PROGETTO POMPA

C’è da dimensionare tutti i parametri e poi produrre tre disegni (3d o 2d): vista meridiana e circonferenziale
della girante, vista meridiana e circonferenziale della voluta e il disegno di assieme.

I dati di partenza sono gh e Qv, da qui devo identificare il target, ovvero parto conoscendo che esigenza ho
e da qui inizio le considerazioni sulla macchina. (NB Il numero di giri è da determinare poiché in base al
target sceglierò un certo K e poi trovo la velocità).
0.5
ωQ
K= è il numero tipico.
( gh )0.75
Criteri:

- Massimo rendimento, allora dal diagramma è possibile vedere che K è circa 1 e da qui trovo ω
- Minime dimensioni: per ridurre l’ingombro occorre aumentare ω così K cresce ma il rendimento
cala. (NB spesso si usano dei motori a magneti permanenti)
- Semplicità costruttive: considero un modello assiale e un modello radiale, traccio due punti A e B
all’ingresso di entrambi e prendo come riferimenti i triangoli di velocità di tali punti. Nel caso del
modello radiale noto che U A =ω R A ≅ ω RB =U B quindi i triangoli delle velocità dei due punti sono
uguali e quindi hanno lo stesso angolo β 2 . Nel caso di modello assiale noto che
U A =ω R A ≫ ω R B=U B quindi i triangoli delle velocità nei due punti sono molto diversi e trovo
che β 2 B ≫ β 2 A . Si nota subito quindi che la geometria di una macchina assiale è bel più complessa
perché presenta una determinata curvatura tridimensionale, se voglio realizzare una macchina
semplice dal punto di vista progettuale al sceglierò con un K piccolo (macchina radiale).
- Minima possibilità di cavitazione: la cavitazione avviene quando la pressione scende sotto la
tensione di vapore, qui il fluido diventa aeriforme per poi condensare dentro la macchina in un
P W2 U 2
momento successivo. Tenendo presente che la Rotalpia del fluido è costante + − =cost
ρ 2 2
per evitare di arrivare con una pressione sotto la tensione di vapore, cerco di diminuire il termine
cinetico relativo (W), posso allora riferirmi a delle forme di tipo radiali poiché presentano un
U =ωR maggiore, e così facendo la pressione non può che aumentare.
STUDIO DI FATTIBILITA’, SCELTA DI “n”

La prima cosa da fare è trovare il numero di giri a cui far lavorare la mia macchina, i dati a mia disposizione
sono Q e gh. Devo progettare una pompa che sia poi utilizzabile in un ampio mercato, so quindi che i valori
delle velocità a cui solitamente funzionano le macchine sono: 1000, 1500 e 3000 rps, devo tenere conto di
uno scorrimento legato al funzionamento del motore che fa calare il numero di giri di circa un 3%. Partendo
da questi dati devo andare a ricavarmi una serie di risultati che determineranno la geometria della
macchina, posso completare la seguente tabella: (es Q=18 l/s, H=28m)

0.5
ωQ
Il primo passo è quello di calcolare K tramite la formula K= se ottengo K<0.2 allora già interrompo
( gh )0.75
la mia progettazione poiché in tal caso il rendimento sarebbe talmente tanto basso da non rendere la
macchina appetibile nel mercato. In base al K trovato considero la curva statistica che tiene conto dei due
parametri adimensionali φ e ψ (numero di flusso e di pressione), sfruttando tale curva (oppure usando un
software) so di per certo che sto facendo lavorare la mia macchina alla massima efficienza.

DIMENSIONAMENTO D1 E B1

√
gh gh . Considerando il fatto che la macchina
Ora sapendo che ψ= 2 ho tutti gli elementi per ricavare U 1=
U1 ψ
è realizzata con un certo materiale, devo verificare che esso non pervenga a snervamento se sottoposto alle
forze centrifughe durante il funzionamento della macchina. I materiali con cui sono fatte solitamente tali
macchine sono:

- Plastica (U basse)
- Ghisa lamellata (25 m/s <U <28 m/s ¿ ,
- Ghisa sferoidale/bronzo (28 m/s <U <35 m/s ¿ ,
- Acciaio (U >35 m/s ¿,
 Arrivati a questo punto devo fare la prima verifica, devo vedere che U 1 <U critica , se è rispettata allora si
continua la progettazione, in caso contrario si aprono due scenari:

- Potrei cambiare il materiale, ma l’azienda non lo farebbe poiché vorrebbe dire acquistare nuove
tecnologie per la lavorazione e cambierebbero pure i costi di lavorazione.

- Potrei variare il numero di giri, infatti sapendo che U 1=

√ gh , dal grafico statistico vedo che ciò
ψ
avviene per diminuzione di U, crescita di ψ e ciò succede per K piccolo. Se invece fossi già nella
condizione in cui il numero di giri sia minimo, dovrei lavorare diminuendo gh, allora posso trovare
una soluzione rivedendo da capo la progettazione, considerando la possibilità di porre due
macchine in serie.

Considerando il caso in cui U andasse bene, posso calcolare il diametro esterno, infatti so che U 1=R 1 ω,
U1
quindi D1=2 , occhio che adesso devo fare un troncamento del numero poiché verranno fuori parecchi
ω
decimali e ricalcolare U per verificare nuovamente di avere una velocità tangenziale minore rispetto a
quella critica.

Sempre dal grafico statistico (o tramite programma) è possibile ricavare il numero di flusso φ , sapendo la
Cm 1
relazione φ= posso calcolare C m 1 e sapendo che la velocità meridiana è pari al prodotto tra la portata
U1
Q
e la sezione effettiva, posso ricavare la formula: η mi manca però conoscere il rendimento
φ=
π D 1 B 1 U 1 ξ1
e il coefficiente ξ 1 . È possibile stimare il rendimento ipotizzandolo oppure stimandolo tramite il programma,
mentre per il coefficiente ξ 1 devo fare delle considerazioni: per una turbomacchina di solito il numero di
pale va da 5 a 8, quindi possiamo considerare un valore medio 6 o 7; lo spessore invece è legato alla parte
strutturale e alla malleabilità, posso quindi ipotizzare uno spessore di 3mm (successivamente dovrò
verificarlo) e considero un angolo β 1=30 ° .

Q
Ricavo quindi η (B è la larghezza). Ora devo verificare se posso produrre tale larghezza, ciò
B 1=
π D 1 φ U 1 ξ1
perché se usassi un materiale plastico potrei arrivare a larghezze da 2 o 3 mm in poi, per quanto riguarda i
metalli la lavorazione meccanica mi permette di arrivare a valori limiti di 6mm. Verifico quindi che
B1 >B critico. Se esso non è al di sopra del valore limite devo per forza abbandonare questa strada poiché mi
è impossibile realizzare il progetto meccanicamente. Se invece la verifica ha dato esiti positivi, devo
2
λL v
considerare il fatto che le perdite idrauliche aumentano all’aumentare della lunghezza e al ridursi del
D2 g
diametro della condotta. Quindi devo verificare che il rapporto B/D sia all’interno di un certo range:

B1
2 %< < 30 % in prossimità del 2% ho il caso in cui la lunghezza del condotto è talmente tanto grande e
D1
stretta da avere alte dissipazioni di potenza, se invece sono nel caso limite opposto, verso il 30%, ho che il
condotto è talmente tanto grande che faccio fatica ad indirizzare il fluido, quindi per questo fatto non riesco
nemmeno a scambiare bene l’energia poiché il fluido non percorrerebbe la traiettoria prestabilita.
Se arrivo in una situazione in cui ho dimensionato 2 o più macchine, dovrò scegliere una di esse per
continuare il progetto, qui devo considerare il mio target, alcuni tra i possibili sono: maggior rendimento,
minore possibilità di cavitazione oppure compattezza (attenzione che se la macchina è più compatta allora
è più difficile progettarla in quando la geometria presenta una doppia curvatura).

Nel primo caso posso verificare subito quale sia la macchina con maggior rendimento, poiché il programma
considerando dati statistici mi offre già una stima dell’efficienza.

Per il secondo caso mi viene in soccorso un parametro adimensionale chiamato “numero di Tomas”:
NPSH
σ= , NPSH corrisponde all’energia in metri di colonna d’acqua che devo fornire al fluido in
h
aspirazione per far si che questo non caviti, punto ad avere un NPSH piccolo così da avere il bacino da cui
aspiro il fluido ad una quota accessibile. NPSH è un parametro che dipende dal numero tipico:
1 1.4
NPSH = K h. Quindi per avere NPSH piccolo devo scegliere la macchina con minor K. (NB nel mercato
4
esistono dei Booster che possono essere applicati a monte della pompa che effettivamente svolge il lavoro
di alzare il livello energetico del fluido. Questa macchina serve soltanto a garantire una soglia minima di
energia al fluido all’ingresso della pompa, così da evitare la cavitazione).

Per il terzo caso, per avere una macchina di maggiore compattezza devo spostarmi verso quelle di tipo
assiali (K grande), però queste sono molto complicate da progettare poiché la geometria delle pale
presenta una doppia curvatura. Noi ci metteremo sempre nelle condizioni di trovare una macchina il più
possibile bidimensionale per via della semplicità costruttiva, quindi considereremo sempre K piccoli.

Per fare una buona progettazione bisogna trovare quei valori che siano un buon compromesso per tutti e
tre i casi.

DIMENSIONAMENTO ALBERO

L’albero di collegamento ha il ruolo di trasferire la coppia dal motore elettrico alla girante, esso nella realtà
ha una geometria complessa in cui la sezione non è sempre costante in tutta la lunghezza e presenta delle
scanalature, noi lo semplifichiamo considerandolo come un elemento meccanico cilindrico pieno. Sapendo
la potenza idraulica e il rendimento della macchina (si ricava mediante il programma) è possibile calcolare
ρgQ v h 30000 PkW
la potenza all’asse: PkW = tramite cui poi posso ricavare la coppia all’albero: M alb = .
1000η πn
L’andamento degli sforzi tangenziali ha un andamento crescente, esso raggiunge il valore massimo
π D4alb
all’estremità, sulla circonferenza. Per un cilindro pieno il momento d’inerzia è J p , alb = mentre il
32
π D3alb
modulo di resistenza trasversale è W t ,alb = ma ancora non posso calcolarmi perché mi manca il
16
diametro. Per meglio dimensionare l’albero, posso considerare lo sforzo tangenziale massimo pari allo
sforzo ammissibile a cui posso sottoporre il pezzo meccanico, e da qui posso ricavarmi la formula per

√
M t D alb 16 M t 3 16 M t
calcolarne il diametro: τ max=τ amm= = , D alb = Coeff
2 J p ,alb π D 3alb π τ amm

Nel nostro caso l’albero è realizzato con acciaio da bonifica, quindi lo sforzo ammissibile risulta:
65 N
τ amm= 2
=65∗106 N /m2
mm
Nella formula compare un coefficiente, esso serve perché, nel ciclo di vita della macchina, sicuramente
accadrà che essa sia sottoposta a delle condizioni di esercizio diverse rispetto a quelle previste, quindi
potrebbe essere sottoposta a sforzi maggiori. Questo coefficiente che pongo “2” serve a sovradimensionare
l’apparato meccanico.

Una volta calcolato il diametro bisogna sempre considerare che poi la macchina verrà prodotta in grande
scala, quindi devo adattare il diametro trovato con quello dei motori elettrici che si possono reperire sul
mercato. Noi possiamo soltanto aumentare il valore del diametro, così da andare in favore della sicurezza,
MAI ridurlo.

Adesso mi è possibile calcolare i valori di J p , alb e W t ,alb .

DIMENSIONAMENTO MOZZO

È da considerare che nell’albero e nel mozzo vengono fatte delle apposite cave per l’inserimento di alcune
linguette, le dimensioni di quest’ultime sono standard e si possono trovare online. Nell’albero viene creata
una cava (scanalatura) di una certa lunghezza, nel mozzo invece la cava percorre tutta la lunghezza, in
questo spazio viene posizionata la linguetta: è un componente prismatico che va in perfetta battuta
lateralmente e presenta un gioco superiormente. Il gioco serve per non creare eccentricità che
genererebbero delle forze radiali nel sistema, lateralmente invece non c’è gioco poiché il componente ha la
funzione di trasferire la coppia dall’albero al mozzo. Esso è quindi sollecitato ad uno sforzo di taglio. Oltre a
contribuire al corretto funzionamento della macchina, la linguetta è anche un sistema di protezione:
ammettiamo di avere una coppia molto maggiore rispetto a quella critica, il prisma è sottoposto ad uno
sforzo di taglio molto maggiore rispetto a quello per cui è dimensionato, quindi perviene a rottura. A questo
punto l’albero non è connesso meccanicamente al mozzo, quindi questo continuerà a girare a vuoto (carico
sconnesso) e il mozzo rallenta fino a fermarsi, quindi nessun elemento della macchina viene danneggiato.

Il mozzo deve essere in grado di poter ricevere tutta la coppia che l’albero ha intenzione di trasferire, quindi
questo elemento deve presentare un modulo di resistenza a torsione simile o maggiore rispetto a quella
dell’albero, per essere sicuri sovradimensioniamo il tutto: W t ,mozzo =2.7 W t ,alb. Il mozzo è realizzato in ghisa
lamellare, questa geometria però trova degli addensamenti di tensione sulle geometrie, non voglio che il
mio pezzo meccanico si deformi, quindi nasce l’esigenza di questo coeff che sovradimensiona il mozzo.

Semplificando brutalmente la geometria del mio mozzo, assimilandolo ad un tronco di cilindro cavo, posso
4 4
π ( D mozzo−D alb )
ricavarmi la relazione: W t ,mozzo = da qui posso calcolare il diametro del mozzo usando un
16 D mozzo
software di calcolo. Per verificare che il dimensionamento sia corretto mi basta confrontare le aree del
mozzo e dell’albero, essi devono essere dello stesso ordine di grandezza.

DIMENSIONAMENTO D0

Per ora siamo arrivati a determinare B1 , D 1 , D alb , D mozzo, adesso per calcolare D0 non farò più
considerazioni strutturali poiché la mia scelta è influenzata dai fattori funzionali che voglio ottenere per la
mia macchina. Da qui si dividono due strade: nel primo caso vorrei ottenere una macchina con alta
efficienza quindi dovrò lavorare coi triangoli delle velocità all’ingresso per dimensionare D 0 , nel secondo
caso invece vorrei salvaguardare la macchina dalla cavitazione, quindi devo far si che tale fenomeno non
avvenga.

Nel primo caso per avere una massima efficienza devo lavorare sul rendimento idraulico, esso dipende dalle
perdite idrauliche che sono di due tipi: perdite continue (dipendono da L, D e v 2) e le localizzate (dipendono
da λ , v 2e da un coefficiente che varia in base al tipo di perdita che stiamo considerando). In entrambi i casi
si nota che le perdite idrauliche hanno dipendenza quadratica dalla velocità, per cui se voglio aumentare il
rendimento idraulico devo cercare di ridurre il più possibile la velocità della corrente relativa in ingresso.
Sapendo la relazione C 2=W 2 +U 2, e sapendo che all’ingresso la velocità assoluta non contiene una
componente tangenziale poiché voglio che il fluido ruoti, il triangolo delle velocità è rettangolo di cui W 2 è
√ 2 2
l’ipotenusa. Rapidamente si trova W 2= C 2 +U 2. Sto considerando il caso in cui la pala sia disposta in
posizione tale per cui il raggio massimo della pala sia coincidente con l’ingresso della macchina, così che
ω D0
questa possa interagire subito con il fluido. Per cui ho accesso alla formula: U 2 ≅ U 0=
2

Inoltre la velocità di ingresso dipende dalla portata (è un dato di progetto) e dalla sezione di ingresso,
quindi considerando anche le dimensioni del pozzo, ottengo che la sezione di ingresso sarà l’anello anulare
K m Qv 4
tra il diametro esterno e quello del mozzo. Quindi mi riferisco alla formula: C 2=K m C0 = . Si
π ( D20 −D2mezzo )
nota come sia presente un coefficiente correttivo K m , esso riguarda il fatto che è presente una curvatura,
possiamo per ora ipotizzarlo 1.2 ma poi sarà da verificare a fine progetto.

Dato che il fluido entra assialmente la geometria della mia macchina deve essere tale da rendere il moto di
tipo radiale, sul fluido quindi agirà una forza centrifuga che porta ad avere massima velocità nei punti più
vicini al centro di curvatura, si crea un gradiente negativo della distribuzione di velocità dal centro di
curvatura fino all’esterno. Volendo posso rappresentare il termine W 2 nel piano cartesiano in funzione del
diametro di ingresso, noto che questo presenta un punto di minimo, per cui sarà necessario fare un leggero
studio di funzione per poter trovare la misura del diametro di ingresso tale per cui ho la massima efficienza.
Una volta trovato il valore posso approssimarlo per eccesso poiché dal grafico si nota che per valori di poco
maggiori di D 0 la velocità aumenta di poco, mentre l’incremento è ripido per valori di poco inferiori.

Nel secondo caso vorrei una macchina che caviti molto difficilmente (la cavitazione è quel processo,
azionato dal verificarsi di zone di depressione, che porta alla formazione di bolle con effettivo passaggio da
stato liquido ad aeriforme, che in tempi molto brevi tornano allo stato liquido), tale fenomeno si verifica
solitamente sulle estremità della girante, quindi dove il diametro è massimo. In questa zona infatti la
velocità periferica U raggiunge i livelli più elevati, visto che in tutto il campo fluido la Rotalpia rimane
costante, la pressione non può che diminuire. Nei laboratori più specializzati per studiare meglio la
cavitazione si riesce a verificare la zona esatta in cui il fenomeno avviene e, tramite appositi strumenti, è
possibile misurare il livello di pressione senza perturbare i parametri.
Sento la necessità di trovare un parametro univoco facilmente ricavabile per riuscire a concludere la
trattazione sulla cavitazione. Considero quindi una pompa che ha presenta la vasca di aspirazione e quella
di accumulo sulla stessa quota. Per prima cosa devo caratterizzare la macchina in condizioni di non
cavitazione e calcolo la prevalenza (energia che il fluido ha acquisito dopo aver interagito con la macchina)
ed è ricavabile come la differenza tra l’energia in uscita e quella di partenza (in base al fluido cambia la
strumentazione da utilizzare: se uso l’acqua o comunque un fluido liquido è necessario un trasduttore di
pressione, se uso un fluido ideale ho bisogno di un termometro poiché l’entalpia dipende dalla
temperatura, e nel caso di fluido reale ho bisogno di un termometro e un trasduttore poiché l’entalpia
dipende dalla temperatura e dalla pressione). L’energia quindi è composta da una parte cinetica legata alla
velocità del fluido ed è calcolabile come il rapporto tra la portata e la sezione (tramite trasduttori posti in
modo da non influenzare il corretto funzionamento della macchina), e da una parte legata all’energia
potenziale di posizione rispetto ad un piano di riferimento. Posso allora utilizzare la formula
2 2
P C P C
h=[ + + z ] −[ + + z] per trovare l’energia fornita al fluido, ripetendo l’esperienza per tante
gρ 2 g A gρ 2 g B
volte è possibile trovare la prevalenza in funzione a più livelli di portata, si nota che il grafico che ne risulta è
una curva che decresce con l’aumentare della portata. Per regolare la portata della macchina utilizzo una
valvola, essa introduce delle perdite variabili, il punto di lavoro sarà l’intersezione della curva delle perdite
ρQgh
e la curva caratteristica. Per determinare il rendimento η= mi manca la potenza meccanica, essa è
Pm
facilmente calcolabile in laboratorio tramite un’asta collegata allo statore (che presenta 1 grado di libertà),
nel momento in cui viene cambiata la portata tramite la valvola, l’asta si presenterà inclinata, sarà così
possibile riequilibrarla tramite dei pesi. Bisogna poi calcolare la potenza meccanica come il prodotto tra la
velocità di rotazione e la coppia (calcolabile come il prodotto tra il braccio e il peso applicato all’asta per
riequilibrarla). In questo modo posso caratterizzare l’andamento del rendimento in funzione della portata.

Nella prova di cavitazione come dato di partenza ho la prevalenza della macchina in assenza di cavitazione,
dato che non posso verificare in laboratorio ciò che succede durante la cavitazione dentro la macchina,
prendo come riferimento la sezione di ingresso della macchina e considero l’energia totale al netto della
tensione di vapore, inoltre considero come piano di riferimento per il calcolo dell’energia potenziale l’asse
P−P v C 2
della macchina, così trovo che la componente potenziale è nulla. h asp= + . Ora in laboratorio è
gρ 2g
possibile fare una prova una prova a portata costante, riducendo progressivamente h asp, dato che Q è
costante allora lo sarà anche la velocità, ma dato che la Rotalpia è costante nel campo fluido, la pressione
deve diminuire, perciò si verifica all’aspirazione una depressione. Inizialmente se h asp diminuisce non ho
una grande variazione di prevalenza, ad un certo punto però per piccole variazioni di energia all’aspirazione
ho una decrescita sensibile della prevalenza. Questo punto è detto NPSH R, essa è l’energia totale al netto
della tensione di vapore richiesta dalla macchina all’aspirazione per far si che non ci sia la cavitazione.
Solitamente questo è posto nel punto in cui la prevalenza varia di un 3%, ci possono essere però impianti
che per forza devono lavorare senza cavitazione, quindi il limite è abbassato a 0.5%. La cavitazione è un
effetto da evitare in quanto provoca erosioni, rumori e vibrazioni (NB qui devo fare delle valutazioni, se
appunto a me interessa avere il massimo rendimento dovrò scegliere numeri tipici K prossimi a 1, se invece
voglio una macchina con NPSH R basso allora dovrò considerare macchine con K prossime a 0.25).

Come posso impiegare il NPSH R per la progettazione? Devo legare questo parametro agli altri fattori che
influiscono nel funzionamento della macchina, considero quindi un sistema composto da una vasca di
aspirazione e una pompa sopraelevata, prendo come riferimento di quota l’asse della macchina e so di per
certo che la pressione del fluido nella vasca è pari a quella atmosferica. Considero quindi una particella
nella vasca di aspirazione e una appena prima di entrare nella pompa, quindi imposto il bilancio energetico:
P atm C2B Pb C2b
+ +Z B= + +Z b + ∑ hr (B indica la particella nella vasca, b invece riguarda la particella
gρ 2 g gρ 2 g
appena prima dell’ingresso nella macchina, ∑ hr è l’energia persa per le dissipazioni idrauliche). Ora
sapendo che la quota Z b è nulla rispetto al piano di riferimento e che il fluido nella vasca di aspirazione è in
C 2B P atm Pb C2b
quiete ( =0¿ posso ricavare l’equazione: +Z B= + + ∑ h r. Ora sottraggo a entrambi i
2g gρ gρ 2 g
membri la tensione di vapore e porto a primo membro l’energia dissipata, noto che al secondo membro ho
l’energia totale al netto della tensione di vapore all’ingresso della macchina ( NPSH R), mentre a secondo
membro ottengo l’energia disponibile che l’impianto riesce a rendere al fluido ( NPSH D ¿ :
2
Patm −P v Pb−P v Cb
NPSH D= +Z B−∑ h r= + =NPSH R , per far si che l’impianto non caviti devo avere
gρ gρ 2g
la condizione NPSH D > NPSH R, secondo normativa essa deve essere maggiore di almeno 0.5m di colonna
d’acqua. Per aumentare NPSH D non posso lavorare sul fattore della pressione poiché solitamente è quella
atmosferica, però posso disporre la vasca in un luogo più in alto rispetto alla pompa aumentando l’energia
di posizione, oppure posso progettare il mio impianto in modo tale per cui ci siano minime perdite
idrauliche nelle condotte.

Ora cerco di dimensionare D 0 per avere NPSH R minimo. Applico l’equazione di conservazione di energia
(Bernoulli) tra un punto all’aspirazione e uno appena prima l’interazione fluido-pala:
P0 −Pv C 20 P2 −P v C 22 P −Pv C 2m 2−C 2u 2 P −Pv C 2m 2
NPSH = + = + + Perdite= 2 + + Perdite= 2 + + Perdite
gρ 2g gρ 2g gρ 2g gρ 2g
(La prima parte riguarda il punto all’aspirazione mentre la seconda è a ridosso della pala) Si nota che
all’aspirazione la velocità tangenziale è nulla per cui si semplifica. Per ulteriormente semplificare
l’espressione vado a considerare la Rotalpia, essa per tutta la traiettoria percorsa dal fluido deve essere
costante, così posso ricavare la pressione poco prima delle pale al netto della tensione di vapore espressa
come la variazione dell’energia legata alla velocità relativa, poi lavorando l’equazione posso esprimere il

tutto tramite un coefficiente:

P 2−Pv P 2−Pmin W 2max −W 22 W 22 W 2max
gρ
=
gρ
=
2
=
2 W 22 (
−1 =
W 22
2 w
λ .
)
λ w è un parametro che quantifica l’azione idrodinamica della geometria della girante sulla riduzione locale
della pressione all’ingresso, se esso è grande è più facile che la mia macchina caviti. Cerco quindi da un
punto di vista progettuale a renderlo il più piccolo possibile. Quindi la formula diventa:
W 22 C2m 2
NPSH = λ + + Perdite , considerando che le perdite possono essere calcolate come:
2 w 2g
2 2 2 2
C W C C
Perdite=λ m m 2 con λ m=0.04 , quindi la relazione diventa NPSH = 2 λw + m 2 + λ m m 2 , ora
2 2 2g 2
2 2 2
considerando dai triangoli delle velocità che W 2=Cm 2 +U 2 posso riscrivere nuovamente:
2 2
Cm2 λw U 2
NPSH =(1+ λ m + λ w ) + . Tenendo conto che il bordo di ingresso è solitamente posizionato in
2g 2
ω D0
prossimità della bocca, assumo: U 2 ≅ U 0= , inoltre possiamo tenere conto dell’accelerazione indotta
2
K m 4 Qv
dalla curvatura del piano meridiano: C m 2=K m Cm0 = . Il termine K m è legato a moltissimi
π∗( D0 −Dmozzo )
2 2

fattori e il suo studio è molto complicato, in prima analisi possiamo considerarlo pari a 1.2 mentre il
parametro λ w assume valore ipotizzato 0.35. Tenendo conto di tutto ciò è possibile esprimere NPSH in
funzione di D 0 , perciò mi basta fare uno studio di funzione per trovare il punto di minimo che sarà il valore
del diametro tale per cui NPSH è minimo. Infine per trovare NPSH devo inserire il valore trovato nella
formula.

Come previso si nota che il diametro D 0 che migliora il NPSH non è lo stesso che rende massimo il
rendimento, qui il progettista farà una scelta in base al proprio target.

DIMENSIONAMENTO CONDOTTO MERIDIANO

La geometria del condotto meridiano è definita dal progettista, è fondamentale che sia dimensionata
correttamente in quanto influenza molto il corretto funzionamento della macchina e lo scambio di energia,
ciò perché il fluido verrà indirizzato in esso e seguirà il suo andamento. Un criterio molto semplice per
disegnare la linea media del condotto meridiano è quello di considerare come prima parte della linea un
quarto di circonferenza centrata di raggio r M e poi un tratto rettilineo che prosegue fino alla mandata, il
tratto rettilineo potrebbe essere inclinato di un certo angolo α rispetto alla direzione radiale, ciò si fa per
ragioni fluidodinamiche oppure per facilitare il processo di formatura della girante. È importante notare che
r disco condiziona la transizione del moto da assiale a radiale, così solitamente si considera il rapporto:
r disco ( D ¿ ¿ 0+ Dmozzo )
=0.053 k +0.05. Oltre a ciò possiamo ricavarci il diametro medio Dm' = ¿, il
D1 2
diametro interno D∫ ¿=D +2 r ¿ , il raggio medio del condotto meridiano r M =¿ ¿ ¿ e la lunghezza
0 disco

D
complessiva della linea media L M = π r M + D1− ∫ ¿ ¿. Inoltre per far si che la corrente meridiana non
2 2
subisca forti accelerazioni o decelerazioni, possiamo distribuire le aree delle sezioni di flusso con
π 2
andamento lineare tra A0 e A1in funzione dell’ascissa curvilinea “l”. Sapendo che A0 = ( D −D2M ) e
4 0
A 1− A 0
A1=π D1 B1, posso ricavarmi la sezione in funzione di l: A ( l )= A0 + l . Ora per dimensionare
LM
l’andamento del condotto meridiano considero una partizione di “l” a passo costante, per ognuno di essi
'
ottengo: Dm =D∫ ¿−2 R M cos( ϑ ) ¿,
'
la sezione sarà A=πb D m ma so anche che l’area varia in base a “l” con
A1− A 0 A
legge A ( l )= A0 + l quindi sapendo la sezione posso ricavarmi b= ' . Così ho poche
LM π Dm
informazioni a riguardo, devo ricavarmene delle altre:
'
Dm '
' ' b ' b ' b ' b
r = m , zm =z m + RM sin ( ϑ ) , Rs =r m + cos ( ϑ ) , z s =z m− cos ( ϑ ) , R H =r m− cos ( θ ) , z H =z m + cos (ϑ )
2 2 2 2 2
.

Se il l’andamento del condotto risulta troppo “ingobbito” possiamo raddrizzarne la geometria tenendo
conto che deve risultarne una curva più regolare e ampia avendo lo stesso diametro delle circonferenze
considerate “b”.

DIMENSIONAMENTO ANGOLI

Una volta disegnato il condotto meridiano devo capire in che posizione andare a collocare il bordo
d’ingresso, tale scelta impatta sulla possibilità di avere cavitazione e sul rendimento. Sapendo che l’azione
di Coriolis determina la vorticità, creando un gradiente di velocità normale alla direzione del moto, ed è
legata dalla espressione α C =2 ω x W . γ è l’angolo della tangente al disco di ricoprimento in
corrispondenza del bordo di ingresso, dato che tale valore incide sull’azione di coriolis (
2 ω W m sin ( γ )=2 ω W r ), per avere un dimensionamento adeguato devo fare in modo che sia minore o
π
uguale a 15° . Se infatti γ aumenta ho che l’accelerazione cresce (si ha il massimo per e al minimo per 0)
2
e tutto ciò impatta sull’effetto idrodinamico λ w portandoci ad un maggiore rischio di cavitazione. Per
salvaguardare il rendimento vorrei che la velocità della corrente relativa sia circa parallela la geometria
della pala, considero quindi un punto posizionato nell’intersezione tra la direzione del condotto meridiano e
l’ingresso della macchina. Qui cerco di acquisire tutte le grandezze che mi servono per calcolare la velocità
meridiana (componente tangenziale nulla poiché sono all’ingresso), sapendo che la relazione è
 Q
ηv . La portata è nota, il diametro è misurabile direttamente nel disegno AutoCad, B2 invece
C m 2=
π D 2 B2 ξ 2
A2
è calcolabile poiché so l’andamento A(l) quindi posso fare la formula inversa B2= . Mi rendo conto che
π D2
non posso calcolare ξ 2 ,dato che sono in fase di progetto posso assumere che il numero di pale sia
compreso tra 6 e 8 e che lo spessore sia Sbmm =0.009 D1 mm per ragioni legate al processo di fusione, se si
usa la ghisa come materiale si consiglia di non avere spessori inferiori a 3mm. Dato che vogliamo porci nel
caso in cui il rendimento non sia minato dobbiamo considerare che l’angolo nel triangolo delle velocità (tra
W e U) sia coincidente con l’angolo formato dalle pale della girante, quindi in poche parole che la corrente
' '
relativa entri parallelamente all’andamento della girante ( β 1 b=β 1). Sapendo che il triangolo delle velocità
si pone in uno spazio tridimensionale, per poter meglio trattare il caso proiettiamo questo su un piano, si
nota come il termine tangenziale rimanga tale, mentre quello assoluto diminuisca e pertanto diminuirà
anche il termine relativo. Impiegando le regole trigonometriche trovo:
C 'm 2 C m2
tg ( β )=tg ( β )=
' '
2b 2 = cos ( γ )=tg ( β 2 ) cos ⁡( γ ) posso ricavare due espressioni che andrò a risolvere
U2 U2
tramite un processo iterativo che mi porta ad ottenere l’angolo e il coefficiente di ostruzione:

Q n b sb
cos ⁡(γ )
η e ξ 2=1− .
π D 2 sin ( β 2 b )
' v '
C m 2=
π D2 B 2 ξ 2

Ora devo trovare l’angolo della pala verso la sezione di uscita e la sua forma. Sapendo che il numero di
pressione dipende dalla tangente dell’angolo di uscita del fluido, devo ben dimensionare quest’ultimo per
garantire la variazione del momento della quantità di moto desiderato (ght). Conoscendo le relazioni

( U1U s1
(gh)t=U 1 C u1 =U 1 U 1−C m 1 cot ( β 1 c )−
U1
e che
)
Q
cot ( β 1 c )
ght Cm 1 Us1 ηv U s1 ψ
ψ t = 2 =1− cot ( β 1 c )− =1− − =
U1 U1 U1 π D 1 B1 ξ 1 U 1 U 1 ηid

Us1
Posso ipotizzare il numero di pale compreso tra 6 e 8, il rapporto =0.2, poi procedo tramite un
U1
processo iterativo finalizzato a trovare i valori definitivi dell’angolo β 1 c e del rapporto tra la velocità di
scorrimento e quella tangenziale. Farò ciò usando le formule:

[ ]
Q

√
−1 π D 1 B 1 ξ 1 U 1 ηv U sin ( β 1 bi ) nb sb
β 1 bi =t g , ( s 1 ) =f ( nb , β1 bi ) = , ξ 1 i =1− ,
U s1 U n
0.7 π D1 sin ( β 1 bi )
1− −ψ t 1 i b
U1

[ ]
Q
π D1 B1 ξ 1i U 1 ηv
β 1 bi+1=t g−1
U
1− s 1 −ψ t
U1
Per verificare l’errore considero lo scarto tra due calcoli consecutivi dell’angolo β 1 b, inizialmente pongo
ξ 1=1.

Gli angoli costruttivi accettabili vanno da un minimo di 15° ad un massimo di 40° anche se sono preferibili
ampiezze a partire da 20° fino a 28°. All’angolo costruttivo della pala sono associate le
accelerazioni/decelerazioni della corrente relativa e si nota che se l’angolo aumenta la corrente tende a
decelerare. Un’ulteriore verifica riguarda il confronto tra i due angoli trovati, deve valere infatti che:
β 1 b−β 2 b <10 °, ciò poiché non voglio che ci siano repentine variazioni dell’accelerazione nel passaggio del
fluido dentro il condotto.

NB: per i processi iterativi mi fermo quando raggiungo un valore di errore decimale, questo perché poi con
la realizzazione del componente le lavorazioni meccaniche aggiungeranno un certo errore che poi arriverà
ad essere superiore rispetto a quello che siamo riusciti ad abbattere teoricamente.

Ora per ultima cosa devo trovare la forma della pala adeguata, vorrei progettarla in maniera semplice e che
non faccia brusche curve. Come vincoli ho le dimensioni di ingresso e uscita e gli angoli, esiste un unico arco
di circonferenza che soddisfa tali condizioni, si nota però che se si utilizza questo metodo, la crescita iniziale
dell’angolo è molto brusca, quindi la reazione col fluido è altrettanto brusca da creare delle perdite e
abbassa il NPSH. Se si guarda il grafico si nota subito che la crescita dell’angolo è repentina fino ad arrivare
ad un valore di picco maggiore rispetto all’angolo in uscita, quindi è come se io cedessi al fluido una quota
di energia aggiuntiva che successivamente mi viene restituita, tali passaggi però contengono perdite. Per
avere un meno impatto sul rendimento e su NPSH mi basta considerare un andamento costituito da due
archi di cerchio, si crea una discontinuità ma l’efficacia è importante. Mi basta applicare l’angolo costruttivo
' '
' β1 b +2 β 2 b
β c= ad 1/3 della distribuzione radiale dell’angolo costruttivo. Tale metodo può essere
3
implementato fino a 7 archi, poi dal 2000 si iniziò a dimensionare la forma punto per punto considerando il
gradiente dell’angolo nello spazio e dal 2010 invece si iniziò a tener conto del gradiente di lavoro desiderato
nello spazio, in questo modo il progetto è ottimizzato poiché sono ridotte le irreversibilità.

Per completare il disegno posso considerare che lo spessore del disco porta pale e del disco di ricoprimento
siano 2.5-3mm, inoltre l’altezza in cui porre la lanterna deve coincidere grossomodo con l’altezza in cui è
presente l’ingresso alla girante.

PROGETTO DELLA VOLUTA

La voluta ha una forma a chiocciola, in base alla sezione considerata si nota che il fluido raccolto è via via
crescente sino ad arrivare al massimo in prossimità della sezione più ampia. Per il dimensionamento cerco
di massimizzare il più possibile il rendimento, per far ciò devo diminuire il più possibile le perdite idrauliche
(localizzate e continue). Le perdite localizzate si annullano quando la corrente relativa ha un moto parallelo
alla geometria della macchina, quindi non vengono innescati cambi di direzioni repentini che porterebbero
Cm Qv
a variazioni di velocità. Dal triangolo delle velocità ricavo: tg ( α ) =
= mentre da alcune
C u 2 πeB Cu
dr
considerazioni sulla geometria descritta da coordinate cilindriche trovo: tg ( α ) = eguagliando le due
rdϑ
espressioni, posso ricavare l’angolo in funzione di tutti gli altri parametri, infine integro:
r
2 π rC B
ϑ −ϑ 0 = ∫ u dr . Considerando il raggio di partenza pari a r 0 e tenendo conto che la il momento
Qv r v
r
della quantità di moto si conserva: r Cu =r 1 C u 1=cost posso riscrivere l’integrale:
2 π r1 C u 1 r B
ϑ −ϑ 0 =
Qv
∫ r dr . Dato che la geometria della macchina dovrebbe seguire la traiettoria naturale
r v

del fluido potrei pensare a far funzionare la pompa in un caso virtuale sprovvista di voluta per osservare
l’andamento del campo di moto e adattare la geometria di conseguenza. Dato che questo è un caso ideale
non realizzabile devo trovare delle soluzioni.

VOLUTA RETTANGOLARE: Considero una voluta rettangolare, risulta quindi che B=cost quindi posso farlo
uscire dall’integrale e successivamente integro il raggio, come risultato ho una spirale logaritmica di

( )
2 π r 1 C u 1 Bv r
equazione: ϑ −ϑ 0 = ln . Tale soluzione non è utilizzabile per le pompe poiché la pressione
Qv r0
esercitata dal fluido sulla lamiera porterebbe quest’ultimo ad incurvarsi notevolmente salvo il caso usassi
grossi spessori, ma ciò comporterebbe un aumento dell’ingombro e del prezzo di fabbricazione. Tale
geometria invece viene impiegata nelle macchine operatrici che lavorano a pressioni relativamente basse
(es. ventilatori).

VOLUTA A SEZIONE TRAPEZIA: Con questa geometria ho che B varia linearmente con il raggio, tale
soluzione è stata usata fino agli anni ’70 ma poi è stata abbandonata poiché causa bassi rendimenti ed è
difficilmente realizzabile a causa della presenza di abbondanti spigoli vivi. Comunque posso esprimere B

come: B=
B 0 ( r−r v )
r 0−r v
e integrando: ϑ −ϑ 0 =
2 π r 1 C u 1 B0
Qv [
r 0 −r v ( )]
r−r 0−r v ln
r
r0
.

VOLUTA A SEZIONE CIRCOLARE: Con questa voluta ottengo una voluta a sezione circolare in cui B dipende

( )
2
B
+ ( r−a ) =ρ2 , a=r v + ρ , B= √ ρ2− ( r−a )2 ora posso
2
dal sistema di coordinate cilindriche ( r , ϑ ) :
2
inserire quest’ultima relazione trovata all’interno dell’integrale e integrando (anche se con un po’ di

√
0 0
ϑ Qv 2ϑ Q v r v
difficoltà) si trova: ρ= + .
720 π r 1 C u 1 720 π r 1 C u 1

NB: devo stare attento che il posizionamento della voluta non vada in interferenza con la girante, la parte
che più si avvicina ad essa si chiama “linguetta”, se sbaglio il posizionamento potrei romperla oppure
usurarla col tempo e il campo di moto ne risentirebbe. Sapendo che il campo di moto tra le pale non segue
la teoria monodimensionale, so che è presente un gradiente di pressione, dato che la Rotalpia
complessivamente deve rimanere costante, come risultato ho pure un gradiente di velocità oscillante. Tale
oscillazione crea una vibrazione vista la geometria “a forma di fischietto” della sezione di voluta interessata,
per ridurre la fluttuazione è quindi necessario interporre uno spazio tra la girante e la voluta. Si stima che
tutte le fluttuazioni sono nulle se considero uno spazio pari al 25% del raggio della girante, questo però
comporta grandi mutamenti al campo di moto ed è inaccettabile, così si considera che r voluta=110%∗r . girante

In questo modo ho ridotto l’ingombro e il rumore prodotto dalle vibrazioni.

ALTERNATIVA: Impongo io il campo di moto all’interno della voluta, suppongo quindi che la velocità sia
circa del 60% rispetto a quella inziale, ricavo quindi la sezione massima e le altre dimensioni. Questa è una
geometria alternativa molto semplice da un punto di vista costruttivo ma che penalizza molto il rendimento
poiché il fluido non è libero di seguire la sua traiettoria naturale. Posso stimare: C v =0.55+ 0.65C u 1 e
Qv
calcolare quindi la sezione di gola A v = . Se considero una generica posizione ϑ mi è facile calcolare la
Cv
Qv Qϑ Qv A
frazione della portata raccolta Qϑ = ϑ e la sezione sarà Aϑ = = = v ϑ . Inoltre posso
360 C v 360 C v 360

ricavare il raggio della circonferenza: ρ=

√ Av
360 π
ϑ.

Tutte le volute descritte fino ad ora vanno costruite dal punto di vista geometrico tramite inviluppo!

Disegnando la voluta tramite inviluppo troverò (se ho usato la geometria tramite cui ricavo delle
circonferenze) che gli elementi di costruzione saranno via via schiacciati sempre di più tra la parete della
voluta e la girante, la geometria si distorce diventando inizialmente una porzione di circonferenza, poi una
semicirconferenza ed infine una porzione di ellisse, il caso limite ovviamente è un punto poiché la voluta
andrebbe a coincidere con la girante.

La voluta ha la funzione di canalizzare il fluido e di recuperare parte di pressione per decelerazione della
corrente relativa. Vediamo quindi che anche questo componente della macchina influisce sul
comportamento complessivo della macchina, in particolare se aggiungiamo un divergente con
un’inclinazione massima di 18° abbiamo un ulteriore recupero dell’energia. Per calcolare la portata
rB

complessiva possiamo usare il seguente integrale: Q=∫ C v 2 πrBdr dove r v è il raggio base e r B il raggio
rv

massimo, entrambi riferiti alla voluta (NB: r C v =cost=r 1 C u 1). Posso anche calcolare la portata come la
rB

quantità di fluido che esce dalla girante: Q=C m 1 2r 1 π B1=r 1 C u1∫ 2 πBdr se adesso divido entrambi i
rv

membri per U 1 si distinguono il numero di pressione e il numero di flusso, posso quindi andare a scrivere
ϕ 2 π B1
ψv= r
una relazione (rovesciando la formula) che lega i due parametri adimensionali: . Posso poi
B

∫ 2 πBdr
rv

considerare la formula del numero di pressione teorico ψ t = 1− ( U1

− )
U s ϕ cot ( β 1 c )
ηv ξ 1
.

ψ v rappresenta il lavoro che la voluta è in grado di elaborare e ricevere, mentre ψ t rappresenta il lavoro che
la girante mette a disposizione al fluido. Se grafico entrambe le curve vedo che la prima è una retta con
pendenza positiva che con termine noto nullo mentre la seconda è una retta con pendenza negativa a
termine noto non nullo. Si nota come le due si intersecano in un unico punto, esso rappresenta il punto di
lavoro in cui la totalità dell’energia messa a disposizione dalla girante può essere elaborata dalla voluta, si
chiama punto di “accoppiamento perfetto”. Se ho un accoppiamento non perfetto sono presenti due
scenari:

- Nel primo caso la girante mette a disposizione un’energia maggiore rispetto a quella che riesce ad
elaborare la voluta quindi l’energia in eccesso viene dissipata nel passaggio del fluido nella voluta.
- Nel secondo caso la girante riesce a fornire un’energia minore rispetto alla massima energia
elaborabile dalla voluta, in questa situazione non sto lavorando a rendimento massimo poiché la
voluta permetterebbe un trasferimento di energia più ampio.