Documenti di Didattica
Documenti di Professioni
Documenti di Cultura
1 - Dati di ingresso.
Rappresentano i documenti fondamentali per consentire il trasferimento di cognizioni
progettuali verso le informazioni di ingegnerizzazione di un prodotto; costituiscono in definitiva
i presupposti della sequenza di processi decisionali correlati fra loro.
In particolare si segnalano:
1. disegni del prodotto;
2. schemi di montaggio;
3. diagrammi delle operazioni;
4. schemi di progettazione del layout.
Dall’elenco dei particolari ne deriva l’elenco dei materiali (fig .2), che comprende
informazioni sulla quantità di prodotti ottenuti per unità di materiale e stabilisce un legame fra
l'ampiezza dei lotti in produzione e le quantità in magazzino.
3
Per prodotti complessi è necessario preparare disegni di montaggio schematici per alcuni
sottoinsiemi principali e uno schema di montaggio finale che comprende i sottoinsiemi ed i
pezzi singoli che compongono il prodotto finito (fig. 4).
4
con cui si effettua l'operazione. Nelle operazioni produttive, la sequenza operativa, il metodo ed
i tempi sono normalmente riportati in un diagramma simile a quello illustrato in fig. 6. Nel
diagramma viene fornita la sequenza delle operazioni ivi comprese le verifiche ed i montaggi.
Viene inoltre riportata l'attrezzatura che deve essere usata per compiere le operazioni ed il
tempo standard richiesto.
Se necessario per una ulteriore chiarificazione si possono includere nel diagramma delle
operazioni ulteriori dati riguardanti la velocità dei macchinari, l'alimentazione, la profondità di
taglio, abbozzi di sezioni di un pezzo, ed altre indicazioni.
7
Fig. 6
8
80.000/2.000= 40 pezzi/ora.
Si deve ritenere che una produzione soddisfacente al cento per cento potrà essere realizzata
molto difficilmente; pertanto, si deve tener conto di una certa percentuale di scarti. Se si
suppone che gli scarti siano del 5%,. per ottenere 40 pezzi buoni per ogni ora di lavoro, il tasso
di produzione iniziale deve essere di:
Per poter procedere alla determinazione del macchinario occorrente è necessario conoscere i
tempi assegnati per tutte le lavorazioni.
Per definire questo dato, si suppone che il tempo assegnato sia il valor medio della
distribuzione dei tempi rilevati, ivi inclusi alcuni inevitabili ritardi.
Il tempo assegnato per ogni lavorazione è dato nella colonna 4 della fig. 7.
La capacità produttiva per ogni lavorazione, è per definizione l'inverso del tempo assegnato.
Così per l'operazione 3 il tempo assegnato è 0,042 ore/pezzo, e la relativa capacità
produttiva è
9
In definitiva la lavorazione 3, che richiede 1,7 unità di mano d'opera, potrà essere compiuta
da un operaio impegnato per tutto il tempo lavorativo e da un altro impegnato per il 70 % del
tempo.
Si suppone pertanto che il secondo operaio possa essere destinato ad un altro lavoro per il
rimanente 30% del tempo.
Il totale della colonna 6 rappresenta quindi il numero minimo teorico di unità di mano
d'opera necessarie per far fronte alle lavorazioni in ordine allo scheduling prestabilito.
Se questa lavorazione deve essere realizzata con un layout per prodotto, dovranno essere
disponibili due macchine, una delle quali resterà inoperosa per il 30 % del tempo.
Fig. 7 - Modulo di calcolo del macchinario occorrente per una produzione nota nel layout per prodotto
10
Fig. 8
Si suppone che i pezzi di scarto siano rispettivamente 3,2 e 4% alle stazioni di controllo 1, 2
e 3, e che la Q richiesta sia QU = 180.000 pezzi/anno che dovranno uscire dalla stazione 3 con
2.000 ore lavorative annuali.
Lo studio di marketing e le relative previsioni del livello di produzione suggeriscono una
produzione annua di 200.000 pezzi, per prevenire errori di previsione per difetto.
Conseguentemente la produzione oraria alla fine della linea all'uscita della stazione 3, deve
essere pari a 100 pezzi/ora.
11
Fig. 9 -
Indichiamo con
il coefficiente di scarto (minore di 1) relativo alla parte di linea controllata dalla stazione (j).
K1 dipende dalla qualità delle materie prime, dall'addestramento del personale, dallo stato di
usura delle macchine, dalla presenza o meno di istruzioni precise di fabbricazione o di
montaggio e da altri fattori.
Risalendo a ritroso dalla fine della linea e applicando ripetutamente la formulazione
matematica all'esempio precedente, si ottiene che all'ingresso della linea devono essere messi in
lavorazione rispettivamente 106 e 107 [pezzi/ora] per avere in uscita Qu =100 [pezzi/ora].
una fase del ciclo tecnologico, si ha che il rendimento di produzione nell'esecuzione di quella
fase vale:
essendo:
Q potenzialità nominale della macchina;
Qu potenzialità effettiva della macchina;
K1 coefficiente di scarto (minore di 1) che tiene conto solo degli scarti imputabili alla
macchina;
K2 coefficiente (minore di 1) che tiene conto della inaffidabilità della macchina ed è pari alla
disponibilità della stessa:
Qij produzione richiesta del prodotto (i) sulla macchina (j) misurata in
pezzi/periodo di produzione (ingenereranno); se il prodotto (k) non richiede
la lavorazione tipo (j), segue: Qkj = 0;
T*ij tempo teorico di produzione del prodotto (i) sulla macchina (j) misurato in
ore/pezzo;
Tij tempo medio effettivo di produzione del prodotto (i) sulla macchina (j)
misurato in ore/pezzo;
rendimento di produzione della macchina nel processo (tiene conto dei
tempi morti, della necessità di messa a punto, delle perdite di tempo,...);
capacità teorica della macchina (j) nella produzione di pezzi (i) in pezzi /
ora;
numero effettivo di pezzi (i) prodotti con una macchina tipo (j) in pezzi/ora;
numero delle macchine tipo (j) per far fronte alla produzione Qij;
numero di ore disponibili per la produzione dei prodotti (i) sulla macchina
(j) nel periodo di produzione considerato (1 anno).
Segue:
Il numero totale delle macchine tipo a) per far fronte all'intera produzione Qj con:
14
é dato da:
Mj > Mj
Esempio: si considerano 6 prodotti diversi che subiscono uno stesso tipo di lavorazione (ad
esempio fresatura) con lo stesso tipo di macchina (fresa). Quante di tali macchine sono
necessarie ?
Fig. 10 -
tempo nominale per eseguire l'operazione (j) sul prodotto (i) da parte di un
operatore, in minuti/pezzo;
16
tempo effettivo per eseguire l'operazione (J) sul prodotto (i) da parte di un operatore, in
minuti/pezzo;
rendimento dell’operatore (tiene conto dei tempi morti, delle perdite di tempo
dell'operatore, ecc...);
numero totale (in genere non intero) di persone per eseguire l'operazione di assemblaggio (j)
su tutti i prodotti richiedenti tale operazione, ossia per far fronte a
essendo:
Aj primo numero intero maggiore od uguale ad A’j;.
Nel caso di linee di montaggio esiste un solo prodotto per cui valgono le stesse formule
viste in precedenza con l'esclusione del pedice i. Tuttavia, quando in ogni stazione é sufficiente
17
un solo operatore, nasce un problema: Quante e quali operazioni del ciclo di montaggio
debbono essere eseguite in ciascuna stazione per bilanciare la linea?
Ipotesi semplificative:
A) il tempo di ciclo e le precedenze tra un'operazione e l'altra costituiscono i soli vincoli
nell'assegnazione dei compiti;
B) ciascun operatore della linea viene retribuito nella stessa misura senza tener conto della
eventuale differenza tra la sua mansione e quelle degli altri operatori in linea;
C) un'operazione può essere iniziata solo se tutte le operazioni con vincoli di precedenza
sono state completate;
D) il tempo per completare ciascuna operazione k-esima si distribuisce secondo una curva
probabilistica normale con valor medio Mk e deviazione standard σk;il tempo di ciascuna
operazione é indipendente dal tempo di ogni altra operazione e dall'ordine con cui le varie
operazioni vanno a saturare il contenuto di lavoro di ciascuna stazione;
E) ogni volta che un'operazione risulta incompleta, l'unità continua a viaggiare lungo la
linea e vengono completate tutte le operazioni successive che é possibile completare. Tutte le
operazioni incomplete o non eseguite verranno completate fuori dalla linea; il costo I'k di
completamento dell'operazione k-esima fuori linea non é funzione della percentuale di
completamento di tale operazione in linea.
Le ipotesi di cui ai punti A, B, C sono simili a quelle fatte nella maggioranza degli studi sul
tema del bilanciamento delle linee. Questa tecnica euristica può comunque essere agevolmente
estesa per tener conto di vincoli specifici, come operazioni da eseguirsi in posti di lavoro fissi,
divisioni rigide di zone di lavoro, tempi di riposizionamento o retribuzioni differenziate, con
maggiore aderenza a situazioni reali.
L'ipotesi D é giustificata dal fatto che le variazioni dei tempi per operazione tendono a
distribuirsi in modo normale e ad essere, ai fini del progetto di una linea, scarsamente
19
intercorrelate. Prendiamo una operazione generica; sia t il tempo di esecuzione, variabile con
distribuzione normale (o gaussiana) di probabilità:
Fig. 12 -
Quanto minore é σ2 (o σ), tanto minore é la dispersione dei valori t attorno a M. Per
L'Ufficio Tempi e Metodi fornisce, per ogni operazione k-esima, il valor medio Mk e la
deviazione standard σk, a partire da valori tik rilevati. Tornando al metodo in esame si riporta
di seguito la flow-chart per il bilanciamento di una linea di montaggio manuale:
20
Fig. 13 -
Analizziamo la fase 1: preparare i dati.
- operazioni disponibili;
- operazioni desiderabili;
- operazioni critiche.
N= 11 operazioni;
q = 6 unità/ora = 6/60 = 1/10 unità/minuto;
T = 1/q = 10 minuti/unità (tempo di ciclo);
C = 30 $/ora
Sia questo lo schema dei vincoli tecnologici fra le varie operazioni ovvero il diagramma del
ciclo di assemblaggio:
Fig. – 14 -
La fase 1 di raccolta dei dati di input è sintetizzata nella tabella seguente
22
costo di completamento fuori linea della operazione k- esima qualora non venisse
terminata la linea;
Che cosa si intende per operazione desiderabile? Supponiamo che l'operazione k venga
assegnata ad una stazione già aperta (cioè già pagata per l'intero tempo di ciclo): si evita di
dover aprire una stazione supplementare ed il risparmio atteso vale Lk (costo della manodopera
diretta). D'altra parte assegnando l'operazione alla stazione già aperta (cioè in cui una parte del
tempo disponibile, o tempo di ciclo, é già dedicata ad altre operazioni la cui durata é da
considerare variabile) si incorre nel rischio di non poterla completare nel tempo di ciclo; tale
23
rischio sarebbe molto minore assegnando invece l'operazione in esame come prima operazione
di una stazione supplementare.
Se l'operazione k non viene completata si incorre nel costo Ik: il costo atteso di mancato
completamento é perciò dato da Ik moltiplicato per la probabilità di mancato completamento
Pk.
Sarà marginalmente desiderabile assegnare l'operazione k alla stazione già aperta se:
(a)
Fig. 15 -
Definiamo:
Fig. 16 -
Ritorniamo alla stazione a cui si intende assegnare l'operazione k-esima; essa non potrà
essere completata finché tutte le operazioni ad essa precedenti nella stazione non siano state
completate. Si indica con j la generica operazione appartenente all'insieme di operazioni (già
assegnate alla stazione) che precedono la k-esima operazione più questa stessa operazione.
Poiché tutte le operazioni dell'insieme hanno tempi di esecuzione aventi distribuzione
"normale" di probabilità, si può definire la variabile normalizzata:
Dalla (a):
da cui
27
quindi
Zk≥Z*k
Z*k può essere calcolato una volta per tutte per ogni operazione in sede di preparazione dei
dati, noti i valori di F (Z*k) e utilizzando le tabelle citate. I valori di Z*k per l’esempio in
discussione sono riportati di seguito e anche nell'ultima colonna della Tabella 1:
Per quanto detto, ad esempio, l'operazione 1 é desiderabile se Z1 > Z*1 =1,31 ovvero
F(Z1) ≥ F(Z1) = 90,476 %, cioè se esiste almeno la probabilità del 90,476 % che tale
operazione venga completata.
28
Una operazione k desiderabile può essere considerata pressoché sicura (di essere
completata) se:
il che significa:
cui corrisponde
cioè una probabilità non superiore allo 0,5 % di mancato completamento della operazione
stessa, ovvero una probabilità non inferiore al 99,5 % che il completamento dell'operazione si
realizzi.
Se si hanno due o più operazioni desiderabili e sicure si assegna per prima l'operazione
caratterizzata dal maggior valore di Ik (costo di completamento fuori linea associato al
mancato compimento dell'operazione k), in quanto sono pressoché certo di esaurire tale
operazione. Se fra le operazioni disponibili e desiderabili non ne esistono di sicure, si assegna
per prima l'operazione caratterizzata dal minor valore di Ik, proprio perché non c'é certezza di
completamento.
Con le osservazioni fatte é possibile passare alla risoluzione dell'esempio proposto, tenendo
presente la suddetta flow-chart.
Dalla tabella 2 risulta una linea con 6 stazioni ed un costo totale di 36,2 $/unità (30 $/unità
per costo di manodopera e 6,2 $/unita per costi di mancato completamento).
Ricaviamo tali costi:
T= 10 minuti;
6 stazioni con 1 operatore;
6 x 10 minuti = 1 ora: tempo per produrre una unità
30 $/ora x 1 ora/unità = 30 $/unità: costo manodopera diretta
Tab. 2 -
(°) valori di entrata nella linea delle varie operazioni
Fig. 17 -
30
Segue tabella 3
31
Tab. - 3
Confrontando (cfr. Tabella 4) il metodo di Kottas-Lau qui adottato (A) con altri metodi di
bilanciamento, che minimizzano il costo di manodopera imponendo altri vincoli, si osserva che
per questo esempio il metodo (C) appare quasi equivalente in termini di costo al metodo (A),
ma non é chiara la risposta al quesito: la percentuale del 90 % di saturazione va bene per ogni
problema di bilanciamento o no? Deve essere la stessa per tutte le stazioni o no? Il metodo (C)
ha quindi solo valore pratico. Gli altri metodi empirici (B), (D), (E) portano invece a
significativi incrementi di costo rispetto ad (A).
32
Tab. 4 -