Sei sulla pagina 1di 32

Capitolo 5 - Progettazione generale del layout pag 98

Capitolo 5

PROGETTAZIONE GENERALE DEL LAY-OUT

1 Il problema del lay-out


Per dare una definizione di «lay-out», si può far riferimento a quella dell'American
Institute of Industrial Engineers: «l'organizzazione della produzione ha per oggetto la
progettazione, la messa in opera, la manutenzione e il miglioramento di sistemi integrati di
uomini, macchine e materiali; facendo uso di tecniche e metodi tratti dalle scienze
matematiche, fisiche e sociali, oltre che dei criteri dell’analisi economica, essa deve definire
gli obiettivi di tali sistemi integrati, valutare preventivamente e controllare i risultati
ottenuti». Una buona organizzazione della produzione è indispensabile per l'efficiente
funzionamento di uno stabilimento. In alcune circostanze, essa può diventare critica per la
sopravvivenza dell’impresa.

Guardando il «lay-out» più da vicino, si può dire che esso comprende la progettazione e
attuazione della disposizione ottimale delle attrezzature industriali, ivi comprese la mano
d'opera, il macchinario, le scorte, i trasporti interni e tutti i servizi accessori, nonché la
progettazione della struttura più adeguata a contenere e a proteggere tali sistemi integrati.
L'accezione di «lay-out di stabilimento» può pertanto applicarsi alla planimetria esistente
o a quella proposta, come pure allo studio analitico dei vari aspetti del problema.
Data la complessità dei problemi che convergono nel lay-out, i criteri che si possono
adottare per effettuarne l'analisi dei risultati economici sono numerosi e possono differire a
seconda degli obiettivi che il lay-out si propone. Pertanto, l’accezione di «ottimale» usata
nella dizione va riferita, di volta in volta, al criterio di valutazione prescelto. Per esempio, un
criterio potrebbe essere il numero di passaggi del materiale durante la lavorazione; allora il
lay-out ottimale sarà quello che riduce al minimo il numero di tali passaggi. Un altro
criterio potrebbe essere il costo totale della lavorazione in un certo reparto, allora il lay-out
ottimale sarà quello che riduce al minimo tale costo.

Applicare il principio dell'ottimizzazione a un certo criterio di valutazione non significa


certo ottimizzare altri possibili criteri. Così al principio dell'ultima guerra mondiale, i lay-
out degli stabilimenti destinati alla produzione militare sono stati concepiti in modo da
assicurare il massimo volume della produzione, senza tener in grande considerazione il
costo globale di tale produzione. L'urgenza dei rifornimenti, militari in quel momento aveva
provocato la scelta di un criterio che, in altri tempi, è piuttosto inconsueto.

Il lay-out di uno stabilimento interessa e tocca direttamente tutti coloro che vi lavorano.
La disposizione del posto di lavoro di ogni operaio dipende dal lay-out; i capisquadra sono
interessati al lay-out perché esso influisce sulla produttività della squadra loro affidata; più
si sale nella scala delle responsabilità e più il lay-out diventa importante per la
determinazione della produttività dei reparti, delle divisioni o direzioni dell'impresa.
Suggerimenti per il miglioramento del lay-out possono essere validamente formulati da
tutti, dal presidente all'operaio delle linee di produzione.
Capitolo 5 - Progettazione generale del layout pag 99

In generale, si può dire che le occasioni da cui scaturiscono problemi di lay-out sono
essenzialmente le seguenti:
1. riprogettazione parziale o totale del prodotto;
2. messa in linea di un prodotto nuovo;
3. sensibili variazioni nella domanda;
4. obsolescenza delle attrezzature esistenti;
5. eccessiva frequenza di infortuni sul lavoro;
6. atmosfera di lavoro insoddisfacente;
7. variazioni nell'ubicazione o nella concentrazione dei mercati;
8. necessità di ridurre i costi.
I particolari problemi di lay-out si possono raggruppare in 4 categorie principali che, in
ordine di complessità crescente, sono:
1. modifiche parziali al lay-out esistente;
2. trasformazione generale del lay-out esistente;
3. trasferimento degli impianti in uno stabilimento già esistente;
4. costruzione di un nuovo stabilimento.
In via di principio non è possibile stabilire una correlazione tra le cause, già elencate, da
cui nascono i problemi di lay-out e le categorie di tali problemi come qui delineate. In
pratica si rileva tuttavia che esistono dei rapporti di causa ed effetto, che sono sintetizzati
nella fig. 1. La figura fornisce anche una valutazione della frequenza con cui le singole
cause si possono ritenere correlate a ciascun tipo di problemi di lay-out.

Fig. 1 - Schema grafico di interdipendenza fra le categorie di soluzioni possibili in problemi di lay-out
e le situazioni che le provocano.

Gli obiettivi principali di un buon lay-out possono essere così elencati:


1. semplificare, nel suo insieme il processo produttivo;
Capitolo 5 - Progettazione generale del layout pag 100

2. ridurre al minimo il costo del trasporto dei materiali;


3. ridurre al minimo le scorte di produzione e, in genere, i materiali immagazzinati;
4. utilizzare lo spazio disponibile nel modo più efficace;
5. offrire ai dipendenti un ambiente di lavoro soddisfacente, contribuendo alla serenità e
alla sicurezza;
6. evitare investimenti di capitale non necessari;
7. stimolare un'efficace utilizzazione della mano d'opera.

La fase di scelta della disposizione planimetrica dei reparti produttivi e dei servizi
ausiliari, all'interno del suolo su cui si intende realizzare lo stabilimento nonché la fase di
scelta dell'ubicazione delle macchine e dei centri di lavoro all'interno dei singoli reparti,
viene comunemente denominata scelta del lay-out degli impianti.

Essa si articola quindi su due livelli: un macro lay-out, inteso ad analizzare la


disposizione reciproca dei reparti ed un micro lay-out inteso ad esaminare in dettaglio la
posizione più conveniente per ogni macchina.
Un lay-out di stabilimento concepito e realizzato in maniera razionale consente
all'azienda di ottenere notevoli benefici in sede di esercizio dell'impianto.

Tra gli anzidetti vantaggi si possono ricordare:


• miglioramento del flusso dei materiali;
• riduzione delle giacenze di materie prime, semilavorati e prodotti finiti;
• semplificazione delle procedure di programmazione operativa della produzione;
• migliore utilizzazione delle aree;
• riduzione del numero di "colli di bottiglia" della produzione;
• riduzione dei costi di movimentazione interna dei materiali.

Un lay-out razionale si rivela inoltre indispensabile nel caso in cui la produzione venga
organizzata in base al criterio JIT (Just In Time).
Appare in definitiva lecito affermare che uno stabilimento produttivo può lavorare in
maniera efficace ed efficiente se e solo se il suo lay-out é stato concepito, progettato e
realizzato in maniera razionale.

2. Tipologie di lay-out
La disposizione planimetrica di uno stabilimento industriale può essere organizzata in
base a quattro criteri diversi che danno luogo a quattro tipi di lay-out differenti, denominati
rispettivamente:
1) lay-out per processo,
2) lay-out per prodotto,
3) lay-out a postazione fissa,
4) lay-out per tecnologia di gruppo.
Nel lay-out per processo (process lay-out) tutte le macchine che svolgono operazioni
simili sono raggruppate nello stesso reparto o centro di lavoro.
Capitolo 5 - Progettazione generale del layout pag 101

In tal senso tutti i torni sono installati nel reparto torneria, tutte le frese sono installate nel
reparto fresatura, tutte le presse sono installate nel reparto stampaggio, ecc.
Il vantaggio di tale lay-out é la grande flessibilità operativa; per contro lo svantaggio è
costituito dal fatto che i prodotti in lavorazione devono essere spostati da un reparto all'altro
sulla base delle indicazioni fornite dal ciclo di lavoro.
Sicché un prodotto che debba subire prima un'operazione di tornitura, poi una di
fresatura e quindi ancora una di tornitura, dev'essere prima avviato al reparto tornitura, da
qui trasferito al reparto fresatura per poi far ritorno ancora al reparto tornitura.

Ovviamente un organizzazione del lay-out per processo risulta conveniente nel caso di
processo di fabbricazione di tipo job shop in cui ciascun prodotto viene fabbricato in
quantità limitate ed in base ad un ciclo di lavoro di volta in volta diverso.
Esempi significativi di impianti organizzati con lay-out per processo sono le officine di
lavorazioni meccaniche nelle aziende manifatturiere e gli ospedali nelle aziende di servizio.

Nel lay-out per prodotto (product lay-out), denominato anche lay-out a flusso (flow lay-
out), i macchinari vengono disposti nella sequenza con cui essi sono chiamati in causa dal
ciclo di lavoro di uno specifico prodotto.
Con riferimento all'esempio precedente, il prodotto il cui ciclo prevede un'operazione di
tornitura, una di fresatura ed una ancora di tornitura non deve più essere trasferito da un
reparto all'altro.
Infatti il lay-out a flusso prevede che venga realizzata una specifica linea di lavoro per il
prodotto in esame le cui prime tre stazioni siano costituite rispettivamente da un tornio, da
una fresa e da un altro tornio.

Il flusso del prodotto in corso di lavorazione, che nel caso di lay-out per processo ha un
andamento irregolare, procede nel caso di lay-out per prodotto secondo un andamento
assolutamente rettilineo.
Un'organizzazione del lay-out a flusso è conveniente nel caso di impianti caratterizzati
da una produzione assai specialistica, che prevede la fabbricazione di un numero
relativamente ridotto di prodotti finiti diversi, ciascuno da fabbricarsi in grandi quantitativi.
Il lay-out per prodotto è quindi adatto per processi produttivi a flusso o continui, che
richiedono lo sviluppo di molte operazioni elementari di assemblaggio o di fabbricazione.
In questo caso il lay-out a flusso assicura all’impianto le migliori condizioni possibili di
efficienza operativa.

I prodotti semilavorati vengono movimentati da una stazione di lavoro a quella


immediatamente successiva mediante sistemi di trasporto fissi (linee transfer, nastri
trasportatori, convogliatori aerei, ecc.).
Per contro nel caso di lay-out per processo, non essendo possibile individuare un flusso
univoco dei materiali, questi ultimi devono essere movimentati con apparecchiature mobili
(carrelli a forche, trans-palletts, convogli a guida automatica, ecc.).
Il lay-out per prodotto prevede l'installazione di “linee” di fabbricazione e/o di
assemblaggio con la duplicazione di macchine, quando ciò si rende necessario.
Capitolo 5 - Progettazione generale del layout pag 102

Tale tipo di lay-out risulta quindi scarsamente flessibile in quanto strettamente legato al
prodotto che si intende fabbricare; in compenso esso risulta molto più efficiente di quello
per processo.
Significativi esempi di lay-out per prodotto sono costituiti dagli stabilimenti
automobilistici, siderurgici e petrolchimici nelle aziende di produzione.
I bar e le tavole calde self-service sono esempi di aziende di servizio organizzate con un
criterio di lay-out a flusso.

Nel lay-out a postazione fissa il prodotto, a causa delle sue dimensioni e del suo peso,
rimane fisso in una postazione ed i macchinari e le attrezzature di volta in volta necessarie
vengono trasferite sul posto di lavoro.
La costruzione di aerei o di navi richiede evidentemente un lay-out organizzato con il
criterio della postazione di lavoro fissa.
In un'attività di servizio quale ad esempio l'insegnamento universitario, le aule didattiche
sono organizzate con un lay-out a posizioni fisse verso le quali confluiscono sia le materie
prime (studenti) da “trasformare”, sia le macchine operatrici (docenti).

Una particolare variante del lay-out a postazione fissa é quella del lay-out “ p e r
progetto”.
Tale criterio di organizzazione del lay-out viene impiegato per la realizzazione di grandi
opere civili o industriali (fabbricati, ponti, dighe, condomini, residences, centri commerciali,
centrali elettriche, ecc.).
In questo caso all’inizio dei lavori viene aperto un cantiere dove i macchinari e le
attrezzature vengono fatti confluire. Al termine del lavoro il cantiere viene chiuso, i
macchinari vengono smontati e trasferiti ai depositi centrali.
In Fig. 2 sono riportati gli schemi semplificativi dei tre tipi di lay-out dianzi citati.
Nel lay-out per tecnologia di gruppo (group technology lay-out) un insieme di
macchine operatrici differenti vengono riunite in centri di lavoro atti a lavorare famiglie di
prodotti che richiedono cicli di lavoro simili.
Il lay-out per tecnologia di gruppo (GT lay-out) é, sotto taluni aspetti, simile al lay-out
per processo; la differenza sostanziale consiste nel fatto che ciascuna stazione di lavoro non
svolge un'unica operazione bensì un insieme completo ed integrato di operazioni.
Per altri aspetti il lay-out in questione è simile al lay-out per prodotto; infatti ciascun
centro di lavoro ha le caratteristiche di una piccola linea.

Vale appena osservare che talvolta il lay-out di uno stabilimento richiede la realizzazione
di una struttura mista che prevede soluzioni di lay-out diverse da settore a settore e da
reparto a reparto.

Nell'industria automobilistica ad esempio si verifica che lo stabilimento ha un lay-out


generale organizzato a flusso.
Per contro taluni reparti (p.e. stampaggio, lavorazioni meccaniche, ecc.) sono organizzati
con un lay-out per processo ed altri reparti (p.e. linee di assemblaggio) sono organizzati
con un lay-out a flusso.
Capitolo 5 - Progettazione generale del layout pag 103

Fig. 2 - Esempi dei diversi tipi di lay-out

3. Orientamenti di base nell'organizzazione del lay-out


Gli orientamenti fondamentali seguiti nell'organizzazione del lay-out di impianto
possono riassumersi nei nove punti che seguono:
Capitolo 5 - Progettazione generale del layout pag 104

1) Realizzare edifici (industriali e di servizi) con il maggior numero possibile di "spazi


aperti" (open plant floors); sicché ogni addetto possa rendersi conto di come procedono le
attività produttive all'interno del suo settore.

2) Predisporre cicli di lavoro con il criterio delle tecnologie di gruppo; sicché sia
possibile realizzare una disposizione planimetrica delle macchine Centri di Lavoro che
operano su famiglie di prodotti simili.

3) Ubicare i Centri di Lavoro il più vicino possibile l'uno all'altro in modo da ridurre le
quantità di semilavorati in movimento lungo le vie di collegamento dei centri.

4) Identificare e delimitare con precisione le aree di sosta, di deposito o di


immagazzinamento delle materie prime, dei componenti e dei semilavorati in maniera da
ridurre il numero di prodotti "dispersi” durante il processo di lavorazione.

5) Ridurre il numero di fermate ed i tempi di sosta dei semilavorati.

6) Incrementare il livello di automazione dei mezzi di movimentazione interna dei


materiali, facendo ricorso sempre più diffusamente a mezzi semoventi a guida automatica.

7) Prevedere in ciascun centro di lavoro l'installazione di m macchine operatrici in


parallelo, anziché l'installazione di un'unica macchina con capacità produttiva m volte
maggiore.
Tale orientamento non appare congruente con il principio della "economia di scala",
tuttavia in maniera più realistica ed attuale si prefigge l'obiettivo di assicurare la massima
flessibilità operativa all'impianto.

8) Realizzare linee di produzione o di assemblaggio a forma di U per consentire la


massima flessibilità nell'assegnazione dei compiti ai singoli operatori addetti alle linee.

9) Sostituire, ovunque sia possibile, manodopera e macchine operatrici meccaniche con


robot mono o pluri-funzionali atti ad incrementare la produttività, l'affidabilità, il livello
qualitativo, ecc. di numerose operazioni di lavorazione (p.e. verniciatura, saldatura,
chiodatura, foratura, ecc.) o di assemblaggio.

4 - Studio e sviluppo della progettazione del lay-out


Lo studio del "plant lay-out" (progetto della disposizione delle macchine, degli impianti,
degli addetti e dei materiali) è diventato uno dei settori più interessanti dell'ingegneria
industriale.
L'esecuzione di uno studio di plant lay-out si sviluppa secondo tre fasi:
1) Raccolta dei dati di partenza
2) Ricerca delle possibili soluzioni (queste dipendono in modo rilevante dai diversi
sistemi di trasporti interni adottabili)
3) Scelta della soluzione migliore.
Capitolo 5 - Progettazione generale del layout pag 105

4.1 Analisi dei dati di partenza


Si tratta di raccogliere gli elementi occorrenti per lo studio di plant lay-out e cioè:
• elenco delle voci (o articoli) da produrre e da immagazzinare (nei magazzini materie
prime, semilavorati, prodotti finiti, ecc.) e relative quantità;
• successione delle operazioni richieste da ogni prodotto (ciclo di lavorazione);
• volumi, pesi e caratteristiche dei materiali da trasportare lungo il ciclo di lavorazione;
• numero, tipo e caratteristiche (ingombri, pesi, ecc.) delle macchine e degli impianti
occorrenti;
• manodopera necessaria;
• fabbisogni di servomezzi (energia elettrica, vapore, acqua, aria compressa, ecc.)
• esigenze di servizi generali (uffici, laboratori, mense, ecc.);
• esigenze (in macchinari, spazio, attrezzature) dei reparti manutenzione, attrezzeria,
riparazioni, ecc. e dei magazzini utensili, stampi e così via, vale a dire dei servizi
ausiliari della produzione;
• eventuali variazioni future della produzione.

Se lo studio della sistemazione deve essere eseguito su uno stabilimento esistente, occorre
anche disporre dei disegni dell'attuale plant lay-out e del fabbricato, nonché delle
caratteristiche di quest'ultimo ("maglia", altezza utile, carico sopportato ai nodi e sul
pavimento, ecc.).
La raccolta dei dati è facilitata da apposite tabelle, quali quelle contrassegnate con i
numeri I, II, III e IV.
Le tabelle I e II rappresentano gli schemi tecnologici di due processi produttivi. Sovente,
a fianco di ogni operazione si indicano i materiali necessari, la produzione giornaliera (o
mensile o annua) ed il numero di macchine occorrenti. Esse forniscono un quadro sintetico
del ciclo di lavorazione e l'indicazione degli elementi che intervengono nelle successive fasi
di lavorazione.
Capitolo 5 - Progettazione generale del layout pag 106

Tab. I - Schema di lavorazione di particolari Tab. II - Schema di lavorazione per la


in lamiera ingombranti e di media dimensione produzione di utensili.

La tabella III riporta la sequenza delle operazioni di ciascuna parte componente di un


prodotto. Tale tabella prende il nome di “diagramma di lavorazione (flow-chart)” e
rappresenta la successione delle operazioni produttive, dei trasporti, dei collaudi, delle soste
e degli immagazzinamenti relativi a ciascun particolare di un prodotto, oppure ad un
operatore, ad un impianto, ecc. Consente di presentare in forma concisa e chiara la sequenza
delle operazioni che caratterizzano una lavorazione.

Tab. III - Scheda per la stesura dei diagrammi di lavorazione

La tabella IV viene invece utilizzata per la raccolta dei dati sui servomezzi occorrenti per
ciascuna macchina.
Capitolo 5 - Progettazione generale del layout pag 107

Tab. IV - Caratteristiche delle macchine e fabbisogni di servomezzi

4.2 Ricerca delle possibili soluzioni


Lo studio sistematico delle possibili soluzioni di plant lay-out, viene condotto prendendo
in esame:
1) i tipi delle lavorazioni
2) i possibili sistemi di trasporto interno
3) i posti di lavoro.

4.2.1 - Tipi di lavorazioni


La definizione del tipo di lavorazione fornisce una prima direttiva fondamentale circa la
disposizione da dare al macchinario.
I tipi più noti di lavorazioni sono due:
- lavorazioni in serie o in linea: si hanno nel caso della produzione di grandi partite
dello stesso prodotto, durante la quale la successione delle operazioni è sempre la stessa;
- lavorazioni a piccoli lotti o per commesse: è il caso della produzione di numerosi
prodotti in piccole quantità; com'è facile comprendere, la successione delle operazioni
cambia da una lavorazione all'altra.
Premesso che in uno stesso impianto industriale si possono contemporaneamente avere
lavorazioni in serie e lavorazioni per commesse, la scelta del primo o del secondo tipo viene
fatta per ogni ciclo di lavorazione in base a considerazioni di carattere economico, una volta
determinati i macchinari e gli impianti occorrenti.
Ovviamente la sistemazione dei macchinari e degli impianti varia a seconda del tipo di
lavorazione adottato.
La disposizione più conveniente dei macchinari nel caso di una lavorazione in serie è
quella effettuata in base alla successione delle operazioni produttive, mentre nel caso di
lavorazioni per commesse si ricorre ad una disposizione dei macchinari per reparti o centri
di lavoro. In altre parole, uno studio di plant lay-out può essere impostato dai seguenti punti
di vista:
Capitolo 5 - Progettazione generale del layout pag 108

a) in base alla successione delle operazioni produttive;


b) per lavorazioni specializzate ovvero per reparti.
Il primo caso è tipico delle lavorazioni in linea (ad es. montaggio di automobili), ove le
macchine o gli impianti sono installati in successione ben definita, strettamente
corrispondente al ciclo di lavorazione del prodotto: i materiali passano dal magazzino
greggi al magazzino finiti sempre con la stessa successione di operazioni, con un minimo di
trasporti e di soste temporanee. La fig. 3 fornisce una rappresentazione schematica della
disposizione delle macchine nel caso di una lavorazione in linea. Ovviamente, se per una
operazione occorrono due o più macchine, si possono adottare per le stesse, sistemazioni in
serie, in parallelo o miste del tipo schematizzato in fig. 4.

Fig. 3 - Disposizione delle macchine in linea

Inoltre, parlare di disposizione in linea delle macchine, non significa necessariamente che
queste vengano disposte lungo un asse rettilineo: sovente si ricorre a disposizioni cosiddette
a “U” o simili (fig. 5) le quali, pur rispettando la successione delle macchine imposta dal
ciclo di lavorazione, tengono conto di considerazioni pratiche inerenti le forme più
frequentemente adottate per i fabbricati industriali, di cui la fig. 6 fornisce alcuni esempi.
Va da sé che queste ultime considerazioni vanno tenute presenti anche in occasione dello
studio del plant lay-out relativo a lavorazioni per commesse.

Fig. 4 - Esempi di disposizione di macchinari


Capitolo 5 - Progettazione generale del layout pag 109

Fig. 5 - Tipi di avanzamento delle lavorazioni

La disposizione per centri di lavoro raggruppa per reparti le lavorazioni dello stesso tipo
(ad esempio, stampaggio, tornitura, trapanatura, ecc.): prevede cioè la specializzazione delle
lavorazioni. Il caso della sistemazione per reparti consente infatti una maggiore flessibilità
dell'insieme produttivo.

Fig. 6 - Forme tipiche di fabbricati industriali (ad un piano) in relazione al flusso dei materiali con
l’indicazione delle possibilità e modalità di ampliamento.

La fig. 7 fornisce una rappresentazione schematica di una disposizione per reparti.


La tabella V mette a confronto i vantaggi dei due tipi di sistemazione e fornisce
indicazioni sul loro campo di applicazione.
Capitolo 5 - Progettazione generale del layout pag 110

Fig. 7 - Disposizione dei macchinari per reparti.

Per ogni prodotto esiste un determinato volume di produzione al di sopra del quale
risulta più conveniente prevedere una lavorazione in linea, mentre per volumi di produzione
inferiori si deve ricorrere ad una lavorazione per reparti o centri di lavoro. La quantità di
produzione cui corrisponde il passaggio dalla lavorazione per reparti alla lavorazione in
linea prende il nome di volume critico di produzione.

Tabella V - Confronto tra una sistemazione in linea ed una sistemazione per reparti

Sistemazione corrispondente ad una Sistemazione corrispondente ad una


lavorazione in linea: lavorazione per centri di lavoro:
1) Minor costo dei trasporti interni dei materiali. 1) Minore investimento complessivo negli
impianti.
2 ) Minor tempo (complessivo) di produzione. 2) Maggiore flessibilità di produzione.
3) Minor quantità di lavoro in corso. 3) Miglior controllo di lavorazioni complesse o di
precisione.
4) Minore occupazione di spazio per unità di 4) Maggior facilità di ovviare alle interruzioni
produzione. dovute al cattivo funzionamento delle macchine.
5) Maggiore semplicità nel controllo della
produzione.
QUANDO Sl DEVE ADOTTARE LA SISTEMAZIONE IN LINEA E
QUANDO QUELLA PER REPARTI
Sistemazione in linea: Sistemazione per reparti.
1 ) Prodotto unico o in pochi tipi. 1) Molti tipi o varietà di prodotti.
2) Grande volume di produzione per ciascun 2) Volume di produzione relativamente basso per
articolo e per un periodo di tempo ciascun articolo (anche se la produzione
considerevole. complessiva può essere notevole).
3) Minimo numero di controlli occorrenti durante 3) Occorrono molti controlli durante la sequenza
la sequenza delle operazioni. delle operazioni.
4) Numero minimo di macchinari pesanti o che 4) Alta percentuale di macchinario pesante o
richiedono condizioni particolari. speciale.
5) I materiali ed i prodotti consentono trasporti 5) I materiali ed i prodotti hanno grandi pesi o
continui a mezzo di sistemi meccanici . dimensioni e non permettono trasporti continui
con mezzi meccanici.
6) La stessa macchina o posto di lavoro presiede 6) Frequente necessità di usare la stessa macchina o
generalmente ad una sola operazione. posto di lavoro per più di una operazione.
Capitolo 5 - Progettazione generale del layout pag 111

Quando le voci prodotte sono numerose, si può tracciare un grafico come quello di fig.
8: sulle ascisse si riportano le singole voci e sulle ordinate le quantità prodotte per ogni
voce, seguendo l'accorgimento di disporre le voci stesse secondo quantità decrescenti.

Fig. 8 - Istogramma PQ delle quantità Fig. 9 - Curva PQ di interpolazione


prodotte per ogni voce dell’istogramma di fig. 8

Interpolando tale istogramma si ottiene una curva (detta anche curva PQ) che sovente è
assimilabile ad un'iperbole equilatera e sulla quale si possono evidenziare tre zone (fig. 9):
- la zona A relativa a voci prodotte in grandi quantità e per le quali meglio si adattano
lavorazioni in linea;
- la zona C comprendente voci di piccola produzione, per le quali si devono certamente
prevedere lavorazioni per reparti;
- la zona B relativa a voci caratterizzate da una produzione media, per le quali si deve
esaminare attentamente quale metodo di lavorazione conviene adottare.

Mentre non vi sono dubbi sulla successione più conveniente da assegnare alle macchine
ed ai reparti nel caso di una lavorazione del primo tipo, maggiori difficoltà sorgono quando
le lavorazioni appartengono al secondo tipo.
Nelle pagine seguenti illustreremo alcuni metodi di più frequente impiego per lo studio
della sistemazione delle macchine.

4.2.2 - Sistemi di trasporto interno


Stabilito il tipo di lavorazione per ciascun prodotto, determinati i relativi lotti di
produzione e scelti i macchinari occorrenti, si prendono in esame i volumi o i pesi dei
materiali che devono essere movimentati da una macchina all'altra e da un reparto
(magazzini compresi) all'altro, nonché i depositi-polmone che si devono prevedere presso
ogni macchina o posto di lavoro.
La conoscenza di tali elementi è molto importante perché consente di scegliere i mezzi di
contenimento ed i sistemi di trasporto adatti per la movimentazione dei materiali, il loro
deposito temporaneo e l'alimentazione ai posti di lavoro.
Ad ognuno dei sistemi di trasporto interno che si possono adottare per un determinato
ciclo di lavorazione, corrisponde una diversa sistemazione dei macchinari e degli impianti,
dei reparti e dei magazzini e, in definitiva, dell'impianto industriale.
Capitolo 5 - Progettazione generale del layout pag 112

I mezzi di contenimento ed i sistemi di trasporto interno sono in genere strettamente


connessi all'immagazzinamento ed alla spedizione dei prodotti finiti, nonché allo scarico ed
all'immagazzinamento dei materiali provenienti dall'esterno. Del resto, uno studio completo
di plant lay-out non può limitarsi a definire la sistemazione dei reparti di produzione, ma
deve anche includere il progetto dei magazzini (oltre che quello degli impianti e dei servizi
generali e ausiliari).

4.2.3 - Posto di lavoro


Definito il tipo di lavorazione e noti i possibili sistemi di trasporto interno dei materiali,
lo studio del plant lay-out deve prendere le mosse dalla disposizione dei singoli posti di
lavoro.
È disponibile, in proposito, un certo numero di suggerimenti (noti come principi di
economia dei movimenti) che consentono di:
• semplificare al massimo i collegamenti uomo-macchina
• ridurre lo sforzo fisico necessario per eseguire il lavoro.

Fra i numerosi principi dell'economia dei movimenti, interessano particolarmente lo


studio di plant lay-out i seguenti:
1) Fare in modo che il lavoro che l'operatore deve compiere richieda i movimenti più
semplici delle mani e delle braccia e riduca al minimo gli spostamenti delle spalle, del corpo
e della persona. Esempio: operatore seduto davanti ad un trapano che deve piegarsi per
prendere i pezzi contenuti nel contenitore posto di fianco al trapano; per soddisfare al
principio esposto, si potrebbero disporre i pezzi da trapanare in un raccoglitore a fondo
inclinato disposto sul banco del trapano stesso.
In base a questo principio, le macchine, gli strumenti di produzione e le attrezzature
devono essere disposti in modo da ridurre al minimo gli spostamenti richiesti all'operatore.
2) Assicurare un posto fisso agli utensili ed ai materiali.
3) Collocare gli utensili, i materiali e gli organi di manovra vicini e di fronte
all'operatore.
4) Evitare, ove possibile, il lavoro in piedi: i sedili devono essere opportunamente studiati
ed il posto di lavoro deve consentire una posizione comoda per le gambe ed i piedi di chi
sta seduto. Sono inoltre raccomandabili schienali dei sedili regolabili in altezza, pedane per
l'appoggio dei piedi degli operatori seduti ed altri accorgimenti miranti a consentire la più
comoda posizione dell'operatore.
5) Fare in modo che la risultante degli sforzi che l'operatore deve compiere per
l'espletamento del suo lavoro risulti minima e consenta l'equilibrio della persona.
Così :
• i pesi da trasportare devono essere tenuti più aderenti possibile al corpo ;
• lo sforzo di trazione deve essere distribuito ;
• la posizione dell'operatore deve essere tale da ridurre lo sforzo .

Infine, deve essere assicurata l'accessibilità alle macchine.


Infatti, la necessità di spostamenti, interventi manutentivi, ecc. esige che attorno ad ogni
macchina vengano lasciati spazi liberi. Questi hanno estensioni diverse a seconda che alla
Capitolo 5 - Progettazione generale del layout pag 113

macchina devono accedere soltanto operatori oppure anche mezzi di trasporto interno. Ne
consegue che il dimensionamento degli accessi alle macchine dipende in genere dal tipo di
trasporto interno adottato.
Poiché lo spazio riservato ai corridoi è sottratto alle aree di lavoro, si deve ovviamente
cercare di ridurlo al minimo. Peraltro, se questi corridoi sono così stretti da richiedere un
maggior numero di manovre da parte dei mezzi di trasporto interno rispetto a quello
occorrente in corridoi alquanto più spaziosi, il risparmio di area (e quindi di spese
d'investimento) si traduce in maggiori costi di esercizio: di qui la convenienza di ricercare la
soluzione migliore, tenuto conto delle esigenze specifiche di ciascun impianto industriale.
Nell'interno di uno stabilimento, si hanno tre tipi di passaggi:
• accessi alle macchine, camminamenti, passaggi pedonali;
• corridoi di reparto;
• corridoi principali ovvero fra i reparti.

Riepilogando possiamo affermare che lo studio del plant lay-out presuppone la


conoscenza dei seguenti elementi:
• schema funzionale di ciascuna lavorazione (dai magazzino iniziale a quello finale),
vale a dire, essenzialmente: ciclo di lavorazione, potenzialità e caratteristiche dei mezzi
produttivi;
• caratteristiche e fabbisogni di servomezzi relativi ad ogni macchina;
• quantità di materiali da immagazzinare e da movimentare in una predeterminata unità
di tempo. Noti tali elementi, si tratta di stabilire se e quali lavorazioni siano del tipo in
linea e quali per commesse. Ciò fatto, si considerano i vari sistemi di movimentazione
(e gli eventuali mezzi di contenimento) adottabili per il trasporto interno dei materiali.
Per ognuno dei possibili mezzi di trasporto, si studiano i singoli posti di lavoro (ivi
inclusi gli eventuali depositi di materiali in attesa di lavorazione o già lavorati, i
passaggi, ecc.). Si procede quindi allo studio delle varie soluzioni alternative di
sistemazione.

4.3 Criteri di studio delle soluzioni di plant lay-out


Vale la pena di ricordare che lo studio di plant lay-out deve sempre precisare:
• la disposizione dei vari reparti, degli impianti generali, dei servizi generali e ausiliari;
• lo sviluppo del nuovo impianto in uno o più corpi di fabbrica: ciò dipende dalle
forme più frequentemente adottate per gli edifici, dall'estensione dell'impianto, dalla
sicurezza, dalle lavorazioni che si devono effettuare, dalle condizioni ambientali che si
vogliono ottenere, ecc.;
• le possibilità di ampliamenti futuri, tenendo conto dell'estensione e della forma del
terreno eventualmente disponibile.
Ciò premesso, esaminiamo le procedure più correnti per lo studio che interessa. Se le
lavorazioni sono del tipo in linea, si passa senz'altro al progetto generale di sistemazione
dello stabilimento, tenendo conto dei corridoi principali di servizio e di collegamento e
includendo anche gli impianti generali, i servizi ausiliari, generali ed igienico-sanitari.
Se invece le lavorazioni sono del tipo per commesse, si deve dapprima sviluppare lo
studio dei vari reparti.
Capitolo 5 - Progettazione generale del layout pag 114

Tali progetti parziali possono farsi mediante disegni in scala (1:100 e 1:50) oppure
mediante l'impiego di modelli bi e tridimensionali, anch'essi in scala (generalmente 1:50 o
1:100).
Successivamente, come già si è detto per le lavorazioni in linea, si provvede ad inserire i
vari centri di produzione ed i magazzini in un progetto generale di plant lay-out, che
includa gli impianti generali, i servizi generali ed ausiliari, e tenga conto degli ampliamenti
futuri (piano regolatore generale dello stabilimento).
Si imposta, in definitiva, tanto nel caso di lavorazioni in linea quanto in quello di
lavorazioni per commesse, una serie di progetti generali, contraddistinti essenzialmente da
sistemi diversi di trasporto dei materiali.
Di seguito, si illustrano alcuni procedimenti atti a facilitare lo studio delle varie soluzioni
di plant lay-out, sia per quanto riguarda la sistemazione delle macchine in ogni reparto, sia
per quanto riguarda la disposizione reciproca dei vari reparti. Ripetiamo che tali
procedimenti si applicano alle lavorazioni per lotti, in quanto nel caso delle lavorazioni in
linea si dovrebbero disporre i macchinari ed i reparti secondo la successione delle
operazioni prevista dal ciclo produttivo.
I metodi esposti, ed altri analoghi proposti dai vari autori, si basano sul concetto
informatore di avvicinare fra di loro le macchine ed i reparti caratterizzati da un maggior
numero di collegamenti o trasporti.
In altre parole, si considerano tali collegamenti o trasporti come dei pesi, che danno la
misura di quanto sia importante avvicinare fra di loro certi posti di lavoro o reparti (per
usare un termine che includa i due casi parleremo di centri di lavoro). Del resto, il costo
totale dei trasporti interni fra i posti di lavoro di un reparto o fra i reparti di uno
stabilimento (centri di lavoro) dipende - con riferimento ad una prestabilita unità di tempo
(ora, giorno, mese, ecc.) - dalle quantità di materiali da movimentare da un centro di lavoro
all'altro e dalle distanze da percorrere fra i baricentri (ponderali) dei centri stessi: e poiché è
in genere possibile considerare il costo di trasporto dell'unità di materiale direttamente
proporzionale alla distanza percorsa, il costo totale dei trasporti, nell'unità di tempo, è dato
dalla somma dei prodotti delle quantità trasportate (pesi) fra un centro di lavoro e l'altro, per
il costo di trasporto dell'unità di peso riferito all'unità di distanza percorsa e per la distanza
che divide i centri di lavoro in questione.
Ora, le quantità di materiali da trasportare possono essere riportate in una tabella come la
VI, dove il termine generico Pij misura la quantità di materiale che, nell'unità di tempo
considerata, deve essere trasportata dal reparto i al reparto j.
Analogamente, se valgono le ipotesi fatte, si possono raccogliere i costi del trasporto
dell'unità di peso di materiale in una tabella come la VII, dove il termine generico c ij indica
il costo di trasporto dell'unità di materiale trasportata fra il centro di lavoro i ed il centro di
lavoro j, per unità di distanza.
Se consideriamo il prodotto dei termini generici delle due tabelle

P ij * Cij

esso fornisce il costo del trasporto fra i centri di lavoro i e j per unità di distanza e di tempo.
Capitolo 5 - Progettazione generale del layout pag 115

Tab. VI - Tabella dei pesi (flussi dei materiali Tab. VII - Costi di trasporto dell’unità di
fra un reparto e l’altro) riferiti ad una unità di peso per unità di distanza
tempo prestabilita
Se dij misura la distanza fra i baricentri (ponderali) dei centri di lavoro i e j, il costo del
trasporto (sempre nell'unità di tempo) del materiale Pij fra i due centri di lavoro interessati è
dato dalla

C ij = Pij * cij * dij

Se dal costo di trasporto fra i due centri generici i e j si vuole passare al costo totale
relativo a tutti i centri di lavoro facenti parte dello stabilimento allo studio, basta scrivere:

m n
(1) C= ∑ ∑ Pi, j * c i, j * d i, j
i =1 j=1

nella quale, ovviamente, sono nulli i termini corrispondenti a i = j.


Poiché interessa la soluzione di plant lay-out cui corrisponde il minor costo totale dei
trasporti interni, si tratta di ricercare i valori di dij che minimizzano la (1), supposti noti i Pij
ed i c ij. I metodi di seguito esposti si propongono appunto di trovare tale soluzione
ottimale.
Si tenga presente che, quando i centri di lavoro sono dei reparti, la (1) fornisce il costo
totale dei trasporti fra reparti e non tiene conto dei trasporti dei materiali nell'ambito dei
reparti stessi. Considera inoltre le distanze fra i baricentri dei reparti, mentre in realtà i mezzi
di trasporto percorrono tragitti diversi.

4.3.1 - Metodo delle intensità di traffico


Si riportano i vari cicli produttivi su una tabella del tipo esemplificato in fig. 10,
contrassegnando ciascuna macchina o ciascun reparto con un numero: l'entità dei materiali
trasportati da un'operazione all'altra, in un tempo determinato, deve essere misurata in unità
omogenee (contenitori, tonnellate, numero di viaggi, ecc.).
Dalla tabella così elaborata, è possibile ricavare l'entità dei materiali che
complessivamente perviene ai singoli posti o reparti di lavoro.
Capitolo 5 - Progettazione generale del layout pag 116

Fig. 10 - Cicli di lavorazione per lotti.

Si costruisce ora un'altra tabella (fig. 11), riportando verticalmente le operazioni


produttive (ovvero la relativa numerazione) e orizzontalmente la numerazione inversa. In
corrispondenza delle caselle individuate dall'incrocio delle coordinate di due operazioni, si
riportano le entità di traffico che i vari cicli di lavorazione determinano fra le due
operazioni. Nelle caselle disposte lungo la diagonale a 45° si indica il numero totale di volte
che un centro di lavoro è interessato da un trasporto di materiale (in arrivo e in partenza).

Fig. 11 - Collegamenti fra le macchine o i reparti ricavati dai cicli di fig. 10

A questo punto, si tratta di pervenire ad una disposizione teorica tale che i posti di lavoro
(od i reparti) caratterizzati da un maggior numero di collegamenti, siano sistemati il più
vicino possibile fra di loro. A tale fine, prescindendo dall'ingombro reale di ciascuna
stazione di lavoro, si può procedere nel seguente modo: tracciato un reticolo a maglie
quadrate (fig. 12), si riportano al centro di ogni maglia dei cerchietti nei quali si scrivono i
numeri che contrassegnano ciascuna macchina o reparto; ogni cerchietto viene collegato,
mediante trattini, a tutti i cerchietti che contraddistinguono posti di lavoro che sono in
contatto con il primo; su ciascun trattino di collegamento si riporta il numero (letto sulla
fig. 11) che misura l'intensità di traffico. La disposizione teorica dei centri di lavoro può
essere effettuata sulla base di quanto emerge dallo schema così costruito.
Capitolo 5 - Progettazione generale del layout pag 117

Fig. 12 - Disposizione teorica dei centri di lavoro interessati dai cicli di lavorazione di cui alla fig. 10.

A Titolo di esempio, si può piazzare al centro la macchina o reparto 6, che ha


collegamenti con un maggior numero di altre macchine o reparti. Quindi, attorno a tale
centro di lavoro, si dispongono quelli contrassegnati con i numeri 3, 5, 8 e 9 collegati ad un
numero di centri di lavoro subito inferiore a quello che caratterizza il centro di lavoro 6, e
così di seguito.
Si considerano più disposizioni alternative e si sceglie, fra tutte, quella più soddisfacente.
Anziché al reticolo di fig. 12, si può ricorrere al procedimento seguente: si rappresenti
ciascun centro di lavoro con una sagoma di cartone a forma rettangolare avente un lato
doppio dell'altro. Si dispongano tali sagome le une rispetto alle altre (fig. 13), tenendo
conto delle intensità dei trasporti evidenziate in fig. 11.

Fig. 13 - Disposizione teorica analoga a quella di fig. 12 ottenuta utilizzando sagome di cartone uguali
fra loro.

Si ottiene anche in questo caso una disposizione teorica, dalla quale si può poi passare ad
una disposizione ancora schematica, ma un po’ più vicina alla realtà, considerando sagome
non più eguali fra loro, ma aventi ingombri proporzionali, in una certa scala, alle aree
occupate da ciascun centro di lavoro (fig. 14). La determinazione di tali aree presuppone
che si sia preventivamente eseguito, sia pure in prima approssimazione:
Capitolo 5 - Progettazione generale del layout pag 118

- lo studio dei singoli posti di lavoro, nel caso di macchine da sistemare nell'ambito di un
reparto (a questo livello della progettazione, tale studio dovrebbe già essere stato
eseguito);
- lo studio della sistemazione delle macchine di ciascun reparto, nel caso di reparti.

Lo schema a blocchi individuato, come sopra si è detto, non rappresenta ancora una
soluzione pratica. Si tratta di modificare opportunamente la forma dei vari reparti o posti di
lavoro In modo che la soluzione di lay-out assuma una forma regolare (ad esempio,
rettangolare) ovvero quella del fabbricato esistente. Si perviene così ad una prima soluzione
pratica di sistemazione planimetrica dell'impianto industriale allo studio (fig. 15).

Fig. 14 - Schema a blocchi teorico Fig. 15 - Schema a blocchi di fig. 14


conseguente all’esame delle intensità di traffico di trasformato in superficie a forma rettangolare
cui alla fig. 11.

5 - Il trattamento del materiale


5.1 - Introduzione
L'espressione trattamento del materiale è stata coniata per comprendere tutti i problemi
inerenti gli spostamenti del materiale.
Per convertire il materiale grezzo in prodotto finito, sono necessari degli spostamenti di
almeno uno dei tre elementi base della produzione, cioè del materiale, degli uomini o delle
macchine. Senza spostamenti la produzione di serie, almeno come è intesa attualmente,
sarebbe destinata ad arrestarsi. Per quanto nella maggior parte dei processi industriali sia il
materiale a spostarsi piuttosto che gli uomini o le macchine, talvolta è più agevole muovere
questi ultimi piuttosto che il materiale; è il caso, ad esempio, dell'industria aeronautica, dove
è più facile far spostare un uomo con il suo trapano elettrico, piuttosto che portargli la
fusoliera di un aeroplano.
È disponibile una vasta bibliografia in merito ai diversi aspetti del trattamento del
materiale, il quale, volta per volta, viene definito in molti modi diversi. La American
Materials Handling Society ha adottato la seguente definizione: «il trattamento del materiale
è l'insieme delle arti e delle tecniche necessarie per il trasporto, l'immagazzinaggio e
l'imballaggio dei materiali di qualsiasi specie». Questa definizione è molto ampia e
Capitolo 5 - Progettazione generale del layout pag 119

comprende un gran numero di funzioni. Il termine materiale va qui inteso in senso lato,
riferendosi a sostanze solide, liquide o gassose. Tale definizione comprende, ad esempio, sia
l'industria del gas naturale, che ha a che fare con problemi di spostamento di masse gassose
e quindi con attrezzature come pompe e condotte, sia le industrie interessate al trasporto del
materiale anche al di fuori dello stabilimento.
Quando in questo testo viene usata l'espressione «trattamento del materiale», si fa
riferimento soprattutto a materiali solidi ed ai suoi spostamenti all'interno dello stabilimento.
La definizione dell'Haynes pare quindi qui più calzante: «il trattamento del materiale
abbraccia le operazioni fondamentali relative ai movimenti di singole parti o di prodotti
finiti ed imballati, purché allo stato solido o semi-solido, che avvengano o per forza di
gravità o manualmente o mediante mezzi meccanici e si svolgano all'interno di un unico
stabilimento, sia esso destinato alla produzione, alla fabbricazione, alla lavorazione od
all'offerta di servizi».
La definizione sopra richiamata puntualizza la natura del problema nei termini in cui
esso dovrà essere affrontato per una corretta progettazione del layout .
Il layout di un impianto è così intimamente collegato al trasporto del materiale, che è
difficile separare i due problemi. Non è possibile infatti installare un buon sistema di
trasporto del materiale, senza tenere conto del layout, mentre d'altra parte un progetto di
layout non può essere corretto se non tiene conto delle esigenze derivanti dalle operazioni
di trasporto.
I costi per il trasporto del materiale sono spesso ingannevoli ai fini delle determinazioni
dei costi di produzione. Quando le operazioni di trasporto aumentano, il costo del prodotto
sale; ma, mentre in generale il costo è legato al valore del prodotto ciò non è rispettato per
quanto riguarda le operazioni di trasporto in quanto, ad esempio, lo spostamento della
merce da un punto all'altro della fabbrica non ne accresce il valore. È giusto quindi che il
compratore non voglia pagare per un orologio che ha subito spostamenti di 10 chilometri
più di quanto non ne pagherebbe per lo stesso orologio che avesse subito spostamenti di 10
metri.
Il processo di lavorazione ottimale dovrebbe essere costituito esclusivamente da fasi che
aggiungano valore al prodotto. Dal punto di vista pratico pochissimi processi riescono ad
avvicinarsi in qualche modo a queste condizioni. Un buon layout si deve prefiggere proprio
di minimizzare il numero di operazioni che aumentano il costo e non il valore del prodotto.
Poiché il trasporto del materiale è una delle cause principali di ciò, il progettista del layout
deve tenere questo problema nella massima considerazione.
Tuttavia le fasi di lavorazione che aumentano il costo del prodotto non vanno esaminate
isolatamente, ma nel contesto generale del processo di produzione. Non avrebbe infatti
nessun senso prescrivere uno spostamento di materiale da A a B, eliminando lo spostamento
da A a C, dove C svolge le stesse funzioni di B, solo per ridurre le operazioni di trasporto,
qualora ciò dovesse portare l’inattività di uomini e di macchinari in C per periodi di tempo
prolungati. Le tecniche di trasporto del materiale, infatti, costituiscono un mezzo per
supportare e semplificare il processo di lavorazione e per ridurre le spese generali; il loro
costo non va quindi minimizzato a priori.
Capitolo 5 - Progettazione generale del layout pag 120

5.2 -Tabelle di trasferimento


Le tabelle di trasferimento possono essere molto utili per l'analisi dei problemi sia di
distribuzione delle aree e dei reparti nel quadro dello schema a blocchi dello stabilimento,
sia di organizzazione interna dei singoli reparti, qualora anche per essi si dovessero
presentare problemi analoghi a quelli generali.
Tali tabelle, pur essendo superflue per l'analisi delle parti del layout «di prodotto»,
consentono uno studio sistematico del layout «di processo» e sono molto utili per evitare
confusioni fra layout e linee di flusso. Un efficace layout di processo può essere
configurato stabilendo le interrelazioni fra ciascun reparto (il termine interrelazioni vuol qui
significare «scambio di materiale»). Il layout teorico ottimale è quello per cui ciascun
reparto è contiguo a tutti gli altri con cui ha delle interrelazioni. In pratica è molto difficile
raggiungere questo obiettivo, ma si può provare ad avvicinarvisi.
Le tabelle di trasferimento costituiscono un mezzo per raggruppare un gran numero di
dati in forma matriciale compatta e rapidamente interpretabile; sono simili a quelle di
distanza, spesso riportate sulle carte automobilistiche per indicare le distanze in chilometri
da una città all'altra. Mentre per queste però l'unità di misura è il chilometro, per le tabelle
di trasferimento l'unità di misura è il tipo di materiale scambiato, ad esempio, carrelli di
materiali al giorno.
In pratica le unità di misura impiegate per formare le matrici possono essere di natura
assai diversa a seconda del tipo di problema. Esse possono essere correlate solo alla
frequenza degli scambi od anche alla lunghezza del percorso che essi comportano. Possono
essere inoltre introdotti parametri che diano un'indicazione del peso; della voluminosità o di
altri elementi utili alla determinazione delle attrezzature per il trasporto del materiale; per
non travisare le caratteristiche del problema le unità di misura devono però essere sempre
scelte con un certo discernimento.
Si può rilevare che fra tabelle di trasferimento e quelle di distanza esistono alcune
differenze:
1) le tabelle di distanza riportano i dati solo da un lato della diagonale, mentre in quelle
di trasferimento essi possono comparire su entrambi i lati. Ragionando un attimo ci si
rende conto che, poiché ovviamente la distanza fra Milano e Torino è la stessa di quella da
Torino a Milano, il dato su di un solo lato della diagonale fornisce la stessa quantità di
informazioni che si avrebbe se si fossero riportati i dati su entrambi i lati di essa. Per le
tabelle di trasferimento si verifica invece una situazione abbastanza diversa. Non è detto
infatti che il flusso di materiale dal tornio alla limatrice sia pari a quello dalla limatrice al
tornio. È necessario quindi riportare i dati su entrambi i lati della diagonale;
2) per le tabelle di trasferimento, la somma delle cifre di una riga è uguale a quella della
corrispondente colonna. Ciò accade, ovviamente, quando il numero dei pezzi di lavorazione
destinati al tornio è pari a quello dei pezzi ritrasmessi dal tornio stesso. Questa relazione è
molto utile per controllare la corretta introduzione dei dati nella matrice. Va rilevato però
che essa non è valida per il primo e l'ultimo indirizzo; il controllo in questo caso va
effettuato verificando l'uguaglianza della somma delle cifre della prima e dell'ultima
colonna.
Capitolo 5 - Progettazione generale del layout pag 121

Fig. 16 - Confronto tra una tabella di distanza ed una di trasferimento

5.2.1 - Procedure per la preparazione delle tabelle di trasferimento


Le fasi per la preparazione delle tabelle di trasferimento sono le seguenti:
1. stabilire gli obbiettivi da perseguire;
2. stabilire i vincoli su cui lo studio si deve basare;
3. raccogliere i dati necessari;
4. stabilire le sequenze operative di lavorazione;
5. elaborare i dati secondo quanto indicato dalle ipotesi e compilare le tabelle di
trasferimento;
6. sviluppare uno schema del layout;
7. controllare l'efficacia del layout;
8. ripetere da 5 a 7, se necessario.

5.2.2 - Metodi per migliorare il layout


Per conseguire l'ottimizzazione del layout si può agire su diversi fattori, variandoli uno
alla volta o variandone un certo numero per volta; più precisamente si può operare:
a. variando la distribuzione degli indirizzi;
b. variando la sequenza delle lavorazioni;
c. variando il raggruppamento dei prodotti.
Dal momento che in queste sedi si può influire essenzialmente sul layout, la migliore
soluzione sarebbe quella di modificare soltanto la distribuzione degli indirizzi.
Cambiare la sequenza di lavorazione o variare il ragruppamento dei prodotti complica
assai l'analisi del problema, pur potendo agevolare molto il raggiungimento e la rifinitura
della soluzione ottimale.

5.2.3 - Distribuzione delle attrezzature per mezzo della tabella di trasferimento


Questo esempio mostra come si possa utilizzare la tabella di trasferimento allo scopo di
determinare una buona distribuzione delle attrezzature e di ridurre le operazioni aggiuntive
sul materiale. Un reparto della Stover Machine Products Company che produce 10 articoli
impiegando 5 grandi complessi di macchinari, deve essere spostato in una nuova ala dello
Capitolo 5 - Progettazione generale del layout pag 122

stabilimento, come mostrato in fig. 17. I dieci articoli richiedono le sequenze di lavorazione
indicate in tav. 1.

Tav. 1 - Riepilogo delle sequenze

Tutti e dieci gli articoli hanno taglia, peso e forma all'incirca uguali. Il ritmo di
produzione è di circa 8.500 unità per ciascun articolo e gli ordini si riferiscono sempre a
lotti di 1.000 unità. Il capo reparto ha proposto la soluzione riportata in fig. 17.

Fig. 17 - Proposta del caporeparto per la nuova ala.

Le dimensioni e la configurazione delle aree di produzione sono obbligatoriamente


simili l'una all'altra a causa dell'ingombro e della forma dei macchinari.
Problema: quale distribuzione delle attrezzature minimizzerà le operazioni di trasporto
del materiale?
La soluzione del problema così semplificato può essere ricavata con l'ausilio delle tabelle
di trasferimento. Seguiamo quindi la procedura generale precedentemente illustrata:
1. restrizioni:
a. i locali devono essere allineati a causa dei vincoli dovuti alla struttura
dell'edificio;
b. le aree di produzione devono conservare la loro forma e dimensioni a causa dei
vincoli dovuti alla forma e alle dimensioni dei macchinari.
2. ipotesi:
a. si assume che l'efficacia del layout sia misurata dalla distanza coperta dal
materiale nei suoi spostamenti. Questo criterio appare ragionevole, tenuto conto
che il ritmo di produzione è uguale per i dieci articoli che, a loro volta hanno
Capitolo 5 - Progettazione generale del layout pag 123

circa la stessa taglia. Si ricordi che la distanza fra aree di produzione adiacenti è
sempre uguale, essendo tali aree identiche;
b. si assume che, a causa della forma dell'edificio uno spostamento all'indietro del
materiale comporti doppia penalizzazione rispetto ad uno spostamento in avanti;
c. si suppone che tutti gli spostamenti avvengano mediante carrelli elettrici;
3. raccolta dei dati:
a. i dati necessari sono riportati nella descrizione del problema ed in tav 1.
4. elaborazione dei dati e compilazione della tabella di trasferimento:
a. si riporti il numero degli spostamenti necessari per ciascuna combinazione come
da tav. 1. Il fattore distanza sarà inserito mediante l'analogia dei momenti che
verrà illustrata al punto 6;
b. la tabella di trasferimento, secondo quanto proposto dal caporeparto, assumerà la
forma della tav 2.

Fig. 18 - Tabella di trasferimento per l’alternativa del caporeparto

5. sviluppo di uno schema di layout:


a. lo schema di layout, corrispondente alla proposta del caporeparto è riportato in
fig. 17;
6. controllo dell’efficienza del layout:
a. le due restrizioni stabilite al punto 1 consentono di impiegare, per questo
particolare problema un'analogia Meccanica con i bracci dei momenti. Il
numero di unità di distanza coperte nel corso dei trasferimenti indicati in
matrice, è infatti pari al numero di diagonali contate dalla diagonale in esame a
quella principale. Facendo riferimento, ad esempio, alla fig. 19, si rileva che uno
spostamento da B a C comporta un'unità di distanza, poiché B e C sono
adiacenti. Nella tabella di trasferimento lo spostamento BC è riportato in una
casella adiacente alla diagonale principale. Uno spostamento da C ad E
comporta due unità di distanza, perché è necessario passare attraverso D. Nella
tabella di trasferimento lo spostamento CE è riportato in una casella posta a due
diagonali di distanza dalla diagonale principale. Continuando questo lavoro è
possibile determinare non soltanto il numero dei trasferimenti ma anche le
distanze che è necessario coprire per effettuare ciascuno di essi;
Capitolo 5 - Progettazione generale del layout pag 124

Tav. 2 - Calcolo dei momenti - alternativa del caporeparto

7. ripetere se necessario dal punto 5 al punto 7. Secondo quanto stabilito al punto 2a, la
somma dei momenti ricavati in tav. 2 misura l'efficacia del layout.
A questo punto è opportuno ricordare la tabella di trasferimento riportata in fig. 18.
I percorsi a ritroso sono considerati non desiderabili cosicché sarebbe opportuno
eliminarli o, quanto meno, minimizzarli. Nella tabella di trasferimento gli spostamenti a
ritroso sono riportati al di sotto della diagonale principale.
I trasferimenti di questo tipo, situati più lontano dalla diagonale principale, sono i primi a
dover essere eliminati; lo spostamento da E ad A, ad esempio, precedentemente indicato con
EA, per distinguerlo da AE, cioè spostamento da A ad E, costituisce un percorso a ritroso
che, come indicato in tav. 2, raggiunge ben 24 momenti. Questo lungo cammino a ritroso
può essere ridotto spostando A più vicino ad E. Poiché i momenti dovuti ad EB non sono
rilevanti, B potrebbe essere spostato, sia pure in modo tale da precedere sempre E.
La tabella di trasferimento mostra anche che vi sono spostamenti a ritroso CA e CB; essi
possono venire eliminati spostando C fino a precedere A.
Effettuando questi cambiamenti vengono eliminati alcuni percorsi a ritroso in cui
incappava la soluzione del caporeparto; poiché però, così operando, si può incorrere in
penalizzazioni, è necessario compilare una seconda tabella di trasferimento; essa assumerà la
forma della fig. 19.

Fig. 19 - Tabella di trasferimento per l’alternativa n° 2


Capitolo 5 - Progettazione generale del layout pag 125

La soluzione alternativa 2 comporta una considerevole quantità di spostamenti a ritroso,


la cui lunghezza complessiva però è inferiore a quella propria dalla soluzione precedente.
Questa circostanza può essere messa in evidenza moltiplicando il numero degli spostamenti
per le corrispondenti distanze della diagonale principale. Il calcolo dei momenti per
l'alternativa 2 è riportato in tav. 3.
L’alterativa 2 realizza quindi un miglioramento rispetto alla soluzione del capo reparto,
poiché la somma dei momenti è pari a 120, cioè è minore della somma calcolata per la
prima soluzione pari a 144.

Tav. 3 - Calcolo dei momenti - alternativa 2

Il layout previsto dall'alternativa 2 comporta però ancora alcuni lunghi percorsi a ritroso.
In particolare si rileva che per gli spostamenti BC entra in gioco una distanza di ben tre
diagonali. Si esamina allora una terza alternativa per eliminare questo inconveniente. Lo
scopo si raggiunge portando l'area di produzione C fra le aree E e B. La corrispondente
tabella di trasferimento è riportata in fig. 20.
Il calcolo dei momenti riportato in tav. 4 conferma che l'alternativa 3 rappresenta la
miglior soluzione, in quanto la somma dei momenti è pari a 117, e cioè al minimo finora
trovato.
Si potrebbero, a questo punto, cercare altre soluzioni da paragonare a quelle trovate.

Fig. 20 - Tabella di trasferimento per l'alternativa n. 3.


Capitolo 5 - Progettazione generale del layout pag 126

In effetti la soluzione migliore per il problema della Stover Machine Products è risultata
essere quella corrispondente all'alternativa 3; la distribuzione delle aree di produzione tale
da ottimizzare le operazioni di trasporto del materiale, si presenta dunque come nella fig. 21

Tav. 4 - Calcolo dei momenti - alternativa 3

Fig. 21 - Distribuzione ottimale dei locali


Capitolo 5 - Progettazione generale del layout pag 127

6. Considerazioni conclusive
A titolo di sintesi, riportiamo nelle figg. 22 e 23 le principali fasi attraverso le quali si
sviluppa lo studio del plant lay-out nei due casi di lavorazioni in linea e per lotti. In
particolare, poi, la fig. 24 visualizza le fasi di studio del lay-out di una lavorazione per lotti.

Fig. 22 - Sintesi delle fasi di studio del plant Fig. 23 - Sintesi delle fasi di studio del plant lay-
lay-out nel caso di lavorazioni in linea. out nel caso di lavorazioni per lotti.

Occorre poi sottolineare che ogni progetto di plant lay-out deve essere completo del
relativo preventivo di spesa e dell'elenco dei vantaggi e svantaggi (non sempre direttamente
valutabili) che lo caratterizzano.
In particolare, lo studio e l'elaborazione di nuove sistemazioni o di miglioramenti anche
parziali della situazione attuale, devono tener conto delle varie esigenze (specie produttive)
presenti e future dell'azienda, delle possibilità di ampliamento, delle condizioni ambientali
di lavoro, delle disponibilità finanziarie e delle più recenti innovazioni tecniche e
tecnologiche.
Capitolo 5 - Progettazione generale del layout pag 128

Fig. 24 - Visualizzazione delle fasi di studio del plant lay-out nel caso di lavorazioni per lotti.

Inoltre, il progettista deve amalgamare in una visione omogenea ed organica tutte le


esigenze, possibilità, difficoltà e limitazioni e sviluppare il suo studio avendo di mira il
raggiungimento dei migliori risultati con la minima spesa.
Capitolo 5 - Progettazione generale del layout pag 129

In proposito, ricordiamo che il problema di stabilire la convenienza economica di una


sostituzione, di una modifica e di un potenziamento è sempre funzione di due distinte
categorie di elementi, che vanno quindi prese attentamente in esame.
Alla prima categoria appartengono le voci facilmente determinabili come ammortamenti,
risparmi di spazio, incrementi della produttività, variazioni nel consumo dell'energia,
diminuzione dei costi di manutenzione, ecc. Alla seconda categoria appartengono quelle
voci, difficilmente valutabili in termini economici, quali i vantaggi derivanti da nuove
sistemazioni dei reparti e dei posti di lavoro, da semplificazioni delle operazioni del
procedimento produttivo, dal miglioramento delle condizioni ambientali, dalla diminuzione
degli scarti, dal costo dei trasporti interni, dal numero dei magazzini, dalla più razionale
sistemazione complessiva delle lavorazioni e dall'elevazione del livello tecnico medio dello
stabilimento.
Infine, quando uno studio di miglioramento tecnico di un'azienda richiede investimenti
straordinari, lo stesso deve prevedere una gradualità di interventi che consenta di realizzare
per gradi il risultato finale, raggiungibile al termine del piano di intervento previsto.
In altre parole, ogni studio di sistemazione dell'azienda che non si limiti a semplici e
poco costose modifiche, va presentato sotto forma di piano regolatore dello stabilimento e
costituisce quindi lo schema e la guida di ogni successivo intervento per il miglioramento
della produttività, la riduzione dei costi e l'elevazione del livello tecnico dello stabilimento.
In tal modo, si viene a disporre di un piano logico e razionale di interventi, suddiviso in
periodi di tempo successivi ed in programmi di spesa distribuiti nel tempo. Inoltre, si
definiscono le possibilità di migliorare, dal punto di vista tecnico ed economico, il livello
aziendale, la produttività, la qualità del prodotto, ecc.
Lo studio del plant lay-out di uno stabilimento deve essere condotto in collaborazione
con i responsabili della produzione, della manutenzione, della sicurezza, dei metodi, del
personale, ecc., vale a dire di tutti coloro che saranno interessati all'attività del nuovo
impianto, operatori compresi.
Lo studio dovrebbe sempre essere affidato alla responsabilità di un esperto nel campo
della progettazione industriale, con il compito di dirigere e coordinare i lavori: se l'azienda
non ha alle sue dipendenze questo esperto, sceglierà un consulente esterno.
Nel presentare lo studio effettuato allo scopo di migliorare le condizioni tecnico-
economiche di produzione dell'azienda, è bene che chi ha effettuato il lavoro, faccia seguire
alla formulazione della proposta di miglioramento, ai relativi bilanci economici e piani di
ammortamento ed alle possibilità di suddividere la spesa totale in un certo numero di
stanziamenti successivi, le proprie conclusioni relative allo studio ed alle varie proposte
formulate. Queste conclusioni devono soprattutto mettere a confronto l'onere globale, per
l'azienda, di ciascuna soluzione ed i corrispondenti vantaggi complessivi che ne derivano. In
tal modo, infatti, la direzione dell'azienda avrà a disposizione un'utile guida per l'esame delle
soluzioni proposte, oltre ad un quadro riassuntivo dei problemi che più degli altri
abbisognano di una opportuna soluzione. Inoltre, dovrà essere illustrato come ogni singola
soluzione si inquadri nelle previsioni di sviluppo futuro dell'azienda.
Ai tecnici che si occupano di lay-out torna particolarmente utile conoscere le soluzioni
adottate in tale campo da altre aziende, il che può concretarsi attraverso visite ad altri
stabilimenti e consultazione di riviste specializzate.