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Metallurgia e saldabilità

del rame e delle


sue leghe
Pubblicato nel 2013
IIS Progress s.r.l., Gruppo Istituto Italiano della Saldatura
Lungobisagno Istria, 15 16141 Genova (Italia)
Telefono (010)83411
Fax (010)8367780
www.iisprogress.it

Copyright © Istituto Italiano della Saldatura – Ente Morale - 2008


Tutti i diritti sono riservati a norma di legge
e a norma di convenzioni internazionali.
INDICE

Capitolo 1. METALLURGIA ............................................................................................ 1

Capitolo 2. CLASSIFICAZIONE DEL RAME E DELLE SUE LEGHE............................ 7


2.1. Generalità ................................................................................................ 7
2.2. Rame puro commerciale........................................................................ 10
2.3. Ottoni...................................................................................................... 11
2.4. Bronzi alla stagno .................................................................................. 12
2.5. Bronzi all’alluminio, al silicio ed al berillio .............................................. 12
2.6. Cupronichel ............................................................................................ 13

Capitolo 3. SALDABILITÀ............................................................................................. 15
3.1. Generalità .............................................................................................. 15
3.2. Rame puro, commerciale e legato......................................................... 16
3.4. Bronzi allo stagno .................................................................................. 17
3.5. Bronzi all'alluminio, al silicio ed al berillio .............................................. 17
3.6. Cupronichel ............................................................................................ 18

Capitolo 4. TECNOLOGIA DELLA SALDATURA ........................................................ 19


4.1. Processo con fiamma ossiacetilenica.................................................... 20
4.2. Processi ad arco elettrico con protezione gassosa ............................... 20
4.3. Processo ad elettrodi rivestiti ................................................................. 22
4.4. Altri processi di saldatura....................................................................... 23

Capitolo 5 . CONTROLLO DELLA QUALITÀ............................................................... 25


5.1. Materiali di apporto ................................................................................ 25
5.2. Imperfezioni caratteristiche nella saldatura del rame e delle sue leghe ..... 30
5.3. Certificazione dei saldatori..................................................................... 30
5.4. Trattamenti termici post-saldatura ......................................................... 30
Prefazione

A seguito dell’armonizzazione a livello internazionale dei percorsi di qualificazione


degli “Ingegneri e dei Tecnologi di Saldatura”, meglio identificati, con la terminolo-
gia ufficiale, come International Welding Engineer e International Welding Te-
chnologist, l’IIS , organismo nazionale autorizzato (sia dall’European Welding Fe-
deration che dall’International Institute of Welding) all’implementazione dei corsi
per il conseguimento dei suddetti Diplomi di Qualificazione, ha ritenuto opportuno
raccogliere gli argomenti delle lezioni dei corsi in una nuova collana di dispense
intitolata “Saldatura: aspetti metallurgici e moderne tecnologie di fabbricazione”. I
diversi volumi affrontano il complesso tema della saldatura in tutti i suoi aspetti,
dalla metallurgia generale e saldabilità delle leghe ferrose e non ferrose ai più
recenti ed avanzati processi di giunzione, dando ampi approfondimenti sulle più
innovative tendenze tecnologiche e sul comportamento metallurgico di materiali di
ultima generazione.
Essi rappresentano, quindi, il mezzo didattico più idoneo per la preparazione mul-
tidisciplinare del personale addetto al coordinamento delle, spesso complesse,
attività di fabbricazione mediante saldatura, ma sono anche un valido strumento
per la diffusione della conoscenza tecnico-scientifica nell’ambito di Università,
Organizzazioni di ricerca e di tutte le realtà industriali ove si vogliano approfondire
tali problematiche.
Questo volume, dedicato alla metallurgia e saldabilità del rame e delle sue leghe,
è stato elaborato dagli ingegneri della Divisione Formazione dell’IIS, ai quali va un
doveroso ringraziamento.

Il Segretario Generale IIS


Genova, Giungo 2008
Metallurgia

1. METALLURGIA
Il rame é un elemento, noto fin dalla più remota antichità, il cui uso sia come metallo puro sia in
lega con altri metalli è molto diffuso; esso è caratterizzato dalle seguenti proprietà chimico - fisi-
che:
− ottima conduttività elettrica e termica;
− limitata resistenza meccanica ma ottima duttilità e tenacità anche a bassa temperatura;
− buona resistenza alla corrosione in molti ambienti corrosivi;
− temperatura di fusione di 1083°C e massa volumica superiore a quella dell'acciaio;
− elevata fluidità allo stato liquido.
La struttura cristallina del rame è cubica a facce centrate (tipo austenitico) stabile a tutte le tempe-
rature, senza trasformazioni di fase.
Una particolarità metallurgica, secondaria ma di fondamentale importanza per la saldatura, è l'in-
capacità da parte dell'ossigeno di sciogliersi nel rame per cui si formano due tipi di ossido: CuO e
Cu2O; quest'ultimo, detto ossidulo, è il più stabile tra i due e nella fabbricazione, con il processo di
affinazione termica, non è possibile eliminarlo completamente.
Solo nella fabbricazione con processi
di rifusione del rame sotto scoria gra-
fitica e in atmosfera riducente a basso
contenuto di idrogeno appare possibi-
le ottenere prodotti praticamente e-
senti da ossidulo. A seconda del tenore
di ossigeno presente, dal diagramma di
stato Cu-O (oppure Cu-Cu2O) si osser-
va (figura 1.1) che alla temperatura di
circa 1060°C si ha la formazione di un
eutettico (Cu+Cu2O) corrispondente
allo 0,385% O2 ovvero a 3,45% Cu2O.
Figura 1.1 - Il diagramma di stato rame - ossigeno

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Metallurgia e saldabilità del rame e delle sue leghe

Figura 1.2 - Il diagramma rame - zinco

Durante la solidificazione ed il raffreddamento di un rame ossidulato, questo eutettico tende a


separarsi al contorno dei grani infragilendo il materiale.
Infatti, alla temperatura eutettica, la solubilità dell'ossigeno del rame è massima e vale 0,09% di
ossigeno; detta solubilità decresce con la temperatura fino a praticamente annullarsi alla tempera-
tura ambiente, separando ulteriore eutettico al contorno dei grani.
Il rame è miscibile, per sostituzione, con molti elementi e ci consente di ottenere un'ampia gamma
di leghe; in generale, la lega mantiene le buone caratteristiche anticorrosione del rame, presenta
migliorate alcune caratteristiche di lavorabilità o di resistenza meccanica, mentre peggiorano net-
tamente le proprietà di conducibilità termica ed elettrica. Gli ottoni presentano già una conducibili-
tà termica inferiore a quella del rame puro e le altre leghe hanno valori ancora inferiori.
Per la classificazione delle leghe debbono essere fatte alcune precisazioni in quanto le denomina-
zioni possono generare confusione.
Con il termine ottoni si intendono le leghe rame - zinco (Zn < 50%). Il diagramma di stato rame -
zinco (figura 1.2) presenta, fino al 67,5% di rame, le due linee di solidificazione che scendono
allontanandosi una dall'altra con evidenti possibilità di formazione di fenomeni di liquazione e se-
gregazione primaria; fortunatamente con un raffreddamento lento tali eterogeneità strutturali
scompaiono. Può essere anche possibile effettuare invece del raffreddamento lento un riscalda-
mento a temperatura elevata al disotto del liquidus per ottenere lo stesso risultato.
Per tenori di zinco compresi tra 32 e 38% si verifica una reazione peritettica e la comparsa della
fase ß.
La solubilità dello zinco nella soluzione solida α aumenta al diminuire della temperatura, dal 30%
circa a 900°C fino al 36,5% a 454°C; al di sotto di questa temperatura rimane costante, per cui
non è praticamente possibile effettuare trattamenti di tempra strutturale.
Le leghe con Zn inferiore al 32%, fino al 36,9%, sono costituite alla fine della solidificazione dalle
fasi (α + ß); durante il raffreddamento, che deve essere lentissimo, si trasformano progressiva-
mente in una fase α omogenea.

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Metallurgia

Per tenori fino al 47% di zinco si hanno: a caldo la fase β ed a freddo una fase mista del tipo (α +
ß); mentre la fase α appare duttile a freddo, la fase β é, a freddo, piuttosto dura e presenta scarsa
lavorabilità. Fino al 50% circa di zinco si hanno leghe che dalla temperatura di fine solidificazione
fino alla temperatura ambiente, hanno struttura ß; oltre compare la fase δ, fragile, che è non asso-
lutamente lavorabile né a caldo né a freddo.
Riassumendo, pertanto, gli ottoni presentano diverse proprietà a seconda delle fasi α e β che ne
costituiscono la struttura:
− ottoni alfa con Zn < 36%, con ottime attitudini per le lavorazioni a freddo (tipico l'ottone 70/30);
− ottoni beta (Zn = 36 ÷ 45%) con lavorabilità a caldo (tipico l'ottone 60/40);
− leghe con Zn > 45% che non hanno interesse pratico.
Una delle loro caratteristiche fondamentali, importante anche per la saldatura, è la notevole insta-
bilità a caldo. Infatti oltre 400°C lo zinco comincia a volatilizzare ed il fenomeno si esalta notevol-
mente al crescere della temperatura; alla temperatura di fusione, la volatilizzazione diventa estre-
mamente rapida con formazione di notevole quantità di fumi bianchi, pericolosi tra l'altro se inalati.
L'aggiunta di silicio all'ottone da luogo ad ossidi che proteggono parzialmente lo Zn dalla volatiliz-
zazione: si hanno così gli ottoni a basso fumo (low fuming brasses).
L'aggiunta di altri elementi agli ottoni, specialmente se in forti percentuali, può modificarne sensi-
bilmente le proprietà: si hanno così gli ottoni speciali.
La denominazione bronzo è attribuita alle leghe rame - stagno (Cu = 78 ÷ 94%) con eventuali
aggiunte di zinco, piombo e nichel; in questo gruppo, se l'elemento fondamentale è lo stagno, si
parla genericamente di bronzo; tuttavia, per evitare confusioni con le leghe indicate al punto suc-
cessivo, si parla pure di bronzo allo stagno. Lo stagno, aggiunto al rame, ne aumenta nettamente
la durezza e le caratteristiche tensili, come era noto fin dall'antichità.
Il diagramma di stato rame - stagno è illustrato nella figura 1.3, dove si può notare che, fino a cir-
ca il 13,5% di Sn, dal liquido solidificano i cristalli α e si hanno leghe monofasi. In queste leghe
l'intervallo di solidificazione
appare sempre più ampio,
fino a raggiungere i 200°C.
Se la composizione corrispon-
de al punto corrispondente a
Sn = 22%, alla fine della reazio-
ne peritettica l'ultimo cristallo
reagisce con l'ultima goccia di
liquido e la solidificazione ter-
mina con una struttura cristal-
lina ß: se il tenore di stagno è
inferiore, una parte dei cristalli
α rimane e la struttura bifasi-
Figura 1.3 - Il diagramma rame - stagno
ca (α + ß).

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Metallurgia e saldabilità del rame e delle sue leghe

Figura 1.4 - Il diagramma rame - alluminio

Allo stato solido si hanno numerose trasformazioni: in particolare la soluzione β si decompone in


(α + δ) a 586°C.
Per le leghe rame - stagno le applicazioni pratiche sono quelle che interessano le leghe monofasi-
che α o quelle bifasiche (α + ß).
I bronzi contengono pure una certa percentuale di fosforo, aggiunto in fase di fabbricazione come
disossidante, che può restare, come elemento residuo, fino allo 0,03%.
Anche se non propriamente corretto, da un punto di vista metallurgico, frequentissimo l'uso di
chiamare bronzi anche altre leghe come i bronzi al silicio, i bronzi al berillio e in particolare i bron-
zi all'alluminio, largamente usati in costruzioni saldate.
Per bronzi all'alluminio si intendono leghe contenenti fino all'11% di alluminio: queste leghe pre-
sentano ottima resistenza alla corrosione in ambiente marino ed hanno buone caratteristiche a
bassa temperatura.
Per i bronzi all'alluminio il diagramma di riferimento è quello rame - alluminio (figura 1.4), in cui si
vede che l'alluminio forma una soluzione solida sostituzionale α con reticolo esagonale compatto
(si nota che la solubilità dell'alluminio nel rame passa dal 7,4% a 1035°C al 9,4% a 565°C per poi
mantenersi invariata fino alla temperatura ambiente) ed una seconda soluzione solida β con reti-
colo cubico a corpo centrato. Tra le aree monofasiche α e β esiste, sul diagramma di stato, anche
un'area bifasica (α + ß) che può subire trattamenti di tempra (nel senso lato del termine) con otte-
nimento di strutture più dure e resistenti. Dopo tali zone il diagramma si complica, ma le leghe
risultanti hanno praticamente assai limitata applicazione.
Pertanto si può ritenere che la verticale corrispondente al 7,4% di alluminio divide le leghe rame -
alluminio non suscettibili di trattamento termico da quelle che possono essere temprate, in quanto
hanno uno o più punti di trasformazione.

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Metallurgia

Figura 1.5 - Il diagramma rame - nickel

Per quanto riguarda i bronzi al silicio, il silicio dà luogo con il rame ad una soluzione solida α note-
volmente ristretta; inoltre, la solubilità del silicio, dopo un massimo del 5,3% a 852°C decresce al
3,5% a temperatura ordinaria, per cui per leghe con Si > 3,5% si possono avere tempre di solu-
zione, analogamente a quanto avviene con i bronzi all'alluminio.
La buona saldabilità dei bronzi al silicio, paragonabile a quella di un acciaio dolce, costituisce una
delle più importanti caratteristiche di queste leghe e ne determina la diffusione d'impiego.
Il termine bronzi al berillio è impropriamente usato per indicare le aggiunte di berillio al rame. La
solubilità del berillio nel rame diminuisce da circa il 2% a 870°C a solo lo 0,3% a temperatura am-
biente; risulta pertanto facile formare soluzioni soprassature indurite per precipitazione. Il rame al
berillio - largamente usato in saldatura, ad esempio negli elettrodi per saldatura con resistenza -
non viene, di regola, saldato per non perdere, con l'effetto termico indotto, le proprietà meccani-
che acquisite metallurgicamente, a meno di eseguire successivi trattamenti di bonifica.
Il termine cupro - nichel indica leghe con tenore di Ni < 30%, utilizzate soprattutto in ambienti cor-
rosivi marini. Il diagramma di stato Cu - Ni (figura 1.5) è uno dei più semplici, in quanto le linee del
liquidus e del solidus salgono regolarmente dal punto di fusione del rame a quello del nichel sen-
za presentare punti di massimo o di minimo.
Allo stato solido esiste un solo campo di soluzione di un metallo nell'altro e ciò può essere messo
in relazione con le caratteristiche dimensionali e fisiche dei due metalli, molto simili tra di loro.
Unica nota di rilievo è costituita dall'intervallo di solidificazione piuttosto ampio dovuto all'allonta-
narsi della linea del liquidus da quella del solidus in corrispondenza ai tenori di rame dal 50% al-
l'80%, che determina l'accentuarsi dei fenomeni di liquazione e segregazione primaria.

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Metallurgia e saldabilità del rame e delle sue leghe

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Classificazione del rame e delle sue leghe

2. CLASSIFICAZIONE DEL RAME E DELLE SUE LEGHE


2.1. Generalità

La normativa relativa al rame ed alle sue leghe è molto precisa e trova corrispondenza in quasi
tutte le normative estere.
La tabella 2.1 riporta, a titolo informativo, l'equivalenza tra le norme italiane UNI, le principali nor-
me estere (in particolare tedesche e USA) e le norme internazionali ISO, per le leghe di rame u-
sate in caldareria e petrolchimica.
Materiali Italia (UNI) Germania (DIN) USA (ASTM) ISO
Rame disossidato Cu DHP SF Cu C12200 Cu DHP
al fosforo (UNI 3310, 5649) (DIN 17670) (B 152) (ISO 1634)

ISO 1637
P-CuAl5
UNI 7989

P-CuAl5
P-CuAl8
P-CuAl8
P-CuAl8Fe3
P-CuAl8Fe3
P-CuAl10Fe5Ni5 C60600 (B150)
DIN 17665

CuAl5
C61300-C61400
Bronzi all'alluminio CuAl8Fe
(B169)
CuAl10Ni
C63000 (B150)
UNI 6785

ISO 428

Pt-CuAl5 (1) CuAl10Fe3

CuNi10Fe1Mn CuNi10Fe C70600 (B466) (1) CuNi10Fe1Mn


86019
DIN
UNI 6785 (1)
UNI 7280

ISO 429

CuNi20Mn1Fe CuNi20Fe C71000 (B466) (1) CuNi20Mn1Fe


Cupronickel
17658
DIN

CuNi30Mn1Fe CuNi30Fe C71500 (b466) (1) CuNi30Mn1Fe


17660
6401
UNI

DIN

ISO
426

Ottone all'alluminio CuZn2Al2 CuZn20Al C68700 (B111) (1) CuZnAl3

(1)
solo per tubi

Tabella 2.1 - Corrispondenza tra le principali normative

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Metallurgia e saldabilità del rame e delle sue leghe

Esistono tuttavia moltissime altre leghe di rame che si suddividono nei tipi principali:
− leghe da lavorazione plastica;
− leghe da fonderia,
caratterizzate da composizioni ternarie o quaternarie.
In termini generali, possibile affermare che i due sistemi più diffusi per la classificazione e la desi-
gnazione delle leghe di rame siano quelli di origine statunitense e quello europeo.
Il sistema statunitense di designazione delle leghe di rame è stato certamente il più diffuso. Inizialmen-
te le leghe erano designate da un codice di tre cifre stabilito dal Copper Development Association.
Successivamente questo codice è stato espanso a cinque cifre, precedute dal prefisso “C” (es. C3770-
0) affinché fosse compreso negli standard del codice UNS (Unified Numbering System). Quest’ultimo
prevede infatti una lettera seguita da cinque cifre: la lettera designa il metallo base della lega (come la
A per l’alluminio, la L per il piombo, la R per i metalli rari e così via); per il rame è stata scelta la C
(iniziale di copper, appunto rame, in inglese).
Per quanto riguarda le cifre, le prime tre indicano la famiglia di leghe principale e possono essere se-
guite da due zeri. Ad esempio, il cupronichel 90-10 è indicato dalla sigla C70600; questa indica una
lega di rame con Fe 1,0 -1,8 e Ni 9 -11, più le relative impurezze. Leghe molto simili ma che non rica-
dono nei range di composizione visti sopra possono essere classificate come C70601, C70602 e cosi
via: in questa maniera siamo in grado di designare nuove leghe o variazioni di quelle vecchie.
Di seguito sono riportate le classi fondamentali:
− C 1xxxx: rame puro e legato (Cd, Be, ecc.);
− C 2xxxx: leghe da lavorazione plastica Cu - Zn (ottoni);
− C 3xxxx: leghe da lavorazione plastica Cu - Zn + lega (ottoni speciali);
− C 4xxxx: leghe da lavorazione plastica Cu - Zn - Sn (ottoni navali);
− C 5xxxx: leghe da lavorazione plastica Cu - Sn (bronzi);
− C 6xxxx: leghe da lavorazione plastica Cu - Al e Cu - Si (Bronzi al Si e Al);
− C 7xxxx: leghe da lavorazione plastica Cu - Ni (cupronichel);
− C 8xxxx e C 9xxxx: leghe da fonderia, semplici e speciali.
Il sistema di designazione è gestito dal Copper Development Association, con la possibilità di re-
gistrare nuove designazioni quando una nuova lega di rame soddisfa i seguenti tre criteri:
– la composizione chimica completa è conosciuta;
– la lega è in commercio o è proposta per il commercio;
– la composizione non cade dentro i limiti di una altra lega già presente.
In parallelo a tale sistema di designazione, peraltro estremamente diffuso a livello internazionale,
va ricordato - come anticipato - quello di origine ISO, poi ripreso ed approfondito dalla norma UNI
EN 1412 (Rame e leghe di rame - Sistema europeo di designazione numerica).
Questo sistema prevede un codice formato da sei caratteri, che possono essere cifre (0) e lettere
maiuscole (X) a seconda delle loro posizione.
In prima posizione va messa sempre la lettera C, che indica la lega di rame (copper in inglese,
ma anche cuivre in francese e cobre in spagnolo). La seconda posizione deve essere occupata

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Classificazione del rame e delle sue leghe

da una lettera, che ha il compito di identificare il materiale:


− B = materiali in forma di lingotti per rifusione, destinati alla produzione di getti;
− C = materiali in forma di getti (in inglese: cast);
− M = leghe primarie (master alloys);
− R = rame raffinato, non lavorato plasticamente (refined);
− S = materiali d’apporto per brasatura e saldatura (solder alloys);
− W = materiali sotto forma di semilavorati (wrought);
− X = materiali non unificati.
Le posizioni da 3 alla 5 sono occupate da cifre che formano un numero che può andare da 000 a
999; se il materiale è unificato, esso cade tra 000 e 799, mentre se non lo è cade tra 800 e 999.
Infine la sesta posizione è occupata da una lettera che indica il gruppo di materiali:
− A o B = rame;
− C o D = leghe di rame, con meno del 5% di altri elementi;
− E o F = leghe varie di rame, con più del 5% di altri elementi;
− G = leghe rame-alluminio;
− H = leghe rame-nichel;
− J = leghe rame-nichel-zinco;
− K = leghe rame-stagno;
− L o M = leghe binarie rame-zinco;
− N o P = leghe rame-zinco-piombo;
− R o S = leghe rame zinco, complesse.
Per esempio, una classica lamiera in rame puro al 99,90% (per intenderci: come quelle usate in
edilizia) è designata dal codice CW024A, mentre una lastra in cupronichel 70-30 usata in ambito
marino è la CW354H.
Il responsabile dell’attribuzione, registrazione e gestione delle designazioni numeriche dei mate-
riali è il CEN/TC 133 (il CEN è il Comitato Europeo di Normazione, i cui membri sono gli Organi-
smi nazionali di normazione mentre il TC 133 è il sotto-comitato tecnico che si occupa di rame e
leghe di rame).
Per completare il quadro, è bene fare un accenno anche alla designazione dello stato metallurgi-
co, il quale può caratterizzare il materiale quasi quanto la composizione e viene specificato negli
ordini tra fornitore e cliente.
Anche in questo caso è previsto un codice alfanumerico, riportato dalla UNI EN 1173 (“Rame e
leghe di rame - designazione degli stati metallurgici”) e formato da una lettera maiuscola seguita
generalmente da 3 cifre. La lettera indica la caratteristica da designare. Le cifre che seguono la
lettera indicano il valore minimo della caratteristica da designare: per esempio una lastra di rame
indicata con R220 indica una resistenza a trazione di 220 N/mm2: è il tipico valore di una lastra
ricotta.

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Metallurgia e saldabilità del rame e delle sue leghe

Le designazioni D e M non sono seguite da cifre, mentre dopo G non si indica un valore minimo,
bensì un valore medio. A volte si cercano e si ottengono valori molto alti di una certa caratteristi-
ca: allora le cifre vengono portate da 3 a 4, come nel caso di leghe con resistenza a trazione eleva-
tissime. Si noti che le lettere non danno alcuna indicazione sul trattamento termico o meccanico del
processo di fabbricazione.
Un codice alfanumerico decisamente più semplice è quello previsto della norma ISO 1190-1 “Copper
and copper alloys-Code of designation. Part 1: designation of material” e riportato nel CR 13388, il do-
cumento preparato dal CEN che raccoglie le composizioni delle leghe di rame.
La lega è designata da un codice di lunghezza variabile, che riporta gli elementi presenti sotto
forma di simbolo chimico e la loro percentuale nominale sotto forma di numero intero. Se la quan-
tità dell’elemento in lega è compresa in un range di composizione, si fa la media, mentre se la
composizione riporta solo il contenuto minimo, si usa quello. All’inizio di ogni sigla si deve riporta-
re il simbolo “Cu“ cioè il metallo base. Non è necessario elencare tutti gli elementi in lega, ma solo
quelli necessari per la giusta identificazione della medesima: come nel caso della CuZn13Al1Ni1-
Sn1, avente elementi importanti intorno all’1%.
Si noti che si possono elencare elementi significativi con percentuali sotto l’1%, ma in questo caso
si omette la cifra, come in CuZn43Pb1Al, con alluminio compreso tra lo 0,2 e lo 0,8%. A volte un
elemento può avere una percentuale trascurabile (a livello di impurezze!) ma una funzione metal-
lurgicamente importantissima tale da caratterizzare la lega, e quindi lo si nomina: è il caso del
CuZn30As, con l’arsenico contenuto tra lo 0,02 e lo 0,06% che funge da antidezincificante. Un po’
diverso è il discorso per le leghe di rame quasi puro, intorno al 99,90% minimo; è il restante
0,10% che caratterizza le proprietà chimico - fisiche della lega. Come si può intuire, gestire i deci-
mali e inserirli nelle sigle con il medesimo criterio adottato per le leghe può risultare scomodo.
Pertanto si è deciso di indicare le composizioni con gli acronimi già entrati nell’uso comune e uni-
versalmente utilizzati dagli addetti ai lavori: così abbiamo il rame Cu-DHP (Deoxidized High resi-
dual Phosphor), il Cu-ETP (Electrolitic Tough Pitch), il Cu-OF (Oxygen Free) e così via.
Per concludere, ricordiamo la norma europea che tratta più da vicino le lastre, cioè la UNI EN 16-
52 “Rame e leghe di rame – Piastre, lastre, nastri e dischi per usi generali” in cui sono riportate le
caratteristiche chimiche e meccaniche di 42 leghe di rame.
Le tabelle designano per ciascuna di esse il materiale con entrambi i codici ISO, a cui seguono gli
intervalli di composizione: è pertanto semplice risalire dall’uno all’altro. Quindi, per fare alcuni e-
sempi, si trova che Cu-OF corrisponde a CW004A, CuBe2 a CW101C, CuAl8Fe3 a CW303G,
CuZn37 a CW508L … e che a livello tecnico e commerciale è indifferente designare una certa
lega in un modo o nell’altro.

2.2. Rame puro commerciale

Esistono molte qualità di rame puro commerciale in dipendenza del grado di purezza: esso può
essere ottenuto per affinazione a caldo o con processo elettrolitico. Ai fini dell'uso in costruzioni
saldate, esso deve essere disossidulato, o con procedimenti particolari di fabbricazione (come il

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Classificazione del rame e delle sue leghe

rame dei tipi C 10100 e C


10200 della classificazione
americana, usati per appli-
cazioni elettriche) o median-
te trattamento al fosforo
(come il rame della UNI 33-
10 e C 10800 della classifi-
cazione americana).
Il rame elettrolitico (C11000
della classificazione ameri-
cana) o quello affinato a Figura 2.1 - Rame grado C11000
caldo (C 12500 della classificazione americana) si infragiliscono per riscaldamento sopra 370°C.
Esistono poi molte leghe con piccoli apporti di altri elementi, ad esempio Ag, Be, Cd ed altri che
ne accrescono le caratteristiche tensili per precipitazione strutturale.
La normativa italiana è indicata nella norma UNI 5649, che nella parte I considera il rame non
legato con diversi tipi di purezza: tali condizioni vengono distinte da sigle. In particolare, le sigle
Cu - OF e Cu - HCP rappresentano il rame disossidulato (con O2 < 0,001%), mentre le sigle Cu -
DLP e Cu - DHP rappresentano il rame disossidato rispettivamente a basso (LP) e alto (HP) teno-
re di fosforo residuo.
La parte II della norma suddetta considera i diversi tipi di rame legato (Ag, Cd, S, Cr, Zr ed altri).

2.3. Ottoni

I tipi più comuni di ottone sono le leghe 60 Cu - 40 Zn (C28000 o Muntz metal) e 70 Cu - 30 Zn (C


26000 o ottone per cartucce), riportati nelle norme UNI 6399 e 6400. In realtà esistono diversi altri
tipi di ottoni previsti nella classificazione americana con tenori di Zn crescenti, quali:
− C 23000: 85 Cu - 15 Zn (ottone rosso);
− C 24000: 80 Cu - 20 Zn (ottone per musica);
− C 27000: 65 Cu - 35 Zn (ottone giallo),
e molti altri tipi legati con altri elementi (ad esempio Pb, Ni) o leghe Cu - Zn - Sn che costituiscono

Figura 2.2 - Ottoni tipo UNS C23000 (a sinistra) e tipo UNS C 22000 (a destra)

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Metallurgia e saldabilità del rame e delle sue leghe

gli ottoni navali (ad esempio: lega "Ammiragliato" 71 Cu - 28 Zn - 1 Sn, classificata C 44500; otto-
ne navale 60 Cu - 39 Zn - 1 Sn, classificato C 46400) o leghe Cu - Zn - Al (ottone all'alluminio).
Norme italiane per ottoni speciali sono la UNI 7279 (60 Cu - 39 Zn - 1Pb), la UNI 6401 (77 Cu - 21
Zn - 2 Al) e la UNI 6398 (58 Cu - 39 Zn - 1 Al, Fe e Mn).

2.4. Bronzi allo stagno

Sono leghe con tenore massimo di Sn pari al 10% e con l'eventuale presenza di P come disossi-
dante; in particolare si possono ricordare i seguenti tipi:
− C 50500: 1,3 Sn - (P),
− C 50710: 2 Sn - 0,3 Ni - (P),
− C 51000: 5 Sn - 0,3 P,
− C 52100: 8 Sn - 0,3 P,
− C 52400: 10 Sn - 0,3 P.
Vi sono pure leghe da fonderia con tenore di Sn pari a 10÷11%, quali ad esempio:
− C 90500: 10 Sn - 2 Zn - (P) - Bronzo da cannoni;
− C 90700: 11 Sn - 0,2 P - Bronzo allo stagno.
La normativa italiana è contenuta nella UNI 2527.

Figura 2.3 - Bronzi allo stagno tipo UNS C50500, a diversi livelli di ingrandimento

2.5. Bronzi all'alluminio, al silicio ed al berillio

I tipi principali di bronzi all'alluminio sono quelli al 5, 8 e 10% di alluminio; si citano in particolare,
secondo la classificazione americana, i tipi seguenti:
− C 60600: 95 Cu - 5 Al (bronzi di alluminio A);
− C 61000: 92 Cu - 8 Al (bronzi di alluminio 8%);
− C 61400: 91 Cu - 7 Al - 2 Fe (bronzi di alluminio D);
− C 62400: 86 Cu - 11 Al - 3 Fe (bronzi di alluminio 11%).
Queste leghe sono largamente utilizzate per la fabbricazione di componenti ove sia richiesta una

12
Classificazione del rame e delle sue leghe

buona resistenza alla corrosione in acqua di mare (ad esempio: scambiatori - refrigeratori con
acqua di mare, impianti di dissalazione, ecc.). Esistono poi numerose varianti contenenti Fe, Ni,
Sn, ecc. per migliorarne le caratteristiche tensili, antiusura e anticorrosione per agenti specifici. In
particolare quelli al Ni sono chiamati bronzi all'alluminio al nichel.
Tra le norme italiane si cita la UNI 7989.
I bronzi al silicio hanno un tenore di Si variabile da 1,5 a 3%:
C 65100: 98,5 Cu-1,5 Si (bronzi a basso silicio B);
C 65500: 97 Cu-3 Si (bronzi ad alto silicio A).
Oltre al Si possono essere presenti vari altri elementi (ad es. Sn, Cr, Ni) che ne modificano leg-
germente le caratteristiche.

Figura 2.4 - Bronzo all'alluminio (C62400) Figura 2.5 - Bronzo ad alto silicio A (C65500)

2.6. Cupronichel

Le leghe tipiche rame - nichel sono quelle al 10%, 20% e 30% di Ni:
− C 70600 90: Cu - 10 Ni - Cupronichel 90/10;
− C 71000 80: Cu - 20 Ni - Cupronichel 80/20;
− C 71500 70: Cu - 30 Ni - Cupronichel 70/30.
Come i bronzi all'alluminio, sopra menzionati, queste leghe trovano larga applicazione in "servizi
acqua - mare" (impianti di dissalazione, scambiatori - refrigeratori con acqua di mare, ecc.). La
composizione è indicata nella norma UNI 2528, unitamente al bronzo al berillio (C 17200). Vi so-
no poi leghe con aggiunte particolari di altri elementi (ad esempio Cr, Mn, Sn) per ottenere parti-
colari caratteristiche.

Figura 2.6 - Cupronickel 90 - 10 (C70600), a diversi livelli di ingrandimento

13
Metallurgia e saldabilità del rame e delle sue leghe

La normativa italiana è riportata nella norma UNI 7280 (vedi tabella 2.1). Una menzione particola-
re meritano i cupronichel allo zinco (C 77000) detti anche argento al Ni o ottoni al nichel, usati
principalmente per applicazioni decorative (parti di macchine fotografiche, targhe, gioielleria, ar-
genteria) ove però, benché le leghe siano ben saldabili, la saldatura ha minore importanza.

14
Saldabilità

3. SALDABILITÀ
3.1. Generalità

I problemi che si presentano nella saldatura del rame e delle sue leghe sono molto diversi a se-
conda delle caratteristiche specifiche del materiale: in particolare, si possono distinguere i se-
guenti.
Elevata conducibilità termica, caratteristica soprattutto dal rame puro e da alcune sue leghe ad
alto contenuto di rame (Cu > 90%), che richieda l'effettuazione di forti preriscaldi già a partire da
spessori relativamente piccoli, con sensibile pericolo di incollature.
Materiali forniti allo stato incrudito per lavorazione plastica: essi vengono addolciti localmente
dalla saldatura (softening), per cui la zona fusa e la zona termicamente alterata presentano carat-
teristiche tensili confrontabili con quelle del materiale ricotto.
Elevata volatilità di alcuni elementi, quali lo zinco, il cadmio ed il fosforo: essi possono vaporiz-
zare durante la saldatura, con rischi di formazione di porosità in zona fusa.
Le leghe di rame in genere sono facilmente ossidabili e gli ossidi difficili da eliminare: ciò vale in
particolare per i bronzi all'alluminio e al silicio, per il rame puro e legato. E' pertanto essenziale,
prima della saldatura, eliminare (normalmente mediante spazzolatura) eventuali ossidi presenti
sui lembi da saldare e sulla superficie delle bacchette e/o dei fili di apporto; sugli ossidi, infatti, si
adsorbono facilmente le molecole d'acqua contenute nell'umidità dell'aria. Tali molecole, se pre-
senti, danno luogo alla formazione di porosità in zona fusa.
Alcune leghe contengono elementi che provocano indurimenti per precipitazione (come Be,
Cd, Zr, ecc.); durante la saldatura i precipitati dispersi coalescono provocando diminuzione di ca-
ratteristiche tensili in zona termicamente alterata. In questi casi è opportuno saldare i componenti
allo stato ricotto e successivamente sottoporli a trattamenti di solubilizzazione e precipitazione.
Alcune leghe di rame (ad esempio, i bronzi all'alluminio con tenore di alluminio inferiore a circa
8%) presentano scarsa capacità di deformazione a caldo e, pertanto, possono essere suscetti-
bili durante la saldatura alla formazione di cricche a caldo sia in zona fusa sia in zona termica-

15
Metallurgia e saldabilità del rame e delle sue leghe

mente alterata. Altre leghe di rame, come appare dai diagrammi di stato, hanno intervalli di solidi-
ficazione ampi (ad esempio, i bronzi allo stagno); anche queste leghe presentano una sensibile
tendenza alla formazione di cricche a caldo in saldatura. In entrambi i casi occorre prendere tutte
le precauzioni al fine di non ridurre troppo le velocità di raffreddamento e di limitare il grado di vin-
colo dei pezzi, onde evitare rotture, anche vistose.
Le leghe contenenti piombo (Pb), che facilita molto la lavorazione meccanica, mostrano una
sensibile tendenza alla formazione di gravi cricche di liquazione durante la saldatura e non sono,
pertanto, considerate saldabili per fusione.

3.2. Rame puro, commerciale e legato

Ai problemi generali indicati ai punti precedenti si aggiunge per il rame puro il problema specifico
derivante dalla presenza eventuale di ossidulo.
L'ossidulo di rame inizialmente disperso finemente nella matrice, come detto, tende a formare un
eutettico che, durante il raffreddamento, si separa in zona fusa e zona termicamente alterata al
bordo dei grani, facilitando la formazione di cricche. La criccabilità si esalta soprattutto in presen-
za di idrogeno che, diffondendo nel materiale caldo, riduce l'ossidulo formando vapore d'acqua
che, in pressione, spezza i contorni dei grani.
Un tempo si cercava di ovviare a tale pericolo eseguendo forti martellature a caldo durante la sal-
datura per "frantumare" e rompere la continuità delle pellicole di ossidulo: attualmente si utilizza
per la saldatura esclusivamente rame disossidulato e quello contenente ossidulo è considerato
non saldabile per fusione.1
Occorre proteggere comunque il bagno dall'ossigeno e dall'umidità atmosferica, nonché usare
materiali d'apporto molto puri e non contaminati.

3.3. Ottoni

L'aumento del tenore di zinco (che modifica anche il colore dell'ottone) diminuisce la conducibilità
termica, riducendo la necessità di preriscaldo e il pericolo di incollature, ma aumenta d'altra parte
il pericolo di volatilizzazione dello zinco stesso. I fumi di zinco sono tossici e richiedono particolari
precauzioni per quanto riguarda la ventilazione.
La struttura metallurgica degli ottoni mostra inoltre che essi sono monofasi (α) fino al 32% Zn, con
conseguente pericolo di ingrossamento del grano e fragilità a caldo (criccabilità); oltre tale tenore
essi sono bifasi e la fragilità a caldo diminuisce: aumentano per i problemi relativi alla volatilizza-
zione dello zinco. Molti ottoni speciali, inoltre, contengono piombo per facilitarne la lavorabilità
all'utensile: esso però provoca cricche di liquazione, rendendo il materiale non adatto alla saldatu-
ra per fusione.
Per tale motivo la saldatura degli ottoni è frequentemente eseguita con procedimenti diversi da
quelli per fusione (brasatura, a pressione, ecc.). Per evitare l'eccessiva perdita di Zn in zona fusa

1
Può essere saldato con brasatura o con procedimenti allo stato solido (ad esempio, per attrito).

16
Saldabilità

a causa della sua volatilizzazione si usano elettrodi o materiali di apporto diversi dall'ottone: bron-
zi fosforosi, bronzi al silicio e, per tipi a Zn elevato, bronzi all'alluminio che forniscono resistenza
più elevata in zona fusa, avendo comunque cura di non dirigere l'arco sul materiale base. Solo nel
caso di saldatura ossiacetilenica, impiegando flussi particolari di protezione, si possono usare
bacchette di apporto di ottone, contenenti tuttavia piccole quantità di Si per proteggere, almeno in
parte, lo Zn della volatilizzazione.

3.4. Bronzi allo stagno

I bronzi impiegati, come visto nella parte metallurgica, sono monofasi (α) e presentano un inter-
vallo di solidificazione piuttosto ampio. L'ingrossamento del grano ed il pericolo di cricche a caldo
sono quindi i maggiori problemi nella saldatura per fusione. Occorre limitare pertanto il preriscaldo
(non superare i 200°C) e saldare con apporti termici limitati. Si usano quindi, in generale, i proce-
dimenti MIG e con elettrodi rivestiti evitando il TIG e la saldatura ossiacetilenica. La martellatura a
caldo fra le singole passate può ridurre le tensioni di ritiro e la criccabilità.

3.5. Bronzi all'alluminio, al silicio ed al berillio

I bronzi all'alluminio monofasi (α), cioè con Al < 7,5% (ad esempio i bronzi all'alluminio A), pre-
sentano una notevole tendenza alla criccabilità a caldo. Per limitare la criccabilità a caldo in zona
fusa si usano materiali d'apporto con Al ≥ 8,5% (bifasi), impiegati pure per la saldatura dei bronzi
bifasi. Largamente impiegati sono anche i materiali d'apporto ternari contenenti, oltre al Cu ed
all'Al, anche il Fe (1,5 ÷ 3%), e quaternari contenenti Fe e Ni, in quantità non superiore al 5% per
entrambi gli elementi. Per i bronzi all'alluminio al nichel si usano i materiali corrispondenti. Il preri-
scaldo non è generalmente necessario per la saldatura dei bronzi all'alluminio, con o senza Ni, e
comunque, quando effettuato per gli spessori maggiori, deve essere limitato (non oltre 150°C).
Con i materiali d'apporto maggiormente suscettibili alla criccabilità a caldo (Cu - Al) è infine oppor-
tuno adottare apporti termici non eccessivi.
I bronzi al silicio presentano buona saldabilità essendo poco suscettibili alla criccabilità a caldo ed
avendo conducibilità termica più limitata. Per la loro saldatura si possono usare materiali d'appor-
to in bronzo al silicio oppure in bronzo all'alluminio.
I bronzi al berillio non sono generalmente usati in parti che debbano essere saldate per fusione: a
seconda della composizione chimica, la saldatura può presentare problemi più o meno gravi, an-
che a causa della formazione di ossidi tenaci che rendono più difficile la fusione e facilitano le
incollature. In ogni caso i bronzi al berillio, con precipitazione strutturale, vanno saldati allo stato
ricotto, per evitare criccabilità in zona termicamente alterata. Va inoltre tenuta presente l'elevata
pericolosità dei fumi contenenti Be (elemento cancerogeno); per tale ragione si usano talvolta
metalli di apporto di bronzo all'alluminio o di bronzo al silicio, se non è previsto un successivo trat-
tamento di bonifica.

17
Metallurgia e saldabilità del rame e delle sue leghe

3.6. Cupronichel

Non vi sono per queste leghe problemi particolari di saldabilità a parte quelli generali dovuti all'in-
grossamento del grano, essendo le leghe monofasi, e ad una certa tendenza alla criccabilità a
caldo, essendo l'intervallo di solidificazione piuttosto ampio. Da questo punto di vista le condizioni
di pulizia dei lembi e soprattutto l'eliminazione di impurezze, come zolfo e fosforo, sono essenzia-
li. I cupronichel allo zinco presentano problemi simili agli ottoni e siccome sono usati per applica-
zioni decorative, l'uso di metalli d'apporto diversi (e quindi con diverso colore dei giunti) pone
spesso problemi estetici. Si usa pertanto, talvolta, la saldatura ossiacetilenica con bacchette di
apporto di ottone al nichel.

18
Tecnologia della saldatura

4. TECNOLOGIA DELLA SALDATURA


In generale, la saldatura del rame e
delle sue leghe richiede preparazio-
ni dei lembi con cianfrini più aperti
rispetto al caso degli acciai, per
assicurare una corretta fusione. Le
preparazioni a V e ad X hanno an-
goli che variano da 70 a 90° (il valo-
re più elevato si usa generalmente
per la saldatura con elettrodi rivestiti
e per la saldatura ossiacetilenica).

Particolari accorgimenti di tecnica


operativa sono poi necessari per le
Figura 4.1 - saldatura TIG tra tubo e flangia, lega C70600
diverse leghe; ad esempio:
− cura nel non rivolgere l'arco sul materiale base nelle leghe contenenti zinco (ottoni, cuproni-
chel allo Zn) per evitarne la vaporizzazione: il riscaldamento del materiale base deve avve-
nire più per conduzione termica dal bagno fuso che per azione diretta dell'arco;

− cura nella manualità di saldatura in certe leghe: ad esempio, i bronzi al silicio sono molto
fluidi; anche per questo motivo le temperature di preriscaldo e d'interpass devono essere
limitate; i cupronichel invece presentano un bagno poco fluido e, pertanto, occorre usare un
arco corto ed una manualità particolare per assicurare un profilo corretto del cordone;

− per il procedimento MIG, sui bronzi all'alluminio, si usano frequentemente miscele Ar - He


(70/30) al fine di facilitare la penetrazione ed accrescere l'apporto termico locale: con il pro-
cedimento TIG, analogamente a quanto si fa per le leghe di alluminio, si usa spesso cor-
rente alternata con forme d'onda particolari ed alta frequenza, per facilitare la rottura della
pellicola d'ossido di alluminio.

19
Metallurgia e saldabilità del rame e delle sue leghe

Alla luce delle considerazioni suddette è chiaro come sia essenziale un particolare addestramento
per i saldatori, in funzione dei diversi tipi di leghe.
Le particolari caratteristiche metallurgiche del rame e delle sue leghe (in primo luogo, la condutti-
vità termica) impongono l’uso di processi di saldatura specifici, le cui caratteristiche applicative
sono di seguito riassunte.

4.1. Processo con fiamma ossiacetilenica

Soprattutto per il rame puro, dati i forti preriscaldi necessari, limitatamente ai piccoli spessori è
ancora usato il procedimento ossiacetilenico; si impiegano cannelli di forte potenza (200÷300 litri
di acetilene/ora per ogni mm di spessore) facendo uso di flussi disossidanti (da applicare sui lem-
bi e sulla bacchetta di apporto) e di bacchette di rame all'1% P.
La saldatura ossiacetilenica è pure impiegata nella saldatura degli ottoni e dei cupronichel allo Zn,
in quanto è possibile regolare la fiamma in modo da renderla ossidante; in questo caso l'ossido di
Zn che si forma sulla superficie del bagno è più stabile e protegge il bagno dall'ulteriore evapora-
zione dello Zn stesso. Con questo procedimento è pure possibile usare bacchette d'apporto con-
tenenti Zn (in percentuali maggiori per compensare le perdite e ottenere zone fuse che, per quan-
to riguarda il colore, si adattano meglio al materiale base) e piccole percentuali di Si, che proteg-
ge in parte lo Zn dalla volatilizzazione.

4.2. Processi ad arco elettrico con protezione gassosa

Trascurando i casi descritti al paragrafo precedente, a livello industriale sono oggi correntemente
usati i procedimenti ad arco elettrico, con particolare riferimento ai processi con protezione gasso-
sa.
Essi presentano il vantaggio di garantire un’elevata concentrazione della potenza, a differenza
della fiamma ossiacetilenica, e possono essere applicati alle leghe con maggior suscettibilità alla
criccabilità a caldo anche con cicli termici piuttosto severi. Ad esempio, il processo MIG si usa
vantaggiosamente nella versione ad arco pulsato che assicura apporti termici minori, pur limitan-
do il pericolo di incollature. L'alimentazione con corrente modulata si usa spesso nella saldatura
TIG di piccoli spessori, onde ridurre l'apporto termico; si possono pure usare miscele di gas inerti
con limitati tenori di azoto.
Spessore
Diametro Diametro Corrente Portata gas Le caratteristiche fisiche del gas o della
elettrodo bacchetta [A] [cfh]
miscela protettiva sono di particolare
1/16 1/8 1/16 100 - 140 15 - 20
importanza, data la notevole conduttività
1/8 1/8 1/8 140 - 200 15 - 20
del rame e, seppure in misura minore, di
1/4 1/8 1/8 - 3/16 180 - 260 20 - 30

3/8 1/8 - 3/16 1/8 - 3/16 260 - 320 20 - 30


molte sue leghe; al riguardo, giova ricor-

1/2 3/16 1/8 - 3/16 320 - 400 20 - 30


dare come sia spesso necessario fare
ricorso al preriscaldo, la cui entità risulta
Tabella 4.1 - Esempi di parametri per la saldatura TIG di
leghe Cu - Ni (gas Ar, valori in inch.) però fortemente condizionata proprio

20
Tecnologia della saldatura

Figura 4.2 - Effetto del gas protettivo sulla temperatura di preriscaldo

dalla tipologia di gas (o miscela) utilizzata (si veda, al proposito, figura 4.2). Molto importante il
caso della saldatura TIG di giunti tubo - piastra tubiera nella fabbricazione di scambiatori di calore
a fascio tubiero.
Per quanto concerne la saldatura MIG, essa è in genere considerata per spessori superiori ad
almeno 3 mm; le dimensioni della ZTA, mediamente maggiori rispetto alla saldatura TIG, rispetto
alla quale presenta di norma maggiori apporti termici, possono causare difficoltà nel caso di leghe
indurenti per precipitazione.
Di norma, il processo è utilizzato con corrente continua e polarità inversa, trascurando per un atti-
mo le applicazioni dell’arco pulsato, pure rilevanti.

Tensione Corrente Velocità filo Portata gas


Spessore Preparazione Luce
[volts] [A] [inch/min] [cfh]
1/8 Lembi retti 0 22 - 28 270 - 300 180 - 200 20 - 30
Lembi retti o single V-
1/4 1/16 - 1/8 22 - 28 270 - 300 180 - 200 20 - 30
60°
3/8 Single V-60° 0 22 - 28 300 - 360 200 - 240 20 - 30
Single o double
1/2 0 22 - 28 350 - 400 220 - 240 20 - 30
V-60° (spalla 1/16 in)
Double V-60°,
3/4 0 24 - 28 350 - 400 220 - 240 30 - 50
(spalla 1/16 - 1/8 in)
Double U
1 0 26 - 28 350 - 400 220 - 240 30 - 50
(spalla 1/16 - 1-8 in)
Double U
>1 0 26 - 28 370 - 420 240 - 260 30 - 50
(spalla 1/16 - 1-8 in)

Tabella 4.2 - Esempi di parametri per la saldatura MIG di leghe Cu - Ni (gas Ar, valori in inch.)

21
Metallurgia e saldabilità del rame e delle sue leghe

Figura 4.3 - Esempio di saldatura TIG tra tubo e flangia (12”), lega tipo 70Cu 30 Ni
Per giunti testa a testa si adottano preparazioni con angoli di apertura compresi tra 80 e 90° e luci
sino a circa 3 mm. L’argon puro è utilizzato con preriscaldo sino a spessori di circa 25 mm, seb-
bene miscela contenenti He in percentuali anche superiori al 50% possano essere impiegate an-
che per questi tange di spessori. Per quanto l’azoto possa dare contributi migliorativi in termini di
conduttività termica il suo impiego non è frequente data la maggiore instabilità dell’arco e la con-
seguente maggiore irregolarità di maglia. E’ opportuno ricordare l’importanza dei sistemi di ali-
mentazione del filo, i quali - considerando la bassa durezza e la notevole duttilità del materiale -
possono risultare determinanti per la stabilità e la regolarità del processo.

4.3. Processo ad elettrodi rivestiti

Nella saldatura con elettrodi rivestiti la corrente continua con polarità inversa è la scelta più diffu-
sa; data la particolare fluidità del bagno è necessario mantenere archi opportunamente corti, per
riuscire a saldare anche in posizione con elettrodi di diametro 2,4 o 3.2 mm (3/32 oppure 1/8
inch.); va notato, d’altra parte, che le tecniche con archi lunghi vanno comunque evitate per il
maggiore rischio di porosità. Le correnti devono essere scelte all’interno dei range consigliati dai
fornitori, dato il rischio di causare spruzzi ed irregolarità di maglia, oltre alle incisioni marginali.
Particolare attenzione deve essere posta nelle fasi di accensione e spegnimento dell’arco, consi-
derando anche le esigenze di resistenza alla corrosione dei giunti, che potrebbero risultare pena-
lizzati dalla presenza di imperfezioni di tipo superficiale: l’arco deve quindi essere acceso in aree
successivamente rifuse oppure su piastrine esterne, così come occorre evitare di chiudere l’arco
bruscamente, creando crateri di ampie dimensioni.

22
Tecnologia della saldatura

I valori della spalla e della luce devono essere scelti per garantire un’accurata penetrazione; le
preparazioni che facciano uso di tack welding devono prevedere, a titolo di esempio, un tratto
ogni circa 150 mm di giunto.
Esempi di parametri sono riportati nella tabella 4.3.
Occorre infine evitare accuratamente l'assorbimento di umidità, particolarmente per le leghe ad
alto rame, che potrebbe portare allo sviluppo di idrogeno con conseguente pericolo di cricche e
formazione di porosità. In modo analogo va evitata ogni contaminazione, particolarmente da gras-
si (gessi per metalli, termocolori), oli, ecc.

Verticale Piano (1° passata) Verticale


Posizione Piano Frontale
ascendente Sopratesta (2° passata) ascendente

Preparazione

Luce 1/8 3/32 - 1/8 1/16 - 1/8 3/32 - 1/8 3/32


Numero
2 2 2 2 1 or 2
di passate
Diametro
3/32 (1°) 1/8 (1°)
elettrodo 1/8 3/32 3/32
1/8 (2°) 3/32 (2°)
[inch.]
Corrente 100 (1°) 100-115
115 - 120 85 - 90 85
[A] 100 (2°) 95-100 (2°)

Tabella 4.3 - Esempi di parametri per la saldatura SMAW di leghe Cu - Ni (gas Ar, valori in inch.)

4.4. Altri processi di saldatura


Oltre ai suddetti processi, altri sono utilizzati in
specifici campi di applicazione, dove sia cioè ne-
cessario conseguire risultati estremamente mirati.
È ad esempio il caso dello stoccaggio di scorie
prodotte da impianti nucleari, per le quali sono ov-
viamente previsti rigorosi requisiti di durabilità e
resistenza ala corrosione; essi sono spesso fabbri-
cati mediante electron beam welding (figura 4.4),
anche per effetto degli spessori in gioco, per quan-
to oggi rappresenti una valida alternativa il proces-
so friction stir.
La brasatura può,in secondo luogo, essere consi-
derata tuttora un’opzione primaria, in particolare
per quei settori di applicazione (ad esempio, la
tecnica del freddo) nei quali non sia espressamen-
Figura 4.4 - Saldatura EBW di un contenitore
te necessario l’utilizzo della saldatura per fusione. di rame puro per scorie nucleari (spessore 50
mm)

23
Metallurgia e saldabilità del rame e delle sue leghe

Tale tecnologia è ampiamente trattata in una specifica pubblicazione di questa collana; tuttavia, si
ricorda che sono utilizzate, allo scopo, leghe brasanti base argento, come ad esempio quelle clas-
sificate AWS A5.8 BAg-1a, BAg-2, BAg-18 e BAg-5.
Per quanto riguarda i flussi, per molte applicazioni (ad esempio,leghe tipo CuNi) sono utilizzate le
tipologie AWS FB3-A, C, E. Nel caso della brasatura in forno sono utilizzati gas inerti, exogas, en-
dogas. Cura va posta nella temperatura di rugiada, che non deve superare valori prestabiliti (ad
esempio, -7°C).
Per la brasatura con cannello, si adopera di norma una fiamma di tipo neutro.
Per ogni processo di brasatura è necessario provvedere ad un’accurata preparazione meccanica e
chimica delle superfici, mediante solventi o cleaner di tipo alcalino per ottenere la completa rimozio-
ne di grassi ed oli; una corretta procedura per disossidare invece i lembi può prevedere l’uso di aci-
do solforico al 5% ad una temperatura compresa tra 80° e 95°C, con lavaggio immediatamente suc-
cessivo.
Dopo la brasatura, ogni residuo di flusso deve essere accuratamente rimosso mediante lavaggio
con acqua calda; eventuali ossidi possono essere rimossi con la stessa soluzione utilizzata per i
decapaggio preliminare.
Viene utilizzato anche il processo ad arco sommerso, ad esempio per la fabbricazione di tubi di me-
dio - alto spessore o di corpi cilindrici, con fili di diametro limitato.
La stessa saldatura a resistenza è impiegata, per quanto con maggiore facilità sulle leghe di rame
(ad esempio, rame - nichel) piuttosto che sul rame puro per via della loro maggiore resistività.
Nell’ambito dei processi ad energia concentrata appaiono marginali le applicazioni della tecnologia
Laser, anche per le difficoltà legate alla riflessione superficiale, mentre può risultare interessante
l’opzione della saldatura plasma.

24
Controllo della qualità

5. CONTROLLO DELLA QUALITÀ

5.1. Materiali di apporto

Anche in ambito nazionale ed europeo è tuttora molto diffusa la normativa statunitense; in partico-
lare, con riferimento ai processi di saldatura di maggiore diffusione, citiamo:
− la norma AWS A5.6 "Specification for covered copper and copper alloy arc welding electro-
des": gli elettrodi unificati sono riportati nella tabella 5.1;
− la norma AWS A5.7 "Specification for copper and copper alloy bare welding rods and elec-
trodes", relativa ai fili ed alle bacchette per saldatura TIG e MIG, riportati nella tabella 5.2;
− la norma AWS A5.8 “Specification for filler metals for brazing and braze welding”, riportata
in sintesi nella tabella 5.3;
− la norma AWS A5.31 “Specification for fluxes for brazing and braze welding”, riportata in
sintesi nella tabella 5.4.
Le tabelle forniscono anche indicazioni generali sull'uso di questi materiali di apporto.
Va infine ricordata la cura particolare da porre nella conservazione e nella pulizia dei materiali di
apporto.
Per quanto riguarda gli elettrodi rivestiti occorre evitare l'assorbimento di umidità, particolarmente
per le leghe ad alto rame, che potrebbe portare allo sviluppo di idrogeno con conseguente perico-
lo di cricche e formazione di porosità. In modo analogo va evitata ogni contaminazione, particolar-
mente da grassi (gessi per metalli, termocolori), oli, ecc.

25
Metallurgia e saldabilità del rame e delle sue leghe

Grado UNS Nome Sn Mn Fe Si Ni P Al Ti


ECu W60189 Rame puro - 0.10 0.20 0.10 - - 0.10 -
Bronzo al
ECuSi W60656 1.5 1.5 0.50 2.4-4.0 - - 0.01 -
silicio
Bronzo
ECuSn-A W60518 4.0-6.0 - 0.25 - - 0.0-0.35 0.01 -
fosforoso
ECuSn-C W60521 Cupronickel 7.0-9.0 - 0.25 - - 0.05-0.35 0.01 -
ECuNi W60715 - 1-2.5 0.4 0–0.75 0.50 29.0-33.0 0.020 - 0.50
Bronzi
ECuAl-A2 W60614 - - 0.50–5.0 1.5 - - 6.5-9.0 -
all'alluminio
ECuAl- B W60619 - - 2.5–5.0 1.5 - - 7.5-10.0 -
Bronzi all'allu-
ECuNiAl W60632 - 0.50– 3.5 3.0–6.0 1.5 4.0-6.0 - 6.0-8.5 -
minio al nickel
Bronzi all'allu-
ECuMnNiAl W60633 minio al man- - 11.0– 13.0 2.0–6.0 1.5 1.0-2.5 - 5.0-7.5 -
ganese -nickel
Pb ≤ 0.02; Altri elementi: 0.50
Tabella 5.1 - Composizione chimica dei consumabili secondo AWSA5.6

Grado UNS Nome Sn Mn Fe Si Ni+Co P Al Zn


ERCu C18980 Rame puro 1.0 0.50 - 0.50 - 0.15 0.01 -
ERCuSi-A C65600 Bronzo al silicio 1.0 1.5 0.50 2.8-4.0 - - 0.01 1.0
ERCuSn-A C51800 Bronzo 4.0-6.0 - - - - 0.10-0.35 0.01 -
fosforoso
ERCuNi C71580 Cupronickel - 1.00 0.40-0.75 0.25 29.0-32.0 0.02 - -
ERCuAl- A1 C61000 Bronzi - 0.50 - 0.10 - - 6.0-8.5 0.20
all'alluminio
ERCuAl- A2 C61800 - - 1.5 0.10 - - 8.5-11.0 0.02
ERCuAl- A3 C62400 - - 2.0-4.5 0.10 - - 10.0-11.5 0.10
ERCuNiAl C63280 Bronzi all'allumi- - 0.60-3.50 3.0-5.0 0.10 4.0-5.50 - 8.50-9.50 0.10
nio al nickel
ERCuMnNiAl C63380 Bronzi all'allumi- - 11.0-14.0 2.0-4.0 0.10 1.5-3.0 - 7.0-8.5 0.15
nio al mangane-
se - nickel
Pb ≤ 0.02; ERCuNi: 0.20 < Ti ≤ 0.50; Altri elementi: 0.50

Tabella 5.2 - Composizione chimica dei consumabili secondo AWSA5.7

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Classificazio-
UNS Ag Cu Zn Cd Ni Sn Li Mn Altri
ne AWS
BAg-1 P07450 44.0–46.0 14.0–16.0 14.0–18.0 23.0–25.0 — — — — 0.15
BAg-1a P07500 49.0–51.0 14.5–16.5 14.5–18.5 17.0–19.0 — — — — 0.15
BAg-2 P07350 34.0–36.0 25.0–27.0 19.0–23.0 17.0–19.0 — — — — 0.15
BAg-2a P07300 29.0–31.0 26.0–28.0 21.0–25.0 19.0–21.0 — — — — 0.15
BAg-3 P07501 49.0–51.0 14.5–16.5 13.5–17.5 15.0–17.0 2.5–3.5 — — — 0.15
BAg-4 P07400 39.0–41.0 29.0–31.0 26.0–30.0 — 1.5–2.5 — — — 0.15
BAg-5 P07453 44.0–46.0 29.0–31.0 23.0–27.0 — — — — — 0.15
BAg-6 P07503 49.0–51.0 33.0–35.0 14.0–18.0 — — — — — 0.15
BAg-7 P07563 55.0–57.0 21.0–23.0 15.0–19.0 — — 4.5–5.5 — — 0.15
BAg-8 P07720 71.0–73.0 Resto — — — — — — 0.15
BAg-8a P07723 71.0–73.0 Resto — — — — 0.25–0.50 — 0.15
BAg-9 P07650 64.0–66.0 19.0–21.0 13.0–17.0 — — — — — 0.15
BAg-10 P07700 69.0–71.0 19.0–21.0 8.0–12.0 — — — — — 0.15
BAg-13 P07540 53.0–55.0 Resto 4.0–6.0 — 0.5–1.5 — — — 0.15
BAg-13a P07560 55.0–57.0 Resto — — 1.5–2.5 — — — 0.15
BAg-18 P07600 59.0–61.0 Resto — — — 9.5–10.5 — — 0.15
BAg-19 P07925 92.0–93.0 Resto — — — — 0.15–0.30 — 0.15
BAg-20 P07301 29.0–31.0 37.0–39.0 30.0–34.0 — — — — — 0.15
BAg-21 P07630 62.0–64.0 27.5–29.5 — — 2.0–3.0 5.0–7.0 — — 0.15
BAg-22 P07490 48.0–50.0 15.0–17.0 21.0–25.0 — 4.0–5.0 — — 7.0–8.0 0.15
BAg-23 P07850 84.0–86.0 — — — — — — Resto 0.15
BAg-24 P07505 49.0–51.0 19.0–21.0 26.0–30.0 — 1.5–2.5 — — — 0.15
BAg-26 P07250 24.0–26.0 37.0–39.0 31.0–35.0 — 1.5–2.5 — — 1.5–2.5 0.15
BAg-27 P07251 24.0–26.0 34.0–36.0 24.5–28.5 12.5–14.5 — — — — 0.15
BAg-28 P07401 39.0–41.0 29.0–31.0 26.0–30.0 — — 1.5–2.5 — — 0.15
BAg-33 P07252 24.0–26.0 29.0–31.0 26.5–28.5 16.5–18.5 — — — — 0.15
BAg-34 P07380 37.0–39.0 31.0–33.0 26.0–30.0 — — 1.5–2.5 — — 0.15
BAg-35 P07351 34.0–36.0 31.0–33.0 31.0–35.0 — — — — — 0.15
BAg-36 P07454 44.0–46.0 26.0–28.0 23.0–27.0 — — 2.5–3.5 — — 0.15
BAg-37 P07253 24.0–26.0 39.0–41.0 31.0–35.0 — — 1.5–2.5 — — 0.15

Tabella 5.3A - Classificazione ASW A5.8 dei consumabili per brasatura e saldobrasatura (leghe base Ag)

27
Controllo della qualità
28
Classificazione
UNS Cu Ag Zn Sn Fe Mn Ni P Pb Al Si Altri
AWS

BCu-1 C14180 99.90 min — — — — — — 0.075 0.02 0.01* — 0.10

BCu-1 — 99.00 min — — — — — — — — — — 0.30

BCu-2 — 86.50 min — — — — — — — — — — 0.50

0.05
RBCuZn-A C47000 57.0–61.0 — Resto 0.25–1.00 * * — — 0.01* * 0.50
*
5- 0.05
RBCuZn-B C68000 — Resto 0.80–1.10 0.25–1.20 0.01–0.50 0.20–0.80 — 0.01* 0.04–0.15 0.50
6.0:NND:60.0 *
0.05
RBCuZn-C C68100 56.0–60.0 — Resto 0.80–1.10 0.25–1.20 0.01–0.50 — — 0.01* 0.04–0.15 0.50
*
0.05
RBCuZn-D C77300 46.0–50.0 — Resto — — — 9.0–11.0 0.25 0.01* 0.04–0.25 0.50
*
Metallurgia e saldabilità del rame e delle sue leghe

BCuP-1 C55180 Resto — — — — — — 4.8–5.2 — — — 0.15

BCuP-2 C55181 Resto — — — — — — 7.0–7.5 — — — 0.15

BCuP-3 C55281 Resto 4.8–5.2 — — — — — 5.8–6.2 — — — 0.15

BCuP-4 C55283 Resto 5.8–6.2 — — — — — 7.0–7.5 — — — 0.15

BCuP-5 C55284 Resto 14.5–15.5 — — — — — 4.8–5.2 — — — 0.15

BCuP-6 C55280 Resto 1.8–2.2 — — — — — 6.8–7.2 — — — 0.15

BCuP-7 C55282 Resto 4.8–5.2 — — — — — 6.5–7.0 — — — 0.15

Tabella 5.3B - Classificazione ASW A5.8 dei consumabili per brasatura e saldobrasatura (leghe base Cu)
Classificazione Campo di temperatura di impiego
Forma fisica Materiale d'apporto
AWS
°F °C
FB1-A Powder BAlSi 1080–1140 580–615

FB1-B Powder BAlSi 1040–1140 560–615

FB1-C Powder BAlSi 1000–1140 540–615

FB2-A Powder BMg 900–1150 480–620

FB3-A Paste BAg and BCuP 1050–1600 565–870

FB3-C Paste BAg and BCuP 1050–1700 565–925

FB3-D Paste BAg, BCu, BNi, BAu & RBCuZn 1400–2200 760–1205

FB3-E Liquid BAg and BCuP 1050–1600 565–870

FB3-F Powder BAg and BCuP 1200–1600 650–870

FB3-G Slurry BAg and BCuP 1050–1600 565–870

FB3-H Slurry BAg 1050–1700 565–925

FB3-I Slurry BAg, BCu, BNi, BAu & RBCuZn 1400–2200 760–1205

FB3-J Powder BAg, BCu, BNi, BAu & RBCuZn 1400–2200 760–1205

FB3-K Liquid BAg & RBCuZn 1400–2200 760–1205

FB4-A Paste BAg and BCuP 1100–1600 595–870

Tabella 5.4 - Classificazione ASW A5.31 dei flussi per brasatura e saldobrasatura

29
Controllo della qualità
Metallurgia e saldabilità del rame e delle sue leghe

5.2. Imperfezioni caratteristiche nella saldatura del rame e delle sue leghe

Come visto in dettaglio, i difetti tipici che possono verificarsi nella saldatura del rame e sue leghe
sono i seguenti:
− porosità: dovuta a scarsa pulizia dei lembi, presenza di umidità in corrispondenza degli
ossidi eventualmente presenti sulla superficie dei lembi, delle bacchette e dei fili d'apporto
o assorbita dal rivestimento degli elettrodi rivestiti o dai flussi per arco sommerso, presenza
di eccessivo fosforo residuo, volatilizzazione dello zinco: in quest'ultimo caso (come nel
caso del rame puro) l'uso di flussi disossidanti può essere utile, sia con il procedimento os-
siacetilenico sia col procedimento TIG;
− incollature: dovute a sorgenti termiche non sufficientemente concentrate, apporto termico
e/o preriscaldo insufficiente: possono essere frequenti nella saldatura del rame puro e di
alcune leghe ad alto rame ed alta conducibilità termica (ottone rosso), specialmente se si
usa la saldatura ossiacetilenica;
− sfondamenti: dovuti a bagno troppo fluido (ad esempio nelle leghe Cu-Sn) per cui è ne-
cessaria una particolare tecnica operativa;
− forma non corretta del cordone: dovuta a bagno troppo poco fluido (ad esempio cuproni-
chel), per cui è necessaria una particolare tecnica operatoria;
− cricche a caldo in zona fusa e/o zona termicamente alterata: dovute ai motivi metallur-
gici sopra descritti, per le diverse leghe: si tratta del difetto più grave che richiede un'attenta
verifica delle condizioni operative, nonché del grado di vincolo del giunto.

5.3. Certificazione dei saldatori

Nel febbraio 2001 è stata approvata la norma UNI EN ISO 9606-3 "Prove di qualificazione dei
saldatori - Saldatura per fusione - Rame e leghe di rame", che costituisce un'alternativa al consoli-
dato riferimento del Codice ASME BPV, sezione IX.

5.4. Trattamenti termici post-saldatura

Trattamenti termici post-saldatura sono talvolta richiesti per le leghe di rame, a causa di due moti-
vi principali:
− ripristinare, mediante solubilizzazione e precipitazione di fasi, le caratteristiche tensili per-
dute per l'effetto termico della saldatura. Questo trattamento si applica ad alcune leghe ad
alto rame, bronzi all'alluminio o getti di cuproalluminio contenenti berillio. Si tratta comun-
que di applicazioni assai particolari;
− eliminare, con trattamenti di distensione, buona parte delle tensioni residue onde ridurre il
pericolo di corrosione sotto tensione in ambienti particolarmente aggressivi.
La suscettibilità alla corrosione sotto tensione (stress corrosion) esiste in molte leghe quali gli ot-
toni ad alto zinco, bronzi all'alluminio, bronzi contenenti manganese e nichel. Il trattamento consi-

30
Controllo della qualità

ste nel portare i giunti saldati a temperatura prossima a quella di ricristallizzazione (variabile in
genere da 250 a 320°C, fino a 540°C per i cupronichel) per un tempo sufficiente ad ottenere una
efficace distensione (minimo un'ora).
Data la gran quantità di leghe di rame esistenti e usate per applicazioni particolari, la necessità di
effettuare trattamenti deve essere esaminata, di regola, caso per caso con il produttore della lega.

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Metallurgia e saldabilità del rame e delle sue leghe

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