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FORNI ELETTRICI

PRODUZIONE DELL’ACCIAIO

Minerali ferrosi Rottami ferrosi

Acciaieria

Altoforno

Convertitore
Forni elettrici

Operazioni fuori forno


SCHEMI DI FORNI ELETTRICI
A resistenza
SCHEMI DI FORNI ELETTRICI

A resistenza ausiliari
SCHEMI DI FORNI ELETTRICI

AD ARCO
FORNI AD ARCO DIRETTO

La potenza elettrica trasferita alla carica da fondere o al


fuso mediante due o più elettrodi. Il ritorno della
corrente avviene attraverso elettrodi

a) Immersi nella suola Æ forni a suola conduttrice.


b) Posti al di sopra del bagno Æ forni a suola non
conduttrice.

Questi ultimi sono i più diffusi: alimentati con corrente


alternata trifase (su tre elettrodi).
L’arco si stabilisce tra estremità dell’elettrodo e carica
metallica che fonde per il calore irraggiato dall’arco.
Forno: costituito da crogiolo cilindrico (tino) chiuso sul
fondo da calotta concava, in materiale refrattario su supporto in
lamiera, superiormente da una volta.
le pareti del tino non lambite dal bagno e la volta superiore
sono fatte di pannelli metallici tubolari raffreddati con acqua.
la carica del rottame è fatta dall’alto in quanto la volta con
gli elettrodi viene sollevata Æ caricamento rapido, migliore
distribuzione della carica.
il colaggio del fuso avviene attraverso canale di colata a
seguito di inclinazione del forno, o attraverso doro posto sul fondo
del tino ( forno EBT Eccentric Bottom Tapping).
questo è preferito perché previene il trascinamento delle
scorie durante la colata.
la scorificazione viene effettuata attraverso una porta
opposta al canale di colata.
Scoria: di tipo schiumoso che si rigonfia ( da 10 a 30 cm) Æ elettrodo
sommerso nella scoria Æ irraggiamento dell’arco si riduce Æ utilizzo di
tensioni più elevate.
( si ottiene aggiungendo carbonio alla scoria e insufflando ossigeno ad alta pressione)
Vantaggi: 1) temperature più elevate Æ tempi di processo più brevi Æ aumento
produttività.
2) minor consumo degli elettrodi
3) minor sollecitazione termica delle pareti
Impiegati: per produrre acciai comuni e speciali
solo per fondere i rottami
Capacità: 30 – 200 t per colata; diametro del tino 7 m ( capacità di 200t)
Elettrodi: grafite, diametro proporzionale alla potenza del forno. Consumo
3Kg/t.
Rivestimento: refrattario basico (magnesite e dolomite)
Produzione di acciai in Italia (1993): 26 milioni di tonnellate
14 mil con forni elettrici ad arco (circa 58%)
1994: in Italia 63 forni ad arco
FORNI ELETTRICI

Rivestimento refrattario di un forno elettrico ad arco trifase da 100 t


FORNI ELETTRICI
Caratteristiche tecniche di alcuni forni ad arco attualmente in
esercizio. Forni EBT con pareti raffreddate ad acqua, lancia ad
ossigeno, bruciatori ossicombustibile, scorie schiumose, stirring
con gas insufflati dalla suola, forno siviera.
I II III IV
Capacità [t] 80 85 90 115
Potenza attiva specifica [ KW/t ] 550 750 480 650
Diametro della vasca [m] 5,6 5,8 5,4 6,8
Potenza del trasformatore [ MV.A ] 70 85 50 105
Potenza durante la fusione [ MW ] 44 64 43 75
Diametro degli elettrodi [ mm ] 550 610 550 610
Consumo di energia elettrica [ KWh/t ] 385 463 480 430
Consumo O2 [ Nm3/t ] 30 13 30 20
Consumo specifico degli elettrodi [ Kg/t ] 2,2 2,1 2,5 1,8
Produzione annua [ Mt ] 0,63 0,65 0,35 0,88
Produzione oraria [ t/h ] 85 88 85 110
Tempo medio da colata a colata [ min ] 54 57 80 63
Numero medio colate al giorno [n] 26 25 18 22
Processo CONSTEEL della Techint

Rottame
Filmato di funzionamento
Forno DC-EAF 70t
(DC corrente continua, EAF Electric Arc Furnace)

Forno ad arco:
- capacità di colata 70 t
- trasformatore 50 MVA
- tini intercambiabili
- lance con raffreddamento ad acqua per l’iniezione di
ossigeno e carbonio
- dispositivo automatico per prelievo campioni
- trasporto paiole scoria completamente automatizzato

Il forno alimenta:
- due forni a siviera (40/60 t)
- una unità di degassaggio per siviere da 60 t
- una macchina a colata continua per billette (siviera da 40 t)
- una linea di colaggio lingotti da 60 t
Elettrodi di suola, procedure di riparazione per le parti
soggette ad usura

L’elettrodo di suola è composto da due parti:


1) Un tubo d’acciaio con interno in materiale refrattario
(lunghezza circa 800 mm)
2) Terminale inferiore di rame raffreddato ad acqua al quale è
saldato il tubo portacorrente.
Diametro del tino di refrattario: 6 m
Diametro elettrodi: 610 mm
L’impianto ha 12 elettrodi a suola: tubo di acciaio con
refrattario nel centro lunghi 800 mm, protetti da anelli di
refrattario, (4 per il tino A e 4 per il tino B, 4 di ricambio);
ad alimentazione indipendente.
Ogni tino è utilizzato a campagne di 2-3 settimane.
A fine di una campagna il tino A viene portato in
manutenzione, il tino B va nella piattaforma del forno. Dopo
alcuni giorni di raffreddamento il refrattario viene riparato
sul fondo e sul livello di scoria.
Gli elettrodi di suola vengono puliti e controllati. Questi
durano in media 1000 riscaldi e dopo risultano consumati di
circa 500-600 mm e quindi vengono estratti dal tino e saldati
ad alto tubo fino a 800 mm.

( il sistema DC è più vantaggioso rispetto all’AC in quanto


consuma meno gli elettrodi )
Risultati operativi:
Fusione: 3 per giorno

Consumi:
Acciaio per ciclo: 70-75 t
Tap-to-tap: 70 min
Temperatura di prelievo 1640°C
Carica di rottami: 77-83 t
Resa: 90%
Energia elettrica : 420-440 Kwh/t
Ossigeno ( lancia + bruciatore di porta ) 15 Nm3/t
Gas naturale 1,5 Nm3/h
C per schiumare la scoria: 5 Kg/t
Consumo elettrodi 1,2 Kg/t
Consumo refrattario: 3 Kg/t
Il rottame è preriscaldato nell’acciaio liquido del bagno che
viene riscaldato dall’arco elettrico schermato dalla scoria
schiumosa.
L’irraggiamento verso il refrattario e i pannelli della parete è
ridotto: la scoria schiumosa è mantenuta dalla continua
insufflazione di carbone e ossigeno.
I fumi vengono convogliati nel tunnel di preriscaldo.
La carica di fuso di mantenimento per la continuità del
processo: 10 t.
Risparmi sui costi di produzione 11$/t.

Alimentazione rottami:
Rottame ferroso
Rottame di ghisa e ghisa in pani
Preridotto in pellets o in bricchette
Ghisa liquida
Fine forni elettrici