TECNICHE DI ANALISI E SIMULAZIONE DI UN SISTEMA DI SICUREZZA IN

AMBITO INDUSTRIALE
APPLICAZIONE AL CASO DI UNA RIBOBINATRICE DI MACCHINA CONTINUA

Elena Lorenzi

MASTER IN PRODUZIONE DELLA CARTA/CARTONE E GESTIONE DEL SISTEMA PRODUTTIVO

Riassunto relazione finale di tirocinio

SOMMARIO

Viene di seguito presentata lattivit svolta come tirocinio per il conseguimento del Master in Produzione della
Carta/Cartone e gestione del sistema produttivo. Obiettivo di tale stage stato la stesura di una specifica per il sistema elettrico
di controllo relativo alla sicurezza di una linea ribobinatrice di macchina continua. Lorganizzazione del presente documento
la seguente: in primo luogo, si inquadrano le principali direttive e norme tecniche di riferimento ai fini della sicurezza e della
tutela della salute che devono avere le macchine e i dispositivi di sicurezza; in seguito, si richiamano gli elementi fondamentali
della Direttiva Macchina e si illustrano le fasi di progettazione di un sistema elettrico di sicurezza; successivamente, viene
descritta nello specifico la macchina oggetto del lavoro e presentata la metodologia e la strumentazione impiegate per la
progettazione e lanalisi delle logiche di funzionamento del sistema, per poi spiegare la loro effettiva implementazione. In
conclusione, si sintetizzano i principali risultati raggiunti da questo lavoro e si propongono alcuni spunti per futuri sviluppi.

INTRODUZIONE INQUADRAMENTO NORMATIVO

Questa tesina presenta il progetto realizzato durante il
tirocinio previsto dal piano formativo del Master Universitario
di Primo Livello in Produzione della Carta/Cartone e Gestione
del Sistema Produttivo.
Lattivit progettuale, finalizzata con la redazione della
presente relazione, stata svolta presso lo Studio di Ingegneria
Enrico Micheloni (LU) (struttura ospitante) e seguita da ing.
Luca Bilancioni (tutor).
Il lavoro ha come oggetto la stesura di una specifica per la
realizzazione del sistema elettrico di controllo relativo alla
sicurezza di una linea ribobinatrice di macchina continua (in
seguito anche sistema di sicurezza) e sua validazione in fase
progettuale, nellambito della verifica del livello di sicurezza
richiesto dallapplicazione. Pi nel dettaglio, la macchina in
oggetto una Ribobinatrice VAS posta a valle di una
macchina continua per carta da imballaggio.
doveroso premettere che questo tipo di attivit presenta
diversi ordini di difficolt, tra cui:

il progetto elettromeccanico della macchina gi
esistente, realizzato con tecnologia datata e non
predisposto per le modifiche necessarie;

la macchina oggetto della modifica non pu essere
fermata;

non possibile verificare il circuito di sicurezza senza
collegamento alle parti della macchina e ai cicli di
funzionamento, n procedere con linserimento
graduale di parti di esso;

la fase di test e validazione del sistema di sicurezza ,
normalmente, delegata al tecnico installatore, con
notevole dispendio di tempo e incertezza nellesito
della prova.
Il mercato unico europeo ha rivoluzionato il contesto
legislativo, certificativo e normativo nazionale, sia nel settore
della sicurezza dei prodotti, sia in quello della sicurezza e
salute nei luoghi di lavoro. La Direttiva Macchine
89/392/CEE, successivamente integrata e modificata dalle
ulteriori direttive 91/368/CEE e 93/68/CEE nonch
ripubblicata, sotto forma di testo integrato, come direttiva
98/37/CEE, stata recepita in Italia con il D. P. R. 24 luglio
1996, n. 459, pubblicato sul Supplemento Ordinario della
Gazzetta Ufficiale n. 209 del 6 settembre 1996. La direttiva
stabilisce i requisiti essenziali ai fini della sicurezza e della
tutela della salute che devono avere le macchine e i dispositivi
di sicurezza (allegato I del testo legislativo).
La conformit della macchina alla direttiva stabilita dal
costruttore nel corso di procedure di valutazione, i cui moduli
vengono descritti nelle sopraccitate direttive, ed
formalizzata, sempre dal costruttore, con autodichiarazione o
verifica presso un organismo accreditato, mediante
lapplicazione in targa della marcatura CE.
Ladempimento alle esigenze di sicurezza imposte dalle
Direttive suddette garantito dalle norme tecniche EN,
elaborate a livello europeo dai comitati tecnici dei vari paesi.
Infatti, la Direttiva Macchine assume come obiettivo primario
il raggiungimento della sicurezza delle macchine, rimandando
alle norme armonizzate, il compito di indicare le soluzioni
tecniche pi adatte per realizzare la sicurezza. La conformit
alle norme tecniche inerenti la sicurezza non obbligatoria,
bens volontaria, ma gode della presunzione di conformit ai
requisiti essenziali di sicurezza. Tra le altre, una delle norme
prese a riferimento per la stesura di questo progetto la CEI
EN 602041 (2007), intitolata Sicurezza del macchinario.
Equipaggiamento elettrico delle macchine.
CRITERI DI PROGETTAZIONE DI UN SISTEMA
ELETTRICO DI CONTROLLO DELLA SICUREZZA

Generalit sulla Direttiva Macchine

Il primo concetto fondamentale che un qualsiasi

intervento su una macchina richiede la formulazione e la
stesura di un progetto, [1]. La documentazione tecnica
confluir nel manuale di istruzioni, che il fabbricante tenuto
a fornire allutente. Luso al quale la macchina destinata,
infatti, rappresenta lobiettivo iniziale e poi costante del
progettista ed in riferimento a questo che viene redatto il
manuale di istruzioni.
Oltre al manuale di istruzioni, il D.P.R. 459/96 ha
introdotto, recependo la Direttiva Macchine, per il tramite del
Fascicolo Tecnico, la necessit di dimostrare in modo Figura 1. Vista della linea ribobinatrice VAS.
documentato lasserita conformit della macchina sotto il
profilo della sicurezza per mezzo della marcatura CE. METODOLOGIA ADOTTATA E STRUMENTI
IMPIEGATI PER LANALISI
Parti Legate alla Sicurezza di un Sistema di Comando
Macchina La prima fase di redazione della specifica ha avuto come
oggetto lidentificazione dei pericoli della linea in esame.
Nel sistema di comando di una macchina si individuano una Pertanto, la si analizzata allo scopo di individuare al suo
o pi parti legate alla sicurezza, cos chiamate perch, in interno le diverse zone pericolose, distinte le une dalle altre in
seguito ad un segnale in ingresso trasmesso loro base a criteri dettati dalla naturale divisione della linea in
automaticamente durante lo svolgimento di un ciclo di lavoro, macchine, agli elementi fisici di separazione delle stesse, dalla
oppure tramite un comando manuale azionato dalloperatore diversit delle fonti di pericolo in esse presenti, dalla
esse generano in uscita uno o pi segnali di fondamentale interazione uomo macchina espressamente richiesta per
importanza per la sicurezza delle persone. Rientrano fra queste aumentare le prestazioni della linea (si vedano le figure di
parti anche gli elementi di monitoraggio dei sistemi e quelli seguito riportate). In seguito a questa suddivisione, si sono
di segnalazione, purch essenziali ai fini antinfortunistici. esplicitati gli interventi previsti nel corso della fase di uso e
manutenzione della linea.
Fasi di Progettazione di un Sistema di Controllo della Questa prima parte di analisi preliminare si conclusa con
Sicurezza lelenco delle fonti di pericolo alle quali loperatore esposto
nel momento dellinterazione con le parti della macchina
Tre sono i momenti fondamentali per la progettazione della senza ladozione delle misure di sicurezza (analisi dei rischi).
sicurezza di una macchina:
1. identificazione dei pericoli;
2. analisi dei rischi;
3. scelta delle misure di sicurezza e calcolo del rischio
residuo.
Dal livello di approfondimento documentale di questi temi
dipende la qualit che verr ad assumere il Fascicolo Tecnico
in termini di dimostrazione delleffettiva riduzione dei rischi
residui presenti sulla macchina.

DESCRIZIONE GENERALE DI UNA LINEA

RIBOBINATRICE Figura 2. Zone Pericolose vista.
La ribobinatrice una macchina destinata ad essere
installata in impianti per la produzione di carta a valle della
macchina continua. Essa ha la funzione di produrre bobine di
carta di determinate dimensioni (larghezza e diametro),
avvolte su unanima di cartone (bobine figlie), ottenute dalle
bobine fornite dalla macchina continua, avvolte sul rullo di
avvolgimento (bobine madri).
Una ribobinatrice tipica per carta da imballaggio
composta dai seguenti gruppi:
1. gruppo svolgitore;
2. gruppo taglio e ribobinatura;
3. piano di scarico;
4. recinzione.

Figura 3. Zone Pericolose pianta.


Successivamente alla fase di analisi, si proceduto alla vera
e propria stesura della specifica del sistema di controllo,
definendone larchitettura, i componenti hardware necessari e
le funzioni di controllo legate alla sicurezza.
Allo scopo di verificare la correttezza delle logiche
sviluppate, si passati dunque alla loro simulazione. Lo
strumento adottato a tale scopo Simulink di Matlab.
SCELTA DEI COMPONENTI DI SICUREZZA
Architettura del Sistema di Sicurezza
Le funzioni del Sistema di Sicurezza vengono eseguite,
come richiesto dalla norma CEI EN 60204 1, da un
componente di sicurezza programmabile PNOZ PILZ (in
seguito Sistema PNOZ).
La struttura del PNOZ consiste di una unit di base ed
alcuni moduli di espansione; lunit di base dispone di alcuni
input e output eventualmente ampliabili aggiungendo i moduli
di espansione.
Il sistema programmabile con un software di
configurazione denominato PNOXm.
Il Sistema PNOZ gestisce la segnalazione proveniente dai
competenti pulsanti e microinterruttori di sicurezza in modo da
garantire larresto oppure impedire laccesso a zone pericolose
della macchina in conseguenza dellazionamento di uno
qualunque dei pulsanti o dei microinterruttori.
Il Sistema PNOZ dialoga, infine, con il PLC della macchina
ricevendo comandi dalla logica ed inviando le segnalazioni
delle varie condizioni di arresto/emergenza.
Master Relay di Alimentazione
Lalimentazione agli attuatori di bordo macchina, a partire
dalle sorgenti principali a 110 V AC e 24 V DC, fornita da
uno specifico sistema di smistamento controllato da tre Master
Relay di alimentazione.
La funzione finalizzata a collegare, in modo sicuro,
lalimentazione degli attuatori agli stati della macchina,
consentendo di muovere alcuni organi allinterno delle zone
pericolose con le restanti parti di macchina arrestate e
sezionate in accordo alla Categoria 0 (punto 9.2.2 CEI EN
60204 1).
Componenti di sicurezza a bordo macchina
I componenti di sicurezza installati a bordo macchina sono i
seguenti: pulsante di emergenza a fungo, arresto di emergenza
a filo,selettori, microinterrutori con elettromagnete di blocco e
chiave, sensore magnetico codificato, encoder.
Modi Operativi della Linea
Durante le successive fasi di lavorazione, la linea viene
naturalmente a trovarsi in condizioni operative diverse,
ciascuna delle quali si caratterizza per lapertura di uno o pi
ripari da parte delloperatore o per il particolare
posizionamento di alcuni dei componenti della macchina. Tali
condizioni operative vengono indicate anche modi operativi.
In particolare, tra i vari modi operativi in cui la linea
ribobinatrice in esame pu venire a trovarsi, si riportano di
seguito quelli particolarmente importanti dal punto di vista
della sicurezza:
1. modo operativo AOP_SV: accesso alla zona Z01 a
seguito di apertura del riparo RMI-01;
2. modo operativo AOP_AV: accesso alla zona Z02 a
seguito di apertura del riparo RMI-02 o a seguito di
apertura del riparo RMI-08;
3. modo operativo AOP_MA: accesso alla zona Z04
con linea in marcia automatica cio con il piano di
scarico ALTO;
4. modo operativo AOP_SC: accesso alla zona Z04 e
Z04S con linea in arresto e con il piano di scarico
BASSO.
FUNZIONI DI CONTROLLO LEGATE ALLA
SICUREZZA
In conseguenza del rischio identificato e valutato, si
definisce la necessaria funzione di controllo legata alla
sicurezza (SRCF: safety related control function) da
implementare sul PNOZ PILZ per leffettiva realizzazione del
Sistema di Sicurezza.
SRCF01 Arresto di Emergenza
Arresta la linea in emergenza in caso di pressione di un
fungo o di insorgenza di una qualunque delle seguenti
condizioni anomale: superamento della soglia di velocit
massima consentita in condizioni di cancelli aperti; apertura
accidentale di uno dei cancelli in condizioni di marcia
automatica; intervento dellarresto di emergenza a filo in
marcia lenta; apertura accidentale di un contatto di retroazione
dei contattori -KB, -KS.
SRCF02 Controllo dei Ripari Normalmente Chiusi
Consentire lapertura dei cancelli RMI-03, RMI-04, RMI-
07, RMI-09, RMI-10 con linea in EMR; inibire lapertura dei
cancelli RMI-03, RMI-04, RMI-07, RMI-09, RMI-10 in tutti
gli altri stati macchina; arrestare la linea in emergenza in caso
di apertura e/o guasto di RMI-03, RMI-04, RMI-07, RMI-09,
RMI-10.
SRCF03 Controllo Accesso Frontale alla Zona Z01
Consentire lapertura di RMI-01 con linea in arresto
normale, cio con velocit prossima a zero; inibire lapertura
del RMI-01 con linea in marcia automatica (velocit diversa
da zero); sezionare tutti gli attuatori della Z01 che possono
creare fonte di pericolo; arrestare la linea in emergenza in caso
di apertura accidentale e/o guasto di RMI-01 o avviamento
imprevisto del motore freno.
SRCF04 Controllo Accesso alla Zona Z02
Consentire lapertura di RMI-02 e RMI-08 con linea in
arresto normale, cio con velocit prossima a zero; inibire
lapertura di RMI-02 e RMI-08 con linea in marcia automatica
(velocit diversa da zero); sezionare tutti gli attuatori della
Z02 che possono creare fonte di pericolo; arrestare la linea in
emergenza in caso di apertura accidentale e/o guasto di RMI-
02 e RMI-08 o avviamento imprevisto del motore freno.
SRCF05 Controllo Accesso alla Zona Z04
Consentire lapertura di RMI-05 con piano di scarico in
posizione alta se la linea in marcia; inibire lapertura di
RMI-05 con il piano di scarico in movimento (fase di
espulsione e scarico); consentire lapertura di RMI-05 con
piano di scarico in posizione bassa se la linea in arresto con
un ritardo che permetta alla bobina di essere scaricata e
rotolare fino a fine zona Z04; sezionare tutti gli attuatori della
Z04 che possono creare fonte di pericolo nelle diverse
condizioni del piano di scarico; arrestare la linea in emergenza
in caso di apertura accidentale e/o guasto di RMI-05 nella
condizione in cui deve essere chiuso.
SRCF06 Controllo Posizione Piano di Scarico
Consentire i movimenti del piano di scarico con il cancello
RMI-05 chiuso; il movimento del piano consentito solo
dallesterno della barriera; inibire i movimenti del piano di
scarico con il cancello RMI-05 aperto; arrestare la linea in
emergenza in caso di apertura accidentale e/o guasto di RMI-
05 nella condizione in cui il piano di scarico si sta muovendo.
SRCF07 Controllo Posizione Cavaliere
Consentire i movimenti automatici del cavaliere con il
piano di scarico alto; inibire tutti i movimenti del cavaliere con
piano di scarico basso eccetto che con modalit jog attiva: in
questo caso sono consentiti solo i movimenti in manuale;
riconoscere la posizione alta del cavaliere e bloccarlo;
arrestare la linea in emergenza in caso di movimento
imprevisto del cavaliere in condizione di blocco
SRCF08 Modalit Marcia JOG e JOG_BI
Consentire la marcia a velocit ridotta in JOG dei rulli con
o RMI-02 e RMI-08 chiusi e RMI-05 aperto o viceversa, in
modo da non sovrapporre comandi provenienti da due zone
operatore contemporaneamente; consentire la marcia a
velocit ridotta, selezionabile solo da Z04S, tramite pressione
simultanea dei pulsanti di jog da Z02 e Z04S (denominata
JOG_BI) per agevolare iol passaggio carta con 2 operatori; in
pratica si esclude la condizione di chiusura di RMI-02 e RMI-
08; inibire la marcia jog in caso di apertura involontaria di un
altro cancello.
SRCF09 Modalit Marcia Lenta
Consentire la marcia a velocit automatica dei rulli con o
RMI-02 e RMI-08 chiusi e RMI-05 aperto o viceversa;
attivare un arresto di emergenza raggiungibile da qualunque
punto delle zone Z02 e Z04S in prossimit dei rulli
avvolgitore; individuare univocamente la modalit di marcia
LEN.
SRCF10 Controllo Velocit di Linea
Controllare che la velocit di linea sia inferiore a 10 m/min
nel corso degli stati AOP_AV o AOP_SC o AOP_SV;
arrestare la linea in emergenza in caso di superamento della
soglia e/o anomali nel controllo.
SRCF11 Interfaccia con Macchine a Valle
Realizzare uninterfaccia con macchine a valle, prospicienti
la zona Z04 (reggiatrice, movimentazione e discensore), in
modo da inibirne il funzionamento in caso di apertura del
cancello RMI-05; arrestare le stesse macchine in caso di
emergenza della linea.
Come anticipato in precedenza, per ridurre lordine di
difficolt associato alla realizzazione del sistema di sicurezza
sopra descritto, stato impiegato un tool di simulazione per
riprodurre le funzionalit delle logiche di controllo. Questo ha
consentito di testarle prima della loro effettiva
implementazione sulla macchina e dunque, correggere
preliminarmente eventuali problematiche sia di tipo
implementativo, sia di tipo logico. Il tool scelto per la
simulazione Simulink di Matlab, ma lapproccio
ovviamente estendibile a strumenti analoghi.
CONCLUSIONI
Il lavoro che si presentato, oltre ad aver conseguito
lobiettivo della progettazione di un sistema elettrico di
controllo relativo alla sicurezza di una linea ribobinatrice, ha
consentito di mettere a punto e/o di sperimentare metodologie
progettuali innovative.
1. Lo studio preliminare del quadro normativo di
riferimento e delle procedure consolidate ha condotto
alladozione di un approccio metodologico per la
realizzazione del lavoro.
2. Ladozione di una struttura modulare nella stesura
della specifica, ha consentito di poter seguire
agevolmente le modifiche resesi necessarie a seguito
di richieste dellutilizzatore o del personale
dellazienda che ha realizzato il progetto.
3. Un linguaggio chiaro, schematico e con evidenti
richiami alle parti della macchina, ha agevolato la
comprensione di logiche di funzionamento altrimenti
troppo tecniche per essere presentate ai non addetti
ai lavori (per es. personale dellutilizzatore).
4. La modellizzazione delle funzioni della macchina e
delle logiche di controllo con Matlab ha fornito
come output la simulazione di tutte le fasi critiche
delle logiche stesse (altrimenti non testabili sulla
macchina reale), consentendo al progettista di
apportare le necessarie modifiche.
5. Le logiche di sicurezza (SFC) sono implementate in
blocchi riutilizzabili su altri progetti.
6. I risultati della simulazione possono essere presentati
in forma interattiva, molto utile per la fase di
validazione con lutilizzatore: al layout della
macchina sono stati, infatti, associati i sensori e gli
attuatori di sicurezza e i comandi principali del ciclo.
Lo svolgimento dellattivit ha fatto emergere anche alcune
criticit che potranno essere affrontate e risolte affinando gli
strumenti di sviluppo. In particolare:

Limplementazione delle logiche esterne al sistema
di sicurezza (cio le logiche funzionali e i comandi
delloperatore) variano molto da una macchina allaltra,
e implicano una pesante attivit con ricaduta sul
progetto.

I blocchi delle logiche di sicurezza (SCF) sono
sensibilmente diversi dalle funzioni proprie del PLC di
sicurezza che sar realmente adottato: sarebbe
auspicabile una trasposizione immediata delle logiche
nellambiente di funzionamento del PLC.
Pur con i suddetti limiti, lobiettivo del presente lavoro
stato pienamente centrato e il risultato che ne conseguito ha
consentito di eliminare tutti i potenziali errori di progettazione
del sistema di sicurezza, abbreviando la fase di test e
validazione eseguita dal tecnico installatore.
 costruzione macchine carta.
RIFERIMENTI BIBLIOGRAFICI 3. L. Bilancioni, Mondialcarta Ribobinatrice VAS,
Specifica sistema sicurezza, versione 1, giugno 2008.
1. E. Grassani, La sicurezza sulle macchine, UTET
Periodici Scientifici S.r.l. Editoriale Delfino,
Milano, seconda edizione, 1999.
2. E. Micheloni, L. Bilancioni, Linee guida progetto e