UNIVERSITÀ DEGLI STUDI DI GENOVA

SCUOLA POLITECNICA-INGEGNERIA

Indagine sperimentale e teorica sul comportamento di

una turbina Tesla

Relatore: Prof. Ing. A. Traverso

Correlatori: Ing. P. Silvestri

Dott. R. Spezia

Allievi: Filippo Bianchi

Gregorio Boscardi

ANNO ACCADEMICO 2013/2014

2
 Ringraziamenti

Vorrei ringraziare il mio relatore prof. A. Traverso per la disponibilità e la pazienza che ha
sempre dimostrato in questo periodo, nonostante i suoi numerosi impegni accademici. Un
grazie davvero speciale anche all’Ing P. Silvestri, che pur avendo il ruolo più marginale di
correlatore mi ha sempre seguito e dato tutto il suo appoggio. Voglio ricordare anche tutti
gli studenti e le persone interne all’università che mi hanno aiutato in questo progetto con
preziosi consigli e suggerimenti.

Grazie ovviamente a Raffaele Spezia della AxeFactory MetalWorks che si è sempre

dimostrato una persona capace e appassionata e che ha reso possibile tutto questo.

Forse il grazie più grande va alla mia famiglia che mi ha sostenuto moralmente ed
economicamente in questo percorso e mi ha sempre dato la possibilità e la libertà di
scegliere in autonomia per il mio futuro

Grazie di cuore a Cecilia che mi è stata vicina nel momento del bisogno e che soprattutto
mi ha sopportato in questi giorni.
E ultimo, ma non per importanza, un grazie speciale al mio compagno di tesi Gregorio che
si è dedicato fino in fondo in questo progetto. In bocca al lupo anche a te.

3
 Experimental and theorical investigation on the behavior of
a Tesla turbine

Abstract

The objective of this thesis is the analysis of the implementation, operation and
performance of a Tesla turbine. To do this we had several configurations of this particular
type of turbine thanks to the close collaboration with the small company AxeFactory
Metalworks owned by Raffaele Spezia, which has produced several prototypes for this
project and has actively participated in the conduct of experimental tests.
The purpose was to provide a test bench fully autonomous and automated, built around the
turbine itself, which was able to measure all the parameters necessary for the calculation of
the performance of the machine. The idea of the test bench is then added to a development
kit with which you can replace the various components of the turbine to maximize
efficiency and find the configuration best suited to the specific needs of a potential buyer.
It is a long and ambitious project and this text is only the beginning of a series of studies
and developments that can have this activity.

As for the test campaign on the turbine was conducted an intensive test phase both in the
laboratories of the University of Genoa and Savona in laboratories dell'AxeFactory
Metalworks headquartered in Tortona.

4
 Prefazione

L’obiettivo di questa tesi è l’analisi della realizzazione, del funzionamento e delle

prestazioni di una turbina Tesla. Per fare ciò abbiamo avuto a disposizione diverse
configurazioni di questa particolare tipologia di turbina grazie alla stretta collaborazione
con la piccola società AxeFactory Metalworks di Raffaele Spezia, che ha realizzato per
questo progetto diversi prototipi e ha partecipato attivamente allo svolgimento delle prove
sperimentali.
Lo scopo è stato quello di realizzare un banco di prova completamente autonomo e
automatizzato, costruito intorno alla turbina stessa, che fosse in grado di misurare tutti i
parametri necessari per il calcolo delle prestazioni della macchina. All’idea di banco prova
si è quindi sommata quella di un kit di sviluppo grazie al quale è possibile sostituire i vari
componenti della turbina per massimizzarne l’efficienza e trovare la configurazione più
adatta alle specifiche esigenze di un potenziale acquirente.
Si tratta di un progetto lungo e ambizioso e questo testo rappresenta soltanto l’inizio di una
serie di studi e sviluppi che può avere questa attività.

Per quanto riguarda la campagna di prove sulla turbina è stata condotta un’intensa fase
sperimentale sia nei laboratori dell’università di Genova e Savona sia nei laboratori
dell’AxeFactory Metalworks che ha sede a Tortona.

5
 Sommario

INTRODUZIONE.................................................................................. 7

CAPITOLO 1: Bibliografia………………………….. 8
1.1 – Il brevetto Tesla ……………………………………………. 8
1.2 – Ricerca letteraria analitica e sperimentale…………………. 10

CAPITOLO 2: Descrizione e modello della

turbina Tesla………………………… 15
2.1 – Principi di funzionamento generale………………………… 15
2.2 – Modello monodimensionale………………………………... 16
2.3 – Descrizione dinamica e scambio energetico……………….. 18
2.4 – Caratterizzazione del flusso………………………………... 22
2.5 – Corretto dimensionamento…………………………………. 23
2.6 – Perdite……………………………………………………… 24
2.7 – Reversibilità di funzionamento e configurazione pompa….. 28

CAPITOLO 3: Descrizione del prototipo…………… 31

3.1 – Il rotore…………………………………………………….. 32
3.2 – Lo statore…………………………………………………... 35
3.3 – Il carter……………………………………………………... 37
3.4 – Le nostre misure……………………………………………. 39
3.5 – Altri prototipi………………………………………………. 39
3.6 – Modellazione CAD………………………………………… 42

CAPITOLO 4: Descrizione del banco prova e

del sistema di acquisizione…………. 46
4.1 – Il banco Prova……………………………………………… 46
4.1.1 – Linea in pressione…………………………………………… 46
4.1.2 – Alloggiamento turbina………………………………………. 47

6
 4.1.3 – Impianto frenante……………………………………………. 47
4.2 – Strumentazione…………………………………………….. 48
4.2.1 – Misura di portata…………………………………………….. 48
4.2.2 – Misura di temperatura……………………………………….. 49
4.2.3 – Misura di velocità di rotazione……………………………… 51
4.2.4 – Misura di pressione………………………………………….. 52
4.2.5 – Misura di coppia…………………………………………….. 53
4.3 – Sistema di acquisizione dati……………………………….. 54
4.3.1 – Arduino hardware………………………………………….... 55
4.3.2 – Arduino software……………………………………………. 56
4.3.3 – Componenti integrati………………………………………... 57

CAPITOLO 5: Attività sperimentale.......................... 61

5.1 – Installazione turbina e organizzazione delle prove………... 61
5.2 – Valutazione dei parametri energetici………………............. 62
5.3 – Prove isovelocità………………........................................... 66
5.4 – Prove a distanza costante………………..................................70
5.5 – Calcolo dell’errore del rendimento…………….................... 73

CAPITOLO 6: Analisi delle vibrazioni....................... 75

6.1 – Analisi dei modi di vibrare………………............................ 75
6.1.1 – Introduzione all’ambiente Samcef………………................... 75
6.1.2 – Creazione del modello CAD………………............................ 77
6.1.3 – Simulazione tramite Samcef………………............................ 78
6.1.4 – Analisi dei risultati………………........................................... 83
6.2 – Analisi delle ampiezze vibrazionali…………….................. 84
6.2.1 – Acquisitore LMS Roadrunner Mobile 1……………….......... 84
6.2.2 – Gli accelerometri………………............................................. 86
6.2.3 – Acquisizione dati………………............................................. 88

CAPITOLO 7: Conclusioni, applicazioni e

prospettive di sviluppo....................... 100
7.1 – Conclusioni……………….................................................... 100
7.2 – Vantaggi e svantaggi della turbina………………................ 101
7.3 – Applicazioni della turbina Tesla………………..................... 103

7
 INTRODUZIONE

La turbina Tesla è un particolare tipo di turbomacchina molto diverso sia nell’aspetto sia
nei principi di funzionamento rispetto alle tradizionali turbine a palette. La sostanziale
differenza con queste ultime risiede nel fatto che questa presenta dischi rotorici sottili e
privi di palette nella quale lo scambio di energia tra fluido evolvente e dischi avviene
grazie a fenomeni di viscosità e adesione tra essi. Nella seguente trattazione abbiamo
considerato come fluido evolvente l’aria ma per le sue caratteristiche poco adatte a questo
tipo di macchina prevediamo uno sviluppo di questo progetto con l’utilizzo del vapore.

Lo studio e l’analisi di questo tipo di turbine rappresenta un’indagine molto interessante

nel settore tecnico per valutare la fattibilità di questo tipo di macchine e il loro potenziale
all’interno del mercato mondiale dell’energia, in quanto possono rappresentare una valida
alternativa alle turbine tradizionali per quanto riguarda le piccole applicazioni. L’utilizzo
di questo tipo di turbomacchina non è infatti rivolto ai settori tipici delle macchine a palette
come la grande produzione di energia delle turbine a gas o il settore aeronautico, ma
piuttosto a piccole generazioni di energia ausiliarie.

La turbina è nata nei primi anni del ‘900 da un’idea dell'ingegnere e inventore serbo Nikola
Tesla della quale realizzò un brevetto nel 1906. Egli puntò molto su questo tipo di
macchina con lo scopo di produrre energia a basso costo per l’uso popolare, ma la sua idea
non ebbe molto successo per via delle dimensioni troppo elevate della turbina e per i scarsi
risultati ottenuti fino a quel momento.

Fino ad ora per spiegare il comportamento della macchina sono state utilizzate diverse
teorie analitiche e metodi numerici CFD allo scopo di fornire un modello attendibile del
comportamento di un flusso di fluido tra due dischi rotanti. I risultati di tali studi sono un
punto di partenza fondamentale e rigoroso per avere una stima sulla convenienza e la
fattibilità di una qualsiasi macchina, ma non tengono tuttavia conto della differenza che
esiste tra il modello matematico e il prototipo reale.

Per questo motivo l’approccio che abbiamo seguito è stato di carattere più sperimentale,
attraverso la conduzione di una campagna di prove direttamente su un prototipo per
valutare le caratteristiche e le prestazioni della turbina.

8
 CAPITOLO 1
Bibliografia

1.1 – Il Brevetto di Tesla

Una delle invenzioni meno note che l'ingegnere e inventore serbo Nikola Tesla concepì nei
primi anni del novecento fu la turbina multidisco ad attrito, anche detta Turbina Tesla. Con
questo dispositivo egli proponeva di utilizzare in modo più efficiente l'energia, ricavandola
direttamente dal moto dei fluidi, per diverse applicazioni soprattutto nel campo della
generazione elettrica. La turbina Tesla è dunque una macchina che sfrutta il moto rotatorio
del fluido in grado di funzionare sia con fluidi comprimibili sia incomprimibili, operando
principalmente in regime laminare. Nel suo brevetto originale, Tesla parlava di un
convertitore termodinamico.

Oltra alla configurazione della turbina, Tesla pensò ad altri tipi di macchine funzionanti sul
principio dei dischi come un compressore di aria, un motore pneumatico e una pompa a
vuoto. Queste macchine utilizzano l’idea di Tesla di "propulsione fluida" che si basa su
due principi di base della meccanica dei fluidi: adesione e viscosità. Questo tipo di
turbomacchine può anche essere applicato come pompa per liquidi, turbine a liquido, a
vapore o a gas. [22] Lo stesso Tesla fece un brevetto per una pompa, che utilizza sottili
dischi rotanti all'interno di un corpo a spirale.

Nel suo brevetto, Tesla ritiene che al fine di raggiungere la massima efficienza, le
variazioni di velocità e direzione del moto del fluido dovrebbero essere più graduali
possibili. Questo può essere realizzato facendo muovere il fluido propellente in percorsi
naturali o linee di flusso di minor resistenza, libero da vincoli e disturbi causati dalla
presenza delle palette tradizionali; modificando la velocità del fluido e la sua traiettoria di
quantità impercettibili.

Inoltre, l'impiego dei comuni dispositivi per produrre energia da un fluido, come pistoni e
palette introduce necessariamente numerose limitazioni, aumentando la complicazione, i
costi di produzione e la manutenzione delle macchine.

Di seguito riportiamo un’immagine tratta dal brevetto ufficilae di Nikola Tesla del 1906:

9
 Fig.1.1: Brevetto originale num. 1,061,206 della turbine Tesla

Fig. 1.2: Rappresentazione della Turbina brevettata da Tesla

10
1.2 – Ricerca letteraria analitica e sperimentale

Tesla ha condotto esperimenti sulla sua turbina tra il 1906 e il 1914 [23], negli anni a
seguire si registrò poca attività in questo campo fino a un ritorno di interesse iniziato negli
anni '50. Più recentemente, la ricerca si è rivolta ampiamente al campo analitico
[3,4,11,16], nelle prove sperimentali [2,8] e nella modellazione CFD del flusso nello
spazio tra due dischi [17,9].

La ricerca iniziò con studi su un disco rotante isolato immerso in un fluido per impianti
frenanti [8] e per sistemi di accoppiamento, introducendo così un modello analitico del
comportamento e dei fenomeni di attrito nel disco, valutando parametri quali coppia e
potenza [16].

Successivamente sono stati utilizzati diversi metodi per la soluzione del campo di flusso
utilizzando un approccio che tiene conto di specifici fattori di attrito, al fine di semplificare
le equazioni di Navier - Stokes (NS) [19]. Grazie ai metodi numerici, la soluzione è stata
ricavata tramite una riformulazione delle equazioni di N-S, utilizzando diversi modelli e
ipotesi prima con flusso laminare e poi, negli anni ‘80, considerando un flusso turbolento
[7,25,30].

Sono disponibili ricerche analitiche sui seguenti argomenti:

- Regime Laminare [3,4,12,13].

- Regime turbolento [7,25,30].
- Soluzione con fluido incomprimibile
- Soluzione con fluido comprimibile [11,17,24].
- Trasferimento di calore nella turbina ad attrito [9,10].
- Fluidi multifase [24].

La maggior parte della letteratura ha esaminato un fluido incomprimibile e newtoniano in

regime laminare.
In generale, si è riscontrato che l'efficienza del rotore può essere molto elevata, almeno
pari a quella ottenuta con rotori palettati convenzionali. Tuttavia uno dei vantaggi della
turbina Tesla è quello di poter lavorare con moltissimi tipi di fluidi.

Le ipotesi iniziali di Rice [19], uno studioso tedesco che ha condotto numerose prove ed
esperimenti su questo tipo di macchina, considerano un fattore di attrito come parametro
per valutare gli effetti di viscosità e per evitare estese e complesse equazioni di N-S,
incompatibili con l'obiettivo di un primo approccio semplificato del comportamento della
turbina. Rice ha costruito sei turbine a dischi per evidenziare alcuni aspetti di esse con il

11
fine di determinare la fattibilità di questo tipo di turbomacchina. Partendo dalla descrizione
del brevetto di Tesla in cui la turbina è azionata con aria compressa, sono state effettuate
alcune modifiche come l'angolo dell'ugello e l'uso di un ugello supersonico; ma in nessuno
dei due casi queste modifiche migliorano le prestazioni della macchina. Successivamente
sono stati realizzati alcuni miglioramenti effettivi come ridurre la distanza tra i dischi e
aumentare il numero dei dischi stessi. Il confronto tra i dati analitici e i risultati di tali
esperimenti ha rivelato che alcuni parametri come la portata e la velocità utilizzati nella
turbina non erano vicini a quelli indicati dalle analisi. Pertanto, grazie all' esperienza
acquisita da questi primi prototipi, sono state costruite altre quattro turbine, di cui l’ultima
è stata indicata da Rice come la più riuscita. I risultati di questa turbina sono mostrati in
Fig 1.3 e Fig 1.4.

Figura 1.3: Caratteristiche Potenza- Figura 1.4: Caratteristiche Efficienza

velocità della turbina velocità della turbina

Rice definisce l’efficienza come lavoro reale all’albero per unita di massa diviso il lavoro
ideale all’albero per unita di massa; in cui il lavoro ideale per unità di massa è quello di
una espansione isoentropica dalle effettive temperature e pressioni di ingresso alla
pressione effettiva allo di scarico, con velocità nulla sia all’ingresso sia all’uscita
dell'espansione isoentropica.
Rice ha inoltre condotto una semplice analisi utilizzando la teoria di un flusso in un
condotto utilizzando coefficienti d’attrito che forniscono una comprensione qualitativa
della macchina come mostrato nei grafici di Figura 1.5 e Figura 1.6. Con questi è possibile
avere valori approssimativi di efficienza per diversi valori di portata e per una specifica
geometria della turbina r0 / b = 50 dove r0 rappresenta il raggio interno del disco e b la
distanza tra di essi.

12
 .
Figura 1.5: Risultati tipici per la massima
efficienza come funzione della portata e
di parametri di velocità. Si considera f =
0.05, r0 / b = 50.
Figura 1.6: Risultati tipici in funzione di
parametri come pressione portata e
velocità. Si considera f = 0.05, r0 / b = 50.

La Figura 1.5 mostra che le alte efficienze si ottengono solo per basse portate a valori di
Q/Ωr03 = 0,0001 e la seconda turbina testata da Rice ha un valore di Q/Ωr03 = 0,01256,
quindi le efficienze dovrebbero essere meno del 40 % come è mostrato in figura.
La Figura 1.6 illustra che la variazione di pressione per velocità tangenziali elevate è
maggiore, mentre per portate elevate la variazione di pressione è più bassa, questo perché
la variazione di pressione si verifica solo nello strato limite a causa degli effetti di viscosità.
Inoltre con l'aumento della portata, la velocità aumenta e lo spessore dello strato limite
diminuisce.

Altre turbine ad attrito sono state testate e riportate da Elkouh [1] nelle quali si conferma
che con la propria configurazione i dischi non avrebbero carichi di flessione e che essi
potrebbero sostenere temperature più elevate di quelle testate sfruttando la resistenza alle
alte temperatura di alcuni materiali quali la ceramica.

È doveroso notare che il fluido subisce diversi passaggi nel campo di flusso transitando tra
i dischi che sono: ingresso turbolento, laminarizzazione da turbolento a laminare a causa
dello spessore dello strato limite, inflessione del profilo, avanzamento, accelerazione del
flusso dovuto alla continuità e conservazione del momento angolare che crea un flusso
vorticoso vicino al raggio interno del disco, con un elevato numero di Reynolds locale ed
infine transizione inversa o rilaminarizzazione.

Come si può notare, sulla turbina sono state condotte numerose prove sperimentali da vari
autori e studiosi, e non mancano nemmeno studi di carattere analitico. Per questo motivo,
al fine di confrontare tutti i dati analitici prodotti dalle diverse ricerche, con l’obiettivo di
superare le questioni riguardanti i punti di transizione e inflessione, Adams e Rice [2]

13
hanno eseguito un esperimento su un disco isolato. Questo esperimento è stato condotto
dai due studiosi generando un flusso di fluido che puntava dalla periferia verso l'interno del
disco con una certa pressione e velocità. Ovviamente ciò significa che non è la
configurazione propria della turbina ma piuttosto la rappresentazione del movimento del
flusso. In questa ricerca i parametri per caratterizzare il flusso sono il numero
adimensionale di Reynolds Reb, il parametro di flusso U0 e la velocità V0 tangenziale. I due
studiosi Adams e Rice non sono riusciti a realizzare un profilo di velocità nella loro
indagine a causa della mancanza di precisione degli strumenti, dovuta essenzialmente alle
troppo piccole dimensioni delle zone da analizzare.
Essi hanno tuttavia proposto un limite per il flusso laminare supponendo che l'inflessione
del profilo rappresenti l’inizio delle instabilità, e secondo le loro ricerche questo avviene
approssimativamente per un valore di Reb = 10. Le caratteristiche delle turbine testate sono
riassunte nella tabella in Fig. 1.7:

Research r1 /
Fluid r1/b Re _ Rer Reb Mach
topic r2
Warren Flow between Corotating disk,
Rice, 1965. Turbine Air 56 5.30 8,850 496,000 158 0.26
Warren Flow between Corotating disk,
Rice, 1965. Turbine Air 87 5.30 5,215 456,000 60 0.24
Warren Flow between Corotating disk, 20
Rice, 1965. Turbine Air 0 6.06 5,180 1,036,000 25.91 0.48
A.F.
Elkouh : Gas Turbine for High 79.
1961 temperatures Air 5 1.64 9,000 719,300 113.8 0.24
R.Adams, Driven Flow between
W. Rice Corotating disk Sink Flow Water-ethylene 13
1970 (Turbine effect) glycol 3 8.00 97,200 12,971,700 729.6 0.21
Nendl, D. Water
1973 Friction Turbine Comparison - 2.5 - - 4.3 -
Nendl, D.
1973 Friction Turbine Oil Comparison - 2.5 - - 12.8 -
Fig. 1.7: Caratteristiche delle turbine testate dai vari autori

Una delle conclusioni di Rice è che un maggior numero di dischi aumenta le prestazioni
della turbina soprattutto nelle applicazioni di bassa potenza e per piccole configurazioni.

Successivamente gli studiosi Lawn e Rice [12] hanno condotto numerose prove su un
flusso incomprimibile e hanno tracciato una serie di tabelle e grafici utili per una
progettazione ottimale della turbina. Un parametro fondamentale che influisce molto sulle
prestazioni della turbomacchina è la distanza tra i dischi.
Queste curve mostrano la dipendenza dell’efficienza della turbina, della pressione totale e
della potenza erogata sia dalla geometria della turbina sia da altri parametri quali velocità
(tangenziale e radiale), numero di Reynolds e dalle proprietà del fluido.

14
Lawn e Rice conclusero dal loro lavoro che l’efficienza massima si verifica intorno a un
valore di Reb= 4, considerando basse velocità radiali e piccoli angoli dell’ugello. La figura
1.8 mostra una delle soluzioni di questo studio, in cui si può notare che le alte efficienze
sono ottenute con bassi coefficienti di flusso.

Fig.1.8: Linee ad efficienza costante per V0=1,1 e r=0,3

Più tardi Nendl [14] eseguì un esperimento per caratterizzare il flusso in regime turbolento
e riportò il profilo di velocità per una distanza di 7 mm.
Nendl ha anche fornito un valore di Reb = 12,8 (vedi Figura 1.9) come limite per il flusso
laminare che segna l'inizio delle instabilità. E’ da notare che la non-simmetria dei profili di
velocità è dovuta alla presenza dell'elemento di misura. Il limite dello studio di Nendl è
rappresentato tuttavia dal fatto che la distanza considerata tra i dischi è troppo spessa per le
reali applicazioni delle turbine.
Il parametro adimensionale definito come numero di Reynolds tiene conto della distanza
tra i dischi e la sua espressione è riportata di seguito:

Fig. 1.9: Profilo della velocità tangenziale nello spazio tra i dischi per diversi valori di Re

15
 CAPITOLO 2
Descrizione e modello della turbina Tesla

2.1 – Principio di funzionamento generale

Come è già stato brevemente descritto la turbina Tesla è una macchina la cui caratteristica
è l’assenza di pale nella girante, la quale è composta da una serie di dischi sottili montati
su un albero e distanziati tra loro. Essendo priva di pale, l’energia posseduta dal fluido
viene trasferita ai dischi sfruttando l’attrito viscoso generato tra parete e fluido al passaggio
attraverso lo spazio tra i dischi paralleli. Il fluido caldo e in pressione che passa nello
spazio tra i dischi, trasmette il moto sfruttando un effetto dello strato limite, detto anche
“adesione viscosa” che provoca il rallentamento del fluido e quindi un trasferimento di
energia cinetica dal fluido alla girante, generando così una coppia motrice.

Il fluido è fatto entrare tangenzialmente per poi percorrere una traiettoria a spirale verso il
centro dove viene poi scaricato attraverso dei fori centrali nei dischi.
La distanza tra i dischi dovrà essere sufficientemente ridotta per far sì che il fluido aderisca
alle pareti e si realizzi il trasferimento di quantità di moto.
Per garantire l’efficienza nel trasferimento di energia è necessario che il fluido abbia una
buona viscosità dinamica e che le superfici dei dischi siano sufficientemente lisce in modo
da garantire una buona adesione.
Il rotore della turbina è composto principalmente da un albero sul quale sono calettati i
dischi, la distanza fra l’uno e l’altro sarà assunta in funzione dello strato limite che si
genererà in modo da massimizzare lo scambio di energia.
Il rotore sarà racchiuso in una cassa, sulla quale saranno montati gli ugelli che serviranno
per indirizzare il flusso attraverso il canale fra i dischi. La turbina Tesla può anche
svolgere la funzione di pompa, in questo caso l’albero sarà mosso da un motore elettrico e
il fluido entrerà dal centro per poi essere trascinato all’esterno dalla rotazione dei dischi.

Per analizzare le prestazioni della turbina Tesla è necessario analizzare e rappresentare il

flusso di un fluido tra due dischi paralleli, ma ciò non è per nulla semplice, perché il fluido
si muove a spirale verso il centro, cambiando fortemente le condizioni di flusso.

Di seguito riportiamo uno schema semplificato del funzionamento della turbina:

16
 Fig. 2.1: Schema semplificato della turbina Tesla

Tutti i flussi laminari diventano instabili per un certo valore del numero di Reynolds, a
seconda della loro geometria e a seconda delle proprietà del fluido. Si è dimostrato che
esistono fenomeni di laminarizzazione e rilaminarizzazione ed è stato suggerito che essi
sono causati da un inspessimento dello strato viscoso.
Gli studi di Nendl [15] forniscono un valore limite di Re b=12, mentre i due studiosi Adams
e Rice [2] hanno proposto un valore per l'inizio delle instabilità per Re b > 10. A tal
proposito Nendl ha introdotto un parametro visco-geometrico α, che descrive il regime di
flusso tenendo conto anche della geometria del disco.
Dagli esperimenti risulta che le zone di transizione sono caratterizzate dai seguenti
intervalli: α < 7.5 per flusso laminare
7.5 < α < 17.5 per flusso transitorio
α > 17.5 per flusso turbolento [ 14 ] .

E’ interessante notare che la quasi totalità delle turbine riportate nella letteratura ricadono
nei casi di regime transitorio o turbolento, tuttavia la maggior parte degli studi presenta un
approccio laminare per la determinazione della soluzione. Per questo motivo si ritrova una
sostanziale differenza tra i modelli analitici e le reali prove sperimentali.

2.2 - Modello monodimensionale

Il flusso tra i dischi di una turbina ad attrito può essere considerato in un primo approccio
bidimensionale ed assialsimmetrico.
Sebbene queste condizioni siano sufficienti per una spiegazione del principio del
trasferimento dell’energia attraverso il fluido, per ulteriore semplicità può essere analizzato
un modello monodimensionale estremamente semplificato.

17
Bisogna tenere presente che attraverso i modelli matematici CFD e i calcoli tridimensionali
si possono studiare molti fenomeni causati da forti effetti della viscosità in corrispondenza
delle pareti e vicino all'ugello di scarico, soprattutto nel caso di flusso ad alta vorticità.
Tutti gli studi analitici e le simulazioni CFD del flusso tra i dischi sono stati ostacolati
dalla mancanza di conoscenza relativa ai criteri di transizione da flusso laminare a
turbolento e da turbolento a laminare. Questo è uno dei motivi per cui nella letteratura sono
raccolti più studi della turbomacchina nella configurazione pompa piuttosto che turbina
[26,29].

Per il modello monodimensionale bisogna considerare due dischi paralleli e infinitamente

grandi separati da un piccolo spessore, come mostrato in Figura 2.2. Il fluido con viscosità
μ sarà introdotto attraverso un ugello ideale creando strati di flusso paralleli.

Fig. 2.2: Principio del trasferimento di energia per attrito.

La distribuzione di velocità del fluido tra i due dischi paralleli presenta un profilo
simmetrico il cui valore medio assoluto è indicato con la lettera c. La velocità del disco è
invece indicata con v e naturalmente ha solo componente tangenziale, mentre la velocità
relativa vrel tra i dischi è calcolata dalla:

(2.1)

Grazie all'attrito e all’adesione di sottili strati molecolari alle pareti dei dischi, il fluido
trasferisce la forza su entrambe le superfici adiacenti. Considerando un fluido Newtoniano,
la forza dipende dal gradiente di velocità seguendo la legge di Stokes per le sollecitazioni
di taglio:

(2.2)
con A area della superficie del disco.

18
Dal Teorema del momento angolare, la caduta di pressione nella direzione del flusso sarà

(2.3)

con b distanza tra i dischi e t spessore della piastra.

La massima potenza di trascinamento esercitata dal movimento del fluido è

(2.4)

La potenza netta PN è

(2.5)
In conclusione quindi l'efficienza del trasferimento di energia è dato dalla:

(2.6)

Si noti che con Vrel=0 si ottiene η=1, ma per questa condizione non vi è alcun
trasferimento di energia, anche se le perdite sono ridotte al minimo.

2.3 – Descrizione dinamica e scambio energetico

Il fluido entra nella turbina dagli ugelli e viene iniettato negli spazi tra i dischi con una
direzione approssimativamente tangenziale alla periferia del rotore, con un angolo β
caratteristico dell’ugello. Viene riportato il triangolo delle velocità nella seguente figura:

Fig. 2.3 Triangolo delle velocità per una turbina Tesla.

19
A questo punto il fluido segue un percorso a spirale tra i dischi e infine fuoriesce dal rotore
attraverso fori o fessure in prossimità dell'albero come è mostrato in Figura 2.4.

Fig. 2.4: Diagramma schematizzato della traiettoria del fluido nella turbina.

Poiché, come abbiamo visto, il flusso tra i dischi di una turbina ad attrito può essere
considerato bidimensionale ed assialsimmetrico solo per un primo approccio, anche il
profilo di velocità deve essere descritto tramite dei vettori nello spazio tridimensionale.
Solo in questo modo si possono studiare altri fenomeni causati da forti effetti della
viscosità in corrispondenza delle pareti e vicino all'ugello di scarico, soprattutto nel caso di
flusso ad alta vorticità. Un immagine relativa all’andamento qualitativo della velocità in
prossimità del bordo esterno dei dischi è presentata in figura:

Fig. 2.5: Dettaglio della velocità in ingresso.

20
 Fig. 2.6: Linee di flusso colorate secondo la velocità.

In generale, si è riscontrato che l'efficienza del rotore può essere molto elevata per un
modello con distanza tra i dischi ottimizzata per il fluido di lavoro (un parametro di
progetto che la maggior parte delle volte è difficile da realizzare e presenta forte variazione
della viscosità), almeno pari a quella ottenuta con rotori a palette convenzionali.
Ma lavorando in condizione fuori progetto come diverse velocità di rotazione, viscosità del
fluido e configurazione geometriche, risulta che l'efficienza sia molto bassa.
Per questo motivo solo un modello ottimale può essere utilizzato per lavorare in condizioni
di progetto, cosa non semplice da assicurare a causa della instabilità del comportamento
transitorio.

Lo scambio di energia tra il fluido e i dischi rotorici può essere compreso dal diagramma
h-s. La stazione 0 rappresenta un punto prima dell'ugello, la stazione 1 l'ingresso del rotore
e la stazione 2 l'uscita del rotore. Si rappresenta quindi in figura il diagramma h-s.

21
 Fig. 2.7: Diagramma h-s per il rotore e statore.

Si assume un ugello isoentropico, dove non si verifica alcun cambiamento di entropia e

tutta l’energia di pressione viene convertita in energia cinetica.
La pressione di ristagno non cambia tra le stazioni 0 e 1. Alla stazione 1 il fluido entra nel
rotore e si accelera fino alla stazione 2 a seconda della forma geometrica, ma il valore di
ristagno diminuisce mentre l’entropia aumenta e l'energia si trasmette attraverso la
viscosità dello strato limite.
Per il fluido incomprimibile la variazione di energia interna è trascurata e la variazione di
entalpia è definita come la variazione di pressione di ristagno: Δht=Δpt/ρ
La turbina è caratterizzata da un vortice ad alta velocità all’uscita, e quindi un elevata
energia cinetica esce dalla turbina senza ulteriore utilizzazione dell'energia utile nel fluido.
Nei calcoli non viene incluso il beneficio di un diffusore di scarico che potrebbe in parte
ovviare a questo problema. Inoltre ad alte velocità, la componente del gradiente di velocità
normale alle pareti è più alta e il trasferimento di energia è maggiore ma al tempo stesso lo
sono anche le perdite.
Queste sono alcune delle ragioni per cui questa turbina ha una bassa efficienza.
Le alte velocità in uscita possono essere convertite nuovamente in pressione statica che
può essere riutilizzata in una seconda fase aumentando l'efficienza della turbina e del
sistema.
Nell'ugello la seguente ipotesi è utilizzata per calcolare il grado di reazione al rotore.

(2.7)

Le prestazioni della turbina Tesla sono caratterizzate da un flusso laminare, con regioni a
bassa turbolenza e regioni di transizione, e per questo tipo di flusso laminare (senza

22
dissipazione di energia dovuta alla turbolenza) la turbomacchina di Tesla dimostra di avere
alte efficienze al rotore. Si è tuttavia dimostrato molto difficile realizzare ugelli efficienti a
causa dell'elevata velocità del fluido quando lo attraversa e a causa dei vortici ad alta
velocità vicino all'uscita del rotore dovuti al vortice libero.

2.4 – Caratterizzazione del flusso

Si è dimostrato che tra i dischi solidali può avvenire una vasta gamma di regimi di flusso
tra cui: interamente laminare, laminare con regioni di rottura, interamente turbolento o
attraverso una transizione inversa (o rilaminarizzazione) da turbolento a laminare. Ci sono
evidenze sperimentali relative a tali flussi [14,21,27].
Il flusso descrive il seguente comportamento: si assume che il flusso entra in regime
turbolento e sulla periferia del disco inizia la formazione dello strato limite e il suo
inspessimento occupa tutto lo spazio tra i dischi. Le forze viscose diventano predominanti
sulle forze inerziali, e il livello di turbolenza si riduce a causa della dissipazione di energia
mediante effetti viscosi nello strato limite, e il profilo diventa laminare. Dopo l’intera
formazione dello strato limite, il passaggio a regime turbolento è causato dall'aumento
della velocità.
Poi, il fluido accelera in direzione radiale e lo spessore dello strato limite diminuisce,
formando ancora una volta zone non viscose in cui le forze inerziali sono predominanti e si
prevede un aumento di turbolenza. Tuttavia a causa dell’elevata accelerazione il vortice
turbolento nello strato limite si allunga e la vorticità viene dissipata attraverso gli effetti
viscosi, questo processo è chiamato transizione inversa o rilaminarizzazione.

Fig. 2.8: Laminarizzazione e modalità di transizione presenti nello spazio tra i dischi.

23
2.5 – Corretto dimensionamento

La turbina di Tesla ha un rendimento teorico molto alto, ma di fatto vi sono parecchi

vincoli costruttivi che competono a ridurne le prestazioni generali. Per meglio chiarire tali
vincoli, qui di seguito se ne riporta un breve elenco:
• Il diametro del rotore: il suo dimensionamento non deve essere disgiunto dalle
caratteristiche fisiche del fluido che sarà utilizzato. Questo vincolo fa sì che per via
teorica è possibile determinare un diametro ottimale del rotore: infatti un rotore
troppo piccolo non riesce a convertire efficacemente tutta l'energia cinetica
presente nel fluido immesso. Di contro, un rotore troppo grande può generare un
eccessivo percorso per il fluido, con conseguenti perdite di carico. Non solo, ma un
disco troppo grande è difficile da costruire e, a causa degli elevati sforzi centrifughi
a cui è sottoposto, la velocità massima di rotazione sarà limitata.

• Lo spazio tra le superfici dei dischi che costituiscono il rotore: ad esempio per il vapore
è necessaria una spaziatura di circa 0,4 mm, è determinante poi che i dischi abbiano
uno spessore minimo, questo ovviamente può essere un problema per dischi grandi
funzionanti ad elevate velocità di rotazione. In effetti la prevenzione della
possibilità di innesco di oscillazioni nei dischi è uno dei maggiori problemi di tale
turbina. La difficoltà nel contenere le oscillazioni si pensa che sia la causa
principale del fallimento commerciale di tale invenzione. Comunque, proprio in
questi ultimi anni, con le nuove tecnologie spesso derivate dai turbogetti, è
possibile realizzare dischi più sottili e rigidi con una buona finitura superficiale,
tutti elementi che possono concorrere a migliorare l'efficienza del dispositivo.

• Rifinitura superficiale dei dischi: una superficie dei dischi scabra può generare
facilmente vortici che riducono l'efficienza della turbina, quindi è importante che
questi siano realizzati con superfici lisce e molto ben rifinite.

• Posizionamento e geometria dell'ugello di ingresso: essendo la turbina di Tesla un

dispositivo che sfrutta l'energia cinetica del fluido in esso immesso, le
caratteristiche dell'ugello che porta il fluido ad avere una elevata velocità e quindi
energia cinetica, sono determinanti, realizzare tali ugelli senza turbolenze è
particolarmente critico.

• La geometria del bordo di ingresso dei dischi: la velocità del fluido che lambisce il
bordo del disco può essere supersonica e quindi, in tale zona, si possono creare
delle onde di compressione che possono generare perdite ed alterazioni nel
percorso del fluido.

24
• La dimensione e geometria della luce dei condotti di scarico: anche se all'uscita della
turbina la velocità del fluido è più bassa, la progettazione dello scarico è critica, e
possono anche in questa fase realizzarsi vorticosità dannose con conseguenti
perdite; il flusso infatti è centripeto (dalla periferie al centro del disco), e poi assiale
(allineato con l'asse di rotazione); con dischi rotanti a velocità elevata il
convogliamento di un fluido rotante in un condotto assiale senza turbolenze non è
semplice.

Ovviamente per un corretto funzionamento della turbina, oltre ad un ottimale

dimensionamento dei componenti, bisogna ricordare l’influenza del tipo di fluido utilizzato.
Grazie alle sue proprietà di viscosità ed adesione infatti risulta essere un elemento
fondamentale per raggiungere elevate prestazioni della turbina.

2.6 – Perdite

Esistono diversi tipi di perdite in questa turbina, in generale qualsiasi comportamento di

flusso che riduce l'efficienza di una turbomacchina è chiamato perdita e questa
dissipazione di energia può essere definita in termini di aumento di entropia. La scarsa
efficienza presentata da questa macchina può essere spiegata usando la definizione di
aumento entropico valida per trasformazioni adiabatiche presentata da Denton [5]:

(2.9)

Dove V è la velocità del flusso locale e F è la forza viscosa locale vettoriale, e mostra che
il tasso di creazione entropica è presumibilmente elevato in regioni in cui le alte velocità
coincidono con elevate forze viscose, come è presente nella regione interna dei dischi.
Inoltre con una maggiore portata massica la creazione totale di entropia è anche più alta.

I meccanismi per la creazione di entropia sono:

- Attrito viscoso sia nello strato limite sia nello strato di scorrimento libero.
- Trasferimento di calore attraverso le differenze di temperatura.
- Processi non equilibrati come si verifica nei processi molto rapidi

Il primo meccanismo comprende tutte le perdite nel rotore, le perdite per l'interazione tra il
fluido e le componenti solide della turbina, e la forza viscosa che agisce tra ogni particella
di fluido (non solo quindi la resistenza superficie-fluido).
La seconda può essere trascurata se non si ipotizza alcun cambiamento di temperatura.

25
Il terzo meccanismo avviene nell'ugello e all'uscita del rotore in cui appaiono forti
variazioni delle aree.

Le perdite in una turbina a dischi possono essere classificate nel seguente modo:

Fig. 2.9: Diagramma delle perdite della turbine

Interno del rotore:

- Interazione del fluido con i componenti solidi: Poiché il principio di funzionamento è

l'effetto viscoso nello strato limite, l'attrito attraverso lo spessore gioca un ruolo
importante: è noto che nella maggior parte dei casi di strato limite la velocità cambia più
rapidamente vicino alla superficie; quindi la maggior parte della produzione di entropia è
concentrata nella parte interna dello strato. Negli strati limite turbolenti la generazione di
entropia si verifica all'interno del sottostrato. Questo è un effetto presente nello spessore,
inoltre questa perdita può estendersi fino all'energia dissipata a causa di forze di taglio
sulla superficie esterna del rotore, sui lati dei dischi esterni e sui bordi e a causa dell’attrito
tra carter e fluido.

-Anche sul bordo di ingresso e di uscita del disco si genera una certa quantità di entropia:
sul bordo di ingresso esiste un ‘effetto gradino’ causato dallo spessore finito dei dischi, e
analogamente a causa del cambiamento di geometria anche il bordo di uscita presenta un
processo di turbolenza.

26
- L’elevata vorticità vicino all'asse aumenta gli effetti della viscosità aumentando la
produzione di entropia.

- Le rondelle distanziatrici creano un effetto di bordo in prossimità dell’albero e quindi un

contributo alle perdite totali

Esterno del rotore:

- Perdita di energia a causa delle irreversibilità degli ugelli che alimentano il fluido nel
rotore.

- Perdite di energia nel processo di scarico dovute ad una diffusione incontrollata. Il

cambio della direzione del flusso da radiale ad assiale comporta una curva a 90°, che
provoca forti flussi secondari; inoltre il fluido in uscita è altamente vorticoso.

- Perdite meccaniche dei cuscinetti e delle guarnizioni (può essere definito un rendimento
meccanico per l'albero e le sue componenti).

- Fuoriuscita: piccole perdite di fluido attraverso cuscinetti e guarnizioni ed esso sarà

fluido che non contribuisce al generazione di coppia nel rotore. Può essere perciò definito
un rendimento volumetrico.
Per ridurre tale dispersione attraverso l’esterno, come abbiamo già parlato nel Capitolo 3,
abbiamo realizzato una turbina dotata di tenute a labirinto, come descritto nel brevetto
originale di Nikola Tesla.
Qui di seguito sono mostrati alcuni degli effetti appena descritti attraverso un programma
di calcolo vettoriale ad elementi finiti

27
Fig. 2.10: Campo dei vettori di velocità nel bordo di ingresso dei dischi (Effetto gradino)

Fig. 2.11: Campo dei vettori di velocità nel bordo di uscita dei dischi

28
Fig. 2.12: Campo dei vettori di velocità all’uscita del rotore (Diffusione incontrollata)

2.7 – Reversibilità di funzionamento e configurazione pompa

Il termine reversibilità non si riferisce alla reversibilità termodinamica, ma piuttosto si

riferisce al senso orario o antiorario di funzionamento semplicemente cambiando la
configurazione della valvola: per cui il rotore stesso può essere utilizzato in entrambi i
sensi. Per una tale reversibilità sono necessarie diverse valvole e ugelli per il controllo del
fluido.
Inoltre, lo stesso rotore può essere utilizzato sia per turbine sia per pompe tenendo conto di
qualche variazione delle sue dimensioni geometriche e del tipo di fluido di lavoro.
Come turbina, il rotore a dischi multipli è contenuto in un carter provvisto di ugelli di
alimentazione del fluido ad alta velocità approssimativamente tangente al rotore. I fluidi
fluiscono a spirale verso l'interno e infine scaricano dal rotore attraverso fori in prossimità
dell'albero. Come pompa (o compressore), il fluido entra nel rotore attraverso fori in
prossimità dell'albero, scorre a spirale verso l'esterno ed esce dal rotore in un convogliatore
a spirale. Per realizzare ciò è necessario che i dischi siano mossi da un motore elettrico
esterno. Esistono diverse applicazioni della pompa Tesla e, per la sua semplicità e per le
migliori prestazioni che presenta rispetto alla configurazione turbina, ha avuto un interesse
e uno sviluppo maggiore. Un’applicazione molto interessate per quanto riguarda questa
configurazione è la realizzazione di una pompa per un ventricolo cardiaco.

29
L’applicazione più diffusa rimane comunque quella di una pompa a fluido per piccole
portate. Un vantaggio della pompa Tesla è inoltre quello di poter lavorare con una
grandissima varietà di fluidi evolventi, come vedremo successivamente.
Riportiamo ora alcune immagini della macchina di Tesla nella configurazione di pompa:

Fig. 2.13: Disegno CAD di una pompa Tesla con motore elettrico

Fig. 2.14: Spaccato con dettaglio del rotore della pompa

30
Fig. 2.15: Esploso della turbina Tesla

31
 CAPITOLO 3
Descrizione del prototipo

Passiamo ora ad un analisi più descrittiva degli elementi che compongono la turbina. Il
nostro prototipo, realizzato dalla AxeFactory Metalworks, come del resto la maggior parte
delle turbine Tesla è costituito da tre componenti principali: il rotore, lo statore ed il carter.
Analizzeremo nel dettaglio le caratteristiche dei singoli componenti, facendo riferimento,
con foto e disegni tecnici, al prototipo da noi utilizzato.

Fig. 3.1: Il prototipo di turbina Tesla analizzato con il volano del freno non montato.

Fig. 3.2: Il prototipo di turbina Tesla analizzato in fase di assemblaggio.

32
3.1 – Il rotore

Il rotore è’ l’unica parte della turbina che viene messa in movimento, è composto da
numerosi dischi calettati ad un albero centrale distanziati l’uno dall’altro e da rondelle
separatrici di apposito spessore tutto tenuto in posizione da diversi tipi di boccole.

Fig. 3.3: Rotore completamente assemblato.

L’albero presenta una parte centrale di sezione circolare con due lati opposti e paralleli
piatti, così da permettere il calettamento di dischi e spaziatori. Agli estremi della parte
centrale si trova una breve filettatura con diametro e sezione uguale a quella centrale, e
ancora più esternamente due tratti a sezione circolare uscenti dalla turbina adibite al
collegamento del volano del freno o ad un eventuale utilizzatore. Questo elemento è stato
realizzato su richiesta in acciaio inox ricavato per tornitura e fresatura dal pieno.

Fig. 3.4: Albero con alcune boccole.

33
I dischi sono di forma circolare con un foro posto al centro con geometria uguale alla
sezione centrale dell’albero per permettere un calettamento che trasmetta il moto rotatorio
da un elemento all’altro. Intorno a tale foro si trovano altri tre fori di forma allungata
identici tra loro il cui scopo è di permettere al fluido di fuoriuscire dal centro della turbina
solo dopo aver attraversato l’intero rotore ed aver trasmesso la maggiore quantità possibile
di energia ad esso. All’inizio ed alla fine del pacco di dischi, ed interposti tra essi si
trovano gli spaziatori, delle rondelle di piccole dimensione, visibili in alto nella Fig. 3.5, il
cui diametro esterno è pari al diametro interno dei tre fori allungati dei dischi così da non
lasciare alcun solco tra disco e spaziatore evitando perdite. Il foro interno degli spaziatori
ha geometria uguale alla sezione centrale dell’albero analogamente a quello dei dischi così
da rendere tutti gli elementi del rotore solidali tra di loro evitando inutili attriti e vibrazioni.
Questi elementi sono realizzati su richiesta con acciaio inox AISI 301 crudo mediante una
complessa lavorazione che il produttore ritiene opportuno mantenere riservata.

Fig. 3.5: Dischi e rondelle spaziatrici del rotore.

Le boccole che tengono il tutto in posizione sono di diverse forme confrontabili in Fig. 3.6.
Le prime a sinistra sono quelle a contatto con il pacco di dischi e distanziatori, sono
allungate per mantenere la distanza dalle pareti esterne, hanno diametro esterno
inizialmente uguale a quello dei distanziatori e per un tratto leggermente crescente per
permettere al flusso di non subire brusche variazioni di direzione, per il tratto successivo
hanno diametro costante ed infine subisce una diminuzione a gradino per consentire
l’incastro nella apposita sede del carter e del cuscinetto a sfere. L’interno di tale boccola è
circolare e liscio e permette quindi la rotazione dell’albero al suo interno seppur non sia
necessario perché è anch’essa messa in rotazione. Le boccole successive sono di forma più
semplice rispetto alle precedenti, sono più corte, di sezione circolare con diametro costante

34
e lisce sia all’interno che all’esterno. Quest’ultime sono situate dopo i cuscinetti e quindi
fuori dalla turbina stessa. L’ultima boccola dal lato del freno (in figura 3.6 in basso a
destra) è simile a quella precedente, corta con sezione circolare a diametro costante ma
all’interno presenta una filettatura che si avvita sulla parte filettata dell’albero, l’esterno
rimane liscio. L’ultima boccola dal lato opposto (in figura 3.6 in alto a destra), inizialmente
era uguale alla precedente ma fu successivamente modificata per permettere la lettura dei
giri compiuti dall’albero che permettono poi di calcolare la velocita di rotazione; è a forma
di disco diviso in due parti: in quello più spesso sono presenti 2 magneti e l’altro più sottile
funge da coperchio per evitarne la perdita. Entrambi i dischi sono filettati all’interno per
permettere il fissaggio all’albero. Un sensore andrà a rilevare il passaggio dei magneti e
quindi del numero di giri in un’unità di tempo. Le ultime due boccole sono quelle
responsabili della posizione di tutti gli elementi del rotore ed il rotore stesso. Tutte le
boccole sono realizzate su richiesta con ottone e ricavate dal pieno mediante tornitura e
fresatura.

Fig. 3.6: Set di boccole e cuscinetto in ordine dal più interno.

Ad una estremità dell’albero è fissato un volano di alluminio che fa parte dell’impianto

frenante a correnti parassite utilizzato per rilevare la coppia esercitata dalla turbina, tale
volano è fissato mediante quattro grani. La descrizione più approfondita di tale freno verrà
trattata nel Capitolo successivo.

Una volta assemblato il rotore tutti i dischi si allineano perfettamente formando in

corrispondenza dei fori allungati tre canali rettilinei di medesima sezione (evidenti nella
Fig. 3.7), con asse parallelo all’asse dell’albero, da cui fuoriesce il fluido che ha
attraversato il rotore. In alcune configurazioni del rotore si possono trovare i dischi
calettati con angoli leggermente differenti tra loro ma con differenza costante per ottenere
tre condotti a spirale che si avvolgono attorno all’albero; tale configurazione favorisce la
fuoriuscita del fluido dal rotore ma richiede lunghi studi delle condizioni di lavoro a
regime della turbina che nel nostro caso non sono noti essendo la turbina un prototipo
destinato all’analisi di tali condizioni. Da notare inoltre che il rotore non può essere

35
completamente assemblato separatamente dal resto della turbina perché non ci sarebbe
modo di inserirlo in essa, la turbina va quindi assemblata per intero in un unico processo.

Fig 3.7: Dettaglio del rotore in cui distinguono dischi e spaziatori assemblati

3.2 – Lo statore

E’ quella parte della turbina che circonda i dischi del rotore, in esso sono presenti gli ugelli
ed è responsabile della direzione del fluido in entrata nella camera. Si presenta
esternamente come un fascio di sottili lamiere tenute in pressione dai gusci del carter ai lati,
in realtà lo statore è composto da tre elementi diversi con alcune caratteristiche in comune.
Tutte le lamiere presentano un foro centrale molto grosso in cui alloggiano senza contatto i
dischi del rotore, quattro fori di dimensione notevolmente minore agli angoli in due dei
quali scorre il fluido appena entrato, gli altri due sono stati intagliati per simmetria e
semplicità di montaggio dei pezzi, otto fori di dimensione ancora minore collegati tra di
loro da intagli utilizzati per la distribuzione tangenziale del fluido, ed infine dodici fori più
piccoli dove passano le viti per l’assemblaggio. Allineando le lamiere si allineano anche i
fori formando così i condotti in cui scorre il fluido, i tre elementi differiscono per gli
intagli che mettono in comunicazione tali condotti.

36
 Fig 3.8: Dettaglio dello statore.

Il primo tipo di lamiera visibile nella figura 3.8 in basso a sinistra presenta degli intagli che
collegano i fori a due a due vicino ai lati, il secondo tipo (in basso a destra) collega i fori
sempre a due a due ma quelli presso gli angoli ed inoltre li collega anche con i due condotti
più grossi da cui arriva il fluido ed infine il terzo tipo (in alto) in cui tutti i fori sono
scollegati tra di loro e hanno un intaglio che porta il fluido nel centro, dove andrà poi ad
investire il rotore, con un angolo che detta il senso di rotazione del fluido e quindi del
rotore, questo elemento è quello che funge da ugello. Durante l’assemblaggio bisogna
prestare particolare attenzione ad inserire tutti gli elementi nella stessa direzione e ad
inserirli nel seguente ordine: inizialmente due elementi del primo tipo seguiti da uno del
secondo e successivamente da uno del terzo con gli ugelli rivolti nella direzione dettata dai
condotti di scarico situati nei due gusci del carter, dopo di che si segue lo schema, tipo 1 –
3 – 2 – 3 – 1 – 3 ecc. che permette al fluido di distribuirsi ed entrare nella camera del
rotore. Bisogna inoltre prestare attenzione al fatto che lo spessore dello statore al completo
sia uguale a quello del pacco di dischi e distanziatori così che la distanza tra i dischi agli
estremi e le pareti del carter sia tale che né si tocchino creando forti attriti e
surriscaldamenti che peggiorerebbero il rendimento globale della turbina né che siano
troppo lontani permettendo al fluido di fuggire senza che passi più attraverso il rotore.
Analogamente ai dischi anche questi elementi sono realizzati su richiesta con acciaio inox
AISI 301 crudo mediante una complessa lavorazione che il produttore ritiene opportuno
mantenere riservata.

37
 Fig. 3.9: Elementi dello statore

3.3 – Il carter

Il carter è la parte più esterna della turbina, è composta da quattro pezzi soltanto di cui due
identici. Quelli più interni sono i gusci della turbina che fungono da tenuta insieme ai
dischi agli estremi del rotore, tengono lo statore compresso permettendo l’ermeticità di
quest’ultimo, e compongono i condotti di scarico. Sono di colore rosso bordeaux per sole
ragioni estetiche e presentano i dodici fori, che troviamo anche nello statore, dedicati alla
viteria per l’assemblaggio. I due gusci hanno piccole differenze, uno (a sinistra della Fig.
3.10) ha questi fori filettati così da fare presa sulle viti, mentre l’altro (a destra della Fig.
3.10) ce li ha lisci così da permetterne lo scorrimento e la rotazione e presenta presso un
angolo un foro filettato più grosso, dedicato all’ingresso del fluido nello statore, in cui si
andrà ad avvitare un raccordo con o-ring per tubi da 8mm. Al centro si trova la camera che
funge da collettore di scarico (visibile nella Fig. 3.11), in cui entra il fluido vorticoso prima
di uscire attraverso l’apposito foro sul lato, la quale viene chiusa dall’ultimo elemento,
identico per entrami i lati, un disco che si fissa grazie a quattro viti in cui si trova anche
l’apposita sede per i cuscinetti.

38
 Fig. 3.10: Carter destro e sinistro con disco sede dei cuscinetti

Fig. 3.11: Carter destro con relativo coperchio e luce di scarico in vista.

39
3.4 – Le nostre misure

Ciò che caratterizza la turbina sono le misure dei componenti, soprattutto quelli con
particolari funzioni meccaniche.
Il prototipo presenta un albero la cui parte centrale lunga 70mm e 10mm di filettatura agli
estremi, la sezione per questo tratto è di diametro 8mm con due lati paralleli fresati a
distanza di 6mm, l’ultimo tratto uscente dalla turbina ha diametro ridotto a 6mm ed è lunga
15mm circa. I dischi hanno tutti diametro di 64.5 mm e i fori allungati adibiti allo scarico
vanno da un cerchio concentrico di diametro 10mm ad uno di 25mm con raccordo di
7.5mm, ma hanno due spessori differenti, alcuni sono da 0.3mm altri da 0.15mm e sono
alternati con il seguente ordine: 5 dischi spessi, 7 sottili, 4 spessi, 7 sottili e di nuovo 5
sottili. Analogamente anche le rondelle spaziatrici hanno spessori di 0.3mm e 0.15mm e
sono poste in corrispondenza dei relativi dischi quindi spaziatori sottili tra dischi sottili e
viceversa, il diametro esterno invece è di 10mm per tutte. Le prime boccole hanno
diametro esterno di 10mm come gli spaziatori agli estremi ma questo aumenta fino a
11mm nella sezione centrale, la lunghezza è di 16.5mm. Le boccole successive e quella più
esterna dal lato del volano hanno invece un diametro maggiore di 12mm e lunghezza di
appena 55mm mentre il disco utilizzato dal contagiri ha un diametro di 24mm e spessore 4
mm che gli permette di racchiudere due magneti da 5mm ed il relativo coperchio ha stesso
diametro ma spessore di 2mm. Il volano del freno ha un diametro di 41mm e spessore di
12mm ed è tenuto da quattro grani da 4mm.
I cuscinetti non propriamente parte del rotore sono cuscinetti a sfera a basso attrito SKF
608 da 22mm di diametro esterno e 8mm interno facilmente reperibili sul mercato.
Come il rotore anche lo statore ha lamine di diversi spessori, quelle del primo e secondo
tipo sono di 0.15mm mentre quelle con intagliati gli ugelli hanno spessore di 0.3mm. La
sede del rotore è ben 65mm di diametro e i condotti in cui si distribuisce il fluido sono di
3.5mm collegati da intagli di 3mm e gli ugelli si stringono fino a 1mm di larghezza.
I gusci del carter hanno la stanza del collettore di scarico con un diametro di 50mm e lo
scarico di 12mm.

3.5 – Altri prototipi

Ci sono stati forniti sempre dalla AxeFactory Metaworks altri due prototipi della turbina
con caratteristiche molto differenti da analizzare.

40
La prima è una turbina di taglia nettamente maggiore, con rotore di circa 150mm in grado
di generare potenze di circa 400 watt, tuttavia tale turbina non era adatta alle nostre
possibilità in quanto oltre ad essere problematica l’acquisizione di dati quali potenza e
coppia di tali ordini di grandezza si sono riscontrati problemi nel trovare un impianto con
pressioni e portate di aria idonee alla nostra attività di sperimentazione. Inoltre si è
riscontrato grazie ad altra documentazione che questo tipo di turbina fornisce prestazioni
migliori per piccole taglie.

Fig 3.12: Componenti del prototipo più grosso della turbina

Fig. 3.13: Pacco di dischi (rotore) della turbina maggiorata

41
La seconda turbina voleva essere un’interpretazione più fedele del brevetto originale di
Tesla, in cui lo stesso inventore prevedeva l’uso di un sistema di tenuta a labirinto. Era di
taglia molto simile a quella da noi analizzata durante la fase sperimentale, le differenze
principali consistevano in un rotore di diametro leggermente più piccolo, composto da
meno dischi e di spessori diversi ma soprattutto dalla presenza di tenute più efficienti. Il
carter era di geometria diversa, sempre composta da quattro pezzi ma invece di aprirsi
dall’esterno i gusci erano apparentemente pezzi unici e si aprivano invece dall’interno
mostrando così la camera del collettore di scarico, e il coperchio che la andava a chiudere
invece di essere liscio come la parete che contiene il rotore del prototipo da noi studiato
aveva un triplo labirinto ed era affiancato da un disco più piccolo che ci si incastrava
all’interno perfettamente con giochi molto ridotti. Quest’ultimo disco non presentava il
maschio del labirinto come mostrato nel brevetto originale di Tesla ma si affacciava
solamente ai solchi del carter. Tale soluzione portava già a notevoli benefici nelle
prestazioni, tuttavia rendeva anche la turbina più delicata e sensibile alle variazioni di
portata, ogni regolazione andava effettuata con lunghe rampe di ascesa e discesa per
permettere alla turbina di salire a regime e smaltire la portata d’aria che le veniva fornita
senza entrare in risonanza creando fortissime vibrazioni con conseguenti drastiche
diminuzioni di prestazioni. Per le suddette ragioni anche questa turbina non si è rivelata
idonea al nostro tipo di sperimentazione che presenta analisi di portate molto diverse e
poco costanti e richiede un prototipo più versatile. Potrà tuttavia essere analizzata in futuro
in uno studio più specifico con una gamma di portate più ridotta.

Fig. 3.14: Prototipo con tenute e suo esploso

42
3.6 – Modellazione CAD

Una parte fondamentale per la buona progettazione è la creazione di un modello CAD 3D,
il quale verrà usato nel Capitolo 6 per lo studio e l’analisi delle vibrazioni della turbina.
Un modello CAD 3D è un modello virtuale del componente reale, costruito mediante
programmi appositi in grado di raggiungere livelli di simulazione molto spinti. I
programmi per generare simili modelli sono molteplici ed alcuni sono più professionali di
altri. Il modello così creato è simile all’originale non solo nella forma, ma anche nella
struttura del materiale di per se. E’ infatti possibile determinare il materiale con cui è fatto
l’oggetto, in modo da rendere il modello sempre più verosimile e calcolarne i valori delle
inerzie. Possiamo perciò aspettarci che i risultati di qualsiasi analisi eseguita sul modello
CAD 3D possano essere interpretati ed usati anche per il modello reale. Questo approccio
semplifica tantissimo l’iter progettuale, perché permette di individuare problematiche sul
pezzo prima ancora di averlo costruito.
Per ottenere il modello digitale si devono conoscere gli elementi in tutti i loro aspetti. Parte
fondamentale sono le loro dimensioni geometriche e per ottenerle è necessario misurarle in
laboratorio. Le nostre misurazioni sono state ottenute mediante l’utilizzo di un calibro. Per
la creazione del modello CAD 3D è stato utilizzato il programma Pro Engineer.

Come vedremo nel Capitolo 6, per la simulazione in ambiente Samcef è necessaria la

creazione di un modello CAD del solo rotore senza l’albero. Di seguito verranno dunque
descritti i principali passaggi della creazione del modello del rotore (dischi e rondelle
distanziali) con l’utilizzo del software Pro Engineer.

Il primo passo consiste nel disegnare due cerchi coassiali che rappresentano in prima
approssimazione il diametro esterno ed interno del disco. Si procede poi alla creazione
delle tre asole di forma allungata che costituiscono lo scarico del fluido evolvente e della
particolare forma del foro centrale del disco che permette il suo calettamento con l’albero
della turbina. Allo stesso modo si disegnano le rondelle distanziali.

43
 Fig. 3.15: Disegno quotato in ProE. del disco della turbina

Fig. 3.16: Disegno quotato in ProE. della rondella distanziale

Il passo successivo è quello dell’estrusione, ovvero una particolare funzione che permette
di passare da un disegno nel piano ad un modello tridimensionale. Come valore di

44
estrusione e quindi come spessore dei componenti si è scelto, sia per il disco sia per la
rondella, un valore medio di 0,3 mm.

Fig. 3.17: Estrusione del disco del rotore

A questo punto, per simulare il rotore della turbina e quindi il pacco di dischi, è stato
sufficiente utilizzare la funzione serie all’interno del software CAD. Dopo aver vincolato
la superficie della rondella con quella del disco infatti si è creata una serie opportunamente
intervallata.

45
 Fig. 3.18: Creazione della serie di dischi e rondelle (rotore)

Fig. 3.19: Vista finale del modello CAD del rotore della turbina

46
 CAPITOLO 4
Descrizione del banco prova e del sistema di acquisizione

Il prototipo di turbina Tesla è stato analizzato mediante l’utilizzo di un banco prova

appositamente realizzato composto dai seguenti elementi: una linea in pressione che
conduce la portata d’aria dall’ingresso fino alla turbina passando per tutti i sensori e
misuratori utilizzati per la raccolta dati del fluido; l’alloggiamento della turbina stessa in
cui è presente anche il contagiri utilizzato per ricavare poi la velocita di rotazione
dell’albero; l’impianto frenante utilizzato per generare un carico sulla turbina simulando un
eventuale utilizzatore ed al tempo stesso per misurare le prestazioni della turbina in termini
di coppia; ed infine il sistema di acquisizione che è collegato a tutti i sensori elettrici
digitali o analogici e grazie al quale si effettua la raccolta dati. Sono anche presenti due
manometri analogici a lancetta per permettere una veloce verifica visiva delle condizioni
all’interno del condotto. Tutti i componenti sono fissati su uno stesso piano per facilitarne
il trasporto ed è presente anche una protezione di metallo che copre le parti rotanti esterne
alla turbina per prevenire danni in caso di accidentale rottura di qualche componente alle
alte velocità di rotazione.

4.1 – Il Banco prova

4.1.1 - Linea in pressione

L’ingresso della linea in pressione si presenta come un attacco rapido per tubi flessibili da
10mm per permettere il collegamento con una fonte di portata d’aria come un compressore,
dopo l’ingresso il flusso attraversa una valvola che ne permette il regolamento attraverso
una manopola azionata manualmente, successivamente entra in un misuratore di portata a
diaframma e poi un tratto di tubo flessibile da 10mm che forma una curva ad ampio raggio
per ridurre al minimo le perdite di carico durante il cambio di direzione. Il flusso entra a
questo punto in uno stadio con diversi sensori di pressione e temperatura prima di passare
per un tubo di diametro ridotto (8mm) ed entrare nella turbina da cui verrà poi scaricato
nell’ambiente.

47
 Fig. 4.1: Linea di alimentazione in pressione

4.1.2 - Alloggiamento turbina

L’alloggiamento della turbina è la sede in cui quest’ultima si va a fissare in una morsa

verticale composta da due piastre di acciaio strette da due viti senza fine su cui sono
avvitate due dadi a farfalla. Sono presenti anche degli strati di sughero per smorzare le
vibrazioni che creerebbero disturbi ai sensori nelle prossimità come la cella di carico. Sulla
piastra base è fissata una torretta su cui troviamo il sensore di Hall atto alla lettura dei giri
compiuti dall’albero, anche questa torretta è tenuta in posizione da una vite senza fine con
avvitato un dado a farfalla cosi da lasciare la possibilità di ruotarla per regolare la distanza
del sensore dal rotore. Questa configurazione rende l’alloggiamento adatto ad ospitare
diverse turbine con taglie non eccessivamente grandi, prestando attenzione che durante il
montaggio il volano sia allineato con lo statore del freno descritto nel paragrafo seguente.

4.1.3 - Impianto frenante

L’impianto frenante è il componente che permette di regolare il carico applicato sulla

turbina simulando un utilizzatore e al tempo stesso rilevando la coppia su di esso esercitata.
È composto da un carrello su rotaie che ne permettono l’avvicinamento e l’allontanamento
manuale a seconda dell’esigenza azionando una manopola collegata ad una vite senza fine
che attraversa la base. Su di esso sono montati la cella di carico con relativo driver e lo
statore del freno, un disco di metallo ferromagnetico su cui sono fissate due calamite al
neodimio e su cui è avvitato un grano sporgente che appoggia sulla cella di carico. Il disco
appena descritto si avvicina al volano calettato sull'albero della turbina e, grazie al

48
principio di funzionamento del freno a correnti parassite generate dal campo magnetico
delle calamite, permette allo statore di rallentare la turbina assorbendo parte dell'energia e
scaricarla sul braccio lungo 30mm che appoggia sulla cella di carico. Così facendo si
ottiene una misura digitale convertibile, grazie alla taratura eseguita, in un valore in
grammi da cui successivamente si ricava la coppia applicata e quindi sviluppata dalla
turbina.

Fig. 4.2: Freno con magneti a correnti parassite

4.2 – Strumentazione

4.2.1 - Misura di portata

La prima misurazione effettuata sul fluido è quella di portata, esistono diversi sistemi per
la misurazione della portata come i misuratori ad ultrasuoni, a turbina, a filo caldo,
fluidodinamici ecc. ma per motivi di carattere progettuale ed economico si è scelto il tipo a
pressione differenziale, e nello specifico il misuratore a diaframma. I misuratori di portata
a pressione differenziale sono molto probabilmente gli strumenti più diffusi nelle misure
industriali di portata dei fluidi, grazie ormai ad una diffusa normalizzazione internazionale,
ed all’affidabilità mostrata nei più svariati settori di applicazione. Il loro funzionamento è
basato essenzialmente sul principio di Bernoulli ad un tratto di tubazione chiusa. Questo
principio, nelle ipotesi di moto unidimensionale, permette di eguagliare il contenuto
energetico totale in corrispondenza di due generiche sezioni. Per questo motivo la nostra

49
misurazione avviene in un tratto di tubo rettilineo rettificato lungo 350mm per pistoni
idraulici da noi riadattato ed utilizzato per stabilizzare il flusso prima del passaggio nel
diaframma di ottone di diametro interno di 12.5mm, il medesimo tubo continua anche dopo
per altri 150mm per permettere al flusso di ristabilizzarsi. Grazie a tale diaframma si
genera uno strozzamento delle linee di corrente che provoca una corrispondente
diminuzione della pressione statica, tanto più grande quanto maggiore è la portata
volumetrica, da noi misurata tramite un misuratore di differenza di pressione a membrana
con trasduttore piezoresistivo modello MPX5100DP utilizzabile per differenze di pressione
da 0 ad 1 bar. Da tale valore rilevato è possibile ricavare la portata di fluido evolvente
grazie quindi al principio di Bernoulli e all’equazione di continuità della massa:
Δ𝑝
𝑄 = 𝐶 ∙ 𝐴 ∙ √2 ∙
ρ
Con Q portata volumetrica, A area della sezione interna del condotto, e ρ densità del fluido.
A causa della non perfetta adiabaticità della trasformazione la norma ISO 5167-1 prevede
l’uso di prese di pressione direttamente sulle flange del tubo, tenendo conto di un
opportuno coefficiente correttivo C.

Fig. 4.3: Tubo calibrato con misuratore a diaframma

4.2.2 - Misura di temperatura

Le misurazioni di temperature sono state effettuate con due termocoppie di tipo K che
possono raggiungere i 400 °C e sono racchiuse da un guscio di acciaio rivestito in cima da
una guarnizione in gomma che rende il sensore stagno e adatto ad eventuali misurazioni
future con fluidi caldi o umidi quale il vapore. Esse sono posizionate all’ingresso e

50
all’uscita, la prima è introdotta direttamente all’interno del condotto grazie ad un giunto a
T, la seconda era inizialmente posizionata davanti allo scarico in modo che venisse
investita a pieno dal flusso di aria uscente dalla turbina ma successivamente a causa di
letture non sufficientemente precise è stata posizionata direttamente all’interno dello
scarico stesso così da essere circondata dal flusso. Sono state anche eseguite delle
operazioni per verificarne il corretto funzionamento, ad esempio inserendole in un
recipiente contente dell’acqua a temperatura nota per assicurarsi che le sonde non fossero
affette da errori, e in un’altra verifica sono state entrambe portate a una temperatura elevata
e poi lasciate raffreddare nell’aria a temperatura ambiente per verificare che la velocità
della variazione di temperatura fosse uguale per entrambi i sensori.

Fig. 4.4: Snodo per la misura di pressione e temperatura in ingresso

Fig. 4.5: Sistemazione della termocoppia allo scarico

51
4.2.3 - Misura di velocità di rotazione

La misurazione della velocità di rotazione dell’albero è stata calcolata grazie ad un

contagiri situato affianco alla turbina nel suo alloggiamento. Per tale scopo sono stati usati
due sensori diversi, inizialmente un sensore ottico ad infrarossi e successivamente un
sensore magnetico che sfrutta l’effetto Hall. Il sensore ottico funziona grazie ad un led
infrarossi che emette un fascio di luce, un catarifrangente appositamente posizionato sulla
sporgenza dell’albero lo riflette al suo passaggio ed il fascio luminoso rimbalza tornando
verso il sensore dove un diodo fotosensibile lo rileva, così facendo il sistema di
acquisizione conta il numero di giri compiuti dall’albero. Il sensore Hall ha un
funzionamento simile, con la differenza che invece che rilevare un fascio luminoso
percepisce le variazioni del campo magnetico presente, grazie alla boccola contente dei
magneti descritta nel capitolo 3 ogni giro dell’albero viene rilevato dal sensore che
permette di contare il numero di giri compiuti. Di entrambi i sensori è stato controllato il
corretto funzionamento utilizzando un oscilloscopio che ne mostrava l’andamento del
segnale, si è verificato con successo che era pulito e libero di interferenze. Il programma
appositamente compilato verifica il numero di giri effettuati ogni 500ms e facendo la
differenza tra numero di giri effettuati in quel momento e il numero di giri effettuati 500ms
prima ottiene il numero di giri effettuati nell’ultimo intervallo, questo valore moltiplicato
per 120 fornisce il numero di giri al minuto, alternativamente se moltiplicato per 4π
fornisce la velocità in radianti al secondo [sec-1]. Il passaggio da un tipo di sensore all’altro
è dovuto al fatto che in primo luogo il sensore ottico si è rivelato molto sensibile ai disturbi
dell’illuminazione ambiente, andava quindi ritarato ad ogni utilizzo in base alle condizioni
del momento, ed in secondo luogo doveva essere pulito spesso per evitare che il
catarifrangente non riflettesse a dovere o che la parte nera dell’albero riflettesse troppo, e
dopo qualche applicazione di lubrificante ai cuscinetti il sensore raccoglieva troppi disturbi
e non permetteva letture accurate ad alti regimi di giri.

Fig. 4.6: Sensore di giri ad infrarossi

52
 Fig 4.7: Sensore di giri ad effetto hall con albero e appositi magneti

4.2.4 - Misura di pressione

La misurazione della pressione è stata effettuata solo all’ingresso collegando un giunto a T

con un piccolo tubo di silicone a un lato di un misuratore di differenza di pressione e
lasciando l’altro lato esposto all’atmosfera così da misurare la pressione relativa all’interno
del condotto entrante nella turbina. Il misuratore di differenza di pressione è della stessa
serie utilizzata nel misuratore di portata, modello MPX5100DP, ma in grado di misurare
valori maggiori (da 0 a 5 bar). Tali sensori forniscono al sistema di acquisizione un valore
digitale non caratterizzato, occorre quindi eseguire una curva di taratura, sfruttando il
barometro analogico a lancetta presente sul condotto in ingresso collocato vicino al sensore
stesso. Questo processo si è svolto a Tortona nel laboratorio di AxeFactory MetalWorks
utilizzando un compressore e misurando accuratamente la pressione per diversi punti
successivamente si è calcolato il coefficiente di conversione e ne si è verificata la linearità.
La pressione allo scarico invece non viene misurata in quanto la turbina scarica all’aperto e
si considera quindi la pressione ambiente.

53
 Fig. 4.8: Trasduttori di pressione differenziale

4.2.5 – Misura di coppia

La misura di coppia è effettuata tramite il freno magnetico a correnti parassite di cui il

banco è dotato. Questa misura è stata fatta tramite una cella di carico sulla quale appoggia
un piccolo grano sporgente e avvitato sullo statore del freno che si affaccia sul volano della
turbina. Conoscendo il braccio del volano sarà semplice calcolare il valore della coppia
resistente. La cella di carico è infatti un componente elettronico impiegato per misurare
una forza applicata tramite la misura di un segnale elettrico che varia a causa della
deformazione che tale forza produce sul componente. Si tratta dunque di uno strumento
che rileva la deformazione meccanica di un oggetto in maniera indiretta, leggendola in
millivolt o in V e trasformandola nella corretta unità di misura. Questo componente è
generalmente costituito da un corpo metallico (Acciaio inox martensitico o alluminio). Al
corpo della cella di carico vengono applicati uno o più estensimetri che leggono la
deformazione meccanica del materiale (di compressione o trazione) tramite la variazione di
resistenza elettrica che tale deformazione causa sul loro circuito elettrico. Per amplificare
l’entità del segnale la scelta più comune è quella di usare quattro estensimetri collegati tra
di loro in una configurazione a ponte di Wheatston. La configurazione dell’estensimetro
utilizzato nella nostra misurazione prevede l’utilizzo di due estensimetri. Il segnale
elettrico ottenuto (di tipo differenziale) è normalmente dell’ordine di pochi mV e richiede
un’ulteriore amplificazione tramite un apposito amplificatore. Il segnale viene poi
elaborato per calcolare la forza applicata al trasduttore mediante un algoritmo che si trova
all’interno di un piccolo driver appositamente programmato per essere compatibile con il
nostro sistema di acquisizione basato su Arduino. La cella di carico è molto sensibile ad
effetti di non linearità, variazioni dovute ad effetti termici ecc. Per questo motivo è stato

54
necessario verificare la linearità del sensore per trovare una specifica taratura. Abbiamo
applicato una serie di masse calibrate del peso noto, che si trovassero all’interno del range
di funzionamento del sensore, segnando per ogni peso il corrispondente valore di uscita
che forniva Arduino. A questo punto, con una semplice proporzione, è stata calcolata la
curva di taratura della cella di carico. Dopo una serie di prove in diverse condizioni di
funzionamento si è inoltre verificata la linearità del sensore stesso.
Come ultimo accorgimento, per ridurre i disturbi del segnale uscente dalla cella di carico, è
stato messo a terra l’intero sistema attraverso una specifica porta presente nel
microcontrollore Arduino.

Fig. 4.9: Cella di carico e relativo sistema di amplificazione

4.3 – Sistema di acquisizione dati

Un componente fondamentale dell’intero banco prova è il sistema di acquisizione dati, che

interpreta, elabora e registra tutti i segnali provenienti dai vari sensori. L’insieme di
hardware, software, componenti integrati e strumenti di misura costituisce il sistema di
acquisizione vero e proprio. Tale sistema è completamente automatizzato e una volta
avviato svolge in piena autonomia tutte le funzioni necessarie per la misurazione e la
registrazione. Componente fondamentale dell’acquisitore è il microcontrollore Arduino
che rappresenta il cuore dell’intero sistema. Descriviamo ora le caratteristiche principali di
questo strumento.

55
 Fig 4.10: Diagramma dell’intero sistema di acquisizione

4.3.1 - Arduino Hardware

Arduino è una scheda elettronica di piccole dimensioni con un microcontrollore al suo

interno utile per creare rapidamente prototipi sia per scopi didattici sia hobbistici. La
maggior parte del suo successo è da attribuire alla sua economicità e facilità d’uso. Con
Arduino si possono realizzare piccoli dispositivi come controllori di luci, di velocità per
motori, sensori di pressione, di temperatura e umidità e molti altri progetti che utilizzano
sensori e attuatori.
Arduino è nato, sviluppato e interamente realizzato in Italia dalla Smart Projects, anche se
esistono numerosi cloni al mondo. Questo è dovuto al fatto che tutta la parte hardware
(come anche la parte software) è completamente open-source, ovvero che gli schemi di
progettazione sono distribuiti liberamente. Una scheda Arduino tipica consiste in un
circuito stampato che integra un microcontrollore a 8 bit AVR prodotto dalla Atmel con
pin connessi alle porte I/O e l'aggiunta di componenti complementari per facilitarne
l'incorporazione in altri circuiti. La maggior parte delle schede include un oscillatore a
cristallo a 16 MHz e un regolatore lineare di tensione a 5 V. L’alimentazione può quindi
essere fornita sia tramite una comune batteria da 12 V, da un computer portatile grazie alla
porta USB integrata, o tramite un trasformatore a 9 o 12 V.
Come accennato, Arduino è fornita di funzionalità di input/output (I/O), grazie alle quali
essa riceve i segnali provenienti dai sensori esterni e li elabora opportunamente. Il
comportamento della scheda è gestito dal microcontrollore in base ai valori provenienti dai
sensori e alle decisioni determinate dal particolare programma in esecuzione in quel
momento sulla scheda. L'interazione con l'esterno avviene attraverso attuatori pilotati dal
programma per mezzo dei canali di output in dotazione. Gli ingressi che sono stati

56
utilizzati nel nostro progetto sono principalmente di tipo analogico (temperatura, pressione
e cella di carico). Gli ingressi dei segnali analogici, cioè dei valori di tensione letti dai
sensori, sono convertiti in 1024 livelli discreti (da 0 a 1023). I connettori dedicati a questo
tipo di segnale possono essere riprogrammati per funzionare come normali entrate/uscite
digitali. Esistono diversi modelli di Arduino a seconda delle necessità e delle specifiche
esigenze. Il modello più noto e utilizzato è l’Arduino Uno, ma per la nostra applicazione è
stato necessario adottare una scheda con un numero maggiore di porte I/O (ingressi e
uscite) per l’acquisizione dei numerosi sensori implementati nel banco prova. Il modello
che abbiamo scelto è l’Arduino Mega 2560 basato sul microcontrollore ATmega2560 della
Atmel. Ecco un immagine della scheda Arduino Mega:

Fig. 4.11: L’Arduino Mega 2560 usato per il nostro progetto

4.3.2 - Arduino software

Oltre alla parte hardware viene fornito gratuitamente e liberamente un software di

programmazione con lo stesso nome “Arduino”. Questo è un semplice ambiente di
sviluppo integrato (IDE) multipiattaforma per la programmazione del microcontrollore. Il
linguaggio utilizzato deriva dai classici C e C++ ed è chiamato Wiring. Esso è molto
semplice e intuitivo e consente anche ai meno esperti la possibilità di programmare
l’Arduino. In questo modo si forniscono le operazioni e i calcoli che deve svolgere il
controllore durante le misurazioni. Per caricare il programma sul hardware è sufficiente
collegare l’Arduino Mega al computer tramite l’apposita porta USB e, dopo aver compilato
ed eseguito lo sketch si può procedere con il caricamento. Sketch è il termine con cui in
ambiente Arduino viene chiamato il programma in esecuzione.
Lo sketch del nostro banco prova è molto complesso ed è diviso in più parti, ognuna delle
quali riguarda una specifica misurazione. Oltre alle analisi dei segnali provenienti dai
sensori il programma deve essere in grado di controllare gli altri componenti di cui è

57
composto il sistema di acquisizione: schermo LCD, lettore della scheda di memoria SD,
pulsanti e buzzer. Il programma ha il compito di acquisire, elaborare ed interpretare le
informazioni fornite dai sensori e alla fine registrarli in una SD esterna per la lettura dei
dati da computer. I file generati sono dei comuni file di testo “.txt” in cui i singoli dati sono
distanziati dal separatore “;” che viene riconosciuto dalla maggior parte dei fogli di calcolo
come Excel. Come frequenza di campionamento delle registrazioni si è scelto un campione
per secondo.
Riportiamo di seguito una schermata del software di programmazione con lo sketch del
nostro progetto.

Fig. 4.12: Schermata del software Arduino con il nostro sketch

4.3.3 - Componenti integrati

Insieme all’hardware di Arduino sono integrati diversi componenti supplementari. A causa

dei numerosi collegamenti e circuiti presenti e per questioni di ordine abbiamo tracciato
uno schema di tutto il sistema.

58
 Fig. 4.13: Sistema elettronico di acquisizione

Fig. 4.14: Schema elettrico dell’intero sistema di acquisizione

59
Oltre ad Arduino Mega di cui abbiamo ampiamente parlato sono presenti i seguenti
componenti:

Il lettore della scheda di memoria (SD card-reader) rappresenta l’unità di salvataggio dei
dati registrati dall’acquisitore, nel quale questi ultimi vengono salvati in un formato
compatibile con i fogli di calcolo (Excel). Questo accorgimento è tornato molto utile
durante lo svolgimento della campagna di prove, perché ci ha permesso di trasferire e
trasportare i risultati di una misurazione senza trasportare l’intero sistema di acquisizione.
Sarà dunque sufficiente un lettore SD per importare facilmente i dati sul PC ed elaborare i
risultati.

Fig 4.15: SD card reader

Nella scheda elettronica Arduino manca un sistema di riferimento temporale. E’ quindi

stato necessario implementare un componente che fornisse tale riferimento, in grado cioè
di datare le misurazioni. A tale scopo si è aggiunto un Clock, ovvero un orologio che
tenesse conto del tempo e della successione temporale dei vari campioni e che permettesse
una rapida e più comoda individuazione dei file. La data è espressa in Unix Time, ovvero
una data espressa in secondi a partire dalla mezzanotte del 1 Gennaio 1970.

Per tenere sotto controllo e visualizzare le misure registrate dai sensori in tempo reale
durante la conduzione di una prova è stato inserito un display LCD retroilluminato che
stampa al suo interno i valori di pressione, temperatura, coppia, numero di giri e data.

Possono anche essere effettuate delle prove senza necessariamente registrare alcun dato,
semplicemente per condurre test o verificare la funzionalità dei vari misuratori. Per questo
motivo è stato introdotto un pulsante di avvio e arresto della registrazione dei dati. A

60
questo è stato inoltre aggiunto anche un piccolo buzzer con il semplice scopo di emettere
un segnale acustico ogni qual volta l’Arduino registra un campione (ovvero ogni secondo).

Per il collegamento dei numerosissimi fili elettrici si è cercato, per quanto possibile, di
trovare una soluzione più ordinata e pulita possibile. Gli elementi di collegamento e di
ponte dei vari fili possono essere di due tipi: le basette millefori o la breadboard. La basetta
millefori non è nient’altro che una sottile piastra in materiale plastico composito con
piccoli fori allineati che consente il passaggio dei fili e la saldatura degli stessi tra loro.
Essa rappresenta quindi un semplice supporto a cui collegare permanentemente i cavi
elettrici. Diversa è invece la breadboard la quale è una basetta più spessa al cui interno
scorrono dei filamenti conduttori che collegano i vari fori presenti nella parte esterna.
Questa rappresenta quindi un comodo sistema di collegamento elettrico in quanto non
necessità di saldature permanenti e consente un rapido inserimento e disinserimento.

Per quanto riguarda il sistema di alimentazione, anche se Arduino può essere alimentato
con piccole batterie da 9 o 12 V, si è preferito fornire la corrente da un PC portatile per la
maggiore costanza e uniformità di tensione che quest’ultimo offre. L’intero sistema infatti
risente molto della corrente di alimentazione e un valore inferiore o comunque poco stabile
potrebbe compromettere o falsare i valori di lettura delle misurazioni.

61
 CAPITOLO 5
Attività sperimentale

Per il calcolo delle prestazioni e dell’efficienza della nostra turbina Tesla sono state
condotte una serie di prove in diverse condizioni operative. Da tali prove sono emersi
aspetti molto interessanti di questa particolare turbomacchina che ne determinano alcuni
limiti di funzionamento (come la condizioni di risonanza dei dischi). Le prove si sono
svolte in due fasi: durante la prima si sono eseguite misure con il freno a distanza costante
e si andava ad interagire con il sistema attraverso la regolazione della portata ottenendo
così una curva delle prestazioni della turbina a distanza costante. Durante la seconda fase
invece si sono rilevate le curve isovelocità della turbina variando la distanza del freno dal
volano. Analizziamo ora nel dettaglio lo svolgimento della campagna di prove.

5.1 - Installazione turbina e organizzazione delle prove

La turbina viene fissata al banco prova grazie all’apposito alloggiamento a morsa in cui
sono stati inseriti sottili strati di sughero per diminuirne le vibrazioni. Una volta inserita la
morsa viene chiusa ma non stretta così da permettere il corretto posizionamento della
turbina che deve avere il proprio albero allineato al meglio con l’albero del freno, e deve
essere ad una distanza dal tubo che fornisce la portata d’aria tale da permetterne
l’accoppiamento; a questo punto si possono stringere i dadi a farfalla che bloccano
definitivamente la turbina nella sua posizione. Si deve ora posizionare la sonda che rileva
la temperatura allo scarico dentro il collettore della turbina per permettere una lettura più
accurata possibile, ed infine collegare il sistema di acquisizione all’alimentazione elettrica
tramite l’apposito cavetto USB e l’intero banco alla fonte di aria in pressione utilizzando
un tubo flessibile da 10 mm.
Le prove si sono svolte in tre fasi diverse ed in tre luoghi differenti: le prime sono state
eseguite a Tortona nel laboratorio di AxeFactory MetalWorks dove si sono compiute le
procedure di taratura dei vari sensori che ne necessitavano e si è contemporaneamente
verificata per la prima volta il corretto funzionamento dell’intero banco prova. La seconda
si è svolta invece a Genova in un laboratorio dell’università dove si sono portate avanti le
prove sulle vibrazioni della turbina, queste prove verranno descritte in pieno nel capitolo
successivo appositamente dedicato. La terza prova, quella che analizzeremo in questo
capitolo, si è svolta nel laboratorio dell’Università di Genova situato a Savona e consiste
nella misurazione delle prestazioni della turbina in termini di coppia, velocità, potenza e

62
rendimento in funzione del carico applicato, regolato tramite la distanza del freno dal
volano, e dalla portata fornita dall’impianto, regolata dalla sala di controllo adiacente al
laboratorio. Questo è dovuto al fatto che al momento di questa prova il misuratore di
portata interno al banco non era ancora pronto all’uso.

Fig 5.1: Sistemazione della turbina sul banco prova

5.2 – Valutazione dei parametri energetici

Per valutare le prestazioni della turbina come lavoro, potenza e rendimento abbiamo
dovuto fare una scelta sui parametri più appropriati da utilizzare. Queste scelte sono state
influenzate tra l’altro anche dalla strumentazione da noi utilizzata. Le termocoppie
posizionate allo scarico della turbina, infatti, misurano una temperatura statica (ovvero una
temperatura che non considera il contributo di velocità che ha il fluido), mentre per la
pressione abbiamo considerato la pressione ambiente. Poiche la turbina non è provvista di
un condotto di scarico vero e proprio ma il flusso di aria esce da orifizi ottenuti
direttamente sulla cassa della turbina non è stato possibile calcolare o ricavare la velocità
di uscita del fluido e non si sono quindi potuti ricavare i valori di temperatura e pressione
totali allo scarico. Invece, per quanto riguarda la sezione di ingresso della turbina siamo
riusciti ad ottenere i valori totali delle precedenti grandezze. Conoscendo infatti le misure
del condotto di aspirazione e grazie all’equazione di continuità (costanza della portata
massica) abbiamo ricavato la velocità all’ingresso dela turbina:

63
 𝑚̇
𝑣= (5.1)
ρ∙A

dove 𝑚̇ è la portata massica, A è la sezione del condotto di aspirazione e ρ è la densità

dell’aria. Per la densità dell’aria si è assunta l’equazione fondamentale dei gas perfetti:

𝑝 𝑝
=𝑅𝑇 → ρ= (5.2)
ρ 𝑅𝑇

Dove p è la pressione espressa in Pa, T la temperatura espressa in K e R è la costante

specifica dell’aria che vale R=287 J/kgK. Combinando le due equazioni è stato semplice
ottenere il valore di velocità in funzione dei parametri misurati dai sensori del nostro
banco:
𝑚̇ 𝑅 𝑇
𝑣= (5.3)
ρA

A questo punto, conoscendo la velocità del fluido all’ingresso della turbina si possono
ottenere i valori totali di pressione e temperatura, avendo ipotizzato come costante cp:

1
𝑝1 𝑡𝑜𝑡 = 𝑝1 𝑠𝑡𝑎𝑡 + ρ 𝑣2 (5.4)
2
𝑣2
𝑇1 𝑡𝑜𝑡 = 𝑇1 𝑠𝑡𝑎𝑡 + (5.5)
2 𝑐𝑝

dove cp è il calore specifico dell’aria (c p=1,0045 kJ/kgK) e il pedice 1 delle grandezze si

riferisce alla stazione di ingresso della turbina.

Per questo motivo, conoscendo le misure totali all’ingresso e quelle statiche allo scarico,
abbiamo considerato i parametri utili al calcolo delle prestazioni come total to static. In
particolare è stato considerato il rapporto di espansione, le potenze del fluido e i rendimenti
come grandezze total to static.
Per il lavoro che viene scambiato dalla turbina abbiamo dovuto tener conto del contributo
dei due cuscinetti volventi, che dissipano una certa quantità di energia influenzando le
prestazioni della turbomacchina. Il nostro banco prova misurava infatti una potenza netta
all’albero a cui si è dovuto sommare il contributo del lavoro perso a causa dell’attrito dei
cuscinetti. In questo modo si è trovato il lavoro reale Lr ovvero il lavoro effettivo che il
fluido ha scambiato con la macchina. Risulta perciò:

𝐿𝑟 = 𝐿𝑎 + 𝐿𝑐 (5.6)

Dove La è il lavoro all’albero e Lc è il lavoro dissipato dai cuscinetti. Dal primo principio
della termodinamica risulta inoltre:

64
 ΔH = Q − 𝐿𝑟 (5.7)
da cui
𝐿𝑟 = 𝑄 − ΔH (5.8)

dove ΔH è la differenza di entalpia del fluido e Q è il calore scambiato.

A questo punto il primo approccio è quello di considerare il nostro fluido evolvente come
un gas perfetto e sotto queste ipotesi si ottiene la seguente:

𝐿𝑟 = 𝑄 − 𝑐𝑝 ΔT (5.9)

Assumendo inoltre che il calore Q scambiato dal fluido sia lo stesso assorbito dai cuscinetti
(Qc) e tenendo conto della formula 5.6:

𝐿𝑎 + 𝐿𝑐 = 𝑄𝑐 − 𝑐𝑝 ΔT (5.10)

da cui si ottiene
𝐿𝑎 = −𝑐𝑝 ΔT (5.11)

Da questo risultato si deduce che il lavoro all’albero misurato dovrebbe essere pari
differenza di temperatura misurata nella trasformazione, ma questo non si verifica in
quanto tale relazione si basa su ipotesi semplificative. La loro differenza corrisponde alle
perdite meccaniche della macchina dovute alla presenza dei cuscinetti.
Il secondo approccio per la valutazione del lavoro scambiato prende in considerazione
l’aria come un gas reale e quindi l’entalpia sarà in generale una funzione sia della
temperatura sia della pressione. A questo punto il primo principio della termodinamica può
essere riscritto considerando le derivate parziali dell’entalpia rispettivamente a temperatura
e pressione costante. Si otterrà quindi:

𝜕𝐻 𝜕𝐻
𝐿𝑟 = 𝑄 − Δp − ΔT (5.12)
𝜕𝑝 𝜕𝑇
Svolgendo i calcoli rimane un’incognita come si vede nell’espressione seguente:

𝐿𝑟 = 𝑄 − 𝑋Δp − 𝑐𝑝 ΔT (5.13)

Per trovare il valore di tale incognita bisogna considerare una trasformazione adiabatica
isoentropica secondo l’esperimento di Joule Thompson. Questa assunzione semplificativa
può essere fatta poiché la nostra turbina presenta durante l’espansione bassi valori di ΔH.
Ponendo quindi la differenza di entalpia (espressa come somma di derivate parziali) uguale
a zero si ottiene il valore dell’incognita X che risulta essere:

𝑋 = −𝑐𝑝 μ (5.14)

65
dove μ è il coefficiente di Joule Thompson, che può essere ricavato da opportune tabelle
nel caso di aria. A questo punto sostituendo questa espressione nella 5.13 si ottiene
l’espressione del lavoro all’albero.

𝐿𝑎 = −𝑐𝑝 Δ𝑇 + 𝑐𝑝 μ Δp (5.15)

Anche se questo rappresenta un approccio più preciso per la valutazione dello scambio
energetico, per semplicità di calcolo, utilizzeremo tuttavia il primo metodo.
A questo punto siamo in grado di definire l’espressione del rendimento. Per la nostra
analisi abbiamo considerato due tipi diversi di rendimento per sottolineare due aspetti della
turbina. Il primo è il rendimento globale ed è espresso tramite il rapporto della potenza
reale e della potenza ideale che potrebbe scambiare il fluido. Per la potenza reale abbiamo
considerato la somma della potenza misurata all’albero più il contributo delle perdite
dovute al cuscinetto. Quest’ultimo è stato ricavato dai manuali di dimensionamento della
SKF relativi al nostro particolare modello. Si è trovato che il cuscinetto esercita una coppia
resistente che è funzione del numero di giri, e quindi anche la potenza dissipata dallo
stesso. In prima approssimazione abbiamo considerato un andamento lineare della potenza
dissipata come mostrato nel seguente grafico:

Fig 5.2: Perdite dei cuscinetti Q c in funzione del numero di giri

L’espressione del rendimento globale risulta quindi:

𝑃𝑎 + 𝑄𝑐
η𝑔 = (5.16)
1
𝑐𝑝 𝑇1 𝑡𝑜𝑡 (1 − 𝑘−1 ) 𝑚̇
ε 𝑘

66
Dove k è il rapporto tra il calore specifico dell’aria rispettivamente a pressione e volume
costante. Il parametro ε, invece, è il rapporto di total to static:

𝑝1 𝑡𝑜𝑡
ε= (5.17)
𝑝2 𝑠𝑡𝑎𝑡

Il secondo rendimento di cui abbiamo tenuto conto è il rendimento adiabatico isoentropico.

Questo rendimento considera l’effettivo lavoro scambiato dal fluido con il rotore e il
lavoro idealmente scambiato durante una trasformazione adiabatica isoentropica. Come
abbiamo descritto precedentemente, per la pressione e la temperatura, facciamo riferimento
ai valori totali in ingresso e a quelli statici allo scarico, quindi si tratterà di un rendimento
adiabatico isoentropico total to static. La sua espressione è la seguente:

𝑐𝑝 (𝑇1 𝑡𝑜𝑡 − 𝑇2 𝑡𝑜𝑡 )

η𝑎𝑑.𝑖𝑠. = (5.18)
1
𝑐𝑝 𝑇1 𝑡𝑜𝑡 (1 − 𝑘−1 )
ε𝑘

5.3 – Prove isovelocità

Queste prove sono state condotte posizionando inizialmente il freno ad una distanza
elevata ed azionando poi il compressore aumentando la portata fino a raggiungere la
velocità di rotazione desiderata. A questo punto si procede aumentando la portata ad
intervalli prestabiliti e regolando il freno di conseguenza in modo da riportare il numero di
giri al minuto al valore scelto in precedenza; si sono in questo modo ottenute delle curve
isovelocità. Si è svolta questa prova per tre volte ognuna con velocità di rotazione diversa:
la prima a 10'000 giri al minuto, la seconda a 20'000 ed infine la terza a 30'000 giri al
minuto. I risulatati sono stati poi elaborati utilizzando il programma di calcolo Microsoft –
Excel. Nell’immagine successiva mostriamo il foglio di lavoro per l’elaborazione della
nostra prova:

67
 Fig 5.3: Foglio di calcolo Excel per la valutazione dei vari parametri

Per prima cosa analizziamo l’andamento della coppia e della potenza, per dimostrare come
questa turbina sia una macchina adatta alle alte velocità e a bassi valori di coppia. Il primo
grafico esprime l’andamento della coppia in funzione della portata di fluido:

Fig 5.4: Andamento della coppia in funzione della portata

Come si può notare, per tracciare le curve isovelocità, è stato necessario diminuire
maggiormente la distanza della turbina dal freno per bassi valori di velocità di rotazione.
La curva che rappresenta i 10000 rpm, infatti, segna i valori di coppia più alti e presenta un
aumento più rapido intorno a valori di 4,58 g/s di portata massica. L’andamento si

68
stabilizza per valori di 7,7 g/s. Si ipotizza che questo comportamento sia dovuto al fatto
che la turbina non stia lavorando nelle sue condizioni ottimali. Per quanto riguarda le curve
dei 20000 e 30000 rpm esse presentano un andamento piuttosto regolare. In generale i
valori della coppia sono decrescenti all’aumentare del numero di giri. Tuttavia nella
valutazione della potenza erogata il contributo della velocità influisce maggiormente
rispetto alla coppia esercitata dall’albero. Per dimostrare quindi che la macchina presenta
prestazioni più elevate per le alte velocità mostriamo il grafico della potenza sempre in
funzione della portata massica:

Fig 5.5: Andamento della potenza in funzione della portata

Come si nota dal grafico fino a valori intorno ai 5,9 g/s l’aumento della velocità è
compensato dalla diminuzione della coppia, registrando valori di potenza molto simili o
come nel caso della terza serie addirittura inferiori. Superata la soglia di portata dei 5,9 g/s
risulta invece evidente l’aumento delle prestazioni al crescere delle velocità. In analogia
con l’analisi precedente, inoltre, per alte velocità di rotazione, l’andamento delle curve
risulta piuttosto regolare, mentre per la velocità di 10000 giri/min si registra un incremento
più modesto a partire da valori di 6,3 g/s. Durante questa prova si è registrata una potenza
massima erogata di 50,26 W per una portata di 9,8 g/s e per una velocità di 30000 giri/min.
Consideriamo ora le prestazioni della turbina in funzione del rapporto di compresione ε
analizzando l’andamento del rendimento globale e della portata ridotta.

69
 Fig 5.6: Andamento del rendimento in funzione di ε

L’andamento del rendimento globale, definito dalla (5.16), presenta per tutte e tre le curve
un valore massimo per diversi rapporti di espansione. Si evidenzia ancora una volta
l’andamento più regolare per le alte velocità di rotazione a dimostrazione che queste sono
le condizioni ottimali di funzionamento della turbina. Per la velocità di 10000 giri/min
l’andamento della curva è crescente fino ad un valore di ε =2,75 in si cui registra un
rendimento massimo di 2,8 %. Analogamente si nota un comportamento simile per la
velocità di 20000 giri/min in cui il massimo valore di rendimento registrato risulta del 3,83
% per ε =3,67. Infine l’andamento della terza curva risulta più omogeneo registrando un
picco massimo di 4,9 % per ε =4,08.
Mostriamo ora il grafico che riporta la portata ridotta in funzione del rapporto di
espansione. Definiamo quindi l’espressione della portata ridotta:

𝑚̇√𝑇1 𝑡𝑜𝑡
(5.19)
𝑝1 𝑡𝑜𝑡

70
 Fig 5.7: Andamento della portata ridotta in funzione di ε

L’andamento delle tre curve è molto simile. Esso presenta un aumento graduale al crescere
del rapporto di espansione fino ad un valore asintotico quasi analogo per le tre velocità.

5.4 – Prove a distanza costante

Per la conduzione di queste prove si sono eseguite misure con il freno a distanza costante
andando ad interagire con il sistema attraverso la regolazione della portata ottenendo così
una curva delle prestazioni della turbina a distanza costante. Si sono scelte come distanze
del volano dal freno le seguenti: 6 mm, 8 mm, 10 mm e 12 mm. Si riporta di seguito la
tabella delle varie grandezze calcolate per valutare le prestazioni della turbina:

Fig 5.8: Foglio di calcolo Excel delle diverse prove condotte

71
Analizziamo ora l’andamento del rendimento globale in funzione del rapporto di
espansione ε. A differenza della prova precedente svolta in condizioni di isovelocità,
queste curve sono state tracciate per valori di distanza costante. Ovviamente la velocità di
rotazione del rotore aumenta con il crescere di ε e diminuisce con l’aumentare della
vicinanza del freno. Riportiamo quindi di seguito il grafico in questione.

Fig 5.6: Andamento del rendimento in funzione di ε

Analizzando questo grafico possiamo notare come in linea generale il rendimento tenda ad
aumentare al crescere del rapporto di espansione, se si rispettano rampe adeguate in
funzione del carico della turbina. Soffermandoci sulla curva della serie a distanza di 12
mm abbiamo riscontrato che per valori superiori di ε =3,5 il rendimento si stabilizza
intorno ad un valore del 4,2 %. Questo è dovuto al fatto che con il freno ad una distanza
così elevata il carico risulta molto basso e oltre un certo valore di rapporto di espansione
sembra che la turbina subisca una diminuzione delle prestazioni. Notiamo inoltre che nel
caso della serie di prove con distanza 6 mm si sono riscontrati disturbi per alti valori di β.
Tale comportamento è causato da un carico troppo elevato che crea la necessità di rampe di
pressione molto graduali. Studiando meglio questo comportamento si è individuata una
condizione di funzionamento critica tipica della turbina: la risonanza dei dischi. Per
approfondire questo aspetto abbiamo eseguito due prove mantenendo la stessa distanza di
6 mm ma effettuando due diverse rampe di pressione. Si riportano in dettaglio i risultati di
tale prova:

72
 Fig 5.6: Dettaglio dell’andamento del rendimento in funzione di ε

Dal grafico si vede che passando da un valore di ε =3,8 ad uno di ε =4,81, in un unico
passaggio, la turbina entra in risonanza e i dischi rallentano fino a fermarsi, con un
conseguente crollo del rendimento come da figura.
Per visualizzare meglio il comportamento del rotore riportiamo l’andamento delle velocità
di rotazione in funzione del tempo. Nello stesso grafico abbiamo inoltre inserito una curva
di velocità ottenuta da una prova svolta con carico minore (8 mm).

Fig 5.6: Andamento delle velocità di rotazione in funzione del tempo

73
Si osserva che con carico elevato (6 mm) e rampe di pressione troppo ripide il rotore entra
in risonanza e rallenta fino a fermarsi. Per carichi minori (distanza del freno di 8 mm) si
possono invece effettuare rampe di pressione più ripide senza incorrere in tale fenomeno.
La risonanza è una condizione in cui i dischi vibrano con una frequenza pari
all’oscillazione propria dissipando l’energia utile al rotore per girare. Questo fenomeno
può portare al contatto tra i dischi o tra i dischi e la parete interna del carter causando forti
sollecitazioni di itipo meccanico.

5.5 - Calcolo dell’errore del rendimento.

I valori dei risultati dell’analisi come il rendimento non sono misurati direttamente, sono
stati invece frutto delle nostre misure dirette i parametri più semplici come la temperatura,
la pressione e la portata d’aria in ingresso. Gli errori strumentali di tali grandezze si
propagano fino al risultato tramite la funzione che lega il risultato stesso a questi parametri,
sarà quindi necessario calcolare l’errore che non sarà direttamente legato all’incertezza
strumentale dei sensori utilizzati e che caratterizza il rendimento da noi ottenuto. Come
nella maggior parte delle analisi degli errori il calcolo del risultato e il calcolo
dell’incertezza vengono svolti separatamente fino all’ultimo passaggio, e successivamente
riuniti soltanto al termine della fase analitica. In questo paragrafo si sviluppa solamente il
calcolo dell’errore.
Per giungere all’incertezza finale del rendimento si deve analizzare il contributo dell’errore
di ogni singolo parametro della funzione che ci permette di determinare il valore finale
verificando la variazione del risultato finale per una variazione unitaria di ogni suo
parametro, così facendo si riesce a definire la propagazione dell’errore strumentale
all’interno della funzione utilizzata per il calcolo del rendimento. Ci sono due metodi
differenti ma equivalenti per studiare tale propagazione: il metodo analitico ed il metodo
numerico.
Il metodo analitico o differenziale è il metodo più complesso ma anche il più completo per
svolgere tale analisi, quando si conosce la funzione matematica che lega il risultato r ad
ogni suo parametro P1, P2, P3, …, Pn, il coefficiente θ che lega la propagazione dell’errore
del parametro Pn al risultato si può definire come

𝜕𝑟
𝜃𝑛 = 𝜕𝑃 (5.20)
𝑛

da cui si può dedurre che l’errore completo è la somma di tutti i contributi di tutte le
propagazioni di errore nel calcolo e quindi

𝑑𝑟 = 𝜃1 𝑑𝑃1 + 𝜃2 𝑑𝑃2 + 𝜃3 𝑑𝑃3 + ⋯ + 𝜃𝑛 𝑑𝑃𝑛 (5.21)

74
e quindi

𝜕𝑟 𝜕𝑟 𝜕𝑟 𝜕𝑟
𝑑𝑟 = 𝜕𝑃 𝑑𝑃1 + 𝜕𝑃 𝑑𝑃2 + 𝜕𝑃 𝑑𝑃3 + ⋯ + 𝜕𝑃 𝑑𝑃𝑛 (5.22)
1 2 3 𝑛

Nel caso del rendimento otteniamo:

𝜕𝜂𝑡−𝑠 𝜕𝜂𝑡−𝑠 𝜕𝜂𝑡−𝑠 𝜕𝜂𝑡−𝑠 𝜕𝜂𝑡−𝑠 𝜕𝜂𝑡−𝑠 𝜕𝜂𝑡−𝑠

𝑑𝜂𝑡−𝑠 = 𝑑𝑀 + 𝑑𝑛 + 𝑑𝑇𝑡1 + 𝑑𝑝𝑡1 + 𝑑𝑝2 + 𝑑𝑚̇ + 𝑑𝑄𝑐
𝜕𝑀 𝜕𝑛 𝜕𝑇𝑡1 𝜕𝑝𝑡1 𝜕𝑝2 𝜕𝑚̇ 𝜕𝑄𝑐
(5.23)

in cui M esprime il momento misurato dal freno, n il numero di giri al secondo, T t1 la

temperatura totale all’ingresso, pt1 la pressione totale all’ingresso, p2 la pressione statica
all’uscita, 𝑚̇ la portata massica e Qc il calore generato dall’attrito dei cuscinetti.
Il metodo numerico si utilizza quando non si conosce la funzione matematica che lega il
rendimento η ad ogni suo parametro P1, P2, P3, …, Pn o come nel nostro caso è molto
complessa e risulta difficoltoso eseguire una derivazione parziale. In questo caso si
considerano incrementi finiti per valutare la loro propagazione nella procedura di calcolo,
seguendo la formula
∆𝑟
𝜃𝑛 = ∆𝑃 (5.24)
𝑛

quindi si sommano tutti i contributi finiti in forma quadratica, la formula nel nostro caso
diventa
𝜕𝜂𝑡−𝑠 2 𝜕𝜂𝑡−𝑠 2 𝜕𝜂 2 𝜕𝜂𝑡−𝑠 2
∆𝜂𝑡−𝑠 = √( ∆𝑀) + ( ∆𝑛) + ( 𝜕𝑇𝑡−𝑠 ∆𝑇𝑡1 ) + ⋯ + ( ∆𝑄𝑐 ) (5.25)
𝜕𝑀 𝜕𝑛 𝑡1 𝜕𝑄𝑐

Con tutti i parametri già indicati sopra.

Svolgendo tutti i calcoli mediante il foglio di calcolo Microsoft Excel otteniamo l’errore
assoluto del rendimento uguale a
∆𝜂𝑡−𝑠 =8,3599% (5.26)

75
 CAPITOLO 6
Analisi delle vibrazioni

In questo capitolo affrontiamo il problema delle vibrazioni e delle frequenze proprie della
nostra turbina Tesla. Questo è un argomento molto importante per lo studio della risposta
dinamica del nostro prototipo. Dalla seguente analisi sono inoltre venuti fuori aspetti
interessanti della turbina che caratterizzano il suo funzionamento e segnano alcuni limiti
operativi. Per un’analisi completa del problema abbiamo pensato di studiare il fenomeno
delle vibrazioni sotto due aspetti: Uno riguarda il modo in cui la turbina vibra nelle
condizioni di funzionamento, ovvero le oscillazioni che l’albero compie durante la
rotazione dei dischi, mentre l’altro riguarda l’analisi vera e propria delle ampiezze
vibrazionali e delle frequenze proprie del sistema. Partiamo ora con lo studio del primo
aspetto appena citato.

6.1 – Analisi dei modi di vibrare

Lo studio dei modi di vibrare rappresenta un aspetto molto interessante del comportamento
della turbina e permette un dimensionamento e una progettazione dei componenti più
attenta e consapevole. Questa analisi utilizza strumenti software agli elementi finiti e
rappresenta dunque una simulazione teorica sulla turbina. Per condurre quest’analisi non
sono state quindi effettuate prove direttamente sul prototipo, ma è stato invece necessario
realizzare un disegno CAD 3D del pacco di dischi per simulare la geometria del rotore
della turbina. Il programma che abbiamo utilizzato a tale scopo è un software distribuito
dalla LMS con il nome Samcef. Iniziamo quindi con una presentazione dell’ambiente di
simulazione Samcef.

6.1.1 - Introduzione all’ambiente Samcef

Almeno da un trentennio, il calcolatore ha dato un contributo notevolissimo alla

risoluzione dei problemi riguardanti tutti i settori dell’ingegneria. Il metodo di risoluzione
più generale è il cosiddetto CAE (acronimo di Computer Aided Engineering, ovvero
ingegneria assistita dal calcolatore). All’interno di questo quadro generale, ogni settore
dell’ingegneria presenta un proprio metodo specifico, tra i più interessanti troviamo:

76
•CAD Computer Aided Design (progettazione assistita dal calcolatore)
•CAM Computer Aided Manufacturing (produzione assistita dal calcolatore)
•CAT Computer AidedTesting (sperimentazione assistita dal calcolatore)
•CAP Computer Aided Planning (pianificazione industriale assistita dal calcolatore).
Nell’analisi strutturale con il metodo degli elementi finiti è importante la formulazione di
un modello matematico costituito da elementi discreti, detti elementi finiti, il quale
interpreti il comportamento della struttura continua reale entro certi limiti di
approssimazione. La modellazione è necessaria allo scopo di sostituire ad un sistema, o
dominio, con un numero infinito di gradi di libertà, un sistema discretizzato, costituito da
un numero finito di sottodomini e quindi con un numero finito di incognite, sul quale poter
effettuare operazioni di algebra lineare.

All’interno di questo quadro di pone Samcef, il programma da noi utilizzato per studiare e
analizzare i modi di vibrare della nostra turbina Tesla. LMS Samcef permette la creazione
e l’analisi delle strutture. E’ un programma professionale distribuito da LMS che fornisce
all’utente tutti gli strumenti necessari per analizzare una struttura mediante la teoria degli
elementi finiti. LMS Samcef è suddiviso in vari pacchetti, ognuno dei quali consente
l’analisi approfondita di un determinato aspetto della struttura. Per esempio, quello
utilizzato da noi è il pacchetto “Rotor”: in questo pacchetto abbiamo tutto l’occorrente per
analizzare un sistema rotante.
In quanto programma complesso, è necessaria una programmazione altrettanto complessa.
L’interfaccia sicuramente aiuta l’operatore nel suo lavoro, e la ripartizione logica in moduli
permette di snellire il tutto; ma per ottenere un risultato apprezzabile si deve riuscire a
trasmettere al programma informazioni ben precise, chiare ed univoche, in modo da
particolareggiare il problema e creare così un modello virtuale della realtà. In questa modo
un’analisi su tale modello potrà essere confrontabile con la realtà.
A titolo esemplificativo si può immaginare una struttura soggetta a rotazione e sostenuta,
al centro, da un cuscinetto: se non si trasmette l’informazione del cuscinetto al simulatore
il risultato che si otterrà non sarà affidabile.
La difficoltà ad un primo approccio al programma è proprio questa: comprendere appieno
le funzionalità di LMS Samcef e utilizzarle correttamente per ottenere ciò che si desidera.
Comunque il programma mette a disposizione, come si diceva, un interfaccia intuitiva e
razionalmente divisa in moduli (o sezioni). Tali sezioni corrispondono a momenti diversi
della programmazione, divisi razionalmente che puliscono lo schermo riducendo la
quantità di pulsanti presenti.

77
 Fig. 6.1: Schermata principale di Samcef

Osservando la Fig.4.2 si può notare in alto a sinistra la presenza di cinque pulsanti:

rappresentano i moduli del programma. Come già accennato racchiudono in sé cinque parti
fondamentali della programmazione e sono disposti in ordine logico. Ciononostante,
durante il lavoro, si può passare da un modulo all’altro arbitrariamente; questo aspetto
rende ancora più flessibile la programmazione.

6.1.2 – Creazione del modello CAD

Come già descritto nel Capitolo 3, è stato svolto un lavoro di disegno sulla turbina prima di
simularla in ambiente Samcef. Infatti essa è stata smontata e si sono modellate le sue parti
(pacco di dischi e rondelle distanziali) in formato CAD 3D con l’utilizzo del software
professionale Pro Engineer. La modellazione in CAD è stata un passaggio estremamente
utile in quanto ci ha permesso di conoscere le inerzie dei vari componenti.
Le inerzie sono infatti un dato fondamentale e necessario per la riuscita della nostra
simulazione.
La conoscenza del peso e delle inerzie delle singole parti, inoltre, non è utile solamente dal
punto di vista della “simulazione”, ma è necessario in quanto permette un’ulteriore verifica
sulla qualità dei modelli CAD 3D.
Il calcolo vero e proprio delle inerzie è stato condotto con lo stesso software di
modellazione CAD Pro Engineer, grazie ad una particolare sua funzionalità. Una volta
specificato il materiale di cui sono fatti i dischi e le rondelle, nel nostro caso acciaio, e
avendo scelto come sistema di rifermento un sistema principale di inerzia, il programma
fornisce i valori delle inerzie del nostro rotore.

78
Nella lettura delle inerzie va inoltre considerato che l’asse z è quello di rotazione.
Di seguito riportiamo una schermata del calcolo tramite il software Pro Engineer e i valori
delle inerzie ottenute:

Fig 6.2: Calcolo delle inerzie utilizzando il software Pro Engineer

IoxG: 1.598 x 10-6kg*m2 IoyG: 1.598 x 10-6 kg*m2 IozG: 2.124 x 10-6 kg*m2

E’ interessante notare che il disegno e il calcolo delle inerzie è stato condotto senza
considerare l’albero della turbina, questo perché il programma di simulazione Samcef
considera l’albero come un elemento indipendente e separato dagli elementi rotanti
presenti. E’ stato quindi necessario specificare anche per questo componente il materiale e
le sue dimensioni caratteristiche.

6.1.3 – Simulazione tramite Samcef

E’ adesso possibile creare un modello in Samcef che permette di simulare la risposta

dinamica della turbina. Si creerà perciò un modello della stessa cercando di rispettare il più
possibile le condizioni di lavoro presenti sull’albero. E’ stato quindi necessario studiare in
che modo si possa simulare l’irrigidimento che provocano i dischi sull’albero in fase di
analisi.

Il primo passo nella simulazione è la definizione di una serie di punti geometrici, disposti
lungo l’asse di rotazione z, che delimitano la struttura della turbina. Essi sono gli estremi

79
dell’albero della turbina, i punti che identificano i due cuscinetti che sorreggono l’albero e,
al centro, i punti di inizio e fine del pacco di dischi. In questo modo il programma di
calcolo Samcef riconosce la presenza dei vari componenti che caratterizzano il modello da
simulare. Questi elencati sono punti che hanno solamente un significato geometrico e sarà
quindi necessario successivamente assegnargli un significato fisico. A questo punto tali
elementi sono stati uniti da un wire, che identifica l’albero della turbina e simula quindi la
sua presenza durante l’analisi. Per quanto riguarda la creazione dell’albero della turbina è
stato necessario specificare il materiale di cui è composto (Acciaio), le dimensioni della
sua sezione piena e il suo asse di rotazione, a questo punto il programma calcola il peso e
l’inerzia di questo componente elementare. Di seguito riportiamo la finestra di creazione
dell’albero:

Fig. 6.3: Finestra di dimensionamento albero

Poiche l’albero è considerato da Samcef un elemento separato dal resto della struttura,
bisogna specificare anche le caratteristiche dei materiali del resto del modello. Per ottenere
tale risultato si seleziona la proprietà Material e si inseriscono i dati relativi al materiale di
cui è composta la turbina. Per l’acciaio risulta:

Modulo di Young: 206 x 109 Pa

Coefficiente di Poisson: 0.3
Densità: 7850 kg/m3

Di seguito riportiamo la crezione del modello completo della turbina e di tutti i punti
geometrici che la caratterizzano:

80
 Fig. 6.4: Rappresentazione del simulato con il wire

Siamo ora in grado di assegnare un significato fisico ai punti geometrici fin ora considerati.
Tali punti sono i due cuscinetti di sostegno e il rotore della turbina, ovvero il pacco di
dischi. Questa operazione è fondamentale per specificare a Samcef che questi non sono
punti geometrici, ma posizioni a cui verranno assegnati dei comportamenti. Lo scopo di
questi punti, infatti, è quello di rafforzare il tratto di albero simulando la rigidezza che i
dischi provocano all’inetra struttura e inoltre imporre le condizioni di vincolo dei cuscinetti.
Per quanto riguarda la rigidezza del tratto centrale dovuto alla presenza dei dischi è
necessario selezionare il wire con il relativo baricentro del rotore e selezionare la funzione
Assembly, grazie alla quale si è creata un’unione rigida nel tratto di albero considerato e
simulando perfettamente il comportamento di irrigidimento che ha il rotore nei confronti
dell’albero. E’ proprio durante la procedura di creazione di tale irrigidimento che sono stati
inseriti i valori delle inerzie dei dischi e delle rondelle distanziali precedentemente
calcolate grazie al software CAD Pro Engineer. Di seguito riportiamo la finestra di
inserimento dei dati del rotore e una schermata dell’aspetto finale dell’operazione di
irrigidimento del tratto centrale:

81
 Fig. 6.5: Finestra per l’irrigidimento del rotore

Fig. 6.6: Aspetto finale dell’irrigidimento

Prima di procedere alla simulazione vera e propria e all’analisi dei risultati, occorre
imporre ai punti geometrici precedentemente segnati le condizioni e i valori di vincolo e
rigidezza dei due cuscinetti che sorreggono l’albero. Un cuscinetto fissato a telaio è
considerato, in ambiente Samcef, un Constraint (cioè un vincolo). Perciò con la funzione
Constraint apriremo una finestra di dialogo dove andremo a scegliere Ground Bearing nel
menu a tendina. Così facendo sbloccheremo tutta una serie di opzioni riguardanti il
cuscinetto, come la rigidezza e lo smorzamento.
Grazie al foglio delle caratteristiche tecniche dei cuscinetti è stato possibile ricavare i dati
utili necessari per il calcolo. Le rigidezze sono state allora inserite nella relativa matrice di
Samcef (infatti il programma usa questa disposizione per individuare le proprietà dei
cuscinetti).
Nella matrice i valori sono individuati tramite gli indici di posizione: il primo indice indica
la direzione della normale del piano su cui insiste tale vettore, il secondo indice individua

82
la direzione su cui agisce tale vettore. Viene riportata una schermata per la
caratterizzazione dei cuscinetti:

Fig.6.7: Schermata e finestre per la creazione dei cuscinetti

La configurazion finale dell’intera turbina pronta per la simulazione è dunque la seguente:

Fig. 6.8: Configurazione finale della turbina in ambiente Samcef

83
A questo punto viene fatta una mesch del wire con una lunghezza di 3 mm e si può iniziare
con l0analisi vera e propria.

6.1.4 – Analisi dei risultati

Dopo che l’elaboratore ha sviluppato il modello da simulare si sono analizzati i risultati.

Samcef analizza e rappresenta i modi di vibrare della struttura mostrando una
rappresentazione dinamica dei movimenti dell’albero e simulandone la sua oscillazione,
amplificandone l’intensità per facilitarne la visualizzazione. Viene inoltre mostrata una
scala cromatica che rappresenta l’intensita delle vibrazioni. Ovviamente il tratto centrale,
cioè quello occupato dal pacco di dischi, risulta il più critico dal punto di vista delle
vibrazioni. Le zone di colore blu rappresentano invece i punti fissi a telaio, ovvero i punti
di vincolo dei cuscinetti.
Questi risultati sono stati molto utili per capire in che modo il sistema risponde
meccanicamente alle alte velocità, così da poter dimensionare e progettare i componenti
della turbina (rotore) in modo opportuno.
Un altro risultato molto interessante riguarda le velocità critiche della turbina. Con una
specifica funzione del programma Sancef si è infatti calcolata una velocità critica intorno
ai 180000 giri/min, valore ben al di sotto delle condizioni operative con cui abbiamo
condotto le prove.
Vengono qui di seguito riportate due visualizzazioni dei risultati dell’analisi delle
vibrazioni.

Fig. 6.9:Modi di vibrare finali della turbina

84
 Fig. 6.9 :Modi di vibrare finali della turbina (seconda visualizzazione)

6.2 – Analisi delle ampiezze vibrazionali

In questa sezione ci occuperemo dell’analisi dei segnali di vibrazione veri e propri, ovvero
delle misurazioni ottenute con opportuni strumenti di acquisizione. Diversamente dalla
simulazione Samcef queste misure sono effettuate direttamente sul nostro prototipo
attraverso sensori accelerometrici e software di acquisizione per l’interpretazione dei
segnali. L’attrezzatura utilizzata a tale scopo è il RoadRunner Mobile 1. Come vedremo
nel seguito, grazie a quest’analisi, verrà evidenziato un aspetto molto importante della
turbina che ne limita le condizioni di funzionamento. Iniziamo ora con la descrizione del
sistema di acquisizione che abbiamo utilizzato.

6.2.1 – L’acquisitore LMS Roadrunner Mobile 1

Per l’acquisizione dei segnali e la loro elaborazione al fine di calcolare le funzioni di

risposta in frequenza (FRF) si è utilizzato un sistema di misura costituito da un acquisitore
portatile LMS Roadrunner Mobile 1, che è un sistema di analisi utilizzabile nel campo
delle vibrazioni e dell’acustica caratterizzato da una struttura compatta e adatto al trasporto

85
sul campo di misura. Con tale strumento è possibile acquisire simultaneamente fino a 32
canali, 4 per ogni scheda di acquisizione.
Le schede impiegate per condurre un’analisi ti tipo impact risultano una TXBADF e una
TXBMIC, entrambe a 4 canali analogici di input con filtraggio antialiasing incorporato. I
segnali in ingresso analogici (il primo proveniente dal martello attraverso l’amplificatore e
gli altri sei dagli accelerometri triassiali) vengono convertiti simultaneamente in digitali
con una risoluzione di 16 bit e campionati con frequenze fino a 100 kHz controllabili
mediante software LMS-Pimento, fornito a corredo dell’apparecchiatura, garantendo una
banda passante di circa 50 kHz.

Fig. 6.10: L’acquisitore LMS Roadrunner Mobile Fig. 6.11: Le schede TXBADF e TXBMIC

Il convertitore analogico digitale (A/D) permette di trattare il segnale con un calcolatore: il

segnale proveniente dal trasduttore è un segnale analogico continuo, il cui andamento è
analogo a quello della grandezza misurata; il convertitore A/D rileva il valore istantaneo
del segnale a intervalli regolari di tempo, trasformandolo in un insieme discreto di numeri
(segnale digitale). In questo modo in uscita si hanno dei numeri che possono essere gestiti
ed elaborati da un calcolatore. Ciascun canale è corredato di un led per valutare lo stato
dell’acquisizione (eventuale saturazione dello stesso).
Passiamo ora alla descrizione dei sensori accelerometrici utilizzati.

86
6.2.2 – Gli accelerometri

Per la nostra prova sono stati utilizzati tre accelerometri: due di tipo triassiale e uno di tipo
monoassiale. I primi due sono stati sistemati sulla cassa della turbina e al telaio (banco
prova), mentre l’ultimo in un altro punto sempre sul carter esterno.
I due accelerometri triassiali sono del tipo ICP Mod.M365A15 della PCB in posizione
fissa per rilevare i punti caratteristici del sistema. Per poter realizzare il fissaggio con la
superficie esterna della turbina, si è utilizzata della colla adesiva, che ha consentito
un’opportuna tenuta rispettando l’orientamento degli assi scelto per definire i punti di
misura e le direzioni dell’eccitazione ed inoltre non ha lasciato nessuna traccia una volta
finite le prove. Aver utilizzato accelerometri triassiali, ha consentito di poter misurare, per
ogni eccitazione in una certa direzione, la risposta del sistema contemporaneamente nelle
direzioni X, Y e Z.

Fig.6.12: Sistemazione dei tre accelerometri sulla turbina

87
 Fig.6.13: Particolare di un accelerometro triassiale

Gli accelerometri impiegati hanno un fondo scala di 50 g, una sensibilità di 100 mV/g e
una risposta in frequenza tra 2 e 5000 Hz.
Nell’accelerometro la trasduzione è indiretta ed è ottenuta mediante una massa ausiliaria o
sismica: in questa configurazione la forza esercitata sul cristallo è quella inerziale della
massa sismica. Uno strumento sismico per funzionare da accelerometro deve operare al di
sotto della sua pulsazione naturale, che quindi deve essere più elevata possibile (e per
questo occorre elevata rigidezza e piccola massa).
Il fatto che un accelerometro sia dunque leggero (quindi alteri poco il sistema cui è
applicato) e rigido (quindi con piccoli spostamenti relativi e di conseguenza poco
ingombrante) spiega la preferenza degli accelerometri rispetto ai velocimetri o ai
trasduttori sismici di spostamento, che invece operano al di sopra della frequenza naturale
dello strumento e quindi sono pesanti e ingombranti.

Di seguito si illustra un’immagine del nostro banco prova mentre vengono applicati gli
accelerometri alla turbina. Si può notare sulla sinistra il sistema di acquisizione Road
Runner.

88
 Fig.6.14: Banco prova e Roadrunner durante la sistemazione dei sensori

6.2.3 – Acquisizione dati

Si sono condotte delle prove vibrazionali sulla turbina Tesla eseguendo delle rampe di
velocità di rotazione (run up) con lo scopo di studiare il comportamento vibrazionale in
queste condizioni. In particolare si sono eseguite 3 prove e la tabella seguente riporta le
specifiche condizioni di funzionamento:

Prova Distanza Velocità

freno (mm) (rpm)
001 8,8 26000
002 5,5 4500
003 (senza freno) 44000

Prova 001

Iniziamo la nostra analisi riportando i risultati ottenuti dalla prova 001, che rappresenta
forse la condizione più stabile e di normale funzionamento della turbina. La prima
operazione da eseguire sarà quella dell’analisi delle velocità di rotazione attraverso il
software di analisi LMS Pimento in dotazione insieme all’acquisitore Roadrunner. Per il
calcolo di tale parametro è stato necessario analizzare il segnale tachimetro (espresso in V)
del sensore di velocità in funzione del tempo. Come si può notare dalle Figure successive,
mostrando un dettaglio dell’andamento del segnale, si può individuare un andamento del

89
segnale ad onda quadra che corrisponde al passaggio di livello del sensore. E’ interessante
notare leggeri disturbi in corrispondenza del passaggio da basso ad alto voltaggio. Le
figure seguenti sono relative al segnale tachimetrico generato dal sensore.

5.00

4.00

F 11:tacho
3.00

2.00

1.00

0.00
V

-1.00

-2.00

-3.00

-4.00

-5.00

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180

s

Fig. 6.15: Segnale tachimetrico sensore di velocità della turbina

5.00

4.00

F 11:tacho
3.00

2.00

1.00

0.00
V

-1.00

-2.00

-3.00

-4.00

-5.00

63.85 63.90
-6.00
63.8550 63.8600 63.8650 63.8700 63.8750 63.8800 63.8850 63.8900 63.8950
s

Fig. 6.16: Particolare del segnale tachimetrico (onda quadra)

Bisogna ora interpretare questo segnale e trasformarlo in un valore di velocità di rotazione.

90
Per fare ciò occorre utilizzare la funzione tacho del software LMS del tipo pulse to rpm e
si ottiene in questo modo la traccia di velocità di rotazione crescente della turbina durante
la rampa. In questa particolare prova si è potuto studiare il comportamento della turbina
per velocità fino ai 28000 rpm. Riportiamo di seguito una schermata del programma del
calcolo delle velocità e il suo andamento qualitativo:

Fig. 6.17: Modulo LMS test lab per il calcolo della traccia di velocità di rotazione

28000

26000

24000
F 12:tacho
22000

20000

18000

16000
rpm

14000

12000

10000

8000

6000

4000

2000

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180

s

Fig. 6.18: Traccia di velocità di rotazione ottenuta durante il run up

91
Una volta nota la velocità di rotazione occorre analizzare i segnali di vibrazione ottenuti
dagli accelerometri. Come è già stato precedentemente accennato, si sono applicati alla
turbina tre accelerometri del tipo descritto. Due di questi sensori sono accelerometri
triassiali e sono stati posizionati rispettivamente sulla cassa della turbina e a telaio, mentre
un terzo accelerometro di tipo monoassiale è stato posizionato sempre sulla cassa. Si è
notato che quest’ultimo ha fornito livelli di accelerazione analoghi ai due sensori triassiali.
Dei due accelerometri triassiali si è deciso di acquisire solo due componenti e in
particolare quelle radiali in quanto ritenute le più significative per questo tipo di analisi
vibrazionale.

1.00
8.00
F 1:tri_x:+X

Amplitude
g

-8.00 0.00
0.00 s 190.00

1.00
10.00
F 2:tri_z:+Z

Amplitude
g

-12.00 0.00
0.00 s 190.00

1.00
10.00
F 3:tri_new _x:+X

Amplitude
g

-10.00 0.00
0.00 s 190.00

1.00
7.00
F 4:tri_new _y:+Y

Amplitude
g

-8.00 0.00
0.00 s 190.00

Fig. 6.19: segnali di accelerazione misurati sul banco (2 tracce superiori) e sulla cassa (2
tracce inferiori).

8.00

7.00

6.00
F 6:mono:+Z
5.00

4.00

3.00

2.00
g

1.00

0.00

-1.00

-2.00

-3.00

-4.00

0.0000 10.0000 30.0000 50.0000 70.0000 100.0000 120.0000 150.0000 170.0000

s

Fig. 6.20: Traccia vibrazione dell’accelerometro monoasisale

92
A questo punto si sono combinate le tracce degli accelerometri con quelle della velocità di
rotazione precedentemente calcolate e si sono rappresentati i valori vibrazionali tramite un
grafico al variare della velocità della turbina. Dalle immagini successive si può notare
come i livelli di vibrazione crescano con la velocità di rotazione, raggiungendo valori
anche superiori dei 5 g rms. Vengono inoltre riportati i primi 5 ordini della vibrazione
misurati sulla cassa: Come appare evidente la componente di ordine 1X dei segnali di
accelerazione è quella principale nei segnali campionati

4.00

3.75

3.50

3.25 F Overall level tri_new_x:+X

F Overall level tri_new_y:+Y
3.00 F Overall level tri_x:+X
F Overall level tri_z:+Z
2.75

2.50

2.25
g

2.00

1.75

1.50

1.25

1.00

0.75

0.50

0.25

2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000 18000 20000 22000 24000 26000
rpm
tacho (T1)

Fig. 6.21: Valore rms dei segnali di accelerazione misurati con i sensori triassiali

4.00
3.80
3.60
3.40
3.20 F Order 1.00 tri_new_x:+X
3.00 F Order 2.00 tri_new_x:+X
F Order 3.00 tri_new_x:+X
2.80 F Order 4.00 tri_new_x:+X
2.60 F Order 5.00 tri_new_x:+X
2.40
2.20
g

2.00
1.80
1.60
1.40
1.20
1.00
0.80
0.60
0.40
0.20

2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000 18000 20000 22000 24000 26000
rpm
tacho (T1)

Fig. 6.22: Primi 5 ordini della componente di vibrazione misurata sulla cassa della turbina

93
Si passa ora all’analisi tempo-frequenza per valutare come cambiano i contenuti in
frequenza dei segnali durante la rampa. Per questo scopo si utilizzano due rappresentazioni
grafiche che vengono fornite dal software LMS: la colormap e la waterfall.
Il waterfall non è altro che la rappresentazione tridimensionale (senza scala cromatica) del
primo tipo di grafico. Da questi particolari grafici si nota come siano presenti delle
componenti in frequenza che dipendono dalla velocita di rotazione e queste sono indicate
come delle rette che escono dall’origine. Esse evidenziano la dipendenza del loro valore in
frequenza con la velocità di rotazione della turbina.

Viene tuttavia evidenziato un altro interessante comportamento della turbina. In prossimità

dei valori 1380 Hz e 3322Hz sono presenti dei contenuti in frequenza che non sembrano
cambiare con la velocità di rotazione. E’ stato ipotizzato che esse potrebbero corrispondere
a delle frequenze proprie del sistema e quindi a delle condizioni di risonanza eccitate
durante la rampa di velocità. Ciononostante si sottolinea che nella prova 004 la turbina ha
mostrato un comportamento regolare senza criticità dal punto di vista vibrazionale.

1.0 1
26000

24000

22000

20000

18000

16000
tacho (T1)

Amplitude
rpm

g
14000

12000

10000

8000

6000

4000
AutoPower tri_new_x:+X WF 270 [1000.9-27783 rpm]
2000
0
0 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500 2750 3000 3250 3500 3750 4000 4250 4500 4750
Hz
tri_new_x:+X (CH3)

Fig. 6.23: Colormap del segnale di accelerazione

94
 Fig. 6.24: Waterfall del segnale di accelerazione

Prova 002

Verrà ora elaborata la seconda prova (002) dove il carico agente sulla turbina risulta
maggiore a causa dell’avvicinamento del freno al volano della turbina. La distanza del
freno è di 5,5 mm. Questa rappresenta una prova molto interessante perché si è riscontrata
una condizione di funzionamento instabile caratterizzata da alti livelli vibrazionali che
hanno causato la risonanza dei dischi e l’arresto della turbina. Riporteremo nel seguito i
grafici relativi a tale prova analogamente a come è stato eseguito nel caso precedente. E’
importante sottolineare che in queste condizioni la turbina non riesce a superare i 5500rpm
per via dell’eccessiva vicinanza del freno. Nella figura seguente si riporta la traccia
tachimetrica relativa a tale prova.

95
 Fig. 6.25: Software LMS test lab: modulo di conversione da segnale tacho a velocità di
rotazione

28000

26000

24000
F 12:tacho
22000

20000

18000

16000
rpm

14000

12000

10000

8000

6000

4000

2000

0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200

s

Fig. 6.26: Prova 002: Traccia velocità (con stesso fondo scala prova precedente)

96
 1.00
3.60
F 1:tri_x:+X

Amplitude
g
-3.20 0.00
0.00 s 200.00

1.00
7.00
F 2:tri_z:+Z

Amplitude
g

-8.00 0.00
0.00 s 200.00

1.00
5.00
F 3:tri_new _x:+X

Amplitude
g

-4.80 0.00
0.00 s 200.00

1.00
8.00
F 4:tri_new _y:+Y

Amplitude
g

-9.00 0.00
0.00 s 200.00

Fig.6.27: Componenti di vibrazione degli accelerometri triassiali

Analizzando le componenti della vibrazione ottenute con i due sensori triassiali (di cui
sono considerate solo le due componenti radiali) si nota come si inneschino durante la
prova dei fenomeni transitori caratterizzati da elevati livelli di vibrazione. Questi
potrebbero essere imputabili a delle condizioni di risonanza della turbina che
sembrerebbero interessare i dischi del rotore. Il carico elevato impostato dal freno sembra
non far funzionare correttamente la turbina che non prende velocità. L’energia fornita
all’ingresso della macchina causa dunque l’eccitazione di una condizione di risonanza dei
dischi.

Per meglio analizzare questo comportamento e visualizzare i contenuti in frequenza di tale

fenomeno si utilizza la rappresentazione waterfall che abbiamo utilizzato anche per la
prova precedente. Si nota come i contributi principali si trovino a frequenze poco variabili
con la velocità di rotazione e si possono distinguere 5 valori rispettivamente a 485 Hz.
850.4 Hz, 1382 Hz, 3322Hz). Sembra perciò possibile affermare che si trattino di contenuti
associati a delle frequenze proprie del sistema e che quindi questa condizione di
funzionamento fortemente anomala sia caratterizzata da un’entrata in risonanza della
turbina.
In particolare due di queste frequenze erano già state individuate durante la prova
precedente (001) in cui tuttavia il comportamento era risultato più regolare (1382 Hz e
3322Hz).
Si ritiene in base ad analisi di dati pubblicati da altri autori (compreso lo stesso Tesla) che
questo sia un fenomeno di risonanza che interessa solamente i dischi della turbina. Per
ovviare a questo inconveniente bisogna quindi tenere presente che per alti carichi o rampe
di velocità troppo rapide si presenta questo fenomeno di risonanza. Ovviamente questo

97
aspetto della turbina richiede ulteriori approfondimenti e potrebbe quindi essere oggetto di
studi futuri.

Fig 6.28: Waterfall del segnale di accelerazione sulla cassa della turbina

Nella fig. seguente si riposta un dettaglio della precedente waterfall nel campo di
frequenza 0-200Hz. Si nota come la componente 1X sia anche in questo caso quella
principale. In questa prova la velocità massima non è cresciuta eccessivamente e quindi le
frequenze spazzate dalla 1X sono più limitate (inferiori a 100Hz essendo la velocità di
rotazione inferiore ai 6000rmp).

0.12

AutoPower tri_new_x:+X WF 43 [1000.5-5203.8 rpm]

g

5250
5000
4750
4500
4250
4000
3750
3500
3250
3000
2750
2500
2250
2000
1750
1500
1250
1000
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190
Hz

Fig. 6.29: Dettaglio waterfall 0-200Hz

98
Analogamente si riporta un dettaglio della waterfall in alta frequenza per evidenziare
meglio la presenza delle risonanze (ovvero la loro costanza durante la crescita delle
velocità di rotazione).

Fig 6.30: Waterfall del segnale di accelerazione (risonanza)

Prova 003

Infine si riporta la terza ed ultima prova di velocità, in cui si è considerata la turbina senza
freno e senza volano, ovvero nelle condizioni di assenza di carico. Questa prova è stata
condotta per studiare il comportamento della turbina alle alte velocità. In questo caso si è
raggiunta una velocità prossima ai 45000 rpm. Nella figura qui di seguito si riporta la
traccia di velocità.

99
 44000

42000

40000

38000

36000 F 12:tacho

34000

32000

30000

28000
rpm

26000

24000

22000

20000

18000

16000

14000

12000

10000

8000
20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95
s

Fig.6.31: Traccia di velocità relativa alla prova 003

Nella figura seguente si riporta invece la waterfall del segnale di accelerazione. Anche in
questo caso sono presenti le componenti armoniche del segnale. In questo caso non sono
tuttavia evidenti condizioni di risonanza, ovvero componenti costanti in frequenza al
variare della velocità di rotazione. Questo sembra giustificato dal fatto che la turbina non è
frenata e non essendo quindi sottoposta ad un carico i fenomeni vibratori precedentemente
riscontrati nella prova 002 sembrano qui assenti.

Fig. 6.32: Waterfall della prova 003 (si nota il cursore della 1X)

100
 CAPITOLO 7
Conclusioni, applicazioni e prospettive di sviluppo

7.1 – conclusioni

Le analisi portate avanti in questa tesi sono bastate su dati empirici ricavati da un prototipo
sperimentale progettato e sviluppato appositamente per permettere uno studio più ampio
possibile a scapito delle prestazioni in una singola condizione di lavoro. Dal nostro studio è
emerso che questa tipologia di turbomacchina è indubbiamente migliore negli utilizzi ad
elevate velocità di rotazione e ridotte coppie motrici, soprattutto nel caso di elevate portate
e rapporti di espansione. Si è anche osservato che essa deve essere avviata utilizzando delle
rampe di pressione proporzionali al carico applicato e che per questo motivo risulta spesso
conveniente avviarla a vuoto ed applicare l’utilizzatore una volta che la girante ha
raggiunto una velocità adeguata alle condizioni di lavoro. Si è visto che in caso contrario
nelle prove in cui si alimenta la turbina con portate e carichi elevati ad inserzione diretta la
turbina entra in risonanza, fenomeno che non solo porta la turbina al suo completo arresto
ma che probabilmente ne accorcia la vita. Da un’ispezione alla camera di espansione è
infatti apparso che, dopo aver eseguito tali prove, che le pareti interne del carter erano state
scalfite dai dischi. Abbiamo potuto notare come questi avessero le estremità consumate a
causa dell’attrito.
Il rendimento della turbina si è mantenuto abbastanza ridotto in tutte le prove svolte, il
valore massimo è del 5,6% con una potenza erogata di circa 64W, bisogna comunque
tenere presente che questa turbomacchina non ha lavorato nelle sue condizioni ottimali,
infatti era stata inizialmente progettata dallo stesso Tesla per essere alimentata con il
vapore. Quest’ultimo, infatti, è caratterizzato da una viscosità maggiore rispetto a quella
dell’aria e quindi potrebbe permettere alla turbina di raggiungere rendimenti maggiori.
Cambiando il tipo di fluido, tuttavia, bisogna tenere conto di diversi valori per il
dimensionamento del rotore, ad esempio per la distanza tra i dischi.
Un altro accorgimento per ottenere rendimenti più elevati potrebbe essere quello di
utilizzare delle tenute come precedentemente descritto nel paragrafo 3.5 che impediscono
al fluido utilizzato di uscire dalla camera di espansione senza passare attraverso la girante.
Questa modifica non ha riscontrato grande successo in quanto probabilmente non permette
al fluido in eccesso, che la turbina non riesce a smaltire, di fuoriuscire liberamente
portando la macchina in risonanza. Per questo motivo le turbine con tenute sono più idonee

101
a lavori con piccole variazioni di portata e pressioni o variazioni molto lente che
permettono al rotore di salire alla velocità di lavoro.
Il banco di prova sviluppato che ci ha permesso di eseguire le prove può essere utilizzato
come un kit di sviluppo per testare altre turbine assemblate con configurazioni diverse per
risalire a quella ottimale per le condizioni di lavoro richieste.

7.2 – Vantaggi e svantaggi della turbina

Alcuni dei principali vantaggi e svantaggi della turbina Tesla sono descritti qui di seguito:

Vantaggi

Uno dei vantaggi principali che presenta la turbina Tesla riguarda l'uso di diversi tipi di
fluido evolvente: esso può infatti contenere particelle, goccioline multifase, ecc. Le turbine
senza palette possono inoltre usare liquidi con particelle solide o combustibile come fluido
di lavoro senza creare danni.
Nelle applicazioni di geotermica si può usare l’intero fluido senza utilizzare scambiatori di
calore o separatori di vapore o condensa.
Come abbiamo visto nei capitoli precedenti la turbina Tesla può anche svolgere la funzione
di pompa utilizzando lo stesso pacco di dischi rotorici della configurazione turbina e
cambiando pochi altri parametri geometrici. E’ forse questo uno degli aspetti più
caratteristici della turbina, che ne aumenta la sua flessibilità e versatilità.
Inoltre, per il caso di pompa, sono segnalati da Possell [ 18 ] (come riportato in Figura 7.1)
una lista completa di materiali e fluidi che sono stati pompati con successo, mostrando la
versatilità della pompa senza palette e la capacità della turbina Tesla nel gestire diversi tipi
di fluido.
Quindi si può concludere che a differenza delle pompe e turbine convenzionali che
possono essere facilmente danneggiate da agenti inquinanti, la turbina (o la pompa) Tesla
senza palette sono in grado di gestire senza alcuna ripercussione sull’integrità sostanze e
agenti corrosivi, come gas di particelle, ceneri o fluidi ad alta viscosità.

Fluid Mixtures tested by Posell

Abrasive solids Marbles Fish Salt
Aggregates Methane Flour Sawdust
Alfalfa Molasses Gases Seawater
Apples Mud Geothermal affluent Seaweed
Ash sump Oil Glass Seeds
Avocados Oil sludge Grains Shrimp
Berries Ore Grout Slimes
Blood [18] Ozone Foam (fire fighting) Sludge

102
 Boiler feed water Peas Hot sodium Slurries
phosphate
Boiling liquids Chip suspensions Industrial sewage Sulphuric acid
Cabbages Clinker Pellets Toxic wastes
Carbon Coal Potato peeling slurry Vegetable
wastes
Cement Corn Raw sewage Water
Chemicals Ferrous Chloride Rice Wheat
Fig 7.1: Materiali testati da Possel sulla pompa Tesla [18]

Come macchina rotatoria, la turbina Tesla funziona praticamente senza vibrazioni, e quindi
con basso rumore, ma a velocità elevate possono apparire vibrazioni e il rotore deve essere
fabbricato con attenzione. Con vibrazioni più basse la sicurezza generale della macchina
aumenta. Inoltre, si è dimostrato un buon comportamento nel funzionamento intermittente,
e nelle rapide variazioni di carico.

Un aspetto molto importante riguarda la sicurezza. La turbina senza palette Tesla può
infatti girare a velocità molto elevate in totale sicurezza. Se una turbina a pale tradizionale
entra in condizioni critiche o esce fuori controllo, farebbe esplodere parti della macchina
stessa proiettandoli attraverso le linee idrauliche e le superfici di controllo rappresentando
una minaccia per la sicurezza e per l’intero personale circostante.
Con la turbina di Tesla questo non è un problema perché non può esplodere. Se dovesse
entrare in condizioni critiche, il componente guasto non esploderebbe ma imploderebbe in
piccoli pezzi che vengono espulsi dallo scarico; mentre i componenti non danneggiati
continuano a fornire la spinta. Gli effetti distruttivi non sono inoltre presenti in questa
macchina a causa del principio di impulso che utilizza le caratteristiche del fluido di
adesione e viscosità, e non di pressione e di impatto come le turbine convenzionali, che
sopportano carichi strutturali elevati tramite i fenomeni di differenza di pressione tra i due
lati di una paletta. Inoltre mentre le turbine convenzionali arrivano ad una velocità
eccessiva fino alla distruzione, in mancanza di speciali sistemi di controllo; le turbine
senza palette hanno la propria protezione al fuorigiri: come il carico viene rimosso e il
rotore inizia a guadagnare velocità la forza centrifuga aumenta ad un tasso che è il
quadrato della velocità e questa forza sarà uguale alla pressione verso l'interno.

Un altro vantaggio di cui abbiamo già accennato e che aumenta la versatilità e la

flessibilità della macchina è rappresentato dal fatto che la turbina Tesla presenta un doppio
senso di rotazione della singola macchina: sia in senso orario sia in senso antiorario.

Essendo una macchina di dimensioni molto ridotte, la turbina Tesla raggiunge velocità di
rotazione elevate senza riscontrare alcun problema meccanico, accelerando fino a 250.000
giri/min nella configurazione turbina, come riportato nelle ricerche della Marina degli Stati

103
Uniti [ 31 ]; e velocità angolari fino ai 28.000 giri/min nella configurazione pompa d'olio,
come descritto dallo studioso Posell [ 18 ].

Un aspetto fondamentale è che la turbina Tesla, considerata dal punto di vista meccanico,
risulta sorprendentemente semplice e di facile costruzione, è molto economica, e per la
natura stessa della sua costruzione dovrebbe presentare maggiore longevità e assenza di
usura rispetto a molte altre tipologie di turbomacchine.
La pressione statica all'interno dell'involucro inoltre è molto bassa, per questo motivo non
sono necessari carter spessi per garantire la resistenza strutturale. Si può dunque affermare
che le caratteristiche di sicurezza dei dispositivi senza palette sono insiti nella loro
progettazione e nel loro principio di funzionamento.
La semplicità di tale costruzione può essere vista in riferimento [6] con l’esempio della
costruzione di un prototipo realizzato con compact disc (CD).

Svantaggi

Le turbomacchine Tesla garantiscono alta efficienza del rotore per una progettazione dei
suoi componenti ottimale, ma sperimentalmente sono state trovate molte difficoltà nel
raggiungere alti valori di efficienza di ugelli e rotori a causa delle elevate velocità del
fluido in fase di aspirazione. Ciò significa che le prestazioni della turbina complessive
sono fortemente dipendenti dall’efficienza dell'ugello, dall'interazione ugello-rotore e
dall'irreversibilità . Di conseguenza, sono stati registrati solo modesti valori di efficienza.
Questo è uno dei motivi principali per cui la turbina Tesla ha avuto poco utilizzo.

Questa turbina è una macchina a bassa coppia e alte velocità. Per questo motivo sono state
raggiunte basse prestazioni nelle applicazioni di grosse dimensioni.

L'inerzia di mercato per motori comuni, la mancanza di tecnologia e conoscenza delle

turbine ad attrito hanno precluso lo sviluppo di questa tecnologia; saranno poi i grandi
produttori di turbomacchine a valutare la fattibilità di questa tecnologia.

7.3 – Applicazioni della turbina Tesla

Molti tentativi sono stati fatti per commercializzare la turbina Tesla , in particolare nella
configurazione di pompe , ma non ci sono applicazioni diffuse. Molti gruppi che hanno
tentato la sua commercializzazione individuale le hanno progettato, costruito e utilizzato
autonomamente.

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Le pompe hanno ricevuto il maggior interesse , ma anche compressori e turbine sono stati
costruiti e utilizzati. Gran parte dei dati di test utili sono stati registrati, ma molto poco è
stato pubblicato o reso noto a causa di un bisogno percepito di mantenere riservate le
informazioni .
La maggior parte delle turbine o pompe Tesla sono state progettate utilizzando intuito e
semplici calcoli o esperienza empirica. Ciò ha quasi sempre portato all'uso di spazi tra i
dischi inadeguatamente grandi e vi è stata mancanza di buon processo di ottimizzazione
nella progettazione della turbomacchine ad attrito.

Al giorno d'oggi, molte nuove applicazioni sono in attesa di essere sviluppate, con il
principio di funzionamento di Tesla, soprattutto per le piccole geometrie. Le nuove
applicazioni includono l'uso di fluidi ad alta viscosità, fluidi contenenti particelle , e fluidi
a due fasi . Un interessante esempio in riferimento [ 28 ] è quello di una pompa per un
ventricolo cardiaco. Le applicazioni sono diverse e molti esempi possono essere trovati in
riferimento [ 20 ] . La semplicità di tale costruzione può essere vista in riferimento [ 6 ]
con la costruzione di un prototipo realizzato con dei compact disc (CD).

Un’altra interessante applicazione riguarda gli ORC, ovvero i cicli Rankine organici. I cicli
Rankine organici hanno il vantaggio di riuscire a sfruttare fonti di calore a bassa
temperatura per cui la loro applicazione sarà concentrata nelle zone dove la fonte di calore
è di facile reperibilità ed utilizzo. L’obiettivo è quello di integrare la Turbina Tesla in un
ciclo ORC di piccola taglia, che sfrutta calore di scarto a bassa temperatura. Il ciclo
Rankine organico è un ciclo Rankine chiuso simile a quello a vapore, dove l’unica
differenza significativa sta nel fluido di lavoro utilizzato. In questi cicli organici si
utilizzano, in particolare, fluidi con maggior peso molecolare rispetto all’acqua come ad
esempio gli idrocarburi, gli HCFC, i fluidi frigorigeni che presentano una bassa
temperatura di cambiamento di fase; e se da un lato questo riduce la quantità di energia
estraibile, dall’altro consente di sfruttare sorgenti di calore a bassa temperatura come, ad
esempio, l’energia solare. Prendendo in considerazione, ad esempio, l’applicazione con
biomassa solida, la fonte termica sarà costituita dal calore derivante dalla combustione
della biomassa stessa. Nella figura 7.2 è possibile vedere un esempio generico d’impianto
cogenerativo ORC nel quale la turbina Tesla può prendere il posto delle tradizionali
turibine:

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 Fig 7.2: Schematizzazione base per impianti ORC cogenerativi.

Sviluppi futuri

Per quanto riguarda gli sviluppi futuri della turbina Tesla pensiamo che possa essere utile e
interessante continuare le indagini soprattutto per capire i regimi di flusso e il complesso
processo di transizione che avviene al suo interno.
Alcuni dei seguenti argomenti potrebbero rappresentare un buon punto di partenza per
eventuali studi futuri:
- Analisi della comprimibilità dei fluidi evolventi.
- Influenza del numero di ugelli sulle prestazioni della turbina .
- Ottimizzazione della geometria, come numero e distanza tra i dischi.

106
BIBLIOGRAFIA

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10. Felsch, K. O., Piesche, M.: „Zum Betriebsverhalten einer Reibungsturbine und deren
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