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G.

Petrucci “Lezioni di Costruzione di Macchine”

22. ALTRI ELEMENTI DI COLLEGAMENTO


Spine e perni
Le spine ed i perni sono semplici elementi di collegamento di forma cilindrica o conica.
Le spine servono a trasferire momento torcente o a prevenire moto relativo assiale fra gli elementi collegati e,
tipicamente, vengono accoppiate agli elementi con leggero forzamento.
I perni hanno la funzione di impedire traslazioni relative degli elementi collegati, consentendo moti relativi di
rotazione o di oscillazione. Essi devono essere accoppiati con gioco, costituendo la realizzazione pratica di cerniere
cilindriche. P

Resistenza delle spine e dei perni


I collegamenti con spina sono effettuati con forzamento iniziale la cui entità è di difficile
θ
determinazione, perché dipende sia dalla configurazione degli elementi collegati che
θ
dall’interferenza fra spina e foro. Di solito si trascura tale precarico e si limitano le p cosθ p
0 0

tensioni a valori tabellati dedotti dall’esperienza. Tali valori normalmente coincidono


con i valori della tensione ammissibile in compressione. Fig.22.1 - Pressione di contatto.
Tra due superfici cilindriche di uguale raggio r (e diametro d=2r) e lunghezza L soggette ad una forza verticale P
si genera una pressione di contatto p0 diretta normalmente alle superfici stesse (fig.1). L’equilibrio tra la forza
esterna e la forza risultante dalle pressioni in direzione verticale è data dal seguente integrale:
π 2
P =  p0 cos θ dA =  p0 cos θ L r dθ = 2 p0 r L (22.1)
A −π 2

da cui la pressione p0 può essere ottenuta come


p0 = P (22.2)
dL
Spine di riferimento
Nelle spine di riferimento (fig.2), indicando con
• le ed li le lunghezze dei tratti esterno ed interno,
• d il diametro della spina,
• P il carico agente
si determinano le seguenti sollecitazioni:
• flessione nella spina (fig.2a), con distribuzione lineare delle tensioni nella sezione di incastro con valore
massimo della tensione espresso da:
32 P le
σ= (22.3)
π d3
• pressione superficiale p tra spina e alloggiamento (fig.2b,c): può essere pensata come la somma di una
pressione costante pc dovuta alla forza posizionata al centro del contatto e una pressione lineare dovuta al
momento di trasporto con valore massimo pl; uguagliando la forza e il momento ai risultanti delle rispettive
distribuzioni si ottiene
d li 2li pl
P = d li pc , P ( le + li 2 ) = (22.4,5)
2 3 2
dalle quali la pressione massima p=pc+pl risulta espressa da:

P 6 ( le + li 2 ) P  l  P
p= + 2
= 4+6 e  (22.6)
d li d li  li  d li
In definitiva, le sollecitazioni agenti nei vari punti della spina (3,6) sono riassunte dalle seguenti relazioni
facilmente utilizzabili per calcoli di verifica:

le  l  P
σ = 10.186 P p = 4+6 e  (22.7,8)
d3  li  d li
In fase di progetto le grandezze da determinare sono il diametro d della spina e la lunghezza li. Assegnata la
lunghezza le, la (7) permette di determinare il diametro della spina come

22.1
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P P

le a) b) c)
Fi
σ pc pl p Mt
2Di
3
De+Di
2
τ
P(le+li/2) Di

li
P

Fig.22.2 - Spina di riferimento Fig.22.3 - Spina in elementi sollecitati Fig.22.4 - Spina disposta come
a torsione. chiavetta.

P
d = 2.168 3 le 3 (22.9)
σ am
La lunghezza li deve essere tale che la (8), nella quale si ponga p=σam, risulti verificata. La lunghezza minima
può essere determinata utilizzando in modo iterativo la seguente espressione ottenuta dalla (8) stessa:

 l  1 P2
li = 0.416  4 + 6 e  3 (22.10)
 li  3 le σ am
2

Se tale lunghezza risulta eccessiva è necessario aumentare il diametro d rispetto al valore ottenuto con la (9).

Spine colleganti elementi sollecitati a torsione


Nelle spine colleganti trasversalmente elementi sollecitati in torsione (fig.3), indicando con
• Di, De i diametri degli elementi interno ed esterno,
• d il diametro della spina,
• Mt il momento applicato
• Fi le forze trasmesse alla spina dall’elemento interno,
si determinano le seguenti sollecitazioni:
• compressione superficiale fra la spina ed il suo alloggiamento nell’elemento interno, con andamento lineare
di valore massimo pi; le relazioni tra momento torcente Mt e forze Fi agenti sulla spina, forze Fi e
distribuzione di pressione, momento e distribuzione sono le seguenti:

2 Di d Di pi d Di 2 pi d Di2
Mt = Fi Fi = Mt = Di = pi (22.11-12)
3 2 2 2 3 2 6
da cui
6M t
pi = (22.13)
d Di2
• compressione superficiale fra la spina e il suo alloggiamento nell’elemento esterno con valore costante pe:

De + Di De − Di D 2 − Di2
Mt = d pe = e d pe (22.14)
2 2 4
da cui
4M t
pe =
( )
(22.15)
d De2 − Di2

• tensione di taglio nella spina dovuta alla forza Fe=2Mt/(De+Di), massima in corrispondenza del raggio esterno
della spina:
16 Fe 32 Mt
τ= = (22.16)
3π d 2
3π d ( Di + De )
2

In definitiva, le sollecitazioni agenti nei vari punti della spina (13,15,16) sono riassunte dalle seguenti relazioni
facilmente utilizzabili per calcoli di verifica:

22.2
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Mt Mt Mt
pi = 6 pe = 4 τ = 3.395
( )
(22.17-19)
d Di2 d D −D2
e i
2
d ( Di + De )
2

In fase di progetto tipicamente è necessario determinare il solo diametro della spina d. A questo fine è opportuno
esplicitare le (17-19) rispetto a d ed utilizzare il valore massimo tra quelli ottenuti:

6 Mt 4 Mt 1.84 Mt
d= d= d= (22.20-22)
Di2 σ am D − Di σ am
2
e
2
De + Di τ am
Spine disposte come chiavette
Nelle spine disposte come chiavette longitudinali a sezione circolare, fig.4, indicando con
• Di il diametro dell’elemento interno,
• d, l il diametro e la lunghezza della spina,
• Mt il momento applicato,
• P la forza trasmessa alla spina,
si determinano le seguenti sollecitazioni:
• compressione superficiale fra spina ed albero e fra spina e mozzo. Con riferimento alla fig.4, la relazione tra
il momento applicato Mt, la forza trasmessa alla spina P=2Mt/Di e la conseguente pressione p sono date da:
P 1 2M t
p= = (22.23)
d l d l Di
• tensione di taglio τ in corrispondenza del piano di simmmetria della spina (fig.4) approssimabile come:
P 1 2M t
τ= = (22.24)
d l d l Di
Sia nel caso di materiali fragili che duttili, il diametro d può esere ricavato dalla (24) come:
2 Mt
d= (22.25)
l Di τ am
Perni
Nei perni o nelle spine cilindriche (fig.5) accoppiati a forcella (l’elemento esterno) e biella, indicando con
• d il diametro della spina,
• sb,sf spessori della biella e della forcella,
• P la forza longitudinale,
si determinano le seguenti sollecitazioni:
• tensione di taglio nel perno con valore massimo in corrispondenza del raggio esterno (fig.5d):
4 4 P 8 P
τ= = (22.26)
3 π d 2 2 3π d 2
• compressione superficiale pb costante fra spina e biella (fig.5b-e):

pb = P sb d (22.27)

• compressione superficiale pf fra spina e forcella (fig.5b-e); nell’ipotesi che la pressione sia distribuita
uniformemente (fig.5c) si ottiene:
1 P
pf = (22.28)
2 sf d
Nell’ipotesi in cui la pressione si distribuisca in modo analogo al caso della spina di riferimento, il perno
può essere considerato come una trave doppiamente incastrata e la pressione in corrispondenza della forcella
è dovuta ad una componente costante (28), che equilibra la reazione verticale, e ad una lineare, che equilibra
il momento di incastro M=Psb/12 (fig.5d); in base a ciò, è possibile dimostrare che il valore massimo della
pressione risulta:
 s 1 P
p f = 1 + b  (22.29)
 sf
  2 sf d

22.3
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In questa ipotesi, nei casi in cui sb>sf il massimo valore della tensione lineare supera quello della
componente costante e una zona del contatto si dovrebbe trasferire sulla parte superiore (fig.5d); limitando
questa possibilità si può ritenere che la massima pressione lineare uguagli quella costante e dia luogo ad una
pressione massima (fig.5e):
pf = P sf d . (22.30)

• flessione al centro della spina (fig.5e) con massima tensione al raggio esterno, dovuta alla pressione tra spina
e forcella e alla sollecitazione di contatto tra spina e biella; le risultanti delle due distribuzioni, la prima
lineare e la seconda costante, sono applicate rispettivante a distanza d1=sf/3+sb/2 e d2=sb/4 dal centro della
spina, da cui si ottiene:
P  s f sb sb  32 44  P
σ=  + −  =  s f + sb  3 (22.31)
2  3 2 4 π d 3
π 3 d
In definitiva, le sollecitazioni agenti nei vari punti del perno (fig.5e) sono date dalle seguenti relazioni facilmente
utilizzabili per calcoli di verifica:

P P P 4  P
τ = 0.85 pb = pf = σ = 1.273  s f + sb  (22.32-35)
d2 sb d sf d 3 d
3

In fase di progetto, in generale, le grandezze geometriche da determinare sono il diametro d e gli spessori sb ed sf.
In vari casi gli spessori sb e/o sf possono essere predeterminati per problemi indipendenti dalla resistenza, come
l’ingombro. La (32) consente di determinare il diametro minimo del perno come:

d min ≥ 0.92 P τ am (22.36)

essendo τam=σam/2 per il criterio di Tresca nel caso di materiali duttili e τam=σam per il criterio di Navier nel caso di
materiali fragili. Basandosi sul diametro minimo ottenuto con la (36), le (33-34) consentono di determinare la
lunghezza minima dei tratti esterni ed interno del perno, cioè degli spessori di biella e forcella:
1 P
sb , s f ≥ (22.37)
d min σ am
Assegnati gli spessori, il diametro del perno deve essere verificato a flessione con la (35). Nel caso in cui la
resistenza non risulti verificata, il dimensionamento deve essere effettuato a flessione esplicitando la (35) rispetto al
diametro:

d = 1.083 3
( 43 s + s ) σP
f b
am
(22.38)

Devono essere inoltre verificati i due punti A e B appartenenti alla forcella (fig.5a). In A agisce una tensione di
trazione σA in direzione verticale legata al carico P, mentre in B agiscono la pressione pf ed una tensione
circonferenziale di trazione σB (fig.5). σA e σB sono ottenibili con le seguenti equazioni, nelle quali i fattori di
concentrazione kA e kB possono essere dedotti dal diagramma di fig.6, essendo ri ed re mostrati in fig.5:

σ A = k A P 2s f a σ B = kB P 2s f d (22.39,40)

P P
7
kA,B
(c) 6
A
a 5
B
ri σA
d 4
re pf A (d)
σB
B 3

sf pb
2

(b) τ (e)
1
(a)
σ
sb 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
pf ri/re

Fig.22.5 – Geometria e condizioni di carico del collegamento perno, biella, forcella. Fig.22.6 – Fattori di concentrazione delle tensioni nei
punti A e B della forcella.

22.4