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Manuale d’uso
Indice
1. Introduzione ...................................................................................... 1
2.7.1 I Layers............................................................................................................. 53
3. Tutorial ............................................................................................. 60
1. Introduzione
Il primo passo da fare per poter usufruire del simulatore consiste nel
ciò che i produttori del software chiamano “petrol code”. Tale codice
periodo di prova (figura 1.1). Nel caso in cui ci dovessero essere problemi
tastiera:
a. Tramite mouse:
l’immagine visualizzata;
b. Tramite tastiera:
l’immagine visualizzata.
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- SolidQuality: low;
- CrashTest: false.
2. Utilizzare il tasto fast forward piuttosto che il tasto play per avviare
la simulazione;
7
File. Come mostrato in figura 2.3, è possibile scegliere fra diversi tipi di
Nella tabella 2.1 si riportano i limiti delle corse e delle dimensioni dei
Machine Editor del menù Settings (figura 2.4). È sufficiente sostituire i valori
altrimenti, nel caso in cui non sia possibile usufruire di impostazioni che
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al pezzo da lavorare.
pulsante su cui sono raffigurati occhiali da vista (figura 2.2). Sul lato
seconda dei materiali che sono stati definiti alla voce Settings Editor (figura
2.1).
9. Save Machine;
11. Exit.
voce numero 5 (New Program Wizard), la quale passo dopo passo guida
nuovi pezzi;
imposti dal tipo di macchina scelta (se allo step 2 si è scelto di utilizzare
default, mentre i pezzi per tornio CNC hanno forma cilindrica. Nel caso in
potrà essere utilizzato in altri file CNC selezionandolo allo step 2 fra i
Workpiece) di interesse.);
1. Start (F5);
2. Pause (F6);
3. Stop (F10);
5. Step (F7).
1. Actions;
2. Reset 3D view;
3. Workpiece weight.
Weight è possibile conoscere il peso del pezzo lavorato, il quale può essere
lavorazione.
1. Insert Command;
3. Fast backplotting;
4. Save workpiece;
di codici di tipo G ed M.
1. Machine Editor;
2. Simulation Settings;
3. Machine Tools;
4. Workpieces;
La prima voce del menù Machine Editor è stata già descritta nel
rispettive coordinate.
1) Add Line;
2) Add Circle;
3) Add Point;
anche dalla barra dei menù. Per approfondire consultare il paragrafo §2.7.
1) Online Help;
4) Activate License;
leggibile.
riconosciuti dal software. Se si clicca uno dei codici in lista una sola volta,
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(figura 2.26). Per inserire il codice nell’Editor è sufficiente cliccare due volte.
Quanto appena detto vale in modo analogo anche per i codici di tipo M
(figura 2.27).
Per comprimere il testo basta cliccare sul segno (-) posto dinanzi al
informazioni relative (G00/01 lines, G2/G3 arcs, drill holes, ecc.). Inoltre, è
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dall’utente. Qualora una stessa origine debba essere più volte riutilizzata
Fanuc disponibili:
delle prime sei posizioni del registro (scrivere G54.1 P0 equivale a scrivere
comando T[index tool] seguito dal codice M6, il quale consente di effettuare
CAD utilizzato dai produttori del software CNC Simulator per la creazione
col salvataggio delle due parti utensile in file separati aventi estensione
.DXF.
propri file DXF del registro utensili integrati: in questo modo, potranno
interna e da foratura.
2.20), e come per gli utensili, anche per i pezzi da lavorare è possibile
operazioni varie, ecc. Molte di queste hanno definizioni ISO valide con
tutti i controlli (Fanuc, E.C.S., Philips, Selca, Siemens, ecc.), per i numeri
macchina non può superare il limite del numero di giri stabilito dal
non è necessario.
ausiliarie.
a X, Y, Z.
posti fra parentesi; è evidente che i commenti scritti fra parentesi sono
CNC, ma sono indispensabili per dare istruzioni alla macchina virtuale del
descrizione.
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$AddRegPart [index][X#][Y#][Z#]
$Inches
$Inches
Restringe l’uso a macchine in inches
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$Lathe
$Lathe
Restringe l’uso a macchine per tornire
$Mill
$Mill
Restringe l’uso a macchine fresatrici
$Millimeters
$Millimeters
Restringe l’uso a macchine in mm
$OverrideBufferQualitySetting
$OverrideBufferQuality-
Setting Consente di personalizzare la risoluzione del solido 3D la cui qualità
può essere impostata alla voce Simulation Settings
$Pause [milliseconds]
$Pause
Mette in pausa la simulazione:
il tempo di pausa deve essere espresso in millisecondi
$SetupTool[TipAngle][ShaftDiameter][Shaft_length][Tool_Diameter]
[Tool_Length][toolTipType]
$SetupTool
toolTipType: 0 flat, 1 ball, 2 pointed.
$UseEmbeddedSettings
$UseEmbeddedSettings
Usa pezzi, zeri e utensili dei registri embedded
$UseToolReg
$UseToolReg
Usa registro utensili
riconosce.
Movimento di lavoro
G1
G1 [X#] [Y#] [Z#]
I parametri sono:
Comando di ritorno
G28
G28 [X#][Y#][Z#]
G54
÷ Registro Zero-pezzi
G59 G54÷G59 [0÷5]
-
-
Cancella cicli di foratura (G73, G81: cicli
riconosciuti dal software)
I parametri sono:
R = quota inizio foratura;
Q = quota incrementale;
P = tempo di sosta in millesimi di secondo.
Ad ogni penetrazione, l’utensile si risolleva
di 1 mm, poi penetra ancora fino alla
profondità finale.
43
G81
Ciclo di foratura poco profonda
G81[X#][Y#][Z#][R#]
G90
Programmazione assoluta
G91
Programmazione incrementale
Imposta Zero-pezzo
G92
G92 [X#][Y#][Z#]
G98
G99
(*) – Il software CNC Simulator non riproduce i valori effettivi di feed e speed
Fine programma
M2, M30
Cambio utensile
M6
Spindle RPM
S
Commenti
()
Numero utensile
T
Sottoprogrammi
O
Numero di blocco
N
Tabella 2.4 – Misc Codes
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ad esempio per Single Steps. Sullo schermo scorreranno tutte le righe del
desidera realizzare.
47
(figura 2.40).
Gli oggetti guida sono: linee, punti e cerchi (figura 2.41). Una linea
e un raggio.
48
Questi oggetti sono presi come guida, per ciò che viene chiamato
Come si può notare dalla figura 2.41, quando vengono creati degli
centrale).
tangenza o di perpendicolarità.
selezionare “Sì”.
vuole copiare ed, infine cliccare nella zona in cui si vuole effettuare
l’operazione di copia.
Come si può notare in figura 2.45, ci sono due tipi di frecce lungo il
(figura 2.46).
52
l’operazione.
2.7.1 I Layers
cliccando sul pulsante “Add Guide Layer” (figura 2.48) è possibile inserire
Una tasca è un’area ben definita nella quale il materiale deve essere
Closed pocket with island – i bordi sono interni al pezzo con una parte
in rilievo;
Open pocket with island – almeno un bordo è esterno con una parte in
rilievo.
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sovrametallo lungo i bordi del contorno. Tutti gli altri parametri, come
“scheda base”.
Foratura
desidera forare.
“direzione” del profilo decide l’ordine di esecuzione dei fori (figura 2.50).
Milling Text
Stepping
l’operazione Stepping.
Ramping
Smooth entry/exit
Transformation
(tale altezza deve essere superiore a quella del pezzo per evitare
piano XY.
l’asse Z.
3. Tutorial
seguito.
figura 3.1: sono visibili gli ambienti 3D, 2D e SimCam, la barra dei menù, i
utensili propri”):
che esso occupa all’interno del registro utensili creato. L’Editor del
pezzo (stile del materiale, nome, colore del pezzo, prezzo, colore
La riga [1] restringe l’uso a fresatrici CNC (per utilizzare torni CNC
all’altro).
7. Eseguire la simulazione:
schermata di simulazione.
bidimensionale
Center) come illustrato nel paragrafo §3.1, si procede alla creazione dei
Selezionare:
Settings Workpieces Mill
nell’ambiente 3D.
Selezionare:
Settings Machine Tools My milling tools Add
figura 3.4. In tabella 3.2 si riportano i dati relativi a tutti gli utensili
Selezionare pointed;
Diametro: 2 mm;
1) Punta da centro
Lunghezza: 20 mm;
Angolo punta: (118,5)°
Selezionare pointed;
Diametro: 5 mm;
2) Punta per forare n° 1
Lunghezza: 100 mm;
Angolo punta: (118,5)°
Selezionare pointed;
Diametro: 11,75 mm;
3) Punta per forare n°2
Lunghezza: 100 mm;
Angolo punta: (118,5)°
Selezionare flat;
4) Alesatore Diametro: 12 mm;
Lunghezza: 100 mm.
Tabella 3.2 – dati utensili
conoscere la posizione dei centri dei fori disposti sulla circonferenza della
parte sinistra (o destra) del pezzo (figura 3.2). L’origine del sistema di
tabella 3.1 (colonna “Note”), si osserva che, in questo caso, può essere
($Mill) (centratura)
($Millimeters) O1
($AddRegPart 1 0 0) G0 X28 Y0 Z5
G81 G99 X28 Y0 Z-3
(Es_Piastra_Forata) G0 X24.25 Y14
%1 G0 X14 Y24.25
G0 X0 Y28
G92 X40 Y40 Z12 G0 X-14 Y24.25
T1 M6 (centratura) G0 X-24.25 Y14
G97 G94 S1200 F96 G0 X-28 Y0
M98 P1 L1 G0 X-24.25 Y-14
G92 X110 Y40 Z12 G0 X-14 Y-24.25
M98 P1 L1 G0 X0 Y-28
G0 X14 Y-24.25
T2 M6 (foratura 1) G0 X24.25 Y-14
G97 G94 S1000 F100 G80
G92 X40 Y40 Z12 M17
M98 P2 L1
G92 X110 Y40 Z12 (foratura)
M98 P2 L1 O2
G0 X28 Y0 Z5
T3 M6 M8 (foratura 2) G81 G99 X28 Y0 Z-12
G97 G94 S800 F120 G0 X24.25 Y14
G92 X40 Y40 Z12 G0 X14 Y24.25
M98 P2 L1 G0 X0 Y28
G92 X110 Y40 Z12 G0 X-14 Y24.25
M98 P2 L1 G0 X-24.25 Y14
G0 X-28 Y0
T4 M6 (alesatura) G0 X-24.25 Y-14
G97 G94 S500 F50 G0 X-14 Y-24.25
G92 X40 Y40 Z12 G0 X0 Y-28
M98 P2 L1 G0 X14 Y-24.25
G92 X110 Y40 Z12 G0 X24.25 Y-14
M98 P2 L1 G80
G0 Z100 M17
M30
In figura 3.6 è mostrata una fase della lavorazione del pezzo: l’utensile
Speed Feed
Operazione Utensile Note
(giri/min)
0,05 Profondità
Centratura 5 1500
mm/giro 3 mm
Foratura 0,06 Profondità
6 1100
(D = 4 mm) mm/giro 10 mm
Foratura 0,08 Profondità
7 650
(D= 10 mm) mm/giro 10 mm
20
In ingresso
Fresatura mm/min
8 600
cava 60 Lungo il
mm/min profilo
Tabella 3.5 – dati di lavorazione
Workpiece).
(tabella 3.7).
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Selezionare pointed;
Diametro: 4 mm;
6) Punta per forare n° 1
Lunghezza: 100 mm;
Angolo punta: (118,5)°
Selezionare pointed;
Diametro: 10 mm;
7) Punta per forare n°2
Lunghezza: 100 mm;
Angolo punta: (118,5)°
Selezionare flat;
8) Fresa Diametro: 10 mm;
Lunghezza: 100 mm.
Tabella 3.7 – registro utensili
2 15 17.326
3 22.5 4.3356
4 37.8133 -4.5055
5 22.819 -30.4904
6 6.7082 -20.1246
($Mill) (foratura)
($Millimeters) O2
($AddRegPart 1 0 0) G0 X0 Y35 Z2
G81 G99 X0 Y35 Z-10
G92 X60 Y60 Z15 G0 X30 Y-17.5
T1 M6 G0 X-30 Y-17.5
G97 G95 S1500 F0.05 G80
M98 P1 L1 M17
T6 M6
G97 G95 S1100 F0.06 (contornatura)
M98 P2 L1 O3
T7 M6 G0 X15 Y35 Z2
G97 G95 S650 F0.08 G94 F20
M98 P2 L1 G1 Z-3
T8 M6 G94 F60
G97 S600 G3 X-15 Y35 R15
M98 P3 L1 G1 Y17.326
G0 Z100 G2 X-22.5 Y4.3356 R15
M30 G1 X-37.8133 Y-4.5055
G3 X-22.8109 Y-30.4904 R15
(centratura) G1 X-6.7082 Y-20.1246
O1 G2 X6.7082 Y-20.1246 R15
G0 X0 Y35 Z2 G1 X22.8109 Y-30.4904
G81 G99 X0 Y35 Z-3 G3 X37.8133 Y-4.5055 R15
G0 X30 Y-17.5 G1 X22.5 Y4.3356
G0 X-30 Y-17.5 G2 X15 Y17.326 R15
G80 G1 X15 Y35
M17 M17
funzione M98.
Gli step da seguire per creare il pezzo sono tre (paragrafo §2.7):
4. Aggiungere un pezzo;
Aggiungere un pezzo
disponibili nei registri utente (nel caso in cui si desideri lavorare più pezzi
Inserire gli enti guida che permettono di ricreare il profilo del pezzo,
apparirà sullo schermo, avanzare per punti di snap e infine premere Done.
lavorazione. Aprire Layers e cliccare sulla rotellina dei settings del secondo
lavorazione nella casella Basic (figura 3.15) ed il tipo di ciclo di foratura che
A questo punto sono stati creati 4 Layers (figura 3.17), per ogni
risultato finale.
($Mill)
($Millimeters)
($AddRegPart 1 0 0)
G1 X82.811 Y29.51
G3 X90.311 Y27.5 I7.5 J12.99
G3 X105.311 Y42.5 I0 J15
G3 X97.811 Y55.49 I-15 J0
G1 X82.5 Y64.336
G2 X75 Y77.326 I7.5 J12.99
G1 Y95
(Drilling)
G0 Z18
T1 M6
G0 X60 Y95 Z18 (*)
G81 G98 Z12 R18 M8 M3 F75 S1500
G0 X29.689 Y42.5
G0 X90.311
G80
(Drilling)
T6 M6
G0 X60 Y95 Z18 (*)
G81 G98 Z5 R18 M8 M3 F66 S1100
G0 X29.689 Y42.5
G0 X90.311
G80
(Drilling)
T7 M6
G0 X60 Y95 Z18 (*)
G81 G98 Z5 R18 M8 M3 F52 S650
G0 X29.689 Y42.5
G0 X90.311
G80
G0 Z135
M5 M9 M20
M30
(*) : il programma presenta un “bug”, tale riga di codice deve essere inserita manualmente
altrimenti si ottiene l’esecuzione di un foro in più.
Tabella 3.10 –part program creato in SimCam
tridimensionale
120 x 105 mm (si desidera che il cono abbia una base di appoggio di
program.
($Mill) M98 P1 L1
($Millimeters) G1 Z-70
($AddRegPart 3 50 30) M98 P1 L1
G1 Z-80
G92 X110 Y90 Z105 M98 P1 L1
G97 S600 G94 F60 M3 G1 Z-90
T9 M6 M98 P1 L1
G0 X77.735 Y0 Z5 G1 Z-100
G1 Z-10 M98 P1 L1
M98 P1 L1 G0 Z50
G1 Z-20 M30
M98 P1 L1
G1 Z-30 (Sub program 1)
M98 P1 L1 O1
G1 Z-40 G3 X77.735 Y0 I-77.735 J0
M98 P1 L1 G1 X67.735
G1 Z-50 G3 X67.735 Y0 I-67.735 J0
M98 P1 L1 G0 X77.735
G1 Z-60 M17 (Return)
3.20. Un utensile di questo tipo, però, non è adatto alla generazione di una
M17 O14
O5 G0 X23.322 Y0
G0 X49.305 Y0 G3 X23.322 Y0 I-23.322 J0
G3 X49.305 Y0 I-49.305 J0 M17
M17 O15
O6 G0 X20.435 Y0
G0 X46.418 Y0 G3 X20.435 Y0 I-20.435 J0
G3 X46.418 Y0 I-46.418 J0 M17
M17 O16
O7 G0 X17.548 Y0
G0 X43.531 Y0 G3 X17.548 Y0 I-17.548 J0
G3 X43.418 Y0 I-43.418 J0 M17
M17 O17
O8 G0 X14.661 Y0
G0 X40.644 Y0 G3 X14.661 Y0 I-14.661 J0
G3 X40.644 Y0 I-40.644 J0 M17
M17 O18
O9 G0 X11.774 Y0
G0 X37.757 Y0 G3 X11.774 Y0 I-11.774 J0
G3 X37.757 Y0 I-37.757 J0 M17
M17 O19
O10 G0 X8.887 Y0
G0 X34.87 Y0 G3 X8.887 Y0 I-8.887 J0
G3 X34.87 Y0 I-34.87 J0 M17
M17 O20
O11 G0 X6 Y0
G0 X31.983 Y0 G3 X6 Y0 I-6 J0
G3 X31.983 Y0 I-31.983 J0 M17
M17
O12
G0 X29.096 Y0
G3 X29.096 Y0 I-29.096 J0
M17
O13
G0 X26.209 Y0
G3 X26.209 Y0 I-26.209 J0
M17
Tabella 3.11 – part program cono
passata (20 in totale poiché εv= 5mm e il cono ha altezza di 100 mm)
18 e così via, avendo fissato l’origine del sistema di riferimento nel vertice