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CAPITOLO 8 – STUDIO DEI TEMPI DI LAVORAZIONE

Introduzione
La misurazione del lavoro consiste nell'applicazione di tecniche induttive o deduttive
per valutare il tempo necessario a svolgere una data attività in base ad un metodo di
lavoro prestabilito.
La misurazione del lavoro costituisce quindi uno strumento fondamentale per prevedere,
calcolare, assegnare e controllare l'impiego del tempo come fattore di costo nel processo
produttivo.
Lo studio e la definizione dei tempi di lavoro consentono di:
- fornire notizie su cui basare stime per capitolati, prezzi di vendita e
promesse di consegna;
- stabilire i livelli di utilizzazione delle macchine e della manodopera;
- organizzare in definitiva il lavoro di fabbrica e controllare i costi di
fabbricazione;

8.1 - Criteri per la determinazione dei tempi.


Lo studio dei tempi può effettuarsi con il criterio dei tempi predeterminati (metodo
induttivo) ovvero mediante cronometraggio (metodo deduttivo).
In entrambi i casi occorre pervenire ad una stima del tempo normale Tn, cioé del tempo
che, per lo svolgimento di una data operazione con un dato metodo di lavoro, è richiesto
da un operatore normalmente abile, che agisce in condizioni ambientali normali con
velocità normale.
La velocità (i. e. ritmo o efficienza) normale Vn è quella che un operatore non
incentivato, coscienzioso e sufficientemente esperto, fruendo dei necessari riposi può
mantenere per tutto un turno di lavoro.
Per ciascuno degli elementi in cui è decomponibile un'operazione, Tn è il tempo
corrispondente alla velocità Vn; sicché, una volta stabilito il metodo di lavoro,
riuscendo univocamente individuata la velocità normale, risulterà in corrispondenza
definito il tempo normale.

8.2 - Criterio dei tempi predeterminati - metodo M.T.M.


Tra i metodi induttivi il più noto in Italia è il metodo M.T.M. (Methods Time
Measurement) elaborato ed introdotto da Maynard, Stegemeten e Schwab nel 1948.
Tale metodo può essere applicato soltanto ad operazioni in cui il lavoro umano non è
condizionato dall'uso della macchina sicché il tempo di esecuzione di un dato
movimento risulta esclusivamente legato al ritmo adottato dall'operatore.
- Assunzioni base:
a) Ogni operazione è costituita da un certo numero di movimenti elementari
non ulteriormente scomponibili;
b) La gamma dei movimenti elementari è limitata;
c) I tempi necessari ai singoli movimenti possono essere stimati è tabellati;
d) Il tempo normale totale per un operatore è dato dalla somma dei tempi
normali associati ai singoli movimenti che la compongono.
L'unità di tempo adottata nel metodo M.T.M. è il centomillesimo di ora (T.M.U. - Time
Measurement Unit = 10-5 h = 0,036 sec.).
Nelle tabelle 1, e 2 appaiono riportati i valori di tempo corrispondenti ad alcuni tipici
movimenti elementari in funzione delle variabili atte ad influenzarli (distanza, peso,
angoli, etc.).
Nel caso di più movimenti simultanei si adotta il tempo corrispondente al movimento
che isolatamente richiederebbe il tempo maggiore.
Esempio di uso delle tabelle M.T.M.

Operazione: Svitamento a mano di un galletto;


Movimenti elementari mano destra Simbolo Tempo normale (T.M.U.)
Raggiungere dado R30B 12,8
Prendere dado G1A 1,7
Sbloccare dado AP2 10,8
Svitare dado 1/3 giro T120S 6,8
Mollare dado RL1 1,7
Raggiungere dado R2A 1,8
Prendere dado G1A 1,7
Svitare dado 1/3 giro T120S 6,8
Mollare dado RL1 1,7
45,8 tempo norm. tot.
Inserisci tab1
inserisci tab.2
Giudizio sul metodo M.T.M.
- Vantaggi principali:
a) E' un incentivo ad analizzare il metodo del lavoro
b) Consente di verificare la convenienza dei singoli micromovimenti
c) Rende agevoli i cambiamenti del metodo di lavoro
d) Permette stime preventive di tempi oltremodo accurate
- Limiti principali:
a) Ha impiego limitato a lavori manuali
b) Per la sua complessità ed onerosità se ne giustifica l'applicazione soltanto per lavori
di grande serie
c) Può essere introdotto soltanto presso aziende ad elevato livello organizzativo, dotate
di personale altamente qualificato
d) La sua introduzione è particolarmente onerosa: per analizzare un'operazione di durata
pari ad un minuto occorre talvolta un lavoro di 800 minuti di un esperto analista.

8.3 - Metodo dei tempi Standard.


I tempi rilevati per lo svolgimento di date operazioni costituiscono dati utili per la stima
dei tempi richiesti per operazioni simili (interpolazione, estrapolazione) e dei tempi
occorrenti per l'espletamento di lavori che prevedono una sequenza di operazioni
comuni ad altri lavori in precedenza svolti ed analizzati.
La tabellazione ed archiviazione di tali dati standard consente quindi di preventivare i
tempi normali per le fasi di un ciclo di fabbricazione di prossimo avviamento, per i
quali non esiste una specifica esperienza diretta.

Le aziende dispongono quindi di un corredo di tempi standard riferite ad operazioni


geneneralmente ricorrenti nel tipo di produzione effettuato. In tabella 3 si riportano a
titolo esemplificativo tempi standard caratteristici espressi in minuti e centesimi di
minuto.
inserisci tab 3
8.4 - Calcolo dei tempi macchina.
Con riferimento alle operatrici ad asportazione di truciolo, i tempi macchina si dividono
in tempi passivi e tempi attivi.
I tempi passivi si riferiscono ai tempi in cui la macchina è in funzione senza che ciò
comporti lavoro utile, (asportazione di truciolo), es: intervento dei comandi e controlli
automatici, avviamento del motore, sostituzione automatica dell'utensile, avvicinamento
dell'utensile, etc.
L'entità di tali tempi è strettamente legata al tipo di operatrice e può essere segnalata
dagli stessi costruttori ovvero rilevata una tantum dagli utenti.
I tempi attivi (lavoro utile) possono invece essere predeterminati in base a formule che
legano tra loro le variabili caratteristiche della lavorazione.
Es. Tornitura:

πLD
Tt = (min.) (1)
1000Va

essendo:
L = lunghezza superficie tornita + extracorsa (mm)
D = diametro tornito medio (mm)
V = velocità di taglio (m/mm)
a = avanzamento per giro (mm/giro)

Es. Fresatura:

L
Tf = (min.) (2)
Va

essendo:
L = lunghezza superficie da fresare + extracorsa (mm)
Va = velocità di avanzamento della tavola (mm/min)
Misura dei tempi mediante il cronometro (metodo deduttivo cronometrico);
Per la misura deduttiva dei tempi occorrenti per determinate operazioni, da svolgersi nel
rispetto di metodi prestabiliti, ci si avvale del sistema cronometrico.
Nell'esecuzione dei rilievi sui posti di lavoro l'analista dispone del cronometro
centesimale (l'unità di misura è il centesimo di minuto - CP) e dei moduli di rilievo
montati su tavoletta di legno compensato, la quale ultima è tenuta in modo da lasciare la
mano sinistra libera di azionare il cronometro e la mano destra libera di scrivere.
Il cronometraggio può essere:
- Continuo: allorché il cronometro viene avviato all'inizio del primo elemento in
cui è stata decomposta l'operazione e viene arrestato al termine del rilievo. La lettura
viene effettuata al termine di ciascun elemento avendosi così i progressivi delle varie
fasi ed i tempi parziali per differenza.
- Ripetuto: allorché si azzera la lancetta, dopo la lettura, al termine di ciascun
elemento osservato registrando così i tempi parziali.
- Cumulativo: allorché si impiegano due, o più cronometri, collegati in modo che
all'arresto di uno se ne avvii un altro.
L'obbiettivo è come sempre quello di pervenire al tempo normale corrispondente ad una
data operazione, e poiché il rilievo si effettua su un qualsiasi operatore che in un dato
istante compie il lavoro, occorre disporre di un criterio per normalizzare i tempi
rilevati.
Nell'esecuzione di un lavoro un dato elemento componente può essere compiuto (da
uno stesso operatore, o da distinti operatori) con diversa velocità V (o ritmo); tra
quest'ultima e il tempo relativo al singolo elemento esiste una proporzionalità inversa:

T * V = cost.
(3)

analoga a quella che sussiste tra il tempo con cui si percorre una distanza (nota) e la
velocità (costante) che caratterizza il moto.
Detto quindi Tn il tempo normale (incognito) relativo ad un dato elemento, Vn la
velocità normale di lavoro (valutata come in seguito si dirà), Tr il tempo rilevato e Vr il
giudizio di velocità espresso, sarà:

Vr
Tn = Tr (4)
Vn

Il giudizio di velocità tiene conto dei seguenti fattori:


- abilità: capacità di semplificare i movimenti
- applicazione: impegno fisico e mentale applicato al lavoro
- esattezza: precisione nei movimenti e nei risultati
- regolarità: attitudine a conservare il ritmo
- sicurezza: conoscenza del metodo - assenza di esitazioni

Gli studi condotti sul rendimento della manodopera hanno permesso di appurare che
l'operatore incentivato (e sensibile all'incentivazione), senza subire danno fisico o
neuro-psichico può svolgere una data operazione in un tempo inferiore al 33% a quello
in corrispondenza impiegato dall'operatore normale.
Poiché la velocità di lavoro V è inversamente proporzionale al tempo T, se si attribuisce
il valore 100 alla velocità normale (Vn = 100), è possibile assegnare il valore 133 alla
velocità massima che un operatore può mantenere per l'intero turno di lavoro senza
nocumento per la sua salute (velocità ottima normale).
Parimenti si conviene di assegnare il valore 80 alla minima velocità di lavoro al limite
accettabile.
Assumendo dunque Vn = 100 si definiscono sovranormali le velocità 100<Vn<133 e
sottonormali quelle per cui 80<Vn<100.
Nel campo 80<Vn<133 i giudizi di velocità variano solitamente in modo discreto (80,
85, 90, 95.......) e sono in ogni caso affidati alla capacità di valutazione dell'analista
(punteggio soggettivo).
Quest'ultimo riporta sul foglio di rilievo, in corrispondenza di ogni elemento osservato,
il tempo T rilevato (progressivo o parziale secondo la tecnica di cronometraggio) ed il
giudizio di velocità V espresso in merito all'attività svolta dall'operatore.

8.5 - Criteri per la scelta del tempo da normalizzare.


Come si é detto, la normalizzazione del tempo associato ad un elemento di operazione si
effettua applicando la formula (5).

Tr *Vr = Tn *Vn (5)

essendo ormai chiaro il significato dei simboli in essa presenti.


Giova tuttavia osservare che nel caso più generale si effettuano più rilievi cronometrici
per uno stesso elemento, ottenendo differenti misure di tempo ed esprimendo in
corrispondenza giudizi di velocità dissimili (anche a parità di tempo).
Analogia: una stessa distanza può essere percorsa in tempi diversi in corrispondenza di
velocità diverse. Parimenti, disponendo una serie di ostacoli su un percorso e misurato
un tempo di percorrenza uguale a quello rilevato in assenza di ostacoli, si registreranno
valori di velocità distinti nei due casi.
Di fronte ad una serie di risultati (Tr, Vr) dissimili e riferiti ad uno stesso elemento,
occorre procedere alla scelta dei valori più opportuni da introdurre nella (5) per il
calcolo di Tn.
a) Criterio della triangolazione
Si fa riferimento al tempo che si ripete con maggiore frequenza nella tabella di rilievo
(tempo scelto = tempo preponderante) e si associa a tale tempo il giudizio di velocità
per esso più ricorrente.

Esempio.
Si sono effettuati 30 rilievi cronometrici di un elemento di una data operazione e si
sono disposti in linea i valori registrati, riportando in colonna per ognuno di essi i
giudizi di velocità di volta in volta espressi.
(Nella tabella, sotto ciascun valore del tempo, compare in parentesi la frequenza con cui
lo stesso valore si è presentato).

Tab. 4
T/V 6 7 8 9 10 11 12
(2/30) (4/30) (5/30) (9/30) (6/30) (2/30) (2/30)
130 120 115 115 100 90 90
125 120 120 105 105 90 80
120 115 110 100
120 115 105 100
115 100
115 100
115
115
115

- Tempo scelto = 9 CP (Tr)


- Giudizio di velocità = 115 (Vr)
- Velocità normale = 100 (Vn)
115
- (Tn) Tempo normale = 9 * = 10,35C.P.
100

b) Criterio della media ponderale.


Si fa riferimento al valore medio aritmetico dei tempi rilevati (tempo scelto = tempo
medio) e a quello aritmetico dei giudizi di velocità espressi.
Con gli stessi dati dell'esempio precedente si assumerebbe:

6 * ( 2) + 7 * ( 4) + 8 * ( 5) + 9 * (9 ) + 10 * ( 6) + 11 * ( 2) + 12 * ( 2)
Tr = = 8,9C.P.
30
80 * ( 1) + 90* (3 ) + 100* ( 5 ) + 105* (3 ) + 110* ( 1) + 115* ( 10)
Vr = +
30
120 * ( 5) + 125* ( 1) + 130* ( 1)
+ = 109, 33.
30

109,33
T n = 8,9 * = 9,75C.P.
100
8.6 - Confronto fra i due criteri.
Il criterio della triangolazione richiede un maggior numero di rilievi ma conduce a stime
più attendibili del tempo normale e consente di pervenire a Tr e Vr in base ad una
osservazione dei dati rilevati e registrati in tabella.
Il criterio della media ponderata ha il vantaggio di poter essere applicato anche quando
il numero dei rilievi non è elevato ma ha il difetto di prendere in considerazione misure
di tempo e giudizi di velocità corrispondenti a situazioni singolari in cui è venuto a
trovarsi l'operatore (che possono averne agevolato o danneggiato spiccatamente
l'attività).
In tal senso si può provvedere a trascurare nel calcolo i valori estremi dei suddetti
parametri, ad evitare che il risultato possa esserne macroscopicamente influenzato.
Numero di rilievi da effettuare.
Il numero Nc di cicli ripetitivi da cronometrare è funzione dell'esperienza dell'analista
e, comunque, del tipo e dell'importanza del lavoro: detto numero è tanto più grande
quanto più è breve il ciclo in esame e quanto più grande è la serie di produzione.
Inoltre il numero dei rilievi può essere messo in relazione alla deviazione d (rapporto
fra il tempo medio T'm e il tempo minimo emersi da un primo congruo numero di
rilievi di sondaggio).
nella tabella seguente sono riportati i valori di Nc consigliati in relazione ad alcuni
valori di T' e d, in conformità ai criteri precedentemente segnalati.
Tab. 5
T 'm T 'm
d= TEMPO MEDIO DEL CICLO
T min .
10 20 30 40 50 60 100 150 200 250 300 400
1,05 Nc 45 35 27 23 18 15 11 9 8 7 6 6
1,06 - 1,10 Nc 72 56 47 40 33 29 17 12 10 8 8 8
1,11 - 1,15 Nc 93 78 66 59 50 45 26 14 12 10 10 10
1,16 - 1,20 Nc 117 103 90 79 70 63 41 21 15 12 12 12
1,21 - 1,25 Nc 145 129 115 104 92 83 53 30 18 18 15 15
8.7 - Suddivisione del lavoro in elementi;
Nel caso più generale il lavoro richiede l'intervento coordinato dell'uomo e della
macchina.
La suddivisione del lavoro risulta analiticamente descritta dal ciclo di lavorazione, che
fornisce la sequenza in base alla quale dovranno svolgersi le operazioni necessarie alla
trasformazione del materiale grezzo in prodotto finito. La denominazione di grezzo e
quello di finito non hanno valore assoluto in quanto uno stesso particolare può essere
l'uno o l'altro in relazione allo stadio di trasformazione che si considera: ad esempio un
getto fuso è prodotto finito per la fonderia ed'è materiale grezzo per le successive
lavorazioni ad asportazione di truciolo.
Il ciclo di lavorazione, come si è detto, contiene l'indicazione delle operazioni che
dovranno succedersi in prestabilita sequenza; l'operazione è l'insieme delle fasi di
lavoro, chiamate "elementi di operazione", compiute o dall'uomo, o dalla macchina o da
entrambi presso una stesso posto di lavoro (macchina, banco, stazione di montaggio).
L'operazione in genere può considerarsi suddivisa in preparazione e lavorazione.
Per "preparazione" si intende quella parte di lavoro che viene svolta per mettere la
macchina (il posto di lavoro in generale) in condizioni tali da poter iniziare la
"lavorazione" e poterla proseguire con continuità.
Per meglio mettere in evidenza la differenza fra "preparazione" e "lavorazione",
potremo dire che mentre la prima comprende gli "elementi di operazione" che vengono
eseguiti una volta sola per ogni serie di pezzi da lavorare o di gruppi da montare, la
seconda invece comprende gli "elementi di operazione" che vengono eseguiti con
carattere continuativo (ogni ciclo di operazione) o con carattere periodico (ogni
determinato numero di cicli di operazione).
Ad esempio, nel caso di lavorazione al tornio di un lotto di 10 pezzi, chiameremo,
"preparazione" il prelievo degli utensili e dei calibri, il prelievo del materiale, lo studio
del disegno e del metodo da seguire per la lavorazione, con eventuali chiarimenti da
parte del capo squadra, la prima affilatura ed eventuale sagomatura degli utensili, la
costruzione di attrezzi di fortuna (naselli, boccole, mandrini, etc.), il primo montaggio e
l'ultimo smontaggio degli utensili, le eventuali passate eseguite in più del necessario sul
primo o sui primi pezzi per la regolazione della macchina, degli attrezzi, degli utensili e
dei calibri, etc..
Chiameremo invece "lavorazione" le passate di taglio stabilite dal ciclo, il montaggio e
lo smontaggio dei vari pezzi, l'avviamento degli utensili per ogni passata, la calibratura
eseguita su tutti i pezzi o una volta ogni determinato numero di pezzi, etc..
E' necessario stare molto attenti nella suddivisione fra "preparazione" e "lavorazione".
Ad esempio, se nel caso suddetto venisse lavorato un lotto di 60 pezzi invece che di 10,
o se ogni 15 pezzi fosse necessaria una riaffilatura degli utensili, questa farebbe parte
della lavorazione, poiché avrebbe un carattere periodico (una volta ogni 15 pezzi)
mentre la prima affilatura deve essere eseguita indipendentemente dal numero di pezzi
che compongono il lotto.
Lo stesso vale per il montaggio e lo smontaggio degli utensili ad ogni riaffilatura.
La suddivisione esatta fra "preparazione" e "lavorazione" è importantissima per
produzione di piccola o media serie, dove la preparazione stessa viene eseguita da
operai che lavorano con tempi predeterminati e dove l'influenza sul tempo dei singoli
pezzi è notevole; meno importanza ha invece nelle lavorazioni di grande serie, dove
viene eseguita in genere da operai che lavorano ad economia (operatori) e dove, se
eseguita con tempi predeterminati, la influenza sul tempo dei singoli pezzi è minima.
Infatti il tempo totale, comprendente le due fasi, è dato da:

Tp
Tt = Tl + (6)
n

dove : - Tt = Tempo totale per pezzo


- Tl = Tempo di lavorazione
- Tp = Tempo di preparazione
- n = numero dei pezzi che compongono il lotto

L'influenza del tempo di preparazione sul tempo totale per pezzo è quindi variabile col
numero dei pezzi che compongono il lotto e, precisamente, diminuisce con l'aumentare
di questo numero.
La curva presenta un asintoto sull'asse delle ascisse: infatti il valore del "tempo di
preparazione per pezzo" tende a zero col tendere all'infinito dei pezzi che compongono
il lotto:

Tp
tp = (7)
n

dove: tp = tempo di preparazione per pezzo


Tp = Tempo di preparazione totale per l'intero lotto
n = numero di pezzi che compongono il lotto.

La curva presenta inoltre un altro asintoto sull'asse delle ordinate, quest'ultimo caso ha
però significato solo dal punto di vista matematico.
Possiamo quindi concludere che, per piccoli lotti, la "preparazione" deve essere breve,
anche a scapito di un aumento del tempo per la "lavorazione", mentre per lotti di una
certa entità, ed ancor più per le grandi serie, dovremo cercare di ottenere un tempo per
la "lavorazione" quanto più possibile basso, eseguendo quindi una accurata
"preparazione", che può richiedere bensì un tempo notevole, ma di scarso effetto
sull'atto pratico, in conseguenza appunto dell'elevato numero di pezzi su cui questa si
ripartisce.
Torniamo a ripetere che il problema assume notevole importanza per la lavorazione di
piccola e media serie, dove la "preparazione" del lavoro viene eseguita da operai che
lavorano con tempi predeterminati; in questi casi, quindi, si dovrà fare in modo che il
tempo per la "preparazione" sia proporzionato al numero di pezzi da lavorare ed al
tempo per la "lavorazione" dei vari pezzi.
Ammettiamo, ad esempio, di dover lavorare un lotto di 10 pezzi con un tempo di
preparazione di 6' e un tempo di lavorazione di 20' per pezzo, il tempo totale per pezzo
è quindi di 26' .
Supponiamo che sia possibile eseguire una preparazione più complessa, impiegando 9'
anziché 6' e che conseguentemente il tempo di lavorazione si riduca da 20' a 15'. Tale
aumento del tempo di preparazione risulta giustificato perché il tempo totale per pezzo
viene ridotto da 26' a 24'.
Per le lavorazioni di grande serie invece, il problema ha un aspetto diverso.
La "preparazione" può essere molto accurata e richiedere un tempo notevole, poiché
l'entità della serie lo giustifica.
In quest'ultimo caso, l'esecuzione della "preparazione" è affidata generalmente ad operai
retribuiti ad economia (operatori), e questa è senz'altro la migliore soluzione, poiché
non sempre è possibile conoscere, all'inizio del lotto, l'entità dello stesso e quindi non si
potrebbe eseguire la ripartizione del tempo per la "preparazione" sul numero dei
componenti costituenti il lotto.

Elementi di operazione.
Parlando di operatore abbiamo parlato di "Elementi di operazione". Questi elementi di
operazione, nei due casi di preparazione e lavorazione, si ripartiscono nelle classi sotto
elencate.
Preparazione.
- Elementi di operazione "Macchina Ferma"; E.M.F.; sono elementi di
preparazione eseguiti manualmente dall'operaio (il tempo per l'esecuzione di questi
elementi è influenzato dalla prestazione dell'operaio) ad esempio:
- prelievo utensili, attrezzi e calibri ad inizio lavorazione e loro deposito
a fine lavorazione.
- studio disegni e metodo di esecuzione
- montaggio e smontaggio attrezzature
- prima affilatura ed eventuale sagomatura degli utensili
- tutti gli elementi di operazione che vengono eseguiti, in più del necessario, sul
primo o sui primi pezzi del lotto da lavorare per la regolazione della macchina,
dell'attrezzatura e degli utensili (in questa categoria rientrano le eventuali passate di
taglio in più del necessario, che vengono considerate per comodità come EMF,
anche se si tratta di elementi di operazione eseguiti dalla macchina).

Lavorazione.
1) Elementi di operazione "Macchina ferma"; EMF: sono elementi di operazione
eseguiti manualmente dall'operaio, (il tempo per l'esecuzione di questi elementi è
influenzato dalla prestazione dell'operaio stesso) che differiscono da quelli considerati
per la preparazione, solo per il loro carattere continuativo o periodico nei successivi
cicli di operazione; ad esempio:
- montaggio e smontaggio del pezzo
- avviamento e fermata della macchina
- avvicinamento ed allontanamento degli utensili
- calibratura pezzo (ogni pezzo, o periodicamente ogni certo numero di pezzi)
- rifornimenti periodici del materiale
- affilature periodiche degli utensili
- montaggi e smontaggi utensili per le affilature periodiche
- chiusura delle staffe da fonderia
- colatura metallo entro staffe
- sbavatura con martello pneumatico
- limatura
- levigatura con disco abrasivo
- verniciatura
- saldatura
- tutti gli elementi delle operazioni di smontaggio.
Rientrano nella classe "macchina ferma" anche tutti quegli elementi di operazione che,
per la loro esecuzione, richiedono oltre all'intervento dell'operaio anche quello della
macchina; quindi anche il tempo per l'esecuzione di questi elementi di operazione è
influenzato dalla prestazione dell'operaio; ad esempio: foratura, sfacciatura, etc.
eseguite con alimentazione a mano.
Possiamo quindi concludere che intendiamo per elementi di operazione "macchina
ferma" tutti quegli elementi di operazione il cui tempo di esecuzione è accelerabile da
parte dell'operaio.

2) Elementi di operazione "Tempo Macchina"; ETM; sono elementi di operazione


eseguiti esclusivamente dalla macchina, che lavora quindi automaticamente,
(differiscono da quelli simili eseguiti con alimentazione a mano dell'operaio poiché
richiedono l'intervento di quest'ultimo esclusivamente per l'avviamento e la fermata
della macchina) ad esempio: tornitura, fresatura, alesatura, foratura, etc. eseguite con
alimentazione automatica.

3) Elementi di operazione "Macchina Lavora", EML; quando gli elementi di operazione


"macchina ferma" vengono eseguiti mentre la macchina o le macchine affidate
all'operaio lavorano automaticamente (durante il Tempo Macchina), assumono la
denominazione di elementi di operazione "Macchina Lavora"- EML.
La suddivisione dell'operazione in elementi di operazione ha due scopi principali:
- consentire una più accurata determinazione dei tempi di lavorazione;
- consentire una dettagliata analisi del lavoro con conseguente possibilità di
miglioramento del metodo di esecuzione.

Tempo Ciclo;
Si intende per tempo ciclo (TC) il tempo minimo teorico in cui può essere eseguita una
"operazione"; ne deriva che esso è il tempo impiegato per compiere un'operazione
lavorando con velocità ottima normale (133).
Nel caso generale sarà:

TC = 0,75 * MF + TM (8)

e, in conseguenza, la produzione massima Nmax coseguibile in un'ora di lavoro sarà:

60
N max = (9)
TC
esprimendo TC in minuti.
Durante il tempo ciclo (TC) l'operaio risulterà impiegato per tutto il tempo:

TA = 0,75 * (MF + ML ) (10)

detto per l'appunto Tempo Attivo, mentre risulterà inattivo nel tempo:

TP = TC − TA = TM − (0,75 * ML ) = Tempo Passivo (11)

Il tempo passivo rappresenta quindi l'aliquota di tempo non saturata del tempo
macchina, intendendosi per "saturazione" il rapporto:

TA 0,75* (MF + ML )
S= = (12)
TC TM + 0.75* MF

tra il tempo attivo ed il tempo ciclo.


Il grado di saturazione S varia ovviamente fra i limiti 0 - 1 e sarà:

S=0 quando MF = ML = 0 ⇒ (TC = TM )

S=1 quando TA = TC, (0,75* ML = TM )

Maggiorazioni del tempo normale.


Il tempo normale così come è stato definito, rappresenta il tempo teorico individuato
(induttivamente o deduttivamente) per lo svolgimento di una data operazione da
eseguirsi con prefissato metodo.
Il tempo assegnato (TAS) per lo svolgimento di un lavoro deve tenere conto di tutti i
fattori, connessi con le esigenze degli operatori e con le cause estranee alla volontà di
quest'ultimo, atti in pratica ad accrescere il tempo teorico stimato per il lavoro stesso.
Le principali maggiorazioni che occorre considerare nell'assegnazione dei tempi sono
dovute alle seguenti cause:

- necessità fisiologiche
- riposo
- imprevisti
- carenze organizzative
- politica retributiva.

a) Maggiorazioni per necessità fisiologiche: è comunque dovuta all'operatore ed'è


valutata in ragione del 4 - 6% del tempo normale. Per un turno lavorativo di 8 ore detta
maggiorazione comporta quindi una pausa di lavoro compresa fra 20 e 30 minuti circa.
b) Maggiorazioni per riposo: sempre dovuta, applicata al tempo normale, consente
all'operatore di intercalare al lavoro periodi di sosta che gli permettano di riprendersi
dalla fatica accumulata e di mantenere un livello di produzione pressoché costante nel
corso del turno.
b1) Riposo per sforzo muscolare: in tabella 6 la maggiorazione è espressa in
percentuale del tempo normale Tn. In tabella 7 la maggiorazione è espressa in termini di
fattore moltiplicatore di Tn; in questa è anche considerato lo sforzo di concentrazione
che talvolta è associato a quello muscolare.
In tabella 8 vengono forniti alcuni valori esemplificativi di fattori moltiplicatori di Tn
relativi ad operazioni che richiedono sforzo muscolare e/o concentrazione.

Tab. 6
Elementi determinanti Sforzo POSIZIONE
comples.
medio seduto in piedi in ginocchio coricato
Tronco ed arti in piccolo 5 7 9 12
posizione normale medio 8 10 13 16
ed eseguenti grande - 14 17 21
piccoli movimenti elevato - 19 22 27
Tronco quasi fermo piccolo 8 11 14 17
arti impegnati medio 11 14 18 21
in movimenti grande - 18 22 27
disagevoli elevato - 23 28 34
Tronco ed arti piccolo 10 13 16 21
impegnati medio 13 17 21 26
in movimenti grande - 22 27 31
disagevoli elevato - 28 34 40
Marcia piccolo - 10 - -
in medio - 14 - -
piano grande - 19 - -
elevato - 25 - -
Tab. 7
Kg/ 0-1 1-5 5-10 10-15 15-20 20-25 25-30 30-35 35-40 40-45 45-50
Pos.
1,06 1,07 1,09 1,12 1,14 1,16 1,18 1,20 1,22 1,24 1,26
1,08 1,10 1,12 1,14 1,16 1,18 1,20 1,22 1,24 1,26 1,28
1,11 1,13 1,15 1,17 1,19 1,21 1,23 1,25 1,27 1,29 1,31
1,13 1,15 1,17 1,19 1,21 1,23 1,25 1,27 1,29 1,31 1,33
1,15 1,17 1,19 1,21 1,23 1,26 1,28 1,30 1,32 1,34 1,36
1,17 1,19 1,21 1,23 1,24 1,26 1,28 1,30 1,34 1,36 1,38
1,19 1,21 1,24 1,26 1,28 1,30 1,32 1,35 1,37 1,39 1,41
1,24 1,26 1,28 1,30 1,32 1,35 1,37 1,39 1,42 1,44 1,46
1,26 1,28 1,30 1,33 1,35 1,37 1,40 1,42 1,44 1,46 1,48
1,28 1,30 1,33 1,35 1,37 1,40 1,42 1,44 1,47 1,49 1,51
1,32 1,35 1,37 1,40 1,42 1,44 1,47 1,49 1,52 1,54 1,56
1,39 1,41 1,44 1,46 1,49 1,51 1,54 1,56 1,59 1,61 1,63

I valori tabellati tengono conto:


1) delle necessità personali (5%)
2) dello sforzo mentale (sagome con teste nere)
3) degli sforzi dinamici (peso da sollevare o da spostare
4) della posizione del corpo.
Tab. 8
Coefficienti di maggiorazione
- Spingere un carrello con sforzo costante di 15 kg. 1,15
- Spingere un carrello con sforzo costante di 20 kg. 1,17
- Portare pezzi pesanti 1,14
- Sollevare dalla terra alla cintola pezzi pesanti 10 kg. 1,20
- Sollevare dalla terra alla cintola pezzi pesanti 20 kg. 1,35
- Lavorare con mazza da 15 kg. 1,25
- Saldare elettricamente a mano: in piano 1,25
- Saldare elettricamente a mano: in verticale 1,30
- Saldare elettricamente a mano: sopratesta 1,35
- Saldare elettricamente con saldatrice semiautomatica 1,18
- Saldare elettricamente con saldatrice automatica 1,12
- Sistemare nel mandrino della macchina un pezzo da 5 kg.
in posizione comoda 1,09
in posizione scomoda 1,13
in posizione molto scomoda 1,20
- Controllare con strumenti di precisione le quote di un pezzo lavorato 1,18
- Controllare la lavorazione di una macchina senza impegno fisico 1,06
- Manipolare con continuità materiali del peso di 10 kg 1,12
- Molare bave (mola da 15 kg.) 1,30
- Forare al trapano sensitivo 1,11
- Tracciare con punta 1,10
- Stringere un dado con chiave inglese (sforzo medio 6 kg.) 1,15
- Sbavare acciaio con martello pneumatico 1,45
- Formare anime di peso fino a 5 kg. 1,15
- Montare al banco pezzi fino a 2 kg. 1,10
- Revisionare sotto autovetture (operaio coricato) 1,40
- Verniciare con pistola a spruzzo 1,20
- Ribattere chiodi con martello pneumatico 1,45
- Alesare fori per chiodi con trapano portatile 1,35
- Eseguire trasporti con carroponte comandato da terra 1,15
- Eseguire l'affilatura di un utensile alla mola 1,15
- Caricare a mano mattoni su un nastro 1,25
- Limare con lime grosse 1,25
- Tagliare con cannello ossiacetilenico a mano 1,25
- Controllare dimensioni con calibro 1,15
- Togliere trucioli con attrezzo 1,12
- Spostare bandiera dal trapano 1,18

b2) Riposo per lavoro monotono: è una maggiorazione del tempo normale che tiene
conto del disagio psico-fisico derivante dalla ripetizione identica e continuativa di
operazioni di breve durata.
Detta maggiorazione varia in genere dal 2% al 6% di Tn.

b3) Riposo per disagio ambientale: è una maggiorazione del tempo normale che tiene
conto dell'affaticamento indotto da fattori ambientali quali tossicità dell'aria,
temperatura anormale, umidità, polvere, affollamento, rumore, illuminazione
insufficiente.
L'entità di tale maggiorazione varia fra l'1% ed il 10% per disagio lieve, tra il 10 % ed
il 20 % per disagio notevole.

c) Maggiorazione per imprevisti: viene applicata al tempo normale gia maggiorato con
le voci a, b, e tiene conto delle cause di ritardo che si presentano con frequenza ed
incidenze non agevolmente prevedibili e controllabili (es. brevi interruzioni di energia
motrice, piccoli guasti, piccoli interventi di manutenzione, attese occasionali di
istruzioni o mezzi di lavoro, operazioni supplementari di modesta rilevanza).

d) Maggiorazione per carenze organizzative: viene applicata al tempo normale gia


maggiorato delle voci a, b, e tiene conto del grado di efficienza dei servizi collegati con
l'attività produttiva (impianti, mezzi di trasporto, servizi ausiliari, etc.) in relazione a
quella che dovrebbe essere la rispettiva resa ottimale.

Scheda riepilogativa dell'analisi cronometrica.


1) Scelta del lavoro da analizzare
2) Rilievo e registrazione degli elementi che compongono il lavoro
3) Rilievo cronometrico dei singoli elementi con annessa valutazione di velocità
4) Esame critico degli elementi rilevanti (eventuale eliminazione di elementi non
giustificati) - registrazione elementi definitivi
5) Scelta del tempo da normalizzare (tempo preponderante o tempo medio)
6) Scelta del coefficiente di velocità (triangolazione o media ponderale)
7) Normalizzazione del tempo scelto (Tr * Vr = Tn * Vn)
8) Classificazione degli elementi (MF, ML, TM)
9) Calcolo delle maggiorazioni
10) Definizione del tempo assegnato.