Il pericolo di incidenti nelle attivit galvanotecniche Processi e tecnologie

CAPITOLO 3

TRATTAMENTI GALVANICI: PROCESSI E TECNOLOGIE

3. PREMESSA Il termine trattamento galvanico si riferisce a numerosi processi industriali. In relazione a diversit di trattamenti, cicli di lavorazione, sostanze utilizzate e condizioni operative, la tipologia degli impianti copre uno spettro piuttosto ampio: infatti, accanto a moderne installazioni completamente automatizzate, ne esistono ancora di tecnologicamente pi obsolete, nelle quali la maggior parte delle lavorazioni effettuata direttamente dagli operatori. Gli impianti automatici sono comunque prevalenti e offrono vantaggi indiscutibili in termini di flessibilit, produttivit e miglioramento della sicurezza del processo, riducendo le occasioni di errore umano e limitando i rischi a cui sono esposti gli operatori. 3.1 DESCRIZIONE DEL PROCESSO Una classificazione preliminare consente di distinguere due tipi fondamentali di processi: la galvanostegia e la galvanoplastica. La galvanostegia consiste nella deposizione elettrochimica di uno strato sottile di un metallo o di una lega che modifica le propriet di superficie del supporto, dal punto di vista decorativo e tecnico, migliorandone ad esempio le caratteristiche di resistenza alla corrosione e le propriet meccaniche, elettriche e ottiche. La galvanoplastica (o elettroformatura) impiegata invece per preparare oggetti di forma particolarmente complessa mediante la deposizione elettrochimica di un metallo su una matrice in negativo. Lelettrodeposizione competitiva con altre tecniche, come la deposizione da fase gassosa, per impregnazione o per immersione nel metallo fuso, e permette di controllare la sezione e la lucentezza del deposito finale, con conseguenze immediate dal punto di vista delleconomia di processo. La tecnica dell'elettrodeposizione comprende una serie di trattamenti effettuati in stadi successivi. Le fasi della lavorazione si possono raggruppare in: operazioni di preparazione della superficie del supporto: finitura, sgrassatura e decapaggio; processo di elettrodeposizione con immersione nel bagno galvanico; operazioni di finitura: lavaggio, asciugatura e controllo di qualit. 3.1.1 Preparazione della superficie Una preparazione accurata del pezzo fondamentale: infatti il rivestimento aderisce sul metallo-base soltanto se la sua superficie stata messa a nudo, cio se sono state eliminate tutte le sostanze presenti abitualmente oppure occasionalmente sulla superficie, come residui di grassi, derivanti da lavorazioni meccaniche precedenti, e ossidi, formatisi in seguito a operazioni di saldatura. La superficie del supporto deve essere particolarmente liscia, perch lelettrodeposizione non maschera i difetti di superficie, ma al contrario li evidenzia, in quanto la densit di corrente maggiore in prossimit delle asperit e minore in corrispondenza delle
33

Il pericolo di incidenti nelle attivit galvanotecniche Processi e tecnologie

cavit, e di conseguenza lo spessore del metallo depositato. I trattamenti di preparazione della superficie comprendono la finitura, la sgrassatura e il decapaggio. Finitura La prima serie di operazioni compiute per preparare la superficie del metallo-base la finitura meccanica, che pu essere automatica, semiautomatica oppure manuale, a seconda del tipo di produzione. La finitura meccanica avviene in tre stadi: pulitura, spazzolatura e lucidatura con abrasivi, in sequenze che dipendono dal grado di finitura che si desidera ottenere: satinatura, lappatura, o lucidatura. Lagente finitore pu essere supportato da dischi di panno o feltro, spruzzato direttamente sul pezzo da lucidare o inserito in cilindri rotanti insieme agli oggetti da preparare. In alternativa alla finitura meccanica, si pu ricorrere allelettropulitura, che consiste nella dissoluzione anodica dello strato pi esterno del metallo: si ottiene una superficie pi liscia, esente da alcuni dei difetti tipici della finitura meccanica, come rigature e inglobamento di grani dellabrasivo. Gli acciai al carbonio e quelli inossidabili, lalluminio, il nichel e lo zinco sono particolarmente idonei a questo trattamento, che in alcuni casi pu arrivare fino alla lucidatura a specchio. Se simpiega lelettropulitura, lo stadio di sgrassatura, che normalmente segue la pulitura meccanica e precede l'elettrodeposizione, eseguito come operazione preliminare. Sgrassatura La sgrassatura avviene per immersione, utilizzando solventi organici oppure soluzioni alcaline, e ha lobiettivo di eliminare dai pezzi le tracce oleose residue delle lavorazioni meccaniche precedenti, che pregiudicano la bagnabilit del metallo da parte della soluzione acquosa del bagno galvanico, essendo idrofobiche. Nel caso di sgrassatura con solventi organici, si usa generalmente tricloroetilene o suoi derivati; con le soluzioni alcaline, il pH tenuto intorno a valori di 12 13,5 per la sgrassatura di metalli ferrosi e intorno a 10,5 12 per quelli non ferrosi. In quest'ultimo caso si aggiungono degli inibitori per impedire la corrosione del metallo. Decapaggio Il decapaggio un trattamento che ha lobiettivo di eliminare lo strato di ossidi superficiali normalmente presenti sui pezzi per migliorare ladesione del deposito al metallobase; per gli oggetti di dimensione modesta, pu essere effettuato mediante limmersione in soluzioni acide oppure alcaline, a seconda del metallo. Per gli acciai non fortemente legati si usano acido solforico, cloridrico oppure nitrico, eventualmente in presenza di inibitori di corrosione per limitare leffetto di vaiolatura. Per lalluminio e le sue leghe simpiegano soluzioni alcaline, mentre per il rame e le sue leghe si utilizzano frequentemente miscele solfonitriche (ad esempio 50% di H2SO4 e 50% di HNO3). Infine, per il decapaggio della ghisa, si impiega acido fluoridrico in sinergia con acido solforico oppure cloridrico. Aumentando la temperatura della soluzione, aumenta anche la cinetica di disossidazione e quindi diminuiscono i tempi di trattamento: lacido solforico pu essere impiegato fino a 70C, mentre lacido cloridrico non deve essere riscaldato al di sopra dei 40C, a causa della sua volatilit. Risciacquatura Al termine del decapaggio sempre necessaria la risciacquatura accurata dei pezzi, per eliminare completamente le tracce di acido rimaste aderenti alla superficie, eventualmente
34

Il pericolo di incidenti nelle attivit galvanotecniche Processi e tecnologie

seguita da unoperazione di neutralizzazione e da una successiva risciacquatura, prima dellasciugatura finale. La risciacquatura importante, in quanto previene il trasferimento di tracce di soluzioni da uno stadio allaltro, situazione che, nellimmediato, pu pregiudicare la riuscita del processo e, in prospettiva, pu causare il progressivo deterioramento delle soluzioni stesse: inoltre, se il trasferimento di alcali in un bagno di cianuri non ha alcun effetto, quello di acidi in un bagno di cianuri indubbiamente pi pericoloso. Abitualmente, nei processi di risciacquatura si utilizza semplice acqua di processo, ma talvolta pu essere necessario lutilizzo di acqua deionizzata oppure osmotizzata. 3.1.2 Preparazione del bagno galvanico La qualit del deposito elettrolitico dipende fortemente dalle propriet del bagno galvanico, che devessere sempre limpido e privo di particelle solide sospese. Il controllo delle impurezze si ottiene impiegando acqua di buona qualit, ad esempio demineralizzata oppure semplicemente osmotizzata. La regola generale per preparare le soluzioni di sciogliere per primo il sale meno solubile, per avere la massima quantit di solvente disponibile e soprattutto evitare ulteriori diluizioni per completare la dissoluzione del sale, con la conseguenza di ottenere un volume di bagno superiore a quello necessario. La temperatura un fattore fisico che influisce sia sulla cinetica di dissoluzione, sia sulla solubilit dei sali, sia infine sulla composizione chimica della soluzione, per cui generalmente elevata. Infatti, maggiore la temperatura a cui si preparano, migliori sono le propriet delle soluzioni: ad esempio, alcune reazioni di precipitazione di impurezze insolubili sono accelerate a caldo, mentre a freddo avvengono pi lentamente. La temperatura delle soluzioni di cianuri tuttavia non pu essere eccessiva, in modo da evitare possibili reazioni di decomposizione del cianuro di sodio in carbonato di sodio e ammoniaca. Tutti i bagni di cianuri sono chimicamente simili tra loro e caratterizzati dalla formazione di un sale complesso solubile. Nelle soluzioni acquose dei cianuri alcalini, la solubilit dei cianuri dei metalli pesanti maggiore rispetto a quella in acqua pura: per questa ragione, il primo stadio della preparazione del bagno la preparazione di una soluzione molto concentrata di cianuro di sodio, in cui sia lossido sia il cianuro del metallo pesante sono completamente solubili, a causa della rapida formazione del complesso. 3.2 IMPIANTI PER GALVANOSTEGIA La sequenza delle operazioni necessarie alla lavorazione tale da realizzare un flusso regolare e uniforme dei pezzi da uno stadio del processo a quello successivo, riducendo al minimo i tempi di attesa intermedia. In base alla disposizione delle vasche di trattamento, si distingue tra impianti: con disposizione in linea, in cui i telai a cui sono agganciati i pezzi sono caricati a un estremo della linea di trattamento e sono scaricati dalla parte opposta (Figura 3.1); a rotazione circolare: si tratta di impianti circolari che hanno al centro il meccanismo di alzata e di trasferimento dei telai, agganciati a bracci che si spostano in senso rotatorio; con disposizione a ritorno: le vasche possono essere disposte a U su due linee parallele, raccordate a un estremo, in modo che gli oggetti agganciati ai telai seguano automaticamente la sequenza di trattamento e ritornino finiti al punto di partenza. In alternativa, le vasche di trattamento possono anche essere collocate lungo la stessa linea: in
35

Il pericolo di incidenti nelle attivit galvanotecniche Processi e tecnologie

questo caso, il sistema di traslazione dei telai ne consente il carico e lo scarico ad una sola delle estremit.

Figura 2.1 Disposizione in linea delle vasche di trattamento

Figura 3.1 - Disposizione in linea delle vasche di trattamento 3.2.1 Impianti manuali Normalmente nellinstallazione di questi impianti si adotta la disposizione in linea, disponendo le vasche di elettrodeposizione e di servizio (lavaggio, decapaggio, neutralizzazione) secondo la sequenza delle operazioni e in modo che siano di facile accesso, ben illuminate e aerate. A parit di produzione, gli impianti manuali richiedono un numero di operatori maggiore rispetto a quelli automatici, perci sono installati per limitate produzioni di oggetti relativamente ingombranti, quando si debbono realizzare contemporaneamente molti trattamenti diversi, oppure per lavorazioni artigianali.

3.2.2 Impianti semiautomatici La caratteristica principale di questo tipo dimpianti la flessibilit, poich permettono di realizzare trattamenti diversi sulla stessa linea. Le vasche sono affiancate secondo la sequenza di trattamento e il materiale in lavorazione, agganciato ai telai, portato lungo la linea di produzione da paranchi o carri-ponte comandati dalloperatore, fino al completamento del ciclo.

36

Il pericolo di incidenti nelle attivit galvanotecniche Processi e tecnologie

3.2.3 Impianti automatici Negli impianti automatici i telai sono trasportati lungo la linea di trattamento da dispositivi automatici. Rispetto agli impianti manuali, generalmente quelli completamente automatici sono pi compatti, consentono un controllo migliore del processo e utilizzano vasche pi grandi. Le linee a produttivit medio-alta sono sempre automatiche; i carri-ponte spostano i telai rispettando la sequenza dei trattamenti ed i relativi tempi di permanenza previsti dal ciclo.

Figura 3.2 Esempio di vasca per lavorazioni galvaniche

3.3 APPARECCHIATURE 3.3.1 Vasche Esistono vari tipi di vasche, realizzate con materiali che dipendono dal liquido contenuto e dalla temperatura operativa, la cui capacit dipende dalla quantit di oggetti contemporaneamente in lavorazione. Comunemente le vasche sono di forma rettangolare, in lamiera dacciaio rivestita allinterno da gomma o resina e rinforzate allesterno con travi a U oppure a L (Figura 3.2); quelle in materia plastica sono pi resistenti alla corrosione, ma non adatte per le alte temperature. Si osservi che i componenti in materiale plastico possono presentare un pericolo d'incendio: ad esempio, dall'esperienza storica di un'azienda del settore, risulta un caso di innesco del rivestimento interno del PVC di una vasca di ramatura, originato dal malfunzionamento delle resistenze elettriche usate per il riscaldamento. Quando devono essere placcati oggetti piccoli, come ad esempio minuteria metallica, il processo si svolge in impianti automatici o semiautomatici, immergendo nelle vasche cestelli perforati in lenta rotazione (rotogalvani), in modo che gli oggetti contenuti allinterno abbiano unorientazione casuale rispetto allanodo e lo strato di metallo depositato sia pi uniforme (Figura 3.3).

37

Il pericolo di incidenti nelle attivit galvanotecniche Processi e tecnologie

Nei rotogalvani gli oggetti devono poter rotolare piuttosto liberamente, senza incastrarsi o raggrupparsi: le forme tonde sono pi facili da trattare rispetto a quelle piatte, che tendono a scivolare lungo la superficie del cestello, senza cambiare posizione rispetto all'anodo. Generalmente le vasche di trattamento sono munite di indicatori di temperatura e allarmi di alto e basso livello, ma non di tubazione di troppo pieno, per evitare che l'impianto di depurazione possa ricevere quantitativi eccessivi di soluzioni da smaltire, in seguito a malfunzionamenti durante le operazioni di reintegro o preparazione delle soluzioni. Oltre agli allarmi di alto e basso livello, sulle vasche che contengono in soluzione le sostanze pi "critiche" nei confronti della sicurezza, come ad esempio i sali di cianuro o sostanze che possono decomporsi termicamente, opportuno che sia installato anche un allarme di alta temperatura con l'eventuale blocco automatico del riscaldamento.

Figura 3.3 Impianto con due rotogalvani sospesi a un carro-ponte Tubazioni A causa della natura corrosiva della maggior parte delle soluzioni impiegate, le tubazioni sono generalmente realizzate in materiale plastico, come ad esempio il PVC e sono anche economiche, poich non richiedono accoppiamenti flangiati. E' preferibile che tutte le linee di trasferimento dei liquidi tossici siano collocate in modo che un'eventuale perdita sia raccolta in un bacino di contenimento, che pu essere ad esempio lo stesso delle vasche, o in una canaletta. Sono assolutamente da evitare tubazioni interrate in quanto potenziali fonti di inquinamento del suolo e conseguente contaminazione delle falde freatiche, i cui danni ambientali possono diventare conclamati a distanza di anni dal verificarsi delle prime infiltrazioni. Generalmente sulle tubazioni fisse usate per il carico e lo scarico delle soluzioni dalle vasche sono installate valvole manuali, che richiedono l'intervento dell'operatore. Si tratta spesso di una scelta impiantistica intenzionale, in modo che le attivit di travaso avvengano sempre con il consenso dell'operatore. Nel caso in cui le tubazioni utilizzate per il trasferimento delle soluzioni di cianuri transitino per alcuni tratti in posizione sopraelevata e in corrispondenza di passaggi pedonali, se queste sono realizzate con un doppio contenimento (ad esempio due tubi coassiali) si raggiunge un livello di sicurezza maggiore; una misura analoga pu essere prevista per la tubazione degli acidi che transitano nei pressi delle vasche dei cianuri.
38

3.3.2

Il pericolo di incidenti nelle attivit galvanotecniche Processi e tecnologie

In questi casi la camicia esterna potrebbe essere munita di rubinetti-spia o specule a vista per rilevare eventuali perdite di liquido derivanti dall'avvenuta perforazione o rottura della tubazione pi interna. 3.3.3 Armature elettriche Ogni vasca per elettrolisi munita di rastrelliere metalliche e telai di sostegno (Figura 3.4), elettricamente isolati e resistenti alla corrosione dei bagni galvanici, che hanno la duplice funzione di assicurare il contatto elettrico e sostenere il peso degli anodi e dei catodi. Raramente tra gli elettrodi e la linea elettrica esiste un contatto solo, ma ve ne sono parecchi, cosiddetti di transizione, dovuti a ragioni economiche, costruttive e di esercizio (facile e rapida sostituzione degli anodi consumati e recupero degli oggetti, che funzionano da catodi, al termine delle operazioni di elettrodeposizione). I contatti tra gli elettrodi e la linea elettrica sono un punto particolarmente delicato, poich, data la bassa tensione e lelevata intensit di corrente usate nellelettrolisi, sono sufficienti resistenze minime per dare origine a ingenti perdite di energia. Per esempio, nel passaggio attraverso una resistenza di 10-3 W di una corrente avente 1000 A dintensit, si ha una caduta di tensione di 1 V; se la tensione applicata alla cella di 3 V, la perdita sotto forma di calore dissipato nella resistenza pari a oltre il 30% dellenergia totale fornita. Poich la distribuzione delle correnti fondamentale per la qualit dello strato di metallo depositato elettroliticamente, i telai sono spesso rivestiti di materiale plastico, muniti di galletti o pinze, la cui geometria studiata al fine di minimizzare la resistenza di contatto. La movimentazione dei telai in lavorazione avviene per mezzo di uno o pi carri ponte, movimentati tramite servomeccanismi a gestione manuale o automatica, che provvedono a sganciare i telai, lasciandoli immersi nelle vasche, e a riagganciarli al termine del trattamento.

Figura 3.4 Esempio di telai di sostegno a cui agganciare gli oggetti 3.3.4 Generatori di corrente Per convertire la corrente alternata, la cui tensione ridotta da una batteria di trasformatori, simpiegano gruppi di diodi raddrizzatori. Per minimizzare le perdite di energia, la distanza tra il gruppo raddrizzatore e le vasche di elettrolisi deve essere la minima possibile, coerentemente con la precauzione di collocare lelettronica di potenza in un locale fisicamente separato da quello delle vasche. 3.3.5 Dispositivi per il controllo della temperatura Il riscaldamento pu essere indiretto (con vasca incamiciata o serpentini in cui circola acqua calda oppure vapore), oppure diretto (impiego di riscaldatori elettrici immersi nel bagno e rivestiti con materiale inattaccabile). Se per effetto della corrente il bagno si riscalda oltre la temperatura di regime, simpiegano anche dispositivi di raffreddamento, ad esempio serpentini interni o scambiatori di calore esterni.
39

Il pericolo di incidenti nelle attivit galvanotecniche Processi e tecnologie

3.3.6 Dispositivi per lagitazione Per alcune elettrodeposizioni (es. da bagni acidi di rame, di nichel, ecc.) conveniente lagitazione dei bagni, che pu essere realizzata con dispositivi meccanici oppure ad aria. I primi possono essere a movimento degli oggetti (movimento catodico), oppure a circolazione forzata del liquido. I dispositivi meccanici spesso consentono il moto oscillatorio dei telai di supporto a cui sono collegati i pezzi immersi nel bagno, in direzione longitudinale rispetto alla posizione degli anodi. Lagitazione ad aria si ottiene insufflando nel bagno aria compressa attraverso ugelli collocati sul fondo: il metodo pi economico, ma pu essere adottato solo per i bagni i cui componenti chimici non reagiscono con lanidride carbonica (carbonatazione) o con lossigeno (ossidazione); ad esempio, non si pu applicare ai bagni al cianuro, poich si faciliterebbe la trasformazione di questi in carbonati e acido cianidrico.

3.3.7 Dispositivi per la ventilazione Per evitare che la concentrazione di sostanze inquinanti e/o tossiche generate e immesse nellaria dai processi chimico-fisici superino i valori limite ammissibili negli ambienti di lavoro, nei raparti produttivi sono istallati i dispositivi per la ventilazione. In linea di principio, ne esistono due tipologie: la ventilazione generale, basata sul concetto generico dei ricambi orari e sulla conseguente diluizione degli inquinanti, e laspirazione localizzata. In corrispondenza di uno o preferibilmente di entrambi i lati lunghi della vasca, in prossimit della sommit delle pareti verticali, verso linterno rivolta una fessura, che pu essere continua oppure intermittente, la cui funzione assicurare la distribuzione uniforme del flusso daria lungo tutto il perimetro della vasca. La parete della vasca contiene unintercapedine che funziona da collettore di aspirazione, in comunicazione con il condotto (collettore generale) che raccoglie le aspirazioni provenienti da tutte le vasche di una stessa linea. Per limitare gli ingombri, generalmente questultimo collocato al di sotto del piano di lavoro (Figura 3.5).

Figura 3.5 - Sezione di una vasca con aspirazione localizzata e collettore al di sotto del piano di lavoro

40

Il pericolo di incidenti nelle attivit galvanotecniche Processi e tecnologie

Poich le fonti dinquinamento sono ben localizzate, piuttosto che una ventilazione generale degli ambienti di lavoro, si preferisce laspirazione diretta dei vapori dalle soluzioni. La sola ventilazione generale non sarebbe sufficiente infatti a mantenere al di sotto dei valori di sicurezza la concentrazione delle sostanze tossiche che si liberano dai bagni galvanici, in particolare nei pressi delle sorgenti di generazione degli inquinanti, e richiederebbe portate aspirate nettamente maggiori, a parit di effetto. Alcuni sistemi inoltre permettono leliminazione separata dellossigeno e dellidrogeno che si sviluppano durante lelettrolisi e che potrebbero originare pericolose miscele esplosive. In seguito alla reazione di elettrolisi dellacqua, lidrogeno e lossigeno gassosi che si sviluppano favoriscono il trascinamento dei vapori di sostanze tossiche come acido cianidrico e acido cromico. Per limitarne il trascinamento sono state sviluppate diverse tecniche, come luso di tensioattivi, oppure limpiego di galleggianti sferici in materiale plastico o di altri sistemi flottanti. Oltre a favorire la condensazione delle goccioline di acido cromico trascinate con l'aria aspirata e a ridurre le perdite di soluzione per evaporazione, le sfere di plastica galleggianti contribuiscono a mantenere costante la temperatura del bagno, riducendo la necessit del riscaldamento. Queste sfere perci costituiscono una sorta di "coperchio mobile" che riduce in misura elevata il consumo per il riscaldamento e le perdite per evaporazione, contribuendo a mantenere costante la temperatura nella soluzione. Se l'aspirazione permanente, cio se mantenuta anche durante le ore notturne, le giornate festive, le pause di lavorazione e le operazioni di manutenzione, quando lo sviluppo dellacido cianidrico dovuto alla sola evaporazione a temperatura ambiente, si raggiunge indubbiamente un livello di sicurezza superiore. Tuttavia, nelle installazioni industriali limitrofe agli insediamenti abitativi, se nelle ore notturne si sospendono le lavorazioni accettabile che gli impianti di ventilazione siano fermati per ridurre eventuali rumori molesti e rispettare i livelli sonori previsti dalla normativa vigente. In tal caso opportuno che la ventilazione sia ripristinata all'indomani con congruo anticipo rispetto alla ripresa dell'attivit galvanica in reparto. Generalmente laspirazione prevista solo sulle vasche di elettrodeposizione che contengono soluzioni concentrate e non su quelle di lavaggio, in cui la concentrazione di sostanze inquinanti trascurabile e la temperatura quella ambiente.

Figura 3.6 Esempio dinstallazione difettosa: la portata aspirata inferiore a quella di aria soffiata e parte dei vapori diffonde nellambiente

41

Il pericolo di incidenti nelle attivit galvanotecniche Processi e tecnologie

Laspirazione pu essere effettuata con cappe oppure, preferibilmente, mediante fessure disposte lateralmente alle vasche, che consentono di mantenere libero lo spazio al di sopra dei bagni. Questo genere di dispositivi infatti, non solo pi efficiente dei sistemi di aspirazione verticale, ma non crea nemmeno impedimenti per le operazioni dintroduzione ed estrazione dei pezzi dalle vasche. La disposizione costruttiva pi frequente quella bilaterale di tipo push-pull, in cui laria soffiata attraverso una fessura a bordo vasca aspirata da unaltra collocata sul lato opposto. La portata daria aspirata non devessere inferiore a quella immessa, per evitare la diffusione dei vapori tossici nellaria (Figura 3.6). La portata daria aspirata da ogni vasca per evitare la diffusione nellambiente di lavoro dei vapori tossici emessi dalle vasche di processo si pu calcolare con le seguenti formule [Fraboulet D., 1988]: 0,2 a q aspirazione unilaterale: [ m / s] Q = 2 u ab

aspirazione bilaterale:

a Q = 2 u ab 2b

0,2

[ m / s]

Con i simboli a e b si sono indicate rispettivamente la larghezza e la lunghezza della vasca, u la velocit trasversale dellaria sovrastante il bagno, che dipende da intensit dellagitazione, temperatura di esercizio e tossicit dei vapori. I valori della velocit impressa ai vapori sovrastanti il bagno, che permettono di mantenere la concentrazione delle sostanze tossiche nellaria degli ambienti di lavoro al di sotto dei limiti previsti dalla legislazione per tutelare la salute dei lavoratori esposti, sono tratti dallAmerican Standard Safety Code for Ventilation and Operation of Open Surface Tanks -29-1-1951 [Bertorelle E., 1974]. Ogni processo classificato da queste Norme con la combinazione di un indice di pericolosit, definito come la massima concentrazione ammissibile in aria di specie tossica (Tabella 3.1), e di un indice di intensit di evaporazione (Tabella 3.2), che dipende dalla temperatura del liquido relativamente a quella di ebollizione della sostanza tossica considerata, alla velocit di evaporazione e allintensit di formazione di bolle di gas nel bagno, causata dalla scarica elettrodica degli ioni H+ e di quelli OH-, con conseguente formazione di H2 e O2. Valori pi elevati sono giustificati solo nel caso di particelle liquide o solide emesse con unalta velocit iniziale in zone di rapidi movimenti daria. A questo proposito si osservi che il movimento verticale dei telai introdotti nelle vasche con frequenza regolare contribuisce a creare una componente di moto convettivo, in direzione ortogonale a quella dell'aria aspirata, il cui valore pu non essere trascurabile.
Tabella 3.1 Massime concentrazioni ammissibili in aria Indice di tossicit A B C Massima concentrazione tollerabile, ppm 0-100 101-500 > 500

42

Il pericolo di incidenti nelle attivit galvanotecniche Processi e tecnologie Tabella 3.2 Indici di intensit di evaporazione dalle soluzioni in funzione della temperatura Indice dellintensit di evaporazione Temperatura del bagno [C] Assoluta 1 2 3 > 95 66 95 35 65 relativa al punto di ebollizione 0 11 12 28 29 65 Intensit di evaporazione a temperatura ambiente alta media bassa Intensit di formazione di bolle di gas nel bagno alta media bassa

Dalla combinazione della prima caratteristica, contraddistinta dalle lettere A, B e C secondo concentrazioni via via meno pericolose, con la seconda, indicata con i numeri da 1 a 3, ordinati dalla maggiore alla minore intensit di evaporazione, si ottiene un indice globale di pericolosit, in funzione del quale sono proposte le velocit minime di controllo riportate in Tabella 3.3. Risultati simili si ottengono anche seguendo Linee Guida pi recenti, come ad esempio quelle pubblicate in Francia dallInstitut National de Recherche et de Scurit [Fraboulet D., 1988].
Tabella 3.3- Velocit minime di controllo Indice globale di pericolosit A1, A2, B1 A3, B2, C1 B3, C2 Minime velocit di controllo [m/s] 0,50 0,40 0,25

Con riferimento alla tabella 3.3, gli indici globali di pericolosit dei bagni di cianuri e anidride cromica variano tra A2 e A3 al variare delle condizioni operative. I valori massimi di velocit dell'aria aspirata sono scelti anche compatibilmente con il contenimento a valori accettabili dell'evaporazione del bagno, del trascinamento di goccioline di soluzione e del rumore provocato dall'aria che soffia attraverso le fessure. Si definisce velocit di captazione la velocit minima in ogni punto della fessura a bordo vasca necessaria a vincere le altre correnti convettive locali, dovute ad esempio ad effetti termici, movimenti di attrezzature e operatori, generiche correnti daria esistenti nellambiente, e a trascinare perci gli inquinanti allinterno del dispositivo di aspirazione, prevenendone la diffusione nellambiente di lavoro. Di solito laspirazione di almeno 2000 3000 m3 di aria per ora e metro quadrato di superficie libera del bagno; in Figura 3.7 si riporta una tabella con le portate daria da aspirare per metro quadrato di superficie in funzione della tipologia dellimpianto di aspirazione, consigliate dallInstitut National de Recherche et de Scurit francese [Fraboulet D., 1988]. Non consigliabile installare un solo aspiratore comune a pi linee di trattamento, ma preferibile munire ciascuna del proprio aspiratore autonomo: in questo modo si migliora la sicurezza e l'efficienza dell'aspirazione. In condizioni di regolare funzionamento del dispositivo di aspirazione esiste perci una componente di velocit impressa allaria sovrastante le vasche, che allontana i vapori tossici e ne previene la diffusione negli ambienti di lavoro. In alcuni casi la linea di trattamento con le vasche che contengono i cianuri isolata dal resto dell'ambiente di lavoro mediante un tunnel chiuso, realizzato con materiale plastico semitrasparente, con le pareti laterali scorrevoli per consentirne l'accesso; con questa tipologia

43

Il pericolo di incidenti nelle attivit galvanotecniche Processi e tecnologie

costruttiva possibile anche realizzare un'aspirazione "a tunnel", in alternativa a quella localizzata al bordo di ciascuna vasca.

Figura 3.7 - Portate da aspirare, in funzione del tipo di aspirazione e dellindice di rischio

3.3.8 Dispositivi per la filtrazione Le particelle solide in sospensione nella soluzione galvanica, originate ad esempio dalla dissoluzione degli anodi (fanghi anodici), provocano la formazione di depositi metallici porosi, oppure poco aderenti al supporto, che tendono a sfaldarsi facilmente. Per evitare questi difetti, durante lelettrolisi necessario mantenere il liquido sempre limpido: tale obiettivo si raggiunge ricorrendo alla filtrazione continua delle soluzioni, con materiali filtranti chimicamente inattaccabili, ad esempio fibre di vetro, oppure tessuti sintetici . 3.3.9 Impianto di depurazione acque Prima di essere immesse nellambiente, le acque di scarico di unindustria galvanica devono essere depurate; ad esempio, in Italia il D.Lgs. n. 152 del 11/05/1999 dispone che lo ione cianuro libero non superi la concentrazione di 0.05 mg/l nelle acque superficiali destinate alla produzione di acqua potabile. A seconda della provenienza, le acque contengono in prevalenza:
q q q

acidi forti (bagni di decapaggio); basi forti (soluzioni impiegate per la neutralizzazione di quelle acide); cianuri e ioni metallici (vasche di elettrodeposizione);

44

Il pericolo di incidenti nelle attivit galvanotecniche Processi e tecnologie

In relazione alla concentrazione delle sostanze nocive, le acque di scarico si possono suddividere in:
q

soluzioni concentrate; si tratta dei bagni esausti che devono essere sostituiti quando non sono pi rigenerabili, a causa dellelevato quantitativo dimpurezze disciolte e di fanghi insolubili accumulati sul fondo, e delle tracce di soluzione che cadono sul pavimento attorno alle vasche per gocciolamento dai pezzi ed eventuali spruzzi e che sono raccolte con una canalizzazione apposita. soluzioni diluite; si tratta delle acque utilizzate per il risciacquo dei pezzi estratti dal bagno di elettrodeposizione e di quelle dellimpianto di lavaggio e abbattimento dei vapori tossici aspirati a bordo vasca.

Limpianto di depurazione delle acque di scarico di unindustria galvanica ununit in cui avvengono reazioni chimiche potenzialmente pericolose, come ad esempio lossidazione degli ioni cianuro (CN-), estremamente tossici, a ioni cianato (CNO-), relativamente innocui. Tuttora i processi pi impiegati sono quelli di ossidazione chimica degli ioni cianuro, bench siano allo studio anche processi biologici. Tra quelli chimici, il pi diffuso utilizza come ossidante lipoclorito di sodio: lacqua ossigenata o lacido monopersolforico (acido di Caro) sono poco impiegati a livello industriale, anche a causa del costo pi elevato.
3.3.10 Impianto di abbattimento vapori tossici Le emissioni gassose del reparto trattamenti galvanici sono normalmente inviate, prima della dispersione in atmosfera, ad un impianto di depurazione fumi acidi costituito da una torre di abbattimento percorsa da soluzione alcalina di lavaggio. La soluzione di lavaggio viene costantemente ricircolata da pompe ed il pH controllato periodicamente, ad es. 2 volte la settimana in giorni non consecutivi. Normalmente si interviene se il pH < 8 fino a riportarlo a valori > 9. A causa dei volumi ingenti di aria da trattare, una vera e propria torre di abbattimento pu risultare troppo onerosa; sono accettabili anche soluzioni impiantistiche pi semplici, purch la loro efficacia consenta il raggiungimento di un livello di sicurezza equivalente, come ad esempio una serie di ugelli spruzzatori collocati all'interno del camino di evacuazione dei vapori, o alternative simili, piuttosto diffusi in questo tipo di attivit industriali.

45