Manuale Operatore Applicazione Oxy Plasma - Nuova Versione

Applicazione
Plasma- Ossitaglio
Manuale Utente
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Software Base Versione 265
Edizione : Marzo 2011

Codice:
Le informazioni contenute in questo documento sono periodicamente riviste

necessario, e emessa una nuova edizione.
1
e, qualora
Edizione
16/03/2011
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Emissione
Tipo Edizione
Versione Originale
Indice
1 Pannello di controllo Monitor Canale......................................................................... 5
1.1
Versione Plasma Ossitaglio o solo Plasma con asse verticale gestito da CNC ........ 5
1.2
Versione Plasma/Ossitaglio o solo Plasma con asse verticale gestito da THC ....... 11
1.3
Versione solo Ossitaglio ....................................................................................... 16
2 Descrizione delle operazioni piu comuni/frequenti ...................................................... 21
2.1
Come azzerare gli assi macchina.......................................................................... 21
2.2
Selezione di un Part Program................................................................................ 21
2.3
Visualizzazione in formato Grafico e Testo di un Part Program .......................... 22
2.4
Modalita RETRACE........................................................................................ 22
2.5
Modalita REPOS ............................................................................................. 22
2.6
Modalita Ricerca Blocco ..................................................................................... 22
2.6.1
Ricerca Blocco attivata direttamente sul Part Program .................................. 22
2.6.2
Ricerca eseguita in ambiente Grafico ........................................................... 23
3 Modi esecuzione........................................................................................................... 25
4 Gestione Origini ........................................................................................................... 26
4.1
Concetti generali................................................................................................... 26
4.2
Impostazione di unorigine e/o relativo angolo di rotazione .................................. 27
4.3
Formazione di unorigine...................................................................................... 27
4.4
Auto apprendimento di unOrigine...................................................................... 28
4.5
Auto-apprendimento origine e inclinazione lamiera .............................................. 28
4.6
Modalita DRF ................................................................................................. 28
5 Trasformazioni ............................................................................................................. 29
6 Parametri Plasma.......................................................................................................... 30
6.1
Gestione Asse Verticale Torcia (Z) da CNC......................................................... 30
6.1.1
Organizzazione dei dati................................................................................. 30
6.1.2
Parametri propri della Tecnologia Plasma ..................................................... 31
6.1.3
Menu associato alla pagina Parametri Plasma.......................................... 31
6.2
Gestione Asse Verticale Torcia tramite THC Hypertherm..................................... 32
6.2.1
Organizzazione dei dati................................................................................. 32
6.2.2
Parametri propri della Tecnologia Plasma ..................................................... 33
6.2.3
Menu associato alla pagina Parametri THC ............................................. 33
7 Gestione Plasma Miscellanea .................................................................................... 35
7.1
Data Base Plasma ................................................................................................. 35
7.2
Gestione Preset Torcia.......................................................................................... 35
7.3
Gestione Tabelle Lavorazioni ............................................................................... 36
7.3.1
Utilizzo delle funzioni G600 e G601 ............................................................. 36
7.3.2
Utilizzo delle funzioni G602 e G603 ............................................................. 36
8 Gestione Ossitaglio ...................................................................................................... 38
8.1
Pagina Parametri Ossitaglio.............................................................................. 38
8.2
Gestione Automatica Carrelli................................................................................ 40
8.3
Gestione Gas ........................................................................................................ 41
8.4
Database Ossitaglio .............................................................................................. 42
9 Allocatore ( in revisione) ............................................................................................. 43
9.1
Insert PGM key ................................................................................................. 44
9.2
Insert Shape key ................................................................................................ 44
9.3
Properties key .................................................................................................. 45
9.4
Delete PGM/Shape key ..................................................................................... 45
9.5
Execute Grid key............................................................................................... 45
9.6
Graphic key....................................................................................................... 45
9.7
Change Window key ........................................................................................... 46
3
9.8
Delete All key ................................................................................................... 46
9.9
New key.......................................................................................................... 46
9.10 Open key.......................................................................................................... 46
9.11 Save key........................................................................................................... 46
9.12 Save as key ...................................................................................................... 46
9.13 Modify Shape key ............................................................................................. 46
10
Funzioni per caricamento parametri da Part Program................................................ 47
10.1 Macro Istruzione G600 Caricamento Parametri Tecnologici Plasma ................. 47
10.1.1 Versione con torcia controllata in altezza da CNC......................................... 47
10.1.2 Versione con torcia controllatain altezza tramite unita THC........................ 47
10.2 Funzione Ausiliaria G601 - Caricamento parametri Gas....................................... 48
10.2.1 Versione Hypertherm................................................................................... 48
10.2.2 Versione Thermadyne ................................................................................... 49
10.3 Funzione Ausiliaria G602 Caricamento Parametri su Tabella di Lavoro nesima .... 49
10.4 Funzione Ausiliaria G603 Attiva specifica Tabella di Lavoro .......................... 50
11
Gestione Autogas console Thermadyne .................................................................... 51
11.1 Pagina principale .................................................................................................. 51
11.2 Selezione manuale di un nuovo processo di taglio................................................. 52
11.3 Selezione automatica ( da Part Program ) di un processo di taglio......................... 52
12
Gestione Auto-gas Console Hypertherm ................................................................... 54
12.1.1 Control Panel ................................................................................................ 54
12.1.2 Pagina System Status .................................................................................... 54
Pannello di controllo Monitor Canale
Allaccensione il CNC entra automaticamente in modalita Homing (REF) attendendo che loperatore,
premendo il tasto [START] , comandi lazzeramento degli assi.
La videata principale ( Monitor Canale) mostra , a seconda della configurazione di macchina , tutta una serie di
dati utili per controllare lo stato operativo delle macchina.
Al momento sono previsti le seguenti versioni di Monitor Canale:
1) Per macchina combinata Plasma /Ossitaglio o solo Plasma con asse verticale gestito come asse Z dal
CNC.
2) Per macchina combinata Plasma/Ossitaglio o solo Plasma con asse verticale gestito da dispositivo
autonomo (in particolare il Torch Height Control Hypertherm).
3) Per macchina solo Ossitaglio
1.1
Versione Plasma Ossitaglio o solo Plasma con asse verticale gestito da CNC
In questo caso il Monitor Canale risulta organizzato in aree funzionali come illustrato in Fig.1.1
CNC Pronto
CNC in Hold Icona stato CNC
CNC in Esecuzione
Area per visualizzazione Allarmi e Attenzioni da PLC

Versione SW Applicativo
5
NC in allarme
Area per visualizzazione Messaggi da Operatore
Indica che il CNC e in

modo REF (homing); Il
modo CNC attivo e
infatti qui riportato(AUT,
JOG, MDI, INC).
Fig. 1.1
Monitor Canale
6
3
7
Di seguito una descrizione delle varie aree dati:

1) Quote e stato Assi
Le seguenti informazioni sono visualizzate per tutti gli assi configurati:
Quota ABSOLUTE, riporta la posizione corrente dellasse riferendola allorigine assoluta della
macchina.
Quota PART , riporta la posizione corrente dellasse riferita allorigine pezzo correntemente attiva.
Nel campo STATUS e invece riportato, tramite luso di icone lo stato corrente dellasse. Per esempio in ,
Fig.1.2 sono mostrate le icone che compaiono accanto a ciascun asse immediatamente dopo laccensione
del CNC:
Asse in Feed Hold
Asse controllato in
spazio
Fig. 1.2 Icone Stato Assi
Asse non riferito
2) Informazioni relative al programma selezionato

Questa area e dedicata alla visualizzazione del programma correntemente selezionato. Esso mostra in testa
il nome del programma e quindi, in base alla scelta attuata dalloperatore, il programma stesso in forma
grafica o testo. Scegliendo la rappresentazione grafica viene mostrato il programmato percorso centro torcia.
Tramite il tasto [F6] e possibile commutare tra le due rappresentazioni.
3) Menu Orizzontale
Un menu e genericamente organizzato su 8 tasti orizzontali associati ai tasti funzione F2 F9.
Il significato che ciascuno di questi tasti assume cambia in base al contesto operativo della pagina associata.
Ai tasti F1 ed F10, sono invece associate due funzioni specifiche in particolare:
Genericamente il tasto F1, identificato dallicona
ritornare a quella precedentemente aperta.
, consente di chiudere la pagina corrente e di
Il tasto F10, identificato dallicona

, permette invece di aprire in sequenza il menu a tendina
eventualmente associato alla pagina , quindi il menu a tendina di accesso ai vari ambienti operativi
standard del CNC . e infine , alla terza pressione , di ritornare alla condizione di visualizzazione standard.
In caso la pagina sia sprovvista di uno specifico menu a tendina, alla prima pressione del tasto sara
aperto il menu di accesso agli ambienti standard del CNC ,alla seconda questo sara invece chiuso.
Le scelte abbinate ai menu a tendina potranno quindi essere attivate sia tramite Mouse che Touch Screen
(se installato ) o premendo il tasti [] e [] per lo scorrimento e il tasto [Enter] per la selezione.
La maggior parte delle selezioni presente nel menu a tendina standard consentono laccesso ad ambiente
tipicamente utilizzati in fase di messa in servizio.
Le seguenti scelta fanno eccezione:
EDITOR ASCII che consente di editare un nuovo programma o di modificarne uno esistente.
- GESTIONE ARCHIVI che consente di navigare allinterno delle unita logiche del CNC/PC per
copiare, rinominare e cancellare file. Questo ambiente e tipicamente utilizzato per caricare/scaricare
programmi nel/dal hard disk a stato solido del CNC .
- ALLARMI che permette di accedere a tutti i dettagli degli allarmi pendenti nonche allo storico di
tutti gli allarmi precedentemente occorsi.
- MONITOR CANALE che comanda la ricomparsa del Pannello di controllo del CNC qui
descritto.
Nota:
Per maggiori dettagli in merito ai sopra menzionati ambienti fare riferimento alla specifica documentazione
EsaGv.
4) Informazioni specifiche relative allapplicazione Plasma
In questarea sono riportate icone e informazioni associate alla specifica operazione di taglio.
In particolare:
Indica che la movimentazione in manuale della
torcia , essendo il controllo automatico attivo,
sta avvenendo modificando la tensione darco
usata come target.
Indica che la movimentazione in

manuale
della torcia sta
avvenendo
modificando
direttamente
la quota target
modifying directly its quote
Indica che il controllo automatico altezza torcia ,

che usa la tensione darco come feedback e attivo.
La torcia e automaticamente mantenuta alla
distanza dalla lamiera che garantisce la
programmata tensione darco.
Indica che il controllo altezza

torcia non sta lavorando.
Normalmente questa icona e verde ad indicare che la procedura standard di tastatura e attiva. Essa
diverra invece rossa allorche il CNC, invece di eseguire una nuova tastatura utilizza lultima quota
lamiera acquisita .
Cio richiede siano verificate le seguenti condizioni:
La funzione sia abilitata a livello configurazione CNC ( in Editor Shared Parametri
Applicazione taglio dati macchina Configurazione macchina Gestione correttore
Utensile = New).
La funzione sia abilitata dalloperatore premendo il tasto Touch On/Off in modo tale
che lomonimo LED commuti nello stato Touch Off .
Il CNC sia in modalita AUTO con programma in esecuzione.
Si sia gia correttamente acquisita una quota lamiera tramite tastatura,
Il nuovo innesco debba essere eseguito su un punto che disti dallultimo punto di touching
eseguito meno della distanza programmata in Soglia di disabilitazione Touch.
In queste condizioni riducendo il numero di tastatureeffettuate e possibile ottenere sensibili riduzioni
del tempo di taglio.
Quando il CNC e in AUTO e un programma e in esecuzione licona gialla indica che il regolatore che
utilizza la tensione darco come feedback e stato disabilitato dalloperatore tramite il tasto Regolatore
On/Off . Essa sara riabilitato e licona tornera allo stato grigio se: 1) Loperatore ri-preme il tasto
Regolatore On/Off 2) E premuto Reset . 3) Termina lesecuzione del programma.
Quando il CNC e in AUTO e un programma e in esecuzione licona rossa indica che il CNC sta
spegnendo il plasma anche se il profilo di taglio programmato non e ancora stato concluso. Questo
avviene se e stato impostato il parametro Spegnimento anticipato Plasma Off diverso da 0.
Questa icona riflette lo stato del tasto bistabile Acquisizione V. Arco .

Quando e rossa indica che la procedura di auto-apprendimento della tensione darco e attiva .
Quando grigia indica invece che la tensione obiettivo del regolatore e quella programmata.
Note:
Tutte le sopra-citate icone hanno dunque un significato esclusivamente in caso si stia operando un taglio in
tecnologia Plasma.
Qui di seguito segue una sintetica descrizione di tutti i parametri presenti nellarea identificata come 4
in Fig.1.1
ABSOLUTE Zx
VOLT Zx
Origine Attiva
Offset Origine X
Offset Origine Y
Angolo Origine
Volt impostati
Velocita di Taglio
Kerf
Tempo di taglio
Tempo di riscaldo
Traccia
Mostra , espressa in mm, la quota assoluta dellasse Z1 e/o Z2 (Torce Plasma). La

visualizzazione sara condizionata dal numero di torce configurate.
Mostra , espressa in Volts, il valore della tensione darco rilevata. Anche in questo
caso la visualizzazione sara condizionata dal numero di torce configurate.
Indica il numero dellorigine pezzo attiva. Considerare che possono essere
selezionate sino a 19 origini pezzo identificate da un numero da 1 a 19. Lorigine 0
rappresenta infatti lorigine assoluta ed e pertanto pre-impostata dal costruttore
della macchina.
Esprime la distanza , in mm, lungo lasse X, tra lorigine macchina e lorigine pezzo
selezionata.
Come sopra ma lungo lasse Y.
Mostra leventuale rotazione , espressa in gradi, applicata allorigine pezzo attiva
(angolo calcolato rispetto lorientamento ISO std degli assi).
Specifica il valore della tensione darco, espresso in Volts, che il regolatore
utilizzera come obiettivo per controllare automaticamente laltezza della torcia
(intesa come distanza tra punta e superficie lamiera). Questo parametro ha quindi
significato esclusivamente in caso di Tecnologia Plasma.
Velocita di avanzamento sul profilo programmato che il CNC cerchera di
garantire in fase di taglio.
Indica il raggio , espresso in mm, dello spot Plasma / Oxi . Tale valore sara
utilizzato dal CNC per correggere la traiettoria programmata al fine di garantire le
dimensioni pezzo desiderate. Questo avverra comunque esclusivamente se il
profilo di taglio e programmato con compensazione raggio attiva.
Riferito al programma in esecuzione (viene espresso in secondi).
Indica il valore impostato per lomonimo parametro significativo esclusivamente in
caso di Tecnologia Ossitaglio.
Indica il numero della traccia correntemente in taglio. In questo contesto con il
termine Traccia si intende un profilo , aperto o chiuso, compreso tra una
accensione e uno spegnimento della torcia. Tracce contigue sono normalmente
separate da movimenti eseguiti in rapido (G0) con torcia sollevata e spenta (solo
plasma).
Se il CNC e accidentalmente spento mentre un programma e in esecuzione ,
quando esso sara riacceso , in questo campo sara mostrato il numero della traccia
in esecuzione al momento dello spegnimento. Questa informazione e dunque
molto utile per riprendere il taglio di un processo accidentalmente interrotto. Per
maggiori dettagli su questo argomento fare riferimento al Paragrafo 2.6.
5) LEDs di Stato
Su questa barra di stato sono posizionate una serie di etichette il cui colore commuta da nero a
rosso allorche la corrispondente condizione diviene vera. Al momento sono fornite le seguenti
indicazioni:
Part Origin
Rot. Origin
Dyn.Transf
Se questa etichetta diviene rossa la funzione G292 eventualmente presente nel Part
Program non ha alcun effetto. Si ricorda che una funzione ausiliaria G292 , a inizio
programma, innesca la procedura guidata di lacquisizione dellorigine che il CNC
utilizzera per eseguire il Part Program. Per maggiori dettagli su questo argomento fare
riferimento al Paragrafo 4.4
Se questa etichetta e rossa significa che la prossima volta che si manda in esecuzione
un nuovo programma, si desidera attivare la procedura guidata di auto-apprendimento
dellinclinazione della lamiera. Per maggiori dettagli su questo argomento fare
riferimento al Paragrafo 4.5.
Questa etichetta commuta a rosso ad indicare che una matrice di trasformazione e
attiva sul Part Program selezionato. Con il termine Matrice di Trasformazione si
intende:
- Applicazione di un Fattore di Scala diverso da 1.
- Impostazione di un Offset Aggiuntivo allorigine corrente.
- Applicazione di un Angolo di Rotazione Aggiuntivo allorigine corrente.
- Una Trasformazione Speculare.
Quando questa etichetta diviene rossa significa che il modo Repos e attivo. Cio
consente , con il programma in esecuzione sospeso, di muovere gli assi in JOG,
tenendo traccia dei movimenti fatti e del punto di abbandono del profilo. Per maggiori
dettagli su questo argomento fare riferimento al Paragrafo 2.5.
Dry Run
Quando rosso indica che la modalita Dry Run e attiva. Il Programma e cosi eseguito
in Rapido (G0) con la torcia sollevata e spenta e senza emettere verso il PLC alcuna
Funzione Ausiliaria M.
Manual Cut Questa etichetta diviene rossa allorche la modalita Taglio Manuale e attiva. Per
maggiori dettagli su questo argomento fare riferimento al Paragrafo 6.1.3.
Touch On
Touch On e il normale stato di funzionamento della macchina . Esso indica che in
/Off
fase di innesco il CNC comandera come prima operazione la tastatura della lamiera.
Premendo il pulsante Touch On/Off loperatore puo disabilitare la tastatura
forzando il CNC a mantenere la quota lamiera acquisita nella precedente tastatura.
Loperazione non sara comunque fisicamente eseguita solo se il prossimo punto di
innesco dista da quello in cui e stata eseguita lultima tastatura meno dello spazio
configurato nel parametro Soglia Disabilitazione Touch.
Verify
La scritta in rosso indica che il CNC sta eseguendo la verifica del Part Program. Tale
operazione e eseguita alla selezione di un nuovo Part Program solo pero se
opportunamente configurata in Editor Shared dal costruttore della macchina .
Laser On/Off Riflette lo stato del puntatore laser eventualmente presente ( rosso puntatore on - nero
puntatore off ).
Gantry
La scritta diventa rossa , in caso di assi gantry presenti ( ponte dotato di doppia
motorizzazione ), allorche i due assi sono agganciati ( condizione tipica di
funzionamento).
Repos
Altre informazioni sono infine fornite dai seguenti 3 LEDs:

Funzionamento in simulato della torcia. In funzionamento normale il LED deve
essere grigio ( simulazione off).
Funzionamento in simulato degli assi . In funzionamento normale il LED deve

Indica la tecnologia di taglio attiva . la scritta OXY ha ovviamente senso
esclusivamente in caso di macchine combinate.
6) Informazioni sulla Feed ( velocita di avanzamento) impostata
In questa area del video e visualizzata la Feed programmata , espressa in mm/min, cosi come lindicatore
a barra che rappresenta graficamente il valore corrente delloverride Feed , espresso come valore
percentuale.
7) Indicazioni che cambiano in funzione della modalita corrente del CNC

Questa area dello schermo contiene differenti informazioni a seconda della modalita corrente del CNC.
Piu specificatamente:
Se il CNC e in modo REF
Se il CNC e in AUT o JOG

Se il CNC e in modo INC
Se il CNC e in modo MDI
Viene indicata la modalita di esecuzione dellHoming:

Generale Sara eseguito contemporaneamente su tutti gli assi (modo tipico).
Singolo Sara eseguito unasse alla volta ( modalita normalmente non
gestita sulle macchine da taglio).
Specifica la Feed reale di movimentazione della torcia (in mm/min) misurata
dal CNC durante lesecuzione del programma.
Permette di impostare lentita del movimento incrementale (in mm) che sara
eseguito alla velocita di rapido.
Mostra la reale velocita di avanzamento della torcia (in mm/min) misurata dal
CNC durante lesecuzione del programma MDI.
8) Menu Verticale
Tramite gli 8 tasti posti sul lato destro del video loperatore puo direttamente attivare alcune funzioni di
uso frequente. Piu in dettaglio:
P1-Dry Run On/Off Permette di abilitare /disabilitare la modalita Dry Run. In Dry Run il Part
Program e eseguito in Rapido (G0) con la Torcia sollevata e spenta e
nessuna funzione ausiliaria M e emessa verso il PLC.
Consente, in caso di macchina equipaggiata con puntatore laser , di
P2-Laser On/Off
accendere e spegnere il diodo laser.
P3-Regolat. On/Off Quando il CNC sta eseguendo un Part Program in modo AUTO, questo
tasto consente di disabilitare il controllo di altezza congelando la quota
corrente della torcia . Lo stato di regolatore disabilitato e evidenziato
dalla sottostante icona che diventa gialla.
P4-Z Up
P5-Z Down
Tramite questi 2 tasti loperatore puo manualmente cambiare laltezza

della torcia mentre si sta tagliando . La funzionalita e ottenuta , a
seconda che avvenga o meno con il regolatore attivo, o variando la quota o
variando la tensione darco di riferimento. La sottostante icona fornisce
maggiori dettagli su come la variazione della quota viene impostata
I due pulsanti , per maggior comodita, possono comunque
essere duplicati tramiti 2 tasti fisici installati a carico del costruttore.
P6-Touch On/Off
P7- Acquisizione V
arco
Con questo tasto loperatore puo disabilitare il Touch in modo da

diminuire il tempo ciclo. In condizioni Touch Off la tastatura non
verra infatti eseguita se il prossimo punto di innesco dista dalla
precedente meno della distanza specificata con il parametro Soglia
Disabilitazione Touch impostabile nella pagina Parametri Plasma. In
questo caso il CNC continuera infatti a usare come quota di riferimento
dellasse Z, quella acquisita con lultima tastatura fisica.
Premendo questo tasto loperatore istruisce il CNC ad auto-apprendere la
Tensione dArco di riferimento invece di usare quella programmata. Lo
stato corrente edl tasto e visualizzato tramite la seguente icona:
Quando essa diventa rossa la funzione e abilitata.

In questo caso , quando la torcia raggiunge la quota di taglio programmata,
e la feed di avanzamento risulta in tolleranza rispetto alla programmata
(non si e in condizioni di CORNER) il CNC acquisira la tensione darco
(debitamente filtrata) e la usera in luogo del valore programmato.
P8-Selezione
Plasma/Oxi
Tramite questo tasto, duplicabile con un tasto fisico sulla console di

macchina, e possibile, in caso di macchine combinate , selezionare la
tecnologia di taglio desiderata.
Una specifica icona evidenziera la scelta operata.
Alla pagina di Monitor Canale del CNC e anche associato un menu a tendina che puo essere attivato
premendo il tasto
e che assume laspetto illustrato in Fig. 1.3.
Significato dei tasti:

Apre una pagina dove e possibile :
- Definire le dimensioni della lamiera SHP(X) e
SHP(Y).
- Applicare al programma selezionato:
Un fattore di scala differenziato F_scale(X) ed
F_scale(Y).
Un offset su X ed Y (rispetto allorigine attiva).
Un angolo di rotazione in aggiunta alleventuale
inclinazione lamiera gia acquisita.
Una trasformazione speculare rispetto gli assi
X , Y o XY.
Permette di attivare uno specifico ambiente in cui e
possibile generare, in modo guidato , un programma come
ripetizione di programmi gia esistenti e/o profili
parametrici scelti da unapposita libreria. Per maggiori
dettagli su questo ambiente fare comunque riferimento al
Capitolo 9 del presente manuale.
La presenza o meno di questa selezione puo comunque
essere configurata dal costruttore della macchina.
Apre una pagina, tipicamente configurata dal costruttore
della macchina , dove loperatore puo impostare delle
soglie per parametri che il PLC provvede ad aggiornare e
utilizzare per specifici messaggi di attenzione quando il
valore impostato e superato.
Per esempio impostando il parametro N. Inneschi
Torcia = 2000 , il PLC incrementera il contatore a ogni
innesco. Quando tale contatore raggiungera il valore
2001 esso emettera uno specifico messaggio di
attenzione a video ( nella fattispecie Superato Numero
Inneschi Totali).
Apre una pagina in cui loperatore puo accedere ad
alcuni dati indicativi dello stato/vita macchina. Per
esempio: Inneschi Totali, Ore Funzionamento, Percorso
complessivo di taglio.
Questi dati sono tipicamente configurati dal costruttore
della macchina e non modificabili dalloperatore.
Allorche la macchina sia dotata di una cappa di
aspirazione fumi motorizzata questa selezione consente di
aprire la pagina deputata alla sua gestione.
Selezione presente soltanto se configurata dal costruttore
della macchina .
Consente di mandare in esecuzione uno specifico
programma che muove ripetitivamente tutti gli assi
controllandoli con una soglia di fuga allargata per
consentire il riscaldamento della macchina ( in
particolare del grasso dei riduttori) senza entrare in allarme
per eccessivo errore di inseguimento.
Trasformazioni
Allocatore
Manutenzione
Fig.1.3
Menu a tendina
associate al Monitor
Canale
Diario
Gestione Cappa
Ciclo Rodaggio
Macchina
10
1.2
Versione Plasma/Ossitaglio o solo Plasma con asse verticale gestito da THC
CNC Pronto
CNC in Esecuzione

5
NC in allarme
Indica che il CNC e in

modo AUTO; Il modo
CNC attivo e infatti qui
riportato(AUT, JOG,
REF, MDI, INC).
Fig. 1.4
Monitor Canale
6

macchina.
Nel campo STATUS e invece riportato, tramite luso di icone, lo stato corrente dellasse. Per esempio in ,
del CNC:
Asse in Feed Hold
Asse controllato in
spazio
Asse non riferito

grafica o testo. Scegliendo la rappresentazione grafica viene mostrato il percorso centro torcia programmato.
3) Menu Orizzontale
11

descritto.
Nota:
EsaGv.
4) Informazioni specifiche relative allapplicazione Plasma / Ossitaglio
In particolare:
Qui di seguito segue una sintetica descrizione di tutti i parametri presenti nellarea identificata come
in Fig.1.4
Area Logo
Origine Attiva
Offset Origine X
Offset Origine Y
Angolo Origine
Velocita di Taglio
Kerf
Tempo di taglio
Tempo di riscaldo
Traccia
In questarea e prevista la visualizzazione di un logo del costruttore della

macchina utensile. Logo che deve essere realizzato in formato BMP e, per non
risultare distorto, avere una dimensione di 310 x 95 dots.
della macchina.
selezionata.
dimensioni desiderate. Questo avverra comunque esclusivamente se il profilo di
taglio e programmato con compensazione raggio attiva.
separate da movimenti eseguiti in rapido (G0) con torcia spenta e sollevata.
12

5) LEDs di Stato
rosso allorche la corrispondente condizione diviene vera. Al momento sono gestite le seguenti
indicazioni:
Part Origin
Rot. Origin
Dyn.Transf
un nuovo programma, si desidera attivare la procedura guidata dia auto-apprendimento
intende:
Dry Run
Verify
Laser On/Off Riflette lo stato del puntatore laser eventualmente presente ( rosso puntatore on - nero
puntatore off ).
Gantry
funzionamento).
Repos
Funzionamento in simulato della torcia. In funzionamento normale il LED deve

Indica la tecnologia di taglio attiva . la scritta OXY ha ovviamente senso
esclusivamente in caso di macchine combinate.
4
Sul lato destro dellarea indicata come

sono altres presenti una serie di LED che indicano lo stato
corrente dei segnali coinvolti nella gestione del/dei dispositivi THC. Il SW di base prevede infatti la possibilita
di gestire in parallelo sino a due dispositivi THC tramite gli appositi segnali IHS SYNC (SYNC) e IHS
COMPLETE (SYNC OK). I LEDs sono per questa ragione organizzati su 2 colonne (Vedi Fig.1.6) una per
ciascuna apparecchiatura. E altres prevista la gestione diretta o simulata, a seconda della scelta operata dal
costruttore , di tutti gli altri segnali necessari alla gestione del dispositivo Hypertherm.
13
In particolare:
I LEDs T1 e T2, allorche verdi,indicano che il corrispondente dispositivo THC e attivo.
I LEDs START indicano lo stato dei segnali Cycle Start che comandano la tastatura e lavvio
della procedura di taglio.
I LEDs MOTION indicano che gli omonimi segnali sono stati attivati dai THC per comunicare al
CNC che linnesco e avvenuto ed e dunque possibile iniziare a muovere gli assi XY.
I LEDs HOLD indicano lo stato dei segnali Corner Hold ovvero della richiesta da parte del CNC
di congelare la regolazione daltezza sui THC.
I LEDs RETRACT indicano che le torcie, pilotate dai THC, sono state allontanate dalla lamiera e
portate all quota impostata nei dispositivi.
I LEDs SYNC OK indicano lo stato dei segnali HIS Complete utilizzati per sincronizzare i 2
dispositivi ovvero iniziare contemporanemente su entrambi linnesco. Tale LED e verde se il relativo
dispositivo e pronto allinnesco
I LEDs SYNC sono invece gestiti dal CNC per comandare contemporaneamente linnesco sui 2
dispositivi che devono prima comunicare di essere pronti tramite il segnale SYNC OK.
Fig. 1.6
LEDs stato THC
Per maggiori dettagli su questi segnali leggere anche il Paragrafo 6.2.

percentuale.


Singolo Sara eseguito unasse alla volta ( modalita tipicamente con gestita
sulle macchine da taglio).
8) Menu Verticale
senza emettere nessuna funzione ausiliaria M verso il PLC.
Consente, in caso di macchina equipaggiata con puntatore laser , di
P2-Laser On/Off
accendere / spegnere il diodo laser.
14
P8-Selezione
Plasma/Oxi
Tramite questo tasto, di cui e prevista la replica con un tasto fisico , e

possibile, in caso di macchine combinate , selezionare la tecnologia di
taglio desiderata. Una specifica icona evidenziera la scelta operata.
Alla pagina di Monitor canale del CNC e anche associato un menu a tendina che puo essere attivato
premendo il tasto

- Definire le dimensioni della lamiera SHP(X) e
SHP(Y).
- Applicare al programma selezionato:
F_scale(Y).
X , Y o XY.
Permette di attivare uno specifico ambiente in cui e
possibile generare, in modo guidato , un programma come
ripetizione di programmi gia esistenti e/o profili
parametrici scelti da unapposita libreria. Per maggiori
dettagli su questo ambiente fare comunque riferimento al
Capitolo 9 del presente manuale.
La presenza o meno di questa selezione puo comunque
essere configurata dal costruttore della macchina.
Apre una pagina, tipicamente configurata dal costruttore
della macchina , dove loperatore puo impostare delle
soglie per parametri che il PLC provvede ad aggiornare e
utilizzare per specifici messaggi di attenzione quando il
valore impostato e superato.
Per esempio impostando il parametro N. Inneschi
Torcia = 2000 , il PLC incrementera il contatore a ogni
innesco. Quando tale contatore raggiungera il valore
2001 esso emettera uno specifico messaggio di
attenzione a video ( nella fattispecie Superato Numero
Inneschi Totali).
Apre una pagina in cui loperatore puo accedere ad
alcuni dati indicativi dello stato/vita macchina. Per
esempio: Inneschi Totali, Ore Funzionamento, Percorso
complessivo di taglio.
Questi dati sono tipicamente configurati dal costruttore
della macchina e non modificabili dalloperatore.
Allorche la macchina sia dotata di una cappa di
aspirazione fumi motorizzata questa selezione consente di
aprire la pagina deputata alla sua gestione.
Selezione presente soltanto se configurata dal costruttore
della macchina .
Consente di mandare in esecuzione
uno specifico
programma che muove ripetitivamente tutti gli assi
controllandoli con una soglia di fuga allargata per
consentire il riscaldamento della macchina (in particolare
del grasso presente nei riduttori) senza entrare in allarme
per eccessivo errore di inseguimento.
Trasformazioni
Allocatore
Manutenzione
Fig.1.7
Menu a tendina
Canale
Diario
Gestione Cappa
Ciclo Rodaggio
Macchina
15
1.3
Versione solo Ossitaglio
CNC Pronto
CNC in Esecuzione

5
NC in allarme
Indica che il
CNC e in modo
AUTO; Il modo
CNC attivo e
infatti qui
riportato(AUT,
JOG, REF,
MDI, INC).
Fig. 1.8
Monitor Canale
6

macchina.
Nel campo STATUS e invece riportato, tramite luso di icone, lo stato corrente dellasse. Per esempio in ,
del CNC:
Asse in Feed Hold
Asse controllato in
spazio
Asse non riferito

grafica o testo. Scegliendo la rappresentazione grafica viene mostrato il percorso centro torcia programmato.
3) Menu Orizzontale
16

descritto.
Nota:
EsaGv.
4) Informazioni specifiche relative allapplicazione Ossitaglio
In particolare:
Qui di seguito segue una sintetica descrizione di tutti i parametri presenti nellarea identificata come
in Fig.1.8
Area Logo
Origine Attiva
Offset Origine X
Offset Origine Y
Angolo Origine
Velocita di Taglio
Kerf
Tempo di taglio
Tempo di riscaldo
Traccia
In questarea e prevista la visualizzazione di un logo del costruttore della

macchina utensile. Logo che deve essere realizzato in formato BMP e, per non
risultare distorto, avere una dimensione di 150 x 100 dots.
della macchina.
selezionata.
dimensioni desiderate. Questo avverra comunque esclusivamente se il profilo di
taglio e programmato con compensazione raggio attiva.
separate da movimenti eseguiti in rapido (G0) con torcia spenta e sollevata.
17

5) LEDs di Stato
rosso allorche la corrispondente condizione diviene vera. Al momento sono gestite le seguenti
indicazioni:
Part Origin
Rot. Origin
Dyn.Transf
un nuovo programma, si desidera attivare la procedura guidata dia auto-apprendimento
intende:
Dry Run
Verify
Gantry
funzionamento).
Repos

Indica che e attiva la tecnologia ossitaglio .
4
Sul lato destro dellarea indicata come

sono altres presenti una serie di LEDs che indicano lo stato
corrente dei segnali coinvolti nella gestione dei Gas e del carrello .
In particolare sono evidenziate le seguenti condizioni (Vedi Fig.1.10):
Fig.1.10
Oxi Status
Se e o meno attiva lopzione salita carrello/i a inizio taglio.
LEDs
Se e o meno attiva lopzione salita carrello/i a fine taglio.
Se e o meno prevista lo spegnimento della fiamma a fine programma.
Se stata abilitata lattivazione della valvola di Riscaldo Veloce in fase di Riscaldo e
Perforazione . Questo LED e ovviamente presente solo se tale valvola e fisicamente presente
( configurata ).
Stato fisico( attivazione/disattivazione) delle valvole di Riscaldo, Taglio e Riscaldo Veloce.
18

percentuale.


Singolo Sara eseguito unasse alla volta ( modalita tipicamente con gestita
sulle macchine da taglio).
8) Menu Verticale
senza emettere nessuna funzione ausiliaria M verso il PLC.
Alla pagina di Monitor canale del CNC e anche associato un menu a tendina che puo essere attivato
premendo il tasto

Trasformazioni
Allocatore
Manutenzione
Fig.1.11
Menu a tendina
Canale
19

Definire le dimensioni della lamiera SHP(X) e
SHP(Y).
Applicare al programma selezionato:
F_scale(Y).
X , Y o XY.
Permette di attivare uno specifico ambiente in cui e possibile
generare, in modo guidato , un programma come ripetizione di
programmi gia esistenti e/o profili parametrici scelti da
unapposita libreria. Per maggiori dettagli su questo ambiente fare
comunque riferimento al Capitolo 9 del presente manuale.
La presenza o meno di questa selezione puo comunque essere
configurata dal costruttore della macchina.
Apre una pagina, tipicamente configurata dal costruttore della
macchina , dove loperatore puo impostare delle soglie per
parametri che il PLC provvede ad aggiornare e utilizzare per
specifici messaggi di attenzione quando il valore impostato e
superato.
Per esempio impostando il parametro N. Inneschi Torcia =
2000 , il PLC incrementera il contatore a ogni innesco. Quando
tale contatore raggiungera il valore 2001 esso emettera uno
specifico messaggio di attenzione a video ( nella fattispecie
Superato Numero Inneschi Totali).
Apre una pagina in cui loperatore puo accedere ad alcuni dati

indicativi dello stato/vita macchina. Per esempio: Inneschi
Totali, Ore Funzionamento, Percorso complessivo di taglio.
Questi dati sono tipicamente configurati dal costruttore della
macchina e non modificabili dalloperatore.
Allorche la macchina sia dotata di una cappa di aspirazione fumi
motorizzata questa selezione consente di aprire la pagina
deputata alla sua gestione.
Selezione presente soltanto se configurata dal costruttore della
macchina .
Consente di mandare in esecuzione uno specifico programma
che muove ripetitivamente tutti gli assi controllandoli con una
soglia di fuga allargata per consentire il riscaldamento della
macchina (in particolare del grasso presente nei riduttori) senza
entrare in allarme per eccessivo errore di inseguimento.
Diario
Gestione Cappa
Ciclo Rodaggio
Macchina
20
Descrizione delle operazioni piu comuni/frequenti
2.1
Come azzerare gli assi macchina
Quando il CNC e acceso , automaticamente esso entrera in modalita REF ( Homing Assi).
In questo stato, premendo il tasto [START], la macchina eseguira la procedura di azzeramento degli assi cosi
come configurata dal costruttore della macchina (Tipicamente verra inizialmente eseguito lhoming della Torcia
(asse Z) e quindi dei 2 assi Cartesiani (X ed Y). Questa procedura e normalmente identificata come REF
Generale.
Una volta che la procedura di homing e terminata con successo il CNC forzera automaticamente la modalita
AUTO in quanto modo operativo standard della macchina. Se in seguito fosse necessario ritornare in modo
REF sara necessario premere lo specifico tasto sul pannello operatore del CNC. Si ricorda che comunque il
cambio di stato non e accettato se un programma e in esecuzione.
Un asse e riferito e posto sotto controllo del CNC quando nella sua Status area compare licona
2.2
Selezione di un Part Program
Per selezionare il programma che si intende eseguire e sufficiente , da Monitor Canale, premere il tasto [F5]
Selezione Programma.
Allutente sara in primo luogo proposto lultimo programma selezionato.
Allorche si desideri invece selezionare un nuovo programma. Essendo questi tipicamente presente nel disco D:
del CNC si dovra premere il tasto [F2] Browse D:.
Questo provochera la comparsa a video della videata illustrata in Fig.2.1.
In questo contesto la selezione puo essere diretta , se il pannello e dotato di mouse o Touch screen, o tramite i
tasti [] , [] , [TAB] e [SHIFT] + [TAB]. In ogni caso , la scelta dovra comunque essere confermata con
[Enter].
Contemporaneamente allo scrolling" della lista dei file, una preview grafica del programma sara mostrata
nella parte destra dello schermo.
Durante le preview il programma sara anche contemporaneamente verificato . Eventuali errori rilevati saranno
mostrati a video evidenziati in rosso.
Fig. 2.1
Pagina Selezione Part
Program
Area in cui sono evidenziati in rosso

eventuali errori rilevati in fase di verifica
del Part Program
Abbandona
Scroll
Crea una copia del programma selezionato
Cambia i criteri di visualizzazione
Naviga nelle cartelle
La verifica del programma, attuata in fase di selezione, puo comunque essere disabilitata allorche si desideri
velocizzare il processo.
21
2.3
Visualizzazione in formato Grafico e Testo di un Part Program
Una volta selezionato un Programma esso puo essere visualizzato alternativamente in formato Grafico o Testo
semplicemente premendo ripetutamente il tasto [F6] .
In modalita grafica loperatore puo:
Ingrandire / Ridurre larea visualizzata intorno alla posizione corrente della Torcia (funzioni Zoom + / Zoom -)
premendo rispettivamente i tasti [+] e [-].
Tramite il tasto [/] riscalare limmagine in modo da rendere visibile lintera lamiera .
Note:
In ambiente grafico la posizione corrente della torcia sara indicata con un asterisco.
Se nel Part Program le dimensioni della lamiera sono state definite in modo parametrico, usando le variabili
R31 ed R32 nellistruzione SHP(..), loperatore potra cambiare la relativa rappresentazione grafica
accedendo alla pagina Trasformazioni ( per maggiori dettagli fare riferimento al Capitolo 5). Da tale pagina
e infatti possibile cambiare i valori assegnati alle sue dimensioni SHP(X) ed SHP(Y).
2.4
Modalita RETRACE
Con il CNC in modo AUTO, per iniziare lesecuzione del Part Program selezionato si prema il tasto [START].
Per interrompere lesecuzione premere il tasto [STOP].
In questultima condizione il CNC spegnera la torcia, la sollevera e automaticamente attivera la modalita
RETRACE. In altri termini la possibilita di scorrere il Part Program in entrambe le direzioni. Loperazione
sara possibile semplicemente agendo sui tasti JOG + e JOG o sul Joystick eventualmente presente.
2.5
Modalita REPOS
Qualora lintenzione sia invece di muovere la torcia

fuori dal profilo programmato, sospendendo
momentaneamente la funzione RETRACE, loperatore deve attivare la modalita REPOS.
Per fare questo egli dovra premere , partendo dalla videata Monitor Canale ,in sequenza i seguenti tasti:
[F8] Modi esecuzione
[F5] REPOS On/Off
La modalita REPOS non solo abilita automaticamente il modo JOG sugli assi X ed Y ma memorizza la
posizione di corrente del profilo, consentendo successivamente di ritornarvi. A livello grafico , sul profilo, tale
posizione risultera evidenziata tramite un circoletto.
Allo stesso tempo saranno memorizzati tutti i movimenti comandati in JOG. Questo consentira al CNC di
ritornare sulla posizione di abbandono profilo ripercorrendo a ritroso tutti movimenti di svincolo da eventuali
ostacoli eseguiti.
In modalita REPOS e dunque possibile muovere liberamente la torcia su tutta la superficie di lavoro della
macchina. Lattivazione del modo REPOS e evidenziato dallomonima scritta posta in rosso sulla videata
principale del CNC (Monitor Canale).
Per ritornare sul profilo di taglio, esattamente nel punto in cui esso era stato abbandonato , eseguendo a ritroso
tutti i movimenti precedentemente attuati in JOG , e quindi sufficiente premere il tasto [START].
Note:
Una volta che la torcia e rientrata sul profilo, il CNC riattivera automaticamente la modalita RETRACE.
In questo modo loperatore potra riposizionare precisamente la torcia sempre agendo sui tasti JOG+ e JOG- .
Premendo [START] una seconda volta la torcia scendera innescando sulla posizione XY corrente e il
programma interrotto sara ripreso.
Qualora la ripresa della lavorazioni si desideri avvenga con torcia gia innescata , sara possibile , sempre
utilizzando la funzione REPOS, abbinata in questo caso alle modalita Attacco Tangente o Lineare scegliere
un punto di innesco prossimo al profilo ma ad esso esterno dove innescare e da cui partire con un attacco
automatico al profilo precedentemente interrotto. Per maggiori dettagli fare riferimento al Paragrafo 2.6.2.5.
2.6
Modalita Ricerca Blocco
Il CNC supporta diverse modalita di Ricerca Blocco che possono essere attuate sia operando direttamente sul
testo del Part Program che sulla sua rappresentazione grafica. La Ricerca Blocco e attuabile con assi riferiti,
CNC in modo AUTO e un Part Program selezionato ( ma non in esecuzione).
In queste condizioni per commutare in modalita Ricerca e sufficiente premere il tasto F4 - Ricerca Blocco
che attivera il corrispondente menu.
2.6.1
Ricerca Blocco attivata direttamente sul Part Program
Con il Part Program visualizzato in formato testo e possibile attuare la ricerca diretta di una stringa.
Per attivarla e sufficiente premere il tasto [F8] Ripeti Ricerca e digitare nellassociato data entry :
- Il testo da cercare.
22
La direzione di ricerca ( per default crescente).

Se si desidera che la ricerca sia o meno sensibile al formato maiuscolo /minuscolo dei caratteri digitati
(per default non sensibile).
Allorche il programma sia stato scritto /post processato nel rispetto di ben specifiche regole che utilizzano la
variabile ritentiva R18 come contatore di profilo , e inoltre possibile e conveniente attivare la ricerca cosidetta
per Traccia .
Per attivarla e sufficiente impostare la traccia ( profilo) da cui si desidera iniziare a tagliare e quindi premere
[START].
Piu in dettaglio:
-
Da Monitor Canale attivare la pagina Modi Esecuzione premendo il tasto [F8].

Digitare nel data entry Traccia N. il numero del desiderato profilo. Impostare 0 per avviare
lesecuzione dal primo profilo ( inizio programma) . Condizione questa automaticamente forzata dal
CNC ciascuna volta che un programma e selezionato.
Con il CNC in modo AUTO , premere [START].
Note:
In caso di spegnimento accidentale o per black-out del CNC o dopo una condizione di emergenza , in CNC
ricorda sempre:
- Il Part program selezionato.
- Lultima istruzione del Part Program eseguita.
- Lultima Traccia eseguita.
Di conseguenza, anche in queste condizioni, la ricerca dellultima traccia eseguita e immediatamente operativa.
2.6.2
Ricerca eseguita in ambiente Grafico
La ricerca diretta sul profilo di taglio oltre che risultare piu semplice e intuitiva non pone vincoli nella scelta
del punto di inizio/ripartenza esecuzione . E quindi particolarmente utile allorche si debba ad esempio
riprendere lesecuzione di una lavorazione precedentemente interrotta per eseguire un lavoro piu urgente.
Tra laltro questo tipo di ricerca e direttamente applicabile ad un generico Part Program che non deve pertanto
essere stato opportunamente generato a livello sintattico.
Il punto di ripartenza puo essere scelto tra:
a) Linizio del profilo,
b) Il punto iniziale di un movimento elementare indipendentemente che questi sia lineare (G1) o
un arco di cerchio (G2 o G3),
c) Un punto generico allinterno di un blocco elementare.
In tutti e tre i casi loperatore dovra portare il cursore in prossimita del punto di ripartenza desiderato,
utilizzando i tasti freccia o il mouse o il Touche Screen, se installato.
Occorre osservare che i tasti zoom [+] e zoom [-] in questo caso non operano piu riferiti alla posizione della
torcia , ma a quella del cursore utilizzatoper selezionare il punto di ripartenza.
2.6.2.1 Selezione del punto di ripartenza allinizio del profilo
Posizionare il cursore vicino al profilo da cui si intende ripartire.
Premere il tasto [F2] Path Collimate . Il profilo , riconosciuto dal CNC come una sequenza di elementi
continui compresi tra due movimenti in rapido (istruzioni G0) , sara automaticamente rilevato ed evidenziato
sullo schermo insieme ai due movimenti in rapido di avvicinamento e di abbandono.
2.6.2.2 Selezione del punto di ripartenza a inizio blocco ( G1, G2 o G3)
Posizionare il cursore vicino al blocco allinizio del quale si intende ripartire.
Premere il tasto [F3] Collimate . Lelemento sara automaticamente evidenziato sullo schermo.
2.6.2.3 Selezione del punto di partenza allinterno di un blocco
Posizionare il cursore in prossimita del punto dal quale si intende ripartire.
Premere il tasto [F3] Collimate . Lelemento prossimo al punto sara automaticamente evidenziato sullo
schermo.
Premere il tasto [F5] Point Collimate . Il punto dellelemento selezionato piu vicino alla posizione del
cursore sara automaticamente impostato come punto di ripartenza.
23
2.6.2.4 Ripresa di una lavorazione interrotta o inizio del taglio da un punto intermedio
Una volta che il punto di ripartenza e stato selezionato , per attivare il taglio e necessario premere il tasto
[START] una prima volta. Cio consentira al CNC , leggendo il programma , di ricostruire le condizioni
iniziali relative a quel particolare punto. Alla seconda pressione del tasto [START] la torcia sara fisicamente
portata sulla posizione selezionata . Finalmente alla terza pressione del tasto innechera e iniziera loperazione di
taglio.
Note:
Specifici messaggi saranno emessi dal CNC per guidare loperatore durante la procedura.
Dopo la seconda pressione del tasto [START] , con la torcia rientrata sul profilo, il CNC attivera
automaticamente la modalita REPOS , per cui loperatore potra liberamente spostarla sul profilo con i tasti
JOG ( o il joystick) per definire con precisione il punto di ripartenza.
A questo punto volendo giungere sul punto con torcia gia accesa descrivendo un attacco opportuno, potra farlo
semplicemente selezionando , nella pagina Modi Operativi il tipo di attacco desiderato Tangenziale o
Lineare e procedendo come descritto nel prossimo paragrafo.
2.6.2.5 Ripartenza con attacco Lineare o Tangenziale
Una volta che la torcia e stata fisicamente portata sul desiderato punto di ripartenza e possibile:
a) Innescare la torcia direttamente su tale posizione semplicemente premendo il tasto [START].
b) Abbandonare il profilo con la torcia portandosi su un punto di innesco esterno al pezzo e quindi
attaccarlo sul punto di abbandono descrivendo, con torcia gia operativa (accesa) , un movimento
tangenziale di raccordo.
Cio e possibile procedendo come segue:
- Da Monitor Canale premere il tasto [F8] per accedere alla pagina Modi Operativi,
- Premere il tasto [F6] Attacco Tangenziale che automaticamente forzera la modalita REPOS,
- Muovere la torcia in JOG sul desiderato punto di innesco,
- Premere [START].
c) Per attaccare invece in modo diretto il profilo , procedere esattamente come al precedente punto b),
selezionando pero, nella pagina Modi Esecuzione , tale modalita premendo il tasto [F7]
Attacco Lineare.
24
Modi esecuzione
Da questa pagina (vedi Fig. 3.1), direttamente accessibile dal Monitor Canale del CNC premendo il tasto
omonimo , e possibile abilitare/disabilitare le seguenti funzioni:
Modalita Dry Run
Esecuzione Test Torcia
Modalita REPOS
Attacco Tangenziale
Attacco Lineare
Rotate Origin
Part Origin
In modalita Dry Run un Part Program e eseguito in rapido (G0) con torcia sollevata e spenta,
senza emettere verso il PLC nessuna Funzione Ausiliaria M.
Questa modalita richiede che il CNC sia in modo JOG in modo da poter spostare liberamente
la torcia sul punto desiderato.
La modalita di esecuzione del test e configurabile agendo in Editor Shared sul campo
Modalita Test Torcia .
In caso lo si sia impostato = Run ( default), premendo il tasto, la torcia eseguira un piercing
sulla posizione corrente.
Se invece lo si e impostato = Test , configurazione tipicamente attuata in fase di messa in
servizio della macchina , alla prima pressione del tasto la torcia eseguira una tastatura della
lamiera , quindi la torcia sara portata alla programmata quota di innesco. Cio consentira; di
verificarne la correttezza. Alla successiva pressione del tasto la torcia sara movimentata alla sua
posizione limite superiore. In ogni caso sara possibile ripetere il test configurato sino a che non
si abbandonera la modalita Test Torcia.
Permette di attivare/ disattivare la modalita REPOS descritta in dettaglio al Paragrafo 2.5.
Consente di attaccare il profilo descrivendo un attacco tangenziale sul punto selezionato con
torcia gia innescata . Per maggiori dettagli fare riferimento al Paragrafo 2.6.
Consente di attaccare il profilo descrivendo un attacco lineare sul punto selezionato con torcia
gia innescata . Per maggiori dettagli fare riferimento al Paragrafo 2.6.
Modalita descritta in dettaglio al Paragrafo 4.5.
Modalita descritta in dettaglio al Paragrafo 4.4.
Note
Tutte le sopra-citate funzioni sono attivate/disattivate tramite gli omonimi tasti.
Uno specifico LED indica lo stato corrente della singola funzione ( LED rosso =funzione attiva).
Fig.3.1
Pagina Modi Esecuzione
Nella stessa pagina sono anche impostabili:

-
La traccia del programma selezionato da cui si desidera riprendere/ iniziare lesecuzione.

Il valore in mm del KERF, in altri termini le dimensioni del raggio dello spot plasma/oxi. Occorre
pero tenere presente che questo parametro sara utilizzato dal CNC per correggere la traiettoria e
ottenere un pezzo delle dimensioni desiderate esclusivamente allorche si sia programmato il profilo
con compensazione raggio attiva (in altri termini si siano usate le Funzioni D1, G41 e G40 ).
La velocita di taglio desiderata , espressa in mm/min.
25
Gestione Origini
4.1
Concetti generali
Con riferimento allorigine macchina ( spesso indicata come origine assoluta) loperatore puo impostare sino
a 19 distinte Origini Pezzo identificate con i numeri da 1 a 19.
Lorigine assoluta (identificata come numero 0), e impostato dal costruttore della macchina e non e pertanto
modificabile.
Ciascuna origine e caratterizzata da un offset (in X ed Y) relativo allorigine assoluta e da una rotazione
riferita allorientamento standard ISO di tali assi.
Impostare unorigine significa quindi cambiare il riferimento rispetto al quale il Part Program sara eseguito.
In questo modo impostare unorigine consente di eseguire il taglio nel punto desiderato della lamiera.
Unorigine puo essere impostata o auto-appresa.
Come default lorigine sara impostata nellangolo inferiore sinistro della lamiera su cui il programma sara
eseguito.
Una volta lorigine e stata scelta/ impostata e anche possibile applicare ad essa sia unulteriore offset in X,Y
che una rotazione pezzo. Cio e possibile operando nella pagina Trasformazioni ( per maggiori dettagli
fare riferimento al Capitolo 5).
La sottostante Fig. 4.1 illustra graficamente tali concetti.
Lamiera
Programma
Pezzo
r1
a = Offset in X dellorigine attiva rispetto lorigine

assoluta.
b = Offset in Y dellorigine attiva rispetto lorigine
assoluta.
r = Rotazione Lamiera con riferimento
allorientamento standard (ISO) dellasse X.
c = Offset pezzo in X rispetto lorigine attiva
d = Offset pezzo in Y rispetto allorigine attiva
r1 = Angolo rotazione pezzo con riferimento
allorientamento dellasse X dellorigine pezzo
selezionata
Y
Y
c
r
Origine attiva (n)

b
a
Origine assoluta (0)
Fig. 4.1
E possibile accedere alla pagina Origini dal Monitor Canale premendo il tasto
La pagina assume laspetto riportato in Fig. 4.2.
[F9] Origini
I dati e i pulsanti tratteggiatti

in
rosso
sono
visibili
esclusivamente con CNC in
modalita Dry Run e con il
programma in esecuzione.
Tali strutture sono utilizzate
esclusivamente in modalita
DRF
(vedi per maggiori
dettagli il Paragrafo 4.6)
Fig. 4.2
Pagina Origini
26
La pagina Origini mostra:

1) Le quote attuali degli assi X ed Y (riferite allorigine assoluta).
2) Le quote X ed Y e leventuale angolo di rotazione dellorigine attiva , caratterizzata dallassociato LED
On (verde).
3) Tre data entry in cui e possibile direttamente inserire i valori dei 2 offset e della rotazione che si
desiderano attribuire allorigine corrente premendo gli specifici tasti (F6 ed F7).
4) Indicazioni sulle modalita inerenti la gestione origini attive. In particolare:
- Asse usato come riferimento durante la procedura di autoapprendimento dellinclinazione
lamiera ( Rotate X X or Rotate Y Y).
- Se la procedura Rotate Origin e stata selezionata ( per maggiori dettagli fare riferimento a
quanto riportato al Paragrafo 4.5) .
- Se la procedura Part Origin e stata selezionata (per maggiori dettagli fare riferimento a
quanto riportato al Paragrafo 4.4) .
- Se una trasformazione dinamica Dyn. Trasf risulta attiva (per maggiori dettagli fare
riferimento a quanto riportato al Capitolo 5)
Alla pagina Origini e associato il seguente menu:
F2 Origine
F3 Origine +
F4 Acquisizione Origine
F5 Vai a Origine attiva
F6 Forza Angolo Desiderato
F7 Forza Origine Desiderata
F8 Rotate Origin
F9 Part Origin
Apprendi Rotazione rispetto ad Y (*)
Apprendi Rotazione rispetto ad X (*)
Permettono la selezione dellorigine incrementando/ decrementando

lindice di quella correntemente attiva.
La selezione dellorigine puo comunque avvenire in modo piu diretto,
semplicemente premendo il tasto associato. Lorigine attiva sara
evidenziata dalla commutazione da grigio a verde del relativo LED.
Forza le quote correnti di X ed Y nellorigine selezionata.
Comanda un movimento in rapido , con torcia sollevata, sullorigine
selezionata.
Forza langolo impostato come desiderato nellorigine selezionata.
Forza le quote di X ed Y impostate come desiderate nellorigine
selezionata.
Attiva / Disattiva la funzione Rotate Origin. Lomonimo LED
mostra lo stato corrente della funzione.
Attiva / Disattiva la funzione Part Origin. Lomonimo LED mostra
lo stato corrente della funzione.
Usati per definire lasse ( Y o X ) rispetto al quale sara calcolata
linclinazione lamiera in fase di auto-apprendimento.
(*) Queste selezioni richiedono la preventiva pressione del tasto
4.2
Impostazione di unorigine e/o relativo angolo di rotazione
In generale, mentre il CNC non e in esecuzione, e possibile impostare una generica origine assegnando
direttamente il desiderato valore a ciascun asse. La stessa cosa e possibile per uneventuale rotazione. Per far
cio procedere come segue:
- Attivare la pagina dedicata alla gestione delle Origini premendo [F9] - Origini,
- Utilizzare i tasti [F2] - Origine- ed [F3] - Origine+ per selezionare lorigine che si intende
impostare,
- Digitare i desiderati valori di X ed Y negli specifici campi,
- Digitare il valore della desiderata rotazione pezzo nello specifico campo,
- Forzare i valori introdotti nellorigine selezionata premendo i tasti [F6] - Forza Origine Desiderata
ed [F7] - Forza Angolo Desiderato.
4.3
Formazione di unorigine
In generale, mentre il CNC non e in esecuzione, e possibile formare una origine procedendo come segue:
Attivare la pagina dedicata alla gestione delle Origini premendo [F9] - Origini,
- Utilizzare i tasti [F2] - Origine- ed [F3] - Origine+ per selezionare lorigine che si intende
impostare,
- Muovere gli assi X ed Y in JOG , portando la torcia , o il puntatore laser se presente, sulla posizione del
piano XY dove si intende formare lorigine.
- Premere il tasto [F4] Acquisizione Origine per formare fisicamente lorigine.
27
4.4
Auto apprendimento di unOrigine
La procedura di auto-apprendimento di unorigine e mandata in esecuzione tramite la Funzione Ausiliaria

G292 inserita a inizio Part Program. La sua esecuzione da parte del CNC guida infatti loperatore, tramite
opportuni messaggi a video, a muovere gli assi in JOG per portare la torcia ( o leventuale puntatore laser) sulla
posizione che si intende assumere come origine. In caso di presenza del puntatore laser sara compito del CNC
tenere conto degli offset esistenti , rispetto la punta della torcia. Per disabilitare la funzione G292 eventualmente
presente nel programma, loperatore puo forzare lo stato Part Origin . Nel qual caso risultera acceso (verde)
lomonimo LED.
Affinch la Funzione Ausiliaria G292 venga eseguita e necessario:
- Che il contatore Traccia sia a 0 (condizione tipica immediatamente dopo la selezione di un Part
Program ).
- Che sia selezionata unorigine pezzo ( in altri termini non sia attiva lorigine 0 che non puo essere
infatti formata).
- Che non sia stato attivato lo stato Part Origin .
4.5
Auto-apprendimento origine e inclinazione lamiera
La procedura per lauto-apprendimento dellinclinazione della lamiera che si dovra tagliare guidera loperatore,
tramite opportuni messaggi a video , dapprima a formare lorigine pezzo sullo spigolo inferiore sinistro della
lamiera e quindi , acquisendo unulteriore punto a calcolare langolo di inclinazione della stessa.
Per fare questo loperatore dovra muovere la torcia in JOG, portandola in primo luogo sul suo spigolo inferiore
sinistro, che sara assunto come valore dellorigine corrente , quindi su un ulteriore punto che sara assunto
come giacente sul lato X o Y della lamiera,in base a quanto specificato tramite le opzioni Rotate X o
Rotate Y.
Sulla base di questi dati il CNC calcolera quindi linclinazione della lamiera che assegnera come angolo
allorigine corrente.
La procedura puo essere attivata tramite il tasto [F8] -- Rotate Origin .
La funzione risultera attiva quando lomonimo LED risultera On (verde).
Affinch la funzione risulti operativa e necessario:
- Che la Funzione Ausiliaria G292 eventualmente presente nel Part Program selezionato risulti
disabilitata (funzione Part Origin On).
- Che il contatore Traccia sia uguale a 0 (condizione tipica immediatamente dopo la selezione di un
Part Program ).
- Che sia selezionata unorigine pezzo ( in altri termini non sia attiva lorigine 0 che non puo essere
infatti formata).
4.6
Modalita DRF
Questa modalita operativa puo tornare utile per verificare in Dry Run che il pezzo/i programmati giacciano
allinterno della lamiera disponibile. Essa consente infatti di apportare delle correzioni dinamiche allorigine
corrente per traslare opportunamente il pezzo e quindi recuperare eventuali sbordi.
Per consentire cio, con CNC in esecuzione in modalita Dry Run nella pagina Origini sono
automaticamente abilitate le risorse evidenziate in rosso in Fig.4.2. In particolare:
- Il tasto P4 Attiva Offset Dinamico che di fatto pone in Feed Hold il CNC e lo predispone a
muovere gli assi X ed Y in JOG di unentita predefinita (nel campo Incremento ) .
Il totale dello spostamento comandato risultera visibile nei due campi Offset Origine.
Spostata la torcia dellentita desiderata, lesecuzione del programma potra riprendere dal punto
corrente ( la torcia non sara riportata nella posizione che aveva prima del JOG) semplicemente
premendo il tasto [START].
Loperazione potra essere ripetuta n volte. Ogni volta i campi Offset Origine saranno pero
aggiornati e quindi alla fine conterranno lo spostamento complessivamente attuato sui 2 assi.
- Il tasto P5 Somma Offset , consente, con CNC in Feed Hold, di sommare loffset cumulato , e
visualizzato nei campi Offset Origine allorigine corrente . Con questa operazione tale origine , che
sara quella utilizzata per tagliare sara aggiornata degli offset necessari a far rientrare il pezzo nella
lamiera disponibile. Attenzione loperazione, per poter essere eseguita, richiede che si operi su
unorigine pezzo (quindi non sullorigine Macchina - Origine 0).
Al termine dellesecuzione del programma le strutture di cui sopra scompariranno automaticamente da video e i
campi Offset origine saranno automaticamente resettati .
28
Trasformazioni
Questa pagina (vedi Fig. 5.1) e selezionabile tramite la voce Trasformazioni accessibile nel menu a
tendina associato alla videata principale del CNC (Monitor Canale). Essa consente di applicare ad un pezzo
programmato le seguenti funzioni:
- Un fattore di scala lungo gli assi X ed Y, tramite i parametri F_scale(X) ed F_scale(Y).
- Un offset e una rotazione rispetto allorigine pezzo corrente (tipicamente langolo inferiore sinistro
della lamiera).
- Una trasformazione speculare rispetto agli assi X o Y o entrambi.
Nella stessa pagina e anche possibile definire le dimensioni della lamiera (campi SHP(X) ed SHP(Y) nonche
la rotazione applicata agli assi X ed Y del sistema di riferimento utilizzato dallambiente Grafico.
Fig.5.1 Pagina
Trasformazioni
29
Parametri Plasma
6.1
Gestione Asse Verticale Torcia (Z) da CNC
Dalla schermata principale del CNC (Monitor Canale ) , premendo il tasto [F3] Plasma e possibile
accedere alla pagina che contiene tutti i dati tecnologici utilizzati dal CNC durante il taglio Plasma.
Tale pagina assume laspetto riportato in Fig.6.1.
Fig. 6.1
Pagina Parametri
Plasma
This window contains the following areas:
6.1.1
Organizzazione dei dati
La pagina Parametri Plasma e organizzata in 5 differenti aree:

- Un disegno che graficamente illustra il significato della maggior parte dei parametri.
- Unarea di configurazione dove e possibile abilitare/disabilitare alcune funzioni.
Abilita Ritardo Discesa Torcia (T2)
Abilita / disabilita la gestione del Ritardo Discesa Torcia parametro indicato

come T2 in Fig.6.1. che specifica dopo quanti secondi dallinizio movimento sul
piano XY la torcia iniziera a scendere alla quota di taglio programmata (H3).
Disabilita caricamento Parametri da Taggando questa check box si specifica che le funzioni G600 e G601
eventualmente presenti nel Part Program non saranno operative.
Part Program (G600 e G601).
Abilita Gestione Quota Perforazione Taggando questa check box si specifica che si desidera che la torcia , alla
ricezione dellOK to Move del Generatore Plasma si porti a una quota di
(H4)
perforazione (H4), tipicamente piu alta di quella di innesco, al fine di ridurre
leffetto degli schizzi di metallo fuso tipici della fase di innesco. Per far meglio
comprendere il significato del parametro la rappresentazione grafica di supporto
si adeguera automaticamente alla condizione impostata.
Unarea con LEDs di stato che indica lo stato corrente del sistema. Il particolare:
Rotate X/Y, Rot.Orig, Part Orig

Manual Cut.
Dyn. Transformation
Che indicano lo stato corrente delle omonime modalita (per dettagli fare
riferimento al Capitolo 4 ).
Indica se e attiva o meno la modalita Taglio Manuale descritta in dettaglio nel
Paragrafo 6.1.3.
Indica se e attiva una o piu Trasformazioni Dinamiche (per dettagli fare
La tabella dei Parametri Tecnologici ( descritta nel Paragrafo 6.1.2).
30
6.1.2
Il menu contestuale allambiente (vedere Paragrafo 6.1.3)

Parametri propri della Tecnologia Plasma
Sono qui riportati i seguenti dati:

Numero Tabella
Record Data Base
Tipo Lavorazione
Materiale
Spessore
Quota Avvicinamento
Quota Innesco
Durata Innesco
Velocita di Taglio
Ritardo Discesa Torcia
Quota di Taglio
Quota Perforazione
Ritardo Attivazione Regolatore
Tensione di Taglio
Corrente di Taglio
Riduzione % corrente in CORNER
Kerf
Quota risalita Parziale
Spegnimento Anticipato Plasma
Soglia Disabilitazione Touch
6.1.3
In caso i parametri plasma siano stati caricati da una delle 5 tabelle disponibili
( tramite la funzione G603) viene qui indicato lindice di tale tabella.
In caso i parametri plasma siano stati caricati dal Data Base integrato viene qui
indicato il numero del record caricato.
Questo campo riporta unindicazione sul tipo di lavorazione a cui i dati si
riferiscono. Attualmente e possibile impostare i seguenti tipi: NORMALE,
BEVEL and MARCATURA.
Stringa che identifica il tipo di materiale che deve essere tagliato.
Spessore, espresso in mm, della lamiera che deve essere tagliata. Viene
utilizzata dal CNC , dopo una tastatura per determinare la quota della torcia.
Rappresenta la quota Z della torcia , espressa in mm, in cui la sua velocita di
discesa passera dal rapido alla velocita di tastatura.
Quota della torcia, espressa in mm, a cui iniziera il processo di innesco.
Rappresenta il tempo, espresso in sec, che il CNC attendera prima di iniziare
a muovere gli assi X/Y dopo la ricezione , da parte del generatore plasma ,
dell OK to Move ( ARC ON ).
Rappresenta la feed obiettivo , espressa in mm/min, che il CNC cerchera di
mantenere durante il taglio. Tale feed puo essere cambiata sia da Part
Program (tramite listruzione F..) che da interfaccia o pannello operatore
(Override Feed). Tale valore e anche utilizzata dal CNC per emettere il
segnale CORNER quando la differenza tra la feed reale e quella appunto
programmata eccede una predefinita percentuale (impostata in Parametri
Torcia)
Tempo, espresso in secondi , rispetto allinizio del movimento della torcia sul
piano di taglio , in cui essa rimane bloccata alla quota di Innesco ( o
Perforazione).
Quota, espressa in mm, a cui la torcia viene portata per iniziare a tagliare dopo
linnesco.
Quota, espressa in mm, a cui la torcia e portata subito dopo l OK to Move
ON del Generatore Plasma. Tipicamente e leggermente piu alta della
Quota di Innesco . Se programmata =0 is assume uguale alla quota di
innesco.
Esprime in sec. il ritardo tra quando la torcia inizia a muoversi sul piano di
taglio e il regolatore altezza torcia , che usa come feedback la tensione darco,
inizia funzionare.
Tensione dArco, espressa in Volts, che il regolatore daltezza utilizzera
come target quando funziona.
Corrente impostata nel generatore per tagliare . La gestione effettiva di tale
parametro dipende dallimplementazione attuata dal costruttore della macchina
Talvolta e utilizzata esclusivamente come memo per loperatore.
Rappresenta la riduzione percentuale della corrente del Generatore Plasma
che sara forzata in condizione di CORNER. Il fatto che essa sia veramente
operativa dipende da come e stata implementata dal costruttore della
macchina.
Raggio dello spot plasma. Utilizzato dal CNC esclusivamente se il CAM
ha programmato il profilo di taglio con compensazione raggio attiva (G41)
Quota , espressa in mm, alla quale la torcia viene sollevata in caso di
programmazione dello spegnimento tramite la funzione ausiliaria M20.
Definisce a quanti mm dalla fine dellultimo blocco programmato la torcia
verra spenta.
Allorche la funzione di disabilitazione Touch sia stata configurata dal
costruttore e abilitata dalloperatore della macchina forzando la condizione
Touch Off , tramite questo parametro, e possibile definire la soglia , in
mm, sotto la quale una nuova tastatura non sara eseguita ma si continuera
ad utilizzare la quota lamiera precedentemente acquisita.
Menu associato alla pagina Parametri Plasma
Questo menu consente le seguenti operazioni:

F2 Data Base
Consente di accedere al database relativo alla Tecnologia Plasma ( se abilitato). Per maggiori dettagli
fare riferimento al Paragrafo 7.1.
F3 Tabelle di Lavoro
Permette di accedere alle 5 Tabelle Parametri caricabili e selezionabili da Part Program

rispettivamente tramite le Funzioni Ausiliarie G602 e G603. La gestione di queste strutture puo
essere abilitata/disabilitata dal costruttore della macchina per cui il tasto puo o meno essere
presente. Per maggiori dettagli fare riferimento al Paragrafo 7.3.
31
F4 Auto Gas Console

Thermadyne
Permette di accedere allambiente dedicato alla gestione dellAuto gas console Thermadyne. Il tasto
e comunque visibile ed abilitato esclusivamente allorche la macchina sia equipaggiata con tale
dispositivo. Per maggiori dettagli su questo argomento fare riferimento al Capitolo 11.
F5 Auto Gas Console

Hypertherm
Permette di accedere allambiente dedicato alla gestione dellAuto gas console Hypertherm. Il tasto
dispositivo. Per maggiori dettagli su questo argomento fare riferimento al Capitolo 12.
F6 Taglio Manuale
On/Off
Abilita la modalita operativa Taglio Manuale". Premendo questo tasto il corrispondente LED
diverra verde. Anche nella videata principale del CNC (Monitor Canale) lo stato sara evidenziato
dalla comparsa in rosso della scritta Man.Cut.
In sintesi la modalit Taglio Manuale puoessere cosi descritta:
Loperatore attua la richiesta premendo il tasto F6. Il CNC forza automaticamente la modalita JOG
consentendo di muovere liberamente gli assi tramite gli appositi pulsanti o il Joystick ,se presente.
Quando il desiderato punto di inizio taglio e raggiunto, sara sufficiente che loperatore prema il
tasto [START] per comandare una tastatura e quindi il sollevamento della torcia alla pre-definita
Quota di Risalita Parziale. In queste condizioni un movimento impostato con il joystick sara
interpretato dal CNC come una richiesta di iniziare a tagliare nella direzione associata. In virtu a
cio la torcia iniziera la procedura di innesco , e, rispettando tutti i parametri di taglio impostati,
iniziera a muoversi ( e a tagliare) nella direzione comandata. Appena loperatore rilascera il
joystick , il movimento sara arrestato , la torcia spenta e sollevata. Sin tanto comunque permarra
attiva la modalita Taglio Manuale il CNC rimarra in JOG e sara quindi possibile per
loperatore comandare successivi tagli semplicemente muovendo la torcia e quindi premendo il
tasto [START] ovvero iterando la sequenza operativa gia descritta .
F7 Preset Torcia
Consente di comandare un ciclo di Preset Torcia . Per dettagli su questo argomento fare
F8 Auto Gas Console

Kjellberg
Previsto per consentire laccesso allambiente dedicato alla gestione dellAuto gas console
Kjellberg. Il tasto e comunque visibile ed abilitato esclusivamente allorche la macchina sia
equipaggiata con tale dispositivo. Funzionalita non disponibile al momento solo prevista.
6.2
Gestione Asse Verticale Torcia tramite THC Hypertherm
Allorche per gestire la movimentazione verticale della torcia si utilizzi un modulo THC dalla schermata
principale del CNC (Monitor Canale ) , premendo il tasto [F3] Plasma si accede sempre a una pagina
contenente tutti i dati tecnologici utilizzati dal CNC durante il taglio Plasma, ma caratterizzata da aspetto e
parametri abbastanza diversi di quelli descritti nel Paragrafo 6.1.
Tale pagina assume laspetto riportato in Fig.6.2.
Fig. 6.2
Pagina Parametri
THC
6.2.1
Organizzazione dei dati
La pagina Parametri THC e organizzata in 4 differenti aree:
32
Un disegno che graficamente illustra il significato dei tempi impostabili .

Unarea con LEDs di stato che indica lo stato corrente del sistema. In particolare:
Che indicano lo stato corrente delle omonime modalita (per dettagli fare
Indica se e attiva o meno la modalita Taglio Manuale descritta in dettaglio nel
Paragrafo 6.2.3.
Indica se e attiva una o piu Trasformazioni Dinamiche (per dettagli fare
Rotate X/Y, Rot.Orig, Part Orig

Manual Cut.
Dyn. Transformation
Indica quale o quali THC sono al momento selezionati
T1,T2
6.2.2
La tabella dei Parametri Tecnologici ( descritta nel Paragrafo 6.2.2).

Il menu contestuale allambiente (vedere Paragrafo 6.2.3)
Parametri propri della Tecnologia Plasma
Sono qui riportati i seguenti dati:

Record Data Base
Materiale
Spessore
T0 Time out perdita arco [s]
T1 Attesa Perforazione [s]

T2 Tempo Accelerazione [s]
T3 Ritardo a Fine taglio [s]
T4 Time-out su Retract [s]
Spegnimento Antic. Plasma [mm]

Velocita di Taglio [mm/min]
Corrente di Taglio [A]
Riduzione % corrente in CORNER
Kerf
6.2.3
In caso i parametri plasma siano stati caricati dal Data Base integrato viene qui
indicato il numero del record caricato.
Stringa che identifica il tipo di materiale che deve essere tagliato.
Spessore, espresso in mm, della lamiera che deve essere tagliata. Viene
utilizzata dal CNC , dopo una tastatura per determinare la quota della torcia.
Massimo ritardo accettato tra il momento in cui viene attivata la tastatura
(Cycle Start On) e la risposta dal THC di innesco avvenuto (Motion On).
Superato tale tempo sara emessa la segnalazione di Perdita Arco.
Qualora il segnale Motion On non sia fisicamente presente , Il tempo T0
sara utilizzato come tempo per simulare leffetto di tale segnale ovvero
considerare linnesco avvenuto.
Tempo che si desidera intercorra tra la condizione di torcia innescatae lavvio
del movimento sul piano XY.
Tempo in cui si desidera che la velocita del movimento programmato sul
piano XY raggiunga il valore di Feed di taglio impostata.
Tempo che il CNC continuera a mantenere alto il segnale Cycle Start una
volta terminato il profilo di taglio programmato.
Massimo ritardo accettato tra quando il CNC segnala movimento terminato
(()Cycle Start Off) e il gruppo THC gli comunica che la torcia e stata spenta
e sollevata alla quota pre-impostata (ponendo ON il segnale Retract
Complete).
Qualora il segnale Retract Complete non sia fisicamente presente, il tempo
T4 sara utilizzato come tempo per simulare leffetto di tale segnale ovvero
considerare la torcia spenta e sollevata.
Definisce a quanti mm dalla fine dellultimo blocco programmato la torcia
verra spenta.
Rappresenta la feed obiettivo , espressa in mm/min, che il CNC cerchera di
mantenere durante il taglio. Tale feed puo essere cambiata sia da Part
Program (tramite listruzione F..) che da interfaccia o pannello operatore (
Override Feed). Tale valore e anche utilizzata dal CNC per emettere il
segnale CORNER quando la differenza tra la feed reale e quella appunto
programmata eccede una predefinita percentuale (impostata in Parametri
Torcia)
Corrente impostata nel generatore per tagliare . La gestione effettiva di tale
parametro dipende dallimplementazione attuata dal costruttore della macchina
Talvolta e utilizzata esclusivamente come memo per loperatore.
Rappresenta la riduzione percentuale della corrente del Generatore Plasma
che sara forzata in condizione di CORNER. Il fatto che essa sia veramente
operativa dipende da come e stata implementata dal costruttore della
macchina.
Raggio dello spot plasma. Utilizzato dal CNC esclusivamente se il CAM
ha programmato il profilo di taglio con compensazione raggio attiva (G41)
Menu associato alla pagina Parametri THC
Questo menu consente le seguenti operazioni:

F2 Data Base
Consente di accedere al database relativo alla Tecnologia Plasma ( se abilitato). Per maggiori dettagli
fare riferimento al Paragrafo 7.1.
F5 Auto Gas Console

Hypertherm
Permette di accedere allambiente dedicato alla gestione dellAuto gas console Hypertherm. Il tasto
Capitolo 12
33
dispositivo. Per maggiori dettagli su questo argomento fare riferimento all Capitolo 12.
F6 Taglio Manuale
On/Off
Abilita la modalita operativa Taglio Manuale". Premendo questo tasto il corrispondente LED
diverra verde. Anche nella videata principale del CNC (Monitor Canale) lo stato sara evidenziato
dalla comparsa in rosso della scritta Man.Cut.
In sintesi la modalit Taglio Manuale puoessere cosi descritta:
Loperatore attua la richiesta premendo il tasto F6. Il CNC forza automaticamente la modalita JOG
consentendo di muovere liberamente gli assi tramite gli appositi pulsanti o il Joystick ,se presente.
Quando il desiderato punto di inizio taglio e raggiunto, sara sufficiente che loperatore prema il
tasto [START] e quind agisca sul joystick per indicare al CNC la direzione di taglio. In virtu a cio
la torcia iniziera la procedura di innesco , e, rispettando tutti i parametri di taglio impostati,
iniziera a muoversi ( e a tagliare) nella direzione comandata. Appena loperatore rilascera il
joystick , il movimento sara arrestato , la torcia spenta e sollevata. Sin tanto comunque permarra
attiva la modalita Taglio Manuale il CNC rimarra in JOG e sara quindi possibile per
loperatore comandare successivi tagli semplicemente muovedo la torcia e quindi premendo il tasto
[START] ovvero iterando la sequenza operativa gia descritta .
P7 / P8 Seleziona
THC1 / THC2
Permette di attivare il gruppo THC1 o il THC2 o entrambi. Il tasto P8 e ovviamente abilitato solo se
la macchina e dotata di 2 gruppi THC.
34
7
7.1
Gestione Plasma Miscellanea

Data Base Plasma
Qualora lo sia stato abilitato dal costruttore della macchina, loperatore puo accedere al Data Base dei Parametri
Tecnologici Plasma.
Il D.B. consente di memorizzare differenti set di parametri tecnologici di ordinarli , facilmente ricercarli,
modificarli e renderli operativi caricandoli nella Tabella dei Parametri di Lavoro Plasma che il CNC
utilizza durante il taglio.
Note:
Il singolo record del Data Base edimensionato per contenere tutti i parametri tecnologici di taglio incluso
quelli per la gestione dei gas ( sono pero previsti solo quelli gestiti dallauto-gas console Hypertherm).
Il data base assume struttura diversa a seconda della tipologia di controllo dellasse Z, da CNC o da
dispositivo esterno (THC). Ingloba un campo commento molto utile per consentire l identificazione di set
diversi abbinati a stesso materiale e spessore.
Si tenga presente che un eventuale cambio di parametri nella Tabella di Lavoro del CNC , attuata mentre il
programma e in esecuzione, diverra tipicamente, immediatamente operativo, o nel peggiore dei casi, al
successivo innesco.
Il Data Base e gestito attraverso un menu i cui tasti consentono le seguenti funzioni:
F2 Inserisci Record
F3 Carica Record
F4 Ordina per Materiale
F5 Ordina per Codice
F6 Cancella Record
F7 Edit Campo
F8 - Cerca
F9 Salva
7.2
Consente di inserire un nuovo record nel Database.

Carica i parametri del record correntemente selezionato nella Tabella di lavoro del CNC.
Ordina il Database usando il contenuto del campo Materiale.
Ordina il Database usando il contenuto del campo Codice.
Elimina il Record selezionato chiedendo conferma prima di procedere.
Consente di editare il campo selezionato.
Consente di cercare un record utilizzando come chiave il suo Codice.
Salva tutte le modifiche apportate.
Gestione Preset Torcia

Questa pagina e utilizzata, allorche per rilevare la superficie della lamiera, in luogo del classico contatto
ohmico della torcia, si utilizzi un tastatore meccanico. In questo caso consente di verificare in mod semplice
e veloce lesattezza delle quote di Z programmate e, qualora risultassero errate, di calibrare
opportunamente loffset esistente tra la punta della torcia e il punto di contatto del tastatore in modo da
correggerle. La pagina e abilitata dal costruttore esclusivamente allorche la macchina sia dotata di un tale
dispositivo ed e tipicamente utilizzata dalloperatore come verifica dopo la sostituzione della torcia.
La pagina Preset Torcia e richiamabile da Parametri Plasma premendo il tasto [F7]. Essa
assumera laspetto riportato in Fig.10
Barra di Led che lampeggiano durante

lesecuzione del test
Fig.7.1 Pagina Preset Torcia
La finestra mostra le seguenti informazioni:

- Quota corrente dellasse Z espressa in coordinate macchina (Assoluta).
35
LED Posizionamento Rapido Eseguito che indica , se acceso, il fatto che la Quota di
Avvicinamento e stata raggiunta e superata.
LED Torcia a Contatto che indica, se acceso, che il tastatore ha toccato la lamiera.
La Quota Tastata espressa come assoluta in mm.
Il data entry Valore Correzione Offset Probe in cui e possibile impostare/modificare la distanza
in mm tra punta torcia e punto di contatto lamiera del tastatore. Valore che sara utilizzato dal CNC per
calcolare leffettiva quota della torcia.
Barra di LEDs che, lampeggiando, indicano che la procedura r in esecuzione.
Di seguito sono descritte le fasi operative del test:

-
7.3
Il test e significativo solo adopo che lasse Z e stato riferito, il CNC e in modo JOG , la torcia e
completamente sollevata.
Premendo il tasto [F2] On/Off Test Torcia, la torcia iniziera la discesa alla sua Massima
Velocita sino a che non raggiunge la Quota di Avvicinamento impostata.
Quando tale quota e raggiunta il LED Posizionamento Rapido Eseguito si accendera.
La discesa della torcia continuera ,ma a velocita ridotta (Velocita di Tastatura impostata nei
parametri Probe), sino a quando il tastatore non rilevera la lamiera.
Cio fara arrestare la torcia e accendere il LED Torcia a Contatto .
Loperatore puo adesso inserire o modificare il Valore Correzione Off set Probe
Inserito o modificato il dato premendo [START] il tastatore sara retratto e la torcia portata alla
Quota di Innesco definita nei Parametri Plasma e calcola sulla base del valore di offset
impostato.
In queste condizioni loperatore potra misurare la distanza tra la punta della torcia e la lamiera e
verificare se coincide con quella impostata.
In caso la verifica dia esito negativo, loperazione potra essere ripetuta modificando opportunamente
loffset. Ad esempio riducendolo se la quota misurata risulta maggiore della Quota di Innesco
impostata.
Gestione Tabelle Lavorazioni
I Parametri di Taglio Plasma riportati nella pagina omonima (quelli per intenderci correntemente utilizzati dal
CNC) possono essere :
- Direttamente impostati/modificati dalloperatore.
- Caricati, sempre dalloperatore , ma selezionando un record del Data Base.
- In caso di utilizzo di particolari Autogas Console (ad esempio Ultra Cut Thermadyne) caricati in base
alla lavorazione selezionata tra quelle proposte.
- Completamente gestiti da Part Program. In questultimo caso sono utilizzabili due distinte modalita
operative basate sulle Funzioni Ausiliarie G600/G601 o sulle F.A. G602/G603.
7.3.1
Utilizzo delle funzioni G600 e G601
La G600 e una istruzione parametrica che permette il caricamento dei principali parametri di taglio. La
G601 e invece tipicamente utilizzata per il caricamento dei parametri Gas. Questultima richiede pertanto
sia presente una auto gas console e assume caratteristiche diverse in base al tipo di dispositivo presente.
Per esempi e sintassi fare riferimento al Capitolo 10.
Dunque ogni volta che il CNC interpreta l istruzione G600 esso rende operativi i relativi parametri
caricandoli nella sua Tabella di Lavoro e ne mostra i valori nella pagina Parametri Plasma.
E comunque possibile fare in modo che gia alla selezione di un programma i parametri della G600
divengano operativi. Perche cio avvenga e pero necessario che tale funzionalita sia stata
preventivamente attivata dal costruttore in Editor Shared:
E altresi possibile disabilitarne la gestione agendo sulla specifica check box in Parametri Plasma.
7.3.2
Utilizzo delle funzioni G602 e G603
La G602 e unistruzione parametrica che permette di caricare i principali parametri tecnologici plasma da
Part Program. A prima apparenza listruzione G602 appare dunque molto simile alla G600. I parametri
tecnologici coinvolti sono infatti gli stessi. La differenza consiste nel fatto che mentre la G600 agisce
direttamente sulla Tabella di Lavoro del CNC ,la G602 e invece usata per inizializzare sino a 5 differenti
copie della tabella di lavoro che, tramite la funzione G603 , dunque sempre da Part Program, possono
essere di volta in volta rese operative (Trasferite nella Tabella di Lavoro) .
36
In questo modo, ad esempio in caso di macchine dotate di testa a 5 assi, risulta possibile e veloce cambiare i
parametri di taglio al volo in base allangolo di bevel da eseguire.
Per esempi e sintassi fare riferimento al Capitolo 10.4.
Alla gestione delle funzioni G602 e G603 e associata una specifica pagina (vedi Fig. 7.2)
Fig.7.2 Pagina Tabelle

Lavorazioni
In questa struttura loperatore puo vedere i parametri correntemente caricati nelle 5 Tabelle di Lavoro
tramite le istruzioni G602. Egli puo anche apportarvi modifiche dopo averne sbloccato laccesso
tramite il tasto [F5] Abilita Modifica .
Loperatore , sempre da questa pagina puo disabilitare il caricamente dei parametri semplicemente
taggando lomonima check box.
La gestione delle 5 tabelle di lavoro puo comunque essere bloccata dal costruttore tramite unapposita
taratura.
37
8
8.1
Gestione Ossitaglio
Pagina Parametri Ossitaglio
Dalla schermata Monitor Canale del CNC, premendo il tasto [F2] Ossitaglio si attiva la pagina mostrata
in Fig.8.1.
Fig.8.1 Pagina
Parametri Ossitaglio
Risorse presenti solo

in caso di macchine
multicarrello (max 12)
con impaccamento
automatico
La pagina e organizzata nelle seguenti aree funzionali:

1) Gestione Gas
E qui possibile impostare i seguenti parametri:
Definisce il tempo , espresso in secondi, per cui la torcia sara mantenuta in posizione sul punto di
inizio taglio per riscaldare il materiale. In presenza di una valvola di Riscaldo Veloce anche
questa sara attivata e mantenuta On per tale tempo. Il tempo impostato potra in realta essere
modificato dalloperatore tramite i 2 tasti Hold Riscaldo e Release & Store . In particolare
premendo una prima volta il tasto Hold Riscaldo potra mantenere operativa la condizione di
riscaldo sino ad una nuova pressione del tasto o alla pressione del tasto Release & Store.
Mentre nel primo caso il processo passera semplicemente alla fase successiva ( attesa del
Tempo di Sfondamento ), nel caso si prema Release & Hold sara prima aggiornato il
Tempo di Riscaldo ( tenendo conto dellallungamento apportato dalloperatore tramite il tasto
Hold Riscaldo).
Tempo di riscaldo impostato con Questo Tempo di Riscaldo, tipicamente piu breve di T1, sara applicato dal CNC allorche nel
Part program si utilizzi la Funzione ausiliaria M101. In assenza di tale istruzione sara invece
M101
utilizzato il tempo T1 ( default). Cio puo risultare utile per ridurre sensibilmente il tempo ciclo
in particolare allorche il CAM generi i punti di fine profilo prossimi a quelli di innesco ( iin
questi casi il tempo di riscaldo puo infatti essere ridotto essendo la lamiera gia calda.
T2 Tempo arricchimento Ossigeno La gestione di questo parametro richiede che limpianto dei gas abbia previsto la valvola per il
Riscaldo Veloce indicata come V4 in Fig 8.2. In questo caso il tempo T2 indica quanti secondi
a inizio taglio
tale valvola permarra aperta in aggiunta al Tempo di Riscaldo ( T1).
T1 Tempo di riscaldo
Innesco
Torcia
in posizione
Torcia
pronta
Movimento assi X/Y
V1 V2
V4
V3
T1
T2
Tb
Fig. 8.2 Ossitaglio Impianto Gas con valvole On/Off e relative temporizzazioni
38
Torcia Off
2) Gestione Carrello
In questa area sono riportati i parametri deputati alla gestione dei carrelli. Con carrello si intende una unita
indipendente che gestisce la movimentazione verticale della torcia e si interfaccia tramite I/O digitale al CNC
(tipico esempio e il dispositivo MSX 750 CAP della IHT). Nellipotesi si utilizzi un tale dispositivo il CNC
gestisce i seguenti segnali di interfaccia:
AUTOMATICO
MANUAL UP
MANUAL DOWN
IN POSITION
Il CNC, forzando alta questa uscita digitale, comanda la torcia a portarsi alla quota
programmata. La regolazione dellaltezza torcia e eseguita automaticamente dallunita IHT
utilizzando come feedback un trasduttore capacitivo e come comando una tensione di
riferimento impostata tramite un apposito trimmer.
Forzando alta questa uscita digitale lunita carrello entra in modo MANUALE e, senza piu
prendere in considerazione il sensore di altezza, solleva la torcia sino al suo limite superiore.
Forzando alta questa uscita digitale lunita carrello entra in modo MANUALE e, abbassa la
torcia sino a che essa raggiunge il suo limite inferiore o viene rilevata la lamiera.
Tramite questo ingresso digitale, operativo esclusivamente con il carrello in
AUTOMATICO, il CNC sapra quando la torcia a raggiunto la quota di taglio impostata.
Di seguito sono descritti i parametri accessibili in tale area:

Ta Salita Torcia a Inizio
Perforazione
Questo parametro, espresso in secondi, definisce per quanto tempo il CNC

manterra il comando di MANUAL UP verso il carrello a perforazione
avvenuta. La funzione , per divenire operativa deve essere pero
preventivamente abilitata ( vedi descrizione sezione Abilitazioni).
Tb Tempo Attesa Sfondamento
Questo parametro, espresso in secondi, definisce quanto tempo , dopo il

termine della fase di riscaldamento, il CNC aspettera prima di iniziare a
muovere gli assi X/Y. In altre parole il tempo necessario per perforare la
lamiera.
Tc Ritardo Attivazione
Regolatore Altezza
Rampa di Accel. assi X ed Y
Questo tempo definisce dopo quanti secondi dalla perforazione, sara abilitato
il regolatore daltezza, ovvero forzato in modo AUTOMATICO il carrello.
Definisce, dal momento che il CNC inizia a muovere gli assi, dopo quanti
secondi sara raggiunta la Velocita di Taglio programmata.
Tempo Salita a Fine Taglio
Definisce, in secondi, quanto tempo il CNC manterra il comando di

MANUAL UP verso il carrello al termine del profilo di taglio eseguito. In
altri termini quanto la torcia sara sollevata a fine taglio prima di portarsi in
rapido sul successivo inizio profilo. La funzione , per divenire operativa deve
essere pero preventivamente
abilitata ( vedi descrizione sezione
Abilitazioni).
Velocita Posizionamento Carrelli
Imposta la feed , espressa in mm/min, utilizzata dal CNC per compattare i

carrelli. Il parametro ha dunque senso solo con gestione automatica carrelli
abilitata.
3) Abilitazioni
In questa sezione loperatore puo a piacere abilitare / disabilitare alcune operativita proprie della gestione
carrello. In particolare:
Abilita Salita Carrello/i a Inizio Taggando questa check box e possibile impostare il parametro Ta
Salita a Inizio Perforazione che consente di sollevare la torcia durante la
Perforazione
perforazione.
Abilita Salita Carrello/i a Fine Questa check box consente di definire il parametro Salita a Fine Taglio
che consente di sollevare la torcia alla fine del profilo di taglio prima
Taglio
dellesecuzione del movimento in rapido che la portera sul successivo punto
di perforazione.
Abilita Spegnimento Riscaldo a Questa check box abilita lo spegnimento della torcia a fine programma. A tal
fine saranno chiuse entrambe le valvole di riscaldo (V1 e V2 di Fig.8.2)
Fine Programma
Allorche la valvola di Riscaldo Veloce (V4) e fisicamente presente, ne
Abilita Riscaldo Veloce
consente lutilizzo da parte del CNC in fase di Riscaldo (impostazione del
tempo T2 di Arricchimento).
Abilita Impaccamento Carrelli A Questa opzione, disponibile esclusivamente in caso di Gestione Automatica
Multicarrello, forza la funzione Impaccamento Carrelli a ogni inizio
inizio Programma
programma.
39
4) Menu associati
Alla pagina Parametri Ossitaglio e associato il seguente menu:
F2 - Tutti i carrelli bloccati a Trave
F3 Tutti i carrelli agganciati a Fune
F4 Tutti i carrelli Sganciati
F5 Tutti i carrelli Parcheggiati
Presenti esclusivamente se la gestione automatica Multicarrello e

abilitata. Per maggiori dettagli vedere Paragrafo 8.2.
F6 Tutti i carrelli Impaccati

F7 Abilita Disabilita Impaccamento
Consente di definire , tramite una specifico Data Entry, il numero di

carrelli che si intende distribuire nonche la distanza tra due cannelli
contigui. Il tasto e presente solo se la gestione Multicarrello Automatica
e stata abilitata.
F8 Data Base Ossitaglio
Comanda laccesso al Database Ossitaglio descritto in dettaglio nel

Paragrafo 8.4.
Comanda lapertura della pagina omonima che puo essere configurata
per controllare sia il singolo carrello ( forzarne lo stato in MANUALE
/AUTOMATICO o sollevare/abbassare la Torcia) che operare in
contemporanea con comandi operativi su tutti i carrelli.
Apre una pagina espressamente sviluppata per descrivere in modo
grafico le temporizzazioni tipiche della gestione Ossitaglio.
In presenza di impianto gas equipaggiato con valvole proporzionali,
comanda lapertura di una pagina dove e possibile impostare le
pressioni associate a Ossigeno e Gas nelle varie fasi operative . E
prevista la gestione di un massimo di 3 valvole proporzionali :
- Ossigeno riscaldo,
- Ossigeno taglio,
- Gas Riscaldo .
Per maggiori dettagli su questo argomento vedere il Paragrafo 8.3.
F9 Console Virtuale
P1 Dettagli Tempi
P2 Pressure Management
P3 Accensione Torce
Comanda laccensione piezoelettrica della/delle torce.
P4 Attivazione Riscaldo
Comanda lattivazione /disattivazione delle Valvole di Riscaldo V1 e

V2 .
Comanda lattivazione / disattivazione della valvola di Riscaldo Veloce
V4 (Se presente).
Comanda lattivazione /disattivazione della Valvola di Taglio V3.
P5 Attivazione Riscaldo Veloce

P6 Attivazione Taglio
8.2
P7 Hold Riscaldo
Consente , premuto un prima volta , di allungare il tempo di riscaldo

impostato , una seconda di concludere la fase di riscaldo e passare alla
successiva ( Perforazione)
P8 Release & Store
Consente di passare dalla fase di riscaldo a quella di perforazione

aggiornando al contempo il tempo di riscaldo impostato ( affinche possa
essere utilizzato anella successiva perforazione).
Gestione Automatica Carrelli
Il posizionamento dei carrelli , in alternativa alla gestione completamente manuale , puo essere attuata tramite
la cosiddetta gestione Automatica Carrelli .
La gestione si basa sul fatto che uno dei carrelli sia motorizzato ( nel senso che si possa muovere in autonomia
lungo il ponte) e possa, tramite appositi meccanismi di sgancio / aggancio ad una fune di traino solidale con il
master posizionarli lungo la traversa allinterasse programmato.
Vediamo di chiarire meglio la terminologia tipicamente usata in questa gestione:
Tutti Bloccati
Tutti Agganciati
Tutti Rilasciati
Tutti
Parcheggiati
Tutti i carrelli sono rigidamente bloccati alla trave del ponte, per cui non possono essere mossi.
I carrelli sono posti in questo stato durante le fasi di Impaccamento e Parcheggio.
Tutti i carrelli risultano rigidamente agganciati alla fune di traino solidale con il carrello master
e quindi possono essere mossi contemporaneamente ad esso. Tutti i carrelli operativi devono
essere in questo stato durante il taglio.
Tutti i carrelli sono rilasciati ( liberi) ovvero non sono ne bloccati alla trave ne agganciati alla
fune di traino.
Tutti i carrelli sono Impaccati (posti uno accanto allaltro) su un lato della macchine definito
dal costruttore della macchina.
Da Part program e possibile, tramite una specifica Funzione ausiliaria, comandare la distribuzione degli assi alla
distanza desiderata.
40
Attenzione!!
I fine corsa SW non tengono conto dei disassamenti operati sui carrelli Oxi, in particolare se la loro
distribuzione avviene in modo manuale. Alcuni controlli sono invece eseguiti in caso di piazzamento
automatico .
8.3
Gestione Gas
Per quanto concerne i Gas lapplicazione Ossitaglio prevede la gestione di 2 distinte configurazioni:
1) Macchina con sino a 4 Valvole On/Off (per dettagli vedere Fig.8.2)
- Valvola On /Off gestione Riscaldo Ossigeno (V1) .
- Valvola On / Off gestione Riscaldo Gas (V2). Tipicamente attivata contemporaneamente a V1.
- Valvola On / Off gestione Ossigeno di Taglio (V3).
- Valvola On /Off gestione Ossigeno Riscaldo Veloce (V4). Configurabile, a seconda dellimpianto Gas
realizzato dal costruttore
2) Macchina con sino a 3 valvole proporzionali ( In aggiunta alle On/Off )
Con questa configurazione e possibile impostare non solo i tempi di attivazione ma anche le desiderate
pressioni dellOssigeno e del Gas che altrimenti sarebbero da regolare manualmente.
Questo consente anche di gradualizzare la pressione dellossigeno ad inizio taglio.
E possibile accedere alla pagina deputata a tale gestione premendo il tasto [F9] "Gestione Pressioni e
compilando i data entry in essa presenti . La pagina assume laspetto riportato in Fig.8.3.
Fig.8.3
Pagina Gestioni
Pressioni"
La gestione dei gas prevede lutilizzo di 3 valvole proporzionali utilizzate per controllare la pressione :
- DellOssigeno durante Accensione, Riscaldamento e Riscaldamento Veloce (Arricchimento) - Valvola
PV1.
- Del Gas durante Accensione, Riscaldamento e riscaldamento Veloce Valvola PV2.
- DellOssigeno durante il Taglio Valvola PV3.
In aggiunta a quanto gia impostabile nel caso di gestione gas con valvole On/Off in presenza di valvole
proporzionali possono essere impostati anche i seguenti parametri:
-
P1 Pressione Ossigeno allaccensione

P2 - Pressione Gas allaccensione
41
P3 - Pressione Ossigeno in Riscaldo

P4 - Pressione Gas in Riscaldo
P5 Pressione Ossigeno in Riscaldo Veloce
P6 Pressione Gas in Riscaldo Veloce
P7 Pressione iniziale Ossigeno in Taglio
P8 Pressione finale Ossigeno in Taglio
T3 Tempo rampa pressione Ossigeno in Taglio
Nota:
Tutti i parametri sopra elencati sono previsti nel Data Base Ossitaglio, e cosi possibile creare dei set
classificandoli in base al materiale e allo spessore e quindi in un secondo tempo richiamarli rendendoli operativi.
8.4
Database Ossitaglio
Il Data base Ossitaglio e implementato e lavora in modo simile a quello gia descritto per la tecnologia Plasma.
Esso e predisposto per gestire record che includono sia i parametri base relativi alla gestione tramite valvole
On/Off che quelli propri della gestione con valvole proporzionali.
Ciascun record e identificato con un numero univoco e puo essere ricercato /ordinato in base al materiale e
allo spessore.
Al Data Base e associato il seguente menu:
F2 Inserisci Record
F3 Carica Record
F4 Ordina per Materiale
F5 Ordina per Codice
F6 Cancella Record
F7 Edit Campo
F8 - Cerca
F9 Salva
Consente di inserire un nuovo record nel Database.

Carica i parametri del record correntemente selezionato nella Tabella di lavoro del CNC.
Ordina il Database usando il contenuto del campo Materiale.
Ordina il Database usando il contenuto del campo Codice.
Elimina il Record selezionato chiedendo conferma prima di procedere.
Consente di editare il campo selezionato.
Consente di cercare un record utilizzando come chiave il suo Codice.
Salva tutte le modifiche apportate.
42
Allocatore
Il modulo Allocatore e un ambiente direttamente accessibile dal menu a tendina associato alla pagina
Monitor Canale.
A tal fine si ricordi che, per attivare un menu a tendina associato ad una generica pagina ( allorche
ovviamente esista), e sufficiente premere il tasto
.
Questa applicazione consente alloperatore della macchina , di generare , agendo direttamente sul CNC, un
Programma di taglio che costituito da un sequenza assortita di profili . La creazione avviene in modo
completamente guidato e consente di impostare sia la sequenza che il tipo di profilo. I profili, in particolare,
possono essere scelti tra una libreria di forme parametriche ( fornita a corredo del SW0 e/o di programmi gia
esistenti.
Attivando l Allocatore sullo schermo comparira la videata mostrata in Fig.9.1.
Fig.9.1
Allocatore
Pagina Principale
Nella porzione superiore di questa pagina sono visualizzate :

- SHPX = Ampiezza della lamiera [mm].
- SHPY = Altezza della lamiera [mm].
- X Scrap Gen = Distanza in X tra il profilo programmato e il bordo della lamiera [mm].
Y Scrap Gen = Distanza in Y tra il profilo programmato e il bordo della lamiera [mm].
La sequenza dei profili da tagliare sara mostrata al centro dello schermo. Essa e descritta tramite una tabella in
cui a ciascuna riga e associata ad un profilo /programma. La riga conterra tutte le proprieta associate al profilo
incluso il numero di volte che si intende ripetere il profilo.
La singola riga e organizzata come segue:
Programma o Forma
Posizione
Righe
Colonne
X Scrap
Y Scrap
Nome della forma parametrica o del Part Program inseriti.

Specifica dove il blocco che si sta inserendo sara posizionato rispetto al blocco
precedente.
Numero di righe che saranno associate alla forma/ programma.
Numero di colonne che saranno associate alla forma/programma.
Distanza in X tra 2 colonne di forme.
Distanza in Y tra 2 righe di forme.
Note:
Lo spazio occupato da una forma / programma e considerata coincidente con lo spazio del rettangolo che li
circoscrive.
Lo spazio occupato sulla lamiera e considerato coincidente con il rettangolo che include tutte le operazioni
precedentemente definite. Questo criterio implica una potenziale disottimizzazione nellutilizzo della lamiera.
43
Lutilita Allocatore non ha la presunzione di competere con costosi e sofisticati programmi di nesting ma
solo di consentire allutilizzatore di generare direttamente a bordo macchina , semplici programmi di taglio.
Lapplicazione si basa su un menu caratterizzato dai seguenti tasti/funzioni:
9.1
Pulsante Inserisci PGM
Si ipotizzi di voler inserire una riga nella tabella delle lavorazioni. Cio richiede la compilazione del Data entry
di Fig. 9.2 al fine di specificare quanti elementi si richiede siano inseriti nonche la loro organizzazione in righe
e colonne e le distanze in X ed Y che si desidera siano mantenute tra una ripetizione e laltra.
Fig.9.2
Data Entry relative allinserimento degli

elementi successivi
Data Entry relativo allinserimento del

primo elemento
Note:
Qualora si definisca il primo o lultimo elemento della tabella, il Data Entry permettera di riempire
completamente , con il programma selezionato, lintera lamiera o la porzione di essa ancora disponibile. Questo
e possibile semplicemente taggando la check box Riempi Lamiera. In questo caso il CNC provvedera
autonomamente al calcolo del numero di righe e colonne necessarie.
In questultimo caso sono significativi esclusivamente i due campi X Scrap e Y Scrap.
I programmi sono inseriti partendo dallangolo inferiore sinistro della lamiera considerando i valori impostati
come X Scrap Gen. e Y Scrap Gen.
Di conseguenza allorche si definisce il primo elemento delle tabella ha poco senso impostare il campo
Posizione.
Peraltro , qualora si desideri inserire un singolo elemento , specificando Righe = Colonne = 1, perde senso
impostare i campi X Scrap e Y Scrap.
Un programma generato tramite il programma Allocatore non puo essere usato iterativamente , ovvero a
sua volta essere richiamato come Programma, anche se esso ha estensione PGM.
Una volta compilato completamente il Data entry , premendo il pulsante OK si aprira a video la finestra
deputata alla selezione del Part Program da inserire . Finestra gia descritta nel Paragrafo 2.2.
Notes sul riempimento dei vari campi e linserimento di un nuovo profilo:
I vari campi del Data Entry possono essere scorsi tramite il tasto [Enter].
Gli elementi successivi al primo possono esser inseriti sulla Destra o Sopra lelemento che li precede
semplicemente specificandolo nel campo Posizione. In assenza di mouse , i due campi sono selezionabili
tramite i tasti [] e [].
Un nuovo elemento / gruppo di elementi e inserito nella posizione che precede la riga correntemente
selezionata.
9.2
Pulsante Inserisci Forma
Consente di inserire una singola forma o un gruppo di forme parametriche .

Il meccanismo e del tutto simile a quello gia descritto, nel precedente paragrafo, per linserimento di un
programma. In altri termini:
- E necessario definire il profilo e leventuale matrice di ripetizione associata (Righe, Colonne, gap
lungo X ed Y).
Una volta che il data entry e stato compilato, confermando i dati introdotti con il tasto [OK ], sullo
schermo comparira la pagina mostrata in Fig. 9-3 dove e possibile selezionare la forma parametrica
da inserire.
Per aiutare loperatore nella selezione , le forme sono organizzate in gruppi in base alle caratteristiche
geometriche comuni.
E cosi possibile accedere alla libreria di forme tramite i seguenti tasti:
44
[F2] Fori,
[F3] Cerchi,
[F4] Rettangoli,
[F5] Forme Speciali,
[F6] Forme vecchio style ( mantenute per compatibilita con le vecchie versioni ),
[F8] Sequenze.
A questo punto e necessario compilare completamente il data entry associato alla forma parametrica
selezionata.
Per confermare il singolo dato introdotto premere ogni volta [Enter].
In queste condizioni il tasto funzione [F7] Chiudi Aiuti consente di abbandonare la compilazione
dei parametri della forma.
Lista degli elementi o

gruppi di elementi nella
tabella delle lavorazioni
programmate
Parametri associati alla

forma parametrica che
si intende inserire
Fig.9.3
9.3
Pulsante Proprieta
Questo tasto consente di modificare le proprieta associate alla lavorazione (Riga della tabella)
correntemente selezionata. Le proprieta sono modificate tramite il data Entry di Fig. 9.2.
9.4
Pulsante Cancella PGM/Forma

Cancella la riga della tabella Lavorazioni correntemente selezionata.
9.5
Pulsante Esegui Griglia

Questo tasto comanda la generazione di un programma .PGM contenente tutti i profili/forme sino a
quel momento inseriti. Come nome sara mantenuto quello eventualmente gia assegnato o sara
richiesto alloperatore di impostarne uno qualora non is amai stato precedentemente salvato / eseguito.
9.6
Pulsante Grafica
Questo pulsante apre , nella porzione superiore dello schermo, la rappresentazione grafica della lamiera
e delle lavorazioni inserite in tabella ( Vedi Fig.9.4).
In questa pagina e attivo il cursore nonche i tasti [+], [-] ed [/] aventi funzioni rispettivamente di
zoom out , zoom in intorno alla posizione corrente del cursore e massimizzazione, allinterno della
finestra, della lamiera dichiarata.
Il cursore puo essere movimentato sia tramite il mouse( se installato) che tramite i tasti freccia.
In questultimo caso pero la finestra grafica deve avere il focus. Qualora cio non sia e comunque
possibile riassegnar tramite il tasto [F7] - Cambia Finestra.
45
Fig.9.4
Rappresentazione
grafica Lamiera e
Lavorazioni
programmate
9.7
Pulsante Cambia Finestra

Premendo questo pulsante loperatore puo commutare io focus dellapplicazione alternativamente By
tra la finestra grafica prima descritta e la tabella delle lavorazioni programmate. E quindi utile in quelle
applicazioni in cui il CNC non e dotato di mouse.
9.8
Pulsante Cancella Tutti

Cancella tutte le righe presente nella tabella lavorazioni.
9.9
Pulsante Nuovo
Accessibile nel menu a tendina , attivabile con il tasto
, permette di aprire una nuova
tabella di lavorazioni vuota .
Alloperatore sara richiesto se intende o meno salvare le informazioni eventualmente gia
introdotte.
9.10
Pulsante Apri
, permette di aprire una nuova
tabella di lavorazioni in precedenza salvata tramite il pulsante Salva o Salva come.
Alloperatore sara richiesto se intende o meno salvare le informazioni gia introdotte.
9.11
Pulsante Salva
, permette di salvare le
informazioni ( tabella lavorazioni) correntemente definite in un file pseudo simbolico
caratterizzato dal nome desiderato ed estensione .PGM.
9.12
Pulsante Salva come

, permette di salvare le
informazioni ( tabella lavorazioni) correntemente definite in un file pseudo simbolico
caratterizzato dal nome desiderato ed estensione generica ( o nessuna estensione).
9.13
Pulsante Modifica Forma
Localizzato nel menu verticale ( tasto P1) consente di modificare , allorche il focus
dellapplicazione e sulla tabella delle lavorazioni, le proprieta associate alla
lavorazione correntemente selezionata.
46
10
Funzioni per caricamento parametri da Part Program
10.1
Macro Istruzione G600 Caricamento Parametri Tecnologici Plasma
10.1.1
Versione con torcia controllata in altezza da CNC
Sintassi:
G600 A.. C.. D.. F.. G.. H.. I.. J.. K.. L.. N.. O.. P.. Q.. S.. T..
dove:
A Indice Data Base Opzionale Se omesso sara assunto = 0.
C Spessore Materiale (micron) Opzionale.
D Quota Avvicinamento (micron) - Opzionale.
F
Quota Innesco Quota (micron) Opzionale.
G Tempo Innesco (ms) Opzionale.

H Velocita di Taglio (mm/min) Opzionale.
I
Ritardo Discesa Torcia (ms) Opzionale Tempo durante il quale la torcia viene mantenuta alla quota
di innesco mentre gli assi X ed Y iniziano a muovere.
Quota di taglio (micron) Opzionale.
K Ritardo attivazione Regolatore (ms) - Opzionale Ritardo tra il raggiungimento della quota di taglio e
lattivazione del regolatore controllo altezza.
L Tensione di Taglio (dVolt) Opzionale - Valore utilizzato come obiettivo dal regolatore altezza torcia.
N Corrente di Taglio (A) Opzionale Valore di corrente da impostare nel generatore plasma. Spesso e
usata solo come promemoria per loperatore . La gestione dipende dal costruttore e dal generatore / auto
gas console installati.
O % Riduzione corrente in CORNER Opzionale Definisce in quale percentuale la corrente del
Generatore plasma sara ridotta in condizione di CORNER. Leffettiva gestione dipende dal costruttore e
dal generatore / auto gas console installata.
P
KERF (mm) Opzionale Definisce il raggio dello spot Plasma. E significativo solo se il profilo di
taglio e programmato con compensazione raggio attiva ( G41/G40). Altrimenti impostare = 0.
Q Quota Perforazione (micron) Opzionale Definisce la quota a cui si porta la torcia dopo linnesco
allorche il CNC riceve lOK to Move dal Generatore Plasma.
S
Quota Risalita Parziale (dmm mm x 10) Opzionale Definisce la quota a cui la torcia si porta alla
fien di un programmo concluso con listruzione M20.
T Spegnimento Anticipato Plasma (mm) Opzionale Definisce quanti mm prima della fine dellultimo
blocco sara spenta la torcia.
Esempio
G600 C10000.000 D10000.000 E1 F3000.000 G4000.000 H3000.000 I500.000 J1000.000 K900.000 L1350.000 N48.000 O40.000 P1.5
Q2500.000 S250.000 T20
10.1.2
Sintassi:
Versione con torcia controllatain altezza tramite unita THC

G600 A.. C.. H.. I.. J.. K.. L.. M.. N.. O.. P..
dove:
A Indice Data Base Opzionale Se omesso sara assunto = 0.
47
T0 Time-out perdita arco (ms) Opzionale.
T1- Attesa Perforazione (ms) Opzionale.
K T2 Tempo accelerazione (ms) - Opzionale.

L T3 Ritardo su fine Taglio (ms) Opzionale.
K T4 Time-out su Retract (ms) - Opzionale.
usata solo come promemoria per loperatore . La gestione dipende dal costruttore e dal generatore / autogas console installati.
P
Esempio
G600 C10000.000 D10000.000 H3000.000 I5000.000 J1000.000 K1000.000 L1350.000 M2000.000 O40.000 P1.5 T20
10.2
Funzione Ausiliaria G601 - Caricamento parametri Gas
10.2.1
Versione Hypertherm
Sintassi
G601 A.. B.. C.. D.. E.. F.. G.. H.. I.. J..
dove:
A Set Point di corrente del Generatore Plasma (espresso in A). Parametro opzionale . Se posto =0 tutti i
restanti parametri della G601 saranno ignorati e quindi mantenuti i set-up correnti.
B
Riduzione percentuale della corrente in condizioni di CORNER ( 50-100%). Obbligatorio se il parametro

A e stato programmato.
C Codice del gas Plasma usato (Vedi tabella gas) Obbligatorio se il parametro A e stato programmato.
D Codice gas utilizzato come schermo (Vedi tabella gas)- Obbligatorio se il parametro A e stato
programmato.
E
Plasma cutflow setpoint (0-99 psi) Obbligatorio se il parametro A e stato programmato.
Plasma preflow setpoint (0-99 psi) Obbligatorio se il parametro A e stato programmato.
G Shield cutflow setpoint (0-99 psi) Obbligatorio se il parametro A e stato programmato.

H Shield preflow setpoint (0-99 psi) Obbligatorio se il parametro A e stato programmato.
I
N2 mix setpoint (0-100 psi) Obbligatorio se il parametro A e stato programmato.
Gas 2 mix setpoint (0-100 psi) Obbligatorio se il parametro A e stato programmato.
Esempio
G601 A130 B50 C2 D3 E20 F30 G40 H50 I80 J100
Tabella Codici Gas

Tipo gas
Ossigeno
Codifica da usare nei

parametri C e D
1
48
Metano (CH4)
H35 (Argon 65% + H 35%)
H5 (Argon 95% + H 5%)
Aria
Azoto (N02)
Biossido di Carbonio (CO2)
N95
10.2.2
2
3
4
5
6
7
8
Versione Thermadyne
Sintassi
G601 A.. B..
dove:
A Indice ID del processo di taglio Thermadyne . Parametro obbligatorio
B
=0 Forza il Processo di Taglio programmato

=1 Forza il Processo di marcatura abbinato al processo di Taglio (ID) programmato tramite il parametro A.
Esempio
G601 A10426 B1
;Seleziona il processo di taglio 10428 ovvero il processo di marcatura associato al processo di taglio 10426
Funzione Ausiliaria G602 Caricamento Parametri su Tabella di Lavoro nesima
10.3
Questa funzione ausiliaria consente di caricare un set di parametri di taglio su una delle 5 Tabelle di Lavoro del
CNC. Tramite la funzione correlata G603 e quindi possibile cambiare al volo i parametri di taglio
semplicemente rendendo attivi i parametri di una diversa tabella. In particolare questa metodologia torna molto
utile nel caso di taglio Bevel con diverse inclinazioni sullo stesso profilo. In questo caso infatti, al cambiare
dellangolo devono cambiare i parametri di taglio e per farlo basta semplicemente indirizzare una diversa
tabella tramite appunto la funzione G603. I parametri caricati tramite le funzioni G602 possono essere
visualizzati ed eventualmente modificati tramite la pagina CNC Tabelle di Lavoro . La funzione G602 puo
essere interpretata gia in fase di selezione del programma ( tramite una specifica taratura in Editor Shared) o
disabilitata ( agendo sulla specifica check box presente nella pagina Tabelle di Lavoro).
La funzione non e attualmente operativa in caso di plasma con gestione altezza torcia da THC.
Sintassi
dove:
G602 C.. D.. F.. G.. H.. I.. J.. K.. L.. M.. N.. O.. P.. S.. T.. U.. V.. W..

D Quota Avvicinamento (micron) - Opzionale.
F
Quota Innesco Quota (micron) Opzionale.
G Tempo Innesco (ms) Opzionale.

I
Ritardo Discesa Torcia (ms) Opzionale Tempo durante il quale la torcia viene mantenuta alla quota di
innesco mentre gli assi X ed Y iniziano a muovere.
Quota di taglio (micron) Opzionale.
49
K Ritardo attivazione Regolatore (ms) - Opzionale Ritardo tra il raggiungimento della quota di taglio e
lattivazione del regolatore controllo altezza.
L
Tensione di Taglio (dVolt) Opzionale - Valore utilizzato come obiettivo dal regolatore altezza torcia.
usata solo come promemoria per loperatore . La gestione dipende dal costruttore e dal generatore / autogas console installati.
P
Q Quota Perforazione (micron) Opzionale Definisce la quota a cui si porta la torcia dopo linnesco
allorche il CNC riceve lOK to Move dal Generatore Plasma.
S
Quota Risalita Parziale (dmm mm x 10) Opzionale Definisce la quota a cui la torcia si porta alla
fien di un programmo concluso con listruzione M20.
U Tipo di Lavorazione (Intero) - Opzionale Usato per indicare il tipo di taglio e quindi identificare
meglio i relativi set di parametri. 0=Taglio NORMALE, 1=MARKING , 2=Taglio BEVEL. Come
default, se non programmato, e impostato =0.
V Angolo Bevel ( ) Opzionale E significativo esclusivamente in caso di macchine 5 assi. In questo
caso aiuta loperatore ad identificare il set di parametri. Attenzione! Langolo non e in alcun modo
utilizzato dal CNC per interpolare . Come default , se non programmato, e forzato =0.
W Indice Tabella (Intero) Opzionale - Definisce in quale tabella di Lavoro i dati saranno caricati. Puo
assumere i valori 0-1-2-3-4 - Come default, se non programmato , e forzato = 0.
Esempio
G602 C10000.000 D10000.000 E2 F3000.000 G4000.000 H3000.000 I500.000 J1000.000 K900.000 L1350.000
N49.000 O40.000 P1.5 Q2500.000 S250.000 T20 U0 V0 W1
; Carica Parametri nella Tabella di Lavoro N.1
10.4
Funzione Ausiliaria G603 Attiva specifica Tabella di Lavoro
Sintassi
G603 W..
dove:
W Indice tabella di Lavoro - Obbligatorio Definisce il numero della Tabella di Lavoro che dovra
essere attivata. Valori validi sono 0,1,2,3,4.
Nota:
La funzione non e attualmente operativa in caso di plasma con gestione altezza torcia da THC.
Esempio
G603 W2
; Attiva tabella di Lavoro N.2
50
11
Gestione Autogas console Thermadyne
11.1
Pagina principale
In presenza di auto Gas Console Thermadyne ( modello Ultra Cut DFC 3000 o compatibili), connessa al CNC
via interfaccia seriale RS-485, e possibile attuarne il controllo remoto attivando la relativa interfaccia tramite
il tasto [F4] dalla pagina Parametri Plasma. Alla pressione del tasto a video comparira la pagina mostrata
in Fig.11.1.
Fig.11.1 Pagina Autogas Console Thermadyne

In tale pagina sono riportati informazioni di tipo generale sul processo di taglio attivo.
In particolare:
- LID assegnato da Thermadyne al processo di taglio.
- Lo spessore e il materiale della lamiera che si intende tagliare.
- I gas e le relative pressioni utilizzati per il taglio, il pre flow e come schermo. Qualora come schermo si
utilizzi lacqua, come spesso avviene ad esempio nel taglio dellacciao inox , sara indicata , in luogo
della pressione , la portata richiesta in litri/ora.
- La qualita desiderata della lavorazione secondo la classificazione Thermadyne ( Best, Fastest, Max
Pierce ecc)
- La corrente di taglio in A.
- I consumabili da installare sulla torcia per ottimizzare il taglio . Sono a tal fine direttamente indicati i
codici della componentistica Thermadyne.
Note:
Tutte le informazioni mostrate sono acquisite dal database Thermadyne che, sotto forma di file tabellare (File
CUTCHART.csv), deve essere presente nella cartella C:\Dati del CNC. Di conseguenza qualora si desiderasse
aggiornarlo sara sufficiente sotituire tale file con un versione piu recente fornita da Thermadyne.
Quasi tutti i campi riportati in Fig.11.1 sono di sola lettura e riportano come default i valori ottimali suggeriti da
Thermadyne nel file CUTCHART.csv. Alloperatore e comunque consentito variare leggermente le pressioni
e la corrente di taglio. I dati eventualmente modificati non sono comunque salvati nel database e hanno
pertanto validita solo temporanea.
Nella pagina Thermadyne sono altresi disponibili una serie di tasti a cui sono associate le seguenti funzioni:
51
Tasto
Funzione
Consente di accedere, in sola lettura, a tutti i parametri associati alla lavorazione (IDxxxxx) correntemente selezionata
Trattasi di ambiente di esclusivo uso specialistico.
[F4] - Diagnostica Consente di accedere a una serie di pagine aventi finalita di debug e quindi ad esclusivo uso specialistico.
[F9] Seleziona Permette di accedere alla pagina in cui manualmente selezionare un processo di taglio. Per maggiori dettagli fare
Processo
[P1] Enab/Disab Consente di abilitare/ disabilitare la comunicazione fisica con lauto gas console. La comunicazione e attiva allorche
lassociato LED assume il colore verde.
THC1
[P2] Reset ThCD In presenza di allarmi sullautogas console ne comanda il reset.
Alarms
[F2] - Parametri
11.2
Selezione manuale di un nuovo processo di taglio
Questo paragrafo illustra passo-passo come operare per selezionare manualmente un nuovo processo di taglio .
1) Dalla pagina Thermadyne si prema il pulsante [F9] Selezione Processo. Si aprira a video la
pagina omonima illustra in Fig.11.2.
2) Conoscendo come dati di partenza il Tipo di materiale e lo Spessore della lamiera da tagliare si
prema il tasto [F2] Seleziona Mat./Spes.
3) Tramite i tasti freccia si operi le 2 scelte nelle rispettive List box. Contemporanemanete alla selezione
operata saramostrato il numero di soluzioni reperite nella tabella CUTCHART.csv installata.
4) Conclusa la selezione premere il tasto [F5] Passo Successivo
5) Le possibili soluzioni saranno mostrate raggruppate per tipologia secondo la classificazione
Thermadyne ( Best , Fastest, Max Pierce, ecc). Sara possible anche visualizzare tutte le lavorazioni
possibili per labbinata materiale /spessore attiva ( scelta Tutti). Navigando nelle 2 list box con i tasti
freccia si scelga la lavorazione desiderata.
6) Per tornare alla selezione del Materiale / Spessore premere il tasto [F4] Passo Precedente.
7) Nella tabella CUTCHART.csv sono contenuti , oltre che i parametri propri dei gas e del generatore ,
anche i parametri tecnologici Controllo Altezza Torcia (THC) / CNC , in particolare:
- Velocita di Taglio,
- Kerf,
- Durata Innesco,
- Altezza di Taglio,
- Tensione di taglio,
- Quota di Innesco,
- Quota Sollevamento Torcia dopo Innesco,
- Ritardo Discesa Torcia,
- Ritardo Attivazione Regolatore.
Loperatore puo decidere se caricare solo i parametri gas o rendere operative anche quelli tecnologici
sopra elencati. Cio e possibile agendo sul tasto [F7] Usa / Non usare i parametri THC che
provvedera ad aggiornare di conseguenza lassociata check box Usa Parametri THC.
8) La scelta attuata diviene quindi operativa premendo il tasto [F6] Seleziona Processo.
Da questo momento la pagina Thermadyne mostrera tutti i parametri gas e i consumabili con cui
attrezzare la torcia per la lavorazione selezionata. Qualora la check box Usa Parametri THC risulti
taggata saranno anche coerentemente inizializzati tutti i parametri tecnologici presenti nella pagina
Plasma. Questa operazione consente di visualizzare anche lID della lavorazione di Marking
associata a quella di taglio scelta ( ID caratterizzata dunque da stesso allestimento Torcia e stesse
tipologie di gas /fluidi).
9) Desiderando attuare un taglio con tali parametri fisicamente operativi sullauto gas console sara
necessario premere il tasto [F9] Trasmetti Parametri
10) Qualora infine si conosca gia lID della lavorazione da attuare, il processo di selezione potra essere
semplificato inserendone il valore nel campo ID processo e quindi premendo il tasto [F6]
Seleziona Processo.
11.3
Selezione automatica ( da Part Program ) di un processo di taglio
Linizializzazione dellauto-gas console Thermadyne puo ovviamente avvenire anche da Part Program
tramite la Funzione Ausiliaria G601 che assume pero una sintassi specifica . Vedi per dettagli Paragrafo
10.2.2.
52
Fig.11.2 Pagina Selezione Processo
53
12
Gestione Auto-gas Console Hypertherm
Se configurata, fisicamente presente e connessa tramite uninterfaccia seriale RS-422, dalla pagina Parametri
Plasma, e possibile attivare lo specifico ambiente di gestione premendo il tasto [F4] Auto Gas
Hypertherm.
Esso consiste in una serie di pagine attivate da una pagina principale definita AutoGas Console Control
Panel ( Vedi Fig.12.1).
12.1.1
Control Panel
Questa pagina contiene un set di parametri modificabili dalloperatore. In particolare:

- Corrente del Generatore Plasma ,
- Riduzione percentuale della corrente del generatore applicata in condizioni di CORNER,
- Tipo di Plasma gas,
- Tipo di gas usato come schermo,
- Pressioni dei 2 gas sia in fase di innesco che taglio.
Questi parametri sono caricabili nel dispositivo sia da Part Program tramite la funzione G601 che da Database.
Nel Database Plasma, in aggiunta ai dati tecnologici propri della tecnologia , sono infatti presenti anche tutti i
parametri utilizzati dallauto gas console.
Fig.12.1 Pagina
Auto Gas Console Control Panel
Dal Control Panel, oltre che modificare i sopra-citati parametri e possibile anche:
- Attivare / disattivare la valvola gas Innesco (tasti [F4] ed [F5] )
- Attivare / disattivare la valvola gas Taglio (tasti [F7] ed [F8] )
- Inviare al sistema un comando di test controllandone i risultati passo passo (tasto [F9] )
- Accedere alla pagina System Status (tasto [F2] )
12.1.2 Pagina System Status
Questa pagina fornisce informazioni sullo stato della comunicazione seriale tra Auto Gas Console /
Generatore Plasma cosi come indicazioni sulla versione del FW installato sui 2 dispositivi.
Tramite i tasti dellassociato menu e poi possibile richiamare 2 separate pagine dove e possibile visualizzare:
- Il valore corrente della pressione dei 2 gas ( Plasma e Schermo) nelle 2 condizioni di innesco e
taglio(tasto [F2]).
- I valori correnti dei principali parametri del generatore Plasma (tasto [F3]) .
54

Manuale Operatore Applicazione Oxy Plasma - Nuova Versione

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Software Base Versione 265

Edizione : Marzo 2011

Le informazioni contenute in questo documento sono periodicamente riviste

Pannello di controllo Monitor Canale

Area per visualizzazione Allarmi e Attenzioni da PLC

Area per visualizzazione Messaggi da Operatore

Indica che il CNC e in

Di seguito una descrizione delle varie aree dati:

Fig. 1.2 Icone Stato Assi

Asse non riferito

2) Informazioni relative al programma selezionato

, consente di chiudere la pagina corrente e di

Il tasto F10, identificato dallicona

Indica che la movimentazione in

Indica che il controllo automatico altezza torcia ,

Indica che il controllo altezza

Questa icona riflette lo stato del tasto bistabile Acquisizione V. Arco .

Mostra , espressa in mm, la quota assoluta dellasse Z1 e/o Z2 (Torce Plasma). La

Altre informazioni sono infine fornite dai seguenti 3 LEDs:

Funzionamento in simulato degli assi . In funzionamento normale il LED deve

7) Indicazioni che cambiano in funzione della modalita corrente del CNC

Se il CNC e in modo REF

Se il CNC e in AUT o JOG

Viene indicata la modalita di esecuzione dellHoming:

Tramite questi 2 tasti loperatore puo manualmente cambiare laltezza

Con questo tasto loperatore puo disabilitare il Touch in modo da

Quando essa diventa rossa la funzione e abilitata.

Tramite questo tasto, duplicabile con un tasto fisico sulla console di

Significato dei tasti:

Versione Plasma/Ossitaglio o solo Plasma con asse verticale gestito da THC

Area per visualizzazione Allarmi e Attenzioni da PLC

Area per visualizzazione Messaggi da Operatore

Indica che il CNC e in

Di seguito una descrizione delle varie aree dati:

Fig. 1.5 Icone Stato Assi

Asse non riferito

2) Informazioni relative al programma selezionato

, consente di chiudere la pagina corrente e di

Il tasto F10, identificato dallicona

In questarea e prevista la visualizzazione di un logo del costruttore della

in esecuzione al momento dello spegnimento. Questa informazione e dunque

Funzionamento in simulato della torcia. In funzionamento normale il LED deve

Sul lato destro dellarea indicata come

LEDs stato THC

Per maggiori dettagli su questi segnali leggere anche il Paragrafo 6.2.

Se il CNC e in modo REF

Se il CNC e in AUT o JOG

Viene indicata la modalita di esecuzione dellHoming:

Tramite questo tasto, di cui e prevista la replica con un tasto fisico , e

Significato dei tasti:

Versione solo Ossitaglio

Area per visualizzazione Allarmi e Attenzioni da PLC

Area per visualizzazione Messaggi da Operatore

Di seguito una descrizione delle varie aree dati:

Fig. 1.9 Icone Stato Assi

Asse non riferito

2) Informazioni relative al programma selezionato

, consente di chiudere la pagina corrente e di

Il tasto F10, identificato dallicona

In questarea e prevista la visualizzazione di un logo del costruttore della

in esecuzione al momento dello spegnimento. Questa informazione e dunque

Funzionamento in simulato degli assi . In funzionamento normale il LED deve