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Oleodinamica e Pneumatica Capitolo 1

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INTRODUZIONE AI SISTEMI IDRAULICI

Per molti secoli l’energia idraulica dei fluidi è stata utilizzata dall’uomo per svolgere le più
disparate funzioni tra cui spingere i battelli, far ruotare i mulini e le ruote ad acqua. Oggi un
classico esempio di utilizzazione dell’energia idraulica dei fluidi è rappresentato dalle centrali
idroelettriche.
L’utilizzazione dell’energia idraulica di un fluido non è però limitata solamente alle
applicazioni nelle quali si sfrutta la loro azione dinamica. Tale forma di energia è, infatti,
tradizionalmente associata con la trasmissione di potenza per mezzo di un fluido in pressione
in cui l’energia è immagazzinata sotto forma di energia potenziale di pressione anziché sotto
forma di energia cinetica.
La trasmissione di potenza per mezzo di un fluido in pressione si basa su un semplice
principio fondamentale la cui enunciazione deve essere attribuita al francese Pascal che nel
1648 pubblicò un libro sull’idrostatica dove era formulata la famosa legge di Pascal: ”la
pressione esercitata su un fluido confinato si trasmette identicamente in tutte le direzioni ed
agisce perpendicolarmente alle superfici”. Pur costituendo un principio fondamentale
dell’idrostatica, Pascal, che era fondamentalmente un teorico, non riuscì a tradurre utilmente
in pratica il suo principio. Solo un secolo dopo Bramah fu in grado di realizzare i primi
dispositivi per l’utilizzazione pratica dell’energia idraulica di un fluido. Egli dimostrò che una
forza relativamente piccola applicata su un pistone di piccolo diametro che si muove lungo un
cilindro produceva una forza elevata su un pistone di grande diametro che scorreva in un altro
cilindro comunicante con il precedente ma caratterizzato da una corsa inferiore. Realizzò in
sostanza il sistema noto con il nome di torchio idraulico.

F1

A1
F2 F1 F
p1 = p 2 ⇒ = 2
A1 A 2
A2
da cui F2 = F1
A2 A1

se A 2 = 100 A 1 ⇒ F2 = 100 F1

Figura 1 Schema del torchio idraulico

Questo dispositivo che sta alla base di tutte le trasmissioni idrostatiche, si può ottenere
facilmente ponendo in comunicazone fra loro due cilindri con un condotto.
Si definisce R=A2/A1 il fattore di amplificazione del torchio idraulico.
Un rapporto fra i diametri pari a 10 (la cui realizzazione pratica non presenta alcuna
difficoltà), consente di ottenere un fattore di amplificazione R pari a 100. Pertanto se si
applica una forza di appena 300 N (corrispondente allo sforzo muscolare), si è in grado di
vincere la resistenza di 30 kN (ben 3 tonnellate).
Se si indica con h2 l’innalzamento che subisce il carico F2 per effetto dell’abbassamento h1
esercitato sul pistone 1 mediante l’applicazione della forza F1, si verifica che per
l’uguaglianza dei volumi spostati deve risultare: h1 A1 = h2 A2 ⇒ h2 = h1/R. Pertanto si nota

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che per il torchio idraulico vale il motto “quello che si guadagna in forza si perde in
spostamento”.
Nel martinetto si possono individuare due elementi fondamentali di un circuito idraulico:
- la pompa rappresentata dal pistone 1 che ha la funzione di convertire l’energia muscolare
di un operatore (energia meccanica) in energia idraulica o di pressione del liquido;
- l’attuatore rappresentato dal pistone 2 che riconverte l’energia idrostatica in energia
meccanica espressa dal prodotto della forza F2 per il suo spostamento h2.

b F
F1
F2
a
1 2

Figura 2 Schema del martinetto idraulico perfezionato.

I martinetti attuali che sono utilizzati per il sollevamento di carichi sono stati perfezionati ed
assumono la configurazione rappresentata in figura 2.
Se nello schema di figura 2 sono noti F2 = 40 t, D1 = 10 mm, D2 = 200 mm, a = 600 mm, b=30
mm, si vuole determinare la forza F applicata all’estremo della leva ed il numero di corse
necessarie per realizzare uno spostamento del carico h2=15 mm risultando h1max=20 mm.
Poichè il fattore di amplificazione R=A2/A1 = (D2/D1)2=400 risulta F1 = F2/R = 100 kp
Per il principio della leva F1 b = F a da cui F = F1 b/a = 5 kp
Lo spostamento subito dal carico connesso al pistone 2, si realizza per effetto dello
spostamento del volume di liquido impresso con il pistone 1 e pari ad A1h1 che per il principio
di conservazione della massa è identico ad A2 h2.
Pertanto h1 =h2 A2/A1 = h2 R = 6 m ed Ncorse = h1/h1,max = 300 corse

carico carico

serbatoio

1 2
pompa

Figura 3 Collegamento di due cilindri in serie

Sistemi più articolati possono richiedere il sollevamento contemporaneo o sequenziale di più


carichi. Si consideri la configurazione rappresentata in figura 3 che prevede il collegamento di

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due cilindri idraulici in serie. I due cilindri per semplicità sono uguali e richiedono entrambi
una differenza di pressione di 50 bar per azionare il rispettivo carico.
La pressione di 50 bar necessaria al cilindro (2) per azionare il carico si contrappone però allo
spostamento del carico azionato dal cilindro (1).
Poiché le aree dei 2 lati del pistone sono uguali è necessario che la pressione fornita dalla
pompa sia esattamente doppia di quella necessaria per l’azionamento del carico. Pertanto la
pompa deve garantire la pressione di 100 bar per l’azionamento del cilindro (1).
Questo tipo di connessione non è molto usata perché la contropressione che viene creata
dall’azionamento dei carichi più lontani dalla pompa costringono all’innalzamento della
pressione di alimentazione per la movimentazione anche dei carichi più vicini dalla pompa.
La connessione dei carichi in parallelo avviene invece più frequentemente e viene
schematizzata in figura 4.

F1 F2 F3

1 2 3

pompa

Figura 4 Cilindri collegati in parallelo

Nella figura 4 le forze valgono rispettivamente F1 = 500 kp, F2=750 kp, F3 =1000kp
In questa configurazione il fluido idraulico agisce preliminarmente sul sistema con minor
resistenza azionando pertanto il cilindro (1). Quando il pistone raggiungerà il fondo del
cilindro terminando la propria corsa, inizierà la movimentazione del cilindro (2). Il cilindro
(3) verrà movimentato per ultimo e solamente dopo che quello (2) ha raggiunto la posizione
di fine corsa.
L’azionamento contemporaneo dei carichi può essere reso possibile mediante delle valvole
che controllino la portata da inviare ad ogni cilindro.
Benché l’effetto di amplificare la forza fosse molto impressionate Bramah capì l’importanza
di questo principio da realizzare dei dispositivi che consentissero la trasmissione dell’energia
e non solo delle forze; pose cioè le basi per una efficiente forma di trasmissione di energia
attraverso il ciclo

energia meccanica ⇒ energia idraulica ⇒ energia meccanica

In origine la potenza idraulica veniva sviluppata con una pompa a mano e l’energia idraulica
veniva riconvertita in energia meccanica utilizzando un pistone idraulico.
La diffusione dell’energia idraulica fu così rapida che nel 1860 Londra e Manchester
possedevano una stazione di generazione dell’energia idraulica dalla quale il fluido in
pressione veniva pompato verso le industrie che riconvertivano l’energia idraulica in energia
meccanica per l’azionamento delle macchine utensili. Solo nel 19° secolo l’apparizione delle
prime reti di trasmissione dell’energia elettrica ne rallentarono la crescita.

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La trasmissione di potenza mediante un fluido in pressione presenta alcuni indiscutibili


vantaggi sia sulle trasmissioni meccaniche che su quelle elettriche.
Ad esempio il sistema frenante di un’autovettura che un tempo era completamente meccanico,
comportava un sistema di collegamento molto complesso in quanto doveva consentire il
movimento relativo delle ruote sia per l’azionamento dello sterzo che per effetto delle
sospensioni e nel contempo doveva assicurare una frenata bilanciata. Il sistema idraulico di
figura 5 risultò notevolmente superiore perché assicurava forze frenanti perfettamente
bilanciate e di elevata intensità in rapporto alle forze applicate. L’utilizzazione di un tubo
flessibile eliminava inoltre il problema della connessione delle parti in moto relativo fra loro.

Figura 5 Schema elementare del circuito idraulico di un impianto frenante

La capacità di sviluppare forze notevoli costituisce ancora oggi uno dei notevoli vantaggi dei
sistemi idraulici. Brunel realizzò un imponente sistema propulsivo navale impiegando 18
pistoni idraulici disposti 9 a prua e 9 a poppa della sua imbarcazione ottenendo una spinta
complessiva di 45 MN. Oggi le applicazioni che richiedono lo sviluppo di forze elevate si
trovano nell’industria metallurgica dove magli e presse richiedono forze di almeno 3MN.
L’elevato rapporto forza-peso costituisce un altro vantaggio dei sistemi idraulici per cui il
loro impiego attrae i progettisti in tutte le applicazioni dove il peso rappresenta un fattore
importante (campo aeronautico e missilistico). Per esempio a parità di potenza sviluppata una
pompa idraulica è notevolmente più compatta di un motore elettrico.
Le dimensioni e il peso ridotto sono da attribuire all’elevata pressione di lavoro dei sistemi
idraulici (pressioni di 350 bar risultano di uso corrente), mentre il magnete di un motore
elettrico di pari dimensioni può sviluppare un’azione equivalente ad una pressione massima di
circa 17 bar.

P=FV=pAV=pQ

La formula della potenza espressa sia in funzione delle grandezze meccaniche forza e velocità
sia in termini delle grandezze idrauliche pressione e portata volumetrica, mette in evidenza
che per una fissata potenza, le pompe idrauliche che lavorano a pressioni più elevate
elaborano portate più piccole e possono essere pertanto di dimensioni e pesi contenuti.
Si possono trovare pompe di 50 mm di diametro lunghe 75 mm e motori idraulici capaci di
sviluppare 0.6 kW aventi un diametro di appena 32 mm e una lunghezza di appena 50 mm.

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Le macchine idrauliche rotative sono reversibili perché possono ruotare in entrambi i sensi,
possono raggiungere velocità di rotazione di 30.000 giri/min. con pesi minimi di soli 0.3 kg.
La conversione dell’energia idraulica in energia meccanica può essere ottenuta utilizzando sia
un attuatore lineare sia un motore idraulico. L’attuatore lineare denominato comunemente
cilindro è in grado di fornire una forza durante il suo movimento lineare, mentre il motore
rende disponibile sul proprio asse una coppia motrice ad un dato regime di rotazione.
La rigidità del comando idraulico è un altro importante vantaggio e questo dipende dal fatto
che l’olio idraulico utilizzato come fluido di lavoro è un fluido incomprimibile. Questa
caratteristica determina un’azione di smorzamento di eventuali disturbi indotti dal carico,
favorendo in modo diffuso l’utilizzazione di azionamenti e servocomandi di tipo idraulico in
campo aerospaziale e nell’industria delle macchine utensili.
Il mezzo utilizzato per realizzare la conversione dell’energia e l’amplificazione delle forze è
di norma costituito da olio minerale. L’olio idraulico deve mantenere elevati i rendimenti e
permettere un funzionamento regolare esente da disturbi e preservare l’usura dei componenti.
Gli oli idraulici utilizzati in oleodinamica presentano una viscosità superiore a quella
dell’acqua ma associano un’elevata azione protettiva (anticorrosione) con un alto potere
lubrificante che agevola il moto relativo delle parti striscianti. Spesso si impiegano degli
additivi che conferiscono all’olio caratteristiche particolari in relazione al campo di
applicazione.
Le principli funzioni svolte dall’olio idraulico in oleodinamica sono:
- Trasporto dell’energia (trasmissione di forze e coppie);
- Capacità lubrificanti dei componenti in moto relativo;
- Smaltimento del calore;
- Smorzamento delle oscillazioni di pressione

CLASSIFICAZIONE ISO DEGLI OLI MINERALI


DENOMINAZIONE
Fluidi a base minerale Scopo della additivazione
HH privo di additivi
HL anticorrosivi, antiossidanti
HM antiusura
HV correttori di viscosità
Fluidi resistenti alla fiamma struttura
HFA emulsione di olio in acqua (acqua >90%)
HFB emulsione di acqua in olio (acqua >40%)
HFC acqua in soluzione di glicoli (alcoli poliidrati)
HFD fluidi sintetici privi di acqua (esteri fosforici)
Fluidi ecologici struttura
HTG fluidi a base vegetale
HPG fluidi sintetici a base di glicoli
HE fluidi sintetici a base di esteri

VISCOSITÀ E COMPRIMIBILITÀ
Il fluido di lavoro per gli impianti idraulici deve presentare bassa comprimibilità e buone
caratteristiche lubrificanti. Gli oli idraulici speciali soddisfano bene queste caratteristiche.

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La caratteristica più importante di un olio è la viscosità dinamica µ che presenta la


prerogativa di aumentare con il crescere della pressione e di decrescere fortemente
all’aumentare della temperatura.
La viscosità dinamica è legata allo sforzo tangenziale dalla relazione:

du dy  N ms
τ=µ
dy
da cui µ = τ
du  m 2 m  = [ Pa s]

Nella pratica si usa il centiPoise [cP] = 10-3 Pa s


µ  Ns kg   m 2 
La viscosità cinematica è invece definita come υ = / =
ρ  m 2 m 3   s 
Nella pratica si usa spesso il centiStokes [cSt]= 10-6 m2/s = 1 mm2/s
Un’altra unità di misura della viscosità cinematica è rappresentata dai gradi Engler [°E] che
rappresenta una misura relativa della viscosità del fluido rispetto a quella dell’acqua a 20°C.
In Inghilterra si usano i secondi Redwood [RI] mentre negli USA si usano i secondi Saybolt
Universal [SSU]. La misura della viscosità si effettua con i viscosimetri a capillarità, i
viscosimetri a gravità e i viscosimetri a rotazione.
Per la misura della viscosità dei fluidi è molto usato il viscosimetro a gravità Engler. Il
principio di funzionamento consiste nel valutare il tempo di efflusso di 200 cm3 del fluido in
esame e rapportarlo al tempo impiegato da una uguale quantità di acqua distillata a 20°C.

tempo di efflusso di 200 cm 3 di olio


°E =
tempo di efflusso di 200 cm 3 di acqua a 20° C
La relazione di trasformazione è approssimativamente la seguente: ν[cSt] = ν[°E] / 0.132
La temperatura di lavoro influenza sensibilmente la viscosità dei fluidi. Per gli oli minerali si
verifica una sensibile diminuzione della viscosità all’aumentare della temperatura. Per la sua
valutazione si può utilizzare la legge di Ubbelhode-Walter:

log10 log10 ( υ + a ) = k − m log10 T


con ν [m2/s] e T [K]. Per un olio minerale le costanti valgono: k=9.07, m=3.54, a=0.8
La viscosità di tutti i liquidi cresce con la pressione. Per valori di pressione inferiori a 200 bar
l’effetto si può ritenere trascurabile mentre è sensibile per valori superiori. La relazione
analitica che ne esprime la variazione è di tipo esponenziale.

µ = µ 0,T e bp

dove µ0,T è la viscosità dinamica a pressione atmosferica e temperatura T, mentre b è una


costante dipendente dal tipo di olio.
b= 1.7 10-3 bar-1 per oli minerali;
b= 3.5 10-3 bar-1 per oli HFC;
b= 2.2 10-3 bar-1 per oli HFD;

Comprimibilità
Altre importanti proprietà dell’olio idraulico sono la compressibilità e la dilatazione termica.
Se si considera un volume V di olio contenuto all’interno di un cilindro sul quale viene
esercitata un’azione di compressione mediante un pistone, si osserva che nel campo fra 0÷500
bar ed una prefissata temperatura la riduzione di volume ha andamento lineare.

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∆V ∆p
=− con β modulo di comprimibilità
V β

∆V=V1-V0 <0
∆p=p1-p0 >0

V0 V1
p0 p1

Figura 6 Determinazione della comprimibiltà degli oli

β è molto sensibile alle inclusioni d’aria. Per un olio minerale privo d’aria si può assumere β
= 14 102 MN/m2. Quindi quando si applica una pressione di 150 bar si verifica una riduzione
di volume di appena 1%. Nel campo 0÷500 bar si ha quindi al massimo una riduzione del
volume di appena 3.6%.

Figura 7 Comprimibiltà degli oli in presenza di inclusioni gassose.

Per pressioni superiori a 500 bar l’olio diventa più rigido e la riduzione di volume risulta men
che lineare. Se inoltre si tiene conto anche dell’effetto di una variazione di temperatura del
fluido idraulico, esso si espande linearmente nel campo 0÷100°C quando la temperatura
aumenta
∆V ∆V
= γ (T1 − T0 ) ⇒ γ =
V0 V0 ∆T
Si definisce pertanto un coefficiente di dilatazione termica α che vale 6.5*10-4 °C-1.
Se invece il fluido non può espandersi a causa dell’aumento di temperatura si realizza un
aumento della pressione.

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∆V ∆V ∆p ∆p bar
= γ ∆T − = ⇒ = γβ ≈ 9
V0 V0 β ∆T °C
La variazione relativa di volume derivante da entrambi gli effetti può essere espressa anche in
termini di variazione relativa della densità
∆ρ ∆V ∆p
=− = = −γ∆T
ρ0 V0 β
In certe applicazioni si usano degli oli idraulici che possiedono caratteristiche di resistenza
alla fiamma. Condizioni ambientali e regole anti-infortunistiche richiedono inoltre che in caso
di accensione locale il fuoco non possa propagarsi al liquido adiacente.
I liquidi termoresistenti che possiedono queste caratteristiche possono essere di natura
sintetica o a base acquosa.
La caratteristica di lubrificazione, protezione anti-corrosione, resistenza all’invecchiamento e
alla formazione di schiuma devono poter essere garantite.

LIQUIDI RESISTENTI AL FUOCO


Emulsioni
olio in acqua

SINTETICI BASE ACQUOSA


Emulsioni
acqua in olio
Esteri fosforici Cloruri aromatici Siliconi Emulsioni
acqua-glicole

Figura 8 Classificazione degli oli termoresistenti

CONVERSIONE DELL’ENERGIA
Se si considera il semplice circuito idraulico rappresentato in figura, si possono individuare i
principali componenti idraulici.

Essi possono essere così raggruppati:


• pompa = input
• valvole
• recipienti (serbatoio)
• linea di connessione
• accessori vari (filtri, manometri, scambiatori)
• cilindro = output
• (attuatori)

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Classificazione delle pompe


Le pompe possono essere classificate secondo il seguente schema:

ALTERNATIVE

POMPE VOLUMETRICHE

ROTATIVE
DINAMICHE

La portata elaborata dalla pompa dipende dalla sua velocità di rotazione (macchina rotativa) e
dalla sua cilindrata. La cilindrata della pompa rappresenta il volume di fluido che la pompa
può teoricamente elaborare per ogni ciclo o rotazione. Le pompe possono essere a cilindrata
fissa o a cilindrata variabile.

Classificazione degli attuatori


Per attuatori si intendono quei componenti che costituiscono il sistema di uscita del circuito
idraulico in quanto realizzano la conversione dell’energia di pressione in energia meccanica
Gli attuatori lineari forniscono una forza che sposta linearmente il carico, mentre i motori
idraulici forniscono una coppia ad una data velocità angolare.

LINEARI cilindro e pistone idraulico

ATTUATORI

ROTANTI motori idraulici

Classificazione delle valvole

CONTROLLO DELLA DIREZIONE

VALVOLE CONTROLLO DELLA PORTATA

CONTROLLO DELLA PRESSIONE

Classificazione delle linee di connessione

LINEE DI LAVORO Linea di mandata


Linea di ritorno
Linea di aspirazione
LINEE DI
CONNESSIONE
LINEE AUSILIARIE Linea di drenaggio
Linea di pilotaggio

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Vantaggi dei sistemi idraulici


• Semplicità di progettazione
La componentistica sviluppata ed ampiamente disponibile rende possibile la realizzazione
di impianti complicati.
• Flessibilità di dislocazione
• Controllo
Consente il controllo delle forze e della velocità in un ampio campo con estrema facilità
• Costo della potenza trasmessa minima in relazione agli elevati rendimenti.
• Protezione automatica contro i sovraccarichi. L’inserimento di valvole automatiche
consente di salvaguardare il sistema da sovrapressioni e rotture.

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CARATTERISTICHE DELLE POMPE

La pompa rappresenta l’elemento più complesso e più importante di un circuito idraulico


perché ha il compito di trasferire il fluido idraulico e realizzare il flusso di portata che
permette la conversione dell’energia meccanica in energia di pressione del fluido e che viene
poi utilizzata per azionare un attuatore governato da un preciso sistema di controllo.
Le pompe volumetriche utilizzate nei circuiti idraulici costituiscono pertanto la sorgente di
portata del circuito mentre la pressione viene determinata in relazione all'entità della
resistenza da vincere. Infatti se ad esempio la resistenza è rappresentata da un carico su un
pistone, solo la pressione strettamente necessaria per azionare il carico sarà generata.
Le parti essenziali di una pompa sono:
- Apertura di ingresso del fluido alla quale è collegata la linea di alimentazione proveniente
dal serbatoio;
- Apertura di uscita che è posta in comunicazione con la linea ad alta pressione
- Camera di pompaggio è il volume nel quale il fluido viene isolato nel passare
dall’aspirazione alla mandata.
- Il comando meccanico per azionare la pompa.

Figura 1 Schema di una pompa idraulica volumetrica

2.1 Classificazione della pompe.


Una prima classificazione, che fa riferimento al meccanismo di trasferimento dell’energia,
suddivide le pompe in macchine volumetriche e macchine dinamiche o turbomacchine.

2.2 Pompe dinamiche - turbopompe


Appartengono a questo gruppo tutte quelle macchine che trasferiscono l’energia al fluido per
variazione del momento angolare della quantità di moto e che presentano una connessione
idraulica fra l’aspirazione e la mandata. In tal modo il fluido può ricircolare nella pompa
quando la pressione supera il valore massimo consentito dalla sua caratteristica.
Molte di queste pompe sono di tipo centrifugo (turbomacchine centrifughe). In esse, il fluido
richiamato al centro della girante acquista energia prevalentemente per l’azione della forza
centrifuga (il fluido viene centrifugato dalla girante).
Il fluido che esce dal raggio esterno, viene raccolto in una cassa a spirale ed inviato verso
l’uscita attraverso sezioni di passaggio via via crescenti dal centro verso la periferia della
macchina.
In queste macchine è sempre presente la continuità idraulica fra l’aspirazione e la mandata.
Anche le pompe assiali ricadono in questa categoria. Esse operano come i ventilatori e/o
compressori assiali, realizzando in questo caso un moto assiale di un liquido anziché di un
gas.

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a) b)
Figura 2 Pompe volumetriche dinamiche: a) centrifughe, b) assiali

2.3 Pompe volumetriche


Fra le pompe volumetriche quella a pistoni rappresenta senza dubbio il tipo più semplice
anche se risultano più diffuse le pompe rotative e quelle alternative.
Una possibile classificazione può essere quella riportata nello schema seguente:

CLASSIFICAZIONE DELLE POMPE OLEODINAMICHE

STANTUFFI INGRANAGGI PALETTE

Interni Esterni

compensate
non compensate
Stantuffi Radiali

Alternative Rotoalternative
a corpo cilindri fisso a corpo cilindri rotante Stantuffi Assiali

Piastra inclinata Corpo inclinato

Alternative Rotoalternative a corpo cilindri a corpo cilindri


a corpo cilindri fisso a corpo cilindri rotante non guidato guidato da cardano

Quando esiste una tenuta fra l’ingresso e la mandata il fluido verrà inviato ogni volta che la
pompa esegue un ciclo completo. L’energia meccanica viene trasferita al fluido con il
meccanismo tipico dei sistemi chiusi, ovvero tramite il lavoro di pulsione.
Queste pompe richiedono sempre la presenza di una valvola di sicurezza (valvola di RELIEF)
per proteggere la pompa dalle sovrapressioni.
La pompa alternativa a pistoni raffigurata in figura 3 è il classico esempio di pompa
volumetrica.

Pompe alternative a pistoni


Le pompe alternative a pistoni non sono molto diffuse mentre lo sono soprattutto quelle
rotative. Per descrivere il principio operativo di tali pompe si può fare riferimento alla figura
3 che evidenzia la distribuzione automatica del flusso mediante delle valvole di non ritorno.

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Quando il pistone esegue la corsa di pompaggio la valvola di non ritorno sulla mandata viene
sollevata nel momento in cui la pressione all’interno del cilindro supera il valore di pressione
presente nella linea di mandata, mentre la valvola di aspirazione e forzata sulla sua sede.
Senza considerare le fughe interne ed esterne di fluido attraverso le tenute, tutto il fluido in
pressione raggiunge la mandata. Questo principio è valido per tutte le pompe volumetriche sia
alternative che rotative.

Figura 3 Pompa volumetrica alternativa a pistoni

Pompe a palette
Lo schema di una pompa a palette è riportata in figura 4. Nelle più comuni installazioni
industriali le pompe a palette sono utilizzate per pressioni non superiori a 200 bar e sono
caratterizzate da una bassa rumorosità. Il rotore azionato da un motore primo possiede delle
cavità radiali in cui scorrono delle piastrine denominate appunto “palette”. La cassa statorica
è anch’essa circolare ma è montata eccentricamente rispetto all’asse di rotazione. Il valore
dell’eccentricità determina la cilindrata e quindi la portata della pompa. Quando l’eccentricità
è nulla la cilindrata e la portata sono anch’esse nulle.

Figura 4 Pompa rotativa a palette

Le camere o “vani” formate dalle palette con lo statore ruotando con il rotore scoprono la luce
di aspirazione incrementando via via il loro volume che si riempie d'olio fino a raggiungere il
volume massimo quando il fluido presente nella camera di pompaggio viene completamente
isolato. Solo quando il vano scopre la luce di mandata si realizza il rapido incremento di
pressione che raggiunge il valore presente nella linea di mandata e si realizza la successiva

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diminuzione di volume quando l’olio viene forzato verso la mandata. La pressione che si
genera sulla linea di mandata è ancora una volta fissato dalla resistenza offerta dal carico.
Le palette scivolano sulla pista realizzata sulla cassa per mezzo della forza centrifuga che
agisce sulle lamelle. La tenuta può essere pertanto garantita solo ad una certa velocità di
rotazione. Per ottenere la tenuta anche alle basse velocità si ricorre a soluzioni particolari che
prevedono di alimentare la base delle palette con la pressione di mandata che le spinge contro
la pista con la forza strettamente necessaria a garantire la tenuta.

Pompe ad ingranaggi
Nei sistemi idraulici nei quali sono richiesti livelli di pressione relativamente bassi (140-180
bar), si utilizzano prevalentemente le pompe ad ingranaggi. Le velocità di rotazione sono
comprese fra 800-3000 giri/min e le cilindrate nel campo 1-200 cm3/giro. Uno schema di
pompa ad ingranaggi esterni è riportato in figura 5.

Figura 5 Pompa a ingranaggi

La pompa è composta da due ruote dentate perfettamente accoppiate all’interno di una cassa
sulla quale sono praticate le aperture in posizioni opposte per l’aspirazione e la mandata del
fluido. Una delle due ruote dentate è azionata dal motore primo mentre l’altra viene trascinata
in rotazione dalla ruota conduttrice.
Quando i denti delle due ruote si separano e transitano di fronte all’aspirazione realizzano una
piccola depressione che permette al fluido di entrare nella camera di pompaggio che si forma
tra i vani dei denti e la cassa. Quando i denti raggiungono la luce di mandata l’olio non ha più
spazio per rimanere all’interno della pompa ma è costretto ad uscire dalla luce di mandata
pertanto l’olio viene trasferito unicamente lungo i vani compresi tra la cassa e i denti delle
ruote dentate ed il loro accoppiamento deve prevenire il riflusso dell’olio dalla mandata verso
l’aspirazione. Per evitare la presenza della cavitazione la depressione nella linea di
aspirazione non deve superare il valore di 0.1-0.2 bar.

Pompe rotative a pistoni


Le pompe a pistoni possono essere classificate come macchine roto-alternative. Nella
maggior parte delle realizzazioni le pompe presentano da 7 a 9 pistoni alternativi alloggiati
nei cilindri rotativi. Le pompe sono realizzate in modo che i pistoni scorrendo all'interno dei
cilindri realizzano un aumento del volume quando è aperta la luce di aspirazione creando una
leggera depressione che consenta al fluido di raggiungere la camera di pompaggio.
Successivamente quando il moto dei pistoni si inverte e il suo volume inizia a diminuire si
apre la porta di mandata e si realizza il trasferimento di fluido verso la linea con la corsa di
pompaggio.
Le pompe rotative a pistoni possono essere distinte in:

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- pompe a pistoni assiali


- pompe a pistoni radiali.

Pompe rotative a pistoni radiali


Nelle pompe a pistoni radiali i pistoni sono disposti a raggiera in un blocco cilindri che ruota
all’interno di una anello circolare fisso. Il movimento di rotazione del blocco cilindri permette
l'apertura e la chiusura delle luci di aspirazione e di mandata del blocco distributore che è
anch'esso fisso. Quando il blocco cilindri ruota, i pistoni vengono spostati radialmente dalla
forza centrifuga e dalla forza di pressione e sono vincolati a seguire la pista circolare.
Se l’anello circolare è montato eccentricamente rispetto all’asse di rotazione, il pistone è
costretto a muoversi radialmente compiendo una corsa dipendente dall’entità dell’eccentricità
che pertanto determina la cilindrata della pompa.

Figura 6 Pompa rotativa a pistoni radiali

Pompe rotative a pistoni assiali


Nelle pompe rotative a pistoni assiali la corsa dei pistoni è assiale o avviene nella stessa
direzione dell’asse del corpo cilindri. Si possono infatti trovare realizzazioni con pistoni in
linea o con pistoni e relativo corpo cilindri inclinato.

Pompa a pistoni assiali in linea


Le pompe a pistoni assiali in linea rappresentano la soluzione più diffusa per le piccole e
medie cilindrate. In queste pompe i corpi pompanti sono disposti su di un cilindro il cui asse
coincide con quello di rotazione. Il moto alterno dei pompanti è determinato da una piastra
inclinata sulla quale scivola un pattino unito ai pompanti da snodi sferici quando il blocco dei
cilindri è posto in rotazione. Il moto alterno dei pistoni si ottiene solo quando esiste un moto
relativo fra la piastra inclinata e il blocco cilindri e questo si realizza indifferentemente

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Oleodinamica e Pneumatica Capitolo 2
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ponendo in rotazione la piastra o il blocco cilindri.


L’angolo di inclinazione della piastra determina la corsa dei pompanti e quindi la cilindrata
della pompa che quindi può essere variata intervenendo sull'inclinazione della piastra. Le
differenti configurazioni che vengono proposte prevedono pompe a cilindrata fissa nella quale
l’inclinazione della piastra è fissata dal costruttore e soluzioni a cilindrata variabile in cui
l’inclinazione della piastra può essere modificata dall’esterno mediante un comando di varia
natura: meccanico con apposita leva o vite di regolazione, idraulico elettrico ecc. Quando la
piastra si trova nella sua posizione neutra, corrispondente alla condizione di perpendicolarità
con l’asse dei cilindri, la corsa dei pompanti è nulla (figura 8).

Figura 7 Schema di pompa rotativa a pistoni assiali

Figura 8 Variazione della cilindrata in una pompa a piastra inclinata

L’autodistribuzione del flusso si ottiene con facilità nella soluzione con blocco cilindri
rotante. Infatti quando i pompanti iniziano la corsa che prevede l’aumento del volume
all’interno del rispettivo cilindretto, si scopre la luce di aspirazione attraverso la piastra di
distribuzione che è anch’essa forata. L’olio richiamato dal moto del pompante, entra nel
cilindretto quasi per mezza rotazione del corpo cilindri e fino a quando esso non viene isolato
dalla piastra di distribuzione che presenta una piccola zona cieca. Solo quando il pistone
inizia la corsa di pompaggio il cilindretto viene posto in comunicazione con la luce di
mandata attraverso l'apertura praticata sulla piastra di distribuzione, consentendo in tal modo
l’invio dell’olio presente nel pompante verso la linea di alta pressione del circuito.
In figura 9 è rappresentato lo schema di una pompa a pistoni assiali con piastra inclinata
dotata di compensatore automatico della pressione. Il compensatore di pressione permette di
controllare la posizione della piastra inclinata in modo da limitare automaticamente la
pressione alla mandata della pompa. Il sistema di compensazione si compone di:

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Oleodinamica e Pneumatica Capitolo 2
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• una valvola di compensazione comandata dalla pressione vigente sulla linea di mandata e
sulla quale agisce anche il carico di una molla;
• da un pistone attuatore, controllato dalla valvola, agente sul sistema basculante della
piastra inclinata anch’essa contrastata dal carico di una molla.
Fintanto che nella linea di mandata non viene raggiunto un fissato livello di pressione, la
pompa opera con la massima cilindrata perché la piastra, sospinta dalla molla, si trova alla
massima inclinazione. La pressione che vige alla mandata è continuamente applicata,
attraverso il passaggio A, alla valvola compensatrice. La posizione della valvola è
determinata dall’equilibrio fra la forza di pressione e il carico della molla agente all’altra
estremità della valvola di compensazione. Quando la pressione nella linea sale e attraverso il
passaggio A agisce sulla valvola compensatrice in modo da determinare una forza di
pressione sufficiente a vincere il carico della molla, l'otturatore della la valvola
compensatrice si solleva, e si ottiene il passaggio del fluido in pressione verso il pistone
attuatore. L’olio in pressione aziona il pistone attuatore che modifica l’inclinazione della
piastra nel senso di una riduzione della cilindrata. Se invece la pressione sulla linea decresce
allora la forza di pressione agente sulla valvola diminuisce e la molla di contrasto sposta la
valvola verso la chiusura del passaggio A, permettendo il drenaggio dell’olio, contenuto nel
pistone attuatore, attraverso il passaggio B verso la cassa. Il sistema compensatore riduce
pertanto la portata di fluido elaborata dalla pompa per mantenere la pressione nella linea al
valore selezionato dal precarico della molla agente sulla valvola di compensazione.

Figura 9 Particolare di una pompa a pistoni assiali con dispositivo compensatore

Pompa a pistoni assiali a piastra oscillante


In questa configurazione costruttiva è prevista la rotazione della piastra inclinata mentre il
corpo cilindri è fisso. La piastra inclinata posta in rotazione dall’albero della pompa assume
un moto oscillante che viene trasmesso ai pompanti della pompa. Nella pompa a piastra
oscillante l’apertura delle luci di aspirazione e di mandata deve essere realizzata utilizzando
delle valvole di non ritorno per ogni cilindro in quanto non è presente alcun movimento
relativo dei cilindri rispetto alle aperture.

Pompa a pistoni assiali ad asse inclinato


Nella configurazione ad asse inclinato (figura 10), gli steli dei pistoni sono collegati alla
flangia dell’albero della pompa mediante dei giunti sferici. Un giunto cardanico collega
l’albero con il blocco cilindri in modo che quest’ultimo possa ruotare anche in posizione

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Oleodinamica e Pneumatica Capitolo 2
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disassata. Il blocco cilindri ruota di fronte alla piastra distributrice scanalata che mette in
comunicazione i cilindretti con l’aspirazione e la mandata della pompa.
L’angolo di inclinazione del corpo cilindri rispetto all’albero della pompa stabilisce la sua
cilindrata come l’inclinazione della piastra la determinava per la pompa a pistoni in linea.
Nei modelli a cilindrata variabile l’angolo di inclinazione del corpo cilindri può essere
modificato in modo manuale o automatico mentre è costante in quelli a cilindrata fissa.

Figura 10 Pompa rotativa a pistoni assiali ad asse inclinato

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Oleodinamica e Pneumatica Capitolo 2
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EQUAZIONI FONDAMENTALI DELLE MACCHINE IDROSTATICHE

Le equazioni fondamentali delle macchine idrostatiche esprimono il legame esistente fra le


variabili di esercizio e le grandezze caratteristiche della macchina.
Le grandezze caratteristiche più rappresentative delle macchine idrostatiche sono:
• il numero dei cilindri (per le macchine a pistoni)
• la corsa (per le macchine alternative e roto-alternative)
• la cilindrata (portata elaborata per ogni giro o per un radiante di rotazione)

I costruttori esprimono la cilindrata delle unità idrostatiche V abitualmente in [cm3/giro]


mentre se si indica con V~ la cilindrata espressa in [cm3/rad] si può osservare che V= V~ 2π.
Nel caso invece si consideri più in generale una macchina a cilindrata variabile, esprimendo
con α il grado di regolazione della cilindrata si ha: V=αVo, intendendo con Vo la cilindrata
massima della pompa che si realizza quando α=1.
Il grado di regolazione può pertanto assumere tutti i valori compresi fra gli estremi 0 ed 1, a
cui corrispondono rispettivamente il valore nullo e massimo della cilindrata della macchina.

CARATTERISTICHE IDEALI DELLE MACCHINE VOLUMETRICHE


Le principali variabili idrauliche di esercizio delle macchine idrostatiche sono essenzialmente
la portata volumetrica e la pressione di esercizio.
La portata volumetrica elaborata dalla pompa è direttamente dipendente dalla cilindrata della
macchina e dalla sua velocità di rotazione
~ ~
Q = ωV = ω α V o

Invece la differenza di pressione presente ai capi della macchina determina la coppia assorbita
dalla pompa ovvero quella disponibile all’asse del motore idraulico.
Tale relazione può essere facilmente determinata esprimendo la potenza richiesta/fornita dal
componente elementare di una macchina idrostatica a pistoni schematizzato in figura 11.
La differenza di pressione ∆p agli estremi del
t Cilindro
t+dt pistone determina la forza di pressione F che ne
permette lo spostamento lineare dsk. Tenendo
p1 p2 conto delle espressioni seguenti
Ak vk F

Ak
F = ∆p Ak dsk = vk dt Q = vk Ak
Pistone

dsk si può esprimere la potenza meccanica in


funzione delle grandezze idrauliche pressione e
Figura 11 Componente elementare di portata:
una macchina idrostatica a pistoni
P = F v = ∆p Ak vk = ∆p Q
~ ~
Inoltre tenendo conto che P = C ω = Q ∆p , si ottiene C = ∆pV = ∆p α V o
Tali equazioni definiscono le caratteristiche ideali delle macchine idrostatiche perché non
tengono conto del loro reale comportamento che invece è caratterizzato dalla presenza di
perdite. Tali relazioni ideali si applicano indifferentemente sia alle pompe sia ai motori ed in
maniera indipendente dal senso di rotazione e dalla direzione del flusso.

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Oleodinamica e Pneumatica Capitolo 2
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Calcolo della cilindrata per macchine a pistoni assiali

Pompa a corpo inclinato


Nella pompa a corpo inclinato schematizzata in figura 12 il corpo cilindri ruota trascinato
dall’albero di comando mediante l’interposizione o meno di un doppio giunto cardanico.
Indicando con d il diametro dei pompanti, con R il raggio della circonferenza descritta dalla
rotazione delle bielle dei pompanti, misurato sul piano perpendicolare all’asse dell’albero di
rotazione e con β l’angolo formato dall’asse del corpo cilindri con quello dell’albero di
rotazione, si ha:
corsa s = 2 R sinβ
sezione pistone A = πd2/4
volume del cilindro Vi = sA=πd2/2 R sinβ
cilindrata V=NVi = Nπd2/2 R sinβ = K sinβ

Pistone
ω
R

s Piastra di
Disttribuzione
β
R

US
CIT
A Corpo Cilindri
d
ING
RE
SS
O ω
Corpo Cilindri

Figura 12 Rappresentazione schematica della pompa a pistoni assiali a corpo inclinato

Pompa a piastra inclinata


In questo caso si può far riferimento allo schema di figura 13 dove è stata mantenuta la stessa
simbologia del caso precedente con la variante che ora β è l’angolo di inclinazione della
piastra inclinata rispetto alla normale all’asse di rotazione.
corsa s = 2 R tanβ
sezione pistone A = πd2/4
volume del cilindro Vi = sA=πd2/2 R tanβ
cilindrata V=NVi = Nπd2/2 R tanβ = K tanβ
s
β Pistone

USCITA d
d

ω
ω
2R

R
Piastra INGRESSO
Inclinata

Piastra di Corpo Cilindri


Disttribuzione
Corpo Cilindri

Figura 13 Rappresentazione schematica della pompa a piastra inclinata

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Oleodinamica e Pneumatica Capitolo 2
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La modalità di funzionamento delle macchine volumetriche si basa sul fatto che il volume
della camera di compressione subisce un aumento del volume durante la fase di aspirazione
della pompa ed una riduzione del volume durante la fase di compressione. Si può pertanto
affermare che il volume istantaneo trasferito da ciascun cilindro di una macchina a pistoni
dipende dall’angolo di rotazione ϑ dell’albero della pompa: Vi=Vi (ϑ). La portata volumetrica
istantanea elaborata da ciascun cilindro può essere quindi espressa come:

dVi dVi dϑ dV
Qi = = =ω i
dt dϑ dt dϑ

La portata istantanea fornita dalla pompa, composta da N cilindri, sarà quindi pari a
N N
dVi
Q = ω∑ = ω∑ Fi (ϑ) = ω N Fi (ϑ)
i =1 dϑ i =1

Poiché si deve valutare la portata fornita dalla pompa, il contributo definito dalla variazione
del volume deve essere limitata alla sola fase di mandata durante la quale si realizza la
riduzione del volume con la luce di mandata aperta e quella di aspirazione chiusa.
Pertanto la funzione Fi(ϑ) risulta così definita:

 dVi
 Fi (ϑ) = 0 dϑ
>0

 F (ϑ) = − dVi dVi
<0
 i dϑ dϑ

La portata media della macchina sarà determinata integrando fra 0 e 2π (un giro completo) la
portata istantanea.

ω 2π ωN 2 π ωNV0 ~
Q=
2π ∫0
Q dϑ =
2π ∫0
Fi (ϑ)dϑ =

= ωV

Anche la coppia istantanea assorbita dalla pompa non è costante ma dipende dall’angolo di
rotazione ϑ.

dϑ dV dV N
dV
P = C ω = ∆p Q C = ∆p C = ∆p = ∆p ∑ i = ∆p N Fi (ϑ)
dt dt dϑ i =1 dϑ

Pertanto in analogia con quanto trovato per la portata media anche la coppia media sarà
determinabile con la seguente espressione:

∆p 2 π ∆pN 2 π ∆pNV0 ~
C= ∫
2π 0
C dϑ = ∫
2π 0
Fi (ϑ)dϑ =

= ∆pV

La funzione Fi(ϑ) dipende dalla caratteristiche costruttive e geometriche della pompa.


Riferendosi ad esempio ad una pompa a pistoni assiali a piastra inclinata si osserva dalla
figura 14 che:
S max = 2R tgβ  S max b
⇒ S=
S = b tgβ  2R

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Oleodinamica e Pneumatica Capitolo 2
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Inoltre poiché b = R (1 − cos ϑ) , sostituendo nella relazione precedente si ottiene:

S max
S= (1 − cos ϑ) = R tan β (1 − cos ϑ)
2

Pertanto se Ai rappresenta la sezione del singolo cilindro di diametro d si può ricavare il


volume Vi del cilindro e la funzione Fi ricercata:

Vi (ϑ) = A i R tan β (1 − cos ϑ)


Fi (ϑ) = A i R tan β sin(ϑ)

θ β 2.5
4
d
3 2
b

ω 2
V [cm3/giro]

F [cm3/rad]
1.5
R
1
2R

S 1
0

-1 Vi 0.5
dVi/dteta
-2
Smax 0
Corpo Cilindri 0 45 90 135 180 225 270 315 360 0 45 90 135 180 225 270 315 360
teta [degree] teta [degree]

Figura 14 Variazione della cilindrata e andamento della funzione F.


5
V
4
Vmean
V [cm3/giro]

3
Vi
2

0
0 45 90 135 180 225 270 315 360
teta [degree]

Figura 15 Andamento della portata istantanea e media della pompa

Le espressioni precedenti permettono di determinare la cilindrata istantanea e media della


pompa e quindi la portata elaborata. Considerando una pompa con 6 pistoni assiali viene
rappresentato in figura 15 l’andamento della cilindrata del singolo cilindro, quella istantanea e
media della pompa.

CARATTERISTICHE REALI DELLA MACCHINE OPERATRICI


Per le macchine operatrici ovvero per le pompe oleodinamiche è possibile rappresentare
mediante uno schema a blocchi il flusso delle informazioni fra la pompa e gli elementi
contigui con cui interagisce secondo lo schema funzionale riportato in figura 16.
In questo caso il flusso di informazioni in ingresso al blocco della pompa prevede la velocità
di rotazione imposta dal motore primo, la pressione vigente nel serbatoio di alimentazione e la
pressione alla mandata della pompa imposta dal carico e dal circuito.

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Oleodinamica e Pneumatica Capitolo 2
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Q p

ω
M P M
C
p Q
S

Figura 16 Schema a blocchi e funzionale di una pompa

Nel definire il ciclo di lavoro compiuto dal fluido operativo si suole distinguere fra ciclo
ideale, ciclo limite e ciclo reale. Il ciclo ideale è quello che si ottiene considerando le
trasformazioni ideali realizzate con un fluido ideale, mentre il ciclo limite considera ancora le
trasformazioni ideali ma ottenute con un fluido reale. Il ciclo limite coincide con quello ideale
se si considera il fluido incomprimibile. Il ciclo reale invece si differenzia dal ciclo limite
perché si assume che anche le trasformazioni siano reali. I cicli ideale e reale di una macchina
operatrice volumetrica sono rappresentati sul piano pressioni-volumi totali di figura 17. In
realtà è più corretto definire la serie di trasformazioni reali eseguite dal fluido reale come
diagramma indicato piuttosto che come ciclo reale perché ottenuto rilevando la pressione
all’interno della camera di compressione e il volume spazzato dal pistone durante la sua corsa.
La comprimibilità del fluido comporta delle differenze delle fasi di compressione ed
espansione in quanto il fluido reale manifesta una riduzione di volume quando subisce un
aumento della pressione (fase di compressione) ed un aumento del volume durante la fase di
espansione. Inoltre tenendo conto delle perdite di carico all’aspirazione e alla mandata della
pompa, l’effettiva pressione che si presenta nella camera di compressione risulterà superiore a
quella presente alla mandata della macchina ed inferiore a quella della linea di aspirazione.

Comprimibilità del fluido


∆V
Press. nella camera di compressione
diagramma
p
indicato
pmax mandata L ind = ∫ pdV

perdite
∆p esp. comp. di carico

Ciclo ideale
pmin aspirazione Llim = Vo∆p
V
Vmin Vmax
V0

Figura 17 Ciclo limite e diagramma indicato di una macchina operatrice

La differenza che si presenta fra i lavori richiesti dalla pompa in sede ideale e in sede reale
permette di definire un rendimento idraulico o interno della pompa.

L id P
ηi = = id
L ind Pind

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Oleodinamica e Pneumatica Capitolo 2
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Tale rendimento tiene conto esclusivamente delle perdite legate alle trasformazioni reali
subite dal fluido ma non tiene conto delle perdite meccaniche connesse al trasferimento
dell’energia dalla flangia di accoppiamento con il motore primo che aziona la pompa al fluido
stesso. In tal caso occorre definire il rendimento meccanico della pompa espresso come
rapporto fra la potenza indicata e quella assorbita dalla pompa:

Pind
ηm =
Pass

Durante il funzionamento della pompa si verificano inoltre anche delle perdite volumetriche
che si presentano attraverso dei trafilamenti di fluido sia interni che esterni alla macchina e
dovute all’elevata pressione di esercizio e all’inevitabile gioco presente fra le parti fisse e
quelle mobili del componente. Si definisce in tal modo anche un rendimento volumetrico
espresso come rapporto fra la portata reale fornita dalla pompa e quella teorica o ideale
aspirata dalla pompa.
Qr
ηv =
Qt

Se si esprime la potenza assorbita in funzione di quella limite o ideale utilizzando le


definizioni precedenti dei diversi rendimenti si ottiene:

Pind P
Pass = = id
ηm ηm ηi

Poiché la potenza limite o ideale può essere espressa in funzione delle grandezze idrauliche si
ha che Pid = Qt ∆p e la potenza assorbita può essere così calcolata esclusivamente in funzione
delle grandezze idrauliche
Q t ∆p Q r ∆p Q ∆p
Pass = = = r
ηm ηi ηm ηi ηv ηtot

Il rendimento complessivo della pompa, definito dal prodotto dei tre rendimenti, e quello
volumetrico sono di norma forniti dai costruttori di pompe mentre non viene fornito il
rendimento interno perché dal punto di vista pratico è di difficile determinazione richiedendo
la rilevazione del diagramma indicato. Infatti conoscendo il rendimento totale e quello
volumetrico della pompa è possibile risalire al prodotto del rendimento interno per il
rendimento meccanico che viene indicato come rendimento meccanico-idraulico o anche
semplicemente rendimento meccanico.
η tot
η tot = η m η i η v ⇒ η m η i = η mh =
ηv

Rendimento meccanico-idraulico delle pompe


Se si riprende la definizione precedente del rendimento meccanico idraulico di una pompa, si
osserva che esso è pari al rapporto fra la coppia teorica richiesta in assenza di perdite, e quella
reale misurata all’asse della macchina.

Pid Q t ∆p ω α V0 ∆p C t
ηmh = ηm ηi = = = =
Pass Cr ω Cr ω Cr

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Oleodinamica e Pneumatica Capitolo 2
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Per tutte le macchine operatici la coppia reale assorbita è ovviamente superiore a quella
teorica per la presenza delle perdite che possono essere messe in evidenza come perdite di
coppia ∆C; pertanto la coppia reale può essere indicata anche come somma della coppia
teorica e delle perdite di coppia Cr=Ct+∆C.

Ct 1 1
η mh = = = = f (α , ω , ∆p, µ )
C t + ∆C 1 + ∆C / C t 1 + ∆C
αV0 ∆p

Le perdite che occorre considerare nel definire il rendimento meccanico-idraulico sono legate
essenzialmente all’attrito meccanico presente fra gli organi meccanici in moto relativo fra
loro (cuscinetti e guarnizioni) e alle perdite interne legate all’attrito viscoso di natura
fluidodinamica presente nel fluido di lavoro e nei meati. Poiché si considera sia l’attrito secco
sia l’attrito viscoso, il rendimento in questione dipenderà sia dalla differenza di pressione,
come evidenzia l’espressione stessa del rendimento, sia dalla viscosità dinamica del fluido di
lavoro e sia dalla velocità di rotazione della pompa. Ipotizzando di mantenere costanti la
viscosità del fluido e il grado di regolazione della pompa si può mettere in evidenza la
dipendenza del rendimento meccanico-idraulico singolarmente sia dalla differenza di
pressione sia dalla velocità angolare della pompa.

η η

ηmh
ηmh
µ=cost. µ=cost.
ω=cost. ∆p =cost.
α=cost. α=cost.

∆p ω

Figura 18 Andamenti del rendimento meccanico-idraulico per una pompa

Come si nota dalla figura 18 e dall’equazione precedente, a parità di tutte le altre grandezze, il
rendimento meccanico-idraulico vale zero quando non esiste nessun incremento di pressione
attraverso la pompa e tende all’unità quando la differenza di pressione tende all’infinito.
Invece a parità di differenza di pressione il rendimento meccanico-idraulico varia in funzione
della velocità angolare secondo un andamento tipico che deriva dalla dipendenza del
coefficiente d’attrito meccanico dalla velocità.

Rendimento volumetrico delle pompe


Il rendimento volumetrico della pompa tiene conto del fatto che la portata volumetrica reale
presente alla mandata della pompa Qr differisce da quella teorica elaborata dalla macchina per
la presenza delle fughe e per l’effetto della comprimibilità del fluido di lavoro. Pertanto la
portata reale potrà essere espressa come Qr = Qt - ∆QL.

Q r Q t − ∆Q L ∆Q L ∆Q L
ηv = = = 1− = 1− = f (α , ω , ∆p, µ )
Qt Qt Qt αωV0

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Oleodinamica e Pneumatica Capitolo 2
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Le perdite volumetriche dipendono non solo dalla velocità angolare della pompa ma anche
dalla viscosità dinamica del fluido di lavoro e dalla differenza di pressione. Infatti se
all’aumentare della velocità angolare le perdite volumetriche sono percentualmente più
piccole è altrettanto importante sottolineare che, a parità di altezza del meato, al crescere della
differenza di pressione la portata di trafilamento aumenta in maniera direttamente
proporzionale1 (figura 19).
Si può osservare sia dalla figura 19 che dall’espressione del rendimento volumetrico che esso
tende a meno infinito quando la velocità angolare tende a zero. Tale comportamento presenta
una spiegazione fisica in quanto deve esistere una velocità angolare minima della pompa
sufficiente a vincere le perdite volumetriche interne e quelle necessarie per la lubrificazione
prima che si possa manifestare una portata di fluido alla mandata della pompa.

η η

ηv
ηv
µ=cost. µ=cost.
ω=cost. ∆p=cost.
α=cost. α=cost.
∆p
∆pmax ωmin ω

Figura 19 Andamenti del rendimento volumetrico per una pompa

CARATTERISTICHE REALI DELLA MACCHINE MOTRICI


La modalità di interazione dei motori volumetrici con i componenti contigui è rappresentata
nello schema funzionale di figura 20. Nel caso specifico sono assegnate la portata volumetrica
Q all’ammissione del motore e la coppia resistente C esercitata dal carico nonché la pressione
vigente nel serbatoio di scarico p. Utilizzando le relazioni ideali è possibile ricavare sia la
~
velocità angolare del motore, in funzione della portata volumetrica che lo alimenta ω = Q / V ,
~
sia la differenza di pressione ai capi del motore ∆p = C / V , ovvero la pressione alla bocca di
ammissione che dipende dall’entità del carico.

p Q

C
Load M Load
ω
p Q
S

Figura 20 Schema funzionale e diagramma di flusso di un motore idraulico

1
Un fluido incomprimibile che fluisce attraverso un piccolo meato piano è caratterizzato da un moto laminare
per cui la relativa portata volumetrica che interessa tale meato può essere espressa con la relazione di Hagen-
Poiseuille che stabilisce che la portata dipende sia dalle caratteristiche geometriche del meato sia dalla viscosità
dinamica del fluido ma che è anche direttamente proporzionale alla differenza di pressione presente agli estremi
del meato.

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Oleodinamica e Pneumatica Capitolo 2
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pmax ammissione

ciclo ideale
∆p esp.
comp. Lid = Vo∆p

pmin scarico

V
Vmin Vmax
V0

Figura 21 Ciclo ideale di una macchina motrice

Anche per le macchine motrici è possibile definire un ciclo ideale che assume la forma
rappresentata in figura 21. Il ciclo stavolta è percorso in senso orario e prevede sempre due
trasformazioni a pressione costante che sono l’ammissione e lo scarico e due trasformazioni a
volume costante che indicano una fase di compressione e una di espansione del fluido
contenuto nella camera di compressione. Quando il fluido ad alta pressione viene posto in
comunicazione con la luce di ammissione si verificherà lo spostamento del pistone con
l’aumento del volume e la conseguente rotazione dell’albero del motore solo se la pressione è
tale da permettere di vincere la resistenza del carico. Quando invece il singolo cilindro
comunica con la linea a bassa pressione esso realizzerà la riduzione del volume con lo scarico
del fluido dal motore.
Anche per il motore idraulico è quindi possibile effettuare un ragionamento analogo a quello
riportato precedentemente per le pompe che stabilisce che il volume elaborato da ciascun
cilindro del motore varia con l’angolo di rotazione ϑ: Vi=Vi (ϑ). Per calcolare le variabili
incognite siano esse istantanee o medie, ovvero la velocità angolare del motore e la differenza
di pressione ai suoi capi, si ricorda che:

dϑ dϑ dV dV
ω= = = Q/
dt dV dt dϑ
dV dϑ dV
C ω = ∆p Q ⇒ ∆p =C ⇒ ∆p = C /
dt dt dϑ

Pertanto sia la velocità angolare sia la pressione all’ammissione del motore non sono costanti
nel tempo ma variano periodicamente in relazione alla successione delle fasi in ciascun
cilindro. La fase che fornisce contributo alla rotazione del motore è, come detto, quella di
ammissione a cui compete l’aumento del volume di ogni cilindro, mentre la fase di scarico
con la luce di ammissione chiusa e la riduzione del volume non contribuisce alla rotazione.
Pertanto come per le pompe anche per i motori si introduce la funzione Fi(ϑ) al posto della
variazione di volume in modo da poter calcolare correttamente le grandezze istantanee
incognite.
N
ω = Q / ∑ Fi (ϑ)  dVi
i =1
 Fi (ϑ) = 0 dϑ
<0
con 
 F (ϑ) = dVi dVi
N
∆p = C / ∑ Fi (ϑ)  i >0
i =1 dϑ dϑ

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Oleodinamica e Pneumatica Capitolo 2
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I valori medi di velocità angolare e incremento di pressione si potranno determinare seguendo


lo stesso procedimento riportato per le pompe, ovvero integrando fra 0 e 2π (un giro
completo) i valori istantanei espressi dalle precedenti relazioni. In particolare si ha che:

1 2π 1 2π V
2π ∫0
Fi ( ϑ) dϑ =
2π ∫0
dV = 0

da cui i valori medi di velocità e pressione:

Q Q
ω= = ~
NV0 / 2π V
C C
∆p = = ~
NV0 / 2π V

Per tener conto del comportamento reale delle macchine motrici è possibile definire oltre al
ciclo ideale anche un ciclo limite e rilevare il corrispondente diagramma indicato come
riportato in figura 22. Anche in questo caso la comprimibilità del fluido determina delle
differenze per le due trasformazioni di espansione e compressione del fluido che solo dal
punto di vista ideale possono essere considerate a volume costante. Le perdite di carico
presenti all’ammissione e allo scarico della macchina determinano inoltre delle pressioni
nella camera del cilindro differenti da quelle presenti nelle rispettive linee.
La differenza presenti fra il diagramma indicato e il ciclo ideale del motore sono legate alle
perdite interne per cui si definisce un rendimento interno o idraulico in modo del tutto simile
a quanto visto per le pompe.

L ind Pind
ηi = =
L id Pid

Comprimibilità del fluido ∆V


p
diagramma
ammissione
indicato
pmax
Press. nella camera di ammissione L ind = ∫ pdV

∆p comp. esp. Perdite di


carico

scarico
pmin

V
Vmin Vmax
V0

Figura 22 Ciclo ideale e diagramma indicato di una macchina motrice

La potenza utile disponibile all’asse del motore per l’azionamento del carico risulta però
inferiore a quella corrispondente al diagramma indicato per le perdite di tipo meccanico
(cuscinetti e guarnizioni di tenuta). Si definisce allora un rendimento meccanico

Pu
ηm =
Pind

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Oleodinamica e Pneumatica Capitolo 2
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Le difficoltà oggettive che si presentano nella rilevazione sperimentale del diagramma


indicato richiedono l’accorpamento dei due rendimenti che definiscono il rendimento
meccanico-idraulico del motore:

Pind Pu P
ηmh = ηi ηm = = u
Pid Pind Pid

Rendimento meccanico-idraulico dei motori


Nel caso dei motori idraulici il rendimento meccanico-idraulico tiene conto delle perdite
interne e di quelle meccaniche, che riducono la coppia realmente disponibile all’asse della
macchina rispetto a quella teorica o ideale. Pertanto Cr = Ct-∆C.

C r C t − ∆C ∆C ∆C
ηmh = = = 1− = 1− = f (α, ω, ∆p, µ )
Ct Ct Ct αV0 ∆p

Le perdite di coppia dipendono dalle perdite meccaniche che nascono dall’attrito sui perni e
su tutte quelle parti che si trovano in moto relativo fra loro e sulle guarnizioni di tenuta
sull’albero. Sono inoltre presenti anche le perdite di natura fluidodinamica nei meati che sono
strettamente dipendenti dalla viscosità del fluido e dalla velocità angolare del motore. Come
si nota dall’espressione del rendimento meccanico-idraulico, la coppia teorica cresce
linearmente con il salto di pressione attraverso il motore. Tuttavia anche le perdite di coppia
∆C aumentano con il ∆p ma in misura meno rapida da non causare una riduzione del
rendimento. E’ necessario in ogni caso realizzare una differenza minima di pressione fra
l’ammissione e lo scarico del motore affinché si possano vincere le perdite di coppia e
realizzare l’azionamento del carico (figura 23). La dipendenza del rendimento meccanico-
idraulico dalla velocità angolare si presenta esclusivamente per la quota delle perdite di
coppia perché il coefficiente d’attrito dipende dalla velocità angolare mentre la coppia teorica
è indipendente da essa (figura 23).

η η

ηmh
ηmh
µ=cost. µ=cost.
ω=cost. ∆p =cost.
α=cost. α=cost.

∆pmin ∆p ω

Figura 23 Andamenti del rendimento meccanico-idraulico per un motore idraulico

Rendimento volumetrico dei motori


Se dal punto di vista ideale è sufficiente fornire una certa portata volumetrica per realizzare
una determinata velocità angolare del motore, in condizioni reali la stessa velocità sarà
realizzabile solo se si alimenta il motore con una portata superiore necessaria per sopperire ai
trafilamenti interni ed esterni del motore. In tal caso la portata volumetrica reale con cui

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Oleodinamica e Pneumatica Capitolo 2
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alimentare il motore può essere espressa sommando alla portata teorica le perdite Qr=Qt+∆QL.
Il rendimento volumetrico del motore può allora esprimersi come:

Qt Qt 1 1
ηv = = = = = f ( α, ω, ∆p, µ )
Q r Q t + ∆Q L ∆Q L ∆Q L
1+ 1+
Qt αωV0

Alle perdite volumetriche nel motore volumetrico contribuiscono:

a) le fughe interne alla macchina dipendenti dalla differenza di pressione esistente fra la
bocca di ammissione e quella di scarico e dalla velocità angolare perché se questa
aumenta le fughe interne pesano percentualmente meno;
b) le fughe verso l’esterno (drenaggi) della macchina che dipendono ancora dalla
differenza di pressione tra la zona di ammissione e il carter e tra questi e lo scarico
∆QL=∆Qi+∆Qamm+∆Qsc =f(α, µ, ∆p, ω).

La relazione precedente permette di tracciare l’andamento del rendimento volumetrico al


variare della velocità di rotazione del motore (figura 22), mentre la sua dipendenza dalla
differenza di pressione tra monte e valle del motore risulta sempre lineare per quanto già detto
a proposito della pompa (figura 22).

η η

ηv
ηv
µ=cost. µ=cost.
ω=cost. ∆p=cost.
α=cost. α=cost.
∆p
∆pmax ωmin ω

Figura 22 Andamenti del rendimento volumetrico per un motore idraulico

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Oleodinamica e Pneumatica Capitolo 3
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CILINDRI OLEODINAMICI

I cilindri oleodinamici sono degli attuatori lineari che realizzando la conversione dell’energia
idraulica in energia meccanica producono una forza e lo spostamento lineare del carico.
In relazione alla funzione svolta i cilindri idraulici possono essere raggruppati in due
categorie principali: i cilindri a semplice effetto e quelli a doppio effetto (figura 1).

Figura 1 Classificazione funzionale dei cilindri

Nei cilindri a semplice effetto l’olio in pressione agisce in una sola camera e può quindi
realizzare il movimento del carico in un solo verso che può essere di spinta oppure di tiro, In
questo caso il movimento opposto che riporta il pistone nella posizione iniziale deve essere
assicurato da una forza di origine diversa (molla, peso del pistone o contrappeso). Nelle
situazioni in cui sono richieste delle corse elevate ma ingombri limitati a cilindro inattivo, si
ricorre ai cilindri telescopici realizzati impilando assialmente due o più cilindri.
Nell’esecuzione a doppio effetto invece il fluido in pressione può alimentare entrambe le
camere consentendo in tal modo il controllo dei movimenti del pistone in entrambi i sensi.
Il cilindro a doppio effetto può essere realizzato con lo stelo da un solo lato del pistone
(cilindro differenziale) oppure può essere a stelo passante (figura 1).
Esistono anche degli altri cilindri idraulici che attraverso delle esecuzioni speciali diventano
dei veri e propri attuatori rotativi in quanto realizzano un movimento rotativo come nel caso

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Oleodinamica e Pneumatica Capitolo 3
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del generatore di coppia e dei cilindri rotativi (semimotori).


Gli elementi principali che compongono un cilindro idraulico sono il corpo tubolare che
termina con due testate ed il pistone.
Le testate comprendono anche i sistemi di fissaggio del cilindro al suo supporto e gli attacchi
dei condotti dell’olio. Almeno una delle testate deve essere forata per consentire la fuoriuscita
dello stelo che è guidato da una bronzina.
Per resistere alle elevate pressioni il corpo tubolare, il pistone, lo stelo e le testate sono
realizzate in acciaio da costruzione mentre per le boccole di guida si usa il bronzo.
Per sviluppare le forze richieste il cilindro deve essere fissato in modo opportuno alla
macchina utilizzando gli appositi sistemi di fissaggio. In figura 2 sono rappresentati le diverse
soluzioni di fissaggio utilizzate.

.
Figura 2 Sistemi di ancoraggio dei cilindri

Nel caso degli attuatori lineari a doppio effetto la superficie utile sulla quale agisce il fluido
nella camera lato stelo è ovviamente diversa da quella nella camera frontale come
chiaramente indicato dallo schema di figura 3.

A3
A2=A1-A3 A1

Figura 3 Schema di un cilindro differenziale a doppio effetto

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Oleodinamica e Pneumatica Capitolo 3
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Nel cilindro differenziale il rapporto fra le aree A1/A2 è ovviamente maggiore di 1; tra i più
diffusi ci sono quelli con rapporto pari a 2. Con questa configurazione è possibile realizzare, a
parità di portata, una velocità di rientro dello stelo più elevata di quella della fase di spinta.

Corsa di lavoro o fase di spinta

serbatoio pompa
Q
Q
Vlav =
A1
Vlav p Flav = pA 1

Figura 4 Corsa di lavoro

Corsa di rientro dello stelo o fase di tiro

pompa serbatoio
Q

Q
Vrit Vrit =
A2
Frit = p A 2
p

Figura 5 Corsa di rientro dello stelo

Fase rigenerativa: corsa di fuoriuscita dello stelo - Accostamento veloce -

Q p
pompa Q Q
Vrig = =
A1 − A 2 A 3
Vrig
Frig = p( A 1 − A 2 ) = pA 3

Figura 6 Corsa rigenerativa veloce

Esempio: Confrontare diversi attuatori lineari caratterizzati dal medesimo diametro del
cilindro D=100 mm ma da diversi rapporti delle aree A1/A2 (1.25, 1.5, 2). I martinetti solo
alimentati con una pressione di 100 bar e una portata di 60 l/min.

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Oleodinamica e Pneumatica Capitolo 3
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Frenatura dei cilindri


In presenza di velocità dei cilindri superiori a 6 m/s o con masse rilevanti che comportano
elevate forze d'inerzia, è necessario ricorrere alla frenatura idraulica di fine corsa per evitare
urti e possibili danneggiamenti alle strutture e ai meccanismi.
La frenatura idraulica consiste nel far intervenire un passaggio strozzato attraverso cui
fuoriesce l'olio dal cilindro quando si è prossimi alla fine della corsa del pistone. In tal modo
si genera una contro-pressione all'interno del cilindro che contrastano l'avanzamento del
pistone lo rallenta. I valori della pressione di frenatura che si realizzano non devono però
superare quelli massimi ammissibili per il cilindro.

Figura 7 Cilindro a doppio effetto con sistema di frenatura

L’azione di frenatura si prefigge di annullare l’energia cinetica posseduta dalla massa in


movimento, dissipandola attraverso il dispositivo di frenatura. L’energia cinetica di una massa
M dotata di velocità V si esprime come

1
Ec = M V2
2

L'energia che deve essere dissipata dal sistema di frenatura attraverso il passaggio strozzato
risulta pari al lavoro delle forze di pressione che agiscono sulla superficie del pistone:

Lf = p A c

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Oleodinamica e Pneumatica Capitolo 3
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Avendo indicato con p la pressione di frenatura, A la sezione di frenatura e c la corsa relativa


alla fase di frenata.

1
E c = Lf ⇒ pAc = M V2
2

pertanto la pressione di frenatura deve risultare:

M V2
p=
2A c

Se ad esempio M=70 kg, V=7 m/s, A=35 cm2, c=80 mm si trova che p=61.25 bar

Guarnizioni
Per rendere minime o annullare completamente le fughe d’olio che possono verificarsi
attraverso gli accoppiamenti fra le parti fisse e fra queste ultime e quelle mobili, occorre
utilizzare particolari sistemi di tenuta. Le tenute possono essere classificate sostanzialmente in
due distinte categorie: le tenute statiche e le tenute dinamiche.
Le tenute di tipo statico si applicano alle parti fisse mentre quelle di tipo dinamico sono
impiegate fra gli elementi che sono in moto relativo fra loro.
Per le tenute statiche si impiegano le guarnizioni mentre per quelle dinamiche si possono
prevedere precisi accoppiamenti metallo-su-metallo oppure utilizzare specifici elementi
elastici di forma e materiale opportuno.

Figura 9 Tenute statiche: accoppiamenti metallo -su- metallo del tipo a flangia

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Oleodinamica e Pneumatica Capitolo 3
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Per un corretto funzionamento dei sistemi di tenuta occorrer montare la guarnizione fra le due
parti metalliche con una certa precompressione iniziale in modo che essa possa assumere la
configurazione appropriata per poter resistere alle elevate pressioni del liquido.
Le guarnizioni si possono classificare secondo tre categorie principali:
- guarnizioni ad anello toroidale “O-ring”;
- guarnizioni a pacco;
- guarnizioni singole (a sezione piena e a labbri).

Anello toroidale OR
Questi elementi di tenuta, presentando una sezione circolare, sono caratterizzati da una
estrema semplicità strutturale in quanto rendono particolarmente semplice il loro montaggio
nella sede ricavata di preferenza sull’elemento maschio (figura 10).
Il montaggio della guarnizione deve avvenire applicando una precompressione iniziale che
porta ad una riduzione del diametro della sezione circolare. Successivamente sotto l’azione
delle forze di pressione la guarnizione si deforma in modo da aderire perfettamente contro le
pareti realizzando la tenuta in modo efficace.
Le guarnizioni sono in materiale sintetico (silicone, Perbunan, viton) e possiedono elevata
elasticità ma anche una buona resistenza meccanica e chimica.

Figura 10 Tenuta ad anelli

Guarnizione a pacco
La più nota guarnizione a pacco è il premistoppa che si presenta come una spirale continua
oppure come una serie di anelli a sezione rettangolare ottenuti sempre partendo da una corda
rettilinea in materiale a base di fibra vegetale grafitata e vulcanizzata con gomma. Nella
soluzione ad anelli la corda che viene tagliata a formare gli anelli, deve essere poi montata in
modo che le zone di giunzione delle singole guarnizioni risultino opportunamente sfalsate per
ridurre al minimo le perdite.

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Oleodinamica e Pneumatica Capitolo 3
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Figura 11 Tenuta a pacco

Il pacco di guarnizioni viene serrato esercitando una compressione assiale mediante un


organo di serraggio regolabile a vite (figura 11) in modo che il pacco eserciti un’azione
radiale intorno all’elemento maschio realizzando in tal modo l’azione di tenuta. Per non
generare un'eccessiva forza d’attrito occorre però limitare il numero degli anelli del pacco di
tenuta.

Guarnizione singola
Si possono distinguere due tipi di guarnizioni singole: quelle a sezione piena di notevole
rigidità adatte per la tenuta in quelle applicazioni ad alta pressione e quelle a sezione
profilata a “U” o a labbro che risulta più elastica e adatta per le applicazioni a bassa pressione.
In queste guarnizioni non è presente alcuna azione di compressione assiale che è invece solo
di tipo radiale.

Figura 12 Guarnizioni a labbro

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Oleodinamica e Pneumatica Capitolo 4
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ELEMENTI DI CONTROLLO DELL’ENERGIA IDRAULICA

In un circuito idraulico oltre ai due componenti fondamentali che realizzano la conversione


dell’energia meccanica in energia idraulica e viceversa (pompa e motore), è richiesta la
presenza di componenti che svolgano l’azione di controllo. Per esigenze di esercizio dei
circuiti è quindi necessario intervenire sulle grandezze idrauliche fondamentali (pressione e
portata del fluido), nonché sulla direzione del flusso.
Gli elementi preposti a svolgere questa funzione sono denominate valvole e possono essere
raggruppate in tre categorie principali:
- valvole direzionali Valvole per il controllo della direzione
- valvole di portata Valvole per il controllo della portata
- valvole di pressione Valvole per il controllo della pressione

VALVOLE DIREZIONALI
Sono valvole che permettono di realizzare e modificare il collegamento fra 2 o più rami del
circuito per mezzo di un segnale di controllo esterno che può essere di diversa natura
(meccanica, elettrica, pneumatica o idraulica).
Le valvole direzionali vengono classificate in base al numero delle connessioni che realizzano
con il circuito e al numero delle posizioni che può assumere il distributore.
La rappresentazione simbologica di tali valvole prevede un numero di riquadri pari al numero
delle posizioni che essa può assumere, ed indica le vie o connessioni con il circuito mediante
le lettere A, B, P e T (figura 1).

Figura 1 Rappresentazione grafica di valvole a due e tre posizioni

La figura 1c indica, in modo semplificato ed ancora incompleto una valvola direzionale 4/2
ovvero una valvola avente 4 vie e 2 posizioni. La figura 2a integra la rappresentazione
precedente della valvola 4/2 perché indica, mediante delle frecce, la modalità di connessione
prevista con i rami del circuito per ognuna delle posizioni che assume l’otturatore della
valvola . In figura 2b invece è rappresentato lo schema simbologico di una valvola 4/3 a centri
chiusi, ovvero di una valvola caratterizzata da una posizione centrale di riposo dell’otturatore
che realizza la chiusura completa di
tutti i lati del circuito.
Esistono tuttavia delle differenti
realizzazioni per le valvole 4/3 che
differiscono esclusivamente per il
collegamento che viene realizzato
nella posizione di riposo. La figura 2c
ad esempio è previsto l’isolamento
della sola linea indicata con P e la
connessione fra le restanti linee A, B e
T. I nomi assegnati alle quattro
Figura 2 Valvola con 4 vie e 2 e 3 posizioni. connessioni identificano: con P la

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Oleodinamica e Pneumatica Capitolo 4
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linea del circuito alimentata dalla pompa, con T quella diretta verso il serbatoio e con A e B
quelle connesse con gli estremi dell’attuatore (figura 3b).

Figura 3a Figura 3b Figura 3c

La rappresentazione simbologica completa delle valvole direzionali deve indicare anche il


tipo di azionamento utilizzato. In figura 3a sono indicate le diverse soluzioni previste per
l’azionamento: manuale mediante un pulsante o una leva, meccanico tramite punteria a rullo o
barra dentata, pilotaggio mediante una linea in pressione o elettrico tramite solenoide. La
figura 3b rappresenta pertanto una valvola 4/2 ad azionamento manuale a pulsante e ritorno a
molla, impiegata per controllare il movimento di un cilindro a doppio effetto differenziale,
mentre in figura 3c è raffigurata una elettrovalvola 4/3 combinata avente la linea in pressione
posta a scarico quando la valvola è in condizioni di riposo. Da notare che la normativa sulla
rappresentazione dei circuiti oleodinamici prevede di rappresentare le valvole sempre nella
posizione di riposo.

Figura 4 Elementi otturatori delle valvole

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Oleodinamica e Pneumatica Capitolo 4
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L’organo otturatore delle valvole direzionali è generalmente costituito da un distributore a


cassetto con movimento lineare. Tuttavia sono possibili delle configurazioni in cui il
distributore è dotato di un movimento di tipo rotativo. Gli otturatori delle valvole possono
essere anche del tipo a ghigliottina, a sfera, conici a disco e del tipo ugello-deviatore (flapper-
nozzle) come rappresentato in figura 4.

Valvole a due vie


La figura 5a mostra una valvola a due vie, due posizioni (2/2), normalmente chiusa,
azionabile manualmente mediante un pulsante, con molla di richiamo ed otturatore a sfera.
Poiché le valvole sono rappresentate nella loro posizione di riposo, quando vengono azionate
la nuova configurazione può essere determinata immaginando di traslare il contorno della
valvola, nella direzione imposta dall'azionamento, rispetto alle connessioni esterne.
Ad esempio in figura 5b due valvole pneumatiche aventi questa tipologia costruttiva, possono
essere impiegate per controllare un attuatore pneumatico a semplice effetto. Le due valvole
devono però essere azionate contemporaneamente per mettere in pressione il cilindro
eseguendo la fase di spinta, mentre quando vengono rilasciate consentono lo scarico del
cilindro e il riposizionamento del pistone. Nel controllo sequenziale della direzione del flusso
queste valvole causano una piccola caduta di pressione in quanto il loro compito è quello di
dirigere il flusso nelle diverse direzioni ma non di produrre eccessive perdite con la
laminazione del flusso.

Figura 5a Valvola 2/2 Figura 5b Applicazione con 2 valvole 2/2

Valvole a tre vie


Le valvole a tre vie sono caratterizzate da tre connessioni con l’esterno (figura 6). Una sola
valvola a tre vie e due posizioni (3/2) può essere usata, per sostituire le due valvole 2/2 del
circuito precedente di figura 5b utilizzate per azionare un cilindro a semplice effetto. La
figura 6 mostra una valvola a tre vie e due
posizioni (3/2), azionata meccanicamente,
con molla di richiamo e distributore a
cassetto nelle due posizioni che essa può
assumere.
La presenza dei rilievi a disco sul
distributore a cassetto permette non solo
la facile commutazione delle linee, ma
assicura anche il bilanciamento statico
delle forze di pressione in modo
automatico che si manifestano al momento
dell’azionamento esterno della valvola.
Figura 6 Valvola 3/2

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Oleodinamica e Pneumatica Capitolo 4
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Valvola a quattro e cinque vie


La valvola a quattro vie sostanzialmente combina la funzione di due valvole a tre vie,
alimentando un lato del cilindro e ponendo a scarico l’altro lato e viceversa. In figura 7a è
rappresentata una valvola 4/3 a centri chiusi, mentre in figura 7b viene indicato il simbolo
grafico corrispondente.
In questo caso il cassetto distributore
richiede quattro rilievi per assicurare il
bilanciamento statico delle pressioni in
entrambe le posizioni operative. Alcune di
queste valvole benché abbiano 5 vie
interne hanno solo quattro connessioni
esterne. Infatti due vie dirette verso lo
scarico possono essere collegate fra loro
internamente e connesse con l’esterno con
un’unica apertura sul corpo valvola
(figura 7a).
Utilizzando un’unica valvola a quattro o
cinque vie è possibile controllare un
cilindro a doppio effetto. Quando la
valvola a quattro o cinque vie si sposta tra
le sue posizioni estreme essa passa
attraverso la posizione centrale che può
determinare diversi comportamenti della
valvola in base alla tipologia di
costruzione della valvola stessa.
Figura 7 Valvola 4/3

valvola a ricoprimento negativo


Nelle valvole a ricoprimento negativo il profilo del distributore a cassetto è realizzato in
modo che la sua larghezza sia inferiore a quella delle luci di connessione con il circuito. In
questa posizione il fluido proveniente dalla pompa può defluire verso il serbatoio ad una
pressione relativamente bassa eliminando la generazione di calore causata dalla valvola di
relief quando viene usata una pompa a portata costante e la valvola in posizione centrale di
riposo realizza invece la chiusura totale delle connessioni.

valvola a ricoprimento positivo


Quando invece la valvola nella sua posizione centrale presenta tutte le linee chiuse, il
distributore è caratterizzato da una larghezza dei rilievi superiore a quella delle aperture.
Questa caratteristica permette di bloccare il carico in qualsiasi posizione desiderata anche se
la chiusura contemporanea della linea in pressione determina l’intervento della valvola di
relief.

valvola accoppiata (tandem centre valve)


Questo tipo di valvola combina i vantaggi delle valvole a ricoprimento positivo con quelle
delle valvole a ricoprimento negativo. In questo caso infatti, quando la valvola è in posizione
centrale, la pompa è posta a scarico col serbatoio rendendo così minime le perdite e la
generazione di calore, ma le aperture connesse con il cilindro sono chiuse per cui il carico
rimane bloccato nella sua posizione.

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Oleodinamica e Pneumatica Capitolo 4
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ε<0 ε>0
Ricoprimento nullo
ε=0 Ricoprimento negativo Ricoprimento positivo
ε<0 ε>0
Figura 8 Caratteristiche costruttive dei distributori a cassetto

Elettrovalvola a due stadi


Le valvole a due stadi sono sostanzialmente due valvole direzionali riunite in un unico corpo
valvola. Il sistema di comando dell’elettrovalvola, costituito dal solenoide agisce su una
piccola valvola direzionale (valvola pilota) che impiega il fluido del sistema idraulico per
pilotare la valvola principale. Questo tipo di configurazione a due stadi si rende necessaria
nelle valvole di grandi dimensioni che operano nei sistemi ad alta pressione perché le forze
richieste per l’azionamento diretto del distributore non sarebbero generabili dal solenoide.
Nella valvola a due stadi invece il solenoide fornisce la forza sufficiente per l’azionamento
dello stadio pilota, di piccole dimensioni, che tramite le linee di pilotaggio comandano la
valvola principale.

Figura 9 Elettrovalvola a due stadi con stadio pilota e valvola principale

Esistono altre valvole che possono essere utilizzate per il controllo della direzione anche se
non rientrano nella precedente classificazione e sono:
- la valvola di logica (shuttle valve)
- la valvola di non ritorno o valvola di ritegno (non-return valve)
La valvola di tipo logico, rappresentata in figura 10, presenta tre connessioni con il circuito di
cui due sono in ingresso e la terza è invece in uscita. La valvola opera in modo che la linea
che assume il valore di pressione più elevato viene connessa con l’uscita mentre l’altra linea è

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Oleodinamica e Pneumatica Capitolo 4
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bloccata e non interferisce con la prima. Tale valvola agisce pertanto come un elemento
logico di tipo OR in quanto permette il flusso della sola linea che possiede la pressione più
elevata.

A A

p2 > p1 p1 > p2

p1 p2 p1 p2

p1 p2

Figura 10 Schema semplificato e simbologica di una valvola logica


La valvola di non ritorno, schematicamente rappresentata in figura 11, invece si inserisce nel
circuito e viene utilizzata per permettere il passaggio del fluido in una sola direzione. Nella
valvola rappresentata in figura 11a il flusso transita liberamente da sinistra verso destra in
quanto l'otturatore viene sollevato dalla sua sede per effetto della forza di pressione del fluido.
Quando invece il flusso si inverte la pressione presente sul lato destro risulta superiore a
quello presente sul lato di sinistra della valvola ed allora l’otturatore viene forzato sulla sua
sede impedendo il passaggio del fluido.
valvola di ritegno
pilotata in apertura

linea di pilotaggio

valvola di ritegno
pilotata in chiusura

linea di pilotaggio

Figura 11a Valvola di non ritorno semplice Figura 11b Valvole di ritegno pilotate

Inoltre,sono state sviluppate alcune varianti della valvola di non ritorno semplice. Una di
queste, comunemente utilizzata, è la valvola di non ritorno pilotata (pilot check valve). In
figura 11b è rappresentata una valvola di non ritorno pilotata in apertura (pilot-to-open check
valve) che si comporta come una normale valvola di non ritorno ma se la pressione di
pilotaggio è sufficiente a permetterne l’apertura, il passaggio del flusso può avvenire in
entrambe le direzioni. E’ possibile impiegare anche la soluzione che pilota la chiusura anziché
l’apertura della valvola (figura 11b).

VALVOLE PER IL CONTROLLO DELLA PORTATA


In molte applicazioni è necessario regolare e controllare la velocità del carico sia che si
utilizzi un cilindro oppure un motore idraulico. Nelle applicazioni in cui si utilizzano i cilindri
a doppio effetto si opera in modo che la corsa di lavoro, che normalmente è quella di spinta,

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Oleodinamica e Pneumatica Capitolo 4
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ovvero di fuoriuscita dello stelo, risulti più lenta della fase di tiro che corrisponde alla corsa di
rientro dello stelo per il recupero della posizione di inizio ciclo.
La velocità del pistone può essere controllata variando la portata di fluido inviata al cilindro
utilizzando una valvola per il controllo della portata. Il controllo accurato della velocità di un
cilindro pneumatico è in genere più difficile da ottenere a causa della comprimibilità dell’aria.
La più semplice valvola di regolazione della portata è lo strozzatore bidireziomale con
otturatore a spillo rappresentata in figura 12 che realizza la variazione della portata in
entrambe le direzioni in seguito alla modifica della sezione di passaggio attraverso l'otturatore
a spillo.
In molti sistemi tuttavia è desiderabile
regolare la portata in una sola direzione e
questo si può ottenere disponendo una valvola
di non ritorno in parallelo con lo strozzatore
che è sempre l'elemento di regolazione.
Normalmente entrambi gli elementi sono
combinati in un unico corpo valvola come
Figura 12 Valvola a spillo bidirezionale rappresentato in figura 13 . Quando il fluido
fluisce attraverso la valvola da sinistra verso
destra si opera la regolazione della portata tramite la posizione assunta dallo spillo dello
strozzatore. Quando il flusso avviene invece in senso opposto, ovvero da destra verso sinistra,
la forza di pressione esercitata sulla superficie utile dell'otturatore mobile a disco permette il
passaggio libero del fluido evitando l'attrraversamento dello strozzatore.
Nei sistemi pneumatici la velocità dell’attuatore viene controllata installando le valvole di
controllo della portata sulla linea di scarico in modo che il cilindro forzi l’aria attraverso la
valvola. In questo modo si ottengono le migliori condizioni per ottimizzare la caduta di
pressione attraverso la valvola.
Questo modo di operare è noto come controllo della portata allo scarico “meter-out control” e
ha il vantaggio di controllare i carichi trascinati. In figura 13b è rappresentato un cilindro in
cui viene controllata la fase di spinta del cilindro (movimento da sinistra verso destra del
pistone) mentre risulta libera la corsa di tiro che avviene in maniera rapida e non controllata.
Sfortunatamente le valvole regolatrici della
portata come i semplici strozzatori presentano
l'inconveniente di far variare la portata
volumetrica non solo in seguito alla regolazione
della sezione di passaggio della valvola ma anche
per effetto della variazione del carico che si
desidera controllare.

Figura 13a Valvola regolatrice Figura 13b Regolazione meter-out control


di portata unidirezionale

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Oleodinamica e Pneumatica Capitolo 4
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La portata attraverso uno strozzatore si valuta con la medesima relazione che esprime la
portata attraverso un diaframma. La relazione che esprime la portata volumetrica attraverso il
componente può essere pertanto espressa nella seguente forma:
∆p
Q = AvCd in cui oltre alla sezione di passaggio della valvola Av compare anche il
ρ
coefficiente di scarico Cd che tiene conto sia dell’effetto di contrazione della vena e sia della
riduzione della velocità in seguito alle perdite.
Poiché le variazioni del carico esterno determinano, a parità di pressione di alimentazione, la
variazione della pressione a valle della valvola, allora cambia anche il ∆p attraverso la valvola
e conseguentemente si modificano la portata di fluido e la velocità di spostamento del carico
stesso. Per superare questa difficoltà sono state progettate delle valvole regolatrici di portata
compensate in pressione (figura 14).
In figura 14, dove è rappresentata una valvola regolatrice di portata compensata in pressione,
si osserva che se la pressione p varia, allora l’otturatore mobile si muove in modo da
determinare la compensazione di tale
cambiamento, ristabilendo la stessa
caduta di pressione attraverso l’orifizio
realizzato dall’otturatore a spillo.
Per esempio, in seguito ad una riduzione
del carico, la pressione p diminuisce,
l’otturatore mobile si sposta verso il
basso riducendo la portata Q1 e quindi
anche la pressione P1. In tal modo la
caduta di pressione attraverso lo spillo si
Figura 14 Valvola regolatrice di portata
mantiene costante al variare del carico.
compensata in pressione

VALVOLE PER IL CONTROLLO DELLA PRESSIONE


Nel gruppo delle valvole di pressione rientrano sia le valvole per il controllo della pressione,
sia le valvole controllate dalla pressione.

Valvola di Relief
La più nota valvola dio pressione è la valvola di relief che è una valvola di sicurezza usata per
proteggere il circuito idraulico dai sovraccarichi di pressione. Infatti senza questa valvola la
pressione nel circuito potrebbe crescere fino a raggiungere valori così elevati da causare la
rottura dei componenti, bloccare la pompa e il motore elettrico che la aziona. La figura 15
mostra una valvola di relief a comando diretto. Si può osservare che se la pressione supera il
valore di chiusura della valvola determinato dal carico sulla molla, l’otturatore si solleva
connettendo il circuito con il serbatoio.

Figura 15 Valvola di relief

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Oleodinamica e Pneumatica Capitolo 4
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La pressione alla quale la valvola inizia ad aprirsi dipende dal precarico della molla e differirà
dalla pressione per la quale si ha lo scarico totale del sistema. Tale differenza sarà tanto
maggiore quanto più rigida sarà la molla e determinerà una curva caratteristica della valvola
non perfettamente verticale (figura 16). Inoltre se la valvola di relief pur trovandosi con
l’otturatore completamente aperto non è in grado di scaricare tutta la portata fornita dalla
pompa per quel valore di pressione massima, si determinerà comunque l’aumento della
pressione secondo il noto andamento parabolico tipico delle valvole regolatrici di portata
(figura 16).

Andamento
teorico
Q
Andamento reale
in regolazione

Andamento reale
completa apertura

∆p

Figura 16 Curva caratteristica della valvola di relief

Se però si utilizzano delle molle dotate di una elevata elasticità (bassa rigidezza), si possono
determinano delle caratteristiche della valvola più ripide. Queste hanno però lo svantaggio
che possono risentire facilmente degli effetti indotti dalle forze perturbatrici che nascono
dall’azione di impulso dei getti fluidi e che provocano l’instabilità della valvola.

Figura 17 Valvola di relief a 2 stadi

Tale inconveniente può essere quasi completamente superato dalla valvola di relief a due stadi
mostrata in figura 17 che presenta una caratteristica praticamente verticale. Nella
configurazione a due stadi si permette alla pressione vigente sul sistema di agire sulla valvola
pilota grazie al foro passante presente sull’otturatore principale. Quando la pressione nel
sistema raggiunge il valore di taratura della molla della valvola pilota il suo otturatore si
solleva dalla sede consentendo al fluido di scaricarsi verso il serbatoio. Questo comporta la
rapida caduta della pressione a valle del foro dell'otturatore principale che quindi si solleva
completamente liberando la luce in pressione verso il serbatoio.

Valvola di scarico
La valvola di scarico consente lo scarico rapido dell’olio alla pressione atmosferica nel
momento in cui la pressione, in un punto prestabilito del sistema, ha raggiunto il valore di

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Oleodinamica e Pneumatica Capitolo 4
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taratura della valvola prefissato con il precarico della molla.


In figura 18 è rappresentata una valvola di questo tipo insieme al simbolo identificativo
mentre la figura 19 mostra l’utilizzo di questa valvola in un circuito con pompa doppia.
Questa valvola si differenzia da quella di relief perché il suo pilotaggio è indiretto in quanto
risente della pressione prelevata esternamente alla valvola e non direttamente dall'interno
della valvola stessa.
Nel circuito di figura 19 si verifica che inizialmente entrambe le pompe operando a portata
costante inviano il fluido al sistema, ma quando sulla linea viene raggiunto il livello di
pressione massimo da attivare la valvola di scarico, quest’ultima si apre e scarica verso il
serbatoio la portata elaborata dalla pompa B.

Figura 18 Valvola di scarico

Figura 19 Impiego della valvola di scarico

Questo intervento consente di eliminare la perdita di energia che si sarebbe verificata se il


flusso creato dalla pompa B fosse stato scaricato direttamente attraverso la valvola di relief ad
una pressione prossima a quella massima di lavoro del sistema.

Valvola riduttrice di pressione


Questo tipo di valvola permette di stabilire differenti pressioni massime di lavoro in punti
differenti di un circuito idraulico. La figura 20 rappresenta questo tipo di valvola. La
pressione presente sulla bocca di uscita della valvola, agisce sul lato sinistro del cursore
mediante la linea di pilotaggio. Pertanto un aumento della pressione sulla linea d’uscita, che
risulti superiore al valore impostato con il carico della molla, sposta il cursore verso destra
riducendo la portata e quindi anche la pressione all'uscita della valvola.

Figura 20 Valvola riduttrice di pressione

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Oleodinamica e Pneumatica Capitolo 4
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Se venisse ancora una volta usata una valvola di relief al posto della valvola riduttrice di
pressione essa impedirebbe l’aumento di pressione sull’intero circuito. Infatti, la valvola di
relief, al raggiungimento del valore di pressione di intervento, connette la linea in pressione
con il serbatoio, provocando la riduzione drastica della pressione su tutto il circuito. Inoltre la
valvola riduttrice di pressione risulta normalmente aperta mentre quella di relief è
normalmente chiusa.

Valvola di sequenza
Nei circuiti in cui sono presenti più cilindri è spesso necessario azionarli secondo una ben
definita sequenza. Se ad esempio si desidera eseguire prima la fase di spinta di un solo
cilindro e successivamente quello del secondo, tale risultato si può ottenere con una valvola di
sequenza (figura 21). Questa valvola di pressione risulta normalmente chiusa e si apre solo
quando la pressione in ingresso alla valvola ha raggiunto il valore di taratura preimpostato
con l’azione di precarico sulla molla. La figura 22 mostra un circuito idraulico nel quale la
valvola direzionale V1 viene azionata in modo da alimentare il cilindro 1 per eseguire la fase
di spinta, ed ottenere il bloccaggio del pezzo. Quando il cilindro 1 è giunto a fine corsa, la
pressione nella linea tende a salire fino a raggiungere il valore di azionamento della valvola di
sequenza che determina così l’inizio della fase di spinta del cilindro 2. Questo azionamento
potrebbe costituire il comando per il taglio del pezzo. Quando la valvola V1 assume la
posizione opposta, entrambi i cilindri si ritraggono ed il fluido in uscita dal cilindro 2 by-
passa la valvola di sequenza attraverso la valvola di non ritorno.

Figura 21 Valvola di sequenza Figura 22 Applicazione della valvola di sequenza

VALVOLE A POSIZIONAMENTO CONTINUO


Le elettrovalvole finora presentate possono assumere solamente due stati: attuata o non
attuata nel senso che lo stato assunto dal solenoide può determinare la chiusura e la completa
apertura del distributore della valvola ma non permette alcuna posizione intermedia. Fra le
valvole a posizionamento continuo rientrano sia le valvole proporzionali sia le servovalvole.
Le servovalvole sono simili alle elettrovalvole in quanto sono controllate elettricamente ma si
differenziarono per il fatto che sono in grado di assumere precise posizioni intermedie fra la
posizione di completa apertura e quella di totale chiusura del distributore. Questo modo di
operare permette non solo di controllare la direzione del flusso ma anche di regolarne la
portata ed eventualmente anche la pressione a valle attraverso le perdite di carico indotte
dall’otturatore.

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Oleodinamica e Pneumatica Capitolo 4
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Le servovalvole vengono spesso utilizzate nei servosistemi con un dispositivo di controllo a


ciclo chiuso capace di rendere il segnale di uscita uguale a quello desiderato, mentre le
valvole proporzionali vengono preferibilmente utilizzate nei sistemi con controllo a ciclo
aperto. Occorre tuttavia sottolineare che oggi non esiste più una differenza netta fra le valvole
proporzionali e le servovalvole perché vengono entrambe utilizzate come componenti per il
controllo della posizione, della velocità e dell’accelerazione.
Le servovalvole per il controllo della portata sono distributori a posizionamento continuo in
cui il legame tra la corrente di eccitazione del solenoide e la portata regolata è lineare. I
modelli più diffusi sono del tipo a due stadi in cui nel primo stadio un segnale elettrico di
bassa potenza (max. 50 mW) viene convertito in un segnale di pressione che pilota il
distributore a posizionamento continuo del secondo stadio. La posizione del distributore
determina, attraverso la luce di passaggio lasciata libera dagli spigoli pilotanti, la portata
attraverso la servovalvola (figura 23).

Figura 23 Servovalvola e valvola proporzionale


La valvola con otturatore a cassetto, quando si trova in posizione di riposo, può risultare a luci
aperte oppure chiuse. Benché questo tipo di valvola appaia costruttivamente semplice e
risultando il tipo di servovalvola più diffuso, è in realtà di difficile realizzazione per le strette
tolleranze richieste.
I distributori a cassetto sono realizzati in modo da ottenere delle camere anulari tramite
variazioni simmetriche del diametro dell’otturatore che permettono di bilanciare le forze di
pressione che si vengono a sviluppare su di esso. Questo costituisce un fattore importante
soprattutto nei sistemi ad elevata pressione.
Il differente comportamento della valvola, quando il distributore si trova nella posizione
centrale di riposo, può essere facilmente realizzato variando l’entità del gioco con la sede
della valvola. Tale comportamento è stato messo in evidenza quando sono state esaminate le
elettrovalvole il cui distributore a cassetto poteva assumere le tre differenti configurazioni di
figura 8:
− ricoprimento negativo che determina la condizione di valvola aperta;
− ricoprimento positivo che comporta la chiusura completa della valvola;
− ricoprimento nullo pone la valvola in posizione critica con gioco nullo
In seguito alle strette tolleranze richieste da questo tipo di valvole è necessario che il fluido
sia ben filtrato per evitare che piccole particelle metalliche causino l’inceppamento del
distributore e la parziale ostruzione dei meati determinando il choking del flusso.
Per ovviare a questo inconveniente si utilizzano dei distributori del tipo a getto (jet pipe) e del
tipo ugello con deflettore (flapper-nozzle).

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Oleodinamica e Pneumatica Capitolo 5
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TRASMISSIONI IDROSTATICHE

Una trasmissione idrostatica T.I. è un sistema composto da due unità idrostatiche rotative: la
pompa che converte l’energia meccanica in energia idraulica e il motore che converte
l’energia idraulica nuovamente in energia meccanica.
Gli obiettivi di tale trasformazione di energia sono:
• variare con continuità la coppia e la velocità angolare secondo le esigenze del carico,
svincolando l’utilizzatore dalle condizioni operative del motore primo. Una T.I. realizza
così una variazione continua del rapporto delle coppie e delle velocità.
• trasmettere la potenza tra due alberi posti a notevole distanza fra loro.
La più semplice T.I. è quella a circuito aperto fra due unità idrostatiche collegate come in
fig.1.

Q1 p1 p2 Q2
1 2 ω2
ω1

M M P M
V1 V2
C1 C2
ω1 ω2
Q1 p0 Q2 p0
0 0
S S

Figura 1 Trasmissione idrostatica a ciclo aperto e diagramma di flusso

Per le due unità idrostatiche valgono le seguenti relazioni ideali fra le grandezze
caratteristiche per la pompa e per il motore rispettivamente.
~ ~
Q1 = ω1V1 Q2 = ω 2V2
~ ~
C1 = ( p1 − p0 )V1 C2 = ( p2 − p0 )V2
Se si ipotizza un accoppiamento in portata Q1=Q2 e in pressione (p1-p0)=(p2-p0) fra le due
unità si ricava facilmente che il rapporto di trasmissione e quello di conversione di coppia è
pari a:
~
ω V
ν = 2 = ~1
ω1 V2 1
~ ⇒ τ=
C2 V2 ν
τ= = ~
C1 V1
Da queste relazioni si nota che pur esistendo una proporzionalità diretta fra le coppie e le
velocità angolari del primario e del secondario, non sono possibili variazioni del loro rapporto
una volta fissato il valore delle cilindrate. Inoltre per l'idealità dei componenti si verifica un
accoppiamento delle unità sia nella portata sia nella pressione.

Inversione del senso di rotazione


Se si desidera ottenere l’inversione del senso di rotazione del secondario, per una T.I. a ciclo
aperto occorre inserire un distributore come schematizzato in fig.2. Si può tuttavia notare che
il motore non è in grado di far fronte a carichi trascinati se non si introducono dei componenti

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Oleodinamica e Pneumatica Capitolo 5
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specifici. Nella configurazione a circuito chiuso invece è sufficiente invertire il senso di


rotazione dell’albero della pompa per ottenere l’inversione del senso di rotazione del
secondario.

3
2

1 4

Figura 2 Trasmissione idrostatica a ciclo aperto con distributore per l’inversione del moto

M V1 V2
ω1 ω2

Figura 3 Trasmissione idrostatica a ciclo chiuso

Cavitazione all’aspirazione della pompa


Al crescere della velocità di rotazione della pompa crescono le probabilità di cavitazione della
pompa perché aumentano le perdite di carico del tratto aspirante. Il fenomeno si presenta
anche per le pompe a cilindrata variabile soprattutto quando la cilindrata aumenta
rapidamente. Con gli impianti a circuito aperto il problema si risolve inserendo una pompa di
sovralimentazione P.S. in serie con la pompa principale P.P. secondo lo schema di fig.4.

M P.P.

P.S.

Figura 4 Pompe in serie per evitare la cavitazione

E’ necessario che la portata elaborata dalla pompa di sovralimentazione P.S. sia maggiore di
quella della pompa principale P.P. per evitare che il problema della cavitazione sia

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Oleodinamica e Pneumatica Capitolo 5
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semplicemente trasferito dalla pompa P.P. a quella P.S. La necessità di una pompa P.S. a
flusso totale costituisce uno svantaggio rispetto alla T.I. a circuito chiuso. Infatti, oltre a dover
impiegare una pompa P.S. delle stesse dimensioni di quella P.P., la portata in eccesso deve
essere smaltita verso il serbatoio dalla valvola limitatrice di pressione per stabilizzare la
pressione all’aspirazione della pompa P.P. al valore desiderato.
Anche nella trasmissione a circuito chiuso occorre introdurre una pompa P.S. che può essere
collegata sullo stesso albero della pompa P.P. e che invia portata verso il ramo di bassa
pressione del circuito secondo lo schema di figura 5
La P.S. deve solo pressurizzare la linea di bassa pressione portandola al valore p2* stabilito
dalla valvola limitatrice di pressione e può elaborare una portata molto minore di quella
erogata dalla P.P. Infatti la cilindrata della pompa P.S. è in genere VP.S. = 10% ÷ 15% VP.P..

M
P.P. P.S.
p2*

Figura 5 Pompa di sovralimentazione nel circuito chiuso

Carichi trascinati
Per i circuiti aperti il carico determina la pressione all’ammissione del motore, ma se il carico
è trascinato si osserva la perdita del controllo del sistema.
Nel caso dei circuiti chiusi invece il motore è in grado di funzionare da pompa pressurizzando
il ramo di bassa pressione. In questo modo la pompa che vede in pressione l'aspirazione e in
depressione la mandata, funziona come motore e trasmette potenza al motore primo. Se questi
ha capacità frenanti il sistema si comporta da freno.

T.I. a coppia costante: (primario a cilindrata variabile - secondario a cilindrata fissa).

~
Q1 = α1 ω1V1
1 2 ~
Q2 = ω 2 V2
M V1 V2
ω1 ω2 ~
C1 = α1 V1 ∆p1
0 0 ~
C2 =V2 ∆p2

Figura 6 T.I. a coppia costante con primario


a cilindrata variabile e secondario a cilindrata fissa

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Oleodinamica e Pneumatica Capitolo 5
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Per ricavare il rapporto di trasmissione se si ipotizza ancora l'accoppiamento in portata delle


due unità (Q1=Q2) si ottiene:
~
ω αV
ν = 2 = ~1 1
ω1 V2
Inoltre se le cilindrate massime di pompa e motore sono uguali per cui V1=V2 si ha ν=α1.
Il rapporto di conversione di coppia invece vale:
~
C2 V2 ∆p2
τ= = ~
C1 α1 V1 ∆p1
Se si realizza l'accoppiamento in pressione (∆p1=∆p2) il rapporto di conversione di coppia
diviene: τ=1/α1.
1
Sotto queste ipotesi si trova ancora che τ = e poiché il grado di regolazione della cilindrata
ν
α1 = 0÷1 si osserva che ν = 0÷1 e τ = ∞÷1

4
τ

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5
ν

Figura 7 Andamento del fattore di conversione di coppia con il rapporto di trasmissione


per una T.I. a coppia costante

La coppia sul secondario non dipende pertanto dalla velocità di rotazione del carico ma
dipende solo dalla differenza di pressione nel circuito "trasmissione a coppia costante".
Inoltre la potenza fornita al carico varia linearmente con la velocità angolare del carico:
~
P2 = C2ω 2 = V2 ∆p2 ω 2

∆p2
P2

C2

∆p2
ω2
Figura 8 Andamento della coppia e della potenza al secondario per una T.I. a coppia costante

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Oleodinamica e Pneumatica Capitolo 5
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T.I. a potenza costante: (primario a cilindrata fissa - secondario a cilindrata variabile)

~
Q1 = ω1 V1
1 2 ~
Q2 = α 2 ω 2 V2
M V1 V2
ω1 ω2 ~
C1 =V1 ∆p1
0 0 ~
C2 = α 2 V2 ∆p2

Figura 9 T.I. a potenza costante: primario a cilindrata fissa e secondario a cilindrata variabile

Per ricavare il rapporto di trasmissione se si ipotizza ancora l'accoppiamento in portata delle


due unità (Q1=Q2) si ottiene:
~
ω V
ν = 2 = 1~
ω1 α 2 V2
Inoltre se le cilindrate massime di pompa e motore sono uguali per cui V1=V2 si ha ν=1/α2.
Il rapporto di conversione di coppia invece vale:
~
C2 α 2 V2 ∆p2
τ= = ~
C1 V1 ∆p1
Se si realizza l'accoppiamento in pressione (∆p1=∆p2) il rapporto di conversione di coppia
diviene: τ=α2.
1
Sotto queste ipotesi si trova ancora che τ = e poiché il grado di regolazione della cilindrata
ν
α2 = 0÷1 si osserva che ν = 1÷∞ τ = 1÷ 0.
2

1.5

1
τ

0.5

0
0 1 2 3 4 5
ν

Figura 10 Andamento del fattore di conversione di coppia con il rapporto di trasmissione


per una T.I. a potenza costante

La coppia sul secondario ora varia con la velocità di rotazione del carico diminuendo
iperbolicamente mentre rimane costante la potenza fornita al carico "trasmissione a potenza
costante".

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Oleodinamica e Pneumatica Capitolo 5
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~
P2 = C2ω 2 = τ C1 ω 2 = V1 ∆p1 ω1 = cos t .
~ ~ ~ ω
C2 = α 2 V2 ∆p2 = τ V1 ∆p1 = V1 ∆p 1
ω2

P2

C2

ω2
ω1
Figura 11 Andamento della coppia e della potenza per una T.I. a potenza costante

T.I. ideale con primario e secondario a cilindrata variabile

~
Q1 = α1 ω1 V1
1 2 ~
Q2 = α 2 ω 2 V2
M V1 V2
ω1 ω2 ~
C1 = α1 V1 ∆p1
0 0 ~
C2 = α 2 V2 ∆p2

Figura 12 T.I. con primario e secondario a cilindrata variabile

Per ricavare il rapporto di trasmissione se si ipotizza ancora l'accoppiamento in portata delle


due unità (Q1=Q2) si ottiene:
~
ω α V
ν = 2 = 1 ~1
ω1 α 2 V2
Inoltre se le cilindrate massime di pompa e motore sono uguali per cui V1=V2 si ha ν=α1/α2.
Il rapporto di conversione di coppia invece vale:
~
C2 α 2 V2 ∆p2
τ= = ~
C1 α1 V1 ∆p1
Se si realizza l'accoppiamento in pressione (∆p1=∆p2) il rapporto di conversione di coppia
diviene: τ=α2/ α1 =1/ν.
1
Sotto queste ipotesi si trova ancora che τ = e poiché il grado di regolazione della cilindrata
ν
sia del motore sia della pompa variano fra 0÷1 si può definire il comportamento di tale
trasmissione secondo lo schema di tabella:

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Oleodinamica e Pneumatica Capitolo 5
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α2=1 0≤α1≤1 α1=1 0≤α2≤1


ν 0 ÷1 1÷∞
τ 1/ν 1/ν
~
C2 cost. V1 ∆p1 / ν
~
P2 V 2 ∆p 2 ν ω 1 cost.

regolazione sul primario regolazione sul secondario


5
4
3
τ
2
1
0
0 1 2 3 4 5
ν

Figura 13 Andamento del fattore di conversione di coppia con il rapporto di trasmissione


per una T.I. con unità idrostatiche a cilindrata variabile

P2

∆ p=cost.

C2

ω2
ω1
T.I. a C2 = cost. T.I. a P2 = cost.

Figura 14 Coppia e potenza di una T.I. con entrambe le unità a cilindrata variabile

T.I. reale con primario e secondario a cilindrata variabile


Nella trasmissione idrostatica reale occorre tenere conto anche dei rendimenti delle macchine
idrauliche. In tal caso il procedimento per la determinazione del rapporto di trasmissione e di
conversione di coppia non cambia ma vengono introdotti i rendimenti di pompa e motore.
~ ~
Q1 = ηv1 α1 ω1V1 C1 = α1V1 ∆p1 / η m1
~ ~
Q2 = α 2 ω 2 V2 / ηv 2 C2 = α 2 V2 ∆p2 η m2

~
ω α V
Il rapporto di trasmissione vale: ν = 2 = η v1η v 2 1 ~1
ω1 α 2 V2

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Oleodinamica e Pneumatica Capitolo 5
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~
C2 α 2 V2 ∆p2
Il rapporto di conversione di coppia vale: τ = = η m1η m2 ~
C1 α1 V1 ∆p1
P C ω ∆p
Il rendimento della trasmissione idrostatica vale: ηt = 2 = 2 2 = τ ν = η1η 2 2
P1 C1ω1 ∆p1

Campo di utilizzazione di una trasmissione idrostatica


Il campo di impiego di una T.I. è limitato da:
a) la massima coppia C2 erogabile determinata dalla massima pressione accettabile dalla T.I.
b) la massima velocità di rotazione del secondario
c) la massima potenza erogabile dal motore primo.

Con queste premesse il campo di utilizzazione di una T.I. a potenza costante può essere
individuato graficamente dalla zona tratteggiata in fig.15.
Nel caso invece di una T.I. a coppia costante se si desidera operare in tutti i punti all’interno
del rettangolo definito dai lati C2max ed ω2max, è necessario impiegare un motore primo capace
di erogare una potenza massima pari a P2*. E’ tuttavia preferibile utilizzare un motore primo
con una potenza leggermente inferiore ovvero con P2max < P2*. in modo da ottenere una
migliore utilizzazione del motore stesso all’interno del campo di regolazione delimitato
sempre dalla zona tratteggiata.
1.5 1.5
C2 [kNm] C2 [kNm]

1 1

Corner Power
C2max C2max

P2*
0.5 Pmax 0.5

P2max
ω2max ω2max
0 0
100 200 300 400 500 600 100 200 300 400 500 600

ω2 [rad/s] ω2 [rad/s]

Figura 15 Campo di utilizzazione di una T.I. a potenza costante e a coppia costante

Scelta di una T.I.


Per il dimensionamento di una trasmissione idrostatica si fa riferimento alla potenza
apparente o “corner power” definita dal prodotto della coppia massima per la massima
velocità angolare.

PAPP = C2 max ω 2 max

La definizione di potenza "apparente" deriva dal fatto che i massimi valori di coppia e di
velocità angolare non sono mai raggiungili contemporaneamente. Tenendo conto della
relazione che esprime la coppia in funzione delle grandezze idrauliche si ottiene:

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Oleodinamica e Pneumatica Capitolo 5
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~
(
PAPP = α 2V2 ∆p2 max ω 2 max = f V2 , ∆p2 max , ω 2 max )
Per ragioni economiche, di ingombro e peso, si preferisce impiegare unità idrostatiche
compatte ad alta densità di potenza per la quale ∆pmax è quello massimo accettabile dalle unità
presenti sul mercato (350-400 bar). Analogamente per la velocità di rotazione si cerca di
adottare macchine ad elevata velocità di rotazione (3000-5000 giri/min) anche se bisogna
considerare che le massime pressioni di lavoro si realizzano con le macchine più lente. Una
volta fissati i valori limite per tali grandezze la potenza apparente è funzione solo della
cilindrata della macchina che quindi ne determina la taglia della T.I., pertanto è necessario
che la potenza apparente della T.I. sia maggiore di quella richiesta dal carico:

( PAPP ) T .I . ≥ ( PAPP ) carico

Scelta della configurazione della T.I.


Dopo aver determinato la PAPP della T.I. in relazione alle richieste del carico è necessario
introdurre un ulteriore parametro definito come campo di conversione di coppia C.C.C. che
consente di stabilire il campo di variazione della coppia e della velocità angolare. Per la sua
definizione occorre introdurre la potenza massima trasmissibile dalla T.I. che risulta una
frazione della potenza apparente della T.I.
Operando a potenza costante, la scelta dell’iperbole che definisce la massima potenza
trasmissibile individua il campo di variazione della coppia e della velocità angolare come
mostrato in fig.16.
1.5

C2 [kNm] (PAPP)T.I.

1 (PAPP)carico

PMAX
C2max
0.5

C2min

ω2min ω2max
0
100 200 300 400 500 600

ω2 [rad/s]

Figura 16 Campo di variazione della coppia e della velocità angolare

Se la curva di massima potenza trasmissibile risulta molto vicina alla curva della potenza
apparente del carico, allora il campo di variazione della coppia e della velocità angolare sarà
limitato di conseguenza anche il campo di conversione di coppia, definito secondo tale
relazione risulterà limitato:

( PAPP ) T .I . C2 max ω 2 max


C. C. C. = = =
Pmax C2 min ω 2 min

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