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SCELTA DEL MACCHINARIO DI PRODUZIONE

1 - Dati di ingresso.
Rappresentano i documenti fondamentali per consentire il trasferimento di cognizioni
progettuali verso le informazioni di ingegnerizzazione di un prodotto; costituiscono in definitiva
i presupposti della sequenza di processi decisionali correlati fra loro.
In particolare si segnalano:
1. disegni del prodotto;
2. schemi di montaggio;
3. diagrammi delle operazioni;
4. schemi di progettazione del layout.

1.1 - Disegni del prodotto


I disegni del prodotto forniscono un’immagine esaustiva e completa per la fabbricazione del
prodotto; consentono la corretta determinazione qualiquantitativa di materiali, macchinari e
mano d'opera.
Disegni dettagliati di parti sono necessari per definire la lavorazione di ogni singolo pezzo.
L’elenco dei pezzi componenti (fig. 1), ripropone la codificazione di ogni particolare,
l’indicazione del relativo disegno costruttivo, la quantità necessaria al montaggio finale, la
descrizione dettagliata del materiale.
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Fig. 1 - Elenco dei particolari per piccolo cricco

Dall’elenco dei particolari ne deriva l’elenco dei materiali (fig .2), che comprende
informazioni sulla quantità di prodotti ottenuti per unità di materiale e stabilisce un legame fra
l'ampiezza dei lotti in produzione e le quantità in magazzino.
3

Fig. 2 - Elenco materiali per piccolo cricco

Il disegno di montaggio, se concepito in modo schematico, permette una visualizzazione


delle relazioni esistenti fra i singoli pezzi nel montaggio finale (fig. 3).

Fig. 3 - Vista esplosa di un fianco e dei componenti di un piccolo cricco

Per prodotti complessi è necessario preparare disegni di montaggio schematici per alcuni
sottoinsiemi principali e uno schema di montaggio finale che comprende i sottoinsiemi ed i
pezzi singoli che compongono il prodotto finito (fig. 4).
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Fig. 4 - Viste del prodotto finito

1.2 - Schemi di montaggio


L'assemblaggio di componenti per formare un prodotto finito può essere compiuto, in
generale, secondo numerose sequenze. La determinazione di uno schema di montaggio ottimo
può essere effettuata con l'uso di reticoli o schemi di precedenza.
E opportuno che la lavorazione dei pezzi singoli scorra in modo tale da rendere minima la
necessità di trasporti sino all'assemblaggio in sottoinsiemi. Inoltre è anche auspicabile la
minimizzazione della movimentazione dei sottoinsiemi prima del montaggio finale.
Un flusso opportuno delle parti componenti nello stabilimento è perciò direttamente
collegato alla sequenza in cui i singoli pezzi vengono usati nel montaggio del prodotto. In una
situazione ideale i materiali grezzi od i componenti acquistati, entranti nello stabilimento,
dovrebbero essere lavorati seguendo un percorso rettilineo sino alla formazione di sottoinsiemi
ed al montaggio finale.
Se ora supponiamo che il trattamento di pezzi individuali implichi un'eguale lunghezza delle
linee di lavorazione si avrà uno schema di montaggio uguale a quello di fig. 5, che rappresenta
la sequenza in cui i pezzi sono combinati fra di loro per formare sottoinsiemi e questi a loro
volta uniti per formare i montaggi finali. Ne deriva che se sviluppiamo un diagramma di
montaggio abbiamo stabilito lo schema di produzione desiderabile del prodotto. Lo schema così
realizzato è quello ottimale od è solo uno di quelli realizzabili a seconda che il diagramma di
montaggio sia quello ottimo o solo uno dei possibili. Bisogna rilevare due ulteriori
caratteristiche dello schema di montaggio.
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Fig. 5 - Schema di assemblaggio

1. I materiali di copertura e di imballaggio devono essere considerati come componenti.


Troppo frequentemente queste voci sono tralasciate nella programmazione dei lavori sebbene
esse siano una parte integrante e necessaria nella preparazione del prodotto.
2. Se ora corrediamo le linee di montaggio dei vari componenti con tutte le indicazioni delle
operazioni e verifiche necessarie, abbiamo stabilito lo schema di un processo operativo. Se
aggiungiamo a questo la macchina o la stazione di montaggio su cui deve essere svolta la
verifica o l'operazione ed il tempo richiesto, abbiamo definito non solo le esigenze di
lavorazione, ma anche la sequenza in cui queste esigenze sono soddisfatte (fig. 5). La
preparazione degli schemi di montaggio e delle schede del processo operativo non sono un
requisito necessario nella progettazione del layout. Comunque, la loro preparazione consentirà
di mettere in evidenza con chiarezza la sequenza delle fasi della produzione nello stabilimento e
le relazioni di flusso che vengono utilizzate nei passi successivi dello studio del layout.

1.3 - Diagrammi delle operazioni


Per progettare un qualsiasi mezzo di produzione con l'intento di soddisfare una funzione
produttiva, occorre conoscere quale sequenza operativa bisogna compiere e quanto tempo è
richiesto da ogni singola operazione. Il tempo impiegato, di volta in volta, dipende dal modo
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con cui si effettua l'operazione. Nelle operazioni produttive, la sequenza operativa, il metodo ed
i tempi sono normalmente riportati in un diagramma simile a quello illustrato in fig. 6. Nel
diagramma viene fornita la sequenza delle operazioni ivi comprese le verifiche ed i montaggi.
Viene inoltre riportata l'attrezzatura che deve essere usata per compiere le operazioni ed il
tempo standard richiesto.
Se necessario per una ulteriore chiarificazione si possono includere nel diagramma delle
operazioni ulteriori dati riguardanti la velocità dei macchinari, l'alimentazione, la profondità di
taglio, abbozzi di sezioni di un pezzo, ed altre indicazioni.
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Fig. 6
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2 – Determinazione del macchinario occorrente

La determinazione del macchinario occorrente è uno dei passi fondamentali nella


progettazione del layout. Per effettuarla, sono necessari dati ragionevolmente fondati sulle
previsioni di:
- volume della produzione;
- scarti;
- tempi standard per ogni lavorazione.
Nell'esempio di calcolo che segue si è supposto che le variazioni dai dati medi siano
insignificanti e possano essere trascurate. Questa ipotesi può essere messa in discussione ed è
esaminata in dettaglio più avanti. Occorre appena dire che se uno qualsiasi dei dati di partenza
dovesse risultare gravemente errato, tale errore si ripercuoterebbe direttamente sui risultati del
calcolo.

Si supponga ad esempio che le vendite di un sollevatore meccanico siano valutate in 80.000


pezzi all'anno.
Il numero di ore lavorative è ipotizzato in 2.000 ore annue, (risultato di 50 settimane
lavorative di 40 ore ciascuna).
Il tasso di domanda, cioè il numero di pezzi di qualità soddisfacente venduti per ora di
lavoro, è pari a:

80.000/2.000= 40 pezzi/ora.

Si deve ritenere che una produzione soddisfacente al cento per cento potrà essere realizzata
molto difficilmente; pertanto, si deve tener conto di una certa percentuale di scarti. Se si
suppone che gli scarti siano del 5%,. per ottenere 40 pezzi buoni per ogni ora di lavoro, il tasso
di produzione iniziale deve essere di:

40/(100%+5%) = 42,0 pezzi/ora.

Per poter procedere alla determinazione del macchinario occorrente è necessario conoscere i
tempi assegnati per tutte le lavorazioni.
Per definire questo dato, si suppone che il tempo assegnato sia il valor medio della
distribuzione dei tempi rilevati, ivi inclusi alcuni inevitabili ritardi.
Il tempo assegnato per ogni lavorazione è dato nella colonna 4 della fig. 7.
La capacità produttiva per ogni lavorazione, è per definizione l'inverso del tempo assegnato.
Così per l'operazione 3 il tempo assegnato è 0,042 ore/pezzo, e la relativa capacità
produttiva è
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1/0,042 = 23.9 pezzi/macchina-ora.

Nella fig. 7 la capacità produttiva è riportata nella colonna 5.


Le unità di mano d'opera, riportate in colonna 6, si ottengono come segue:

42,0/23,9 = 1,7 uomo

In definitiva la lavorazione 3, che richiede 1,7 unità di mano d'opera, potrà essere compiuta
da un operaio impegnato per tutto il tempo lavorativo e da un altro impegnato per il 70 % del
tempo.
Si suppone pertanto che il secondo operaio possa essere destinato ad un altro lavoro per il
rimanente 30% del tempo.
Il totale della colonna 6 rappresenta quindi il numero minimo teorico di unità di mano
d'opera necessarie per far fronte alle lavorazioni in ordine allo scheduling prestabilito.
Se questa lavorazione deve essere realizzata con un layout per prodotto, dovranno essere
disponibili due macchine, una delle quali resterà inoperosa per il 30 % del tempo.

Fig. 7 - Modulo di calcolo del macchinario occorrente per una produzione nota nel layout per prodotto
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3 - Determinazione dello spazio richiesto


3.1 - Metodo dei calcoli diretti
Si tratta di determinare: il numero di macchine od attrezzature necessarie per assicurare la
produzione richiesta e in conseguenza l'area occupata fisicamente da ciascuna macchina od
attrezzatura, il numero di operatori addetti a ciascuna macchina e l'area richiesta per il lavoro di
ciascun operatore addetto, quella necessaria per gli interventi di manutenzione, ed infine per il
deposito interoperazionale dei materiali in lavorazione su ciascuna macchina.
Preliminarmente va determinata l’esatta potenzialità richiesta Q ad ogni stadio del processo
produttivo, tenendo conto di scarti, tempi morti, tempi di messa a punto della macchina e loro
frequenze e simili.

Si consideri ad esempio il foglio di processo operativo riportato di seguito, che comprende 7


lavorazioni e 3 ispezioni o controlli.

Fig. 8

Si suppone che i pezzi di scarto siano rispettivamente 3,2 e 4% alle stazioni di controllo 1, 2
e 3, e che la Q richiesta sia QU = 180.000 pezzi/anno che dovranno uscire dalla stazione 3 con
2.000 ore lavorative annuali.
Lo studio di marketing e le relative previsioni del livello di produzione suggeriscono una
produzione annua di 200.000 pezzi, per prevenire errori di previsione per difetto.
Conseguentemente la produzione oraria alla fine della linea all'uscita della stazione 3, deve
essere pari a 100 pezzi/ora.
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Con riferimento alla generica stazione di controllo (j), si può scrivere:

Fig. 9 -

Indichiamo con

il coefficiente di scarto (minore di 1) relativo alla parte di linea controllata dalla stazione (j).
K1 dipende dalla qualità delle materie prime, dall'addestramento del personale, dallo stato di
usura delle macchine, dalla presenza o meno di istruzioni precise di fabbricazione o di
montaggio e da altri fattori.
Risalendo a ritroso dalla fine della linea e applicando ripetutamente la formulazione
matematica all'esempio precedente, si ottiene che all'ingresso della linea devono essere messi in
lavorazione rispettivamente 106 e 107 [pezzi/ora] per avere in uscita Qu =100 [pezzi/ora].

Il problema della determinazione di Q ad ogni stadio del processo produttivo si complica


quando si tratta non di produrre un determinato prodotto P in grandi quantità, ma molti prodotti
Pk in piccole quantità. È questo il caso della produzione per lotti o su commessa.
In questo caso non c'é possibilità di mediare eventuali errori di produzione su grandi numeri
in lunghi periodi. Supponiamo che un cliente ci affidi una commessa di 50 pezzi soltanto:
alcune macchine, normalmente destinate ad altre produzioni, saranno destinate a questa
produzione (il problema della utilizzazione delle stesse macchine per la produzione di più
prodotti é un tipico problema di gestione della produzione). Se quella macchina/e ha in genere
una percentuale di scarto del 10 %, possiamo fidarci a produrre esattamente 50/0,9 = 55,56 ~ 56
pezzi? E se di tali pezzi ne risultano validi solo 47, riprogrammeremo un nuovo lotto di
produzione solo per i 3 esemplari mancanti, con conseguenti notevoli spese e comunque ritardo
nella fornitura? E se per contro 55 dei 56 pezzi realizzati risultano validi, a chi venderemo i 5
pezzi in più ? Questo problema, detto della tolleranza degli scarti, impone un calcolo economico
previsionale di confronto tra il caso di produzione scarsa ed il caso di produzione esuberante. In
generale, con riferimento ad una macchina o stazione operativa impegnata nella esecuzione di
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una fase del ciclo tecnologico, si ha che il rendimento di produzione nell'esecuzione di quella
fase vale:

essendo:
Q potenzialità nominale della macchina;
Qu potenzialità effettiva della macchina;
K1 coefficiente di scarto (minore di 1) che tiene conto solo degli scarti imputabili alla
macchina;
K2 coefficiente (minore di 1) che tiene conto della inaffidabilità della macchina ed è pari alla
disponibilità della stessa:

UT (Up -Time) tempo in cui la macchina é disponibile per il funzionamento,


DT (Down -Time) tempo di fuori servizio (manutenzione, guasti, ecc...);
K3 coefficiente (minore di 1), definibile come rendimento dell'operatore, che tiene conto di
perdite di tempo di quest'ultimo per mancanza di motivazioni, condizioni di lavoro
sfavorevoli, condizioni ambientali non gradite ecc...;
K4 coefficiente(minore di),definito come rapporto(PT/UT) fra il tempo di utilizzo PT
(Production Time) e il tempo di disponibilità UT, che tiene conto dell'effettivo utilizzo
della macchina, ovvero del fatto che l'organizzazione del lavoro e del processo produttivo
(soprattutto se intermittente) non é mai perfetta, con conseguenti tempi morti eccessivi nei
cambi di produzione, ritardi nel corretto fluire dei materiali e delle informazioni (ordini di
lavoro), errori di programmazione temporale (scheduling), ecc...;
Pertanto la capacità produttiva della macchina o della stazione operativa da dimensionare è
data in generale da:

Se Qu è espresso in n° pezzi/anno ed é previsto che la stazione operativa lavori su 1 solo


turno si ha:

ove n é il numero delle ore annue di lavoro.


Se i turni sono pari a t (t = 1, 2, 3) la formula che dimensiona la capacità produttiva della
macchina vale:
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Se t = 2, si ottiene un dimezzamento della capacità produttiva della macchina, con riduzione


dei costi fissi di investimento ed aumento dei costi di manodopera. Al variare del numero dei
turni ed a parità di produzione si ha una diversa distribuzione del costo dei fattori (capitale e
lavoro) rispetto al costo totale per unità di prodotto. La soluzione é, come al solito, quella di
minimo costo globale: per tecnologie con maggiore incidenza degli investimenti sul costo del
prodotto é probabile la convenienza ad aumentare il numero dei turni. Viceversa, quando il
capitale fisso non è rilevante, conviene all'impresa investire in mezzi di produzione e
risparmiare sui salari.

3.2 - Determinazione del numero delle macchine


3.2.1 - Caso della produzione per reparti
In base a quanto esposto al par. precedente., sia nota Q ad ogni stadio del processo. Si
considera la produzione del prodotto i-esimo sulla macchina tipo (j) con i = 1, 2,..., m, essendo
il "mix" produttivo costituito da m prodotti o modelli diversi. Siano:

Qij produzione richiesta del prodotto (i) sulla macchina (j) misurata in
pezzi/periodo di produzione (ingenereranno); se il prodotto (k) non richiede
la lavorazione tipo (j), segue: Qkj = 0;
T*ij tempo teorico di produzione del prodotto (i) sulla macchina (j) misurato in
ore/pezzo;
Tij tempo medio effettivo di produzione del prodotto (i) sulla macchina (j)
misurato in ore/pezzo;
rendimento di produzione della macchina nel processo (tiene conto dei
tempi morti, della necessità di messa a punto, delle perdite di tempo,...);

capacità teorica della macchina (j) nella produzione di pezzi (i) in pezzi /
ora;
numero effettivo di pezzi (i) prodotti con una macchina tipo (j) in pezzi/ora;

numero delle macchine tipo (j) per far fronte alla produzione Qij;
numero di ore disponibili per la produzione dei prodotti (i) sulla macchina
(j) nel periodo di produzione considerato (1 anno).

Segue:

Il numero totale delle macchine tipo a) per far fronte all'intera produzione Qj con:
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é dato da:

Quindi il numero effettivo minimo Mj di macchine da prevedere è il primo intero maggiore


o uguale a Mj':

Mj > Mj

Esempio: si considerano 6 prodotti diversi che subiscono uno stesso tipo di lavorazione (ad
esempio fresatura) con lo stesso tipo di macchina (fresa). Quante di tali macchine sono
necessarie ?

Arrotondando all’intero superiore: Mj = 3 macchine, essendo u = 2,643/3 = 0,88, il tasso di


utilizzazione teorico (avendo già tenuto conto con η e precisamente K4 degli ulteriori limiti
imposti dalla programmazione e gestione della produzione).
Se é previsto un aumento della richiesta o se ci si vuole mettere al riparo da perdite di
produzione per avaria di qualcuna delle macchine (problema della riserva) si potranno
prevedere e acquistare più di tre macchine. Nota: non sempre Qij e Tij hanno valori univoci e
determinati; a volte variano aleatoriamente entro ranges più o meno ristretti; in tal caso si può
ricavare una distribuzione probabilistica di Mj e determinare il valore ottimale.

3.2.2 - Caso della produzione in linea.

Si considera la stazione in cui avviene la j-esima operazione.


Q (pezzi/ora)
Tj tempo effettivo (minuti/pezzo);
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T*j tempo teorico (minuti/pezzo);


η= T*j/Tj rendimento di produzione della macchina nella linea;

Fig. 10 -

η'j numero (non intero) di macchine necessarie;

; numero minimo (intero) di macchine necessarie;

tasso di utilizzazione teorico delle macchine presenti nella stazione


operativa j

3.3 - Determinazione del numero di operatori per operazioni di assemblaggio o montaggio


manuale
3.3.1 - Caso dell'assemblaggio per reparti
Si considera l'operazione di montaggio (j) da eseguire in apposito reparto sul generico
prodotto (i) con i = 1, 2,..., m, essendo il "mix" costituito da m prodotti diversi. Siano:

produzione richiesta per l'operazione di montaggio o assemblaggio (j) da


eseguire sul prodotto (i), misurata in pezzi / periodo di produzione (in genere giorno); se il
prodotto (k) non necessita dell'operazione: Qkj=O°;

tempo nominale per eseguire l'operazione (j) sul prodotto (i) da parte di un
operatore, in minuti/pezzo;
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tempo effettivo per eseguire l'operazione (J) sul prodotto (i) da parte di un operatore, in
minuti/pezzo;

rendimento dell’operatore (tiene conto dei tempi morti, delle perdite di tempo
dell'operatore, ecc...);

capacità teorica dell'operatore in pezzi/minuto;

capacità effettiva dell'operatore in pezzi/minuto;

numero di minuti disponibili per l'esecuzione dell'operazione j sui


prodotti i nel periodo di produzione considerato (minuti/giorno);

numero di persone per eseguire l'operazione j sui prodotti i ovvero per


far fronte a Qij

numero totale (in genere non intero) di persone per eseguire l'operazione di assemblaggio (j)
su tutti i prodotti richiedenti tale operazione, ossia per far fronte a

Segue il numero totale di operatori per il reparto di assemblaggio (j):

essendo:
Aj primo numero intero maggiore od uguale ad A’j;.

3.3.2 - Caso dell'assemblaggio in linea e problemi di bilanciamento

Nel caso di linee di montaggio esiste un solo prodotto per cui valgono le stesse formule
viste in precedenza con l'esclusione del pedice i. Tuttavia, quando in ogni stazione é sufficiente
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un solo operatore, nasce un problema: Quante e quali operazioni del ciclo di montaggio
debbono essere eseguite in ciascuna stazione per bilanciare la linea?

Bilanciamento delle linee di montaggio manuali


La capacità produttiva della linea é limitata superiormente dalla stazione più lenta (cioè da
quella con il maggiore contenuto di lavoro); nasce quindi l'esigenza di bilanciare il più
possibile i contenuti di lavoro delle singole stazioni per ridurre i tempi di inattività, delle
stazioni meno caricate.
Obiettivo del bilanciamento: assegnare le singole operazioni da svolgere nelle varie stazioni
in modo che, nel rispetto dei vincoli tecnologici di precedenza fra le varie operazioni, venga
garantita la produzione (oraria o giornaliera) prefissata con il minimo costo. Sono stati proposti
vari metodi di calcolo del bilanciamento, che però non sono pienamente accettabili perché
presuppongono che i limiti di esecuzione delle singole operazioni (calcolati e preassegnati
dall'ufficio tempi e metodi) siano deterministici, cioè invariabili. In realtà tali tempi di
esecuzione manuale sono variabili, per cui si possono avere dei costi aggiuntivi di
completamento fuori linea quando l'operatore non riesce a completare l'operazione nel tempo
previsto. Si propone nel seguito un metodo che tiene conto di:

- costi della manodopera diretta


- costi aggiuntivi per mancato completamento

Maggiore é il lavoro assegnato all'operatore singolo, minore é il numero totale di operatori,


quindi minore il costo per unità assemblata; tuttavia, all'aumentare del contenuto di lavoro che
l'operatore deve svolgere su ciascuna unità in transito per un tempo prefissato (tempo di ciclo)
stabilito dalla cadenza di output, aumenterà la probabilità che egli non porti a termine i suoi
compiti. Ciò porterà a maggiori costi di mancato completamento.
Che cos’è il tempo di ciclo?
Si abbia una linea avente una produzione (o cadenza di output) di 60 unità/ora; quindi deve
passare per ogni stazione di lavoro 1 unità al minuto, e di conseguenza all'operatore é concesso
1 minuto per completare i compiti assegnatigli su quella unità che sta passando per la stazione
da lui presidiata: tale periodo é detto appunto tempo di ciclo.

q= 1 unità/minuto cadenza di output


T= 1/q minuti/unità tempo di ciclo
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Fig. 11 - Bilanciamento di una linea: curve dei costi

3.3.2.1 - Metodo di Kottas-Lau per il bilanciamento di una linea di montaggio manuale.

Ipotesi semplificative:
A) il tempo di ciclo e le precedenze tra un'operazione e l'altra costituiscono i soli vincoli
nell'assegnazione dei compiti;
B) ciascun operatore della linea viene retribuito nella stessa misura senza tener conto della
eventuale differenza tra la sua mansione e quelle degli altri operatori in linea;
C) un'operazione può essere iniziata solo se tutte le operazioni con vincoli di precedenza
sono state completate;
D) il tempo per completare ciascuna operazione k-esima si distribuisce secondo una curva
probabilistica normale con valor medio Mk e deviazione standard σk;il tempo di ciascuna
operazione é indipendente dal tempo di ogni altra operazione e dall'ordine con cui le varie
operazioni vanno a saturare il contenuto di lavoro di ciascuna stazione;
E) ogni volta che un'operazione risulta incompleta, l'unità continua a viaggiare lungo la
linea e vengono completate tutte le operazioni successive che é possibile completare. Tutte le
operazioni incomplete o non eseguite verranno completate fuori dalla linea; il costo I'k di
completamento dell'operazione k-esima fuori linea non é funzione della percentuale di
completamento di tale operazione in linea.

Le ipotesi di cui ai punti A, B, C sono simili a quelle fatte nella maggioranza degli studi sul
tema del bilanciamento delle linee. Questa tecnica euristica può comunque essere agevolmente
estesa per tener conto di vincoli specifici, come operazioni da eseguirsi in posti di lavoro fissi,
divisioni rigide di zone di lavoro, tempi di riposizionamento o retribuzioni differenziate, con
maggiore aderenza a situazioni reali.
L'ipotesi D é giustificata dal fatto che le variazioni dei tempi per operazione tendono a
distribuirsi in modo normale e ad essere, ai fini del progetto di una linea, scarsamente
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intercorrelate. Prendiamo una operazione generica; sia t il tempo di esecuzione, variabile con
distribuzione normale (o gaussiana) di probabilità:

Fig. 12 -

La condizione di normalizzazione implica che:

Le altre grandezze valgono:

Quanto minore é σ2 (o σ), tanto minore é la dispersione dei valori t attorno a M. Per

valutare M e σ, si misurano i tempi di esecuzione di n prove dell'operazione in questione;


otterremo n valori diversi tj (con i = 1, 2, ...,n), da cui si ricavano i valori stimati;

L'Ufficio Tempi e Metodi fornisce, per ogni operazione k-esima, il valor medio Mk e la
deviazione standard σk, a partire da valori tik rilevati. Tornando al metodo in esame si riporta
di seguito la flow-chart per il bilanciamento di una linea di montaggio manuale:
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Fig. 13 -
Analizziamo la fase 1: preparare i dati.

I dati prefissati e/o raccolti sono:

-T tempo di ciclo della linea;


-C costo orario del lavoro;
- Mk , σk per l'operazione k-esima;
- Ik costo stimato di completamento operazione fuori linea;
-v numero delle operazioni immediatamente successive alla
generica operazione.

Il metodo si basa sulla identificazione di:


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- operazioni disponibili;
- operazioni desiderabili;
- operazioni critiche.

Per ogni successiva posizione disponibile in ogni stazione, la procedura determina le


operazioni disponibili per l'assegnazione in quella posizione; quindi identifica quale di queste
operazioni é marginalmente desiderabile per essere eseguita immediatamente e, tra le
operazioni desiderabili, viene scelta quella da assegnare sulla base dei costi attesi di mancato
completamento. Una stazione risulta completa quando non vi sono più operazioni desiderabili
disponibili.

Esempio: Linea di montaggio manuale a trasferimento fisso


Si considera la generica operazione k-esima (k = 1, ..., N):

N= 11 operazioni;
q = 6 unità/ora = 6/60 = 1/10 unità/minuto;
T = 1/q = 10 minuti/unità (tempo di ciclo);
C = 30 $/ora

Sia questo lo schema dei vincoli tecnologici fra le varie operazioni ovvero il diagramma del
ciclo di assemblaggio:

Fig. – 14 -
La fase 1 di raccolta dei dati di input è sintetizzata nella tabella seguente
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Tab. 1 - Quadro sinottico dei dati di input

Significato delle notazioni impiegate:

costo di manodopera diretta per l’esecuzione della generica


operazione k-esima (ad es. L1 = 6*30/60 = 3 $/unità);

costo di completamento fuori linea della operazione k- esima qualora non venisse
terminata la linea;

costo di completamento fuori linea di tutte le operazioni (compresa la k -


esima) che per i vincoli di precedenza non possono essere eseguite se l'operazione k non é stata
ultimata; ad es.

Che cosa si intende per operazione desiderabile? Supponiamo che l'operazione k venga
assegnata ad una stazione già aperta (cioè già pagata per l'intero tempo di ciclo): si evita di
dover aprire una stazione supplementare ed il risparmio atteso vale Lk (costo della manodopera
diretta). D'altra parte assegnando l'operazione alla stazione già aperta (cioè in cui una parte del
tempo disponibile, o tempo di ciclo, é già dedicata ad altre operazioni la cui durata é da
considerare variabile) si incorre nel rischio di non poterla completare nel tempo di ciclo; tale
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rischio sarebbe molto minore assegnando invece l'operazione in esame come prima operazione
di una stazione supplementare.
Se l'operazione k non viene completata si incorre nel costo Ik: il costo atteso di mancato
completamento é perciò dato da Ik moltiplicato per la probabilità di mancato completamento
Pk.

Sarà marginalmente desiderabile assegnare l'operazione k alla stazione già aperta se:

(a)

Lk e Ik sono noti: si tratta di determinare Pk, probabilità di mancato completamento della


operazione k-esima.

Utilizzando la densità di probabilità p(t), si può definire:

Fig. 15 -

Definiamo:

P(t) esprime la probabilità cumulativa che l'operazione in questione abbia tempo di


esecuzione τ≥t cioé che al tempo t l'operazione non sia stata ancora completata; quindi F(t)
rappresenta l'area tratteggiata e P(t) l'area non tratteggiata sottese dalla curva.

Si preferisce usare la variabile normalizzata:


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che permette di centrare il diagramma sull'origine degli assi, cioé per t = M si ha z = 0:

Fig. 16 -
Ritorniamo alla stazione a cui si intende assegnare l'operazione k-esima; essa non potrà
essere completata finché tutte le operazioni ad essa precedenti nella stazione non siano state
completate. Si indica con j la generica operazione appartenente all'insieme di operazioni (già
assegnate alla stazione) che precedono la k-esima operazione più questa stessa operazione.
Poiché tutte le operazioni dell'insieme hanno tempi di esecuzione aventi distribuzione
"normale" di probabilità, si può definire la variabile normalizzata:

con T tempo di completamento delle operazioni nella stazione, avente distribuzione


normale con valor medio pari a ∑jMj e deviazione standard pari a

Naturalmente T e anche il tempo di ciclo della linea già definito.


F(Zk), in analogia con F(z) prima definita, esprimerà la probabilità cumulativa che tutte le
attività eseguite nella stazione (compresa la k-esima) siano completate entro il tempo T, mentre
P(Zk) = 1 - F(Zk) esprimerà la probabilità, complementare a 1, del mancato completamento
della k-esima (che é l'ultima assegnata) al tempo T.
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Valori di F(Z = u) funzione di distribuzione di probabilità di variabile aleatoria normale


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Valori di F(Z=u) funzione di distribuzione di probabilità di variabile aleatoria normale

Dalla (a):

da cui
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quindi

con Z*k valore di soglia per la desiderabilità dell'operazione.

Pertanto la condizione di desiderabilità dell'operazione k-esima per l'assegnazione alla


stazione in esame risulta:

Zk≥Z*k

Z*k può essere calcolato una volta per tutte per ogni operazione in sede di preparazione dei
dati, noti i valori di F (Z*k) e utilizzando le tabelle citate. I valori di Z*k per l’esempio in
discussione sono riportati di seguito e anche nell'ultima colonna della Tabella 1:

Per quanto detto, ad esempio, l'operazione 1 é desiderabile se Z1 > Z*1 =1,31 ovvero

F(Z1) ≥ F(Z1) = 90,476 %, cioè se esiste almeno la probabilità del 90,476 % che tale
operazione venga completata.
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Una operazione k desiderabile può essere considerata pressoché sicura (di essere
completata) se:

il che significa:

cui corrisponde

cioè una probabilità non superiore allo 0,5 % di mancato completamento della operazione
stessa, ovvero una probabilità non inferiore al 99,5 % che il completamento dell'operazione si
realizzi.

Se si hanno due o più operazioni desiderabili e sicure si assegna per prima l'operazione
caratterizzata dal maggior valore di Ik (costo di completamento fuori linea associato al
mancato compimento dell'operazione k), in quanto sono pressoché certo di esaurire tale
operazione. Se fra le operazioni disponibili e desiderabili non ne esistono di sicure, si assegna
per prima l'operazione caratterizzata dal minor valore di Ik, proprio perché non c'é certezza di
completamento.

Analizzando la flow-chart di figura 14 si nota che, quando la lista delle operazioni


desiderabili é esaurita, prima di assegnare una nuova stazione si riordinano le operazioni
assegnate alla stazione appena completata in ordine di Ik decrescente in modo da fare prima le
operazioni contrassegnate dai maggiori valori di Ik (fatte salve le precedenze tecnologiche).
Rimane una ultima categoria di operazioni, dette critiche: esse sono disponibili ma non
desiderabili per l'assegnazione ad una stazione qualunque, anche se vuota. Poiché nessuna
operazione della lista critica può essere resa meno indesiderabile se non eseguendola per prima
in una qualche stazione, ne scaturisce che essa dovrà essere assegnata ad una stazione vuota.
Quando le operazioni della lista critica sono più di una, viene assegnata per prima quella che
ha il massimo numero v di operazioni immediatamente seguenti; a parità di condizioni, la
scelta sarà casuale (fase 15).
29

Con le osservazioni fatte é possibile passare alla risoluzione dell'esempio proposto, tenendo
presente la suddetta flow-chart.
Dalla tabella 2 risulta una linea con 6 stazioni ed un costo totale di 36,2 $/unità (30 $/unità
per costo di manodopera e 6,2 $/unita per costi di mancato completamento).
Ricaviamo tali costi:

T= 10 minuti;
6 stazioni con 1 operatore;
6 x 10 minuti = 1 ora: tempo per produrre una unità
30 $/ora x 1 ora/unità = 30 $/unità: costo manodopera diretta

Tab. 2 -
(°) valori di entrata nella linea delle varie operazioni

costo atteso di mancato completamento ($ / unità):

In conclusione la linea é formata da 6 stazioni secondo lo schema seguente:

Fig. 17 -
30

Segue tabella 3
31

Tab. - 3

Confrontando (cfr. Tabella 4) il metodo di Kottas-Lau qui adottato (A) con altri metodi di
bilanciamento, che minimizzano il costo di manodopera imponendo altri vincoli, si osserva che
per questo esempio il metodo (C) appare quasi equivalente in termini di costo al metodo (A),
ma non é chiara la risposta al quesito: la percentuale del 90 % di saturazione va bene per ogni
problema di bilanciamento o no? Deve essere la stessa per tutte le stazioni o no? Il metodo (C)
ha quindi solo valore pratico. Gli altri metodi empirici (B), (D), (E) portano invece a
significativi incrementi di costo rispetto ad (A).
32

Tab. 4 -