Saldatura con fiamma

ossiacetilenica
Pubblicato nel 2013
IIS Progress s.r.l., Gruppo Istituto Italiano della Saldatura
Lungobisagno Istria, 15 16141 Genova (Italia)
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Tutti i diritti sono riservati a norma di legge
e a norma di convenzioni internazionali.
INDICE

Capitolo 1. GENERALITÀ ............................................................................................... 1

Capitolo 2. CARATTERISTICHE DELLA FIAMMA OSSIACETILENICA...................... 3

2.1. Regolazioni della fiamma......................................................................... 4
2.1.1. Saldatura in difetto di ossigeno ..................................................... 5
2.1.2. Saldatura in eccesso di ossigeno.................................................. 5
2.2. Proprietà della fiamma ............................................................................. 5

Capitolo 3. APPARECCHIATURA .................................................................................. 7

3.1. Ossigeno .................................................................................................. 9
3.1.1. Bombole di ossigeno..................................................................... 9
3.1.2. Gasificatore da ossigeno liquido ................................................... 9
3.1.3. Precauzioni di sicurezza ............................................................. 10
3.2. Acetilene ................................................................................................ 10
3.2.1. Bombole di acetilene................................................................... 11
3.2.2. Gasometri o generatori di acetilene ............................................ 13
3.2.3. Precauzioni di sicurezza ............................................................. 14
3.3. Riduttori di pressione ............................................................................. 15
3.3.1. Funzionamento ........................................................................... 16
3.3.2. Sicurezza e resistenza al gelo .................................................... 16
3.4. Valvole di sicurezza ............................................................................... 17
3.5. Economizzatore ..................................................................................... 19
3.6. Tubi flessibili in gomma.......................................................................... 19
3.7. Cannello ................................................................................................. 20
3.7.1. Cannelli a bassa pressione ......................................................... 20

Capitolo 4. TECNICHE OPERATIVE DI SALDATURA, PREPARAZIONI DEI LEMBI E

APPLICAZIONI........................................................................................... 23
4.1. Tecniche operative................................................................................. 23
4.1.1. Saldatura in piano ....................................................................... 23
4.1.2. Saldatura in verticale................................................................... 25
4.1.3. Saldatura in frontale .................................................................... 26
4.2. Calcolo dell’apporto termico specifico ................................................... 26
4.3. Preparazione dei lembi .......................................................................... 26
4.3.1. Preparazione a lembi retti ........................................................... 26
4.3.2. Preparazione a V ........................................................................ 27
4.4. Funzionamento del cannello .................................................................. 27
4.4.1. Procedure di avviamento e spegnimento.................................... 27
4.4.2. Inconvenienti di funzionamento................................................... 27

Capitolo 5. APPLICAZIONI .......................................................................................... 29

5.1. Tipi di giunti ............................................................................................ 29
5.2. Materiali base......................................................................................... 30
5.3. Difetti tipici.............................................................................................. 30
5.3.1. Mancanze di fusione ................................................................... 31
5.3.2. Irregolarità di maglia.................................................................... 31
5.4. Classificazione dei consumabili ............................................................. 32
 Prefazione

A seguito dell’armonizzazione a livello internazionale dei percorsi di qualificazione

degli “Ingegneri e dei Tecnologi di Saldatura”, meglio identificati, con la terminolo-
gia ufficiale, come International Welding Engineer e International Welding Te-
chnologist, l’IIS , organismo nazionale autorizzato (sia dall’European Welding Fe-
deration che dall’International Institute of Welding) all’implementazione dei corsi
per il conseguimento dei suddetti Diplomi di Qualificazione, ha ritenuto opportuno
raccogliere gli argomenti delle lezioni dei corsi in una nuova collana di dispense
intitolata “Saldatura: aspetti metallurgici e moderne tecnologie di fabbricazione”. I
diversi volumi affrontano il complesso tema della saldatura in tutti i suoi aspetti,
dalla metallurgia generale e saldabilità delle leghe ferrose e non ferrose ai più
recenti ed avanzati processi di giunzione, dando ampi approfondimenti sulle più
innovative tendenze tecnologiche e sul comportamento metallurgico di materiali di
ultima generazione.
Essi rappresentano, quindi, il mezzo didattico più idoneo per la preparazione mul-
tidisciplinare del personale addetto al coordinamento delle, spesso complesse,
attività di fabbricazione mediante saldatura, ma sono anche un valido strumento
per la diffusione della conoscenza tecnico-scientifica nell’ambito di Università,
Organizzazioni di ricerca e di tutte le realtà industriali ove si vogliano approfondire
tali problematiche.
Questo volume, dedicato alla saldatura con la fiamma ossiacetilenica, è stato ela-
borato dagli ingegneri della Divisione Formazione dell’IIS, ai quali va un doveroso
ringraziamento.

Il Segretario Generale IIS

Genova, Febbraio 2011
 Generalità

1. GENERALITÀ

Nel novembre 1895 il chimico francese Le Châtelier scoprì che la combustione di quantità uguali
di gas acetilene e di ossigeno puro produceva una fiamma la cui temperatura era più elevata di
quelle ottenute fino a quel momento.
Da questa realtà si sviluppò in pochi anni un processo di saldatura autogena per fusione chiamato
saldatura ossiacetilenica (Figura 1.1).
Nella combustione con l'ossigeno l'acetilene, pur non avendo tra i gas disponibili per la saldatura
il massimo potere calorifico, fornisce una potenza termica notevolmente superiore a quella delle
altre fiamme ossigas (metano, propano, butano, idrogeno, gas di città).
Per la temperatura ottenibile (di circa 3100°C), quella ossiacetilenica è la sola fiamma che rende
possibile la saldatura delle leghe ferrose con materiale d'apporto omologo al materiale base.

Figura 1.1 - Saldatura alla fiamma ossiacetilenica (riparazione di

autoveicoli, 1949

1
Saldatura con fiamma ossiacetilenica

Figura 1.2 - Riscaldamento alla fiamma

La combustione degli altri gas, con o senza ossigeno, o risulta eccessivamente pericolosa (come
nel caso dell’idrogeno) oppure consente di raggiungere temperature idonee solamente per la sal-
dobrasatura. Le fiamme ossipropanica e ossimetanica vengono invece vantaggiosamente impe-
gnate nell'ossitaglio ed in operazioni di riscaldo, asciugatura, pre- e post-riscaldo (Figura 1.2).
La tabella 1.1 riporta le caratteristiche principali delle combustioni con differenti tipi di gas.
La saldatura ossiacetilenica al giorno d'oggi è sempre meno applicata nelle costruzioni importanti,
a causa della limitata produttività e dell’elevato apporto termico, che causa cicli termici blandi con
conseguenti decadimenti di alcune significative proprietà della giunzione ed elevate deformazioni.
Bisogna infine osservare che il processo ossiacetilenico, utilizzando una sorgente termica di im-
piego assai versatile come la fiamma, permette facilmente l'esecuzione di saldature nei casi in cui
l'accessibilità risulti considerevolmente compromessa da ostacoli che si possono trovare nelle
vicinanze del giunto. Inoltre, il basso costo dell'apparecchiatura rispetto a quello dei processi
MAG e TIG concorre a rendere questo processo ancora interessante in certi casi particolari, per
piccole officine e per lavori di manutenzione, dove non sia disponibile l'energia elettrica e nel set-
Tipo di fiamma Combustibile Temperatura massima raggiunta tore della distribuzione del
Ossimetanica Metano CH4 2730°C gas in ambito cittadino.
Ossipropanica Propano C3H8 2730°C In conclusione, la saldatu-
Ossibutanica Butano C4H10 2830°C ra ossiacetilenica mantie-
Ossietilenica Etilene C2H4 2840 ne ancora oggi un certo
Ossiacetilenica Acetilene C2H2 3100°C campo di applicazione,
anche se in progressiva
Tabella 1.1 - Tipi di fiamma in uso industriale
riduzione.

2
 Caratteristiche della fiamma ossiacetilenica

2. CARATTERISTICHE DELLA FIAMMA OSSIACETILENICA

La fiamma ossiacetilenica è l’effetto della combustione tra acetilene (formula chimica C2H2 – figu-
ra 2.1) e l'ossigeno, che giungono separatamente al cannello dal quale escono insieme dopo es-
sersi intimamente mescolati (la formazione della miscela acetilene-ossigeno è favorita dalla spe-
ciale forma del cannello, che verrà descritta più avanti).
All'uscita del cannello avviene la combustione con una fiamma che è la più adatta a soddisfare le
principali esigenze della fusione di un metallo e della sua protezione allo stato fuso dalla contami-
nazione atmosferica.
Analizzando la geometria di una fiamma correttamente regolata (Figura 2.2), si possono distin-
guere differenti zone, ciascuna delle quali ha proprietà particolarmente significative ai fini delle
caratteristiche del processo.
La combustione, infatti, dà inizialmente luogo alla formazione di ossido di carbonio e di idrogeno e
allo sviluppo di una certa quantità di calore secondo la reazione cosiddetta di combustione prima-
ria, che genera una prima quantità di calore, indicata come q':
C2H2 + O2 → 2 CO + H2 + q'
I prodotti di questa prima reazione chimica non sono i prodotti finali della combustione: ciò è do-
vuto al fatto che la quantità di ossigeno fornita al cannello è inferiore a quella necessaria per bru-
ciare completamente l'acetilene. La combustione descritta prende perciò il nome di combustione
primaria: essa avviene su una superficie a forma di cono, situata in prossimità della punta del
cannello chiamata dardo.

Figura 2.1 - Struttura atomica dell’aceti- Figura 2.2 - Zone di funzionamento della fiamma
lene ossiacetilenica
3
Saldatura con fiamma ossiacetilenica

Poiché i prodotti finali della combustione primaria sono ancora combustibili e si trovano ad alta
temperatura, essi completano spontaneamente la loro combustione a spese di altro ossigeno, che
non è fornito dall'impianto di saldatura, ma viene preso dall'aria circostante. Ne segue che imme-
diatamente a valle del dardo si stabilisce una zona avida di ossigeno; questa è chiamata zona
riducente ed in essa avviene la combustione secondaria che completa l'ossidazione dei prodotti
della reazione primaria con ulteriore sviluppo di calore (q" e q"'), secondo le due reazioni:
CO + ½O2 → 2CO2 + q"
H2 + ½O2 → H2O + q"'
La presenza della zona riducente determina anche la possibilità di utilizzare la fiamma ossiacetile-
nica senza alcuna forma di protezione dall’ossigeno, trovandosi il bagno di saldatura e l’eventuale
materiale d’apporto in una atmosfera riducente; si noti inoltre che tra i prodotti della combustione
si trova anche vapor d’acqua, che tuttavia può essere ritenuto non particolarmente pericoloso gra-
zie ai cicli termici particolarmente blandi che si realizzano con questo processo1.
Lo sviluppo di calore mantiene i prodotti finali della combustione ad alta temperatura: ciò dà luogo
ad una considerevole luminosità dei gas e dei vapori prodotti, che dura per un certo spazio fino a
quando svanisce a causa della caduta di temperatura. L'area luminosa che circonda il dardo (a
sua volta ancora più luminoso) viene chiamata pennacchio .

2.1. Regolazioni della fiamma

La costituzione di una fiamma con le caratteristiche descritte è condizionata dalla presenza di

ossigeno in misura volumetrica uguale all'acetilene, in modo che la combustione inizi in corrispon-
denza del dardo e si completi nella prima parte del pennacchio, dando luogo così ad una zona ad
azione riducente; in queste condizioni la fiamma è detta neutra (come quella mostrata in figura
2.2).
Nel caso in cui l'ossigeno raggiunga il cannello in eccesso o in difetto rispetto all'acetilene, sia la
forma della fiamma che le sue proprietà risultano cambiate (Figura 2.3).

Figura 2.3 - Regolazioni della fiamma (schema

1
L’idrogeno, qualora risulti intrappolato nel bagno di saldatura, può provocare lo sviluppo di porosità e, nel caso in cui
siano presenti fenomeni di tempra, cricche a freddo.

4
 Caratteristiche della fiamma ossiacetilenica

2.1.1. Saldatura in difetto di ossigeno

Quando l'ossigeno è insufficiente per completare la combustione primaria, l'acetilene deve procu-
rarsi ossigeno dalla circostante atmosfera. Considerando tuttavia il breve tempo disponibile (i gas
fluiscono dal cannello ad alta velocità: circa 100 m/s), una combustione completa è praticamente
impossibile. Rimane perciò una certa quantità di gas in combustione: tenendo presente che l'ace-
tilene è formato da idrogeno e carbonio, quella parte di quest'ultimo che non viene bruciata rima-
ne libera nella fiamma e tende a passare nel bagno lambito dalla stessa. Per questa circostanza
la fiamma prende allora il nome di carburante: a valle del dardo appare una pennacchio più este-
so, talvolta di colore rossastro
(Figura 2.4).
Inoltre, è da notarsi in questo
caso un marcato effetto ridu-
Figura 2.4 - Fiamma carburante
cente della fiamma, che può
rendere questa regolazione preferita in alcune applicazioni.

2.1.2. Saldatura in eccesso di ossigeno

In questo caso non esiste una ben definita zona di combustione primaria: la combustione si svi-
luppa completamente e quasi immediatamente all'uscita dalla punta del cannello e di conseguen-
za la zona riducente viene grandemente ridotta o sparisce del tutto, a seconda della quantità di
ossigeno in eccesso.
La fiamma regolata in questo modo tende a cedere ossigeno al bagno da essa lambito ed è detta
ossidante.
Anche l'aspetto della fiamma su-
bisce un cambiamento: infatti, si
osserva una sensibile riduzione Figura 2.5 - Fiamma ossidante
delle dimensioni del dardo rispetto al caso della fiamma neutra (Figura 2.5).

2.2. Proprietà della fiamma

Sulla base delle proprietà fisiche della fiamma ossiacetilenica, è possibile comprendere alcuni dei
vantaggi e/o caratteristiche fondamentali che rendono questa sorgente di energia adatta alle ap-
plicazioni di saldatura.
Come già accennato, infatti, la fiamma ossiacetilenica consente il raggiungimento di temperature
sufficientemente elevate per ottenere una corretta fusione dei metalli da saldare; in particolare, la
distribuzione delle temperature risulta particolarmente conveniente, in quanto il valore massimo
(dell'ordine di 3100°C) viene raggiunto poco a valle della punta del dardo, cioè in corrispondenza
del bagno in saldatura (Figura 2.6).
Il dardo è circondato dalla zona riducente e dal pennacchio che si estende considerevolmente;

5
Saldatura con fiamma ossiacetilenica

immediatamente a valle del dardo, la presenza di una zona avida di ossigeno manifesta proprietà
riducenti ed ha perciò azione disossidante rispetto al metallo portato a fusione (bagno di fusione).
Queste caratteristiche, tuttavia, richiedono che il volume d'ossigeno fornito sia pari a quello dell'a-
cetilene: in caso contrario, la fiamma tende ad ossidare o carburare il bagno di fusione. Fortunata-
mente, quando questi funzionamenti anomali si manifestano, l'aspetto della fiamma cambia consi-
derevolmente, per cui il saldatore esperto può eliminare prontamente l'inconveniente mediante
una facile regolazione della portata d'ossigeno o d'acetilene.

Figura 2.6 - Distribuzione della temperatura nella fiamma

ossiacetilenica

6
 Apparecchiatura

3. APPARECCHIATURA
La figura 3.1 illustra lo schema di una postazione singola di saldatura ossiacetilenica: in essa si
distinguono le bombole dell'ossigeno e dell'acetilene, i riduttori di pressione di questi, le valvole di
sicurezza, il cannello e l'economizzatore.
La figura 3.2 mostra invece alcuni esempi di postazione fissa, ove l’alimentazione può essere ot-
tenuta con fasci o batterie di bombole, o in alternativa da un generatore di acetilene e da un gasi-
ficatore di ossigeno liquido.
Queste apparecchiature sono (per complessità) e pericolosità estremamente delicate, e, conside-
rando il decrescente impiego di questo processo di saldatura, sempre più rare.
I requisiti generali per i sistemi di distribuzione dell’acetilene per saldatura sono riportati nella nor-
ma UNI EN ISO 14113:1999 - Apparecchiature per saldatura a gas - Tubi flessibili di gomma e di
plastica per gas compressi o liquefatti fino alla pressione massima di progetto di 450 bar.

Figura 3.1 - Schema di una postazione di lavoro singolo

7
Saldatura con fiamma ossiacetilenica

Figura 3.2 - Impianto fisso per la saldatura in più postazioni di lavoro

In particolare, la norma richiede che i sistemi di distribuzione dell’acetilene in bombole compren-

dano i seguenti componenti:
− valvola di non ritorno ad alta pressione, situata immediatamente a valle dell'uscita della
bombola o del pacco di bombole;
− tubazioni di distribuzione ad alta pressione, una parte delle quali può essere costituita da
tubi flessibili;
− dispositivo di interruzione rapida, manuale od automatico;
− riduttore di pressione della bombola o riduttore di pressione del sistema di distribuzione;
− indicatori della pressione dai lati a monte e a valle del riduttore di pressione, per esempio
manometri;
− limitatore di pressione2;
− tubazioni di bassa pressione a valle del riduttore di pressione del sistema di distribuzione,
che vanno fino ai dispositivi di sicurezza compresi, situati immediatamente a valle del ridut-
tore di pressione;
− valvola di non ritorno a bassa pressione;
− dispositivo di arresto di fiamma a bassa pressione;
− dispositivo di blocco termico o azionato dalla pressione.
Nei paragrafi successivi saranno descritte nei dettagli le caratteristiche principali di alcuni di questi
componenti.

2
Se si sceglie una valvola di sovrappressione, il gas evacuato deve essere scaricato in una zona sicura.

8
 Apparecchiatura

3.1. Ossigeno

L'ossigeno è indispensabile per una perfetta combustione: solo fornendolo al cannello insieme al
combustibile, in rapporto volumetrico praticamente unitario, è possibile ottenere alte temperature
di fiamma.
E' prodotto industrialmente mediante distillazione frazionata dell'aria liquida ed è fornito in bombo-
le d'acciaio ad una pressione generalmente di 200 bar, oppure in forma liquida.

3.1.1. Bombole di ossigeno

Le bombole possono essere di diverse capacità; sono di normale impiego bombole da 4÷8 m3
(valori riferiti alla pressione atmosferica). Il volume di ossigeno contenuto in una bombola è ap-
prossimativamente proporzionale alla pressione indicata dal manometro; questo consente di co-
noscere quanto ossigeno rimane nella bombola dopo l'utilizzazione.
Le bombole dell'ossigeno sono provviste di una valvola di ottone con filettatura destra e sono indi-
viduabili grazie ad una fascia bianca in alto sulla ogiva. Sulla valvola viene avvitato il riduttore di
pressione che ha il compito di mantenere nella tubazione di mandata al cannello la pressione al
valore richiesto.

3.1.2. Gasificatore da ossigeno liquido

Immagazzinando un litro di ossigeno allo stato liquido e a temperature sotto zero si possono otte-
nere fino a 1000 litri di ossigeno allo stato gassoso; inoltre, esistono serbatoi in grado di contene-
re fino a 25.000 litri di ossigeno allo stato liquido (a temperatura inferiore a -183°C), dando l’op-
portunità di disporre di grossi quantitativi per l’erogazione.
La figura 3.3 mostra lo schema di funzionamento di un apparecchio gasificatore.
L’ossigeno viene prelevato dal serbatoio ancora allo stato liquido e, in seguito al passaggio attra-
verso uno scambiatore (vaporizzatore) viene porta-
to allo stato gassoso. La pressione di esercizio può
essere regolata tra 6 e 18 bar, e, eccezionalmente,
anche sino a 20 bar.
Questo tipo di apparecchiatura offre inoltre il van-
taggio di fornire un gas più puro e più secco, e
quindi anche con minor tendenza al gelo dei ridut-
tori di pressione. In ogni caso, la complessità di
questo tipo di apparecchiatura la rende particolar-
mente idonea ad ambienti di lavoro caratterizzati
da più postazioni, ove si faccia uso di grossi quanti-
tativi di gas ossigeno, come ad esempio quando
Figura 3.3 - Gasificatore da ossigeno liquido
viene utilizzato anche per l’ossitaglio.

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Saldatura con fiamma ossiacetilenica

3.1.3. Precauzioni di sicurezza

Poiché grasso ed olio possono infiammarsi spontaneamente ed esplodere a contatto con l'ossige-
no puro sotto pressione, essi non devono mai essere usati in alcuna parte dell'apparecchiatura e
particolarmente sulle filettature dei riduttori.
Perdite di ossigeno possono essere rivelate mediante l'applicazione di una soluzione saponosa.
Non bisogna mai impiegare una fiamma libera per la ricerca di eventuali fughe.
Nel caso di ossigeno in bombola, è necessario che questa si disposta in posizione verticale, op-
portunamente fissata (ad esempio con catenelle) e lontana da fonti di calore, per cautelarsi contro
aumenti di pressione con conseguente pericolo di gravi esplosioni.

3.2. Acetilene

L'acetilene è un idrocarburo non saturo della serie aciclica, che non si trova in natura, ma prodot-
to per reazione tra acqua e carburo di calcio oppure dall'etilene ricavato dal petrolio3.
L’acetilene puro è praticamente inodore; il caratteristico odore agliaceo che spesso si avverte è
infatti dovuto all’idrogeno fosforato (PH3), presente come impurezza.
E' un gas instabile che tende a decomporsi con una forte reazione esotermica, cioè che genera
calore, tanto più violentemente quanto maggiore è la sua pressione.
Il diagramma riportato nella figura 3.4 mostra il campo di infiammabilità della miscela ossigeno -
acetilene, da cui si evince la grande pericolosità di questo gas: se infatti a pressione ambiente il
limite di infiammabilità è compreso tra il 3 ed i 78%, a circa 1,5 bar si possono avere reazioni di
decomposizione caratterizzate da grande sviluppo di energia, che, in casi particolari (ambienti
chiusi o tubi) potrebbe dare luogo ad
onde di pressione che si propagano
con velocità dell’ordine del km/s, assu-
mendo carattere di esplosione (per
questo motivo le norme stabiliscono a
1,5 bar la pressione massima alla quali
l’acetilene possa essere prodotto ed
usato).
L’acetilene è infatti una sostanza forte-
mente endotermica che si trova, alla
temperatura ambiente, in equilibrio in-
stabile. non appena l’aumento di tem-
peratura permette di raggiungere la
viscosità ambientale che lo tiene in tale
Figura 3.4 - Campo di infiammabilità della miscela ossi-
stato, esso tende a passare a forme più geno - acetilene

3
L’acetilene fu preparato per la prima volta da Davy nel 1836 per azione dell’idrogeno sul carburo di potassio(C2K2) e nel
1860 da Bertheolot per sintesi di carbonio ed idrogeno sotto l’effetto dell’arco elettrico.

10
 Apparecchiatura

stabili, trasformandosi nei suoi polimeri4 (componenti ottenuti per somma di più molecole uguali,
come il benzolo - C6H6) oppure decomponendosi in C ed H25.
La combustione dell’acetilene è comunque stabile nella saldatura purché la portata del gas sia
regolata in modo da ottenere all’equilibrio tra velocità di uscita dei gas dal cannello e velocità di
combustione. Poiché lo stato liquido dell’acetilene è ritenuto particolarmente pericoloso, l’acetile-
ne viene conservato disciolto all’interno di bombole o (sempre più raramente) si ricava diretta-
mente per attacco del carburo di calcio con acqua all’interno di apparecchi gasogeni.

3.2.1. Bombole di acetilene

Per evitare il pericolo di esplosione, l’acetilene si trova immagazzinato all'interno delle bombole
allo stato disciolto e non compresso.
Esso è infatti disciolto normalmente in acetone che impregna una massa porosa che occupa l'in-
tero volume della bombola. L'acetone può disciogliere a pressione ambiente un volume di acetile-
ne paria 25 volte il proprio; inoltre, per ogni aumento di pressione di un bar, può assorbirne altret-
tanto (per cui a 15 bar un litro di acetone può ricevere fino a 375 litri di acetilene). La pressione
dell'acetilene disciolta non può, per legge, superare i 15 bar a 15°C.
Per assicurare la più grande stabilità dell’acetilene ed impedire che sotto l’azione di un urto mec-
canico o di un incremento di temperatura si generi la decompostone locale dell’acetilene, la bom-
bola viene riempita di masse porose che assorbono l’acetilene.
Si tratta, in particolare, di materiali granulati o polverulenti (ad esempio il carbone di legna granu-
lato, che ha anche il vantaggio di gonfiarsi leggermente riempiendo i vuoti quando è imbevuto di
acetilene).
Conseguentemente, una bombola contiene al suo interno acetone, acetilene disciolto, materiale
poroso e spazio libero occupato dalla fase gassosa (acetilene e vapori di acetone) in equilibrio
con la fase liquida, con le percentuali medie riportate nella figura 3.5.

Figura 3.5 - Contenuto di una bombola con acetilene disciolto (valori medi)

4
La polimerizzazione avviene in particolari condizioni di temperatura e di pressione, e può essere facilitata dalla presen-
za di opportuni catalizzatori.
5
La decomposizione dell’acetilene produce circa 243 J/mole, ed è fortemente influenzata dallo stato fisico della sostan-
za.

11
Saldatura con fiamma ossiacetilenica

Le bombole possono avere diversa capacità; sono comuni bombole della capacità di 4÷6 m3 di
acetilene disciolta (valori riferiti alla pressione atmosferica).
Sulla base della normativa europea UNI EN 1089-3:2005 - “Bombole trasportabili per gas - Identi-
ficazione della bombola (escluso GPL) - Parte 3: Codificazione del colore” il colore identificativo
dell’ogiva è l’amaranto6, indicativa di gas infiammabili7. La stessa normativa prescrive le indicazio-
ni che devono essere riportate sull’ogiva della bombola, come indicato nella figura 3.6.
La quantità di acetilene disciolta in una bombola non può essere determinata dalla lettura di pres-
sione sul manometro di alta pressione poiché il gas è disciolto. Il metodo per determinare la quan-
tità di gas contenuto in una bombola consiste nel pesarla e nel sottrarre da questo peso la tara
della bombola, che è stampigliata sulla bombola stessa (sez. 7 di figura 3.6); tenendo conto del
peso specifici dell’acetilene (1,1 g/dm3), si può calcolare il contenuto della valvola in litri sulla base
della formula:

(Pbombola − Tara)
Volume contenuto ⎡dm3 ⎤ =
⎢⎣ ⎥⎦ 1,1

avendo i pesi in grammi.

Finché la portata volumetrica oraria di gas prelevato da una bombola non supera circa un quinto
della capacità della bombola stessa, non vi è pericolo di trascinare assieme al gas un'apprezzabi-
le quantità di acetone, cosa che provocherebbe sia il funzionamento irregolare del circuito sia la
formazione di ulteriore spazio libero all’interno della bombola che causerebbe, di conseguenza,
l’incremento del quantitativo di acetilene allo stato gassoso.

Figura 3.6 - Punzonatura dell’ogiva

6
Insieme al colore si trova, sempre sull’ogiva, una lettera N, che indica che la colorazione in uso fa riferimento alla
“nuova” normativa europea e non più alle precedenti normative nazionali, in uso fino al 31/12/2004.
7
Si noti che l’unica indicazione vincolante relativa al contenuto delle bombole di gas è l’etichetta. La colorazione della
parte superiore delle bombole serve come ulteriore informazione, parzialmente sulle proprietà dei gas (infiammabili,
comburenti, tossici, ecc.). Essa è necessaria per il riconoscimento anche quando l’etichetta, per esempio ad una certa
distanza, non risulta leggibile.

12
 Apparecchiatura

Ad esempio, una bombola contenente 6 m3 (cioè 6000 litri) di gas può fornire portate fino a 1200
litri all'ora, mentre per ottenere portate maggiori si devono mettere più bombole in parallelo.

3.2.2. Gasometri o generatori di acetilene

Ormai molto raramente l'acetilene viene prodotta sul posto di utilizzazione in apparecchi denomi-
nati gasogeni invece di essere approvvigionata disciolta in bombole; in questi generatori di gas
viene caricato il carburo di calcio che reagisce con acqua generando acetilene, calce (secca o
pastosa) e anche un quantitativo significativo di calore.
I metodi più comuni per la generazione dell’acetilene sono:
− generazione per caduta di carburo. I pezzi di carburo di calcio cadono nell’acqua contenuta nel-
la camera di reazione e vi reagiscono, formando calce sotto forma di latte di calce che viene
mano a mano evacuato, mentre l’acetilene allo stato gassoso viene spillato (Figura 3.7).

Figura 3.7 - Schema di funzionamento di un generatore a caduta di

carburo a bassa pressione (1955)

− Generazione per caduta d’acqua. L’acqua viene fatta cadere su una griglia per gravità, e-
ventualmente con uno spruzzatore; la calce attraversa le maglie della griglia e viene raccol-
ta sotto forma di calce secca o pastosa, mentre l’acetilene inonda l’ambiente di reazione
(Figura 3.8).

Figura 3.8 - Schema di funzionamento di un generatore a caduta d’-

acqua e a calce pastosa ad alta pressione (1955)

13
Saldatura con fiamma ossiacetilenica

Figura 3.9 - Schema di funzionamento di un generatore a contatto ad alta

pressione (1955)

− Generazione per contatto. La reazione di produzione si ottiene per immersione di un cane-

stro contenente il carburo nell’acqua che si trova in un recipiente sottostante, oppure per
innalzamento del livello dell’acqua rispetto al canestro stesso (Figura 3.9).
I vantaggi dell'impiego di acetilene disciolta sono rappresentati dal fatto che non è necessario ri-
chiedere i particolari permessi richiesti per l'installazione del gasogeno, per i quali valgono ben
precise norme di legge, non si verificano fluttuazioni di pressione durante l'uso e il gas è sempre
secco e puro. Infine si evitano le complicazioni della carica, conduzione, scarico e manutenzione
del gasogeno e smaltimento della pasta di carburo.
D'altra parte, l'acetilene generato con gasogeni è meno costoso ed i moderni gasogeni sono puliti
e sicuri. Non esiste una sostanziale differenza di qualità tra saldature eseguite impiegando aceti-
lene da gasogeno od a bombole.

3.2.3. Precauzioni di sicurezza

L'acetilene è un gas altamente infiammabile e pertanto necessario evitare accuratamente la vici-
nanza di fiamme libere alle bombole, alle valvole e alle tubazioni. Eventuali perdite possono esse-
re rivelate con l'olfatto grazie al suo odore caratteristico o facendo uso di soluzioni saponose.
Inoltre l'acetilene può in particolari condizioni reagire fortemente con il rame formando un compo-
sto (acetiluro di rame) che è esplosivo. Pertanto, la norma internazionale UNI EN 29539:1994
(ISO 9539) “Materiali per le apparecchiature usate nella saldatura a gas, nel taglio e nei procedi-
menti connessi” richiede che le tubazioni metalliche per tubi, raccordi e materiali con cui il gas
può venire a contatto (riduttori, valvole, ecc.) contengano un tenore di rame ridotto (<70%). Inol-
tre, la stessa normativa richiede che sia evitato l’uso di rame in tutti gli elementi metallici di arresto
della fiamma, contenuti nelle valvole di sicurezza di cui si parlerà in seguito. Occorre in definitiva
avere cura di non usare mai per l'acetilene attrezzature previste per l'uso con altri gas.
Se una qualsiasi parte dell'impianto d'acetilene prende fuoco è necessario chiudere immediata-
mente la valvola dell'acetilene sulla bombola.

14
 Apparecchiatura

Nel caso si utilizzino bombole, queste devono essere immagazzinate e usate sempre in posizione
verticale o quasi verticale; se fossero usate in posizione molto inclinata o orizzontale insieme al
gas uscirebbe l'acetone, creando nella bombola un vuoto che si riempirebbe di acetilene gassosa
in pressione con pericolo di esplosione. Inoltre, qualora si faccia uso di tubazioni non metalliche,
questi devono essere adeguatamente resistenti ai solventi acetone e dimetilformammide (DMF),
come richiesto dalla UNI EN 29539 (ISO 9539).
Si ricorda inoltre che devono assolutamente essere evitati gli urti e l'esposizione al sole o ad altre
fonti di calore, che farebbero aumentare la pressione interna.

3.3. Riduttori di pressione

L'acetilene e l'ossigeno sono contenuti nelle bombole a pressione considerevolmente più alta di
quella richiesta per il funzionamento del cannello. Perciò è necessario che la pressione venga
ridotta e mantenuta costante al valore opportuno indipendentemente dalla portata di gas necessa-
ria. Questa funzione è svolta dal riduttore di pressione, rappresentato nella figura 3.10.
I riduttori di pressione sono caratterizzati dal tipo di gas per il quale ne previsto l'impiego, dalla
massima pressione che possono sopportare e dalla massima portata. Essi devono:
− fornire una pressione a valle sufficientemente costante, nonostante le variazioni di portata e
la variazione di pressione nella bombola (che progressivamente si scarica durante l'utilizza-
zione del gas);
− consentire la regolazione della pressione al valore desiderato (fornito attraverso la manopo-
la di comando);
− avere buone caratteristiche di sicurezza (tenuta, robustezza, semplicità d’uso, ecc.).
Completano i riduttori due manometri, uno a monte della valvola (per misurare la pressione del
gas contenuto nella bombola) ed uno a valle (per misurare la pressione di utilizzazione).
Dal punto di vista normativo, i riduttori di pressione sono fabbricati in accordo alla norma interna-
zionale UNI EN ISO 2503:2000
“Apparecchiature per saldatura
a gas - Riduttori di pressione
per bombole di gas usati nella
saldatura, nel taglio e nei pro-
cedimenti connessi fino a 300
bar”. Tale norma riporta i requi-
siti di fabbricazione e prova, al
classificazione in base alle pro-
prietà fisiche e le caratteristiche
di marcatura dei riduttori di
pressione.
Figura 3.10 - Riduttore di pressione (gas acetilene)

15
Saldatura con fiamma ossiacetilenica

Pressioni nominali [bar = 10-1 MPa]

Tipo Gas Classe Portata [m3/h]
Entrata Uscita

0 2 1,5

1 4 5
0 ÷ 300 (riferito alla
Ossigeno 2 pressione massima di 6 15
(e altri gas compressi) riempimento della bom-
sino a 300 bar 3 bola a 15°C) 10 30

4 12,5 40

5 20 50

1 0,8 1
Acetilene 25
2 < 1,5 5

Tabella 3.1.- Classificazione dei riduttori per ossigeno ed acetilene (UNI EN ISO 2503)

La tabella 3.1 riporta un estratto della norma per quanto riguarda la classificazione per l’impiego
con gas ossigeno ed acetilene. Si noti in particolare che la classe 2 dei riduttori per acetilene pre-
vede una portata massima di 5 m3/h, anche se si sconsiglia di utilizzare portate superiori a 1 m3/h
per i motivi già accennati precedentemente.

3.3.1. Funzionamento
La figura 3.11 mostra lo schema funzionale di un riduttore di pressione.
Esso è costituito da una camera a bassa pressione (lato cannello) ed una a alta pressione (lato
linea gas), messe in comunicazione da un ago, a sua volta comandato da una membrana contra-
stata da una molla. Quando il si apre il rubinetto del gas sul cannello, viene a generarsi una de-
pressione nella camera a bassa pressione del riduttore che provoca una flessione della membra-
na, caricata dalla molla, verso il basso; ciò causa l'apertura della valvola tra la camera ad alta e
quella a bassa pressione del riduttore ed assicura la portata del gas. Inversamente vanno le cose
quando si chiude il rubinetto sul cannello.

3.3.2. Sicurezza e resistenza al gelo

Tra i vari inconvenienti di funzionamento dei riduttore, particolare attenzione deve essere posta al
pericolo d’incendio, legato all’infiammabilità dei gas in uso.
Se infatti l’acetilene è da ritenersi pericoloso a causa della sua intrinseca infiammabilità, particola-
re attenzione deve essere posta agli organi di regolazione e alle raccorderie per i riduttori della
linea ossigeno che non devono essere mai lubrificati, essendo i lubrificanti facilmente infiammabi-
li, soprattutto in presenza di elevate concentrazioni di ossigeno (che agirebbe, infatti, come com-
burente). Per tale motivo tali elementi sono di tipo autolubrificante e non necessitano pertanto di
tale manutenzione.
Per quanto riguarda il problema del gelo, esso è legato al fenomeno fisico di espansione di un

16
 Apparecchiatura

Figura 3.11 - Schema funzionale di un riduttore di pressione

gas in condizioni adiabatiche, che può portare il gas a temperature notevolmente inferiori agli 0°C
per effetto di salti di pressione di qualche decina di bar.
Tale riduzione di temperatura è da temersi particolarmente nel caso dell’ossigeno, a causa sia
dell’elevato salto di pressione sia della possibile presenza di acqua come impurezza nel gas, che
viste le temperature, potrebbe ghiacciare in corrispondenza dell’ago del riduttore. Come conse-
guenza si può avere un funzionamento estremamente irregolare del riduttore con conseguente
irregolare funzionamento della fiamma.
Questo fenomeno è andato scomparendo con gli anni, visti i progressi nella tecnologia di produ-
zione ed messa in bombole dei gas. In ogni caso esso è risolvibile riscaldando il gas attraverso
uno scambiatore gas/acqua da porsi tra bombole e riduttore o utilizzando due riduttori in serie per
ridurre il salto di pressione; è ovviamente sconsigliato sgelare i riduttori utilizzando la fiamma, che
potrebbe provocare danni al riduttore stesso se non addirittura incendi, e si consiglia invece l’uso
di acqua o panni caldi.
Infine è da ricordare che buona norma di sicurezza svitare sempre la vite di regolazione (portando
a zero la pressione nella camera di bassa pressione) ad ogni arresto prolungato di lavoro.

3.4. Valvole di sicurezza

Nella maggioranza delle applicazioni, le pressioni di acetilene ed ossigeno possono essere anche
molto differenti tra loro (anche di qualche ordine di grandezza). Ciò può provocare ritorni della
miscela acetilene/ossigeno nella condotta a pressione inferiore; considerando inoltre che tale ri-
torno parte dal cannello, è possibile considerare che tale ritroso sia accompagnato dalla combu-
stione della miscela (è il cosiddetto “ritorno di fiamma”).

17
Saldatura con fiamma ossiacetilenica

Il ritorno di fiamma rappresenta un grave pericolo

ed è perciò indispensabile inserire nelle tubazioni,
a monte del cannello, adeguati dispositivi costituiti
da valvole di sicurezza (o arresto di fiamma). Il
loro funzionamento, descritto di seguito, si basa
sul fatto che il ritorno di fiamma è sempre accom-
pagnato da un'onda di pressione nella tubazione
verso le bombole: questa circostanza viene utiliz-
Figura 3.12 - Valvola di non ritorno a molla
zata per provocare un'interruzione del flusso di
gas, evitando così conseguenze che possono es-
sere anche disastrose.
− Valvola di non ritorno a molla (Figura 3.12).
Il flusso in entrata contrasta il precarico della
molla, aprendo il condotto; in caso di ritorno
del gas, la molla chiude le aperture aiutato
dalla pressione.
− Otturatore termoregolato (Figura 3.13). Si-
mile al precedente, è caratterizzato da un
Figura 3.13 - Otturatore termoregolato perno bassofondente che, in caso di fiamma,
rilascia l’otturatore che chiude il flusso di gas
in entrambe le direzioni.
− Valvola a tampone o tagliafiamma (Figura
3.14). E’ caratterizzata dalla presenza di una
bussola di metallo sinterizzato che impedisce
il passaggio delle fiamme mentre consente al
gas di fluire attraverso i piccoli pori; a causa
della perdita di carico, non si dovrebbe pre-
Figura 3.14 - Valvola a tampone vedere più di un tagliafiamma sulla medesi-
ma linea di alimentazione
Molto spesso questi elementi sono parte di una sola valvola di sicurezza (Figura 3.15), general-
mente posta subito dopo al cannello o altra volte internamente al cannello stesso.

Figura 3.15 - Valvola di sicurezza (vista d’insieme)

18
 Apparecchiatura

La corretta verifica e manutenzione sistematica delle valvole di sicurezza è essenziale per la sicu-
rezza dell'operatore e dell'impianto e per evitare gravi pericoli di esplosioni o incendi.
I requisiti che devono essere rispettati dai dispositivi di sicurezza sono riportati nella norma UNI
EN 730-1:2006 “Attrezzature per la saldatura a gas - Dispositivi di sicurezza - Parte 1: Dispositivi
con valvola antiritorno di fiamma”.

3.5. Economizzatore

L’economizzatore è un componente tipico delle

postazioni fisse, con il compito di consentire l'af-
flusso dei due gas solo durante la saldatura, eli-
minandone il consumo durante le soste del lavo-
ro.
E' costituito essenzialmente da una valvola che
chiude il passaggio di entrambi i gas alla linea di
mandata al cannello (Figura 3.16). La valvola,
normalmente aperta, è comandata da una leva
ad uncino, abbassando la quale se ne determina
la chiusura.
Quando il lavoro di saldatura viene interrotto, il
cannello viene appeso all'uncino; con il suo stes-
so peso determina così la chiusura della valvola e Figura 3.16 - Economizzatore
l'interruzione del flusso dei gas. L'economizzatore può essere anche dotato di un beccuccio, la cui
fiammella serve per la riaccensione del cannello.

3.6. Tubi flessibili in gomma

In uscita dall’economizzatore, o dai riduttori di pressione, i gas vengono convogliati al cannello

attraverso tubazioni flessibili in gomma, per consentire al saldatore adeguata mobilità della fiam-
ma. Questi tubi sono costituiti da una serie di guaine in gomma, rinforzate con una armatura me-
tallica o non metallica. Essi devono soddisfare determinate caratteristiche di sicurezza, riportate
nelle norma UNI EN 559: 2006 “Apparecchiature per saldatura a gas. Tubi flessibili di gomma per
procedimenti di saldatura, taglio e procedimenti connessi”, e in particolare devono essere resi-
stenti all’acetone ad al dimetilformammide (DMF).
La stessa norma stabilisce i requisiti di colorazione e marcatura:
− i tubi per l’ossigeno devono essere colorati in pasta di blu, quelle per l’acetilene in rosso;
− il rivestimento del tubo deve essere marcato in modo continuo e permanente, almeno ogni
metro, riportando la codifica di cui al prospetto seguente.

19
Saldatura con fiamma ossiacetilenica

EN 559 2 MPA (20 bar) - 10 - xyz -94

Numero della norma di Diametro Anno di

riferimento nominale fabbricazione

Pressione massima di esercizio in MPa Marchio del

(tra parentesi in bar) fabbricante

Tabella 3.2 - Marcatura delle tubazioni flessibile in gomma

3.7. Cannello

E' l'apparecchio cui giungono il gas combustibile e quello comburente e dentro il quale avviene la
loro intima miscelazione, necessaria per consentire una regolare combustione all'uscita della pun-
ta. Lo svolgimento di queste funzioni e la necessità della massima maneggevolezza (in modo da
non stancare il saldatore) ne richiedono un'adeguata costruzione.
A seconda delle pressione dei gas per il funzionamento del cannello, si distinguono cannelli a
bassa pressione (più comuni) e ad alta pressione.

3.7.1. Cannelli a bassa pressione

Questo tipo di cannelli opera con pressioni dell’ossigeno regolata tra 1 e 2 bar, mentre l’acetilene
viene regolato tra 0,01 e 0,02 bar.
Conseguentemente il cannello contiene un eiettore (o iniettore) che, sfruttando l’effetto di depres-
sione di un gas in espansione (effetto Venturi) aspira l'acetilene da una camera circostante alla
quale quest’ultimo gas arriva: nella parte terminale dell'eiettore inizia la miscelazione tra i due gas
che si completa in un successivo condotto conico (Figura 3.17).
Poiché il funzionamento dell’eiettore è legato alla velocità dei gas, una determinata geometria del
miscelatore può funzionare efficacemente soltanto per un certo campo di valori di portata. Conse-
guentemente esistono eiettori fissi (viene in questo
caso fornito dal fabbricante una serie di teste di
miscelazione di ricambio) o a portata variabile, che
devono quindi essere regolati opportunamente dal
saldatore. In ogni caso la punta del cannello deve
essere cambiata in modo da essere adeguata-
mente dimensionata e da evitare surriscaldamenti,
sempre causa di malfunzionamenti. La figura 3.18
mostra uno spaccato d’insieme di un cannello a
Figura 3.17 - Miscelatore di un cannello a bassa pressione.
bassa pressione

20
 Apparecchiatura

Figura 3.18 - Cannello a bassa pressione

3.7.2. Cannelli a alta pressione

I cannelli ad alta pressione sono alimentati da ossigeno ed acetilene alla stessa pressione
(0,5÷0,75 bar). Quest'ultimo tipo di cannello è più semplice, ha una fiamma molto stabile e non
praticamente soggetto a ritorni di fiamma, perché l'acetilene compressa scorre nei suoi condotti a
velocità e pressioni notevoli;
L'inconveniente principale è quello di richiedere acetilene ad alta pressione, cioè un impianto di
erogazione dell'acetilene di maggiore pericolosità intrinseca.

21
Saldatura con fiamma ossiacetilenica

22
 Tecniche operative di saldatura, preparazione dei lembi e applicazioni

4. TECNICHE OPERATIVE DI SALDATURA, PREPARAZIONI

DEI LEMBI E APPLICAZIONI
4.1. Tecniche operative

Le tecniche operatorie utilizzate con il procedimento ossiacetilenico sono differenti in base alla
posizione di saldatura in cui si opera. Conseguentemente, anche i parametri di saldatura sono
diversi.
Indipendentemente dalle tecniche dalle posizioni, è comunque importante che la punta della e-
ventuale bacchetta ed il bagno fuso siano mantenute sempre dentro la zona protettrice della fiam-
ma (zona riducente).

4.1.1. Saldatura in piano

La saldatura in piano può essere eseguita con tecnica “a spingere” (in cui la torcia è puntata nella
direzione di avanzamento) o “a tirare” (con la torcia puntata nella direzione opposta), come rap-
presentato nella figura 4.1.
La tecnica a spingere prevede un movimento rettilineo della torcia con un angolo di 30÷40° rispet-
to al piano orizzontale, la punta del dardo a 2÷3 mm rispetto al bagno e utilizza la bacchetta con

Figura 4.1 - Tecniche di saldatura a spingere (sinistra) e a tirare (destra)

23
Saldatura con fiamma ossiacetilenica

movimenti laterali trasversali ad U

(Figura 4.2), in modo da portare di
tempo in tempo il dardo a fondo cian-
frino per assicurare la fusione dello
spigolo inferiore e, qualora necessa-
rio (saldatura di spessori superiori ai
3 mm), per allargare la fusione a tutta
Figura 4.2 - Esecuzione di giunti in piano con tecnica a l’ampiezza del cianfrino.
spingere
Questa tecnica risulta particolarmente
adatta per la saldatura di lamiere sottili a lembi retti; anche se comporta un maggior rischio di in-
collature ed ingrossamento del grano, poiché la sorgente termica investe una zona più ampia del
pezzo.
La tecnica operativa “a tirare” viene invece utilizzata con il dardo costantemente puntato verso il
bagno di saldatura con un angolo variabile tra i 45° e i 75° a seconda dello spessore, permetten-
do così una maggiore concentrazione del calore se quindi un avanzamento più rapido nella dire-
zione di saldatura. Soltanto nel caso degli spessori più elevati si aggiunge a questo moto un pic-
colo movimento circolare allo scopo di ottenere una sicura fusione del fondo del cianfrino e degli
spigoli.
La bacchetta di materiale d’apporto
è costantemente in contatto con il
bagno di fusione, per agitarlo e
estenderlo, per quanto possibile, a
tutto il bagno di fusione (Figura
4.3).
Con questa tecnica operativa pos-
sono essere utilizzati, per gli spes-
Figura 4.3 - Esecuzione di giunti in piano con tecnica a tirare
sori più elevati, angoli di apertura
del cianfrino un po' più ridotti; inol-
tre essa è preferita per il riempimento e in genere per la saldatura di lamiere di spessore superio-
re a 6 mm e per le saldature più sollecitate come quelle dei tubi, ottenendo minore diluizione di
materiale base e maggiore deposito di materiale d'apporto.
La tabella 4 riporta i parametri tipici per la saldatura in piano.

Portata acetilene Velocità di saldatura Diametro bacchetta

Tecnica [l/h] [mm/min] [mm]
A spingere 100 s* 200 / s* s*/2 +1
A tirare 100 s* 250 / s* s*/2
s* è lo spessore del giunto in mm

Tabella 4.1 - Parametri tipici per la saldatura in piano

24
 Tecniche operative di saldatura, preparazione dei lembi e applicazioni

4.1.2. Saldatura in verticale

Quando l’asse del giunto da saldare è vertica-

le, la saldatura si può eseguire dall’alto verso il
basso (metodo discendente) oppure dal basso
verso l’alto (metodo ascendente). Quest’ultimo
è sicuramente da preferirsi in quanto consente
un migliore controllo del bagno e della penetra-
zione, con conseguente migliori caratteristiche
del giunto.
Per la realizzazione di questo tipo di giunzioni Figura 4.4 - Esecuzione di giunti in posizione verti-
cale ascendente
si utilizza una posizione del cannello inclinato
di 30° sotto l’orizzontale e la bacchetta d’apporto inclinata a 20 ÷ 30° sopra l’orizzontale stessa.
Il cannello ha semplicemente un movimento di traslazione longitudinale, ed una velocità tale da
produrre e mantenere aperto un foro che permetta al metallo fuso di penetrare sul rovescio e co-
stituirvi un cordone continuo. La punta del dardo deve sfiorare la superficie del bagno di fusione e
non staccarsi che di quel tanto sufficiente a permettere l’introduzione della bacchetta d’apporto
nel bagno di fusione (Figura 4.4).
La bacchetta d’apporto è animata da un movimento di avanzamento verticale accompagnato da
una successione di rapidi accostamenti ed arretramenti dell’ordine di 3 ÷ 4 mm, in modo da depo-
sitare successive gocce di metallo fuso nel bagno di fusione.
Per spessori più elevati (superiori ai 4 mm) è
necessario dare alla bacchetta anche un leg-
gero movimento oscillatorio trasversale. In o-
gni caso la tecnica è applicabile per spessori
non superiori ai 6 mm.
La tabella 5 riporta i parametri tipici per la sal-
datura.
Per spessori elevati sono state in passato uti-
lizzate tecniche con più saldatori (Figura 4.5),
che sono oggi assolutamente in disuso vista la
possibilità di utilizzare altri processi di saldatu-
ra sicuramente più affidabili.
Figura 4.5 - Esecuzione di giunti in verticale ascen-
dente con due saldatori (in disuso)

Tecnica Portata acetilene Velocità di saldatura Diametro bacchetta

[l/h] [mm/min] [mm]
Verticale ascendente 60 s* 150 / s* s*/2

s* è lo spessore del giunto, in mm

Tabella 4.2 - Parametri tipici per la saldatura in verticale

25
Saldatura con fiamma ossiacetilenica

4.1.3. Saldatura in frontale

Finche lo spessore è sottile (s < 3 mm) si opera in modo analogo alla saldatura a spingere in pia-
no e l’esecuzione non presenta particolari difficoltà; la preparazione è a lembi retti.
A cominciare da 4 ÷ 5 mm e per spessori maggiori la saldatura diventa alquanto difficoltosa, per-
ché oltre alle normali preoccupazioni del saldatore (penetrazione, fusione dei lembi, aspetto ester-
no, regolazione della fiamma) vi è una notevole massa di metallo fuso che tende a staccarsi dal
lembo superiore lasciandovi un solco ed a colare sul lembo inferiore, provocando incollature e
generando un sovrametallo irregolare ed eccessivo.
Per questo motivo, in tale campo di spessori il processo di saldatura alla fiamma ossiacetilenica è
anch’essa da ritenersi in disuso, vista la possibilità di utilizzare altri processi di saldatura sicura-
mente più affidabili.

4.2. Calcolo dell’apporto termico specifico

Nel caso della saldatura ad arco, l’apporto termico specifico viene calcolato con riferimento ai pa-
rametri elettrici e come rapporto tra la potenza elettrica impiegata (in W) e la velocità di saldatura.
Parimenti, nel caso della saldatura ossiacetilenica, la potenza termica può essere calcolata con
buona approssimazione facendo riferimento al potere calorifico inferiore dell’acetilene (Hi) dell’a-
cetilene, assumendo una combustione perfetta.
Di conseguenza, essendo Hi pari a 36 kJ/dm3, l’apporto termico specifico (Q1) può essere calcola-
to in base alla relazione seguente:

P ⋅H i 36 ⋅ P ⎡ kJ ⎤
Q 1 = = ⎢ mm ⎥
v sald v sald ⎣ ⎦

essendo P la portata in l/min e vsald la velocità di saldatura in mm/min.

4.3. Preparazione dei lembi

Le preparazioni dei lembi per la saldatura ossiacetilenica possono essere a lembi retti o a V, co-
me indicato di seguito.

4.3.1. Preparazione a lembi retti

La preparazione a lembi retti è possibile sino a spessori di circa 6 mm, come segue:
− per spessori “s” fino a 3 mm, la distanza tra i lembi deve essere compresa tra 0 e 2 mm;
− per spessori “s” da 3 a 6 mm (solo per saldatura effettuata in piano a spingere o in vertica-
le), la distanza tra i lembi deve essere compresa tra s/2 e (s/2+1) mm.

26
 Tecniche operative di saldatura, preparazione dei lembi e applicazioni

4.3.2. Preparazione a V

La preparazione a V può essere utilizzata per spessori superiori a 6 mm, anche se l'uso della sal-
datura ossiacetilenica per spessori superiori a 8 mm deve ritenersi del tutto eccezionale.
− Per spessori "s" compresi fra 3 e 6 mm (solo per saldatura da a spingere), l'angolo di aper-
tura del cianfrino deve essere almeno 80°, la spalla 0 mm e la distanza tra i lembi compre-
sa tra s/4 e (s/4 + 1) mm;
− per spessori "s" compresi fra 6 e 12 mm (solo per saldatura a tirare) l'angolo di apertura del
cianfrino deve essere compreso tra 60° e 70°, la spalla 0 mm e la distanza tra i lembi come
sopra.

4.4. Funzionamento del cannello

Considerando la già citata pericolosità dei gas impiegati nella saldatura alla fiamma ossiacetileni-
ca, è necessario prevedere particolari procedure di funzionamento del cannello, ed anche consi-
derare eventuali inconvenienti che si possano verificare, onde procedere repentinamente all’arre-
sto del processo e ad eventuali azioni correttive.

4.4.1. Procedure di avviamento e spegnimento

Supponendo che il saldatore abbia già regolato la pressione dei gas ai valori previsti, la procedura
di accensione del cannello deve partire dall’acetilene. Si procede pertanto aprendo il rubinetto
dell’acetilene e si accende il gas tramite un apposito accendino a pietra focaia o la fiammella dell’-
economizzatore; si ottiene così una fiamma lunga e fuligginosa. A questo punto si procede apren-
do il rubinetto dell’ossigeno, regolando la fiamma (neutra, ossidante o carburante) secondo le
necessità.
Per quanto riguarda lo spegnimento, si procederà analogamente interrompendo dapprima il flusso
di acetilene e successivamente quello dell’ossigeno, lasciando che l’efflusso di quest’ultimo raf-
freddi la punta del cannello.

4.4.2. Inconvenienti di funzionamento

Un cannello in buono stato di manutenzione e ben adoperato non dovrebbe dar luogo a gravi inci-
denti in corso di utilizzazione; è comunque norma generale quella di arrestare l’arrivo dell’acetile-
ne e dell’ossigeno in caso di qualsiasi incidente, circoscrivendone così la portata.
Vi sono però da tener presenti alcuni incidenti minori, abbastanza frequenti, che richiedono il
pronto intervento del saldatore e si risolvono generalmente solo in arresti momentanei del lavoro.
− Scoppio improvviso. Questa irregolarità di funzionamento è causata dall’improvvisa ostru-
zione dell’orifizio della punta da parte di qualche proiezione di metallo fuso, con accensione
della miscela all’interno della punta. E’ possibile liberare l’orifizio sfregandolo e battendolo a
piccoli colpi sopra un pezzetto di tavoletta di legno che dovrebbe sempre essere a portata

27
Saldatura con fiamma ossiacetilenica

di mano, sopra il banco di lavoro. Se l’incidente si ripetesse o le goccioline di metallo do-

vessero penetrare nell’interno della punta, è necessario chiudere i gas e, svitata la punta,
provvedere alla sua pulizia interna con un punteruolo di metallo tenero (meglio ottone o
rame, e non con punte di acciaio che righerebbero e allargherebbero il foro).
− Scoppi secchi ad intervalli. Questa irregolarità si può notare dopo un periodo prolungato di
lavoro ed è dovuto a un eccessivo riscaldamento della punta, che falsa i rapporti fra i volu-
mi dei due gas che può provocare l’accensione della miscela nell’interno della punta. In
questo caso, il saldatore deve provvedere al raffreddamento del cannello, interrompendo il
lavoro e, eventualmente, lasciando defluire un po’ di ossigeno.
− Scoppiettio rapido. E’ dovuto all’accensione dei gas all’interno della camera di miscela, pro-
dotta o da ostruzione del condotto di uscita o da pressione insufficiente dei gas (ad esem-
pio perché il gasogeno o la bombola di ossigeno stanno per esaurirsi). Di conseguenza, è
necessario spegnere la fiamma e controllare le bombole e i circuiti.
− Sibilo accompagnato da scomparsa di fiamma. In questo caso si prospetta il rischio di ritor-
no di fiamma, provocato di solito da una ostruzione della punta, che risale fino all’eiettore e
tenta di propagarsi nella conduttura di acetilene; la corrente di ossigeno, che procede in
senso inverso, produce allora un sibilo acuto. E’ necessario chiudere rapidamente il rubi-
netto di acetilene, quindi chiudere l’ossigeno e poi pulire la punta. Se il cannello dà luogo
troppo spesso a ritorni di fiamma, questo può essere dovuto sia ad alterazione delle dimen-
sioni della punta per successive puliture sia ad intrusioni depositatesi all’interno.

28
 Applicazioni

5. APPLICAZIONI
Considerando le caratteristiche della sorgente termica (ed in particolare la bassa concentrazione
dell’energia), si evince facilmente che il processo di saldatura alla fiamma ossiacetilenica è gene-
ralmente limitato all’esecuzione di giunti tra elementi di limitato spessore (6 o 8 mm al massimo),
anche in considerazione degli elevati apporti termici, che su spessori superiori ai 2 mm possono
superare facilmente i 10 kJ/mm, con le conseguenti implicazioni in termini metallurgici e meccani-
ci (tensioni e deformazioni di saldatura).

5.1. Tipi di giunti

La possibilità di avere la sorgente termica separata dal metallo d’apporto e la buona controllabilità
del bagno rendono il processo particolarmente utile nei casi in cui non sia possibile eseguire la
solcatura e la successiva ripresa al rovescio (ad esempio nel caso di giunti di tubi di piccolo dia-
metro, e, naturalmente, di spessore limitato). Infatti, al saldatore è consentita una gestione della
sorgente termica tranquilla e metodica, adattabile alle circostanze per ogni tratto del giunto, senza
necessità di continui e tempestivi interventi (dovuti al pericolo di incipienti sfondamenti, più carat-
teristici della saldatura con elettrodi rivestiti), che
sempre conducono ad irregolarità più o meno evi-
denti al rovescio del giunto (come riprese difettose,
sgocciolamenti, porosità, mancanze di penetrazio-
ne locali ).
Bisogna infine osservare che il processo ossiacetileni-
co, utilizzando una sorgente termica di impiego assai
versatile come la fiamma, permette facilmente l'ese-
cuzione di saldature nei casi in cui l'accessibilità risulti
considerevolmente compromessa da ostacoli che si
possono trovare nelle vicinanze del giunto.
Figura 5.1 - Saldatura di un tubo con fiamma
ossiacetilenica

29
Saldatura con fiamma ossiacetilenica

5.2. Materiali base

La ridotta potenza termica della fiamma ossiacetilenica può dare luogo fenomeni di ingrossamen-
to del grano. Esso si verifica principalmente nella zona termicamente alterata del materiale base,
a seguito della relativamente lunga permanenza ad elevata temperatura e del lento raffreddamen-
to della zona circostante il giunto, dovute alla modesta velocità di saldatura. Un ingrossamento
del grano è, in un certo senso, inevitabile con un procedimento "lento" come quello ossiacetileni-
co, ma può manifestarsi in modo più o meno accettabile a seconda dell'abilità operativa del salda-
tore. L'ingrossamento del grano riduce, come noto, la tenacità del giunto. Esso risulta particolar-
mente temibile negli acciai a grano fine (quali quelli dei tubi per servizio a bassa temperatura, per
cui l'uso del procedimento ossiacetilenico è sostanzialmente sconsigliabile) e in quelli basso-
legati (quali quelli al Mo e al Cr-Mo, per caldaie, per cui una verifica della tenacità dei giunti, con
prove a percentuale, appare auspicabile in questo caso).
Conseguentemente, i materiali su cui si può applicare il processo sono oggi limitati principalmente
alle tubazioni in acciaio al carbonio e basso-legato (con un limite massimo rappresentato dall’ac-
ciaio 1,25 Cr - 0,5 Mo). Per altri materiali, quali acciai al Cr-Mo più legati, legati, acciai inossidabili
al Cr e Cr-Ni, alluminio e sue leghe, rame e sue leghe, ecc., i procedimenti con protezione di gas
inerte (TIG e MIG) hanno sostituito completamente l'applicazione del procedimento ossiacetileni-
co. Infine, il processo è molto utilizzato per le applicazioni di brasatura, dove la “dolcezza” della
fiamma e le sue caratteristiche riducenti si prestano particolarmente per le caratteristiche della
brasatura stessa8.

5.3. Difetti tipici

La saldatura deve ristabilire senza soluzioni la continuità del metallo di base, ed ottenere nel giun-
to saldato proprietà metallurgiche e meccaniche ad esso corrispondenti.
Tali proprietà possono essere più o meno importanti a seconda della funzione della saldatura
(saldatura di semplice collegamento o di resistenza) e pertanto la loro classificazione (come sem-
plici imperfezioni oppure come difetti, e quindi non accettabili) è compito dell’addetto all’ispezione
che si basa su criteri di accettabilità, previsti per il componente dal progettista, dalla norma di pro-
dotto o dal codice di fabbricazione.
In ogni caso, le imperfezioni di saldatura possono essere legate a problemi metallurgici (come nel
caso delle cricche a caldo o a freddo) o di carattere operativo, cioè legate alla combinazione tra
processo di saldatura, condizioni operative di lavoro e capacità del saldatore.
Il processo di saldatura di saldatura con la fiamma ossiacetilenica, per le sue caratteristiche, può
dar luogo principalmente a mancanze di fusione ed irregolarità di maglia. Altri difetti sono possibi-
li, ma sono da imputarsi a carenze operative del saldatore9.
8
Per queste applicazioni si rimanda alla pubblicazione dedicata alla brasatura e saldobrasatura.
9
Si ricorda che la qualità finale della saldatura è legata a diversi fattori, tra cui sicuramente la capacità del saldatore è da
ritenersi uno dei più significativi. Conseguentemente si richiede generalmente la qualifica del saldatore, ottenuta gene-
ralmente in accordo alla norma UNI EN 287-1: 2007 “Prove di qualificazione dei saldatori - Saldatura per fusione -
Parte 1: Acciai” o, in alternativa, in accordo alla Divisone IX del Codice ASME, ove applicabili.

30
 Applicazioni

5.3.1. Mancanze di fusione

Le mancanze di fusione possono manifestarsi principal-

mente sotto forma di incollatura, di tipo bianco o nero
(Figura 5.2).
L’incollatura nera è dovuta a mancata fusione del lembo
da saldare per l’interposizione dì ossido di ferro, non por-
tato a fusione: si tratta di un semplice versamento di me-
Figura 5.2 - Rappresentazione delle
tallo d’apporto fuso sui lembi del metallo base ancora mancanze di fusione

solidi, ma ad alta temperatura e quindi ricoperti di ossido; i lembi compiono quindi una funzione
assai simile a quella di una lingottiera, e non vi è collegamento.
L’incollatura bianca è invece un interposizione di uno strato sottile di ossido portato a fusione, fra
due strati di metallo; le caratteristiche di coesione, benché migliori dell’incollatura nera, sono pur
sempre alquanto deficienti rispetto a quelle della saldatura corretta.
Più raramente, in congiunzione con l’incollatura si possono verificare mancanze di penetrazione
al vertice, come rappresentato ad esempio nella figura 5.2.
Queste imperfezioni possono dipendere da un cattivo maneggio del cannello (dardo troppo lonta-
no ed esposizione del punto da fondere all’azione non più riduttrice del pennacchio) o da potenza
inadatta del cannello e si può produrre anche alla ripresa dopo un arresto, se non si ha cura di
riprendere indietro il cordone di circa 1 cm per assicurare la corretta rifusione del tratto preceden-
temente depositato.
Una possibile soluzione al problema può essere anche l’incremento della distanza tra i lembi o
dell’angolo di apertura del cianfrino, quando prevista.

5.3.2. Irregolarità di maglia

La superficie del cordone ese-
guito con la saldatura con
fiamma ossiacetilenica è ge-
neralmente piuttosto regolare,
soprattutto nel caso in salda-
ture in piano e su piccoli spes-
sori. Tuttavia, anche nel caso
di saldatura in posizione, la
maglia può apparire eccessi-
vamente irregolare, come ad
esempio mostrato nella figura
5.3. Le cause sono da ricer-
carsi soprattutto nelle capaci- Figura 5.3 - Cordone irregolare (saldatura in verticale ascendente)
tà operative del saldatore.

31
Saldatura con fiamma ossiacetilenica

5.4. Classificazione dei consumabili

Come accennato all’inizio del capitolo, il processo di saldatura alla fiamma ossiacetilenica è appli-
cato al caso degli acciai basso-legati. A tali materiali sono dedicate le due normative attualmente
in uso.
La classificazione europea è trattata dalla UNI EN 12536: 2001 “Bacchette per la saldatura a gas
di acciai non legati e di acciai resistenti allo scorrimento a caldo”, che prevede un simbolo costitui-
to dalla lettera identificativa del processo (una “O”), seguito da un numero romano che si riferisce
alla composizione chimica e al comportamento in saldatura (Tabella 5.1).

Comportamento
Compo sizione chimica
Simbolo

Porosità**
Fluidità**

Spruzzi**
C Si Mn P* *S Mo Ni Cr
OZ Nessun requisito specificato
OI 0,03÷0,12 0,02÷0,20 0,35÷0,65 0,03 0,025 - - A A A
O II 0,03÷0,20 0,05÷0,25 0,50÷1,20 0,025 0,025 - - M M A
O III 0,05÷0,15 0,05÷0,25 0,95÷1,25 0,02 0,02 - 0,35÷0,80 B B B
O IV 0,8÷0,15 0,10÷0,25 0,90÷1,2 0,02 0,02 0,45÷0,65 B B B
OV 0,10÷0,15 0,10÷0,25 0,80÷1,2 0,02 0,02 0,45÷0,65 0,80÷1,20 B B B
O VI 0,03÷0,10 0,10÷0,25 0,40÷0,70 0,02 0,02 0,90÷1,20 2,00÷2,20 B B B
Note:
* Valori massimi
** A = Alta; M = Media; B = Bassa

Tabella 5.1 - Classificazione delle bacchette per la saldatura (UNI EN 12536)

La classificazione AWS A 5.2: 2007 “Specification for carbon and low-alloy steel rods for oxyfuel
gas welding” utilizza anch’essa una codifica alfanumerica, caratterizzata da un R (lettera indicati-
va della bacchetta - in inglese rod), seguita da un numero riferito al carico di rottura del deposito,
misurato con trazione longitudinale ed espresso in kPSi. La tabella 5.2 riporta le caratteristiche
meccaniche, mentre la tabella 8 si riferisce alla composizione chimica.

Carico di rottura (Rm) Allungamento

Simbolo
percentuale
ksi MPa

R45 Nessun requisito

R60 60 410 20

R65 65 450 16

R100 100 690 14

RXXX-G XXX* Nessun requisito
* Sono ammessi i valori 45, 60, 65, 70, 80, 90, 100.

Tabella 5.2 - Classificazione delle bacchette per la saldatura

(AWS A 5.2) - Caratteristiche meccaniche

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 Applicazioni

Composizione chimica*
Simbolo
C Mn Si P S Cu Cr Ni Mo Al

R45 0,08 0,5 0,1 0,035 0,04 0,3 0,2 0,3 0,2 0,02
R60 0,15 0,9÷1,4 0,1÷0,35 0,035 0,035 0,3 0,2 0,3 0,2 0,02
R65 0,15 0,9÷1,6 0,1÷0,7 0,035 0,035 0,3 0,4 0,3 0,2 0,02
R100 0,18÷0,23 0,7÷0,9 0,2÷0,35 0,025 0,025 0,15 0,4÷0,6 0,4÷0,7 0,2÷0,25 0,02
RXXX-G Nessun requisito specificato
* Ove è indicato un solo valore, ci si riferisce al valore massimo

Tabella 5.3 - Classificazione delle bacchette per la saldatura (AWS A 5.2) – Composizione chimica

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Saldatura con fiamma ossiacetilenica

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