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ESERCITAZIONI DI

COSTRUZIONE DI MACCHINE

Massimiliano Avalle
INDICE

1. MFLE: FATTORE DI INTENSIFICAZIONE DELLE TENSIONI – TENACITÀ


ALLA FRATTURA .............................................................................................. 5
1.1 Piastra con due intagli laterali passanti simmetrici........................................... 5
1.2 Propagazione dei difetti in lastra piana con difetto laterale .............................. 7
1.3 Piastra con intaglio laterale .............................................................................. 12
1.4 Piastra con cricche passanti al bordo ............................................................... 19
1.5 Recipiente in pressione..................................................................................... 20
2. MFLE: PROPAGAZIONE DEI DIFETTI ................................................... 24
2.1 Propagazione dei difetti in lastra con difetto bilaterale .................................... 24
2.2 Propagazione dei difetti in una piastra con difetto laterale............................... 41
2.3 Propagazione dei difetti in lastra piana con difetto laterale .............................. 42
2.4 Recipiente in pressione sotto carico ciclico...................................................... 47
2.5 Recipiente in pressione con carico variabile e prova idraulica ......................... 54
3. MFLE: CONTEGGIO DEI CICLI – APPLICAZIONE DI SPETTRI DI CARICO 59
3.1 Applicazione dell’algoritmo di rainflow .......................................................... 59
3.2 Applicazione dell’algoritmo di rainflow .......................................................... 68
3.3 Propagazione dei difetti in una barra in flessione............................................. 72
3.4 Propagazione di cricca con ritardo ................................................................... 75
4. FATICA IN CONTROLLO DI DEFORMAZIONE (STRAIN-LIFE) ................. 84
4.1 Utilizzo dell’approccio strain-life per la determinazione del comportamento a
fatica nei materiali ............................................................................................ 84
4.2 Utilizzo dell’approccio strain-life su acciaio C40 ............................................ 86
5. CREEP ................................................................................................ 4
5.1 Utilizzo dei metodi per rottura a creep ............................................................ 4
5.2 Progetto di una barra circolare ......................................................................... 7
5.3 Curve di creep .................................................................................................. 13
5.4 Rilevazione sperimentale risposta al creep di polimeri .................................... 18
6. RUOTE DENTATE: SPOSTAMENTO NON SIMMETRICO – CALCOLO DI
RESISTENZA ..................................................................................................... 22
6.1 Determinazione dei parametri caratteristici delle ruote dentate ....................... 22
6.2 Andamenti degli strisciamenti .......................................................................... 27
6.3 Calcolo di resistenza a fatica di una coppia di ruote dentate ............................ 34
6.4 Calcolo di resistenza al pitting di una coppia di ruote dentate ......................... 41

1
7. MOLLE ............................................................................................ 46
7.1 Molla di flessione triangolare........................................................................... 46
7.2 Calcolo freccia e tensioni in una molla ad elica di compressione .................... 49
7.3 Progetto molla ad elica di compressione sollecitata staticamente .................... 51
7.4 Progetto molla ad elica di compressione sollecitata a fatica ............................ 54
7.5 Calcolo freccia di molla ad elica di torsione .................................................... 56
7.6 Calcolo con il programma MasterSpring del comportamento di una molla ad elica
di compressione................................................................................................ 57
7.6 Progetto con il programma MasterSpring di una molla ad elica di compressione
sollecitata staticamente..................................................................................... 72
8. PIASTRE.............................................................................................. 81
8.1 Piastra circolare incastrata sui bordi................................................................. 81
8.2 Piastra circolare appoggiata lungo i bordi ........................................................ 84
8.3 Piastra appoggiata con foro circolare e carico trasversale sulla circonderenza
interna .............................................................................................................. 86
8.4 Valvola a lamina .............................................................................................. 89
8.5 Piastra circolare incastrata con carico distribuito: soluzione numerica ............ 90
9. GUSCI ................................................................................................. 101
9.1 Calcolo molle a tazza ....................................................................................... 119
9.2 Collegamento flangiato .................................................................................... 124
9.3 Serbatoio in pressione ...................................................................................... 130
10. SALDATURE: DIMENSIONAMENTO CORDONI D’ANGOLO ................... 136
10.1 Piastra saldata con due cordoni d’angolo longitudinali paralleli..................... 136
10.2 Calcolo della forza sopportabile da una piastra saldata .................................. 140
10.3 Forza massima sopportabile da un giunto con cordoni d’angolo .................... 146
1. MFLE: FATTORE DI INTENSIFICAZIONE
DELLE TENSIONI – TENACITÀ ALLA FRATTURA

1.1 PIASTRA CON DUE INTAGLI LATERALI PASSANTI SIMMETRICI

Si determini (utilizzando un coefficiente di sicurezza S = 1.5) lo spessore B di una


lastra rettangolare di larghezza W = 100 mm soggetta ad un carico di trazione
P = 550 kN ipotizzando la presenza di due cricche laterali (a tutto spessore) di
lunghezza a = 3.5 mm. Si supponga di utilizzare come materiale un acciaio 4340 in
lastre (tabella in allegato).

P
B
W

Soluzione
La geometria della struttura è fissata a meno dello spessore: è perciò fissato il
fattore di forma Y. Sarà tuttavia assolutamente necessario fare le verifiche: 1) sullo
spessore (per garantire di poter considerare valida l’ipotesi di stato di
deformazione piano); 2) sulla tensione nominale (per assicurare che non si abbia
cedimento per snervamento del materiale).

Il materiale è un acciaio AISI 4340 (lastra) per il quale (tabelle allegate) si ha:
Resistenza allo snervamento: s = 1.5×103 MPa
Tenacità alla frattura: KIc = 50 MPam

(QUESTE SONO CARATTERISTICHE DEL MATERIALE!)

S = 1.5 P = 550 kN
W = 100 mm a = 3.5 mm B=?

La tensione nominale agente s è calcolata sulla sezione lorda (tuttavia si suppone


che le piccole dimensioni della cricche non siano influenti in questo calcolo):
 = P / (W × B)
Il fattore di intensificazione delle tensioni KI vale:
KI = Y  a
Dove il fattore Y per due cricche laterali passanti vale:
Y = 1.12  + 0.76 (a / W) –8.48 (a / W) 2 + 27.36 (a / W)3 = 2.002533
Lo spessore minimo da dare alla piastra può essere calcolato osservando che il
fattore di intensificazione delle tensioni KI deve risultare minore della tenacità a
frattura del materiale ridotta del fattore di sicurezza:
KI < KIc / S

Y  a < KIc / S

Y P a / (W × B) < KIc / S
Da cui si ha:
B > S Y P a / (W × KIc )

B = S Y P a / (W × KIc ) =

= 1.5×2.0025×550000×0.035 / (100×50) = 19.55 mm


Nota bene: siccome la tenacità alla frattura è espressa in MPam è necessario
porre la lunghezza a in metri lasciando invece il carico in newton e la larghezza W
in millimetri per ottenere lo spessore B in millimetri.

La verifica dello spessore minimo concordemente alla norma UNI è definita dalla
seguente disequazione:
B > 2.5 (KIc / s)2

Bmin = 2.5 (50 / 1500)2 = 0.0278 m = 2.78 mm < B


Nota bene: in questo caso il rapporto tra la tenacità alla frattura KIc (MPam) e la
tensione di snervamento s (MPa) al quadrato dà il valore dello spessore minimo
in metri.

La verifica allo snervamento corrisponde a verificare la condizione:


 = P / (W × B) = 550000 (100×19.55) = 281.33 MPa < S s

Lo spessore scelto per la lastra sarà lo spessore commerciale appena superiore che
in questo caso corrisponde a 20 mm.

1.2 PROPAGAZIONE DEI DIFETTI IN LASTRA PIANA CON DIFETTO LATERALE

Progettare un recipiente in pressione cilindrico con le seguenti specifiche


dimensionali: lunghezza 5 m; diametro 0.8 m. Alimentando ad una pressione
massima di 150 atm scegliere lo spessore della lamiera ipotizzando di poter
ispezionare il recipiente con controlli non distruttivi che permettano di identificare
un difetto del tipo ellittico superficiale con le seguenti caratteristiche: a  6 mm;
a / 2c = 0.2.
Il coefficiente di sicurezza a frattura richiesto è S = 2.
Ripetere i calcoli al fine di scegliere un materiale che consenta di minimizzare il
peso garantendo il progetto a frattura. (acciaio: KIc = 106 MPam; s = 1200 MPa;
 = 7800 kg/m3; alluminio: KIc = 32 MPam; s = 560 MPa;  = 2800 kg/m3;
titanio: KIc = 107 MPam; s = 835 MPa;  = 4500 kg/m3)

Soluzione
d

d = 0.8 m L=5m
p = 150 atm  152 bar = 15.2 MPa S=2

7
a  6 mm a / 2 c =0.2

Le tensioni circonferenziale e meridiana di un recipiente in pressione di spessore s


e diametro d (raggio r) valgono:
r d r d
m  p p c  p  p
2s 4s s 2s
Se lo spessore è piccolo rispetto al diametro la tensione si può ritenere
praticamente costante lungo lo spessore. Si può considerare la pressione radiale
variabile tra zero al raggio esterno (alla pressione atmosferica) e –p (pressione
interna applicata).
Il fattore di intensificazione delle tensioni per cricca semiellittica superficiale è
dato dalla seguente espressione:

a
K I  1.12M k 
Q

Il fattore Q può essere calcolato come segue:


2
2  
Q    0.212 
 s 

Il fattore  è funzione della geometria della cricca:


2
3 a
   
8 2  2c 
Mk è un fattore introdotto da Kobayashi che tiene conto della dimensione della
cricca in proporzione allo spessore ed è tabulato. Nel caso in esame il valore del
fattore di Kobayashi è Mk  1.1.
Nel problema proposto  che è funzione della geometria della cricca rimarrà
sempre costante e pari a:  = 1.2409 mentre al contrario Q che è funzione della
tensione applicata oltre che della tensione di snervamento del materiale sarà
variabile (vedi figura).
0.5

0.4
 / s
0.3 0.0
0.2
a/2c

0.2 0.4
0.6
0.8
0.1
1.0
0.0
0.5 1 1.5 2 2.5
Q

Fig. 1.1 – Determinazione del fattore Q per il calcolo secondo Kobayashi

La tensione che causa l’apertura della cricca e che può portare al cedimento del
materiale è quella massima in trazione. Tenuto conto che la tensione radiale è
molto minore delle altre due tensioni principali (circonferenziale e meridiana) si
deduce subito che la massima tensione di trazione sarà nel piano della superficie
del contenitore. In particolare essa corrisponderà alla tensione circonferenziale
che è doppia rispetto a quella meridiana.
Per poter progettare il contenitore mediante la teoria della MFLE sarà prima di
tutto necessario verificare il minimo spessore da dare alla piastra per ciascun
materiale. Questo valore minimo può essere infatti impiegato come punto di
partenza per il calcolo, che dovrà essere di tipo iterativo in quanto il fattore Q può
essere calcolato solamente una volta nota la tensione che è però a sua volta
funzione dello spessore incognito.
Per i tre materiali proposti in alternativa lo spessore minimo sarà quello della
tabella seguente.

Smin= (Bmin) = 2.5 (KIC / S)


2

MATERIALE ACCIAIO ALLUMINIO TITANIO

KIC (MPam) 106 32 107


S (MPa) 1200 560 835
SMIN 19.14 8.16 41.05

Poiché si tratta dello spessore minimo al di sotto del quale non si può andare
conviene subito verificare se lo spessore soddisfa le condizioni di resistenza a

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snervamento e di non collasso per frattura. Infatti solamente se una di queste due
condizioni non è verificata sarà necessario aumentare lo spessore della lastra.
Nella seguente tabella sono riportate queste verifiche:

MATERIALE ACCIAIO ALLUMINIO TITANIO


SPESSORE, S (MM) 20 10 42
r 304 MPA 608 MPA 144.76 MPA
 c,nom  p
2s
S (MPA) 1200 > S C,NOM 560 < S C,NOM 835 > S C,NOM
2 1.527 - 1.533
2  
Q    0.212 
 s 
(A / 2 C; A / S) (0.2; 0.3) (0.2; 0.14)
MK 1.1 - 1.05
KI (MPAM) 41.61 - 18.87
KIC (MPAM) 106 > S KI 32 107 > S KI

Solamente per l’alluminio non è verificata la condizione di non collasso relativa


allo snervamento per cui si dovrà adottare uno spessore superiore.
Si può allora calcolare lo spessore da assegnare alla lamiera in base alla condizione
di non collasso per snervamento, salvo verificare la condizione di collasso per
frattura (la verifica dello spessore minimo per aversi stato di deformazione piano è
a questo punto automatica).
Lo spessore minimo si troverà ricordando che deve risultare:
r d
c  p  p  S s
s 2s
Per cui di conseguenza:
d
s p
2S s

Il risultato di questo calcolo è riportato nella tabella che segue.

Tensione Spessore KI
Q a/s Mk
 (MPa) s (mm) (MPam)
560.0 / 2 21.71 1.328 0.276 1.1 82.20
Si osserva però che il fattore di intensificazione delle tensioni KI risulta superiore
alla tenacità alla frattura del materiale pari a 32 MPam.
Il progetto deve essere quindi eseguito assicurando il rispetto della condizione di
non collasso per frattura (che imporrà di conseguenza uno spessore maggiore di
21.71 mm per cui la verifica allo snervamento sarà automatica).
La condizione di non collasso è:

a K Ic
K I  1.12M k  
Q S
Per cui si deve avere:

1.12 SM k pd a
s
2 K Ic Q

Il problema è che per calcolare Mk e Q bisognerebbe conoscere il valore dello


spessore della lastra ed il valore della tensione applicata rispettivamente. Queste
grandezze sono note solo implicitamente per cui ai fini del calcolo non si può che
eseguire un calcolo iterativo in cui ad ogni iterazione si impiegano i valori di
spessore e tensione applicata calcolati al passo precedente. Se il calcolo giungerà a
convergenza questi valori si stabilizzeranno e ad ogni passo rimarranno costanti.
A questo punto il calcolo potrà essere terminato.
La tabella seguente riporta il calcolo iterativo così svolto dove per la prima
iterazione (iterazione 0) si sono adottati i valori di Mk e Q e della tensione
nominale calcolati precedente quando si era calcolato lo spessore minimo per lo
snervamento (tabella precedente).

Iterazione Spessore Tensione


Q a/s Mk KI
s (mm)  (MPa)
0 55.78 109.0 1.508 0.108 1 27.30
1 47.59 127.8 1.496 0.126 1 32.13
2 47.78 127.3 1.496 0.126 1 31.99
3 47.78 127.3 1.496 0.126 1 32.00

Avendo così trovato anche lo spessore da dare al recipiente in alluminio si


possono confrontare i vari materiali ed effettuare la scelta (prescindendo
ovviamente dalle considerazioni sui costi).

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MATERIALE ACCIAIO ALLUMINIO TITANIO

KIC (MPam) 106 32 107


S (MPa) 1200 560 835
 (kg/m3) 7800 7800 4500
SPESSORE, S (mm) 20 48 42
VOLUME, V (m 3) 0.251 0.603 0.528
MASSA, M (kg) 1960 1689 2375

1.3 PIASTRA CON INTAGLIO LATERALE

Calcolare la dimensione critica di una cricca laterale a tutto spessore in una lastra
in acciaio 4340 forgiato di larghezza 100 mm, spessore 10 mm, soggetta ad un
carico assiale pari a 200 kN (coefficiente di sicurezza 2)
 Calcolare il fattore di intensificazione delle tensioni al variare della
lunghezza della cricca e confrontare i valori con quelli indicati dal
codice NASGRO
 Confrontare la dimensione critica calcolata con quella prevista dal
codice NASGRO
Soluzione
Per l’acciaio 4340 in lastra si possono assumere le seguenti proprietà (Gugliotta,
La meccanica della frattura lineare elastica):
Materiale: acciaio 4340 forgiato

Tensione di snervamento: 1360-1455 MPa

Tenacità alla frattura: 79-91 MPam


Per il calcolo del fattore di intensificazione delle tensioni si può usare la seguente
approssimazione:
2 3 4
a a a a
Y  1.99  0.41   18.7   38.48   53.85 
 w  w  w  w
3000

2500

2000
KI (MPa√mm)

1500

1000 KI (MPa√mm)
KIC
500 NASGRO

0
0 5 10 15 20 25 30
a/W

Fig. 1.2 – Fattore di intensificazione delle tensioni in funzione della lunghezza


della cricca

In figura 1.2 è mostrata anche la curva ottenuta con il codice NASGRO. La


corrispondenza è molto buona.
NASGRO è un pacchetto di programmi, sviluppato dalla NASA e messo a
disposizione liberamente, per la valutazione dei fattori di intensificazione delle
tensioni (anche con il metodo degli elementi al contorno, BEM), della dimensione
critica dei difetti e lo studio della propagazione dei difetti in un componente
soggetto a carichi ciclici.
Il programma NASSIF (NASGRO Stress Intensity Factors) consente di calcolare i
fattori di intensificazione delle tensioni.
Dalla finestra principale di NASGRO si può scegliere di lanciare uno studio di
propagazione del difetto e analisi con la MFLE (Crack Propagation and Fracture
Mechanics Analysis) come mostrato in figura. Dalla finestra di selezione successiva
si sceglie il calcolo dei fattori di intensificazione delle tensioni (Stress-intensity
factors).
Viene così attivato il codice NASSIF. La finestra principale di NASSIF è fatta di
tre cartelle: la prima in cui si inseriscono i dati del modello (tipo di modello,
tipologia di difetto, dimensioni, sistema di unità di misura, figura 1.5), la seconda
in cui si scelgono le opzioni di uscita tabulare o grafica (figure 1.6 e 1.7), la terza in
cui si hanno i risultati in forma tabulare (figura 1.8) o grafica (figura 1.9).
NASSIF (ovvero NASGRO) dispone di numerosi modelli di difetti: si rimanda al
manuale di NASGRO per i dettagli.

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Fig. 1.3 – Finestra principale di NASGRO

Fig. 1.4 – Finestra di selezione nelle analisi di propagazione del difetto e


MFLE
Fig. 1.5 – Cartella principale di NASSIF

Fig. 1.6 – NASSIF: cartella impostazione opzioni in forma tabulare

15
Fig. 1.7 – NASSIF: cartella impostazione opzioni in forma grafica

Fig. 1.8 – NASSIF: risultati in forma tabulare


Fig. 1.9 – NASSIF: risultati in formato grafico

NASGRO permette poi di calcolare la lunghezza critica del difetto: dalla finestra
di selezione mostrata in figura 1.4 si accede al programma NASFLA che è quello
con cui si effettua questa analisi. In maniera equivalente a NASSIF si devono
definire il modello di difetto, le dimensioni geometriche e le proprietà del
materiale. Il programma fornisce quindi la dimensione critica del difetto a seguito
del carico applicato.

Fig. 1.10 – Finestra principale di NASFLA

Attivando un nuovo modello (File > New) si scelgono prima il sistema di unità di
misura (figura 1.11) poi si inseriscono i dati del problema (figura 1.12).

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Fig. 1.11 – Scelta del sistema di unità di misura e definizione del file
risultati in uscita

Fig. 1.12 – Inserimento dati input in NASFLA

Fig. 1.13 – Finestra principale di NASFLA con il problema definito


1.4 PIASTRA CON CRICCHE PASSANTI AL BORDO

Una piastra larga 1.4 m e lunga 2.8 m deve resistere ad una forza di trazione di
4.0 MN nella direzione della lunghezza. Le ispezioni sul materiale sono in grado di
rilevare cricche passanti al bordo della lastra di lunghezza minima pari a 2.7 mm.
Per questo tipo di applicazione occorre scegliere una delle due leghe di Titanio Ti-
6AL-4V:

Tipo Materiale K IC (MPa m )  s (MPa)


A Ti-6AL-4V 115 910
B Ti-6AL-4V 55 1035

Minimizzando il peso per un fattore di sicurezza pari a 1.3. Quale lega conviene
usare?

Soluzione
P

P = 4 MPa

a = 2.7
s = 1.3
W = 1.4
Lunghezza = 2.8
B=?
B
w

  1
w

y  1.12 

K I  1.12   a

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Verifica a snervamento:
sP
B 
w  s

1.3  4  10 6
A: B   4.08
1.4  10 3910

1.3  4  10 6
B: B   3.6
1.4  10 3  1035

Verifica a rottura fragile:


P P
K I  1.12     a  B  1.12    a
w B w KI

A: 3.33

B: 6.67

Tipo Snervamento Rottura fragile


A 4.08 3.33
B 3.6 6.67
Sono riportati in rosso i valori ottimali.

1.5 RECIPIENTE IN PRESSIONE

Progettare un recipiente in pressione cilindrico con le seguenti specifiche


dimensionali:lunghezza 5 m; diametro 0.8 m. Alimentato ad una pressione
massima di 150 atm. Scegliere lo spessore della lamiera ipotizzando di poter
ispezionare il recipiente con controlli non distruttivi che permettano di identificare
un difetto di tipo ellittico superficiale con le seguenti caratteristiche: a  6 mm;
a/2c= 0.2. Il coefficiente di sicurezza a frattura richiesto è S= 2.
Ripetere i calcoli al fine di scegliere un materiale che consenta di minimizzare il
peso garantendo il progetto a frattura (acciaio: KIC = 106 MPa m,
s = 1200 MPa,  = 7800 kg/m3; alluminio: KIC = 32 MPa m, s = 560 MPa,
 = 2800 kg/m3; titanio: KIC = 107 MPa m, s = 835 MPa,  = 4500 kg/m3).
Soluzione:

P=150 atm=12.5MPa
l=5m
d=0.8m
a  6mm
K IC
l s 2
KI

P 2
K 
BMIN  2.5   IC 
 S 

a 
C

r 0.4
 c  P  15.2 
BMIN BMIN

Si assume per tutti e tre i casi:

21
   a
K IMAX 

3   a2
 
8 8  c2

a  0.4  a
  1.24  0.11
c 
Alluminio:
K IC  32MPa m
 s  560MPa
  2800 Kg
m3
BMIN  0.0082m
  741.5MPa
K IMAX  82.1MPa m
K IC 32
s   0.38
K IMAX 82.1

Non accettabile
Acciaio:
K IC  106MPa m
 s  1200MPa
  7800 Kg
m3
BMIN  0.02
  304MPa
K IMAX  33.44MPa m
K IC
s  3.2
K IMAX
Calcolo peso:
l  4.96
d  0.76
  0.8 2
Vesterno   5  2.51m 3
4
  0.76 2
V int erno   4.96  2.25m 3
4
Vreale  Vest  V int  0.26m 3
Peso  V    2028 Kg

Titanio:

K IC  107 MPa m
 s  835MPa
  4500 Kg
m3
BMIN  0.04
  152 MPa
K IMAX  16.72 MPa m
K IC
s  6.4
K IMAX

Calcolo peso:
l  4.92
d  0.72
  0.8 2
Vesterno   5  2.51m 3
4
  0.72 2
V int erno   4.92  2m 3
4
Vreale  Vest  V int  0.51m 3
Peso  V    2295 Kg

La soluzione ottimale è utilizzare l’acciaio come materiale il quale minimizza il


peso e verifica il coefficiente di sicurezza.

23
2. MFLE: PROPAGAZIONE DEI DIFETTI

2.1 PROPAGAZIONE DEI DIFETTI IN LASTRA CON DIFETTO BILATERALE

Avendo determinato (coefficiente di sicurezza S = 1.5) lo spessore minimo


Bmin = 19.5 mm, di una lastra rettangolare di larghezza W = 100 mm soggetta ad
un carico di trazione P = 550 kN con due cricche laterali a tutto spessore di
lunghezza a = 3.5 mm, in acciaio 4340 (tensione di snervamento 1495 MPa,
KIc = 50 MPam), si sceglie lo spessore da assegnare alla lastra.
Supponendo poi di applicare un carico ciclico (Pmin = 0; Pmax = 300 kN)
determinare, utilizzando la soluzione analitica e quella numerica, quanti cicli di
carico e scarico può subire il componente prima di giungere a rottura.
(C = 2.33×10-11; n = 3)

Soluzione
Lo spessore della piastra era stato determinato nell’esercizio 1 del capitolo
precedente e viene dunque scelto pari a 20 mm (=0.02 m).
Prima di procedere bisogna ricordare che in questo caso si vuole studiare la
propagazione della cricca sotto il carico ciclico dato e non si deve considerare un
coefficiente di sicurezza.
P

P
B
W

Fig. 2.1 – Modello della lastra del problema 2.1

Il materiale è un acciaio AISI 4340 (lastra) per il quale (tabelle allegate) si ha:
Resistenza allo snervamento: s = 1.5×103 MPa

Tenacità alla frattura: KIc = 50 MPam

Coefficiente della legge di Paris: C = 2.33×10-11

Esponente della legge di Paris: n=3

La tensione nominale agente  è calcolata sulla sezione lorda (tuttavia si suppone


che le piccole dimensioni della cricche non siano influenti in questo calcolo):

 = P / (W × B)

Il fattore di intensificazione delle tensioni KI vale:

KI = Y  a

Dove il fattore Y per due cricche laterali passanti vale:

Y = 1.12  + 0.76 (a / W) –8.48 (a / W) 2 + 27.36 (a / W)3 = 2.002533

Le forze mimima e massima e le dimensioni sono:


Pmax = 300 kN

Pmin = 0 kN

25
W = 100 mm

a = 3.5 mm

B = 20 mm

Le tensione agenti variano tra un valore di min (corrispondente alla forza minima
Pmin) ed il valore max (corrispondente alla forza minima Pmin):

min = Pmin / (W × B) = 0

max = Pmax / (W × B) = 150 MPa

L’andamento nel tempo della tensione è analogo a quello della forza.

P (N)  (MPa)
550 275

0 t 0 t

Fig. 2.2 – Andamento nel tempo della forza e della tensione agente

Si pone quindi il problema che con l’applicazione del carico ciclico si avrà la
propagazione della frattura (che studiamo utilizzando la legge di Paris) e quindi ci
sarà una variazione del fattore di intensificazione delle tensioni con l’aumentare
della dimensione della cricca stessa: non è possibile perciò applicare in modo
esatto la soluzione esatta dell’integrale della legge di Paris. Si deve quindi
impiegare una soluzione numerica che, sebbene anch’essa applicata in modo
approssimato, dovrebbe dare una previsione più accurata della soluzione.
Si può tuttavia osservare che il fattore di intensificazione delle tensioni non varia
in modo sostanziale con il procedere della cricca fino alla sua dimensione critica,
come si potrà verificare successivamente. Per questo motivo la soluzione analitica
dà una previsione che tutto sommato non si discosta molto da quella esatta.
La legge di Paris è descritta dalla seguente relazione tra la velocità di avanzamento
della cricca e l’ampiezza della sollecitazione applicata:
da
 CK n
dN
Dove K è:

K = Y  a

 è l’ampiezza del ciclo di sollecitazione:

 = max - min (= 150 MPa)

Da cui si ha al primo ciclo di applicazione del carico (prima che la cricca sia
propagata):

K = Y0  a = 2.002533 × 150 × 0.035 = 17.77 MPam (<KIc)

Dove Y0 prima che la cricca sia propagata coincide con il valore di Y calcolato nel
precedente esercizio 1.1

Soluzione analitica
Integrando la relazione di Paris nell’ipotesi che il fattore Y sia indipendente dalla
lunghezza della cricca (come ad esempio succederebbe nella piastra di larghezza
infinita) si ha:

da  CK n dN

da
dN 
CK n

da
 dN   CK n
N ac da
0 dN  
a0 CK n

 n  n
 1  1 
a c 2   a 0 2 
N
 n n n
1  CY 
 2

È dunque necessario determinare la lunghezza critica della cricca. Tale lunghezza


corrisponde alla condizione di collasso per propagazione critica della cricca
quando cioè vale la seguente uguaglianza:

K Ic  Yc max ac

27
Da cui noti il valore della tenacità a frattura del materiale KIc, il valore della
tensione massima applicata  max, il valore del fattore geometrico Yc si potrebbe
calcolare il valore della lunghezza critica ac:
2
 K Ic 
a c   
 Yc max 
Tuttavia poiché il fattore geometrico Yc dipende a sua volta dalla dimensione della
cricca questo non è noto se non in forma implicita. Si può tuttavia osservare che
tale fattore non varia di molto con il procedere della dimensione della cricca ed
assumerne di conseguenza, per il calcolo, il valore iniziale:
2
 K Ic 
a c     27.96  10 3 m  27.96 mm
 Y0 max 

A questo punto è interessante valutare quanto sarebbe il fattore Y con il valore


trovato della lunghezza critica ac:

Y = 1.12  + 0.76 (8.24/100) –8.48 (8.24/100) 2 + 27.36 (8.24/100)3 = 2.084472

Si osservi in figura come la variazione del fattore geometrico sia modesta fino a
valori non trascurabili della lunghezza di cricca.

2
Y

0
0 20 40 60
a

Fig. 2.3 – Andamento del fattore geometrico in funzione della lunghezza della
cricca (bilaterale passante, larghezza della piastra 100 mm)

Si ha dunque il risultato:
 n  n
 1   1 
a  2
a  2
N c 0
 33771
 n n
1  CY0 
n

 2
Soluzione numerica
Nella soluzione numerica si impone ad ogni iterazione un passo di crescita della
cricca a sufficientemente piccolo. Ad ogni iterazione si ricalcola il fattore di
forma Yi ed il Ki e quindi si ricava il numero di cicli corrispondente
all’avanzamento della cricca. Essendo questo piccolo, si può approssimare
l’incremento infinitesimo da con il valore finito a e il numero di cicli dN con N:

da  CK n dN  a  CK n N

a
N 
CK n

Ovvero ad ogni iterazione:

ai
N i 
CK in

In linea di massima l’incremento ai viene mantenuto costante mentre Ki varia
ad ogni iterazione (Y cambia, ad ogni iterazione è Yi).
Ad ogni iterazione bisognerà calcolare il valore della lunghezza critica ac che
essendo funzione di Yi a rigore varierà ad ogni iterazione (in realtà poiché
abbiamo già visto che Y varia molto poco si potrebbe adottare il valore
precedentemente calcolato Yc).
Il calcolo iterativo può essere riportato in forma tabulare come segue. Il numero
di iterazioni dipende dal passo: più questo è grande meno saranno le iterazioni da
effettuare ma con una maggiore incertezza nell’approssimazione.
Sono riportati a titolo di esempio i tre casi di soluzione con i passi a pari
rispettivamente a 0.5, 0.2 e 0.1 mm.

29
Caso ai = 2 mm
i ai ai+1 ai+1/2 Yi+1/2 Ki+1/2 Ni Ni acr,i
(mm) (mm) (mm) (MPam) (mm)
0 3.5 5.5 4.5 2.0047 20.17 10458 10458 27.6485
1 5.5 7.5 6.5 2.0062 24.26 6010 16468 27.6054
2 7.5 9.5 8.5 2.0053 27.73 4025 20493 27.6316
3 9.5 11.5 10.5 2.0031 30.79 2941 23434 27.6911
4 11.5 13.5 12.5 2.0011 33.56 2271 25705 27.7476
5 13.5 15.5 14.5 2.0005 36.13 1820 27525 27.7648
6 15.5 17.5 16.5 2.0026 38.59 1494 29019 27.7061
7 17.5 19.5 18.5 2.0088 40.98 1247 30266 27.5362
8 19.5 21.5 20.5 2.0203 43.39 1051 31317 27.2227
9 21.5 23.5 22.5 2.0385 45.87 890 32206 26.7385
10 23.5 25.5 24.5 2.0647 48.48 753 32960 26.0643
Caso ai = 0.2 mm
i ai ai+1 ai+1/2 Yi+1/2 Ki+1/2 Ni Ni acr,i
(mm) (mm) (mm) (MPam) (mm)
0 3.5 4.0 3.75 2.0032 18.40 3445 3445 27.6744
1 4.0 4.5 4.25 2.0042 19.60 2850 6295 27.6485
2 4.5 5.0 4.75 2.0050 20.73 2409 8705 27.6293
3 5.0 5.5 5.25 2.0056 21.80 2072 10776 27.6160
4 5.5 6.0 5.75 2.0060 22.82 1806 12583 27.6083
5 6.0 6.5 6.25 2.0062 23.79 1594 14177 27.6054
6 6.5 7.0 6.75 2.0062 24.72 1420 15596 27.6069
7 7.0 7.5 7.25 2.0061 25.62 1276 16872 27.6121
8 7.5 8.0 7.75 2.0059 26.49 1155 18027 27.6205
9 8.0 8.5 8.25 2.0055 27.32 1052 19079 27.6316
10 8.5 9.0 8.75 2.0051 28.13 964 20043 27.6448
11 9.0 9.5 9.25 2.0045 28.92 887 20930 27.6594
12 9.5 10.0 9.75 2.0040 29.68 821 21751 27.6751
13 10.0 10.5 10.25 2.0034 30.42 762 22513 27.6911
14 10.5 11.0 10.75 2.0028 31.15 710 23223 27.7069
15 11.0 11.5 11.25 2.0023 31.86 664 23886 27.7220
16 11.5 12.0 11.75 2.0018 32.55 622 24509 27.7358
… … … … … … … … …
20 13.5 14.0 13.75 2.0004 35.19 493 26658 27.7662
21 14.0 14.5 14.25 2.0004 35.82 467 27125 27.7648
22 14.5 15.0 14.75 2.0006 36.44 443 27569 27.7587
23 15.0 15.5 15.25 2.0009 37.06 421 27990 27.7472
24 15.5 16.0 15.75 2.0014 37.68 401 28391 27.7299
25 16.0 16.5 16.25 2.0021 38.28 382 28774 27.7061
26 16.5 17.0 16.75 2.0031 38.89 365 29139 27.6754
27 17.0 17.5 17.25 2.0044 39.49 349 29487 27.6372
28 17.5 18.0 17.75 2.0059 40.09 333 29820 27.5910
29 18.0 18.5 18.25 2.0077 40.68 319 30139 27.5362
30 18.5 19.0 18.75 2.0099 41.28 305 30444 27.4725
31 19.0 19.5 19.25 2.0124 41.88 292 30736 27.3993
32 19.5 20.0 19.75 2.0152 42.48 280 31016 27.3162
33 20.0 20.5 20.25 2.0185 43.09 268 31284 27.2227
34 20.5 21.0 20.75 2.0222 43.69 257 31542 27.1186
35 21.0 21.5 21.25 2.0263 44.31 247 31788 27.0034
36 21.5 22.0 21.75 2.0308 44.93 237 32025 26.8768
37 22.0 22.5 22.25 2.0358 45.55 227 32252 26.7385
38 22.5 23.0 22.75 2.0413 46.18 218 32470 26.5884

31
39 23.0 23.5 23.25 2.0473 46.83 209 32679 26.4260
40 23.5 24.0 23.75 2.0539 47.48 201 32879 26.2514
41 24.0 24.5 24.25 2.0609 48.14 192 33072 26.0643
42 24.5 25.0 24.75 2.0686 48.82 184 33256 25.8646
43 25.0 25.5 25.25 2.0768 49.50 177 33433 25.6524

Caso ai = 0.1 mm


i ai ai+1 ai+1/2 Yi+1/2 Ki+1/2 Ni Ni acr,i
(mm) (mm) (mm) (MPam) (mm)
0 3.5 3.6 3.55 2.0027 17.9 749 749 27.7003
1 3.6 3.7 3.65 2.0029 18.15 718 1466 27.6934
2 3.7 3.8 3.75 2.0032 18.4 689 2155 27.6868
3 3.8 3.9 3.85 2.0034 18.65 662 2817 27.6804
4 3.9 4 3.95 2.0036 18.89 637 3454 27.6744
5 4 4.1 4.05 2.0038 19.13 613 4067 27.6687
6 4.1 4.2 4.15 2.004 19.37 591 4658 27.6632
7 4.2 4.3 4.25 2.0042 19.6 570 5228 27.6581
8 4.3 4.4 4.35 2.0044 19.83 550 5779 27.6532
9 4.4 4.5 4.45 2.0046 20.06 532 6310 27.6485
10 4.5 4.6 4.55 2.0047 20.28 514 6825 27.6442
11 4.6 4.7 4.65 2.0049 20.51 498 7322 27.6401
12 4.7 4.8 4.75 2.005 20.73 482 7804 27.6362
13 4.8 4.9 4.85 2.0052 20.95 467 8271 27.6326
14 4.9 5 4.95 2.0053 21.16 453 8724 27.6293
15 5 5.1 5.05 2.0054 21.38 439 9163 27.6261
16 5.1 5.2 5.15 2.0055 21.59 427 9590 27.6233
17 5.2 5.3 5.25 2.0056 21.8 414 10004 27.6206
18 5.3 5.4 5.35 2.0057 22.01 403 10407 27.6182
19 5.4 5.5 5.45 2.0058 22.21 392 10799 27.616
20 5.5 5.6 5.55 2.0059 22.42 381 11180 27.6141
21 5.6 5.7 5.65 2.006 22.62 371 11551 27.6123
… … … … … … … … …
200 23.5 23.6 23.55 2.0512 47.22 41 32752 26.3921
201 23.6 23.7 23.65 2.0525 47.35 40 32793 26.3576
202 23.7 23.8 23.75 2.0539 47.48 40 32833 26.3227
203 23.8 23.9 23.85 2.0552 47.61 40 32873 26.2873
204 23.9 24 23.95 2.0566 47.74 39 32912 26.2514
205 24 24.1 24.05 2.058 47.87 39 32951 26.2149
206 24.1 24.2 24.15 2.0595 48.01 39 32990 26.178
207 24.2 24.3 24.25 2.0609 48.14 38 33028 26.1406
208 24.3 24.4 24.35 2.0624 48.27 38 33067 26.1027
209 24.4 24.5 24.45 2.0639 48.41 38 33104 26.0643
210 24.5 24.6 24.55 2.0655 48.54 38 33142 26.0253
211 24.6 24.7 24.65 2.067 48.68 37 33179 25.9859
212 24.7 24.8 24.75 2.0686 48.82 37 33216 25.946
213 24.8 24.9 24.85 2.0702 48.95 37 33253 25.9056
214 24.9 25 24.95 2.0718 49.09 36 33289 25.8646
215 25 25.1 25.05 2.0735 49.23 36 33325 25.8232
216 25.1 25.2 25.15 2.0752 49.36 36 33361 25.7813
217 25.2 25.3 25.25 2.0768 49.5 35 33396 25.7388
218 25.3 25.4 25.35 2.0786 49.64 35 33431 25.6959
219 25.4 25.5 25.45 2.0803 49.78 35 33466 25.6524
220 25.5 25.6 25.55 2.0821 49.92 34 33500 25.6085

In sintesi il risultato del calcolo analitico e del calcolo numerico nei tre casi
forniscono i seguenti risultati:

NUMERO DI NUMERO CICLI A


ITERAZIONI ROTTURA, N
Calcolo analitico - 33771
Calcolo numerico, ai = 2 mm 10 32820
Calcolo numerico, ai = 0.5 mm 43 33433
Calcolo numerico, ai = 0.1 mm 220 33551

L’errore che si compie con il calcolo analitico pur con tutte le approssimazioni
adottate risulta comunque estremamente piccolo (minore dell’1%). Adottare un
passo di integrazione della lunghezza di cricca anche piuttosto grossolano
permette invece di ottenere un buon risultato (affetto da un errore attorno a due
per mille) con pochissime iterazioni.
La figura successiva consente di comprendere il motivo per cui la soluzione
analitica risulta sovrastimare la durata. Nel grafico è riportato l’andamento della
crescita della cricca in funzione dei cicli di carico applicati alla piastra, per le tre
soluzioni numeriche. L’accrescimento della cricca termina quando la lunghezza
raggiunge il valore critico espresso dalla curva superiore. Al crescere della
lunghezza della cricca, aumentando il valore del fattore geometrico ma a parità di
tenacità alla frattura e di tensione massima applicata, la lunghezza critica

33
diminuisce. Nel calcolo analitico non se ne può tenere in conto (è come se la
curva rimanesse orizzontale pari al valore iniziale).

30

25
Lunghezza cricca, a (mm)

20
a,cr
D.a=0.1
15
D.a=0.5
10 D.a=2

0
0 10000 20000 30000 40000
Numero di cicli, N

Fig. 2.4 – Accrescimento della cricca per la piastra con difetto bilaterale
passante

Si comprende inoltre come mai la soluzione con passo maggiore sovrastimi la


durata: ad ogni passo si sottostima il numero di cicli (in quanto calcolato su un a
maggiore), errore che si accumula progressivamente.

Soluzione numerica con AFGROW


Mediante un algoritmo iterativo analogo a quello mostrato in forma tabulare,
AFGROW consente di calcolare la soluzione di questo esempio in modo molto
rapido.
In questo caso molto semplice occorre definire solamente il materiale, il modello
di difetto, e lo spettro di carico (costante durante tutta la vita).
Per quanto riguarda il materiale, AFGROW non prevede il modello di Paris, ma
l’equazione di Walker coincide con quella di Paris nel caso di R = 0. L’equazione
di Walker infatti permette di tenere in conto di valori del rapporto di tensione
maggiori di zero secondo la seguente equazione:
da
dN

 C K 1  R  
m 1 n
dN

Se, come nel caso in esame R = 0 l’equazione coincide con quella di Paris qualsiasi
sia il valore di m. Occorre quindi solamente inserire i parametri nella relativa
finestra di inserimento dati (Input > Material > Walker Equation).
Prima di accedere a questo menu è fondamentale ricordarsi di scegliere le unità di
misura del sistema internazionale (di default il programma, statunitense, adotta
quelle britanniche): lo si può fare cliccando in basso a destra sulla voce English
con il righello giallo, apparirà un menu a tendina con le due scelte (English e Metric).
I valori della costante C e dell’esponente n sono quelli della legge di Paris del
materiale indicato. L’esponente m può essere lasciato al valore di default in quanto
ininfluente (tale esponente è applicato ad un argomento di valore unitario). Il
coefficiente di dilatazione termica, il modulo di Young ed il coefficiente di
Poisson sono ininfluenti in questo problema. È invece necessario assegnare la
resistenza allo snervamento (Yield strength, YLD) e la tenacità a frattura del
materiale. Non avendo a disposizione specifiche più accurate per quanto riguarda
questo parametro, ed in particolare non essendo noti i valori di tenacità in stato di
tensione piana (Plane Stress Fracture Toughness, KC) ed in stato di deformazione
piana (Plane Strain Fracture Toughness, KIC) è giocoforza assegnare ad entrambi lo
stesso valore pari a KIc = 50 MPam. Per quanto riguarda il Kth di soglia, si può
lasciare il valore di default (K attuale è maggiore), mentre i limiti inferiore e
superiore di R non interessano per il problema in esame (R = 0, fisso).

35
Fig. 2.5 – Inserimento dati sul materiale per il problema della piastra con
intaglio bilaterale passante (acciaio 4340, equazione di Walker)
Successivamente si sceglie il modello di difetto (Input > Model > Classic models). Il
modello da adottare è il Double Edge Through Crack. In una seconda tab si
inseriscono i dati geometrici (larghezza e spessore della piastra e lunghezza iniziale
della cricca). Nota bene: la dimensione del difetto è in metri (infatti la tenacità alla
frattura è espressa in MPam) così come le altre dimensioni.

Fig. 2.6 – Inserimento dati geometrici per il problema della piastra con
intaglio bilaterale passante

37
La condizione di carico è assegnata come carico costante (Input > Spectrum). Il
valore della tensione è dato dallo Stress Multiplication Factor (SMF). Dando l’ok si
attiva una seconda finestra da cui si potrebbe assegnare valori di R anche
differenti da zero (non è il caso presente). I cicli di carico sono assegnati a blocchi:
il valore di default è adeguato per il calcolo da svolgere. Si potrebbe inoltre
assegnare una base dei tempi per trovare la durata non come numero di cicli ma
come tempo (secondi, minuti, ore…).

Fig. 2.7 – Inserimento spettro di carico (costante, 150 MPa) per il problema
della piastra con intaglio bilaterale passante

Premendo il tasto run (o da menu, Predict > Run) si ottiene il risultato, come in
figura. La previsione risulta di 34800 cicli. Una animazione fornisce un’indicazione
visuale molto efficace dell’accrescimento progressivo del difetto.
La ragione della sovrastima del risultato rispetto alla soluzione analitica/numerica
precedentemente trovata è da imputarsi al diverso modello di calcolo del fattore
geometrico. Il calcolo del fattore geometrico secondo la formula riportata nella
soluzione numerica è un’approssimazione. AFGROW, che pure utilizza
un’approsimazione, impiega un modello diverso anche se di poco. Le differenze
sono infatti minime.
Il risultato in termini di legge di crescita del difetto può essere visualizzato
esportando in EXCEL il grafico, in funzione del numero di cicli applicati. Per fare
questo occorre definire (menu, Predict > Preferences > Output Options) un Plot File
(estensione .pl2) che è un file di testo con una serie di colonne contenenti numero
di cicli, lunghezza del difetto, etc. Questo viene caricato in EXCEL (menu, Tools
> View Plots in Excel) e tramite una macro creato automaticamente il grafico come
in figura.

Fig. 2.8 – Risultato della simulazione AFGROW del problema della piastra
con intaglio bilaterale passante

Si riporta infine il confronto fra la soluzione tabulare e quella di AFGROW.

39
Example Problem (Crack C Length vs. Cycles)

0.03

0.025

0.02
Crack Length

0.015 C Length

0.01

0.005

0
0 5000 10000 15000 20000 25000 30000 35000 40000
Cycles

Fig. 2.8 – Grafico EXCEL generato automaticamente da AFGROW (piastra


con difetto bilaterale passante)

30

25
Lunghezza cricca, a (mm)

20

15

10

5 Tabulare
AFGROW
0
0 5000 10000 15000 20000 25000 30000 35000 40000
Numero di cicli, N

Fig. 2.9 – Confronto del risultato trovato con AFGROW con il risultato
numerico ottenuto precedentemente in forma tabulare
2.2 PROPAGAZIONE DEI DIFETTI IN UNA PIASTRA CON DIFETTO LATERALE

Una piastra in policarbonato (spessore B = 20 mm, larghezza W = 100 mm)


presenta una cricca laterale con a = 4 mm. La piastra viene sollecitata a fatica con
un carico P = 0-10000 N.
Assumendo che valga la legge di Paris e che il fattore di forma rimanga costante
durante l’avanzamento della cricca calcolare il numero di cicli che porta a rottura
la piastra.
Dati del materiale:
KIC = 2.2 MPam, sn = 61 MPa
Coefficienti della legge di Paris: C = 10-4: n = 4.3

Soluzione
Soluzione analitica
2 3 4
a a a a
Y  1,12    0,41     18,7   38,48     53,85    =1.99
 w W   w  w

P
   max   5 MPa
W B
2
 K IC 
a cr    =0.0486 m = 48.6 mm
 Y   max 

 n  n
1 1
a cr  2   a 0  2 
N  237 cicli
 n n
C  1    Y   n

 2

41
Soluzione numerica
ai ai+1 am Yi Ki Ni acr, i Ncum
4 4.5 4.25 1.999 0.652 31.559 48.46 31.6
4.5 5 4.75 2.004 0.691 24.566 48.21 56.1
5 5.5 5.25 2.010 0.728 19.557 47.92 75.7
5.5 6 5.75 2.017 0.765 15.856 47.60 91.5
6 6.5 6.25 2.024 0.800 13.048 47.26 104.6
6.5 7 6.75 2.032 0.835 10.873 46.89 115.5
… … … … … … … …
24.5 25 24.75 2.648 2.083 0.213 27.61 189.1
25 25.5 25.25 2.673 2.124 0.196 27.09 189.3
25.5 26 25.75 2.699 2.166 0.180 26.57 189.4
26 26.1 26.05 2.715 2.191 0.034 26.26 189.5
26.1 26.2 26.15 2.720 2.200 0.034 26.16 189.5

Si stimano quindi 189.5 cicli

2.3 PROPAGAZIONE DEI DIFETTI IN LASTRA PIANA CON DIFETTO LATERALE

Una lastra rettangolare presenta una cricca laterale di lunghezza iniziale a0 = 8


mm. È soggetta ad un ciclo di carico all’origine tale da produrre un valore
massimo della sollecitazione pari a max = 300 MPa. Sapendo che la tenacità a
frattura è pari a KIc = 210 MN/m3/2 e che i coefficienti della legge di Paris sono:
C = 2.43×10-12; n = 3.3, determinare il numero di cicli a rottura del componente.
Ripetere il calcolo per il caso in cui la larghezza della piastra è 1000 mm:
 Analiticamente
 Numericamente con foglio di calcolo
 Numericamente con il codice AFGROW




B
W

Fig. 2.10 – Schema della piastra

Soluzione
I dati del materiale sono i seguenti:
Tenacità alla frattura: KIc = 210 MPam
Coefficiente della legge di Paris: C = 2.43×10-12
Esponente della legge di Paris: n = 3.3
max = 300 MPa
min = 0 kN
a0 = 8 mm
(la larghezza non serve in quanto i carichi sono dati in termini di tensione; perciò
non è necessario conoscere la tensione di snervamento del materiale)
Le tensione agenti variano tra il valore di min = 0 ed il valore max.
L’andamento nel tempo della tensione è quindi mostrato nella figura seguente.

 (MPa)
300

0 t

Fig. 2.11 – Andamento delle tensioni nel tempo

43
Non avendo altre informazioni sulle dimensioni della piastra si deve assumere che
la larghezza W sia grande rispetto alla lunghezza della cricca a. Il termine a / W è
cioè tendente a zero. Il fattore Y è di conseguenza da assumersi costante (cricca
laterale in piastra di larghezza infinita) e pari a 1.12 = 1.985.
Da cui si ha il K:
K = Y  a = 1.99×300×0.080 = 168.44 MPam

Dove Y è costante.

Soluzione analitica
Integrando la relazione di Paris nell’ipotesi che il fattore Y sia indipendente dalla
lunghezza della cricca (come ad esempio succederebbe nella piastra di larghezza
infinita) si ha:

da  CK n dN

da
dN 
CK n

da
 dN   CK n
N ac da
0 dN  
a0 CK n

 n  n
1  1 
ac 2   a 0 2 
N
 n n n
1  CY 
 2

È dunque necessario determinare la lunghezza critica della cricca. Tale lunghezza


corrisponde alla condizione di collasso per propagazione critica della cricca
quando cioè vale la seguente uguaglianza:

K Ic  Y max ac

Da cui noti il valore della tenacità a frattura del materiale KIc, il valore della
tensione massima applicata  max, il valore del fattore geometrico Yc si potrebbe
calcolare il valore della lunghezza critica ac:
2
 K Ic 
a c    = 0.12434 m = 124.34 mm
 Y max 
Si ha dunque il risultato:
 n  n
 1  1 
a c 2   a 0 2 
N  8219
 n n n
1  CY0 
 2 
Soluzione numerica
Il calcolo iterativo è analogo a quello dell’esercizio precedente con la
semplificazione dovuta al fatto che Y è costante per cui si ha già la lunghezza
critica. Si riporta quindi un solo caso corrispondente ad un incremento della cricca
pari a 10 mm.

Tab 2.1 – Soluzione numerica dell’esercizio


ai ai+1 ai+1/2 Ki+1/2 acr,i
i
(mm) (mm) (mm) Ni Ni
(MPam) (mm)
0 8 18 13 67.90 3708 3708 124.3398
1 18 28 23 90.32 1447 5155 124.3398
2 28 38 33 108.19 797 5952 124.3398
3 38 48 43 123.49 515 6467 124.3398
4 48 58 53 137.10 365 6832 124.3398
5 58 68 63 149.48 274 7106 124.3398
6 68 78 73 160.91 215 7322 124.3398
7 78 88 83 171.57 174 7496 124.3398
8 88 98 93 181.62 144 7640 124.3398
9 98 108 103 191.13 122 7762 124.3398
10 108 118 113 200.20 105 7866 124.3398
11 118 124.3398 121.17 207.31 59 7926 124.3398

Il numero di cicli a rottura risulta sottostimato rispetto a quello calcolato


analiticamente. In questo caso la soluzione analitica è esatta. Si lascia al lettore
verificare che diminuendo il tasso di crescita in ciascuna iterazione della lunghezza
della cricca si converge al valore esatto (dimezzando il passo a si raddoppia il
numero di iterazioni ma l’errore rispetto al risultato esatto si riduce a meno
dell’1%).

Soluzione con codice afgrow


Il codice AFGROW permette di valutare la dimensione critica della cricca e la
durata del componente, conoscendo lo spettro di carico applicato.

45
Come primo passo si selezionano tipo e geometria del difetto e la dimensione
iniziale della cricca.
Successivamente si inseriscono i dati del materiale di cui è costituita la piastra,
facendo riferimento alla libreria dei materiali presenti nel programma e si sceglie la
legge da applicare, in questo caso la legge di Walker affine a quella di Paris non
presente.
Infine si inseriscono nel programma i dati relativi allo spettro di carico applicato al
componente che può essere composto da uno o più blocchi a tensione media
costante, nel caso specifico il ciclo di carico all’origine è composto da un solo
blocco.
Dopo aver completato l’inserimento dei dati si lancia l’esecuzione del programma
e si passa alla visualizzazione dei risultati.
I risultati sono forniti sotto forma di tabella in cui sono riportati per ogni ciclo
sopportato dal componente, dalle condizioni iniziali sino alla rottura:
 il numero del ciclo
 il blocco di carico applicato in quel ciclo
 la dimensione della cricca
 il K1 corrente.
Nella finestra di risultato sono inoltre riassunti i dati inseriti e le condizioni alla
rottura (dimensione della cricca e numero di cicli).
Dalla simulazione si è ottenuta una durata pari a 8151 cicli.

Fig. 2.12 – Impostazione del problema in afgrow


Di seguito si riportano i grafici ottenuti dal codice: uno relativo all’andamento
della dimensione della cricca in funzione del numero di cicli e l’altro relativo alla
regione della propagazione controllata della legge di Paris.

Fig. 2.13 – Propagazione della cricca in afgrow

Nella tabella seguente si confrontano i risultati ottenuti con i diversi metodi


utilizzati.

Tab. 2.2 – Andamento delle tensioni nel tempo


Caso N ac (mm)
Soluzione analitica 8458 124.6
Soluzione numerica, ∆a = 0.5 mm 8198 109.6
Soluzione numerica, δ = 5% 8205 109.0
AFGROW 8151 108.3

La soluzione analitica si discosta dagli altri risultati in quanto non si tiene conto
del variare del fattore geometrico Y con la dimensione del difetto. Il risultato del
codice AFGROW risulta più cautelativo.

2.4 RECIPIENTE IN PRESSIONE SOTTO CARICO CICLICO

Un recipiente cilindrico di diametro esterno 1247.14 mm, spessore 2.44 mm, viene
ispezionato con una speciale tecnica radiografica che permette di distinguere
difetti superficiali di tipo semiellittico con dimensione minima a = 1.46 mm e
2c = 3.81 mm (a / t=0.6, a / c=0.768). Valutare la vita in esercizio quando il
recipiente viene sollecitato fra i livelli di pressione pmin = 5.4 bar e pmax = 27.0 bar.

47
Il recipiente è in lega di titanio ternaria Ti-6Al-4V (ST 954°C + A 538°C/4h) con
le caratteristiche riportate nella tabella fornita.
 Numericamente con il codice AFGROW
 Numericamente con foglio di calcolo

Caratteristiche del Ti-6Al-4V (ST 954°C + A 538°C/4h)

Proprietà Valore Unità


UTS 930.8 MPa
YS 861.8 MPa
KIc 1390 MPa√mm
C 2.15×10-11 mm(MPa√mm)-n
n 2.58
p 0.25
q 0.25
Kth 110 MPa√mm
f 0.33
KC 1995
p
 Kth 
n 1  
da  1  f    K 
 C   K 
 1  R    Kmax 
q
dN
1  
 Kc 

Kmax = K / (1 - R)

R = min / max

 
2
t 0  2.5 K Ic /  ys

Kc / K Ic  1  Bk e
  Ak t
t0  2
Soluzione

d
s

Le tensioni circonferenziale e meridiana di un recipiente in pressione di spessore s


e diametro d (raggio r) valgono:
r d r d
m  p p c  p  p
2s 4s s 2s

Se lo spessore è piccolo rispetto al diametro la tensione si può ritenere


praticamente costante lungo lo spessore. Si può considerare la pressione radiale
variabile tra zero al raggio esterno (alla pressione atmosferica) e –p (pressione
interna applicata).
Il fattore di intensificazione delle tensioni per cricca semiellittica superficiale è
dato dalla seguente espressione:

a
K I  1.12M k 
Q

Il fattore Q può essere calcolato come segue:


2
2  
Q    0.212 
 s 

Il fattore  è funzione della geometria della cricca:


2
3 a
   
8 2  2c 

Mk è un fattore introdotto da Kobayashi che tiene conto della dimensione della


cricca in proporzione allo spessore ed è tabulato. Nel caso in esame il valore del
fattore di Kobayashi è Mk  1.1.

49
Nel problema proposto  che è funzione della geometria della cricca rimarrà
sempre costante e pari a:  = 1.2409 mentre al contrario Q che è funzione della
tensione applicata oltre che della tensione di snervamento del materiale sarà
variabile (vedi figura).

0.5

0.4
 / s
0.3 0.0
0.2
a/2c

0.2 0.4
0.6
0.8
0.1
1.0
0.0
0.5 1 1.5 2 2.5
Q

Fig. 2.14 – Fattore di forma di Kobayashi

La tensione che causa l’apertura della cricca e che può portare al cedimento del
materiale è quella massima in trazione. Tenuto conto che la tensione radiale è
molto minore delle altre due tensioni principali (circonferenziale e meridiana) si
deduce subito che la massima tensione di trazione sarà nel piano della superficie
del contenitore. In particolare essa corrisponderà alla tensione circonferenziale
che è doppia rispetto a quella meridiana.

Soluzione numerica
I livelli di tensione agente si calcolano semplicemente come:
p max d
 max   690 MPa
2s

p min d
 min   138 MPa
2s

 p max  p min d
   552 MPa
2s

L’esercizio si può risolvere in forma tabulare come per i precedenti. Solamente si


può in questo caso calcolare l’avanzamento della cricca mediante la legge di
NASGRO.
Si ha cioè:
p
 Kth 
n 1  
da  1  f    K 
 C   K 
 1  R    Kmax 
q
dN
1  
 Kc 

da
dN  p
 K th 
n 1  
 1  f    K 
C  K 
 1  R    K max 
q

1  
 K c 

ai ai+1 am  Q MK K N N acr
0.00146 0.00148 0.00147 1.410 1.878 1 30.7 18 18 0.001957
0.00148 0.0015 0.00149 1.410 1.878 1 30.9 18 36 0.001957
0.0015 0.00152 0.00151 1.410 1.878 1 31.1 18 54 0.001957
… … … … … … … … … …
0.00194 0.00196 0.00195 1.410 1.878 1 35.3 13 382 0.001957
0.00196 0.00198 0.00197 1.410 1.878 1 35.5 13 395 0.001957

Si ricavano quindi 395 cicli.

Soluzione mediante codice di calcolo AFGROW


In AFGROW non è presente il modello di cricca semiellittica giacente su di un
piano diametrale in un guscio cilindrico. Siccome il diametro è molto grande
rispetto allo spessore si può pensare di utilizzare il modello di piastra con difetto
semiellittico laterale (fig. 2.15). La lunghezza non è nota: non è molto influente
per cui si può scegliere un valore ragionevole (se non troppo grande si avrà una
migliore visualizzazione della figura nel pannello principale).
Il materiale può essere scelto dal database di NASGRO/AFGROW caricando
tutti i parametri di materiale necessari per l’equazione di NASGRO (menu: Input
> Material > NASGRO Equation). In figura 2.16 è mostrata la maschera di
selezione del materiale specificato.
Per questo esercizio è poi sufficiente definire il carico applicato (menu: Input >
Spectrum). Poiché si tratta di un esempio a carico ad ampiezza costante si può
utilizzare il metodo Constant Amplitude Loading (figura 2.17). Il valore dello stress
multiplication factor è pari al prodotto della pressione in MPa per il rapporto tra
raggio e spessore (il tubo è largamente in parete sottile). Occorre però indicare
nella successiva finestra il valore del rapporto di tensione R che risulta pari a 0.2.

51
Fig. 2.15 – Inserimento definizione modello in AFGROW, esercizio 2.4

I dati sono quindi completi (figura 2.18) e si può lanciare la simulazione ottenendo
una durata di 265 cicli.
Fig. 2.16 – Inserimento definizione materiale

Fig. 2.17 – Inserimento spettro ad ampiezza costante

53
Fig. 2.18 – Finestra con tutte le impostazioni effettuate, esercizio 2.4

2.5 RECIPIENTE IN PRESSIONE CON CARICO VARIABILE E PROVA IDRAULICA

Valutare mediante il codice AFGROW la vita residua (con coefficiente di


sicurezza 4) del componente del precedente esercizio che dopo una prova di
tenuta effettuata portando il recipiente da zero a 27.9 bar viene sollecitato per:
 75 cicli tra 4.14 e 17.23 bar
 65 cicli tra 4.14 e 19.99 bar
e quindi messo in esercizio dove lavora tra i livelli pmin = 0 e pmax = 21.58 bar.

Soluzione :
Rispetto all’esercizio precedente cambia solo lo spettro di carico che non è più
costante. Si sceglie allora la modalità Create new spectrum file. In questo caso è utile
inserire come valore di stress multiplication factor il rapporto tra raggio e spessore
diviso per 10: in questo modo si può inserire direttamente i valori di pressione in
bar (figura 2.19).
Si devono applicare 4 livelli di carico:
 1 ciclo tra 0 e 27.9 bar
 75 cicli tra 4.14 e 17.23 bar
 65 cicli tra 4.14 e 19.99 bar
 n cicli tra 0 e 21.58 bar

Dove per n conviene utilizzare un numero molto grande per portare a rottura il
componente evitando di ripetere tutto il ciclo di carico (esempio 106 cicli, figura
2.19). Il carico va inserito a blocchi. Nell’unico sottospettro definito si inseriscono
4 livelli di carico.
Il risultato è una rottura in 656 cicli (figura 2.20).

55
Fig. 2.19 – Pannello inserimento dati del sottospettro in AFGROW
Fig. 2.20 – Risultato dell’elaborazione con AFGROW

57
Allegato: Tabella

Tensione di snervamento e tenacità alla frattura per alcuni materiali (temperatura


ambiente; da: A. Gugliotta, “Introduzione alla meccanica della frattura”, Levrotto
& Bella).

Materiale s (MPa) KIc (MPam)


Acciai

Acciaio al carbonio 240 >210


4340 lastra 1495-1640 50-63
4340 forgiato 1360-1455 79-91
D6Ac lastra 1495 60-100
A538 1722 111
Acciaio maraging 200 1300 110-130
Acciaio maraging 200 1700 74-97
Acciaio maraging 200 1900 57
Alluminio

7075-T73651 460-510 33-41


7075-T6 560 32
7075-T651 lastra 515-560 27-31
7075-T7351 lastra 400-455 31-35
7079-T651 525-540 29-33
7178-T651 560 26-30
2014-T3 390 34
2014-T4 450 29
2014-T6 forgiato 440 31
2014-T651 435-470 23-27
2020-T651 525-540 22-27
2024-T351 370-385 31-44
2124-T851 440-460 27-36
Titanio
6Al-4V lastra 815-835 85-107
3. MFLE: CONTEGGIO DEI CICLI – APPLICAZIONE
DI SPETTRI DI CARICO

3.1 APPLICAZIONE DELL’ALGORITMO DI RAINFLOW

Data la sequenza di valori di sollecitazione applicati ad un componente, in tabella,


determinare i cicli di carico equivalenti:
 Applicare manualmente l’algoritmo del rainflow
 Scrivere un programma (MATLAB) per il conteggio

NUMERO CARICO
1 1
2 25
3 17
4 39
5 28
6 53
7 82
8 27
9 24
10 12
11 58
12 73
13 93
14 29
15 6
16 0
17 42
18 42
19 55
20 90
21 1

59
Soluzione
Occorre innanzi tutto cercare le sole alternanze eliminando i valori intermedi
(figure 3.1 e 3.2).

Numero Carico Numero Carico


1 1 1 1
2 25 2 25
3 17 3 17
4 39 4 39
5 28 5 28
6 53 7 82
7 82 10 12
8 27 13 93
9 24 16 0
10 12 20 90
11 58 21 1
12 73
13 93
14 29
15 6
16 0
17 42
18 42
19 55
20 90
21 1

In secondo luogo volendo utilizzare l’algoritmo di rainflow semplificato (Fuchs) si


deve riportare la serie in modo che inizi con il massimo valore osservato.
Numero Carico Numero Carico
1 1 1 93
2 25 2 0
3 17 3 90
4 39 4 1
5 28 5 25
6 82 6 17
7 12 7 39
8 93 8 28
9 0 9 82
10 90 10 12
11 1 11 93

L’algoritmo può essere così riassunto:


 si leggono i valori fino ad avere almeno tre punti
 se l’ampiezza del salto fra il secondo ed il terzo valore di questa terna è minore
dell’ampiezza del salto fra il primo ed il secondo valore si procede leggendo
un altro valore
 in caso contrario il primo ed il secondo valore della terna costituiscono un
ciclo e vengono eliminati dalla serie.
 i precedenti punti non eliminati vengono recuperati ed immessi nella terna
ripetendo il precedente procedimento di confronto
100 93 90
90 82
80 73
70
58 55
60 53
Valore

50 39 4242
40 29
25 28 27 24
30
17
20 12
6
10 1 0 1
0
0 5 10 15 20 25
Numero

Fig. 3.1 – Dati sperimentali

61
100 93 90
90 82
80
70
60
Valore

50 39
40
25 28
30
17
20 12
10 1 0 1
0
0 5 10 15 20
Numero

Fig. 3.2 – Dati sperimentali elaborati per tenere solamente le alternanze

100 93 90 93
90 82
80
70
60
Valore

50 39
40
25 28
30
17
20 12
10 0 1
0
0 5 10 15 20
Numero

Fig. 3.3 – Dati sperimentali rappresentati iniziando con il massimo valore

La figura 3.4 riporta la sequenza di operazioni relative ai valori in esame:


1. si leggono i primi tre valori (93-0-90): il salto fra terzo e secondo valore
|90-0| = 90 è minore del salto fra il secondo ed il primo |0-93| = 93
2. si legge un nuovo valore (indice n = 4) e si esamina la nuova terna (0-90-
1): il salto fra terzo e secondo valore è ancora minore del salto fra secondo
e primo
3. si legge ancora un nuovo valore (indice n = 5, 90-1-25)
4. si legge ancora un nuovo valore (indice n = 6, 1-25-17)
5. si legge ancora un nuovo valore (indice n = 7, 25-17-39): il salto fra il terzo
ed il secondo valore |39-17| > |17-25|. I primi due valori della terna 25-
17 costituiscono un ciclo e vengono eliminati
6. la nuova terna viene costituita recuperando i due valori precedenti quelli
eliminati ed il precedente terzo valore (90-1-39)
7. si procede leggendo il nuovo valore (1-39-28)
8. si procede leggendo il nuovo valore (39-28-82): il salto fra il terzo ed il
secondo valore |82-28| > |28-39|. I primi due valori della terna 39-28
costituiscono un ciclo e vengono eliminati
9. la nuova terna viene costituita recuperando gli ultimi due valori precedenti
non ancora eliminati insieme al precedente terzo valore (90-1-82)
10. si procede leggendo il nuovo valore (1-82-12)
11. si procede leggendo il nuovo valore (82-12-93)): il salto fra il terzo ed il
secondo valore |93-12| > |12-82|. I primi due valori della terna 82-12
costituiscono un ciclo e vengono eliminati
12. la nuova terna viene costituita recuperando gli ultimi due valori precedenti
non ancora eliminati insieme al precedente terzo valore (90-1-93): il salto
fra il terzo ed il secondo valore |93-1| > |1-90|. I primi due valori della
terna 90-1 costituiscono un ciclo e vengono eliminati
13. Eliminando i precedenti due termini rimangono solo due valori 93-0-(93)
che non costituiscono una terna e l’algoritmo si arresta. Questo è però
l’ultimo ciclo.

63
100 93 90 93 100 93 90 93
90 82 90 82
80 80
70 70
60 60

Valore
Valore

50 39 50 39
40 40
25 28 25 28
30 30
17 17
20 12 20 12
10 0 1 10 0 1
0 0
0 5 10 15 20 0 5 10 15 20
Numero Numero

100 93 90 93 100 93 90 93
90 82 90 82
80 80
70 70
60 60
Valore

Valore
50 39 50 39
40 40
25 28 25 28
30 30
17 17
20 12 20 12
10 0 1 10 0 1
0 0
0 5 10 15 20 0 5 10 15 20
Numero Numero

100 93 90 93 100 93 90 93
90 82 90 82
80 80
70 70
60 60
Valore

Valore

50 39 50 39
40 40
25 28 28
30 30
17
20 12 20 12
10 0 1 10 0 1
0 0
0 5 10 15 20 0 5 10 15 20
Numero Numero

100 93 90 93 100 93 90 93
90 82 90 82
80 80
70 70
60 60
Valore
Valore

50 39 50 39
40 40
28 28
30 30
20 12 20 12
10 0 1 10 0 1
0 0
0 5 10 15 20 0 5 10 15 20
Numero Numero
100 93 90 93 100 93 90 93
90 82 90 82
80 80
70 70
60 60
Valore

Valore
50 50
40 40
30 30
20 12 20 12
10 0 1 10 0 1
0 0
0 5 10 15 20 0 5 10 15
Numero Numero

100 93 90 93 100 93 90 93
90 82 90
80 80
70 70
60 60
Valore

Valore
50 50
40 40
30 30
20 12 20
10 0 1 10 0 1
0 0
0 5 10 15 20 0 5 10 15
Numero Numero

100 93 93
90
80
70
60
Valore

50
40
30
20
10 0
0
0 5 10 15 20
Numero

Fig. 3.4 – Algoritmo del rainflow applicato ai dati dell’esercizio 3.1 (fine)

Tab. 3.1 – Risultato del conteggio con i dati dell’esercizio


Ciclo Minimo Massimo
1 17 25
2 28 39
3 12 82
4 1 90
5 0 93

Un algoritmo alternativo è il seguente (AFGROW):


 si leggono i valori fino ad avere quattro punti

65
 se il secondo e terzo punto risultano all’interno del primo e quarto punto,
l’intervallo tra il secondo ed il terzo punto è un ciclo e si mettono i due
valori in un vettore. Si cancellano i due punti del ciclo e si ricomincia dal
primo punto
 in caso contrario si prosegue andando avanti di un punto finché non si
arriva in fondo al vettore dei dati
 si prosegue esaurendo tutti i punti

100 100
90 93 90 90 93 90
80 82 80 82
70 70
60 60
Valore

Valore
50 50
40 39 40 39
30 28 30 28
25
20 17 20
10 12 10 12
0 1 0 1 0 1 0 1
0 5 10 15 20 0 5 10 15 20
Numero Numero

100 100
90 93 90 90 93 90
80 82 80
70 70
60 60
Valore

Valore

50 50
40 40
30 30
20 20
10 12 10
0 1 0 1 0 1 0 1
0 5 10 15 20 0 5 10 15 20
Numero Numero

Fig. 3.5 – Algoritmo del rainflow come descritto in AFGROW

Il rainflow “classico” si applicherebbe come nella figura successiva: partendo dal


punto più alto si scende al punto più basso. Da questo si risale fino a tornare al
punto più alto. Si cancellano poi i tratti già percorsi e si ripete il procedimento sui
percorsi rimanenti.
100 93 90 93 100 93 93
90 90 90 90
80 80 82
70 70
60 60

Valore
Valore

50 50 39
40 40 39
30 25
30
25
20 20
10 0 10 0
0 0 1
0 5 10 15 20 0 5 10 15
Numero Numero

100 93 93
90 93 90 93
80 82 82 Passaggio 1: 93-0-(93)
70
60
Valore

50
40 39 39
Passaggio 2: 90-1-(90)
30
25 25 28
20 17
10 0 12
Passaggio 3: 25-17-(25)
0 0 1
0 5 10 15 20 Passaggio 3’: 39-28-(39)
Numero
Passaggio 3”: 82-12-(82)

Fig. 3.6 – Applicazione del rainflow all’esercizio 3.1

Si confrontino i risultati ottenuti nei tre casi.

67
Il programma MATLAB per il conteggio (avendo a disposizione le alternanze) è il
seguente:

clear
load dati2.rvs

a=dati2
n=0
i=0
m=0
ns=length(a)

while (i < ns)


n=n+1
i=i+1
e(n)=a(i)
if (n>=3)
while (abs(e(n)-e(n-1)) >= abs(e(n-1)-e(n-2)) &
(n>4))
m=m+1
cycle(m,1)=max(e(n-1),e(n-2));
cycle(m,2)=min(e(n-1),e(n-2))
n=n-2
e(n)=e(n+2)
end
end
end

3.2 APPLICAZIONE DELL’ALGORITMO DI RAINFLOW

Data la sequenza di valori di carico della tabella 2 determinare i cicli di carico


equivalenti con
1. il programma precedentemente scritto
2. il programma di conteggio dei cicli di AFGROW
Numero Carico
1 16

30
16
2 93

95
3 1

56
96
4 69

92
5 38

25
97
6 94

7
7 2

99
8 82

9
89
9 6

20
29
10 70

58
11 6

51
12 72

63

22
13 3

15
N
70
14 70

3
15 22 72
16 63

6
70

17 51

10
18 58

6
82

19 29

2
20 89
94

38

21 9
69

5
22 99
23 7
1
93

24 97
16

25 92
0

26 96
120

100

80

60

40

20

27 56
28 95
Forza
29 16

Soluzione
Applicando uno dei tre metodi indicati si ottiene il conteggio mostrato in tabella.
Il diagramma del rainflow è mostrato nella figura successiva.

69
Tab. 3.2 – Dati e risultato dell’esercizio III.2
Numero Carico Ciclo Minimo Massimo
1 16 1 1 99
2 93 2 7 97
3 1 3 92 96
4 69 4 56 95
5 38 5 16 93
6 94 6 38 69
7 2 7 2 94
8 82 8 3 82
9 6 9 6 70
10 70 10 6 72
11 6 11 22 70
12 72 12 29 63
13 3 13 51 58
14 70 14 9 89
15 22
16 63
17 51
18 58
19 29
20 89
21 9
22 99
23 7
24 97
25 92
26 96
27 56
28 95
29 16
100

90

80

70

60

50

40

30

20

10

0
22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 50

Fig. 3.7 – Rainflow per l’esercizio 3.2

Conteggio mediante AFGROW


Il codice AFGROW contiene un programma finalizzato al conteggio dei cicli
equivalenti a uno spettro casuale: il Cycle Counting Program, basato sul metodo
Rainflow.

Il programma è costituito da due moduli: un primo modulo (Count Reversals) che


dato il vettore dello spettro calcola le alternanze di valori e un secondo modulo
(Count Spectrum) che effettua il conteggio dei cicli partendo dal vettore risultato
del primo modulo.

71
Nel caso in esame lo spettro contiene solamente alternanze di valori e per questo
motivo il vettore può essere inserito direttamente nel secondo modulo del
programma.
L’algoritmo del programma permette inoltre di inserire i valori dei carichi che
compongono lo spettro nell’ordine fornito, senza alcun bisogno di isolare il valore
massimo e di imporre che questo sia il primo e l’ultimo valore del vettore.
Il vettore dello spettro viene inserito come un file di testo e salvato con
l’estensione .rvs che viene poi caricato dal programma che effettua il conteggio.
Vengono così conteggiati 14 cicli.

1 14

93 1 1
69 38 1
94 2 1
82 3 1
70 6 1
72 6 1
70 22 1
63 29 1
58 51 1
89 9 1
99 16 1
97 7 1
96 92 1
95 56 1

3.3 PROPAGAZIONE DEI DIFETTI IN UNA BARRA IN FLESSIONE

Calcolare la durata di un albero in acciaio AISI 316 ricotto, di diametro 50 mm,


con una cricca laterale semiellittica di profondità pari a 1 mm, sollecitato a
flessione con lo spettro di carico della tabella 2 (figura 1). Utilizzare un fattore di
sicurezza pari a 5. Tracciare la curva profondità del difetto numero di cicli

Soluzione
Tipo modello barra
Dimensioni: diametro = 50 mm = 0.05 m; profondità cricca = 1 mm = 0.001 m

Sollecitazione: solo flessione

Materiale: acciaio INOX AISI 316 ricotto (modello di propagazione di NASGRO)

73
Spettro: da file (il fattore 5 è per il coefficiente di sicurezza)

L’albero risulta resistere sotto tali condizioni di carico 125128 cicli.


Fig. 3.8 – Risultati dell’elaborazione di afgrow per il calcolo della durata
dell’albero circolare con step di carico ricavati con il rainflow

3.4 PROPAGAZIONE DI CRICCA CON RITARDO

Esaminare con AFGROW la propagazione dei difetti in una piastra in alluminio


con un foro al centro 2024-T3 sollecitata a trazione con le seguenti storie di
carico. Spessore 1 in., dimensione del difetto iniziale: 5×10-5 in.
Confrontare con i risultati sperimentali della tabella.

75
HISTORY Life, N (Cycles)
Test 1 Test 2 Test 3 Test 4 Average
Baseline 90,700 113,000 123,000 141,000 117,000
History A 233,000 269,000 696,000 1,010,000 552,000
Histy B 161,800 262,000 262,800 165,400 213,000

Soluzione
Tipo modello: piastra con foro – cricca doppia passante

Dimensioni: spessore 1 in, larghezza 12 in, diametro foro 2 in, difetto iniziale
5×10-5 in (possibile inserire le dimensioni in mm ma bisogna anche convertire il
carico da ksi a MPa)
Sollecitazione: pura trazione

Materiale: Alluminio 2024-T3

77
Sollecitazione: vi sono tre modalità di carico:
carico costante 20 ksi
9.5 cicli a 40 + 20 ksi
10 cicli a 40 + 20 ksi

In tutti i casi conviene applicare moltiplicatore 20:


1. Constant amplitude loading -> il carico sarà poi pari a 1
2. Create new spectrum file -> blocked cycles -> 3 blocchi:
 9 cicli: -2/+2
 1 ciclo: 0/+2
 1000000 cicli: 0/+1
1. Create new spectrum file -> blocked cycles -> 2 blocchi:
 10 cicli: -2/+2
 1000000 cicli: 0/+1
Modello di ritardo: modello di chiusura

Parametro di controllo apertura: (OLR @R=0) = 0.28

Storia di carico base


In questo caso si inserisce lo spettro scegliendo la modalità a spettro costante;
all’esecuzione del programma si ottiene una durata del componente di circa
114546 cicli.

79
Exam ple Problem (Crack C Length vs. Cycles)

1,8

1,6

1,4

1,2

1
C Length
0,8

0,6

0,4

0,2

0
0 20000 40000 60000 80000 100000 120000 140000
C ycles

Storia di carico A
In questo caso è necessario creare un nuovo file di spettro composto da 9 cicli tra
40 e –40, 1 ciclo tra 0 e 40 (1/2 ciclo tra 40 e –40) e 1000000 cicli tra 0 e 20.
Non è stata attivata la funzione RETARDATION nel programma che va a
valutare il fenomeno del ritardo dovuto ai sovraccarichi in compressione.
La durata finale ottenuta è di 258633 cicli.

Exam ple Problem (Crack C Length vs. Cycles)

1,8

1,6

1,4

1,2

1
C Length
0,8

0,6

0,4

0,2

0
0 50000 100000 150000 200000 250000 300000
C ycles

Storia di carico B
In questo caso è necessario creare un nuovo file di spettro composto da 10 cicli
tra 40 e –40 e 1000000 cicli tra 0 e 20.
Anche in questo caso non si attiva la funzione RETARDATION.
Dopo aver lanciato la simulazione si rileva la durata che è pari a circa 177583
cicli.

Exam ple Problem (Crack C Length vs. Cycles)

1,8

1,6

1,4

1,2
Crack Length

1
C Length
0,8

0,6

0,4

0,2

0
0 20000 40000 60000 80000 100000 120000 140000 160000 180000 200000
Cycles

Confronto dei risultati


Si può riassumere nella seguente tabella:

Tab. 3.3 – Confronto risultati per valutare l’effetto del ritardo


DURATA
STORIA DI CARICO
MEDIA DEI TEST AFGROW
BASE 117000 114546
STORIA A 552000 258633
STORIA B 213000 177583

Dall’analisi dei dati emerge che i cicli iniziali a carico maggiore inducono una
crescita della vita del componente, in particolare è evidente come anche un solo
ciclo in più in fase di compressione generi una fortissima benefica influenza sulla
durata del componente inducendo un grande rallentamento alla propagazione
della cricca.
La figura 3.9 fornisce un confronto grafico dei risultati.

81
0.12

0.1

0.08
Crack Length

Baseline
0.06 History 1, no retardation
History 2, no retardation

0.04

0.02

0
0 20000 40000 60000 80000 100000 120000
Cycles

0.14

0.12

0.1
Baseline
Crack Length

0.08 History 1, closure model R=028

History 2, closure model R=0.28


0.06
Baseline, experimental

0.04 History 1, experimental

History 2, experimental
0.02

0
10000 100000 1000000
Cycles

Fig. 3.9 – Confronto dei risultati dell’elaborazione di afgrow per la piastra con
carichi variabili ed effetto del ritardo. In alto le tre storie di carico senza attivare
il modello di ritardo: le storie di carico 1 e 2 forniscono risultati analoghi. Sotto
il risultato attivando il modello di ritardo con parametro di closure control: (OLR
@ R=0) = 0.28: i risultati numerici sono in buon accordo con quelli
sperimentali
Allegato: Tabella di conversione

Tabella di conversione delle unità di misura per la MFLE.

1 inch = 25.4 mm

1 ksi = 1000 psi = 6.89476 MPa

1 ksi in = 34.74848 MPa mm


(= 1.09884 MPa m)
1 MPa m = 31.62278 MPa mm

Costante C:

CSI  CUS 25.4 .028778


n

C(SI,mm) = C(SI) 103(1 - n/2)

Gli esponenti n, p, q non cambiano

83
4. FATICA IN CONTROLLO DI
DEFORMAZIONE (STRAIN-LIFE)

4.1 UTILIZZO DELL’APPROCCIO STRAIN-LIFE PER LA DETERMINAZIONE DEL


COMPORTAMENTO A FATICA NEI MATERIALI

Impiegare le tecniche di analisi di tipo strain-life (ASTM E606/98) sui dati di fatica
della tabella seguente (E = 215,250 MPa).

Total Stress Reversals


Strain Amplitude to Failure
Amplitude (MPa) (2 Nf)
0.02640 713.6 250
0.01530 630.9 824
0.00885 534.4 4,128
0.00540 479.2 11,900
0.00274 420.6 72,000
0.00253 437.8 972,000
1,914,00
0.00197 410.3 0
0.00187 389.6 636,000
0.00181 389.6 818,000
0.00204 430.9 456,000

Soluzione
Si devono calcolare le due quote di deformazione, quella elastica e quella plastica,
della deformazione totale:
tot = el + pl

el =  / E

pl = tot + el


Siccome le due componenti di deformazione sono legati al numero di inversioni
da una legge di potenza:

  e  p  ' f
   2 N f b
  ' f 2 N f c

2 2 2 E

 e  ' f
 2 N f  b

2 E

 p
  ' f 2 N f 
c

Facendo i logaritmi delle due grandezze, el e pl in funzione dei logaritmi del
numero di inversioni 2 Nf, se ne può fare la regressione lineare e ricavare i
parametri.
Total Stress Reversals Elastic Plastic
strain amplitude to failure strain strain
amplitude (MPa) (2 Nf)
0.02640 713.6 250 0.003315 0.023085
0.01530 630.9 824 0.002931 0.012369
0.00885 534.4 4,128 0.002483 0.006367
0.00540 479.2 11,900 0.002226 0.003174
0.00274 420.6 72,000 0.001954 0.000786
0.00253 437.8 972,000 0.002034 0.000496
0.00197 410.3 1,914,00 0.001906 6.41E-05
0
0.00187 389.6 636,000 0.00181 6.02E-05
0.00181 389.6 818,000 0.00181 1.63E-07
0.00204 430.9 456,000 0.002002 3.8E-05

log(2 Nf) log(el ) log(el ) log()


5.521461 -5.70919 -3.76859 6.570368
6.714171 -5.83242 -4.39256 6.447135
8.325548 -5.99848 -5.05655 6.281074
9.384294 -6.10743 -5.75284 6.172123
11.18442 -6.23789 -7.14853 6.04167
13.78711 -6.19772 -7.60907 6.081836
14.46471 -6.26278 -9.65561 6.016773
13.36295 -6.31452 -9.71846 5.965037
13.61462 -6.31452 -15.632 5.965037
13.03025 -6.21359 -10.1788 6.065963

b -0.0605 c -0.878 n' 0.04636


' f / E 0.00426 'f 5.594 K' 683.0

Si tracciano così le funzioni che approssimano i risultati sperimentali.

85
0.1

0.01
Strain

0.001

0.0001
10 100 1000 10000 100000 1000000 10000000
2N

Elastic Plastic Total Experimental

Fig. 4.1 – Dati di fatica in controllo di deformazione: curve strain-life

1000
Stress (MPa)

100
10 100 1000 10000 100000 1000000 10000000
2N

Experimental Fit

Fig. 4.2 – Dati di fatica in controllo di deformazione: curve stress-life

4.2 UTILIZZO DELL’APPROCCIO STRAIN-LIFE SU ACCIAIO C40

Applicare il metodo strain-life ai dati di fatica su C40 forniti.

1. Determinare le quote di deformazione elastica e plastica sui cicli di isteresi


stabilizzata forniti
2. ricavare i coefficienti della curva di fatica strain-life per i due contributi
elastico e plastico
Numero Elastic strain, Plastic strain,
Cicli a rottura
provino el pl
1 287 0.00286792 0.016268247
2 1692
3 6641
4 99 0.003055252 0.021036748
5 36060 0.001805791 0.001449043
6 10556 0.001931755 0.002426745
7 472 0.002632156 0.009495678
8 45227 0.001705159 0.001287841
9 280119 0.001616874 0.000656793
10 2883112 0.001477026 0.000436474

1692 cicli
500

400

300

200

100
Stress (MPa)

0
-1.00 -0.75 -0.50 -0.25 0.00% 0.25% 0.50% 0.75% 1.00%
% % % % -100

-200

-300

-400

-500
Strain

6641 cicli
500

400

300

200

100
Stress (MPa)

0
-1.00 -0.75 -0.50 -0.25 0.00% 0.25% 0.50% 0.75% 1.00%
% % % % -100

-200

-300

-400

-500
Strain

87
Soluzione
Si svolge come l’esercizio precedente.
Occorre prima trovare l’ampiezza di deformazione e tensione nel ciclo per i due
valori di durata non forniti:
 (N = 1692) = 0.018203

 (N = 1692) = 978.57 MPa

 (N = 6641) = 0.011236

 (N = 6641) = 846.75 MPa

Noto il valore dell’ampiezza della deformazione occorre ricavare le due


componenti elastica e plastica. A questo scopo occorre stimare il valore del
modulo elastico. Mediante i grafici del ciclo tensione-deformazione si stima il
modulo elastico pari a:
E (N = 1692) = 180 GPa

E (N = 6641) = 193 GPa


Da questi valori si ricavano i due dati mancanti (tabella 4.1)

Tab. 4.1 – Prospetto dati completo


Numero Elastic strain, Plastic strain,
Cicli a rottura
provino el pl
1 287 0.00286792 0.016268247
2 1692 0.005425211 0.012777789
3 6641 0.004382754 0.006853246
4 99 0.003055252 0.021036748
5 36060 0.001805791 0.001449043
6 10556 0.001931755 0.002426745
7 472 0.002632156 0.009495678
8 45227 0.001705159 0.001287841
9 280119 0.001616874 0.000656793
10 2883112 0.001477026 0.000436474

Per il calcolo della curva che interpola la durata in funzione del numero di cicli si
opera come nel precedente esercizio. Si esegue una regressione lineare dei dati
logaritmici.
Cicli a Elastic strain, Plastic strain,
ln(N) ln(el) ln(pl)
rottura el pl
287 0.00286792 0.01626825 5.659 -5.854 -4.119
1692 0.00542521 0.01277779 7.434 -5.217 -4.360
6641 0.00438275 0.00685325 8.801 -5.430 -4.983
99 0.00305525 0.02103675 4.595 -5.791 -3.861
36060 0.00180579 0.00144904 10.493 -6.317 -6.537
10556 0.00193176 0.00242674 9.264 -6.249 -6.021
472 0.00263216 0.00949568 6.157 -5.940 -4.657
45227 0.00170516 0.00128784 10.719 -6.374 -6.655
280119 0.00161687 0.00065679 12.543 -6.427 -7.328
2883112 0.00147703 0.00043647 14.874 -6.518 -7.737

b -0.09259 c -0.42106
ln(’f / E) -5.173391 ln(’f) -1.813457
’ f / E 5.6753×10–3 ’f 1.6309×10–3
1.E-01
Strain, 
1.E-02
1.E-03

1.E+02 1.E+03 1.E+04 1.E+05 1.E+06 1.E+07


Number of cycles, N

Fig. 4.3 – Curve strain-life acciaio C40

89
Allegato: Dati di fatica in controllo di deformazione per alcune leghe di uso ingegneristico

Materiale Stato ys / ’ys n / n’ f / 'f f / ’f b c


Acciai
SAE 1015 Normalizzato 225 / 240 0.26 / 0.22 1.14 / 0.95 725 / 825 -0.11 -0.64
SAE 1045 Bonificato (650°C) 635 / 415 0.13 / 0.18 1.04 / 1.00 1225 / 1225 -0.595 -0.66
SAE 1045 Bonificato (370°C) 1365 / 825 0.076 / 0.146 0.72 / 0.60 1860 /1860 -0.073 -0.70
SAE 1045 Bonificato (180°C) 1680 / 1725 0.071 / 0.13 0.52 / 0.07 2725 / 2725 -0.081 -0.60
AISI 4340 Bonificato (425°C) 1370 / 825 - / 0.15 0.48 / 0.48 1560 / 2000 -0.091 -0.60
AISI 304 ELC 255 / 715 - / 0.36 1.37 / 1.02 1570 / 2415 -0.15 -0.77
AISI 304 ELC Laminato a freddo 745 / 875 - / 0.17 1.16 / 0.89 1695 / 2275 -0.12 -0.77
AISI 305 250 / 405 - / 0.05 - - - -
18 Ni maraging 1695 / 1480 0.015 / 0.030 0.81 0.60 2240 / 2240 -0.07 -0.75
Alluminio
2014-T6 460 / 415 - / 0.16 0.29 / 0.42 600 / 850 -0.106 -0.65
2024-T4 305 /440 0.20 0.08 0.43 / 0.21 635 / 1015 -0.11 -0.52
7075-T6 470 / 525 0.113 / 0.146 0.41 / 0.19 745 / 1315 -0.126 -0.52

Da: R.W. Hetzberg “Deformation and fracture mechanics of engineering materials”, Wiley, 1989
5. CREEP

5.1 UTILIZZO DEI METODI PER ROTTURA A CREEP

Dati i valori della tabella fornita per un acciaio Cr-Mo-V


tracciare le curve di rottura a creep per le varie temperature in un grafico tensione-
(logaritmo durata)
Utilizzando i dati per il livello di tensione di 490 MPa a 480°C fare una previsione
della durata allo stesso livello di tensione per la temperatura di 590°C. Utilizzare la
teoria di Larson-Miller e quella di Manson-Haferd (Ta = 38; log10ta = 17)
Larson-Miller: P  T0  273.320  log10 t 
T  Ta
Manson-Haferd: P' 
log10 t  log10 t a

Soluzione
1. Le curve possono essere rappresentate in scala logaritmica solo per le ascisse
oppure nel diagramma bi-logaritmico.
2. Secondo le due teorie a parità di materiale e stato di tensione, si può definire un
parametro costante che lega la temperatura alla durata:

Larson-Miller: P  T0  273.320  log10 t 


T  Ta
Manson-Haferd: P' 
log10 t  log10 t a

Nota dunque la durata t1 corrispondente ad una data temperatura T1 si può


calcolare la durata per un altro valore di temperatura T2:
100
90
80
70 900
Stress 60 1000
50 1100
40 1200
30 1350
20
10
0
1 10 100 1000 10000 100000
Time

100

Series1
Series2
Stress

Series3
Series4
Series5

10
1 10 100 1000 10000 100000
Time

Fig. 5.1 – Dati di rottura a creep del materiale in esame

Per Larson-Miller:
T1  273.320  log10 t1   T2  273.320  log10 t 2 
T1  273.3
20  log10 t1   20  log10 t 2 
T2  273.3

T1  273.3
log10 t 2  20  log10 t1   20
T2  273.3

Nel caso in esame:


T1 = 480°C

5
t1 = 9878 ore

log10 t1 = 3.994

T2 = 590°C

480  273.3
log10 t 2  20  log10 9878  20  0.937433
590  273.3

t2 = 8.658 ore

I dati sperimentali indicano una durata di 1 ora. L’errore nella previsione è


accettabile in quanto si è all’interno di un ordine di grandezza di differenza.

Per Manson-Haferd:
T2  Ta T1  Ta

log10 t 2  log10 t a log10 t1  log10 t a

T2  Ta
log10 t 2  log10 t a  log10 t1  log10 t a 
T1  Ta

T2  Ta
log10 t 2  log10 t1  log10 t a   log10 t a
T1  Ta

Nel caso in esame:


T1 = 480°C

t1 = 9878 ore

log10 t1 = 3.994

T2 = 590°C

590  38
log10 t 2  log10 9878  17   17  0.758048
480  38

t2 = 5.728 ore

La previsione è migliore che con Larson-Miller e valgono le stesse considerazioni.


5.2 PROGETTO DI UNA BARRA CIRCOLARE

Dai dati riportati in figura 4.2 ricavare le costanti B ed N del materiale.


  Bt N

Progettare una barra circolare di tale materiale in modo che dopo un anno non
superi un valore di deformazione pari al 10% con un carico di trazione di 4 kN
(coefficiente di sicurezza 1.25).

0.09 50.4 MPa 45.5 MPa


40.3 MPa
0.08 36.4 MPa
Deformazione di creep

0.07
0.06
31.5
0.05
0.04
0.03 25.9
0.02
0.01
0
0 40 80 120 160 200 240 280
Tempo (ore)

Fig. 4.2 – Dati di creep del materiale dell’esercizio 5.2

Soluzione
Il modello proposto indica una relazione lineare fra deformazione e tempo.
Dunque si debbono ricavare i valori dei coefficienti angolari delle rette che
approssimano le curve sperimentali nella parte di regime stazionario e calcolare i
valori dei rapporti incrementali:

 B N
t

Per ciascuno dei valori di tensione  esaminati (si limiterà l’analisi ai valori di
tensione da 25.9 MPa a 40.3 MPa). Graficamente i rapporti incrementali possono
essere valutati sul grafico.
La figura successiva mostra le rette che approssimano il tratto lineare per i
suddetti valori di tensione.

7
0.09 50.4 MPa 45.5 MPa
40.3 MPa
0.08 36.4 MPa
Deformazione di creep

0.07
0.06
31.5
0.05
0.04
0.03 25.9
0.02
0.01
0
0 40 80 120 160 200 240 280
Tempo (ore)

Fig. 5.3 – Dati di creep del materiale dell’esercizio 5.2: interpolazione del
tratto di crescita lineare

Si ha dunque:

i 
Tensione,  i 
(MPa) t
25.9 5.29109×10-5
31.5 9.36503×10-5
36.4 1.57448×10-4
40.3 2.29694×10-4
2.5E-04

2.0E-04

1.5E-04

1.0E-04
 / t

5.0E-05

0.0E+00
0.0 10.0 20.0 30.0 40.0 50.0
Tensione (MPa)

Fig. 5.4 – Interpolazione dati di creep dell’esercizio 4.2

Il grafico mostra la presenza di una dipendenza di tipo esponenziale,


rappresentabile con la funzione indicata. Occorre determinare allora i valori del
coefficiente B e dell’esponente N. Tale determinazione può essere effettuata
facendo il logaritmo di entrambi i membri ed osservando che in scale
bilogaritmiche (vedi figura successiva) tale funzione è rappresentata da una retta:
  
ln   ln B  N ln 
 t 

9
1.0E-03

1.0E-04

1.0E-05
10.0 100.0
Tensione (MPa)

Fig. 5.5 – Interpolazione dati di creep dell’esercizio 4.2

Il coefficiente angolare della retta è l’esponente N mentre la costante è dunque il


logaritmo del coefficiente B.
Bisogna cioè ricavare (per esempio con il metodo dei minimi quadrati) i
coefficienti della retta che interpola i valori della seguente tabella

  
ln(i) ln 
 t  i
3.254 -9.847
3.450 -9.276
3.595 -8.756
3.695 -8.379

ln(B) -20.71
B 1.01471×10-9
N 3.328
r 0.996

Nella figura successiva il risultato è mostrato dalla retta interpolante.


Riassumendo, il comportamento del materiale può essere approssimato con la
seguente relazione:
  Bt N  1.01471  10 9 t 3.328
Per progettare la barra circolare in modo che dopo un anno non superi un valore
di deformazione pari al 10% con un carico di trazione di 4 kN (con coefficiente di
sicurezza 1.25) occorre calcolare la tensione ammissibile per tale durata:
1
   N
 N
   
Bt  Bt 

D’altronde la tensione è legata alla forza (di trazione come segue):


1
4F 4F    N
 S 2 S 2  
d d  Bt 

1
4F    N
d S2
 
  Bt 

Da cui si può calcolare il diametro minimo:


d = 19.65 mm

1.0E-03

1.0E-04
 / t

1.0E-05
10.0 100.0
Tensione (MPa)

Fig. 5.6 – Retta di interpolazione dati di creep dell’esercizio 5.2

Il modello proposto non è completamente soddisfacente. Si può proporre un


modello più adeguato come quello che segue:
  Bt a N

11
I cui parametri possono essere facilmente ricavati numericamente osservando che
in uno spazio in cui si rappresenta il logaritmo della deformazione in funzione del
logaritmo del tempo e della tensione, tale legge descrive un piano:
ln   ln B  a ln t  N ln 

Con un qualsiasi algoritmo per effettuare la regressione lineare multipla (per


esempio la funzione di regressione lineare di EXCEL o di equivalenti fogli di
calcolo elettronico) si possono ricavare le costanti di questo piano e quindi i valori
degli esponenti a ed N e del coefficiente B. Tale analisi fornisce i seguenti risultati.

N a ln(B) B
2.30812 0.286811 -13.1553 1.93512E-06
0.001815 0.000345 0.007991
0.997676 0.018402
812812.3 3787
550.4692 1.282354

Dunque la legge che approssima il comportamento del materiale è la seguente:


  Bt a N  1.93512  10 -6 t 0.2868 2.308

Che rappresenta bene il risultato sperimentale come mostra la figura seguente.

0.09 50.4 MPa 45.5 MPa


40.3 MPa
0.08 36.4 MPa
Deformazione di creep

0.07
0.06
31.5 MPa
0.05
0.04
0.03 25.9 MPa
0.02
0.01
0
0 40 80 120 160 200 240 280
Tempo (ore)

Fig. 5.7 – Interpolazione dati di creep dell’esercizio 5.2


Si può ricalcolare il diametro dell’albero da progettare con la legge così trovata:
1
4F    N
d S 
2

  Bt a 

d = 13.36 mm

5.3 CURVE DI CREEP

Le curve di creep per una lega speciale alla temperatura di 650°C sono riportate in
figura 5.8. Il limite di deformazione per l’applicazione in esame è 1%. Un
componente di questa lega speciale è sottoposto ai seguenti livelli di carico:

Tensione (MPa) Tempo (ore)


1 7 10
2 14 20
3 21 20
4 28 10

Con questa storia di carico e i dati del materiale, stimare la deformazione a creep
dopo le 60 ore di durata della missione impiegando la formulazione time-
hardening e la formulazione strain-hardening.
0.010
Temperatura: 650°C
28
Deformazione di creep

0.008

0.006 21

0.004 14

0.002 7 MPa

0.000
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Tempo (ore)

Fig. 5.8 – Interpolazione dati di creep dell’esercizio 4.3

13
Soluzione
Le curve di questo materiale possono essere approssimate con una espressione del
tipo:
  At a

La costante A è una funzione della tensione applicata :

  A t a  A t a

L’esponente a si valuta pari a 0.5 per tutti i valori di tensione. Per ciascuna curva,
noti i valori sperimentali (deformazione, tempo) (i, ti) si può calcolare il valore
della costante incognita A con il metodo dei minimi quadrati.
Si può infatti riscrivere la relazione esponenziale deformazione-durata in forma
bilogaritmica:
  At a

ln   ln A  a ln t

Per ciascun punto sperimentale (i, ti) si stima un valore del logaritmo della
deformazione (ln i)stim e si può definire l’errore quadratico:

Ei2  ln  i  ln  i ,stim   ln  i  ln A  a ln t i 


2 2

L’errore quadratico totale vale:


n n
E 2   ln  i  ln  i , stim    ln  i  ln A  a ln t i 
2 2

i 1 i 1

Avendo fissato a rimane incognita la sola costante ln A. La si può determinare


minimizzando l’errore quadratico totale. Il minimo corrisponde all’azzeramento
della derivata prima della funzione errore quadratico totale:

dE 2 n
 2 ln  i  ln A  a ln t i   0
d ln A i 1

Che permette di calcolarne il valore:


n

 ln 
i 1
i  ln A  a ln t i   0

n n n

 ln  i    ln A   a ln t i   0
i 1 i 1 i 1
n n

 ln  i   n ln A   a ln t i   0
i 1 i 1

n n

 ln  i    a ln t i 
C  ln A  i 1 i 1

A  eC

Calcolati i valori di A per diversi valori della tensione applicata  si può


determinare la legge che lega la tensione al parametro A. Mettendo in grafico i
valori calcolati si ottiene quanto mostrato nella figura successiva.

0.0012
y = 3.7259E-05x
0.0010

0.0008

0.0006
A

0.0004

0.0002

0.0000
0 5 10 15 20 25 30
Stress (MPa)

Fig. 5.9 – Interpolazione dati di creep dell’esercizio 4.3

La relazione appare essere di tipo lineare. Graficamente o con il metodo dei


minimi quadrati ed una calcolatrice con funzioni statistiche o un qualsiasi foglio
elettronico si può determinare la retta interpolatrice (vedi figura).
In sintesi la funzione che descrive il fenomeno di creep del materiale risulta:
  3.7259  10 5    t 0.5

Secondo il criterio del time-hardening è il fattore tempo quello che determina


l’evoluzione del fenomeno indipendentemente dalla storia di carico precedente. È
illustrato dalla figura 5.10.

15
0.010

Temperatura: 650°C
28 MPa
0.008
Deformazione di creep

0.006 21 MPa

0.004 14 MPa

0.002
7 MPa

0.000
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Tempo (ore)

Fig. 5.10 – Applicazione del criterio del time-hardening al problema proposto

Secondo il criterio di strain-hardening è invece il livello di deformazione raggiunto


a governare il successivo evolvere del comportamento del materiale,
indipendentemente dalla storia precedente. Questo criterio applicato ai dati in
esame è illustrato dalla figura 5.11.

0.010

Temperatura: 650°C
28 MPa
0.008
Deformazione di creep

0.006 21 MPa

0.004 14 MPa

0.002
7 MPa

0.000
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Tempo (ore)

Fig. 5.11 – Applicazione del criterio di strain-hardening al problema proposto


Secondo il criterio del life-fraction ogni applicazione di un carico costante per un
certo tempo consuma una frazione della vita del provino (figura 5.12). Dà un
risultato intermedio fra gli altri due criteri menzionati.

0.010

Temperatura: 650°C
28 MPa
0.008
Deformazione di creep

0.006 21 MPa

0.004 14 MPa

0.002
7 MPa

0.000
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Tempo (ore)

Fig. 5.12 – Applicazione del criterio del life-fraction al problema proposto

La figura 5.13 mostra il confronto tra i risultati ottenuti applicando i tre criteri.
La tabella seguente riporta i risultati a confronto.
Criterio Deformazione stimata
Time-hardening 3.984×10-3
Strain-hardening 5.408×10-3
Life-fraction 4.346×10-3

Secondo il modello viscoplastico, ad ogni applicazione del carico si ha la


sovrapposizione dei cicli di sollecitazione dei carichi applicati:

   A j  f t  t j 
N

j 1

Per il caso proposto il risultato è riportato nella figura 5.14. Il risultato è una
deformazione totale pari a 6.118×10-3, sensibilmente maggiore degli altri risultati.

17
0.010 Temperatura: 650°C
Strain hardening
Time hardening
0.008 Life fraction 28 MPa
Deformazione di creep

0.006 21 MPa

0.004
14 MPa

0.002
7 MPa

0.000
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Tempo (ore)

Fig. 5.13 – Applicazione dei tre criteri di creep, time-hardening, strain-


hardening e life-fraction al problema proposto: confronto dei risultati

0.007
0.006
0.005
Deformazione

0.004
0.003
0.002
0.001
0
0 10 20 30 40 50 60
Tempo (h)

Fig. 5.14 – Applicazione del criterio di Boltzmann e del modello viscoplastico

5.4 RILEVAZIONE SPERIMENTALE RISPOSTA AL CREEP DI POLIMERI

Rilevare sperimentalmente la curva deformazione a creep-tempo in un provino in


PVC espanso e PS soggetto ad una tensione:  = (Lw / Ls) (P / A) =
(Lw / Ls) (mg / A) applicata mediante il sistema schematizzato in figura 4.15.
Fig. 5.15 – Schema dell’attrezzatura per le prove di creep

Soluzione:

Sono riportati alcuni risultati delle prove sperimentali su due materiali

Provino in PS, con carico costante: massa 20 kg (figura 5.16).


A0 = 42 mm²
L0 = 245 mm
Carico Tempo Allungamento
(kg) (min) (mm)
20 0 0
20 2.5 4.2
20 7.5 6.5
20 12.5 7.3
20 17.5 7.6
20 39.5 9.8
20 55.5 10.3
20 107.5 13
20 139.5 14.5
20 187.5 15
20 227.5 16
20 298.5 17
20 387.5 18
20 468.5 19
20 558.5 20
20 688.5 21
20 828.5 22
20 888.5 22.5

19
40

35

30
Elongation (mm)

25

20

15

10

0
0 500 1000 1500 2000 2500
Time (min)

Fig. 5.16 – Risultati di una prova di creep a carico costante su PS a 20°C

Provino in PS, successivi step di carico costanti (figura 5.17).


A0 = 42 mm²
L0 = 245 mm
400

350

300
Allungamento (10 ×mm)

250
-2

200

150

100

50

0
0 200 400 600 800 1000 1200
Tempo (s)

Fig. 5.17 – Risultati di una prova di creep a step di carico costanti su PS a


20°C
Il comportamento a creep di questo materiale è ben descritto da un modello
viscoplastico (modello di Voigt) di cui si possono individuare i parametri.

Massa, m (g) 3000 5000 7000 9000 11000


T0 5 255 450 670 870
A0 85 152 208 270 320
A1 0.052 0.087 0.070 0.047 0.065
A2 12.055 9.075 5.201 2.111
A3 0.0958 0.5320 0.0628 0.0378 0.0836
 = A0 + A1 t + A2 [1 – exp(-A3 t)]
Provino in PVC espanso:
A0 = 42 mm²
L0 = 245 mm
600

500
Allungamento (10 ×mm)

400
-2

300

200

100

0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400
Tempo (s)

Fig. 5.18 – Risultati di una prova di creep a step di carico costanti su PVC
espanso a 20°C

21
6. RUOTE DENTATE: SPOSTAMENTO NON
SIMMETRICO – CALCOLO DI RESISTENZA

6.1 DETERMINAZIONE DEI PARAMETRI CARATTERISTICI DELLE RUOTE


DENTATE

Rilevare i dati geometrici delle ruote dentate a denti elicoidali delle due coppie di
ingranaggi del riduttore fornito in laboratorio.
Determinare i parametri caratteristici delle ruote.

Soluzione
Dati geometrici rilevati sulle ruote:

Coppia 1-2 (ingresso riduttore)

Pignone (ruota 1) Ruota (ruota 2)


Numero denti z 14 70
Diametro di troncatura 26.85 115.85
esterna de
Diametro di troncatura 20.00 111.45
interna di
Larghezza B 24 20
Altezza dente h 3.42 3.4

Di conseguenza si ricava (l’altezza del dente è h = 2.25 mn):


Coppia 1-2
Rapporto di trasmissione 5
u = z2 / z1
Modulo normale 1.5
Per determinare l’angolo di inclinazione dell’elica si può misurare l’angolo di
inclinazione dell’elica sulla superficie di troncatura esterna. Precisamente gli angoli
di inclinazione dell’elica sui sono in proporzione al raggio del cilindro su cui
vengono considerati ovvero:
tan  b tan  tan  e
 
rb r re

Questo si può comprendere facilmente osservando lo sviluppo su di un piano


della superficie cilindrica considerata.
Misurando l’angolo di avvolgimento dell’elica nella larghezza del dente si può
calcolare l’angolo di inclinazione dell’elica:
de
B tan  e  
2

de
tan  e  
2B

Si può poi passare all’angolo di inclinazione sul diametro primitivo ricordando le


relazioni precedenti:

r d mz mn z
tan   tan  e  tan  e  tan  e  tan  e
re de de d e cos 

mn z
sin   tan  e
de

d e mn z m z
sin     n
2B d e 2B

23
Dati dati geometrici rilevati si ottiene:
Ruota 2
Angolo di avvolgimento  7.85°
Diametro esterno 115.85 mm
Larghezza di fascia B 20 mm
Numero denti z2 70

Angolo di pressione sul cilindro di 21.32°


troncatura esterna
Angolo di pressione sul cilindro 20.72°
primitivo

Coppia 3-4 (secondo stadio - uscita riduttore)


Pignone (ruota 3) Ruota (ruota 4)
Numero denti z 14 70
Diametro di troncatura 42.40 184.40
esterna de
Diametro di troncatura 31.80 172.70
interna di
Larghezza B 45 40.25
Altezza dente h ≈5.3 ≈5.9

Di conseguenza si ricava (l’altezza del dente è h = 2.25 mn):


Coppia 3-4
Rapporto di trasmissione 5
u = z2 / z1
Modulo normale 2.5
Ruota 4
Angolo di avvolgimento  ≈5°
Diametro esterno 160.40 mm
Larghezza di fascia B 40.25 mm
Numero denti z2 70

Angolo di pressione sul cilindro di 11.35°


troncatura esterna
Angolo di pressione sul cilindro 10.98°
primitivo

B tan e

e
B

 de


B

mz

b
B

 m z cos 

Fig. 6.1 – Geometria della dentatura elicoidale

25
Si possono quindi completare i calcoli determinando le altre grandezze
necessarie per il calcolo:
Pignone (ruota 1) Ruota (ruota 2)
Modulo frontale: m = mn / cos  1.6037 1.6037
Angolo di pressione frontale di 21.26° 21.26°
taglio: tan  = tan  n / cos 
Diametro primitivo di taglio: 22.4516 112.2579
d=mz
Diametro di base: 20.9233 104.6164
db = m z cos  
Spostamento: 0.699 0.296
v = de / 2 – (d / 2 + mn)
Coefficiente di spostamento: 0.47 0.20
x = v / mn

Le due ruote non sono corrette simmetricamente: ne consegue variazione di


interasse e cambio dell’angolo di pressione nel funzionamento:
Coppia 1-2
Angolo di pressione di funzionamento: 23.35°
ev ' = ev  + tan  (x1 + x2) / (z1 + z2)
Interasse di taglio: i = (d1 + d2) / 2 67.3548
Interasse di funzionamento: 68.3704813
i’ = (d1’ + d2’) / 2 = i cos  / cos ’
Spostamento: 0.699
v = de / 2 – (d / 2 + mn)
Pignone (ruota 1) Ruota (ruota 2)
Diametro primitivo di 22.7902 113.9508
funzionamento: d’ = db / cos '
Per la seconda coppia di ruote:
Pignone (ruota 3) Ruota (ruota 4)
Modulo frontale: m = mn / cos  2.535 2.535
Angolo di pressione frontale di 20.26 20.26
taglio: tan  = tan  n / cos 
Diametro primitivo di taglio: 35.49 177.45
d=mz
Diametro di base: 33.296 164.478
db = m z cos  
Spostamento: 0.372 1.859
v = de / 2 – (d / 2 + mn)
Coefficiente di spostamento: 0.15 0.74
x = v / mn

Le due ruote non sono corrette simmetricamente: ne consegue variazione di


interasse e cambio dell’angolo di pressione nel funzionamento:
Coppia 3-4
Angolo di pressione di funzionamento: ev 23.0959
' = ev  + tan  (x1 + x2) / (z1 + z2)
Interasse di taglio: i = (d1 + d2) / 2 106.472
Interasse di funzionamento: 108.590
i’ = (d1’ + d2’) / 2 = i cos  / cos ’

Pignone (ruota 3) Ruota (ruota 4)


Diametro primitivo di 36.1967 180.9837
funzionamento: d’ = db / cos '

6.2 ANDAMENTI DEGLI STRISCIAMENTI

Tracciare gli andamenti degli strisciamenti specifici per:


 Coppia di ruote con uguale rapporto di ingranamento (z2 / z1) a denti diritti
con profili non spostati
 Coppia di ruote a denti elicoidali con angolo di inclinazione dell’elica
equivalente a quello rilevato (coppia X-0)
 Coppia di ruote a denti elicoidali con angolo di inclinazione dell’elica
equivalente a quello rilevato ma con profili spostati in maniera simmetrica e
coefficienti di spostamento pari z1 = −z2 = 0.5 (coppia V-0)
 Coppia di ruote a denti elicoidali reale con spostamenti non simmetrici
(coppia V)

27
Soluzione
Calcolo delle posizioni dei punti estremi sul segmento dei possibili contatti e sul
segmento dei contatti:

Punti  T2  T2 C  rb2 tan    r2' sin    T   T1C  rb tan    r1' sin  
1 1
estremi
Punti  A   T2  re22  rb22  B   T  re2  rb2    T  re2  rb2
limite 1 1 1 1 1 1

Strisciamenti relativi (figura 6.2):


Coordinata CQ  
punto Q
Distanza T1- T1Q  T1C       T
1
Q
Distanza T2- T2 Q  T2 C     T  
2
Q
Strisciamento vt1  vt2 vt TQ  z  T  
relativo ruota K s1   1  2  1  2 2  1   1  2
1 vt1 vt1 1T1Q  z 2     T1
Strisciamento vt2  vt1 vt TQ  z     T1
relativo ruota K s 2   1  1  1  1 1  1   2 
2 vt 2 vt 2  2T2 Q  z1   T2  
Massimo    
vt1 A  vt2 A vt  
T A z   T2   A
strisciamento K s1  A   1  21 A  1  2 2  1   1  =
relativo ruota
 
vt1 A vt1 A  
1T1 A  z2   A   T1
1
 z1  re22  rb22

 1   
 z 2  r1 ' r2 'sin  ' re22  rb22
Massimo v   v  v  1T1 B  z   B  T
K s 2  B 
t2 B t1 B
 1
t1 B
 1  1   2  =
v  v 
1
trisciamento
relativo ruota t2 B t2 B  2T2 B  z1   T   B
2

2
z  re21  rb21
 1   2 
 z1  r1 ' r2 'sin  ' re21  rb21

Coppia di ruote con uguale rapporto di ingranamento (z2 / z1) a denti diritti con
profili non spostati.
La soluzione non è praticabile in quanto si ha interferenza: il numero di denti del
pignone è troppo piccolo. Il punto di inizio dell’ingranamento A va a finire al di
fuori del segmento dei possibili contatti, cioè prima di T1 (infatti si avrebbe A =
−4.002 mentre T1 = −3.591).
La correzione mediante spostamento dei profili permetterebbe di ottenere
soluzioni geometricamente compatibili. Ad esempio adottando correzione
simmetrica V-0, con spostamento x1 = −x2 = 0.3 si ha la situazione seguente:
Accesso Recesso Lunghezza
Punti estremi T = −3.591
1
T = 17.96
2
T1-T2 = 21.55
Punti limite A = −3.443 B = 3.627 A-B = 7.070

Accesso Recesso Rapporto


Punti estremi (Ks1)A = −27.88 (Ks1)B = 0.603 K s1  A
= 18.36
Punti limite (Ks2)A = 0.965 (Ks2)B = −1.518 K s 2 B

Nota: il calcolo è svolto per la sola prima coppia di ruote del riduttore. Risultati
analoghi per la seconda coppia di ruote dentate.
In figura 6.3 sono mostrati i grafici relativi agli strisciamenti specifici sulle due
ruote, a denti diritti corrette simmetricamente. A tratto spesso gli andamenti
effettivi vale a dire all’interno del segmento dei contatti. Data la notevole
sproporzione tra i massimi, lo strisciamento Ks1 nel punto A va fuori scala.

Fig. 6.2 – Cinematica delle ruote per il calcolo degli strisciamenti

29
2

0
Strisciamenti specifici

-2
KS1
-4 KS2
-6 KS1
KS2
-8

-10

-12
-5 0 5 10 15 20
Posizione, delta (mm)

Fig. 6.3 – Coppia di ruote a denti elicoidali con angolo di inclinazione


dell’elica equivalente a quello rilevato (coppia X-0)

In questo caso l’ingranamento è possibile anche senza apportare correzioni con


spostamento dei profili. Rimane una notevole sproporzione tra gli strisciamenti
relativi.
Accesso Recesso Lunghezza
Punti estremi T = −4.071 T = 20.35
1
T1-T2 = 24.42
2

Punti limite A = −3.831 B = 3.175 A-B = 7.006

Accesso Recesso Rapporto


Punti estremi (Ks1)A = −19.166 (Ks1)B = 0.526 K s1  A
= 17.28
Punti limite (Ks2)A = 0.950 (Ks2)B = −1.109 K s 2 B

In figura 6.4 sono mostrati i grafici relativi agli strisciamenti specifici sulle due
ruote a denti elicoidali non corrette. A tratto spesso gli andamenti effettivi cioè
all’interno del segmento dei contatti. Data la notevole sproporzione tra i massimi,
lo strisciamento Ks1 nel punto A va fuori scala.
2

0
Strisciamenti specifici
-2
KS1
-4 KS2
-6 KS1
KS2
-8

-10

-12
-10 -5 0 5 10 15 20 25
Posizione, delta (mm)

Fig. 6.4 – Coppia di ruote a denti elicoidali con angolo di inclinazione


dell’elica equivalente a quello rilevato ma con profili spostati in maniera
simmetrica e coefficienti di spostamento pari z1 = −z2 = 0.5 (coppia V-0)

In questo caso si ha un notevole miglioramento ed un buon equilibramento degli


strisciamenti. La coppia avrebbe quindi un migliore comportamento per quanto
riguarda i problemi di usura.
Accesso Recesso Lunghezza
Punti estremi T = −4.071 T = 20.351
T1-T2 = 24.42
2

Punti limite A = −2.923 B = 3.815 A-B = 6.738

Accesso Recesso Rapporto


Punti estremi (Ks1)A = −3.057 (Ks1)B = 0.580 K s1  A
= 2.209
Punti limite (Ks2)A = 0.753 (Ks2)B = −1.384 K s 2 B

In figura 6.5 sono mostrati i grafici relativi agli strisciamenti specifici sulle due
ruote a denti elicoidali corrette simmetricamente. A tratto spesso gli andamenti
effettivi cioè all’interno del segmento dei contatti.

31
2

0
Strisciamenti specifici

-2
KS1
-4 KS2
-6 KS1
KS2
-8

-10

-12
-10 -5 0 5 10 15 20 25
Posizione, delta (mm)

Fig. 6.5 – Coppia di ruote a denti elicoidali reale con spostamenti non
simmetrici (coppia V)

Il risultato verrà riportato per entrambe le coppie di ruote essendo diversamente


corrette.
In questo caso si ha un ulteriore miglioramento con migliore equilibramento degli
strisciamenti.

Coppia di ruote 1-2


Accesso Recesso Lunghezza
Punti estremi T1 = −4.517 T2 = 22.85 T1-T2 = 27.10
Punti limite A = −2.299 B = 3.896 A-B = 6.195

Accesso Recesso Rapporto


Punti estremi (Ks1)A = −1.244 (Ks1)B = 0.554 K s1  A
= 1.007
Punti limite (Ks2)A = 0.556 (Ks2)B = −1.251 K s 2 B

Coppia di ruote 3-4


Accesso Recesso Lunghezza
Punti estremi T1 = −7.099 T2 = 35.50 T1-T2 = 42.60
Punti limite A = −6.173 B = 5.063 A-B = 11.24

Accesso Recesso Rapporto


Punti estremi (Ks1)A = −7.995 (Ks1)B = 0.499 K s1  A
= 0.562
Punti limite (Ks2)A = 0.889 (Ks2)B = −0.998 K s 2 B

In figura sono mostrati i grafici relativi agli strisciamenti specifici sulle due ruote a
denti elicoidali corrette simmetricamente. A tratto spesso gli andamenti effettivi
cioè all’interno del segmento dei contatti.

Coppia di ruote 1-2

0
Strisciamenti specifici

-2
KS1
-4 KS2
-6 KS1
KS2
-8

-10

-12
-10 -5 0 5 10 15 20 25
Posizione, delta (mm)

Fig. 6.6 – Strisciamenti specifici, ruote a denti elicoidali corrette


simmetricamente

33
Coppia di ruote 3-4

0
Strisciamenti specifici

-2
KS1
-4 KS2
-6 KS1
KS2
-8

-10

-12
-10 0 10 20 30 40
Posizione, delta (mm)

Fig. 6.7 – Strisciamenti specifici, ruote a denti elicoidali corrette


simmetricamente

6.3 CALCOLO DI RESISTENZA A FATICA DI UNA COPPIA DI RUOTE DENTATE

Calcolare la durata delle due coppie di ingranaggi del riduttore studiato


nell’esercizio 6.2, soggetto alla distribuzione di carico riportata nella tabella
allegata.
Intervallo di forza Percentuale
Ft (N) cumulata
+∞ 4655 0
4655 4189 0.000969
4189 3724 0.002373
3724 3258 0.024797
3258 2793 0.835595
2793 2327 34.4677
2327 1862 51.19435
1862 1396 61.22051
1396 931 72.63452
931 465 85.5004
465 0 100

N.B. carichi riferiti alla prima coppia di ingranaggi


5000
4500

Forza tangenziale, Ft
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000
500
0
0% 20% 40% 60% 80% 100%
Percentuale

40%

35%

30%

25%
Percentuale

20%

15%

10%

5%

0%
4655-4189

4189-3724

3724-3258

3258-2793

2793-2327

2327-1862

1862-1396

1396-931

931-465

465-0

Range forza

mn tan  n
m tan  
cos  cos 

tan  b  tan  cos  rb  r cos 

x1  x 2 rb cos 
ev  '  ev   2 tan  r'  r
z1  z 2 cos  ' cos  '
cos 
i'  i
cos  '

Calcolo secondo UNI 8862/1


 F 
Tensione di flessione
 F  K A KV K F K F YFaYSaY Y  t 
al piede del dente:  bmn 

35
 

Tensione ammissibile:  FP   F lim  yST y NT y rel T yRrel T y X 
 S F min 

  1  Ft 
Pressione hertziana di contatto  H  Z H Z E Z Z    K A KV K H K H 
  bd1 

 
Pressione ammissibile:  HP   H lim  z N z L z R zv zW z X 
 S H min 

Coefficienti dati:
y ST  y relT  y RrelT  y X  1
z L  z R  z v  zW  z X  1
K A  1.5
K V  1.0
K F  K F  K H  K H  1

Materiali: Acciaio (E = 206 GPa)


 F lim  525 MPa
 H lim  1650 MPa
Esponente della curva di Wöhler: (1 / ) = 0.115

Soluzione
Il valore limite FtA per la forza tangenziale si trova uguagliando il valore della
tensione F con il valore ammissibile FP. Per una durata della ruota pari al limite
di fatica a 3×106 cicli, il coefficiente di durata yNT vale 1.
 FtA  
 YFS Y Y K A K V K F K F   F lim
 bm n  S F min

bmn F lim
FtA 
YFS Y Y K A KV K F K F 
Avendo posto YFS = YFa YSa ed il coefficiente di sicurezza SFmin = 1.
Per carichi diversi, in particolare superiori, da FtA la durata è legata al coefficiente
di durata yNT (figura 6.8):
 Ft  
 YFS YNT Y Y K A K V K F K F   F lim
 bm n  S F min
1/ 
 3  106 
YNT   
 N 
1/ 
 3  10 6 
bmn F lim  
 N 
Ft 
YFS Y Y K A KV K F K F 

1  bmn F lim 
Ft     3  10
6

N  YFS Y Y K A K V K F K F 



 bmn F lim 
Ft N    3  10  W
6

 YFS Y Y K A K V K F K F 

Si definisce ni il numero di cicli al livello i-esimo di carico: per la regola di Miner:

ni
N
i
1
i

Dove ni è il numero di cicli che porta a rottura il materiale al livello di carico i-


esimo (figura 6.9).

Ft

FtA

N 3×106 Numero cicli

Fig. 6.8 – Relazione fra forza applicata al dente e durata della ruota

37
F

Fti

FtA

ni Ni 3×106 Numero cicli

Fig. 6.9 – Relazione fra durata e vita consumata al livello i-esimo

Detto N0 il numero complessivo di cicli di carico si hanno le seguenti relazioni:


3  10 6 FtA  N i Fti  N 0 Fteq

Da cui si ricava:

 Fteq 
N i  N 0  
 Fti 

Applicando la regola di Miner:

ni ni
N  
1
i i i  Fteq 
N 0  
 Fti 

1

N 0 Fteq
n F
i
i ti 1

1

Fteq 
N0
n F
i
i ti

1/  1/ 
  ni Fti    ni Fti 
   
Fteq  i   i 
 N0    ni 
   i 
Esprimendo il numero di cicli applicati a ciascun i-esimo livello di carico come
frazione del numero totale N0:
ni = pi N0
1/ 
  pi Fti 
 
Fteq  i 
  pi 
 i 
Infine si calcola il numero di cicli che la ruota dentata può sopportare:

1  bmn F lim  6 1 
N0     3  10  3  10  FtA
6

Fteq  YFS Y Y K A K V K F K F  Fteq

Se poi:

p i
i 1

N0
N
 pii

La successiva tabella 6.1 riporta i calcoli per la forza FtA.

39
Tab. 6.1 – Calcolo della forza FtA
Pignone Ruota
z 14 70
m(n) 1.5 1.5
alpha(n) 20 20
beta 20.71583949 20.71583949
b 20 20
m 1.603684152 1.603684152
d 22.45157812 112.2578906
d(i) 20.1 109.1
d(e) 26.85 115.85
h 3.375 3.375
h/m(n) 2.25 2.25
alpha 21.26244787 21.26244787
ev(alpha) 0.018029142 0.018029142
ev(alpha') 0.024176548 0.024176548
alpha' 24.04163856 24.04163856
d(b) 20.92327911 104.6163956
d(p') 22.91079947 114.5539974
passo(b) 4.695172854 4.695172854
passo 5.038122349 5.038122349
AB 3.746430871 1.548212824
eps(alpha) 1.12767812 1.12767812
i'= 68.73239842 5.294643695
x 0.47 0.20
z(v) 17 84

Y(FS) 4.31 4.33


Y(Fa) 2.521 2.765
Y(Sa) 1.622 1.531
Y(epsilon) 0.915083402 0.915083402
eps(beta) 1.501291325 1.501291325
Y(beta) 0.827368004 0.827368004
K(A) 1.5 1.5
K(v) 1 1
K(f,alpha) 1 1
K(f,beta) 1 1
sigma(Flim)= 525 525
y(ST)= 1 1
y(d,rel,T)= 1 1
y(R,rel,T)= 1 1
S(Fmin)= 1 1
1/gamma= 0.115 0.115
Ft(A) 3217.752444 3202.889847

Da cui si calcola la durata:


Tab. 6.2 – Calcolo della durata
W= 9.49684E+36 9.12211E+36
N.0= 4,323,881,510 4,153,269,169 cicli
q= 1400 280 giri/min
T= 51474 247218 ore

W  3 10 6 FtA

6.4 CALCOLO DI RESISTENZA AL PITTING DI UNA COPPIA DI RUOTE DENTATE

Per le stesse coppie di ingranaggi calcolare la durata per quanto riguarda le


sollecitazioni dovute al pitting.

Soluzione
La soluzione è analoga al problema precedente tranne per le relazioni tra durata e
tensione applicata.
~
Il valore ammissibile FtA per la forza tangenziale si trova uguagliando il valore
della tensione equivalente H con il valore ammissibile HP:

 Ft  u  1 
 H  Z H Z E Z  Z     K A K V K H K H 
 bd1  u 

 
 HP   H lim Z N Z L Z R Z V Z W Z x 
 S H min 

Con u = zmax / zmin. Si rinvia alla norma UNI8862/2 per il significato dei
coefficienti. Per il caso in esame si può considerare ZL = ZR = ZV = ZW = Zx = 1.
ZN vale 1 al limite di fatica per pitting, da cui:
2
~   H lim  ubd1  1 
FtA     
 Z H Z E Z  Z  S H min  u  1  K A K V K H K H 

Il coefficiente di durata zN si calcola quindi come:


1/ 
 3  10 6 
Z N   
 N 

41
E dunque per durate inferiori si ha:

 
1/  2
~  3  10 6  H lim  ubd1  1 
Ft   1 /    
 N Z H Z E Z  Z  S H min  u  1  K A K V K H K H 


  H lim 
~
NFt  / 2  
 ubd1 
 
1
 3  106

 Z H Z E Z  Z  S H min  u  1  K A K V K H K H 

Si definisce ni il numero di cicli al livello i-esimo di carico: per la regola di Miner:

ni
N
i
1
i

Dove ni è il numero di cicli che porta a rottura il materiale al livello di carico i-


esimo (figura 6.9).
Detto N0 il numero complessivo di cicli di carico si hanno le seguenti relazioni:
~ ~ ~ / 2
3  10 6 FtA / 2  N i Fti / 2  N 0 Fteq

Da cui si ricava:
~  /2
 Fteq 
Ni  N0  ~ 
 F 
 ti 

Applicando la regola di Miner:

ni ni
N 
~  /2
1
i i i  Fteq 

N0 ~ 
 F 
 ti 

1 ~
~ / 2
N 0 Fteq
n F
i
i ti
/2
1

~ / 2 1 ~
Fteq 
N0
n F
i
i ti
/2

~ 2/ ~ 2/
  ni Fti    ni Fti 
~    
Fteq  i   i 
 N0    ni 
   i 
Esprimendo il numero di cicli applicati a ciascun i-esimo livello di carico come
frazione del numero totale N0:
ni = pi N0

~ 2/
  pi Fti / 2 
~  
Fteq   i 
  pi 
 i 
Infine si calcola il numero di cicli che la ruota dentata può sopportare:
1
N 0  3  10 6  /2
FtA / 2
Fteq

Se poi:

p i
i 1

N0
N
 pii

La successiva tabella 6.3 riporta i calcoli per la forza FtA.

43
~
Tab. 6.3 – Calcolo della forza FtA
Pignone Ruota
z 14 70
m(n) 2.5 2.5
alpha(n) 20 20
beta 10.98 10.98
b 40.25 40.25
m 2.546619101 2.546619101
d 35.65266741 178.263337
d(i) 31.15 173.15
d(e) 42.4 184.4
h 5.625 5.625
h/m(n) 2.25 2.25
alpha 20.34263563 20.34263563
ev(alpha) 0.01571145 0.01571145
beta(b) 10.31034203 10.31034203
ev(alpha’) 0.020803177 0.020803177
alpha’ 24.04163856 24.04163856
d(b) 33.42902869 167.1451434
d(p’) 36.60448101 183.022405
passo(b) 7.501456496 7.501456496
passo 8.000439858 8.000439858
AB 5.584556832 1.660115012
eps(alpha) 0.965768694 0.965768694
i’= 109.813443 7.244671844
x 0.35 0.23
z(v) 31 157
u= 5 5
Z(eps)Z(beta) 1.009232488 1.009232488
Z(E) 189.8683755 189.8683755
Z(H) 1.003546071 1.003546071
Y(epsilon) 1.026583466 1.026583466
eps(beta) 0.976099791 0.976099791
Y(beta) 0.910686869 0.910686869
K(A) 1.5 1.5
K(v) 1 1
K(f,alpha) 1 1
K(f,beta) 1 1
sigma(Flim)= 500 1650
y(ST)= 1 1
y(d,rel,T)= 1 1
y(R,rel,T)= 1 1
S(Fmin)= 1 1
1/gamma= 0.115 0.115
Ft(A) 5533.568593 301302.8099

Da cui si calcola la durata:


Tab. 6.4 – Calcolo della durata
W= 3.73995E+71 3.61721E+50
N.0= 13,555 1.03E+18 cicli
n.1= 1400 280 giri/min
t.1= 0.161370213 6.14677E+13 ore

Risulta evidente che il progetto debba essere rivisto.

45
7. MOLLE

7.1 MOLLA DI FLESSIONE TRIANGOLARE

Determinare la relazione carico-freccia (rigidezza) di una molla di flessione a


sezione triangolare

Soluzione
Occorre determinare l’andamento della linea elastica e calcolare poi il valore della
freccia nel punto di applicazione del carico (figura 7.1).

B P

z
Fig. 7.1 – Geometria della molla di flessione triangolare

L’equazione della linea elastica si ricava integrando la ben nota equazione che lega
la curvatura rotazione  = d / dz della sezione al momento flettente M
applicato:
d M z 
 
dz E  z J  z 

In questo caso, come succede usualmente, il modulo elastico E è costante ma non


lo sono né il momento flettente M né il momento d’inerzia J della sezione.
Definita la coordinata z presa a partire dalla sezione di incastro il momento
flettente ed il momento d’inerzia della sezione sono definiti dalle seguenti
espressioni:
M(z) = P (L − z)

bh 3 BL  z h 3
J z   
12 12

Dunque l’equazione differenziale che governa il problema diventa:


d 12 PL  z  12 P
 
dz EBL  z h 3
EBh 3

La curvatura è costante. L’integrale indefinito fatto rispetto alla variabile z


permette di ricavare l’espressione della rotazione  (z).
12 P 12 P 12 P
 z     3
dz   3 
dz   z  c1
EBh EBh EBh 3

Nel caso di sezione incastrata la curvatura nella sezione di incastro, dove z = 0, è


nulla per cui la costante di intergrazione c1 risulta pari a zero.
Nell’ipotesi di piccoli spostamenti la rotazione è pari alla derivata dello
spostamento trasverale w per cui (z) = dw / dz. Integrando quindi l’espressione
che descrive le rotazioni si può ricavare l’equazione della linea elastica:
dw 12 P
 z    z
dz EBh 3

12 Pz 12 P 6P 2
w z     3
dz   3 
zdz   z  c2
EBh EBh EBh 3

Ricordando che anche lo spostamento trasversale nella sezione di incastro è nullo


si ha che anche la seconda costante di integrazione c2 risulta pari a zero.
Sostituendo nelle due espressioni che danno rotazione e spostamento trasversale
in funzione della posizione assiale z la posizione relativa all’estremo dove è
applicata la forza, si ricavano spostamento (freccia) e rotazione di estremità:
12 Pl
 z  l   
EBh 3

6 Pl 2
w z  l   
EBh 3
Ricordando che per una mensola di sezione costante la freccia nel punto di
estremità vale PL3 / 3EJ, e che J = Bh3 / 12, si avrebbe w = 4PL3 / EBh3, e cioè
ovviamente minore.

47
La rigidezza si ricava dal rapporto tra la forza applicata P e la freccia w(l) = f:
P EBh 3
k 
f 6l 2

Quindi 2 / 3 del caso di sezione costante.


È interessante a questo punto far notare la differenza tra la soluzione trovata e
quella esatta. La soluzione trovata è infatti approssimata in quanto l’ipotesi di
calcolo della curvatura è approssimata e valida per piccoli spostamenti e piccole
rotazioni. Non è difficile calcolare la linea elastica vera: poiché come si è visto
all’inizio la curvatura è costante, la linea elastica vera è un arco di cerchio:
w z   R1  cos  

u  z   R sin 

Questo comporta anche che sia presente anche uno spostamento assiale. L’errore
è naturalmente piccolo nel caso di piccoli spostamenti. La figura successiva mostra
quindi il confronto tra la soluzione vera e quella approssimata per uno
spostamento trasversale pari al 20% della lunghezza.

0
-20
-40
-60
-80
-100
y

-120
-140
-160 w(esatta)
w(approx)
-180
-200
0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
200

Fig. 7.2 – linea elastica per la molla triangolare a tensione costante


7.2 CALCOLO FRECCIA E TENSIONI IN UNA MOLLA AD ELICA DI
COMPRESSIONE

Calcolare la tensione massima e l’accorciamento in una molla ad elica in


compressione soggetta ad un carico pari a 100 N avente le seguenti caratteristiche
geometriche:
o Diametro medio D = 25 mm
o Diametro filo d = 2 mm
o Numero spire ig = 12; estremità piane rettificate
o Materiale: acciaio armonico ASTM A228

Soluzione
La freccia e la tensione massima si calcolano con le ben note formule di calcolo
delle molle ad elica di compressione:
8Pie D 3
f  k'
Gd 4

8PD
 max  k
d 3
Siccome il rapporto di avvolgimento D / d è sufficientemente grande il fattore di
Wahl k’ relativo al calcolo della freccia può essere trascurato. Il fattore k relativo
al calcolo delle tensioni invece per D / d = 12.5 può essere stimato (vedi figura
7.3) pari a 1.15, per cui:
8PiD 3 8  100  10  25 3
f    97.05 mm
Gd 4 80500  2 4

8PD 8  100  25
 max  k  1.15   915.1 MPa
d 3
  23

49
1.8
0. 5
Ks  1
1.7
C
(carichi statici)

1.6 4C  1 0.615
Kw  
4C  4 C
1.5 (carichi di fatica)
Kw e Ks

1.4

1.3
Kw
1.2
Ks

1.1 Valori preferibili, estremita spianate

Valori preferibili, estremita non spianate


1.0
2 4 6 8 10 12 14
D/d

Fig. 7.3 – Fattore di correzione delle tensioni di molle a spire

Per il materiale in esame, acciaio armonico, ed un diametro di 2 mm si può


stimare una tensione ammissibile pari a:

amm (d = 2 mm) = 2100 MPa

La tensione di progetto per questa molla sarebbe dunque:

progetto = 0.45 × amm = 0.45 × 2100 = 945 MPa

Quindi la molla è adeguatamente dimensionata. Il coefficiente di sicurezza


effettivo risulta:
S = 2100 / 915 = 2.3
Impiegando il software MasterSpring per i calcoli si ottengono i seguenti risultati:

progetto = 1100 MPa

f = 93.6 mm

max = 890 MPa

Valori tutto sommato in linea con quelli calcolati.

7.3 PROGETTO MOLLA AD ELICA DI COMPRESSIONE SOLLECITATA


STATICAMENTE

Progettare una molla a elica in filo di acciaio ASTM 229 con estremità piane
rettificate che eserciti una forza pari a 53 N ad una lunghezza non superiore a 63.5
ed una forza di 93 N per una corsa di lavoro pari a 12.7 mm. La molla deve essere
montata in un foro di diametro 21 mm. Carico essenzialmente statico. Tensione
ammissibile 707 MPa.

Soluzione
Si sceglie un diametro del filo di primo tentativo in modo che il diametro del foro
sia maggiore del 10%, quindi:
D = 21 / 1.1 = 19.09 mm

Al fine di determinare il diametro del filo si impone il carico massimo ammissibile,


che si sceglie il 10% superiore al carico massimo di lavoro F2 = 93 N:
Fmax = 1.1 × 93 = 102.3 N

Il diametro del filo si ricava dal legame fra la forza e la tensione tangenziale
massima:
8PD
 max  k
d 3

Non disponendo a priori del rapporto di avvolgimento D / d, si trascura il fattore


di Wahl (k = 1) e si ottiene quindi:

8 PD 8  102.3  19.09
d 3 3  1.85 mm
 max   707

Si può convenientemente adottare il valore di 1.9 per il diametro del filo.

51
La rigidezza della molla può essere calcolata nota la corsa e i due valori di forza di
precarico F1 e di lavoro F2:

P P2  P1 93  53
k    3.1496 N/mm
f f 12.7

Il valore della rigidezza permette di stabilire la lunghezza minima della molla


completamente compressa. La corsa per portare la molla a chiusura vale infatti la
forza di chiusura (Pmax – P2 = 10% P2 ) divisa per la rigidezza:

Pmax  P2 0.1P2 9 .3
f p   max   2     2.953 mm
k k 3.1496

Dunque la molla deve avere una lunghezza minima pari alla lunghezza L1 meno la
corsa f meno l’accorciamento fp:

Lmin  L1  f  f p  63.5  12.7  2.953  47.85 mm

Da cui si ricava il numero di spire totali massimo:


i g  Lmin / d  47.85 / 1.9  25.2 mm

Il numero di spire utili massimo sarà dunque pari a 23.


Dalla rigidezza si calcola il numero di spire attive:
P Gd 4
k  (= 3.15 N/mm)
f 8i f D 3

Gd 4 80500  1.9 4
if   = 6 spire
8KD 3 8  3.1496  19.09 3
Il numero di spire totali sarà dunque 8.
La molla potrà essere dimensionata con un diametro medio di avvolgimento pari a
19.1 mm e diametro del filo 1.9, compatibile con il diametro del foro in cui dovrà
essere accolta (21 mm).
La figura 7.4 mostra la caratteristica forza-corsa con l’indicazione dei punti
caratteristici.
L
L1
L2

f1 f2
f Lmin
fmax
P1

P2
Pmax
P

Fig. 7.4 – Modello della molla del problema 7.3

53
7.4 PROGETTO MOLLA AD ELICA DI COMPRESSIONE SOLLECITATA A FATICA

Progettare una molla a elica per valvola forgiata a freddo da filo per molle classe C
secondo DIN 17223. Estremità rettificate. Forza elastica con valvola chiusa:
Fu = 1300 N; corsa valvola fh = (f0 – fu) = 14 mm; diametro esterno D  60 mm;
tensione alternata di lavoro h = 240 MPa; tensione massima di lavoro
0 = 500 MPa; tensione alternata ammissibileh,max = 320 MPa

Soluzione
Analizzando il problema si osserva che la molla lavora con una tensione di
500 MPa quando soggetta al carico massimo e con una tensione di 260 MPa
(τo – τh) quando soggetta al carico minimo di 1300 N e che tra l’applicazione del
carico minimo e di quello massimo è soggetta ad una freccia di 14 mm (fig. 7.5).
f0

fh fu
t

f 14 mm
500 MPa
Fu

u
1300 N
F0

0
240 MPa
h

F 

Fig. 7.5 – Schema di calcolo di frecce, carichi e tensioni

Essendoci proporzionalità diretta tra tensione e carico si può ricavare il carico


massimo cui è soggetta la molla:
F0  0 0
 
Fu  u  0   h

0 500
F0  Fu  1300  2500 N
 0  h 500  240

E quindi si ricava la rigidezza richiesta alla molla:

F0  Fu F0  Fu 2500  1300 1200


k     85.7 N/mm
f0  fu fh 14 14
Dall’equazione per il calcolo della tensione di taglio si ottiene il diametro del filo
necessario:
8PD
 max  K s
d 3
Dove:
Ks, coefficiente correttivo statico: in progetto si sceglie pari a 1
τmax, tensione di torsione applicata
D, diametro medio del filo: D = De / 1.1 = 60 / 1.1 = 54 mm
P, carico assiale applicato

Il diametro del filo risulta:

8 PD 8  54  2500
d 3 3  8.82 mm
 max   500

Per cui si sceglie un diametro del filo pari a 9 mm.


Il diametro esterno della molla risulta quindi:
De = D + d = 63 mm

Si nota che il valore ottenuto è leggermente maggiore dei 60 mm voluti, nel caso si
volesse quindi ottenere un diametro esterno minore sarebbe necessario ricalcolare
lo spessore del filo con un diametro medio inferiore come 50 mm. In questo
modo diminuirebbe leggermente lo spessore del filo.
Il progetto viene completato calcolando il numero di spire che, come nel caso
precedente, è ricavato impiegando la relazione che permette di calcolare la
rigidezza:
Gd 4
k
8i f D 3

Come modulo di elasticità tangenziale adottiamo il medesimo dell’esercizio


precedente, non essendo presente in tabella il materiale considerato, e cioè
G = 80.5 GPa.
Il numero di spire efficaci risulta quindi:
Gd 4 80500  9 4
if    4.89 spire
8kD 3 8  85.7  54 3

55
Il numero di spire totali, tenendo conto delle estremità rettificate, è pari quindi al
numero di spire efficaci maggiorato di due:
ig = 6.9 spire

Una volta definita la geometria della molla è necessario effettuare una verifica sulla
tensione alternata: infatti bisogna verificare che τh sia minore o al limite uguale al
limite τh,max.
Si calcola quindi la tensione di taglio nel filo in corrispondenza del carico minimo
e di quello massimo:
8PD
 max  K w
d 3

In questo caso si tiene conto anche del fattore Kw legato alla curvatura del filo che
è diagrammato in funzione del rapporto D / d in figura 6.2.
Nel caso trattato D / d = 6, da cui deriva un valore di Kw di circa 1.25.
Si ricavano così le tensioni di taglio minima e massima:
8PD 8  1300  54
 max ( Fu )  K w  1.25 =306 MPa
d 3
  93

8PD 8  2500  54
 max ( F0 )  K w  1.25 = 589 MPa
d 3
  93

Da cui quella alternata:


τmax (Fh) = τmax (Fu) – τmax (F0) = 283 MPa

La tensione di taglio alternata ottenuta è minore di quella ammissibile (320 MPa) e


la molla risulta pertanto verificata.

7.5 CALCOLO FRECCIA DI MOLLA AD ELICA DI TORSIONE

Calcolare l’angolo di rotazione e la tensione agente in una molla ad elica di


torsione con la medesima geometria dell’esercizio 6.2 cui venga applicato un
carico di 10 N (R = 15 mm).

Soluzione
Per il calcolo dell’angolo di rotazione si può scrivere quindi:
MfL 64iPRD 64  10  10  15  25
   = 0.714 rad = 40.9°
EJ Ed 4 210  10 3  2 4
Per quanto riguarda invece la tensione di flessione agente nella molla essa è
definita nel seguente modo:
Mf 32 PR
  k i ,circ  k i ,circ
Wf d 3

Il fattore Ki,circ (figura 7.6) vale circa 1.054 e può essere ragionevolmente trascurato
(si ha una sottostima del 5%). Ne deriva che:
32  10  15
 = 191 MPa
  23

Tenendo conto di Ki,circ si stimerebbe una tensione pari a 201 MPa.

1.6

1.5

1.4
Ki ,circ

1.3

1.2

1.1

1
2 4 6 8 10 12
D/d

Fig. 7.6 – Fattore correttivo Ki,circ per molle di torsione

7.6 CALCOLO CON IL PROGRAMMA MASTERSPRING DEL COMPORTAMENTO DI


UNA MOLLA AD ELICA DI COMPRESSIONE

Verificare con il programma MasterSpring la molla dell’esercizio 7.2.

Soluzione
Il programma richiede i dati costruttivi della molla:
 Diametro del filo
 Diametro esterno

57
 Lunghezza libera Lo
 Spire utili
 Spire totali
 Tipo di terminali
 Trattamento superficiale
 Senso di avvolgimento
 Molla avvolta a freddo/caldo
 Classe di molla
 Grado di precisione
 Materiale
La lunghezza libera Lo non è nota, e si è proceduto per tentativi fino ad ipotizzare
una lunghezza libera di 150 mm.
Le caratteristiche di funzionamento da fornire in questo caso sono precarico e
carico di funzionamento:
 Forza in precarico: F1 = ?
 Forza in lavoro: F2 =100 N
Anche la forza di precarico non è nota: si ipotizza un valore minimo di 10 N.
Il programma calcola tutte le caratteristiche della molla sotto l’effetto del carico e
passa quindi ad effettuare una serie di verifiche che sono:
 Verifica di resistenza;
 Verifica lunghezza a blocco;
 Verifica angolo dell’elica;
 Verifica stabilità laterale.

All’avvio la schermata si presenta come in figura 7.7.

Fig. 7.7 – Finestra di avvio di MasterSpring


Selezionando Continua si arriva al menu principale (figura 7.8).

Fig. 7.8 – Menu principale di MasterSpring

Nel caso dell’esercizio in esame si studia una molla di compressione, e si sceglie di


fare il Progetto. Scegliendo questa voce si viene indirizzati ad un assistente
(wizard, passo 1 di 19) che aiuta nelle fasi successive di impostazioni del
problema. Naturalmente si può evitare il wizard oppure proseguire. Proseguendo
ed accettando i due successivi passi si arriva al pannello del passo 4 (figura 7.9).
Qui si deve scegliere quale tipo di progetto, in base agli input disponibili, si vuol
fare. Nel caso dell’esercizio proposto sono noti la corsa e la forza di lavoro (quarta
opzione).
Dopo di ché si inseriscono i due dati, freccia di lavoro e forza di lavoro (figura
7.10).
Al passo 7 si richiedono le dimensioni della molla (figura 7.11). Dopo di ché sono
richieste una serie di opzioni non necessarie per questo esercizio ma molto utili in
fase di progetto delle molle reali (figure 7.12-7.17).
A questo punto verrà proposta la scelta del materiale da un ampio database dei
materiali di interesse (fig. 7.18). Due passi successivi, 18 e 19, in cui si sceglie un
fattore di sicurezza per il progetto, portano al menu finale. Dopo aver selezionato
il database dei fili, si lascia il wizard per arrivare al menu di progetto. In realtà si
può anche andare direttamente a questo senza usare il wizard, che però può essere
utile almeno nella fase iniziale di progetto.
Senza impiegare il wizard si passa alla schermata di figura 7.19.

59
Fig. 7.9 – Menu definizione vincoli sulla molla

Fig. 7.10 – Menu definizione vincoli sulla molla


Fig. 7.11 – Menu definizione dimensioni

Fig. 7.12 – Menu inclinazione elica

61
Fig. 7.13 – Menu terminali e senso di avvolgimento

Fig. 7.14 – Menu cicli di fatica prescritti


Fig. 7.15 – Menu tipo di finitura

Fig. 7.16 – Menu tipo di avvolgimento e grado di precisione

63
Fig. 7.17 – Menu classe e tipo di filo

Fig. 7.18 – Scelta dei materiali


Dopo aver inserito i dati geometrici fondamentali nella finestra principale di
verifica (diametro del filo, diametro esterno, numero spire) ed i carichi noti
(seconda opzione tra quelle disponibili: sono noti la forza di precarico e quella di
lavoro) si sceglie il materiale con il pulsante in basso a sinistra (fig. 7.19).
Dal menu dei materiali si selezione l’opzione dello standard internazionale (per
mezzo del quale vengono forniti i dati relativi a materiali a norme DIN e ASTM).
L’acciaio armonico ASTM A228 (fig. 7.20) in inglese è music wire. Una volta
selezionato il materiale viene mostrato il grafico che riporta i valori di resistenza a
torsione statica, a carico pulsante ed alternato, in funzione del diametro del filo
(fig. 7.21).
Premendo il pulsante Quit si torna al menu di inserimento dati di figura 7.19. Non
era ancora stata inserita la lunghezza libera. Essa può essere stimata in base al
carico di lavoro, alla rigidezza ed alla lunghezza libera. Oppure si può ricavare la
risposta da MasterSpring. A questo scopo si è inserito un valore di tentativo pari a
90 mm.
Il risultato è quello mostrato in figura 7.22. La molla è verifica a resistenza e per
quanto riguarda i parametri geometrici ma non è verificata per la lunghezza di
blocco: applicando il carico massimo la molla si dovrebbe comprimere oltre
questa lunghezza.
Occorre dunque modificare la lunghezza libera aumentandola di almeno 15 mm.
Tornando allora al menu principale di figura 7.19 e portando la lunghezza libera a
110 mm si ottiene il risultato di figura 7.23.

Fig. 7.19 – Input per l’esercizio 7.2

65
Fig. 7.20 – Input materiale per l’esercizio 7.2

Fig. 7.21 – Resistenza dell’acciaio ASTM A228 in funzione del diametro


Fig. 7.22 – Risultato con la lunghezza di tentativo di 90 mm

Fig. 7.23 – Risultato con la lunghezza di tentativo di 90 mm

67
Risulta che la molla è ora verificata per la lunghezza di blocco. Non è verificata
per la stabilità laterale. Purtroppo con le specifiche assegnate non vi è soluzione se
non quella di guidare la molla esternamente (per esempio inserendola nel foro di
una boccola) o internamente (mediante un perno di guida centrale). La scelta
dipenderà dal caso specifico e dalla possibilità reale di poter guidare la molla.
Il programma può fornire infine un cartiglio con la scheda tecnica della molla,
riportato in figura 7.24, il disegno della molla completo di tutti i dati geometrici e
delle tolleranze (figura 7.25) ed infine i grafici principali quali la forza in funzione
della freccia o della lunghezza della molla (figura 7.26).

Industrie Meccaniche XYZ S.p.A.


via delle Industrie, 44
00100 Milano MI

MASTERSPRING STANDARD REPORT


__________________________________________________________________________

DESCRIZIONE GENERALE

Azienda:....... Politecnico di Torino


Indirizzo...... Vercelli
Descrizione:... Esercizio 7.2
Codice:...... 2007
Descr.aux.:....
Descr.aux.:...
__________________________________________________________________________

DATI COSTRUTTIVI

Descrizione Valore Tolleranza Minimo ÷ Massimo

Diametro del filo 2 [mm] ± 0.0361.96 ÷ 2.04


Diametro interno 21 [mm] ± 0.45 20.5 ÷ 21.5
Diametro medio 23 [mm]
Diametro esterno 25 [mm] ± 0.45 24.5 ÷ 25.5

Lunghezza libera L0 10 [mm]

Spire utili 10
Spire totali 12
__________________________________________________________________________
Tolleranza sulla perpendicolarita' e1 =
Tolleranza sul parallelismo e2 =
Terminali rastrem. molati
Trattamento superficiale: Nessuno
Senso di avvolgimento: destro
Molla avvolta a freddo
Molla di classe FF
Grado di precisione 2
Materiale : ASTM Class I Hard Drawn Carbon Spring Steel
__________________________________________________________________________

CARATTERISTICHE PRINCIPALI

Descrizione Valore Tolleranza Minimo ÷ Massimo

Forza in precarico F1 10 [N]


Forza in lavoro F2 100 [N]
Forza a blocco Fb 112 [N]

Lunghezza precarico L1 102 [mm]


Lunghezza di lavoro L2 32.5 [mm]
Lunghezza a blocco Lb 23 [mm]

Freccia precarico f1 7.75 [mm]


Freccia di lavoro f2 77.5 [mm]
Freccia a blocco fb 87 [mm]
Freccia critica fk 14.6 [mm]

Rigidità 1.29 [N/mm]

Sforzo in precarico t1 82.4 [N/mm^2]


Sforzo in lavoro t2 824 [N/mm^2]
Sforzo a blocco tb 925 [N/mm^2]
Sforzo specifico 8.24 [N/mm^2 / N]

Sviluppo 874 [mm]


Massa 21.6 [g]
Frequenza propria 134 [Hz]
Aumento diam. a blocco 0.0291 [mm]
Assestamento 1.71 [mm]
Rapporto di avvolgimento 11.5
Passo a vuoto 10.7 [mm]
Angolo elica a vuoto 8.42 [°] da rapporto Passo/DMed = 0.465
__________________________________________________________________________

VERIFICHE

VERIFICA DI RESISTENZA
Sforzo di lavoro t2 824 [N/mm^2]
Tavola sforzi ammissibili in funzione numero cicli (cfr diagramma di Goodman)
Cicli 1.00E+04 1.00E+05 1.00E+06 1.00E+07
Sforzi Ammissibili 873 526 426 399
La diminuzione dello sforzo ammissibile in funzione del numero dei cicli...
dipende dall'ampiezza della corsa della molla
Pertanto: Molla adatta per limitato numero di cicli: < 10000 Cicli
Applicazione Richiesta: Statica: < 10000 Cicli
Pertanto: Verifica di resistenza superata

VERIFICA LUNGHEZZA A BLOCCO


Lunghezza teorica a blocco Lb 23 [mm]
Minima lunghezza ammissibile 28.3 [mm]
Lunghezza di lavoro L 232.5 [mm]
Pertanto: Verifica lunghezza a blocco superata

VERIFICA RAPPORTO DI AVVOLGIMENTO


Rapporto di avvolgimento effettivo c 11.5 [-]
Minimo Rapporto di Avvolgimento Ammissibile 3 [-]
Massimo Rapporto di Avvolgimento Ammissibile 20 [-]
Pertanto: Verifica Rapporto di Avvolgimento superata

VERIFICA ANGOLO ELICA


Angolo elica a vuoto 8.42 [°] da rapporto Passo/DMed = 0.465
Massimo Angolo Elica a Vuoto Ammissibile 10.8 [°]
da max rapp Passo/DMed = 0.6
Pertanto: Verifica Angolo Elica superata

CONCLUSIONE
Tutte le verifiche superate! Molla adatta all'applicazione richiesta
__________________________________________________________________________

VERIFICHE SECONDARIE

VERIFICA STABILITA' LATERALE


Freccia di lavoro f2 77.5 [mm]
Freccia critica fk 14.6 [mm]
Pertanto: Verifica Stabilità Laterale NON SUPERATA (molla DEVE essere guidata)

VERIFICA NUMERO DI SPIRE


Spire totali 12
Pertanto: Numero intero di spire: SCONSIGLIATO per applicazioni dinamiche
__________________________________________________________________________

NOTE DI CALCOLO

Temperatura: Molla calcolata a 20 °C

69
Materiale
Descrizione: ASTM Class I Hard Drawn Carbon Spring Steel
Massa volumica: 7.86 Kg/dm^3
Modulo di elasticità tangenziale: 78500 N/mm^2
Carico di Rottura a Trazione corrispondente al diametro del filo: 1620 N/mm^2
Rapporto tra tensione a torsione limite per fatica alternata...
e carico di rottura a trazione: 0.125
Rapporto Rp02: 0.85

Parametri di calcolo
Coefficiente di sicurezza 1.3
Rapporto tra sforzo torsionale ammissibile e sforzo assiale ammissibile: 0.7

Fig. 7.24 – Report della molla verificata con MasterSpring

Fig. 7.25 – Scheda tecnica con disegno esecutivo della molla verificata con
MasterSpring nell’esercizio 7.2
Fig. 7.26 – Grafici della caratteristica della molla verificata nell’esercizio 7.2

71
7.6 PROGETTO CON IL PROGRAMMA MASTERSPRING DI UNA MOLLA AD ELICA
DI COMPRESSIONE SOLLECITATA STATICAMENTE

Progettare mediante l’aiuto del programma MasterSpring, la molla per valvola


dell’esercizio 7.3.

Soluzione
Per il progetto della molla il programma richiede una serie di dati. Inizialmente
sono stati introdotti i seguenti valori:

- Diametro esterno massimo


- Diametro esterno minimo
- Diametro interno massimo
- Diametro interno minimo
- Terminali rastremati chiusi molati
- Trattamento superficiale: nessuno
- Senso di avvolgimento indifferente
- Molla avvolta a freddo
- Molla di classe FF
- Grado di precisione 1
- Materiale : ASTM Class Hard Drawn
- Forza in precarico F1 =53 N
- Forza in lavoro F2 = 93 N
- Lunghezza precarico L1 = 63,5 mm
- Lunghezza di lavoro L2 = 50,8 mm

Evitando il passaggio per il wizard, si passa alla finestra del progetto (figura 7.27).
Invece di inserire la lunghezza di precarico L1 e la lunghezza di lavoro L2 si può
inserire la lunghezza di precarico L1 e la corsa.
Come primo tentativo si possono mettere valori di diametro variabili in un
intervallo piuttosto ampio. Si ottiene il risultato di figura 7.28, ovvero si trovano
ben 72 soluzioni possibili compatibili con i dati di ingresso.
Per ridurre il numero delle soluzioni si può dare un intervallo più ristretto per i
diametri (figura 7.29). Con i valori di:
- Diametro esterno massimo 21 mm
- Diametro esterno minimo 20,6 mm
- Diametro interno massimo 17,2 mm
- Diametro interno minimo 16,8 mm
Si arriva a scegliere tra 5 soluzioni solamente.
Fig. 7.27 – Inserimento dati per l’esercizio 7.3

Fig. 7.28 – Soluzioni di primo tentativo per il progetto dell’esercizio 7.3

73
Fig. 7.29 – Secondo Inserimento dati per l’esercizio 7.3

Fig. 7.30 – Soluzioni migliorative per l’esercizio 7.3


Tra le varie soluzioni proposte si può scegliere l’ultima con diametro del filo d pari
a 2 mm e diametro medio dell’elica D pari a 19 mm. Il diametro esterno risulta
pari a 21 mm, compatibile con la specifica indicata nell’esercizio 7.3.
Il risultato è abbastanza vicino a quello già trovato: in particolare si era trovato un
numero di spire totali pari ad 8 con d = 1.9 mm e D = 19.1 mm.
Il grafico di figura 7.31 mostra la caratteristica della molla. Il risultato è
compatibile con le specifiche assegnate. In particolare è rispettata la specifica
riguardante la lunghezza di precarico che non doveva essere superiore a 63.5 mm.

Fig. 7.30 – Caratteristica della molla progettata secondo le specifiche


dell’esercizio 7.3

75
Allegato: Tabelle relative ad alcuni materiali per molle

Tabella 6.1. Resistenza del filo in acciaio armonico (ASTM A228-93)

Diametro Resistenza a trazione Diametro Resistenza a trazione


(mm) (MPa) (mm) (MPa)
min max min max
0.10 3000 3300 0.90 2200 2450
0.11 2950 3250 1.00 2150 2400
0.12 2900 3200 1.1 2120 2380
0.14 2850 3150 1.2 2100 2350
0.16 2800 3100 1.4 2050 2300
0.18 2750 3050 1.6 2000 2250
0.20 2700 3000 1.8 1980 2220
0.22 2680 2980 2.0 1950 2200
0.25 2650 2950 2.2 1900 2150
0.28 2620 2920 2.5 1850 2100
0.30 2600 2900 2.8 1820 2050
0.35 2550 2820 3.0 1800 2000
0.40 2500 2750 3.2 1780 1980
0.45 2450 2700 3.5 1750 1950
0.50 2400 2650 3.8 1720 1920
0.55 2380 2620 4.0 1700 1900
0.60 2350 2600 4.5 1680 1880
0.65 2320 2580 5.0 1650 1850
0.70 2300 2550 5.5 1620 1820
0.80 2250 2500 6.0 1600 1800
Tabella 6.2. Resistenza dei fili in acciaio, temprati in olio, per molle (ASTM A229-
99)

Classe I Classe II
Diametro Resistenza a trazione Resistenza a trazione
(mm) (MPa) (MPa)
min max min max
0.50 2050 2250 2230 2450
0.55 2020 2220 2220 2440
0.60 2000 2200 2210 2430
0.65 1950 2150 2190 2410
0.70 1950 2150 2170 2390
0.80 1900 2100 2140 2360
0.90 1850 2050 2100 2320
1.00 1800 2000 2060 2280
1.10 1780 1980 2030 2240
1.20 1750 1950 2000 2210
1.40 1700 1900 1950 2150
1.60 1650 1850 1900 2100
1.80 1620 1820 1860 2060
2.00 1600 1800 1820 2020
2.20 1580 1780 1790 1990
2.50 1550 1750 1750 1950
2.80 1520 1720 1710 1900
3.00 1500 1700 1690 1880
3.50 1450 1620 1640 1830
4.00 1400 1580 1600 1780
4.50 1380 1550 1560 1740
5.00 1350 1520 1520 1700
5.50 1320 1500 1500 1680
6.00 1300 1480 1480 1660
7.00 1280 1450 1450 1630
8.00 1250 1430 1430 1610
9.00 1220 1400 1410 1590
10.00 1200 1380 1400 1580
11.00 1180 1350 1380 1560
12.00 1150 1320 1360 1540
14.00 1120 1300 1340 1520
16.00 1120 1300 1320 1500

77
Tabella 6.3. Resistenza dei fili in acciaio, temprati in olio, al carbonio per valvole
(ASTM A230-99)

Diametro Resistenza a trazione Riduzione di


(mm) (MPa) area
min max %, min
d ≤ 1.50 1700 1850 .
1.50 < d ≤ 2.50 1650 1800 .
2.50 < d ≤ 3.50 1600 1750 40
3.50 < d ≤ 4.00 1580 1720 40
4.00 < d ≤ 4.80 1550 1700 40
4.80 < d ≤ 5.50 1520 1680 40
5.50 < d ≤ 6.50 1500 1650 40
d > 6.50 1450 1600 40
Tabella 6.4. Resistenza dei fili in acciaio legato al cromo-vanadio per molle (ASTM
A231-96)

Diametro Resistenza a trazione Riduzione di


(mm) (MPa) area
min max %, min
0.50 2060 2260 -
0.55 2050 2240 -
0.60 2030 2220 -
0.65 2010 2200 -
0.70 2000 2160 -
0.80 1980 2140 -
0.90 1960 2120 -
1.00 1940 2100 -
1.10 1920 2080 -
1.20 1900 2060 -
1.40 1860 2020 -
1.60 1820 1980 -
1.80 1800 1960 -
2.00 1780 1930 -
2.20 1750 1900 -
2.50 1720 1860 45
2.80 1680 1830 45
3.00 1660 1800 45
3.50 1620 1760 45
4.00 1580 1720 40
4.50 1560 1680 40
5.00 1520 1640 40
5.50 1480 1620 40
6.00 1460 1600 40
6.50 1440 1580 40
7.00 1420 1560 40
8.00 1400 1540 40
9.00 1380 1520 40
10.00 1360 1500 40
11.00 1340 1480 40
12.00 1320 1460 40

79
Tabella 6.5. Resistenza dei fili in acciaio legato al cromo-vanadio per molle di
valvole (ASTM A232-99)

Diametro Resistenza a trazione Riduzione di


(mm) (MPa) area
min max %, min
0.50 2060 2260 -
12.00 1320 1460 40
8. PIASTRE

8.1 PIASTRA CIRCOLARE INCASTRATA SUI BORDI

Determinare i valori dello spostamento massimo e dei momenti flettenti nel punto
centrale di una piastra incastrata sui bordi, in acciaio, avente raggio a = 150 mm,
spessore 2 mm, caricata da pressione uniforme tale da generare un carico
trasversale totale pari a 70.686 N. [Materiale acciaio: E = 206 GPa;  = 0.3]

Soluzione
Si tratta di integrare l’equazione differenziale che governa l’equilibrio della piastra:
d  1 d  dw  Q
r  
dr  r dr  dr  D

La forza di taglio Q si calcola come segue:


r
1
r 0
Q qrdr

Nel caso di carico uniformemente distribuito:


r r
1 q q r 2 qr
r 0 r 0
Q qrdr  rdr  
r 2 2

Dunque si tratta di integrare la seguente equazione:

d  1 d  dw  qr
r  
dr  r dr  dr  2 D

 1 d  dw  qr  1 d  dw  qr
d r  
 r dr  dr  2 D
dr   d  r dr  r dr    2D dr

81
1 d  dw  qr 2
r   C1
r dr  dr  4 D

d  dw  qr 3
r   C1 r
dr  dr  4 D

3 3
 dw  qr  dw  qr
dr 
 dr  4 D
dr  C1 rdr   d  r dr    4 D dr  C1  rdr
dw qr 4 r2 dw qr 3 r C
r   C1  C2    C1  2
dr 16 D 2 dr 16 D 2 r

qr 3 C dr qr 3 C1 dr
dw 
16 D
dr  1 rdr  C 2
4 r
  dw   16D dr  4  rd r  C 2  r
qr 4 C1 r 2
w   C 2 ln r  C 3
64 D 4

La soluzione della piastra incastrata si trova imponendo che la derivata prima dello
spostamento sia nulla per r = 0 ed r = a:

 dw   qr 3 r C 
     C1  2   0
 dr  r 0  16 D 2 r  r 0

 dw   qr 3 r C 
     C1  2   0
 dr  r  a  16 D 2 r  r a

Per soddisfare la prima equazione non può che essere C2 = 0. La seconda


equazione permette di calcolare il valore di C1:

 qr 3 r
  C1  0
 16 D 2  r  a

qa 3 a qa 2
 C1  0  C1  
16 D 2 8D

Sostituendo si ha:

qr 4 C1 r 2 qr 4 qa 2 r 2
w   C3  dr   C3
64 D 4 64 D 32 D
Da cui si ottiene l’equazione che descrive gli spostamenti della piastra incastrata ai
bordi dopo aver determinato il valore della costante C3. Essa si calcola imponendo
la condizione di spostamento nullo sul bordo (r = a):

 qr 4 qa 2 r 2 
wr a     C 3   0
 64 D 32 D  r a

qa 4 qa 4 qa 4
  C3  0  C3 
64 D 32 D 64 D

w
qr 4 qa 2 r 2 qa 4
   w

q r2  a2 2

64 D 32 D 64 D 64 D

Lo spostamento massimo si ha al centro, cioè per r = 0:

qa 4
wmax  wr  0 
64 D

Dunque per E = 206×106 MPa,  = 0.3 e h = 2 mm:

Eh 3 206  10 3  2 3
D   150.916  10 3 Nmm

12 1   2
 121  0.09

Dunque lo spostamento massimo vale:

- 0.001  150 4
wmax   -0.05241 mm
64  150.916  10 3

Il profilo della deformata della piastra circolare incastrata è riportato in figura 8.1.
La rotazione, curva in rosso, naturalmente si azzera sul bordo (incastro) ed al
centro (asse di simmetria). Lo spostamento, curva in blu, si azzera ovviamente
solo al bordo.

83
0 0.0006
0 25 50 75 100 125 150
-0.01 0.0005
Spostamento, w (mm)

-0.02 0.0004

Rotazione (rad)
-0.03 0.0003

-0.04 0.0002

-0.05 0.0001

-0.06 0
Raggio, r (mm)

Fig. 8.1 – Profilo della deformata sotto carico della piastra incastrata di
diametro 300 mm, spessore 2 mm, sotto un carico complessivo di 70.7 N, e
andamento della rotazione  in funzione del raggio

8.2 PIASTRA CIRCOLARE APPOGGIATA LUNGO I BORDI

Studiare la stessa piastra dell’esercizio precedente quando i bordi sono appoggiati


invece che incastrati e confrontare i risultati. [Materiale acciaio: E = 206 GPa;
 = 0.3]

Soluzione
La soluzione viene trovata per sovrapposizione degli effetti.
I momenti flettenti agenti sulla piastra, in funzione del raggio, sono espressi da
(Timoshenko, Theory of Shells and Plates, pag. 55):

M r r  
16

q 2
a 1     r 2 3   
M t r  
16

q 2

a 1     r 2 1  3 

Lungo il bordo (a = r) i momenti valgono dunque:


qa 2
M r r  a   
8
qa 2
M t r  a   
8

Applicando allora sul bordo un momento, radiale, in valore uguale ed opposto al


momento di incastro del caso appena esaminato, si avrà il comportamento
flessionale della piastra appoggiata.
Una piastra sollecitata da momento puro M segue un profilo descrittto da
(Timoshenko, Theory of Shells and Plates, pag. 43):
M x 2  y 2 
w
2 D1   

Sostituendo dunque al momento M il valore calcolato q a2 / 8, e facendo il


passaggio da coordinate cartesiane a polari si ha:

wr  

qa 2 a 2  r 2 
16 D1   

Sommando i valori di spostamento di questa soluzione con quelli della piastra


incastrata si hanno gli spostamenti totali:

wr  

qa 2 a 2  r 2

 
q r 2  a2 
2



q a2  r2   4a 
2
a 2
 r 2
 
16 D1    64 D 64 D  1 
 


 
q a 2  r 2  5  2


a  r2 
64 D  1   

Al centro lo spostamento vale dunque:

 5    qa
4
wr  0    
 1    64 D

E quindi per la piastra assegnata lo spostamento al centro vale:

- 0.001  150 4  5.3


wmax   -0.21369 mm
1.3  64  150.916  10 3

Ovvero circa quattro volte superiore al caso della piastra incastrata.


In figura è mostrato il profilo della deformata della piastra circolare appoggiata. In
questo caso la rotazione, curva in rosso, naturalmente si azzera solo al centro (asse
di simmetria). Lo spostamento, curva in blu, si azzera invece al bordo.

85
0 0.0025
0 25 50 75 100 125 150

-0.05 0.002
Spostamento, w (mm)

Rotazione (rad)
-0.1 0.0015

-0.15 0.001

-0.2 0.0005

-0.25 0
Raggio, r (mm)

Fig. 8.2 – Profilo della deformata sotto carico della piastra appoggiata di
diametro 300 mm, spessore 2 mm, sotto un carico complessivo di 70.7 N, e
andamento della rotazione  in funzione del raggio

8.3 PIASTRA
APPOGGIATA CON FORO CIRCOLARE E CARICO TRASVERSALE
SULLA CIRCONDERENZA INTERNA

Determinare la soluzione per una piastra con foro centrale di raggio b caricata sul
diametro interno da un carico distribuito uniformemente Q0.
Studiare la stessa piastra dell’esercizio precedente con un foro di raggio 75 mm
quando i bordi sono appoggiati. [Materiale acciaio: E = 206 GPa;  = 0.3]

Soluzione
Il carico Q vale:
r
Qr   qrdr  Q0 b
0

b
Q  Q0
r
Dunque si tratta di integrare la seguente equazione:
d  1 d  dw  Q0 b
r  
dr  r dr  dr  rD

 1 d  dw  Q0 b dr  1 d  dw  Q0 b dr
d r  
 r dr  dr  D r
  d  r dr  r dr   D  r

1 d  dw  Q0 b
r  ln r   C1
r dr  dr  D

d  dw  Q0 b
r  r ln r   C1 r
dr  dr  D

 dw  Q0 b  dw  Q0 b
r ln r dr  C1 rdr   d  r r lnr dr  C1  rdr
D 
dr  
 dr  D  dr 

dw Q0 b  r 2 r2  r2
r   ln r     C1  C2
dr D  2 4  2

dw Q0 b 1 Q b
 r ln r    C1  0 r  C 2 r
dr 2D 2 2D 

Q0 b 1 Q b
dw  r ln r dr   C1  0 rdr  C 2 rdr
2D 2 2D 

Q0 b 1 Q b
 dw   r ln r dr   C1  0   rdr   C 2 rdr
2D 2 2D 

Q0 b  r 2 r2  1 Q b  r2 r2
w  ln r      C1  0   C 2  C3
2D  2 4  2 2D  2 2

Le costanti di integrazione si determinano applicando le condizioni al contorno.


Sul bordo:
wr  a   0
 d 2 w  dw 
 D 2    0
 dr r dr  r a

Al bordo interno:

 d 2 w  dw 
 D 2   0
 dr r dr  r b

87
Facendo le varie sostituzioni si trova:

Q0 b  1   2b 2 b
C1    2 ln 
2D  1  a  b 2
a
Q b  1   a 2b 2 b
C2   0   2 ln
2D  1   a  b 2
a
Q0 b  1 1   b2 b
C3   1   ln 
2 D  2 1   a 2  b 2 a 

E dunque lo spostamento massimo al bordo interno vale:

Q0 b 3  b  b2 b
w  ln   1  C1  C 2 ln   C 3 = –0.75 mm
4D  a  4 a

In figura la deformata della piastra forata (b / a = 0.5) in questa condizione di


carico.

0 0.0096
0 25 50 75 100 125 150
0.0094
-0.1
0.0092
Spostamento, w (mm)

-0.2
0.009
Rotazione (rad)
-0.3 0.0088

-0.4 0.0086

0.0084
-0.5
0.0082
-0.6
0.008

-0.7 0.0078
Raggio, r (mm)

Fig. 8.3 – Profilo della deformata sotto carico della piastra appoggiata di
diametro 300 mm, spessore 2 mm, sotto un carico complessivo di 70.7 N, e
andamento della rotazione  in funzione del raggio

Impiegando le espressioni semplificate riportate a pagina 61 del Timoshenko, si


arriva a calcolare (vedi appendice, caso 1, a / b = 2, vedi tabella allegata):
k1  0.672
Pa 2
w  k1  0.648 mm
Eh 3

8.4 VALVOLA A LAMINA

Una valvola a diaframma per il controllo di un grande serbatoio è mostrata in


figura. La valvola è calcolata per aprirsi ad una differenza di pressione di
137.9 kPa.
Se per un errore di montaggio 4”
ci fosse un abbassamento
½” R12”
relativo della piastra di
0.127 mm, quale sarebbe la
pressione differenziale che
causa l’apertura della valvola?
La piastra ha spessore ½
pollice, il pistoncino raggio 2
pollici, la piastra 12 pollici.
E = 206.8 GPa.

Soluzione
Il precarico per avere l’apertura alla pressione di progetto vale (espressioni
semplificate riportate a pagina 61 del Timoshenko in appendice, caso 5, a / b = 6):
q a4
wmax  k1
Eh 3

Occorre estrapolare il valore di k1 che è fornito per valori di a / b fino a 5. Si


stima allora il valore di k1 pari a 0.289. Quindi:

q a4
wmax  k1 = 0.812 mm
Eh 3

Per un abbasssamento di 0.127 mm la pressione corrispondente sarebbe:

Eh 3
q  = 21.57 kPa
k1 a 4

Per cui la pressione di apertura della valvola diventerebbe 159.5 kPa.

89
8.5 PIASTRA CIRCOLARE INCASTRATA CON CARICO DISTRIBUITO: SOLUZIONE
NUMERICA

Scrivere un programma o un foglio di calcolo per risolvere numericamente, per


mezzo del metodo delle differenze finite, il problema dell’esercizio 8.1.
Utilizzare lo stesso programma di calcolo per calcolare il massimo spostamento
quando lo stesso carico complessivo agente sia applicato su di un area avente
raggio r0 = 5 mm e 50 mm. [Materiale acciaio: E = 206 GPa;  = 0.3]

Soluzione
Si risolve l’equazione differenziale ordinaria che descrive l’andamento della
rotazione :
d 2 1 d  Q
2
  2 
dr r dr r D

Le derivate prima e seconda di una funzione f della variabile generica x si


esprimono come:

df f f i 1  f i 1
 
dx x  xi x x  xi 2x

d2 f   f  f  2 f i  f i 1
    i 1
dx 2 x  xi
x  x  x  xi x 2

Nel punto i-esimo in funzione dei punti i–1 e i+1, distanti x.
Sostituendo:
 i 1  2 i   i 1 1  i 1   i 1  i Q
  2  i
r 2
ri 2r ri D

Da cui si ricava il valore della rotazione nel punto i-esimo in funzione dei punti i–
1 e i+1:

 i 1  2 i   i 1 1  i 1   i 1  i Q
  2  i
r 2 ri 2 r ri D
 1 2   i 1   i 1 1  i 1   i 1 Q i
 i      
 ri
2
r 2  r 2 ri 2r D
  i 1   i 1 1  i 1   i 1 Q i   1 2 
i       2  
  r
2
r 2r D   ri r 2 
La tabella deve essere così organizzata:
 una colonna contenente i valori dei raggi ri, dal valore minimo al valore
massimo: n+1 punti corrispondenti ad n intervalli
 una colonna contenente i valori della pressione qi
 una colonna contenente i valori di Qi r, ottenuti per integrazione
(numerica) di qi ri
 una colonna contenente i valori di Qi ottenuta dividendo i valori nella
colonna precedente per il valore di ri
 per ciascun punto una colonna contenente i valori della funzione :i
 una colonna con i valori dello spostamento, ottenuto numericamente per
integrazione della funzione :i (definita per punti) partendo dal raggio
esterno (dove lo spostamento è noto e pari a zero) verso il centro (dove si
ha il massimo spostamento

Si noti che il primo e l’ultimo valore della rotazione (colonna 5) contengono uno
zero (fissato, non variabile) che corrispondono alle condizioni al contorno della
piastra (rotazione nulla al raggio esterno, per l’incastro, ed al raggio zero, per
assialsimmetria).
L’integrazione (colonna 3 e 6) numerica si può fare con la regola dei trapezi che si
esprime come segue:
xn n
1
 fdx    fi  fi 1 xi  xi 1 
x0 i 1 2

f 0  f x0 
fi  f xi 
fn  f xn 

Calcolando l’area sottesa al di sotto della curva descritta da f(x) come sommatoria
dell’area dei trapezi che si costruiscono congiungendo i punti di coordinare (xi, fi)
con segmenti di retta.
La tabella si mostra come segue.
Naturalmente le caselle della colonna 5 presentano una serie di recursività: ogni
valore è funzione dei valori adiacenti. Ciascun valore deve essere ricalcolato in
funzione dei valori adiacenti finché ad ogni iterazione successiva non si hanno
variazioni dei valori ricalcolati, e si giunge a convergenze. Il processo di calcolo,
così come è impostato, è incondizionatamente stabile per cui sicuramente in un
certo numero di iterazioni (non definibile a priori, dipende dalla precisione
richiesta e raggiungibile) si giungerà a convergenza.
Occorre attivare il ricalcolo dei valori recursivi nel foglio di calcolo. Impiegando
Excel questo si attiva andando nelle opzioni (Strumenti > Opzioni)
scegliendo la tab Calcolo (vedi figura) ed attivando l’opzione di calcolo
iterativo (Iterazioni). Data la complessità del calcolo conviene porre al

91
massimo valore il numero di iterazioni (10000), contemporaneamente scegliendo
un valore piccolo per la massima variazione ad ogni ciclo (0.00001 per esempio).
Si osserverà un rapido ricalcolo di tutti i valori che descrivono la funzione
rotazione (e spostamento). Facendo ripetere il calcolo (premendo il tasto di
funzione F9) si andrà a vedere se e fino a quando si hanno variazioni nei valori.
All’equilibrio i valori non cambieranno più e si ottiene quindi il risultato cercato.
Nella colonna 3 (Qi r, =  q r dr) l’integrazione è fatta per valori di r crescenti, da
zero al centro, verso l’esterno. Quindi a parte la prima riga (contenente uno 0) le
righe successive contengono il valore della cella nella riga precedente più l’area del
trapezio sotteso dalla curva q r fra i punti di coordinate ri ed ri+1.
Al contrario, per l’integrazione della funzione rotazione fatta per calcolare lo
spostamento w, il termine noto è lo spostamento al bordo (r = a) ovvero il valore
contenuto nell’ultima riga. L’integrazione deve essere fatta in senso inverso,
ovvero per valori di r decrescenti. Quindi il valore nell’ultima riga della colonna 6
è posto pari a 0, mentre nelle righe successive (salendo) si scrive la somma del
valore nella riga sottostante più l’area del trapezio tra i punti di coordinate ri ed
ri+1.
Tabella 8.1 – Foglio di calcolo per la piastra circolare incastrata
h= 2 mm
lambda= 50 mm
E= 206000 MPa
 0.3
D= 150915.8
Q= -0.001
A= 150
D.r= 5
r q Q×r Q phi(i) w
0 -0.001 0 0 0 -0.05233
5 -0.001 -0.01 -0.0025 -4.64517E-05 -0.05221
10 -0.001 -0.05 -0.005 -9.26273E-05 -0.05186
15 -0.001 -0.11 -0.0075 -0.000138196 -0.05129
20 -0.001 -0.2 -0.01 -0.000182841 -0.05048
25 -0.001 -0.31 -0.0125 -0.00022625 -0.04946
30 -0.001 -0.45 -0.015 -0.000268112 -0.04823
35 -0.001 -0.61 -0.0175 -0.000308114 -0.04678
40 -0.001 -0.8 -0.02 -0.000345946 -0.04515
45 -0.001 -1.01 -0.0225 -0.000381296 -0.04333
50 -0.001 -1.25 -0.025 -0.000413854 -0.04134
55 -0.001 -1.51 -0.0275 -0.000443308 -0.0392
60 -0.001 -1.8 -0.03 -0.000469348 -0.03692
65 -0.001 -2.11 -0.0325 -0.000491663 -0.03452
70 -0.001 -2.45 -0.035 -0.000509942 -0.03201
75 -0.001 -2.81 -0.0375 -0.000523875 -0.02943
80 -0.001 -3.2 -0.04 -0.00053315 -0.02679
85 -0.001 -3.61 -0.0425 -0.000537457 -0.02411
90 -0.001 -4.05 -0.045 -0.000536485 -0.02142
95 -0.001 -4.51 -0.0475 -0.000529924 -0.01876
100 -0.001 -5 -0.05 -0.000517463 -0.01614
105 -0.001 -5.51 -0.0525 -0.000498791 -0.0136
110 -0.001 -6.05 -0.055 -0.000473598 -0.01117
115 -0.001 -6.61 -0.0575 -0.000441572 -0.00888
120 -0.001 -7.2 -0.06 -0.000402404 -0.00677
125 -0.001 -7.81 -0.0625 -0.000355782 -0.00487
130 -0.001 -8.45 -0.065 -0.000301396 -0.00323
135 -0.001 -9.11 -0.0675 -0.000238936 -0.00188
140 -0.001 -9.8 -0.07 -0.00016809 -0.00086
145 -0.001 -10.5 -0.0725 -8.85484E-05 -0.00022
150 -0.001 -11.3 -0.075 0 0

93
Fig. 8.4 – Impostazione dell’opzione di ricalcolo in MS Excel

Il risultato per il primo caso di carico (carico distribuito su tutta la superficie della
piastra) è riportato nella figura successiva.
I valori del taglio potrebbero essere calcolati analiticamente, se il carico è
distribuito uniformemente all’interno di un raggio di valore r1:

q r   q 0 per 0  r  r1

 q r   0 per r1  r  a

 r
r2


Qr  0 0
q rdr  q 0
2
per 0  r  r1
 r r1 r 2
Qr  q 0 rdr  q0 rdr  qr rdr  q 0 r1 per r1  r  a
 0 0 r 2
 1

 q0 r
 Q  2 per 0  r  r1
 2
Q  q 0 r1 1 per r1  r  a
 2 r

Ovvero linearmente crescente fino ad r1 poi decrescente con l’inverso del raggio.
Questo fa però perdere di generalità al foglio di calcolo poiché vale in un caso
specifico. Se invece l’integrazione viene lasciata al calcolatore, numericamente,
qualsiasi distribuzione lungo il raggio della pressione q(r) può essere studiata.
0 0
0 25 50 75 100 125 150

Spostamento, w (mm) -0.01 -0.0001

-0.02 -0.0002

Rotazione (rad)
-0.03 -0.0003

-0.04 -0.0004

-0.05 -0.0005

-0.06 -0.0006
Raggio, r (mm)

0 0
0 25 50 75 100 125 150
-0.01
-0.0002
-0.02
-0.0004
-0.03
Taglio, Q

-0.04 -0.0006

-0.05
-0.0008
-0.06
-0.001
-0.07

-0.08 -0.0012
Raggio, r (mm)

Fig. 8.5 – Soluzione numerica della piastra circolare incastrata, caso con la
pressione uniformemente distribuita su tutta la superficie laterale

Di seguito la soluzione numerica del caso in cui la pressione (a parità di risultante


di carico totale) è applicata entro una circonferenza di raggio pari a 50 mm (quindi
su di un’area pari ad un nono dell’area totale: la pressione è nove volte quella del
caso precedente).

95
0 0
0 25 50 75 100 125 150
-0.02 -0.0002

-0.04 -0.0004
Spostamento, w (mm)

-0.06 -0.0006

Rotazione (rad)
-0.08 -0.0008

-0.1 -0.001

-0.12 -0.0012
-0.14 -0.0014

-0.16 -0.0016

-0.18 -0.0018
-0.2 -0.002
Raggio, r (mm)

0 0
0 25 50 75 100 125 150
-0.001

-0.05 -0.002
-0.003

-0.1 -0.004
Taglio, Q

-0.005
-0.15 -0.006
-0.007

-0.2 -0.008

-0.009
-0.25 -0.01
Raggio, r (mm)

Fig. 8.6 – Soluzione numerica della piastra circolare incastrata, caso con la
pressione uniformemente distribuita all’interno di un’area circolare di raggio
pari a 50 mm (il profilo della deformata elastica del caso con carico uniforme
su tutta la superficie è mostrato per confronto, linea sottile con simboli)

C’è sicuramente un errore, da valutare, dovuto alla discretizzazione: lo si capisce


bene osservando l’andamento del taglio Q. Potrebbe essere necessario valutare
una suddivisione più fine nel raggio.
Infine si riporta il risultato per carico all’interno di una circonferenza di raggio 5
mm (ancora stesso carico totale).
0 0
0 25 50 75 100 125 150
-0.05 -0.0005
Spostamento, w (mm) -0.1 -0.001

-0.15 -0.0015

Rotazione (rad)
-0.2 -0.002

-0.25 -0.0025

-0.3 -0.003

-0.35 -0.0035

-0.4 -0.004

-0.45 -0.0045
Raggio, r (mm)

0 0
0 25 50 75 100 125 150
-0.1

-0.5 -0.2
-0.3

-1 -0.4
Taglio, Q

-0.5

-1.5 -0.6
-0.7

-2 -0.8

-0.9
-2.5 -1
Raggio, r (mm)

Fig. 8.7 – Soluzione numerica della piastra circolare incastrata, caso con la
pressione uniformemente distribuita all’interno di un’area circolare di raggio
pari a 5 mm (il profilo della deformata elastica del caso con carico uniforme su
tutta la superficie è mostrato per confronto, linea sottile con simboli)

È abbastanza evidente e facilmente dimostrabile, che la freccia aumenta quando si


riduce l’area in cui è concentrata la pressione. Caricando la piastra nella parte più
vicina ai bordi si compie un lavoro minore delle forze agenti e quindi si hanno
minori spostamenti.

97
Si può infine riportare l’andamento della freccia nel punto centrale in funzione del
raggio della circonferenza contenente l’area caricata, ottenendo il grafico riportato.

0.45

0.40

0.35
Freccia massima, f0 (mm)

0.30 y = -0.1059Ln(x) + 0.5875

0.25

0.20

0.15

0.10

0.05

0.00
0 50 100 150
Raggio limite pressione, r0 (mm)

Fig. 8.8 – Variazione della freccia massima con il raggio del cerchio su cui è
applicata la pressione uniforme

0
0 25 50 75 100 125 150
-0.05

-0.1
Spostamento, w (mm)

-0.15

-0.2

-0.25
Carico distribuito su r<5 mm
-0.3
Carico distribuito su r<50 mm
-0.35
Carico su tutta la superficie
-0.4

-0.45
Raggio, r (mm)

Fig. 8.9 – Confronto tra i tre casi di carico per la piastra circolare incastrata
Si può, con lo stesso metodo, anche risolvere il caso della piastra appoggiata. Il
problema di come porre la condizione al contorno sul bordo esterno (che è un
appoggio, quindi momento radiale nullo, curvatura radiale nulla) può essere risolto
ponendo il valore della rotazione nel punto al raggio esterno pari al valore
immediatamente precedente (forzando lo stesso valore di rotazione si ha derivata
nulla, ovvero, fisicamente, curvatura nulla).
La soluzione è mostrata nella figura successiva.

0 0
0 25 50 75 100 125 150
-0.05 -0.0005
Spostamento, w (mm)

-0.1 -0.001

Rotazione (rad)
-0.15 -0.0015

-0.2 -0.002

-0.25 -0.0025

-0.3 -0.003
Raggio, r (mm)

Fig. 8.10 – Soluzione numerica per la piastra appoggiata sui bordi; carico
distribuito su tutta la superficie

99
Appendice
Formule di calcolo per piastre circolari, forate, e differenti condizioni di carico e di
vincolo (Timoshenko).

q a2 P
 max  k 2
oppure wmax  k 2
h h
q a4 P a2
wmax  k1 oppure w max  k 1
Eh 3 Eh 3
9. GUSCI (MEMBRANALE)

9.1 GUSCIO TRONCO CONICO

Determinare le tensioni agenti nel cono vibrante di un silo per farine. Dimensioni:
 Diametro øA = 980 mm
 Diametro øB = 940 mm
 Diametro øC = 900 mm
 Altezza F = 320 mm
 Diametro maggiore d = 200
 Diametro minore D = 550
 Altezza h = 250
Spessore lamiera 1.5 mm. Densità della farina circa 300 kg/m³.
Trovare i valori dei massimi di tensione e tracciare l’andamento delle tensioni.

Soluzione
Occorre determinare le due componenti di carico per unità di lunghezza: quella
meridiana N e quella circonferenziale N.

101
Per la componente meridiana N si determina la risultante R del carico totale
agente lungo la direzione assiale: la sua proiezione lungo la direzione tangente alla
superficie divisa per l’area permette di calcolarne il valore:
R R
N  
2r0 cos  2r0 sin 

Per il calcolo della componente circonferenziale N si ricorda che vale la


relazione:
N N
 p
r r

Dove p è la pressione agente nella sezione esaminata.

r h



d
2 r0

Fig. 9.1 – Geometria del guscio troncoconico

Alla quota y rispetto al fondo della superficie troncoconica il generico raggio r0


vale:
r0 = (d / 2) + y tan 
Occorre quindi calcolare la risultante R generata dal volume sovrastante la
superficie tronconica all’altezza y (ovvero tra il raggio di base d / 2 ed il raggio
generico r0) mostrata a tratteggio in figura 9.1:
 1 d2 d 2
  2 2 yr02 yd 2 ydr0 
R   h  y r0  y
2
 r0  r0    hr0    
 3  4 2   3 12 6 

 2  d 
2
yd 
   h  y   y tan    d  y tan  
 3  2  6 
Per il calcolo della componente circonferenziale N si può osservare che il raggio
di curvatura nella direzione meridiana r tende ad infinito essendo nulla la
corrispondente curvatura. Ne consegue che:
N
p
r

Dunque la forza per unità di lunghezza nella direzione meridiana vale


semplicemente:

N   pr

Il raggio di curvatura nella direzione circonferenziale r si può calcolare da


semplici considerazioni geometriche osservando (figura 9.1):

r0
r 
cos 

La pressione p vale:

p =  (h – y)
E quindi la forza per unità di lunghezza nella direzione meridiana N vale:

N    h  y 
r0

h  y d / 2  y tan  
cos  cos 
La forza per unità di lunghezza nella direzione tangenziale N vale:
2
 2  d  yd
 h  y   y tan    d  y tan  
 3  2  6
N  
2r0 cos 

La tensione in direzione meridiana si ricava dividendo per lo spessore del guscio.


In figura 9.2 sono mostrati gli andamenti delle forze specifiche e delle tensioni.

103
120 80

70
100
60 Tensione 
80 circonferenziale
50

Tensioni (MPa)
sforzi (N/mm)

n.theta
Tensione meridiana
60 40
n‐phi
30
40
20
20
10

0 0
0 100 200 300 0 100 200 300
y (mm) y (mm)

Fig. 9.2 – Andamento delle tensioni nel guscio troncoconico

È abbastanza facile calcolare la posizione dove si ha la massima tensione agente in


direzione circonferenziale:
dN   d / 2  y tan    h  y  tan 
 0
dy cos 

2h tan   d
y
4 tan 
Più lungo effettuare la derivata prima della espressione per la tensione meridiana:

 2d 
2
 2  d 
    y tan    tan   h  y   y tan  
dN    3 2   3  2   0

dy 2r0 cos   d yd 
 d  y tan    tan  
 6 6 

d  2 y tan   2 y  h   0 (no, sbagliata)


3 2
Risulta facile verificare per entrambe le componenti che quando il diametro d di
fondo del cono diventa zero, le formule diventano quelle del guscio conico: la
tensione circonferenziale si annulla al fondo del guscio e presenta un massimo a
metà altezza, mentre la tensione meridiana ha un massimo a tre quarti dell’altezza
h.
9.2 SILO

Un silo per lo stoccaggio di liquidi alimentari (densità circa quella dell’acqua) ha le


seguenti dimensioni:
 Diametro 2a = 3 m
 Altezza cono h = 2 m
 Altezza cilindro H = 10 m
 Spessore lamiera s = 4 mm
Calcolare l’andamento delle tensioni lungo l’altezza nei due casi in cui il silo sia
supportato:
 alla base del cilindro come in figura
 sospeso in cima al cilindro
Determinare il coefficiente di sicurezza a snervamento con un acciaio S235
Soluzione
Occorre determinare le due componenti di carico per unità di lunghezza: quella
meridiana n e quella circonferenziale n.
Per il calcolo della componente circonferenziale n si ricorda che vale la relazione:
n n
 p
r r

In tutto il guscio del silo, sia nella parte conica che in quella cilindrica 1/ r =0, per
cui:

n
p n  r p
r

105
2a

r
h

y


r  y tan 
2r r tan 
r  y
cos  cos 

Fig. 9.2 – Geometria del silo

La pressione è funzione della quota quindi:


p   H  h  y 

Per le due parti del guscio si ha dunque per quanto riguarda lo sforzo membranale
circonferenziale:

 tan  tan 
 y  h n  py   H  h  y  y
 cos  cos 
 y  h n  pa   H  h  y a

Per quanto riguarda lo sforzo membranale meridiano si deve distinguere fra la


parte conica (y ≤ h) e quella cilindrica(y > h) ed inoltre per questa seconda parte
del guscio si devono distinguere i due casi di sostegno alla base del cilindro (come
in figura 9.2) o sospensione dall’alto.
Per la parte conica (y ≤ h):
P
n 
2r cos 
Il peso sovrastante l’area di raggio r vale:
P   V1  V2  V3 

Dove V1 è il volume della parte conica, V2 è il volume della parte cilindrica fino
all’altezza h e V3 il volume della parte cilindrica superiore (figura 9.3)

2a

r
h

y

1
V1  r 2 y
2r 3
V2  r 2 h  y 
V3  r 2 H

Fig. 9.3 – Geometria del silo

107
Il peso sovrastante l’area di raggio r vale:
 2   2 
P   V1  V2  V3   r 2  H  h  y   y 2 tan 2   H  h  y 
 3   3 

Per cui:

 2   2 
y 2 tan 2   H  h y  y tan   H  h  y
P  V1  V2  V3   3   3 
n    
2r cos  2r cos  2y tan  cos  2 cos 

Per la parte cilindrica (y > h) siccome il peso del volume cilindrico al di sopra del
punto di congiunzione cono-cilindro si scarica sui supporti:
n  0

Se invece il guscio è supportato dall’alto è evidente che la parte cilindrica è caricata


in trazione dal peso di tutto il volume di liquido contenuto nel silo:

 h
Ptot  V  y  h   a 2  H  
 3

Per cui nel cilindro ( = 0):

 h
a H  
P V  3
n   tot 
2r cos  2a 2
In sintesi:
CASO GUSCIO SOSTENUTO ALLA BASE DEL CILINDRO:
 2 
y tan   H  h  y
 3 
y  h n 
2 cos 
y  h n  0

CASO GUSCIO SOSPESO DALL’ALTO:


 2 
y tan   H  h  y
 3 
y  h n 
2 cos 
 h
a H  
 3
y  h n 
2
Gl andamenti degli sforzi membranali e delle tensioni sono riportati in figura 9.4-
9.5.

Fig. 9.4 – Sforzi membranali nei due casi di guscio sostenuto alla base
della parte cilindrica (sopra) e sospeso dall’alto (sotto)

Con i dati forniti si trova che gli sforzi membranali sono massimi nel guscio
conico alla congiunzione con quello cilindrico in cui si ha:
n = 96.3 N/mm

n = 180.9 N/mm

Le relative tensioni valgono:

 = 24.1 MPa

 = 45.2 MPa


La tensione equivalente secondo il criterio di Von Mises vale:

 eqv   2   2      = 39.2 MPa

Il coefficiente di sicurezza CS vale quindi 5.99.

109
Fig. 9.5 – Componenti di tensione e tensione equivalente nei due casi di
guscio sostenuto alla base della parte cilindrica (sopra) e sospeso
dall’alto (sotto)

9.3 GUSCIO EMISFERICO

Calcolare le tensioni nel lavabo emisferico mostrato in figura quando riempito con
acqua. Diametro 350 mm; spessore 0.8 mm.
Tracciare l’andamento delle tensioni.
Soluzione
Occorre determinare le due componenti di carico per unità di lunghezza: quella
meridiana N e quella circonferenziale N.
Per la componente meridiana N si deve determinare la risultante R del carico
totale agente lungo la direzione assiale:
R
N 
2r cos 
Alla quota y rispetto al fondo della superficie troncoconica il generico raggio r
vale:

r y 2a  y 

L’angolo  può essere espresso come (figura 9.6):

r y 2a  y 
cos   
a a

E il prodotto r0 sin :

r 2 y 2a  y 
r cos   
a a
Per la componente meridiana N si deve determinare la risultante R del carico
totale agente lungo la direzione assiale:
  y 
R   Vcalotta  Vcilindro    a  y  y 2a  y   y 2  a  
  3 

Quindi:

1 
a y 2  ay  a 2 
N  3 
2a  y

Per il calcolo della componente circonferenziale N si ricorda che il raggio di


curvatura e’ lo stesso in entrambe le direzioni quindi:
N N
 p
a a

 y2 
a  ay  a 2 
N   pr  N    3 
2a  y

111
2a

r  = r = a
p(y) a

y



2r

Fig. 9.6 – Geometria del guscio emisferico

La figura 9.7 mostra gli andamenti delle tensioni in funzione della coordinata y. La
successiva figura 9.8 mostra invece gli stessi andamenti ma in funzione dell'angolo
.
0.3

0.25

0.2

0.15
sigma.theta
0.1
sigma.phi
0.05 Von Mises

0 Tresca
0 50 100 150 200
‐0.05

‐0.1

‐0.15

Fig. 9.7 – Andamento delle tensioni nel guscio emisferico in funzione


della coordinata y
0.25

0.2

0.15

0.1
sigma.theta
0.05

0 sigma.phi
0 20 40 60 80 100
‐0.05

‐0.1

‐0.15

 (gradi)

Fig. 9.8 – Andamento delle tensioni nel guscio emisferico in funzione


dell’angolo 

9.4 GUSCIO DI UNIFORME RESISTENZA

Ricavare numericamente il profilo del guscio (cupola) di uniforme resistenza (vedi


figura) e ricavarne l’andamento dello spessore. Densità  = 5000 kg/m³; h0 = 100
mm; tensione di progetto = 0.1 MPa. (considerare un inclinazione alla base di 45°)

Soluzione
Si applica la soluzione del Timoshenko (pag. 443) integrando le equazioni.
Il carico verticale si scompone nelle componenti verticale Y e orizzontale Z:
Y  h sin 
Z  h cos 

113
Cercandosi la soluzione del guscio di uniforme resistenza si deve imporre che le due
componenti di tensione siano uguali:

N   N   h

Applicando l'equazione di equilibrio per le membrane:


N N
  Z
r r

Si ha:
h h
   h cos 
r r

1 1
       cos  (9.1)
r 
  r 

Il raggio r si può scrivere come:


r0
r0  r sin   r  (9.2)
sin 

Il raggio r si ricava dall'equazione di equilibrio (9.1) sostituendo per r la (9.2):


1 r0
r  
 sin  
cos   r0 cos   sin 
 r0 
Poiché:
dr0 dr
r d   0  r cos  (9.3)
cos  d
Si ha:
dr0 r0 cos 
 (9.4)
d 
r0 cos   sin 

La derivata del raggio r0 può essere approssimata con il rapporto incrementale:
r0 r0 cos 
 (9.5)
 
r0 cos   sin 

E quindi si può calcolare un incremento di raggio corrispondente al passo di
integrazione :
r0 cos 
r0  

r0 cos   sin 

Per  = 0 il rapporto (9.4) e (9.5) è indefinito ma poiché al vertice r = r:
1 1
 h    h cos0  h
r 
  r 

1 1
2h  h  2  
r r

2
r   0  r   0  

Ricordando ancora la (9.3):

dr0 2
 r   0  cos0  
d  0

2
dr0  d
 0

E quindi:
r0 2

  0

2
 r0  
 0

Per il calcolo dello spessore si deve ricordare che:
d
N  r0   N r1 cos   Yr1r0  0
d

Sostituendo e ricordando che N   N   h e la tensione  è costante per


ipotesi:


d
hr0   hr1 cos    r1r0 sin   0
d 

115

cos   r0 sin 
d 
hr0   hr0
d 
r0 cos   sin 

Sostituendo la derivata con il rapporto incrementale:

cos   r0 sin 
hr0  
 hr0
 
r0 cos   sin 


cos   r0 sin 
hr0   hr0  

r0 cos   sin 

Per  = 0 il rapporto (9.4) e (9.5) è indefinito ma poiché al vertice r = r:
d hr0  dr r0
 hr1  h 0 h
d   0 d  0


dr0
hr0   0  h   hr1   hr0
d
Il profilo si ottiene per integrazione numerica mediante uno schema di calcolo
come segue.

gamma=  4.90333E‐05  kg/mm³  h.0=  100 


tensione=  0.1  MPa 
d.phi0=  1 

delta.phi  phi  deltar.0  r.0  deltaz.0  z.0    


0.00001  0  0.040789 0 0 0
0.0001  0.00001  0.407886 0.040789 4.08E‐06 ‐4.1E‐06
0.001  0.00011  4.078865 0.448675 0.000449 ‐0.00044
0.005  0.00111  20.39433 4.52754 0.022638 ‐0.02219
0.005  0.00611  20.39457 24.92187 0.124612 ‐0.10242
...  ...  ... ... ... ...

La quantità z0 si ottiene ricordando che:


z 0  r0 tan 
Il profilo corrisponde alle coordinate (r0, z0) tracvciate in figura 9.9 per un angolo
 limite di 45°.

-1000
z (mm)

-2000

-3000 45°

-4000
0 1000 2000 3000 4000
r (mm)

Fig. 9.9 – Profilo del guscio di uniforme resistenza

Allo stesso modo per integrazione numerica si ottiene l'andamento dello spessore
come segue (Fig. 9.10 per l'andamento in funzione del raggio e Fig. 9.11 che
illustra la sezione reale della cupola mostrando lo spessore così identificato).

gamma= 4.9E‐05 N/mm3 


tensione di progetto= 0.1  MPa 
h.0= 100 mm 

phi,i  phi,i 
delta.phi,i  (rad)  (deg)  delta.r,i  r.0,i  delta(h,i*r,i)  h,i*r,i  h,i 
1.00E‐05  0  0  0.040789 0  4.07886  0  100 
1.00E‐04  0.00001  0.000573 0.407886 0.04078  40.7886  4.078864  100 
1.00E‐03  0.00011  0.006303 4.078865 0.44867  407.887  44.86751  100 
1.00E‐03  0.00111  0.063598 4.078867 4.52754  407.887  452.7540  100 
1.00E‐03  0.00211  0.120894 4.07887  8.60640  407.891  860.6416  100.0001
...  ...  ...  ...  ...  ...  ...  ... 
1.00E‐02  0.77611  44.46783 50.31278 3366.51  26896.6  686821.7  204.0157
1.00E‐02  0.78611  45.04079 50.69804 3416.82  28357.5  713718.3  208.8834

117
250

200

150
h (mm)

100

50

0
0 1000 2000 3000 4000
r (mm)

Fig. 9.10 – Spessore del guscio di uniforme resistenza in funzione del


raggio

-1000
z (mm)

-2000
45°

-3000

-4000
0 1000 2000 3000 4000
r (mm)

Fig. 9.11 – Sezione del guscio di uniforme resistenza trovato


10. GUSCI (FLESSIONE)

10.1 CALCOLO MOLLE A TAZZA

Calcolare la massima forza opposta da una molla a tazza in acciaio AISI 1095
avente le seguenti proprietà geometriche (DIN 2093):
 Raggio esterno R = 50 mm (h12)
 Raggio interno r = 25 mm (H12)
 Spessore s = 1.1 / 1.6 mm
 Altezza h = 3 / 1.5 mm
Calcolare le tensioni nel materiale della molla per la freccia corrispondente al
massimo carico.

Soluzione
Le molle a tazza o molle Belleville sono essenzialmente costituite da un guscio
tronco-conico. Sono un interessante esempio di molla non lineare: a seconda delle
caratteristiche geometriche (spessore, altezza totale del tronco di cono, diametri
interno ed esterno) si possono avere molle dal comportamento quasi lineare,
oppure con una più o meno ampia zona a forza costante indipendentemente dalla
corsa applicata, o addirittura molle con una regione della curva forza-corsa con
carico decrescente. La figura 10.1 riporta alcuni esempi delle curve forza-corsa che
si possono ottenere. Essendo di forma estremamente compatta, si possono
collegare tra di loro in serie o in parallelo, o in configurazioni miste a seconda
della caratteristica che si desidera ottenere (figura 10.2). Le applicazioni sono
molteplici: accumulatori, elementi di sicurezza, antisvitamento, recupero giochi…
Almen & Laszlo hanno ricavato le espressioni esplicite della forza e della tensione
in funzione della corsa applicata (Giovannozzi, vol. 1 pag. 465-466). Si
definiscono a tal scopo due parametri geometrici adimensionali:
 = R / r (> 1)

h / s (> 0)

119
h/s 25
2.0 0.00 0.50
1.00 1.41 20
1.8
2.00 2.50 15
1.6
2.83 3.50
1.4 10
1.2 5
F / F0

1.0
0
0.8
-25 -20 -15 -10 -5-5 0 5 10 15 20 25
0.6
0 hh // bs
0.4 -10 0.5
1
0.2 -15 1.414213562
0.0 2
-20 2.5
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.828427125
-25
f/h 3.5

Fig. 10.1 – Caratteristica meccanica forza-corsa di molle a tazza con differenti


caratteristiche geometriche

Fig. 10.2 – Esempi di molle a tazza, con collegamenti in serie. Si possono


ottenere caratteristiche di progressività con collegamenti particolari (sotto)
Forza e tensione massima si determinano con le seguenti espressioni:

 f   1  h   f 
2
E  s4 f 
FA  2      1   2    1
1  2 R  s   2  s   h  h  

E  s2  f   1  h  f 
A  2    B   2    C 
1  2 R  s   2  s  h 

2
     1 2 
A       
  1    1 ln  

6   1 
B   1
 ln   ln  

3   1
C  
  ln  

Per le quattro combinazioni geometriche proposte si ottengono i seguenti risultati


(R = 50 mm, r = 25 mm,  = R / r = 2):

Tab. 10.1 – Risultati del calcolo delle molla a tazza indicate


F(f/ h = 2) max(f/ h = 1)
s (mm) h (mm) h/s
(N) (MPa)
1.1 1.5 1.364 528 478
1.1 3 2.727 1055 1316
1.6 1.5 0.938 1623 613
1.6 3 1.875 3246 1587

Le figure 10.3 e 10.4 mostrano la caratteristica forza-corsa delle quattro molle


assegnate e l’andamento delle tensioni con la corsa, rispettivamente. In alcuni casi
le sollecitazioni sono al limite della resistenza del materiale come si può verificare
grazie alla tabella sui materiali riportata in appendice.
La forza massima si determina facendo la derivata prima della funzione che
descrive la forza in funzione della freccia f, e ponendo tale derivata pari a zero. Si
ottiene la seguente equazione:

 f  2 s 
2 2
f 
   2   1      0
h  h  3   h  

121
3500

s= 1.1,h= 1.5
3000
s= 1.1,h= 3
s= 1.6,h= 1.5
2500 s= 1.6,h= 3
Load, F (N)

2000

1500

1000

500

0
0 0.5 1 1.5 2
Normalized displacement, f / h

Fig. 10.3 – Caratteristica delle molle a tazza assegnate: si osservi la


caratteristica non-lineare ed il fatto che con h / s maggiori di 2 si ha la
decrescita della forza dopo un valore massimo per f / h pari a circa 0.5

2000

1800 s= 1.1,h= 1.5


s= 1.1,h= 3
1600 s= 1.6,h= 1.5
s= 1.6,h= 3
1400
Stress (MPa)

1200

1000

800

600

400

200

0
0 0.5 1 1.5 2
Normalized displacement, f / h

Fig. 10.4 – Andamento della tensione massima in funzione della corsa per le
molle a tazza assegnate. Si osservi che per h / s maggiori si ha un massimo
poco oltre il valore di corsa f pari all’altezza h
Che ha soluzione:

2 s 
2
f 
   1  1  1    
 h  Fmax 3   h  

Che ha soluzione solo se (h / s) > 2 (vedi figura).


1

0.9

0.8

0.7
(f / h) @ maximum load

0.6

0.5

0.4

0.3

0.2

0.1

0
1 1.5 2 2.5 3 3.5 4
h/s
Non c’è quindi un valore massimo di forza per H = 1.5. I valori di tensione
corrispondenti al massimo carico valgono invece:

Tab. 1.1 – Risultati del calcolo delle molla a tazza indicate

s (mm) h (mm) h/s Fmax (N) max @ Fmax (MPa)


1.1 1.5 1.364 < 2 - -
1.1 3 2.727 999 838
1.6 1.5 0.938< 2 - -
1.6 3 1.875 1932 1124

Si fa notare che quelli trovati non sono i valori di tensione massima, come si può
osservare dal confronto delle figure 8.3 e 8.4. Non è difficile trovare per quale
valore di freccia si ha la massima tensione.
Altre espressioni per il calcolo delle molle a tazza sono le seguenti:

123
 4 Ex   x 
P   H  H  x T  T 3 

 1   ARO  
2
 2 2
   R0 
    1 
6   Ri 
A  
  Ro    Ro 
2
  log     
  R i    Ri 

10.2 COLLEGAMENTO FLANGIATO

Calcolare le tensioni massime agenti in un tubo flangiato UNI ISO 4200 avente
diametro esterno 273 mm, spessore 10 mm, in acciaio inossidabile (X10CrNi 18-8
UNI EN 10088-1;  = 7.9 kg/dm3; E = 200 GPa) su di una piastra dello stesso
materiale di spessore (della flangia) 30 mm, diametro esterno 400 mm. Pressione:
200 bar.

Soluzione
Occorre conoscere i valori di spostamento a seguito dell’applicazione della
pressione e la rigidezza delle due parti da collegare.
Per il tubo si può utilizzare l’ipotesi di parete sottile (s / r = 0.07 < 0.10):
c = p (r / s)

r  0

a = 0

 c    r   a  c pr
c   
E E sE

du u pr 2
r  ;  c  ; u = r c  u 
dr r sE

La flangia invece deve essere esaminata per mezzo della soluzione dei solidi
assialsimmetrici (esatta, parete spessa):

re2  ri 2
 c r r p
i
re2  ri 2

 r r r i
 p

a = 0
 c    r   a  p  re2  ri 2 
 c r r    2   
i
E E  re  ri 2 

du u r p  r2  r2 
r  ;  c  ; u = r c  u r  ri  i  e2 i2   
dr r E  re  ri 

Dai dati assegnati risulta: per il tubo (figura 10.5):

dm = 263 mm  r = 131.5 mm ; s = 10 mm

c = 20 (131.5 / 10) = 263 MPa

ut = +0.1729 mm

Per la flangia:
re = 200 mm ; ri = 131.5 mm

c = 50.46 MPa ; c = -20 MPa

uf = 0.0371 mm

10
Ø400

Ø273

Fig. 10.5 – Geometria del tubo flangiato

125
Dunque la differenza di spostamento tra la superficie media del tubo (in cui si
suppone che gli spostamenti siano costanti lungo il raggio, per l’ipotesi di parete
sottile) e la superficie interna della flangia risulta (figura 10.6):
 = ut – uf = 0.1358 mm

uf  ut
p
p

Fig. 10.6 – Spostamenti nel tubo e nella flangia a seguito dell’applicazione


della pressione interna p, in assenza di interazioni mutue. Lo spostamento
radiale del tubo è molto maggiore siccome la rigidezza della flangia è più
grande

Si può considerare la flangia molto più rigida del tubo. Il tubo è dunque obbligato
a subire uno spostamento radiale pari alla differenza degli spostamenti  e
rotazione nulla (figura 10.7).
Queste sono le condizioni al contorno da applicare all’estremità del tubo che si
può studiare considerandovi applicato un momento flettente M0 ed una forza di
taglio Q0 all’estremità. Spostamento e rotazione relative all’applicazione di tali
forza e momento sono dati dalle seguenti espressioni:
e  x
u M 0 sin x  cos x   Q0 cos x
2 3 D

Eh 31   2  Eh 3 Eh 2 3
  2 
4
 D    2
D  
4r D h2r 2 121   2  12r 1   2
Q0 M0

M0
Q0

Fig. 10.7 – Deformazione del tubo per compensare la differenza radiale: lo


spostamento e la rotazione dell’estremità del tubo necessarie per compensare
spostamento e rotazione (inferiori) della flangia sono ottenute a spese
dell’applicazione della forza di taglio Q0 e del momento M0.

In cui sono:
 h, spessore della parete del tubo
 r, raggio medio del tubo
 D, rigidezza flessionale del guscio
 E, modulo elastico
 , coefficiente di Poisson
 x, coordinata assiale presa a partire dall’estremità del tubo
 Q0, forza di taglio
 M0, momento flettente
Dunque all’incastro (x = 0) spostamento e rotazione valgono:
1
u x  0   M 0  Q0 
2 3 D

du
x  0  12 2M 0  Q0 
dx 2 D

127
Imponendo quindi le condizioni al contorno relative all’incastro con la flangia,
u(x = 0) = , du / dx = 0, si ha dunque:
1
 M 0  Q0   
2 3 D

1
2M 0  Q0   0
2 2 D
Risolvendo in M0 e Q0 si trova:
M0 = 2 2 D 

Q0 = –4 3 D 

Dunque si calcolano le tensioni dovute alla flessione:

6 M 0 6  6298
f    377.9 MPa
h2 10 2
 D = 1.87×106 Nmm
  = 35.26×10-3 mm-4
  = 0.1358 mm
 M0 = 6298 Nm/m
 Q0 = -444.1 N/mm
La tensione equivalente si può calcolare con l’ipotesi di Von Mises della energia di
distorsione. Si noti bene che le tensioni agenti sono: la tensione radiale e
circonferenziali nella flangia, e la tensione assiale dovuta alla flessione. Infatti il
tubo essendo costretto allo spostamento radiale della flangia al raggio interno, sarà
soggetto alle stesse tensioni
1 = a = f = 377.9 MPa

2 = c = 50.46 MPa

3 = r = –20 MPa

1
 eq   1   2 2   2   3 2   3   1 2  367.7 MPa
2
Il profilo dello spostamento lungo la coordinata assiale è mostrato nella figura
successiva. Insieme allo spostamento così calcolato, sono mostrate a confronto le
soluzioni ottenute con il calcolo agli elementi finiti impiegando elementi
assialsimmetrici, sia di tipo monodimensionale che piano a quattro nodi. Nella
stessa figura è anche mostrato lo spostamento (x) rispetto allo spostamento
radiale nel tubo sottile.
200

x 0.001
Spostamento radiale, u (mm)
150

100 FEM
FEM, solid
Teorica
50 delta.u

0
0 50 100 150 200 250

-50
Posizione assiale, x (mm)

Fig. 10.8 – Spostamenti radiali del tubo nella zona di giunzione con la flangia

Nota: calcolo della rotazione:


du e  x
 M 0 sin x  cos x   Q0 cos x 
dx 2 2 D
e  x

2 D 3

 2 M 0 cos x  sin x   Q0 sin x  

e  x
 2M 0 cos x  Q0 cos x  sin x 
2 2 D

129
10.3 SERBATOIO IN PRESSIONE

Calcolare le tensioni massime 93.66 28.34


agenti nel guscio torosferico di
un serbatoio in pressione

19.34
aventi le caratteristiche
geometriche mostrate in figura.
Materiale: acciaio Fe410-1 Kw

42.48
UNI 5869-75 (y = 255 MPa); R4
6

pressione massima di prova 22.572°

R244
253 bar. Spessore 4 mm.
Calcolare il coefficiente di
sicurezza a snervamento.

Soluzione
Si può applicare la soluzione di
Coates per il guscio
semiellittico. La soluzione del
Coates non è determinata per il
guscio toro-sferico ma

200
permette di dare una
sufficiente approssimazione
122
delle tensioni.
Bisogna quindi scomporre il
guscio nelle sue tre parti:
Calotta sferica
Fascia toroidale
Guscio cilindrico

Le tensioni membranale e flessionale valgono:


prc
m  (10.1)
2h

 rc 
 c   m  2   (10.2)
 rm 
Avendo indicato con m la direzione meridiana, con c la direzione circonferenziale,
e inoltre:
 h, spessore della parete del tubo
 rm, raggio di curvatura nella direzione meridiana
 rc, raggio di curvatura nella direzione tangenziale (circonferenziale)
 p, pressione interna

In figura è mostrato lo schema per la determinazione del raggio di curvatura.


Dunque per la sfera si ha:
rc  rm  r
pr
m  (10.3)
2h
pr
c m 
2h

Per il cilindro si ha:

rm  , rc  r
pr
m  (10.4)
2h
pr pr
c  2 
2h h

Nella fascia toroidale i valori della tensione si possono calcolare numericamente


applicando la prima espressione riportata.
Per quanto riguarda le sollecitazioni flessionali si può utilizzare la soluzione di
Coates:
d 4w
4
 44 w  0
ds

4

3 1  2 
h 2 r22

e  s
w M 0 sin s  cos s   Q0 cos s
23 D

131
Per il cilindro si arriva a trovare:

pk 2 r s
 c s   e cos s
4h
3 pk 2
 m,e s   2 2 e s sin s  
4 h
 c ,e s   m ,e s 
 

Nel resto della struttura guscio:

pk 2 r 2  0sds pk 2 r 2 s
s

 c s   e cos 0 sds 
s
e cos s
4hr2 4hr2
3 pk 2 r 2 3 pk 2 r 2
s

e 0 sin 0 sds 
 sds
 m , e s    s
e s sin s 
4hr2 3 1   2
 
4hr2 3 1  2

 c ,e s    m ,e s 
  

Il parametro k vale:
a
k
b

Il risultato calcolato numericamente approssimato con queste relazioni è mostrato


nelle figure successive.

30

20
Stress (MPa)

10 s.m
s.c
0
s.m,tot
-10 s.c,tot

-20

-30
0 100 200 300 400
Meridian position (deg)

Fig. 10.9 – Andamento approssimato delle tensioni circonferenziali e radiali nel


guscio torosferico: sono riportate sia le sole componenti di tensione
membranali che quelle totali
30

20
s.c,tot
Stress (MPa)
10 5.0
5.0
0
5.0
-10 5.0
5.0
-20

-30
0 100 200 300 400
Meridian position (deg)

30

20
s.m,tot
Stress (MPa)

10 5.0
5.0
0
5.0
-10 5.0
5.0
-20

-30
0 100 200 300 400
Meridian position (deg)

Fig. 10.10 – Confronto con risultati numerici per il guscio torosferico

Il calcolo può essere svolto numericamente mediante un foglio di calcolo. Occorre


disporre delle coordinate dei punti. La tabella seguente riporta le coordinate dei
punti rilevati per determinare il profilo della sezione retta del serbatoio torosferico
indicato nella descrizione del problema. L’origine del sistema di coordinate
cartesiane è quindi posizionato come nella figura successiva, ovvero sull’asse alla
ordinata relativa alla giunzione fra cilindro e superficie toroidale.

133
Tab. 10.2 – Coordinate del profilo del guscio torosferico
  x y
(gradi) (rad) (mm) (mm)
90 1.570796 0 61.16674
89.62381 1.564231 1.60205 61.16148
89.24761 1.557665 3.204031 61.1457


67.80455 1.183413 92.17521 43.08649
67.42836 1.176847 93.65656 42.47641
67.42836 1.176847 93.65657 42.47641
65.18074 1.137619 95.30883 41.75128


2.247612 0.039228 121.9646 1.804036
0 0 122 0
0 0 122 0
0 0 122 -5
0 0 122 -200


y

Fig. 10.11 – Sistema di coordinate per il guscio torosferico

Il raggio di curvatura in direzione meridiana vale:


rm = 244 mm nel guscio sferico

rm = 46 mm nella superficie toroidale

rm =  nel cilindro
Il raggio di curvatura nella direzione tangenziale invece si calcola:
r
rc  
cos 

Ovvero il raggio di curvatura in direzione tangenziale è pari al raggio diviso per il


coseno dell’angolo di inclinazione rispetto all’asse .
Applicando le espressioni precedenti (10.1-10.4) si calcolano le tensioni
membranali.
Per poter applicare la soluzione del Coates per valutare in modo approssimato le
tensioni flessionali e membranali locali dovute agli sforzi scambiati nella
congiunzione fra i vari tratti di superficie occorre definire una coordinata
curvilinea s. Questa si valuta numericamente in ciascun punto i calcolandola come
sommatoria delle distanze si tra ciascun punto:
i i
s i   s i   xi  xi 1 2   yi  yi 1 2
1 1

Per ciascun punto si valuta poi il valore del parametro i.


Quindi applicando la (10.5) o la (10.6) a seconda della situazione si stimano le
tensioni locali membranale, e flessionali nelle due direzioni circonferenziale e
meridiana. Sommandole alle tensioni membranali calcolate con le (10.3) e (10.4) si
valutano i valori totali delle componenti di tensione agenti.
Si noti che per poter calcolare correttamente gli effetti locali occorre definire una
coppia di coordinate curvilinee a partire da ciascun punto di congiunzione, come
mostrato in figura.

y
s1’
s1”

s2’

s2”

Fig. 10.12 – Sistema di coordinate per il guscio torosferico

135
11. SALDATURE: DIMENSIONAMENTO
CORDONI D’ANGOLO

11.1 PIASTRA SALDATA CON DUE CORDONI D’ANGOLO LONGITUDINALI


PARALLELI

Una piattabanda spessa 16 mm e larga 160 mm viene accostata di piatto ad una


parete metallica e saldata ad essa con due cordoni d’angolo longitudinali paralleli a
completa penetrazione. La lunghezza di ciascuno dei cordoni è 160 mm. Un
carico F agisce parallelamente all’asse dei cordoni all’estremità libera della
piattabanda distante 250 mm dal vincolo.
Calcolare la forza massima che il collegamento saldato può sopportare.
Dimensionare il piede del cordone per un carico massimo di 40 kN ed un
coefficiente di sicurezza di 1.5.
(Materiale: S235, ex Fe360)

L = 250 mm F
h = 160 mm

a
Soluzione
Occorre calcolare il momento ammissibile nella sezione dove sono presenti i
cordoni di saldatura. Il momento ammissibile è legato al carico ammissibile per
unità di lunghezza n.
Per calcolare il momento flettente si fa l’ipotesi che la piattabanda ruoti
rigidamente rispetto alla parete metallica e che tutti i moti relativi siano concentrati
nella sezione di saldatura come nella seguente figura.
La rotazione relativa della sezione dà luogo a spostamenti u nella direzione
dell’asse. Gli spostamenti sono proporzionali alla rotazione  ed alla distanza y
dall’asse:
u = y 

umax = ymax  = (h / 2) 

Per cui si può scrivere:


u : umax = y : (h / 2)

umax
L

F y
h

M*

Fig. 11.1 – Schema di carico per il calcolo della mensola saldata con due
cordoni d’angolo

137
Lo spostamento u dà a sua volta luogo ad un carico per unità di lunghezza
proporzionale tramite un fattore k di rigidezza:
n = k u

nmax = k umax

Per cui si può scrivere:


n : nmax = u : umax = y : (h / 2)

n  : n max = y : (h / 2)

Il momento flettente risulta dall’integrazione dei momenti elementari n y dy


h
2
M*   n ydy
h
2

h
2  y  n
h
2
M *   n max   ydy   max
y dy 
   
2

h  h
h
2  2 2 h
2
h
3  2
2n max y 2n max h 3 n max h 2
  
h 3 h
3h 4 6
2

Poiché i cordoni di saldatura sono due il momento totale ammissibile sarà il


doppio di quello calcolato per un cordone M* (figura 11.2).
nmax

n
y
h

Fig. 11.2 – Schema di carico per il calcolo della mensola saldata con due
cordoni d’angolo

Si può quindi calcolare la forza massima che può sopportare il cordone:


FL n h2
 M *   max
2 6

n  max h 2
F
3L

139
Considerando le indicazioni della norma CNR-UNI 10011/88 (Prospetto 4-Ib).

Tensione ammissibile

adm N/mm2
Materiale
t  40 t > 40

Fe 360 160 140


Fe 430 190 170
Fe 510 240 210

t = spessore in mm.

La tensione ammissibile è dunque 160 MPa, per cui il carico specifico ammissibile
è pari a 160×15 = 2.4 kN/mm e dunque:
n  max h 2 2.4  10 3  160 2
Fmax   = 81.92 kN
3L 3  250

Per dimensionare il piede del cordone occorre calcolare il carico specifico


conseguente all’applicazione del carico F:
3LF
n  max  S
h2

Avendo introdotto il coefficiente di sicurezza S nell’espressione precedente.

3LF 3  250  40  10 3
n  max  S  1.5 =1757.8 N/mm
h2 160 2

Da cui la larghezza del piede del dente risulta:

n  max 1757.8
a min   =10.99 mm
 adm 160

11.2 CALCOLO DELLA FORZA SOPPORTABILE DA UNA PIASTRA SALDATA

Una staffa di supporto in acciaio Fe430 ha le seguenti dimensioni: R = 500 mm, b


= 180 mm, l = 240 mm, s = 18 mm. Calcolare la forza verticale massima che il
giunto può sopportare staticamente.
s l
y

x S0 x
b

y R F

Soluzione
Prima Soluzione
Occorre calcolare il momento ammissibile nella sezione dove sono presenti i
cordoni di saldatura. Il momento ammissibile è legato al carico ammissibile per
unità di lunghezza n.
Per calcolare il momento flettente si fa l’ipotesi che la piastra della staffa ruoti
rigidamente rispetto alla parete fissa e che tutti i moti relativi siano concentrati
nella sezione di saldatura come nella seguente figura.

s l

S0
b

M=FR
R F

Fig. 11.3 – Schema di calcolo della piastra saldata

Si originano in questo caso due tipi di sollecitazione, longitudinale e trasversale. Il


momento complessivo applicato M = F R dovrà quindi essere equilibrato dal
momento generato dalle sollecitazioni interne:

b
l
2  x  2
M  FR  2t || l  2  t  max   xdx  t || lb  t  max l
2 l
2
 
 l 
 2
3

141
l

S0
t||
M=FR
F

S0
t M=FR
F

Fig. 11.4 – Sollecitazioni agenti nella piastra saldata

Le sollecitazioni agenti possono essere calcolate nell’ipotesi di moto rigido attorno


al baricentro della regione saldata:
b
t ||  kr cos   k
2

t   kr sin   kx

Al valore estremo della coordinata x corrisponde dunque il valore massimo della


sollecitazione trasversale:
l
t  max  k
2
Per cui la massima sollecitazione trasversale è legata alla sollecitazione
longitudinale come segue:

t  max t ||

l b

b
t ||  t  max
l

Si può dunque sostituire questo valore della sollecitazione longitudinale


nell’espressione del momento:

l2  b l2 l2
M  FR  t || lb  t  max   t  max lb  t  max  t  max b 2  t  max
3  l 3 3

 l2 
M  FR  t  max  b 2  
 3

 l2 
t  max  FR   b 2  
 3 

Da cui si calcola il valore della forza verticale massima F applicabile al giunto:

t  2 l2 
F   max  b   = 352.9 kN
R  3

Con l’acciaio Fe430, adm = 190 MPa.

Seconda soluzione: metodo Jp (Euroc odici)


I momenti di inerzia rispetto all’asse x ed y valgono:
2
b
J x  2sl  
2

sl 3
Jy  2
12

Il momento polare Jp:

 b 2 l 2  sl  l2 
J p  J x  J y  2 sl      b 2  
 4 12  2  3

143
s l
y


x  r
x
b

y R F

La tensione  vale:
Mtr

Jp

Che si scompone nelle due componenti normale e parallela:


Mt
 ||  r cos 
Jp

Mt
  r sin 
Jp

Nel punto più sollecitato:


Mt M b M tb
 ||  r cos   t 
Jp 
J p 2 sl b  l 2 / 3
2

Mt M l M tl
  r sin   t 
Jp 
J p 2 sl b  l 2 / 3
2

Alla tensione normale bisogna aggiungere la componente di taglio:
FRb
 || 

sl b  l 2 / 3
2

F FR F 1 R 
      2
2 sl s b  l / 3 s  2l b  l / 3
2 2 2 

Deve essere rispettata la seguente relazione per acciaio Fe430 (S300):

 ||2   2  0.70 adm


2 2
F 1 R   Rh 
  2   2   0.70 adm
s 
 2l b  l / 3 
2

l b  l / 3 
2
 
0.70 adm s
F
2 2
1 R   Rh 
  2   2

 2l b  l / 3 
2
 
l b  l / 3 
2
 
Terza soluzione: metodo delle due forze (Euroc odici)
Si immagina che ci siano due forze F agenti parallelamente alla saldatura:
FR=Pb

s l
y

x
P x
b

P
y R F

Le due componenti normale e parallela valgono dunque:


FR
 || 
bls

F
 
2 sl
Deve essere rispettata la seguente relazione per acciaio Fe430 (S300):

 ||2   2  0.70 adm

2
F R 1
    0.70 adm
sl  b  4

0.70 adm sl
F
2
R 1
  
b 4

145
11.3 FORZA MASSIMA SOPPORTABILE DA UN GIUNTO CON CORDONI D’ANGOLO

Una staffa per l’aggancio di un motore al banco è realizzata in acciaio Fe510. La


forza applicata all’occhiello è inclinata di 45° e dista dal vincolo 100 mm. Calcolare
il valore massimo della forza a rottura statica nel caso di un giunto realizzato con
cordoni d’angolo per una lunghezza di 100 mm e con un piede di 10 mm.

Fx

h
Fy
F

Soluzione
Occorre combinare gli effetti del carico trasversale Fy (i cui effetti si possono
calcolare come nell’esercizio X.1) e del carico longitudinale Fx
3LF y
n f 
h2

Fx
n N 
h

3LFy Fx
n tot  2

h h

Sapendo che il carico è inclinato a 45° per cui Fx = Fx = F / 2, si ricava il valore
massimo di F cercato:

  3L 1 

Fmax  n  adm 2  2   = 84.8 kN
h
h

Con Fe510, adm = 240 MPa.