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Capitolo 3

Flussaggio Stazionario di una Valvola Formula 1


3.1 Introduzione al problema
In questa simulazione si vuole verificare il comportamento del fluido nel passaggio attraverso una
valvola motoristica ad alte prestazioni.
Lo studio della miglior geometria di condotti e valvole, e soprattutto la ricerca delle prestazioni in
questo campo sono stati studiati da molto tempo grazie ai banchi di flussaggio stazionari, ovvero
grazie a simulazioni sperimentali che prevedevamo lutilizzo di testate reali o di manichini che ne
riproducevano le geometrie, allo scopo si far passare un flusso stazionario per verificare
caratteristiche quali il coefficiente di efflusso e la capacit di realizzare moti organizzati nel cilindro
(Swirl e Tumble).
I problemi principali legati alla simulazione sperimentale erano tuttavia notevoli, e legati soprattutto
allincapacit di misurare le grandezze volute nei punti esatti in cui la teoria indicava di misurarle:
questo ha portato alladozione dapprossimazioni che risultano essere la causa principale degli
errori riscontrati poi nei risultati finali: per esempio, nel caso di simulazione in aspirazione, si
approssimava la pressione sulla valvola con la pressione nel cilindro non potendo porre un
trasduttore proprio a ridosso della valvola stessa.
Lutilizzo della CFD in questo campo presenta quindi vantaggi molto importanti in quanto permette
di estrarre le grandezze necessarie nei punti esatti in cui esse dovrebbero essere misurate nella
realt, per cui indagare il flusso attorno alla valvola o la pressione che si ha in tale zona non pi un
problema.
Lobiettivo di questa simulazione proprio quello di riprodurre una prova di flussaggio stazionario
ricavando i parametri pi significativi per la motoristica, ovvero il Coefficiente dEfflusso della
valvola e lintensit del voltice di Tumble che si genera nel cilindro.
Per quanto riguarda la geometria fornita, essa data da un semicilindro completo di valvola di
aspirazione e condotto. Si tratta quindi dello stesso assemblato che si disporrebbe nel caso di una
simulazione sperimentale. Per simmetria, il modello pu essere studiato in una sola delle sue met
estendendo poi i risultati anche sulla restante parte del pezzo reale.

Per poter analizzare in modo completo la fase di aspirazione, e per tracciare i grafici di coefficiente
defflusso e di intensit del vortice di tumble, la geometria di cui si dispone rappresentata da
differenti modelli con differenti valori di alzata della valvola. In tal modo, impostando il flussaggio
su ognuno, possibile ricostruire il comportamento del fluido durante tutta lalpirazione. In
particolare, le alzate di cui si dispone sono:

2 mm
4 mm
6 mm
8 mm
10 mm
12 mm
14 mm
16 mm

Queste verranno indagate in modo completo al fine di ottenere una simulazione il pi possibile
esplicativa del comportamento reale del componente.

3.2 Generazione della mesh e controllo Y+


Per quanto riguarda la generazione della mesh necessaria al calcolo, dato che si dispone di differenti
geometrie date dalle differenti alzate della valvola, che comunque risultano essere molto simili tra

di loro, possibile cercare di ottimizzare una mesh riferita ad una geometria significativa per poi
utilizzarla come base per la creazione delle altre griglie di calcolo.
In particolare, si scelto come geometria significativa quella corrispondente ad una alzata di 6mm
in quanto questo risulta un valore intermedio tra alzata minima e massima. Naturalmente, per ogni
geometria verr effettuato un controllo ed eventualmente si cercher di ottimizzare in modo
particolare eventuali problemi che possono insorgere.

Inizialmente, il primo obiettivo risulta quello di realizzare una meshatura particolarmente curata per
quanto riguarda i layer in parete. Uno dei parametri fondamentali che determinano la bont di una
mesh, infatti, il valore delle Y+ in parete, che dipendono direttamente dallaltezza delle celle a
ridosso delle superfici solide. Il metodo utilizzato, infatti, non in grado di risolvere correttamente
il substrato viscoso dello strato limite, per cui necessario realizzare un primo strato di celle tali da
inglobarlo completamente. Il controllo viene fatto direttamente sul valore fornito dal software per le
Y+, che deve essere almeno maggiore di 30 e preferibilmente inferiore a 100.
stata quindi realizzata una mesh avente un numero di celle di volume non eccessivamente grande
per non pesare sul costo computazionale, sulla quale si curato per in modo particolare gli strati di
celle a ridosso delle superfici. Con tale geometria stata condotta la prima simulazione volta
proprio a ricercare la miglior configurazione dei layer superficiali, dato che, infittendo poi la mesh
di volume, questi non vengono, comunque, modificati. Nelle immagini seguenti riportiamo alcune
viste per visualizzare i risultati.

3.3 Parametri utilizzati nella simulazione


In merito alle grandezze che verranno utilizzate in tutta la trattazione, come il Coefficiente di
Efflusso e la Velocit Angolare del Vortice di Tumble, vogliamo precisare come stato possibile
estrarre direttamente dal software i valori finali numerici, senza dover effettuare alcun calcolo
esterno alla simulazione.
Per quanto riguarda la teoria, sia Coefficiente dEfflusso che Tumble presentano trattazioni che
permettono di trovare i valori trovati applicando semplici formule basate su alcune semplificazioni
ed ipotesi. Tali ipotesi in particolare risultano spesso abbastanza grossolane, come per esempio il
caso del vortice di tumble, per il quale si ipotizza un moto pressoch rigido attorno ad un asse ben
fissato: questo non rispecchia ovviamente la realt dove le condizioni di funzionamento sono ben
pi complesse e la riduzione ad un solo movimento rigido sicuramente restrittiva.
In ogni caso, per questa simulazione cos come per le simulazioni sperimentali al banco di
flussaggio, tale teoria ampliamente adottata, per cui anche noi la assumeremo come buona per la
nostra simulazione numerica.
Per quanto riguarda il Coefficiente dEfflusso, la sua definizione risulta essere il rapporto tra portata
reale che attraversa la valvola e portata ideale che si potrebbe misurare dallattraversamento di un
ugello ideale nelle stesse condizioni di geometria e differenza di pressione. Abbiamo quindi:

La portata reale in kg/s quella fornita e misurata dalla simulazione.

La portata ideale invece calcolabile dalle condizioni di geometria e pressione che si registrano nel
caso reale, per cui si ha:

Dove la densit totale in ingresso allugello, A larea minima di passaggio, a la velocit del
suono totale calcolata dalle condizioni di ingresso, e la funzione di pressione, calcolata a sua
volta come:

Nel nostro caso avremo naturalmente come valore di p1 il valore della pressione illingresso del
condotto, e quindi la pressione atmosferica, e come p2 il valore di pressione media misurata
sullarea di passaggio della valvola.

Per quanto riguarda invece il calcolo della Velocit del Tumble, stato necessario definire una
funzione apposita, basata sulla teoria trovata in bibliografia.
La velocit angolare del vortice di Tumble viene in questo caso considerata come velocit angolare
di un movimento rigido attorno ad un asse fisso, e viene calcolato come rapporto tra flusso della
quantit di moto e flusso del momento di inerzia come segue.

quindi necessario definire una funzione apposita (nel nostro caso abbiamo preferito, per un
miglior controllo, definire due differenti funzioni per numeratore e denominatore della funzione)
per poi effettuare una sommatoria sulle celle interessate.
In particolare, proprio per definire tali celle, stato necessario definire un Treshold comprendente le
celle che, considerando il fatto che il cilindro di provenienza Formula 1, potevano interessare la
corsa totale del motore, stimata a partire dallalesaggio in circa 40 mm.
Il modello stato quindi traslato in verticale in modo da far coincidere il centro del sistema di
riferimento (e quindi lasse di rotazione del Tumble) esattamente al centro del cilindro e a met
della corsa, ed il treshold stato definito raccogliendo le celle il cui centroide cadeva ad una
distanza verticale compresa tra 20 mm e -20 mm dallorigine degli assi.

Grazie a questa operazione stato possibile definire le celle interessate al moto di Tumble, e quindi
le celle sulle quali era necessario impostare il calcolo della funzione.
Grazie a Starccm+ stato quindi possibile definire le Field Functions dinteresse, relative sia a
grandezze impostate che a grandezze monitorate nella simulazione, per cui stato possibile
calcolare in modo automatico il valore di ogni parametro ad ogni iterazione e su questo realizzare
plot di evoluzione e criteri di convergenza.

3.4 Ricerca della Convergenza di mesh


Una volta ottenuto un buon risultato per quanto riguarda i valori delle Y+, possibile indagare varie
meshature caratterizzate da differenti dimensioni delle celle, per verificare la convergenza di mesh,
ovvero il numero minimo di celle oltre il quale i risultati non sono pi condizionati dalla mesh
stessa. Tale valore sar quello adottato poi anche per le altre alzate.
Come detto, le differenti meshature influenzano solamente la mesh di volume e non i layer
superficiali: questo fondamentale in quanto permette di mantenere praticamente inalterati i
risultati ottenuti sulle Y+.
La scelta fatta stata quella di partire da meshature piuttosto grossolane caratterizzate da un numero
di celle poco elevato, per poi salire progressivamente fino ad un valore massimo indicativo di
115000 oltre il quale il costo computazionale comincia ad essere troppo elevato, rispetto alla
potenza di calcolo disponibile.

Sono state quindi generate differenti meshature partendo da quella avente un numero di celle totali
pari a circa 45000, con incrementi di 15000 alla volta. Il confronto e la graficazione dei parametri di
interesse della simulazione permetteranno di scegliere la mesh pi adeguata per procedere.
Naturalmente, per poter effettuare un confronto alla pari, necessario definire dei criteri di
convergenza sensati e soprattutto comuni a tutti i casi che si vogliono analizzare. Come noto,
Starccm+ permette di definire criteri di convergenza sia sulle grandezze prettamente numeriche,
quali i residui sulle equazioni di calcolo, ma anche criteri di convergenza basati sulle grandezze
ingegneristiche dinteresse per la simulazione. Tale possibilit stata naturalmente sfruttata in
questa prova, applicando tutta una serie di criteri anche abbastanza spinti al fine di ottenere un
confronto quanti mai selettivo. La convergenza quindi verificata se sono verificate le seguenti
condizioni:

Mass Flow Inlet > Asintotico; 0,0005 Kg/s in 100 iterazioni successive
Mass Flow Outlet > Asintotico; 0,0005 Kg/s in 100 iterazioni successive
Mass Flow SectionPlane > Asintotico; 0,0005 Kg/s in 100 iterazioni successive
Valve Area Averaged Pressure > Asintotico; 10 Pa in 100 iterazioni successive
Omega Tumble > Asintotico; 0,01 /s in 100 iterazioni successive
Coefficiente dEfflusso > Asintotico; 0,0001 in 100 iterazioni successive.

A questo punto non resta che raccogliere per ogni simulazione i dati finali dinteresse e
confrontarne landamento al variare del numero delementi adottati per la mesh.
Elementi
46085
60985
76023
89401
105366
116375

Iterazioni
776
853
1008
1070
1077
1260

CPUiterazione[s]
5,64
7,24
10,63
10,93
13,21
13,21

CPUtotale[s]
4439
6281
9694
11726
13974
13976

Elementi
46085
60985
76023
89401
105366
116375

PortataIN
[kg/s]
0,1080745
0,1119713
0,1133990
0,1141646
0,1140518
0,1143546

PortataOUT
[kg/s]
0,1080729
0,1119585
0,1133954
0,1141609
0,1140475
0,1143541

PortataVALV
[kg/s]
0,1087700
0,1120467
0,1136729
0,1145010
0,1144665
0,1147033

Elementi

Press.Valvola

Coeff.Efflusso

OmegaTumble

[Pa]
46085
60985
76023
89401
105366
116375

92283,17
91724,42
91454,01
91418,68
91427,05
91397,04

452,2522
419,6511
385,6791
400,4330
404,0468
382,7924

0,2070872
0,2089000
0,2089782
0,2100575
0,2099283
0,2102045

Di seguito riportiamo i grafici per i risultati ottenuti in modo da rendere pi chiara la tendenza dei
valore in base al numero di elementiadottati.

Iterazioni
1400
1200
1000
800
600
400
200
0
0

20000

40000

60000

80000

100000

120000

140000

120000

140000

CPUiterazione[s]
14
12
10
8
6
4
2
0
0

20000

40000

60000

80000

100000

CPUtotale[s]
16000
14000
12000
10000
8000
6000
4000
2000
0
0

20000

40000

60000

80000

100000

120000

140000

PortataIN[kg/s]
0,1070
0,1080 0

20000

40000

60000

80000

100000 120000 140000

0,1090
0,1100
0,1110
0,1120
0,1130
0,1140
0,1150

PortataOUT[kg/s]
0,1150
0,1140
0,1130
0,1120
0,1110
0,1100
0,1090
0,1080
0,1070
0

20000

40000

60000

80000

100000

120000

140000

PortataVALV[kg/s]
0,1150
0,1140
0,1130
0,1120
0,1110
0,1100
0,1090
0,1080
0

20000

40000

60000

80000

100000

120000

140000

100000

120000

140000

100000

120000

140000

Press.Valvola[Pa]
92400
92300
92200
92100
92000
91900
91800
91700
91600
91500
91400
91300
0

20000

40000

60000

80000

Coeff.Efflusso
0,2105
0,2100
0,2095
0,2090
0,2085
0,2080
0,2075
0,2070
0,2065
0

20000

40000

60000

80000

OmegaTumble
460,0000
450,0000
440,0000
430,0000
420,0000
410,0000
400,0000
390,0000
380,0000
370,0000
0

20000

40000

60000

80000

100000 120000 140000

Dai confronti sui risultati ottenuti si pu concludere che la geometria a circa 90000 elementi risulta
essere quella che in grado di offrire i risultati pi attendibili.
Se, infatti, si tiene conto dei grafici relativi a pressione sulla valvola, portate, e coefficiente
defflusso, i valori sono pressoch stabili rispetto alle mesh con un numero di elementi maggiore.
Per quanto riguarda il valore dellomega Tumble, questo subisce ancora variazioni vistore, ma il
metodo utilizzato per il suo calcolo sicuramente meno affidabile nei risultati rispetto ai valori
ottenuti per gli altri monitoraggi.
Valutando anche landamento rispetto a tempi di calcolo e numero di passi, la mesh a 90000
elementi sicuramente pi conveniente di quella a 105000 in quanto, pur fornendo risultati
praticamente confrontabili, permette un numero di iterazioni minore e soprattutto un tempo
necessario alle singole iterazioni pari a 10,9 s contro gli oltre 13 della mesh pi fitta.
Alla luce di quanto detto, scegliamo la mesh a 90000 elementi come modello per la valutazione di
tutte le altre alzate.

3.5 Simulazione completa alle varie alzate


Come anticipato, per verificare il comportamento del gruppo valvole durante tutta la fase di
aspirazione, necessario effettuare le simulazioni per differenti valori di alzata: i risultati ottenuti
per ognuna consentiranno di realizzare curve indicative durante tutta la fase di apertura delle
valvole.
Per quanto riguarda questo caso, le alzate scelte per la valutazione dei parametri relativi a
Coefficiente dEfflusso e Velocit angolare del Vortice di Tumble sono:
2 mm
4 mm
6 mm
8 mm
10 mm
12 mm
14 mm
16 mm
In particolar modo, per problemi dovuti alla geometria importata, non stato possibile utilizzare il
comodo comando di Replace Surface presente in Star Ccm+ che permette di sostituire geometrie
che, se presentano differenze non particolarmente accentuate, vengono automaticamente
riconosciute dal software per cui tutti i settagli relativi alla divisione in Regions, alla meshatura, ed
addirittura la soluzione stessa vengono direttamente riscalati sulla nuova geometria.
Tutto questo non stato possibile per problemi dovuti proprio al riconoscimento della superficie
importata: stato necessario quindi importare ogni caso analizzato e costruire la mesh secondo i
principi ottimizzati nella fase iniziale di ricerca della convergenza di mesh.
A tal proposito, come preannunciato, stata scelta la mesh con circa 90000 elementi in quanto si
dimostrata la prima ad avere risultati praticamente invariati rispetto alle meshature pi fitte e
teoricamente pi precise.
Per ogni geometria sono state impostate le stesse condizioni al contorno e gli stessi criteri di
convergenza, presi direttamente dalle simulazioni per la ricerca della convergenza di mesh, in modo
da ottenere casi tra loro analoghi che permettono un confronto reale.
In particolare, di ognuno dei casi studiati sono stati valutati il Coefficiente di Efflusso calcolato
direttamente dal software grazie alle funzioni inserite manualmente, e levoluzione del vortice di
Tumble sia da un punto di vista teorico, valutando cio la velocit angolare dello stesso secondo la
legge precedentemente spiegata, sia da un punto di vista visivo, valutando come i vettori velocit si
disponevano nel piano di simmetria della geometria (che piano di mezzeria del cilindro), e nel
piano costruito appositamente in modo da tagliare pi o meno nella met la valvola di aspirazione.
Riportiamo quindi nei capitoli seguenti i risultati ottenuti.

3.5.1 Andamento del Coefficiente dEfflusso


Per quanto riguarda il Coefficiente dEfflusso, una volta aver inserito le funzioni necessarie al suo
calcolo secondo la teoria motoristica pi diffusa, stato possibile generare un report che potesse
fornire per ogni iterazione il valore calcolato per questo parametro. Grazie a questo stato possibile
anche creare un Criterio di Covergenza asintotico abbastanza stretto per la valutazione della
simulazione.
Per ogni caso studiato stato estratto quindi il valore finale calcolato, ovvero il valore relativo
allultima iterazione effettuata, considerato praticamente stabile in quanto il criterio di convergenza
impostato prevedeva una variazione massima di 0,0001 in 100 passi successivi.
Grazie alle simulazioni alle differenti alzate stato quindi possibile raccogliere i dati per generare
un grafico che mostrasse landamento del Coefficiente di Efflusso durante tutta la fase di apertura
delle valvole. La successiva fase di chiusura che completa laspirazione sar ovviamente simmetrica
rispetto al caso analizzato.
Sintetizzando i risultati in un grafico abbiamo ottenuto,
Alzata
[mm]
2
4
6
8
10
12
14
16

CoefficientediEfflusso
0,06269
0,15752
0,21006
0,24409
0,26301
0,27666
0,28565
0,29201

CoefficientediEfflusso
0,35
0,3
0,25
0,2
0,15
0,1
0,05
0
0

8
Alzata[mm]

10

12

14

16

Com possibile notare, landamento del Coefficiente di Efflusso in linea rispetto al tipico
andamento previsto per le valvole di aspirazione di un motore a combustione interna.
Lottimizzazione dei condotti e la loro geometria particolarmente efficiente che evita il pi possibile
di avere perdite nella fase di aspirazione fa si inoltre che il suo valore possa salire rapidamente e
possa mantenersi alto per buona parte della fase di apertura valvole, a conferma del livello
prestazionale del motore analizzato.
Dato che il nostro calcolo stato effettuato prendendo come riferimento la semiarea del cilindro,
possibile calcolare anche lArea Efficace che ne deriva semplicemente dalla relazione:

Graficando ancora una volta i risultati ottenuti per una migliore leggibilit si ottiene landamento in
figura, che come ovvio ricalca quello del Coefficiente di Efflusso, dato che larea di riferimento
adottata costante per ogni caso analizzato.
Alzata
[mm]
2
4
6
8
10
12
14
16

AreaEfficace[mm2]
23,597
59,292
79,069
91,878
99,000
104,138
107,522
109,915

AreaEfficace[mm2]
120
100
80
60
40
20
0
0

8
Alzata[mm]

10

12

14

16

3.5.2 Andamento del Vortice di Tumble


Per quanto riguarda il Moto di Tumble nel cilindro, invece, stato adottato come preannunciato sia
il metodo di valutazione classico che prevede il calcolo della velocit angolare come rapporto tra
flusso della quantit di moto e flusso del momento dinerzia, sia il metodo visivo andando a
verificare levoluzione del vortice rispetto alla fase daspirazione plottando direttamente i vettori
velocit su due piani di cui il primo quello di simmetria del cilindro, ed il secondo stato creato in
modo da essere circa nella mezzeria della valvola.
Per quanto riguarda i valori ottenuti per la velocit angolare, occorre precisare ancora una volta che
la teoria alla base del calcolo di tale parametro presenta notevoli approssimazioni tra le quali per
esempio il fatto che il vortice sia assunto come un movimento rigido attorno ad un asse fisso nel
centro del cilindro. Tale assunzione ovviamente molto limitante, per cui i risultati che ne derivano
sono spesso soggetti a variabilit che risulta essere inevitabile.
Riportiamo in ogni caso i valori ottenuti, graficandoli ancora una volta rispetto alle alzate oggetto
della simulazione.
Alzata
[mm]
2
4
6
8
10
12
14
16

OmegaTumble[1/s]
105,71
375,28
400,43
667,44
747,27
876,04
1048,85
1136,76

OmegaTumble[1/s]
1200
1000
800
600
400
200
0
0

10

12

14

16

Alzata[mm]

Il software ci permette inoltre di plottare i vettori velocit direttamente su piani di riferimento.


Questa stata la base per la valutazione visiva del voltice di tumble e della sua evoluzione.

Riportiamo quindi le immagini ottenute in sequenza sia del piano di simmetria della geometria, sia
del piano appositamente realizzato a cavallo della valvola.
Le immagini si riferiscono, per ogni alzata, al piano della valvola sopra e al piano di simmetria del
cilindro, sotto.

ALZATA 2 mm

ALZATA 4 mm

ALZATA 6 mm

ALZATA 8 mm

ALZATA 10 mm

ALZATA 12 mm

ALZATA 14 mm

ALZATA 16 mm

Dallanalisi delle immagini alle differenti alzate possibile verificare come il vortice venga
alimentato mano a mano che la fase di aspirazione avanza, ed in questa operazione fondamentale
risulta essere la conformazione dei condotti di ingresso e il posizionamento dela valvola rispetto al
cilindro.
Lobiettivo infatti quello di generare un vortice il pi intenso possibile in modo da avere il miglior
mescolamento tra laria e il combustibile che formano la carica in ingresso. Tutto questo
fondamentale soprattutto nella fase di aspirazione e nella prima fase di compressione. Dopo questo
momento, infatti, il pistone che torna a muoversi verso il PMS tende a schiacciare il vortice e quindi
in parte a contrastarlo, per cui fondamentale riuscire a realizzare un vortice il pi intenso possibile
quando le valvole di aspirazione sono aperte, in modo che questa turbolenza benefica al
mescolamento e alla successiva combustione si protragga e si mantenga il pi possibile nel cilindro.
Per questo motivo, lanalisi CFD dei moti nel cilindro e lottimizzazione delle geometrie di condotti
e valvole risulta fondamentale per ottenere ottimi risultati.

www.tecnicadacorsa.it

ezio85@inwind.it

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