INTRODUZIONE

In Italia il calcestruzzo è il materiale da costruzione di gran lunga più

importante,basta tener presente che nell’arco di un anno la sua produzione è di circa
120 milioni di metri cubi. Tuttavia,nonostante ci sia questo primato ciò che debilita il
motivo di orgoglio è la scarsa qualità. Sono molte le cause per cui esiste questo
aspetto negativo ,le più importanti da citare sono la durabilità che risulta danneggiata
per vari aspetti e la resistenza meccanica. Infatti è proprio l’apparente facilità nel
produrre un calcestruzzo a favorire la sua non perfetta riuscita dal punto di vista della
qualità prefissata ed in particolare di durabilità programmata. Non bisogna poi
trascurare la qualità della manodopera che col passare del tempo risulta sempre più
scadente: in relazione a ciò un parere autorevole come quello della Weisskopf
&Pickworth(una delle più grandi società americane nel campo dell’ingegneria
civile)ha consigliato ai progettisti di rendersi conto della squalificazione in atto della
manodopera e conseguentemente rendere il lavoro esecutivo più semplice ed agevole.
Ritornando alla durabilità del calcestruzzo(cioè la capacità del materiale di durare nel
tempo resistendo alle azioni aggressive dell’ambiente) e alle sue altre proprietà c’è da
dire che quest’ultime dovrebbero migliorare sia pure lentamente a tempi più lunghi,a
causa del continuo processo di reazione tra l’acqua e il cemento.

NERVI - Palazzetto dello Sport – Roma (1960)

Vista frontale.

Vista notturna.

-1-
 CAPITOLO PRIMO
IL DEGRADO

1.1 PREMESSA

Sono molte le cause che contribuiscono al deterioramento del calcestruzzo e

con la seguente tabella ne riportiamo una breve descrizione:

Una particolare importanza è da attribuirsi all’ambiente che spesso è causa di

aggressioni di tipo fisico-meccanico e biologico. Nonostante ci sia sempre una causa

-2-
principale,difficilmente in un processo di degrado esiste un solo fenomeno
aggressivo,infatti la realtà dimostra che le cause si esaltano vicendevolmente.

Tra le cause chimiche c’è da distinguere quelle riguardanti gli agenti aggressivi
naturali ,quali,per esempio l’acqua del mare,e le cause concernenti gli agenti chimici
“artificiali” prodotti dall’uomo,quali gli acidi inorganici,le sostanze organiche
,ecc.,derivanti quasi sempre dagli scarichi industriali. In linea di massima,è sempre
possibile confezionare un calcestruzzo durevole capace di resistere all’azione
aggressiva degli agenti definiti naturali. Più difficile è garantire la durabilità di un
calcestruzzo a contatto con agenti aggressivi artificiali ,a meno che non si ricorra ad
un rivestimento protettivo. Per quanto riguarda gli acidi non esiste attualmente un
calcestruzzo sufficientemente durevole quando la concentrazione di questi acidi è tale
che il PH dell’acqua risulti inferiore a 4,5. Naturalmente l’azione aggressiva sarà
tanto più rapida quanto più lungo è il contatto e quanto più basso è il PH,cioè quanto
maggiore è la concentrazione dell’acido. In questi casi è necessario prevedere un
adeguato trattamento protettivo antiacido del calcestruzzo che verrà a contatto con
tali agenti aggressivi.
Per quanto concerne le cause definite fisiche,connesse cioè a fenomeni come la
variazione di temperatura e l’evaporazione dell’acqua,mentre è possibile
confezionare calcestruzzi di durata praticamente illimitata in ambienti con alternanze
termiche intorno a 0°,diventa pressoché impossibile eliminare le conseguenze (ritiro
e/o fessurazioni) derivanti dall’evaporazione dell’acqua del calcestruzzo in climi
asciutti o a seguito di trattamenti ad alte temperature. In questi casi ciò che si può
ragionevolmente fare è limitare gli inconvenienti entro limiti accettabili in relazione
alla funzionalità della struttura.
Per quanto riguarda le cause di degrado definite meccaniche non sempre è possibile
confezionare un calcestruzzo che di per se sia in grado di resistere all’azione
degradante degli urti,dell’abrasione, dell’erosione,della cavitazione. In questi casi
bisogna migliorare al massimo la qualità superficiale con rivestimenti protettivi.

-3-
 1.2 VARIAZIONI IGROMETRICHE

In presenza di vincoli il ritiro genera degli stati tensionali di trazione che

possono provocare fenomeni fessurativi a causa della minore resistenza a trazione del
materiale. Le fessure generate dal ritiro,al pari di quelle di origine termica non si
possono prevedere sulla base di un semplice calcolo teorico,per l’incertezza nella
relazione tra deformazione da ritiro ( ε ) e sollecitazione di trazione ( σ ):

σ = E ⋅ε

In questa formula il modulo elastico non è quello istantaneo ma quello mitigato dalla
deformazione viscosa.
Da un punto di vista pratico è utile distinguere il ritiro in ‘plastico’ed ’igrometrico’a
seconda del periodo in cui si manifesta.
Il fenomeno che causa il ritiro,indipendentemente da quale esso sia,è l’evaporazione
dell’acqua dal calcestruzzo verso l’ambiente.

Per quanto riguarda la pratica sono molte le precauzioni per prevenire le fessurazioni
provocate dal ritiro indipendentemente da quale esso sia.

1.3 RITIRO PLASTICO:FESSURAZIONE

Le fessurazioni provocate da ritiro plastico interessano soltanto le superfici di

getti in calcestruzzo non casserati ed esposti direttamente agli ambienti a bassa
umidità relativa. Per evitare tale fenomeno possiamo:

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1)prevenire l’evaporazione dell’acqua interponendo una barriera tra il calcestruzzo e
l’ambiente;

2)umidificare con acqua la superficie finita non casserata

Nonostante si raccomandi di rispettare tali misure,normalmente esse vengono

disattese nella pratica di cantiere ed è allora che intervengono le fibre polimeriche
disperse nel calcestruzzo la cui funzione non è quella di ridurre il ritiro e le
conseguenti tensioni ma piuttosto di aumentare la resistenza a trazione della matrice
cementizia.

1.4 RITIRO IGROMETRICO:FESSURAZIONE

Il ritiro igrometrico si protrae nel tempo,infatti con una umidità relativa<95%

esso potrebbe far sentire i suoi effetti anche dopo una decina di anni dal getto.
A differenza del ritiro plastico,esso si può solo ridurre ricorrendo a:

1)rapporto acqua/cemento più basso

2)un rapporto aggregato/cemento più elevato

Nel caso in cui bisogna ridurre drasticamente il fenomeno,si ricorre all’impiego di

calcestruzzi a ritiro compensato nei quali si impiegano anche agenti espansivi capaci
di sviluppare espansioni che,se contrastate, creano sollecitazioni di compressione
opposte a quelle indotte dal ritiro. L’uso maggiore di questa tipologia di calcestruzzo
è impiegata per lo più per il restauro delle strutture degradate,e per l’ancoraggio di
macchinari in pavimentazioni in calcestruzzo.

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 CAPITOLO SECONDO
DURABILITA’ DEL CALCESTRUZZO

2.1 PREMESSA

Secondo la norma UNI-EN 206 per quel che riguarda la durabilità prevede 6
classi di esposizione XO,XC,XD,XS,XF e XA e per ciascuna di esse tranne che per la
XO esistono delle sottoclassi.

Classe di Tipo di Numero di

Ambiente
esposizione struttura sottoclassi

Nessun rischio di corrosione (interni di

edifici con U.R. molto bassa) Non armata
XO 1
e armata

Corrosione delle armature promossa

XC dalla carbonatazione Armata 4

Corrosione delle armature promossa

XD dai cloruri esclusi quelli presenti in Armata 3
acqua di mare
Corrosione delle armature promossa
XS dai cloruri dell'acqua di mare Armata 3

Degrado del calcestruzzo per cicli di

gelo-disgelo Non armata
XF 4
e armata

Attacco chimico del calcestruzzo

(incluso quello promosso dall'acqua di Non armata
XA 3
mare) e armata

La XO riguarda gli ambienti(interni di edifici molto asciutti) nei quali non esiste
alcun rischio di degrado del calcestruzzo.
La XC riguarda la corrosione delle armature metalliche promossa dalla
carbonatazione. La condizione più sfavorevole ce l’ha la XC4 cioè la struttura che è
esposta ciclicamente all’asciutto ed alla pioggia e per far fronte a questa situazione
bisogna adottare un rapporto a/c non superiore allo 0,5.

-6-
 2.2 LA STAGIONATURA DEL CALCESTRUZZO

Il calcestruzzo richiede un minimo di stagionatura iniziale e questo per far si

che la struttura sia più durevole.
La stagionatura consiste nel proteggere la superficie del calcestruzzo
dall’evaporazione dell’acqua onde evitare l’asciugamento che si ha quando l’umidità
relativa scende al di sotto del 95%(maggiore attenzione va fatta quando siamo in
condizioni di forte ventilazione e di caldo).
Gli inconvenienti a cui si va incontro nel caso in cui non si rispettino determinate
osservazioni sono il blocco del grado di idratazione, la maggior porosità e quindi
maggior permeabilità e fessurazione superficiale provocata dalla sollecitazione di
trazione indotta dal ritiro igrometrico.
Per proteggere il calcestruzzo in questa prima fase ci sono diverse metodologie:

1)spruzzare acqua nebulizzata

2)coprire con teli impermeabili

3)proteggere con teli di iuta bagnati

4)applicare una membrana antievaporante con l’ausilio di un agente stagionante

5)aggiunta di SRA

GRAFICO pag.204 sotto

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 2.3 IL RITIRO TERMOIGROMETRICO

A causa di variazioni termo-igrometriche nella vita di servizio di una struttura

si possono verificare nel calcestruzzo fessurazioni.
Il fenomeno che maggiormente causa tale problema è la contrazione indotta dal
raffreddamento nei periodi di clima freddo o il ritiro igrometrico nei periodi asciutti.
Di solito quando ci sono condizioni sfavorevoli è necessario creare giunti di
contrazioni posizionati strategicamente per evitare che i movimenti termo-igrometrici
del materiale possano provocare tensioni non sopportabili dalle strutture. Per esempio
nel caso di pavimentazioni industriali dato l’elevato rapporto superficie volume si
deve ricorrere al taglio della pavimentazione immediatamente dopo la stagionatura
iniziale.
Un modo per evitare tutto ciò è l’impiego di agenti espansivi che hanno la capacità di
aumentare il volume del calcestruzzo tramite reazioni chimiche controllate.
Ovviamente l’impiego degli agenti espansivi deve avvenire in presenza di ferri di
armatura che hanno il compito di trasformare l’espansione, in uno stato di
coazione:di compressione per il calcestruzzo, trazione per i ferri.

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 CAPITOLO TERZO
DIAGNOSI E RESTAURO DELLE OPERE IN
CALCESTRUZZO

3.1 PREMESSA

Spesso siamo soliti osservare strutture degradate,ma molte volte le cause del
degrado delle opere in calcestruzzo non sono sempre evidenziabili attraverso un
semplice sopralluogo e talvolta neppure attraverso prove di laboratorio .
Generalmente sono quattro i passaggi attraverso i quali bisogna passare prima di
emettere una diagnosi di ciò che stiamo analizzando :

(1)

- raccolta dei dati storici - esame visivo

(2)

- prove in situ di tutti i dati

(3)

- prove in laboratorio

(4)

- esame critico comparativo

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In base al responso della diagnosi del degrado si va a scegliere i materiali da
utilizzare e le tecniche esecutive. Per quanto riguarda i materiali da utilizzare una
prima distinzione è:

- 10 -
° MATERIALI INORGANICI A BASE CEMENTIZIA

° MATERIALI ORGANICI A BASE POLIMERICA

° FIBRE IN POLIMERO O VETRO

3.2 MATERIALI INORGANICI A BASE CEMENTIZIA

Nell’impiegare un materiale per il restauro dobbiamo far attenzione che esso

presenti un ottima aderenza al calcestruzzo originale: da questo punto di vista i
materiali a base cementizia presentano l’inconveniente del ritiro a causa del quale
essi subiscono una contrazione differenziale rispetto al calcestruzzo originale nel
quale il ritiro si è completamente esplicato. Da ciò deriva l’esigenza per i prodotti da
restauro a base cementizia di compensare il ritiro attraverso l’impiego di agenti
espansivi.
Sulla base di queste considerazioni le malte e i cls da impiegare nel restauro sono
caratterizzati in generale dai seguenti parametri composizionali:

° impiego di agenti espansivi per compensare il ritiro ed evitare il distacco

° additivi riduttori del ritiro, SRA

° cementi Portland a basso tenore di C3 A per resistere ai solfati o cementi

d’altoforno per resistere all’attacco dei cloruri

° fibre polimeriche per contrastare gli effetti fessurativi del ritiro plastico

° fibre metalliche per migliorare la duttilità e la resistenza agli urti

° agenti aeranti per contrastare gli effetti dei cicli gelo-disgelo

° superfluidificanti per abbassare il rapporto a/c ed ottenere un impermeabile

attacchi chimici (cloruri,solfati,alcali).

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° fumo di silice

In genere i materiali da restauro a base cementizia sono prodotti industrialmente sulla

base di controlli composizionali e prestazionali. Esiste una vasta gamma di questi
prodotti in funzione anche delle particolari tecniche applicative:

° per colaggio di calcestruzzi entro casseri se si tratta di riparare grandi spessori

° a spruzzo o cazzuola se si tratta di riparare con malte superfici di grande estensione

e di piccolo spessore

° per iniezione di biacche cementizie se si tratta di consolidare strutture in cls

difettose per vespai interni o macrofessure

3.2.1 Intervento a spruzzo o cazzuola

L’ intervento è destinato all’applicazione di malte espansive a consistenza

plastica per riparare grandi estensioni superficiali di spessore relativamente ridotto.
L’ intervento comprende :

° preparazione del sottofondo

° produzione della malta

° applicazione della malta

° stagionatura del rivestimento

Preparazione del sottofondo

Nella preparazione del sottofondo occorre rimuovere il materiale ammalorato fino ad

arrivare ad un calcestruzzo meccanicamente resistente ed irruvidito,occorre pulire i
ferri di armatura da polvere e ruggine,occorre saturare di umidità il sottofondo
bagnando con acqua a pressione.

- 12 -
Produzione della malta

La miscelazione della malta avviene in betoniera seguendo le istruzioni del

produttore per quanto concerne la quantità d’acqua da impiegare e le modalità
operative .Nel caso di climi caldi (>35°) si raccomanda di immagazzinare i prodotti
occorrenti alla preparazione della malta in luoghi protetti dalla diretta insolazione ed
in quelli freddi (<10°) in ambienti chiusi al riparo dalle intemperie.

Applicazione della malta

L’applicazione può essere eseguita a cazzuola o,più produttivamente ed

efficacemente a spruzzo con macchina intonacatrice. Immediatamente si può
procedere,con una spatola di legno, a rendere più o meno planare la superficie
rimuovendo la malta dalle zone di maggior accumulo. La finitura finale può essere
eseguita in tempo successivo.

Stagionatura

Subito dopo la finitura finale ,le superfici della malta applicate debbono essere
stagionate con teli costantemente umidi per almeno 24 ore e fino a 2 giorni in
ambienti caldi,asciutti e ventilati.
In alternativa,subito dopo la finitura le superfici possono essere trattate con agente
stagionante per creare una pellicola anti-evaporante:questa operazione è sconsigliata
se si debbono applicare ulteriori rivestimenti protettivi o vernici,a meno che non si
provveda successivamente a rimuovere la pellicola mediante spazzolatura.

3.2.2 Intervento per colaggio

L’intervento è destinato all’applicazione di malte o calcestruzzi espansivi a

consistenza superfluida per riparare superfici verticali o per riempire cavità interne. Il
metodo,quando in alternativa è impiegabile quello a spruzzo o a cazzuola ,si fa
preferire per spessori relativamente elevati che consentano un facile riempimento del
prodotto. In questo caso l’intervento comprende:

° preparazione del sottofondo

° casseratura

° produzione della malta o del calcestruzzo

- 13 -
° applicazione della malta o del calcestruzzo

° stagionatura

3.2.3 Intervento per iniezione

Nel caso che si debba restaurare una struttura che presenti difetti interni o
esterni non penetrabili dalle malte,è possibile procedere ad un consolidamento
mediante iniezioni di boiacche cementizie.
Prima di applicare la boiacca di cemento è opportuno saturare con acqua tutta la
struttura interna da consolidare. A questo scopo,utilizzando gli stessi fori attraverso i
quali verrà eseguita l’iniezione della biacca, si procede alla completa bagnatura
interna delle strutture nel giorno che precede l’intervento di consolidamento vero e
proprio,per consentire lo smaltimento dell’eventuale acqua libera ristagnante
all’interno.
Le perforazioni dovrebbero essere disposte simmetricamente,possibilmente ai vertici
di un reticolo a maglie quadrate con lato da 50 a 100 cm. Nelle strutture di spessore
inferiore a 60 cm i fori vengono di solito eseguiti su un solo lato,mentre in quello con
spessori superiori è opportuno procedere alla iniezione su entrambi i lati. I fori
possono essere orizzontali o inclinati e sono muniti di appositi boccagli di plastica del
diametro di 10-15 mm attraverso i quali verrà iniettata a pressione la boiacca
cementizia dopo aver provveduto a otturare le possibili vie di fuga.

- 14 -
 CAPITOLO QUARTO
L’ULTIMA FRONTIERA:L’IMPIEGO DELL’FRP PER IL
RESTAURO DELLE STRUTTURE IN C.A.

4.1 PREMESSA

FRP sta per Fiber Reinforced Poyimer ,cioè materiali polimerici fibrorinforzati
che appartengono alla famiglia dei compositi strutturali.
Essi sono costituiti da due o più fasi (il rinforzo con elevate prestazioni meccaniche e
la matrice con prestazioni meccaniche più deboli).
Nei compositi a matrice polimerica la matrice è generalmente costituita da una resina
epossidica mentre i rinforzi da fibre come il carbonio,il vetro o meno frequentemente
il boro.
Gli FRP non sono stati scoperti oggi giorno,ma l’eccessivo costo ha fatto sì che solo
ultimamente siano stati rivalutati nel campo dell’edilizia mentre prima erano
principalmente utilizzati nel campo aeronautico,astronautico e militare.
Nella società di oggi il progressivo invecchiamento delle strutture e infrastrutture e la
necessità di provvedere all’adeguamento statico di strutture non progettate o mal
progettate costituiscono un problema di primaria importanza,ed è quindi in questo
momento che intervengono le tecniche di restauro.
Con le comuni tecniche di restauro ho molti dubbi sulla durabilità futura
dell’intervento stesso;invece con l’utilizzo di materiali compositi ad alte prestazioni
l’intervento può risultare più economico se considero la cifra spalmata su tutto l’arco
di vita utile della struttura.

- 15 -
 CAPITOLO QUINTO
IL CALCESTRUZZO NEL RESTAURO:PROPRIETA’

5.1 PREMESSA

Fino ad ora abbiamo parlato di un problema e della sua relativa soluzione,ora

andremo a conoscere più da vicino il materiale che è oggetto di tutta la nostra
discussione elencandone le caratteristiche principali e le sue peculiarità.
Come prima cosa andiamo ad analizzare la lavorabilità.

5.2 LAVORABILITA’

La lavorabilità è la caratteristica che indica la capacità del calcestruzzo fresco a

muoversi ed a compattarsi,quindi finisce con il condizionare anche le prestazioni in
servizio del materiale qui sopra menzionato.Ciò nonostante la prescrizione della
lavorabilità è spesso disattesa in sede di progetto e ancora più spesso manipolata sul
cantiere con aggiunte d’acqua.
Per avere una misura di questa caratteristica disponiamo di diversi metodi quali lo
slump test e il cosiddetto Vebè. Sicuramente molto più noto è lo slump test di cui
daremo una rapida descrizione:si misura l’abbassamento del calcestruzzo sformato da
un tronco di cono metallico (cono di Abrams)rispetto all’altezza dello stesso
calcestruzzo costipato in modo standardizzato all’interno di un cono alto 300 mm. Da
questo test andremo a definire la classe di consistenza,individuata dalla lettera S
seguita da un numero che va da 1 a 5 che corrisponde ad un impasto sempre più
fluido .

- 16 -
Nella scelta della lavorabilità dobbiamo tener conto del tipo di struttura e della
particolare tecnica esecutiva quindi la persona più indicata per scegliere la
lavorabilità è il progettista.
A parte alcune eccezioni la maggior parte delle opere in calcestruzzo è compresa tra
le classi S3 ed S5.
Su colui che deve scegliere la classe di lavorabilità è importante fare una
considerazione e cioè che se dovesse tener conto della realtà della maggior parte dei
cantieri ed in particolare del livello di qualificazione della manodopera oggi
disponibile non potrebbe trascurare di specificare una classe di consistenza fluida o
superfluida o addirittura imporre l’impiego di un calcestruzzo autocompattante per
rendere il getto più affidabile,in quanto meno dipendente dalla qualità della
manodopera del cantiere.
Il concetto di lavorabilità è strettamente legato a quello di affidabilità dell’opera .Se
si confrontano due calcestruzzi con stesso rapporto a/c e stesso tipo di cemento ma
con classe di consistenza diversa (S5 eS2)per la presenza o meno di un additivo super
fluidificante,si otterrà la stessa resistenza meccanica purchè i due calcestruzzi siano
vibrati per un tempo sufficientemente lungo così da ottenere lo stesso grado di
compattazione.

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Il significato del grafico lascia pochi dubbi:un calcestruzzo superfluido è molto più
affidabile in quanto raggiunge il valore di resistenza meccanica max anche con tempi
molto brevi,al contrario l’altro dipende fortemente dall’efficacia della vibrazione.

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Logicamente legato al concetto di tempo di vibrazione c’è il grado di
compattazione( g c ).Esso si può calcolare dalla misura della massa volumica di una
carota estratta dalla struttura( mv ) e confrontarla con quella del corrispondente
calcestruzzo compattato a rifiuto( mvo )di un provino confezionato in corso d’opera:

mv
gc =
mvo

Il grado di compattazione può essere al massimo eguale a 1. Qui sotto è riportato un

grafico in cui si fa notare il rapporto fra il tempo di vibrazione la massa volumica e il
grado di compattazione di un calcestruzzo a diversa consistenza(S2 e S5).
Anche il grado di compattazione come la resistenza meccanica di un S5 dipende
molto meno dall’efficacia della vibrazione rispetto ad un S2 e il grafico sotto
riportato ne è la dimostrazione:

- 19 -
Concludendo dalle considerazioni fatte possiamo dedurre che un calcestruzzo
superfluido pur in assenza di vibrazione presenta un grado di compattazione e una
resistenza meccanica elevata e questo grazie alla capacità autocompattante del
calcestruzzo superfluido.

5.3 LA RESISTENZA MECCANICA

Molto importante per il calcestruzzo è il concetto di resistenza meccanica:il

massimo sforzo che pùo subire il materiale prima della rottura.
Esistono diversi modi di applicare lo sforzo (a compressione σ c ,a trazione σ t ,a
flessione σ f )a seconda del quale otteniamo un determinato risultato.
La misura va effettuata su provini cubici ( Rc )oppure su provini cilindrici( f c ) e la
rispettiva relazione fra i due è:
f c = 0,80 Rc

Tornando alle varie forme di applicare lo sforzo diamo una rapida descrizione di essi:

5.3.1 Resistenza a compressione

I due fattori che influenzano maggiormente tale resistenza sono il rapporto a/c
e il grado di idratazione α .Logicamente ciò che noi misureremo in opera sarà diverso
da ciò che è stato fatto in laboratorio in quanto il grado di compattazione in opera non
è mai lo stesso di quello ottenuto nel cantiere. Per evitare questa differenza vengono
suggeriti calcestruzzi di maggiore classe di consistenza e quindi meno dipendenti
dalla cura adottata nel compattare il calcestruzzo.

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 5.3.2 Resistenza caratteristica

Fu introdotta nel 1971 e fa riferimento alla stagionatura a 28 giorni.Tenendo

conto dello scarto quadratico medio δ e della penalizzazione che occorre adottare nel
calcolo della Rck possiamo scrivere :

Rck = Rcm 28 − k ⋅ δ

Per stare più sicuri è stato richiesto anche il valore minimo di Rc min 28 tra tutti i
prelievi,ed esso deve soddisfare

Rc min 28 ≥ Rck − 3,5Mpa

Di solito queste due osservazioni sono rispettate per lavori molto importanti,mentre
generalmente si assume un valore di

Rcm 28 ≥ Rck + 3,5Mpa

5.3.3 Resistenza a trazione e flessione

La resistenza meccanica a flessione ed a trazione dipendono oltre che dal

rapporto acqua cemento e dal grado di idratazione ,dal tipo di inerte che gioca un
ruolo meno importante nella resistenza a compressione.
A parità di a/c il calcestruzzo presenta una maggiore R f se l’inerte è di forma
irregolare e di tessitura ruvida. Infatti rispetto all’inerte alluvionale di forma
tondeggiante e tessitura liscia,si realizza un miglior giunto adesivo all’interfaccia
inerte frantumato-pasta cementizia.Questo legame influenza molto più R f che non Rc
per le sollecitazioni di trazione che si generano proprio all’interfaccia inerte-pasta
durante le prove di rottura a flessione o a trazione.

- 21 -
Analizzate le varie resistenze passiamo ora a definire le varie relazioni tra Rc , R f , Rt :

R f = k f ⋅ Rc

In cui k f è una costante che vale 0,7 per inerti alluvionali e 0,8 per quelli di
frantumazione.La resistenza a trazione diretta Rt può essere,a sua volta,calcolata
dalla R f attraverso l’equazione :

Rt = K t ⋅ R f

Dove k t è una costante che vale 0,6,per calcestruzzo con Rcm >20MPa e 0,5 per quelli
con Rcm <20MPa.

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 CAPITOLO SESTO
ADDITIVI ANTIRITIRO ED AGENTI ESPANSIVI

6.1 SHRINKAGE REDUCING ADMIXTURES: UN PO’ DI

STORIA

L’additivo noto con l’ fu studiato in primis dall’associazione di Nihon Cement

e Sanyo Chemical industries in Giappone e precisamente verso il 1982.
In seguito(circa due o tre anni dopo )il prodotto venne brevettato e circa dieci anni
dopo fu sostituito con un prodotto di simile composizione.
Ovviamente furono fatti vari studi e ciò che si evidenziò fu che le fessure dovute a
ritiro sono inevitabili ma è possibile con il calcestruzzo adeguatamente progettato e
realizzato ridurre il fenomeno attraverso:

• un rapporto a/c che sia in un range tra 0.45-0.55.

• l’aggiunta di SRA in percentuali che vanno dall’1 al 2% per contrastare il

ritiro.

Nel convegno internazionale di Berlino sono stati presentati studi effettuati sul
calcestruzzo con SRA che hanno dimostrato come l’additivo (SRA),inizialmente
usato solo come riduttore del ritiro autogeno, (grazie agli eteri-poliglicoli) aggiunto
all’impasto riduce le conseguenze del ritiro igrometrico in quanto ne abbassa l’entità
iniziale,ma non è in grado di eliminarlo completamente.
L’attuale prodotto a base di eteri-poliglicoli è stato riconosciuto e normato negli
STATI UNITI dall’ ASTM 2012 R-ASTM C 666-ASTM C 494 e viene impiegato
nella misura di 3 o 4 litri di prodotto per metro cubo con un costo elevato che si
aggira intorno ai 15-20 euro (sempre per metro cubo).
Da un analisi sommaria sul meccanismo di funzionamento dell’SRA potremmo dire
che esso riduce l’evaporazione, ma l’unica spiegazione che si è potuta dare è che tale
additivo provoca una riduzione della contrazione a seguito della diminuzione della
tensione superficiale dell’acqua che rimane nei pori capillari; infatti a seguito della
perdita di acqua in ambienti insaturi di vapore si formano menischi di acqua
responsabili dell’attrazione tra le superfici dei pori capillari del solido cem entizio.
Di conseguenza i prodotti chimici che costituiscono l’SRA sarebbero responsabili
della riduzione della deformazione da ritiro senza modificare il trasferimento di acqua
dal calcestruzzo verso l’ambiente insaturo di umidità.

- 23 -
 6.2 GLI AGENTI ESPANSIVI

In Italia non si prevedono cementi espansivi come prodotto finale a causa della
variabilità dei suoi componenti,bensì si usano agenti espansivi nelle dosi e
proporzioni verificate in accurati controlli di qualità.
Stiamo parlando di ciò perché è necessario fare una distinzione:l’agente mescolato al
cemento Portland in cementeria da luogo ai cementi espansivi mentre in Italia
l’agente viene aggiunto in betoniera con tutti gli altri ingredienti nell’atto di
confezionare l’impasto(norme UNI 8148).
Sono due fondamentalmente gli agenti espansivi più usati:

- quelli basati sulla trasformazione di un ossido in un idrossido

CaO + H 2 O → Ca (OH ) 2

- quelli basati sulla formazione di ettringite

I tempi rispettivi di espansione sono di 1-2 giorni per il CaO e di 4-5 giorni per
l’ettringite.
Una considerazione importante da fare riguarda lo sviluppo contemporaneo
dell’espansione con la resistenza meccanica: con uno sviluppo molto rapido entrambi
i processi espansivi si verificano in un sistema già indurito mentre con uno sviluppo
lento della resistenza meccanica l’espansione dovuta all’ossido di calcio avviene
troppo presto,cioè quando il calcestruzzo è ancora plastico e quindi incapace di
aderire ai ferri.
Oltre alla velocità di espansione i vantaggi del CaO sono molteplici:

1)è molto più economico per la minore temperatura di cottura e per la semplicità del
processo produttivo potendo essere prodotto in una tradizionale fornace a calce

2)si può modulare la velocità di espansione modificando la velocità di trasformazione

del CaO attraverso il cambiamento della temperatura di cottura del calcare e della
finezza di macinazione del CaO.

3)si richiede una stagionatura umida solo di 1-2 giorni.

L’espansione contrastata va misurata proprio per capire meglio l’importanza della

stagionatura,ovviamente bisogna seguire una norma che nel nostro caso è la uni
8148(tutte le procedure di misurazione e i relativi commenti saranno illustrati in
seguito).

- 24 -
Come tutte le misurazioni spesso la misura dell’espansione contrastata perde
significato nella pratica esecutiva così da considerare i valori solo come indicazione
del massimo potenziale espansivo di un calcestruzzo in condizioni standard.
Le misurazioni che si ottengono ovviamente variano a seconda del tipo di
stagionatura e ne è la prova il grafico qui sotto riportato:

Grafico pag 207

Se si protegge il calcestruzzo per circa 4 giorni con teli impermeabili l’espansione si

dimezza rispetto ad una stagionatura standard a contatto con acqua e addirittura si
annulla in assenza di stagionatura. Come si può notare dal grafico per realizzare una
qualche effettiva espansione occorre almeno lasciar maturare il calcestruzzo nelle
casseforme per 4 giorni e applicare teli per 2-3 giorni dopo la scasseratura a 1-2
giorni.
Usando gli agenti espansivi a base di CaO si riducono sicuramente i tempi di
sformatura del calcestruzzo rispetto a quelli in cui si utilizzano i solfoalluminati,ciò
nonostante l’espansione dentro i casseri si dimezza rispetto a quella teorica ottenuta
con l’immersione del calcestruzzo in acqua dopo 6 ore (dopo la sformatura).
Inoltre c’è da aggiungere il fatto che dall’esposizione all’aria scaturisce l’inizio del
ritiro che va a contrastare l’espansione. Grossi passi avanti sono stati fatti
combinando l’effetto dell’agente espansivo con un additivo riduttore del ritiro come
l’SRA.

- 25 -
 6.3 EFFETTO COMBINATO SRA - CaO

I conglomerati prodotti con l’aggiunta di SRA e di agente espansivo hanno

molti più vantaggi tra i quali i più importanti sono la maggior efficacia prestazionale
e la maggior semplicità di realizzazione.
Dall’unione dell’SRA e del CaO è venuto fuori un risultato che va ben oltre le
aspettative positive che si erano ipotizzate;infatti si è presentato il cosiddetto effetto
sinergico,non prevedibile dalla conoscenza dei due processi studiati separatamente.
Nel seguente grafico sono rappresentate diverse curve che mettono in relazione la
variazione dimensionale ε con il tempo t di 4 diversi calcestruzzi:

GRAFICO PAG. 213

A)calcestruzzo immerso in acqua dopo la sformatura a 36 ore dal getto e quindi

lasciato all’aria con umidità relativa del 65%

B)calcestruzzo avvolto dopo la formatura a 6 ore da una pellicola impermeabile

rimossa dopo 36 ore dal getto

C)calcestruzzo lasciato all’aria dopo la sformatura a 6 ore

D)calcestruzzo contenente oltre all’agente espansivo l’additivo SRA,tale calcestruzzo

è stato avvolto con pellicola impermeabile rimossa dopo 36 ore dal getto.
- 26 -
Nella combinazione con il CaO ci si sarebbe dovuto attendere solo una riduzione del
ritiro dopo l’iniziale espansione e invece l’SRA fa aumentare anche il processo
espansivo durante la stagionatura iniziale.
Il risultato complessivo dovuto all’aspansione inziale e alla diminuzione del ritiro è
un’espansione contrastata residua di circa 300 Micron che preserva la struttura dal
pericolo di eventuali fessure provocate dal ritiro igrometrico.
L’SRA aggiunto ai solfoalluminati provoca un aumento di espansione più modesto e
quindi non riesce ad evitare che la contrazione da ritiro annulli completamente
l’espansione.

- 27 -
 CAPITOLO SETTIMO
ADDITIVI SUPERFLUIDIFICANTI

7.1 PREMESSA

Agli inizi degli anni 70 gli additivi fluidificanti furono sovrastati dai
superfluidificanti i quali sono prodotti per sintesi chimica con conseguenze a livello
prestazionali circa 4 volte superiori.
I superfluidificanti sono basati su polimeri idrosolubili.
I primi erano costituiti da poli-naftalen-solfonati(PNS) o da poli-melammin-
solfonati(PMS) mentre solo ultimamente sono stati introdotti i poli-acrilati(PA) o
poli-carbossilati(PC). Quest’ultimi costituiscono una famiglia molto vasta di nuovi
polimeri tutti caratterizzati dall’assenza dei gruppi solfonici presenti nei PNS e PMS.
Facendo delle considerazioni dal punto di vista delle prestazioni i superfluidificanti a
base di PA o PC sono capaci di fluidificare il calcestruzzo molto di più che non quelli
a base di gruppi solfonici. Ma soprattutto i superfluidificanti acrilici conservano
meglio la lavorabilità durante il trasporto in climi caldi.
Generalmente la quantità di additivo impiegata si aggira intorno all’1% ovviamente si
possono fare delle variazioni intorno all’1% e di conseguenza si riduce o si
incrementa l’effetto dell’additivo.
Il punto rispetto al quale ruota l’effetto dell’additivo è l’effetto deflocculante sui
granuli di cemento dispersi in mezzo acquoso.
L’attrazione di natura elettrostatica fra i vari granuli di cemento a seguito delle
cariche elettrostatiche di segno opposto che si sono formate sulle superfici dei granuli
per effetto della macinazione durante il processo produttivo del cemento genera un
fenomeno chiamato flocculazione.
In presenza di additivi superfluidificanti i granuli sono deflocculati attraverso due
possibili procedimenti:

- adsorbimento sulla superficie dei granuli di cemento delle molecole di

superfluidificante e formazione di cariche elettrostatiche dello stesso segno che
provoca una repulsione elettrostatica tra i granuli di cemento

- adsorbimento sulla superficie dei granuli di cemento delle molecole di

superfluidificante PA che grazie all’ingombrante presenza delle catene
laterali,impedisce ai granuli di cemento di avvicinarsi a causa dell’impedimento
sterico .

- 28 -
Qualsiasi sia il meccanismo di azione l’effetto deflocculante può essere utilizzato in
tre modi:

1)a pari composizione del calcestruzzo

2)con riduzione di acqua e di a/c (a pari cemento e lavorabilità)

3)con riduzione di acqua e cemento (a pari a/c e lavorabilità)

- 29 -
 7.2 ADDITIVO GINIUS

In una versione più moderna la molecola degli additivi SRA si presenta

incorporata nella struttura degli additivi superfluidificanti di tipo policarbossilico
capaci anch’essi di contribuire alla riduzione del ritiro grazie al loro effetto di
riduzione dell’acqua di impasto per una data lavorabilità. Questo nuovo additivo si
chiama GINIUS.
Nel caso di questi Superfluidificanti particolari, con la molecola di SRA incorporata
nella struttura molecolare dei policarbossilati, come si verifica negli additivi della
serie GINIUS della G.A. ( GENERAL ADMIXTURES ), la molecola di SRA entra
in azione gradualmente, rilanciata nella fase acquosa dagli additivi di tipo GINIUS
con un ulteriore riduzione del ritiro grazie a due distinti benefici:

- Trattengono l’umidità all’interno del calcestruzzo anche in ambienti insaturi di

vapore ( effetto anti-evaporante )

- Riducono la tensione superficiale dell’acqua ( effetto tensioattivo ) che rimane nei

pori capillari e fanno quindi diminuire la pressione capillare che spinge l’una
verso l’altra le particelle di cemento idratato.

Dal grafico precedente si può notare il comportamento del ritiro in base alle diverse
miscele considerate:
- un cls non additivato (control)
- un cls con meno acqua di impasto a seguito dell’aggiunta di un superfluidificante
acrilico policarbossilico capace di ridurre l’acqua di impasto (come ad esempio gli
additivi della serie PRIMIUM della G.A.)
- Infine un cls con superfluidificante di tipo GINIUS.

- 30 -
La tecnologia del calcestruzzo a ritiro nullo, anche in assenza di stagionatura
raggiunge il massimo della prestazione se l’agente riduttore del ritiro SRA è
incorporato nella molecola del dell’additivo GINIUS per la somma sinergica di tre
effetti che partecipano alla eliminazione del ritiro:

- riduzione dell’acqua d’impasto e riduzione del ritiro igrometrico

- rilascio graduale della molecola di SRA da parte del polimero policarbossilico ed

eliminazione del ritiro per l’effetto tensioattivo.

- presenza dell’agente espansivo che, in assenza di stagionatura umida, provoca

un’azione opposta a quella del ritiro igromerico grazie all’effetto anti-evaporante
della molecola dei SRA.

- 31 -
 CAPITOLO OTTAVO
LA CORROSIONE

1.1 PREMESSA

La corrosione delle armature metalliche consiste nella trasformazione

dell’acciaio in ruggine formata da ossidi ferrici:

O2
Fe ⇒ ⇒ Fe(OH ) 2
H 2O

- Fig.1 -

- Fig. 2 -

- 32 -
Il processo è alimentato dalla presenza di aria umida che contiene gli ingredienti
necessari alla corrosione. Tuttavia affinché si attivi il processo corrosivo dobbiamo
avere un fenomeno che causi quello che abbiamo appena citato (carbonatazione del
calcestruzzo’Fig.1’, penetrazione del cloruro’Fig.2’).

La corrosione delle armature nel calcestruzzo rappresenta una diretta conseguenza del
vericarsi dei fenomeni di degrado del calcestruzzo.
L’intensità dei danni che può subire un calcestruzzo dipende dalle sue caratteristiche
e dall’intensità con la quale agiscono gli agenti deterioranti, ma in tutti i casi è
strettamente collegata alla sua permeabilità.
Quando ho soluzioni alcaline con PH >11,5 e non c’è presenza di cloruri il ferro si
ricopre di un sottile strato di ossido e in queste condizioni dette di passività la
velocità di corrosione è praticamente nulla.
Se considero prima gli stati più interni e poi gli strati più esterni un calcestruzzo tende
però a perdere le sue caratteristiche protettive, anche se molto lentamente nel tempo;i
motivi che causano tale fenomeno sono:

1) l’alcalinità del calcestruzzo può venir neutralizzata dall’anidride carbonica

proveniente dall’ambiente esterno,per cui l’estratto acquoso del calcestruzzo passa da
PH>13 a PH<9 (carbonatazione)

2) a contatto con ambienti contenenti cloruri il calcestruzzo si può anche arricchire in

questi anioni finchè sulla superficie delle armature si supera un tenore critico per la
stabilità del film protettivo

- 33 -
3) nel caso di strutture interessate da campi elettrici e quindi percorse da correnti che
interferiscono con le armature,cioè passano in alcune zone dal calcestruzzo alle
armature e in altre dalle armature al calcestruzzo,il film protettivo può venir distrutto
nelle zone in cui la corrente esce dalle armature.

Facendo riferimento alla vita di servizio di una struttura dotata di armature si possono
distinguere due fasi:

- la prima è quella d’innesco,in cui le armature operano ancora in condizioni di

passività

- la seconda è quella di propagazione più o meno veloce dell’attacco corrosivo.

Successivamente termina anche la vita utile della struttura in quanto le sue condizioni
di sicurezza non sono più accettabili.

8.2 IL MECCANISMO ELETTROCHIMICO DEL PROCESSO

CORROSIVO

Se vengono a mancare le condizioni di passività sulla superficie dell’armatura il

processo corrosivo può aver luogo se nel calcestruzzo a contatto col ferro sono
presenti ossigeno e acqua.Questo meccanismo di natura elettrochimica è costituito da
quattro processi parziali:

1)una reazione anodica di ossidazione del ferro che rende disponibili elettroni nella
fase metallica e dà luogo alla formazione di ossidi o idrossidi e di acidità sull’area
anodica;

2)una reazione catodica di riduzione dell’ossigeno che invece consuma tali elettroni e
produce alcalinità sull’area catodica;

3)il trasporto degli stessi elettroni all’interno del metallo dalle regioni anodiche,dove
vengono resi disponibili,a quelle catodiche dove invece vengono consumati;

4)la circolazione di corrente nel calcestruzzo dalle aree anodiche a quelle catodiche.

Un’ultima considerazione sul processo corrosivo riguarda la velocità:essa infatti è

determinata dalla più lenta delle due reazioni di ossido-riduzione oppure dalla
resistività del calcestruzzo(resistenza opposta al passaggio di corrente).

- 34 -
 - PARTE SPERIMENTALE -

CAPITOLO NONO
LA SPERIMENTAZIONE

9.1 NORMATIVA

Prima di andare a descrivere le varie prove che sono state effettuate dobbiamo
dare una rapida descrizione delle norme che sono state usate.

-UNI 8148 UNICEMENTO ASTM C845-90 Agenti espansivi non metallici per
impasti cementiti

-NORMA UNI 6127 provini di cls preparazione e stagionatura

-NORMA UNI 6393 per il controllo del cls fresco

-NORME UNI, Gazzetta ufficiale N° 180 del 17-07-1968

-NORME sui cementi UNI-EN 197/1 (tipi e composizione)

-NORMA UNI 8520 parte 5°,7°sulla prova granulometrica per la confezione di cls

-NORMA UNI EN 1008 caratteristiche delle acque

9.2 MATERIALI

Per confezionare i cubetti e i travetti è stato fatto uso di diversi materiali:

1) Acqua
L’acqua che è stata usata è la comune acqua potabile quindi priva di sostanze che
possano compromettere i fenomeni di presa e di indurimento dei conglomerati.

- 35 -
2) Sabbia silicea di origine alluvionale,granulometria composita con φ =8 mm
La sabbia una volta acquistata è stata disposta su un telo all’interno del laboratorio ed
è stata inserita di volta in volta in un forno a 80° per 24 ore.Una volta asciugata
veniva lasciata all’aria per favorire il raffreddamento.

3) Cemento Portland al calcare di tipo CEM II /A-L 42.5R

Il cemento che è stato usato è caratterizzato dalla sigla CEM II,cioè fa parte dei
cementi di miscela costituiti da clinker,gesso e un’aggiunta minerale che può variare
da un minimo di 1% ad un massimo di 4%.

4) SRA
L’additivo SRA è a base di eteri poliglicoli ed è stato usato con una percentuale pari
al 2% sul legante.

5) Superfluidificante(ginius)
L’additivo superfluidificante è un prodotto chimico che aggiunto in piccole quantità
nella miscela di conglomerato fresco, modifica le proprietà del
calcestruzzo,migliorando la lavorabilità a parità di acqua di impasto o consente di
ridurre l’acqua di impasto e quindi il rapporto a/c,a parità lavorabilità.
Nel caso in questione è stato provato un additivo che ha anche effetti sul ritiro oltre ai
comuni benefici di un superfluidificante.

6) Espansivo a base di ossido di calcio CaO

Per quel che riguarda il CaO è stata già fatta una trattazione in precedenza.

9.2.1 Analisi granulometrica

Per avere una distribuzione granulometrica è necessario setacciare l’inerte con

setacci o vagli di diversa apertura.
L’inerte è separato in diverse frazioni granulometriche che successivamente verranno
pesate.Queste espresse in percentuale rispetto al peso di tutto il campione analizzato
consentono di calcolare il materiale trattenuto da ogni setaccio(trattenuto
parziale);sommando per ogni setaccio tutti i trattenuti parziali dei setacci con apertura
superiore si ottiene il trattenuto cumulativo mentre il complemento a 100 si chiama
passante cumulativo.
Una volta effettuata la setacciatura posso riportare su un grafico i valori del materiale
passante in funzione di “d” così da ottenere la curva granulometrica del singolo
aggregato.
Esistono delle curve di riferimento che si ottengono da alcune equazioni ad esempio
quella di Fuller o quella di Bolomey.Queste equazioni rappresentano le distribuzioni

- 36 -
granulometriche ideali del sistema aggregato più cemento ma possono essere riferite
anche al solo aggregato e in questo caso le loro espressioni sono:

1 1
d 2 d 2
100 ⋅ ( ) −c A + (100 − A) ⋅ ( ) −c
Dmax Dmax
P= ⋅ 100 P= ⋅ 100
100 − c 100 − c

9.2.2 Gli inerti

Dopo una rapida descrizione delle norme di riferimento che sono state
utilizzate torniamo a parlare dei materiali utilizzati ed in particolar modo dell’inerte.
La caratteristica dell’inerte è la sua granularità,cioè il fatto che si presenta in granuli
sciolti.Se ho delle dimensioni minori di 4-5 mm l’inerte è comunemente chiamato
sabbia,quando invece i granuli hanno dimensioni maggiori allora ho la ghiaia,il
pietrisco o l’inerte grosso.
Spesso gli inerti non sono tutti idonei alla produzione del calcestruzzo in quanto non
soddisfano i requisiti fondamentali tra i quali c’è l’assenza di sostanze nocive alla
durabilità del calcestruzzo.(cloruro,solfato,ecc….).
Abbiamo parlato di granularità,è quindi doveroso parlare di assortimento
granulometrico(presenza delle varie frazioni).

- 37 -
- 38 -
 9.2.3 L’inerte umido

L’umidità dell’inerte può sensibilmente variare il quantitativo d’acqua

nell’impasto variando così la lavorabilità con le conseguenze anche in termini di
resistenza.
L’inerte che noi comunemente utilizziamo si può presentare in quattro stadi:

- 39 -
 9.2.4 Acqua

L’acqua ha un ruolo fondamentale in quanto responsabile dell’idratazione del

cemento. Logicamente bisogna farne un uso ragionevole onde evitare un
conglomerato troppo scadente cioè che non corrisponda a quello richiesto.
La quantità d’acqua “giusta” per l’impasto si ottiene rispettando due fondamentali
richieste e cioè la lavorabilità (per l’impresa) e la resistenza meccanica(per il
progettista).
Molto spesso il calcestruzzo viene ordinato ad una consistenza più bassa e solo
successivamente in cantiere viene riaggiunta acqua per arrivare al livello di
lavorabilità richiesta.
A seguito di questa considerazione fatta qui sopra c’è da dire che la responsabilità
della riaggiunta d’ acqua viene data all’impresa senza sapere che solo il progettista
può tener conto di tale fenomeno in quanto conoscitore della destinazione del
calcestruzzo.

- 40 -
 9.3 PREPARAZIONE DELLE MISCELE

9.3.1 Mix design per i cubetti

Le miscele utilizzate partono da alcune considerazioni iniziali ad esempio la

classe di lavorabilità fissata pari ad S3 e il rapporto acqua cemento pari a a/c=0.5.
Sulla base di queste due considerazioni è stata stabilito il quantitativo di acqua,
cemento e inerte su 1metro cubo:

i=1480 Kg
c=490 Kg
a=248 l

oltre a queste componenti principali sono stati aggiunti agenti

espansivi,superfluidificanti e additivi ottenendo le seguenti composizioni:

- 41 -
 STD STD+SRA STD+CaO CaO+SRA CaO+GENIUS

INERTE 1480,00 1480,00 1480,00 1480,00 1480,00

ACQUA 248,00 248,00 245,00 240,00 242,00

CEMENTO 490,00 490,00 445,00 445,00 445,00

CaO 0,00 0,00 45,00 45,00 45,00

SRA 0,00 9,80 0,00 9,80 0,00

GENIUS 0,00 0,00 0,00 0,00 7,50

I valori riportati hanno come unità di misura il grammo e sono riferiti ad 1 litro di
volume unitario

9.3.2 Confezionamento dei cubetti:procedimento

I materiali sono stati mescolati in una maltiera (capacità 4,7 litri d’acqua)con
una paletta rotante con tre velocità normate dalle UNI(Gazzetta Ufficiale n°180 del
17 luglio 1968).

- 42 -
Le sequenze della preparazione della miscela vengono riportate nell’ordine in cui
sono avvenute:

• si versa l’acqua nel recipiente (ovviamente nella quantità stabilita)

• si aggiunge, se prestabilito l’ SRA o il superfluidificante

• si versa il legante (o il legante con l’agente espansivo)

• si avvia il miscelatore a bassa velocità per trenta secondi

• si versa nella maltiera l’inerte tenendo presente che l’operazione va terminata

entro trenta secondi

• si avvia il miscelatore ad alta velocità per altri trenta secondi dopo di che si
provvede ad arrestarlo per un minuto e mezzo;dopo aver accuratamente pulito
la maltiera con una spatola si lascia riposare l’impasto

• si termina miscelando ad alta velocità per un minuto

Eseguite tutte queste operazioni l’impasto tolto dal recipiente e viene versato
nelle apposite casseformecostituite da cubetti della grandezza di 5x5x5 cm.

- 43 -
Le casseforme prima di essere riempite devono essere pulite ed oleate con disarmante
per facilitare le operazioni di scasseratura e successivamente poggiate sulla tavola a
scosse.
Si versa il contenuto del miscelatore nelle casseforme fino a riempirle per metà,si
avvia la tavola a scosse facendo eseguire sessanta colpi.

Si completa il riempimento e si assestano altri sessanta colpi così da eliminare i

macrovuoti che si vengono a formare. La parte superiore viene poi rasata con
un’apposita spatola.

- 44 -
 9.3.3 Stagionatura dei cubetti

Una volta confezionati i cubetti vengono avvolti con il cellofan per evitare
l’evaporazione dell’acqua.Durante la conservazione è necessario tenere le casseformi
con le rispettive miscele alla temperatura di 20°C .
La scasseratura avviene dopo ventiquattro ore dalla data di confezionamento;ogni
provino deve essere catalogato e riposto nella camera a 20°C fino alle prove di
resistenza a compressione (il cellofan va tolto dopo due giorni dalla data di
confezionamento).Una parte di questi cubetti viene lasciata all’aria aperta mentre la
seconda metà viene immersa in acqua per poter valutare l’effetto della differente
stagionatura sulle prestazioni meccaniche.

- 45 -
 9.3.4 Prove di resistenza meccanica

Le prove di resistenza meccanica a compressione sono state effettuate con una

pressa idraulica dotata di un micrometro che registra i valori trovati tramite un
computer (permette di visualizzare le deformazioni verticali del provino).

- 46 -
Il carico di rottura viene visualizzato in KN,quindi viene successivamente trasformato
in Mpa dividendolo per l’area della superficie sottoposta a compressione.
Le rotture a compressione sono state fatte a 1g,3gg,7gg,14gg e 28gg dalla data di
confezionamento sia per i provini esposti all’aria sia per quelli tenuti in acqua.
Dalla prova di rottura compressione sono risultati i seguenti valori di resistenza:

VALORI RILEVATI ESPRESSI IN KN

STA STA+SRA STA+CaO CaO+SRA CaO+GENIUS

1g 55,607 37,071 52,115 26,057 42,981

3gg 97,513 53,200 92,947 80,000 74,680

7gg 83,545 81,127 113,631 92,142 89,455

14gg 126,790 102,000 121,000 107,000 114,437

28gg 110,945 123,570 118,735 110,139 126,523

I valori sopra riportati si riferiscono alla stagionatura all’aria

- 47 -
 VALORI RILEVATI ESPRESSI IN KN

STA STA+SRA STA+CaO CaO+SRA CaO+GENIUS

1g 62,054 37,271 50,771 37,340 41,907

3gg 90,260 49,980 73,068 70,910 69,307

7gg 70,650 77,903 93,753 84,880 81,396

14gg 112,020 99,125 97,500 106,500 116,588

28gg 89,455 119,273 93,215 113,631 128,943

I valori sopra riportata si riferiscono alla stagionatura in acqua

VALORI RILEVATI ESPRESSI IN Mpa

STA STA+SRA STA+CaO CaO+SRA CaO+GENIUS

1g 22,243 14,828 20,846 10,423 17,192

3gg 39,005 21,280 37,179 32,000 29,872

7gg 44,000 32,451 45,452 36,857 35,782

14gg 50,716 40,800 48,400 42,800 45,775

28gg 52,000 49,428 49,494 44,056 50,609

I valori sopra riportati si riferiscono alla stagionatura all’aria

- 48 -
 VALORI RILEVATI ESPRESSI IN Mpa

STA STA+SRA STA+CaO CaO+SRA CaO+GENIUS

1g 24,822 14,908 20,308 14,936 16,763

3gg 36,104 19,992 29,227 28,364 27,723

7gg 40,000 31,161 37,501 33,952 32,558

14gg 44,808 39,650 39,000 42,600 46,635

28gg 46,000 47,709 41,000 45,452 51,577

I valori sopra riportata si riferiscono alla stagionatura in acqua

Analisi dei risultati ottenuti.

9.3.5 Differenze fra le diverse stagionature

Miscela standard

Dai risultati ottenuti possiamo notare che a 1g e 3gg i valori ottenuti con stagionatura
in acqua sono leggermente più alti ,circa 3-4 Mpa,ma raggiunta la prima settimana la
stagionatura all’aria è quella che fornisce i maggiori valori di resistenza.

Miscela standard con aggiunta di SRA

A parte il primo giorno in cui si hanno risultati pressoché identici per le altre
resistenze si verifica che all’aria si hanno dei valori leggermente superiori,così da
rendere le due stagionature simili nei risultati.

Miscela standard con aggiunta di agente espansivo CaO

Anche per questa miscela i risultati ottenuti a 1g sono pressoché identici ma per le
altre resistenze il miglior comportamento lo otteniamo per stagionatura all’aria e
questa volta la differenza tra i valori è maggiore della precedente miscela.

- 49 -
 9.3.6 Differenze fra le varie miscele

Stagionatura all’aria

60

STA
40
STA+SRA
STA+CaO
CaO+SRA
20
CaO+GINIUS

0
1g 3gg 7gg 14gg 28gg

Come possiamo notare dal grafico la miscela composta da agente espansivo da dei
valori molto alti di resistenze ed essi sono sempre maggiori della stessa miscela unita
con l’additivo antiritiro.
L’ effetto negativo dell’SRA è proprio quello di diminuire le resistenze meccaniche
alle brevi stagionature.
Per quanto riguarda l’unione del CaO con il superfluidificante ginius possiamo notare
un andamento del tutto simile per quanto riguarda la crescita delle resistenze con la
stagionatura rispetto alla miscela CaO+SRA con aggiunta di superfluidificante
acrilico. L’unica differenza riguarda le lunghe stagionature dove sembra che la
miscela che fluidifica con il ginius risulti leggermente migliore.Molto probabilmente
le differenze rientrano nella variabilità da errore sperimentale.

- 50 -
 Stagionatura in acqua

60

STA
40
STA+SRA
STA+CaO
CaO+SRA
20
CaO+GINIUS

0
1g 3gg 7gg 14gg 28gg

Nel caso in questione la miscela CaO+SRA ha come resistenze valori pressoché

simili a quelli della miscela con CaO+GINIUS fatta eccezione per le lunghe
stagionature in cui le differenze sono maggiori in quanto nella miscela contenente
GINIUS si ottengono valori più alti di resistenza. Inoltre come possiamo notare dal
grafico,per brevi stagionature si ottengono dei buoni valori per la miscela con solo
espansivo.

9.4 Confezionamento dei travetti

9.4.1 Procedimento

Mentre per cubetti sono state preparate 5 miscele,per i travetti le mescole preparate
sono 4 e più precisamente:

• standard

• standard+SRA,

• CaO+SRA,
- 51 -
 • CaO+GINIUS.

Il procedimento per ottenere le miscele è lo stesso di quello fatto per i cubetti,le

differenze stanno nelle casseformi che hanno dimensioni diverse.
Lo stampo per la confezione dei travetti ha dimensioni 5x5x300cm3, ed è munito in
ogni scomparto di una barra d’acciaio filettata (con filettatura metrica M6 UNI 4535)
avente lunghezza circa 28 cm. Quest’ultima serve ad ottenere il ritiro contrastato.
Tale barra viene vincolata a due piastre terminali(in accciaio)ad una distanza interna
di 24,5 cm e fissate con dadi.

9.4.2 Stagionatura dei travetti

Appena riempite le casseformi e finite le operazioni di rasatura si avvolge il tutto nel

cellofan tenendo presente il fatto che la temperatura di stagionatura deve essere di
20°.
Secondo la UNI 8148 i travetti sono stati scasserati a 6 ore dal confezionamento;tale
operazione deve essere eseguita con la massima cautela in quanto il calcestruzzo è
ancora morbido.
- 52 -
I travetti una volta catalogati(di ogni tipologia ne sono stati eseguiti due )sono stati
posizionati all’aria e in acqua proprio per avere un confronto (a livello
deformativo)fra le varie tipologie e all’interno delle stesse fra le due diverse
condizioni di stagionatura.
Per i travetti stagionati all’aria a 20°C il cellofan è stato tenuto per due giorni a
partire dal confezionamento.

9.4.3 Letture sul micrometro

I travetti sono stati confezionati per studiare la deformazione contrastata delle

varie miscele.Lo strumento che si è adoperato è il micrometro qui sotto riportato

- 53 -
Le letture sono state effettuate a 6 ore, cioè dopo la scasserazione per avere un
riferimento iniziale,e durante la prima settimana tutti i giorni in quanto è in questo
periodo che si hanno le maggiori reazioni.Successivamente si è passati a controllare
le deformazioni a 14gg, 28gg, 35gg, 42gg, 49gg, 60gg ottenendo dei valori che come
abbiamo detto prima servono per il confronto fra le varie tipologie di miscele.
Dalle letture effettuate sono venuti fuori i seguenti valori:

valori relativi alla stagionatura in aria

CaO+SRA STA+SRA CaO+GENIUS STA

0 0 0 0
742 41 884 421
800 29 942 387
783 4 896 321
750 -45 879 283
721 -79 854 241
688 -95 825 179
537 -262 638 -10
329 -366 525 -100
291 -387 471 -120
262 -429 454 -135
233 -429 442 -139
221 -450 408 -139

I valori sopra riportati sono Micron

- 54 -
 Valori relativi alla stagionatura in acqua
CaO+SRA STA+SRA CaO+GENIUS STA

0 0 0 0
721 91,74 1105 54
775 95 1188 54
821 108 1242 62
821 104 1276 50
813 112 1276 20
808 133 1280 0
700 100 1276 -50
650 133 1284 -58
595 120 1280 -58
548 112 1276 -45
500 104 1255 -58
488 91 1217 -66

I valori sopra riportati sono Micron

9.4.4 Tipologie dei travetti:discussione e risultati
Analisi differenziata
Dopo aver esposto la tipologia del lavoro eseguito andiamo a fare una più attenta
analisi dei risultati ottenuti,analizzando le varie miscele.

Standard

Aria Acqua

STA STA

500
80
400 60
300 40

200 20
STA 0 STA
100
-20
28

42

60
0

0
-40
0 1 2 4 5 6 7 14 28 35 42 49 60
-100 -60
-200 -80

Valori relativi alla stagionatura all’aria Valori relativi alla stagionatura in acqua

Le due miscele sono identiche,l’unica cosa che le differenzia è la stagionatura.

- 55 -
La prima considerazione da fare riguarda il range di valori: nel caso “ARIA” abbiamo
nell’arco dei 60 giorni sia maggior espansione sia maggior ritiro,mentre per
l’ACQUA i valori sono più contenuti.
L’andamento del grafico relativo alla stagionatura in acqua è molto più lineare,
ma la differenza sostanziale sta nel fatto che il valore massimo di espansione si ha,per
l’ARIA a 1g mentre per l’ ACQUA a 4gg;ciò dimostra che se stagioniamo all’aria i
provini composti da miscela standard essi espandono molto più velocemente degli
altri.
L’ aspetto però che più ci interessa è il ritiro contrastato:
per la stagionatura all’aria il ritiro comincia dopo due settimane ed aumenta fino a un
mese per poi stabilizzarsi,mentre in acqua ha inizio dopo una settimana aumenta fino
a 14gg e successivamente tende a stabilizzarsi.Ovviamente come si nota dal grafico
in acqua il ritiro contrastato è un fenomeno molto limitato.

Standard+SRA

Aria Acqua

STA+SRA STA+SRA

100 140
120
0
100
28

42

60
0

-100
80
STA+SRA
-200 STA+SRA 60
40
-300
20
-400
0
-500
28

42

60
0

Valori relativi alla stagionatura all’aria Valori relativi alla stagionatura in acqua

Nel caso di miscela standard con aggiunta di additivo antiritiro i comportamenti

variano al cambiare della stagionatura.
All’aria è possibile osservare una piccola espansione, ma già al 5 gg possiamo notare
un sensibile ritiro che aumenta leggermente fino alla prima settimana per poi
scendere fino al valore finale di -450 Micron del 60gg.
Ben diverse sono le cose in acqua: nell’arco dei 60gg non si sono registrati valori di
ritiro,infatti è stata rilevata solo una leggera espansione.

- 56 -
 CaO+GENIUS

Aria Acqua

CaO+GENIUS CaO+GENIUS

1000 1400
1200
800
1000
600 800
CaO+GENIUS CaO+GENIUS
400 600
400
200
200
0 0

28

42

60
0

7
0

7
28

42

60

Valori relativi alla stagionatura all’aria Valori relativi alla stagionatura in acqua
Dai grafici si nota che l’aggiunta del genius alla miscela standard+CaO da il miglior
risultato in termini di ritiro infatti; dal confezionamento all’ultima lettura del
micrometro non si è registrato alcun ritiro,sia per la stagionatura in acqua sia per
quella in aria.
Nonostante però non ci sia ritiro i due comportamenti (aria,acqua)non sono gli stessi:
per la stagionatura in acqua osserviamo una notevole espansione fino a 1g, un leggero
aumento fino al primo mese per avere infine una piccola flessione dal 42gg in poi.
Ben diverse sono le cose nel caso all’aria:dopo aver raggiunto valori abbastanza alti a
1g e 2gg c’è un calo che diventa abbastanza rilevante dopo la prima settimana (300
Micron in 14gg)per poi stabilizzarsi attorno ai 400 Micron.

CaO+SRA

Aria Acqua

- 57 -
 CaO+SRA CaO+SRA

900 900
800 800
700 700
600 600
500 500
CaO+SRA CaO+SRA
400 400
300 300
200 200
100 100
0 0

28

42

60
0

7
28

42

60
0

Valori relativi alla stagionatura all’aria Valori relativi alla stagionatura in acqua

L’andamento di questa miscela è pressoché simile a quello della precedente

(CaO+GENIUS).Le uniche differenze stanno nei valori relativi all’espansione che in
questo caso sono più bassi.Anche qui la stagionatura in acqua favorisce la maggiore
espansione rispetto a quella fatta all’aria.Con questo caso abbiamo chiuso l’analisi di
tutte le miscele usate per i travetti;fin qui le osservazioni sono state fatte
singolarmente evidenziando all’interno della stessa malta le differenze fra le due
diverse stagionature,ora andremo a fare un’analisi evidenziando le diversità tra le
mescole.

9.4.5 Analisi delle miscele

Stagionatura all’aria

Prima di descrivere i vari comportamenti delle diverse miscele riportiamo i valori su

grafico che ci da una visione d’insieme degli andamenti:

- 58 -
 1200

1000

800

600
CaO+SRA
400 STA+SRA
200 CaO+GENIUS
STA
0
0 1 2 4 5 6 7 14 28 35 42 49 60
-200

-400

-600

Come potevamo immaginare le miscele che hanno evidenziato di essere meno

soggette al ritiro sono quelle che hanno in combinazione l’agente espansivo con
l’additivo riduttore di ritiro e l’agente espansivo in combinazione con il
superfluidificante GINIUS.
Mentre per la prima (CaO+ GINIUS) tale fenomeno sembrerebbe scontato in quanto
è stato usato l’SRA il cui scopo è quello di ridurre il ritiro, per la seconda
(CaO+GINIUS) il tutto è spiegabile dal fatto che il GINIUS, oltre ad essere un
superfluidificante , possiede delle molecole che combinate fra loro favoriscono la
riduzione del ritiro.
Per quanto riguarda le altre due miscele possiamo subito notare che non essendoci il
CaO dopo una leggera espansione si verifica il fenomeno del ritiro che raggiunge
quasi i 500 Micron.

Stagionatura in acqua

- 59 -
 1400

1200

1000

800 CaO+SRA
STA+SRA
600
CaO+GENIUS
400 STA

200

0
0 1 2 4 5 6 7 14 28 35 42 49 60
-200

Nella stagionatura in acqua possiamo notare che solo la miscela standard è soggetta a
fenomeni di ritiro, e ciò avviene dopo la prima settimana.Dai 28gg in poi i valori
assumono un andamento costante fino alla fine dei 60gg aggirandosi sui - 58 Micron.
Per quanto riguarda il CaO + SRA osserviamo che l’andamento è uguale alla
stagionatura in aria con una leggera differenza nel valore finale che in questo caso è
di 488 Micron.
Per il CaO+ GENIUS possiamo affermare che il comportamento, una volta raggiunti i
valori massimi di espansione, presenta un andamento pressoché costante
stabilizzandosi nell’arco dei 60gg intorno ai 1200, 1300 Micron,mentre nell’altro tipo
di stagionatura c’era un abbassamento dei valori dal 7gg in poi.
Complessivamente tutte le miscele stagionate in acqua presentano un comportamento
migliore (per quanto riguarda il ritiro)di quelle stagionate all’aria.

CAPITOLO DECIMO
CONCLUSIONI

- 60 -
 Uno dei problemi fondamentali delle strutture è la variabilità
dimensionale con conseguente innesco del fenomeno fessurativo.
Ovviamente stiamo parlando di piccole variazioni che allo stesso tempo
sono in grado di provocare gravi danni.
Lo studio del degrado esige uno sviluppo ampissimo in quanto sono
molteplici le cause e allo stesso tempo ci sono innumerevoli fattori su cui
lavorare per ridurre il problema.
In questa tesi dopo un analisi generale iniziale sul degrado e sui vari
interventi possibili si è preferito andare ad esaminare le varie tipologie di
miscele al fine di trovare un più corretto uso delle componenti e dei
dosaggi.
Tutte le analisi effettuate hanno portato a delle conclusioni che basano le
loro diversità su due punti fondamentali quali la stagionatura e gli agenti
antiritiro.
La prima grande e sostanziale differenza riguarda la stagionatura in
acqua:tutte le tipologie di miscele hanno evidenziato un miglior
comportamento nei confronti del ritiro riducendolo ai minimi termini e in
alcuni casi annullandolo.
Ai fini della riduzione del degrado nelle strutture sarebbe quindi opportuno
stagionare in acqua ma sappiamo benissimo che tale pratica è impossibile
per la maggior parte dei casi se non per le strutture immerse.
Comunque non è solo la stagionatura l’unico fattore di cui tener conto,ma
anche l’uso di agenti espansivi:il CaO, infatti evidenzia una notevole
capacità nel contrastare il ritiro grazie all’espansione iniziale.
Nelle nostre letture si è potuto constatare che il CaO ottiene risultati
migliori se unito con un’altra componente e cioè il
GENIUS(superfluidificante).
In particolare esso ha proprietà molto particolari che vanno oltre il normale
aumento della lavorabilità:infatti al suo interno contiene molecole che
unite fra loro fanno si che si crei un qualcosa di molto simile all’SRA,cioè
un additivo che riduce il fenomeno del ritiro.
Anche in termini di resistenza il comportamento della miscela con
aggiunta di GINIUS ha dato dei buoni risultati, e tutto questo da maggior
risalto all’esito positivo della sperimentazione di questo nuovo additivo.

- 61 -
Oltre che sugli espansivi e sul superfluidificante sono state effettuate prove
anche sull’additivo antiritiro sopracitato(SRA). Sebbene si notino effetti
positivi di riduzione del ritiro,non si sono raggiunti risultati al pari delle
altre miscele, soprattutto nel caso di stagionatura all’aria.
Dopo aver fatto delle osservazioni generali sul lavoro eseguito possiamo
concludere che le prove sul nuovo additivo GINIUS hanno dato esito
positivo,e cioè hanno dimostrato che allo stesso tempo possiamo sia
migliorare la lavorabilità,sia limitare o controllare il fenomeno del ritiro:
Ora è opera dei progettisti stabilirne un corretto uso facendo sempre
attenzione ai rispettivi dosaggi.

- 62 -