimento e distacco del lavorato-
re all’estero) ed elencata la normati-
va applicabile (Legge n. 218/1995 di
riforma del diritto internazionale pri-
vato italiano e Convenzione di Roma
del 1980), si tenterà di individuare la
normativa prevenzionistica applica-
bile, nelle varie ipotesi estremamente
sfaccettate e problematicamente dense
di questioni ancora aperte.
tecnologica specializzate nella realiz-
zazione di grandi infrastrutture, le so-
cietà multinazionali, i gruppi di impre-
se che operano all’esterno.
EPC Srl. Via dell’Acqua Traversa,
187/18900135 Roma
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Corrosion of magnesium alloys
Song G.L., Cambridge (Inghilterra), 2011
234x156 mm, 656 pagine,
ISBN-13:978 1 84569 708 2, € 190.00

La dimensione internazionale dei rap-
porti di lavoro importa dubbi e per-
plessità in merito alla normativa pre-
venzionistica da applicare.
I moderni “Business Model”, caratte-
rizzati dalla globalizzazione e dalla so-
pranazionalità dei mercati, ha esaltato
l’interesse imprenditoriale ad operare
al di fuori dei confini nazionali.
La dimensione internazionale dei rap-
porti di lavoro importa l’incertezza in
merito alla normativa prevenzionistica
da applicare, in quanto la situazione de-
termina un conflitto di leggi nello spazio.
Unico punto fermo pare essere quello
secondo cui, a prescindere dalla nor-
mativa applicabile, non possono, co-
munque, essere pregiudicati i diritti
fondamentali dei lavoratori e gli stan-
dard minimi di tutela riconosciuti dalle
fonti internazionali.
L’impiego di leghe di magnesio è in
Il presente lavoro è dedicato a tutti gli aumento in una vasta gamma di appli-
operatori economici, sia della grande cazioni industriali, e la loro popolarità
che della piccola impresa, che hanno cresce dove sono necessari materiali
realizzato o intendano realizzare un leggeri. Questo libro fornisce un am-
trasferimento, totale o parziale, all’e- pio resoconto sulla corrosione delle le-
stero del proprio ciclo produttivo. ghe di magnesio. Il testo riguarda non
Prime fra tutte, le imprese del settore solo le caratteristiche ed i meccanismi
energetico, quelle ad elevata capacità di corrosione delle leghe di magnesio

Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012 291

 Notiziario
in ambienti tradizionali, come le solu-
zioni di cloruro di sodio, ma esamina
anche il loro comportamento in parti-
colari condizioni di servizio, quali ad
esempio i sistemi di refrigerazione dei
motori.
La prima parte comprende i princi-
pi fondamentali, come la corrosione
elettrochimica ed il comportamento
alla passivazione del magnesio e delle
sue leghe. La seconda parte presenta il
comportamento metallurgico in rela-
zione ai fenomeni corrosivi; descrive il
ruolo di elementi di lega, quali le terre
rare, sulle trasformazioni microstruttu-
rali ed in particolare illustra la corro-
sione di leghe di magnesio innovative.
La terza parte descrive gli effetti del-
le condizioni ambientali e di servizio,
evidenzia il comportamento alla cor-
rosione atmosferica, la criccabilità da
tensocorrosione, la corrosione per fati-
ca, la corrosione dovuta al “creep” e la
corrosione galvanica. Infine la quarta
parte è completamente dedicata ai me-
todi ed alle tecniche di protezione.
Questo volume è una risorsa inestima-
bile per metallurgisti, progettisti e per
tutti coloro che utilizzano il magnesio
e le sue leghe, così come i professioni-
sti nel settore aerospaziale e dell’indu-
stria automobilistica.
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ton Hall, Abington, Cambridge, CB21
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Pressure vessels: External pressure
technology (Second Edition)
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85709 248 9, € 180.00
Nell’ambito della progettazione di at-
trezzature in pressione i fenomeni di
instabilità dell’equilibrio (“buckling”)
vengono di norma presi in esame, ove
necessario, mediante l’adozione di
procedure “by formula”, che i princi-
pali standard di riferimento (ASME
292 Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012
Boiler & Pressure Vessel Code, EN
13445 ecc.) propongono per compo-
nenti di geometria elementare (fascia-
mi cilindrici o sferici, fondi emisferici,
ellittici o torosferici).
È spesso necessario, tuttavia, affron-
tare problematiche di maggiore com-
plessità: in molti casi, ad esempio, oc-
corre considerare, oltre alla pressione
esterna, gli effetti di azioni meccaniche
supplementari (come il peso proprio
dei componenti e/o il peso del fluido
contenuto nell’apparecchio), o esami-
nare configurazioni geometriche meno
comuni. In queste circostanze un’uti-
le opzione è rappresentata dall’analisi
strutturale numerica.
In questa seconda edizione l’autore
segue un filo conduttore analogo: af-
fronta, infatti, una approfondita descri-
zione analitica del fenomeno dell’in-
stabilità dell’equilibrio per i compo-
nenti elementari che costituiscono le
attrezzature in pressione, corredando
la trattazione con una dettagliata ed
interessante esposizione di prove spe-
rimentali.
Vengono quindi esaminate, nella se-
conda parte del testo, le procedure di
calcolo numerico rese disponibili dai
software più recenti, definendone la
formulazione teorica e proponendo
applicazioni pratiche, con particolare
riferimento all’ambito navale (realiz-
zazione di scafi per sottomarini).
Il testo rappresenta di conseguenza un
prezioso riferimento per chi si propon-
ga di validare le proprie procedure di
calcolo, in un ambito in cui la verifica
analitica dei risultati ottenuti dall’ana-
lisi numerica non è sempre agevole,
rendendo disponibili risultati teorici
e sperimentali ottenuti su un’ampia
gamma di configurazioni geometriche
e materiali.
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Codici e norme
Norme nazionali
Italia
UNI EN 287-1 - Prove di qualifica-
zione dei saldatori - Saldatura per
fusione - Parte 1: Acciai (2012).
UNI EN 1090-1 - Esecuzione di strut-
ture di acciaio e di alluminio - Parte 1:
Requisiti per la valutazione di confor-
mità dei componenti strutturali (2012).
UNI EN 1371-1 - Fonderia - Controllo
con liquidi penetranti - Parte 1: Getti
colati in sabbia, colati in conchi-
glia per gravità ed a bassa pressione
(2012).
UNI EN 1563 - Fonderia - Getti di
ghisa a grafite sferoidale (2012).
UNI EN 1598 - Salute e sicurezza in
saldatura e tecniche connesse - Tende,
strisce e schermi trasparenti per pro-
cedimenti di saldatura ad arco (2012).
UNI EN ISO 3581 - Materiali
d’apporto per saldatura - Elettrodi
rivestiti per la saldatura manuale ad
arco di acciai inossidabili e resistenti
ad alta temperatura - Classificazione
(2012).
UNI EN ISO 5173 - Prove distruttive
sulle saldature di materiali metallici -
Prove di piegamento (2012).

UNI EN ISO 6947 - Saldatura e
tecniche affini - Posizioni di salda-
tura (2012).
UNI EN ISO 9223 - Corrosione dei
metalli e loro leghe - Corrosività di
atmosfere - Classificazione, deter-
minazione e valutazione (2012).
UNI EN ISO 9224 - Corrosione dei
metalli e loro leghe - Corrosività
di atmosfere - Valori guida per le
classi di corrosività (2012).
UNI EN ISO 9225 - Corrosione dei
metalli e loro leghe - Corrosività
di atmosfere - Misurazione dei
parametri ambientali che influ-
enzano la corrosività di atmosfere
(2012).
UNI EN ISO 9226 - Corrosione dei
metalli e loro leghe - Corrosività di
atmosfere - Determinazione della
velocità di corrosione di provini
normalizzati per la valutazione della
corrosività (2012).
UNI 10521 - Saldatura di materie
plastiche - Saldatura per elettrofu-
sione - Saldatura di tubi e/o raccordi
in polietilene per il trasporto di gas
combustibili, di acqua e di altri flu-
idi in pressione (2012).
UNI EN ISO 10863 - Prove non dis-
truttive delle saldature - Controllo
mediante ultrasuoni - Tecnica
della diffrazione del tempo di volo
(TOFD) (2012).
UNI EN ISO 10882-1 - Salute e
sicurezza in saldatura e nelle tec-
niche connesse - Campionamento
delle particelle in sospensione e
dei gas nella zona respiratoria del
saldatore - Parte 1: Campionamento
delle particelle aerodisperse (2012).
UNI EN 12680-3 - Fonderia -
Controllo mediante ultrasuoni -
Parte 3: Getti di ghisa a grafite
sferoidale (2012).
UNI EN ISO 13706 - Industrie del
petrolio, petrolchimiche e del gas
naturale - Scambiatori di calore raf-
freddati ad aria (2012).
UNI EN 13835 - Fonderia - Ghise
austenitiche (2012).
UNI EN ISO 14174 - Materiali
d’apporto per saldatura - Flussi per
saldatura ad arco sommerso e ad
elettroscoria - Classificazione (2012).
UNI EN ISO 14271 - Saldatura a
resistenza - Prove di durezza Vickers
su saldature a resistenza a punti, a
rilievi e a rulli (prova a carico ridotto e
microdurezza) (2012).
UNI EN ISO 14372 - Materiali di
apporto per saldatura - Determinazione
della resistenza all’umidità degli
elettrodi rivestiti utilizzati nella salda-
tura manuale ad arco mediante misura-
zione dell’idrogeno diffusibile (2012).
UNI EN ISO 15011-5 - Salute e
sicurezza nella saldatura e nelle tec-
niche affini - Metodo di laboratorio
per il campionamento di fumi e gas -
Parte 5: Identificazione mediante piro-
lisi, gascromatografia, spettrometria
di massa dei prodotti di degradazione
termica generati a seguito di saldatura
o taglio di prodotti totalmente o parzi-
almente costituiti da materiali organici
(2012).
UNI EN ISO 15609-5 - Specificazione
e qualificazione delle procedure di
saldatura per materiali metallici -
Specificazione della procedura di sal-
datura - Parte 5: Saldatura a resistenza
(2012).
UNI EN ISO 15792-1 - Materiali di
apporto per saldatura - Metodi di prova
- Parte 1: Saggi di prova per la realiz-
zazione di provette di tutto metallo di
apporto di saldature di acciaio, nichel
e leghe di nichel (2012).
UNI EN 16124 - Fonderia - Getti
di ghisa ferritica a grafite sferoidale
debolmente legata per applicazioni a
elevate temperature (2012).
UNI EN ISO 15792-3 - Materiali
di apporto per saldatura - Metodi di
prova - Parte 3: Prova per la classifi-
cazione dell’attitudine alla saldatura
in posizione e della penetrazione al
vertice dei materiali di apporto per le
saldature d’angolo (2012).
Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012 293
Notiziario
UNI EN ISO 17654 - Saldatura a
resistenza - Prove distruttive sulle sal-
dature - Prova di pressione su salda-
ture a resistenza a rulli (2012).
UNI EN ISO 19906 - Industrie del
petrolio e del gas naturale - Strutture
artiche offshore (2012).
UNI EN ISO 25239-1 - Saldatura
friction stir - Alluminio - Parte 1:
Vocabolario (2012).
UNI EN ISO 25239-2 - Saldatura
Friction Stir - Alluminio - Parte 2:
Progettazione dei giunti saldati (2012).
UNI EN ISO 25239-3 - Saldatura
friction stir - Alluminio - Parte 3:
Qualificazione degli operatori di sal-
datura (2012).
UNI EN ISO 25239-4 - Saldatura
friction stir - Alluminio - Parte 4:
Specificazione e qualificazione delle
procedure di saldatura (2012).
UNI EN ISO 25239-5 - Saldatura fric-
tion stir - Alluminio - Parte 5: Requisiti
di qualità e di ispezione (2012).
Norme americane
USA
ASTM A510/A510M - Standard spec-
ification for general requirements for
wire rods and coarse round wire, car-
bon steel, and alloy steel (2011).
ASTM A781/A781M - Standard spec-
ification for castings, steel and alloy,
common requirements, for general
industrial use (2012).
ASTM A1003/A1003M - Standard
specification for steel sheet, carbon,
metallic- and nonmetallic-coated for
cold-formed framing members (2012).
MSS SP 55 - Quality standard for
steel castings for valves, flanges, fit-
tings, and other piping components
- Visual method for evaluation of sur-
face irregularities (2012).
AWS A5.22/A5.22M - Specification
for stainless steel flux cored and metal
cored welding electrodes and rods
(2012).
 Notiziario

AWS A5.23/A5.23M - Specification
for low-alloy steel electrodes and flux-
es for submerged arc welding (2012).
AWS A5.36/A5.36M - Specification
for carbon and low-alloy steel flux
cored electrodes for flux cored arc
welding and metal cored electrodes for
gas metal arc welding (2012).
MSS SP-142 - Excess flow valves for
fuel gas service, NPS 1½ through 12
(2012).
NACE TM0284 - Evaluation of pipe-
line and pressure vessel - Steels for
resistance to hydrogen-induced crack-
ing (2012).
EN ISO 3581 - Welding consumables
- Covered electrodes for manual metal
arc welding of stainless and heat-
resisting steels - Classification (2012).
Norme internazionali
ISO

AWS G2.5/G2.5M - Guide for the ISO 15177 - Hot-rolled twin-roll cast
fusion welding of zirconium and zir- Norme europee carbon steel sheet of commercial qual-
conium alloys (2012). EN ity (2012).

MSS SP-140 - Quality Standard prac- EN 764-2 - Pressure equipment - ISO 15179 - Hot-rolled twin-roll cast
tice for preparation of valves and fit- Part 2: Quantities, symbols and units steel sheet of structural quality and
tings for silicone-free (2012). (2012). high strength steel (2012).

.
Istituto Italiano della Saldatura Divisione Formazione
.
Lungobisagno Istria 15 16141 Genova
www.formazionesaldatura.it
formazione@iis.it

Corsi IIS
Luogo Data Titolo Ore

Messina 04-07/06/2012 Corso Saldatura di tubi e raccordi PE per il convogliamento di gas,

--
acqua ed altri fluidi

Genova 04-08/06/2012 Corso per International Welding Inspectors (IWI) - Modulo di

Tecnologia della Saldatura --
Univesità degli
Studi di Genova, 04-08/06/2012 Corso teorico-pratico per operatori - European Adhesive Bonder --
DIPTEM
Genova GE 04-08/06/2012 Corso sull’esecuzione e l’interpretazione di esami metallografici -
02-06/07/2012 Livello Comprehensive 40

Genova o c/o Corso per la certificazione in accordo alle Specifiche ESA /ECSS -
aziende richiedenti 05-08/06/2012 Operatore e/o Ispettore (CAT. 2) in accordo alla Specifica 32
ECSS-Q-ST-70-28
Genova o c/o Corso per la ricertificazione in accordo alle Specifiche ESA /ECSS -
aziende richiedenti 07-08/06/2012 Operatore (CAT. 3) e/o Ispettore (CAT. 2) in accordo alla Specifica 16
ECSS-Q-ST-70-28
Corso Saldatura di tubi e raccordi PE per il convogliamento di gas,
Genova 11-14/06/2012 acqua ed altri fluidi --

Genova 11-15/06/2012 Corso per International Welding Engineer (IWE) - Parte III -
Metallurgia e saldabilità --

Corso per International Welding Technologist (IWT) - Parte III -

Genova 11-15/06/2012 Metallurgia e saldabilità --

Legnano 11-15/06/2012 Corso per la certificazione secondo Standard IPC-A-610 - 36

Certified IPC Trainer (CIT)

294 Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012

 Notiziario

Luogo Data Titolo Ore

Corso Saldatura di tubi e raccordi PE per il convogliamento di gas,

Mogliano Veneto 18-21/06/2012 --
acqua ed altri fluidi

Genova 18-22/06/2012 Corso di Specializzazione in saldatura --

Genova 18-22/06/2012 Corso per la certificazione secondo Standard IPC-7711 / 7721 36

Legnano 19-20/06/2012 Corso per la ricertificazione secondo Standard IPC-A-610 -

Certified IPC Trainer (CIT) 16

Mogliano Veneto 25-27/06/2012 Corso sull’applicazione del D.M. 14 Gennaio 2008 - Corso Base --

Roma 25-28/06/2012 Corso Saldatura di tubi e raccordi PE per il convogliamento di gas,

acqua ed altri fluidi --

Genova 25-29/06/2012 Corso per European Laser Welding Expert / European Laser Cutting 20
Expert - Modulo Base

Genova 26-27/06/2012 Corso per la ricertificazione secondo Standard IPC-7711 / 7721 16

Mogliano Veneto 27-29/06/2012 Corso sull’applicazione del D.M. 14 Gennaio 2008 - Seminario EWF
652-11 per Coordinatori di Saldatura 20

Mogliano Veneto 27-29/06/2012 Gestione del processo di fabbricazione mediante saldatura (EN ISO
3834) 20

Corso Saldatura di tubi e raccordi PE per il convogliamento di gas,

Legnano 02-05/07/2012 acqua ed altri fluidi --

Genova 02-06/07/2012 Corso per International Welding Inspectors (IWI) - Modulo di --

Tecnologia della Saldatura

Taranto 02-06/07/2012 Corso Celere in Saldatura 32

Genova o c/o Corso per la certificazione in accordo alle Specifiche ESA /ECSS -
aziende richiedenti 02-13/07/2012 64
Istruttore / Esaminatore (CAT. 1)

Mogliano Veneto 09-10/07/2012 Corsi per Auditor / Lead Auditor - Modulo Base ISO 19011 16

Genova 09-11/07/2012 Corso per International Welding Engineer (IWE) - Parte III -
Tecnologia della Saldatura --

Corso Saldatura di tubi e raccordi PE per il convogliamento di gas,

Genova 09-12/07/2012 --
acqua ed altri fluidi
Genova o c/o Corso per la ricertificazione in accordo alle Specifiche ESA /ECSS -
aziende richiedenti 09-13/07/2012 Istruttore / Esaminatore (CAT. 1) 36

Genova 11-13/07/2012 Corso per International Welding Engineer (IWE) - Parte III -
--
Metallurgia e saldabilità

Mogliano Veneto 11-13/07/2012 Corso Auditor / Lead Auditor Qualità ISO 9001 24

Mogliano Veneto 16-19/07/2012 Corso Saldatura di tubi e raccordi PE per il convogliamento di gas, --
acqua ed altri fluidi

Genova 16-20/07/2012 Corso di Specializzazione in saldatura --

Mogliano Veneto 18-19/07/2012 Gestione ambientale nella fabbricazione mediante saldatura 16

Messina 23-26/07/2012 Corso Saldatura di tubi e raccordi PE per il convogliamento di gas,

acqua ed altri fluidi 20

Mogliano Veneto 24-26/07/2012 Corso sull’applicazione del D.M. 14 Gennaio 2008 - Corso per
Progettisti e Direttori dei Lavori 20

Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012 295

 Notiziario

Corsi IIS di qualificazione per personale addetto alle PND di livello 1, 2 e 3

Luogo Data Modulo Base (MB) Ore

Priolo 19-20/06/2012 Modulo di Base per livello 2 EN 473, ISO 9712, ASNT SNT-TC-1A 16

Genova 03-04/07/2012 Modulo di Base per livello 2 EN 473, ISO 9712, ASNT SNT-TC-1A 16

Luogo Data Esame Visivo (VT) Ore

Genova 14-15/06/2012 Modulo Specifico (MS) Saldatura per livello 2 EN 473, ISO 9712 12

Luogo Data Esame Radiografico (RT) Ore

Priolo 17-20/07/2012 Modulo di Metodo (MM) per livello 2 EN 473, ISO 9712 28

Luogo Data Esame Ultrasonoro (UT) Ore

Mogliano Veneto 28/05-01/06/2012 Modulo Specifico (MS) Operatore Tecniche Convenzionali per livello
2 EN 473, ISO 9712 36

Genova 12-15/06/2012 Modulo di Metodo (MM) per livello 2 EN 473, ISO 9712 28

Genova 16-20/07/2012 Modulo Specifico (MS) Operatore Tecniche Convenzionali per livello
36
2 EN 473, ISO 9712
Luogo Data Esame con Particelle Magnetiche (MT) Ore

Mogliano Veneto 05-06/06/2012 Modulo di Metodo (MM) per livello 2 EN 473, ISO 9712 16

Priolo 24-25/07/2012 Modulo di Metodo (MM) per livello 2 EN 473, ISO 9712 16

Luogo Data Esame con Liquidi Penetranti (PT) Ore

Mogliano Veneto 07-08/06/2012 Modulo di Metodo (MM) per livello 2 EN 473, ISO 9712 16

Priolo 26-27/07/2012 Modulo di Metodo (MM) per livello 2 EN 473, ISO 9712 16

Corsi IIS di specializzazione nelle imperfezioni di saldatura per personale addetto alle PND

Corso di specializzazione nelle imperfezioni di saldatura per perso-

Genova 26-28/06/2012 24
nale addetto alle PND, EWF-623-01

Corsi di altre Società

Luogo Data Titolo Organizzatore

Milano 23/05/2012 Gestire l’organizzazione per processi: UNI

persone, attività, tempi e costi www.uni.com

Milano 28-29/05/2012 Sistemi di gestione per la qualità secondo la UNI UNI

EN ISO 9001:2008 www.uni.com

Roma 28-29/05/2012 La taratura e la conferma metrologica delle apparec- UNI

chiature di misura www.uni.com

296 Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012

 Notiziario

Luogo Data Titolo Organizzatore

Milano 30/05/2012 Il risk management come strumento di definizione ANGQ

delle politiche e delle procedure aziendali www.angq.com
30-31/05/2012 Auditor / Responsabili Gruppo di Audit di Sistemi ANGQ
Modena
06-08/06/2012 di Gestione per la Qualità www.angq.com
Seminario. La linea guida per audit di sistemi di
Roma 01/06/2012 gestione UNI EN ISO 19011:2012: novità e casi CERMET
studio www.cermet.it

Roma 01/06/2012 I Piani di Controllo della Qualità: predisposizione, ANGQ

gestione ed utilizzo www.angq.com

Bologna 04/06/2012 Modulo Specialistico per Auditor/Responsabili CERMET

Gruppo di Audit di Sistema di Gestione Qualità www.cermet.it

Roma 04-05/06/2012 Sistemi di gestione per la qualità secondo la UNI UNI

EN ISO 9001:2008 www.uni.com
Governance aziendale e responsabilità amministra- AICQ - Centro Insulare
Roma 04-05/06/2012
tiva: integrare operativamente i Sistemi di Gestione www.aicqci.it

Roma 04-06/06/2012 Auditor / Responsabili Gruppo di Audit Interni di ANGQ

Sistemi di Gestione per la Qualità www.angq.com

Roma 04-08/06/2012 Auditor / Responsabili Gruppo di Audit di Sistemi ANGQ

di Gestione per la Qualità www.angq.com

Milano 06/06/2012 Seminario di aggiornamento sulla nuova UNI EN ANGQ

ISO 19011:2012 www.angq.com
Sistemi di Gestione della Sicurezza delle AICQ - Centro Insulare
Roma 06/06/2012 Informazioni: il quadro normativo e i requisiti della www.aicqci.it
norma ISO/IEC 27001:2005

Milano 06-07/06/2012 La taratura e la conferma metrologica delle apparec- UNI

chiature di misura www.uni.com
Sistemi di Gestione Sicurezza Informazioni: la pro-
Roma 07-08/06/2012 gettazione di un sistema di gestione per la sicurezza AICQ - Centro Insulare
www.aicqci.it
delle informazioni

Milano 08/06/2012 La Direttiva Macchine 2006/42/CE. L’assemblaggio UNI

delle linee - Sistemi di fabbricazione integrati www.uni.com
Organizzazioni di successo - UNI EN ISO UNI
Roma 11/06/2012 9004:2009 www.uni.com

Roma 11-22/06/2012 Valutatori Sistemi di Gestione Ambientale AICQ - Centro Insulare

www.aicqci.it
Direttiva Atex - Linee guida e norme per la scelta
Milano 12/06/2012 e l’applicazione dei sistemi di protezione contro le UNI
www.uni.com
esplosioni
La nuova edizione della UNI CEI EN ISO/IEC UNI
Roma 13/06/2012
17021:2011 - Certificazione di sistemi di gestione www.uni.com

Roma 18/06/2012 La nuova norma UNI EN ISO 19011:2012 - Linee UNI

guida per gli audit dei sistemi di gestione www.uni.com

Milano 18/06/2012 Organizzazioni di successo - UNI EN ISO UNI

9004:2009 www.uni.com
Modulo Specialistico Auditor/Responsabili Gruppo CERMET
Roma 18/06/2012 di Audit di Sistema di Gestione Qualità www.cermet.it

Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012 297

 Notiziario

Luogo Data Titolo Organizzatore

Roma 18-19/06/2012 La norma UNI EN ISO 9001:2008 (requisiti ed ANGQ

applicazioni) www.angq.com
L’approccio per processi e la redazione della docu- ANGQ
Roma 20-21/06/2012 mentazione del Sistema di Gestione per la Qualità
(Manuale Qualità e Procedure) www.angq.com

Roma 22/06/2012 Il miglioramento delle prestazioni di una ANGQ

Organizzazione: indicatori e strumenti www.angq.com

Torino 25/06/2012 La gestione della qualità nei laboratori di prova CERMET

secondo la ISO 17025 www.cermet.it

Roma 25/06/2012 La misurazione della soddisfazione del cliente: pro- ANGQ

cessi e tecniche di supporto www.angq.com
La norma UNI EN ISO 9001:2008 e i Sistemi di AICQ - Centro Insulare
Roma 25-27/06/2012
Gestione per la Qualità www.aicqci.it
La valutazione dei rischi, il fascicolo tecnico e le
Roma 26-27/06/2012 norme armonizzate: come progettare una macchina UNI
“sicura” secondo la Direttiva Macchine 2006/42/CE www.uni.com

Roma 02-04/07/2012 Audit interni sui Sistemi di Gestione per la Qualità AICQ - Centro Insulare
www.aicqci.it
AICQ - Centro Insulare
Roma 03-04/07/2012 Audit interni sui Sistemi di Gestione per la Qualità
www.aicqci.it
Seminario di aggiornamento sulla nuova UNI EN ANGQ
Modena 06/07/2012 ISO 19011:2012 www.angq.com

Roma 16-18/07/2012 Valutatore Sistemi di Gestione per la Qualità AICQ - Centro Insulare
www.aicqci.it

Mostre e Convegni
Luogo Data Titolo Contatti

Houston USA 21-24/05/2012 ITSC 2012 - International Thermal www.asminternational.org/itsc

Spray Conference and Exposition www.die-verbindungs-spezialisten.de
Convention
Center SAMPE 2012 - The Leading Advanced www.sampe.org
21-24/05/2012 Materials and Processes (M&P) Event in priscilla@sampe.org
Baltimore, the World
Maryland
Düsseldorf, 22-24/05/2012
7th International Congress Aluminium www.dvs-ev.de
Germany Brazing christiane.czech@dvs-hg.de
Monaco di AUTOMATICA 2012 - Salone Messe München GmbH
Baviera, 22-25/05/2012 Internazionale di Automazione indus- info@automatica-munich.com
Nuovo Centro triale e Meccatronica www.automatica-munich.com
Fieristico www.monacofiere.com
Gazi University, ICWET’12 - 2nd International Welding icwet12@gazi.edu.tr
23-25/05/2012
Ankara, Turkey Technologies Conference & Exhibition www.icwet12.org

Siracusa - Centro La riduzione dei costi attraverso il IIS

Congressi Gran 24/05/2012 miglioramento della manutenzione degli www.iis.it
Hotel Minareto impianti industriali manifestazioni.info@iis.it

298 Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012

 Notiziario

Luogo Data Titolo Contatti

Pula, Croatia 24-26/05/2012 EUROJOIN 8 - The eighth European www.iiwelding.org

Conference on Joining Technology hdtz.cws@fsb.hr
Burswood
Convention ALTA 2012 - Nickel-Cobalt-Copper, www.altamet.com.au
Centre, Perth 26/05-02/06/2012
Uranium & Gold Conference alantaylor@altamet.com.au
Western Australia

Granta Park, 2012 Annual WJS Conference

becki.parratt@twi.co.uk
Great Abington, 29-30/05/2012 The Importance of Welding Advances,
Cambridge, UK Skills and Quality Management www.twi.co.uk/news-events

Eurogress, ICRF 2012 - International Conference www.icrf2012.com

Aachen, Germany 03-07/06/2012 on Ingot Casting, Rolling and Forging icrf@tema.de
Carnegie Mellon
University, ICAA13 - 13th International Conference www.tms.org
Pittsburgh, 03-07/06/2012
on Aluminum Alloys mtgserv@tms.org
Pennsylvania
St. Louis, Mo Nondestructive Evaluation of Aerospace
USA 04-05/06/2012 www.asnt.org/events/conferences
Materials & Structures III
Hilton Chicago/
Indian Lakes 9th International Trends in Welding
Resort, Chicago 04-08/06/2012 www.asminternational.org
Research Conference
IL

Earls Court Ibis CM 2012 and MFPT 2012 - The Ninth

Hotel, London, 12-14/06/2012 International Conference on Condition www.bindt.org
Monitoring and Machinery Failure karen.cambridge@bindt.org
UK Prevention Technologies
Charlotte
AEROMAT 2012 Conference and
Convention 18-21/06/2012 Exposition Aerospace materials and www.asminternational.org
Center,
Charlotte, NC processes

Centro Congressi
dell’Area della La saldatura laser da processo avanzato IIS
21/06/2012 a tecnologia diffusa: una scommessa www.iis.it
Ricerca di vinta?
Bologna CNR manifestazioni.info@iis.it

Venezia, Italy 24-28/06/2012 ECCM15 – 15th European Conference www.eccm15.org

on Composite Materials info@eccm15.org

La nuova normativa europea ed inter- IIS

Sede IIS, Genova 28/06/2012 nazionale sul controllo radiografico di www.iis.it
giunti saldati con tecnologia digitale manifestazioni.info@iis.it

Jakarta INASAL Indonesia International Steel www.ina-sal.com

Convention 11-13/07/2012 Stainless Steel, Iron and Aluminium info@ina-sal.com
Center, Indonesia Expo & Forum 2012

IIW International Conference 2012

Denver, CO. 12-13/07/2012 Welding for Repair and Life Extension www.iiw2012.com
USA of Plants and Infrastructure
info@iiw2012.com

Mashantucket,
CT, USA 16-18/07/2012 ASNT Digital Imaging XV Conference www.asnt.org/events

Corrosione e protezione di componenti IIS

Sede IIS, Genova 17/07/2012 saldati: tecnologie, controllo della www.iis.it
qualità, case study. Lo stato dell’arte. manifestazioni.info@iis.it

Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012 299

 5LFHUFKH%LEOLRJUDÀFKH
La Saldatura ad ultrasuoni
(2005-2012)
Ultrasonic spot welding: a new tool for aluminum join-
ing di HETRICK E. et al.
«Welding Journal» Febbraio 2005, pp. 26-30.
Automobili; carrozzeria di autoveicoli; componenti di auto-
veicoli; industria automobilistica; leghe d’alluminio; salda-
tura ad ultrasuoni; saldature a puniti.
La saldatura ad ultrasuoni di FENUCCI N. et al
«Lamiera» Agosto 2005, pp. 98-101.
Alluminio; automobili; carrozzeria di autoveicoli; saldatura
ad ultrasuoni.
Designing joints for ultrasonic welding of plastics di
RANI M.R. et al
«Welding Journal» Settembre 2005, pp. 50-54.
Materie plastiche; materie plastiche termoplastiche; prepa-
razione dei giunti; progettazione, concezione; saldatura ad
ultrasuoni;
The effect of conditions of ultrasound welding on the
fracture force of non-woven materials di VOLKOV S.S.
«Welding International» Giugno 2005, pp. 484-489 .
Alluminio; condizioni di processo; ottimizzazione; parame-
tri di processo; saldatura ad ultrasuoni; titanio.
Dependence of the breaking force of non-woven fabrics
on weld pitch in ultrasound welding di VOLKOV S.S.
«Welding International» Agosto 2005, pp. 665-668.
Fibre; materie plastiche; materie plastiche termoplastiche;
polietilene; resistenza meccanica; saldatura ad ultrasuoni.
300 Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012
Dati IIS-Data
Input electrical impedance as signature for nondestruc-
tive evaluation of weld quality during ultrasonic welding
of plastics di LING S-F. et al
«NDT & E International» N.1/2006, pp. 13-18 .
Adesione; apparecchiature; condizioni di processo; con-
trollo non distruttivo; induttanza; intelligenza artificiale;
materie plastiche; materie plastiche termoplastiche; neural
networks; operazioni in tempo reale; parametri di processo;
proprietà elettriche; saldatura ad ultrasuoni.
Transient finite element analysis of ultrasonic welding of
PEEK di XIAOLIN W. et al
«China Welding» Luglio-Dicembre 2006, pp. 55-59.
Analisi con elementi finiti; distribuzione della temperatura;
materie plastiche; materie plastiche termoplastiche; salda-
tura ad ultrasuoni; simulazione; temperatura.
Saldatura a ultrasuoni di lamierini: analisi e prestazioni
di ANNONI M. e CARBONI M.
«Lamiera» Novembre 2007, pp. 118-128.
Condizioni superficiali; Cricche di fatica; Fattori di influen-
za; Lamierini; Leghe Al-Mg-Si; Leghe d’alluminio; Micro-
struttura; Proprietà meccaniche; Prove di fatica; Resistenza
a fatica; Saldatura ad ultrasuoni.
Examples of metal and resin processing using high
power diode lasers di ISOBE Y.
«Welding International» Febbraio 2008, pp. 105-109.
Acciai; acciai inossidabili austenitici; apparecchiature;
confronti; fascio laser; incollaggio; laser a diodo; materiali
Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012

dissimili; materie plastiche; materie plastiche termoplasti-
che; poliammide; proprietà meccaniche; prove meccaniche;
saldatura ad ultrasuoni; saldatura laser.
Main methods and technological features of welding dis-
similar plastics di VOLKOV S.S.
«Welding International» Marzo 2008, pp. 193-197.
Materiali dissimili; materie plastiche; materie plastiche
termoplastiche; pezzi o strati intermedi; proprietà fisiche;
proprietà meccaniche; reazioni chimiche; saldabilità; sal-
datura ad ultrasuoni; saldatura con elementi riscaldanti;
scelta; viscosità.
Effect of ultrasonic power and bonding force on the bond-
ing strength of copper ball bonds di CHUNJIN H. et al
«China Welding» 3 2007, pp. 46-50.
Apparecchiature elettroniche; fili; lavorazioni con ultrasuo-
ni; rame; resistenza a taglio; saldatura ad ultrasuoni.
A friction-based finite element analysis of ultrasonic
consolidation di ZHANG C. e LI L.
«Welding Journal» Luglio 2008, pp. 187s-194s.
Analisi con elementi finiti; analisi delle tensioni; analisi
elasto-plastica; attrito; deformazione plastica; distribuzio-
ne della temperatura; lamina; leghe Al-Mn; leghe d’allumi-
nio; modelli di calcolo; proprietà meccaniche; saldatura ad
ultrasuoni.
Effect of buffer sheets on the shear strength of ultrasonic
welded aluminum joints di BABOI M. e GREWELL D.
«Welding Journal» Aprile 2009, pp. 86s-91s.
Giunti a sovrapposizione; lamierini; leghe Al-Mg; leghe
d’alluminio; proprietà meccaniche; resistenza a taglio; sal-
datura ad attrito; saldatura ad ultrasuoni.
Ultrasound contour welding of polymer packages con-
taining food products di VOLKOV S.S.
«Welding International» Marzo 2009, pp. 213-218.
Imballaggio; industria alimentare; materie plastiche; sal-
datura ad ultrasuoni.
Ultrasonic metal welding process robustness in alu-
minum automotive body construction applications di
HETRICK E.T. et al
«Welding Journal» Luglio 2009, pp. 149s-158s.
Automobili; carrozzeria di autoveicoli; industria automo-
bilistica; lamierini; laminazione; leghe Al-Mg; leghe Al-
Mg-Si; leghe d’alluminio; proprietà meccaniche; resistenza
a taglio; resistenza alla pelatura; saldatura ad ultrasuoni.
Ultrasonic welding of heat-treatable aluminium alloy
A6061 sheet di WATANABE T. et al
«Welding International» Settembre 2009, pp. 633-639.
Aspetto; condizioni di processo; durezza; fattori di influen-
za; frattografia; giunti a sovrapposizione; leghe Al-Mg-Si;
5LFHUFKH%LEOLRJUDÀFKH
leghe d’alluminio; misura; parametri di processo; pressio-
ne; proprietà meccaniche; saldabilità; saldatura ad ultra-
suoni; tempo (durata).
Ultrasound welding of synthetic fabric for technical pur-
poses di VOLKOV S.S.
«Welding International» Ottobre 2009, pp. 789-795.
Industria tessile; materie plastiche; resistenza all’usura;
saldabilità; saldatura ad ultrasuoni.
Characteristics of the ultrasound building of caprolon di
VOLKOV S.S.
«Welding International» Febbraio 2010, pp. 154-160.
Giunti testa a testa; materie plastiche; penetrazione;
poliammide; preparazione dei giunti; proprietà chimiche;
proprietà fisiche; proprietà meccaniche; rottura fragile;
saldatura ad ultrasuoni; tenacità all’urto.
Production and bond strength of similar-titanium ultra-
sonic welded joints (JIS H4600 Gr. TP340H) di OWA T. et al
«Welding International» Marzo 2010, pp. 182-187.
Condizioni di processo; condizioni superficiali; distribuzio-
ne della temperatura; interfaccia; leghe di titanio; micro-
struttura; proprietà meccaniche; prove di trazione; prove
meccaniche; rugosità; saldabilità; saldatura ad ultrasuoni;
saldature a punti; temperatura.
Effect of weld tip geometry on ultrasonic welding of
A6061 aluminium alloy di WATANABE T. et al
«Welding International» Maggio 2010, pp. 336-342.
Apparecchiature; aspetto; condizioni superficiali; durezza;
fattori di influenza; forma della saldatura; interfaccia;
lamierini; laminazione; leghe Al-Mg-Si; leghe d’alluminio;
microstruttura; ossidi; parametri di processo; pellicole
(strati); pressione; proprietà meccaniche; prove di trazione;
saldatura ad ultrasuoni; tempo (durata); tipi di rotture.
Effect of fillers and dyes on weldability and service proper-
ties of ultrasound-welded joints in plastics di VOLKOV S. S.
«Welding International» Settembre 2010, pp. 734-737.
Condizioni di servizio; fattori di influenza; giunti saldati;
materie plastiche; materie plastiche termoplastiche; polisti-
rene; saldabilità; saldatura ad ultrasuoni.
Evaluation of amplitude stepping in ultrasonic welding
di BABOI M. e GREWELL D.
«Welding Journal» Agosto 2010, pp. 161s-165s.
Alta frequenza; controllo della qualità; leghe Al-Mg; leghe
d’alluminio; parametri di processo; proprietà meccaniche;
saldatura ad ultrasuoni; valutazione; velocità; vibrazione.
Microstructure and microtexture evolution of alu-
minium alloy 3003 under ultrasonic welding process
for embedding SiC fibre di ZHENQIANG Z. e GHAS-
SEIMIEH E.
Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012 301
 5LFHUFKH%LEOLRJUDÀFKH
«China Welding» Ottobre-Dicembre 2009, pp. 6-9.
Carburo di silicio; durata della vita a fatica; fattori di
influenza; leghe Al-Mn; leghe d’alluminio; materiali com-
positi a fibra rinforzata; microstruttura; proprietà meccani-
che; resistenza a fatica; saldabilità; saldatura ad ultrasuo-
ni; vibrazione.
Improving productivity and quality in plastic and thin
metallic plates manufacturing by using ultrasonic weld-
ing processes (Melhorando a Produtividade e Qualidade
na Fabricação em Plástica e Chapas Finas de Metal por
Soldagem por Ultra-Som) di DEHELEAN D. e OANCA O.
«Soldagem & Inspecao» Aprile 2009, pp. 344-351.
Leghe a memoria di forma; materie plastiche; poliammide;
produttività; recipienti in pressione; saldatura ad ultrasuoni.
Thermosonic bonding of crossed strip Au bumps di KIM
J.H. et al.
«Science and Technology of W and J» Settembre-Ottobre
2005, pp. 604-609.
Analisi con elementi finiti; apparecchiature elettroniche;
circuiti integrati; flip chip bonding; nastro; oro; rugosità;
saldatura ad ultrasuoni.
Hybrid process for joining - electrical by pressure and
with ultrasounds di OANCA O. e SÎRBU N.A.
«BID-ISIM» N.3/2007, pp. 27-35.
Acciai inossidabili; acciai inossidabili austenitici; appa-
recchiature; apparecchiature elettroniche; microgiunzione;
procedimenti combinati; saldatura a resistenza; saldatura
ad ultrasuoni.
Joining processes for shape memory alloys - A review di
MIRANDA R.M., et al.
«BID-ISIM»1 2010, pp. 11-16.
Brasatura forte laser; costruzioni civili; industria automo-
bilistica; leghe a memoria di forma; materiali dissimili;
proprietà meccaniche; saldabilità; saldatura ad attrito;
saldatura ad ultrasuoni; saldatura al plasma; saldatura
laser; saldatura TIG.
Comparison of control algorithms for ultrasonic welding of
aluminum (AA5754-H111) di BABOI M. e GREWELL D.
«Welding Journal» Novembre 2010, pp. 243s-248s.
Confronti; difetti; leghe Al-Mg; leghe d’alluminio; metallo-
grafia; metodi statistici; modelli di calcolo; ottimizzazione;
parametri di processo; proprietà meccaniche; resistenza
meccanica; saldatura ad ultrasuoni; saldatura in fase soli-
da; tempo (durata); vibrazione.
Ultrasonic metal welding of AA 6022-T4 lap joints: Part
I - Technological characterisation and static mechanical
behaviour di ANNONI M. e CARBONI M.
«Science and Technology of W and J» 2 2011, pp. 107-115.
302 Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012
5LFHUFKH%LEOLRJUDÀFKH
Carico statico; fattori di influenza; giunti a sovrapposizio-
ne; lamierini; leghe Al-Mg-Si; leghe d’alluminio; parametri
di processo; proprietà meccaniche; resistenza a fatica; sal-
datura ad ultrasuoni; saldature a punti; sottile.
Ultrasonic metal welding of AA 6022-T4 lap joints: Part
II - Fatigue behaviour, failure analysis and modelling di
CARBONI M. e ANNONI M.
«Science and Technology of W and J» 2 2011, pp. 116-125.
Analisi con elementi finiti; giunti a sovrapposizione; lamie-
rini; leghe Al-Mg-Si; leghe d’alluminio; meccanica della
frattura; resistenza a fatica; rotture di fatica; saldatura ad
ultrasuoni; saldature a punti; sottile.
Research on adhesive layer depth and frequency in weak
interface of bonded structures di ZHAOGUO Q. et al.
«Insight» Giugno 2011, pp. 302-306.
Acciai; acustica; alluminio; controllo non distruttivo; difet-
ti; incollaggio; materiali dissimili; modelli di calcolo;
proprietà meccaniche; rigidità; risonanza; saldatura ad
ultrasuoni; titanio.
Numerical analysis of deformation and thermal behavior
during ultrasonic AI ribbon bonding di SUZUKI S. et al.
«Transactions of JWRI» Luglio-Dicembre 2010, pp. 143-
144.
Apparecchiature elettroniche; deformazione; modelli di
calcolo; proprietà termiche; saldatura ad ultrasuoni; simu-
lazione.
Main welding parameters of ultrasound contour welding
of polyethylene vessels di VOLKOV S.S.
«Welding International» Novembre 2011, pp. 898-902
Fattori di influenza; materie plastiche; ottimizzazione;
parametri di processo; polietilene; proprietà meccaniche;
recipienti in pressione; saldatura ad ultrasuoni; tempo
(durata); tubi.
Ultrasound welding of cylindrical components made of
polyamide 610 di VOLKOV S.S.
«Welding International» Gennaio 2012, pp. 54-57.
Condizioni di processo; involucri cilindrici; materie plasti-
che; microgiunzione; poliammide; saldabilità; saldatura ad
ultrasuoni; scelta.
Environmentally friendly low temperature solid state
micro-joining di TAKAHASHI Y. e MAEDA M.
«Transactions of JWRI» Gennaio-Giugno 2011, pp. 1-7.
Apparecchiature elettroniche; bagnabilità; bassa tempe-
ratura; brasatura dolce; componenti; flip chip bonding;
microgiunzione; modelli di calcolo; montaggio superficiale;
saldatura ad ultrasuoni; saldatura in fase solida; semicon-
duttori; simulazione.
 5LFHUFKH%LEOLRJUDÀFKH

Rivista Italiana della Saldatura - n. 2 - Marzo / Aprile 2012 303

 Elenco degli
Inserzionisti
-- ACS ACAI Viale Abruzzi, 66 – 20131 MILANO
-- AEC TECHNOLOGY Via Leonardo Da Vinci, 17 - 26013 CAMPAGNOLA CREMASCA (CR)
-- AIPND Via A. Foresti, 5 - 25127 BRESCIA
-- AIR LIQUIDE WELDING Via Torricelli, 15/A - 37135 VERONA
-- ANASTA Via G. Tarra, 5 - 20125 MILANO
-- ANDIT AUTOMAZIONE Via Privata Casiraghi, 526 – 20099 SESTO SAN GIOVANNI (MI)
-- AQM Via Edison, 18 - 25050 PROVAGLIO D’ISEO (BS)
-- ASG Superconductors Corso F.M. Perrone, 73r - 16152 GENOVA
-- ASSOMOTORACING Via Tanari, 68/a – 40024 CASTEL S. PIETRO TERME (BO)
-- BERKENHOFF Berkenhoffstrasse, 14 – 35452 HEUCHELHEIM (Germania)
-- BIT Via Trieste, 33 – 31016 CORDIGNANO (TV)
234 BÖHLER WELDING GROUP ITALIA Via Palizzi, 90 - 20157 MILANO
-- CAPILLA Via per Telgate – Loc. Campagna – 24064 GRUMELLO DEL MONTE (BG)
255 CEA Corso E. Filiberto, 27 - 23900 LECCO
-- CEBORA Via A. Costa, 24 - 40057 CADRIANO DI GRANAROLO (BO)
-- CGM TECHNOLOGY Via Adda, 21 - 20090 OPERA (MI)
256 COM-MEDIA Via Serio, 16 - 20139 MILANO
147 COMMERSALD Via Bottego, 245 - 41126 COGNENTO (MO)
-- DRAHTZUG STEIN Talstraße, 2 - 67317 ALTLEININGEN (Germania)
2a di copertina DVC - DELVIGO COMMERCIALE Località Cerri - 19020 CEPARANA DI FOLLO (SP)
-- EDIBIT Via Cà dell’Orbo, 60 - 40055 CASTENASO (BO)
-- EDIMET Via Brescia, 117 - 25018 MONTICHIARI (BS)
4a di copertina ESAB SALDATURA Via Novara, 57/59 - 20010 BAREGGIO (MI)
-- ESARC Via Cadibona, 15 - 20137 MILANO
-- ETC OERLIKON Via Vo’ di Placca, 56 - 35020 DUE CARRARE (PD)
-- EUROCONTROL Zona Industriale – 89811 PORTO SALVO (VV)
-- F.B.I. Via Isonzo, 26 – 20050 SAN DAMIANO DI BRUGHERIO (MB)
-- FABTECH CONSULTING ENGINEERS Via Rimembranze, B-1/2 – 33033 CODROIPO (UD)
-- FIERA ACCADUEO c/o BOLOGNAFIERE – Piazza Costituzione, 6 - 40128 BOLOGNA
-- FIERA AFFIDABILITA’ & TECNOLOGIE c/o A & T – Via Palmieri, 63 – 10138 TORINO
274 FIERA AIRET Via Monte Grappa, 16 - 40121 - Bologna
-- FIERA ALUMINIUM/COMPOSITES EUROPE c/o PROMOEVENTS – Via Privata Pomezia, 10/A – 20127 MILANO
-- FIERA ALUMOTIVE c/o ADExpo - Viale della Mercanzia, 142 Centergross - 40050 FUNO DI ARGELATO (BO)
-- FIERA BIAS c/o FIERA MILANO RASSEGNE – Piazzale Carlo Magno, 1 – 20149 MILANO
-- FIERA BIMEC c/o UCIMU - Viale Fulvio Testi, 128 - 20092 CINISELLO BALSAMO (MI)
-- FIERA BI-MU c/o UCIMU - Viale Fulvio Testi, 128 - 20092 CINISELLO BALSAMO (MI)
-- FIERA BIMU-MED c/o UCIMU - Viale Fulvio Testi, 128 - 20092 CINISELLO BALSAMO (MI)
-- FIERA DI ESSEN Via Vincenzo Monti, 8 – 20123 MILANO
285 FIERA EUROBLECH Mack Brooks Exhibitions Ltd Romeland House Romeland Hill St Albans Herts AL3 4ET UK
-- FIERA EXPOLASER c/o PIACENZA EXPO - S.S. 10 Loc. Le Mose - 29122 PIACENZA
-- FIERA EXPOMECCANICA c/o CENTRO FIERA – Via Brescia, 129 – 25018 MONTICHIARI (BS)
-- FIERA LAMIERA c/o UCIMU - Viale Fulvio Testi, 128 - 20092 CINISELLO BALSAMO (MI)
-- FIERA LASER WORLD OF PHOTONICS c/o MONACOFIERE – Via Bernardo Rucellai, 10 – 20126 MILANO
-- FIERA MCM c/o EIOM – Viale Premuda, 2 – 20129 MILANO
-- FIERA MECSPE c/o SENAF - Via Eritrea, 21/A - 20157 MILANO
-- FIERA METEF c/o ALFIN EDIMET - Via Brescia, 117 - 25018 MONTICHIARI (BS)
-- FIERA MOTORSPORT EXPOTECH c/o MODENA ESPOSIZIONI – Viale Virgilio, 58/B – 41123 MODENA
-- FIERA QUALITY DAY c/o TECNA EDITRICE – Viale Adriatico, 147 – 00141 ROMA
-- FIERA SAMUMETAL c/o PORDENONE FIERE - Viale Treviso, 1 - 33170 PORDENONE
286 FIERA SEATEC c/o CARRARAFIERE - Viale Galileo Galilei, 133 – 54033 MARINA DI CARRARA (MS)
-- FIERA TEKNOMOTIVE c/o ALFIN EDIMET – Via Brescia, 117 – 25018 MONTICHIARI (BS)
-- FIERA VENMEC c/o PADOVAFIERE – Via N. Tommaseo, 59 – 35131 PADOVA
-- FIMER Via Brigatti, 59 – 20050 RONCO BRIANTINO (MB)
-- FONDAZIONE ALDINI VALERIANI Via Bassanelli, 9/11 – 40129 BOLOGNA
-- G.E.INSPECTION TECHNOLOGIES Via Grosio, 10/4 - 20151 MILANO
175 GILARDONI Via A. Gilardoni, 1 - 23826 MANDELLO DEL LARIO (LC)
-- HARMS & WENDE Grossmoorkehre, 9 – 21079 HAMBURG (Germania)
-- HENKEL ITALIA Via Amoretti, 78 – 20157 MILANO
-- HYPERTHERM Europe B.V. Vaartveld, 9 – 4704 SE ROOSENDAAL (Olanda)
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-- INE Via Facca, 10 - 35013 CITTADELLA (PD)
209 ITW Via Privata Iseo, 6/E - 20098 S. GIULIANO MILANESE (MI)
233 LANSEC ITALIA Via Bizet, 36/N - 20092 CINISELLO BALSAMO (MI)
-- LINCOLN ELECTRIC ITALIA Via Fratelli Canepa, 8 - 16010 SERRA RICCO’ (GE)
-- LINK INDUSTRIES Ponte Morosini, 49 – 16126 GENOVA
264 MEDIAPOINT & COMMUNICATIONS Corso Buenos Aires, 8 - Corte Lambruschini - 16129 GENOVA
272 MEDIAVALUE Via Domenichino, 19 – 20149 MILANO
-- MESSER ITALIA Via Cav. V. Tedeschi, 1 – 10036 SETTIMO TORINESE (TO)
-- NDT ITALIANA Via del Lavoro, 28 - 20863 CONCOREZZO (MB)
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Controcopertina+162 ORBITALUM TOOLS Josef-Schüttler-Strasse, 17 - 78224 SINGEN (Germania)
-- OXYTURBO Via Serio, 4/6 – 25015 DESENZANO (BS)
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-- REMASALD Via Strada dei Campi, 11 – 20058 VILLASANTA (MB)
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