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In Fig.1 e mostrata una piccola betoniera a bicchiere per creare il conglomerato detto calcestruzzo.
Il tamburo rotante 1 e comandato da un ingranaggio conico (ruote 2 e 3) a sua volta azionato
dallalbero 4 che reca la puleggia 5 sulla quale si avvolge la cinghia di trasmissione 6. Lalbero 4
e montato sui cuscinetti a rulli conici 13 e 14. Il tamburo ruota tramite i cuscinetti a sfere 11 e
12 attorno allasse 7. Questultimo e sostenuto dal supporto in tubi 8, che a sua volta e dotato di
perni su supporti a strisciamento 9, 9. In tal modo e possibile muovere tutto il gruppo, ruotandolo
attorno ad un asse orizzontale, permettendo le operazioni di carico, lavorazione, e scarico del
contenuto del tamburo secondo lo schema di figura; tale rotazione e effettuata tramite un organo di
comando e arresto 10, rappresentato in vista, che impedisce la libera rotazione in corrispondenza
del supporto 9 introduceno un perno di fermo, che alloccorrenza puo essere disinserito per
permettere la libera rotazione del telaio stesso rispetto al resto della macchina.
Si prendera in esame la fase di lavorazione del calcestruzzo, supponendo, per semplicita, che
avvenga con lasse del tamburo in posizione fissa ed orizzontale. Si supporra inoltre che la miscela
contenuta nel tamburo sia assimilabile ad un liquido pesante. Il baricentro G del tamburo e del suo
contenuto e indicato in figura. Si richiedono:
1. Gli schemi di equilibrio al fine di quantificare i carichi dellassieme e dei particolari: tamburo
1, albero 4 ed elementi collegati: ruota dentata conica e puleggia, infine supporto 8.
2. Le caratteristiche della sollecitazione del telaio 8 e lo spostamento del centro C della corona
dentata 2. Si fara lipotesi che il telaio 8 sia costituito da tratti di trave rettilinei uniti tra loro
e che tutte le altre parti dellassieme siano perfettamente rigide, senza giochi e senza attrito,
in particolare i supporti 9, 9.
3. La verifica della resistenza superficiale (pitting) della dentatura del pignone 3 nelle con-
dizioni di esercizio sopra specificate, per una durata N = 108 cicli ed un affidabilita del
99.9%.
4. Calcolo della durata del cuscinetto superiore dellasse 7, cuscinetto 11.
Dati:
Massa complessiva (macchina e conglomerato): m = 300 kg, massa conglomerato mc =
220 kg, massa del tamburo mt = 40 kg.
Il baricentro del tamburo si trova in corrispondenza del punto C, mentre il baricentro della
massa del resto della macchina si trova ad unaltezza inferiore allineato in direzione verticale
rispetto al punto C.
Velocita di rotazione del tamburo a regime costante: n = 25 rpm.
Coppia da applicare al tamburo per mantenerlo in rotazione rispetto al suo asse orizzontale:
M = 100 N m.
Fattore di sovraccarico della coppia M: K0 = 1.5.
Tensione iniziale della cinghia di trasmissione: T0 = 200 N.
Angolo di pressione dellingranaggio conico: = 20 , rapporto di trasmissione dellin-
granaggio conico: = 1/10, modulo dellingranaggio conico (estremita larga dente):
m = 6.75 mm, larghezza dente: b = 60 mm; precisione dellingranaggio: grossolana.
1
Numero di denti del pignone: Np = 16.
Configurazione
di lavoro: asse
del tamburo
orizzontale
G G
Y A
ZG XG Y
Z X Z X
A
Sez. AA 1 Z X
5
10 2
9 3 13 9
4
C D5
11
L3 14
7 L5 L8
L9
12 L4 s
L6 L7
L2 DE
L1 6
8
Schematizzazione
della zona raccordo Scala 1:10
2
1 Analisi dei carichi
1.1 Equilibrio dellassieme
Lequilibrio dellassieme durante la fase di lavorazione consiste semplicemente nellazione del
peso complessivo (massa totale mt ) contrastata dalla reazione del suolo. Linterazione fra suolo e
basamento sara una distribuzione di pressione, la cui risultante RS e pari al peso W (in modulo) ed
asse centrale allineato con la forza peso e quindi con la posizione del baricentro G, Fig.2:
G Peso della G
macchina e del
W conglomerato W
RS RS
(Suolo basamento)
W = mg = 2 943 N
(1)
RS = W = 2 943 N
(11 1)
AX , AY (3 2)
Gt Ft
Gc
Fa Fr
Zc BX , BY , BZ Wt
Y (12 1) Wc Xc Y
Z X Z X
Figura 3: Schema di equilibrio del tamburo.
3
Innanzitutto e necessario determinare la posizione del baricentro del conglomerato Xc , Zc rispetto
al centro C. Conoscendo la posizione del baricentro della massa totale e tenendo conto che la
massa della macchina e allineata con il centro C, segue che:
m
Xc = XG = 46.4 mm
mc
(2)
m
Zc = ZG = 68.2 mm
mc
Durante la lavorazione del calcestruzzo la distribuzione del conglomerato allinterno del bicchiere
richiede lapplicazione di una coppia per mantenere la velocita di rotazione uniforme. Tale coppia,
generata dallazione di ingranamento sulla corona conica 2 e dalle reazioni dei cuscinetti a sfere
11, 12, va ad equilibrare il momento del peso del conglomerato, rispetto al punto C in direzione Z.
Si puo determinare la coppia come segue, verificando il dato di input M:
Wc = mc g = 2158 N
(3)
M = Wc Xc = 100 062 N mm 100 N m
Ng = Np / = 160
ed inoltre si possono determinare le altre due componenti della forza di ingranamento, dalle
relazioni geometriche dellingranaggio conico (a denti dritti):
Ng
g = arctan = 1.471 rad = 84.3
Np
(5)
Fr = Ft tan( ) cos(g ) = 6.7 N
Fa = Ft tan( ) sin(g ) = 67 N
Nota: Come evidente dallo schema di Fig.1, langolo di conicita della ruota e molto elevato,
essendo una trasmissione di forte riduzione. Per questo motivo, si puo non considerare la
differenza fra il diametro primitivo sul cono complementare e il diametro medio a meta della
larghezza del dente, e quindi calcolare rispetto al diametro primitivo le forze di ingranamento.
Infatti, la ruota grande risente poco di questa differenza essendo Dg molto elevato rispetto alla
larghezza del dente, mentre per il pignone langolo di conicita e piccolo e quindi la differenza fra
primitivo e medio e di nuovo trascurabile.
A questo punto si possono determinare le reazioni vincolari dei cuscinetti 11 e 12. Nonostante
siano cuscinetti radiali hanno una (limitata) capacita di carico anche assiale, essendo a sfere.
La forza assiale dingranamento viene equilibrata dallazione assiale BZ , avendo indicato con A
lazione del cuscinetto 11 e con B lazione del cuscinetto 12, Fig.3. Il fatto che lazione assiale
sia esplicata dal cuscinetto 12 (piuttosto che dal cuscinetto 11) e dovuto alla direzione della forza
4
assiale e al montaggio dei cuscinetti, come si evince dalla Fig.1. La componente in direzione Z
del cuscinetto B e pari alla forza assiale stessa:
BZ = Fa = 67 N (6)
Si possono determinare le componenti X delle reazioni dei due cuscinetti mettendo a sistema
lequilibrio in direzione X e lequilibrio a momento in direzione Y con polo di calcolo il centro
del cuscinetto 12:
AX BX Fr = 0
(7)
AX L5 Fr (L3 L4 + Dp /2) Fa Dg /2 = 0
risolvendo:
Fr (L3 L4 + Dp /2) + Fa Dg /2
AX = = 319 N
L5 (8)
BX = AX Fr = 312 N
AY BY Wc Wt Ft = 0
(9)
AY L5 + Ft (L3 L4 + Dp /2) +Wt (L3 L4 ) +Wc (L3 L4 + Zc ) = 0
risolvendo:
Ft (L3 L4 + Dp /2) +Wt (L3 L4 ) +Wc (L3 L4 + Zc )
AY = = 7 009 N
L5 (10)
BY = AY Wc Wt Ft = 4 273 N
Nota: i segni di tutte le componenti dei carichi dei cuscinetti sono risultati positivi, confermando i
versi ipotizzati inizialmente, Fig.3.
5
Y
n
Z X (13 4) EY Y
(2 3) Ft Fr
Z X
(2 3) EX
T2 DY (14 4)
T1
EZ Y
(2 3) X
Z
Fa
DZ (14 4)
(13 4)
da cui segue:
Ft Dp
T1 = T0 + = 217 N
2 D5
(13)
Ft Dp
T2 = T0 = 183 N
2 D5
A questo punto si possono determinare le reazioni vincolari dei cuscinetti obliqui 13 e 14, rispet-
tivamente D ed E. Data la configurazione ad X e il verso della forza assiale per il pignone Fr si
determina lazione EX :
EX = Fr = 6.7 N (14)
Ft DY + EY (T1 + T2 ) cos() = 0
(15)
Ft L9 + DY (L9 L8 ) (T1 + T2 ) cos()(L6 + L7 L9 ) = 0
risolvendo:
Ft L9 + (T1 + T2 ) cos()(L6 + L7 L9 )
DY = = 406 N
L9 L8 (16)
EY = DY Ft + (T1 + T2 ) cos() = 615 N
6
Infine, si determinano le componenti secondo Z, imponendo lequilibrio in direzione Z e lequili-
brio a momento in direzione Y con polo di calcolo il centro di spinta del cuscinetto 14.
Fa + DZ EZ (T1 T2 ) sin() = 0
(17)
Fr Dp /2 Fa L9 + DZ (L9 L8 ) + (T1 T2 ) sin()(L6 + L7 L9 ) = 0
risolvendo:
Fa L9 Fr Dp /2 (T1 T2 ) sin()(L6 + L7 L9 )
DZ = = 99 N
L9 L8 (18)
EZ = Fa + DZ (T1 T2 ) sin() = 26 N
Y
Z KY
X
HY DY
EX
EY
(11 7)
Y BY BX
Z X
AX AY (14 8)
DZ
H MX (12 7)
(13 8) E
(9 8) HZ Z
KZ
(9 8)
AX + BX + EX = 0 (19)
7
Lequilibrio a momento in direzione X con polo di calcolo un qualunque punto dellasse di
rotazione permette di determinare la reazione HMX :
risolvendo:
HZ + KZ DZ + EZ = 0
(22)
HZ (L1 + 2L2 ) BX (L3 L4 ) + AX (L3 L4 L5 ) DZ (L9 L8 ) = 0
Nota: per semplicita si assume il centro del supporto 9 coincidente con il centro di spinta del
cuscinetto obliquo 14.
Risolvendo:
BX (L3 L4 ) AX (L3 L4 L5 ) + DZ (L9 L8 )
HZ = = 36 N
L1 + 2L2 (23)
KZ = HZ + DZ EZ = 37 N
HY + KY + DY EY + BY AY = 0
(24)
HY (L1 + 2L2 ) DY (L9 L8 ) BY (L3 L4 ) + AY (L3 L4 L5 ) = 0
risolvendo:
DY (L9 L8 ) BY (L3 L4 ) + AY (L3 L4 L5 )
HY = = 152 N
L1 + 2L2 (25)
KY = HY DY + EY BY + AY = 3097 N
Nota: Le componenti HMX , HY , essendo risultate negative, hanno verso contrario rispetto a quello
ipotizzato nello schema di Fig.5.
8
d f e d f
e
z BY b z b
y y
x AY a x a
MR h g R h g
RU
C PU = 1 C
R MR RU
(a) (b)
Figura 6: Schema di carico semplificato del telaio al fine di determinare lo spostamento in direzione
Y del punto C. (a) Carichi effettivi. (b) Carico unitario.
Tors., Nm 557
Tors., mm 175
+ 557 175
+
807
e + f e 175 d 350 175 f
557
+ d +
557
+ + 250
1115
295
b 841 b
Fl., Nm Fl., mm 130
a a
h g h g
C C
(a) (b)
Figura 7: Diagrammi di sollecitazione del telaio. (a) Carichi effettivi. (b) Carico unitario.
E
G= = 79 000 MPa
2(1 + )
(27)
J = [D4E (DE 2s)4 ] = 8.320 105 mm4
64
4
J0 = [DE (DE 2s)4 ] = 1.664 106 mm4
32
Il segno negativo di dimostra che lo spostamento e opposto al verso del carico esploratore
unitario, Fig.6(b), coerentemente con la direzione della forza peso.
9
3 Verifica della resistenza superficiale della dentatura del pi-
gnone
Inizialmente si calcola il valore di resistenza superficiale del materiale del pignone:
N = 108 cicli CLi = 0.9
CR = 0.8
(28)
SFe = 2.8HB 69 = 771 MPa
Km = 1.5
n
= 2 = 2.618 rad/s (29)
60
V = Dg /2 = 1.41 m/s
Kv = 1.2
Inoltre, si determina il fattore geometrico I interpolando il grafico riportato sul libro di testo:
I = 0.2, ed e quindi possibile determinare la massima pressione superficiale:
s
Ft Kv K0 Km
H = 1.23 Cp = 146 MPa (30)
bIDp
in cui: Cp = 191 MPa (contatto acciaioacciaio).
Si calcola quindi il coefficiente di sicurezza, ottenendo un valore molto elevato, maggiore di 10:
2
SH
CS = = 14.5 (31)
H
10