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1
Lo schema riportato per mezzo della figura qui sopra, rappresenta
tutti gli elementi che compongono ogni singolo gruppo di cui
discusso prima.
DATI DI PROGETTO
Tutti i calcoli relativi alla progettazione del termovalorizzatore
si riferiscono ai seguenti limiti:
2
COMPOSIZIONE ELEMENTARE RSU
L’obiettivo principale della determinazione della composizione
elementare dell’RSU, riguarda il calcolo finale del potere
calorifico inferiore di tale combustibile. Tale parametro è molto
variabile a causa delle infinite diverse composizioni
merceologiche del combustibile considerato. Il punto di partenza
per la valutazione della composizione elementare è come già detto
la composizione merceologica; questa suddivide L’RSU in tante
frazioni, e per ognuna di queste viene fornita la percentuale in
peso. Solitamente la composizione merceologica divide l’RSU in
otto frazioni, per ognuna delle quali da apposite tabelle può
ricavarsi la frazione combustibile, le ceneri, l’umidità.
COMPOSIZIONE MERCEOLOGICA
(kg/kgRSU)
ORGANICO 27
CARTA E CARTONI 29
PLASTICHE TOTALI 16
LEGNO 3
TESSILI 3
METALLI TOTALI 4
VETRO E INERTI 6
SOTTOVAGLIO 12
PciRSU=j8[% in peso]jPcij
b) Formula di Dulong;
4
PciRSU=8100C+29000H2-O28+2500S-607W kcalkgRSU
c) Formula di Boie;
PciRSU=10335C+94.3H2+10.4S+6.3N2-10.8O2-3.4Cl-2.44WkJkgRSU
PciRSU=PciFCFC-600W kcalkgRSU
kcal/kg kJ/kg
2403,8 10062,
PCI 63 57
5
Componente % parte
Merceologico biodegradabile
Organico 100
Carta e
100
cartoni
Tessili 50
Sottovaglio
60
(<20mm)
Legno 100
GENERATORE DI VAPORE
Il generatore di vapore o caldaia, può avere diverse
configurazioni, ma quella considerata per la progettazione di
ciascun gruppo si compone di un'unica radiante verticale ed una
convettiva anch’essa ad unico passaggio e con disposizione
orizzontale. La disposizione orizzontale della convettiva è
conveniente soprattutto da un punto di vista della maggiore
facilità nell’eliminazione delle ceneri e della manutenzione in
6
caso di sostituzione di banchi di scambio termico. Per la
progettazione della zona radiante, ci si riferisce ad un modello
semplificato della camera di combustione, nonché della zona di
post-combustione e dell’ultima parte della radiante.
A*
CAMERA DI COMBUSTIONE
A*
RADIANTE NON
REFRATTARIATA
P.C.
7
La progettazione del primo elemento del generatore di vapore,
riguarda la determinazione delle dimensioni dello stesso elemento.
Si parte con la valutazione della superficie della griglia
considerando un carico termico di progetto di questo elemento pari
ad 0,8 MW/m2. Solitamente a seconda del potere calorifico inferiore
del combustibile introdotto, si sceglie la dimensione trasversale
della griglia, di fatti per elevati poteri calorifici si
preferiscono griglie larghe e poco lunghe in modo da evitare
stress termici sui materiali che la compongono. Nel caso in esame
si sceglie una lunghezza trasversale pari a 4,5 metri. Le
dimensioni ottenute devono rispettare anche un carico meccanico.
Dagli elementi introdotti, si ottengono i seguenti risultati:
13100,0
MASSA SI RSU ELABORATA (kg)
00
2
CARICO TERMICO GRIGLIA (MWTERMICI/m ) 0,800
POTENZIALITA' TERMICA PER UNITA' (MW) 36,400
CARICO MECCANICO MINIMO 180,000
CARICO MECCANICO MASSIMO 350,000
145,60
VOLUME CAMERA DI COMBUSTIONE
0
ALTEZZA CAMERA DI COMBUSTIONE 3,200
8
Il calcolo della sezione di passaggio A*, è un calcolo
approssimato che considera una velocità media dei fumi a 1100°C
pari a 4,5 m/sec. La sezione A* si determina dal rapporto fra la
portata volumetrica (m3/sec) dei fumi normalizzata a 1100°C, e la
velocità media dei fumi a 1100°C. I calcoli effettuati su foglio
di calcolo vengono riportati di seguito:
A* 21,229
COMPOSIZIONE FUMI
La composizione dei fumi può essere determinata prendendo in esame
tutte le reazioni di combustione che avvengono in CC e gli eccessi
d’aria utilizzati per avere la garanzia di una buona combustione.
9
OSSIGENO TEORICO(kg)/kgRSU 0,829
ARIA TEORICA DI
3,580
COMBUSTIONE(kg)/kgRSU
ARIA REALE DI
5,728
COMBUSTIONE(kg)/kgRSU
TOT.
Kgfumi/kgRSU
6,573
TOT.
3
Nm fumi/kgRSU
10
5,220
kg/h Nm3/h
68382,04
TOT. FUMI UMIDI 86113,614 6
TOT. FUMI 57367,19
SECCHI 77259,268 3
La composizione dei fumi può essere osservata anche per mezzo del
seguente grafico:
PCIRSUMRSU+AriarealeCpariaTaria=PfumiCpfumiTfumi+0,15*C*8100+CpscorieCeneri
Tceneri
11
Da questo bilancio si determina la temperatura di combustione che
coincide con la temperatura dei fumi. Quindi si ipotizza come
prima iterazione un certo valore della temperatura dei fumi e si
verifica l’uguaglianza esplicitata per mezzo della relazione
appena vista; qualora l’equazione non dovesse essere verificata si
cambia tale temperatura fin quando il secondo membro
dell’equazione eguaglia il primo. Tale procedura, è stata
implementata in un foglio di calcolo ottenendo i seguenti
risultati, dopo un’attenta ottimizzazione:
12
linea del tutto generale comunque ci si accontenta di mantenere
una temperatura di combustione compresa fra 950:1150°C in modo da
garantire la demolizione delle diossine e non rischiare la
condizione di fusione delle ceneri, a patto che vengano rispettati
i vincoli di ottimizzazione.
ERSU+EARIA COMBURENTE=EUTILE+EFUMI,OUT+ESCORIE+EIRRAGGIAMENTO
131819652,
ERSU
948
4538899,94
EARIA
1
15152399,3
EFUMI A 170°C
51
13
2432861,40
ESCORIE
3
hvap-SH(kJ/kg) 3279,000
hH2O-alimento in
592,800
caldaia(kJ/kg)
Qvapore(tonnellate/ora) 42,526
14
La progettazione di questa parte del generatore di vapore
necessita la conoscenza della temperatura di ingresso dei fumi in
camera di post-combustione. Bisogna quindi effettuare delle
ulteriori considerazioni sulla camera di combustione; si considera
di fatti che la temperatura di uscita dalla CC coincide con la
temperatura di ingresso PC.
ψ=Tout-TsatTin-Tsat
γ=HSη*Mf*cp,medio
ψ=e-γ
SUPERFICIE DI SCAMBIO CC
88,982
(proiettata) (m2)
Cpfumi (Tcombustione) 1,373
Cpfumi (Tpost combustione ipotizzata) 1,360
Cpmedio 1,367
15
γ 0,069
Ψ 0,933
1075,6
T2 (°C)
83
1132,92
Tcombustione
0
Tvaporizzazione (60bar) 275,500
T post-combustione ipotizzata per Cp 1082,92
medio 0
1075,6
T2 (°C)
83
TEMPO PERMANENZA CC τ (sec) 1,519
SUPERFICIE DI SCAMBIO CC 139,77
(effettiva) (m2) 2
16
999,34
T media PC
2
LUNGHEZZA LONGITUDINALE PC 4,718
VELOCITA' MEDIA RADIANTE 3,773
ALTEZZA CANALE RADIANTE 24,572
VELOCITA' MEDIA FUMI IN PC 4,170
ALTEZZA CAMERA PC 8,340
H=11hirr-fumi+hconv-fumi+f+1ksrefrattario+1kstubo+1hacqua
17
Il coefficiente legato alla convezione dei fumi, può essere
valutato con la seguente relazione:
hconv-fumi=kgG0,8Deq0,2
Dove
Kg=2.96+0.0169*U*+(2.449+0.0119*U)*(Tmedia/1000)-(0.866-
0.0172*U)*(Tmedia/1000)^2
hirr=qCO2+qH2OTf-Tp
s=1,8(1D+1Lt+1C)
qC02=10.349N(pC02*s)^(0.4)*(((Tmedia fumi+273)/100)^3.2-((Tmedia
parete+273)/100)^3.2*((Tmedia fumi+273)/(Tmedia parete+273))^0.65)
Tp=TSAT+ϕH*
ϕ=ΔhfumiPvolumetrica fumiSproiettata
ψ=Tout-TsatTin-Tsat=923-275,51075,68-275,5
γ=HSη*Mf*cp,medio
10000,00
hc acqua (W/m2 °C)
0
PER LA ZONA NON
fouling (m2 °C/W) 0,011
REFRATTARIATA
N (grado di nero) 0,750 0,900
PCO2 (atm) 0,097
PH2O (atm) 0,161
T media fumi(post combustione refrattariata) 999,342
SUPERFICIE PC (proiettata) refrattariata 153,753 241,515
Cpfumi (Tpost combustione ingresso) 1,359
Cpfumi (Tpost combustione uscita) 1,321
SPESSORE TUBI RADIANTE (m) 0,006
SPESSORE REFRATTARIO (m) 0,055
19
K TUBI RADIANTE (W/m2 °C) 45,000
2
K REFRATTARIO (W/m °C) 15,000
PCO2*s 0,314 0,351
PH2O *s 0,523 0,585
44000,00
qH2O (HOTTEL) (kcal/m2h) 26000,000
0
qCO2 (HOTTEL) (kcal/m2h)
T media (per calcolo Kg) 918,305 700,999
Kg 4,914 4,598
G (velocità massica) 1,127
Deq 4,606
Cpfumi (Tpost combustione uscita) 1,321
Cpfumi (Tradiante non refrattariata uscita) 1,260
SUPERFICIE PC (proiettata) NON refrattariata 299,232 470,032
T media fumi(post combustione non
801,756
refrattariata)
ψ 0,809
γ 0,211
20
ψ 0,810
T2 923,348
T2 (USCITA POST-COMBUSTIONE
923,000
REFRATTARIATA)
ψ 0,626
γ 0,470
ψ 0,625
T2 680,006
T2 (USCITA RADIANTE) 680,512
COVETTIVA
La radiante trasferiva calore al fluido soprattutto per
irraggiamento, nel canale orizzontale della convettiva invece la
modalità di scambio termico preponderante è la convezione. Siccome
la velocità dei fumi è strettamente proporzionale alla temperatura
di esercizio dei fumi, si nota che nella convettiva le temperature
in gioco sono molto più basse rispetto alla radiante, per cui per
aumentare lo scambio per convezione, si necessita una riduzione
della sezione di passaggio e quindi un aumento della velocità dei
fumi.
21
Quanto detto fin’ora può essere meglio rappresentato dalla
seguente immagine:
V630°
SH
V
680°
ECO
170°
1
1
2
C
2
CONVETTIVA V1,V2
Si è detto in precedenza che la convettiva necessita di sezioni di
passaggio più strette per aumentare lo scambio termico per
convezione tra fumi e vapore/acqua, quindi il primo calcolo da
22
fare in questa sede è la determinazione delle dimensioni esterne
della convettiva.
Tp=TSAT+ϕ*H*
H*=11hebollizioneDeDi+1sKDMDe+f
23
hconv-fumi=fa*fd*kg*G0,61De0,39
hirr=qCO2+qH2OTf-Tp
Tmfumi v1 654,931
Pt 0,204
n° TUBI PER FILA (n1) 17,000
n° RANGHI IPOTIZZATI (n2) 9,000
SUP. TOT DI SCAMBIO (m2)
110,312
effettiva
SEZIONE PASSAGGIO FUMI 12,685
VELOCITA' FUMI BANCHI V1 5,090
SALTO ENTALPICO FUMI 71,723
φ (kW) deve essere riportato in
15,319
W)
H* (per il calcolo T media
88,908
parete)
T media parete 447,805
T media strato limite 551,368
h conv 36,778
s (strati irraggiante) 0,612
qH2O 3232,829
qCO2 1780,075
γ 2,953
h irr 24,202
25
H 36,219
T uscita V1 629,971
415,80
Tmfumi v2
3
26
Pt 0,121
n° TUBI PER FILA (n1) 29,000
n° RANGHI IPOTIZZATI (n2) 20,000
SUP. TOT DI SCAMBIO (m2) 396,03
effettiva 9
SEZIONE PASSAGGIO FUMI 10,283
VELOCITA' FUMI BANCHI V1 4,661
SALTO ENTALPICO FUMI 76,675
φ (kW) deve essere riportato
4,562
in W)
H* (per il calcolo T media
88,867
parete)
326,83
T media parete
1
371,31
T media strato limite
7
h conv 38,292
s (strati irraggiante) 0,338
511,84
qH2O
2
338,59
qCO2
8
γ 2,839
h irr 9,559
H 31,142
387,48
T uscita V1
8
hconvettivo, vapore=KvGvap0,75Di0,25
27
Il “Kv” è relativo al vapore e deve essere determinato con una
relazione differente rispetto a quella dei fumi vista prima.
β=ηMfumiCpfumiMvapCpvap
ψequicorrente=e-(1+β)γ+β1+β
ψcontrocorrente=1-βe(1+β)γ-β
28
440,00
T uscita vapore
0
SEZIONE CONVETTIVA 16,586
ALTEZZA CANALE CONVETTIVA 4,500
LARGHEZZA CANALE CONVETTIVA 3,686
520,00
T USCITA SH-EQUICORRENTE
0
DeSH-EQUICORRENTE (mm) 48,300
s (SPESSORE DEI TUBI mm) 5,080
Pt/De 3,000
Pl/De 3,000
Cp fumi a 630°C 1,247
Cp fumi a 446°C 1,219
fouling 0,011
K tubi 45,000
Dmedio (mm) 43,220
Dinterno 38,140
kg 7,814
G 2,104
fa 1,000
fd 1,000
s/De (calcolato da una tabellina sulle
9,000
fotocopie)
PH2O *s 0,070
PCO2*s 0,042
qH2O HOTTEL
qCO2 HOTTEL
330,00
T in vapore
0
440,00
T out vapore
0
Sezione tubi vapore in m^2 0,027
385,00
T media vapore
0
kv 6,059
430,81
G (portata vapore in kg/m^2sec)
8
volume specifico vapore (dalle tabelle del
0,051
vapore)
velocità vapore uscita SH 21,972
Tmfumi SH 573,242
Pt 0,145
29
n° TUBI PER FILA (n1) 24,000
n° RANGHI IPOTIZZATI (n2) 25,000
SUP. TOT DI SCAMBIO (m2)
409,695
effettiva
SEZIONE PASSAGGIO FUMI 11,370
VELOCITA' FUMI BANCHI SH 5,179
SALTO ENTALPICO FUMI 151,775
φ (kW) deve essere riportato
8,729
in W)
H* (per il calcolo T media
82,625
parete)
T media parete 490,642
T media strato limite 531,942
h conv fumi 40,102
s (strato irraggiante) 0,435
qH2O 899,508
qCO2 560,897
γ (per il calcolo delle q shack) 2,885
h irr 17,680
H 34,258
30
K tubi 45,000
Dmedio (mm) 37,350
Dinterno 32,500
kg 7,318
G 2,197
fa 1,000
fd 1,000
s/De (calcolato da una tabellina sulle
8,000
fotocopie)
PH2O *s 0,054
PCO2*s 0,033
qH2O HOTTEL
qCO2 HOTTEL
275,50
T in vapore
0
330,00
T out vapore
0
Sezione tubi vapore in m^2 0,025
302,75
T media vapore
0
kv 5,415
474,65
G (portata vapore in kg/m^2sec)
5
volume specidico vapore (dalle tabelle del
0,037
vapore)
velocità vapore uscita SH 17,562
Tmfumi SH 482,054
Pt 0,118
n° TUBI PER FILA (n1) 30,000
n° RANGHI IPOTIZZATI (n2) 21,000
SUP. TOT DI SCAMBIO (m2)
375,851
effettiva
SEZIONE PASSAGGIO FUMI 10,889
VELOCITA' FUMI BANCHI SH 4,825
SALTO ENTALPICO FUMI 98,670
φ (kW) deve essere riportato
6,186
in W)
H* (per il calcolo T media
82,488
parete)
T media parete 377,737
T media strato limite 429,896
h conv fumi 40,645
s (strato irraggiante) 0,338
qH2O 703,491
31
qCO2 482,032
γ (per il calcolo delle q shack) 2,839
h irr 11,365
H 32,148
CONVETTIVA-ECONOMIZZATORE
Anche nell’economizzatore è presente nei tubi un fluido in
un’unica fase, che in questo caso è una fase liquida. Le modalità
di progettazione della superficie di scambio sono esattamente
identiche a quelle viste per il surriscaldatore controcorrente
rispetto al quale si differenzia per il valore del coefficiente di
scambio termico interno ai tubi che ora è quello relativo
all’acqua e non al vapore.
hconvettivo, acqua=KacquaGacqua0,8Di0,2
32
N grado di nero 0,900
T INGRESSO ECO 387,000
T USCITA ECO 170,000
De ECO (mm) 38,000
s (SPESSORE DEI TUBI mm) 4,000
Pt/De 2,500
Pl/De 2,500
Cp fumi a 680°C 1,184
Cp fumi a 630°C 1,128
fouling 0,011
10000,0
h ebollizione
00
K tubi 45,000
Dmedio (mm) 34,000
Dinterno 30,000
kg 6,353
G 2,332
fa 1,000
fd 1,000
s/De calcolato da una tabellina sulle fotocopie 7,000
PH2O *s 0,043
PCO2*s 0,026
qH2O HOTTEL
qCO2 HOTTEL
T acqua alimento 140,000
T uacqua uscita ECO 255,500
G acqua 451,671
sezione interna tubo*numero di tubi per fila 0,026
volume specifico dell'acqua 0,001
velocità dell'acqua 0,519
T medio acqua 197,750
k acqua 18,410
33
Tmfumi v1 263,789
Si può ora Pt 0,095
riportare un n° TUBI PER FILA (n1) 37,000
grafico con n° RANGHI IPOTIZZATI (n2) 98,000
tutte le SUP. TOT DI SCAMBIO (m2)
1947,932
superfici di effettiva
scambio termico SEZIONE PASSAGGIO FUMI 10,259
dei singoli VELOCITA' FUMI BANCHI ECO 3,641
banchi. SALTO ENTALPICO FUMI 266,603
φ (kW) deve essere riportato
3,225
in W)
H* (per il calcolo T media
88,060
parete)
T media parete 234,370
T media strato limite 249,080
SUPERFICIE TOTALE DI h conv
4942,4 38,116
SCAMBIO (m )2 s (strati
67 irraggiante) 0,266
qH2O 93,939
qCO2 62,396
γ 2,799
h irr 5,314
H 29,228
T uscita ECO 169,463
h covettivo acqua 4937,238
CONSIDERAZIONI SULLA CONVETTIVA
La convettiva utilizzata nei due boiler è a sviluppo orizzontale.
Come per la zona della CC, PC e radiante non refrattariata, anche
nella convettiva si utilizza un modello geometrico che ha lo scopo
di semplificare le procedure di calcolo dell’elemento.
34
dei fumi ed incrementare (riducendo la sezione) lo scambio termico
convettivo.
CALORE DI SCAMBIO IN %
V1 14,63
SH-EQUICORRENTE 8,34
SH-CONTROCORRENTE 5,91
V2 4,36
ECO 3,08
RADIANTE 63,68
35
Si riportano di seguito le tabelle i dati ed i risultati
dell’utilizzo di questa formula.
produzione limiti
POLVERI (mg/Nm3) 3000,000 10,000
HCL 1000,000 10,000
SO2 300,000 50,000
HF 15,000 1,000
TCDEeq (ng/Nm3) capionamento ogno 8 ora 2,000 0,100
METALLI PESANTI TOT. 100,000 0,500
Hg campionamento ogni ora 0,500 0,050
NOx 175,000 200,000
36
DE-NOx
Gli NOx vengono stimati in modo approssimato, perché la loro
determinazione è molto complessa. Gli ossidi di azoto hanno
origine da diversi contributi difficili da calcolare per cui ci si
affida ad un valore di design dettato dall’esperienza degli
esperti nel settore. Tale valore di produzione assunto come
design, è pari a 350 mg/Nm3 (produzione di NOx di baseline).
CONH2+H2O→2NH3+CO2
37
4NH3+2NO2+O2→2N2+H2O
4NH3+4NO+O2→4N2+6H2O
kgNO=kgNO2PMNOPMNO2
CO(NH2)2+2NO+0,5*O22N2+2H2O+CO2
74746,59
PORTATA FUMI SECCHI NORMALIZZATE 11% O2
5
Nox "BASELINE" (mg/Nm3) (riferita a fumi secchi 11%
350,000
O2
efficienza di abbattimento 0,500
Nox emessi mg/Nm3 (per norma devono essere <200) 175,000
Nox abbattuti mg/Nm3 175,000
SR (FATTORE STECHEOMETRICO NORMALIZZATO) 1,200
PESO MOLECOLARE UREA 60,000
PESO MOLECOLARE NO 30,000
PESO MOLECOLARE NO2 46,000
PESO MOLECOLARE CO2 44,000
PESO MOLECOLARE H2O 18,000
NOx prodotti kg/h 26,161
Nox abbattuti kg/h 13,081
NO 17,062
acqua di veicolazione urea (kg/kg urea in soluzione) 10,000
aria compressa di atomizzazione (kg/kg urea in
2,000
soluzione)
H2O PRODOTTA DALLA REAZIONE (kg/kg urea anidra
0,600
teorica)
N2 PRODOTTA DALLA REAZIONE (kg/kg urea anidra
0,933
teorica)
CO2 PRODOTTA DALLA REAZIONE (kg/kg urea anidra
0,733
teorica)
CONSUMO DI O2 (kg/kg urea anidra teorica) 0,266
slip di NH3 mg/Nm3 10,000
17,061
Urea anidra teorica (kg/h) 72
20,474
Urea anidra effettiva (kg/h) 07
45,497
Urea in soluzione al 45 % (kg/h) 93
acqua nella soluzione di urea 25,023
(kg/h) 86
acqua di veicolazione urea 454,97
(kg/h) 93
90,995
aria di atomizzazione (kg/h) 85
39
21,111
O2 nell'aria di atomizzazione 04
69,884
N2 nell'aria di atomizzazione 82
40
Gli elementi principali del sistema, sono il reattore ossia SDA
dove avviene la reazione tra i fumi e il latte di calce Ca(OH)2, e
il filtro a maniche. L’ingresso dei fumi avviene dal basso verso
l’alto in una sezione ciclonica che ha il compito di separare le
particelle più grossolane; all’interno del reattore i fumi entrano
in contatto con il latte di calce che viene finemente nebulizzate
attraverso degli atomizzatori, mediante l’insufflaggio di aria
compressa alla pressione di 6 bar. Uno dei parametri più
importanti del sistema di trattamento fumi considerato, è il
volume del reattore; questo deve essere progettato in funzione
della portata dei fumi in ingresso allo stesso e deve essere
opportunamente controllato che l’acqua contenuta nel latte di
calce evapori completamente, perché altrimenti si potrebbero
causare danni al filtro a maniche, causandone l’intasamento.
Successivamente i gas entrano nel canale di Venturi nel quale
viene iniettato Carbone attivo per eliminare le Diossine. In fine
i gas passano attraverso il filtro a maniche, il quale oltre ad
eliminare le polveri ed i prodotti solidi della neutralizzazione,
opera da reattore a letto fisso per il completamento delle
reazioni di neutralizzazione.
L’efficienza di tali sistemi è funzione dell’eccesso
stechiometrico, dell’umidità contenuta nei fumi,etc…
41
C’è da puntualizzare che non è possibile scendere, come
temperatura, sotto i 130 °C visto l’elevata igroscopicità della
calce, che porterebbe all’intasatura del filtro a maniche.
Le principali reazioni che avvengono in questo sistema di
trattamento dei fumi sono le seguenti:
2HCl+Ca(OH)2=Ca(Cl)2+2H2O
2HF+Ca(OH)2=Ca(F)2+2H2O
SO2+Ca(OH)2=Ca(SO)3+2H2O
42
t2 20,000
T1 170,000
T2 140,000
θ1 150,000
θ2 40,000
LMTD 83,223
TEMPO DI PERMANENZA NELL'SDA secondi 25,076
TEMPERATURA MEDIA REATTORE 155,000
ALTEZZA SDA AD UGELLI ATOMIZZATORI FISSI CON FLUSSO DALL'ALTO
21,000
VERSO IL BASSO
ALTEZZA SDA AD UGELLI ATOMIZZATORI ROTANTI (NIRO ATOMIZER) 12,000
ALTEZZA SDA AD UGELLI ATOMIZZATORI FISSI CON FLUSSO DAL BASSO
14,000
VERSO L'ALTO
CEMENTO PORTLAND 0,150
SOLUZIONE SILICATI 0,100
ACQUA 0,700
CA Cl2 113,834
Ca SO3 42,098
Ca F2 2,189
CALCE NON REAGITA 103,996
TCDEeq 0,00015
METALLI PESANTI TOT. 7,484
POLVERI 224,524
TOTALE RESIDUI 494,126
τ=K1*LMTD-K2
LMTD=ϑ1-ϑ2ln(ϑ1/ϑ2)
T170
10
20
135
0
45
Sistema a secco con bicarbonato
Lo schema del sistema a bicarbonato è uguale a quello del latte di calce, solamente che al posto del SDA c’è
un reattore nel quale i fumi con il bicarbonato NaHCO3 devono rimanere per 2 sec. Dopo i fumi passano per
il Venturi ove viene immesso il carbone attivo, ed infine nel filtro a maniche ad una temperatura di 165°C.
Il bicarbonato appena entra in contatto con la corrente gassosa si trasforma in carbonato di sodio, liberando
acqua ed anidride carbonica:
2*NaHCO3=NaCO3+H2O+CO3
Dalla reazione precedente il carbonato di sodio, con elevata porosità, reagisce e neutralizza i gas acidi
mediante le seguenti reazioni, che avvengono nel reattore :
Na2CO3+2*HCl=2*NaCl+H2O+CO2
Na2CO3+SO2+0,5O2=Na2SO4+H2O+CO2
Na2CO3+2*HF=2*Na2F+H2O+CO2
Inoltre,il carbonato di sodio, reagisce con gli NOx mediante la seguente reazione:
Na2CO3+2*NO2+0,5O2=2*Na23+CO2
Utilizzando le reazioni sopra scritte è possibile calcolare il consumo di bicarbonato per abbattere gli
inquinanti (HCl, SO2, HF, NO2)
Dove ηeff è l’efficienza di abbattimento degli NOx da parte del bicarbonato, assunto pari a 10%.
Trovate queste quantità stechiometriche e sommandole, si passa al calcolo del consumo effettivo mediante
S.R. pari a 1,3:
NaHCO3=S.R*Pv,fumi 11% O2*2,304*HCl+2,625*SO2+4,2*HF+ηeff*1,826*[NO2]
46
La tabella sottostante riporta, in base ai limiti assunti in ingresso, il consumo stechiometrico e teorico di
bicarbonato per ogni inquinante.
in ingresso
Inquinanti Portata ingresso Consumo calce[kg/h]
[mg/Nm3]
polveri 3000 [kg/h]
HCl 1000 221.96 170,46
SO2 300 73.99 58,268
HF 15 22.20 4,663
Nox 175 1.11 5,437
PCDD+PCDF [TCDDeq] [ng/Nm3] 2 12.95
Hg 0,5 0.15
Metalli pesanti 100 0.04
Pf secchi[Nm3/h] 11% O2 73985,96 7.40
NaHCO3 stechiometrico 233,383
NaHCO3 effettiva 303,40
SR 1,3
Inoltre visto che tali reazioni creano dei residui (NaCl, Na2SO4,NaF), vengono determinati tali quantità
all’uscita dal filtro a maniche:
427,2
TOTALE RESIDUI 6 32,66
32,28
Portata dei fumi effettiva a 165 [m3/s] 9
tempo di contatto [sec.] 2
Volume [m ] 3
64,58
Poiché i residui sono di natura tossica, non è possibile scaricarli ad una discarica comune, ma ad una adibita
a tali residui. Visto che in Italia non ci sono discariche del genere, il contenuto complessivo di residui viene
inertizzato, potendo cosi, scaricarli nelle usuali discariche.
Tale procedura consiste nella solidificazione dei materiali tossici in blocchi, mediante un composto di
silicati, cemento ed acqua.
[kg_specie/kg_residui] [kg/h]
cemento portland 0,15 76,26
sol. Silicato Na2SiO4 0,1 50,84
acqua 0,7 355,89
Totale residui umidi
inertizzati 938,01
kg_Residui/t_RSU 71,71
kg_residui_inertizz/kg_res 1,845
48
I materiali utilizzati nei filtri a manica (teflon o materiali teflonati) non consentono valori di temperatura
superiori all'intervallo compreso tra 150°C e 220°C circa.
D [m] 0,15
H [m] 4
2
Superficie [m ] 1,88
Tabella 2: Dimensioni del filtro a maniche
Nel caso di studio è stato considerata una velocità di filtrazione pari a 0,8 [m/min]; la portata dei fumi all’
O2% effettivo viene portata alla temperatura di ingresso di filtro (Tff=135 °C), note questi due valori è
possibile calcolare la sua superficie di filtrazione:
Pfeff=PfNm3h*[Tff+273273]
Stot=PfeffV
Note le dimensione, scelte da catalogo, viene calcolata la superficie filtrante di ogni singola manica:
S=π*D*H=1,88 m2
Infine viene determinato il numero effettivo delle maniche mediante la seguente espressione:
Nmaniche=StotS
49
Si riportano i valori numerici relativi al filtro a maniche nel caso di Sistema a latte di calce e di Sistema a
bicarbonato:
Sistema a bicarbonato
50
Ciclo a vapore con RSU
Ciclo a vapore caso base
Si riporta un’immagine del ciclo e il corrispondente schema di impianto:
51
52
53
Dalla figura si vede che vi sono tre livelli di pressione, per cui indicata con 1 la portata di vapore in ingresso
turbina, si indicheranno con x, y e z le diverse portate spillate. Nel ciclo si nota:
1) Spillamento delle portata x+z a 4 bar dalla turbina per alimentare il degasatore ( portata x) e il
preriscaldamento di aria comburente dei boilers (portata z);
2) Spillamento della portata y a 1.5 bar per preriscaldare l’acqua di alimento inviata al degasatore,
attraverso i riscaldatori di bassa pressione BP;
3) Infine la rimanente portata 1-x-y-z verrà condensata a 0.12 bar.
Come primo dato si ricavano le condizioni entalpiche del vapore sapendo che Tmax,ciclo=440 °C a p=60
bar e che il rendimento di espansione isoentropico vale η=0.8 .Si riportano i punti del ciclo:
Paria*cp,ariaTout*Tout,aria-cp,ariaTin*Tin,aria=Pacqua*0,5*z*ηsc*(hvapore-hliquido)
Il vapore usato per preriscaldare l’aria parte dalle condizioni del punto 2. Dopo il riscaldamento dell’aria si
porta nelle condizioni di liquido saturo alla pressione di 4 bar e viene immesso all’interno del degasatore.
L’aria viene prelevata a 20°C e la si vuole riscaldare sino a 60°C.
54
η scambio 0.985
z 0.032810805
z 0.032810805
Bilancio al degasatore
x*h2+1-x-z*h7+z*hout,Rav=1*h8
Al degasatore arriva l’acqua in uscita dal preriscaldatore di bassa pressione a 95 °C. Inoltre entra il vapore
condensato proveniente dal preriscaldatore dell’aria comburente, ed il vapore spillato dalla turbina. In uscita
si deve avere acqua a 140°C. La pressione al degasatore è di 4 bar.
Dal bilancio al degasatore si ricava il valore di x, dato che le coordinate dei punti termodinamici sono tutte
note, ed anche il valore di z.
x 0.077378923
y*h3-h3'=1-x-z*(h7-h6)
All’interno di esso arriva acqua condensata proveniente dal pozzo caldo, ad una temperatura di equilibrio tra
quella dell’acqua in ingresso al pozzo caldo, e quella della portata y condensata. Inoltre entra la portata di
vapore y spillata a 111,37°C che uscirà nelle condizioni di liquido saturo alla stessa temperatura. L’acqua
riscaldata deve uscire dal BP a 95°C.
h5*1-x-y-z+y*h3'=h6*(1-x-z)
Nel pozzo caldo perviene la portata di vapore 1-x-y-z che è stata condensata dal condensatore, e la portata di
vapore spillato y, necessaria per il BP, nelle condizioni di liquido saturo. In uscita si avrà condensato ad un
certo livello di temperatura incognito.
Le incognite presenti nelle due ultime equazioni di bilancio sono: y e h6. Ne consegue che bisogna risolvere
un sistema di 2 equazioni in 2 incognite.
y 0.069774926
h6 [kJ/kg] 227.3329316
[t/h]
1 da 60 a 4 bar 1 85.17
1-x-z da 4 a 1,5 bar 0.889810272 75.78
55
1-x-z-y da1,5 a 0,12 bar 0.820035345 69.84
Pmecc=h1-h2*1+h2-h3*1-x-z+h3-h4*(1-x-y-z)
Inoltre moltiplicando questa potenza per il rendimento dell’alternatore si ricava la potenza elettrica lorda:
Considerando che gli autoconsumi ammontano a circa al 13 % della potenza lorda, si ricava con una
semplice differenza la potenza elettrica netta:
[%] [kW]
autoconsumi 13 2546.20
Infine si ricava il rendimento lordo e netto (tenendo conto delle perdite) dell’impianto:
Un dato numerico fondamentale è rappresentato dall’energia elettrica immessa in rete dall’impianto che si
ricava come:
Come ultimo parametro si riporta il consumo specifico dell’impianto Cs e la producibilità specifica 1/Cs:
56
1/Cs 651.37 kWh/tRSU
Cs 1.535228 kgRSU/kWh
Ad esempio, abbassando la pressione di condensazione, si nota un miglioramento delle prestazioni del ciclo a
vapore. Per le diverse pressioni si sono ottenuti i seguenti risultati:
pressione cond. T cond. Potenza elettrica netta Rendimento Energia elettrica in rete 1/cs
[bar] [°C] [kWe] netto [GWhe] [kWh/tRSU]
49.44
0.12 17039.98 23.449 132.912 651.37
45.83
0.1 17304.83 23.814 134.978 661.49
41.53
0.08 17605.74 24.228 137.325 673
39.02
0.07 17782.96 24.472 138.707 679.77
36.18
0.06 17983.15 24.747 140.269 687.42
28.98
0.04 18488.24 25.442 144.208 706.73
Un’altra indagine significativa è stata vedere come variano i diversi parametri del ciclo a vapore variando la
temperatura di uscita dei fumi:
Tout Portata vapore Potenza elettrica Rendimento Energia elettrica in rete 1/cs
[°C] [t/h] netta [kWe] netto [GWh/anno] [kWh/tRSU]
160 85.91 17190.20 23.66 134.08 657.11
170 85.17 17039.98 23.45 132.91 651.37
180 84.424 16889.086 23.24 131.73 645.60
190 83.68 16737.52 23.03 130.55 639.81
200 82.93 16585.28 22.82 129.36 633.98
Con l’aumento della temperatura dei fumi in uscita dalla caldaia, il calore disponibile per l’acqua-vapore si
riduce, ne consegue che le prestazioni del ciclo calano. Si può notare che il calo di tutte le prestazioni è quasi
lineare.
57
Ciclo a vapore caso base con CDR
L’impianto progettato è stato dimensionato per smaltire con continuità una portata massima di RSU (MCR),
ma può anche funzionare se viene alimentato con una portata di CDR, purché la potenza termica entrante
non superi quella massima dell’impianto di 2x36.3 MWt. Le superfici di scambio termico presenti nei 2
boilers, sia nel tratto radiante che in quello convettivo, sono state dimensionate considerando l’immissione di
RSU al suo valore massimo di 2x13.1 t/h. Inoltre, per raggiungere una combustione ottimale che soddisfi i
limiti imposti (max 1150°C e minimo 950°C), si è deciso di preriscaldare l’aria da 20° a 60° C, e di utilizzare
un eccesso d’aria pari a 1.6. Nel momento in cui si alimenta la caldaia con il CDR, avendo esso una
composizione differente ed un potere calorifico inferiore superiore a quello del RSU, le condizioni di eccesso
d’aria e temperatura dell’aria in camera di combustione devono essere differenti. Quello che si è cercato di
fare è di trovare condizioni di eccesso d’aria e di temperatura dell’aria tali da avere una temperatura di
combustione con il CDR molto prossima a quella riscontrata con l’uso di RSU. In questo modo la portata di
vapore prodotta con il CDR è circa pari a quella prodotta con RSU (c’è il problema di una differente portata
dei fumi prodotti). Le varie temperature dei fumi in caldaia, a parità di superfici di scambio termico, non
coincidono, dato che la portata dei fumi è diversa. Una volta note le quantità di fumi e di vapore prodotte, si
è passati all’analisi delle prestazioni del ciclo a vapore e sono state confrontate con quelle relative al RSU.
Composizione CDR
La composizione del CDR è stata assegnata pari alla seguente:
%W % % FC %C %H %O %N %S %
Ceneri Cl
CDR 21.66 17.62 60.72 37.5 5.38 16.47 0.66 0.1 0.60
esercitazione 0 1
%W % Ceneri % FC %C % H2 % O2 % N2 %S % Cl
RSU esercitazione 31.25 20.41 48.34 26.81 3.49 17.16 0.34 0.13 0.41
Come si può notare dai dati in tabella il CDR è più secco rispetto al RSU, infatti la percentuale in massa di
umidità W è minore; questo comporta un potere calorifico più grande. La FC% del CDR è più grande di
quella del RSU: questo è un altro motivo per cui il Pci sia più grande. La percentuali di carbonio C, di
idrogeno H, di azoto N e di cloro Cl sono maggiori nel CDR, mentre quella di zolfo S è maggiore nel RSU.
Se si determina il Pci con i vari metodi descritti in precedenza si ottiene che il Pci del CDR è circa 16 MJ/kg,
contro i 10 MJ/kg del RSU.
58
CDR [kcal/kg] [kJ/kg] [MJ/kg]
Pci formula di Dulong 3871.94 16211.0 16.21
Pci formula di Boie 3799.38 15907.2 15.91
Pci (regola del pollice) 3060.6 12814.3 12.81
Un potere calorifico inferiore più alto comporta che, a parità di potenza termica entrante nel sistema, la
portata di CDR smaltita debba essere minore. Considerando 1 boiler si ottiene:
Come si può vedere la portata massica dei fumi del CDR è maggiore di quella del RSU. Ciò vale anche per
quella volumetrica. Potrebbe sembrare un controsenso il fatto di avere una portata massica dei fumi del CDR
maggiore di quella del RSU, contando il fatto che la portata massica del CDR sia minore di quella del RSU.
Però si deve constatare che la percentuale massica di Ceneri del CDR è molto inferiore a quella del RSU, ne
59
consegue che gran parte del CDR utilizzato brucia, mentre una buona parte del RSU bruciato si perde nelle
Ceneri.
Dopo una serie di tentativi si è visto che la condizione operativa ottima in camera di combustione è la
seguente:
CDR
n 1.8
Taria 20 [°C]
Tf 1136.4 [°C]
O2 8.423 [% in volume]
RSU
n 1.6
Taria 60 [°C]
Tf 1135.5 [°C]
O2 6.663 [% in volume]
Facendo un confronto con i risultati ottenuti con l’utilizzo di CDR si può constatare che:
• l’eccesso d’aria con il CDR è dell’80% invece che del 60%. Questo è dovuto ad un potere calorifico
inferiore del CDR elevato;
• non è necessario preriscaldare l’aria comburente, ma può essere utilizzata direttamente alla
temperatura di 20°C;
• la massa dei fumi prodotti sulla massa di combustibile utilizzato è molto alta;
• la percentuale in volume di ossigeno è del 8.42% contro il 6.66% del RSU. Il limite inferiore del 6%
viene rispettato comunque.
Il rendimento del boiler con l’utilizzo del CDR cala rispetto al caso base del RSU:
η 87.58 [%]
60
Rendimento Caldaia CDR
η 86.39 [%]
Questo è causato dal fatto che nel caso del RSU c’era il contributo, positivo per il rendimento, dell’aria
riscaldata a 60°C, mentre con il CDR tale contributo si è ridotto. Basta vedere i risultati nelle 2 tabelle
successive:
Essa è molto prossima a quella generata con l’utilizzo di RSU; questo già fa intendere che non vi saranno
grossi cambiamenti sulla produzione elettrica del ciclo a vapore.
61
Portata Potenza elettrica Rendimento Energia elettrica in 1/Cs
vapore netta netto rete
La potenza e l’energia elettrica netta, ed anche quella lorda, coincidono nei 2 casi. Ne consegue che, a parità
di potenza termica entrante, coincide anche il rendimento lordo e netto. La producibilità specifica (1/Cs)
dell’impianto funzionante con CDR è molto grande rispetto a quella con RSU; questo è dovuto al fatto che
per produrre la stessa quantità di energia è stato necessario smaltire una quantità inferiore di CDR rispetto a
quella di RSU.
1. Pozzo caldo-GWH-RB-Degasatore
2. Pozzo caldo-RB-GWH-Degasatore
La scelta ottimale è quella che comporta uno scambiatore GWH più piccolo, e quindi con un LMDT più
grande possibile (ragionando a pari coefficiente di scambio termico H). Si presentano di seguito i risultati
ottenuti nei 2 casi.
La portata dei fumi all’uscita delle 2 caldaie, tenendo conto delle infiltrazioni e del sistema SNCR è pari a:
62
fumi out caldaia 165 1127.0 185.9614
fumi ingresso camino 120 1115.2 133.8245
Con questo calore bisogna riscaldare l’acqua uscente dal RB sino ai 95°C. La temperatura dell’acqua uscente
dal RB la si trova da un bilancio di potenza al GWH:
Pf*∆hf=1-x-z*Pacqua*(h95-hT')
T[°C] h [kJ/kg]
acqua ingresso scambiatore con fumi 65.50 274.43
acqua uscita scambiatore con fumi 95 398.23
Il valore della portata spillata y, riferita alla portata totale di acqua, è di:
y 0.025
Per quanto riguarda il ciclo a vapore, oltre ad esserci modifiche nella portata spillata y, vi è una modifica
nelle condizioni dell’acqua al pozzo caldo. Infatti riducendo il valore della portata spillata y, la temperatura
di equilibrio raggiunta al pozzo caldo, dai 54°C del caso base passa a 51.08°C.
Se si posiziona il GWH prima del RB, e quindi all’uscita del pozzo caldo, la risoluzione del problema in
termini di y e di temperatura dell’acqua ingresso ed uscita GWH è più difficoltosa. Infatti si deve risolvere
un sistema di 3 equazioni in 3 incognite:
63
T[°C] h [kJ/kg]
acqua ingresso scambiatore con fumi 51.08 214.84
acqua uscita scambiatore con fumi 79.23 331.98
Come si può notare questo valore del LMDT è più alto, ne consegue che a parità di coefficiente di scambio
termico, il GWH posto prima del RB è più piccolo come dimensioni.
Per quanto concerne invece i miglioramenti ottenuti in termini di prestazioni del ciclo con l’aggiunta del
GWH, essi sono indipendenti dalla posizione di quest’ultimo, infatti il calore risparmiato è sempre lo stesso.
Vi è un incremento della potenza elettrica netta e lorda di 252.903 kW, mentre il rendimento è aumentato di
poco, solamente di 0.348 punti percentuali. Si immette in rete circa 2 GWh in più all’anno,e la producibilità
specifica è aumentata di circa 10 kWh/tRSU.
Bisogna però puntualizzare il fatto che effettivamente non sarebbe possibile effettuare tale recupero di calore
dei fumi, a causa della loro temperatura troppo bassa con conseguenti condense acide. Infatti la scelta di far
uscire i fumi a 170°C dalla caldaia è già molto rischiosa, dato che all’economizzatore vi potrebbe essere il
problema di condense acide. La scelta ottimale sarebbe stata quella di far uscire i fumi ad una temperatura
superiore, maggiore di 180 °C; effettuare un processo di purificazione dei fumi con bicarbonato;
preriscaldare l’acqua in un economizzatore esterno e fare uscire i fumi ad una temperatura anche inferiore a
170°C; infine preriscaldare l’acqua alimento prima dei RB. Il problema di condense acide
all’economizzatore esterno, anche se le temperature dei fumi sarebbero state più basse, non ci sarebbe stato,
dato che sono stati già in parte purificati. Ne consegue che il dew-point si è ridotto rispetto al caso base.
Sistema di condensazione
Le possibili alternative tecnologiche “state of the art” per il raffreddamento e la condensazione del vapore in
uscita dalla turbina a vapore sono:
• Condensatore ad acqua in un sistema aperto;
• Condensatore ad aria;
• Condensatore ad acqua in un sistema chiuso con torre evaporativa.
La scelta dipende da considerazioni ambientali, tecniche ed economiche.
64
Condensatore ad acqua in un sistema aperto
Per determinare le dimensioni del condensatore occorre conoscere la temperatura dell’acqua refrigerante in
ingresso. Nel caso in esame, viene assunta una temperatura pari 18 °C; il ΔT minimo tra la temperatura del
condensato e la temperatura in uscita dell’acqua refrigerante viene posto a 5°C; inoltre si fissa un salto di
temperatura dell’acqua refrigerante pari 10 °C.
Fissate queste temperature si giunge ad una temperatura di condensazione pari
Tcond=Tin_H2O+ΔTmin+10=33 °C , che corrisponde ad una Pcond=0,05 bar.
28
33
Δ
T
18Tmin=5°C
S °C
65
Q H2O [t/h] 3585.9
I tubi sono disposti in maniera sfalsata, con uno sfasamento orizzontale pari al passo P, ed uno sfasamento
verticale pari a 32*P. I tubi presentano le seguenti caratteristiche geometriche e termiche.
tubi in ottone
k [W/(m*K)] 100
De [mm] 22
Di [mm] 20
Dm [mm] 21
s [mm] 1
P/De 1.6
P [mm] 35.2
Si determinano le seguenti grandezze utile al calcolo del numero di tubi necessario per il trasporto dell’acqua
refrigerante:
○ area interna del tubo Ai=π*Di4
○ area totale di passaggio dell’acqua Atot=mH2Oρ*V ove V è la velocità dell’acqua fissata a 2 m/s,
mentre ρ è la densità dell’acqua pari a 1000 kg/m3.
○ mentre il numero dei tubi è dato da Ap/Ai.
Ai[m2] 0.00031
V H20 [m/s] 2
N_tubi 1585
Per il calcolo del coefficiente di scambio termico H si sono utilizzate le espressioni di Nusselt modificate per
h convettivo lato acqua refrigerante.
66
S_scambio [m2] 1341.08
Questa superficie di scambio può essere ottenuta con un certo numero di tubi, posti in orizzontale, senza che
si ripiegano su se stessi. In questo modo si ottiene uno scambiatore di una certa lunghezza ed impatto
frontale di diametro D.
con unico passaggio
L tubi[m] 12.24
Coeff. di utilizzo 0.85
A frontale 2.0013
D piastra tubiera [m] 1.596
L/D 7.67
Da un osservazione di tali parametri si evince che la lunghezza dei tubi sfiora i 12 m, il che significa L/D è
maggiore di 5. In genere L/D ottimale è tra 2-5. Per diminuire tale rapporto si devono ripiegare i tubi, in
maniera tale che vi siano 2 passaggi tubieri (in verso opposto). Ne consegue che i tubi in orizzontale
raddoppiano, la lunghezza L si dimezza, ma l’area frontale e quindi il diametro frontale D aumenta.
doppio passaggio
L tubi[m] 6.120
A frontale 4.00
L/D 2.71
N_tubi 3171
Il numero di tubi sembrerebbe raddoppiato, invece è lo stesso di prima, solamente che sono ad U. Il rapporto
L/D si è portato a 2.71, compreso tra 2 e 5.
Condensatore ad aria
Il condensatore ad aria è uno scambiatore di calore di tipo “a superficie”, cioè il vapore condensante cede
calore all’aria, che rappresenta il mezzo refrigerante, attraverso una superficie di scambio, senza che i due
fluidi vengano a contatto tra loro. In particolare il vapore scaricato dalla turbina a vapore è inviato nella parte
superiore del condensatore, da dove scorre per gravità attraverso una serie di tubi alettati, che scambiano
calore per convezione forzata con una grande portata di aria, che entra dalla parte bassa del condensatore.
L’aria viene spinta attraverso i tubi alettati tramite ventilatori.
Il vapore condensato è quindi raccolto nel pozzo caldo. I condensatori ad aria sono normalmente costituiti da
più moduli che lavorano in parallelo tra loro. La figura seguente mostra uno spaccato di un modulo di un
condensatore ad aria.
67
Il basso coefficiente di scambio termico impone la necessità di grosse superfici per raffreddare e condensare
il vapore; è per tale ragione che gli ingombri delle apparecchiature e quindi l’area occupata risultano
notevoli.
Ai fini del dimensionamento devono essere assunte il ΔTmin,la Tv e Tuscita aria.
Nel caso in esame vengono assunte le condizioni peggiori, ovvero quelle estive ponendo le seguenti
temperature:
portata di vapore [t/h] 69,84
p condensazione [bar] 0,12
T condensazione [°C] 49,4
Tin aria [°C] 30
Tout aria [°C] 44,4
Dove :
ΔTmin=Tv-Tuscita aria=49,4-44,5=5°
Mentre ΔTaria=Tout_aria-Tinaria=44,4-30=14,4°C
49,4
Δ
T
30Tmin=5°C
44,4
S °C°C
°C
68
Mentre il calore da disperdere è pari a Qcond=Pacqua*hvap-hliq, nella tabella sottostante vengono
riportati i rispettivi valori.
Per il calcolo della superficie di scambio termico, proiettata, viene assunta una trasmittanza pari a 30 [W/
(m2*K)] mentre l’ LMTD viene calcolata mediante la solita formula.
LMTD 10,62
H [W/(m2*K)] 30
S totale proiettata [m2] 131596,41
Lo scambiatore di calore è composto da tubi con le seguenti dimensioni geometriche: diametro esterno del
tubo, diametro esterno dell’aletta, rapporto tra il passo dei tubi ed il diametro esterno del tubo, il passo delle
alette, lo spessore delle alette, l’altezza delle alette.
Per il calcolo del numero dei tubi per fila e del numero dei ranghi, prima di tutto si calcola la superficie totale
dei tubi compreso le alette per metro lineare di tubo S* data dalla somma di Sp+ Sal dove :
Sp=π*D0*(1-Sa*Nal) e Sal=π*Da2-Do22+Da*Sa*Nal
Sp 0.122 [m2/mtubo]
S alettata 2.637 [m2/mtubo]
S* 2.759 [m2/mtubo]
69
Per calcolare il numero di tubi per lato Ntubi x lato viene fissata una lunghezza L, pari a 15 metri.
Ntubi x lato=Sproiettata/(2*L*S*)
L tubo 15 [m]
Questi tubi per lato possono essere disposti in più file N2 di N1 tubi per fila. Bisogna però verificare che la
velocità frontale dell’aria di attraversamento nei tubi e sia compresa tra 2,5 e 3 [m/s]. Per ricavare la velocità
dell’aria tra i tubi si devono seguire i seguenti passi:
Infine per verifica è stato calcolato H, calcolando haria mediante la formula di Annarratone.
Inoltre è stata calcolata la temperatura dell’aria in uscita nel caso invernale, supponendo che lo scambiatore
sia stato sovradimensionato con le condizioni estive. Ne consegue che la superficie di scambio è fissata.
Viene assunta una temperatura dell’aria in ingresso pari a 20 °C.
Dove:
ψ=exp(-γ) e γ=(H*S)/(Maria*Cparia)
caso invernale
70
Tin aria [°C] 20
Tout aria [°C] 41,89
T condensazione [°C] 49,4
γ 1,365054833
ψ 0,255366673
∆Tap
proc S
Ai fini del calcolo della portata di refrigerante vengono assunte le seguenti temperature:
• temperatura del bulbo umido 23 °C, ch’è relativa ad una temperatura dell’aria pari a 30 °C con
umidità relativa pari al 60%;
• ∆Tapproch ,ovvero la differenza di temperatura tra l’acqua in uscita della torre e la temperatura di
bulbo umido, pari a 4 °C;
• Salto termico dell’acqua nel condensatore pari a 8°C;
• ∆Tmin tra la temperatura del condensato e quella del refrigerante all’uscita del condensatore.
Qvapore*hvapore-hliquido=QH2O*cpH2O*∆TH2O
71
Infine si tiene conto della portata di acqua di reintegro, visto che il 2% della portata totale evapora sotto
forma di goccioline.
Nella tabella sottostante viene riassunto quanto detto in precedenza, con i relativi valori.
Taria [°C] 30
Umidità Rel% 60
Tbb [°C] 23
Δt approch [°C] 4
T acqua uscita [°C] 27
Δt condesatore [°C] 8
∆Tmin [°C] 4
Tvap [°C] 39
p vapore [bar] 0,07
h vapore [kJ/kg] 2317,4
h liquido [kJ/kg] 163,37
q H2O [t/h] 69,84
portata acqua refrigerante[t/h] 4492,42
portata acqua reintegro[t/h] 89,848
Impianti ausiliari
Come tutte le centrali termoelettriche, al fine del completamento del sistema, si ha la necessità di adottare dei
sistemi ausiliari, che assorbono una consistente fetta di potenza elettrica da quella prodotta, circa il 13% del
totale.
Ai fine del dimensionamento in tale trattazione vengono calcolati soltanto quelli di maggiore rilievo, tra cui:
Per calcolare la potenza assorbita dai ventilatori usati per il trasporto dei fumi, si ha bisogno di conoscere la
caduta di pressione totale da vincere; in particolare vengono assunti le seguenti cadute nelle varie sezioni:
72
Infine per calcolare la potenza si ha la necessità di normalizzare la portata dei fumi alla temperatura di
ingresso nel ventilatore, ovvero a 160°C. Inoltre ai fini della sicurezza la potenza viene sovrastimata del
70% in modo tale da tener conto di una maggiore prevalenza e di una macchina più grande.
Pel=∆p*Pvfumiη
η ventilatore 0,77
T fumi [°C] 160
portata fumi [Nm3/h] 71633,70
portata fumi [m3/s] 31,5602
Potenza [kW] 180,75
Potenza installata [kW] 307,28
Questa è la potenza di uno dei 2 ventilatori per i fumi (si ricorda che vi sono due linee fumi).
Lo stesso ragionamento si può considerare per i ventilatori necessari per l’immissione dell’aria comburente
in caldaia. In questo caso la perdita di pressione è pari a 850 [mmH2O].
η ventilatore 0,77
T fumi [°C] 20
portata aria [t/h] 74,06
densità [kg/m3] 1,204
portata aria [m3/s] 17,0819
Potenza [kW] 184,79
Potenza installata [kW] 221,75
Anche in questo caso bisogna ricordare che vi sono 2 caldaie, e quindi la potenza totale da spendere per i
ventilatori dell’aria comburente è il doppio di quella trovata.
Oltre ai ventilatori c’è da stimare la potenza assorbita dalle pompe di alimento della caldaia e di estrazione
dal pozzo caldo. Anche in questo caso tale potenza viene sovrastimata moltiplicando per 1,15 la portata di
acqua e per 1,2 la potenza, in modo tale da scegliere la macchina.
Pel=∆p*G*ρη
73
La caduta di pressione è stata assunta pari al 75 [bar], mentre la densità è quella dell’acqua alla pressione di
condensazione.
Pompe alimento
[bar] [Pa]
Δp 67 6700000
η pompa 0,87
densità [kg/m3] 988,282
portata acqua [t/h] 85,17
portata acqua effettiva [kg/s] 27,2065
Potenza [kW] 212,01
Potenza installata [kW] 254,41
Infine se si calcola la potenza totale per questi soli ausiliari considerati: pompe alimento, 2 ventilatori linea
fumi, 2 ventilatori aria comburente, si vede che essa risulta circa il 7% di quella totale prodotta.
Dalla Tabella si può evincere come 1 tonnellata di specie X ha lo stesso potere riscaldante di tot tonnellate di
CO2. Questo tot corrisponde alle tonnellate equivalenti di CO2.
74
Per un impianto di termovalorizzazione, la quantità di CO2 equivalente emessa in atmosfera deriva
sostanzialmente da:
• carbonio C presente nel rifiuto (circa il 27 % nel RSU) il quale si ossida seguendo tale reazione
chimica:
C+O2→CO2
per 1 kg di C se ne generano 44/12=3,667 kg di CO2;
• da N2O, il quale lo si può assumere pari al 10% in massa degli NOx presenti nei fumi di
combustione.
Bisogna però precisare che non tutto il carbonio C presente nel RSU genera eccesso di CO 2. Infatti una parte
di questo carbonio deriva da una parte del rifiuto rinnovabile; ne consegue che questa parte di C non
concorre all’effetto serra. Dai calcoli si è visto che il rapporto tra i kg di C rinnovabile ed i kg di C totali
presenti nel RSU è di circa 59%.
Organico 27 100
Plastiche totali 16 0
Legno 3 100
Tessili 3 50
Metalli totali 4 0
Vetro e inerti 6 0
Sottovaglio (<20mm) 12 60
[%] kg C/kg RSU [%] kg C rinnov /kg RSU [%] kg C rinnov/kg C tot
75
La composizione dei fumi prevista dopo il processo di pulizia dei fumi è la seguente:
Composizione fumi valore di legge valori previsti valori previsti valori previsti
[mg/Nm3 11% O2] [mg/Nm3 11% O2] [mg/kgRSU] [g/kWh]
Tramite questi risultati è possibile determinare i kgCO2 equivalenti prodotti a partire dal carbonio fossile e da
N2O:
Se si vogliono calcolare anche i kgCO2 equivalenti prodotti per ogni kWh elettrico basta dividere i kgCO 2
equivalenti prodotti su kg di RSU per la producibilità specifica di 651.37 [kWh/tRSU].
Queste sono le emissioni lorde, cioè senza tenere conto di un eventuale risparmio dovuto al non utilizzo di
un’altra tipologia di impianto per produzione di energia elettrica. Effettivamente si devono considerare anche
i kg di CO2 equivalenti evitati dal fatto che la stessa energia elettrica prodotta dall’impianto di
termovalorizzazione poteva essere prodotta da una centrale termoelettrica classica. Come valori di
riferimento si sono considerati quelli del rapporto ambientale dell’ENEL, la più grossa società di produzione
di energia elettrica in Italia.
Gas emessi [g/kWh] solo [g/kWh] solo [g/kWh] tutto il [g/kWh] tutto il
76
parco termoelettrico con parco elettrico parco elettrico con
termoelettrico N2O N2O
SO2 0.525
NOx 0.498
polveri 0.024
Se si considera il solo parco termoelettrico, unica fonte di CO2, esso produce 746 g/kWh di CO2 da carbonio
fossile. Se si tiene conto anche della CO2 equivalente proveniente dal N2O si arriva a 754.87 g/kWh. Se
invece si considera l’intero parco elettrico (comprendente anche le centrali a fonte rinnovabile) la CO2 da
carbone fossile emessa è di 446 g/kWh, mentre quella da carbonio fossile+N2O è di 454.87 g/kWh.
La quantità di CO2 netta emessa dall’impianto di termovalorizzazione sarà pari a quella lorda meno quella
evitata.
Se si considera il solo parco termoelettrico si ha che la CO2 netta emessa dall’impianto a RSU è di -59.05
[kgCO2 equiv/tRSU], equivalenti a -0.0907 [kgCO2equiv/kWh]. Significa che effettivamente l’impianto a RSU
non provoca un eccesso di CO2, ma addirittura una sua riduzione. Invece se si considera l’intero parco
elettrico si ottiene che la quantità netta di CO2 emessa è pari a 136.36 [kgCO2 equiv/tRSU], equivalenti a 0,209
[kgCO2equiv/kWh].
77
E’ anche interessante confrontare i valori di emissione di SO 2, polveri ed NOx dell’impianto a RSU con quelli
delle centrali termoelettriche dell’ENEL.
L’impianto a RSU emette più polveri ed NOx, e meno SO2 delle centrali termoelettriche dell’ENEL.
Organico 2.18
78
Plastiche totali 0.00
Legno 0.54
Tessili 0.46
TOTALE 9.53
DOCf 55 [%]
3. Si assume che il BIOGAS sia composto dal 50% in volume di CH4 e dal restante 50% in volume di
CO2. La CO2 generata dalla fermentazione non concorre all’effetto serra; solamente il metano
prodotto è un gas serra.
Ricordando che 1 kg di CH4 produce 25 kg di CO2 equivalenti, si ricava che la CO2 equivalente emessa da
una discarica è di circa 880 kg/tRSU. Se si considerava un DOCf pari a 0.77 le emissioni avrebbero raggiunto
anche un valore di circa 1 [tCO2/tRSU].
Assunzioni
79
CH4 captato e bruciato in un MCI 40 [%]
Una parte del metano fugge direttamente in atmosfera e concorre all’effetto serra. Questa quantità di CO 2
equivalente derivante dal metano in fuga corrisponde all’emissione lorda di CO2 equivalente della discarica
con recupero energetico.
La produzione di energia elettrica dei MCI tramite il 40% del metano, la si ricava attraverso il rendimento
elettrico ed il Pci del metano.
Questa energia poteva essere prodotta dall’intero parco elettrico italiano con un’emissione di 454.87
kCO2/kWhe. Ne consegue che le emissioni evitate di CO2 equivalente su tonnellata di RSU per una discarica
con recupero energetico sono:
Conclusioni
Se ora si mettono a confronto le emissioni di CO2 equivalente nei 3 casi:
• impianto di termovalorizzazione;
• discarica senza recupero energetico;
• discarica con recupero energetico;
si può notare come le emissioni nette più basse le si hanno con l’impianto di termovalorizzazione. Da
sottolineare il fatto che per le emissioni evitate si è fatto riferimento ai 454.87 kgCO2/kWh dell’intero parco
elettrico ENEL.
80
Termovalorizzatori 136.361
Se si considera un trattamento del RSU a flussi separati, partendo da 100% di RSU si ottengono tali prodotti
in massa percentuale:
CDR 35 [%]
FOS 30 [%]
scarti 19 [%]
Ne consegue che per produrre 1 kg di CDR è necessario avere 1/0.35=2.857 kg di RSU. L’impianto di
termovalorizzazione smaltisce una portata di CDR pari a:
La produzione di energia elettrica da CDR comporta, come per il RSU, produzione di CO 2 equivalente
derivante in parte dal carbonio fossile, ed in parte da N2O. Per determinare i kg di carbonio fossile su kg di
CDR si deve partire dai kg di carbonio totale su kg di CDR. La composizione del CDR suggerisce che:
81
kg C tot/ kg CDR 37.50 [%]
Si assume che solamente il 51% del carbonio totale sia fossile, mentre il 49% è rinnovabile.
Se si vuole rapportare tutto ad 1 kg di RSU, sapendo che il rapporto kgCDR/kgRSU è del 35% si ottiene:
Bisogna considerare anche la CO2 equivalente proveniente da N2O. La composizione prevista dei fumi del
CDR la si può ritenere uguale a quella del RSU per quanto riguarda gli NOx. Si può sempre assumere che
N2O sia il 10% degli NOx.
Per produrre CDR a partire da RSU bisogna spendere energia. Il valore di tale energia è:
82
energia elettrica spesa produzione CDR 70 [kWh/tRSU]
Ne consegue che l’energia netta prodotta con il CDR, riferita però ad 1 kg di RSU è pari a:
Considerando sempre come valore di riferimento i 454.87 kgCO2/kWh del parco elettrico italiano
dell’ENEL, si possono ricavare i kg di CO2 su 1 tonnellata RSU evitati:
Conclusioni
Da un confronto delle 2 quantità nette di CO2 emesse da un impianto di termovalorizzazione a CDR e da uno
a RSU emerge che, effettivamente, con l’utilizzo di CDR l’emissione netta di gas serra si riduce, però non di
tanto (circa 8 kgCO2/tRSU).
RSU 136.36
CDR 124.75
Per questo motivo non è molto conveniente da un punto di vista ambientale utilizzare CDR al posto di RSU.
Se si tiene conto anche del fatto che economicamente un impianto a CDR costa di più di quello a RSU, dato i
costi necessari per la produzione del CDR dal RSU, si può concludere che l’impianto a RSU permette di
avere i maggior benefici economici ed ambientali.
Rendimento elettrico
83
Quello che risulta più importante non è tanto il rendimento elettrico lordo ma quello netto del ciclo a vapore.
Efficienza Energetica
Nella direttiva 2008/98/CE del Parlamento e del Consiglio si introduce la formula R1/D10 che serve per il
calcolo dell’efficienza energetica. Questo parametro serve per classificare l’impianto a rifiuto come
smaltitore o recuperatore d’energia. Per gli impianti a rifiuto in funzione dal 1 Gennaio del 2009, se
l’efficienza energetica di questi risulta essere superiore a 0.65, allora sono classificati come impianti a
recupero di energia, altrimenti sono classificati come smaltitore di rifiuti. L’efficienza energetica è definita
come:
Eff.Ener.=Ep-Ef+Ei0.97*Ef+EW
Ep è l’energia annua [GJ/anno] prodotta sotto forma di energia elettrica o termica. E’ calcolata
moltiplicando l’energia elettrica lorda per 2.6, e l’energia termica per 1.1. Questi fattori moltiplicativi
derivano dal reciproco dei corrispettivi valori dell’efficienze medie del sistema di riferimento: sistema
elettrico o termico.
ηelettr.medio europ.=0.38
1ηelettr.medio europ.=10.38=2.6
ηtermico medio=0.91
1ηtermico medio=10.91=1.1
Ef è l’alimentazione annua [GJ/anno] di energia del sistema con combustibili che contribuiscono alla
produzione di vapore.
EW è l’energia annua [GJ/anno] contenuta nei rifiuti trattati, calcolata in base al potere calorifico netto dei
rifiuti.
0.97 è un fattore corrispondente alle perdite di energia dovute alle ceneri pesanti (scorie) e all’irraggiamento.
Per questa specifica tipologia di impianto a RSU analizzata, data la mancanza di energia importata, di
energia termica prodotta e di energia da combustibile per la produzione di vapore, la formula si riduce a:
Eff.Ener.=Eelettr.lorda*2.60.97*EW
EW 2040500 GJ/anno
84
Consumo e produzione elettrica specifica
Il consumo specifico indica la quantità di combustibile (kgRSU o kg CSR) necessaria per produrre un kWh
di energia elettrica.
La produzione elettrica specifica non è nient’altro che il reciproco del consumo specifico: quanti kWh di
energia elettrica vengono prodotti a partire da 1 tonnellata di RSU o CDR. Per il CDR non è stata considerata
l’energia necessaria per produrlo a partire dal RSU.
Emissioni di CO2
Le emissioni nette di CO2 in genere sono espresse in kgCO2/tRSU, oppure in gCO2/kWh. Indica comunque
quanto è la quantità di anidride carbonica (al netto delle emissioni evitate) emessa in atmosfera
dall’impianto.
Considerando le emissioni evitate riferite all’intero parco elettrico italiano dell’ENEL si ottiene:
I valori dei [kgCO2 equiv/tRSU] nei due casi sono circa uguali. Non si può dire altrettanto per quanto riguarda i
valori dei [kgCO2equiv/kWh]; infatti i kWh prodotti dal ciclo a vapore sia con RSU che con CDR sono
uguali, però bisogna considerare che servono 70 kWh/tRSU per produrre CDR. Ne consegue che l’energia
effettivamente messa in rete con un impianto a CDR è minore di quella dell’impianto a RSU.
Per valutare meglio la quantità di energia termica prodotta dall’impianto, si è introdotto il concetto di exergia
termica. L’exergia di una quantità di calore Q1 scambiabile alla temperatura T1 è pari ala lavoro massimo
ottenibile dalla quantità di calore quando si usa l’ambiente di riferimento a temperatura T0=20°C=293 K
come sorgente fredda. La determinazione dell’exergia termica avviene tramite moltiplicazione della quantità
di calore per un coefficiente di Carnot, che non è altro che il rendimento di una macchina di Carnot che opera
tra la temperatura T1 e T0.
Ex.termica=Q1*1-T0T1
85
In questo caso l’impianto di termovalorizzazione non è cogenerativo, quindi non è stato possibile
determinare l’exergia termica del calore venduto.
Sostanza μg/m3
Polveri (PM10) 20
NOx 30
Per capire se si rispettano i limiti di legge sulle immissioni, bisogna capire come variano le concentrazioni di
inquinanti intorno al camino.
1. fase di innalzamento dovuto alla quantità di moto in possesso dei fumi, proporzionale alla loro
temperatura;
2. fase di galleggiamento durante la quale i fumi incominciano a seguire l’andamento del vento e si
espandono;
3. fase discensionale, durante la quale i fumi precipitano al suolo.
86
xu
y
z
Per valutare le concentrazioni al suolo di inquinanti in un determinato punto di coordinate (x,y,z), secondo
un sistema di riferimento con asse z coincidente con l’asse del camino, si può sfruttare la seguente relazione:
H è pari alla somma tra l’altezza del camino hc e l’altezza del pennacchio hpennacchio;
Quelle che interessano effettivamente sono le concentrazioni al suolo al variare di x, asse parallelo alla
velocità del vento u. In questo caso la formula diventa:
Ci (x,0,0,H)=Qiπ*u*σz*σy*e- 12 H2σz2
Ora di seguito verranno descritti i passi necessari per il calcolo dei vari termini che compongono la formula
delle concentrazioni.
Concentrazioni Qi
Le portate dei fumi secchi e umidi all’uscita del camino, espresse all’11% di O2 ed a quello effettivo sono:
87
Pf umidi[Nm3/h] effettivo 71633.70381
Pf umidi[kg/h] effettivo 89967.6653
Considerando le emissioni limiti di legge in [mg/Nm3 secchi11% O2] ed il valore della portata dei fumi in
[Nm3/h] 11% O2 è possibile ricavare i vari valori di Qi in mg/s.
Il diametro del camino si ricava attraverso la portata dei fumi [m3/sec] alla temperatura di 120 °C, ed il
valore della velocità dei fumi all’uscita del camino. Quest’ultimo valore viene fissato a 17 m/s.
Altezza H
L’altezza H è composta da quella del camino e da quella del pennacchio. L’altezza del camino viene fissata;
in genere per portate di fumi umidi intorno a 70.000 Nm3/h l’altezza hc è intorno ai 60-80 m. Quest’altezza
deve essere tale da comportare il rispetto dei limiti di concentrazioni di immissioni di inquinanti al suolo. Nei
calcoli successivi si considereranno 2 altezze del camino: 60 m e 80 m. In questo modo si potrà vedere come
variano le immissioni di inquinanti al variare dell’altezza del camino tra 60 e 80 m.
Prima di tutto va fatta una distinzione tra pennacchi galleggianti e non galleggianti. In questo caso si è
assunto che il pennacchio del camino sia galleggiante, dato che la differenza di temperatura tra i fumi e l’aria
è maggiore di 50 °C.
Inoltre bisogna verificare che non avvenga il fenomeno del “downwash”, cioè una forte caduta dei fumi
verso il suolo, a causa di una velocità dei fumi V<1,5 u, dove u è la velocità del vento all’altezza del camino.
In questo caso l’altezza H risulta minore di hc.
88
Fondamentale è la determinazione della categoria di stabilità atmosferica di Pasquill. Queste classi sono
definite in funzione della velocità del vento all’altezza di 10 m dal suolo, del momento della giornata, della
radiazione solare e della nuvolosità.
2-3 A A-B B E F
3-5 A-B B C E F
5-6 B B-C C D E
>6 C C-D D D D
<2 C D D D D
Le classi indicano un grado di stabilità che vi è tra il gradiente termico ambientale e quello adiabatico pari a
0.98 °C/100 m.
Classe Descrizione p
89
C leggermente instabile 0,2
D neutralità 0,2
Per determinare la velocità del vento u ad una quota h c, sotto la condizione di una determinata classe di
stabilità, si utilizza la seguente formula:
u=u0*hc/10p
L’altezza del pennacchio dipende dal parametro del flusso galleggiante F, definito come:
F=g*V*Dc22*Tf-TaTf
Inoltre hpennacchio dipende dalla distanza sottovento dal punto di emissione, x. Vi sono le seguente relazioni che
permettono la stima dell’altezza del pennacchio al variare di x.
Caso Classe A, B, C, D
hpennacchio=1,6*F13*x23u
Caso Classe E, F, G
Classe S [1/s2]
E 8,75*10^-4
F 1,75*10^-3
G 2,45*10^-3
Valori di σy e di σz
I valori delle due deviazioni standard possono essere determinati graficamente, tramite opportuni grafici, in
funzione di x e parametrizzati secondo la classe. Oppure si possono determinare tramite relazioni empiriche
del tipo:
90
σz=B*xp
σy=A*x0,903
x≤x1 x1≤x≤x2
Classe A x1 [m] x2 [m]
B p B p
Esiste anche una relazione molto più semplificata che permette di determinare direttamente la concentrazione
massima al suolo:
σz=H2
Cmaxx,0,0,H=2*Qiπ*u*e*H2*σzσy
Una volta stimata la concentrazione massima al suolo dell’inquinante con uno dei metodi esposti prima, si
fissa un coefficiente di sicurezza pari a 1.5, il quale tiene conto di un possibile innalzamento delle immissioni
dovuto ad altri fonti di inquinamento. Stimato alla fine la concentrazione massima effettiva la si confronta
con il limite imposto per legge. Questo confronto deve avvenire per ogni altezza del camino hc considerata.
L’altezza del camino scelta sarà quella che permetterà di avere un buon compromesso tra il rispetto del limite
sulle immissioni ed il costo economico per la costruzione del camino.
• classe B;
• classe D;
• classe E.
La classe B è una classe diurna, che è valida per condizioni della velocità del vento a 10 m dal suolo tra 2 e 6
m/s. Si è voluto determinare la concentrazione di inquinanti al suolo per 3 velocità del vento u0:
1. u0 =2 m/s;
2. u0 =3 m/s;
3. u0 =4 m/s.
91
Come altezza del camino si sono considerate 2: 60 m e 80 m. Gli inquinanti considerati sono il PM10 ed gli
NOx. I valori calcolati sono stati moltiplicati per un fattore di sicurezza di 1.5.
CLASSE B
60 12.42 0.621
80 9.76 0.4883
CLASSE B
60 18.63 0.9315
80 14.64 0.73
CLASSE B
60 12.568 0.628
80 9.21 0.46
CLASSE B
60 18.852 0.942
80 13.815 0.69
CLASSE B
60 12.08 0.6
92
80 8.47 0.42
CLASSE B
60 18.12 0.9
80 12.705 0.63
Di seguito si riportano i valori delle concentrazioni di sicurezza (moltiplicate per 1,5) graficati in funzione
dell’altezza del camino. Con l’aumento della velocità le concentrazioni tendono a ridursi; solamente per
altezze del camino intorno ai 60-65 m si nota che nel passaggio da 2 a 3 m/s le concentrazioni invece di
diminuire aumentano. Tuttavia il caso peggiore risulta quello a più bassa velocità, cioè 2 m/s.
Sostanza μg/m3
Polveri (PM10) 20
NOx 30
si può notare che la scelta di un camino basso è ostacolata dal fatto che le concentrazioni degli NO x sono
piuttosto alte (18-19 μg/m3), vicine al limite di 30 μg/m3. Quindi per la classe B l’altezza ottimale del camino
dovrebbe essere tra i 75-80 m.
B 75-80
La classe D è una classe diurna e notturna, che è valida per condizioni della velocità del vento a 10 m dal
suolo tra 5 e 6 m/s, oppure minore di 2 m/s o maggiore di 6 m/s. Si è voluto determinare la concentrazione di
inquinanti al suolo per 4 velocità del vento u0:
1. u0 =1,5 m/s;
2. u0 =5,5 m/s;
3. u0 =6 m/s;
93
4. u0 =7 m/s.
Come altezza del camino si sono considerate 2: 60 m e 80 m. Gli inquinanti considerati sono il PM10 ed gli
NOx. I valori calcolati sono stati moltiplicati per un fattore di sicurezza di 1.5.
CLASSE D
60 4.716 0.236
80 3.64 0.182
CLASSE D
60 7.074 0.354
80 5.46 0.27
CLASSE D
60 5.74 0.286
80 3.42 0.17
CLASSE D
60 8.61 0.429
80 5.13 0.255
CLASSE D
94
hc [m] emissione NOx [μg/m3] emissione Polveri [μg/m3]
60 5.609 0.284
80 3.289 0.164
CLASSE D
60 8.4135 0.426
80 4.9335 0.246
CLASSE D
60 5.35 0.267
80 3.03 0.15
CLASSE D
60 8.025 0.4005
80 4.545 0.225
Si nota sempre l’anomalia a velocità intorno ai 1,5 m/s. Infatti le concentrazioni diminuiscono all’aumentare
della velocità del vento che vanno da 6 a 7 m/s. Per la velocità di 1,5 m/s si ha invece che a basse altezze del
camino le concentrazioni sono le più basse, mentre al alte altezze del camino le concentrazioni sono le più
alte. Tuttavia il caso peggiore risulta essere a 5,5 m/s. Per questa velocità le concentrazioni del PM10 e degli
NOx sono abbastanza distanti dai valori limiti di legge, anche per basse altezze del camino. Per questo
motivo per la classe D l’altezza ottimale è:
D 65-70
95
Risultati con la classe E
La classe E è una classe notturna, che è valida per condizioni della velocità del vento a 10 m dal suolo tra 2 e
6 m/s. Si è voluto determinare la concentrazione di inquinanti al suolo per 2 velocità del vento u0:
1. u0 =2 m/s;
2. u0 =3 m/s.
Come altezza del camino si sono considerate 2: 60 m e 80 m. Gli inquinanti considerati sono il PM10 ed gli
NOx. I valori calcolati sono stati moltiplicati per un fattore di sicurezza di 1.5.
CLASSE E
60 4.5 0.225
80 2.91 0.145
CLASSE E
60 6.75 0.3375
80 4.365 0.2175
CLASSE E
60 3.54 0.177
80 2.23 0.111
CLASSE E
96
60 5.31 0.2655
80 3.345 0.1665
Con l’aumento delle velocità le concentrazioni si riducono. Inoltre sono abbastanza distanti dai valori limiti
di legge. Per questo motivo l’altezza ottimale per la classe E è:
E 60-65
Per scegliere l’altezza del camino si sono volute mettere a confronto le maggiori concentrazioni di NOx delle
varie classi. Si sono considerate le concentrazioni di NOx dato che erano quelle più grandi che si avvicinano
molto di più ai limiti di legge. Inoltre si sono considerate le concentrazioni legate alle velocità del vento
critiche, che comportavano i valori maggiori.
Il caso più critico è quello della classe B con una velocità del vento di 2 m/s. Secondo questo caso il camino
dovrebbe essere molto alto: 75-80 m.
Per la stima dell’altezza del camino bisognerebbe considerare una classe che rappresenti le situazioni medie
annuali. In genere si considera la classe neutra D, però non è detto che rappresenti bene il caso medio
annuale. Tuttavia anche se si considera tale classe le concentrazioni di NO x non sono molto basse per basse
altezze del camino.
Infine si può concludere dicendo che, non conoscendo perfettamente la classe media annuale, un’altezza del
camino trai i 70-80 m permette di rispettare i limiti di immissioni con un fattore di sicurezza molto alto.
Parte Economica
Studio economico dell’impianto nel caso base
Si riportano alcuni dati relativi alla parte tecnica dell’impianto, e precisamente alle potenze generate con il
ciclo a vapore:
97
Energia elettrica immessa in rete [Milioni di kW/anno] 132.9119
A questo punto si può affrontare la parte economica cominciando dai ricavi annui che sono dati da:
Questa formula tuttavia vale solo fino al quindicesimo anno di vita dell’impianto poiché dal sedicesimo anno
in poi non si godrà più del beneficio conseguito dalla vendita dei Certificati Verdi.
In cui il coefficiente C1 tiene conto della fonte da cui si produce energia elettrica (per RSU vale 1,3) mentre
C2 tiene conto che solo il 51 % dell’energia proveniente da RSU può essere considerata da fonte
biodegradabile.
Infine resta da considerare la quota di ricavo relativa al conferimento degli RSU, ossia la quota che ad
esempio un dato comune si impegna a pagare all’ impianto di termovalorizzazione anziché mandare a
discarica i rifiuti stessi (per cui la quota del termovalorizzatore deve essere competitiva con la quota di
smaltimento della discarica!). In questo caso si è considerato:
98
Per quanto riguarda i costi si ipotizza che il costo di investimento dell’intero impianto ammonti in Project
Financing a 92 milioni di euro ripartiti in costi di costruzione dell’impianto e in allacci per i primi due anni:
I costi di gestione invece possono essere calcolati come somma dei costi primi più i costi secondari (come ad
esempio costi per assicurazioni), valutabile come una percentuale dei costi primi:
Manutenzione=2,8%*EPC
personale + Manutenzione
N° di persone 40
costo medio [€/anno] 42000
Totale costo personale [migl €/anno] 1680
manutenzione ordinaria e straordinaria 2.80%
Totale costo manutenzione [migl €/anno] 2156
Riguardo all’acqua, si calcolano le diverse portate usate nei vari processi, si sommano (tenendo presente che
vi sono due linee di depurazione fumi) e infine si moltiplica la somma per il costo specifico di 1,4 €/m3. Si
riportano i dati relativi:
N° complessivo
acqua unità (kg/h)
acqua quenching scorie[kg/h] 1067.86 per unita WTE 2 2135.72
acqua per NOx SNCR[kg/h] 448.44 per unita WTE 2 896.88
acqua reintegro caldaia 1703.36 per intero impianto 1 1703.36
acqua per SDA/raffreddamento[kg/h] 0 per unita WTE 2 0
acqua inertizzazione residui[kg/h] 355.89 per unita WTE 2 711.77
5447.73
totale acqua[kg/h]
42492.31
totale acqua[t/anno]
99
Riguardo al combustibile (metano), si può dire che verrà usato all’avviamento della caldaia oppure quando
non si riesce a garantire una temperatura maggiore di 950 °C in caldaia. Si riportano i relativi costi:
Nella linea di pulizia dei fumi si considera l’uso di bicarbonato e di carbone attivo, mentre per l’abbattimento
degli NOx è stata usata l’Urea; infine si considera nell’inertizzazione del rifiuto l’uso di cemento Portland e
dei silicati. Anche in questo caso come per l’acqua si considerano due linee e si tiene presente un utilizzo
dell’impianto di 7800 h all’anno:
N°
unit complessivo
costi reagenti (chemicals) à [migl€/anno]
303.41 899.29
NaHCO3 [kg/h] costo specifico [€/kg] 0.19 2
0.00 0.00
Ca(OH)2 [kg/h] costo specifico [€/kg] 0.067 2
7.16 156.45
carbone attivo[kg/h] costo specifico [€/kg] 1.4 2
44.84 125.92
Urea SNCR[kg/h] costo specifico [€/kg] 0.18 2
additivi per C.T & acqua DEMI 1 120
50.84 198.28
silicato per inertizzazione [kg/h] costo specifico [€/kg] 0.25 2
76.26 107.07
cemento Portland[kg/h] costo specifico [€/kg] 0.09 2
Totale costi reagenti (chemicals) [migl€/anno] 1607.013
Alla fine dei vari processi resta da considerare il costo dello smaltimento delle scorie e dei residui a discarica
(si tenga presente un utilizzo dell’impianto di 7800 h all’anno):
[kg/h]
costo smaltimento scorie [kg/h] N° unità
complessivi
scorie umide 3203.585 2 6407.2
[kg/h]
[kg/h] N° unità
costo residui inertizzati a discarica complessivi
residui inertizzati[kg/h] 938.014 2 1876.0
costo specifico[€/t]
60
Totale costi residui inertizzati [€]
878
100
Totale costi di smaltimento scorie e residui [migl€/anno] 3876.536
Alla fine, dopo aver considerato le singole voci di costo, si possono calcolare i costi primi e il costo di
gestione totale annuo:
Un parametro significativo risulta essere il costo di gestione per tonnellate di Rsu [€/tRsu] calcolato come:
Una volta calcolate le aliquote di costo e i ricavi si può calcolare il flusso di cassa annuo per l’anno n-esimo
come:
Risulta interessante calcolare il VAN (Valore Attuale Netto) come VAN=n=1NFn*11+i*0.01^n con
un tasso di attualizzazione i del 5%:
[migl€/anno
[migl€/anno] [migl€/anno] [migl€/anno] [migl€/anno] [migl€/anno]
]
Flusso di cassa
N° anni Costi Ricavi Costi di gestione Flusso di cassa VAN
attualizzato
0 46000 0 -46000 -46000 -46000
-43809.52 -89809.52
1 46000 0 -46000
28330.65 11100.08 17230.57 15628.63 -74180.89
2
28330.65 11100.08 17230.57 14884.41 -59296.48
3
28330.65 11100.08 17230.57 14175.63 -45120.85
4
28330.65 11100.08 17230.57 13500.60 -31620.25
5
6 28330.65 11100.08 17230.57 12857.71 -18762.54
101
28330.65 11100.08 17230.57 12245.44 -6517.10
7
28330.65 11100.08 17230.57 11662.33 5145.23
8
28330.65 11100.08 17230.57 11106.98 16252.20
9
28330.65 11100.08 17230.57 10578.07 26830.28
10
28330.65 11100.08 17230.57 10074.36 36904.63
11
28330.65 11100.08 17230.57 9594.62 46499.26
12
28330.65 11100.08 17230.57 9137.74 55636.99
13
28330.65 11100.08 17230.57 8702.61 64339.60
14
28330.65 11100.08 17230.57 8288.20 72627.80
15
28330.65 11100.08 17230.57 7893.52 80521.32
16
21281.01 11100.08 10180.92 4441.90 84963.22
17
21281.01 11100.08 10180.92 4230.38 89193.60
18
21281.01 11100.08 10180.92 4028.94 93222.54
19
21281.01 11100.08 10180.92 3837.08 97059.62
20
Dal grafico si può vedere che il tempo di ritorno è compreso tra i 7 e gli 8 anni.
Un altro dato interessante risulta essere il TIR ossia il Tasso Interno di Redditività, cioè il tasso di interesse
che ai 20 anni permette di avere il VAN pari a zero. Impostando il comando di ricerca obiettivo risulta:
caso
base
TIR [%] 15.96
Il valore del TIR determinato è abbastanza alto rispetto al tasso di attualizzazione scelto (5%); questo
significa che si è in una condizione ottimale di sicurezza. Infatti è improbabile che il tasso di attualizzazione
raggiunga un valore maggiore del TIR, comportando un VAN negativo.
Studio parametrico
Risulta interessante vedere come varia il TIR al variare della tariffa di smaltimento per una data circostanza
di fattori. Questo perche? Il TIR rappresenta un parametro di scelta sulla bontà dell’investimento. Tanto più
il TIR dell’investimento è alto, e tanto più conveniente esso risulta. Logicamente bisogna però decidere un
valore minimo al di sopra del quale l’investimento può essere considerato conveniente. La scelta del valore
del TIR minimo deve tenere conto di 2 fattori principali:
102
2. del rischio dell’impianto.
Logicamente il TIR minimo deve essere superiore al tasso bancario di un certa quantità, per tenere conto del
rischio legato all’insicurezza dell’impianto. Come valore dell’interesse bancario si può fissare il 5%. Come
fattore di sicurezza si può prendere 3. Ne consegue che il TIR minimo è del 15%. Si è assunto TIR minimo
pari al 14%.
Considerato il valore del TIR minimo, sul grafico TIR-Tariffa di smaltimento si può individuare la tariffa di
smaltimento che comporta avere un TIR pari al valore minimo. Questo valore della tariffa però non deve
risultare tanto elevato, sennò non rende l’impianto competitivo sul mercato. Il valore della tariffa non deve
sicuramente risultare molto grande rispetto al costo che un comune potrebbe sostenere per smaltire i rifiuti in
una discarica anziché nell’impianto di termovalorizzazione. In genere il costo globale per lo smaltimento del
RSU in discarica è di circa 55 €/tRSU.
Si è all’inizio parametrizzato il TIR al variare della tariffa di smaltimento in base al valore dei certificati
verdi CV, fissate le ore di funzionamento equivalenti a pieno carico a 7800 h. Questo perché nel caso base si
è imposto un valore del CV pari a 80 €/MWh, valore ottimistico. Ma se il prezzo dei CV diminuisse molto
(60 €/MWh) come varia il TIR con la tariffa di smaltimento?
CV= 80 [€/MWh]
50 13.677
60 15.95
70 18.11
80 20.17
CV= 60 [€/MWh]
50 11.74
59.47 14
60 14.12
70 16.35
Ponendosi nel caso di TIR minimo=14 % e di prezzo del Certificato Verde di 60 €/MWh, emerge una tariffa
di smaltimento minima di circa 59.5 €/tRSU. Questo valore non è molto grande rispetto al costo di
smaltimento dei rifiuti.
103
Un’altra indagine significativa è quella di considerare come varia il TIR al variare della tariffa di
smaltimento, parametrizzando in base alle ore di funzionamento equivalenti a pieno carico, fissato il prezzo
dei certificati verdi CV a 80 €/MWh.
Con la riduzione delle ore di funzionamento l’impianto produce sempre meno, ne consegue che la redditività
dell’impianto diminuisce. Per questo motivo con il diminuire del numero di ore di funzionamento, il valore
della tariffa di smaltimento per TIR=14% aumenta.
In genere potrebbe succedere che il contratto stipulato tra il gestore dell’impianto e i comuni per la fornitura
di RSU non sia rispettato, per cui nonostante si possa usare l’impianto per un elevato numero di ore all’anno,
104
alla fine nei conti economici, per tener conto di ogni rischio (tra cui quello appena enunciato), ci si pone
nella condizione critica, ad esempio 7200 h/anno. Inoltre un’altra condizione critica è quella del valore del
CV, come ad esempio 60 €/MWh. Si è voluto considerare la condizione peggiore in cui ci si possa trovare:
CV=60 €/MWh, e ore di funzionamento annue=7200. In questo caso si ottengo i seguenti risultati:
La tariffa di smaltimento necessaria per avere TIR=14% è di 61.86 €/tRSU. La tariffa di smaltimento
“cautelativa” è un po’ più alta rispetto alle 7800 h/anno di funzionamento; un buon gestore tuttavia dovrà
saper limitare il valore di questa tariffa per poter essere competitivo sul mercato. Per questo motivo come
valore della tariffa di smaltimento si è scelto 60 €/tRSU.
105