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Voglio ringraziare il Prof. Gianluca Valenti per i suoi consigli nelle varie fasi di svolgimento della tesi e per
lo spirito di ricerca e innovazione che mi ha fatto apprezzare nell’imbattermi in un settore nuovo e, quindi,
ricco di aspetti da scoprire e comprendere.
Alla fine di questo percorso di studi voglio ringraziare le persone che in questi anni mi hanno accompagnato
in questa esperienza e con i quali oggi ho la gioia di festeggiare. Prima di tutto la mia famiglia e Benedetta, la
mia ragazza, che mi hanno sempre incoraggiato e hanno gioito con me lungo questo percorso e che mi hanno
sopportato nei momenti di maggiore tensione: prima degli esami e della discussione della tesi.
Grazie ai miei nonni, da loro ho imparato che la saggezza si acquisisce, prima che sui libri, accogliendo le
difficoltà e le gioie che la vita ogni giorno ci offre.
Voglio ricordare gli amici del mio oratorio e quelli dell’esperienza di Gornja che, tra un’attività e l’altra, mi
hanno fatto sembrare questo percorso meno pesante di quello che probabilmente è stato e un grazie va a Don
Diego che, con il suo carattere, mi ha insegnato ad affrontare le sfide imparando a credere nelle mie capacità
senza arrendermi mai.
Un grazie va a tutte le persone che ho avuto la fortuna di conoscere in questi anni, a Zoppe con cui ho
condiviso il primo anno ed i tanti viaggi e ritardi in treno, e un grazie anche a Marco e Viviana. Grazie a
Mirko, Nico, Fede, Elvis, Ste, Fra e tanti altri con i quali è stato un piacere scambiare anche solo poche
parole. Un grande grazie a Dani, con lui ho condiviso tutti questi 5 anni: lezioni, pause pranzo, risate, caffè
alla macchinetta,… da lui ho imparato che a mettersi in gioco si porta a casa sempre qualcosa di buono,
sempre!
Penso che il mettersi in gioco e rischiare per costruire qualcosa di grande faccia parte, prima che del lavoro di
un ingegnere, delle vita di ognuno di noi:
“La chiamata ad esplorare è in ognuno di noi, ma l’agire è una storia differente. Molte persone non sono
disposte a camminare in quei luoghi dove il fallimento è più probabile del successo, quei luoghi dove noi
sperimentiamo le nostre passioni. Ma noi ci proviamo!” (Simone Moro, Alpinista Bergamasco)
Indice
Ringraziamenti ................................................................................................................................................... 3
Indice ................................................................................................................................................................. 4
Abstract .............................................................................................................................................................. 7
Sommario ........................................................................................................................................................... 9
Capitolo 1. Introduzione ........................................................................................................................... 11
1.1 Obiettivi e metodologia .................................................................................................................. 11
1.2 Struttura della tesi ........................................................................................................................... 14
Capitolo 2. Rassegna bibliografica ........................................................................................................... 15
2.1 Compressori lineari ........................................................................................................................ 16
2.1.1 Descrizione dei componenti ....................................................................................................... 16
2.1.2 Aspetti tecnologici rilevanti ....................................................................................................... 21
2.1.3 Vantaggi e svantaggi di tale tecnologia ...................................................................................... 35
2.1.4 Applicazioni pratiche e parametri di funzionamento ................................................................. 38
2.2 Compressori piezoelettrici .............................................................................................................. 41
2.2.1 Descrizione dei componenti ....................................................................................................... 41
2.2.2 Aspetti tecnologici rilevanti ....................................................................................................... 47
2.2.3 Vantaggi e svantaggi di tale tecnologia ...................................................................................... 61
2.2.4 Applicazioni pratiche e parametri di funzionamento ................................................................. 61
2.3 Compressori elettrostatici ............................................................................................................... 63
2.3.1 Descrizione dei componenti ....................................................................................................... 63
2.3.2 Aspetti tecnologici rilevanti ....................................................................................................... 65
2.3.3 Vantaggi e svantaggi di tale tecnologia ...................................................................................... 72
2.3.4 Applicazioni pratiche e parametri di funzionamento ................................................................. 72
2.4 Ciclo Joule-Brayton inverso ........................................................................................................... 76
2.4.1 Descrizione del ciclo e dell’impianto ......................................................................................... 76
2.4.2 Aspetti tecnologici rilevanti ....................................................................................................... 78
2.4.3 Applicazioni pratiche e parametri caratteristici .......................................................................... 79
2.4.4 Compressore centrifugo ............................................................................................................. 79
2.5 Ciclo Stirling inverso ...................................................................................................................... 82
2.5.1 Descrizione del ciclo e dell’impianto ......................................................................................... 82
2.5.2 Aspetti tecnologici rilevanti ....................................................................................................... 83
2.5.3 Applicazioni pratiche e parametri caratteristici .......................................................................... 85
2.6 Raffreddamento termoelettrico ....................................................................................................... 86
2.7 Tubo di calore pulsante................................................................................................................... 87
2.8 Raffreddamento per adsorbimento ................................................................................................. 88
2.9 Micropompa termopneumatica ....................................................................................................... 89
2.10 Micropompa elettromagnetica ........................................................................................................ 90
2.11 Tecnologie minori .......................................................................................................................... 91
Capitolo 3. Modello di calcolo ................................................................................................................. 93
3.1 Modello del compressore................................................................................................................ 94
3.1.1 Assunzioni .................................................................................................................................. 95
3.1.2 Entalpia del gas ideale ................................................................................................................ 95
3.1.3 Dinamica delle valvole ............................................................................................................... 96
3.1.4 Flusso di calcolo ......................................................................................................................... 99
3.1.5 Volume della camera di compressione ..................................................................................... 100
3.1.6 Fasi di compressione e dinamica delle valvole ........................................................................ 101
Indice
3.1.7 Determinazione della costante elastica della molla del motore ............................................... 108
3.1.8 Bilancio energetico e calcolo delle perdite .............................................................................. 109
3.1.9 Calcolo della potenza e del rendimento elettrico ..................................................................... 110
3.1.10 Ciclo ideale.......................................................................................................................... 111
3.1.11 Calcolo delle prestazioni del compressore .......................................................................... 111
3.1.12 Riepilogo flusso di calcolo .................................................................................................. 112
3.2 Modello del ciclo frigorifero ........................................................................................................ 113
3.2.1 Assunzioni ............................................................................................................................... 113
3.2.2 Descrizione dell’impianto ........................................................................................................ 113
3.2.3 Parametri del ciclo ................................................................................................................... 113
3.2.4 Calcolo delle prestazioni.......................................................................................................... 114
Capitolo 4. Validazione del modello...................................................................................................... 117
Capitolo 5. Casi studio ........................................................................................................................... 119
5.1.1 Parametri fissati ....................................................................................................................... 119
5.1.2 Simulazioni effettuate .............................................................................................................. 119
Capitolo 6. Risultati e discussioni .......................................................................................................... 121
6.1.1 Perdite per effetti di trafilamento ............................................................................................. 123
6.1.2 Perdite termiche ....................................................................................................................... 125
6.1.3 Perdite per attrito meccanico ................................................................................................... 127
6.1.4 Riepilogo delle perdite energetiche ......................................................................................... 131
6.1.5 Diametri delle valvole ............................................................................................................. 132
6.1.6 Scelta del caso ottimale ........................................................................................................... 133
Capitolo 7. Conclusioni e sviluppi futuri ............................................................................................... 139
Indice delle figure .......................................................................................................................................... 140
Indice delle tabelle......................................................................................................................................... 143
Nomenclatura ................................................................................................................................................ 144
Bibliografia.................................................................................................................................................... 150
Abstract
The trend to obtain more and more faster desktop or notebook computers in terms of capability of
calculation and the other side, the trend to reduce the dimensions of portable computers, brings the electronic
devices that work at high frequencies to discharge high thermal fluxes in relationship with the surfaces of
heat exchangers. Therefore it is necessary developing and designing new cooling systems.
In the present work, there is an overview of actual and more used cooling technologies for computer
processors. As it is shown later, every technology presents a compression system and for this reason there is
an extensive bibliographic review to know and understanding what are the actual compression technologies
at scale dimension of centimeters or millimeters today in the world. It is also described the cooling cycle in
which every compressor type is integrated. The compression technologies described are: linear and
reciprocating compressors, membrane compressors in which there are piezoelectric, thermopneumatic,
electrostatic and electromagnetic membrane actuation systems; there are also reverse Stirling engines and
centrifugal compressors.
Other cooling technologies like thermoelectric, themoacoustic, thermoionic cooling, as well as pulse tube and
adsorbtion cooling are only cited because their application in notebook computers is not so important, but
these systems are used in the microelectronic sector.
Among all this technologies the author choose the linear compressor integrated in a reverse Rankine cycle in
which flows the refrigerant fluid R134a. It is built a numerical model implemented in “Excel” that simulate
the four compression work phases and the working of the refrigeration cycle to calculate the performances.
By the analysis on the energy losses it is shown that thermal losses are many times bigger than other losses,
so the trend of the compressor efficiency is linked to the trend of thermal losses. Instead leakage and friction
losses are very low.
The performances of the refrigeration system are investigated varying some design parameters like stroke to
diameter ratio and diameter of the piston. It is chosen the asset with higher COP among them that present an
evaporation thermal power of 50 W. The optimal compression chamber has a stroke to diameter ratio of 0.47
and the diameter of the piston of 1.2 cm, the global compressor efficiency value is about 61 %, the COP
value is 1.84 and the evaporation fluid temperature of 285 K. The global compressor casing in which are
fitted the linear electromagentic motor and the compression chamber is long 8-10 cm and its diameter is
about 2 cm.
Key words:
Coefficient of performance, refrigeration cycle, compression cycle, linear compressor, resonance frequency,
valve.
Sommario
La tendenza ad avere desktop o notebook computer sempre più veloci ed efficienti in termini di capacità di
calcolo e, dall’altra parte, la tendenza a ridurne sempre di più le dimensioni, porta ad avere componenti
elettronici che lavorano ad elevate frequenze con grandi potenze termiche da dissipare in rapporto alle
superfici di scambio termico. Esiste quindi l’opportunità per lo sviluppo e la progettazione di nuove
tecnologie di raffreddamento o refrigerazione.
Nella presente trattazione si riporta una breve panoramica delle attuali tecnologie di raffreddamento per i
processori di componenti elettronici. Visto che ogni tecnologia presenta un sistema di compressione, viene
effettuata un’approfondita rassegna bibliografica per comprendere quali sono le attuali tecnologie di
compressione esistenti aventi le dimensioni dei centimetri o millimetri, descrivendo anche il sistema di
raffreddamento nel quale sono integrate. Vengono studiati i compressori a pistone tradizionali e lineari, i
compressori a membrana piezoelettrici, elettrostatici, elettromagnetici e termopneumatici, il motore Stirling
sfruttato in modo inverso e il compressore centrifugo.
Vengono citate anche tecnologie di minor interesse come il raffreddamento termoelettrico, termoacustico,
termoionico, il tubo di calore pulsante e l’adsorbimento.
Tra le varie tecnologie si sceglie il compressore lineare integrato in un ciclo Rankine inverso. Si costruisce un
modello numerico, implementato in Excel, che simuli le varie fasi del ciclo di compressione e del ciclo
frigorifero calcolandone le prestazioni. Dall’analisi delle perdite energetiche si rivela che quelle termiche
prevalgono sulle altre e che influenzano maggiormente l’andamento del rendimento del compressore. Invece
le perdite per attrito e per trafilamento sono molto ridotte. Vengono poi analizzate le prestazioni
dell’impianto al variare del rapporto corsa-alesaggio e del diametro del pistone scegliendo il caso con COP
più elevato che asporti una potenza termica di 50 W all’evaporatore.
La camera di compressione ottimale ha un diametro di 1.2 cm e un rapporto corsa-alesaggio di 0.47, il
rendimento del compressore è del 61%, il COP è pari a 1.84 e la temperatura del fluido nell’evaporatore di
285 K . Le dimensioni globali del compressore sono di circa 2 cm di diametro per 8-10 cm di lunghezza.
Parole chiave:
Coefficent of performance, ciclo frigorifero, ciclo di compressione, compressore lineare, frequenza di
risonanza,valvola.
Capitolo 1. Introduzione
In questo capitolo introduttivo vengono brevemente descritti i sistemi di refrigerazione per componenti
elettronici maggiormente impiegati, si definiscono gli obbiettivi che si vogliono raggiungere nel presente
lavoro ed infine si descrive l’ordine logico con cui viene affrontato il lavoro.
Un’alternativa a questo sistema di raffreddamento e che viene applicata nei computer di taglia maggiore è il
raffreddamento a liquido rappresentato in Figura 2. Per mezzo di una pompa volumetrica, il liquido,
generalmente acqua, viene inviato in uno scambiatore di calore posto in contatto con la CPU.
Successivamente il liquido, a temperatura maggiore, esce dallo scambiatore entrando nel radiatore, nel quale
viene raffreddato scambiando potenza termica con un flusso d’aria in convezione forzata alimentato da una
ventola. Il liquido freddo si accumula in un serbatoio per poi essere ripescato dalla pompa e riniziare il ciclo.
I vantaggi di tale tecnologia rispetto al raffreddamento diretto ad aria in convezione forzata sono i seguenti:
il fluido di lavoro è un liquido e non un gas, quindi ha un coefficiente di scambio convettivo ed una
capacità termica più elevati;
essendo un sistema chiuso, le prestazioni sono meno influenzate dalla temperatura ambiente;
è meno rumoroso del raffreddamento diretto ad aria;
maggiori potenze termiche asportate.
Gli svantaggi sono i seguenti:
maggiori dimensioni rispetto al sistema precedente;
le perdite di liquido possono danneggiare irreversibilmente i componenti elettronici;
lo scambiatore a liquido è più complesso da costruire, da montare sulla CPU e da mantenere in
buone condizioni.
12
Capitolo 1. Introduzione
inoltre una tecnologia collaudata nel settore della refrigerazione domestica che negli ultima anni è stata
oggetto di studio in modo da estendere la suo applicazione al raffreddamento dei processori, ovvero il ciclo
Rankine inverso. Tale sistema è dotato di un compressore, un condensatore, una valvola di laminazione ed un
evaporatore. Quest’ultimo è uno scambiatore di calore costituito da micro canali al cui interno scorre il fluido
che evapora asportando potenza termica da una piastra di rame posta in contatto con la CPU, su questa
piastra sono disposti i micro canali dell’evaporatore all’interno dei quali scorre il fluido. Il condensatore è
invece costituito da uno scambiatore di calore a flusso incrociato, in questo modo il fluido rilascia potenza
termica che viene asportata da un flusso d’aria in convezione forzata alimentato da una ventola. In Figura 3 è
rappresentato un impianto da laboratorio.
13
Capitolo 1. Introduzione
14
Capitolo 2. Rassegna bibliografica
In questa sezione vengono descritte le varie tecnologie di compressione e ad ogni tipologia viene dedicata
una sezione per la descrizione dei componenti, una per la descrizione degli aspetti tecnologici rilevanti ed
un’ultima sezione dedicata a riportare le applicazioni pratiche, indicando il campo scientifico in cui viene
impiegata ed i suoi principali parametri tecnici con annessi vantaggi e svantaggi rispetto ad altre tecnologie.
Essendo alla ricerca di un compressore di piccola taglia da applicare al raffreddamento di componenti
elettronici, la rassegna bibliografica è stata improntata sui compressori di taglia molto ridotta la cui
applicazione è stata precedentemente rivolta ad altri settori; dunque l’ obbiettivo è di capire se tali tecnologie
possano essere applicate nel campo elettronico di interesse per la presente trattazione. Le tecnologie di
compressione che vengono analizzate in questo capitolo sono:
compressori lineari e alternativi tradizionali integrati nel ciclo Rankine inverso;
compressori piezoelettrici integrati nel ciclo di raffreddamento Joule-Thomson;
compressori elettrostatici integrati nel ciclo Rankine inverso;
compressori centrifughi integrati nel ciclo Joule-Brayton inverso;
compressori a pistone con displacer integrati nel ciclo Stirling inverso;
raffreddamento termoelettrico (senza un sistema di compressione);
compressori a membrana integrati nel tubo di calore pulsante;
raffreddamento mediante adsorbimento (compressione per desorbimento di un gas) ;
compressori termopneumatici a membrana integrati nel ciclo Joule-Thomson;
compressori elettromagnetici a membrana integrati nel ciclo Joule-Thomson;
tecnologie minori come il raffreddamento termoionico e termoacustico.
Si riporta nella Figura 4 lo schema delle tecnologie di raffreddamento che vengono descritte in seguito.
16
Capitolo 2. Rassegna bibliografica
17
Capitolo 2. Rassegna bibliografica
minori perdite fluidodinamiche durante la compressione grazie ad un flusso che rimane assiale;
minor perdite termiche dovute al riscaldamento del gas in aspirazione;
riduzione delle perdite di sovrappressione allo scarico necessarie per aprire le valvole, permettendo
di utilizzare meglio l’energia della corsa in eccesso (over stroke) del pistone necessaria ad aprire la
valvola di scarico.
Figura 10. Sistema di valvole [2] Figura 11. Valvole a disco [2]
18
Capitolo 2. Rassegna bibliografica
dall’eccentricità della molla stessa, quindi dalla soluzione ad una molla si è passati a più molle con una
costante di elasticità inferiore per ridurre le perdite di attrito, ma potendo contare sull’effetto combinato di
più molle per avere un sistema con un’elevata elasticità ed una bassa eccentricità, in grado di garantire le
condizioni di risonanza come indicato in [2]. Si riporta nella Figura 15 la molla utilizzata in questo sistema.
Nelle applicazioni dei compressori lineari per il raffreddamento della CPU, come riportato nel lavoro [3], al
posto di una molla ad elica può essere utilizzata una molla planare collegata al pistone grazie ad un sistema in
grado di minimizzare il trasferimento di forze radiali. In questo modo si riduce il carico laterale e quindi gli
attriti tra pistone e cilindro che si generano grazie al disallineamiento e all’accumulo di tolleranze
nell’accopiamento molla-pisotone. Inoltre, per l’isolamento delle vibrazioni, possono essere presenti delle
molle di sospensione.
Figura 15. Molla risonante [2] Figura 16. Molla planare [3]
Figura 17. Schema della molla Figura 18. Modello 3D della molla planare[Ricerca
planare[Ricerca in Google] in Google]
19
Capitolo 2. Rassegna bibliografica
valore di 5 Hz rispetto al suo valor medio, grazie ad un inverter che permette di mantenere la frequenza di
alimentazione della corrente pari a quella di risonanza del sistema (la quale varia al variare delle condizioni
operative), in modo da avere la massima efficienza del sistema.
2.1.1.6 Isolamento rumori e vibrazioni
La riduzione delle vibrazioni viene ottenuta in fase progettuale riducendo il più possibile il moto relativo tra
il compressore e il caising. Inoltre visto che le vibrazioni avvengono principalmetnte nella direzione del moto
del pistone, queste possono essere smorzate con opportune molle. E’ anche possibile applicare due
compressori che lavorino in direzioni opposte ma perfettamente in fase, in modo da bilanciare le vibrazioni.
Le principali fonti di rumore sono dovute all’effetto pulsante del gas durante l’apertura e chiusura delle
valvole di aspirazione e di scarico. Un’altra fonte di rumore è l’attrito tra il cilindro e il pistone. Rispetto ai
compressore alternativi tradizionali l’attrito, e quindi anche il rumore, è stato ridotto grazie all’introduzione
dei cuscinetti a gas. Questi concetti sono stati estrapolati dal lavoro [3].
2.1.1.7 Sistema di raffreddamento nel quale il compressore è integrato
Il compressore lineare è integrato in un ciclo frigorifero per comprimere il fluido che ha asportato potenza
termica dall’evaporatore e che rilascia potenza termica attraverso il condensatore. Non si entra nel dettaglio
della descrizione del ciclo frigorifero in quanto è ben nota. In alcuni impianti, se dall’evaporatore esce vapor
saturo, una frazione di portata di gas compressa in uscita dal compressore deve essere spillata dal flusso
principale e miscelata al flusso in uscita dall’evaporatore, in modo da avere un gas surriscaldato all’ingresso
del compressore per evitare di avere una miscela bifase, e quindi, delle goccioline di liquido all’interno del
compressore. Nello schema riportato in Figura 22 questo accorgimento non è previsto in quanto l’evaporatore
svolge anche il ruolo di surriscaldare leggermente il vapor saturo prima che questo entri nel compressore. Si
riporta ora nella Figura 19 una visione d’insieme di un compressore lineare per applicazioni elettroniche,
mentre in Figura 20 è rappresentato il prototipo di un compressore lineare.
20
Capitolo 2. Rassegna bibliografica
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Capitolo 2. Rassegna bibliografica
del fluido sono costanti, una variazione di portata comporta una variazione di velocità e, più precisamente
una riduzione di portata e di velocità porta ad una riduzione delle perdite di pressione. Quindi, ai carichi
ridotti, la caduta di pressione all’interno del condensatore e dell’evaporatore è minore, perciò la pressione di
aspirazione del fluido in ingresso al compressore aumenta ai carichi parziali. Di conseguenza, ipotizzando
che il compressore lavori sempre con lo stesso rendimento e la stessa potenza elettrica assorbita, un aumento
della pressione all’evaporatore comporta un aumento della temperatura, in quanto ci si trova nelle condizioni
di saturazione e quindi si ha un salto entalpico (tra il vapor saturo in uscita dall’evaporatore e il fluido bifase
in uscita dalla valvola di laminazione) che cresce. Invece la portata diminuisce, perché si sta operando ai
carichi parziali. Tra questi due termini il salto entalpico cresce maggiormente di quanto la portata decresca e
quindi la potenza asportata dall’evaporatore cresce ai carichi parziali. Se vale l’ipotesi di potenza elettrica
assorbita costante e rendimento del compressore costante, il rendimento del sistema aumenta ai carichi
parziali. Ovviamente fermarsi a tale conclusione sarebbe errato in quanto si deve considerare il
comportamento del compressore ai carichi parziali, ma si può affermare che ai carichi parziali la potenza
termica assorbita dall’evaporatore tende ad aumentare. Tali considerazioni sono riportate nel lavoro [7] e [8].
Dopo questa considerazione ci si addentra nel compressore vero e proprio.
2.1.2.1 Efficienza del sistema
Da quanto riportato in [9], il rendimento del compressore è dovuto agli effetti mostrati nell’equazione (2). In
seguito viene dedicato un paragrafo per la descrizione di ognuno di questi effetti.
22
Capitolo 2. Rassegna bibliografica
Figura 23. Rendimento volumetrico [7] Figura 24. Rendimento isoentropico [7]
𝑄𝑒𝑣𝑎
𝐶𝑂𝑃 = (5)
𝑊𝑒𝑙 ,𝑖𝑛
𝑇𝑒𝑣𝑎
𝐶𝑂𝑃𝑐𝑎𝑟𝑛𝑜𝑡 = (6)
𝑇𝑐𝑜𝑛𝑑 − 𝑇𝑒𝑣𝑎
𝐶𝑂𝑃
𝜀𝑐𝑎𝑟𝑛𝑜𝑡 = (7)
𝐶𝑂𝑃𝑐𝑎𝑟𝑛𝑜𝑡
23
Capitolo 2. Rassegna bibliografica
(perché questo dipende dal ciclo esterno che ora non si sta analizzando), si può notare che la portata massica
diminuisce proporzionalmente all’aumento di volume morto, ma la potenza richiesta al denominatore
diminuisce anch’essa appunto perché parte dell’energia richiesta per la compressione viene recuperata dalla
molla durante l’espansione del gas nel volume morto. Quindi il rendimento rimane a valori accettabili fino a
carichi parziali di circa il 50%, dopo di che precipita a valori molto bassi perché il volume morto diventa
eccessivo.
2.1.2.1.2 Effetti meccanici
Gli effetti meccanici sono essenzialmente due: le perdite per attrito tra pistone e cilindro e le perdite per
trafilamento dovute al trafilamento di gas sempre tra pistone e cilindro. Tali perdite dipendono da alcuni
parametri progettuali: il gioco tra pistone e cilindro (g), l’eccentricità della molla (ɛ) ed il rapporto corsa-
𝑥
alesaggio ( ). Tali parametri progettuali non solo influenzano le perdite per attrito e trafilamento, ma anche
𝐷
il rendimento volumetrico ed isoentropico. Occore precisare che per variazione del rapporto corsa-alessaggio
non si intende solamente una variazione della geometria in fase progettuale, ma anche una variazione della
corsa ai carichi parziali con il diametro costante, per cui l’andamento del rendimento al variare della corsa
richiama i concetti visti negli effetti di compressione, questa volta con andamento inverso perché un aumento
di corsa corrisponde ad una riduzione di volume morto. Le considerazioni ed i grafici esposti in seguito sono
tratti dal lavoro [10]. Si rimanda al testo di tale lavoro per quanto riguarda le formule matematiche che
forniscono una spiegazione analitica dei fenomeni, si ricorda attraverso le seguenti equazioni l’andamento dei
principali fenomeni ripetto alle variabili di interesse ispirandosi alle equazioni del testo citato.
𝑘𝑒𝑓𝑓
𝜔𝑛𝑎𝑡 = (10)
𝑀𝑚𝑜𝑣
𝑊𝑔𝑎𝑠 = − 𝑝 ∗ 𝑑𝑉 (14)
24
Capitolo 2. Rassegna bibliografica
Figura 27. Potenza persa per attrito [10] Figura 28. Rendimento volumetrico vs (x/D) [10]
Figura 29. Frequenza di risonanza vs (x/D) [10] Figura 30. Perdite per trafilamento vs (x/D) [10]
25
Capitolo 2. Rassegna bibliografica
Ora si analizza l’andamento del rendimento isoentropico commentando la Figura 31. Il rendimento
isoentropico globale tiene conto di tutte le perdite, quindi all’aumentare del rapporto x/D esso si riduce, in
quanto sia le perdite per trafilamento che le perdite per attrito aumentano in modo più che lineare. Per bassi
valori di x/D il rendimento isoentropico rimane alto nonostante il rendimento volumetrico si riduca in
relazione all’aumento percentuale del volume morto. Tale fenomeno è dovuto al fatto che, sebbene la portata
si riduca, le spese energetiche in ingresso si riducono ancora di più in virtù dell’energia recuperata dalla
molla durante l’espansione del gas nel volume morto. Se si mantiene costante x/D e TDC si può notare che,
al dimunire del volume totale aumenta il rendimento in quanto diminuiscono in valore assoluto la corsa e il
diametro e gli effetti sono analoghi ad una riduzione di x/D. Quindi gli effetti sul rendimento del ciclo
termodinamico di compressione ai carichi parziali, variando il rapporto x/D o variando il gioco o
l’eccentricità della molla in fase di progetto, sono nulli; i fattori di perdita vanno attribuiti ai fenomeni
meccanici appena descritti nei grafici precedenti (attrito e trafilamento influenzate da x/D, dal gioco e
dall’eccentricità) ed alle perdite del motore elettromagnetico. In Figura 32 si riporta lo schema delle perdite.
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Capitolo 2. Rassegna bibliografica
Figura 34. Iron, copper and perdite totali in Figura 35. Iron losses in funzione della
funzione della frequenza [11] frequenza [11]
2.1.2.1.4 Distribuzione delle perdite
Nella Figura 36 è riportata la distrubuzione percentuale delle perdite nel compressore riferite alla potenza
elettrica in ingresso; si nota che le maggiori perdite si hanno nelle iron losses.
27
Capitolo 2. Rassegna bibliografica
Figura 37. EER legato all’efficienza meccanica Figura 38. EER legato all’efficienza meccanica e del
e del motore elettrico [8] motore elettrico [8]
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Capitolo 2. Rassegna bibliografica
29
Capitolo 2. Rassegna bibliografica
e cilindro, infatti l’attrito è tanto più elevato quanto maggiore è la costante elastica a parità degli altri fattori,
come riportato nell’equazione (13).
Ma sempre dai grafici riportati nel lavoro [12], la variazione della frequenza naturale del sistema al variare
del TDC rispetto al suo valore a carico nominale è modesta (minore di 5 HZ). Anche la variazione della
frequenza naturale rispetto alle condizioni operative del ciclo frigorifero è modesta (minore di 5 HZ). Tali
variazioni sono quindi gestibili con un inverter in grado di modificare la frequenza di alimentazione di più o
meno 5 HZ per adattarla a quella di risonanza. Nella Figura 41 è riportato il COP del ciclo normalizzato in
funzione della frequenza operativa (COP/frequenza operativa) per due determinate condizioni operative del
ciclo frigorifero. Per queste due condizioni operative variano la potenza di raffreddamento, quindi il volume
morto e il TDC; la frequenza naturale è stata determinata con le formule sopra citate.
Il risultato estratto dal lavoro [12] mostra che per entrambe le condizioni operative la frequenza naturale sia
pari a 50 HZ. La figura sottostante mostra come il COP normalizzato sia massimo quando la frequenza
operativa (la frequenza di alimentazione della corrente che coincide con la frequenza della forzante) è pari
alla frequenza naturale del sistema. Tutto ciò è in accordo con la spiegazione teorica precedentemente
presentata, nella quale si è mostrato che, se la frequenza naturale è pari a quella della forzante e la fase è
opposta di 90°, il sistema si mantiene inalterato. Ovvero l’ampiezza del moto rimane inalterata e l’energia
della forzante coincide con quella necessaria per comprire il gas e vincere le perdite per attrito considerando
anche l’effetto di accumulo di energia nella molla. Gli esperimenti condotti nel lavoro [12] mostrano che il
modo più efficiente per fare tutto ciò è con una frequenza operativa pari a quella di risonanza.
30
Capitolo 2. Rassegna bibliografica
Nel sistema CVAM una riduzione della corsa comporta un allontanamento del TDC (Punto morto superiore)
dalla testa del cilindro con un aumento del volume morto. Ma ciò comporta anche un avvicinamento del BTD
(punto morto inferiore) verso il TDC, in quanto la riduzione di corsa viene ripartita in modo uguale in
entrambi i sensi di scorrimento del pistone. Come già accennato in precedenza nell’equazione (9), la legge
della dinamica che impone il moto, indica che il bilancio tra le varia forze agenti sul pistone (attrito, forza
elastica della molla e del gas e forza di azionamento elettromagnetica) determina, nota la massa del pistone, il
suo moto (posizione, velocità ed accelerazione nel tempo rispetto ad un sistema di riferimento).
Ora si analizzano i parametri che determinano la forza di azionamento elettromagnetica. E’ noto che essa è
funzione del tempo in quanto il motore è alimentato da una corrente e da una tensione sinusoidali, quindi il
suo valore assume un andamento periodico nel tempo. La massima ampiezza della funzione sinusoidale che
descrive tale forza è legata all’ampiezza della tensione anch’essa sinuosidale. Tale forza elettromagnetica
(periodica con una certa ampiezza in funzione del modulo della tensione) interagisce con le altre forze del
sistema (attrito e forze elastiche), generando così una forza risultatante anch’essa periodica in funzione del
tempo con un ampiezza che dipende dal modulo della tensione. Tale forza divisa per la massa permette di
ottenere il valore istantaneo dell’accelerazione, quest’ultima grandezza ha le stesse proprietà elencate per la
forza risultante.
L’accelerazione integrata nel tempo permette di ricavare la funzione della velocià del pistone, che integrata
ancora nel tempo, permette di ottenere la funzione dello spazio (la variabile indipendente è il tempo e devono
essere noti i valori dello spazio e della veocità iniziali). Il moto del pistone assume dunque le caratteristiche
di un moto armonico con spazio massimo, velocità nulla ed accelerazione massima (in segno opposto alla
velocità) nei punti morti superiore ed inferiore. Invece assume spazio nullo, velocità massima ed
accelerazione nulla (che cambia di segno in modo da avere un segno opposto quello della velocità) nel
baricentro del sistema. La risoluzione analitica dell’equazione non è possibile in quanto molte forze e
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Capitolo 2. Rassegna bibliografica
grandezze del sistema sono funzione di altrettante grandezze non note, per cui è necessario costruire un
modello dinamico a più equazioni, da risolvere con metodi numerici, che includa:
dinamica delle valvole;
bilancio energetico al compressore;
dinamica del pistone (di solito ad un grado di libertà);
modello delle perdite di trafilamento;
equazioni di scambio termico (numeri di Nu, Re, Pr);
definire la costante elestica del gas,
definire delle equazioni per la potenza richiesta dal ciclo e per la potenza persa per attrito;
definire una relazione che leghi i paramentri di tensione e corrente con la posizione del pistone;
stabilire dei valori per le prorpietà fondamentali: proprietà del fluido, paramentri geometrici, ecc…
Una volta costruito l’algoritmo si procede per iterazioni fino a convergenza del sistema. In letteratura sono
presenti diversi algoritmi, ognuno dei quali descrive con una miglior approssimazione un certo fenomeno
rispetto ad un altro. Per analizzare nel dettaglio i vari algoritmi si rimanda al riferimento [6], [13] e [12].
Visto che si sta parlando di logiche di regolazione è oppurtuno riportare l’equazione che lega la tensione e la
corrente di alimentazione alla velocità del pistone, schematizzando il compressore secondo l’analogia
elettrica riportata in Figura 43.
32
Capitolo 2. Rassegna bibliografica
permette di avere una variazione continua della potenza di raffreddamento, è quindi necessario variare il
modulo della tensione e quindi il sistema di regolazione torna ad avere gli stessi pregi e difetti del sistema
CVAM.
2.1.2.4.3 SVAM (metodo di regolazione per variazione del punto morto inferiore)
Tale metodo prevede una riduzione della corsa del pistone ai carichi parziali mantenendo fisso il TDC e
quindi il volume morto, variando solamente il BDC, in modo tale che le perdite di riespansione del gas nel
volume morto siano costanti e sempre minime. L’efficienza di tale sistema è elevata come quella del LDM
ma non è ancora stata trovata una soluzione tecnologica che permetta di applicare questa logica di
regolazione senza elevate perdite.
2.1.2.4.4 TSCM (metodo a due stadi di compressione )
Tale sistema ha come obbiettivo quello di aumentare la capacità del compressore cercando di ottenre un
rapporto di compressione più alto. E’ presente una precamera di compressione dotata di una valvola
preliminare di aspirazione. La precamera di compressione costituisce l’elemento in più del sistema e viene
attivata quando il sistema funziona a pieno carico e si vogliono raggiungere elevate capacità. Mentre se il
sistema funziona ai carichi parziali si usa il sistema semplice di compressione, senza attivare il componente
aggiuntivo. Quindi a pieno carico, mentre il pistone è in fase di compressione, la valvola di aspirazione
principale è chiusa, mentre quella preliminare di aspirazione è aperta in modo da far entrare il gas nella
precamera di compressione. Durante la fase di ritorno del pistone (espansione del gas nel volume morto) si
chiude la valvola preliminare di aspirazione e quella di aspirazione rimane chiusa.
Il gas nella precamera di compressione si comprime grazie al ritorno del pistone che riduce il volume della
precamera di compressione. Nella fase di aspirazione si apre la valvola principale di aspirazione e quella
preliminare rimane chiusa, permettendo al gas precompresso di entrare nella camera di compressione per
riniziare il ciclo. La valvola di scarico segue sempre la solita logica di regolazione del sistema tradizionale in
quanto non risente dell’interazione con la precamera di compressione. L’EER di questo metodo è migliore
del CVAM ai carichi parziali, ma per rendere comercializzabile tale metodo il sistema deve diventare più
semplice e più affidabile.
2.1.2.4.5 TCM (metodo a due compressori)
Per fornire una certa potenza di raffrredamento vengono usati due compressori identici con una taglia pari
alla metà di un compressore regolato col metodo CVAM, in modo da utillizzarne solo uno ai carichi ridotti.
I compressori sono disposti in senso opposto in modo da bilanciare le spinte assiali e ridurre le vibrazioni.
Tale vantaggio consiste nel fatto che, dimezzando le dimensioni, il rendimento del motore lineare non viene
penalizzato come nel motore ad induzione dei compressori alternativi. Il motore lineare infatti non presenta
degli “End coil” (spira non immersa nell’Iron core alle estremità del motore) che causano delle perdite
energetiche, in quanto la spira è completamente immersa nell’Iron core. L’EER rimane abbastanza costante
al variare del carico fino ad una riduzione del 50% rispetto al carico nominale. Questo è il metodo che
permette di risparmiare più energia come input al compressore.
Per concludere, analizzando la Figura 44, il sistema Line driving method combinato con il sistema Two
comppressor method permetterebbe di risparmiare fino al 15% dell’energia necessaria richiesta da un
compressore che non sia in grado di regolare la sua capacità ai carichi parziali. Ma sul mercato la logica di
regolazione implementata è il CVAM (metodo di regolazione per variazione del volume morto), ciò potrebbe
essere dovuto al fatto che si tratta di un sistema più semplice ed evidentemente meno costoso da realizzare in
relazione all’efficienza del ciclo.
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Figura 46. Punti in cui si hanno perdite per attrito meccanico [sito web LG]
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Figura 50. Confronto tra il compressore lineare ed il compressore alternativo tradizionale [35]
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Si riporta di seguito una breve descrizione del lavoro [15], perché tra gli articoli trovati in letteratura questo è
il lavoro che più si avvicina all’obbietivo della presente trattazione. Gli autori hanno realizzato un ciclo con
isobutano per raffreddare la CPU di un notebook computer, ponendo attenzione sia agli aspetti termodinamici
del ciclo che alle dimensioni dell’impianto, in modo da poterlo installare all’interno del PC.
L’impianto è costiutito dai seguenti componeneti:
Evaporatore. Si tratta di una matrice di microcanali in rame paralleli fra loro e posti ad una distanza
di 80 μm l’uno dall’altro. Tra questi micro canali e la CPU da raffreddare viene interposto un
sottilissimo foglio di rame.
Scambiatore di calore aggiuntivo. Per assicurare che l’isobutano entri nel compressore
completamente allo stato gassoso, il vapor saturo in uscita dall’evaporaotre entra in questo
scambiatore di calore. Questo componente è costituito da 21 microcanali in rame paralleli fra loro e
posti ad una distanza di 350 μm con altezza di 700 μm.
Condensatore. Si tratta di uno scambiatore di calore costituito da microcanali in grado di cedere la
potenza termica del fluido che si condensa all’ambiernte. I microcanali scambiano potenza termica
con l’ambiente mediante un flusso incrociato alimentato da una ventola.
Valvola di laminazione. E’ costiutita da un tubo capillare avvolto ad elica con un diametro interno
di 0.4 mm. La lunghezza del tubo determina la perdita di carico voluta.
Compressore. Questo componente deve essere compatto, leggero, affidabile, avere un elevato
rendimento isoentropico ed essere poco rumoroso. È stato scelto un compressore a pistone lineare
realizzato da Embraco. Il compressore è alimentato da una corrente alternata fornita da un inverter
alimentato da una corrente continua di 12 V. La portata volumetrica che questo compressore è in
grado di fornire è di circa 12.5 cm^3/s con un rapporto di compressione di 2.3. La temperatura del
casing deve essere controllata e mantenuta sotto i 70 °C, prelevando una portata d’aria per il
raffreddamento dalla portata d’aria principale.
In Figura 51 è rappresentato un microcanale in rame che costituisce parte dell’evaporatore. Il microcanale è
stato collegato ad una lastra contenente una resistenza elettrica che simula l’effetto della CPU.
In Figura 52 è rappresentato un micro canale del condensatore che rilascia il calore in ambiente attraverso
uno scambiatore ad aria a flusso incrociato. Mentre in Figura 53 è rappresentato il compressore lineare
prodotto da Embraco, si possono notare le ridotte dimensioni al di sotto dei 10 cm di lunghezza. Infine in
Tabella 4 si riportano i parametri caratteristici del ciclo e dell’impianto.
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Capitolo 2. Rassegna bibliografica
Il COP in condizioni nominali è di circa 2.25, nel lavoro [15] l’impianto è stato testato in diverse condizioni
operative e si è notato che si può raggiungere un COP più elevato (3.7) aumentando la temperatura
dell’evaporatore, riducendo la potenza termica asportata dall’evaporatore e riducendo la temperatura del
condensatore. Ma una temperatura dell’evaporatore pari a 50 °C come quella in condizioni nominali è già
troppo alta rispetto agli obbiettivi prefissati, invece la potenza termica asportata pari a 50 W è un buon
compromesso. Si deve quindi cercare di ridurre la temperatura dell’evaporatore. Sempre nel lavoro [15] si è
notato che, aumentando la portata d’aria al condensatore, riducendo di poco la lunghezza del tubo capillare
oppure riducendo la temperatura del condensatore, si ha un aumento del COP. Un altro aspetto importante è
il rendimento di secondo principio, il suo valore oscilla tra 0.25 e 0.3 aumentando leggermente all’aumentare
del rapporto di compressione.
Il rendimento isoentropico di compressione oscilla tra 0.33 e 0.35 aumentando leggermente all’aumentare del
rapporto di compressione. Ma operare a rapporti di compressione troppo elevati porta ad avere gas allo
scarico ad elevata temperatura che dissipa in ambiente molto calore, perdendo buona parte del lavoro di
compressione. In Figura 54 è rappresentato il sistema di raffreddamento integrato in un notebook computer;
si può notare come le ridotte dimensioni del sistema permettano la sua applicazioni in questi componenti.
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2.2.1.6 Membrana
La membrana deve avere uno spessore che gli permetta di resistere agli sforzi generati su di essa
dall’attuatore piezoelettrico e deve essere in grado di effettuare la corsa necessaria alla compressione del
fluido, resistendo agli sforzi che il fluido esercita su di essa (pressione massima di circa 25 atm). Da quanto
riportato nel lavoro [16], lo spessore della membrana è funzione del rapporto di compressione, del
coefficiente di Poisson, del modulo di Young e della corsa, come espresso nell’equazione (25).
Sempre dal lavoro [16], la corsa massima è di circa 10 μm e il volume spazzato dalla membrana è di circa
1,1506*10^8 μm^3. La membrana può essere costituita da silicio ed acciaio inossidabile con uno spessore di
400 μm oppure da una membrana poliammidica con uno spessore maggiore di 1 mm. La frequenza operativa
può essere calcolata come il rapporto tra la portata volumetrica ed il volume spazzato, come riportato
nell’equazione (26). Osservando il grafico della Figura 61, si nota che la frequenza operativa è funzione della
corsa della membrana, ovviamente a parità di dimensioni, più la corsa è elevata e più la frequenza è bassa. A
pari frequenza, aumentando le dimensioni diminuisce la corsa.
3 3 ∗ 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑠𝑢𝑟𝑒 𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜 3 ∗ (1 − 𝜈 2 )
𝑡𝑖𝑐𝑘𝑛𝑒𝑠𝑠 = (25)
16 ∗ 𝐸 ∗ 𝛿max (max 𝑠𝑡𝑟𝑜𝑘𝑒 )
𝑉
𝑓= (26)
𝑉𝑠𝑤𝑒𝑝𝑡
Figura 61. Frequenza di azionamento in funzione della corsa della membrana [16]
Per corse di 25 μm si ottengono frequenze tipiche di funzionamento minori o uguali a 300 Hz. Sempre nel
lavoro [16] sono stati proposti altri due materiali per la membrana: copper Kapton metalizzato (spessore di
500 μm) e latex rubber (spessore 635 μm), la frequenza operativa va da 0,5 a 50 Hz e il delta di pressione
fornito al fluido è di circa 21 atm. Particolare attenzione deve essere posta durante la fase di posizionamento
dell’attuatore piezoelettrico sulla membrana, in modo da massimizzare la superficie di contatto tra questi due
componenti per tramsmettere nel modo più efficiente possibile la forza dal PZT alla membrana.
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Nel descrivere gli aspetti fluidodinamici del problema si adotta l’analogia elettrica per trovare una relazione
tra il ∆P tra monte e valle delle valvole (cioè tra i condotti di aspirazione e mandata) e la portata che fluisce
attraverso le stesse. Come si può notare dal confronto tra la Figura 68 e la Figura 69, il ∆p della Figura 68
corrisponde alla differenza tra la pI e pi della Figura 69. In questo caso pI è uguale a pII. Infatti, per come è
stato impostato lo schema della Figura 68, il ∆p tra la camera di compressione ed il canale a monte delle
valvole, è uguale sia per il lato di aspirazione che compressione. Tale condizione è detta di contropressione
nulla (zero back pressure). La contropressione (back pressure) è definita secondo l’equazione (28).
Studiare la fluidodinamica del problema con una differenza di pressione nulla tra l’aspirazione e la mandata
potrebbe essere inutile, ma in realtà la portata che si verifica in tale condizione è legata, attraverso la
frequenza operativa, alla portata massima che il sistema è in grado di fornire. Conoscendo il valore della
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Capitolo 2. Rassegna bibliografica
portata massima e quello di contropressione (back pressure) diverso da zero che si vuole fornire, si può
quindi risalire alla portata vera e propria fornita dal sistema.
Dopo aver giustificato la scelta di questa analogia elettrica, si effettua l’analisi adimensionale del sistema, in
modo da ottenere una descrizione del fenomeno indipendente dalle dimensioni del sistema e dal fluido
utilizzato. I numeri adimensionali sono definiti secondo le equazioni riportate in seguito. La relazione che
lega le grandezze dell’analogia elettrica è riportata nell’equazione (32). I segni “+” e “-“ si riferiscono alla
convenzione riguardante il segno del flusso riportata in Figura 67. La rectification efficency è definita
nell’equazione (33) e rappresenta il parametro di merito del funzionamento delle valvole, maggiore è il suo
valore e meglio funzionano le valvole.
𝑃𝑅 = 𝑃𝐼𝐼 − 𝑃𝐼 (28)
𝑄±
𝑅𝑒± = (29)
𝜈𝑟𝑒𝑙 ∗ 𝑑
Δ𝑝
𝑝𝑛 = (30)
𝐾
𝜇2
𝐾= (31)
𝜌 ∗ 𝑑2
𝑄±
𝐺± = (32)
∆𝑝
𝑅𝑒+ − 𝑅𝑒−
𝜀(𝑝 𝑛 ) = 0 ≤ 𝜀(𝑝 𝑛 ) ≤ 1 (33)
𝑅𝑒+ + 𝑅𝑒− 𝑝𝑛
La rectifiation efficency dipende dal numero di Re e quindi dalla portata volumetrica, la quale nota la
conduttanza del condotto (G), dipende dal ∆p, quindi l’efficienzadi rettificazione (rectification efficiency)
dipende dal ∆p.Se ɛ è uguale a 1 significa che Re- è nullo e quindi la valvola si comporta come una valvola
passiva statica. In questo caso il flusso passa solo attraverso una valvola (valvola di aspirazione durante la
fase di aspirazione e valvola di scarico durante la fase di scarico) e non contemporaneamente attraverso
entrambe le valvole. Se ɛ è uguale a 0 significa che Re+ e Re- sono uguali e quindi non si ha una portata
prevalente in una delle due valvole, il compressore non può funzionare perché non c’è una direzione
prevalente. Se ɛ è compreso tra 0 e 1 la valvola funziona correttamente garantendo una portata prevalente in
una delle due direzioni a seconda che ci si trovi nella fase di aspirazione o di scarico. Da un’analisi
fluidodinamica del problema in esame si scopre che il moto è laminare se Re<15, di transizione se
15<Re<100 e turbolento se Re>100.
Osservando la Figura 70 si può notare come si abbiano valori elevati di ɛ per elevati numeri di Re, o meglio
ancora, si può notare come il Re+ sia maggiore del Re- ad elevati numeri di Re, in condizioni di moto
turbolento. Dalle equazioni in precedenza esposte si può dedurre che la portata sia legata alla resistenza del
condotto (G) e al ∆p, infatti dalla Figura 70 si nota che ad alti ∆p corrispondono alti Re e quindi alte portate.
L’andamento del numero di Re non è lineare e ciò significa che G non è costante al variare del ∆p, ma
diminuisce leggermente all’aumentare di quest’ultimo. Queste considerazioni si riferiscono sempre
all’analogia elettrica secondo la quale la contropressione (back pressure) è nulla.
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Si può quindi dedurre che il moto turbolento sia una condizione essenziale per il funzionamento di questa
tipologia di valvole, perché in tali condizioni ci si trova nella regione di separazione (tra Re+ e Re-). Il moto
turbolento, come pure il ∆p, sono interamente sostenuti dal compressore.
Valori tipici di ɛ sono dell’ordine di 0.05-0.1, con il parametro geometrico alfa fissato in precedenza. Una
variazione di tale angolo comporta il verificarsi della regione di separazione per numeri di Re diversi, magari
non sostenibili dal compressore. Dalla Figura 71 è possibile notare il profilo delle velocità lungo la sezione
dei diffusori, nel caso del flusso con direzione positiva la velocità media del profilo è maggiore del caso con
direzione negativa. Questo fenomeno può essere spiegato attraverso la teoria dei diffusori.
Analizzando lo spessore dello strato limite in un flusso turbolento lungo la sua lunghezza, per una geometria
interna a sezione costante, si può notare come tale spessore cresca lungo la direzione prevalente del flusso, in
altre parole lungo la direzione del condotto, aumentando così la regione interessata dallo strato limite avente
una velocità minore di quella massima al centro del condotto. La velocità media del flusso nel condotto
risente quindi della presenza dello strato limite. Se inoltre il condotto è divergente, all’andamento normale
dello strato limite si deve considerare un ulteriore decremento di velocità (a portata costante) dovuto
all’incremento di pressione del fluido all’interno del diffusore. Questo incremento di pressione causa un
ulteriore aumento dello strato limite, provocando un’inversione del campo di moto della velocità nelle strette
vicinanze della parete e portando quindi a un’ulteriore riduzione della velocità media del flusso nel condotto.
Quindi, il condotto convergente presenta una portata maggiore del condotto divergente a causa delle
differenti velocità medie che si sviluppano lungo la sezione.
Fino ad ora, nell’analisi adimensionale delle valvole, si è considerata la condizione di zero back pressure. In
questo caso la differenza tra la pressione del canale di aspirazione e di mandata è nulla, mentre esiste un ∆p
tra la pressione della camera di compressione e quella dei canali di aspirazione e mandata. In tali condizioni
di zero back pressure, la portata fornita all’impianto è detta Q 0 . Per determinare la portata Q L per un
determinato valore di contropressione (back pressure) maggiore di 0, è necessario fare le seguenti
assunzioni:
∂
modello quasi statico delle valvole ( = 0);
∂t
modello della membrana e della camera di compressione definito nelle equazioni (34).
𝑑𝑝 𝑖
𝐶𝑀 ∗ + 𝑄𝑖 = 0; 𝑄𝑖 = 𝑄1 + 𝑄2 ; (34)
𝑑𝑡
con “1” e “2” si intendono i canali di aspirazione e mandata con i relativi segni delle portate secondo
le convenzioni già riportate; mentre “𝐶𝑀 ” è un parametro legato alle proprietà meccaniche della
membrana.
Da quanto riportato nel lavoro [17], si indica con 𝑝𝑚𝑎𝑥 la pressione massima che la membrana è grado di
fornire, da questo valore è possibile determinare 𝜀∆𝑝 𝑚𝑎𝑥 e 𝑅𝑒 + ∆𝑝𝑚𝑎𝑥 𝑒 𝑅𝑒 − ∆𝑝𝑚𝑎𝑥 , poiché, per 𝑃𝑅 = 0 il
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Capitolo 2. Rassegna bibliografica
valore di 𝑝𝑚𝑎𝑥 è proporzionale al ∆𝑝𝑚𝑎𝑥 . Per garantire la 𝑝𝑚𝑎𝑥 massima legata alle proprietà meccaniche della
membrana, è richiesta una frequenza minima di funzionamento definita secondo l’equazione (35).
La 𝑃𝑚𝑎𝑥 ottenibile dalla membrana dipende dalle proprietà meccaniche della membrana, dalle sue dimensioni
e dalla tensione di picco della corrente alternata. La frequenza minima permette di ottenere la 𝑝𝑚𝑎𝑥 fornita
dalla membrana e quindi anche la portata massima. La frequenza minima dipende dalle caratteristiche
geometriche, elastiche ed elettromeccaniche della membrana, come pure dalle dimensioni delle valvole e dal
fluido di lavoro. I numeri di Reynolds in queste condizioni e le relative portare, necessarie per calcolare la
portata massima e la frequenza minima, si ottengono con le formule (36), (37), (38) e (39).
𝜈 ∗ 𝑑 ∗ 𝑅𝑒
𝑓𝑚𝑖𝑛 = (35)
2𝜋 ∗ 𝐶𝑀 ∗ 𝑝𝑚𝑎𝑥 𝑃 =0
𝑅
1 1
𝑄𝑚𝑎𝑥 = 𝜈 ∗ 𝑑 ∗ ∗ ∆𝑅𝑒 = 𝜈 ∗ 𝑑 ∗ ∗ 𝑅𝑒 (36)
2 2 𝑃 𝑅 =0
∆𝑝𝑚𝑎𝑥
𝑝𝑚𝑎𝑥 ,𝑛 = (39)
𝐾
Nelle condizioni di 𝑃𝑅 = 0 la portata viene calcolata mediante l’equazione (40). Sempre dal lavoro [17], la
portata per un valore di contropressione (back pressure) maggiore di 0 si può ottenere ipotizzando un
andamento lineare negativo tra la portata massima ed il valore di back pressure, come riportato nelle
equazioni (41) e (42).
𝑓
𝑄0 = 𝑄𝑚𝑎𝑥 se 𝑓 ≥ 𝑓𝑚𝑖𝑛 o 𝑄0 = 𝑄𝑚𝑎𝑥 ∗ se 𝑓 < 𝑓𝑚𝑖𝑛 . (40)
𝑓 𝑚𝑖𝑛
𝑃𝑅
𝑄𝐿 = 𝑄𝑚𝑎𝑥 ∗ (1 − ) (41)
4 ∗ 𝜀 𝑝𝑚𝑎𝑥 ∗ 𝑝𝑚𝑎𝑥 𝑃 𝑅 =0
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Capitolo 2. Rassegna bibliografica
orizzontale. Da questo grafico è possibile notare l’esistenza di un altro parmetro fondamentale, la frequenza
critica, ovvero la frequenza al di sopra della quale il valore di 𝑄0 precipita. La frequenza critica ha un valore
intorno ai 10 kHz. Tale fenomeno può essere dovuto ad effetti inerziali o a flussi instazionari che si
sviluppano nel canale e che non vengono considerati nel modello quasi statico.
Come si può notare dalla Figura 74 estratta dal lavoro [18], entrambi i grafici sono stati ricavati in condizioni
di zero back pressure. La portata Q0 è abbastanza costante fino a frequenze di 100 Hz, dopo di che decresce
bruscamente per frequenze troppo elevate per i motivi descritti in precedenza.
Il valore della pressione massima fornita dalla membrana tende a dimniure all’aumentare della frequenza, ed
oltre un certo valore di frequenza non è possibile operare in quanto si avrebbe un crollo delle prestazioni.
Questi due grafici si discostano da quelli visti in precedenza, infatti l’andamento dipende dalle caratteristiche
geometriche, elastiche ed elettromeccaniche della membrana, dalle dimensioni delle valvole, dal tipo di
fluido e dalla tensione applicata. Visto che sono stati estratti da un altro lavoro, sono cambiati alcuni di questi
51
Capitolo 2. Rassegna bibliografica
parametri. Dimensioni tipiche della camera di compressione sono di circa (10 x 10 x 0,4÷0,75 mm^3),
d=123 μm, t=370 μm, f=100÷1000 Hz, Q0=260÷480 μl/min.
I vantaggi delle valvole passive dinamiche sono dovuti ad una geometria molto semplice e ciò richiede un
processo di fabbricazione non troppo costoso. Si deve però considerare che, affinché gli effetti fluidodinamici
permettano di ottenere il desiderato funzionamento, il processo di fabbricazione, seppur semplice, richiede
un’elevata precisione per ottenere i parametri geometrici desiderati. La semplicità di tale struttura permette di
avere una notevole affidabilità e minori perdite meccaniche dovute all’accoppiamento dei vari elementi
funzionali del microcompressore. Le minori perdite meccaniche e quindi gli accoppiamenti più semplici
permettono un funzionamento ad elevate frequenze in grado di compensare i valori modesti di efficienza di
rettificazione (rectification efficiency). Elevate frequenze permettono di avere elevate portate volumetriche e
permettono inoltre di ottenere un’elevata deflessione della membrana e quindi un’elvata pressione generata
nella camera di compressione, pur con una tensione di alimentazione modesta. Si ricorda che le frequenze
elevate di funzionamento sono possibili grazie all’assenza di parti mobili nelle valvole, le quali generalmente,
avendo un’inerzia maggiore degli altri componenti del sistema, possiedono frequenze operative modeste.
Quindi il funzionamento ad elevate frequenze (10 kHz) non sarebbe possibile, in quanto le valvole avrebbero
un tempo caratteristico di adattamento alle nuove condizioni molto maggiore di quello degli altri componenti
del compressore, non permettendone il funzionamento. Invece l’assenza di parti mobili nelle valvole
permette il funzionamento ad elevate frequenze. Si è già detto che elevate frequenze comportano elevate
portate, ma purtroppo con questo tipo di valvole si hanno salti di pressione modesti, a causa dell’assenza di
sistemi di tenuta. Quindi un salto di pressione troppo elevato (back pressure alto) comporterebbe un ritorno di
flusso elevato con una portata nulla. Queste valvole forniscono una portata di circa 1-10 ml/min, un ∆p(max)
di circa 7 kPa, sono alimentate con una tensione di circa 50 V ed una frequenza di circa 10 kHz e la corsa
della membrana è di circa 45 μm.
I concetti esposti nella descrizione delle valvole passive dinamiche, come pure i parametri caratteristici, sono
stati estratti dai lavori [17] e [18]. Si riporta un’ultima sintetica considerazione tratta dal lavoro [19].
Precedentemente si è sempre fatto riferimento alla pressione massima della membrana indicandola con pmax .
Si deve ricordare che la membrana oscilla con un moto periodico, e quindi, sia il volume della cammera di
compressione, che la pressione al suo interno, oscillano attorno ad un valor medio con un andamento
periodico. Non entrando nel dettaglio della trattazione di tale lavoro, si vuole solo ricordare che, noti alcuni
parametri caratteristici del problema ed alcune formule, si può risalire velocemente alla portata Q 0 in
condizioni di zero back pressure e, da lì determinare il valore di ɛ e di PR,max . Quindi con l’ausilio delle
formule riportate nel lavoro [19], con semplici conti e noti i parametri del problema, si può velocemente
risalire ai parametri caratteristici di cui sopra si è parlato. Anche in questo caso il processo di fabbricazione
delle valvole consiste in un etching anisotropo su entrambi i lati dei due wafers (uno per i microcanali ed uno
per la camera di comrpessione) poi uniti con un legante epossidico. Il processo di etching su entrambi i lati di
ogni wafer serve per determinare l’altezza della camera di compressione e la geometria dei microcanali.
Inoltre sempre nel lavoro [19], il fluido di lavoro è aria e quindi tale tecnologia può essere utilizzata sia per le
micropompe che per i microcompressori. Si riportano nella Figura 75 i parametri caratteristici del
compressore e delle valvole. Con Q N,0 e PR,0 si intendono la portata Q 0 e PR,max alla frequenza di risonanza
della membrana f0 .
52
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Nella Figura 77 è riportato il processo di fabbricazione mentre nella Figura 79 è riportata la portata di N2 in
funzione della pressione esercitata sulla valvola: si può notare come al crescere della pressione cresca la
portata di azoto. Queste valvole hanno una lunghezza di circa 0.1 mm, uno spessore di circa 5 μm ed una
profondità di circa 50 μm. I vantaggi consistono in un processo di fabbricazione semplice e veloce e quindi
poco costoso, infatti le valvole sono prodotte da un singolo wafer di silicio a differenza delle Valvole a
lembo, come mostrato in seguito. Inoltre è possibile produrre più valvole sullo stesso wafer che lavorano in
direzioni opposte e possono essere applicate con i gas, infatti nel lavoro [20] le valvole sono testate con un
flusso di azoto. La rigidezza delle valvole deve essere controllata, durante la fabbricazione, per avere un
elevato controllo del flusso. I sistemi di valvole a tenuta, come i sistemi bivalvole e le valvole a lembo,
permettono di ottenere salti di pressione più elevati tra il fluido in ingresso e in uscita dal compressore, in
quanto offrono una maggior resistenza al flusso di ritorno (pari a 0) proprio per la presenza dei sistemi di
tenuta.
Però questi sistemi non possono funzionare ad elevate frequenze, infatti la frequenza di risonanza di queste
valvole è molto inferiore alla frequenza di risonanza della membrana, prorprio per la maggior inerzia delle
parti mobili delle valvole. Quindi una frequenza dell’ordine dei 10^3 Hz non permetterebbe l’apertura e la
chiusura delle valvole in fase con il funzionamento della membrana. Visto che ad elevate frequenze si hanno
elevate portate, per le modeste frequenze di funzionamento (50 Hz) si hanno basse portate.
Dunque le valvole passive statiche sono caratterizzate da elevati ∆p e basse frequenze operative e basse
portate volumetriche. Le descrizioni del sistema di funzionamento e del processo di produzione dei sistemi
bivalvole sono state estratte dal lavoro [20].
2.2.2.3 Valvole a lembo
Le valvole a lembo fanno parte delle valvole passive statiche e quindi sono dotate di parti mobili. A
differenza delle valvole passive dinamiche e dei sistemi bivalvole, sono prodotte da 2 wafer di silicio ed un
terzo wafer è usato per creare la camera di compressione. Come tutte le valvole passive statiche permettono
un miglior controllo della portata, devono però essere flessibili e duttili. Per soddisfare queste due
caratteristiche è molto importante la scelta del material delle valvole; per garantire le condizioni di flessibilità
si sceglie un materiale polimerico e le possibili alternative sono: poliammide, PDMS (polydimethylsiloxane)
e parylene.
Il poliammide e il PDMS tendono però ad evere elevate perdite di trafilamento e quindi, come effettutao nel
lavoro [21], si sceglie di utilizzare il parylene che presenta basse perdite di trafilamento. Il parylene presenta
anche una scarsa permeabilità ai liquidi e ai gas ed un basso modulo di Young (3 GPa, 1/30 del silicio) che
gli permette di deformarsi elasticamente facilmente.
Le valvole a lembo possono essere di due tipologie: tipologia a mensola (cantilever type) o tipologia a ponte
(bridge type) come illustrato in Figura 58. Nel lavoro [21] sono riportate anche le caratteristiche tecniche
dell’attuatore utilizzato con queste valvole. Si tratta di un attuatore piezoelettrico (E=62 GPa) di 200 μm di
54
Capitolo 2. Rassegna bibliografica
spessore, depositato su un diaframma di silicio (E=162 GPa) dello spessore di 80 μm. Gli spessori ed i
moduli di Young devono essere scelti in modo tale che il piano neutro degli sforzi si trovi nel punto di
interfaccia tra il PTZ ed il diaframma di compressione. Dal lavoro [21] si deduce che la deflessione
dell’attuatore è proporzianale alla sua lunghezza (intesa come uno dei lati dell’area di contatto del PTZ con il
diaframma) ed è inversamente proporzionale al suo spessore. Inoltre a parità di altre condizioni, un aumento
della tensione di alimentazioni comporta un aumento della deflessione del PTZ. Sempre a parità di altre
condizioni, un aumento dello spessore comporta un aumento della pressione esercitata dal diaframma. Per
quanto riguarda le valvole, si possono avere le valvole a mensola o a ponte. Quelle a mensola hanno una
forma rettangolare, un lato corto fisso alla struttura e l’altro libero di muoversi. La frequenza di risonanza
delle valvole a mensola è calcolabile mediante l’equazione (45), mentre la frequenza di risonanza delle
bridge valves è calcolabile mediante l’equazione (46).
1,8752 𝐸∗𝐼
𝑓𝑟𝑒𝑠 ,𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑙𝑒𝑣𝑒𝑟 = (45)
2𝜋𝐿2 𝑙𝑒𝑛𝑔𝑡 𝑣𝑎𝑙𝑣𝑒 𝜌𝑚𝑒𝑚𝑏𝑟𝑎𝑛𝑒
4,732 𝐸∗𝐼
𝑓𝑟𝑒𝑠 ,𝑏𝑟𝑖𝑑𝑔𝑒 = ∗ (46)
2𝜋𝐿2𝑙𝑒𝑛𝑔𝑡 𝑣𝑎𝑙𝑣𝑒 𝜌𝑚𝑒𝑚𝑏𝑟𝑎𝑛𝑒
Le bridge valves, a causa della loro struttura, sono quelle che presentano le maggiori perdite di pressione.
Nel lavoro [21] sono state studiate le perdite di pressione in funzione dei parametri progettuali. La funzione
ottenuta delle perdite di pressione al variare dei parametri progettuali è stata derivata una volta rispetto ad
una di queste variabili e posta uguale a 0 ricercandone il minimo. La funzione ottenuta, parametrizzata sulle
altre variabili, è rappresentata nella figura sottostante. Dunque nella scelta dei parametri geometrici, tale
grafico permette di ottenere una configuarzione che minimizza le perdite di pressione attraverso le valvole.
55
Capitolo 2. Rassegna bibliografica
La parte centrale, durante il suo spostamento, va a chiudere o ad aprire i canali di aspirazione o di scarico in
cui passa il fluido. Anche in questo caso le valvole di aspirazione sono posizionate in senso opposto a quelle
di scarico. Quando il canale dedicato al passaggio del flusso è chiuso dalla parte centrale della valvola (di
aspirazione o di mandata), il flusso non può passare (in ingresso o in uscita). Durante l’apertura della valvola,
la parte centrale si allontana dal canale permettendo il passaggio del gas che fluisce tra la braccia che
collegano l’elemento centrale alle parti fisse delle valvola. Per la fabbricazione del PTZ applicato a sistemi
con valvole a mensola e a ponte non ci si addentra in modo dettagliato nel processo. Si tratta di processi di
etching su wafers di silicio alternati a trattamenti superficiali con materiali particolari. Vengono anche
applicati processi di incollaggio, infatti il PTZ deve essere depositato sulla membrana di silicio una volta che
su quest’ultima sono stati stampati gli elettrodi (“Top” and “bottom” electrode). In Figura 81 è riportata la
sequenza dei processi per la costruzione del diaframma di silicio e della base d’appoggio per il PTZ. Non si
entra nel dettaglio della descrizione del processo in quanto la lettura della figura fornisce già una spiegazione
sufficiente allo scopo della trattazione.
Figura 82. Fabbricazione delle valvole a mensola(sinistra) e delle valvole a ponte (destra) [21]
56
Capitolo 2. Rassegna bibliografica
Da questi processi si nota che la camera di compressione viene ottenuta da un wafer di silicio, mentre il
sistema di valvole viene ottenuto dalla giunzione di due wafer di silicio. Sempre dal lavoro [21] si può notare
come la portata volumetrica delle valvole a lembo aumenti all’aumentare della tensione di picco e
all’aumentare della frequenza operativa, come illustrato in Figura 83.
Figura 83. Flusso alla mandata in funzione della tensione applicata [21]
In Figura 84 nella pagina seguente è riportato l’andamento della portata volumetrica in funzione della
frequenza, parametrizzata sulla tensione di picco. Si può notare che le valvole a mensola hanno un
comportamento diverso dalla valvole a ponte. Si analizzano i vari tratti del grafico comparando il
comportamento delle due tipologie di valvole.
Nel segmento “A” (tipologia a mensola) e “X” (tipologia a ponte), in cui la frequenza varia tra i 10 Hz ed i
100 Hz , la portata aumenta linearmente con la frequenza. Nel segmento “B” la portata decresce, mentre nel
segmento “Y” questa rimane costante (sia “B” che “Y” si trovano nello stesso range di frequenza). La
riduzione di portata nel segmento “B” è dovuta al fatto che a tali frequnze le valvole non si aprono in fase
con il sistema e quindi si ha un calo di portata. Tale effetto lo si riscontra anche nel segmento “Y” ma in
modo meno marcato, infatti la portata rimane costante perché nelle bridge type non si verifica il ricircolo sul
lato opposto della valvola che ostacola il passaggio del flusso, come illustrato in Figura 85.
Nel segmento “C” come pure nel segmento “Z” si ha un aumento di portata perché si è raggiunta la frequenza
di risonanza delle valvole e quindi si ha una maggiore apertura di queste. Successivamente la portata
decresce bruscamente in quanto la frequenza operativa diventa maggiore della frequenza delle valvole, le
quali non riescono ad aprirsi con la stessa velocità di funzionamento del sistema. Nel segmento “D”, come
pure nel segmento “R”, si ha ancora un picco di portata, il più alto, perché si è raggiunta la frequenza di
risonanza dell’attuatore piezoelettrico. Nel segmento “E”, come pure nel segmento “S”, la frequenza è troppo
elevata e la portata descresce fino ad arrivare a valori anche negativi per le valvole a mensola oppure a zero
per le bridge valves. Sempre dalla Figura 84 si può notare come all’aumentare della tensione di picco
aumenti la portata. Sempre dal lavoro [21] si è trovato che per le valvole a mensola, una frequenza operativa
di 4000 Hz ed una tensione di picco di 120 V, permettono di mantenere la portata costante intorno ai 500
μl/min fino ad una contropressione (back pressure) massima di 2,5 kPa. Mentre per le bridge valves, una
frequenza operativa di 4000 Hz ed una tensione di picco di 120 V, permettono di avere una portata quasi
costante intorno ai 370 μl/min fino ad una back pressure massima di 2,5 kPa. Come mostrato dal grafico in
Figura 84, è possibile controllare la portata volumetrica regolando la frequenza.
Per concludere, le portate tipiche di funzionamento dei sistemi con le valvole a lembo sono di circa 700
μl/min. Come tutte le valvole passive statiche, le valvole a lembo non possono funzionare a frequenze troppo
elevate a causa della presenza di parti mobili che hanno una maggior inerzia. Le valvole a lembo presentano
gli stessi pregi e difetti delle valvole passive statiche già alencati nella descrizione dei sistemi bivalvole.
Nello studio [21] il fluido di lavoro è un liquido; non sono stati trovati in letteratura casi di applicazione ad
un gas.
57
Capitolo 2. Rassegna bibliografica
Figura 84. Flusso alla mandata in funzione della frequenza operativa [21]
58
Capitolo 2. Rassegna bibliografica
Le prime due soluzioni non vengono considerate in quanto non permettono di produrre attuatori con uno
spessore maggiore di 100 μm e quindi le prestazioni del sistema verrebbero penalizzate. Nel lavoro [22]
viene quindi scelto di utilizzare la tecnologia di screen printing (stampaggio di strati di materiale per creare
l’attuatore e gli elettrodi) abbinata alle tradizionali tecniche di lavorazione del silicio (silicon micromachining
per creare la membrana). La membrana, creata con i soliti processi standard di lavorazione del silicio, ha uno
spessore di 70 μm, ottenuta appunto mediante un etching con KOH su una maschera di Silicon Nitride. Una
volta terminato il processo si rimuove la maschera e si ricompre il wafer con uno stato di ossido (di solito
SiO2) dello spessore di 500 nm, avente la funzione di isolante elettrico tra la membrana e l’elettrodo.
Una volta formata la membrana e lo strato di isolante, sul lato opposto del wafer dove non c’è l’isolante si ha
la camera di compressione, formata dalla giunzione del wafer della membrana e dei wafers delle valvole.
Invece sul lato del wafer della membrana dove c’è l’isolante, si deve posizionare l’attuatore piezoelettrico.
L’attuatore piezoelettrico viene azionato dalla corrente alternata alimentata agli elettrodi, i quali si trovano
uno sotto (elettredo alla base: bottom electrode) ed uno sopra (elettrodo in testa: top electrode) all’attuare
piezoelettrico. Il processo di produzione consiste nei seguenti passaggi descritti in breve nel seguente elenco:
Stampaggio “Bottom electrode”. Avviene con lo stampaggio di uno strato ceramico metallico di
oro (cermet gold layer) sulla superficie di ossido che riveste la membrana. Lo spessore del cermet
gold layer è di 10 μm. Dopo lo stampaggio, questo strato viene essicato a 130 °C per 10 minuti e
successivvamente cotto a 950 °C. La superficie di questo strato deve essere molto maggiore
dell’estensione del diaframma, andando a depositarsi sullo strato di silicio che non costituisce il
diaframma. In questo modo si riducono gli stress sul diaframma, causati da un diverso coefficiente
di dilatazione termica tra il silicio del diaframma ed il cermet gold layer a contatto, distribuendo
parte dello sforzo al wafer di silicio.
Stampaggio dell’attuatore piezoelettrico. Avviene mediante due cicli di doppio stampaggio con
un inchiostro particolare, con successiva essicazione e cottura. In totale si realizzano 4 stampaggi. Il
materiale di stampaggio è un inchiostro costituito per il 95% da PTZ5H e per il 5% da “Lead
borosilicate”. Questi due componenti sono due polveri che agiscono da legante. Alla miscela da
stamapre viene aggiunto un composto organico avente la funzione di controllare la viscosità della
miscela in modo da renderla facilmente stampabile. Lo spessore dell’attuatore piezoelettrico
costiutito da piombo borosilicato titanato (lead borosilicate titanate) è di 100 μm.
Stampaggio del “Top electrode”. Avviene con lo stesso meccanismo del “Bottom electrode”, la
superficie di stampaggio deve essere solamente la testa dell’attuatore piezoelettrico. Infatti durante i
vari processi, lo strato di ossido isolante tra la membrana e il “Bottom electrode” diventa conduttivo,
quindi per poter chiudere il circuto tra gli elettrodi e l’attuatore, il “Top electrode” non deve essere a
contatto con il wafer di silicio.
L’ultimo step consiste nella polarizzazione dell’attuatore piezoelettrico mediante l’applicazione
di un campo elettrico di 3 MV/m alla temperatura di 130 °C per 4 ore. Alla fine del proceso,
l’attuatore ottenuto sarà in grado di deflettersi, in seguito all’applicazione della corrente alternata, di
1100 nm alla frequenza operativa di 100 Hz e di 1700 nm alla frequenza operativa di 3 kHz.
Nella Figura 86 è riportata una visione d’insieme del compresore. Si possono notare i due wafer si silicio che
costituiscono le valvole e la camera di compresione, il wafer che costituisce il diaframma, il “Bottom
electrode”, l’elemento piezoelettrico ed il “Top electrode” depositato sul PZT.
59
Capitolo 2. Rassegna bibliografica
Un’ ultima considerazione riguarda la scelta dei materiali dello strato ossidante isolante e degli elettrodi. Il
parametro di merito che determina quale sia la soluzione migliore è la costante dielettrica del sistema
costituito dagli elettrodi e dal materiale piezoelettrico. Il materiale ossidante può essere:
Native oxidize surface.
SiO2 con uno spessore di 500 nm.
Si3N4 dello spessore di 160 nm su SiO2 dello spessore di 80 nm.
L’elettrodo può essere costitutio dai seguenti materiali:
Una resina di oro o platino. Permette di ottenere strati molto sottili, ma se depositata su 500 nm di
SiO2, l’elettrodo ha problemi di conduzione a causa della formazione di bolle che rimangono
intrappolate nel materiale durante la cottura.
Un cermet (materiale ceramico-metallico) di argento-palladio, oro o platino. Il cermet argento-
palladio è economico, garantisce buone performance se stampato su 500 nm di SiO2 o Native
oxidize surface. Il cermet gold viene di solito stampato su 500 nm di SiO2 ed ha una costante
dielettrica maggior del cermet argento-palladio. Il cermet platino invece ha una costante dielettrica
bassa.
Evaporated gold or platinum (uno strato ottenuto dall’evaporazione di oro o platino).
Evaporated gold viene stampato su 500 nm di SiO2 e presenta una costante dielettrica maggiore del
cermet argento-palladio. L’evaporated platinum viene stampato su 500 nm di SiO2 e presenta
anch’esso costanti dielettriche elevate.
La scelta è ricaduta sui materiali che presentano la costante dielettrica più elevata, qundi il cermet gold e
l’evaporated platinum, come mostrato in Figura 87. Gli elettrodi indicati in figura sono stati stampati su SiO2
e sono riportati i materiali di cui è costituito l’attuatore e l’elettrodo. E’ riportata la costante dielettrica e lo
spostamento del PTZ. Si può notare come gli elettrodi che possiedono la costante dielettrica più elevata
(costante dielettrica degli elettrodi e del materiale piezoelettrico) hanno anche spostamenti più elevati e
quindi esercitano una maggior forza sulla membrana, generando pressioni di esercizio più elevate. Alcuni
spostamenti indicati con x1 non sono misurabili. La costante dielettrica di un materiale è espressa in F/m
(Faraday su metro), ed esprime la capacità di un mezzo di lasciarsi attraversare da un campo elettrico senza
alterarne l’intensità.
In Figura 88 è riportato un confronto, a parità di alimentazione (tensione e frequenza), tra l’attuatore ibrido,
ottenuto con la tecnica screen printing più silicon micromachining, e l’attuatore tradizionale, ottenuto con la
giunzione dell’attuatore alla membrana di silicio rivestita di ossidante. Il confronto viene fatto in termini di
spostamento dell’attuatore, portata volumetrica e ∆p del flusso tra ingresso e uscita dal compressore.
60
Capitolo 2. Rassegna bibliografica
Le prestazioni dell’attuatore tradizionale sono maggiori di quelle dell’attuatore ibrido. Per l’attuatore
tradizionale gli spostamenti caratteristici sono di corca 1100-1700 nm, la portata volumetrica di 150 μl/min
ed il ∆p di 4 kPa. Le dimensioni caratteristiche sono di circa (6÷7 x 3÷3,25 x 0,1÷0,2) mm^3.
Le performance dell’attuatore ibrido sono di 1/6÷1/3 di quelle dell’attuatore trdizionale, ma questa riduzione
di rendimento può essere compensata da un processo di fabbricazione più economico.
2.2.3 Vantaggi e svantaggi di tale tecnologia
I vantaggi e gli svantaggi dei compressori piezoelettrici vengono elencati nel capitolo seguente dedicato alla
descrizione dei compressori elettrostatici, in modo da confrontare questa tecnologia con i compressori
elettrostatici. Infatti, data la differenza di dimensioni e le diverse applicazioni, non avrebbe senso confrontare
i compressori piezoelettrici con i compressori lineari o alternativi. Invece i compressori piezoelettrici ed
elettrostatici sono entrambi compressori a membrana, ma si differenziano per la tipologia di azionamentol
elettrico. Data la somoglianza, sia in termini di tecnologia sia in termini di dimensioni e quindi di
applicazioni, ha senso confrontare queste due tecnologie.
2.2.4 Applicazioni pratiche e parametri di funzionamento
La tecnologia appena descritta può essere in grado di utilizzare come fluido di lavoro un gas
(microcompressore) o un liquido (micropompa). Essendo sistemi di dimensioni molto ridotte, questi
compressori o micropompe trovano impiego nei settori in cui è richiesta una bassisima portata ed un
bassisismo salto di pressione. Le applicazioni più diffuse sono nei sistemi per le analisi chimiche, nel
stampanti a getto d’inchiostro e nei sistemi medici per pompare un fluido all’interno di condotti di
dimensioni molto ridotte. Nel lavoro [16] si è provato ad estendere l’applicazione di tale tecnologia al settore
microelettronico. Si è cercato di creare un microsistema di raffreddamento da applicare ai chip dei sensori ad
immagini infrarosse che operano alle frequenze dei terahertz. Il compressore piezoelettrico alimenta un
sistema di microrefrigerazione che sfrutta l’effetto Joule-Thomson come già descritto in precedenza.
Nella Tabella 5 sono riportati i parametri caratteristici e nella Tabella 6 vengono elencati i parametri
carattteristici di un compressore e di una pompa ad azionamento piezoelettrico con valvole passivedinamiche.
I parametri sono divisi a seconda del fluido di lavoro, liquido o gas, e quindi a seconda che si tratti di un
compressore o di una pompa. Nella Tabella 7 sono riportati i parametri caratteristici di un compressore
piezoelettrico costituito da valvole passive statiche e più precisamente da sistemi bivalvole. Nella Tabella 8
sono riportati i parametri caratteristici di una micropompa con valvole passive statiche del tipo valvole a
lembo.
61
Capitolo 2. Rassegna bibliografica
Tabella 6.Compressore piezoelettrico con valvole passive dinamiche [17], [18] e [19]
Grandezza Valore [u.m]
Fluido di lavoro Metanolo, acqua
𝑓𝑚𝑎𝑥 10 kHz
𝑓𝑟𝑒𝑠 3÷5 kHz
𝑉𝑟𝑒𝑠 ,𝑧𝑒𝑟𝑜 𝑙𝑜𝑎𝑑 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑡𝑖𝑜𝑛𝑠 300÷480 μl/min
𝑃𝑅 𝑚𝑎𝑥 ,𝑟𝑒𝑠 4÷8 kPa
Corsa della membrana 45÷50 mm
Tensione di picco 50 V
Dimensioni della camera 10 x 10 x 0,4÷0,75 𝑚𝑚3
Spessore (t) 370 mm
Diametro delle valvole (d) 120÷170 mm
Angolo delle valvole (α ) 54,74°
Fluido di lavoro Aria
Larghezza della membrana 11 mm
Altezza della membrana 33 mm
Diametro delle valvole (d) 132 mm
Angolo delle valvole (α) 54,74°
𝑃𝑚𝑎𝑥 100 kPa
𝑓𝑟𝑒𝑠 12,1 kHz
𝑉𝑟𝑒𝑠 ,𝑧𝑒𝑟𝑜 𝑙𝑜𝑎𝑑 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑡𝑖𝑜𝑛𝑠 7,5 ml/min
𝑃𝑅 𝑚𝑎𝑥 ,𝑟𝑒𝑠 2,8 kPa
Precedentemente si è detto che i sistemi con valvole passive dinamiche forniscono portate maggiori e salti di
pressione minori, invece i sistemi con valvole passive statiche tendono a fornire portate minori con salti di
pressione maggiori. Dai dati riportati nelle tabelle si nota che tale affermazione non è proprio vera, ma ciò
non significa che i concetti esposti nella parte teorica siano sbagliati, in quanto tali dati sono stati estrapolati
dagli articoli trovati in letteratura scritti da autori diversi. Non è quindi corretto confrontare i dati delle varie
tipologie di valvole, in quanto il confronto non è detto che sia a parità di dimensioni o di potenza in ingresso
al compressore. Tali dati sono stati riportati per fornire al lettore un’idea dell’ordine di grandezza delle
dimensioni di questa tecnologia e dei suo principali parametri di funzionamento.
62
Capitolo 2. Rassegna bibliografica
63
Capitolo 2. Rassegna bibliografica
due cavità semisferiche. Ovviamente la forza elettrostatica deve vincere la forza di deformazione elastica
della membrana e la forza che il gas, grazie alla sua pressione, esercita sulla membrana in direzione opposta
al suo spostamento. La parte della membrana che per prima inizia a deformarsi è la parte più
circonferenziale, la quale verrà in contatto con l’elettrodo della cavità. Per evitare un corto circuito tra i due
elettrodi a contatto, entrambe le superfici (membrana e cavità) vengono rivestite di un materiale dielettrico.
Il gas intrappolato nel volume comrpeso tra membrana e cavità viene compresso al ridursi del suo volume a
disposizione e, raggiunta la pressione di scarico, si ha l’apertura delle valvole di scarico che permettono la
fuoriuscita del gas. Una volta uscito il gas, la differenza di tensione tra membrana e cavità fornita dal
generatore, viene spostata, agendo sulle connessioni elettriche, tra la membrana e la superficie dell’altra
cavità semisferica. In questo modo la membrana si muove nel senso opposto e quindi comprime il gas che si
trova nell’altra cavità. In questa tecnologia l’alimentazione avviene in corrente continua e non corrente
alternata, quindi il valore della tensione (una volta scelto in funzione delle prestazioni che si vogliono
ottenere) non varia. Variano gli elementi a cui tale tensione è applicata. Infatti spostando la differnza di
tensione esistente tra la membrana e la cavità semisferica, sulla superficie dell’altra cavità semisferica, si
genera un campo elettrostatico e quindi una forza di attrazione elettrostatica tra l’altra superficie della
membrana e l’altra cavità, permettendo quindi alla membrana di spostarsi verso quest’altra cavità,
comprimendo il gas al suo interno. Un aspetto importante da sottolineare è la fase di aspirazione. Come si
può notare dalla Figura 90, il diaframma in fase di riposo si trova in una posizione tale da permettere
l’ingresso del gas, proveniente dal condotto di aspirazione, in entrambe le due semisfere. Nel condotto di
aspirazione non sono presenti delle valvole perché, grazie alle due camere di compressione, il gas entra
continuamente nella cavità sferica.
Il fatto che la prima parte del diaframma ad entrare in contatto con la cavità sia quella più circonferenziale,
permette di creare un volume chiuso di compressione del gas (il volume tra la membrana e la cavità
interessata alla compressione). Per volume chiuso si intende un volume che, durante la fase di compressione,
non permette l’ingresso del gas. Mentra una cavità viene isolata dal condotto di aspirazione, per costruzione
geometrica, l’altra cavità è in grado di ricevere interamente il flusso di gas proveniente dal condotto di
aspirazione. Quindi mentre una camera si trova nella fase di comrpessione, l’altra si trova nella fase di
aspirazione. In Figura 91 è riportata una rappresentazione schematica del principio di funzionamento.
64
Capitolo 2. Rassegna bibliografica
Questo compressore viene inserito all’interno di un ciclo frigorifero a vapore per il raffreddamento di
componenti elettronici. Tra le varie tecnologie di raffreddamento si è scelto il ciclo frigorifero perché
presenta i seguenti vantaggi:
permette di mantenere la temperatura del componente da raffreddare a valori bassi pur dissipando
un’elevata potenza termica;
maggior possibilità di ridurre le temperature operative e quindi le prestazioni del componente
elettronico.
Il ciclo frigorifero a vapore presenta però i seguenti svantaggi:
elevata complessità d’impianto ed elevati costi;
il volume totale del sistema è elevato e quindi più difficile da applicare nei sistemi elettronici
dove si ha la tendenza a ridurre le dimensioni dei componenti;
bassa affidabilità delle parti mobili (membrana).
Una rappresentazione schematica dell’impianto frigorifero è riportata nella Figura 92. Si può notare che la
potenza termica da asportare Q cooling proviene da un componente elettronico come la CPU. Non si entra nel
dettaglio della descrizione del ciclo frigorifero perché non è lo scopo di questo paragrafo.
65
Capitolo 2. Rassegna bibliografica
segmenti più esterni. Infatti, una volta che questi entrano in contatto con la membrana, cambia la pressione
come pure la distanza tra la membrana ed i segmenti ancora liberi.
Prima di riportare le equazioni del modello, si elencano le ipotesi su cui questo si basa:
𝜕
= 0 effetti dinamici trascurati, si considerano le trasformazioni quasi statiche;
𝜕𝑡
si considera solo metà della cavità semisferica;
il modulo di Young (E) della membrana è costante ed uniforme, mentre si strascura il modulo di
Young del materiale dielettrico e degli elementi metallici dell’elettrodo;
le forze agiscono tutte perpendicolarmente alla membrana;
la compressione del gas è isoentropica;
l’apertura e la chiusura delle valvole è istantanea e durante queste fasi la pressione all’interno della
camera è costante;
si trascura il gas che viene intrappolato tra la membrana e la cavità quando queste sono in contatto;
si trascura l’attrito tra membrana e cavità come pure l’attrito del gas sulle pareti della membrana;
si ferma il calcolo quando il volume occupato dal gas compresso è pari all’1% della camera di
compressione.
Ogni segmento viene indicato con la lettera “i”, di seguito si riportano le equazioni utilizzate nel modello.
(47)
𝑝𝑒𝑟 𝑖 = 1: 𝑁 (𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑠𝑒𝑔𝑚𝑒𝑛𝑡𝑖)
𝐹𝑒𝑙𝑒𝑡𝑡𝑟𝑜𝑠𝑡𝑎𝑡𝑖𝑐𝑎 ,𝑖 = 𝐹𝑒𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑐𝑎 ,𝑖 + 𝐹𝑔𝑎𝑠 ,𝑖 (48)
𝑁(𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑠𝑒𝑔𝑚𝑒𝑛𝑡𝑖 )
𝜀0 𝑉𝑖2 ∗ 𝐴𝑗
𝐹𝑒𝑙𝑒𝑡𝑡𝑟𝑜𝑠𝑡𝑎𝑡𝑖𝑐𝑎 ,𝑖 = ∗ 2 (53)
2 𝑡𝑑
𝑗 =1 + 𝑦𝑗 − 𝑦𝑗 −1
𝑘𝑑
Sostituendo nell’equazione del bilancio di forze le espressioni di ogni forza riportate nelle precedenti
equazioni, è possibile determinare per ogni segmento il valore della tensione necessaria a portarlo in contatto
con la membrana (VPull −in ,i ). Si ricorda che il calcolo deve partire dai segmenti più esterni, per simmetria del
problema, il calcolo viene effettuato solamente su metà della Figura 93. Il massimo tra questi valori
corrisponde alla tensione di funzionamento del sistema (VPull −in ). Si riportano nei seguenti grafici i risultati
ottenuti nel lavoro [23] e [24].
66
Capitolo 2. Rassegna bibliografica
Dalla Figura 94 si può notare che la tensione necessaria a spostare i segmenti più interni del diaframma è
maggiore, infatti, al diminuire del raggio adimensionale (andando verso destra perché il verso dell’asse è
ribaltato) la tensione di pull-in aumenta. Una volta raggiunta la pressione di scarico, le valvole si aprono e la
tensione diminuisce. Quindi si può ipotizzare che, se la tensione diminuisce, significa che diminuisce di
molto la forza resistente data dalla somma della forza elastica e di pressione. Inoltre osservando la Figura 95,
si vede che al momento dell’apertura delle valvole la pressione rimane costante come nelle ipotesi. Quindi
una riduzione nella forza resistente che porta alla riduzione della tensione di pull-in, può essere spiegata da
una riduzione della forza elastica o della forza di pressione.
Analizzando la Figura 96 si può notare che, dopo l’apertura delle valvole, la forza di pressione diminuisce a
causa della riduzione dell’area della membrana sulla quale si applicano le forze, mentre la pressione rimane
costante, come mostrato nella Figura 95. Invece la forza elastica tende ad aumentare. Se si analizza la
formula della forza elastica, si può dire che all’apertura delle valvole la distanza tra i segmenti della
membrana e la cavità diminuisce, e quindi la forza elastica dovrebbe diminuire. In realtà la forza elastica
cresce molto a causa di un aumento della costante elastica K della membrana, la quale cresce più rapidamente
della diminuzione di distanza. Si deduce che la forza dovuta alla pressione prevale sempre sulla forza
elastica, quindi la forza resistente, che determina il valore della tensione di pull-in, è influenzata quasi
completamente dalla pressione. Sempre dalla Figura 96 si può notare come il valore della forza elettrostatica
segua l’andamento della tensione di pull-in della Figura 94.
Figura 95. Pressione in funzione del raggio Figura 96. Forze in gioco in funzione del
adimensionale [24] raggio adimensionale [24]
Dalla Figura 97 si può notare come, all’aumentare dello spessore del diaframma, serve una maggior tensione
di pull-in per ottenere il ∆p richiesto. Tali previsioni sono state confrontate con alcuni lavori precedenti e si è
riscontrato che permettono di determinare in modo più preciso la tensione grazie ad un maggior numero di
segmenti utilizzati. In Figura 98 è riportato l’andamento del ∆p in funzione della tensione applicata.
All’aumentare della tensione, aumenta il salto di pressione fino all’apertura delle valvole per poi rimanere
costante. A parità di altre condizioni e di parametri progettuali, più è elevata la pressione di ingresso del gas
nel compressore e minore è il salto di pressione che si può fornire al gas a pari tensione. In Figura 99 è
riportata la tensione di pull-in in funzione del numero di segmenti utilizzati. Più è elevato il numero di
segmenti e più dispendioso è il calcolo, ma più stabile è il valore della tensione.
67
Capitolo 2. Rassegna bibliografica
1
Δ𝑃 ∝ (55)
𝑅2
68
Capitolo 2. Rassegna bibliografica
1
𝑉𝑐𝑎𝑚𝑏𝑒𝑟 = 4𝜋𝑅2 𝑌 𝑟 ∗ 𝑦 𝑟 𝑑𝑟 (57)
0
𝑅
𝐴𝑅 = (58)
𝑌
𝑉 ∝ 𝑅3 (59)
Dal lavoro [25] si estrae quindi la dipendenza del ∆p e della V dal raggio e che ∆p e V sono tra loro
indipendenti. In Figura 101 si può notare l’andamento descritto in precedenza, mentre in Figura 102 è
riportata la portata volumetrica per diversi valori di ∆p; questo andamento è determinato dalla variazione del
raggio che fa cambiare entrambe le variabili. Visto che queste due grandezze variano in modo molto diverso
69
Capitolo 2. Rassegna bibliografica
con il raggio, è necessario determinare quale sia il diametro ottimale rispetto ad un parametro di merito del
compressore. Come parametro di merito si sceglie la potenza spesa per la compressione, data dall’equazione
(60). La dipendenza della potenza del compressore dal raggio rientra nel ∆P, che appunto dipende dal raggio.
Come si può notare dalla Figura 103, esiste un minimo per la potenza spesa durante la compressione pari a
30,1 mW ad un raggio di 8,5 mm. Un altro parametro di merito è la tensione di Pull-in in funzione del raggio,
per poi calcolare la potenza elettrica spesa. Dal lavoro [25] si riporta la relazione di proporzionalità tra la
tensione in corrente continua e il ∆P mediante l’equazione (62).
𝑛−1
∗
𝑛 ∗ 𝑣𝑠𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 ∗ 𝑉 ∗ 𝑅𝑔𝑎𝑠 ∗ 𝑇𝑠𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑃𝑑𝑖𝑠𝑐 𝑎𝑟𝑔𝑒 𝑛
𝑊𝑐𝑜𝑚𝑝 = ∗ 1− (60)
𝑛−1 𝑃𝑠𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛
𝑌
𝐷𝐶 ∝ ∗ ∆𝑃 (62)
𝑅
Per DC si intende la tensione in corrente continua (Direct current voltage). Come riportato in Figura 104,
esiste anche un minimo per un raggio di 9,5 mm, a cui corrisponde una tensione di Pull-in di 387,7 V pari ad
una potenza di 31,8 mW. Tra i due raggi si sceglie quello che porta ad una minor potenza consumata e
quindi il raggio che minimizza la potenza di compressione. Queste ottimizzazioni sono state fatte con il
fluido di lavoro R134a.
Figura 103. Lavoro di compressione in funzione Figura 104. Tensione di Pull-in in funzione del
del raggio [25] raggio [25]
2.3.2.3 Modifiche tecnologiche
Si riporta ora una tecnologia che si basa sempre sull’azionamento elettrostatico ma che presenta un
funzionamento leggermente differente dai compressori appena descritti. Si tratta dei compressori a doppio
diaframma (dual diaphragm pump), ovvero compressori costituiti sempre da una cavità sferica con al suo
interno due diaframmi. Esiste quindi una connessione elettrica in più in modo da collegare il generatore al
secondo diaframma.
70
Capitolo 2. Rassegna bibliografica
diaframma. Inoltre per entrambe le membrane i fori non sono coincidenti con i condotti di aspirazione e di
scarico. Le pressioni nei canali di aspirazione e scarico sono imposte dal ciclo esterno e le tre connessioni
elettriche permettono di spostare i due diaframmi facendoli interagire fra loro o con le superfici interne della
cavità. In questa tecnologia gli elettrodi sono depositati per evaporazione, mentre il materiale dielettrico
mediante una tecnica detta Ion beam spattering. Il materiale dei diaframmi è il Kapton metallizzato.Il
processo di fabbricazione è semplice e affidabile. Profili della camera di compressione larghi e profondi
permettono di ottenere elevate portate volumetriche, mentre profili meno profondi e diaframmi più spessi
permettono di avere più elevati ∆p, come citato nel lavoro [26]. In Figura 106 sono rappresentate le tre fasi di
funzionamento del compressore a doppio diaframma (DDP). Nella fase 3a i diaframmi sono in contatto tra
loro e si trovano nella parte inferiore della cavità, chiudendo il condotto di aspirazione.
Successivamente agendo sulla tensione, nella fase 1 entrambi i diaframmi salgono fino a raggiungere la parte
superiore della cavità, chiudendo il condotto di scarico (1a). Nel frattempo il fluido entra dal condotto di
aspirazione occupando il volume compreso tra la parte inferiore della cavità ed i due diaframmi.
Nella fase 2, agendo sempre sulla tensione, il diaframma inferiore scende verso la parte inferiore della cavità,
staccandosi dal diaframma superiore che rimane fermo tenendo chiuso il condotto di scarico. Il gas entrato
nella camera durante la fase 1 e 1a e quello che continua ad entrare dal condotto di aspirazione passando
attraverso i fori del diaframma inferiore, occupa il volume compreso tra i due diaframmi.
Nella fase 2a il diaframma inferiore raggiunge la parte inferiore della cavità chiudendo il condotto di
aspirazione. Nella fase 3, agendo sempre sulla tensione, il diaframma superiore scende. Visto che le pressioni
dei condotti di aspirazione e di scarico sono costanti perché imposte dal ciclo, la pressione nel condotto di
scarico è maggiore della pressione del gas che si trova nella camera durante la fase 2a. Infatti questo gas non
è stato sottoposto a nessun processo di compressione fino ad ora, ha solo subito delle perdite di carico nel
passare attraverso i fori del diaframma inferiore. Quindi nella fase 3 si potrebbe pensare che, il gas a
pressione maggiore nel condotto di scarico, passi attraverso i fori del diaframma superiore creando una specie
di riflusso. Ma in realtà ciò non avviene grazie alla tensione applicata al diaframma superiore, la quale
permette di vincere la differenza di pressioni agendo in senso opposto. Il diaframma, scendendo, comprime il
gas che si trova tra i due diaframmi fino a quando la pressione è maggiore o uguale a quella del condotto di
scarico; in questo modo il gas riesce a passare tra i fori del diaframma superiore ed essere mandato
all’impianto.
La potenza da una pompa o compressore di questa tecnologia è proporzionale alla frequenza e al quadrato
della tensione. Il fluido di lavoro utilizzato è l’aria.
Per concludere, questa tecnologia presenta una bassa affidabilità dell’attuatore elettrostatico a causa dei
numerosi contatti elettrici, mentre presenta un’elevata affidabilità nei materiali, nella struttura e nel
funzionamento di tutti gli altri componenti. Non si riportano i parametri caratteristici né tantomeno il suo
confronto con altre tipologie di compressori perché si tratta di una tecnologia minore.
71
Capitolo 2. Rassegna bibliografica
𝑉𝑡𝑜𝑡 = 𝑁 ∗ 𝑉𝑖 (64)
𝑉𝑜𝑙𝑢 = 3 ∗ 𝑅 ∗ 3 ∗ 𝑅 ∗ 4 ∗ 𝑌 = 36 ∗ 𝑅2 ∗ 𝑌 (65)
72
Capitolo 2. Rassegna bibliografica
Nella Figura 107 sono riportate le dimensioni di un compressore mentre in Figura 108 sono riportati i
parametri caratteristici del ciclo frigorifero. La potenza asportata è di 80 W e la temperatura di evaporazione
di 20 °C, quindi si suppone che la temperatura della CPU sia compresa tra i 20 e 30 °C. Si può notare che
l’efficienza isoentropica globale del compressore è intorno al 65% e quindi molto minore dell’efficienza dei
compressori lineari. Nella Figura 109 sono riportati i salti di pressione e le portate che deve fornire il sistema.
I fluidi di lavoro sono R134a, R236fa e R245fa, i ∆p variano dagli 80-320 kPa circa, quindi da circa 0,8 a 3,2
bar. Le portate richieste sono dell’ordine di 1÷4 l/min.
In Figura 110 sono riportati i parametri geometrici del compressore per una frequenza di funzionamento di 90
Hz. In Figura 111 sono riportati i parametri del compressore, ottimizzati secondo la teoria esposta in
precedenza a partire dai dati della Figura 110, cioè minimizzando la potenza spesa per la compressione. Le
portate tipiche sono di circa 0.1 l/min per ogni compressore e la tensione richiesta di 387 V, mentre il
massimo ∆p è di circa 35 kPa. Il ∆p e la portata volumetrica, una volta scelto il raggio ottimale, possono
essere letti dalla Figura 101. In Figura 112 sono riportate le varie metrici di compressori ed il totale delle
unità varia da circa 100 a 170. Il volume totale occupato deve essere minore di 32 cm^3 e un’idea pratica
delle dimensioni in gioco è fornita dalla figura Figura 113.
73
Capitolo 2. Rassegna bibliografica
74
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75
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76
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Questo ciclo è applicato in sistemi che funzionano a temperature operative bassissime (minori di 100 K),
quindi il fluido di lavoro deve essere allo stato gassoso a tali temperature. I fluidi utilizzati sono l’elio o il
neon. Si riportano in Figura 115 le trasformazioni nel piano T-s che avvengono nell’impianto.
Partendo dal punto 1, il fluido di lavoro entra nello scambiatore di calore che va da interfacciarsi tra il ciclo
di raffreddamento ed il componente da raffreddare. Quindi il fluido si riscalda asportando potenza termica dal
componente da raffreddare e in seguito entra nel rigeneratore, in questo modo si preriscalda prima di entrare
nel compressore ,recuperando l’energia del gas caldo in uscita sempre dal compressore. Il fluido uscito dal
rigeneratore al punto 3, entra nel compressore centrifugo, dotato di un singolo stadio, per poi uscire al punto
4 con una pressione maggiore. Il gas caldo, che si trova alla massima temperatura del ciclo, prima cede un
po’ di potenza termica all’ambiente attraverso uno scambiatore di calore e, successivamente, entra nel
rigeneratore in modo da recuperare parte dell’energia spesa con la compressione. Una volta uscito dal
rigeneratore, il fluido entra nella turbina centripeta e viene espanso fino alla pressione minima del ciclo per
poi rientrare nello scambiatore di calore al punto 1. Prima di procedere ad analizzare i parametri operativi del
ciclo, è importante fare alcune considerazioni. Il compressore e la turbina sono entrambe macchine radiali ad
uno stadio, infatti le ridotte dimensioni permettono di avere portate volumetriche molto ridotte e quindi,
fissato il salto entalpico isoentropico sulla turbomacchina, la velocità angolare specifica di rotazione sarà
bassa. Dal diagramma di Cordier riportato nei testi di turbomacchine, si può notare come il campo di
funzionamento ottimale per velocità specifiche così basse sia il campo radiale. Inoltre avendo una portata
molto ridotta, per non avere velocità specifiche troppo basse, si deve avere una velocità di rotazione della
macchina molto elevata (100000 RPM).
La scelta di avere un singolo stadio di compressione con un rigeneratore operando a temperature massime
piuttosto basse, deriva dal confronto con un’altra alternativa, cioè quella di avere più stadi di compressione
senza rigeneratore operando a temperature massime elevate. In letteratura non si è trovato nessun confronto
tra le due alternative, ma in analogia a quanto studiato nel settore delle microturbine a gas, il cui ciclo
termodinamico è quello diretto, si può dedurre che la costruzione su piccola scala di un compressore
multistadio comporterebbe complicazioni impiantistiche notevoli. Risulta quindi conveniente operare a
rapporti di compressione bassi e quindi a temperature massime del ciclo più basse, utilizzando un
rigeneratore per aumentare l’efficienza del sistema. Il compressore è azionato da un motore elettrico trifase in
corrente alternata ad elevata efficienza. La turbina è invece collegata ad un alternatore trifase che genera
corrente, la quale viene generalmente dissipata in ambiente mediante una resistenza elettrica, come riportato
nella Figura 116. Queste turbomacchine hanno una elevata affidabilità grazie alla presenza di una sola parte
mobile data dal rotore collegato all’albero. Se la parte mobile è rotante, la sua affidabilità è maggiore di una
parte mobile oscillante, perché a parità di potenza, le elevate velocità di rotazione in gioco consentono di
avere una bassa coppia sugli elementi rotanti e quindi di ridurre anche la massa rotante, riducendo i rischi di
rottura.
Da quanto riportato nel lavoro [27], nelle turbomacchine vengono applicati dei cuscinetti a gas che
garantiscono minori sforzi, minori vibrazioni ed evitano l’applicazione di misure di contro bilanciamento
sulle spinte generate dalle turbomacchine, inoltre il sistema elettronico di controllo ha un’elevata affidabilità.
L’applicazione delle turbomacchine su taglie così ridotte determina un abbattimento notevole della loro
efficienza, in quanto gli effetti viscosi e gli effetti dimensionali diventano importanti e non più trascurabili
come sulla grande taglia (come riportato nella teoria della similitudine nei testi di turbomacchine). Oltre alla
diminuzione del rendimento fluidodinamico delle turbomacchine, esiste anche un altro limite.
Infatti le turbine a gas di dimensioni elevate presentano un rendimento maggiore di quello dei compressori, al
contrario, nelle scale ridotte il limite principale nel raggiungere rendimenti elevati è dovuto ad un limite
tecnologico. Il processo di fabbricazione di turbomacchine di queste dimensioni non permette di avere profili
77
Capitolo 2. Rassegna bibliografica
di pala in grado di raggiungere elevati rendimenti. Questo limite esiste sia per i compressori che per le
turbine, quindi, come riportato nel lavoro [28], si assume lo stesso rendimento per compressori e turbine.
Inoltre questi due elementi sono disaccoppiati e ciò permette una maggior facilità nel gestire l’impianto
durante l’avviamento. Dal diagramma T-s si può notare che la temperatura dei gas nel rigeneratore varia
molto, ciò permette di raggiungere elevate temperature massime del ciclo, ma comporta una maggior
difficoltà di progettazione. Nella progettazione dell’impianto si deve massimizzare l’efficienza di ogni
componente, la quale è funzione delle dimensioni, dei materiali impiegati e dei parametri progettuali e
operativi.
2.4.2 Aspetti tecnologici rilevanti
Si possono ora analizzare i principali parametri operativi. Il COP è funzione delle variabili [28] riportate
nell’equazione (68), mentre i termini T1, P1 e T4 corrispondono rispettivamente alla temperatura e pressione
del gas in uscita dalla turbina ed alla temperatura di uscita dal compressore, inoltre 𝜂𝑐𝑜𝑚𝑝 e 𝜂𝑡𝑢𝑟𝑏𝑖𝑛𝑎 sono i
rendimenti fluidodinamici del compressore e della turbina. Il ∆T è la differenza tra le temperature nella
sezione di uscita del rigeneratore, secondo il verso dei gas caldi (𝑇6 − 𝑇3 ), e β è il rapporto di compressione
del ciclo. Prima di addentrarsi nell’analisi del COP, si riporta nell’equazione (68) il COP di Carnot di tale
ciclo.
𝐶𝑂𝑃 = 𝑓(𝑇1 , 𝑃1 , 𝑇4 , 𝜂𝑐𝑜𝑚𝑝 , 𝜂𝑡𝑢𝑟𝑏𝑖𝑛𝑎 , ∆𝑇, 𝛽) (67)
𝑇1
𝐶𝑂𝑃𝑐𝑎𝑟𝑛𝑜𝑡 = (68)
𝑇4 − 𝑇1
Nel lavoro [28] per ognuna delle variabili da cui il COP dipende è stato analizzato il suo andamento a parità
di altri fattori. Si riportano brevemente le conclusioni di tale lavoro:
il COP varia poco al variare della pressione di uscita dalla turbina;
il COP dipende poco dalla temperatura massima, mentre cresce linearmente all’aumentare della
temperatura minima;
il COP cresce linearmente all’aumentare del β per valori di β≥0,2, mentre cresce rapidamente
all’aumentare del β fino a valori minori di 0,2;
il COP decresce linearmente all’aumentare del ∆T;
il COP aumenta all’aumentare dell’efficienza delle turbomacchine.
Oltre al COP, anche i coefficienti di scambio termico degli scambiatori devono essere elevati, per questo si
pone brevemente l’attenzione sul rigeneratore mediante l’equazione (69). L’efficienza del rigeneratore è il
rapporto tra la potenza termica scambiata tra i due fluidi e quella massima scambiabile. Per dimensioni così
ridotte si riesce ad ottenere, grazie a particolari tecnologie di fabbricazione, un rigeneratore con elevata
efficacia pari a 0,9898.
𝑄𝑠𝑐𝑎𝑚𝑏 ∆𝑇
𝜀𝑟𝑖𝑔 = =1− (69)
𝑄𝑠𝑐𝑎𝑚𝑏 ,𝑚𝑎𝑥 𝑇5 − 𝑇6
Figura 117. COP in funzione del beta [28] Figura 118. COP in funzione del delta T [28]
78
Capitolo 2. Rassegna bibliografica
79
Capitolo 2. Rassegna bibliografica
costituito da una parte più interna, detta anche inducer, nel quale il flusso in ingresso alla macchina è assiale;
mentre nella parte esterna radiale, che costituisce l’impeller vero e proprio, l’altezza di pala diminuisce lungo
il raggio. Visto che l’ingresso dell’impeller è assiale, data l’altezza della pala in tale sezione, è possibile
definire un diametro interno ed esterno per l’impeller.
I principi fondamentali da considerare durante la progettazione di queste turbomacchine sono:
conservazione della portata per l’ipotesi stazionaria;
conservazione dell’entalpia totale nel diffusore e dell’entalpia relativa nello statore;
𝑊 2 𝑈2
𝑅𝑜𝑡𝑜𝑟𝑒 = 𝑠𝑡𝑎𝑡𝑖𝑐𝑎 + − + 𝑔𝑧 = 𝑐𝑜𝑠𝑡 (70)
2 2
𝑉 2 𝑈2
𝑆𝑡𝑎𝑡𝑜𝑟𝑒 = 𝑠𝑡𝑎𝑡𝑖𝑐𝑎 + − + 𝑔𝑧 = 𝑐𝑜𝑠𝑡 (71)
2 2
verificare l’ipotesi di continuità, ovvero che le dimensioni caratteristiche del problema siano molto
maggiori delle dimensioni molecolari del fluido;
il rapporto tra il diametro interno della sezione di ingresso dell’inducer ed il diametro esterno di
uscita dell’impeller deve essere di circa 0,5÷0,7;
il rapporto tra il diametro interno ed esterno della sezione di ingresso dell’inducer deve essere di
circa 0,3÷0,7. La differenza dei raggi determina l’altezza di pala nella sezione di ingresso, per
altezze piccole la velocità in ingresso è elevata e quindi anche le perdite fluidodinamiche; mentre
per altezze elevate la velocità periferica all’apice è elevata e determina una velocità relativa elevata
e quindi elevate perdite lungo il profilo di pala. Il valore di 0.3÷0.7 rappresenta un trade-off tra
questi due effetti;
il numero di Mach della velocità relativa all’apice della pala nella sezione di ingresso deve essere
minore di 1,3 per evitare eccessive perdite per attrito all’interno della pala;
l’angolo beta della velocità relativa all’apice della pala nella sezione di ingresso deve essere di circa
55÷75 °; valori troppo elevati riducono l’area utile di passaggio e, non potendo ridurre più di tanto
lo spessore di pala per ragioni tecnologiche, si avrebbe un eccessivo fattore di bloccaggio;
il rapporto tra l’altezza di pala ed il diametro nella sezione di uscita dell’impeller deve essere di
circa 0,03÷0,08. Un'altezza di pala troppo bassa porterebbe ad eccessive perdite per attrito per
aumento della superficie bagnata;
il valore dell’angolo alfa della velocità assoluta in uscita dall’impeller deve essere di circa 65÷80 ed
il numero di Mach della velocità assoluta in uscita inferiore ad 1,3. Valori troppo elevati portano ad
eccessive perdite per onde d’urto sulla sezione d’ingresso del diffusore;
il numero di pale non deve essere troppo elevato per evitare un eccessivo fattore di bloccaggio, né
troppo basso per evitare un eccessivo carico sulla pala;
per determinare le condizioni di ingresso ed uscita si devono applicare le leggi dei triangoli di
velocità e delle trasformazioni termodinamiche, utilizzando opportuni coefficienti di perdita per
ricavare le condizioni reali partendo da quelle ideali;
un altro aspetto da considerare è lo fattore di scorrimento (slip factor (s)), definito secondo
l’equazione (72); esistono varie correlazioni per definire questa grandezza a seconda della teoria
utilizzata. Il fattore di scorrimento ( slip factor) tiene conto del fatto che un corpo o un fluido, che si
muove con una velocità relativa rispetto ad un sistema di riferimento in rotazione, è soggetto alla
forza di Coriolis data dall’equazione (73).
𝑉𝑡𝑎𝑛𝑔 𝑜𝑢𝑡 𝑖𝑚𝑝𝑒𝑙𝑙𝑒𝑟 ,𝑟𝑒𝑎𝑙𝑒
𝑠= (72)
𝑉𝑡𝑎𝑛𝑔 𝑜𝑢𝑡 ,𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑎
𝐹𝐶𝑜𝑟𝑖𝑜𝑙𝑖𝑠 = −𝜔 𝑋 𝑊𝑟𝑒𝑙 (73)
Di conseguenza la forza risultante è diretta in senso opposto rispetto alla velocità tangenziale, quindi la
velocità tangenziale reale è minore di quella teorica. A causa del fattore di scorrimento il lavoro euleriano si
riduce e quindi anche la spesa per comprimere il fluido, perciò il fattore di scorrimento non costituisce una
fonte di perdita.
Il lavoro euleriano corrispondente al lavoro reale scambiato tra le pale ed il fluido, si calcola nel
seguente modo:
𝑙𝑢 = 𝑢2 ∗ 𝑉2,𝑡 − 𝑢1 ∗ 𝑉1,𝑡 (74)
Si ricorda che il lavoro euleriano corrisponde alla differenza tra le entalpie totali reali in ingresso ed
in uscita dal rotore, cioè alla somma del ∆h totale isoentropico sul rotore, più le perdite al suo
interno. Moltiplicando il lavoro euleriano per la portata si ottiene la potenza meccanica spesa. In
80
Capitolo 2. Rassegna bibliografica
teoria al lavoro euleriano andrebbero sommate le altre perdite fluidodinamiche che non avvengono
sulle pale.
Il processo di produzione dei compressori centrifughi di piccole dimensioni avviene mediante dei processi di
etching su un wafer di silicio. La fasi del processo sono le seguenti:
incisione (recess etching): serve per creare un gap tra il tip delle pale dell’impeller e la parte statica
del compressore;
incisione delle pale (blades etching): serve per creare le pale dell’impeller e del diffusore, si deve
fare in modo che l’altezza di pala nell’impeller decresca in direzione radiale;
lavorazione sull’altro lato del wafer (back side etching): serve per separare completamente
l’impeller dalla parte statica del compressore e per creare i fori di scarico;
incollaggio anodico (anodic bonding): dei wafer in pirex (tipologia di vetro) vengono posizionati
sopra il wafer di silicio e costituiscono la cassa del compressore;
preforazione del vetro (glass drilling): serve per creare il foro di ingresso nel wafer di vetro, tale
foro costituisce la sezione di ingresso del flusso nell’impeller.
Nella tabella sottostante sono riportati i principali parametri caratteristici dei mini compressori centrifughi
estratti dal lavoro [29].
Tabella 10. Parametri del compressore [29]
Grandezza Valore [u.m]
Fluido di lavoro R134a, aria
𝐷1 3 mm
𝐷2 20 mm
𝐷3 50 mm
Altezza delle pale dell’impeller ≈50 mm
Numero di pale (sia per l’impeller
20
che per il diffusore)
𝜂 𝑇−𝑇 0,78
𝛼2 60°
𝛽2 35,07°
𝛽𝑠𝑡𝑎𝑡𝑖𝑐𝑜 (rapporto pressioni statiche
1,31
in ingresso e uscita dal comp)
𝑚 1÷10 g/s
𝜓 0,633
𝑊𝑖𝑛 23 W
𝑊𝑎𝑡𝑡𝑟𝑖𝑡𝑜 0,5 W
Con ψ si intende il coefficiente di carico isoentropico dello stadio (rotore più statore) di compressione,
definito secondo l’equazione (75), mentre il rendimento total-to-total è definito nell’equazione (76). In Figura
120 e in Figura 121 è rappresentato l’impeller del compressore centrifugo.
∆𝑖𝑠
𝜓= 2
𝑈2 (75)
2
𝑙𝑢
𝜂 𝑇−𝑇 = (76)
𝑇1 − 𝑇2
Figura 120. Pale dell’impeller e del diffusore [29] Figura 121. Dimensioni del compressore [29]
81
Capitolo 2. Rassegna bibliografica
82
Capitolo 2. Rassegna bibliografica
Si riassumono le principali considerazioni estratte dal lavoro [30]. Il COP del ciclo è definito secondo
l’equazione (77), l’efficienza del rigeneratore è riportata nell’equazione (78) e la potenza in ingresso
nell’equazione (79). Si definisce inoltre il rapporto volumetrico nell’equazione (80), il fattore τ
nell’equazione (81) ed il fattore λ nell’equazione (82).
𝑄𝐿
𝐶𝑂𝑃 = (77)
𝑊𝑖𝑛
𝑇𝐻 − 𝑇𝑋 (78)
𝜀𝑟𝑖𝑔 =
𝑇𝐻 − 𝑇𝐿
𝑉4
𝑟= (80)
𝑉3
𝑇𝐿
𝜏= (81)
𝑇𝐻
𝐴𝑠
𝑄𝑘 𝑘𝑠 ∗ ∗ 𝑇𝐻 − 𝑇𝐿 𝑘𝑠 ∗ 𝐴 𝑠
𝐿𝑠 (82)
𝜆= = =
𝑄𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑 𝑚 ∗ 𝑐𝑝 ∗ 𝑇𝐻 − 𝑇𝐿 𝑚 ∗ 𝑐𝑝 ∗ 𝐿𝑠
I simboli riportati nelle equazioni si riferiscono a quelli visualizzati nella Figura 123 e Figura 124. Il
parametro di conduzione λ indica il rapporto tra la potenza termica scambiata dal materiale del rigeneratore e
quella scambiata dal fluido nel rigeneratore e viene utilizzato in seguito per l’analisi dei parametri progettuali
dell’impianto. λ dipende solamente dalla geometria, dalle proprietà del materiale del rigeneratore e del fluido,
non dipende dai parametri operativi del ciclo. Invece il parametro τ indica il rapporto tra la temperatura
minima e massima del ciclo e quindi è solo funzione dei parametri operativi.
L’efficienza del rigeneratore, come riportato nel lavoro [30], può essere espressa in funzione del numero di
unità termiche (NTU) e di λ come mostrato dall’equazione (83). Senza riportare i passaggi intermedi del
83
Capitolo 2. Rassegna bibliografica
lavoro [30], il COP del ciclo Stirling inverso può essere espresso in funzione di τ, r, NTU, λ e γ (𝛾 =
𝑐𝑝
) come nell’equazione (84).
𝑐𝑣 𝑓𝑙𝑢𝑖 𝑑𝑜
𝑁𝑇𝑈 ∗ (1 − 𝜆)
𝜀𝑟𝑖𝑔 = (83)
1 + 𝑁𝑇𝑈
𝑁𝑇𝑈 1 − 𝜆
𝜏 𝛾 − 1 ln 𝑟 + 𝜏 − 1 1 − − 𝜆 𝛾 (1 − 𝜏)
1 + 𝑁𝑇𝑈 (84)
𝐶𝑂𝑃 =
𝛾 − 1 1 − 𝜏 ln 𝑟
L’obbiettivo della seguente trattazione è di capire fino a che temperature minime si può spingere il ciclo. Per
l’applicazione all’elettronica spaziale (applicazione tipica di tali sistemi) si vogliono 𝑇𝐿 molto basse. Ma
andare a basse temperature significa ridurre di molto sia la temperatura minima del ciclo che quella della
fonte fredda e, estremizzando questo caso, se 𝑇𝐿 tende a 0 K, la differenza tra la temperatura minima della
fonte e quella del ciclo diventa nulla e così come la potenza termica 𝑄𝐿 ; questo porta ad un COP pari a 0.
Studiare il comportamento del ciclo a basse temperature significa studiare l’andamento di τ (legato ai
parametri operativi) e di λ (legato ai parametri progettuali) per valori del COP uguali a 0. Azzerando la
precedente equazione e ricavando λ in funzione di τ a parità di altri fattori, si ottiene il grafico riportato in
Figura 125.
84
Capitolo 2. Rassegna bibliografica
Figura 127. Lunghezza caratteristica in funzione del rapporto tra la Tmin e T max [30]
Tale grafico rappresenta l’andamento di una lunghezza caratteristica del sistema in funzione del apporto tra la
temperatura minima e massima del ciclo, al variare della frequenza operativa e del materiale del rigeneratore,
a parità di altri fattori. Come lunghezza caratteristica si è scelta qualla del rigeneratore, lo scopo della
lunghezza caratteristica è di fornire un’ idea dell’ordine di grandezzza delle dimensioni del sistema.
Per bassi valori di temperature ratio, si hanno bassi valori della temperatura minima del ciclo e quindi del
componente da raffreddare, perciò le dimensioni del sistema aumentano. Fissate le dimensioni, lavorando a
frequenze maggiori si riescono ad ottenere temperature più basse. Inoltre il rigeneratore deve essere costituito
da materiali con un 𝑘𝑠 bassa, infatti tale termine compare al numeratore della funzione rappresentata nel
grafico, si devono dunque scegliere materiali con una bassa conduttività. In figura sono confrontate le curve
ottenute con un rigeneratore in silicio (simboli bianchi vuoti) ed in acciao inossidabile (simboli neri pieni).
Nonostante esistano numerose tecniche di lavorazione del silicio su piccola scala il suo impiego è da evitare
perché porta ad avere elevate dimensioni caratteristiche a causa della sua elevata conduttività. Nel grafico è
stato assunto un 𝑟 = 1,2 ed un NTU=50. Per una frequenza di 500 Hz e per un temperature ratio maggiore di
0.3, senza entrare nel dettaglio degli altri parametri, si possono ottenere dimensioni inferiori ad un
centimetro.
2.5.3 Applicazioni pratiche e parametri caratteristici
Il ciclo Stirling inverso viene applicato per il raffreddamento di sensori che operano nel campo infrarosso e
per il raffreddamento di attuatori. Le temperature operative di queste applicazioni sono bassissime e quindi
ben lontane dal campo di interesse. Questi sistemi sono anche applicati nei frigoriferi portatili o nei freezer di
piccole dimensioni. Per i frigoriferi le temperature del sistema da raffreddare sono mantenute intorno agli 0
°C con un COP di 2÷3, mentre i freezer sono mantenuti ad una temperatura di -40 °C con un COP pari a 1.
Le potenze termiche che possono essere asportate da tali sistemi variano tra 100 e 300 W e le dimensioni
caratteristiche sono intorno ai 5 cm.
Tabella 11. Parametri del ciclo Stirling inverso [31], [Ricerca in Google]
Grandezza Valore [u.m]
Fluido di lavoro Elio
T min 30÷273 (varia con l’applicazione) K
COP 1÷7 (varia con l’applicazione)
Costo Elevato
Affidabilità Bassa (2 parti mobili: pistone and displacer)
Dimensione caratteristica ≈5 cm
𝑄𝑐𝑜𝑜𝑙𝑖𝑛𝑔 100÷300 W
85
Capitolo 2. Rassegna bibliografica
86
Capitolo 2. Rassegna bibliografica
Il fluido di lavoro utilizzato è l’elio. Durante la fase di compressione, il gas entra nel primo scambiatore di
calore che si interfaccia con l’ambiente alla temperatura THOT . Tutti gli scambiatori hanno un’elevata
efficienza e quindi si può considerare che il gas, all’uscita di essi, abbia una temperatura quasi uguale a
quella della sorgente con cui sta scambiando calore. Dopo aver ceduto potenza termica all’esterno mediante il
primo scmabiatore, il gas entra nel rigeneratore raffreddandosi fino ad una temperatura minore di TLOAD
(temperatura del componente da raffreddare). Il gas entra quindi nel secondo scambiatore riscaldandosi ed
estraendo potenza termica dal componente da raffreddare che si trova a TLOAD . Una volta uscito dal secondo
scambiatore, anche il gas si trova alla temeperatura TLOAD . Nel tubo di calore pulsante la tempertaura del gas
è funzione della pressione perché questo componente è isolato termicamente con l’esterno. Quindi se la
pressione cresce, a causa dell’aumento della massa di gas nel tubo di calore inviata dal compressore durante
la fase di compressione, anche la temperatura cresce. Quando questa è maggiore di THOT , il gas entra nel
terzo scambiatore di calore cedendo potenza termica all’esterno. Successivamente il gas esce dallo
scambiatore alla temperatura THOT e, attraverso una valvola, va nel buffer. Durante la fase di richiamo della
membrana del compressore, la pressione nel pulse tube scende e quindi anche la sua temperatura. Quando la
tempreratura del gas è minore di TLOAD , il gas entra nel secondo scambiatore di calore asportando potenza
termica dal componente da raffredare. Il gas esce dal secondo scambiatore alla temperatura TLOAD , per poi
muoversi, attraverso il rigeneratore e il primo scmabiatore, nel compressore e ricominciare il ciclo.
L’assenza di parti mobili, eccetto la membrana del compressore, rende questo sistema affidabile ma
l’efficienza è bassa a causa delle irreversibiltà nel tubo di calore pulsante. Per l’assenza di parti mobili questa
tecnologia si presta bene all’applicazione su piccola scala. Le dimensioni carattteristiche dell’intero sistema
di raffreddamento sono di circa 5 cm e la maggior parte dello spazio è occupata dal compressore, il peso è
però abbastanza elevato e può arrivare anche a 8 kg. In Tabella 13 si riportano i parametri caratteristici.
Come per il TEC, il COP e la temperatura operativa sono troppo bassi per l’applicazione d’interesse.
87
Capitolo 2. Rassegna bibliografica
88
Capitolo 2. Rassegna bibliografica
89
Capitolo 2. Rassegna bibliografica
90
Capitolo 2. Rassegna bibliografica
91
Capitolo 3. Modello di calcolo
L’impianto di raffreddamento viene descritto attraverso dei sottomodelli dei vari componenti dell’impianto,
viene quindi costruito un modello matematico per il compressore ed uno per il ciclo frigorifero. Lo scopo di
tale trattazione è di simulare il funzionamento dei vari componenti dell’impianto nel limite delle
approssimazioni ragionevoli che sono state effettuate. In Figura 134 viene riportata una rappresentazione
schematica dell’impianto frigorifero in cui è possibile notare i vari componenti dell’impianto che vengono
inclusi nel modello di calcolo utilizzato.
In Figura 135 è rappresentato lo schema del compressore utilizzato per costruire il modello matematico.
Come si può notare, viene analizzato solamente il moto lineare alternato che determina il volume della
camera di compressione, la corsa del pistone viene descritta dalla sua posizione secondo il sistema di
riferimento riportato in figura. Vengono utilizzate le valvole a disco sia per la fase di aspirazione che di
scarico. In Figura 135 viene rappresentata sia la valvola di scarico, con il sistema di riferimento che permette
di descrivere la sua posizione istante per istante, che la valvola di aspirazione avente lo stesso meccanismo
di funzionamento della precedente. Ovviamente le valvole rappresentate nel disegno riportano la semplice
rappresentazione della modellazione fisica di tale componente, ossia un sistema massa-molla descritto
dall’equazione differenziale del secondo principio della dinamica. Sia la valvola di aspirazione che quella di
94
Capitolo 3. Modello di calcolo
scarico, pur se poste in punti diversi del compressore, si aprono nello stesso senso. La valvola di scarico si
apre verso l’alto, all’esterno della camera di compressione, spinta dal gas interno ad elevata pressione;
mentre la valvola di aspirazione si muove anch’essa verso l’alto, all’interno della camera di compressione,
richiamata dal gas al suo interno a bassa pressione. Quindi il sistema di riferimento adottato per le valvole è
uguale sia per quella di aspirazione che di scarico, cambia solo il punto del compressore in cui il sistema di
riferimento è applicato. La struttura reale delle valvole viene mostrata in seguito nella sezione dedicata alla
loro descrizione, in Figura 135 si riporta una semplice schematizzazione del sistema per dare un’idea
generale al lettore.
3.1.1 Assunzioni
Le assunzioni fatte nel modello matematico sono le seguenti:
il fluido viene trattato come un gas ideale;
variazione lineare del calore specifico al variare della temperatura;
rendimento isoentropico di compressione ed espansione pari a 0.9;
si trascura l’attrito fluidodinamico tra il gas e le valvole durante le fasi di aspirazione e scarico;
efflusso isoentropico del gas attraverso le valvole;
laminazione isoentalpica attraverso le valvole;
pressioni del ciclo frigorifero a valle della valvola di scarico e a monte di quella di aspirazione
costanti;
temperatura ambiente pari a 298 K.
L’assunzione di gas ideale comporta che il calore specifico non sia funzione della pressione, ma può essere
funzione della temperatura. Quindi nei calcoli relativi ai bilanci energetici, in cui entra in gioco l’entalpia del
gas, questo effetto deve essere considerato. Per determinare l’entalpia del gas si dovrebbe considerare il Cp in
forma polinomiale in funzione della temperatura, ma non si dispone di questi stati.
𝑇
= 0,𝑟𝑖𝑓 + 𝑐𝑝0 ∗ 𝑑𝑇 (87)
𝑇𝑟𝑖𝑓
95
Capitolo 3. Modello di calcolo
𝑚∗𝑎 = 𝐹 (88)
𝑚 ∗ 𝑎𝑥 = 𝐹𝑥 (89)
96
Capitolo 3. Modello di calcolo
Si descrivono ora i vari componenti dell’equazione (89). Si precisa che alcune delle varie forze in gioco sono
state trascurate per semplicità di calcolo. Inoltre la posizione, la velocità e l’accelerazione della valvola sono
funzione del tempo e vengono indicate nel seguente modo: 𝑥 𝑡 𝑣 posizione, 𝑥 (𝑡)𝑣 velocità, 𝑥 (𝑡)𝑣
accelerazione, invece con 𝑚 si intende la massa della valvola. Le varie forze che agiscono sulla valvola sono
la forza elastica, la forza dovuta alla differenza di pressioni tra monte e valle della valvola e la forza di pre-
carico che permette di tenere chiusa la valvola nelle altre fasi di funzionamento del compressore. Si trascura
invece la forza generata dall’attrito fluidodinamico tra gas e valvola per mancanza di dati in letteratura.
In seguito si descrivono brevemente queste tre tipologie di forze. Dalle precedenti considerazioni l’equazione
della dinamica della valvola diventa:
97
Capitolo 3. Modello di calcolo
𝛾−1
𝛾 𝑝𝑈𝑝 𝑝𝐷𝑜𝑤𝑛 𝛾
(93)
𝑤= 2∗ ∗ ∗ 1−
𝛾−1 𝜌𝑈𝑝 𝑝𝑈𝑝
1
𝑝𝑑𝑜𝑤𝑛 𝑣𝑎𝑙𝑣𝑒 𝛾
(95)
𝜌𝑑𝑜𝑤𝑛 𝑣𝑎𝑙𝑣𝑒 = 𝜌𝑢𝑝 𝑣𝑎𝑙𝑣𝑒 ∗
𝑝𝑢𝑝 𝑣𝑎𝑙𝑣𝑒
𝑑𝑝2
𝐴𝑃 = 𝜋 ∗ (96)
4
𝛾
𝑝𝑈𝑝 2 𝛾−1
(97)
𝑟𝑐 = =
𝑝𝐷𝑜𝑤𝑛 𝛾+1
𝛾 𝑝𝑈𝑝
𝑤𝑔𝑎𝑠 ,𝑣𝑎𝑙𝑣𝑒 𝑐 = 2∗ ∗ (98)
𝛾 − 1 𝑝𝐷𝑜𝑤𝑛
𝜋
𝑚 ∗ 𝑥𝑣 𝑡 = −𝑘 ∗ 𝑥𝑃𝑟𝑒 −𝑙𝑜𝑎𝑑 + 𝑥𝑣 (𝑡) + ∗ 𝑝𝑈𝑝 − 𝑝𝐷𝑜𝑤𝑛 ∗ 𝑑𝑝2 (99)
4
In fase di scarico la pressione di valle è nota e mantenuta costante, mentre in fase di aspirazione è nota e
mantenuta costante la pressione di monte. La forza motrice, che genera un flusso in uscita o in ingresso dalla
camera di compressione, è la differenza di pressione tra monte e valle delle valvole. Trascurando gli attriti
fluidodinamici e fissate le pressioni dell’impianto, questa differenza dipende dalla variazione di pressione
all’interno della camera di compressione durante le fasi di scarico e aspirazione. Quindi la fuoriuscita o
l’ingresso di gas nella camera causano una riduzione o un aumento di pressione della stessa, e di conseguenza
un flusso variabile nel tempo attraverso le valvole. Con il passare del tempo la pressione della camera si
avvicina sempre di più a quella dell’impianto fino ad avere una differenza nulla tra le due, a questo punto la
velocità diventa nulla e termina la fase di scarico o di aspirazione. La scelta della costante elastica delle
valvole è importante al fine di garantire una corretta apertura e chiusura delle valvole. La valvola di scarico si
deve aprire una volta raggiunta la pressione massima del ciclo e si deve chiudere quando la variazione di
pressione attraverso la valvola è nulla. Invece la valvola di aspirazione si deve aprire quando la temperatura,
alla fine dell’espansione del gas nel volume morto, è pari alla temperatura iniziale del ciclo di compressione
(essendo la laminazione isoentalpica e quindi isoterma per un gas ideale). Un altro parametro importante è il
diametro delle valvole, questo deve essere determinato in modo tale che, alla fine delle fasi di aspirazione o
scarico, la pressione della camera di compressione sia pari a quella massima o minima del ciclo frigorifero.
98
Capitolo 3. Modello di calcolo
99
Capitolo 3. Modello di calcolo
100
Capitolo 3. Modello di calcolo
secondo principio della dinamica. Questa equazione considera l’accelerazione della massa mobile (pistone e
magnete), gli attriti meccanici tra pistone e cilindro e le perdite per trafilamento, gli effetti molla (molla
motore e molla gas) e la forzante elettromagnetica. Da tale equazione si può determinare la frequenza di
risonanza del sistema, legata alla radice quadrata delle costanti elastiche sulle masse mobili, corretta con un
coefficiente che tenga conto delle voci di perdita. Tale operazione richiede però una buona conoscenza di
molti parametri nei vari stati termodinamici del ciclo di compressione che non sono noti a priori, quindi è
difficilmente determinabile all’inizio dei calcoli. Si ipotizza quindi una frequenza di risonanza di 50 Hz pari
alla frequenza di rete, calcolando così il volume della camera di compressione e risolvendo i successivi punti
del flusso di calcolo. Alla fine dei conti, noti tutti i parametri, si determina la frequenza di risonanza del
sistema e si itera successivamente sulla costante elastica della molla del motore, in modo che la frequenza di
risonanza sia uguale al valore della frequenza operativa stabilita in questa fase preliminare. Iterare sulla
costante elastica della molla del motore è un’operazione ragionevole in quanto tale componente non rientra
nello schema riportato in Figura 135 e quindi non influenza i risultati ottenuti nelle fasi precedenti.
3.1.6 Fasi di compressione e dinamica delle valvole
Il ciclo termodinamico di compressione si suddivide in 4 fasi: compressione, scarico, espansione del gas nel
volume morto ed aspirazione. In Figura 142 è rappresentato il ciclo di compressione ideale (linea blu
tratteggiata) ed il ciclo reale (linea rossa continua) e si può notare ognuna delle 4 fasi in precedenza citate.
Questo grafico è stato estratto dal lavoro [9]. In seguito per ognuna di queste fasi viene dedicato un paragrafo
alla descrizione del modello utilizzato in ognuna di esse. Sempre dalla figura si può notare come nel ciclo
reale la pressione durante la fase di scarico e aspirazione non sia costante all’interno della camera di
compressione, si assume però che la pressione del ciclo frigorifero di raffreddamento a valle della valvola di
scarico (Pmax) e quella a monte della valvola di aspirazione (Pmin) sia costante. I punti 1, 2, 3, 4
rappresentano i quattro punti caratteristici del ciclo termodinamico ideale di compressione e come si può
notare, nel ciclo ideale la pressione al punto 2 è uguale a quella del punto 3, come pure quella del punto 1, è
uguale a quella del punto 4. La pressione massima e minima del ciclo di compressione (P1 e P2) vengono
utilizzate nella costruzione del modello matematico, ricavando gli altri punti del ciclo frutto degli effetti del
ciclo reale e quindi differenti dalle condizioni ideali. Le pressioni P1 e P2 sono quindi stabilite a priori e
derivano dalla conoscenza del ciclo frigorifero. I valori riportati nella figura sono stati estratti dal lavoro [9],
nel quale i parametri del ciclo sono differenti da quelli utilizzati in questa sede. La lettura dei dati del grafico
deve quindi essere fatta a scopo qualitativo ed indicativo per quanto riguarda i valori assoluti delle pressioni
e dei volumi. Le equazioni che descrivono le varie fase del ciclo di compressione verranno risolte per ognuno
degli istanti temporali in cui è stato discretizzato il periodo del pistone.
101
Capitolo 3. Modello di calcolo
𝑎𝑐𝑝
𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙𝑒 ,𝑖𝑠 (𝑡𝑖 ) = 0,𝑟𝑖𝑓 + ∗ 𝑇𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙𝑒 ,𝑖𝑠 2 (𝑡𝑖 ) − 𝑇𝑟𝑖𝑓 2 + 𝑏𝑐𝑝 ∗ 𝑇𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙𝑒 ,𝑖𝑠 (𝑡𝑖 ) − 𝑇𝑟𝑖𝑓 (108)
2
𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙𝑒 ,𝑖𝑠 − 𝑖𝑛𝑖𝑧𝑖𝑎𝑙𝑒
𝜂𝑖𝑠 (𝑡𝑖 ) = = 0.9 (109)
𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙𝑒 − 𝑖𝑛𝑖𝑧𝑖𝑎𝑙𝑒
𝑡𝑖
𝑎𝑐𝑝
𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙𝑒 (𝑡𝑖 ) = 0,𝑟𝑖𝑓 + ∗ 𝑇𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙𝑒 2 (𝑡𝑖 ) − 𝑇𝑟𝑖𝑓 2 + 𝑏𝑐𝑝 ∗ 𝑇𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙𝑒 (𝑡𝑖 ) − 𝑇𝑟𝑖𝑓 (110)
2
Durante la fase di compressione si deve considerare il fatto che la massa di gas all’interno della camera di
compressione, nonostante rimangano chiuse le valvole, non resta costante a causa delle perdite di
trafilamento. Per semplicità, si assume che durante la compressione e la fase di scarico, la portata di
tarfilamento sia uscente dalla camera di compressione, mentre si assume che sia entrante durante la fase di
espansione e aspirazione. La portata di trafilamento fa variare la pressione all’interno della camera di
compressione, ma fa variare anche la pressione del volume di cilindro a monte del pistone. In realtà si
dovrebbe considerare questo effetto e calcolare la velocità di gas nella sezione di trafilamento, tenendo conto
della differenza di pressione a cavallo del pistone e della velocità del pistone stesso. Per semplicità si
considera la velocità media del gas nella sezione di trafilamento pari alla metà della velocità del pistone;
infatti sulla parete del cilindro il gas è fermo per la condizione di non scorrimento, mentre sul pistone, sempre
per la condizione di non scorrimento, si muove alla velocità del pistone.
2 2
𝐷𝑝𝑖𝑠𝑡 + 2𝑔 − 𝐷𝑝𝑖𝑠𝑡
𝐴𝑙𝑒𝑎𝑘 = 𝜋 ∗ (112)
4
𝑥𝑝𝑖𝑠𝑡 (𝑡𝑖 )
𝑣𝑙𝑒𝑎𝑘 𝑡𝑖 = (113)
2
102
Capitolo 3. Modello di calcolo
L’area di trafilamentoè ottenuta dalla differenza tra le aree della sezione cilindrica della camera e del pistone.
Nell’equazione (114) si calcola la massa contenuta nella camera di compressione all’inizio della fase 1,
mediante l’equazione (115) si determina la massa ad un certo istante t ed infine con l’equazione (116) si
determina la pressione alla fine del time step, dopo che è avvenuta la compressione reale e le perdite per
trafilamento.
𝑝1 ∗ 𝑉1
𝑀1 = ∗ (114)
𝑅 ∗ 𝑇1
𝑀 𝑡𝑖 ∗ 𝑅 ∗ ∗ 𝑇𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙𝑒 (𝑡𝑖 )
𝑝𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑠𝑡𝑒𝑝 𝑡𝑖 = (116)
𝑉(𝑡𝑖 )
Tabella 17. Dati iniziali ad ogni passo temporale in cui viene discretizzata la fase 2
𝑡 𝑥𝑣 (𝑡) 𝑥𝑣 (𝑡) 𝑥𝑣 (𝑡) 𝑥𝑣,𝑝𝑟𝑒 −𝑙𝑜𝑎𝑑 𝜌𝑈𝑝 ,𝑖𝑛𝑖𝑧𝑖𝑎𝑙𝑒 (𝑡) 𝑇𝑈𝑝 ,𝑖𝑛𝑖𝑧𝑖𝑎𝑙𝑒 (𝑡)
𝑖=0 𝑡 𝑉2 𝑖𝑛𝑖𝑧𝑖𝑜 0 0 / 𝑛𝑜𝑡𝑜 𝜌2 𝑇2
0 < 𝑖 ≤ 𝑛 𝑠𝑡𝑒𝑝𝑠 𝑡𝑖 = 𝑡𝑖−1 + ∆𝑡 HP. * * 𝑛𝑜𝑡𝑜 𝜌𝑈𝑝 ,𝑡 𝑖−1 𝑇𝑈𝑝 ,𝑡 𝑖−1
In Tabella 17 nella riga con i=0 sono riportati i dati iniziali da assumere al punto 2, mentre nella generica riga
con i>0 sono riportati i parametri iniziali da assumere all’inizio di ogni step temporale dopo il primo. Il
termine “*” indica che la grandezza in esame è stata calcolata, mentre con HP che è stata ipotizzata e poi
fatta convergere al suo valore reale. Si riportano ora le formule utilizzate nel processo di calcolo per ogni step
103
Capitolo 3. Modello di calcolo
temporale, partendo dal ∆t successivo al tempo nel punto 2 in cui sono noti i parametri termodinamici
riportati in Tabella 17. La fase 2 termina al tempo in cui il volume diventa uguale al volume morto (TDC),
𝑡 𝑉𝑑𝑒𝑎𝑑 .
𝛾−1
𝛾 𝑝𝑈𝑝 (𝑡𝑖 )𝑝,𝑣 𝑝𝐷𝑜𝑤𝑛 𝛾
(125)
𝑤𝑝 (𝑡𝑖 ) = 2∗ ∗ ∗ 1−
𝛾−1 𝜌𝑈𝑝 (𝑡𝑖 ) 𝑝𝑈𝑝 (𝑡𝑖 )𝑝,𝑣
𝛾 𝑝𝑈𝑝 𝑡𝑖
𝑠𝑒 𝑤𝑣 𝑡𝑖 > 𝑤𝑐 (𝑡𝑖 ) = 2∗ ∗ 𝑎𝑙𝑙𝑜𝑟𝑎 𝑤𝑣 𝑡𝑖 = 𝑤𝑐 (𝑡𝑖 ) (126)
𝛾 − 1 𝜌𝑈𝑝 𝑡𝑖
1
𝑝𝑑𝑜𝑤𝑛 𝑣𝑎𝑙𝑣𝑒 (𝑡𝑖 ) 𝛾
(127)
𝜌𝑑𝑜𝑤𝑛 𝑣𝑎𝑙𝑣𝑒 (𝑡𝑖 ) = 𝜌𝑢𝑝 𝑣𝑎𝑙𝑣𝑒 (𝑡𝑖 ) ∗
𝑝𝑢𝑝 𝑣𝑎𝑙𝑣𝑒 (𝑡𝑖 )
𝑑𝑝2
𝑚𝑓𝑙𝑜𝑤 𝑣𝑎𝑙𝑣𝑒 𝑡𝑖 = 𝜌𝑑𝑜𝑤𝑛 𝑣𝑎𝑙𝑣 𝑒 𝑡𝑖 ∗ 𝜋 ∗ ∗ 𝑤𝑝 (𝑡𝑖 ) (128)
4
𝜋
𝐹∆𝑝 = ∗ 𝑝𝑈𝑃 (𝑡𝑖 ) − 𝑝𝑑𝑜𝑤𝑛 ∗ 𝑑𝑝2 (130)
4
𝑥𝑝𝑖𝑠𝑡
𝑣𝑙𝑒𝑎𝑘 𝑡𝑖 = (132)
2
𝑀(𝑡𝑖 )
𝜌𝑈𝑝 𝑡𝑖 = (135)
𝑉(𝑡𝑖 )
𝑀 𝑡𝑖 ∗ 𝑅 ∗ ∗ 𝑇𝑢𝑝
𝑝𝑈𝑝 𝑡𝑖 = (136)
𝑉(𝑡𝑖 )
104
Capitolo 3. Modello di calcolo
𝛾
𝑉𝑖𝑛𝑖𝑧𝑖𝑎𝑙𝑒 (𝑡𝑖 )
𝑝𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙𝑒 𝑡𝑖 = 𝑝𝑖𝑛𝑖𝑧𝑖𝑎𝑙𝑒 (𝑡𝑖 ) ∗ (141)
𝑉𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙𝑒 (𝑡𝑖 )
𝛾−1
𝑝𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙𝑒 (𝑡𝑖 ) 𝛾
(142)
𝑇𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙𝑒 ,𝑖𝑠 𝑡𝑖 = 𝑇𝑖𝑛𝑖𝑧𝑖𝑎𝑙𝑒 (𝑡𝑖 ) ∗
𝑝𝑖𝑛𝑖𝑧𝑖𝑎𝑙𝑒 (𝑡𝑖 )
105
Capitolo 3. Modello di calcolo
𝑎𝑐𝑝
𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙𝑒 ,𝑖𝑠 (𝑡𝑖 ) = 0,𝑟𝑖𝑓 + ∗ 𝑇2,𝑖𝑠 2 (𝑡𝑖 ) − 𝑇𝑟𝑖𝑓 2 + 𝑏𝑐𝑝 ∗ 𝑇2,𝑖𝑠 (𝑡𝑖 ) − 𝑇𝑟𝑖𝑓 (143)
2
𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙𝑒 − 𝑖𝑛𝑖𝑧𝑖𝑎𝑙𝑒
𝜂𝑖𝑠 = = 0.9 (144)
𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙𝑒 ,𝑖𝑠 − 𝑖𝑛𝑖𝑧𝑖𝑎𝑙𝑒
𝑡𝑖
𝑎𝑐𝑝
𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙𝑒 (𝑡𝑖 ) = 0,𝑟𝑖𝑓 + ∗ 𝑇𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙𝑒 2 (𝑡𝑖 ) − 𝑇𝑟𝑖𝑓 2 + 𝑏𝑐𝑝 ∗ 𝑇𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙𝑒 (𝑡𝑖 ) − 𝑇𝑟𝑖𝑓 (145)
2
𝑀 𝑡𝑖 ∗ 𝑅∗ ∗ 𝑇𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙𝑒
𝑝𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑠𝑡𝑒𝑝 𝑡𝑖 = (147)
𝑉(𝑡𝑖 )
La fase 3 termina quando la temperatura finale della fase 3 è pari alla temperatura iniziale del ciclo
compressione (T1), infatti nella fase 4 si considera la laminazione isoentalpica e quindi la temperatura della
fase 4 è costante, visto che si sta trattando un problema a parametri concentrati e che la temperatura del gas
proveniente dal ciclo frigorifero a monte della valvola è costante. Una volta terminata la fase 3 si apre la
valvola di aspirazione e quindi il volume, la temperatura e la pressione in questo istante costituiscono i valori
iniziali della fase 4.
3.1.6.4 Fase 4: aspirazione
La fase 4 inizia con l’apertura della valvola di aspirazione, posta all’interno del magnete permanente cavo
nel punto di contatto con il pistone, quando si raggiunge le pressione P4. Il processo di calcolo utilizzato è
uguale a quello utilizzato per la fase 2. L’unica differenza è che la pressione a monte della valvola è ritenuta
costante e coincide con la pressione minima del ciclo frigorifero.
Quindi la pressione a valle della valvola, che costituisce la pressione all’interno della camera di
compressione, è funzione del tempo. Inoltre anche la densità e la temperatura a monte della valvola sono
costanti, invece la densità e la temperatura all’interno della camera di compressione sono funzione del
tempo. Di seguito si riportano le differenze rispetto alla fase 2.
𝑀(𝑡𝑖 )
𝜌𝐷𝑜𝑤𝑛 𝑡𝑖 = (153)
𝑉(𝑡𝑖 )
𝑀 𝑡𝑖 ∗ 𝑅 ∗ ∗ 𝑇𝑑𝑜𝑤𝑛
𝑝𝑑𝑜𝑤𝑛 𝑡𝑖 = (154)
𝑉(𝑡𝑖 )
106
Capitolo 3. Modello di calcolo
Le equazioni, presenti nello schema di calcolo della fase 2 che non sono state riportate, rimangono
esattamente uguali, ricordandosi che la pressione a monte della valvola non è funzione del tempo mentre lo è
quella a valle. Iterando sul diametro della valvola di aspirazione si deve ottenere una pressione finale nella
camera di compressione pari alla pressione p1 iniziale del ciclo di compressione (Δp nullo alla fine
dell’efflusso isoentropico). Infatti, fissata la temperatura ed il volume iniziale della fase 1, una pressione
finale della fase 4 pari alla pressione iniziale p1, garantisce che venga rispettato il bilancio di massa
all’interno del cilindro durante un ciclo di compressione.
L’equazione della dinamica delle valvole viene risolta con il metodo di Eulero implicito. Si deve inoltre
ottenere la chiusura della valvola di aspirazione in corrispondenza del punto morto inferiore (V max) iterando
sulla costante elastica della valvola con il metodo della bisezione. Per quanto riguarda la scelta della massa
della valvola valgono gli stessi ragionamenti fatti per la fase 2.
In Figura 144 sono riportate le fasi principali dell’algoritmo del ciclo di compressione.
107
Capitolo 3. Modello di calcolo
𝒇 = 𝒇𝒑𝒓𝒆𝒅𝒆𝒇𝒊𝒏𝒊𝒕𝒂 (155)
𝑝3 − 𝑝4 ∗ 𝐴𝑝𝑖𝑠𝑡
𝑘𝑡𝑜𝑡 = 𝑘𝑚𝑒𝑐 + 𝑘𝑔𝑎𝑠 = 𝑘𝑚𝑒𝑐 + (158)
𝑥𝑠𝑡𝑟𝑜𝑘𝑒
𝑘𝑡𝑜𝑡
𝜔𝑛 = (159)
𝑀𝑚𝑜𝑣
𝑐𝑒𝑓𝑓
𝜉= (161)
2𝑀𝑚𝑜𝑣 ∗ 𝜔𝑛
𝜔𝑟𝑒𝑠 = 𝜔𝑛 ∗ 1 − 𝜉 2 (162)
𝜔𝑟𝑒𝑠
𝑓𝑟𝑒𝑠 = (163)
2𝜋
La massa mobile del sistema viene fissata pari a 0,5 kg in riferimento ai dati trovati in letteratura. Può
capitare, che per un certo valore delle masse mobili, la costante della molla diventi negativa per soddisfare le
condizioni di risonanza. Ma ciò non ha significato fisico e di conseguenza, se il valore della costante della
molla diventa negativo, viene incrementata la massa mobile del sistema.
Tale problema si è riscontrato solamente nei casi con un diametro elevato ed un basso rapporto corsa-
alesaggio, per i quali la costante del gas diventa troppo alta, e per avere il giusto rapporto tra la costante
elastica totale e la massa mobile pari a 0,5 kg, la costante meccanica dovrebbe diventare negativa e quindi è
necessario agire sulla massa mobile aumentandola. Nelle precedenti equazioni è richiesta la conoscenza
della potenza persa per attrito meccanico in modo da determinare il lavoro reale, ma la potenza persa per
attrito è funzione della costante elastica della molla risonante determinata in questa fase. Di conseguenza si
sceglie di determinare la costante elastica della molla trascurando la potenza persa per attrito meccanico.
Successivamente, nota la costante elastica, si determina tale potenza e si verifica che, inserendo il suo valore
nell’algoritmo precedentemente mostrato, il valore della nuova costante elastica non cambia sensibilmente
rispetto al valore ottenuto trascurando l’attrito meccanico. In tutti i casi studio simulati in seguito, tale
condizione di verifica è sempre soddisfatta.
108
Capitolo 3. Modello di calcolo
𝑡𝑖
𝑑𝐸 ∆𝑈 𝑀(𝑡𝑖 ) ∗ 𝑢(𝑡𝑖 ) − 𝑀(𝑡𝑖−1 ) ∗ 𝑢(𝑡𝑖−1 )
𝑑𝐸 𝑡𝑖 = 𝑑𝑈 𝑡𝑖 𝑑𝑧 = 0; 𝑑𝐸𝑐𝑖𝑛𝑒𝑡𝑖𝑐𝑎 ≈ 0 ; = = (166)
𝑑𝑡 𝑡 𝑖 ∆𝑡 𝑡 𝑖−1 ∆𝑡
𝑎𝑐𝑝
𝑡𝑖 = 0,𝑟𝑖𝑓 + ∗ 𝑇 2 (𝑡𝑖 ) − 𝑇 2 𝑟𝑖𝑓 + 𝑏𝑐𝑝 ∗ 𝑇 𝑡𝑖 − 𝑇𝑟𝑖𝑓 (167)
2
Nell’equazione (165), con i simboli letterali si intende il modulo delle grandezze, mentre il segno che le
precede va assunto positivo, se la grandezza è entrante nel sistema, o negativo, se è uscente. Ovviamente,
essendo il problema in funzione del tempo, il fenomeno non è stazionario e quindi deve essere considerata la
derivata nel tempo dell’energia del gas nella camera di compressione. Determinando per ogni istante tutti i
termini dell’espressione, si può ricavare la potenza meccanica in ingresso al sistema. Se tale valore è negativo
significa che la potenza è uscente come in alcune fasi del ciclo. L’energia del sistema è approssimata
all’energia interna e ne viene calcolata la derivata numerica. L’energia interna e l’entalpia del gas nella
camera di compressione, l’entalpia del gas perso per trafilamento o del gas che fluisce attraverso le valvole,
sono calcolate con le equazioni (167) e (168). In base alla fase del ciclo alcuni termini dell’equazione si
elidono, oppure può cambiare il segno delle perdite per trafilamento. La potenza persa per attrito è sempre
uscente dal sistema ed il suo modulo si può calcolare mediante le equazione (169), (170) e (171).
Invece l’equazione (171), estratta dal lavoro [6], descrive le minime rotazioni delle masse mobili (pistone e
magnete permanente) intorno al proprio esse per effetto dell’eccentricità della molla risonante. Durante il suo
moto alterno il pistone, a causa dell’eccentricità della molla, tende a compiere delle minime rotazioni intorno
al proprio asse generando una forza normale alla superficie del cilindro con la quale viene in contatto.
Moltiplicando tale forza, descritta dall’equazione (170) estratta dal lavoro [7] e dipendente da ϴ, per il
coefficiente d’attrito radente e per la velocità istantanea del pistone, si ottiene la potenza persa per attrito
meccanico istante per istante. L’equazione (171) fa parte di un modello a due gradi di libertà di descrizione
delle vibrazioni di un compressore lineare. I due gradi di libertà corrispondono alla rotazione del pistone
intorno al proprio asse e all’oscillazione del pistone lungo l’asse x per effetto del suo moto alterno.
L’equazione delle vibrazioni lungo l’asse x è descritta dall’equazione (9) dalla quale deriva il modello
utilizzato per il calcolo della costante elastica, che garantisce il funzionamento in risonanza. L’equazione
(170) considera le vibrazioni nel sistema di riferimento (x;ϴ) calcolando la forza normale dovuta a tali effetti.
Tale equazione viene risolta con il metodo di Eulero implicito discretizzando il tempo in passi piccoli.
Nell’equazione (171) il termine 𝐽𝐶𝐺 indica il momento d’inerzia del pistone alla rotazione e si calcola
mediante l’equazione (174). Il flusso termico scambiato con l’ambiente si calcola con le equazioni (173) e
(174). Il coefficiente di scambio termico convettivo con l’ambiente esterno, come pure la conduttività del
cilindro, sono trascurati perché di entità modesta. Invece il coefficiente di scambio termico convettivo interno
si calcola con le equazioni (175) e (177). Nella Tabella 18 sono riportate le formule per il calcolo del numero
di Re e Nu per ogni fase, mentre le equazioni (173)-(177) e la Tabella 18 sono state estratte dal lavoro [34].
𝑊𝑎𝑡𝑡𝑟
𝑊𝑎𝑡𝑡𝑡𝑟 = = 𝜇 ∗ 𝑁 ∗ 𝑥𝑝𝑖𝑠𝑡 (𝑡𝑖 ) (169)
∆𝑡
1
𝑁= ∗ 𝑘 𝑚𝑒𝑐 ∗ 𝜀 ∗ 𝑥𝑝𝑖𝑠𝑡 (𝑡𝑖 ) − 𝜖𝜃 (170)
𝐿𝑠𝑡𝑟𝑜𝑘𝑒
109
Capitolo 3. Modello di calcolo
1 2
𝐽𝐶𝐺 = ∗ 𝑀𝑝𝑖𝑠𝑡 ∗ 𝑟𝑝𝑖𝑠𝑡 (172)
2
𝑇𝑔𝑎𝑠 𝑡𝑖 − 𝑇𝑒𝑛𝑣
𝑄𝑙𝑜𝑠𝑠 = (173)
𝑅𝑖𝑛𝑡
1
𝑅𝑡𝑜𝑡 = (174)
𝑖𝑛𝑡 ∗ 𝐴𝑖𝑛𝑡 𝑐𝑖𝑙
𝑁𝑢 = 𝑎 ∗ 𝑅𝑒 𝑏 ∗ 𝑃𝑟 𝑐 (175)
𝑖𝑛𝑡 ∗ 𝐷𝑐𝑦𝑙
𝑁𝑢 = (176)
𝑘𝑔𝑎𝑠
𝑚𝑣𝑎𝑙𝑣𝑒 (𝑡𝑖 )
𝑢𝑐 𝑡 = (177)
𝜌𝑔𝑎𝑠 𝑡 ∗ 𝐴𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑐𝑖𝑙
Tabella 18. Numeri di Reynolds per ogni fase del ciclo di compressione
Fase Re a b C
𝜌𝑔𝑎𝑠 ∗ 𝑥𝑝𝑖𝑠𝑡 ∗ 𝐷𝑐𝑖𝑙
1 0,08 0,8 0,6
𝜇 𝑡 𝑖
0,8
𝜌𝑔𝑎𝑠 ∗ (𝑥𝑝𝑖𝑠𝑡 + 𝑥𝑝𝑖𝑠𝑡 ∗ 𝑢𝑐0,2 ) ∗ 𝐷𝑐𝑖𝑙
2 0,08 0,8 0,6
𝜇
𝑡𝑖
−0,4
𝜌𝑔𝑎𝑠 ∗ (𝑥𝑝𝑖𝑠𝑡 + 𝑥𝑝𝑖𝑠𝑡 ∗ 𝑢1,4
𝑐 ) ∗ 𝐷𝑐𝑖𝑙
4 0,08 0,9 0,6
𝜇
𝑡𝑖
Per ogni intervallo ∆𝑡 = 𝑡𝑖 − 𝑡𝑖−1 vengono calcolate tutte queste grandezze riferite all’istante finale 𝑡𝑖 .
Applicando l’equazione (165) si ricava per ogni istante 𝑡𝑖 la potenza meccanica in ingresso, moltiplicando
tale valore per il ∆t si ottiene il lavoro di compressione per un certo ∆t, sommando poi i risultati ottenuti in
ogni Δt si ottiene il lavoro meccanico reale richiesto dal ciclo di compressione. Dividendo tale valore per il
periodo del moto del pistone, si ottiene la potenza media in ingresso al sistema. Per trovare la potenza
meccanica massima richiesta basta prendere il massimo valore tra le potenze meccaniche ottenute con
l’equazione (165) nei vari istanti temporali. Di seguito si riportano le equazioni utilizzate.
𝑛
𝑊𝑚𝑒𝑐𝑐
𝑊𝑚𝑒𝑐𝑐 = 𝑊𝑚𝑒𝑐𝑐 ,𝑖 ∗ ∆𝑡 𝑊𝑚𝑒𝑐𝑐 = 𝑊𝑚𝑒𝑐𝑐 ,𝑚𝑎𝑥 = max𝑊𝑚𝑒𝑐𝑐 ,𝑖 (178)
𝑇
𝑖=1
110
Capitolo 3. Modello di calcolo
𝑀𝑓𝑎𝑠𝑒 2
𝜂𝑣𝑜𝑙 = (182)
𝑀1
111
Capitolo 3. Modello di calcolo
112
Capitolo 3. Modello di calcolo
113
Capitolo 3. Modello di calcolo
Le grandezze termodinamiche nei vari punti del ciclo sono state calcolate utilizzando il software
“REFPROP”. Tale software calcola le proprietà di fluidi reali, di conseguenza al di fuori del compressore il
fluido di lavoro viene considerato reale (non si potrebbe considerare gas ideale un fluido allo stato bifase).
All’interno del compressore, per semplicità di calcolo, si è assunto che il gas abbia comportamento ideale,
come assunto in tutti i lavori trovati in letteratura, verificando con esito positivo che all’interno del
compressore il gas sia sempre surriscaldato.
I parametri del ciclo sono stati assunti in modo da essere compatibili con il funzionamento della CPU. Visto
che a temperature prossime a 0 °C le prestazioni di tale componente peggiorano notevolmente a causa di una
notevole variazione delle resistenze elettriche con la temperatura e con una conseguente perdita di
sincronismo nel funzionamento dei vari componenti della CPU, si è ritenuto ragionevole assumere una
temperatura di buon funzionamento intorno a 20-30 °C. Dunque, assumendo una differenza di temperatura di
5 K tra il fluido frigorifero e la CPU, si è scelta una pressione minima del ciclo che garantisse una
temperatura dell’evaporatore di circa 285 K. La pressione massima è stata scelta intorno ai 20 bar in modo da
operare con un rapporto di compressione ragionevole per un compressore volumetrico a pistone. La
temperatura di ingresso del gas nel compressore è stata scelta pari a 295 K in modo tale che il gas sia
surriscaldato. Si è svolta inoltre una verifica con esito positivo sulle condizioni termodinamiche del gas in
uscita dal compressore, verificando che questo sia vapore surriscaldato. La verifica di tale condizione è stata
applicata con esito positivo a tutti i punti del ciclo di compressione, verificando che all’interno del
compressore il gas non si trovi in uno stato bifase.
La potenza termica da asportare deve essere di circa 50 W, tale valore rappresenta un buon compresso tra le
richieste dei nuovi notebook computer in grado di richiedere potenze dell’ordine di 1-10 W ed i notebook
computer non di ultima generazione che richiedono potenze dell’ordine di 100-200 W. Ovviamente al variare
dei parametri geometri del compressore si possono ottenere potenze di raffreddamento maggiori o minori di
50 W, ma si è scelto tale valore per porsi in un caso intermedio tra le nuovissime tecnologie e quello più
datate. Come viene mostrato in seguito, è possibile garantire maggiori o minori potenze di raffreddamento
senza un’eccessiva variazione delle dimensioni del compressore.
𝑄𝑒𝑣𝑎
𝐶𝑂𝑃 = (185)
𝑊𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑝
𝑇𝑒𝑣𝑎
𝐶𝑂𝑃𝑐𝑎𝑟𝑛𝑜𝑡 = (186)
𝑇𝑐𝑜𝑛𝑑 − 𝑇𝑒𝑣𝑎
𝐶𝑂𝑃
𝜂𝐼𝐼 = (187)
𝐶𝑂𝑃𝐶𝑎𝑟𝑛𝑜𝑡
114
Capitolo 3. Modello di calcolo
In Figura 146 è rappresentato il diagramma T-s del ciclo frigorifero i cui punti termodinamici corrispondono
agli indici utilizzati nelle formule precedenti.
115
Capitolo 4. Validazione del modello
Dopo aver costruito il modello matematico del compressore, è necessario verificarne l’attendibilità
confrontando i risultati che esso fornisce con quelli trovati in letteratura. Perché il confronto sia valido,
questo deve essere effettuato a parità di condizioni al contorno, ovvero inserendo nel modello gli stessi
parametri geometrici e fluidodinamici di partenza del caso scelto in letteratura.
Come modello di riferimento si è assunto quello del lavoro [10], in cui è stata studiata la variazione del
rendimento organico-isoentropico del compressore (senza considerare il rendimento del motore elettrico) al
variare del rapporto corsa-alesaggio, fissato il volume spazzato dal pistone, la lunghezza della corsa morta, il
gioco tra pistone e cilindro, il fattore d’attrito e l’eccentricità della molla risonante. Il modello matematico di
riferimento, rispetto a quello costruito in tale trattazione, presenta le seguenti differenze:
attrito fluidodinamico preso in considerazione nella dinamica delle valvole;
differente modello matematico delle perdite termiche;
compressione ed espansione isoentropica.
La validazione del modello consiste nel riprodurre la curva del rendimento organico-isoentropico al variare
del rapporto corsa-alesaggio, confrontandola poi con quella del lavoro [10]. Il confronto dei risultati ottenuti
in queste simulazioni, come già accennato, deve essere effettuato a parità di condizioni al contorno, di
conseguenza oltre ad impostare nel modello gli stessi parametri geometrici, si cercano di riprodurre anche le
stesse condizioni fluidodinamiche ponendo uguale ad 1 il rendimento isoentropico di compressione ed
espansione.
Ovviamente i risultati ottenuti saranno diversi da quelli di riferimento, appunto perché si tratta di due modelli
matematici differenti. Ma tale differenza dovrà essere contenuta, ed i risultati ottenuti dovranno avere
comunque un significato fisico ragionevole. In Tabella 20 si riportano i parametri iniziali fissati pari a quelli
del modello di riferimento, mentre in Tabella 21 quelli che variano al variare delle simulazioni.
Per ognuno dei precedenti casi si determina il rendimento organico- isoentropico, riportando in un grafico i
risultati ottenuti per confrontarli con i valori trovati in letteratura.
In Figura 147 si può notare come il modello utilizzato in questa trattazione fornisca risultati abbastanza simili
al modello di riferimento per bassi rapporti corsa-alesaggio, discostandosi di qualche punto percentuale
all’aumentare di questa variabile. Si ritiene che tale differenza sia dovuta principalmente al differente
modello matematico utilizzato per il calcolo delle perdite termiche. Il modello termico utilizzato nella
presente trattazione è stato estratto dal lavoro [34], nel quale, per ogni fase del ciclo di compressione è
prevista una differente equazione di scambio termico. Invece nel modello di riferimento del lavoro [10] non
si considerano le varie fasi del ciclo. Si ritiene quindi che il modello termico utilizzato porti ad una
valutazione più dettagliata delle perdite termiche, le quali risultano essere maggiori di quelle del lavoro di
Capitolo 4. Validazione del modello
riferimento. I risultati ottenuti mostrano comunque lo stesso andamento del modello di riferimento al variare
del rapporto corsa-alesaggio, indicando che i fenomeni fisici che avvengono all’interno del compressore sono
descritti correttamente.
Inoltre, ottenere una sottostima del rendimento è sempre meglio che avere sovrastima, ovvero avere un valore
maggiore di ciò che si ottiene realmente. La validazione del modello descritto nel capitolo precedente si può
ritenere positiva, infatti i risultati ottenuti mostrano la stessa tendenza ed un valore numerico simile al
modello di riferimento. Come mostrato nei capitoli successivi, il compressore verrà progettato nel punto di
suo massimo rendimento; come mostrato nella figura sottostante, per rendimenti elevati il modello si può
ritenere molto affidabile perché si avvicina molto alla curva di riferimento.
118
Capitolo 5. Casi studio
Come tutte le macchine, anche il compressore a pistone oggetto di studio lavora con diversa efficienza al
variare di alcuni parametri. Tra quelli che possono influenzare il rendimento del compressore e quindi del
ciclo frigorifero, quello maggiormente citato in letteratura è il rapporto corsa-alesaggio. Si è deciso quindi di
studiare l’influenza di tale parametro sulle prestazioni del compressore.
Inoltre, visto che il compressore deve essere integrato all’interno di un notebook computer, sono molto
importanti le sue dimensioni. Il sistema compressore più motore elettrico lineare può essere visto come un
blocco cilindrico nel quale la maggior parte della lunghezza è occupata dal motore elettrico. Visto che non ci
si occupa del motore elettrico in tale trattazione, tale dimensione varia poco al variare della lunghezza della
camera di compressione (rapporto corsa-alesaggio). Invece il diametro del blocco cilindrico dipende molto
dal diametro del pistone, infatti il primo è di poco maggiore del diametro della molla risonante che a sua
volta è di poco maggiore del diametro del pistone. Lo studio delle prestazioni del compressore al variare del
diametro è molto importante, infatti, se una lunghezza del blocco cilindrico può arrivare fino a 15 cm
adattandosi alle dimensioni di un notebook computer, un diametro eccessivo non permetterebbe a questo
sistema di adattarsi in un notebook computer visto la tendenza a realizzare PC sempre più sottili. Di
conseguenza si è deciso di analizzare le prestazioni del compressore al variare del diametro del pistone e per
ogni dimetro, al variare del rapporto corsa-alesaggio.
5.1.1 Parametri fissati
I parametri del compressore e del ciclo che sono fissati a priori, o per i quali è stabilita una legge di
variazione al variare del caso oggetto di studio, sono i seguenti:
pressione massima del ciclo frigorifero (20 bar);
pressione minima del ciclo frigorifero (4,5 bar);
pressione massima del ciclo di compressione (10% in più della pressione massima del ciclo
frigorifero);
temperatura T1 del gas in ingresso al compressore (295 K);
rendimento isoentropico di espansione e compressione (0,9);
gioco tra pistone e cilindro (1 μm);
lunghezza della corsa morta (10% della corsa del pistone);
fattore d’attrito (μ=0,1);
eccentricità della molla risonante (60 % del diametro del pistone);
frequenza (50 Hz);
deformazione di precarico delle valvole (x pre-load=0,00001 m);
massa delle valvole (m valve=0,001 kg) che può essere variata durante la risoluzione dell’algoritmo
della chiusura delle valvole, qualora non sia sufficiente agire solamente sulla costante elastica;
massa mobile del compressore pari a 0,5 kg e aumentata nei casi con diametro elevato e basso
rapporto corsa-alesaggio.
5.1.2 Simulazioni effettuate
Si è scelto di variare il diametro del pistone da 5 mm a 2,5 cm e per ogni diametro è stato fatto variare il
rapporto corsa-alesaggio da 0,2 a 2,5. Si riportano nella seguente tabelle i casi simulati.
Utilizzando il modello del compressore e del ciclo descritti precedentemente, sono state svolte le simulazioni
per ognuna delle combinazioni dei parametri riportati in Tabella 22 e Tabella 23. Per ognuno dei casi simulati
sono stati raccolti i risultati, ovvero tutte le voci di perdita, la potenza meccanica richiesta, la potenza ed il
rendimento elettrico, la massa mobile del sistema, la costante elastica della molla risonante, i diametri delle
valvole di aspirazione e scarico, il rendimento organico isoentropico ed il rendimento globale, la portata
Capitolo 5. Casi studio
uscente dalla valvola di scarico, la potenza termica del condensatore e dell’evaporatore, il COP, il rendimento
di secondo principio dell’impianto e il rendimento volumetrico del compressore.
Come già spiegato precedentemente, l’iterazione sul diametro delle valvole fa parte dell’algoritmo del ciclo
di compressione. Infatti il diametro di aspirazione e scarico, insieme alla velocità e la densità calcolate con le
equazioni dell’efflusso isoentropico, permette di determinare la portata uscente ed entrante nel compressore e
quindi il profilo di pressione durante le fasi 2 e 4. Invece la risoluzione della dinamica delle valvole è
disgiunta dalla risoluzione del ciclo di compressione, appunto perché considerando l’efflusso isoentropico si
trascurano gli attriti fluidodinamici. Di conseguenza, nelle simulazioni dei vari casi si è determinato il valore
dei diametri delle valvole ma non sono stati determinati i valori delle costanti elastiche ed i grafici del moto
delle valvole. Infatti il metodo di bisezione necessario alla loro determinazione avrebbe richiesto un
eccessivo tempo di calcolo, considerando che avrebbe dovuto essere stato applicato a tutti i casi. Quindi le
costanti delle valvole ed il grafico del loro moto sono stati determinati solo per il caso ottimale scelto
dall’analisi dei risultati delle varie simulazioni. Trascurando gli attriti fluidodinamici, la determinazione delle
costatanti delle valvole e del loro moto non avrebbe avuto alcuna influenza sulle prestazioni del ciclo,
appunto perché i problemi sono disgiunti.
E’ necessario fare un’ultima precisazione per quando riguarda la pressione massima e minima del
compressore. La pressione massima viene impostata pari al 10% in più rispetto al pressione massima del
ciclo frigorifero. La scelta di tale percentuale è stata fatta considerando i dati trovati in letteratura e
riscontrando che la differenza tra la pressione massima del ciclo frigorifero e del compressore sia circa il
10% di quella del ciclo frigorifero. La pressione minima, invece, non viene impostata ma è frutto
dell’espansione del gas nel volume morto, una volta che questo raggiunge la temperatura T1; tale pressione è
sempre minore di quella minima del ciclo frigorifero, la quale coincide con la pressione iniziale p1 del ciclo
di compressione.
120
Capitolo 6. Risultati e discussioni
Si riportano di seguito i grafici ottenuti nelle varie simulazioni con i relativi commenti. In figura (144) si può
notare la variazione del rendimento globale del compressore al variare del rapporto corsa-alesaggio e del
diametro del pistone. Visto che il rendimento del motore elettromagnetico viene assunto costante e pari a 0.9,
il rendimento organico-isoentropico ha lo stesso andamento del rendimento globale.
Nella Figura 149 si riporta il confronto tra la potenza meccanica reale richiesta dal compressore e la potenza
meccanica del ciclo ideale. Si nota che all’aumentare del rapporto corsa-alesaggio, a pari diametro, aumenta
la differenza tra la potenza del ciclo ideale e quella del ciclo reale e ciò porta ad una riduzione del rendimento
globale al crescere di tale rapporto. Noto il rapporto corsa-alesaggio, all’aumentare del diametro del pistone
si riduce lo scostamento percentuale tra la curva della potenza ideale e quella della potenza reale, portando ad
un aumento del rendimento globale. Questo concetto può essere spiegato analizzando le equazioni (188) e
(189), tramite le quali si può esprimere il rendimento organico-isoentropico in funzione della differenza tra la
potenza meccanica reale e ideale. Sebbene il grafico in Figura 149 mostra che, fissato il rapporto corsa
alesaggio, la differenza assoluta tra potenza meccanica ideale e reale cresce al crescere del diametro del
pistone, la differenza percentuale decresce al crescere del diametro. Di conseguenza il rendimento organico-
isoentropico e quindi anche il rendimento globale, cresce al crescere del diametro a pari rapporto corsa-
alesaggio.
Capitolo 6. Risultati e discussioni
𝑊𝑚𝑒𝑐 ,𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙𝑒 1
𝜂𝑜,𝑖𝑠 = =
𝑊𝑚𝑒𝑐 ,𝑟𝑒𝑎𝑙𝑒 Δ𝑊𝑚𝑒𝑐 (189)
1+
𝑊𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙𝑒
122
Capitolo 6. Risultati e discussioni
123
Capitolo 6. Risultati e discussioni
volumetrico aumenta. Dunque per ridurre le perdite percentuali di trafilamento è necessario aumentare il
diametro.
124
Capitolo 6. Risultati e discussioni
𝑥 𝜋 𝑥 1
𝐴∝ 𝜋∗𝑑∗𝑑∗ + ∗ 𝑑2 ∝ 𝑑2 ∗ + (202)
𝑑 2 𝑑 2
1
∝ ∗ 𝑅𝑒 𝑏 (203)
𝑑
𝑥
𝑥𝑝𝑖𝑠𝑡 ∝ 𝑑 ∗ (204)
𝑑
𝑥
𝑚𝑠𝑐𝑎𝑟𝑖𝑐𝑜 ,𝑎𝑠𝑝𝑖𝑟𝑎𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 ∝ 𝑀𝑖𝑛𝑖𝑧𝑖𝑎𝑙𝑒 ∝ 𝑉𝑖𝑛𝑧𝑖𝑎𝑙𝑒 ∝ 𝑑 3 ∗ (205)
𝑑
𝑥
𝑚𝑣𝑎𝑙𝑣𝑒 (𝑡𝑖 ) 𝑑3 ∗
𝑢𝑐 𝑡 = ∝ 𝑑∝𝑑∗𝑥 (206)
𝜌𝑔𝑎𝑠 𝑡 ∗ 𝐴𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑐𝑖𝑙 𝑑2 𝑑
𝑥
𝑊𝑚𝑒𝑐 ,𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙𝑒 = 𝑤𝑚𝑒𝑐 ,𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙𝑒 ∗ 𝑀𝑖𝑛𝑖𝑧𝑖𝑎𝑙𝑒 ∝ 𝑉𝑖𝑛𝑖𝑧𝑖𝑎𝑙𝑒 ∝ 𝑑 3 (207)
𝑑
𝜌𝑔𝑎𝑠 ∗ 𝑥𝑝𝑖𝑠𝑡 ∗ 𝐷𝑐𝑖𝑙 𝑥
𝑅𝑒𝑓𝑎𝑠𝑒 1,3 = ∝ 𝑑2 ∗ (208)
𝜇 𝑑
0,8
𝜌𝑔𝑎𝑠 ∗ (𝑥𝑝𝑖𝑠𝑡 + 𝑥𝑝𝑖𝑠𝑡 ∗ 𝑢𝑐0,2 ) ∗ 𝐷𝑐𝑖𝑙 𝑥 𝑥 0,8 𝑥 0,2
𝑅𝑒𝑓𝑎𝑠𝑒 2 = ∝ 𝑑∗ + 𝑑∗ ∗ 𝑑∗ ∗𝑑 (209)
𝜇 𝑑 𝑑 𝑑
125
Capitolo 6. Risultati e discussioni
𝑥 0,8
𝑓𝑎𝑠𝑒 1,2 𝑒 3 ∝ ∗ 𝑑 0,6 (210)
𝑑
−0,4
𝜌𝑔𝑎𝑠 ∗ (𝑥𝑝𝑖𝑠𝑡 + 𝑥𝑝𝑖𝑠𝑡 ∗ 𝑢1,4
𝑐 ) ∗ 𝐷𝑐𝑖𝑙 𝑥 𝑥 −0,4 𝑥 1,4
𝑅𝑒𝑓𝑎𝑠𝑒 4 = ∝ 𝑑∗ + 𝑑∗ ∗ 𝑑∗ ∗𝑑 (211)
𝜇 𝑑 𝑑 𝑑
𝑥 0,9
𝑓𝑎𝑠𝑒 4 ∝ ∗ 𝑑 0,8 (212)
𝑑
𝑥 1,8 1 𝑥 0,8
𝑄𝑓𝑎𝑠𝑒 1,2,3 ∝ 𝑑 2,6 ∗ + ∗ (213)
𝑑 2 𝑑
𝑥 1,9 1 𝑥 0,9
𝑄𝑓𝑎𝑠𝑒 4 ∝ 𝑑 2,8 ∗ + ∗ (214)
𝑑 2 𝑑
𝑄𝑙𝑜𝑠𝑠 1 𝑥 0,8 1 𝑥 −0,2
𝑓𝑄𝑙𝑜𝑠𝑠 𝑓𝑎𝑠𝑒 1,2,3 = ∝ ∗ + ∗ (215)
𝑊𝑚𝑒𝑐 ,𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙𝑒 𝑑 0,4 𝑑 2 𝑑
126
Capitolo 6. Risultati e discussioni
Si analizza ora l’andamento percentuale delle perdite termiche rispetto alla potenza meccanica richiesta dal
ciclo ideale di compressione. La Figura 154 rispecchia l’andamento descritto dalle equazioni (215) e (216),
plottando tali equazioni al variare di x/d e parametrizzandole al variare del diametro, si ottiene lo stesso
andamento di quello riportato in Figura 154.
Fissato il diametro, le perdite termiche percentuali aumentano all’aumentare di x/d; ciò significa che
l’aumento del coefficiente di scambio convettivo, dovuto all’aumento della velocità del pistone e quindi del
gas, e l’aumento della superficie di scambio termico, prevalgono sull’aumento della volume del cilindro, che
è proporzionale al lavoro ideale di compressione.
Fissato il rapporto x/d, un aumento del diametro comporta una riduzione delle perdite percentuali, ciò
significa che l’aumento del volume del cilindro prevale sull’aumento della superficie e del coefficiente di
scambio convettivo. Di conseguenza la riduzione delle perdite percentuali avviene aumentando il diametro e
riducendo il rapporto corsa-alesaggio. Nell’equazione (217) si possono notare i contributi del coefficiente h,
dell’area di scambio e del volume iniziale al variare dei parametri.
𝑥 0,8−0,9 𝑥 1
∗ 𝑑 0,6−0,8 ∗ 𝑑 2 ∗ +
𝑑 𝑑 2
𝑓𝑄𝑙𝑜𝑠𝑠 ∝ 𝒉 𝑨 (217)
3 𝑥
𝑑 ∗
𝑑
𝑽𝒊𝒏𝒊𝒛𝒊𝒂𝒍𝒆
127
Capitolo 6. Risultati e discussioni
che, all’aumentare del diametro, la costante meccanica deve ridursi sempre per mantenere costante la
frequenza naturale. Inoltre è necessario precisare che, per bassi rapporti corsa-alesaggio, anche la massa del
sistema deve aumentare, in quanto l’aumento eccessivo della costante del gas porterebbe ad avere costanti
meccaniche negative, di conseguenza è necessario incrementare la massa mobile del sistema in modo tale che
il valore della costante meccanica possa avere significato fisico. Ovviamente i parametri termodinamici del
ciclo di compressione variano talmente poco durante le simulazioni da essere considerati costanti.
L’andamento della costante meccanica deve essere simile a quello espresso nell’equazione (220), mentre
l’andamento della massa mobile del sistema deve essere simile a quello descritto dall’equazione (221). La
massa mobile deve crescere al crescere del diametro del pistone e al ridursi del rapporto corsa-alesaggio.
𝜋 𝑑
𝑘𝑚𝑒𝑐 = 𝜔𝑛2 ∗ 𝑀𝑚𝑜𝑣𝑖𝑛𝑔 − ∗ 𝑝3 − 𝑝4 ∗ 𝑥 (220)
4
𝑑
𝑑
𝑀𝑚𝑜𝑣𝑖𝑛𝑔 ∝ 𝑘 ∗ 𝑥 (221)
𝑑
Si riportano in seguito i risultati ottenuti notando che gli andamenti delle grandezze in gioco rispecchiano le
considerazioni effettuate. La spiegazione pratica di come varia la costante elastica al variare di questi
parametri sta nel fatto che l’effetto molla del gas nel volume morto è tanto maggiore quanto maggiore è la
superficie del pistone sulla quale il gas può agire, infatti a pari pressione, maggiore è l’area e maggiore è la
forza esercitata su di essa e quindi maggiore è il recupero di energia dovuta all’espansione del gas nel volume
morto. Di conseguenza, al crescere del diametro, la costante meccanica deve essere minore perché cresce
l’effetto molla del gas. Invece al crescere della corsa, a pari pressioni e diametro, la forza che il gas esercita
sulla superficie del pistone viene ripartita su un maggiore spostamento e di conseguenza aumenta l’energia
dovuta all’espansione del gas spesa per spostare il pistone, riducendo così quella recuperata dal motore.
Dunque al crescere del rapporto corsa-alesaggio, l’effetto molla del gas si riduce e la costante meccanica
deve aumentare.
128
Capitolo 6. Risultati e discussioni
𝜀 ∝ 𝑘2 ∗ 𝑑 (223)
𝑥 𝑥
𝑊𝑎𝑡𝑡𝑟𝑖𝑡𝑜 ∝ 𝑘1 ∗ 𝑘𝑚𝑒𝑐 ∗ 𝑑 2 ∗ ∗ 𝑘 2 ∗ 𝑑 ∗ − 𝑘3 ∗ 𝑑 ∗ 𝜃 (224)
𝑑 𝑑
Nelle costanti sono racchiusi i termini che non dipendono dalla variabili oggetto di studio. Come si può
notare dall’equazione (224), il lavoro perso per attrito cresce al crescere del rapporto corsa alesaggio. Infatti,
oltre a essere presente esplicitamente il termine x/d dell’equazione (224), la dipendenza lineare dalla costante
meccanica (la quale cresce al crescere di x/d) comporta che, al crescere della rigidezza della molla,
aumentino le perdite per attrito. Fissato il apporto x/d, al crescere del diametro si riduce la costante della
molla e quindi l’attrito tende a diminuire. Ma al crescere del diametro aumenta anche l’eccentricità della
molla e quindi l’attrito tende ad aumentare. Tra i due effetti è prevalente quello dovuto all’aumento
dell’eccentricità della molla.
129
Capitolo 6. Risultati e discussioni
In Figura 157 si possono notare gli andamenti precedentemente descritti. Per diametri elevati e bassi rapporti
x/d, le perdite aumentano lentamente a causa dell’andamento della costante meccanica in tale range, come
descritto in precedenza.
130
Capitolo 6. Risultati e discussioni
131
Capitolo 6. Risultati e discussioni
𝜋
𝑚𝑎𝑠𝑝 ,𝑠𝑐𝑎𝑟 = ∗ 𝑑𝑣2 ∗ 𝜌𝑎𝑠𝑝 ,𝑠𝑐𝑎𝑟 ∗ 𝑤𝑠𝑐𝑎𝑟 ,𝑎𝑠𝑝 (226)
4
𝑥
𝑚𝑎𝑠𝑝 ,𝑠𝑐𝑎𝑟 ∝ 𝑀𝑖𝑛𝑖𝑧𝑖𝑎𝑙𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑝 ∝ 𝑉𝑖𝑛𝑖𝑧𝑖𝑎𝑙𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑝 ∝ 𝑑3 ∗ (227)
𝑑
𝑥
𝑑3 ∗ ∝ 𝑑𝑣2 (228)
𝑑
𝑥
𝑑𝑣 ∝ 𝑑 ∗ 𝑑 ∗ (229)
𝑑
La portata fluente attraverso le valvole è proporzionale alla massa di gas iniziale da comprimere, e quindi,
fissati i parametri termodinamici del ciclo, al volume iniziale del cilindro. Inoltre la portata è determinata
mediante l’equazione (230). Fissati i parametri termodinamici del ciclo di compressione, la densità e la
velocità di efflusso dalle valvole vengono determinate mediante le equazioni dell’efflusso isoentropico, ma
queste variano poco al variare dei parametri geometrici. Di conseguenza il diametro delle valvole è
proporzionale alla radice quadrata del rapporto corsa-alesaggio e cresce con il diametro con un esponente di
3/2. Come si può notare dalla figura sottostante, i risultati ottenuti rispecchiano l’andamento previsto
mediante l’analisi parametrica.
132
Capitolo 6. Risultati e discussioni
𝑥
𝑄𝑒𝑣𝑎 ∝ 𝑚𝑠𝑐𝑎𝑟 ∗ ∆𝑒𝑣𝑎 𝑐𝑜𝑠𝑡 ∝ 𝑚𝑠𝑐𝑎𝑟 ∝ 𝑀𝑖𝑛𝑖𝑧𝑖𝑎𝑙𝑒 ,𝑐𝑜𝑚𝑝 ∝ 𝑑 3 ∗ (231)
𝑑
𝑥
𝑄𝑒𝑣𝑎 𝑑3 ∗
𝐶𝑂𝑃 = ∝ 𝑑
∝ 𝜂𝑜,𝑖𝑠
𝑥 1 (232)
𝑊𝑚𝑒𝑐 ,𝑟𝑒𝑎𝑙𝑒 𝑑3 ∗
∗
𝑑 𝜂𝑜,𝑖𝑠
La potenza asportata dall’evaporatore è funzione della portata di scarico del gas dal compressore, e quindi
dalla massa iniziale da comprimere, proporzionale a sua volta al volume. Noti i parametri termodinamici del
ciclo frigorifero, il rendimento dell’impianto è proporzionale al rendimento del compressore.
133
Capitolo 6. Risultati e discussioni
vincolo di 50 W, interseca le curve di potenza dell’evaporatore per i casi con diametro di 0.0008 m, 0.01 m,
0.012 m e 0.015 m. Le curve degli altri casi non sono state riportate perché non intercettano il vincolo sulla
potenza termica. Tra queste alternative si sceglie quella con COP maggiore e da una lettura semplice della
figura si può intuire che la configurazione ottimale corrisponde ad un diametro di 0.015 m ed un rapporto
corsa alesaggio di circa 0.25.
Per avere un valore più preciso dei diametri e del rapporto x/d dei casi che soddisfano il vincolo sulla potenza
dell’evaporatore, sono state interpolate le curve della potenza dell’evaporatore approssimandole con delle
rette, mentre quelle del COP sono state approssimate con delle parabole. Per una potenza di 50 W, per
ognuna delle curve intersecate dalla linea nera, si ricava il rapporto x/d e da questo si determina il COP.
Si riportano nella seguente tabella i risultati ottenuti.
In teoria si dovrebbe scegliere come configurazione ottimale quella con COP pari a 1.917, ma in questo caso
il rapporto x/d potrebbe essere troppo ridotto rispetto al limite di realizzazione tecnologica. Nelle varie
simulazioni si è partiti da un rapporto corsa-alesaggio minimo di 0.2 per avere una maggior informazione
sull’andamento delle prestazioni per range così bassi. Ma dalle informazioni trovate in letteratura non si
riscontra mai un rapporto corsa-alesaggio inferiore a 0.5. Non sono note le ragioni di tale valore e si presume
che possa essere dovuto a motivi tecnologici di realizzazione del compressore.
Si sceglie dunque una configurazione che stia nell’intorno del valore minimo di 0.5 trovato in letteratura,
scegliendo la configurazione con COP pari a 1.840 avente un rapporto x/d pari a 0.475 ed un diametro di
0.012 m. Per tale configurazione si riporta il ciclo termodinamico di compressione, determinato con il
modello descritto in precedenza, il diagramma di apertura delle valvole di scarico e di aspirazione ed i
parametri e le prestazioni caratteristiche del compressore e dell’impianto.
134
Capitolo 6. Risultati e discussioni
In Figura 162 si può notare la fase di compressione determinata con un rendimento fluidodinamico pari a 0.9.
L’andamento della pressione durante la fase di scarico è dovuto alle ipotesi di efflusso isoentropico e dal
valore del diametro della valvola in grado di garantire una pressione finale pari a quella del ciclo frigorifero.
L’andamento della pressione nella fase di scarico è dovuto ad un trade-off tra l’incremento di pressione nel
cilindro, dovuta alla riduzione del volume, e la riduzione di pressione dovuta all’uscita della massa di gas
attraverso la valvola. La portata di gas uscente dipende dal diametro della valvola, dalla velocità e dalla
densità di efflusso del gas, queste ultime due sono funzione della differenza di pressione tra monte e valle
della valvola.
Inizialmente, l’incremento di pressione dovuto all’avanzamento del pistone e quindi alla riduzione di volume,
è maggiore della riduzione di pressione dovuta all’uscita del gas; quindi la pressione aumenta, sebbene in
questo caso la velocità di efflusso è massima perché è massima la differenza di pressione a cavallo della
valvola, ma l’effetto della riduzione di volume è prevalente. Successivamente l’effetto di riduzione della
pressione dovuto all’uscita del gas è prevalente sulla riduzione del volume perché la velocità del pistone si
riduce, quindi la pressione diminuisce fino a coincidere con la pressione del ciclo frigorifero; in questo punto
il flusso di gas attraverso la valvola diventa nullo e questa si chiude.
La fase di espansione è stata risolta ipotizzando un rendimento fluidodinamico pari a 0.9. L’andamento della
pressione nella fase di aspirazione è dovuta all’assunzione di efflusso isoentropico ed al valore del diametro
della valvola in grado di garantire una pressione finale pari a quello del ciclo frigorifero. L’incremento di
pressione, dovuto all’ingresso della portata di gas proveniente dalla valvola di aspirazione, è sempre
prevalente sulla riduzione di pressione a causa dell’aumento del volume del cilindro, di conseguenza la
pressione aumenta fino a quando raggiunge la pressione minima del ciclo frigorifero a monte della valvola.
135
Capitolo 6. Risultati e discussioni
136
Capitolo 6. Risultati e discussioni
Si riportano nelle seguenti tabelle i parametri principali e le prestazioni del sistema di refrigerazione.
137
Capitolo 7. Conclusioni e sviluppi futuri
Mediante la costruzione di un modello numerico implementato in Excel, è stato possibile descrivere le varie
fasi di un compressore, calcolarne le prestazioni ed interfacciarlo con un ciclo frigorifero. Il ciclo frigorifero
è stato progettato per garantire una temperatura dell’evaporatore di 285 K ed una temperatura massima in
ingresso al compressore di 295 K, mantenendo CPU di circa 5-10 °C superiore a tali valori. La potenza
termica asportata dalla CPU è pari a 50 W.
Il rendimento globale del compressore cresce al ridursi del rapporto x/d e all’aumentare del diametro e, per
spiegare tale andamento, si devono analizzare le perdite energetiche. Le perdite di trafilamento dipendono
solo dal diametro e si riducono al crescere di quest’ultimo ed assumono un valore massimo, rispetto alla
potenza meccanica reale, dell’1.38 %. Le perdite termiche sono minime per bassi x/d e diametri elevati e
rappresentano la voce di maggiore perdita, con un valore massimo del 38 % sulla potenza meccanica reale.
Le perdite per attrito meccanico crescono al crescere del apporto corsa-alesaggio seguendo l’andamento della
costante elastica della molla risonante; aumentano, invece, all’aumentare del diametro per valori di x/d
elevati e diminuiscono sempre al crescere del diametro per valori di x/d bassi. Tale comportamento è dovuto
ad un trade-off tra la riduzione della costante meccanica, l’incremento dell’eccentricità della molla, della
corsa e della velocità del pistone al crescere del diametro e quindi al crescere del volume della camera di
compressione. Le perdite per attrito meccanico assumono un valore massimo dello 0.22 % sulla potenza
meccanica reale. L’andamento del rendimento globale del compressore è l’inverso di quello delle perdite
termiche che rappresentano la maggior fonte di perdita energetica. I diametri delle valvole crescono con la
radice quadrata di x/d e con il diametro elevato ad un coefficiente pari a1.5. Nei casi studio affrontati si è
notato che la potenza all’evaporatore cresce linearmente al crescere di x/d e con un andamento cubico al
crescere del diametro, infatti essa dipende dalla portata di scarico e quindi dal volume del compressore.
Mentre il COP, fissati i parametri termodinamici del ciclo, segue lo stesso andamento del rendimento globale
del compressore.
Tra le varie configurazioni analizzate che soddisfano il vincolo di potenza termica all’evaporatore, si è scelto
un compressore avente una camera di compressione con un rapporto corsa-alesaggio di circa 0.47 ed un
diametro di 1.2 cm. Il compressore ha un rendimento globale del 61 % ed assorbe una potenza elettrica di 27
W, mentre il ciclo frigorifero ha un COP di 1.84 ed un rendimento di secondo principio del 35.5 %. Il caso
con rapporto x/d di 0.24 ed un diametro di 1.5 cm non è stato scelto perché non si è certi della possibilità
tecnologica di realizzare una camera di compressione avente un rapporto corsa-alesaggio così basso, sebbene
questa configurazione garantisca un COP più elevato. Le dimensioni globali del compressore sono di circa 2
cm di diametro e di 8-10 cm di lunghezza, ed è grado di comprimere il gas da 4.5 bar a 20 bar, ossia con un
rapporto di compressione pari a 4.45, con una portata di 0.436 g/s corrispondenti a 26.17 g/min. La potenza
elettrica richiesta è piuttosto elevata rispetto al consumo medio di un notebook o di un desktop computer, ma
permette di alimentare un ciclo frigorifero in grado di mantenere la CPU ad una temperatura di 25-30 °C
migliorandone le prestazioni e l’affidabilità.
Si riportano in seguito le indicazioni per gli sviluppi futuri del modello di compressione ideato in questa
sede:
rimuovere l’ipotesi di gas ideale all’interno del compressore;
considerare l’attrito fluidodinamico tra il gas e le valvole durante le fasi di aspirazione e scarico;
ridurre, se possibile, la massa del sistema agendo sulla scelta della costante meccanica della molla,
valutando se le modifiche teoriche siano fattibili tecnicamente;
pensare ad un sistema in grado di ridurre le perdite termiche in modo da migliorare il rendimento del
compressore e quindi del COP;
studiare la variazione del COP al variare dei parametri termodinamici del ciclo frigorifero,
controllando che questi siano sempre compatibili con quelli della CPU;
definire un modello matematico e numerico per gli altri componenti del ciclo frigorifero
considerando anche le perdite di carico all’interno di essi;
capire se il compressore debba lavorare solamente a pieno carico o se sia necessario un suo
funzionamento ai carichi parziali a seconda della temperatura operativa della CPU e, nel caso,
modificare il modello per simulare il funzionamento ai carichi parziali.
Indice delle figure
141
Capitolo 6. Indice delle figure
142
Indice delle tabelle
Compressori lineari:
𝐴𝑝𝑖𝑠𝑡 Area del pistone [m^2]
𝐵𝑚𝑎𝑥 Massima densità di flusso magnetico [T/m^3]
𝐶 Capacità del condensatore del circuito equivalente del compressore [C/V]
𝐶𝑒𝑓𝑓 Coefficiente di dissipazione di energia [N*s/m]
𝐶𝑂𝑃𝐶𝑎𝑟𝑛𝑜𝑡 Coefficent of performance del ciclo di Carnot [non dim]
𝐶𝑂𝑃 Coefficient of performance [non dim]
𝐷𝑝𝑖𝑠𝑡 Diametro del pistone [m]
𝑓𝑎𝑡𝑡𝑟 Fattore d’attrito [non dim]
𝐹𝑑𝑟𝑖𝑣𝑒 Forza di azionamento elettromagnetica [N]
𝑓𝑟𝑒𝑠𝑜𝑛𝑎𝑛𝑐𝑒 Frequenza di risonanza [Hz]
𝑓 Frequenza operativa [Hz]
𝐺𝑤𝑒𝑖𝑔 𝑡 𝑜𝑓 𝑖𝑟𝑜𝑛 Perso del core d’acciaio [N]
𝐻 Campo magnetico inducente generato dalla spira [T]
𝑖 Corrente di alimentazione del motore elettrico [A]
𝑘𝑒𝑑𝑑𝑦 𝑐𝑢𝑟𝑟𝑒𝑛𝑡 Coefficiente di perdita per correnti parassite [non dim]
𝑘𝑒𝑓𝑓 Costante elastica effettiva o totale [N/m]
𝑘𝑔𝑎𝑠 Costante elastica del gas [N/m]
𝑘𝑖𝑟𝑜𝑛 𝑙𝑜𝑠𝑠 Coefficiente di perdita per iron losses [non dim]
𝑘𝑚𝑒𝑐 Costante meccanica della molla risonante [N/m]
𝐿 Induttanza del circuito equivalente del compressore [H]
𝑀𝑚𝑜𝑣𝑖𝑛𝑔 Massa mobile del sistema [kg]
𝑚𝑜𝑢𝑡 Portata uscente dal compressore [kg/s]
𝑁 Forza normale alla superficie di contatto pistone-cilindro [N]
𝑃𝐶𝑢 Potenza persa per effetto Joule W]
𝑃𝑒 Potenza persa per correnti parassite [W]
𝑃𝑒(𝑡𝑜𝑡 ) Potenza totale persa nel motore elettrico [W]
𝑃𝐹𝑒 Potenza totale persa nell’iron core [W]
𝑃 Potenza persa per isteresi [W]
𝑅 Resistenza del circuito equivalente del motore compressore [Ω]
𝑅𝑐𝑜𝑚𝑝 𝑒𝑓𝑓𝑒𝑐𝑡 Effetti del compressore sul prestazioni globali [non dim]
𝑅𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑒𝑓𝑓𝑒𝑐𝑡 Effetti del ciclo frigorifero sulle prestazioni globali [non dim]
𝑅𝑒𝑓𝑓𝑒𝑐𝑡 Prestazioni globali dell’impianto [non dim]
𝑇𝑐𝑜𝑛𝑑 Temperatura del fluido nel condensatore [K]
𝑇𝑒𝑣𝑎 Temperatura del fluido nell’evaporatore [K]
TDC Punto morto superiore (Top dead center) [m]
BDC Punto morto inferiore (Bottom dead center) [m]
𝑉 Tensione di alimentazione del motore elettrico [V]
𝑉 Portata volumetrica in uscita dal compressore [m^3/s]
𝑉𝑖𝑟𝑜𝑛 𝑐𝑜𝑟𝑒 Volume dell’iron core [m^3]
𝑉𝑚𝑎𝑥 Volume massimo della camera di compressione [m^3/s]
𝑊𝑒𝑙 Potenza elettrica [W]
𝑊𝑓𝑟𝑖𝑐𝑡 Potenza persa per attrito [W]
𝑊𝑔𝑎𝑠 Potenza del ciclo di compressione [J]
𝑊𝑙𝑒𝑎𝑘 Potenza persa per effetto trafilamento [W]
𝑥𝑝𝑖𝑠𝑡 Accelerazione del pistone [m/s^2]
𝑥𝑝𝑖𝑠𝑡 Posizione del pistone [m]
𝑥𝑠𝑡𝑜𝑟𝑘𝑒 Corsa del pistone [m]
𝛼 Costante del motore elettromagnetico [N/A]
Nomenclatura
Compressori piezoelettrici:
𝐶𝐽 −𝑇 Coefficiente di Joule-Thomson [k/Pa]
𝐶𝑀 Costante di curvatura della membrana [m^2/Pa]
𝑑 Diametro di aspirazione o di scarico [m]
𝐸 Modulo di Young del materiale della membrana [GPa]
𝑓𝑟𝑒𝑠 ,𝑏𝑟𝑖𝑑𝑔𝑒 Frequenza di risonanza delle valvole a mensola [Hz]
𝑓𝑟𝑒𝑠 ,𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑙𝑒𝑣𝑒𝑟 Frequenza di risonanza delle valvole a ponte [Hz]
𝑓 Frequenza operativa [Hz]
𝐺± Conduttanza del circuito equivalente del compressore [m^3/s Pa]
Entalpia del fluido [J/kg]
𝐼 Momento di inerzia della membrana delle Valvole a lembo [kg*m^2]
𝑘 Parametro strutturale del canale [kg/m s^2]
𝐿𝐿𝑒𝑛𝑔𝑡 𝑣𝑎𝑙𝑣𝑒 Lunghezza delle valvole [m]
𝑝𝐼 Pressione del fluido nel canali di aspirazione [Pa]
𝑝𝐼𝐼 Pressione del fluido nel canale di scarico [Pa]
𝑃𝑏 Piombo [non dim]
𝑝𝑐𝑙𝑜𝑠𝑒 Pressione di chiusura della valvola (bivalvular system) [Pa]
𝑝𝑖 Pressione interna della camera di compressione [Pa]
Pressione interna della camera di compressione con sistemi
𝑝𝑖𝑛 [Pa]
bivalvole
𝑝𝑛 Pressione normalizzata [non dim]
𝑝𝑜𝑝𝑒𝑛 Pressione di apertura della valvola (bivalvular system) [Pa]
𝑝𝑜𝑢𝑡 Pressione esterna alla camera di compressione con sistemi bivalvole [Pa]
𝑃𝑅 Contropressione (Back pressure) [Pa]
𝑃𝑟𝑒𝑠𝑠𝑢𝑟𝑒 𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜 Rapporto di compressione fornito dal compressore [non dim]
𝑝 Pressione [Pa]
𝑄0 Portata volumetrica nello condizioni di contropressione uguale a 0 [ml/min]
𝑄1;2 Portata volumetrica nel canale di aspirazione(1) e scarico (2) [ml/min]
𝑄𝐿 Portata volumetrica in condizioni di contropressione maggiore di 0 [ml/min]
𝑄𝑚𝑎𝑥 Portata volumetrica massima in condizioni di uguale a 0 [ml/min]
𝑄 Portata volumetrica [ml/min]
𝑅𝑒 Numero di Re del fluido [non dim]
𝑇𝑖𝑐𝑘𝑛𝑒𝑠𝑠 Spessore della membrana del diaframma [m]
𝑇𝑖 Titanio [non dim]
𝑇 temperatura [K]
𝑉 Portata volumetrica alla mandata (stesso significato di Q) [m^3/s]
𝑉𝑠𝑤𝑒𝑝𝑡 Volume spazzata dal diaframma [m^3]
𝑍𝑟 Zirconio [non dim]
𝛿𝑚𝑎𝑥 Massima corsa della membrana del diaframma [m]
145
Nomenclatura
Compressori elettrostatici:
𝐴𝑅 Aspect ratio [non dim]
𝐷𝐶 Tensione di alimentazione in corrente continua [V]
𝐸 Modulo di Young [GPa]
𝐹𝑒𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑐𝑎 Forza elastica della membrana [N]
𝐹𝑒𝑙𝑒𝑡𝑡𝑟𝑜𝑠𝑡𝑎𝑡𝑖𝑐𝑎 Forza di attrazione elettrostatica [N]
𝐹𝑔𝑎𝑠 Forza di pressione del gas [N]
𝑓 Frequenza operativa [Hz]
𝑘𝑑 Costante del materiale dielettrico [non dim]
𝑀 Numero di elementi in serie [non dim]
𝑁 Numero di elementi in parallelo [non dim]
𝑃𝑑𝑖𝑠𝑐 𝑎𝑟𝑔𝑒 Pressione di scarico del compressore [Pa]
𝑇𝑠𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 Temperatura di aspirazione del gas [K]
𝑃𝑠𝑒𝑔 Pressione esercitata dal gas sul segmento i-esimo [Pa]
𝑃𝑠𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 Pressione di aspirazione del compressore [Pa]
𝑅 Raggio della membrana [m]
𝑡𝑑 Spessore del materiale dielettrico [m]
𝑡 Spessore della membrana [m]
𝑉 Portata volumetrica [m^3/s]
𝑉𝑐𝑎𝑚𝑏𝑒𝑟 Volume della camera di compressione [m^3]
𝑉𝑜𝑙𝑢 ,𝑡𝑜𝑡 Volume del singola unità (u) e totale (tot) [m^3]
∗
𝑣𝑠𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 Volume specifica del gas all’aspirazione [m^3/kg]
𝑉𝑠𝑒𝑔 Volume tra il segmento i-esimo e la cavità sferica [m^3]
𝑦(𝑟) Distanza della membrana dalla cavità sferica [m]
𝑌 Massima profondità della cavità sferica [m]
∆𝑃 Salto di pressione fornito dal diaframma [Pa]
Δ𝑝tot Salto di pressione totale [Pa]
𝜀0 Costante dielettrica nel vuoto [F/m]
𝜂𝑣𝑜𝑙 Rendimento volumetrico [non dim]
𝜈 Coefficiente di Poisson [non dim]
𝜍𝑖𝑛 Sforzo iniziale sulla membrana [Pa]
146
Nomenclatura
𝑉𝑡𝑎𝑛𝑔 𝑜𝑢𝑡 ,𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑎 Velocità tangenziale teorica in uscita dal rotore [m/s]
𝑉𝑡𝑎𝑛𝑔 𝑜𝑢𝑡 𝑖𝑚𝑝𝑒𝑙𝑙𝑒𝑟 ,𝑟𝑒𝑎𝑙𝑒 Velocità tangenziale reale in uscita dal rotore [m/s]
𝑉 Velocità assoluta [m/s]
𝑊𝑟𝑒𝑙 Velocità relativa [m/s]
𝛽 Rapporto di compressione [non dim]
Δ𝑖𝑠 Salto isoentropico di compressione [J/kg]
Δ𝑇 Differenza di temperatura in uscita dal rigeneratore lato gas caldi [K]
𝜀𝑟𝑖𝑔 Efficienza del rigeneratore [non dim]
𝜂 𝑇−𝑇 Rendimento total to totale del compressore [non dim]
𝜂𝑐𝑜𝑚𝑝 Rendimento del compressore [non dim]
𝜂𝑡𝑢𝑟𝑏 Rendimento della turbine [non dim]
𝜓 Coefficiente di carico isoentropico dello stadio [non dim]
𝜔 Velocità angolare di rotazione [rad/s]
Modello di calcolo:
𝐴𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑐𝑦𝑙 Area base del cilindro [m^2]
𝑎𝑐𝑝 Coefficienti del termine di primo grado del cp0 [kJ/kg K]
𝐴𝑙𝑒𝑎𝑘 Area di trafilamento [m^2]
𝐴𝑃 Area di port [m^2]
𝑎 accelerazione [m/s^2]
𝑏𝑐𝑝 Coefficiente del termine noto del cp0 [kJ/kg K]
𝐶𝑒𝑓𝑓 Coefficiente di smorzamento del pistone [N*s/m]
𝐶𝑂𝑃𝐶𝑎𝑟𝑛𝑜𝑡 COP del ciclo di Carnot [non dim]
𝐶𝑂𝑃 COP del ciclo frigorifero [non dim]
𝑐𝑝0 Cp del gas ideale [kJ/kg]
𝐷𝑐𝑦𝑙 Diametro del cilindro [m]
𝑑𝑃𝑜𝑟𝑡 Diametro della sezione di porto (uguale al diametro delle valvole) [m]
𝐸 Energia nella camera di compressione [J]
𝐹Δ𝑃 Forza dovuta alla differenza di pressione a cavallo della valvola [N]
𝐹𝑒𝑙 Forza elastica della valvola [N]
147
Nomenclatura
148
Nomenclatura
149
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