Code Case 2235 ASME Boiler & Pressure Vessels Code

Come dimensionare le discontinuit da inserire nel blocco di qualifica?

Intendo fare alcune considerazioni di un documento che da anni un riferimento per i controlli
ultrasonori delle saldature in sostituzione della radiografia.
La sua applicazione non per semplice come si pu credere, nonostante la decennale applicazione.
Effettivamente allinterno di questo documento viene utilizzato un criterio di accettabilit che per il
mercato italiano molto inconsueto e, se si esclude una realt aziendale sita nel milanese, si
potrebbe affermare inutilizzato.
Anche nelle applicazioni a cui ho assistito in prima persona e le procedure che ho avuto occasione
di leggere, proprio la parte riguardante il criterio di accettabilit completamente disattesa.

Inoltre la non corretta applicazione del criterio di accettabilit, significa anche la non corretta
dimostrazione della procedura sul blocco di qualifica, e di conseguenza la INVALIDITA del
sistema di controllo.

Questa affermazione dimostrabile in questo modo:

1) Il Code Case richiede di dimostrare la procedura sul blocco di qualifica
2) Il blocco di qualifica deve contenere almeno tre discontinuit non maggiori di quelle
previste nel criterio di accettabilit
3) Non applicando correttamente il criterio di accettabilit, anche il blocco di qualifica non
contiene le discontinuit previste
4) Non essendo conforme il blocco di qualifica, la procedura non pu essere dimostrata

Partendo da queste osservazioni, intendo determinare le dimensioni delle discontinuit da inserire

nel blocco di qualifica. Inoltre approfitter per trattare il criterio di accettabilit contenuto nel
Code Case 2235.

Cerchiamo di procedere con ordine. Prima di tutto dobbiamo definire il valore dello spessore di
saldatura che intendiamo prendere come esempio, poich il Code Case contiene il criterio di
accettabilit per una vasta gamma di spessori (da 13 mm a oltre 300 mm); quindi per fare degli
esempi pratici definiamo che controlleremo uno spessore di 100 mm.

Vista la complessit dell'argomento continuer a puntate per non appesantire la lettura. Rimando
perci al prossimo post la prosecuzione dell'argomento.

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Riprendiamo il discorso sul Code Case 2235 dal punto dove lavevamo lasciato.
Abbiamo scelto di controllare una saldatura di spessore di 100 mm.
La domanda che ora ci poniamo quella di definire le dimensioni delle discontinuit da inserire nel
blocco di qualifica.
Leggiamo per bene le richieste del Code Case, e per evitare errori di traduzione trascrivo il testo del
documento nella sua lingua originale, dove al paragrafo (c) leggiamo:

The qualification block(s) (omissis) shall contain a minimum of three flaws, oriented to simulate flaws
parallel to the productions welds fusion line as follows:
1) one surface flaw (omissis) vessel OD surface
2) one surface flaw (omissis) vessel ID surface
3) one subsurface flaw
4) If the block can be flipped (omissis) one flaw may represent both the ID and OD surfaces
(omissis)

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Come dimensionare le discontinuit da inserire nel blocco di qualifica?
Da quanto appena letto vediamo che almeno due discontinuit sono necessarie, una Superficiale e
una Subsuperficiale.

Le due parole tra virgolette meritano una piccola sottolineatura, per dire che Superficiale e
Subsuperficiale non sono definite secondo laccezione del termine indicata dal vocabolario, ma
da unaltro significato, e cio: dalla dimensione della discontinuit nel senso dello spessore di
saldatura (chiamata 2d) in relazione alla sua distanza dalla superficie (chiamata S), sia
questultima la superficie ID o la superficie OD.
Cio, la discontinuit deve essere innanzitutto dimensionata nel senso dello spessore di saldatura
(2d); poi deve essere dimensionata la distanza fra la sua estremit superiore e la superficie esterna e
la distanza fra la sua estremit inferiore e la superficie esterna (S). Le distanze (S) vanno confrontate
con la dimensione della discontinuit (2d). Nel caso che una delle due distanze sia uguale o
inferiore a met della dimensione della discontinuit si deve assumere che la discontinuit
Superficiale, in caso contrario Subsuperficiale.

E da sottolineare che per una discontinuit definita Superficiale, vedremo che la sua dimensione
nel senso dello spessore (2d), sommata alla distanza dalla superficie (S) saranno assunte come
valore unico (a) per valutarne laccettabilit.
A tale proposito le figure 1 e 2 del Code Case 2235 sono sufficientemente esplicative.

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Ora torniamo al discorso principale, e cio: determiniamo le dimensioni di una discontinuit

Superficiale e una discontinuit Subsuperficiale da inserire nel blocco di qualifica. Ripartiamo
perci dal testo del Code Case sempre al paragrafo (c), dove leggiamo:

Flaw size shall be no larger than the flaw in Table 1, 2, or 3 for the thickness to be examined. Acceptable
performance is defined as response from the maximum allowable flaw and other flaws of interest
demonstrated to exceed the reference level. Alternatively, for techniques that do not use amplitude
recording levels, acceptable performance is defined as demonstrating that all imaged flaws with recorded
lengths, including the maximum allowable flaws, have an indicated length equal to or greater than actual
length of the flaws in the qualification block.

Si capisce da questo testo che le discontinuit da inserire nel blocco saranno differenti secondo la
tecnica di controllo utilizzata, a parit di spessore controllato. La tecnica TOFD che non usa il
livello dellampiezza deco come tecnica di rilevamento pu essere dimostrata in modo differente
da quella che invece usa la tecnica di ampiezza deco, come ad esempio il Phased Array.

Per la tecnica TOFD il Code Case permette che il sistema di controllo sia dimostrato quando esso
dimensiona le discontinuit contenute nel blocco di qualifica pi lunghe del reale.

Per le tecniche basate sullampiezza deco invece, il Code Case definisce come Acceptable
Performance quando la massima discontinuit accettabile e altre discontinuit interessanti
eccedano il livello di riferimento.
Ma qual questo livello di riferimento, se come accettabilit abbiamo delle dimensioni?

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Qui dobbiamo fare una lettura dellarticolo 4 dellASME V, al paragrafo T-463 relativo alla
calibrazione del sistema, per renderci conto delle differenze fra le tecniche che sono basate sul
livello dellampiezza deco (tipo Phased Array) e quelle non basate sul livello dampiezza deco
(tIpo TOFD).

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Infatti al paragrafo T-463.1 si indica chiaramente la calibrazione su fori da 5 mm (valore applicabile
al nostro esempio di spessore 100 mm), mentre il paragrafo T-463.2 recita:

Calibration includes all those actions required to assure that the sensitivity and accuracy of the signal
amplitude and time outputs of the examination system (omissis) are repeated from examination to
examination. Calibration may be by use of basic calibration blocks with artificial or discontinuity reflectors.
(omissis) Other methods of calibration may include sensitivity adjustment based on the examination
material, etc.

Dalla lettura dei paragrafi T-463.1 e T-463.2 ne traggo le seguenti deduzioni.

La prima deduzione che utilizzando il Phased Array si ritiene adeguata la sensibilit che viene
regolata sui fori (SDH) da 5 mm. Il dimensionamento delle discontinuit rilevate durante il
controllo, potr essere definito convenzionalmente regolando la sensibilit del software con la
caduta di 6 dB, 14 dB o 20 dB.
La seconda deduzione che utilizzando il TOFD la sensibilit desame e laccuratezza
dellampiezza del segnale e della campionatura dello stesso sono regolate di esame in esame,
utilizzando gli stessi fori (SDH) da 5 mm o su discontinuit anche ricavate nel materiale in esame.

Facciamo qualche considerazione.

Per le tecniche basate sul livello dellampiezza deco, il livello di riferimento primario deve essere
regolato su fori laterali di dimensioni conosciute, e considera riflettori rilevanti tutti quelli che
vanno dal 20% del livello di riferimento primario. Applicando queste tecniche con il Code Case,
significa che si devono dimensionare tutte le discontinuit che possiedono almeno unaltezza deco
pari al 20% del livello di riferimento primario. La dimostrazione della procedura sar pertanto
eseguita su discontinuit che producono almeno il 20% del livello di riferimento primario e che
siano di dimensioni pari alla massima ammissibile.

Per le tecniche NON basate sul livello dampiezza deco, non ci sono precedenti storici che ne
possano determinare la sensibilit corretta. Pertanto indispensabile la sperimentazione, che oggi, a
un decennio dalle prime applicazioni, dovrebbe essere gi consistente. Il Code Case determina la
dimensione minima investigabile (naturalmente sempre per uno spessore di 100 mm), con il
paragrafo (i)(1)(b)(3) che dice:
(omissis) images with indicated lengths greater than 0.05 t or 0.75 in. (19 mm), whichever is smaller,
shall be investigated (omissis) .
La dimostrazione della procedura dovr perci essere eseguita, dimostrando di vedere tutte le
discontinuit di almeno 19 mm di lunghezza (sempre prendendo in considerazione lo spessore di
100 mm) e con dimensioni a/l non superiori al massimo ammissibile.

Una considerazione a parte meritano lorientamento delle discontinuit.

In effetti, per le tecniche basate sul livello dellampiezza deco, il paragrafo T-472.1.3 dellASME,
parla chiaramente anche di discontinuit trasversali, e quindi quantomeno opportuno che nel
blocco di qualifica siano inserite discontinuit anche trasversali, anche se nel paragrafo (c) letto
precedentemente richiesto di inserire almeno tre discontinuit parallele alla linea di fusione. Per
le tecniche non basate sul livello dellampiezza deco, il paragrafo T-474 non cita chiaramente le
discontinuit trasversali, ma dice testualmente:
The number of angles and directions of the scans shall be developed in the procedure and shall
demonstrate the ability to detect the minimum size rejectable discontinuities (omissis) .
Pertanto anche in questo caso dobbiamo dedurre che da dimostrare la capacit di individuare
anche le discontinuit trasversali, specie se le saldature da controllare sono di materiali suscettibili a
questo tipo di discontinuit.

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Nel blocco di qualifica, devono essere inserite anche discontinuit trasversali, e pensando alle
tecniche tipo TOFD mi viene da dire che oltre che essere individuate, devono essere riconosciute
come trasversali e dimensionate in tale direzione. La difficolt di questa tecnica potrebbe essere
proprio di individuare la discontinuit trasversale, senza riconoscerla come tale, procedendo con un
dimensionamento longitudinale e rischiando di accettarla anche se non conforme.

Questa ultima considerazione la capiremo meglio parlando direttamente del criterio di accettabilit
previsto dal Code Case. Tale criterio, ricavato direttamente dallASME Sezione XI (Rules for
inservice inspection of nuclear power plants components), non prevede in alcun modo di definire la
natura della discontinuit, ma ne prevede una valutazione dimensionale mettendo sullo stesso piano
dalle cricche e alle porosit. Ci permette di rendere il controllo indipendente dalla soggettivit
delloperatore.

La dimensione da determinare un rettangolo verticale (nel senso dello spessore) che circoscriva la
discontinuit, inoltre deve essere valutata la distanza di questo rettangolo dalla superficie, sia essa
interna sia essa esterna. Il confronto fra laltezza del rettangolo e la distanza dalla superficie pi
vicina determiner se la discontinuit sar da considerare Superficiale o Subsuperficiale, cos
come stato esplicato precedentemente.

Torniamo ora al discorso principale, quello di scegliere la quantit e le dimensioni delle

discontinuit da inserire nel blocco di qualifica.

Riassumendo i concetti espressi precedentemente, nel blocco di qualifica dovremo inserire:

a) discontinuit superficiali e subsuperficiali
b) discontinuit trasversali e longitudinali
c) discontinuit che producono il minimo livello di investigazione
d) discontinuit comprese nel volume da controllare fin nelle sue estremit
e) discontinuit di dimensioni non oltre al massimo ammissibile.

Letto cos gi un bellelenco, ma procediamo con ordine.

Intanto stabiliamo che almeno sei discontinuit sono subito necessarie, tre longitudinali e tre
trasversali, che potremmo allocare nel centro del cordone di saldatura, ponendo discontinuit
superficiali (4) vicino a ognuna delle due superfici, e discontinuit subsuperficiali (2) al centro dello
spessore.
Questo per non ci garantisce la sensibilit adeguata anche alle estremit della zona da controllare.
Il volume da controllare comprende il cordone di saldatura pi 25 mm su ogni lato. In questo caso
potremmo spostare le discontinuit a 25 mm di distanza dalla saldatura, ipotizzando di eseguire due
scansioni dimostrative invertendo le posizioni delle sonde rispetto al cordone di saldatura, tra una
scansione e laltra.
Cominciamo a raffigurare le discontinuit Superficiali e Subsuperficiali con le loro dimensioni
denominate a, l, d, S per capire come si devono intendere.
Ci viene in aiuto per questo la figura 1 del Code Case 2235, che riporto qui di seguito.

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Si pu intuire come la definizione della dimensione a sia da ricavare dopo il dimensionamento e

il posizionamento della discontinuit.
Facendo riferimento alla figura 1(b), la dimensione a sar determinata dalla somma di 2d + S, e
cio dallaltezza della discontinuit misurata, maggiorata della sua distanza dalla superficie.
Facendo riferimento alla figura 1(c), la dimensione a sar invece determinata dalla met
dellaltezza della discontinuit misurata.
Queste precisazioni appena fatte ci permetteranno di capire come devono essere calcolate le
dimensioni delle discontinuit Superficiali, che per il blocco di qualifica non devono essere
aperte in superficie.

Ma ci arriveremo fra poco, intanto andiamo a vedere la tabella che riporta i criteri di accettabilit
per la saldatura da 100 mm, riproducendola qui di seguito.

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Si deduce dalla tabella, che i valori massimi ammissibili di a rispetto allo spessore t, sono
variabili in funzione dellaspetto della discontinuit e pi precisamente in funzione del rapporto
a/l (Aspect Ratio). Quindi i riflettori campione da inserire nel blocco di qualifica potrebbero
essere in quantit maggiore rispetto al minimo richiesto.
Quale dimensione scegliere?
Innanzitutto consideriamo le discontinuit Subsuperficiali e ragioniamo sulle tecniche non basate
sul livello dampiezza deco (es.: TOFD).
Seguiamo questo ragionamento: ricordiamo che il paragrafo (i)(1)(b)(3) del Code Case chiede per le
saldature da 100 mm:

(omissis) images with indicated lengths greater than 0.05 t or 0.75 in. (19 mm), whichever is smaller,
shall be investigated (omissis) .;

Da ci deduco che il sistema di controllo deve essere in grado di individuare discontinuit di

lunghezza almeno pari a 19 mm.
A questo punto prendo dalla tabella 2 tutti i valori di a/t relativi alle discontinuit
Subsuperficiali, e per ognuno di essi il corrispondente valore a/l relativo.
Sapendo che t 100 mm, si possono calcolare tutti i valori di a e di l per ognuno dei valori
a/t ricavati dalla tabella. Poich abbiamo detto che stiamo parlando di discontinuit

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Subsuperficiali dobbiamo calcolare anche la misura 2a e la distanza minima S da tenere
rispetto alla superficie pi vicina.
La tabella seguente mostra tutti i risultati ottenuti.
Spessore t 100

a l
a/t max a/l 2a S
(funzione di t ) (funzione di a )
0,02 0,005 2 400,0 4,0 2,1 S
0,022 0,050 2,2 44,0 4,4 2,3 U
0,025 0,100 2,5 25,0 5,0 2,6 B
s
0,029 0,150 2,9 19,3 5,8 3,0 u
0,033 0,200 3,3 16,5 6,6 3,4 p
0,038 0,250 3,8 15,2 7,6 3,9 e
r
0,044 0,300 4,4 14,7 8,8 4,5 f
0,051 0,350 5,1 14,6 10,2 5,2 i
0,058 0,400 5,8 14,5 11,6 5,9 c
i
0,067 0,450 6,7 14,9 13,4 6,8 a
0,076 0,500 7,6 15,2 15,2 7,7 l
0 #DIV/0! e

Nel riquadro giallo sono indicate le misure delle discontinuit massime ammissibili per ognuno dei
valori a/l. A questo punto vado a scegliere la dimensione della discontinuit che abbia una
lunghezza appena al di sotto di 19 mm. Nel riquadro rosso trovo quindi che la discontinuit
Subsuperficiale da inserire nel blocco di qualifica sar un rettangolo di 6,6 mm di altezza (2a)
per 16,5 mm di lunghezza (l)e con una distanza dalla superficie (S) pi vicina superiore a 3,3
mm. In seguito sar da stabilire quante e in quali posizioni allocare le discontinuit
Subsuperficiali per qualificare correttamente il procedimento.

Ora facciamo lo stesso ragionamento per le discontinuit Superficiali.

Ripartiamo dalla tabella 2 con i valori di a/t relativi alle discontinuit Superficiali, e per ognuno
di essi il corrispondente valore a/l relativo; calcoliamo tutti i valori di a e di l per ognuno dei
valori a/t e valutiamo anche la distanza S massima che deve avere la discontinuit per rimanere
Superficiale.
La tabella seguente mostra i risultati ottenuti.
Spessore t 100

a l
a/t max a/l 2d S
(funzione di t ) (funzione di a )
0,019 0,005 1,9 380,0 1,3 0,6
S
0,02 0,050 2 40,0 1,3 0,7
u
0,022 0,100 2,2 22,0 1,5 0,7 p
0,025 0,150 2,5 16,7 1,7 0,8 e
r
0,028 0,200 2,8 14,0 1,9 0,9 f
0,033 0,250 3,3 13,2 2,2 1,1 i
0,038 0,300 3,8 12,7 2,5 1,3 c
0,044 0,350 4,4 12,6 2,9 1,5 i
a
0,05 0,400 5 12,5 3,3 1,7 l
0,051 0,450 5,1 11,3 3,4 1,7 e
0,052 0,500 5,2 10,4 3,5 1,7

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Anche in questo caso scelgo la discontinuit che abbia una lunghezza appena al di sotto di 19 mm.
Nel riquadro rosso trovo quindi che la discontinuit Superficiale da inserire nel blocco di
qualifica sar un rettangolo di 1,7 mm di altezza (2d) per 16,7 mm di lunghezza (l)e con una
distanza dalla superficie (S) pi vicina non superiore a 0,8 mm.
Questo significa anche che la discontinuit Superficiale contenuta nel blocco di qualifica non
deve essere assolutamente visibile: non un intaglio!
La figura seguente mostra in scala 1/1 la dimensione della discontinuit superficiale e la sua
posizione rispetto alla superficie.

S=0,8
l=16,7 2d=1,7
Spessore di saldatura = 100 mm

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