ELEMENTI DI TECNOLOGIA DELL ARCHITETTURA A.A.

2007-2008
Prof. Luca Venturi

IL CALCESTRUZZO (1^parte)

Costruzioni a Roma con opus caementicium La scoperta quasi casuale delle caratteristiche idrauliche di determinati materiali consent lo sviluppo dellopus caementicium, il calcestruzzo romano, il cui impiego permise la costruzione di edifici che ancora oggi possiamo ammirare per la loro qualit architettonica. A partire dal II secolo a.C. si sviluppa nellItalia meridionale una nuova tecnica in muratura: tra due muri realizzati in pietra da taglio, con funzione di guscio, vengono inseriti e compressi malta di calce, pietrisco e mattoni rotti. Pietre di legatura (diatoni) collegano i due gusci della muratura e garantiscono la stabilit necessaria fino a quando lemplekton (il compresso) non si sia indurito. Se per le parti esterne delle opere murarie si utilizzano principalmente pareti di mattoni per possibile trovare superfici con il calcestruzzo a vista in costruzioni di carattere funzionale, come ad esempio le cisterne o le terme. Nel libro De architectura, Vitruvio descrive per la prima volta nel 13 a.C. la fabbricazione della malta idraulica e del calcestruzzo ottenuto con malta idraulica e frammenti di pietra.

Nel 27 a.C. Agrippa intraprende la costruzione delledificio sicuramente pi spettacolare della Roma antica: il Pantheon. La sottostruttura, con diametro di 43,40 mt viene coperta da una cupola in calcestruzzo portante. Rilievi hanno mostrato come nella sottostruttura e nella cupola a cassettoni siano stati utilizzati calcestruzzi di diverso spessore cosicch il peso diminuisca progressivamente verso lalto fino allapertura che consente laccesso della luce.

Questo tipo di calcestruzzo, avente per legante la pozzolana mista a calce, fu impiegato dai romani con il nome di "betunium"; dal nome latino deriva quello di "beton" usato oggi da francesi e tedeschi. Si trattava di un conglomerato impiegato soprattutto per fondazioni, per murature di grande spessore e, qualche volta, per riempire i cassettoni delle cupole compresi tra i costoloni di muratura di mattoni. La cupola un chiaro esempio dellimpiego di questo conglomerato, al cui interno si ritrovano cocci di laterizio e di altro materiale, in quanto il confezionamento del betunium era anche loccasione per smaltire notevoli quantit di materiali di risulta.

Il calcestruzzo armato nellarchitettura moderna Dal periodo romano attraverso il medioevo, loccidente dimentic la tecnica del calcestruzzo, per affidare le sue strutture alle pietre e allabilit di tutta una serie di maestranze di cavatori, intagliatori e muratori. A partire dalla seconda met del Settecento e lungo tutto lOttocento, le sperimentazioni e le osservazioni scientifiche permisero di riscoprire un legante adatto a ricostruire frammenti di pietrisco e ghiaia in una pietra artificiale ponendo le basi di una tecnica costruttiva che rivoluzioner i procedimenti del cantiere. Dai primi dellOttocento al 1880, il conglomerato cementizio dei Romani viene reinventato, nel modo di essere manipolato, nel modo di essere progettato e nella sua convenienza economica-produttiva. Il nuovo materiale permise dapprima solamente di fondare le pile dei ponti, le strutture portuali, di fare i canali delle fognature della citt ottocentesca. Per impiegarlo estesamente nelle costruzioni occorreva inventare ancora un materiale capace di superare la pietra, perch pi di essa resistente a trazione. Si trattava di unire alla pietra artificiale un materiale ad essa compatibile, capace di conferire al tutto necessaria resistenza a trazione. Linserimento di rinforzi in ferro con funzione resistente a trazione, nella seconda met dellOttocento, diventa linvenzione di un nuovo materiale e, con esso, della sua tecnica costruttiva e del suo impiego come vero e proprio procedimento costruttivo. linvenzione del calcestruzzo armato, pi semplicemente, del cemento armato.

Con lutilizzo del calcestruzzo armato inizia una nuova epoca: si tratta del primo materiale costruttivo eterogeneo, poich un composto di acciaio, cemento, sabbia, ghiaia e acqua, le cui caratteristiche risultano migliori dei singoli elementi che lo compongono. Ma solo a partire dagli anni 20 che gli architetti del Movimento Moderno iniziarono a considerare elementi di primaria importanza le caratteristiche tipiche del calcestruzzo.

"Il fatto di poter creare pietre fuse di qualunque forma, superiori alle naturali, perch capaci di resistere a tensioni, ha in s qualcosa di magico". (Pierluigi Nervi)

LE CORBUSIER
Villa Savoie, Savoie, Poissy, Poissy, 1929

Cappella di Rouchamp, Rouchamp, 1954

FRANK LLYOD WRIGHT

Robie House, Chicago 19081908-10

FRANK LLYOD WRIGHT

Casa Kauufmann, Kauufmann, Mill Run, Run, Pennysylvania, Pennysylvania, 19351935-39

JRN UTZON
Opera House, Sydney, Australia, 19561956-73

EERO SAARINEN
Terminal TWA, New York, 19561956-62

PIER LUIGI NERVI

Aviorimesse ad Orbetello (P.L. Nervi, 19361936-38)

PIER LUIGI NERVI

Padiglione per esposizioni, Torino, 1948 -1949

PIER LUIGI NERVI

Palazzo dello Sport di Roma, 1960

RICHARD MEIER
Chiesa Tor Tre Teste, Roma, 2003

RICHARD MEIER
Progetto Ara Pacis, Pacis, Roma, 2006

SANTIAGO CALATRAVA
Citt Citt delle Arti e delle Scienze, Valencia, 2003

I LEGANTI
Sono detti leganti tutti quei materiali che previo impasto con acqua, assumono nel tempo consistenza litoide, con un fenomeno detto presa e un successivo indurimento. I pi importanti leganti tradizionali, con affinit di comportamento, sono: 1. 2. 3. 4. Calci Agglomerati cementizi Gessi Cementi

Calci
Sono i leganti pi antichi. Sono classificati in due categorie a seconda di come effettuano la presa: Calci aeree: fanno presa a contatto dellaria reagendo con la CO2. un legante derivato dalla cottura tra gli 800 e 900!C di rocce calcaree in cui il carbonato di calcio sia presente in quantit non inferiore al 90%; Calci idrauliche: la cui temperatura di cottura supera i 1000!C e che fanno presa reagendo con acqua

Agglomerati cementizi
Sono cos definiti alcuni leganti con caratteristiche migliori rispetto alle calci idrauliche ma con resistenze a compressione minori rispetto ai minimi di legge richieste ai cementi.

Gessi
Sono leganti idraulici utilizzati prevalentemente per interni che provengono dalla cottura di rocce selenitose. Il minerale cuocendo, perde parte dellacqua, per riassorbirla successivamente aumentando di volume e venendo a costituire una massa dura e compatta.

Cementi
Sono quei leganti di natura idraulica capaci di raggiungere, dopo la presa ed il conseguente indurimento, resistenze meccaniche molto elevate. I tempi di presa, relativi alle varie qualit dei cementi, sono fissati dalle norme:

Linizio e la durata della presa sono accertati su provini di pasta normale (legante + acqua) mediante la penetrazione di un ago (Ago di Vicat) di sezione di 1 mmq. mediante un carico di 300g. Quando l'ago si trova a 3mm dal fondo si dice che la presa cominciata quando lago non penetra pi apprezzabilmente nello stesso, la presa terminata.

Composizione dei cementi

Chimicamente le miscele per ottenere i cementi sono costituite da: Silice (SiO2): Ossido di Calcio (CaO): Gesso:
per ritardare la presa) presa)

20-24% 63-67% <3%

Allumina e ossidi di ferro (Al2O3 + Fe2O3): 7-11%

(Generalmente il gesso viene inserito prima della macinazione

I cementi possono essere classificati in base alla loro composizione (da cui ne deriva la denominazione), o in base alla loro resistenza (che d luogo al titolo = resistenza massima alla compressione ottenuta fino allo schiacciamento dopo 28 giorni).

Sotto il profilo dei componenti sono divisi in: Cementi naturali o Portland sono quelli ottenuti direttamente dalla cottura di marne, con piccola aggiunta di gesso per regolare il processo di idratazione, e successiva macinazione. Sono ottime marne da cemento quelle che hanno composizione chimica con il 78% di carbonato di calcio e il 22% di sostanze argillose. Le marne vengono macinate finemente (per avere la cosidetta farina cruda), indi dopo estivazione e stagionatura, cotte. Il prodotto che fuoriesce dal forno di cottura si presenta a granelli di colore scuro ed detto clinker. Il clinker, reso friabile dalla stagionatura viene macinato e poi polverizzato finemente attraverso sfere di acciaio. Cementi artificiali sono tutti quei leganti idraulici ottenuti con miscele di sostanze di diversa provenienza: cemento pozzolanico: ottenuto dalla miscelazione di clinker di cemento portland con pozzolana (roccia vulcanica), in grado di definire al prodotto particolare resistenza alle azioni di acque salmastre. cemento dalto forno: ottenuto dalla miscelazione di clinker di cemento portland con loppe basiche granulate (sottoprodotto della siderurgia), in grado di garantire un elevato valore idraulico.

Cementi speciali sono quei cementi la cui composizione chimica non caratterizzata dalla predominanza del calcare, ma risultante da miscele di particolari composti, o da elevate temperature di cottura, o dalluso di addittivi specifici. nella maggior parte dei casi rappresentano particolari prodotti, caratterizzati da prestazioni particolari, di impiego limitato e/o speciale:

1.

cementi bianchi, caratterizzati dalla purezza delle materie di origine (caolino) con limitazione degli ossidi di ferro. Per la cottura si utilizzano combustibili privi di ceneri residue per lasciarne inalterato il colore; Cementi colorati: si ottengono aggiungendo pigmenti inorganici colorati al cemento bianco; cementi alluminosi: conosciuti anche come fusi in quanto ottenuti dalla cottura a 1400-1600!C, e quindi sino alla fusione, di una miscela di bauxite (minerale di alluminio) e calcare. Sono leganti di alto pregio caratterizzati da difficolt di cottura ed elevati costi di produzione, utilizzati per impieghi ove occorra elevata resistenza meccanica in tempi brevi; Cemento ferrico: si ottiene dal cemento portland normale con laggiunta di una piccola percentuale di cenere di pirite (ossido di ferro); Cemento ad indurimento extrarapido: laccelerazione del processo di indurimento si ottiene aggiungendo al Portland macinato molto finemente una percentuale del 2% di cloruro di calcio.

2. 3.

4. 5.

La normativa italiana, in conformit con altre nazioni, prevede una serie di cementi cos detti NORMALIZZATI: I cementi normalizzati, sono a loro volta raggruppati in classi, a seconda della resistenza meccanica presentata secondo prove unificate, realizzate su provini una volta trascorso il tempo di maturazione. I provini vengono sottoposti a sollecitazioni di flessione e compressione, che ne determinano le resistenze caratteristiche.

Per sbarramenti di ritenuta: utilizzato solo per la realizzazione di dighe, presenta un indurimento molto lento.

IL CEMENTO
Utilizzato fin dallepoca pre-romana quando dalla cottura di rocce calcaree si ottenevano le calci aeree, fu solo a partire dal 1824 che un inglese, Joseph Aspidin, realizz un cemento naturale da cottura in forno di una miscela finemente macinata di argilla e calcare. Il prodotto lo chiam Portland poich, una volta impastato con acqua ed indurito, era molto somigliante ad una pietra naturale da costruzione estratta a Portland, una piccola penisola a sud della Gran Bretagna. A partire dal 1845, un altro inglese, Isacco Johnson, portando questo prodotto a temperatura pi elevata, e con successiva fine macinazione, ottenne un legante simile agli attuali, dando lavvio alla produzione industriale dei cementi portland. Il cemento in polvere impastato con acqua offre unottima resistenza alla compressione (anche senza presenza di sabbia) ed il fenomeno di presa ha luogo tanto allaria che in presenza di acqua. La norma europea EN 197/1 definisce il cemento come un legante idraulico, cio un materiale inorganico finemente macinato che, mescolato con acqua, forma una pasta che rapprende ed indurisce in seguito a reazioni e processi di idratazione e che, una volta indurita, mantiene la sua resistenza e la sua stabilit anche sott'acqua. Il cemento si trova in commercio con diverse denominazioni, e le diverse qualit dipendono dalla dosatura della miscela di calcare e di argilla, dalla temperatura e durata della cottura, dalla macinazione, dalla stagionatura.

Per ottenere qualit costante e controllata, la dosatura di calcare e di argilla viene eseguita artificialmente, nelle proporzioni volute. Tutti i cementi normati sono costituiti dal Clinker di cemento Portland, composto da 2/3 in massa di silicati di calcio e da 1/3 contenente ossidi di alluminio, di ferro e altri. Il clinker ottenuto mediante cottura ad alta temperatura di una miscela detta "farina cruda", costituita da rocce calcaree e argillose. Il processo costituito dalle seguenti fasi: macinazione e miscelazione dei pezzi, cottura a 1450!C con produzione del clinker, raffreddamento rapido del prodotto, macinazione del clinker ed aggiunta di una piccola quantit di gesso (circa 5%, funge da regolatore di presa) insaccamento del prodotto finito Il cemento fornito in tre modi: - in sacchi da 25 kg recanti le indicazioni del tipo, resistenza, produttore - sfuso (silos) - direttamente dalla centrale di betonaggio

Il cemento conforme alla norma indicato dalla sigla CEM. L'indurimento idraulico del cemento CEM dovuto all'idratazione dei silicati di calcio e di altri composti chimici, come gli alluminati di calcio. CaO e SiO2 devono essere almeno il 50% in massa. La norma divide i cementi comuni in cinque tipi differenti: CEM I cemento Portland CEM II cemento Portland compisito (alla loppa, alla microsilice, alla pozzolana, alle ceneri volanti, allo scisto calcinato, al calcare, composito) CEM III cemento d'altoforno CEM IV cemento pozzolanico CEM V cemento composito

DOSAGGIO DEL CEMENTO NEL CALCESTRUZZO

Aumentando la quantit del cemento nellimpasto, ferme restando le qualit e quantit degli altri componenti, si ottiene un calcestruzzo di maggiore resistenza. La dosatura del cemento viene determinata quindi in funzione delluso a cui destinato il calcestruzzo prodotto.

Il dosaggio del cemento poi anche in funzione al diametro massimo dellinerte impiegato per il calcestruzzo. Dal grafico risulta una dosatura minima di 300 Kg/mc, che pu arrivare fino a 700 kg/mc per inerti di 2 mm di diametro (solo sabbia), in tal caso non si ottiene pi il calcestruzzo ma una malta cementizia.

GLI INERTI
Gli inerti naturali o di frantumazione devono essere costituiti da elementi non gelivi, privi di parti friabili, polverulente, terrose e di sostanze comunque nocive allindurimento del conglomerato ed alla conservazione delle armature; queste caratteristiche devono essere continuamente controllate durante lesecuzione dellopera. Per inerti si intende sia la sabbia che il pietrisco o la ghiaia. Sabbia: utilizzata per la realizzazione di malte. Pietrisco: viene ricavato dalla frantumazione di roccia. Deve essere lavato per eliminare i residui di polvere propri della lavorazione. Ghiaia: di formazione naturale non particolarmente indicata per la forte disomogeneit dei singoli elementi dal punto di vista chimico (presenza di elementi poco resistenti come le arenarie), per la forma spesso troppo appiattita e per la presenza di elementi organici che ne diminuiscono la resistenza. Le caratteristiche degli inerti possono essere controllate in diversi modi. Un primo esame in cantiere permette di verificare la pulizia e la presenza di particelle dannose; se con le dita si pu facilmente spezzare in due parti lelemento di ghiaia o pietrisco, vuol dire che la roccia di provenienza ha scarsa resistenza e che preferibile utilizzare tale inerte per la realizzazione di strutture poco sollecitate.

In laboratorio la qualit degli inerti viene verificata controllando: il tenore di impurit organiche; il materiale passato al setaccio 0,075 UNI; deve essere : per la sabbia, inferiore al 3% in peso; per la ghiaia, inferiore al 1% in peso; per il pietrisco, inferiore al 1,5% in peso; il coefficiente di forma C, che serve ad indicare come il pietrisco o la ghiaia si avvicinano, come forma, a solidi poliedrici o a sfere:

C = " volumi degli elementi / " volumi delle sfere circoscritte.

Tale coefficiente deve essere maggiore di 0,15. Nel caso si abbiano inerti di dubbie caratteristiche, un valido controllo pu essere una prova per confronto con un altro inerte risultato adeguato. Per un buon calcestruzzo non sufficiente che gli inerti siano omogenei, puliti e resistenti; occorre che mescolati con acqua e cemento diano una massa molto compatta. Infatti la resistenza meccanica del calcestruzzo dipende anche dalla compattezza, che si ottiene adottando degli elementi di diverse dimensioni in modo che si riducano al minimo i vuoti.

Se gli inerti fossero composti da granuli della stessa misura, nella massa del calcestruzzo si avrebbero numerosi vuoti, che solo in parte potrebbero essere occupati dal cemento.

Influenza della forma degli inerti sulla compattezza del calcestruzzo. calcestruzzo.

In particolare, se gli inerti fossero in prevalenza composti da granuli piccoli ( < 10 mm) la quantit di cemento che verrebbe utilizzata non sarebbe sufficiente per riempire gli spazi vuoti e per rivestire tutte le superfici dei singoli granuli. Al contrario se gli inerti fossero tutti di grosse dimensioni ( > 25 mm), il cemento utilizzato sarebbe sufficiente per rivestire tutti i granuli di inerte ma non potrebbe riempire i vuoti fra i singoli granuli. Lideale quindi che i granuli siano di dimensioni diverse.

Gli studiosi Fller e Bolomey hanno tratto dalle loro sperimentazioni alcune curve granulometriche per gli inerti. La curva di Fller una parabola di equazione: p = 100 #d/D

p = percentuale di inerte passante al setaccio con fori di d D = diametro massimo dellinerte.

Larco compreso fra le due curve di costituisce il cos detto fuso granulometrico, entro il quale deve essere compresa la curva granulometrica degli inerti disponibili in cantiere e destinati alla realizzazione del calcestruzzo. Se in uno o pi punti la curva granulometrica del materiale disponibile si discosta dal fuso, occorre ridurre od aumentare per tentativi la quantit dellinerte causa della irregolarit.

Dosatura classica degli inerti per un metro cubo di calcestruzzo. calcestruzzo.

Dosatura degli inerti per calcestruzzo comunemente usato per un piccolo cantiere.

LACQUA DI IMPASTO
Lacqua per limpasto deve essere limpida, non contenere sali in percentuali dannose e non essere aggressiva. Possiamo quindi affermare che tutte le acque naturali normali possono essere utilizzate per la realizzazione dellimpasto di un calcestruzzo. Sono da escludersi le acque degli scarichi industriali e civili, o che contengono zucchero, olii e grassi. Per le acque torbide ammesso un limite di torbidit di 2 g per litro definito residuo alla evaporazione: sopra tale limite occorre far decantare lacqua. Qualora venga usata acqua calda per limpasto, la temperatura non deve essere superiore ai 60!C. Discorso a parte riguarda lacqua di mare, la quale non influisce sui tempi di indurimento ma sulla resistenza del materiale a maturazione avvenuta.

Il parametro cardine della resistenza del calcestruzzo il rapporto acqua/cemento, ovvero a parit di contenuto di cemento risulta maggiormente resistente una miscela con un minore contenuto di acqua. Lacqua indispensabile per determinare la reazione di idratazione del cemento, (fenomeno di presa).

Il contenuto teorico ottimale di acqua ai fini della resistenza sarebbe quello stechiometrico, pari a 0,28, che consiste nella sola acqua necessaria all'idratazione del legante. Nella realt tale contenuto di acqua non consente di idratare tutta la massa di cemento perch, trattandosi di un rapporto stechiometrico (e quindi un rapporto 1:1 tra particelle d'acqua e di cemento), non possibile garantire il contatto di ogni granello di cemento con ogni particella d'acqua. Un rapporto a/c cos ridotto conduce pertanto a miscele talmente asciutte davere l'aspetto di un terreno appena umido e quindi impossibili da lavorare. Si opera perci con rapporti acqua/cemento pi alti e tipicamente tra lo 0,45 e 0,65. In tale intervallo di valori, al diminuire del rapporto a/c si ha un aumento della durabilit dei manufatti, a discapito per della lavorabilit in fase di posa in opera (talvolta, nelle miscele in cantiere, operando con valori di a/c inferiori a 0,55-0,60 si ricorre all'uso di additivi finalizzati ad indurre una maggiore fluidit della miscela a parit di contenuto di acqua). La quantit d'acqua contenuta nell'impasto influisce anche sulla maturazione del conglomerato cementizio: un rapporto molto elevato, superiore a 0,60 pu indurre un'evaporazione intensa nella fase di presa del legante, generando delle micro lesioni all'interno del manufatto che ne possono pregiudicare il comportamento futuro.

Il meccanismo della presa e dellindurimento del cemento si pu suddividere in due fasi: 1. lacqua di impasto venendo a contatto con i granuli di cemento, forma una sostanza gelatinosa che riveste i granuli stessi e li salda. Durante tale periodo, solo la parte superficiale dei granuli viene idratata, poich la massa gelatinosa ostacola il passaggio in profondit dellacqua di impasto. Tale fenomeno fa aumentare i tempi di indurimento dellimpasto, e per tale motivo importante che il cemento sia macinato il pi fine possibile, 2. allinterno della massa gelatinosa si formano dei cristalli di silicati e idrato di calcio, cristalli che concorrono a collegare ancora pi intimamente i granuli. Per tale fenomeno il calcestruzzo aumenta la sua resistenza con il passare del tempo.

Schematizzazione del fenomeno di presa ed indurimento del cemento. cemento.

DOSAGGIO MEDIO PER 1 MC DI IMPASTO

- sabbia 0,400 mc - pietrisco 0,800 mc - cemento 300 Kg - acqua 120 litri (di cui 90 per la presa e 30 per la lavorabilit)
Rapporto Acqua cemento di 120/300 = 0,4

ECCESSO DI ACQUA NELLIMPASTO Problema costante nella preparazione del calcestruzzo leccessivo quantitativo di acqua: capita spesso che per semplificare le fasi del getto, le maestranze tendano ad aumentare in maniera spesso eccessiva la quantit di acqua nellimpasto. Tale situazione risulta dannosa in quanto ci provoca: - diminuizione della resistenza del calcestruzzo; - aumento del fenomeno di ritiro; - rischio di separazione degli inerti.

DIMINUIZIONE DELLA RESISTENZA

Variazione di resistenza del calcestruzzo al variare del rapporto rapporto acquaacqua-cemento.

La notevole diminuizione della resistenza appare pi accentuata per i calcestruzzi di pochi giorni e poi si stabilizza su valori costanti. Nel grafico sono confrontate le resistenze di calcestruzzi con vari rapporti acqua -cemento, rispetto a quello con A/C = 0,45.

Diagramma ricavato sperimentalmente che evidenzia la diminuzione di resistenza del calcestruzzo confezionato con eccesso di acqua. Quando lacqua determina un rapporto di 0,80 la resistenza dopo 28 gg. diminuisce del 50%.

AUMENTO DEL RITIRO

Laumento del ritiro determina fessurazioni nella massa, con gravi conseguenze per limpermeabilit delle strutture

SEPARAZIONE DEGLI INERTI

Un eccesso notevole di acqua comporta il rischio gravissimo della separazione degli inerti, che tendono a stratificarsi in base al loro peso specifico, alterando completamente le caratteristiche granulometriche del calcestruzzo.

CONO DI ABRAMS Il cono di Abrams uno stampo a forma di tronco di cono che serve a determinare la consistenza del calcestruzzo fresco. Solitamente costruito in lamiera di acciaio zincato o inossidabile piuttosto spessa; dotato di due manici per la sformatura e, nella parte inferiore, di due alette che servono a mantenerlo fermo nel corso del riempimento.

La prova che viene eseguita utilizzando il cono di Abrams prende il nome di slump test ed una valutazione della deformazione che un impasto subisce per effetto del proprio peso, quando viene privato del recipiente che lo sostiene. Il recipiente tronco-conico viene riempito con tre strati successivi, costipando ogni strato con 25 colpi dati con un pestello (lunghezza 2'=61 cm, diametro 2/3"=1,6 cm. punta arrotondata). Si livella la superficie e si estrae il cono con molta delicatezza. Il calcestruzzo comincia cos ad abbassarsi.

Dalla misura dell'abbassamento relativo si deduce la consistenza dell'impasto: -asciutta (0-5 cm); -plastica (5-10 cm); -fluida (>10 cm).

L'abbassamento pu avvenire in diversi modi: l'unico accettabile lo slump vero, cio un abbassamento regolare dell'impasto. Gli altri (slump di taglio, collasso) sono indice di qualche irregolarit nel confezionamento del calcestruzzo.

In base al risultato dello slump test, si individuano 5 classi di consistenza: S1 (umida, minima lavorabilit); S2 (plastica); S3 (semifluida) S4 (fluida); S5 (superfluida, massima lavorabilit).

Slump

Classe di appertenenza

Definizione

0 - 4 cm 5 - 9 cm 10 - 15 cm 16 - 20 cm > 21 cm

S1 S2 S3 S4 S5

Terra umida Plastica Semifluida Fluida Superfluida

Nella tabella sono riportate le diverse classi di consistenza del cls cos cos come definite dalla UNI 9858 in relazione all'abbassamento misurato con lo slump test.

La consistenza una caratteristica che viene indicata in progetto: generalmente per getti verticali (pilastri e plinti) possibile utilizzare malte di classe S3-S4, mentre per getti orizzontali o molto armati pu essere necessaria la classe S5. L dove siano necessari impasti ancora pi fluidi, si utilizza il calcestruzzo autolivellante. Calcestruzzi di categorie S1 o S2 possono essere usati solo per getti di grandi dimensioni (pavimentazioni stradali, dighe...) e con accurati trattamenti di vibrazione dell'impasto. La lavorabilit influenzata da molti fattori, tra i quali i principali sono: 1.rapporto acqua/cemento; 2.dimensioni degli aggregati e curva granulometrica; 3.contenuto di cemento; 4.presenza di additivi.

CONFEZIONAMENTO E TRASPORTO
La confezione del calcestruzzo, cio lesecuzione dellimpasto dei vari elementi, una operazione molto importante, dalla quale dipende lomogeneit del calcestruzzo stesso. Il cemento pu essere fornito sfuso o in sacchi; questi sono costituiti da un doppio foglio di carta molto resistente, con una quantit di 25 Kg di cemento, abbastanza facili da prendere e trasportare a mano. I sacchi devono essere conservati in ambiente asciutto ed arieggiato, preferibilmente coperto. Il cemento conservato per lungo tempo in magazzino pu essere utilizzato solo su parti non molto sollecitate in quanto durante il lungo periodo pu aver perso le proprie caratteristiche. La confezionatura pu essere fatta a mano o con apposite macchine chiamate betoniere. La confezionatura a mano ormai completamente abbandonata anche nei piccoli cantieri a favore della betoniera, la quale permette di avere un impasto mescolato in maniera pi omogenea risparmiando tempo e materiale. La betoniera viene utilizzata per quantit ridotte, nel caso di getti pi consistenti, il calcestruzzo viene portato dalle autobetoniere o preparato direttamente in cantiere con la centrale di betonaggio.

Un sistema pi facile e che permette una miglior conservazione del cemento, lutilizzo di silo metallico (Centrali di Betonaggio), dotati, in genere, di un sistema automatico di gestione della produzione e della registrazione delle pesate.

Quando il cantiere non dotato di centrale di betonaggio, si pu impiegare il calcestruzzo pre-confezionato. Oggi quasi scomparso il confezionamento di calcestruzzo "a composizione" o "a dosaggio", in cui si specifica la quantit dei singoli componenti. Si tende infatti a richiedere un calcestruzzo con prestazioni ben definite per la sua composizione, tenendo conto di numerose variabili quali resistenza, durabilit, aggressivit dell'ambiente, contenuto d'aria inglobata, rapporto acqua/cemento, additivi ecc. Il trasporto non influisce sulle qualit del cls. Tuttavia, durante il trasporto avvengono variazioni di lavorabilit che possono essere influenzate dai metodi e tempi di trasporto, e dalle condizioni ambientali. Le caratteristiche dellimpasto che influiscono sulla perdita di lavorabilit sono: tenore di acqua di impasto, Tipo di cemento ed eventuale presenza di addittivi, Temperatura iniziale dellimpasto. Quanto alle condizioni ambientali, la temperatura influisce sulla velocit di presa e sullevaporazione dellacqua. Il dosaggio di acqua dovrebbe essere tale da assicurare la lavorabilit voluta al momento dello scarico del cls, senza dover eseguire aggiunte di acqua in cantiere.

Il trasporto viene effettuato in genere tramite autobetoniere, o autobetonpompe, cio autobetoniere dotate di pompa per calcestruzzo.

Il getto viene in genere realizzato tramite pompa per calcestruzzo.

Il calcestruzzo, una volta in cantiere, va gettato in un'apposita cassaforma. Esso, infatti, ha l'apparenza di un fluido denso privo di forma: la cassaforma serve, appunto, a dare forma al calcestruzzo e a creare, scale, pilastri, travi, solai, solette, fondazioni.

Affinch non restino nel calcestruzzo delle bolle daria ed affinch esso vada ad inglobare completamente larmatura, si esegue, subito dopo il getto, una operazione di costipamento, per lo pi attraverso apparecchi vibranti ad immersione nel cls fresco. La vibrazione ben eseguita provoca la massima compattezza, un buon assestamento della massa, leliminazione delle bolle daria e lo scolamento dellacqua superflua, oltre a creare pericolose discontinuit nel materiale.

IL GETTO
Loperazione di posa in opera del calcestruzzo consiste nel gettare limpasto nelle apposite casseforme prima che abbia inizio la fase di presa del cemento. Il sistema pi semplice lutilizzo di gru a braccio e benna, la quale pu scaricare il calcestruzzo direttamente nel punto interessato. In questo caso loperazione non presenta particolari inconvenienti. Quando invece occorre trasportare e travasare il calcestruzzo, si deve fare attenzione affinch i componenti non si separino, in quanto gli inerti pi grossi tendono a spostarsi verso il basso, mentre la sabbia e lacqua risalgono verso la superficie.

Getto del calcestruzzo con l luso di gru

Per evitare questo problema necessario che il calcestruzzo non subisca eccessivi scuotimenti, che non sia lasciato cadere da altezze notevoli e che non sia fatto scorrere in scivoli troppo larghi e lunghi.

Il getto del calcestruzzo deve avvenire sempre a tratti orizzontali di spessore variabile a seconda della dimensione massima degli inerti e del mezzo che viene impiegato per il costipamento. Se il calcestruzzo assestato a mano, lo spessore sar non maggiore di cm 15, mentre se il costipamento viene effettuato mediante vibratori, lo strato pu essere anche di 40/50 cm.

Unaltra tecnica che viene ultimamente utilizzata, il pompaggio con mezzi meccanici, sistema che permette tuttora di gettare 20/25 mc di calcestruzzo in 1 ora ad una distanza di 150 metri ed una altezza di 75 mt.

Getto mediante BetonBeton-pompa

RIPRESA DEL GETTO E PROTEZIONE DEL CALCESTRUZZO

Quando possibile, il tecnico deve disporre lorganizzazione del cantiere in modo da completare il getto di calcestruzzo senza interruzioni. Se alla fine della giornata lavorativa il getto non stato completato, occorre fare attenzione nella ripresa del lavoro. Il getto gi eseguito deve essere accuratamente pulito e bagnato con acqua; il primo strato di calcestruzzo di ripresa deve essere pi ricco in sabbia e cemento; oppure, prima di iniziare il nuovo getto, si pu versare una miscela liquida di cemento ed acqua (boiacca) sulla superficie gi indurita, per aumentarne ladesione della ripresa. Ultimato il getto, alla fine della presa del cemento, il calcestruzzo fresco deve essere protetto dai raggi diretti del sole e dal vento, in maniera tale da evitare una evaporazione troppo veloce dellacqua di impasto in eccesso. Nella stagione estiva, il calcestruzzo deve essere mantenuto bagnato con continue aspersioni di acqua. Il getto deve essere anche protetto da eventuali piogge torrenziali, per evitare il dilavamento del cemento.

LA STAGIONATURA
Lindurimento del calcestruzzo conseguenza del processo didratazione del cemento, il quale funzione della temperatura ambientale in cui avviene la stagionatura. Se la temperatura si mantiene entro i 15/25 !C, con elevato tasso di umidit, lindurimento lo si pu considerare completato dopo 28 giorni.

Curva di resistenza a compressione dei cementi R325 e R 345 in funzione funzione del tempo di stagionatura.

TRATTAMENTO DELLA SUPERFICIE

Molto utilizzata la tecnica del calcestruzzo a vista; occorre quindi che la superficie in vista della struttura sia eseguita con particolare cura, per ottenere un soddisfacente aspetto estetico. Un buon risultato si ha con una esecuzione accurata delle casseforme, generalmente trattate con sostanze oleose (disarmanti) per facilitarne il distacco dal calcestruzzo. Un calcestruzzo ben vibrato e con basso rapporto dacqua-cemento permetter di ottenere una superficie del getto omogenea, senza difetti, cavit, e contenente la riproduzione esatta della fibratura del legno delle tavole dei casseri.

Superficie di calcestruzzo a faccai vista.

Disponendo le tavole delle casseforme secondo particolari disegni, si possono raggiungere notevoli effetti estetici. Se la superficie del getto, dopo il disarmo, non perfettamente regolare, qualsiasi stuccatura con malta di cemento resta visibile, per il contrasto con la parte di calcestruzzo che riproduce la fibra del legno.
Imperfezione dovuta alal ripresa del getto.

Un altro trattamento spesso usato per ottenere particolari effetti la scalpellatura della superficie del getto, che mette a nudo la struttura granulare del calcestruzzo. Pu essere eseguita a mano con una martellina, quando il calcestruzzo completamente indurito, o con un martello pneumatico ad aria compressa, munito di punta adatta al lavoro. Con la scalpellatura si possono togliere vari difetti di esecuzione del getto, perch la superficie viene regolarizzata in ogni punto; si corre per il rischio di asportare uno spessore eccessivo di calcestruzzo, mettendo a nudo i ferri di armatura, con i conseguenti problemi di ossidatura del ferro (quando si prevede la tecnica della scalpellatura, occorre avere lavvertenza di aumentare lo spessore del copriferro). In alcuni casi si confeziona il calcestruzzo con inerti scelti con cura, ricavati da frantumazione di rocce perfettamente bianche o colorate, per ottenere particolari effetti cromatici con la successiva scalpellatura.

Maggiorazione dello strato copriferro in caso di superficie da scalpellare scalpellare

Per ottenere invece una superficie del calcestruzzo a grana fine si ricorre al trattamento a getto di sabbia a forte pressione. Per i calcestruzzi a faccia vista importante anche la colorazione del cemento utilizzato. In genere il colore dei cementi normale varia dal grigio perla al grigio scuro, a seconda dei tipi. Se per ragioni estetiche si deve ottenere un calcestruzzo di colore diverso dal grigio, si pu ricorrere al cemento bianco o allaggiunta di coloranti.

Trattamento su superficie di calcestruzzo: a) lavorazione a getto di sabbia per ottenere una superficie a grana fine. b) Lavorazione a scalpello che interessa anche l linerte grosso.

Bisogna tener presente che, mentre gli inerti costituiscono l80% circa della massa del conglomerato, la superficie del medesimo ha una composizione diversa dalla massa del conglomerato; infatti linerte grosso non compare in superficie, lasciando spazio alla sabbia ed al cemento. Pertanto una superficie di conglomerato composto da cemento bianco e sabbia chiara risulta bianca, anche se il pietrisco di altro colore. Il colore della ghiaia o pietrisco non quindi determinante quando non sono previste lavorazioni per asportare la pelle del calcestruzzo, la sabbia deve per essere il pi possibile chiara e fine. Il getto del calcestruzzo bianco pu essere fatto nelle normali casseforme in legno piallate o in metallo o in speciali materiali plastici, con le cautele di qualsiasi calcestruzzo a faccia vista. Per ottenere calcestruzzi colorati si usano gli ossidi minerali ridotti in polveri finissime, che mescolate in adatte percentuali allimpasto conferiscono alla massa del calcestruzzo una data colorazione. Si possono ottenere: - bianco, con impiego di ossidi di titanio; - verde, con impiego di ossido di cromo; - arancione, con impiego di ossidi di ferro idrato; - rosso, con impiego di ossidi di ferro; - nero, con impiego di ossido di manganese. Occorre precisare che i coloranti aggiunti allimpasto riducono sensibilmente la resistenza del calcestruzzo (come se gli inerti non fossero puliti). quindi indispensabile non superare la percentuale del 10% sul peso del cemento impiegato.