EN 13445.3: capp.

17 e 18 utilizzo della norma tecnica per il calcolo a

fatica. Esempio di confronto su una cella di tempra
N. Altamura*, G. de Gennaro*, A. De Sandre*, M.S.F. De Musso*, A. Mele**
*Inail - UOT di Bari
**Inail - UOT di Taranto

Premessa
Molte attrezzature in pressione sono progettate per essere sottoposte a cicli di pressione e

membrature.
Necessariamente si dovrà considerare la sollecitazione di fatica oligociclica fra quelle che

rispondere ai RES della Direttiva PED.

proponevano un capitolo dedicato alla sollecitazione per fatica oligociclica, ma si faceva

affidamento essenzialmente a norme ASME o semplicemente alla scienza delle
costruzioni, fissando solitamente un limite di 100.000 cicli alla fine dei quali non si indicav a

propongono due metodi di calcolo per la sollecitazione affaticante, in modo da determinare

con diverso approccio il numero minimo di cicli che si potranno eseguire, e che una volta

a trà essere
esercito.

cella di tempra, realizzata mediante la normativa di costruzione antecedente alla Direttiva

PED, sottoposta a fluttuazioni di pressione e temperatura di azoto, facente parte di un
layout aziendale dedito alla produzione di componenti meccanici.

sioni principali fluttuanti

originariamente prescritto dal fabbricante.

1. Funzionamento di una cella di tempra

La struttura in esame è sottoposta sia a un carico di pressione sia ad un carico termico. Si
tratta di una cella di tempra progettata a una PS di 21 bar, temperatura massima di
progetto TS = 100°C, per un contenitore di capacità geometrica di 3320 litri.
proveniente da un apposito
polmone situato a ridosso della cella; tale pressione viene mantenuta per 5 minuti per poi
scendere a circa 4 bar e permanervi per altri 3 minuti, trascorsi i quali inizia una discesa di
pressione lenta in circa 2 minuti verso il vuoto assoluto.
In definitiva il salto complessivo di pressione è di 17 bar in circa 12 minuti così come
 Figura 1.
zoto nel tempo
pressione relativa di -1 bar (0 bar assoluti) e raggiunge 16,033 bar assoluti (17,033 bar relativi),
per poi ridiscendere prima a 4,065 bar assoluti e poi ritornare a 0 bar assoluti

Anche la temperatura interna ha un diagramma con salita fino a 100 °C, una fase di
stazionamento seguita da una fase di discesa fino alla temperatura ambiente di circa 20
°C (una sonda termica posizionata nelle vicinanze sia del prodotto che della parete
inferiore del fasciame misu ).
I prodotti da temprare sono inseriti su dei cestelli che percorrono prima il forno di
lavorazione in senso longitudinale al fine di inserirsi, alternativamente e secondo un
processo bene determinato, nelle varie camere di lavorazione; infatti, il trattamento di
tempra avviene alla fine del processo seguente: Cementazione; Perlitizzazione e
Austenizzazione.
Il prodotto dopo aver raggiunto una temperatura di circa 900 °C viene raffreddato, e quindi
temprato, con azoto a temperatura ambiente, proveniente come già detto
serbatoio di stoccaggio a una pressione di circa 16 bar. Dopo circa 10 minuti, necessari
affinché la temperatura del prodotto si attesti intorno a quella ambiente, s
espellendolo
a raggiungere quella atmosferica. L
occorrerà aspirarlo
completamente mediante delle pompe di aspirazione, fino a creare quelle condizioni di
vuoto e assenza di azoto residuo.
È
tutti i punti della struttura

2. Calcolo a Fatica

propongono due metodi di calcolo per la sollecitazione affaticante, in modo da determinare

con diverso approccio il numero minimo di cicli che si potranno eseguire, e che una volta
effettuare una serie di controlli per poter
chio potrà
essere esercito.
 Figura 2.
dei prodotti da temprare e nel contempo rimane solidale ad uno dei due appoggi

2.1 Applicazione del metodo del Capitolo 17

I

tabelle in cui sono parametrate le tipologie di giunzioni permanenti; a ciascun tipo di

giunzione permanente è associata una classe, da cui derivano i coefficienti da inserire
nelle equazioni di calcolo.

della pressione Dp e la pressione massima di progetto PS, che determinano la Ds

secondo la relazione
(1)

dove:
= variazione algebrica della pressione del ciclo considerato;
= pressione massima di progetto pari a PS;
fattore di concentrazione di tensione dipendente dal componente secondo quanto
indicato dalla tabella 17.1 della EN 13445-3 e dal es. z=
0.85):
Giunzione 1. Saldatura longitudinale e circonferenziale del fasciame, saldata
testa a testa, senza imperfezioni, senza ovalizzazioni (dettaglio S1.1, tabella
17.1, EN 13445-3): = 1 * z 1 * 0,85 = 0,85;
Giunzione 2. Saldatura circonferenziale, senza imperfezioni, senza ovalizzazioni
(dettaglio J1, tabella 17.1, EN 13445-3):
=2*z 2 * 0,85 = 1,7;
Giunzione 3. Saldatura con piena penetrazione tra tronchetti e fasciame e della
giunzione fra fasciami (dettaglio OS.1 e J2, tabella 17.1, EN 13445-
interviene nella relazione): = 3;
f = tensione limite del componente alla Tmax di progetto, calcolata dividendo per il
coefficiente di sicurezza del codice adottato il valore della tensione di snervamento
tabellare del materiale.
risulta che tutte le giunzioni appartengono al gruppo di verifica n° 3 (EN 13445-5: è
sufficiente osservare z= 0,85), pertanto tutte le giunzioni sono classificabili nelle seguenti
classi:
1. Classe 40 con un coefficienti C1 = 1,28 x 10 11;
2. Classe 40 con un coefficienti C1 = 1,28 x 10 11;
3. Classe 71 con un coefficienti C1 = 7,16 x 10 11;
Classi basse corrispondono a Controlli Non Distruttivi che non coprono il 100% delle
giunzioni; nel caso in esame le percentuali oscillano tra il 10% e 25%, pertanto
cautelativamente si è preferito abbassare le classi.
I corrispondenti fattori di stress h che si applicheranno nella relazione (1), in virtù della
tabella 17.1 e considerando che il coefficiente di giunzione z = 0,85, saranno:
= 0,85;
= 2 x 0,85 = 1,7;
=3
La determinazione delle classi è molto importante in quanto in virtù della Tabella
17.2 della EN 13445 -3, si stabiliscono le tensioni limite D ove:
D costanti
pari a 5 x 106 non producono danni da fatica;

pari a 5 x 106 non producono danni da fatica.

Stabilite ora le tensioni limite e i relativi coefficienti C1 e C2, ove la variazione di tensione
fittizia fosse maggiore di D per le giunzioni saldate il numero di cicli da poter
eseguire prima di avere rotture per fatica sarà dato dalla relazione:
C1
N m
(2)
*
con 3
Per l il valore di N è invece dato dalla relazione:
2

(3)

I valori di sono dati dalle seguenti relazioni:

Per le giunzioni permanenti: (4)

prossime alle giunzioni permanenti e con un coefficiente

:

* Kf (5)
C e Ct
In cui:
Variazione ciclica di tensione calcolata con la relazione (1).
C e : è il fattore di correzione in funzione dello spessore; per spessori compresi fra
25 e 150 mm è espresso dalla relazione:
 0 , 25

e (6)
n

mentre per spessori inferiori a 25 mm, come nel nostro caso avremo che C e =1.
C t : è il fattore di correzione dovuto alla temperatura che varia durante il ciclo che
per gli acciai ferritici è espresso dalla seguente relazione
(7)

con
(8)

Dalla relazione (7) si ricava che partendo da una temperature minima iniziale di 15° C e
raggiungendo una temperatura Tmax = 100 °C si ottiene t* = 78.75 °C.
Dalla relazione (7) si ottiene che Ct = 1.0089 assimilabile a 1
Considerando che la tensione di snervamento più bassa e quindi limitante è data dal
materiale del telaio pari a 237 N/mmq, applicando i coefficienti di sicurezza di 1,5 indicato
dalla norma, si avrà cautelativamente una tensione limite di snervamento f= 237/1.5 = 158
N/mmq da inserire nella relazione (1).
* *
guaglianza tra 1 1 2 2

per le tre tipologie di giunzioni avremo i seguenti valori delle oscillazioni tensionali:
1 = 126,4 N/mm2
2 = 214,88 N/mm2
= 379,20 N/mm2
Applicando la relazione (2) valida per le sole zone saldate (che sono le più penalizzanti
rispetti alle zone non saldate) si ottengono i seguenti valori dei cicli:
N1 63382,41 cicli
N2 12900,96 cicli
N3 13131,31 cicli

2.2 Applicazione del metodo del Capitolo 18

Prima di passare alla disamina del metodo sarebbe opportuno fare alcuni richiami di
classificazione delle tensioni agenti su una struttura sollecitata a pressione.
Come noto tutti i carichi agenti su una struttura qualsiasi generano delle sollecitazioni che
si differenziano per la loro pericolosità; ciò genera una gerarchia di sollecitazioni che
elenchiamo di seguito:
Sollecitazioni Primarie: nascono per equilibrare i carichi esterni, come la pressione,
le vibrazioni, il vento, carichi sovrapposti, ecc. A loro volta le sollecitazioni Primarie si
suddividono in sollecitazioni Primarie generali Membranali, Sollecitazioni Primarie locali
Membranali e Sollecitazioni Primarie di Flessione;
Sollecitazioni Secondarie: sono originate dalla necessità di rendere congruenti le
deformazioni della struttura, pertanto a causa di tale congruenza nascono
inevitabilmente dei carichi interni alla struttura (una parte della struttura che agisce

sollecitazioni. Una tipica sollecitazione secondaria è quella termica;

 Sollecitazioni di Picco: nascono intorno a discontinuità di superfici, nelle vicinanze
di brusche variazioni di spessori, di forma; vicino alle aperture, tra gli appoggi e le
membrature; in prossimità di difetti del materiale o della saldatura (scarsa penetrazione,
tarli, corrosioni intergranulari o trans granulari). Le sollecitazioni di Picco sono
particolarmente pericolose proprio in presenza di cicli di pressione o di temperatura.
Infatti, nelle aree menzionate sopra, avendosi una concentrazione degli sforzi si
possono generare delle tensioni totali che superano il limite elastico del materiale da cui
deriva una plasticizzazione locale della sezione interessata. In base al ciclo, questa
plasticizzazione, cioè deformazione permanente del materiale, rappresenta in realtà
una alterazione localizzata del reticolo cristallino; se questa alterazione rimane
inalterata nel tempo e se il contributo delle fibre e cristallini adiacenti è tale da non
elasticizzare (deteriorare) anche questi, la plasticizzazione rimane localizzata e non
desterà preoccupazioni fino a quando non interverranno altri fattori esterni a peggiorare
la situazione (analisi DBA EN 13445.3, allegato B). Localmente si instaura il fenomeno

apparente raddoppiamento del limite elastico (infatti in presenza di sollecitazioni di

picco il limite è 3f dove f rappresenta la sollecitazione ammissibile alla temperatura di
progetto).
Se le sollecitazioni di picco risultano pericolose quando superano dei limiti pari al doppio
della sollecitazione di snervamento del materiale, le sollecitazioni primarie sono
pericolose in quanto sono quelle che fronteggiano i carichi esterni (pertanto se questi sono
molto alti, anche tali sollecitazioni possono superare i limiti elastici); nel dettaglio abbiamo
che:
Sollecitazioni Primarie generali di membrana: sono costanti per tutta la sezione
resistente e interessano larghe zone della struttura, pertanto è bene che il loro limite
sia f; il diagramma di distribuzione attraverso lo spessore della membratura è un
rettangolo.
Sollecitazioni Primarie locali di membrana
sezione del materiale ma interessano zone più circoscritte nelle vicinanze delle
discontinuità di superficie, spessore, forma; aperture, appoggi, ecc. Per tale motivo
sono maggiori delle generali e spesso sono associate a quelle di flessione perché in
queste zone la struttura perde la sua connotazione di membrana e assume anche una
rigidezza flessionale. Il diagramma di distribuzione è trapezoidale e il limite sale a 1,5 f
per la sola parte rettangolare; praticamente uguale al limite di snervamento del
materiale.
Sollecitazioni Primarie di flessione: nascono per contrastare le rotazioni delle
sezioni e quindi hanno la tipica distribuzione triangolare con valore nullo in
si
trovano da sole ed è per questo che il limite è pari a 1,5 f per la sola parte triangolare.
La norma EN 13445.3
categorizzazione delle sollecitazione offre i seguenti limiti da rispettare.
1. Solle
2.
3.
4. Sollecitazioni Primarie + Secondarie che variano da un limite inferiore ad un limite
superiore (es. compressione-
5. Sollecitazioni Primarie + Secondarie + Picco che variano da un limite inferiore ad un
limite superiore (es. compressione-
calcolo a fatica secondo un codice accreditato o norma armonizzata alla Direttiva
PED.
Come mostrato nella figura 2, la struttura in esame è quella tipica di un recipiente a fondi
bombati a cui è stato eliminato uno dei due fondi per dare posto al sistema di
collegamento della cella al forno di lavorazione, che di seguito sarà chiamato

fasciame, corre una intercapedine contenente acqua a temperatura ambiente per

contenere la temperatura massima raggiungibile delle pareti dello stesso.
Dimensionalmente le membrature si presentano con un fasciame cilindrico avente
spessore nominale di 35 mm chiuso da un lato da un fondo bombato di spessore nominale

che variano fra 80 e 90 mm; una faccia è saldata al fasciame c

lavorazione.
Il tutto poggia su una sella in corrispondenza del fasciame e di un piede in corrispondenza
del telaio.
Il fasciame è forato superiormente da n. 4 fori per il passaggio di bocchelli penetranti, di
cui n. 2 DN 125 per il supporto motori per la realizzazione del vuoto, n. 2 DN 50 per

bocchello penetrante DN 40.

I materiali utilizzati sono principalmente il P295GH e P265GH della EN 10028.2. Il primo è
utilizzato per le parti principali in pressione come fondo, virola, telaio, piastre di chiusura,
ecc.; mentre il secondo per le parti non in pressione. I rispettivi valori delle sollecitazioni di
snervamento sono:
P295GH a 100 °C: 264 N/mmq per il fondo ed il fasciame, 237 N/mmq per il telaio;
P265GH a 100 ° C: 241 N/mmq;
La sollecitazione di rottura Rm a temperatura ambiente è rispettivamente di 460-580
N/mmq per il primo e di 410-530 N/mmq per il secondo. I bocchelli principali sono in ST
35.8 DIN 17175.

2.2.1.Modellazione MEF
La modellazione MEF (
dettagliata per applicare con elevata attendibilità le relazioni della regola EN 13445 cap.
18 circa il calcolo della vita a fatica.
Il software utilizzato è il più collaudato in assoluto in quanto è tra i più longevi in termini di
applicazioni MEF; si tratta del SAP 2000, Versione 17 della americana

Dal punto di vista operativo possiamo distinguere due momenti principali del processo di
realizzazione del metodo degli elementi finiti.

cosiddetto Sistema di Riferimento Globale; tale individuazione comporta una continua

ecchiatura comporta delle superfici non
continue, ricche di punti di singolarità, brusche variazioni di spessori e di conformazioni
geometriche, occorre infittire il numero dei nodi rappresentativi in modo che il loro
successivo collegamento sarà tale da a
delle superfici e spessori reali.
La restituzione grafica è relativa ai nodi che si trovano sulla superficie mediana di tutti gli
spessori delle varie membrature, quindi la superficie che si verrà a creare sarà inscritta
geometria, spessore, massa e tutte le proprietà dei corpi con comportamento elasto-
plastico al fine di ottenere quelle sollecitazioni primarie, secondarie e di picco di cui sopra.
La mesh più regolare è quella con quattro lati, con lati aventi un rapporto massimo di 1:10
e angolo non inferiore a 15°; quelle con forma triangolare si adattano bene per creare
zone di transizione fra punti e aree di singolarità e scarsa continuità e la parte restante
della struttura.

Figura 3.
parti di una stessa membratura

Il secondo momento è quello della risoluzione delle equazioni differenziali di equilibrio per
struttura iperstatica sottoposta a cicli di lavoro. Nel nostro caso i carichi sono identificati
con:
Pressione interna;
Differenze di temperatura;
Carichi esterni;
Vincoli esterni;
Vibrazioni;
Collegamenti esterni alle connessioni.
Non sono stati considerati carichi come il vento e il sisma in quanto la struttura sarà
un capannone industriale (idoneo a resistere alle sollecitazioni
sismiche e del vento) e quindi protetta da entrambe queste sollecitazioni. Considerando
che i suddetti carichi saranno combinati linearmente, ipotizzando un comportamento
elasto-plastico del materiale, verrà di seguito fatta una piccola disamina specifica per
ciascuno di essi.
Per quanto riguarda la Pressione interna, questa è applicata sulla faccia interna delle

collegamento fra il fasciame e il telaio di ingresso materiale. Infatti questa piastra presenta
una particolarità: ha una parte centrale sottoposta su entrambe le facce alla pressione
operativa, e una parte laterale invece sottoposta alla sola pressione interna. Si può ben
capire come questa piastra sarà quindi quasi scarica nella zona centrale e carica verso la
zona laterale, soprattutto a ridosso della saldatura a piena penetrazione di collegamento
con il fasciame (in seguito vedremo che proprio uno di questi punti periferici costituirà il
punto critico per il calcolo a fatica);
La distribuzione delle temperature non potrà considerarsi omogenea a causa dei diversi
spessori delle membrature. In effetti la parte cilindrica del fasciame con il fondo, avendo
degli spessori minori rispetto al telaio, avrà maggior possibilità di scambiare calore con

Per quanto riguarda i carichi esterni, oltre ovviamente al peso proprio della struttura e de l
peso del carico dei prodotti da temprare, si dovrà considerare il peso degli aspiratori (per
creazione del vuoto) sovrastanti il fasciame. Si tratta di due motori del peso di circa 200 Kg
 deformarsi insieme ai

che, invece di essere libera di deformarsi sotto il peso dei motori, e quindi essere
sollecitata a trazione (dovuta appunto allo sbalzo esisten
fazzoletti che realizzano un efficace rinforzo alle flange stesse, permettendo di distribuire il
peso dei motori anche sulla parte del fasciame lontana dal tronchetto.
Gli unici vincoli esterni considerati sono quelli dei fi
del collegamento del telaio al forno. La struttura ammette una sella con gambe rese
solidali anche nella parte sottostante in zona cilindrica, mentre si prevede un unico
appoggio sotto il telaio nella zona anteriore (anche se da progetto sarebbe stato opportuno
ampliare questo collegamento a terra per tutta la larghezza del telaio). I profili di questi
appoggi non sono molto grandi, e come vedremo nelle zone di collegamento al fasciame e
al telaio saranno affetti da leggere plasticizzazioni. In realtà tutte le connessioni
costituiscono vincoli di tipo elastico la cui rigidezza è di difficile determinazione e per tale
motivo si preferisce rappresentarli attraverso la modellistica così come nella figura 3.
Nello studio
aspiratori, anche se agiscono quando la pressione interna è scesa a quella atmosferica,
nonché le altre attrezzature possono trasmettere azioni vibranti che si ripercuotono sulla
struttura, generando una somma lineare delle tensioni strutturali (primarie + secondarie).
A tal riguardo il programma restituisce 12 modi di vibrare con relative frequenze, pertanto
sarà facile capire quali saranno quelle sopportate e quindi le limitazioni da imporre in sede
di utilizzazione;

tubi, ovviamente in prossimità delle connessioni al fasciame; infatti, insieme alle flange per
il supporto dei ventilatori, rappresentano due aree in cui non dovranno esistere vincoli di
incastro, in quanto una limitazione ai movimenti degli stessi produce un aumento
eccessivo de
in pressione;
Le tensioni restituite sono le seguenti:
Tensioni principali minima e massima con relative direzioni. Ciò riproduce lo stato
prevalentemente biassiale delle membrature con scarsa rigidezza flessionale. Ciò non
sarà vero per la zona del telaio e per le flange dove questa rigidezza ha un valore non

comportamento a piastra spessa e non a piastra sottile (membrana) come accade per
il fasciame ed il fondo, nonché i tronchetti;
Tensioni taglianti nel piano locale parallelo al piano della mesh (assi 1 e 2);
Tensioni lungo gli assi locali 1 e 2;
Tensioni di Von Mises. Come noto, si tratta di tensioni monoassiali ideali di
comparazione con le tensioni ammissibili imposte dalla regola di calcolo.

tensioni lungo tutta la superficie di ogni singola mesh, tutte le tensioni di cui sopra
avranno, per ovvie ragioni di contenimento una doppia tabellazione in corrispondenza di
ogni singolo nodo delle mesh: saranno dati i risultati per le facce superiori e inferiori delle
mesh. Ciò significa che sarà condotta una doppia analisi dei risultati, perché come spesso

supremazia di carico nelle facce inferiori, quindi sarà necessario trovare la mesh con la
faccia inferiore più sollecitata. Ciò significa che i risultati restituiti dal solutore del software

questa preliminare analisi che si confronteranno i valori di soli due mesh per stabilire
quella più sollecitata in assoluto; tale approccio è sicuramente più corretto del semplice
spessori e delle relative rigidezze flessionali e di taglio. Esso, come si vedrà sarà
ripetuto per le zone saldate e NON saldate, nonché per i bulloni, dando
sostanzialmente tre numeri di cicli di cui il più penalizzante stabilirà la vita a fatica

Come si potrà vedere nelle successive figure 4÷6, i punti più sollecitati in assoluto, a parte
una leggera plasticizzazione nella zona di attacco appoggio verticale-sella (parti NON in
pressione), sono quelle del fondo bombato in prossimità del cambio di curvatura (classica
zona di concentrazione tensionale). In questa zona ci sono anche tensioni taglianti non
trascurabili a tal punto da produrre sollecitazioni di Von Mises superiori a 200 N/mmq.
Saranno queste che interesseranno lo studio successivo per le zone NON saldate.
Come anticipato, fra le zone saldate quelle più pericolose saranno, ovviamente le
circonferenziali di collegamento del fasciame al fondo e alla piastra posteriore del telaio.
Se nel primo collegamento i picchi si avranno a ridosso delle generatrici laterali del
fasciame (zona centrale), corrispondente ai meridiani più sollecitati del fondo; per il
secondo collegamento i punti più critici si avranno nella generatrice inferiore del fasciame.
Comunque entrambi questi punti avranno una sollecitazione di Von Mises inferiore ai 150
N/mmq, anche se questo valore non verrà perfettamente toccato ma costituirà il limite da
introdurre nei calcoli.

Figura 4. rro-blu sono le

più sollecitate

Figura 5. Distribuzione totale delle tensioni di Von Mises. Dettaglio delle parti più sollecitate: 1)
Zona non sottoposta a pressione (Ds = 326 N/mmq, valori di leggera plasticizzazione); 2) Zona in
pressione saldata (Ds = 135 N/mmq, giunzione fasciame-fondo); 3) Zona in pressione NON
saldata (Ds = 225,852 N/mmq.)
Figura 6. Distribuzione totale delle tensioni di Von Mises. Dettaglio delle parti più sollecitate: 1) Zon
sottoposta alla pressione, di giunzione fra il fasciame e la piastra posteriore del telaio: di queste
zone è la più sollecitata (Ds = 150 N/mmq); infatti il colore tende dal rosso a passare verso il giallo

2.2.2.Sviluppo del capitolo 18 della EN 13445.3: Risultati

Come già anticipato il dettagliata della
Di seguito si seguirà lo stesso percorso del capitolo, con i paragrafi

18.1 Scopi: r.s.;

18.2 e 18.3 Elenco delle Definizioni e Simboli: è un elenco dettagliato di tutti i termini che
saranno utilizzati. In particolare ci soffermiamo sulle seguenti definizioni, mentre le altre
:
S principale Primaria; in sostanza esclude la
sollecitazione secondaria e di picco;
S
costruzioni ci propone il calcolo di Tresca e quello di Von Mises; la norma ammette
to alle tensioni principali;

piccola e quella più grande che nel tempo, nello stesso punto si ripetono con la
rezione delle Sollecitazioni
principali rimane costante nel tempo. Nel nostro caso il ciclo propone solo due
situazioni limite per le quali si avranno gli opposti: 1) situazione con il vuoto a -1 bar
relativo; 2) situazione con 16 bar relativi. Si tratta di un salto di 17 bar corrispondente
alle due seguenti situazioni: a) pressione 0 bar relativi (condizioni ambientali); b)
pressione di 17
stress range = 17 bar;
S è la sollecitazione strutturale in condizioni di non ciclicità, cioè
comprendente la sollecitazione primaria + secondaria. Qualora non ci siano
sollecitazioni secondarie ci sarà coincidenza fra S Structural S ;
L al di sotto del quale non si riscontrano sperimentalmente danni
per fatica e si indica con
-
 non di progetto TS). Nel
nostro caso la massima temperatura operativa è di 100 °C e il modulo E è pari a
201036 N/mm. In realtà il modulo è superiore perché le temperature differenziali che si
considereranno per le varie membrature non potranno superare i 100 °C, in quanto lo
studio che si affronterà riguarda la superficie mediana del generico elemento (mesh)
appartenente alla discretizzazione che si farà. È evidente che la faccia interna della
mesh che è a contatto con il gas azoto si troverà a 100 °C, ma la faccia esterna si
troverà a una temperatura più bassa per via della trasmissione di calore per
conduzione; quindi la superficie intermedia sottoposta al nostro studio si troverà a una
temperatura intermedia (legge di Fourier) considerando anche i piccoli contributi
ggiamento e convezione.

18.5 Generalità: La fatica va valutata nei punti più critici e nelle condizioni operative
anziché che le condizioni di progetto lla seguente formula:

1)
Con n= al numero di cicli già eseguiti e N = al numero di cicli eseguibili; pertanto D deve

18.6 Zone Saldate: saranno rispettate pienamente i requisiti sul tipo di sollecitazioni
principali u Le tensioni principali hanno direzione
sarà dato con il metodo di
Tresca corrispondente al doppio della variazione maggiore della tensione di Taglio fra le
variazioni dei tre piani. Infatti in un punto ben preciso si calcolano i tre valori dei tagli come
differenza fra le tensioni principali (in realtà si tratta del doppio dei valori dei tagli, poiché
tale differenza non è altro che il diametro del cerchio di Mohr). Questi tagli sono in realtà
delle variazioni di tensioni tangenziali, ed esattamente le variazioni massime per i tre piani,
così come segue:

Naturalmente le tre variazioni massime dei tagli si devono calcolare per le due situazioni
limite del ciclo equivalente (0-17 bar), e cioè a 0 bar con la struttura totalmente scarica e a
17 bar; ciò produce due valori per ciascuna variazione dei tagli: S 12 max e S12 min; S23max
e S23min; S31max e S31min; con le variazioni minime tutte nulle in quanto calcolate alla
pressione di 0 bar. Da ciò si deduce che la relazione per il calcolo di che è:

nel nostro caso si trasforma in:

Per le zone saldate, ipotizzando che la rottura per fatica avvenga proprio nella saldatura si
dovranno utilizzare l
saldatura. Siccome le condizioni di pressione considerate, sono solo due, cioè pressione
nulla e pressione a 17 bar, la variazione totale di ciascuna delle due tensioni principali
sarà coincidente alla tensione principale a 17 bar nel punto critico considerato, così come
segue:
struc1 = struc1max

struc2 = struc2max

Entrambe porteranno a definire la

Da un analisi del modello che descriveremo in seguito si è anche ottenuto il valore della
tensione di Von Mises, il quale per ogni mesh è risultato diverso a seconda che si
considerasse la faccia inferiore o superiore, cioè interna o esterna alla membratura. Il
programma di calcolo agli elementi finiti ha permesso comunque di scegliere il valore più
alto ai fini cautelativi; questo è risultato sulla saldatura circonferenziale fra il fasciame e la
piastra posteriore del telaio, in prossimità della generatrice inferiore del fasciame. Il valore
di è risultato di poco inferiore a 150 N/mmq ( che sarà
quindi il valore da introdurre nelle successive relazioni per il calcolo dei numeri di cicli. Una
situazione analoga si è riscontrata sulla saldatura circonferenziale fra il fondo e il fasciame
-fasciame, ma i valori riscontrati sono risultati di poco inferiori a
quelli di cui sopra.
18.7 Zone Non S
Ds f. La norma propone due relazioni a seconda se ci sono o meno tensioni di
picco. Siccome, come vedremo, non ci saranno tensioni di picco, si avrà che la variazioni
totale equivalente di sollecitazione (comprendente anche la variazione del picco peak)
eq.total sarà coincidente con la variazione strutturale equivalente di sollecitazione
eq.Struc. Significa che la variazione della sollecitazione ottenuta sommando le tensioni
primarie con quelle secondarie è la massima variazione in quanto le tensioni di picco sono
nulle. Il modo di calcolare la variazione strutturale equivalente di sollecitazione è del tutto
analogo a quello delle zone saldate, ovviamente nel punto prescelto come punto più critico
ai fini del calcolo a fatica. Da ciò si avrà che:
4)

Dove Kf =1 in virtù della formula 18.7-2 in cui anche Kt = 1 in virtù della 18.7-5.
Nelle zone non saldate si calcola anche una tensione principale media equivalente, utile
quando si calcoleranno i fattori di correzione parziali. Tale tensione si ottiene facendo
ottenere Infatti in funzione del valore più alto di uno

relazione:
5)

Ma anche in questo cas è nullo poiché la condizione iniziale è

con pressione nulla, pertanto la 5) si semplifica nella seguente equazione:

6)

18.8 Condizioni di elasto-plasticità: Poiché in nessun punto, come anticipato per la

tensione di picco, non sarà superato il limite di snervamento del materiale, non si creano le
condizioni per applicare fattori correttivi afferenti.
18.9 Carichi e azioni affaticanti: I carichi presi in considerazione sono due, la pressione e
la temperatura. Come anticipato il = 17 bar, mentre il dipende dalla membratura
presa in considerazione; infatti ipotizzando una variazione lineare della temperatura lungo
sarà di 100 °C per tutte le
membrature, nel piano mediano avremo valori differenti, così come segue:
Fasciame e Fondo: = 70°C;
Telaio e parte della chiusura piana del fasciame: = 80°C;
Piastra piana interna al telaio: = 100°C;
Appoggio e sella di appoggio: = 40°C
Tali valori sono dedotti dalla legge di Fourier seguente:

7)

Infatti a parità di pari a circa 36000 Cal/mqh°C/mm, ogni componente disperderà il calore
Q in modo inverso allo spessore, quindi esplicitando la relazione in funzione della
temperatura si vedrà che per spessori maggiori si avranno quantità di calore perso minori
con gradienti minori di temperatura: è per questo motivo che le strutture con maggior
spessore avranno la temperatura della superficie mediana più vicina ai 100 °C, mentre è
ovvio che le strutture interne avranno una temperatura proprio di 100 °C.
Una tale situazione è molto vicina alla realtà ma produce tensioni termiche per via delle
differenze di temperatura fra le varie parti; ovviamente lo studio terrà anche conto di
queste tensioni secondarie che si sommeranno linearmente a quelle primarie dovute alla
pressione in modo da fornirci le tensioni principali da inserire nelle relazioni di cui sopra.
In tale contesto, cautelativamente, per tutte le parti si è considerata come tensione limite di
snervamento quelle viste nel paragrafo 2, che come si osserva sono relative sempre a
100°C.
18.10 Calcolo della resistenza a fatica per le parti saldate: Insieme al prossimo punto è il
cuore della norma. i CND sul 100% di tutte le
saldature, pertanto secondo la En 13445.4 il Testing Group è il numero 1. Dalla tabella
1-2 anche se il
coefficiente originario di giunzione è 0,85), si possono identificare i dettagli seguenti:
1.3 per la giunzione fasciame fondo con corrispondente valore della classe pari a 80;
2.1 dettaglio a) per la giunzione fasciame-piastra con corrispondente valore della
classe pari a 80;
3.1 per le giunzioni fra i tronchetti ed il fasciame o fondo, con corrispondente valore
della classe pari a 100;
6.3 per la giunzione fasciame-sella di appoggio, con corrispondente valore della
classe pari a 71;
7.1 e 7.3 per le giunzioni flangia-bocchello e massello-piastre di chiusura, con
corrispondente valore della classe pari a 80
I fattori di correzione ci permetteranno di aumentare o diminuire il numero di cicli che
possono affaticare la struttura. Anticipiamo che la zona saldata che sarà sottoposta a
studio è quella della saldatura circonferenziale tra fondo e Piastra posteriore del telaio. Lo
spessore nominale del fondo è di 25 mm, pertanto dalla relazione:

8)
Si ottiene che con en = 25, few =1.
Il fattore termico di correzione si applica per temperature superiori a 100 °C; nel nostro
caso quindi sarà ft=1.
Il fattore globale fw = few x ft = 1
Ora siccome è confermata la relazione con preso dalla tabella 18.7

in corrispondenza della classe 80 e avente valore pari a 59 N/mmq, si avrà anche che le
costanti C1 e m1 avranno i seguenti valori:
C1 = 1.02 x 1012
m1 = 3
Pertanto sostituendo i seguenti valori nella relazione che ci calcola il numero di cicli:

9)

18.11 Calcolo della resistenza a fatica per le parti NON saldate: La struttura di calcolo è
simile a quella del punto precedente ma in questo caso i coefficienti di correzione sono di
più. Il primo coefficiente è legato allo stato di finitura fornito dal fabbricante delle lamiere; a
tal proposito si calcola il termine Fs con la seguente relazione:

10)

ove:
Rz= è la massima differenza, presa ortogonalmente alla superficie della lamiera, fra due
punti adiacenti. In effetti quando questo valore è piccolo significa che la finitura è ottima e
quindi il coefficiente finale correttivo fs =1. Siccome non abbiamo disponibile questo dato
dal certificato del fabbricante della lamiera, tale dato sarà prelevato dalla tabella 18.8 in
corrispondenza di prodotti rullati o estrusi, pari a 200 mm;
Rm= è il valore della tensione di rottura rilevabile dai certificati, pari a 536 N/mmq.
Sostituendo i valori nella 10) si ottiene Fs = 0.6763.
Considerando come dato di partenza un numero dei cilci N = 302222,22 per le zone
saldate, la relazione del coefficiente finale per la finitura superficiale sarà:

11)

Sostituendo i valori nella 11) fs=1

Il coefficiente correttivo per lo spessore è identico a quello per le parti sald
dello spessore del fondo pari a 25 mm; pertanto dalla relazione 8) si avrà fe=1;
Lo stesso discorso vale anche per il coefficiente correttivo della temperatura che sarà ft=1;
Un discorso più articolato, invece, merita il coefficiente correttivo dovuto alla tensione
principale media equivalente vista al punto 18.7.
Se il comportamento della zona interessata, cioè il fondo, è puramente elastico si calcola
dapprima il coefficiente di sensitività M con la relazione:
12)

Il coefficiente correttivo è dato dalla relazione:

 13)

Nella relazione 13) vi è il rapporto che si preleva dalla modellazione eseguita e dai risultati
ottenuti. Come anticipato, per le parti NON saldate la membratura in pressione
maggiormente sollecitata è il fondo. Il valore della tensione di Von Mises più alto lo
abbiamo
225,852 N/mmq;
mentre le corrispondenti tensioni principali da inserire nella relazione 6) sono:

Infatti dalla relazione 6) avremo che:

e in virtù delle considerazioni svolte al punto 18.7, sarà:

Sostituendo i valori nella 13) avremo fm = 0.9375

Il fattore correttivo totale sarà:
14)
Ora, poiché il rapporto:

applicando la tabella 18.10 risulta:

(dalla tabella 18.10 e facendo un assunzione cautelativa con Rm = 400 n/mmq), che
infinito
caso.
18.12 Calcolo della resistenza a fatica dei bulloni: Sono quelli che tengono la piastra
anteriore fissata al telaio. Anche in questo caso si utilizzano dei coefficienti correttivi dovuti
sia allo spessore (diametro) che alla temperatura, però poiché il diametro è inferiore a 25
mm (M24 con diametro nocciolo pari a 20,319 mm) e la temperatura media non supera i
100 ° C, entrambi saranno uguali a 1, da cui fb= 1. Date le dimensioni della piastra gli
sforzi assiali di Von Mises sono molto vari; il più grande di questi è pari a 100,327
N/mmq, pertanto, siccome il rapporto /Rm è maggiore di 0,0522 si utilizzerà la
relazione 18.12-3 per il calcolo dei cicli:
15)

Considerando Rm= 804 N/mmq (ASTM A 193 B7, da certificato materiali) e sostituendo i
valori nella 15) si ottiene N= 146676 cicli.
3. Considerazioni finali
Dai risultati numerici ottenuti nel caso di studio, si attesta come il metodo semplificato sia
fortemente penalizzante.

molto cautelativa che dal punto di vista economico non sempre potrebbe risultare a

Il rapporto
sempre di un rapporto che potrebbe essere uguale per condizioni di esercizio e di progetto
molto diverse fra loro. Infatti apparecchi con pressioni massime di progetto pari a 5 bar e
oscillazioni di pressioni di di 3 bar, comportano un rapporto pari es. a 0,6 che risulta
identico a quello di un apparecchio sottoposto ad una pressione P max = 30 bar e
oscillazione = 18 bar.
Al contrario, il metodo di calcolo proposto dalla EN 13445.3 cap. 18 è sicuramente

centrale rivestirà il quadro delle ispezioni che tale apparecchio subirà in sede di
fabbricazione e di esercizio.
Infatti, fermo restando la evidente possibilità di sostituire tutti i bulloni quando
erà i 146676 di
riferimento 302222 cicli.
Questo valore è circa 5 volte superiore a quello risultante nelle ipotesi più ottimistiche dal
calcolo del metodo semplificato, ciò a dimostrazione della spiccata cautela, ma anche
approssimazione e generalizzazione, utilizzata nel metodo.
In ogni caso è sempre raccomandabile

cicli pari al 20% della vita minima calcolata (nel nostro caso circa N= 60000 cicli), ma non
si dovrà trascurare la realizzazione di un programma accurato di campagna di CND nelle
zone più sollecitate si termicamente e sia meccanicamente.
Infatti non dobbiamo mai dimenticare il tipo di sollecitazione che insistono in determinati
punti (
difetti congeniti, a prescindere se in questi punti la tensione equivalente monoassiale
risulta inferiore alla corrispondente presente in altri punti.
La eventuale plasticizzazione presente in punti precisi potrà proprio indicare quelle aree in
cui si potranno sviluppare fenomeni di incrudimento del materiale, influenzando la scelta di
CND mirati ( es.: misurazione della durezza del materiale); ma ciò non dovrà distogliere

della tensione ammissibile, perché proprio in quei punti si potranno indirizzare le riserve
pensare le plasticizzazioni avvenute altrove.