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Universit degli Studi di Udine

Dip. Ingegneria Elettrica Gestionale Meccanica (DIEGM)

Corso di Laurea in Ingegneria Meccanica


(sede di Udine)

Esercitazione
Progetto di un gruppo di trasmissione

Corso di Costruzione di Macchine


A.A. 2014/15

ing. D. Benasciutti
Dipartimento di Ingegneria Elettrica Gestionale Meccanica (DIEGM)
via delle Scienze 206, 33100 Udine (Italy)
e-mail: denis.benasciutti@uniud.it

rev. dic/2014
Universit degli Studi di Udine, Facolt di Ingegneria, Corso di Laurea in Ingegneria Meccanica (sede UD)
Corso di Costruzione di Macchine (A.A. 2014/2015) rev. dic/2014
Esercitazione: progetto di un gruppo di trasmissione

DESCRIZIONE
Si consideri il gruppo di trasmissione schematizzato in Figura 1, in cui un motore elettrico M aziona
un frantoio a mascelle F, utilizzato per la frantumazione di pietre e materiali da costruzione.

Figura 1. Schema del gruppo di trasmissione

Il collegamento tra il motore ed il frantoio avviene tramite un doppio sistema di riduzione:


un primo stadio formato da una trasmissione a cinghia trapezoidale. La puleggia P1 montata
direttamente sullalbero del motore M, mentre la puleggia P2 alloggiata sull'albero di rinvio A1.
un secondo stadio di riduzione con ingranaggio cilindrico diritto ad assi paralleli, in cui il
pignone I1 alloggiato sull'albero di rinvio A1, mentre la ruota montata sull'albero A2 collegato
al frantoio.

La puleggia P2 fissata allalbero A1 mediante un calettatore con anello elastico conico C. Il


pignone I1 fissato all'albero A1 tramite un accoppiamento di forma con linguetta S. I cuscinetti B1 e
B2 supportano lalbero A1, assorbendo i carichi radiali ed eventuali piccoli carichi assiali accidentali.
Lalbero A2 collegato allasse del frantoio tramite un giunto rigido a dischi G.

Obiettivo dell'esercitazione
Lo scopo dellesercitazione :
il progetto dellalbero di rinvio A1, di cui si richiede un disegno costruttivo quotato (al CAD).
il dimensionamento del giunto rigido G, di cui si richiede solo un disegno di massima quotato
(al CAD).

Gli studenti si organizzano in squadre o gruppi, formati da 3 o 4 persone. I dati per lo svolgimento
del progetto sono assegnati in modo differente a ciascun gruppo.

NOTA: in mancanza dei disegni non sar ammesso lo svolgimento della prova orale.

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DATI DI PROGETTO ASSEGNATI


il costruttore del frantoio F dichiara il momento torcente M3 e la velocit di rotazione di
funzionamento n3 richiesti (dati differenti da gruppo a gruppo);
assegnato (diverso da gruppo a gruppo) il rapporto i12 = n1 n2 tra le velocit angolari delle
pulegge P1 e P2 ( n1 coincide con la velocit del motore, n2 con la velocit dell'albero A1);
il motore elettrico scelto fra quelli disponibili a catalogo. Il numero di poli (4 o 6) scelto, in
modo da limitare il pi possibile il rapporto di ingranamento per l'ingranaggio (inferiore al
valore consigliato di 3,50);
si assume un rendimento complessivo della trasmissione g = 92% ;
il materiale dell'albero A1 un acciaio C40 UNI 7844 bonificato;
il materiale per l'ingranaggio un acciaio 16CrNi4 UNI 7846, cementato e temprato ad una
durezza di 380 HB;
nel dimensionamento degli accoppiamenti di forma (es. linguetta) si assume una pressione di
contatto ammissibile pamm = 90 MPa ;
per il fissaggio della puleggia P2 si suggerisce lutilizzo del calettatore commerciale Tollok;
il coefficiente di sicurezza richiesto n = 2 (dove applicabile);
la durata richiesta dei cuscinetti di almeno 20.000 ore.

ESEMPIO. Nel seguito si illustreranno esempi numerici con riferimento ai seguenti dati di progetto:
M 3 = 230 Nm coppia richiesta dal frantoio

n3 = 150 rpm velocit di rotazione del frantoio

i1, 2 = 2 rapporto di ingranamento trasmissione a cinghia

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SCHEMA PER IL DIMENSIONAMENTO


1. definire il valore del fattore di servizio f s per lapplicazione in esame;
2. scegliere il motore elettrico a catalogo, in base alla potenza assorbita dal frantoio ed al
rendimento globale della trasmissione (consultare l'estratto del catalogo Marelli Motori,
www.marellimotori.com);
3. verificare che il rapporto di ingranamento per l'ingranaggio sia inferiore al valore consigliato di
3,5, altrimenti scegliere un motore elettrico con un numero di poli maggiore;
4. dimensionare la trasmissione a cinghia trapezoidale e le pulegge P1 e P2;
5. dimensionare le ruote dentate I1 e I2;
6. dimensionare lalbero A1 con riferimento alla resistenza a fatica;
7. scegliere a catalogo i cuscinetti B1 e B2 in base alla durata richiesta (consultare il catalogo SKF,
www.skf.it);
8. scegliere il calettatore ad attrito C e dimensionare il mozzo della puleggia P2. Si suggerisce
lutilizzo del calettatore Tollok TLK 400 (vedi estratto da catalogo Tollok, www.tollok.com);
9. dimensionare l'accoppiamento con linguetta S, consultando la tabella UNI 6604;
10. scegliere il giunto rigido G tramite i diagrammi forniti in allegato.

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PROCEDURA DI DIMENSIONAMENTO

1. Scelta del fattore di servizio


Il momento torcente M3 e la velocit di rotazione n3 dichiarati dal costruttore del frantoio devono
interpretarsi come grandezze nominali, che nel funzionamento in genere non si mantengono costanti
(anzi, si possono avere oscillazioni rispetto ai valori nominali dichiarati).
Eventuali incrementi temporanei (sovraccarichi) del momento torcente M3 condizionano il
funzionamento e la durata di alcuni componenti del gruppo di trasmissione (es. trasmissione a
cinghia, ruote dentate, giunto rigido) e devono perci essere opportunamente quantificati.
L'entit di urti o sovraccarichi accidentali valutata mediante un fattore di servizio (o di utilizzo)
f s , il cui valore (sempre maggiore od uguale ad uno) dipende dall'applicazione in esame. Il fattore
di servizio utilizzato per incrementare, ove necessario, il valore nominali di forze o coppie.

ESEMPIO (cont.). Per l'applicazione in esame (frantoio per pietre) si prevedono sovraccarichi non
trascurabili in esercizio. Un valore ragionevole del fattore di servizio per il gruppo riduttore pertanto
f s = 1,35 , valore che sar utilizzato dove non esplicitamente indicato.

2. Scelta del motore


Per l'azionamento del gruppo di trasmissione si utilizza un motore elettrico asincrono trifase, con
rotore a gabbia di scoiattolo (vedi catalogo Marelli Motori: www.marellimotori.com).
Il catalogo distingue fra configurazioni a 4, 6 o 8 poli. Per ogni motore sono elencate alcune
grandezze caratteristiche:

Pn potenza nominale [kW]


n velocit di rotazione [rpm=min-1]
9550 Pn
Tn = coppia nominale [Nm]
n
Tmax coppia massima [Nm]
Ts coppia di spunto (per avviamento diretto) [Nm]

rendimento (a potenza nominale e 3/4 di carico)


cos fattore di potenza

Altre grandezze riportate a catalogo (es. momento d'interzia J, peso, rumorosit, corrente) non sono
di specifico interesse nella scelta del motore per l'applicazione in esame (es. il valore del momento
d'inerzia J permette di stimare il tempo di avviamento del motore).
I dati di targa riportati a catalogo si riferiscono ad un servizio continuo S1, definito come il
funzionamento a carico costante per un tempo sufficiente a raggiungere lequilibrio termico. Per tipi
di servizio non continuo (S2...S9), in cui sono previsti avviamenti successivi in breve tempo, le
prestazioni possono essere differenti e la scelta del motore pu essere condizionata dal
riscaldamento prodotto da avviamenti ripetuti. In questo caso si deve tenere presente la cosiddetta
frequenza di inserzione; con alte frequenze di inserzione il motore pu infatti raggiungere la
temperatura limite, anche in assenza di coppia resistente applicata.

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Conoscendo il momento torcente M 3 e la velocit di rotazione n3 , si calcola la potenza P3 richiesta


dal frantoio. Eventuali perdite meccaniche nel gruppo di trasmissione sono quantificate mediante un
rendimento globale g , con cui si perviene a definire la potenza nominale Pn richiesta al motore:

n3
P3 = M 3 3 = M 3
30
P3 (1)
Pn =
g

Il motore elettrico scelto in base al valore di potenza nominale Pn . La curva caratteristica di


funzionamento mostrata in Figura 2 evidenzia inoltre la necessit di verificare per il motore scelto
che il rapporto Tmax / Tn sia maggiore del fattore di servizio f s (il motore sia in grado di reagire ad
eventuali sovraccarichi). In talune applicazioni anche necessario verificare che la coppia di spunto
Ts sia sufficiente ad avviare l'impianto (sia cio maggiore della coppia richiesta). Questa condizione
sar qui trascurata.

(a) (b)
Figura 2. (a) Caratteristiche di corrente, coppia e fattore di potenza per un motore trifase (a: coppia di
spunto, b: coppia di insellamento, c: coppia massima); (b) caratteristiche funzionali di un motore in
funzione del carico (I: corrente, IN: corrente nominale, PN: potenza nominale, : rendimento)

Eventuali sovraccarichi, se di breve durata, saranno assorbiti dal motore e ne determineranno solo
un temporaneo riscaldamento. Al contrario, con sovraccarichi persistenti potrebbe essere pi
ragionevole sovradimensionare il motore, incrementando la potenza nominale Pn con il fattore di
servizio f s . Si osserva, tuttavia, che motori sovradimensionati nel funzionamento non a pieno
carico lavorano con un cos sfavorevole ed hanno un rendimento inferiore (si confronti il
rendimento a regime ed a 3/4 di carico).
Nella scelta del motore sono infine da preferire configurazioni a minor numero di poli, in quanto
caratterizzate da un maggiore rendimento, a pari potenza erogata. Tuttavia, considerato che a parit
di potenza erogata Pn la velocit di rotazione del motore nm diminuisce allaumentare del numero
di poli, necessario verificare che il motore scelto non abbia una velocit di rotazione eccessiva per
il gruppo di riduzione assegnato, tale da determinare un elevato rapporto di ingranamento

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nell'ingranaggio (poich il rapporto di riduzione della trasmissione a cinghia un dato fissato dal
dimensionamento). Si consiglia di adottare un rapporto di ingranamento per le ruote dentate minore
di 3,5.
ESEMPIO. Nota la coppia torcente M3=230 Nm e la velocit di rotazione n3=150 rpm richieste dal
frantoio, ed assegnato il rendimento globale della trasmissione g = 0.92 , si calcola:

n3 150
P3 = M 3 3 = M 3 = 230 = 3613 W = 3,61 kW
30 30
P3 3,61
Pn = = = 3,93 kW
g 0,92

Da catalogo si sceglie il motore MA 132 MA6 (6 poli), avente i seguenti dati di targa:
Pm = 4 kW potenza nominale
nm = 950 rpm velocit rotazione
M n = 40 Nm coppia nominale
M max / M n = 2,4

La velocit di rotazione dellalbero A1 (e della puleggia condotta P2) si calcola nota la velocit di
rotazione del motore nm ed il rapporto di ingranamento i1, 2 del primo stadio di riduzione (trasmissione a
cinghia trapezoidale):
nm 950
n A1 = = = 475 rpm
i1, 2 2

mentre il momento torcente sull'albero di rinvio A1 si calcola come:


9550 Pm 9550 4
Mt = = = 80,42 Nm
n A1 475
in cui Pm [kW] la potenza nominale del motore elettrico. Si deve infine verificare che, assegnato il
rapporto di riduzione tra le pulegge i1, 2 , il rapporto di ingranaggio per le ruote dentate i2,3 rientri nel
valore massimo consigliato di 3,5:
nA1 n 950 dove: i1, 2 = nm = 2 noto
i2,3 = = m = = 3,17 < 3,5
n3 n3 i1, 2 150 2 nA1

Scegliendo invece un motore MA 112 M4 (4 poli) con numero di poli inferiore (avente velocit
nm = 1425 rpm ) si realizza un rapporto di ingranamento sull'ingranaggio:

1425
i2,3 = = 4,75 > 3,5
150 2
maggiore del valore consigliato.
E' opportuno riassumere le grandezze che caratterizzano il funzionamento del gruppo di trasmissione:

Tabella 1. Principali parametri di funzionamento del gruppo di trasmissione

velocit di rotazione momento torcente


ni [rpm] Mi [Nm]
Motore elettrico 950 40
Albero A1 475 80,42
Albero A2 150 255

Per l'ingranaggio:
n 150 rapporto di trasmissione
= 3 = = 0,315
n A1 475

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3. Dimensionamento trasmissione a cinghia trapezoidale


La trasmissione a cinghia trapezoidale trasferisce allalbero di rinvio A1 la potenza erogata dal
motore elettrico, realizzando inoltre una prima riduzione della velocit di rotazione. Nel
dimensionamento richiesta la determinazione dei diametri delle pulegge P1, P2 e la scelta del tipo
e numero di cinghie.

3.1. Diametri delle pulegge e scelta del tipo di cinghia


Il dimensionamento della trasmissione a cinghia si esegue mediante la Tabella 20 in allegato, la
quale riporta nella prima riga i valori ammissibili della velocit periferica della cinghia e nella
colonna a sinistra i diametri disponibili per la puleggia conduttrice, raggruppati per tipologia di
cinghia (es. Z10x6, A13x8, ...). Fissata la tipologia di cinghia, la Tabella 20 fornisce, per ogni
valore del diametro della puleggia, la potenza trasmissibile da una singola cinghia N1, per un angolo
di avvolgimento (ideale) di 180.
Scelta quindi una velocit periferica solitamente attorno ai 1525 m/s (comunque mai inferiore a 5
m/s, oppure superiore a 30 m/s), si calcola il diametro di primo tentativo della puleggia conduttrice
in base alla formula:

60000 v
=
d P1 [mm] d P1
nm (2)

in funzione della velocit di rotazione del motore elettrico nm. Il valore calcolato d P1 orientativo
per la scelta del diametro d P1 fra i valori disponibili in Tabella 20 (sono possibili scelte multiple).
Per limitare gli effetti di flessione necessario che il diametro d P1 scelto sia maggiore del diametro
minimo, riportato in Tabella 20 per ogni tipologia di cinghia.
Noto il rapporto di ingranamento per la trasmissione, si calcola il diametro della puleggia condotta:

d P2 = i1, 2 d P1 (3)

3.2. Calcolo del numero di cinghie e del tiro delle cinghie


Assegnata la potenza Pm erogata dal motore elettrico e la potenza N1 trasmessa da una singola
cinghia (con angolo teorico di avvolgimento uguale a 180), il numero minimo di cinghie z si
calcola approssimando all'intero superiore il valore:

Pm k2
z= (4)
N1 m

in cui k2 un coefficiente determinato in dipendenza dalle caratteristiche del carico (vedi terza e
quarta colonna di Tabella 18b in allegato). Il parametro m , invece, riduce la potenza unitaria
teorica N1 in funzione dell'angolo effettivo di avvolgimento (vedi quinta e sesta colonna di Tabella

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18b), che sempre minore di 180. E' immediato osservare che il coefficiente k2 rappresenta, di
fatto, un fattore di servizio fs per l'applicazione in esame.
Considerato che il numero di cinghie indicato dall'Eq. (4) deve essere approssimato all'intero
superiore pi prossimo, la variazione del parametro m non condiziona in genere il numero di
cinghie, per angoli di avvolgimento solitamente adottati ( 120 180 ). Si consiglia infine di
adottare un numero di cinghie z non superiore ad 8.
Le dimensioni caratteristiche delle pulegge (larghezza di fascia, geometria delle gole) si
determinano, per ogni tipo di cinghia, con riferimento alla Tabella 21 fornita in allegato. Ad
esempio, la larghezza della puleggia :

B = e ( z 1) + 2 d (5)

dove e indica l'interasse fra le gole, d la distanza delle gole dal bordo laterale della puleggia.
Il calcolo del tiro complessivo esercitato dalle cinghie si stima, infine, con la relazione empirica:

T 4 (T1 T2 ) = 4
Pm
v (6)

in cui T1 , T2 sono i tiri nei due rami della trasmissione a cinghia.

ESEMPIO (cont.) Scelta una velocit periferica v = 10 m s nell'intervallo di valori ammissibili, e nota la
velocit di rotazione del motore nm = 950 rpm , si calcola il diametro di primo tentativo:

60000 v 60000 10
=
d P1 = = 201 mm
nm 950

In funzione del tipo di cinghia che si intende adottare, la Tabella 20 in allegato permette scelte multiple
, vedi Tabella 2.
del diametro della puleggia conduttrice d P1 , pi prossimo al valore calcolato d P1

Tabella 2. Scelta del diametro della puleggia conduttrice, fissata la velocit periferica v = 10 m s
Tipo di cinghia diametro dP1 Potenza N1 [CV] * Velocit periferica effettiva** [m/s]
B17x11 210 5,28 (3,88 kW) 10,4
C22x14 220 7,17 (5,27 kW) 9,9
*
per ottenere la potenza in kW dividere i valori in CV per 1.36
**
si calcola con riferimento al diametro della puleggia scelto

Ad esempio, si sceglie una puleggia di diametro d P1 = 210 mm , con cinghia B17x11. Il diametro della
puleggia condotta quindi:
d P2 = i1, 2 d P1 = 2 210 = 420 mm

Per la tipologia scelta, la potenza trasmissibile da una singola cinghia (con arco di contatto di 180)
N1 = 5.28 CV (3,88 kW) . Assegnata la potenza del motore Pm = 4 kW , il numero di cinghie richiesto :
Pm k 2 4 1,35
z= = = 1,39 z = 2
N1 m 3,88 1
con k 2 = 1,35 da Tabella 18b in allegato ed assumendo in prima approssimazione m = 1 (corrispondente
ad un angolo di avvolgimento ideale = 180 ) nell'ipotesi che le pulegge siano sufficientemente distanti

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fra loro (in alternativa, l'angolo effettivo di avvolgimento deve essere calcolato esplicitamente in funzione
dell'interasse fra le pulegge). Si verifica tuttavia che valori di m diversi da 1 forniscono comunque un
numero di cinghie sempre pari a 2.
Per cinghie con sezione tipo B, le principali dimensioni caratteristiche della puleggia sono (vedi Tabella
21 in allegato):
e = 19 mm interasse fra le gole
d = 12,5 mm distanza dal bordo
La larghezza della puleggia quindi:
B = e ( z 1) + 2 d = 19 (2 1) + 2 12.5 = 44 mm
valore orientativo nel dimensionamento dell'albero A1.
Il tiro delle cinghie infine stimato come:
4
T 4 (T1 T2 ) = 4
Pm
= 4 = 1,6 kN
v 10
valore che sar utilizzato nella determinazione delle caratteristiche di sollecitazione agenti sull'albero A1.

4. Dimensionamento dell'ingranaggio
La trasmissione con ruote dentate realizza il secondo stadio di riduzione, trasferendo la potenza
dallalbero di rinvio A1 allalbero A2 collegato con il frantoio F. Si procede con il calcolo dei
parametri fondamentali delle ruote dentate, assegnata la potenza da trasmettere e note le velocit di
rotazione nA1 , n3 degli alberi A1, A2, rispettivamente. Segue poi la verifica di resistenza a flessione
ed usura dei denti del pignone.

4.1. Diametro primitivo (di primo tentativo) del pignone


Per stabilire il diametro d1 della circonferenza primitiva del pignone alloggiato sull'albero A1
necessario stimare, almeno in prima approssimazione, il valore del diametro dell'albero adottando
un dimensionamento statico con agente il solo momento torcente:

Pm 30 Pm
Mt = = (7)
A1 nA1

Indicando con s la tensione unitaria di snervamento a torsione del materiale costituente l'albero A1,
il diametro minimo d A1 (eventualmente approssimato per eccesso) si calcola come:

16 M t s 16 M t n
max = d A1 3 (8)
d3 n s

essendo n il coefficiente di sicurezza richiesto (trattandosi di un dimensionamento statico, si


possono adottare anche coefficienti di sicurezza maggiori del valore richiesto n).
Il diametro della circonferenza primitiva del pignone stimato in prima approssimazione pari al
doppio del diametro dell'albero appena calcolato:

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d1 = 2 d A1
(9)

4.2. Parametri fondamentali delle ruote


Stimato il diametro primitivo d1 del pignone, per stabilire il modulo m dell'ingranaggio
sufficiente scegliere il numero di denti z1, con riferimento ad esempio alla condizione di non
interferenza. Il diagramma fornito in allegato fornisce il numero minimo di denti z1,min per evitare
interferenza, in funzione del rapporto di trasmissione dell'ingranaggio e dell'angolo di pressione
. Si raccomanda di adottare un numero minimo di denti adeguato, per evitare (nel caso)
interferenza nell'ipotesi di taglio con utensile dentiera ( z min = 17 per = 0 ).
Il modulo quindi calcolato come:

d1
m= (10)
z1

e deve essere approssimato al valore unificato pi prossimo (vedi tabella dei moduli in allegato).
Stabilito il valore unificato del modulo si calcolano i parametri caratteristici dell'ingranaggio:

d1 = m z1
d1
d2 =
(11)
d2
z2 =
m

(pu essere necessario un eventuale arrotondamento sul valore z2 calcolato.


La larghezza di fascia delle ruote si valuta infine come multiplo del modulo (valori consigliati
9 14 ):

b = m 9 14 (12)

Al fine di limitare le massime pressioni nel contatto hertziano fra i denti conviene adottare valori di
nellintervallo 1214. Valori superiori possono invece causare una ripartizione non uniforme del
carico sull'intera larghezza del dente.
Adottando un proporzionamento normale sono noti anche i valori di addendum e dedendum:

ha = m addendum
hd = 1,25 m dedendum (13)

Il raggio di raccordo al piede del dente infine stimato in base al modulo come rp = m / 3 .

ESEMPIO (cont.) La coppia torcente agente sull'albero di rinvio A1 M t = 80,42 Nm (calcolata in


precedenza). Per l'acciaio C40 bonificato, la tensione unitaria di snervamento a torsione s = 220 MPa .
Assumendo un coefficiente di sicurezza n=2, il diametro minimo richiesto pertanto:

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16 80,42 2
d A1 3 = 15,5 mm
220
valore poi arrotondato per eccesso a d A1 = 16 mm . Il diametro primitivo del pignone quindi stimato, in
prima approssimazione, come:
d1 = 2 d A1
= 32 mm
Per un rapporto di trasmissione = 0,315 (calcolato in precedenza) ed un angolo di pressione = 20 , il
rispetto della condizione di non interferenza impone per il pignone un numero minimo di denti z1, min = 16 .
Per cautelarsi dall'interferenza nell'ipotesi di taglio con utensile dentiera si sceglie tuttavia un numero di
denti uguale al valore minimo z1,min = 17 .
Fissato il numero di denti e noto il diametro primitivo (di tentativo) si procede al calcolo del modulo, con
successiva approssimazione al valore unificato pi vicino:
d1 32
m= = = 1,88 m=2
z1, min 17

Considerazioni legate alle verifiche di resistenza del dente (illustrate pi avanti) consigliano di adottare
un valore maggiore del modulo. Si sceglie m = 4 , da cui si ottiene per il pignone:
z1 = 17
d1 = m z1 = 4 17 = 68 mm

Si calcola quindi il numero di denti ed il diametro primitivo della ruota condotta:


z1 17
z2 = = = 53,97 z2 = 54
0,315
d 2 = m z2 = 4 54 = 216 mm

Assumendo = 14 si determina la larghezza di fascia:


b = m = 4 14 = 56 mm
Si calcolano, infine, i valori di addendum e dedendum nell'ipotesi di proporzionamento normale:
ha = m = 4 mm
hd = 1,25 m = 1,25 4 = 5 mm

Il raggio di raccordo al piede del dente infine calcolato come:


m 4
rp = = = 1,33 mm
3 3
La Tabella 3 riporta i parametri fondamentali dell'ingranaggio (si considera una dentatura tipo UNI 6587):

Tabella 3. Parametri fondamentali dell'ingranaggio


diametro
modulo n denti largh. fascia addendum dedendum raggio di raccordo
primitivo
m [mm] d [mm] z b [mm] ha [mm] hd [mm] rp [mm]
pignone 4 68 17 56 4 5 1,33

ruota 4 216 54 56 4 5 1,33

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Corso di Costruzione di Macchine (A.A. 2014/2015) rev. dic/2014
Esercitazione: progetto di un gruppo di trasmissione

4.3. Verifica di resistenza del dente a flessione ed usura


In base al momento torcente M t trasmesso dall'ingranaggio ed alla velocit di rotazione n A1
dell'albero si calcolano, rispettivamente, la forza tangenziale agente sul dente e la velocit periferica
sulla circonferenza primitiva:

2 Mt
Ft =
d1
(14)
d nA1 d1
v1 = A1 1 =
2 30 2

La formula per la verifica a flessione :

Ft
eff = K v K 0 amm = C1 C2 cr,or (15)
bmJ n

in cui eff la tensione effettiva massima di flessione alla base del dente, J il fattore geometrico,
K v il fattore di velocit e K 0 il fattore di sovraccarico (coincidente con il fattore di servizio f s per
l'applicazione in esame). La tensione ammissibile si ottiene applicando il coefficiente di sicurezza n
richiesto alla tensione critica all'origine cr,or (a flessione), opportunamente corretta con i
coefficienti di finitura superficiale C1 ed effetto scala C2.
Per la verifica ad usura si utilizza, invece, la formula:

d
Ft E 1 + 1
H = 0,59 d2 K K (16)
H, amm = 2,22 HB + 200
b sen (2 ) r1
v 0

in cui H la tensione massima di contatto hertziano, H, amm la tensione ammissibile di contatto,


funzione del grado di durezza Brinell HB del materiale costituente la ruota dentata.
Qualora la verifica non fosse soddisfatta necessario incrementare il valore del modulo e ripetere i
calcoli.

ESEMPIO (cont.) Con riferimento al pignone, noto il momento torcente M t = 80,42 Nm trasmesso
dall'ingranaggio e la velocit di rotazione nA1 = 475 rpm dell'albero A1, la forza tangenziale sul dente e la
velocit periferica sono, rispettivamente:
2 M t 2 80,42
Ft = = = 2,37 kN
d1 68
d1 nA1 d1 2 475 0,068
v1 = A1 = = = 1,69 m s
2 30 2 60 2
Per eseguire la verifica a flessione ed usura si calcolano preliminarmente i seguenti coefficienti:
fattore di velocit: K = 5,56 + 1,69 = 1,23 (ingranaggio di precisione, sbarbato e rettificato);
v
5,56
fattore di sovraccarico: K 0 = 1,35 (uguale al fattore di servizio per l'applicazione in esame)
fattore geometrico: J = 0,29 (calcolato con z1 = 17 , nell'ipotesi di ripartizione del carico);

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Per la stima della tensione ammissibile a flessione si valutano inoltre:


fattore di finitura superficiale: C1 = 0,85 (lavorazione: rettifica);
fattore dimensionale: C2 = 1 (valore consigliato per modulo m<5);
tensione critica: cr,or = 990 MPa (tensione critica a flessione all'origine per 16CrNi4)

coefficiente di sicurezza: n = 2 (valore richiesto)

Nella verifica a flessione si confronta la tensione effettiva massima di flessione alla base del dente con la
tensione ammissibile a flessione:
Ft 2370
eff = K v K0 = 1,2 1,35 = 59 MPa
bm J 56 4 0,29
cr 990
amm = C1C2 = 0,85 1 = 421 MPa
n 2
La verifica pertanto soddisfatta. Nella verifica ad usura si confronta la tensione massima di contatto con
la tensione ammissibile, stimata in base alla durezza superficiale (in gradi Brinell) del dente HB = 380
(nota):

d 68
Ft E 1 + 1 2370 210000 1 +
d 2 216 1,2 1,35 = 549 MPa
H = 0,59 K v K 0 = 0,59
b sen (2 ) r1 56 sen (2 20)
68
2
H,amm = 2,22 HB + 200 = 2,22 380 + 200 = 1044 MPa

Anche la verifica ad usura pertanto soddisfatta.

5. Diagrammi delle caratteristiche di sollecitazione


Per il dimensionamento dell'albero A1 necessario tracciare i diagrammi delle caratteristiche di
sollecitazione, adottando uno schema strutturale a trave. L'albero fissato alla cassa del riduttore
mediante due cuscinetti, di cui solitamente uno libero assialmente, mentre l'altro bloccato, per
consentire eventuali dilatazioni termiche dell'albero ed evitare l'insorgere di tensioni, ad esempio di
origine termica. Pertanto, i vincoli nella trave sono rappresentati con una cerniera (appoggio fisso)
ed un carrello (appoggio scorrevole), che realizzano una trave isostatica.
Le forze agenti sull'albero sono:

Ft forza tangenziale dell'ingranaggio


Fr = Ft tan( ) forza radiale dell'ingranaggio
T tiro della trasmissione a cinghia
Mt momento torcente trasferito fra trasmissione a cinghia e ingranaggio

Considerato lo schema delle forze agenti sull'albero A1, le caratteristiche di sollecitazione devono
essere tracciate su due piani ortogonali (orizzontale e verticale), come schematizzato in Figura 4. Il
momento flettente totale in una generica sezione si calcola come risultante:

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M f, tot = M f,2oriz + M f,2vert (17)

dove M f,oriz , M f, vert sono, rispettivamente, i valori del momento flettente nel piano orizzontale e
verticale nella sezione considerata.

T
Y Ay Fr By

A B
Z
Mt Mt

X Ax Ft Bx

A B
Z
Mt Mt

l1 l2 l3

Figura 3. Schema delle azioni agenti sull'albero.

L'albero inoltre soggetto ad un momento torcente M t costante, nel tratto compreso fra
l'alloggiamento della puleggia ed il pignone (tratto 1-3).

T Ay Fr By
Ax Ft Bx

1 2 3 4
1 2 3 4
Mf x 3 Mf x 1 Mf x 4

Mf x 3
Mf y1 Mf x 2 Mf x 4 Mf x 2

(a) (b)
Figura 4. Diagrammi delle caratteristiche di sollecitazione: (a) piano orizzontale; (b) piano verticale.

ESEMPIO (cont.). Si riassumono le forze agenti sull'albero:


T = 1,6 kN tiro della cinghia
Ft = 2,37 kN forza tangenziale (pignone)
Fr = Ft tg(20) = 0,86 kN forza radiale (pignone)
M t = 80,42 Nm momento torcente

Con riferimento allo schema di Figura 3, si adottano inoltre le seguenti dimensioni caratteristiche:
l1 = 66 mm l2 = 59 mm l3 = 60 mm

Dopo il calcolo delle reazioni vincolari, si ottengono i seguenti valori caratteristici di momento flettente
nelle sezioni critiche (vedi Figura 4):

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Sezione 2
M f,2 = 105,6 Nm

Sezione 3
M f,vert = 78,9 Nm
M f,oriz = 70,4 Nm
M f,tot = M f,oriz
2
+ M f,2vert = 70,4 2 + 78,9 2 = 105,7 Nm

6. Dimensionamento a fatica dell'albero


L'albero di rinvio A1 soggetto a sollecitazioni di flessione (rotante) e momento torcente (costante).
Per la valutazione dei diametri minimi si procede ad una prima schematizzazione della geometria,
comprensiva delle variazioni geometriche (es. spallamenti, cava per linguetta, sede di anello
elastico, ...) necessarie per l'alloggiamento della puleggia e del pignone. Si individuano poi le
sezioni critiche in base ai diagrammi delle azioni interne (flessione, torsione), vedi Figura 4 e
Figura 5.
Il calcolo del diametro minimo con sollecitazione composta di flessione (alternata simmetrica) e
torsione (costante) si esegue con l'espressione:

16 M t
2 2
k, fless 32 M f, max
d =6 n
2 +
cr,inv C1 C2 s
(18)

in cui k, fless il fattore d'intaglio a flessione, cr,inv la tensione critica all'inversione, s la


tensione unitaria di snervamento a torsione, C1 il coefficiente di finitura superficiale, C2 il
coefficiente dimensionale. Per la torsione si assume k, tors = 1 , essendo il momento torcente statico
(costante) ed il materiale duttile.

1 2 3 4

Figura 5. Schema geometrico di massima dell'albero di rinvio.

Nel dimensionamento la geometria dell'albero da determinare, pertanto alcuni dei coefficienti


( k, fless , C2 ) che compaiono in Eq. (18), e che dipendono esplicitamente dalla geometria stessa, non
sono inizialmente noti. Nel dimensionamento preliminare si consiglia di adottare per essi valori
iniziali unitari ( k = 1 , C2 = 1 ).
Definita la geometria e stabiliti i sistemi di fissaggio dei vari elementi meccanici, si verifica
l'eventuale interazione fra gli intagli vicini. In particolare, dalla tipologia di sollecitazione

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affaticante, necessario anche verificare le condizioni di eventuali sovrapposizioni di intagli (es.


spallamento, cava per linguetta).
La scelta definitiva dei diametri dell'albero pu essere inoltre condizionata dal montaggio di alcuni
elementi meccanici (es. cuscinetti, pignone,...).
Stabilita in via definitiva la geometria dell'albero si procede con la verifica a fatica nelle sezioni
critiche, confrontando il coefficiente di sicurezza calcolato con quello richiesto n.

7. Scelta dei cuscinetti


La formula semplificata per il calcolo della durata (in ore) dei cuscinetti alloggiati sull'albero A1 ,
secondo la teoria SKF:
a
10 6 C
L10h = (19)
60 nA1 P

in cui P il carico radiale agente sul cuscinetto, nA1 la velocit di rotazione del cuscinetto
(coincidente con la velocit dell'albero A1), C il coefficiente di carico dinamico (fornito dal
catalogo SKF), mentre a un coefficiente funzione del tipo di elemento volvente ( a = 3 per sfere,
a = 10 / 3 per rulli).
Il carico radiale in Eq. (19) coincide con la risultante delle reazioni vincolari Roriz , Rvert sugli
appoggi:

P = Roriz
2
+ Rvert
2
(20)

L'eventuale presenza di un carico combinato radiale Pr e assiale Pa deve essere opportunamente


valutata definendo un carico radiale equivalente:

Peq = X Pr + Y Pa (21)

in cui X, Y sono coefficienti ricavabili da catalogo. Per la configurazione esaminata (ingranaggio a


denti diritti) non si prevedono tuttavia carichi assiali, se non accidentali e di entit molto modesta.
Per la scelta a catalogo necessario calcolare il valore minimo di C, in base al carico P assegnato ed
alla durata richiesta L10h. Individuato il cuscinetto d'interesse in base al diametro dell'anello interno
(che coincide con il diametro dell'albero nella sezione d'alloggiamento), non resta che scegliere a
catalogo il tipo specifico di cuscinetto in base al carico dinamico, calcolato invertendo Eq. (19):

60 nA1
C = P a L10h (22)
10 6

assegnata L10h.

ESEMPIO (cont.) Poich per il tipo di trasmissione considerata (ingranaggio a denti diritti) non sono
previsti carichi assiali sull'albero A1, si procede alla scelta di cuscinetti radiali ad una corona di sfere.
La dimensione del cuscinetto condizionata dal valore del diametro dell'anello interno, che deve
coincidere con il diametro dell'albero nella sezione di alloggiamento. Nel caso in esame, la scelta ricade
su cuscinetti di diametro interno d = 30 mm .

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Fra i cuscinetti disponibili, il cuscinetto corretto individuato in base al coefficiente di carico dinamico,
calcolato con Eq. (22). I carichi agenti sui cuscinetti coincidono con la risultante delle reazioni vincolari:

Psx = A 2x + A 2y = 1,1932 + 2,0532 = 2,37 kN appoggio sx

Pdx = B2x + B2y = 1,1732 + 1,3142 = 1,76 kN appoggio dx

Il coefficiente di carico dinamico per una durata richiesta di 20000 ore quindi:

60 nA1 Csx = 19,7 kN


C = P 3 L10h
106 Cdx = 14,6 kN
Fra i cuscinetti disponibili a catalogo si sceglie il modello SKF 6306, avente un coefficiente di carico
dinamico C = 29,6 kN maggiore di quello richiesto. Le principali caratteristiche del cuscinetto scelto
sono elencate in Figura 6.
Poich il cuscinetto sollecitato dinamicamente, la verifica statica risulta di fatto superflua:
16
C0 s0,sx = 2,37 = 6,7 kN
s0 =
P s = 16 = 9,1 kN

0,dx
1,76

In genere, deve essere s0 2 3 (valori consigliati riportati in apposite tabelle).

Figura 6. Cuscinetto scelto a catalogo (dal sito www.skf.it).

8. Fissaggio della puleggia P2


Per il fissaggio della puleggia allalbero A1 si utilizza un calettatore ad attrito con anello elastico
conico, scelto dal catalogo della ditta Tollok (www.tollok.com).
In base all'applicazione necessario scegliere il modello di calettatore fra quelli disponibili a
catalogo. Per ogni modello di calettatore, il catalogo riporta le dimensioni geometriche
caratteristiche (es. diametro interno d, diametro esterno D, lunghezza efficace del contatto L1 sul
lato mozzo) ed alcuni parametri di funzionamento (momento torcente trasmissibile M t , pressioni di
contatto sull'albero p w e sul mozzo p n , tipo di bulloni e coppia di serraggio richiesta), come
mostrato ad esempio in Figura 8.

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La geometria corretta del calettatore scelta in base al diametro d dell'albero A1 nella sezione in cui
il calettatore stesso deve essere alloggiato.

Figura 7. Esempi di utilizzo del calettatore Tollok (da [6]).

Figura 8. Esempio di parametri caratteristici forniti da catalogo Tollok.

Scelto il calettatore dal catalogo necessario determinare il diametro minimo del mozzo DM,
capace di resistere alla pressione di contatto p n esistente tra lanello esterno del calettatore e il
mozzo. Il calcolo del diametro DM si effettua in funzione del diametro esterno D del calettatore ed
utilizza la formula normalmente usata per i cilindri cavi di grosso spessore:

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DM K D
02 + C pn (23)
K=
02 C pn

in cui 02 il limite elastico del materiale del mozzo, p n la pressione di contatto lato mozzo
(indicata a catalogo) e C un coefficiente geometrico, che corregge le sollecitazioni calcolate in
funzione dalla larghezza e forma dei mozzi rispetto alla dimensione L1 degli elementi di
bloccaggio, vedi Figura 9.
Per facilitare il calcolo, i valori del parametro K forniti dall'Eq. (23) sono riportati per comodit in
tabella, in funzione dei parametri p n , 02 e C (un estratto mostrato in Figura 10).

Figura 9. Valori del parametro C per differenti configurazioni.

Figura 10. Valori del coefficiente K (estratto da catalogo Tollok).

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ESEMPIO (cont.) Per il fissaggio della puleggia si sceglie un calettatore modello TLK 350. In base al
diametro dell'albero d = 25 mm calcolato in precedenza, si sceglie il modello TLK350 25x47. E'
necessario inoltre verificare che il momento torcente massimo trasmissibile dal calettatore M t = 299 Nm
sia maggiore del momento torcente richiesto dall'applicazione M t = 80,42 Nm , calcolato in precedenza.
La lunghezza efficace del calettatore fornita a catalogo L1 = 25 mm , mentre la larghezza di fascia della
puleggia (calcolata in precedenza) B = 44 mm . Poich L1 B 2 L1 , si adotta un valore C = 1 (vedi
Figura 9).
Il valore della pressione superficiale esercitata sul mozzo pn = 78 MPa (da catalogo). Scegliendo per il
mozzo una ghisa GS52 ( 02 = 250 MPa ), ed approssimando la pressione al valore pn = 80 MPa , si
ricava da tabella il coefficiente K = 1,39 , che permette il calcolo del diametro minimo del mozzo:

DM K D = 1,39 47 = 65,33 mm
in funzione del diametro esterno del calettatore D = 47 mm .

9. Accoppiamento di forma pignone-albero


Per il fissaggio del pignone si utilizza un accoppiamento con linguetta, elemento meccanico di
forma prismatica utilizzato per il collegamento di un albero e di un mozzo, che si trasmettono un
certo momento torcente. Nell'albero e nel mozzo si realizza un'opportuna sede (cava). Le linguette
si differenziano dalle chiavette, in quanto avendo superfici parallele non determinano un
forzamento (precarico) iniziale al montaggio. Il momento torcente quindi trasmesso per contatto
delle superficie laterali della linguetta con la rispettiva cava. Le linguette unificate si distinguono in
forma diritta (tipo A) e arrotondata (tipo B), vedi Figura 11.

Figura 11. Forma unificata delle linguette.

Le dimensioni caratteristiche b h (basealtezza) della linguetta si determinano dalla tabella della


normativa, in funzione del diametro d dellalbero nella sezione d'interesse. La normativa riporta
inoltre le profondit t1 , t2 della cava sull'albero e sul mozzo, e le tolleranze di lavorazione sulle
quote nominali.
La determinazione della lunghezza della linguetta si effettua mediante una verifica della pressione
di contatto sulle pareti laterali (schiacciamento), noto il momento torcente da trasmettere M t e la
pressione di contatto ammissibile pamm del materiale pi debole costituente l'accoppiamento
albero/linguetta.
Nell'ipotesi di ripartizione uniforme della pressione di contatto p sulla superficie laterale della
linguetta (per una profondit t1 della cava nell'albero), si ottiene il momento torcente trasmesso:

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M t = ( p t1 l )
d
2 (24)

Per linguette tipo A (arrotondate) la lunghezza l deve intendersi eventualmente ridotta di un valore
pari agli arrotondamenti d'estremit. Nella condizione limite in cui la pressione di contatto uguaglia
la pressione ammissibile, p = pamm , si ottiene la lunghezza minima richiesta:

2 Mt
lmin = lunif (25)
d pamm t1

che deve essere approssimata per eccesso al valore unificato pi vicino disponibile.

ESEMPIO (cont.) Per un diametro dell'albero d = 35 mm (calcolato in precedenza) la normativa UNI


6604-69 prevede una linguetta di dimensioni b h = 10 8 mm . La profondit della cava nell'albero
t1 = 5 mm .
Assegnata la pressione di contatto ammissibile pamm = 90 MPa , e conoscendo da calcoli precedenti il
momento torcente da trasmettere M t = 80,42 Nm , si determina la lunghezza minima richiesta:

2 Mt 2 80420
lmin = = = 10,21 lunif = 25 mm
d pamm t1 35 90 5

Si sceglie pertanto una linguetta A 10825 UNI 6604, le cui dimensioni caratteristiche sono:
b = 10 h9 mm
h = 8h11 mm
l = 2500, 2 mm

Le dimensioni della cava, in accordo alla normativa, sono invece:


balbero = 10 P9 mm
bmozzo = 10 P9 mm
t1 = 50+0, 2 mm
t 2 = 3,30+0, 2 mm
r = 0,25 0,40 mm

10. Giunto rigido

10.1. Generalit
I giunti (ed anche gli innesti) sono organi meccanici utilizzati per collegare le estremit di due alberi
coassiali, oppure per collegare agli alberi elementi vari (es. pulegge, ingranaggi, ...) ad essi
coassiali. I giunti sono collegamenti fissi, il cui smontaggio non generalmente n facile n
frequente (al contrario, gli innesti sono caratterizzati da una facilit e rapidit di interruzione e
ripristino del collegamento).
I giunti si dicono rigidi o fissi se impediscono totalmente qualunque movimento dopo il
collegamento, al contrario dei giunti detti elastici e di quelli detti mobili. Nella categoria dei giunti
rigidi rientrano i giunti a dischi ed a flange, utilizzati per trasmettere potenze elevate, in presenza di

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urti e sovraccarichi istantanei, con alberi fortemente sollecitati ed in generale in costruzioni di una
certa importanza.
Nel giunto a dischi il collegamento ottenuto serrando con una corona di bulloni due dischi
collegati rigidamente (es. con linguetta) agli alberi da unire.
Per facilitare il montaggio degli alberi con perfetta coassialit si realizza fra i dischi (o fra le flange,
nei giunti a flange) un accoppiamento maschio-femmina, con risalto di centraggio sul centro (vedi
Figura 12(a)) o pi raramente sulla periferia. Questo sistema richiede, per realizzare il disimpegno
degli alberi con possibilit di rotazione relativa, uno spostamento assiale, almeno pari alla
sporgenza del risalto. Inoltre, i due dischi costituenti il giunto risultano di forma differente.
Per realizzare il completo disimpegno evitando l'inconveniente sopra detto si pu realizzare il
centraggio mediante un anello intermedio in due pezzi, che appoggia su uguali sporgenze interne
dei due dischi ed centrato sui bulloni, che in questo caso sono calibrati (vedi Figura 12(b)). In
questo caso si ha inoltre l'uguaglianza dei due dischi costituenti il giunto.

Figura 12. Esempi di giunto a dischi.

Alla periferia i dischi hanno un bordo di protezione contro le estremit dei bulloni. Per facilitare lo
smontaggio sono inoltre presenti sui dischi dei fori filettati, in cui si inseriscono apposite viti ad
estremit tondeggiante per esercitare la pressione necessaria al distacco.
Nel caso di trasmissioni di grande importanza, con diametri elevati, e funzionamento con urti
violenti, al posto del giunto a dischi si usa il giunto a flange (vedi Figura 13), in cui le flange sono
realizzate di pezzo con l'albero, dal quale sono ricavate per forgiatura (si elimina cos il punto pi
debole del collegmento, rappresentato dal collegamento fra albero e mozzo); anche per i giunti a
flange presente l'accoppiamento maschio-femmina con risalto centrale.

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Figura 13. Esempi di giunto a flange.

Per quanto riguarda il giunto a dischi, la trasmissione del momento torcente pu avvenire o per
l'attrito prodotto dal serraggio dei bulloni, oppure per la resistenza a taglio dei bulloni stessi (caso in
cui il momento torcente trasmissibile si dimostra essere maggiore).
Si osserva che nel caso di giunti lavoranti a taglio, per assicurare la corretta ripartizione del
momento torcente su tutti i bulloni, occorre eseguire una costosa lavorazione di precisione, per
assicurare l'accoppiamento dei bulloni con una leggera interferenza, oppure in alternativa si possono
usare bulloni calibrati.

10.2. Scelta del giunto rigido


Lultimo elemento meccanico del gruppo di trasmissione il giunto rigido, il cui compito
trasmettere la potenza dallalbero A2 all'utilizzatore (frantoio). Si propone la scelta fra giunti a
dischi lavoranti a taglio e quelli ad attrito.
Per la scelta del giunto, si considera la velocit di rotazione richiesta (uguale alla velocit di
rotazione n3 del frantoio) ed il momento torcente da trasmettere (incrementato con il fattore di
servizio f s ):

M t = fs M 3 (26)

in cui M 3 il momento torcente (nominale) richiesto dal frantoio. Si sceglie quindi da tabella un
giunto in grado di trasmettere il valore sopra calcolato.

ESEMPIO (cont.). Dichiarato il momento torcente nominale assorbito dal frantoio M 3 = 230 Nm , si
calcola il momento torcente di progetto per la scelta del giunto rigido:
M t = f s M 3 = 1,35 230 = 310,5 Nm
dove f s = 1,35 il fattore di servizio scelto per il gruppo di trasmissione. La velocit richiesta invece
n3 = 150 rpm . Da tabella in allegato (attenzione! il momento torcente in daNm=10 Nm) si sceglie un
giunto a dischi con anello distanziatore avente le seguenti caratteristiche (vedi anche Figura 14):

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momento torcente velocit massima

d [mm] D [mm] L1 [mm] viti Mt [Nm] n [rpm]

3545 160 75 4 M12x65 500 4000

Figura 14. Giunto a dischi con anello distanziatore (SAPIT serie R.F.D.).

Riferimenti bibliografici
1 A. Strozzi. Costruzione di macchine. Ed. Pitagora, Bologna, 1998.
2 Giovannozzi R. Costruzione di macchine (Vol. I). Ed Ptron, 1980.
3 Norma UNI 6604:1969. Linguette. Dimensioni ed applicazione.
4 Catalogo Marelli Motori (www.marellimotori.com).
5 Catalogo SKF (www.skf.it).
6 Catalogo Tollok (www.tollok.com).

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