Italcementi 2009 1 Luglio Piano Di Monitoraggio Art 7 Prescrizioni Aia 2008 Pmec Luglio 2009

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PIANO DI MONITORAGGIO E CONTROLLO DELLA

CEMENTERIA ITALCEMENTI DI ISOLA DELLE FEMMINE

Il presente piano di monitoraggio stato redatto in ottemperanza a quanto previsto
dallart. 7 Prescrizioni relative alle attivit di monitoraggio (Piano di monitoraggio e
controllo) alinea 12, del D.R.S. 693 del 18 aprile 2008.
Il sottoscritto ing. Giovanni La Maestra, Direttore della Cementeria di Isola delle
Femmine, individuato quale responsabile e referente dellattuazione del seguente
Piano di Monitoraggio e Controllo (PMeC).

Isola delle Femmine, 1 luglio 2009
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INDICE

PREMESSA ............................................................................................................................. 3
1. COMPONENTI AMBIENTALI ......................................................................................... 5
1.1. Consumo materie prime .......................................................................................... 5
Programma del monitoraggio analitico di materie prime, clinker, combustibili, rifiuti
recuperati .......................................................................................................................... 5
1.2. Consumo risorse idriche.......................................................................................... 7
1.3. Consumo energia..................................................................................................... 8
1.4. Consumo combustibili .............................................................................................. 8
1.5. Emissioni in aria ....................................................................................................... 9
Emissioni convogliate...................................................................................................... 9
Manutenzione, calibrazione e taratura dei sistemi di misura ed allarme.................. 15
Ispezione e manutenzione dei sistemi di abbattimento.............................................. 20
Emissioni diffuse ............................................................................................................ 21
Prevenzione e minimizzazione emissioni fuggitive..................................................... 24
Condizioni adottate per emissioni eccezionali, di avvio, arresto e transitorio della
linea di cottura................................................................................................................ 24
Fermo impianto....................................................................................................... 25
Fase di avvio........................................................................................................... 25
Prestazioni emissive .............................................................................................. 26
Condizioni adottate per emissioni eccezionali, di avvio, arresto e transitorio degli
altri impianti..................................................................................................................... 26
Monitoraggio della qualit dellaria............................................................................... 26
1.6. Emissioni in acqua ................................................................................................. 27
1.7. Rumore e vibrazioni ............................................................................................... 30
1.8. Rifiuti ........................................................................................................................ 30
2. GESTIONE DELLIMPIANTO....................................................................................... 34
2.1. Controllo fasi critiche, manutenzioni, depositi ..................................................... 34
3. SORVEGLIANZA........................................................................................................... 37
3.1. Indicatori di prestazione......................................................................................... 37
4. COMUNICAZIONI .......................................................................................................... 37
4.1. Scadenzario delle comunicazioni ad enti di controllo......................................... 37
5. Allegati: ........................................................................................................................... 40

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PREMESSA

Presso il sito IPPC di Isola delle Femmine sono attivi i seguenti sistemi di gestione:

Sistema di Gestione Ambientale, certificato secondo la norma ISO 14001/04,
comprensivo delle procedure ed istruzioni tecniche per il controllo operativo dei
processi ed impatti ambientali della cementeria, anche in condizioni di emergenza.

Sistema Qualit, certificato secondo la norma ISO 9001, con procedure ed istruzioni
tecniche per il controllo del processo produttivo e della qualit del prodotto.

Sistema di gestione della sicurezza comprensivo di procedure di lavoro sicuro per la
gestione della manutenzione degli impianti in sicurezza.

Piano di Emergenza in materia di pronto soccorso, salvataggio, lotta antincendio e
gestione delle emergenze.

Nel seguito riportato lelenco delle procedure attive del Sistema di Gestione
Ambientale:

Procedure organizzative
Identificazione e valutazione degli aspetti ambientali 800PSA.01
Accesso alle prescrizioni legali 800PSA.02
Formazione 800PSA.03
Comunicazione 800PSA.04
Documenti e registrazioni del SGA 800PSA.05
Preparazione alle emergenze e risposte 800PSA.06
Sorveglianza e misurazioni 800PSA.07
Pianificazione ed esecuzione degli audit interni 800PSA.08
Non conformit, azioni correttive e preventive 800PSA.09
Gestione delle forniture di beni e servizi 800PSA.10
Riesame delle direzione 800PSA.11
Metodologia di calcolo delle emissioni di CO
2
800PSA.12
Procedure operative
Gestione delle risorse energetiche 870PSA.01
Gestione delle risorse idriche 870PSA.02
Identificazione e rintracciabilit dei materiali e dei combustibili 870PSA.03
Gestione dei rifiuti 870PSA.04
Gestione delle emissioni in atmosfera 870PSA.05
Gestione del rumore 870PSA.06
Gestione dei serbatoi e delle aree a rischio contaminazione 870PSA.07
Gestione dei manufatti contenenti amianto 870PSA.08
Gestione delle cave 870PSA.09
Gestione della sorveglianza 870PSA.10
Pagina 4
Gestione dei presidi antincendio 870PSA.11

In particolare le procedure del controllo operativo trattano gli argomenti di seguito
descritti:
870PSA.01 Gestione delle risorse energetiche
La procedura descrive le modalit di sorveglianza e di previsione dei consumi di
energia.
870PSA.02 Gestione delle risorse idriche
La procedura descrive le modalit di controllo degli approvvigionamenti e dei consumi
idrici. inoltre descritta loperativit di controllo e manutenzione dei presidi agli scarichi
idrici.
870PSA.03 Identificazione e rintracciabilit dei materiali e combustibili
La procedura definisce e diffonde a tutto il personale le istruzioni per la corretta
movimentazione e stoccaggio di materie prima, combustibili ed additivi.
870PSA.04 Gestione dei rifiuti
La procedura disciplina le modalit operativa per una corretta ed efficace gestione dei
rifiuti prodotti e recuperati.
870PSA.05 Gestione delle emissioni in atmosfera
La procedura definisce le modalit di sorveglianza e controllo operativo delle emissioni
in atmosfera.
870PSA.06 Gestione de rumore
La procedura definisce le modalit di monitoraggio dellimpatto acustico e di gestione
delle sorgenti sonore mobili e fisse, al fine di arrecare il minor disturbo possibile.
870PSA.07 Gestione dei serbatoi e delle aree a rischio contaminazione
La procedura regolamenta la gestione di serbatoi e tubazioni interrate, stoccaggi e
dispositivi contenenti sostanze pericolose al fine di prevenire danni ambientali derivanti
da sversamenti, perdite o altro.
870PSA.08 Gestione dei materiali contenenti amianto
La procedura descrive le modalit di gestione dei materiali contenenti amianto
nellambito sia dei piano pluriennali di bonifica sia delle attivit di manutenzione in
accordo a quanto predisposto da SSL.
870PSA.09 Gestione delle cave
La procedura definisce le attivit che Italcementi programma per le cave sociali per il
rispetto delle prescrizioni ambientali contenute nelle autorizzazioni.
870PSA.10 Gestione delle Sorveglianza
Lo scopo della presente procedura definire le modalit di sorveglianza della corretta
applicazione del SGA, con particolare riferimento al controllo operativo, presso lo
stabilimento di Isola delle Femmine.
870PSA.11 Gestione Servizi antincendio
Lo scopo della presente procedura descrivere le modalit di gestione dei presidi
antincendio per garantirne la massima efficienza.

Note:

Le tabelle seguenti devono intendersi compilate a scopo esemplificativo e vanno
pertanto interpretate in funzione del particolare ciclo produttivo.

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1. COMPONENTI AMBIENTALI

1.1. Consumo materie prime

Programma del monitoraggio analitico di materie prime, clinker, combustibili, rifiuti recuperati

Si premette che presso il laboratorio della cementeria e i laboratori di sede vengono effettuate numerose
analisi e test chimico-fisici mirati alla caratterizzazione del prodotto al fine di controllarne la qualit e
monitorare il processo produttivo. Nel presente piano di monitoraggio e controllo, per ragioni di sintesi,
vengono omesse tali indagini e vengono riportarti solo le analisi di valenza ambientale.

Il programma finalizzato a:
controllare le caratteristiche dei materiali utilizzati nella formazione del clinker per verificarne il tenore
di eventuali microinquinanti e/o leventuale contenuto di loro precursori;
monitorare il contenuto di metalli nel clinker prodotto e di metalli ed IPA nel combustibile coke di
pertrolio;
eseguire la caratterizzazione merceologica dei materiali utilizzati per la formulazione della farina;
verificare la rispondenza dei rifiuti utilizzati nella formulazione della farina e del cemento alle
specifiche riportate nella relativa tipologia del DM 5 febbraio 1998.

In particolare si prevede la determinazione dei seguenti parametri rilevati su campioni realizzati secondo
la UNI 17025:

Metalli Pesanti (HM): si vuole caratterizzare il contenuto di As, Cd, Co, Cr, Cu, Hg, Mn, Ni, Pb, Sb,
Sn, Tl, V, Zn attraverso la metodoligia EDP-XRF e/o UNI EN 15309 2007.
Idrocarburi Policiclici aromatici (IPA), sono inquinanti organici persistenti, e come tali ubiquitari,
eventualmente presenti nei materiali per formazione nei processi di combustione o come
inquinamento secondario; la metodologia utilizzata la MI-03 rev. 06 del 2007 (accreditato SINAL)
Diossine e PCB/PCT: la determinazione delle diossine e dei PCB/PCT viene effettuata una tantum
esclusivamente per i desolfogessi (CER 10 01 05); le metodologie utilizzate sono rispettivamente la
EPA 1613 B 1994 e la EPA 1668 A 2003.
Rispetto requisiti di cui al DM 5.2.98 per la verifica della rispondenza alle prescrizioni del decreto
viene utilizzata la metodologia EDP-XRF e CNR-IRSA 16Q64 1985 limitatamente alla determinazione
del Cromo esavalente.

Tabella 1.1-1 Materie prime e rifiuti usati come materia prima

Campionamento Analisi
Denominazione Modalit stoccaggio
Fase di
utilizzo
Quantit
2008
(t)
Metodo
misura
Luogo
campionamento
Modalit di
registrazione
del campionamento
Frequenza
campionamenti
Tipologia di analisi Reporting
Argilla
Cella in deposito al
coperto
200000 pesata
in ingresso stabilimento
su automezzo
Modello
sistema ambientale
870M215
Giornaliero per
medio mensile
Metalli
Semestrale/certificato
analitico
Calcare
Coperto +sili
630000 pesata in ingresso stabilimento
Modello
sistema ambientale
870M215
Giornaliero per
medio mensile
Metalli
analitico
Sabbia silicea
coperto
10000 pesata
su automezzo
Modello
sistema ambientale
870M215
Giornaliero per
medio mensile
Metalli
analitico
Farina Silo
Macinazione
farina
da clinker
830000 pesata a produzione
Modello
sistema ambientale
870M215
Giornaliero per
medio mensile
Metalli
Annuale/certificato
analitico
Calcare
coperto
Modello
sistema ambientale
870M215
Giornaliero per
medio mensile
Metalli
analitico
Perlite
coperto
15000 pesata
su automezzo
Modello
sistema ambientale
870M215
Per fornitura
omogenea
Metalli
analitico
Gesso naturale
coperto
28000 pesata
su automezzo
Modello
sistema ambientale
870M215
Per fornitura
omogenea
Metalli
analitico
Polveri
elettrofiltro
forno
Silo
Macinazione
cemento
40000 pesata a produzione
Modello
sistema ambientale
870M215
Giornaliero per
medio mensile
Metalli
annuale/certificato
analitico
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Rifiuti a recupero
tipologie:
7.8
coperto
200 calcolata
durante la demolizione
al forno
Registro di carico e
scarico rifiuti
Annuale se
prodotti
Metalli, DM 5.2.98
analitico se utilizzato
Rifiiuti a recupero
tipologie:
13.6
Attualmente non viene
esercita la
messa in riserva
Registro di carico e
scarico rifiuti e
informatica (SAP)
Annuale
per forniture
omogene
Metalli, DM 5.2.98 e (una tantum)
per PCB, PCT, IPA e
PCDD/PCDF
analitico se utilizzato

Tabella 1.1-2 Additivi

Denominazione Modalit
stoccaggio
Fase di
utilizzo
Quantit
2008 (t)
Metodo
misura
% su
cemento
Reporting
Solfato
stannoso
Fustini in
materiale
plastico
macinazione
cemento
50
pesata
0,01
Scheda di
sicurezza
NT 9 Silo vetro
resina
macinazione
cemento
1150
pesata
0,25 Scheda di
sicurezza
AERCEM - S Silo vetro
resina
macinazione
cemento
17
pesata
0,15 Scheda di
sicurezza
Culminal silo macinazione
cemento
2
pesata
0,02 Scheda di
sicurezza

Tabella 1.1-3 Prodotti finiti

Campionamento Analisi
Processo Denominazione
Quantit
2008
(t)
Metodo
misura
Luogo
campionamento
Modalit di
registrazione
del
campionamento
Frequenza
campionam
ento
Tipo di
analisi
Reporting
Prod.
clinker
Clinker da
cemento
510000 pesa
trasporto verso
deposito
Modello sistema
ambientale
870M215
Giornaliera Metalli
Semestral
e/certificat
o analitico
Prod.
Cemento
cemento 570000 pesa
trasporto verso
deposito
Modello sistema
ambientale
870M215
Giornaliera (1)
Scheda di
sicurezza

(1) Si fa presente che essendo il cemento un prodotto finito costituito principalmente da clinker con laggiunta di modeste quantit di
gesso, calcare o altri correttivi necessari a definire la tipologia commerciale, la concentrazione di metalli eventualmente presenti pu
essere facilmente dedotta dallanalisi dei singoli costituenti la miscela.

I cementi prodotti vengono analizzati con continuit secondo le modalit previste dal Sistema Qualit.
Comunicheremo leventuale variazione dei metodi di analisi utilizzati.
Semestralmente verranno fornite a DAP Palermo e Provincia Regionale di Palermo le analisi relative al
piano di campionamento sopra descritto.

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1.2. Consumo risorse idriche

Tabella 1.2-1 Risorse idriche

Tipologia di
approvvigiona-
mento
Punto
misura
Metodo
misura
Fase di utilizzo
Quantit
2008
(m
3
)
Frequenza
autocon-
trollo
Modalit
di
registrazi
one dei
controlli
Acquedotto
comunale
contator
e
lettura uso civile
6965 da
fattura
anno
2006
giornaliera
modello
SGA
pozzo
contator
e
lettura
uso industriale
(granulazione,
abbattimento
fumi, raffreddo
macchine,
produzione
vapore)
0 giornaliera
modello
SGA
Acqua potabile
acquistata da
terzi
portineri
a
pesa uso civile 4866 giornaliera
Modello
SGA
acqua industriale
acquistata da
terzi
contator
e
lettura
uso industriale
(granulazione,
abbattimento
fumi, raffreddo
macchine,
produzione
vapore)
262000 giornaliera
modello
SGA

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1.3. Consumo energia

Tabella 1.3-1 Energia

Descrizione Tipologia
Punto
misura
Metodo misura
Consum
o 2008
(GWh)
Frequenza
autocontroll
o
Modalit di
registrazion
e dei
controlli
Reporting
Rete
ENEL
Energia
elettrica
nei reparti
Lettura
contatore
63,9 mensile
Informatica
(SAP)
mensile

1.4. Consumo combustibili

Si prevede la determinazione dei seguenti parametri rilevati su campioni realizzati secondo la UNI 17025:

Metalli Pesanti (HM): si vuole caratterizzare il contenuto di As, Cd, Co, Cr, Cu, Hg, Mn, Ni, Pb, Sb,
Sn, Tl, V, Zn attraverso la metodoligia EDP-XRF e/o UNI EN 15309 2007. In alternativa o comunque
in aggiunta, per il Cr previsto il metodo ASTM D6357 (coke) ed EPA6020 (olio combustibile), per Ni
e V previsto il metodo ASTM D5600 (coke) ed UNI EN13131 (olio combustibile).
Idrocarburi Policiclici aromatici (IPA): sono inquinanti organici persistenti, e come tali ubiquitari,
eventualmente presenti nei materiali per formazione nei processi di combustione o come
inquinamento secondario; la metodologia utilizzata la MI-03 rev. 06 del 2007 (accreditato SINAL)
Allegato X Parte V D.Lgs.152/06: i metodi previsti dallo stesso Allegato

Tabella 1.4-1 Combustibili

Tipologia Fase di utilizzo
Metodo
misura
Consumo
2008 (t)
Campionam
enti /Analisi
Frequenza
autocontroll
o
Modalit di
registrazione
dei controlli
Tipo di
analisi
Reporting
Coke di
Petrolio
Macinazione
miscela cruda
Formazione
clinker
pesata 25000
per forniture
omogenee
per fornitura
omogenea
allarrivo
Modello
sistema
ambientale
870M215
IPA,
Metalli,
All. X
Parte V
D.Lgs.
152/06
Certificati
analitici
Carbone
fossile
Macinazione
miscela cruda
Formazione
clinker
pesata 31495
per forniture
omogenee
per
fornitura
omogenea
allarrivo
Modello
sistema
ambientale
870M215
IPA,
Metalli,
All. X
Parte V
D.Lgs.
152/06
Certificati
analitici
Olio
combustibile
Macinazione
miscela cruda
Formazione
clinker Produzione
vapore
contatore 7160
per forniture
omogenee
per
fornitura
omogenea
allarrivo
Modello
sistema
ambientale
870M215
Metalli,
All. X
Parte V
D.Lgs.
152/06
Certificati
analitici
Gasolio
Movimentazione
mezzi
contatore 100 - - - - -

Comunicheremo leventuale variazione dei metodi analitici utilizzati.
Le analisi dei combustibili vengono archiviate in formato elettronico e cartaceo e vengono inviate
semestralmente agli organi di controllo.
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1.5. Emissioni in aria

Emissioni convogliate

Tabella 1.5-1 Punti di emissione

Provenienza
Punto di
emissione impianto reparto
Portata
max
Nmc/h
T
(C)
Durata emissione
h/giorno
Durata
emissione
giorni/anno
E 2 nastro di cava calcare 4 400 25 16 240
E 3 trasporto argilla
Trasporto
materie prime
13 000 25 16 240
E 5
alimentazione sili crudo -
nastro reversibile lato
Palermo
3 600 25 24 240
E 6 nastro 1 cava 3 600 25 24 240
E 7 nastro 1 deposito 3 600 25 24 240
E 7 bis
alimentazione sili crudo -
nastro reversibile lato
Capaci
3 600 25 24 240
E 8 bilancia sabbia e argilla 3 600 25 24 330
E 9
nastro 2 cava e nastro 2
deposito
3 600 25 24 330
E 11 nastro D calcare 7 200 25 24 330
E 12 elevatore materie prime 17 400 25 24 330
E 13
alimentazione molino n.3
+ estrazione sili crudo
21 000 25 24 330
E 14 molino n.3 144 300 90 24 330
E15
silo polverino molino
crudo 3
Macinazione
crudo

2 600 25 24 330
E 16 carico sili omo 21 800 25 24 330
E 17 estrazione sili omo 21 800 25 24 330
E 18 dosaggio polveri 15 700 25 24 330
E 19 elevatore polveri
Omogeneizzazio
ne farina
15 700 25 24 330
E 21
molini combustibile
solido 1 e 2
98 800 60 24 330
E 22 sili polverino F3 4 300 30 24 330
E 23 sili polverino F3 4 300 30 24 330
E 24 pompe polverino
Macinazione
combustibile
solido
4 800 30 24 330
E 27 alimentazione F3 15 600 25 24 330
E 28 piatto granulatore F1 21 300 25 24 330
E 29
piatto granulatore F2 +
calcare 1 silo 2
21 300 25 24 330
E 30
piatto granulatore F3
lato monte
18 200 25 24 330
E 31 piatto granulatore F3 18 200 25 24 330
E 32
piatto granulatore F3
lato mare
18 200 25 24 330
E 35 forno n.3
Cottura
290 000 100 24 330
Pagina 10
Provenienza
Punto di
Portata
max
Nmc/h
T
(C)
Durata emissione
h/giorno
Durata
emissione
giorni/anno
E 38 raffreddatore F3 195 000 80 24 330
E 39 vagliatura polveri 11 000 40 24 330
E 40 catene Peters 20 400 40 24 330
E 41 catene Peters 9 100 40 24 330
E 42 elevatori clinker 8 700 40 24 330
E 43
1 camerone +
elevatore
12 200 40 24 330
E 44 2 camerone 12 200 40
Temporaneamente
inattivo

E 45
spedizione clinker +
scarico clinker a CMP
Trasporto e
spedizione
clinker
25 000 25 24 330
E 46 molino cotto n.1 18 000 60
Temporaneamente
inattivo

E 47 separatore cotto n.1 25 300 60
Temporaneamente
inattivo

E 48 molino cotto n.2 36 000 60 24 330
E 49
alimentazione molino
cotto n.3
16 900 25 24 330
E 50 molino cotto n.3 36 000 60 24 330
E 52
pozzolana
2 900 25
Temporaneamente
inattivo

E 53 molino pozzolana
Macinazione
cotto
70 000 60
Temporaneamente
inattivo

E 54 vecchio silo polveri 18 200 25
Temporaneamente
inattivo

E 55 elevatore intermedio 13 000 25 16 240
E 56 elevatore intermedio 13 000 25 16 240
E 58 insaccatrice Flux n.2 20 800 25 16 240
E 59 trattamento sacchi n.1 13 000 25 16 240
E 61
estrazione/alimentazione
sili
21 800 25 24 330
E 62
sili
21 800 25 24 330
E 63
sili
21 800 25 24 330
E 64
sili
21 800 25 24 330
E 65 canalette sfuso 17 400 25 16 240
E 68 carico sfuso 8 700 25 16 240
E 69 carico sfuso 8 700 25 16 240
E 70 carico sfuso 8 700 25 16 240
E 71 carico sfuso 8 700 25 16 240
E 72 carico sfuso 8 700 25 16 240
E 73 carico sfuso
Spedizione
cemento
8 700 25 16 240
Pagina 11
Provenienza
Punto di
Portata
max
Nmc/h
T
(C)
Durata emissione
h/giorno
Durata
emissione
giorni/anno
E 74 carico sfuso 8 700 25 16 240
E 75 carico sfuso 8 700 25 16 240
E 76 carico sfuso 8 700 25 16 240
E 77 insaccatrice n.3 26 100 25 16 240
E 79 caldaia n.1 2 200 180 24 330
E 80 caldaia n.2 2 200 180 24 330
E 81 caldaia n.3
Condizionamento
olio combustibile
900 180 24 330
E 82 frantoio primario 18 000 25 16 240
E 83 trasporto calcare 7 200 25 24 330
E 84 trasporto calcare 7 200 25 24 330
E 85 frantoio secondario
Frantumazione e
trasporto caldaie
43 200 25 24 330

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Tabella 1.5-2 Inquinanti monitorati

Parametro/
inquinante
UM Punti di emissione
Metodo di
controllo
Frequenza
autocontrollo
Modalit
registrazione
controlli
14 21 38 50

Analizzatore
scattering di luce
IR
35
Analizzatore
Estinzione di luce
in continuo
Registrazione
cartacea
giornaliera e/o
elettronica su
sistema gestionale
interno
Polveri totali mg/Nm
3

Da 2 a 13
Da 15 a 19
Da 22 a 32 Da 39
a 49 Da 52 a 85
UNI EN 13284 semestrale Certificati analitici
14 35
Analizzatore
estrattivo
ND-IR
in continuo
Registrazione
cartacea
giornaliera e/o
elettronica su
sistema gestionale
interno
Ossidi di azoto mg/Nm
3

79 -80 - 81
DM 25/8/2000
all. n.1
semestrale Certificati analitici
14 - 35
Analizzatore
estrattivo
ND-IR
in continuo
Registrazione
cartacea
giornaliera e/o
elettronica su
sistema gestionale
interno
Ossidi di zolfo mg/Nm
3

79 -80 - 81
DM 25/8/2000
all. n.1
HCl, NH
3
, TOC mg/Nm
3
35
Analizzatore
estrattivo
ND-IR e a
ionizzazione di
fiamma
in continuo
Registrazione
cartacea
giornaliera e/o
elettronica su
sistema gestionale
interno
NH
3
mg/Nm
3
14 Unichim 632 semestrale Certificati analitici
Benzene - COV mg/Nm
3
21
UNI EN 13649
2002
TOC mg/Nm
3
14
Ionizzazione di
fiamma
CO mg/Nm
3
14 - 35
Analizzatore
estrattivo
ND-IR
in continuo
Registrazione
cartacea
giornaliera e/o
elettronica su
sistema gestionale
interno
PCDD / PCDF mg/Nm
3
14 -35
UNI EN
1948-1,2 e 3
annuale Certificati analitici
IPA mg/Nm
3
14 21 - 35 UNI EN 1948 annuale Certificati analitici
(Cd, Ti, Sb, As,
Co, Cr tot, Mn, Ni,
Pb, Cu, Sn, V,Hg)
mg/Nm
3
35
UNI EN
14385
Pagina 13
Parametro/
inquinante
UM Punti di emissione
Metodo di
controllo
Frequenza
autocontrollo
Modalit
registrazione
controlli
Ni, V mg/Nm
3
14 - 21
UNI EN
14385
semestrale
Registrazione
cartacea
giornaliera e/o
elettronica su
sistema gestionale
interno
I limiti di emissione sono quelli di cui alla tabella allegata alla D.R.S. 693 del 18 luglio 2008.
Per il forno E 35 i limiti si riferiscono al mg/Nm
3
secco al 10 % di O2
Per le caldaie E 79 -80 81 i limiti si riferiscono al mg/Nm
3
secco al 3 % di O2

Come richiesto dal Dipartimento ARPA della Provincia di Palermo (verbale del 16 marzo 2009 punto 5),
nella tabella seguente vengono indicati i posizionamenti delle sezioni di campionamento dei punti
emissivi:

Tabella 1.5-3 Specifiche camini

N Impianto
Altezza
Sbocc
o (m)
Altezza
Punto Di
Prelievo
(m)
Sezione
(m
2
)
Forma
Geometric
a
Direzione Del
Flusso Al Punto
Di
Campionament
o
E 2 nastro di cava 13,0 13,0 0,030 quadrata orizzontale
E 3 trasporto argilla 9,0 7,5 0,280 circolare verticale
E 5
alimentazione sili crudo
- nastro reversibile lato
Palermo
39,0 39,0 0,030 quadrata orizzontale
E 6 nastro 1 cava 40,0 39,5 0,030 quadrata
dal basso verso
l'alto
E 7 nastro 1 deposito 41,0 41,0 0,030 quadrata orizzontale
E 7 BIS
alimentazione sili crudo
- nastro reversibile lato
Capaci
E 8 bilancia sabbia argilla 45,0 45,0 0,030 quadrata orizzontale
E 9
nastro 2 cava e nastro
2 deposito
E 11 nastro D calcare 1,0 1,0 0,087
rettangolar
e
orizzontale
E 12
elevatore materie
prime
37,0 31,0 0,380 circolare
dal basso verso
l'alto
E 13
n.3
44,0 37,0 0,280 circolare
dal basso verso
l'alto
E 14 molino n.3 41,0 37,0 2,540 circolare
dal basso verso
l'alto
E 15
silo polverino molino
crudo 3
25,0 25,0 0,030 circolare
dall'alto verso il
basso
E 16 carico sili omo 48,0 40,0 0,440 circolare
dal basso verso
l'alto
E 17 estrazione sili omo 48,0 40,0 0,440 circolare
dal basso verso
l'alto
E 18 dosaggio polveri 25,0 25,0 0,160
rettangolar
e
orizzontale
E 19 dosaggio polveri 25,0 19,0 0,160 circolare
dal basso verso
l'alto
Pagina 14
E 21 molino n.1 e n.2 36,0 31,0 1,770 circolare
dal basso verso
l'alto
E 22 sili polverino F3 36,0 33,0 0,070 circolare
dal basso verso
l'alto
E 23 sili polverino F3 36,0 33,0 0,070 circolare
dal basso verso
l'alto
E 24 pompe polverino 23,0 22,0 0,070 circolare
dall'alto verso il
basso
E 27 alimentazione F 3 49,0 40,0 0,280 circolare
dal basso verso
l'alto
E 28 piatto granuatore F 1 34,0 27,5 0,385 circolare
dal basso verso
l'alto
E 29
piatto granuatore F 2 +
calcare 1 silo 2
34,0 27,5 0,385 circolare
dal basso verso
l'alto
E 30
piatto granuatore F 3
lato monte
48,0 39,0 0,385
rettangolar
e
obliquo
E 31 piatto granuatore F 3 48,0 38,0 0,385 circolare
dal basso verso
l'alto
E 32
piatto granuatore F 3
lato mare
48,0 39,0 0,700
rettangolar
e
obliquo
E 35 forno n.3 70,0 33,0 5,720 circolare
dal basso verso
l'alto
E 38 raffreddatore F 3 31,0 26,0 3,140 circolare
dal basso verso
l'alto
E 39 vagliatura polveri 21,0 16,0 0,280 circolare
dal basso verso
l'alto
E 40 catene Peters 24,0 21,0 0,196 circolare
dal basso verso
l'alto
E 41 catene Peters 5,0 2,0 0,196 circolare
dal basso verso
l'alto
E 42 elevatori clinker 29,0 26,0 0,280 circolare
dal basso verso
l'alto
E 43
1 camerone +
elevatore
28,0 24,3 0,196 circolare obliquo
E 44 2 camerone 34,0 28,0 0,196 circolare
dal basso verso
l'alto
E 45
spedizione clinker +
scarico clinker a CMP
27,0 21,6 0,950 circolare
dal basso verso
l'alto
E 46 molino cotto n.1 24,0 22,0 0,380 circolare
dal basso verso
l'alto
E 47 separatore cotto n.1 28,0 25,5 0,785 circolare
dal basso verso
l'alto
dal basso verso
l'alto
E 49
cotto n.3
28,0 24,0 0,567 circolare
dal basso verso
l'alto
dal basso verso
l'alto
E 52
pozzolana
7,0 5,0 0,030 circolare
dal basso verso
l'alto
E 53 molino pozzolana 35,0 29,3 1,134 circolare
dal basso verso
l'alto
E 54 vecchio silo polveri 35,0 29,0 0,280 circolare
dal basso verso
l'alto
E 55 elevatore intermedio 28,0 25,5 0,280 circolare
dal basso verso
l'alto
E 56 elevatore intermedio 28,0 25,5 0,280 circolare
dal basso verso
l'alto
E 58 insaccatrice Flux n 2 23,0 14,0 0,280 circolare
dal basso verso
l'alto
Pagina 15
E 59 trattamento sacchi n 1 23,0 14,0 0,126 circolare obliquo
E 60 trattamento sacchi n 2 23,0 14,0 0,126 circolare obliquo
E 61
estrazione/alimentazio
ne sili
40,0 37,5 0,330 circolare
dal basso verso
l'alto
E 62
ne sili
40,0 37,5 0,330 circolare
dal basso verso
l'alto
E 63
ne sili
40,0 37,5 0,330 circolare
dal basso verso
l'alto
E 64
ne sili
40,0 37,5 0,330 circolare
dal basso verso
l'alto
E 65 canalette sfuso 26,0 22,6 0,330 circolare
dal basso verso
l'alto
dal basso verso
l'alto
dal basso verso
l'alto
E 68 carico sfuso 26,0 22,6 0,196 circolare
dal basso verso
l'alto
dal basso verso
l'alto
dal basso verso
l'alto
dal basso verso
l'alto
dal basso verso
l'alto
dal basso verso
l'alto
dal basso verso
l'alto
dal basso verso
l'alto
dal basso verso
l'alto
E 77 insaccatrice n.3 25,0 23,9 0,280 circolare
dal basso verso
l'alto
E 78 trattamento sacchi n.3 23,0 14,0 0,280 circolare obliquo
E 79 caldaia n.1 10,0 6,5 0,100 circolare
dal basso verso
l'alto
dal basso verso
l'alto
dal basso verso
l'alto
E 82 frantoio primario 10,0 8 0,330 circolare
dal basso verso
l'alto
E 83 trasporto calcare 10,0 8 0,200 circolare
dal basso verso
l'alto
E 84 trasporto calcare 10,0 8 0,200 circolare
dal basso verso
l'alto
E 85 frantoio secondario 21,0 18 1,230 circolare
dal basso verso
l'alto

Manutenzione, calibrazione e taratura dei sistemi di misura ed allarme

La istruzione tecnica 870IT.533 ha lo scopo di definire le modalit e la tempistica di esecuzione degli
interventi manutentivi e delle operazioni di calibrazione e taratura della strumentazione utilizzata per il
controllo in continuo delle emissioni E14 (molino crudo 3), E35 (forno 3), E38 (raffreddo forno 3), E50
(molino cotto 3) ed E21 (molini macinazione combustibile).
Pagina 16
Nella tabella seguente vengono elencati gli strumenti, la loro ubicazione, le attivit di verifica, il metodo, la
tipologia di registrazione e le responsabilit esecutive.
La gestione del SME della cementeria in linea con quanto previsto dal D.Lgs 3 aprile 2006 n. 152
Parte Quinta Allegato VI.

Informazioni generali
Strumento SICK - RM210 SICK - OMD41 SICK - MCS100
SIEMENS - FIDAMAT
6E
SIEMENS - ULTRAMAT
23
Emissione
E14, E21, E38 e
E50
E35 E35 E35 E14
Tipologia in situ in situ estrattivo estrattivo estrattivo
Ubicazione camino camino cabina analisi cabina analisi cabina analisi
Inquinante polveri polveri
SO2, NO, NO2, CO,
HCl e NH3
TOC SO2, NO e CO
Altri
parametri
rilevati
- - H2O, CO2 e O2 - O2
Calibrazioni
Frequenza
calibrazione
di zero
automatica: 4 ore automatica: 2 ore automatica: 24 ore manuale: mensile
automatica: 3 ore
manuale: mensile
Frequenza
calibrazione
di span
automatica: 4 ore automatica: 2 ore manuale: mensile manuale: mensile manuale: mensile
Metodo di
calibrazione
vedi manuale vedi manuale
con bombole gas
campione certificate
(vedi manuale)
con bombole gas
(vedi manuale)
con bombole gas
(vedi manuale)
Registrazione
informatica su
SME
informatica su
SME
modello 870M211 modello 870M211 modello 870M211
Operatore - - personale cementeria personale cementeria personale cementeria
Taratura
SIEMENS - FIDAMAT
6E
SIEMENS - ULTRAMAT
23
Frequenza annuale annuale - - -
Metodo
D.Lgs 3 aprile
2006 N. 152
Parte Quinta
Allegato VI
D.Lgs 3 aprile
2006 N. 152
Parte Quinta
Allegato VI
- - -
Pagina 17
Registrazione
relazione di
taratura
relazione di
taratura
- - -
Operatore
Servizio
Ambiente ed
Igiene Industriale
Servizio
Ambiente ed
Igiene Industriale
- - -
Verifica Indice di Accuratezza Relativa
Frequenza - - annuale annuale annuale
Metodo - -
D.Lgs 3 aprile 2006
N. 152 Parte Quinta
Allegato VI
D.Lgs 3 aprile 2006 N.
152 Parte Quinta
Allegato VI
152 Parte Quinta
Allegato VI
Registrazione - - relazione IAR relazione IAR relazione IAR
Operatore - -
Servizio Ambiente ed
Igiene Industriale
Igiene Industriale
Igiene Industriale
Linearit strumentale
Frequenza - - annuale annuale annuale
Metodo - -
D.Lgs 3 aprile 2006
N. 152 Parte Quinta
Allegato VI
152 Parte Quinta
Allegato VI
152 Parte Quinta
Allegato VI
Registrazione - - certificato di linearit certificato di linearit certificato di linearit
Operatore - -
ditta fornitrice del
sistema (SIEMENS)
Ditta fornitrice del
sistema (SIEMENS)
sistema (SIEMENS)
Pagina 18

Ispezioni
SIEMENS - FIDAMAT
6E
SIEMENS - ULTRAMAT
23
Frequenza ogni 2 settimane ogni 2 settimane ogni 2 settimane ogni 2 settimane ogni 2 settimane
Registrazione
registro ispezioni
analizzatori SME
(870M216)
registro ispezioni
analizzatori SME
(870M216)
registro ispezioni
analizzatori SME
(870M216)
registro ispezioni
analizzatori SME
(870M216)
registro ispezioni
analizzatori SME
(870M216)
Operatore
personale
cementeria
personale
cementeria
personale cementeria personale cementeria personale cementeria
Manutenzione
Frequenza semestrale semestrale semestrale semestrale semestrale
Registrazione
rapporto di
intervento e
registro
manutenzione
SME (870M217)
rapporto di
intervento e
registro
manutenzione
SME (870M217)
rapporto di intervento
e registro
manutenzione SME
(870M217)
rapporto di intervento e
registro manutenzione
SME (870M217)
rapporto di intervento e
registro manutenzione
SME (870M217)
Operatore
sistema
(SIEMENS)
sistema
(SIEMENS)
sistema (SIEMENS)
sistema (SIEMENS)
sistema (SIEMENS)

CALIBRAZIONE
Gli analizzatori di polvere SICK RM 210 e OMD 41 effettuano automaticamente il ciclo di calibrazione di
zero e di span.
Lanalizzatore SICK MCS100 effettua giornalmente la calibrazione di zero per tutti gli inquinanti misurati.
La calibrazione di span eseguita manualmente dagli operatori specializzati tramite lutilizzo di bombole
gas campione certificate che hanno una concentrazione degli analiti pari circa all80% del fondo scala
strumentale.
Per gli analizzatori SIEMENS ULTRAMAT 23 e FIDAMAT6E la calibrazione di zero e di span eseguita
manualmente dagli operatori specializzati tramite lutilizzo di bombole gas campione certificate che hanno
una concentrazione degli analiti pari circa all80% del fondo scala strumentale.
La registrazione delle calibrazioni manuali avviene tramite la compilazione del modello 870M211.

TARARURE
Secondo quanto previsto dal D.Lgs 3 aprile 2006 N. 152 Parte Quinta Allegato VI la taratura dei
misuratori con metodo estrattivo coincide con la calibrazione.
La taratura degli strumenti SICK RM210 e OMD41 che sono analizzatori in situ avviene mediante
correlazione della risposta strumentale dellanalizzatore con la polverosit effettiva misurata secondo il
metodo UNICHIM 402.
Si eseguono 9 prelievi isocinetici sul livello emissivo di polvere tipico dellemissione e le polverosit
effettive misurate sono correlate con i corrispondenti valori di risposta dello strumento mediati sul
rispettivo tempo di campionamento e, tramite un calcolo di regressione lineare, si determina il
coefficiente angolare della retta di taratura.
Le operazioni di taratura degli analizzatori di polvere, previa comunicazione agli Enti di controllo con
quindici giorni di anticipo, sono effettuati dai tecnici del servizio Ambiente ed Igiene Industriale di
Italcementi.
La relazione di taratura trasmessa dal servizio di sede agli Enti di controllo e alla cementeria.

INDICE DI ACCURATEZZA RELATIVO
Per i misuratori di tipo estrattivo annualmente necessaria la determinazione dellIndice di Accuratezza
Relativo (IAR) secondo quanto previsto dal D.Lgs 3 aprile 2006 N. 152 Parte Quinta Allegato VI.
LIAR si effettua confrontando le misure rilevate dal sistema in esame con le misure rilevate nello stesso
punto di campionamento da un altro sistema di misura assunto come riferimento.
Pagina 19
LIAR effettuato, previa comunicazione agli Enti di controllo con quindici giorni di anticipo, dai tecnici del
servizio Ambiente ed Igiene Industriale di Italcementi.
La relazione di IAR trasmessa dal servizio di sede agli Enti di controllo e alla cementeria.

ISPEZIONE DEL SISTEMA DI MONITORAGGIO EMISSIONI
Il personale specializzato della cementeria ogni 2 settimane provvede ad ispezionare il SME.
L'ispezione consiste nella osservazione visiva del corretto funzionamento degli analizzatori, di tutto il
sistema di campionamento e trasporto dei gas (sonde prelievo, linee riscaldate, filtri, vasi di espansione,
gruppi refrigeranti, flussometri, pompe).
Inoltre durante lispezione si effettua la pulizia del filtro della soffiante di pressurizzazione e il gruppo
ottico dei misuratori di concentrazione polveri.
Lattivit viene registrata sul Quaderno delle ispezioni periodiche degli analizzatori (Modello SGA
870M216).

MANUTENZIONE SEMESTRALE E VERIFICA LINEARITA STRUMENTALE
La manutenzione ordinaria del SME affidata tramite contratto annuale a ditta specializzata che con
cadenza semestrale effettua:

pulizia generale degli analizzatori
sostituzione preventiva di tutte le parti soggetta a usura
controllo della corretta funzionalit degli analizzatori
test dei segnali analogici e digitali verso la sala di controllo
calibrazione di tutti gli analizzatori con bombole gas certificate
una volta lanno (in corrispondenza di una delle due visite per manutenzione semestrale), verifica
della linearit degli strumenti con rilascio di relativo certificato di linearit

ll responsabile della manutenzione della cementeria pianifica con la ditta specializzata le date degli
interventi manutentivi registrandone lesito sul Quaderno di manutenzione degli analizzatori (Modello
SGA 870M217).

ANOMALIA DEL SISTEMA DI MONITORAGGIO IN CONTINUO
Il sistema fornisce in tempo reale segnali diagnostici relativi allefficienza dellintera catena di misura. In
caso di anomalia del sistema il personale di cementeria con lausilio se necessario della ditta
specializzata interviene per ripristinare il sistema.
I rapporti con la ditta specializzata sono tenuti dal responsabile della manutenzione della cementeria che
provvede a formalizzare le richieste di intervento per guasto del sistema alla ditta che secondo quanto
previsto dal contratto deve intervenire entro 48 ore lavorative.
In caso di anomalia dei sistemi di controllo in continuo che facciano prevedere una indisponibilit delle
misure per pi di 12 ore consecutive, il Direttore provvede ad effettuare comunicazione ad ARPA e
Regione Sicilia.
Nel caso di anomalia degli analizzatori di polvere la cementeria provvede ad effettuare misure sostitutive
giornaliere secondo il metodo UNICHIM 402 e la istruzione tecnica 870IT522.
Il risultato di tali misure viene riportato sul registro Misure sostitutive del Sistema di Monitoraggio in
Continuo (Modello SGA 870M218) e inserito come dato manuale nel SME.

REGISTRAZIONE DEGLI INTERVENTI DI ISPEZIONE E MANUTENZIONE
Tutti gli interventi di manutenzione vanno registrati sul Quaderno di manutenzione degli analizzatori
(Modello SGA 870M217) mentre le ispezioni vanno registrate sul Quaderno delle ispezioni periodiche
degli analizzatori (Modello SGA 870M216) sui quali vengono annotati sia gli esiti delle ispezioni che gli
interventi di manutenzione periodiche o straordinarie.
In linea di principio ogni interruzione della registrazione dati da parte del sistema di monitoraggio in
continuo deve trovare giustificazione nel registro.
Le annotazioni sul Quaderno di manutenzione degli analizzatori possono rimandare ai rapporti di
intervento della ditta specializzata.

VERIFICA BOMBOLE
Lelenco delle bombole utilizzate per la calibrazione degli analizzatori contenuto nel modello 870M212.
Pagina 20
Nel modello viene indicato il numero identificativo della bombola di gas campione, la tipologia di gas
campione, la data di analisi, la data di scadenza ed il numero del certificato di analisi.
Il controllo del modello avviene ad ogni nuovo approvvigionamento e comunque ogni tre mesi.

Ispezione e manutenzione dei sistemi di abbattimento

Tabella 1.5-4 Sistemi di trattamento fumi: controllo del processo

Punto
emissione
Sistema di
abbattimento
Parametri di
controllo del
processo di
abbattimento
UM Frequenz
a di
controllo
Modalit di
registrazion
e dei
controlli
Da 2 a 12
Da 18 a 19
21, 27
Da 30 a 32
39
Da 41 a 44
46, 47, 49
Da 52 a 56
59, 60
Da 65 a 76
78
83, 84
Filtro a
maniche
Delta pressione,
temperatura
kPa, C
Ogni 2
mesi
Informatica
(SAP)
13-15-16-17-
22-23-24-28-
29-40-45-48-
58-61-62-63-
64-67-77-82-
85
Filtro a
maniche
Delta pressione,
temperatura,
sensore triboelettrico
kPa, C,
%
energia
durto
Ogni 2
mesi,
continuo
Informatica
(SAP) e
acquisizion
e presso
sala
centralizzat
a

14, 35, 38, 50

Filtro a
maniche,
Elettrofiltro
Delta pressione,
Temperatura,
tensione , corrente
kPa, C,
V, mA
continuo
acquisizion
e presso
sala
centralizzat
a

Il controllo sullo stato di efficienza dei filtri di cementeria assicurato dalle ispezioni preventive eseguite
secondo la procedura del Sistema di Gestione Ambientale 870PSA.05.
In particolare tale procedura prevede, per i filtri non monitorati in continuo, una ispezione bimestrale dello
stato di buon funzionamento dei componenti meccanici ed elettrici costituenti gli impianti di filtrazione.
Inoltre, viene misurato e registrato il valore di delta pressione su ciascun impianto di abbattimento in
modo da rilevare se le maniche risultano essere intasate di polvere con conseguente decremento della
capacit di aspirazione.
Il responsabile della manutenzione dello stabilimento dispone dei valori tipici di delta pressione associabili
ad un buon funzionamento dei filtri a tessuto; tali valori sono specifici per tipologia di tessuto filtrante,
materiale trattato e umidit. Viene considerato come valore di attenzione una differenza di pressione
superiore ai 250 dPa (circa 250 mmH
2
O). Se dalle risultanze delle ispezioni effettuate si dovessero
presentare valori di questo genere si interviene verificando lefficienza del sistema di scuotimento ed
eventualmente se ne incrementa la frequenza di pulizia mediante impulsi di aria compressa. Qualora il
valore di delta pressione non dovesse diminuire, comportando una inefficace depolverazione
dellimpianto, si interviene con la sostituzione delle maniche.
Per valori di delta pressione inferiori ai 50 dPa (circa 50 mmH
2
O) fino a valori prossimi allo zero si verifica
lefficienza del ventilatore e si ferma limpianto per la verifica di integrit delle maniche e del plenum.
Sui filtri dotati di sensori triboelettrici, in aggiunta a quanto sopra descritto, si interviene bimestralmente
anche con la estrazione della sonda e la pulizia della stessa.
Il criterio con il quale stata stabilita la frequenza bimestrale delle ispezioni frutto della esperienza sulla
gestione dei filtri costruita nel tempo dal personale della cementeria e dagli uffici specializzati di sede.
Pagina 21
Per quanto attiene, invece, alle emissioni monitorate in continuo, la verifica sullo stato di efficienza degli
impianti di abbattimento viene effettuata in continuo sulla base della lettura dei valori istantanei di delta
pressione dei filtri a tessuto e di tensione e corrente assorbita per lelettrofiltro oltre che sullentit del
valore istantaneo di emissione.

La manutenzione degli impianti di abbattimento di tutti i punti emissivi, ancorch dotati di sistemi di
monitoraggio in continuo o rilevatori di polverosit di tipo triboelettrico, viene registrata sullapposito
Registro dei casi di interruzione del normale funzionamento degli impianti di abbattimento (manutenzione
ordinaria e straordinaria, guasti, malfunzionamenti, interruzione dellimpianto produttivo) ai sensi del
D.R.S. 693 del 18 luglio 2008 (Modello SGA 870M219) da parte del responsabile della manutenzione
della cementeria.

Le attivit di ispezione e controllo preventivo effettuate sui punti emissivi dotati di rilevatore di polvere di
tipo triboelettrico, nonch le operazioni di installazione, taratura, autodiagnostica e calibrazione, sono
svolte in aderenza a quanto riportato sul Manuale operativo predisposto dal produttore dello strumento.

Sui filtri passivi a carbone attivo a letto statico installati sugli sfiati dei serbatoi metallici per lolio
combustibile BTZ viene effettuata semestralmente una verifica dello stato di efficienza del letto
adsorbente (da marrone scuro passa a marrone chiaro). Nel caso si sia prossimi al livello di decadimento
delle prestazioni, comunque non oltre i due anni, si provveder alla sostituzione/rigenerazione del letto di
carboni attivi.
Il dimensionamento dei filtri passivi stato realizzato prevedendo unanima di carbone attivo pari a 20 Kg
per ciascun filtro. Sulla base delle informazioni fornite dal costruttore (capacit di assorbimento di
sostanze organiche pari al 25% del peso del carbone attivo) e dai volumi annuali di olio combustibile BTZ
in arrivo in cementeria, si certi di assicurare ampiamente unefficacia nel trattamento dei vapori saturi
presenti allinterno dei serbatoi per pi di un anno, anche nellipotesi di utilizzo di uno solo dei serbatoi.

Emissioni diffuse

Tabella 1.5-5 Emissioni diffuse

Decrizione Origine Modalit controllo
Frequenza
controllo
Modalit di
registrazione
dei controlli
Scarico materie prime a
capannone
Programma di
apertura automatica
portoni a
impacchettamento
automatico ed
utilizzo carroponte
automatico
Continua in
sala
centralizzata
per la verifica
delle chiusure
del CMP; tre
volte al giorno
come
ispezioni a
reparto da
parte del
personale di
sala
Polveri

Spedizione cemento
sfuso
Controllo visivo
Costante
durante le fasi
di carico
Registro
cartaceo delle
ispezioni a
reparto
Polveri Piazzali Utilizzo motoscope Costante
Registro
cartaceo
previsto dal
DRS 693
Pagina 22
Polveri Reparti
Sistemi di
aspirazione con filtri
a tessuto dedicati
Continua
Registro dei
casi di
interruzione
del normale
funzionamne
to degli
impianti di
abbattimento
ai sensi
dellart. 7 del
DRS 693
Polveri Reparti Aspiratori mobili
Secondo
programmazio
ne e
alloccorrenza
a seguito delle
ispezioni
quotidiane
effettuate dal
personale di
sala
Rapporti di
lavoro su
attrezzature a
nolo
(aspiratori
industriali e
motospazzatri
ci); Registro
cartaceo delle
ispezioni a
reparto

PREVENZIONE EMISSIONI DIFFUSE
Il contenimento delle polveri diffuse viene attuato nelle quattro sorgenti significative dalle quali possono
essere generate:

lattivit estrattiva di cava calcare;
le macchine del ciclo tecnologico;
il deposito materie prime e semilavorati;
i piazzali ove avviene il transito degli automezzi.

Si premette che le attivit preventive messe in atto dalla cementeria per contenere le polveri diffuse sono
regolamentate dal Sistema di gestione Ambientale adottato dalla cementeria che prevede lapplicazione
di Procedure ed Istruzioni Tecniche, nonch da Ordini di Servizio che interessano lattivit lavorativa e il
comportamento delle maestranze di Italcementi, delle imprese e di tutto il personale interessato alle
attivit che possono generare polvere diffuse.

Attivit estrattiva di cava calcare Pian dellAia
Il tratto di strada percorso dagli automezzi adibiti al trasporto del materiale abbattuto, dal fronte di cava
alla bocca di carico del frantoio primario, sito al bordo della cava stessa, viene tenuto costantemente
bagnato da apposito impianto di spruzzamento acqua o mediante lutilizzo di autobotte dedicata.
Il sorvegliante di cava verifica e controlla lattivit di bagnatura delle piste effettuata dal personale
preposto opportunamente istruito. Qualora si rendesse necessario, a causa delle condizioni meteo, un
incremento nella frequenza di bagnatura, il sorvegliante di cava avvisa prontamente il personale addetto.
Lo spruzzamento dellacqua avviene anche in prossimit della tramoggia di carico del frantoio primario
durante la fase di scarico del materiale.
Lattivit di frantumazione primaria, trasporto e frantumazione secondaria del materiale escavato
presidiata da n. 4 filtri a tessuto, detti filtri tengono in depressione gli impianti e prevengono la formazione
di polveri diffuse.

Macchine del ciclo tecnologico.
La prevenzione della formazione di particolato durante la movimentazione dei materiali lungo tutto il
processo di produzione del cemento stata realizzata tramite convogliamento in appositi filtri che
depolverano e tengono in depressione tutte le macchine e i relativi impianti. I filtri come detto tengono in
depressione e depolverano tutti i punti dellimpianto ove pu generarsi della polvere, la costante
depressione assicurata da questi filtri previene la diffusione di polvere allesterno e consente di introdurre
nel ciclo la polvere captata. La realizzazione impiantistica di tali sistemi stata studiata tenendo conto
della natura dei materiali e delle caratteristiche fisico-chimiche degli stessi. Il dimensionamento dei filtri
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tiene conto della potenzialit delle macchine del reparto e dei volumi necessari a tenere costantemente in
depressione gli impianti anche nelle fasi critiche.

Il personale addetto alla pulizia dei reparti si avvale inoltre di sistemi mobili di aspirazione collegabili ad
una rete di tubazioni il cui utilizzo permette la pulizia di eventuali sversamenti accidentali di polvere; tale
rete stata progettata e realizzata in modo da raggiungere tutti i punti in cui possibile il verificarsi di
anomali sversamenti di materiale.

Lestrazione ed il trasporto del combustibile solido e la successiva macinazione con conseguente
stoccaggio realizzato in parte a pressione atmosferica ma solo per i tratti in cui il materiale in
pezzatura ed umido e comunque in ambienti confinati mentre per i restanti impianti tenuto in
depressione con sistemi di abbattimento; per tali motivi queste non rappresentano fasi del processo
particolarmente significative dal punto di vista ambientale.

Deposito materie prime e semilavorati e combustibili solidi.
Il deposito materie prime e semilavorati interessato dalla presenza di tutti i materiali in pezzatura che
concorrono alla formazione del cemento e del clinker prodotto da forno compreso i combustibili solidi.
Nella parte inferiore del capannone materie prime, sono posizionati i portoni automatici a
impacchettamento rapido. Tale soluzione, che stata attuata sia nel tunnel centrale che nelle testate del
capannone ove avvengono le operazioni di ricevimento delle materie prime e del combustibile solido, ha
permesso di ottenere una migliore efficienza nella gestione dei conferimenti dei materiali limitando ancor
di pi i tempi di permanenza in apertura dei vari varchi. Il punto di ricevimento del combustibile solido
inoltre dotato di tunnel a doppia porta che previene ulteriormente la possibile formazione di polveri diffuse
durante la fase di scarico a capannone. Il capannone materie prime interamente chiuso, il movimento
della gru a carroponte avviene in automatico con gestione tramite computer della movimentazione dei
materiali.
Allinterno del capannone materie prime in funzione un sistema di scarico chiuso del calcare
proveniente dalla cava, tale soluzione elimina il precedente salto, limitando, di conseguenza, la
produzione di polvere diffusa.
Portoni automatici ad impacchettamento rapido sono stati realizzati anche presso il reparto ove avviene il
carico del clinker su automezzi e al reparto produzione e deposito prodotti pallettizzati.

La gestione attenta del capannone materie prime essenziale al fine di coniugare le esigenze di
stoccaggio di materie prime (argilla, calcare, sabbia, gesso, perlite), materie prime da recupero
(desolfogesso, mattoni refrattari), semilavorati (clinker) e combustibili (petcoke, carbone fossile) con il
rispetto dellambiente e la salvaguardia della salute dei lavoratori che, nello svolgimento delle proprie
attivit, debbano accedere al suo interno.

Tra gli aspetti ambientali di maggiore significativit rientra sicuramente la possibile generazione di
emissioni diffuse.

Il capannone materie prime interamente chiuso su tutti i lati del perimetro ed i varchi di accesso
risultano presidiati da portoni ad impacchettamento automatici la cui apertura soggetta ad
autorizzazione e solo per il tempo strettamente necessario al transito.
Inoltre laccesso alla zona di scarico e movimentazione del combustibile solido regolata da un sistema
composto da tunnel e doppio portone in modo da creare una zona filtro (ITI 870IT512).
Il combustibile solido (carbone fossile o petcoke) in arrivo presso la Cementeria viene fatto entrare,
generalmente, dallingresso principale dove presente una pesa gestita dal servizio di portineria.
I mezzi autorizzati allingresso dovranno essere muniti di valida documentazione di trasporto ed inoltre
dovranno essere provvisti di tutte le precauzioni atte ad impedire lo spargimento o la perdita accidentale
di carico durante il trasporto. Il controllo in tal senso affidato agli addetti di portineria.
I mezzi autorizzati allingresso entreranno uno per volta, effettueranno la pesata del peso lordo attraverso
il bilico situato nello stesso accesso e, dopo aver percorso la viabilit interna alla cementeria, si
recheranno verso il deposito materie prime presso limbocco del tunnel a doppio portone.

Lapertura del primo portone, effettuata attraverso lazionamento dellapposito fungo presente nelle
immediate vicinanze del portone stesso, dovr essere eseguita solo alla presenza di motoscopa e pala
gommata.
Ciascun autista ritirer, presso la portineria dingresso, un badge che abiliter esclusivamente lapertura
del portone automatico allinterno del quale potr scaricare il mezzo.
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Lautotrasportatore lascer lautomezzo allinterno del tunnel ormai chiuso e si recher presso il portone
ad impacchettamento automatico del deposito materie prime dove stato installato un semaforo con
lettore di badge.
Non appena il semaforo avr dato il consenso al transito (luce rossa fissa + luce gialla fissa + luce verde
lampeggiante) si aprir il portone di accesso al capannone che si chiuder immediatamente non appena
lautocarro si sar immesso allinterno dello stesso.

Il mezzo che avr terminato le operazioni di scarico allinterno delle fosse di destinazione, dopo aver
effettuato la tara in uscita, riconsegner il badge in portineria.
Le operazioni di trasporto interno fino al tunnel di accesso al DMP e di scarico saranno accompagnate
dallintervento di una pala gommata e di una motospazzatrice. Gli operatori dei suddetti mezzi saranno
informati dellingresso in cementeria dei camion dal personale di portineria.
Il Deposito Materie Prime interamente chiuso per cui improbabile che possano verificarsi correnti
daria che possano trasportare le materie prime stoccate allinterno.
Inoltre laccesso alla zona di scarico nonch la movimentazione da parte del carroponte dei combustibili
solidi inibita dallapertura di uno degli altri accessi al deposito materie prime.
Allesterno delle zone di accesso allo scarico del combustibile solido, esiste un sistema di regimazione
delle acque meteoriche che impedisce la filtrazione di acqua allinterno del deposito stesso.
La movimentazione del combustibile solido allinterno del deposito viene effettuata tramite carroponte
automatico. Il software di gestione del carroponte preleva e deposita i materiali tenendo costantemente
aggiornata la mappatura delle quote di stoccaggio. Tale sistema consente di movimentare con la
massima cautela e con le dovute precauzioni (velocit di spostamento, altezza di caduta materiale) tutti i
materiali stoccati permettendo di limitare il pi possibile la dispersione di particelle nellatmosfera interna
al capannone. E per questo che, durante lapertura dei portoni, limitata la fuoriuscita di polvere diffusa.

Piazzali di transito degli automezzi.
Per prevenire la formazione di polvere dovuta al passaggio degli automezzi presso i piazzali di
cementeria sono in funzione due motoscope, questi mezzi operano con continuit e sono oggetto di una
costante manutenzione.
Il Responsabile dei servizi generali di fabbrica, viene informato sul programma di approvvigionamento
delle materie prime e combustibili e di conseguenza, impartisce ai conducenti delle moto spazzatrici, le
indicazioni sulle aree dei piazzali maggiormente interessate al transito degli automezzi. Il Responsabile
dei servizi generali di fabbrica aggiorna settimanalmente il registro Contaore motospazzatrice.
Il responsabile della manutenzione custodisce i rapporti relativi allutilizzo degli aspiratori industriali e
delle motospazzatrici a nolo.

Il responsabile del reparto insaccamento e spedizione sfuso, presidia puntualmente le operazioni di
carico cemento sfuso degli automezzi ed in caso di fuoriuscita accidentale informa il responsabile dei
servizi generali di fabbrica per interventi immediati come da 870IT526.

Prevenzione e minimizzazione emissioni fuggitive
Con linstallazione dei filtri passivi a carbone attivo sugli sfiati dei serbatoi dellolio combustibile BTZ, sono
state eliminate le uniche emissioni fuggitive dello stabilimento, bench fossero di modesta entit, vista la
bassa volatilit e i modesti quantitativi utilizzati. Su tali filtri, opportunamente dimensionati, vengono
programmati regolari interventi di manutenzione.

Condizioni adottate per emissioni eccezionali, di avvio, arresto e transitorio della linea di cottura
Si premette che ogni interruzione del normale funzionamento degli impianti di abbattimento delle
emissioni (manutenzione ordinaria,straordinaria,malfunzionamenti, interruzione del ciclo produttivo) viene
annotata dal sistema informatico di gestione aziendale SAP e su apposito registro, entrambi sono a
disposizione dellorgano di controllo.

Laspetto ambientale che influenzato da condizioni di marcia diverse da quella di normale esercizio
quello delle emissioni in atmosfera.
In particolare lemissione maggiormente interessata dalle condizioni di marcia dellimpianto quella della
linea di cottura E35, fase del processo produttivo pi complessa dellintero ciclo produttivo della
cementeria.
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Le fasi gestionali della linea di cottura diverse dal normale esercizio sono descritte nel seguito.

Fermo impianto
Le ipotesi di tipologie di guasto o malfunzionamento della linea di cottura prevedibili sono:

anomalia elettrica;
anomalia elettroapparecchistica;
anomalia meccanica;
mancata alimentazione del materiale;
anomalia del rivestimento interno del forno (caduta di frammenti del materiale refrattario interno al
forno e/o diminuzione della loro capacit di isolamento).

Le anomalie sopra riportate possono dare origine a diversi tipi di fermata della linea di cottura, di seguito
descritti.

Programmata: tale tipo di fermata si presenta in occasione di interventi manutentivi pianificati. La
manovra prevede linterruzione dellalimentazione farina e dei combustibili al bruciatore ausiliario e il
completamento del processo di cottura del materiale presente allinterno del forno rotante fino allo
svuotamento dellimpianto. In questa fase non si ha nessun tipo di comportamento anomalo
dellimpianto dal punto di vista degli impatti ambientali, quindi il regime pu essere assimilato a quello
di regime normale, solo accompagnato gradualmente alla condizione di fermo.
La tempistica necessaria alla completa fermata programmata dellimpianto varia da un minimo di 12
ore ad un massimo di 24 ore.
Non programmata: tale manovra si pu presentare in caso di anomalia o guasto sullimpianto tale da
richiedere un intervento manutentivo non pianificato. Sono interrotte le alimentazioni di farina e
combustibili, viene fermato il movimento della griglia di preriscaldo e il forno rotante lasciato in
rotazione al minimo per preservarne lintegrit meccanica.
Tale tipo di fermata pu richiedere al massimo 30 minuti.
Per fuori tensione elettrico: leventualit, estremamente rara, comporta la fermata istantanea delle
alimentazioni di materiale e combustibile. Al fine di preservare lintegrit meccanica dellimpianto
alcune macchine sono alimentate da gruppo elettrogeno (comando ausiliario del forno rotante,
ventilatore dellaria di combustione del bruciatore primario,) in modo da assicurarne il
funzionamento a regimi minimi che ne impediscano il danneggiamento a causa delle alte temperature
presenti per linerzia termica del sistema.
In questo caso:
linterruzione dellalimentazione dei combustibili annulla emissione di gas di combustione;
si riscontra una polverosit temporanea significativa dovuta allannullamento dellefficienza
dellelettrofiltro ed alla residua emissione di aeriformi per linerzia meccanica degli esaustori di
coda e per il tiraggio naturale. Durante questa fase il carico di polvere in ingresso agli elettrofiltri
quasi completamente annullato ed sufficiente leffetto di sedimentazione garantito dalla
volumetria delle casse dellelettrofiltro. Il fenomeno ha una durata di solo qualche minuto.

Fase di avvio
Il riavvio dellimpianto da condizioni di fermo dipendente dalla durata della fermata precedente: pi la
linea di cottura stata ferma e maggiore il raffreddamento che ha subito e conseguentemente aumenta
il tempo necessario a riportare la linea di cottura nelle condizioni termiche in grado di assicurare la cottura
del materiale in preparazione.
In caso di avvio da fermata programmata prolungata, la procedura completa di avviamento del forno a
partire dalla condizione di fermo impianto prevede le seguenti operazioni:
preriscaldo con olio combustibile denso;
passaggio al combustibile solido di regime;
inizio alimentazione farina cruda;
superamento del minimo tecnico di alimentazione (impianto a regime);
raggiungimento dellalimentazione di normale esercizio.
In funzione della tipologia di ripartenza, una o pi fasi sopra descritte, possono essere bypassate o ridotte
nella durata. Nel caso di riavviamento dopo fermata breve loperazione di preriscaldo pu essere non
necessaria.
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I tempi di riavvio della linea sono approssimativamente stimabili in 20-30 minuti per ogni ora di
precedente fermo impianto.

Prestazioni emissive

Un sistema di controllo in continuo provvede a monitorare la concentrazione di inquinanti presenti nelle
due emissioni in atmosfera della linea di cottura costituite dalla ciminiera in muratura E35 che tratta i gas
di combustione e di processo e il camino E38 che tratta laria di raffreddo del clinker prodotto dal forno. I
dati rilevati sono remotati nella sala controllo e messi a disposizione degli operatori al pari degli altri
parametri tecnologici di funzionamento. I valori visualizzati sono dotati di allarmi visivi ed acustici che
segnalano tempestivamente agli operatori eventuali condizioni anomale. Nel caso di verifica di livelli
emissivi discostanti dalle normali prestazioni gli operatori di sala provvedono a un adeguata verifica dello
stato della linea e a intervenire al fine di ripristinare le condizioni ottimali. Nel caso di situazioni che
possano portare a un superamento dei limiti di emissione applicabili alla linea di cottura si pu giungere
sino alla fermata della linea di cottura.
In particolare lefficacia dellimpianto di abbattimento delle polveri oltre a essere verificata dal misuratore
in continuo di polverosit installato a camino, monitorata tramite la lettura dellassorbimento elettrico
delle sezioni dellelettrofiltro.

Condizioni adottate per emissioni eccezionali, di avvio, arresto e transitorio degli altri impianti.

Per gli altri impianti presenti allinterno del complesso IPPC (trasporti, depositi e impianti di
macinazione,) i tempi di avviamento ed arresto sono o istantanei o valutabili nellambito di circa 15
minuti.
Non sono previsti transitori o malfunzionamenti particolari che possano dare origine a impatti ambientali
negativi.
Tutti i punti di emissione in atmosfera della cementeria sono presidiati da filtri a tessuto passivi e come
tali non disinseribili in caso di fuori servizio elettrico. Lefficienza dei presidi garantita da unaccurata
gestione manutentiva (manutenzioni preventive ed interventi a seguito delle ispezioni programmate), e le
prestazioni emissive sono verificate tramite controlli continui alle emissioni del crudo (E14), dei molini
carbone (E21), del raffreddo del forno (E38) e del molino cotto 3 (E50); tutte le altre emissioni sono
monitorate in discontinuo inoltre i camini E13, E15, E16, E17, E22, E23, E24, E28, E29, E40, E45, E48,
E58, E61, E62, E63, E64, E77, E82 ed E85 sono provvisti di sensori triboelettrici di polverosit, in
rafforzamento delle altre procedure manutentive e gestionali, che prevedono la fermata manuale
programmata dellimpianto al superamento della soglia di sicurezza.
Nel caso di emissioni in atmosfera al di fuori dei livelli emissivi normali possibile arrestare ed intervenire
tempestivamente sullimpianto ripristinandone lefficienza mentre, limitatamente allemissione E21
relativa ai molini del combustibile solido, previsto larresto automatico dellimpianto.

Monitoraggio della qualit dellaria.

1. Lart. 7 del DRS n. 693, prevede linstallazione di due stazioni di rilevamento della qualit dellaria, da
affidare in gestione ad ARPA, con oneri a carico di Italcementi. La dotazione delle stazioni, la loro
ubicazione e le modalit tecniche di funzionamento delle centraline devono essere oggetto di un
apposito protocollo operativo da definirsi tra Italcementi, Servizio 3, ARPA ed Enti locali interessati.
Italcementi ha dato da subito disponibilit allincontro con nota LAM/Bru/246 del 29 luglio 2008.

2. Il 22 settembre 2008, si svolta la prima riunione finalizzata alla definizione del protocollo, nel corso
della riunione stato richiesto a Italcementi uno studio che prevedesse la valutazione delle ricadute
per ciascun inquinante, considerando quatto raggruppamenti di fonti emissive (tutte le emissioni, solo
forno, impianti che trattano coke di petrolio, restanti emissioni) per le quattro stagioni meteorologiche
e per lintero anno, per un totale di circa 300 tavole. Lo studio stato prodotto e consegnato nei 15
giorni richiesti.

3. Nel corso del successivo incontro del 13 ottobre 2008, in cui si anche valutato lo studio citato al
punto che precede, stata condivisa la proposta di Italcementi di installare, nel territorio circostante
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la cementeria quattro campionatori automatici sequenziali per la misura del PM10 che forniscono
membrane successivamente analizzabili per la eventuale determinazione di microinquinanti (15 filtri
al mese per ciascuna postazione), ed un campionatore ad alto volume per il rilievo di PCDD/F (un
campione per stagione metereologica). La proposta stata accettata dai partecipanti allincontro.

4. Italcementi ha poi partecipato agli incontri programmati dal Sindaco di Isola delle Femmine del 15
dicembre 2008 e del 13 gennaio u.s.
Al primo incontro erano presenti solo i rappresentanti della Italcementi oltre, naturalmente, ai
funzionari del comune.
Allincontro del 13 gennaio u.s., cui hanno partecipato i funzionari della Provincia, ARPA Sicilia, DAP
e Comuni di Isola delle Femmine e Capaci, Italcementi ha ribadito la propria disponibilit
allinstallazione dei quattro campionatori prima citati da posizionare tre in Isola delle Femmine ed uno
in Capaci. Inoltre, si resa disponibile ad installare due ulteriori stazioni meteorologiche (velocit e
direzione vento, precipitazioni atmosferiche) in aggiunta a quella pi completa gi presente in
cementeria.

5. Il 27 gennaio u.s. si svolto un sopralluogo finalizzato allindividuazione di alcuni possibili siti per la
localizzazione, tenendo presente i vincoli e le necessit ineludibili (luoghi sorvegliati ed accessibili,
disponibilit di tensione elettrica, titolo di utilizzo del sito,). Ne sono stati individuati sei nel territorio
di Isola delle Femmine e due in quello di Capaci.

6. Il 20 maggio ha avuto luogo un incontro presso il Comune di Isola delle Femmine cui hanno
partecipato i funzionari ARPA Sicilia, DAP,e Comune di Isola delle Femmine e Italcementi, stata
ribadita la disponibilit di Italcementi ad installare da subito i campionatori, con loccasione stata
richiesta al Comune la disponibilit dei siti. Si convenuto di effettuare un incontro presso
lAssessorato per concordare le modalit analitiche.

7. Il 27 maggio u.s si svolto un incontro presso gli uffici dellAssessorato cui hanno partecipato i
funzionari del Servizio 2, Servizio 3, della Provincia, ARPA Sicilia, DAP, Comune di Isola delle
Femmine e di Italcementi, nel corso del quale Italcementi ha ribadito la disponibilit ad installare da
subito i campionatori.

8. Il Serv. 2 V.A.S./V.I.A. dellA.R.T.A. Sicilia, con lettera pervenuta alla scrivente in data 25 giugno
2009, ha invitato ARPA Sicilia a predisporre un protocollo operativo di monitoraggio preliminare,
raccordandosi con la Italcementi S.p.A., in cui sar prevista una ripartizione delle analisi da effettuarsi
tra ARPA (per il 20% dei campioni raccolti) e laboratori scelti da Italcementi.

1.6. Emissioni in acqua

Tabella 1.6-1 Scarichi

Punto di
emissione
Provenienza
Recapito
(fognatura,
corpo idrico,
sistema
depurazione)
Portata
presunt
a
m
3
/h
Durata
emissione
h/giorno
Durata
emissione
gg/anno
Temperatura

S1
Rete acque
industriali civili
e meteoriche
Fognatura
comunale
(fossa
sedimentazi
one e
desolazione)
1 24 365 ambiente

Tabella 1.6-2 Inquinanti monitorati

Parametro/ UM Punto/i di Frequenza Metodica Modalit
Pagina 28
inquinante emissione autocontrollo registrazione
controlli
COD Mg O
2
/l S1 trimestrale
CA PO 6 04 2006
Rev. 6
Certificazione
analitica
BOD mg/l S1 trimestrale
CA-PO 603-
2006 rev.06
Manuale
29/2003 APAT
CNR IRSA
5120B2
Certificazione
analitica
pH

Unit
pH
S1 trimestrale
APAT CNR
IRSA 2060 Man.
29 2003
Certificazione
analitica
Cloruri mg/l S1 trimestrale
APAT CNR
IRSA 4020 Man.
29 2003
Certificazione
analitica
Solfati

mg/l S1 trimestrale
APAT CNR
IRSA 4020 Man.
29 2003
Certificazione
analitica
Oli e grassi
animali/vegetal
i
mg/l S1 trimestrale
APAT CNR
IRSA 5160B
Man. 29 2003
Certificazione
analitica
Materiali in
sospensione
totali

mg/l S1 trimestrale
APAT CNR
IRSA 2090B
Man. 29 2003
Certificazione
analitica
Materiali
sedimentabili
mg/l S1 trimestrale
APAT CNR
IRSA 2090C
Man. 29 2003
Certificazione
analitica
Azoto
ammoniacale
mg/l S1 trimestrale
APAT CNR
IRSA 4030B
Man. 29 2003
Certificazione
analitica
Azoto nitrico mg/l S1 trimestrale
APAT CNR
IRSA 4020 Man.
29 2003
Certificazione
analitica
Azoto nitroso mg/l S1 trimestrale
APAT CNR
IRSA 4050 Man.
29 2003
Certificazione
analitica
Idrocarburi
totali
mg/l S1 trimestrale
APAT CNR
IRSA 5160B2
Man. 29 2003
Certificazione
analitica
Fosforo totale mg/l S1 trimestrale
APAT CNR
IRSA 4110A2
Man. 29 2003
Certificazione
analitica
Metalli
(Tabella 3
D.Lgs. 152/06)
mg/l S1 trimestrale
Manuale
29/2003 APAT
CNR IRSA
3010B-3020-
3200A2
Certificazione
analitica

Tabella 1.6-3 Sistemi di depurazione

Punto
emissione
Sistema di
trattamento
(stadio di
trattamento)
Parametri di
controllo del
processo di
trattamento
Frequenza
di controllo
Modalit di
registrazione
dei controlli
Reporting
Pagina 29
S1
Fossa
sedimentazione e
desoleazione
utilizzo panne
assorbenti
Presenza strato
olio sul pelo
vasca ,
sostituzione
panne
assorbenti
Ispezione
mensile,
analisi
trimestrale
Procedure interne
sistema gestionale
Modello 870M200
Registrazione NC

Mensilmente viene ispezionata la vasca di sedimentazione/desoleazione e si procede alla verifica della
presenza di olio sulla panna assorbente collocata in uscita alla vasca (Modello SGA 870M200).
Lindicazione della presenza di olio si evince dalla colorazione della panna, dallodore della stessa e dal
controllo del liquido gocciolante che non deve presentare una doppia fase liquida in superficie. Se i primi
due settori della vasca dovessero presentare olio in superficie, si provvede allo spurgo della vasca ed alla
pulizia della stessa. In occasione della sostituzione della panna assorbente si registra il quantitativo di
acqua trattato dalla panna stessa per programmarne in anticipo la successiva sostituzione. Dalle
informazioni finora raccolte, in assenza di particolari eventi, il tempo di efficienza delle panne si protrae
invariato nel tempo. Sempre in questa ipotesi la durata si spinge anche fino a 12 mesi. Con linstallazione
del misuratore di portata si potr effettuare una valutazione pi approfondita sul tempo di efficienza della
capacit assorbente della panna in funzione dei volumi dacqua trattati. Le panne esaurite e gli eventuali
oli estratti dalla fossa vengono smaltiti secondo il D.Lgs. 152/06. Di tale attivit si realizza relazione
secondo il DRS 693.

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1.7. Rumore e vibrazioni

Tabella 1.7-1 Rumore, sorgenti

Punto di misura emissione Descrizione
Frequenza del
controllo
Metodo di
riferimento
Per il rumore al confine aziendale
presso i ricettori, in corrispondenza
di una serie di punti ritenuti
sensibili, nonch presso
eventuali ulteriori postazioni ove si
presentino criticit acustiche
Punti di misura
prossimi alle abitazioni
limitrofe
Annuale o
ogniqualvolta
intervengano
modifiche che
possano influire
sulle emissioni
acustiche
Indagine
fonometrica
effettuata da
Tecnico abilitato
Per le vibrazioni al confine
aziendale presso i ricettori, in
corrispondenza del reparto
macinazione combustibile solido
Punti di misura
prossimi alle abitazioni
limitrofe
Annuale o
ogniqualvolta
intervengano
modifiche che
possano
influire sulle
emissioni
acustiche
Metodi di buona
tecnica

In riferimento alla trasmissione di vibrazioni e rumore causate da impianti tecnologici di cementeria verso
lesterno, periodicamente viene effettuata una valutazione quantitativa del fenomeno in prossimit dei
ricettori sensibili circostanti per tenere sotto controllo levolversi in caso di peggioramento o apprezzare il
miglioramento in caso di attuazione di misure mitigatrici. Per quanto concerne leliminazione del problema
di rumore e vibrazione determinato dal molino 1, lAzienda ha adottato una procedura operativa che
riduce sensibilmente i tempi di utilizzo dello stesso. Tale molino verr utilizzato solo in casi eccezionali e
previa comunicazione al Sindaco di Isola delle Femmine, concordando i tempi e le ore di funzionamento.

1.8. Rifiuti

Tabella 1.8-1 Controllo rifiuti prodotti

Rifiuti
prodotti
(Codice
CER)
Descrizione
Modalit
stoccaggio
Quantit
MUD2008
(t)
Destinazione
presunta
(R/D)
Frequenza
autocontrollo
Modalit di
registrazione
dei controlli
Reporting
130205
scarti di olio
minerale per
motori, ingranaggi
e lubrificazione,
non clorurati
Serbatoio
art. 2 DM
392/96
2,96 R annuale
Certificazione
analitica
annuale
130208
altri oli per motori,
ingranaggi e
lubrificazione
Serbatoio
art. 2 DM
392/96
9,56 D annuale
Certificazione
analitica
annuale
150101
imballaggi in carta
e cartone
container 35,28 R biennale
Certificazione
analitica
annuale
150102
imballaggi in
plastica
box 11,5 R biennale
Certificazione
analitica
annuale
150103
imballaggi in
legno
box 36,86 R biennale
Certificazione
analitica
annuale
150104
imballaggi
metallici
box 12,6 R biennale
Certificazione
analitica
annuale
Pagina 31
150106
imballaggi in
materiali misti
box 30,4 R biennale
Certificazione
analitica
annuale
150107 imballaggi in vetro Contenitore 0,423 R biennale
Certificazione
analitica
annuale
150110
imballaggi
contenenti residui
di sostanze
pericolose o
contaminati da tali
sostanze
Box coperto
con bacino
0,2 R annuale
Certificazione
analitica
annuale
150202
assorbenti,
materiali filtranti
(inclusi filtri
dell'olio non
specificati
altrimenti), stracci
e indumenti
protettivi,
contaminati da
sostanze
Box coperto
con bacino
8,73 D biennale
Certificazione
analitica
annuale
150203
assorbenti,
materiali filtranti,
stracci e
indumenti
protettivi, diversi
da quelli di cui alla
voce 15 02 02
box 7,27 R annuale
Certificazione
analitica
annuale
160506
sostanze chimiche
di laboratorio
contenenti o
costituite da
sostanze
pericolose,
comprese le
miscele di
sostanze chimiche
di laboratorio
serbatoio 1,17 R annuale
Certificazione
analitica
annuale
160122
componenti non
specificati
altrimenti
Certificazione
analitica
annuale
160214
apparecchiature
fuori uso, diverse
da quelle di cui
alle voci da 16 02
09 a 16 02 13
box 7,88 R biennale
Certificazione
analitica
annuale
160601 batterie al piombo contenitore 9,38 R annuale
Certificazione
analitica
annuale
170405 ferro e acciaio box 362,54 R biennale
Certificazione
analitica
annuale
170603
altri materiali
isolanti contenenti
o costituiti da
sostanze
pericolose
contenitore 0,45 R annuale
Certificazione
analitica
annuale
Pagina 32
170904
rifiuti misti
dell'attivit di
costruzione e
demolizione,
diversi da quelli di
cui alle voci 17 09
01, 17 09 02 e 17
09 03
Certificazione
analitica
annuale
200102 vetro contenitore 0,22 R biennale
Certificazione
analitica
Annuale
200121
tubi fluorescenti
ed altri rifiuti
contenenti
mercurio
contenitore 0,347 D annuale
Certificazione
analitica
annuale
200201
rifiuti
biodegradabili
box 1,72 R biennale
Certificazione
analitica
annuale
161106
rivestimenti e
materiali refrattari
provenienti da
lavorazioni non
metallurgiche,
diversi da quelli di
cui alla voce 16
11 05
Celle
coperte in
CMP
200 R biennale
Certificazione
analitica
annuale

Il rifiuto CER 16 05 06* (sostanze chimiche di laboratorio contenenti o costituite da sostanze pericolose,
comprese le miscele di sostanze chimiche di laboratorio) composto da reagenti costituiti
prevalentemente da glicole etilenico, acido cloridrico, idrossido di sodio e trietanolammina e in gran parte
da acqua utilizzata per il lavaggio della vetreria.
Per ci che attiene alle modalit gestionali per il recupero di rivestimenti e materiali refrattari provenienti
da lavorazioni non metallurgiche, diversi da quelli di cui alla voce 16 11 05, si sottolinea che i rifiuti
prodotti, rispondenti per caratteristiche ai requisiti del DM 5.2.98 All.1 Tipologia 7.8, vengono presi in
carico, con attivit R13, previo trattamento per ridurne la pezzatura e messi in riserva allinterno delle
celle D e D2 del capannone materie prime. Da qui vengono prelevati entro un anno dalla presa in carico e
recuperati ai cotti in aggiunta al clinker per la produzione di cemento registrando delle operazioni di
scarico con attivit R5.

Tabella 1.8-2 Controllo rifiuti ricevuti

Rifiuti
prodotti
(Codice
CER)
Descrizione
Modalit
stoccaggio
Quantit
MUD2008
(t)
Destinazione
(R/D)
Frequenza
autocontrollo
Modalit di
registrazione
dei controlli
Reporting
100105
rifiuti solidi
prodotti da
reazioni a base di
calcio nei
processi di
desolforazione
dei fumi
- 0 R biennale
Certificazione
analitica
annuale

Pagina 33
In caso di nuove tipologie di rifiuti si proceder a preventiva caratterizzazione analitica per attribuire
codice CER e successivo conferimento
Pagina 34

2. GESTIONE DELLIMPIANTO

2.1. Controllo fasi critiche, manutenzioni, depositi

Tabella 2.1-1 Sistemi di controllo delle fasi critiche del processo

Fase/attivit Criticit Parametro di
esercizio
UM Frequenza
autocontroll
o
Modalit di registrazione
dei controlli
Forno Emissioni in
atmosfera
Temperatura
elettrofiltri
C In continuo Informatico SME
Tensione
elettrofiltri
V In continuo Informatico SME
Assorbimento
corrente
elettrofiltri
A In continuo Informatico SME
Temperatura
camino
Umidit camino % In continuo Informatico SME
Pressione
camino
mBar In continuo Informatico SME
O
2

Uscita forno
% In continuo Informatico SME
CO
Uscita forno
NO
Uscita forno
ppm In continuo Informatico SME
Pressione
sottogriglia
mmCA In continuo Informatico SME
Portata
combustibili
t/h In continuo Informatico SME
Alimentazione
farina cruda
Forno Efficienza di
cottura clinker
Temperatura
interno forno
(vari punti)
Pressione
interno forno
(vari punti)
mBar In continuo Informatico SME
O
2
interno
forno (vari
punti)
Molino crudo Portata
combustibili
Temperatura
fumi ingresso
filtro
Alimentazione
materie prime
Silo polverino Emissioni in
atmosfera
CO e
temperatura
% -C In continuo Remotato in sala
centralizzata
Silo polverino Emissioni in
atmosfera
CO e
temperatura
% -C In continuo Remotato in sala
centralizzata
Forno Rischio di
esplosione
elettrofiltro
CO % In continuo Remotato in sala
centralizzata

Pagina 35
I parametri di esercizio degli impianti di cui alla tabella 2.1-1 vengono tenuti sotto controllo in maniera
continuativa nellarco delle 24 ore da personale preposto alla conduzione degli impianti produttivi.
In caso di variazioni ai parametri sopra elencati si intraprenderanno le azioni correttive secondo la
valutazione professionale che il personale di turno, appositamente addestrato, in grado di effettuare in
maniera puntuale riconducendo il ciclo alle condizioni volute, ci anche al fine di evitare potenziali danni
agli impianti.
Infatti il personale preposto alla conduzione degli impianti, prima di assumere tale incarico, segue un
lungo periodo di addestramento nelle diverse unit produttive del gruppo ed inoltre sottoposto a continui
aggiornamenti formativi.
In ausilio alle sue conoscenze sono state fornite procedure e ordini di servizio atte a gestire particolari
situazioni che per maggiore chiarezza necessitano di dettagliate indicazioni scritte.

Pagina 36

Tabella 2.1-2 Interventi di manutenzione ordinaria

Macchinario Tipo di intervento Frequenza
Modalit di
registrazione
Filtro elettrostatico
Controllo efficienza
componenti
meccaniche ed
elettroapparecchistici
A seguito di
segnalazione
anomalia sul
SME
SAP
Filtro a tessuto
Controllo efficienza
componenti
meccaniche ed
elettroapparecchistici
bimestrale SAP

Tutte le macchine dellimpianto sono oggetto di verifiche periodiche
meccaniche/elettriche/apparecchistiche mirate allottenimento del corretto funzionamento, in modo da
garantire continuit produttiva nel rispetto della qualit degli ambienti di lavoro e dellimpatto con
lambiente esterno. In particolare il sistema SAP provvede a indicare la tempistica di verifica da attuare e
a contabilizzare gli interventi effettuati. Le tempistiche sono stabilite sulla base dellesperienza maturata
dal personale tecnico operante presso la cementeria di Isola delle Femmine che in funzione degli
interventi periodici effettuati nel corso degli anni ha individuato un intervallo di ispezioni preventive idoneo
a garantire un costante mantenimento del performance di rendimento.

Tabella 2.1-3 Aree di stoccaggio

Struttura di
contenimento
Tipo di
controllo
Frequenza
Modalit di
registrazione
Reporting
Serbatoi fuori terra
Visivo e
strumentale
Biennale

Procedure interne
sistema gestionale
Report SGA
Serbatoi interrati
Prove di
tenuta
triennale
Rapporto ditta
specializzata
Report SGA

Le verifiche sullo stato di integrit delle strutture metalliche dei serbatoi fuori terra viene effettuata con
cadenza biennale. Essa consiste nel controllo spessimetrico delle carpenterie metalliche del mantello dei
serbatoi.
Il bacino di contenimento in struttura muraria oggetto di verifica semestrale da parte del personale
tecnico operante in cementeria.
I serbatoi interrati sono oggetto di prove di tenuta effettuate con cadenza triennale.

Pagina 37
3. SORVEGLIANZA

3.1. Indicatori di prestazione

Tabella 3.1-1 Monitoraggio degli indicatori di performance

Indicatore e sua descrizione UM

Modalit di
calcolo

Frequenza di
monitoraggio
Reporting
Materie prime
Consumo specifico materia prima
% calcolo quadrimestrale Riunione Gruppo Ambiente del SGA
Consumo specifico rifiuti usati come
materia prima
% calcolo
quadrimestrale
Riunione Gruppo Ambiente del SGA
Energia
Consumo specifico energia elettrica
kWh/t calcolo
quadrimestrale
Consumo specifico energia termica
MJ/t calcolo
quadrimestrale
Emissioni (solo per il forno)
Emissione specifica Polveri
kg/t calcolo
quadrimestrale
Emissione specifica NOx kg/t
calcolo
quadrimestrale
Emissione specifica SO2 kg/t
calcolo
quadrimestrale
Emissione specifica HCl kg/t
calcolo
quadrimestrale
Emissione specifica CO kg/t
calcolo
quadrimestrale
Emissione specifica NH3 kg/t
calcolo
quadrimestrale
Emissione specifica TOC kg/t
calcolo
quadrimestrale
Consumi idrici/scarichi
Consumo specifico acqua
mc/t calcolo
quadrimestrale
Rifiuti (sottoprodotti)
Produzione specifica rifiuti a recupero
kg/t
cemento
calcolo
quadrimestrale

Quadrimestralmente, in sede di elaborazione dello stato di avanzamento del riesame annuale, si
provvede ad aggiornare gli indicatori sopra menzionati al fine di valutare il trend e proporre eventuali
azioni preventive, correttive o migliorative.

4. COMUNICAZIONI

4.1. Scadenzario delle comunicazioni ad enti di controllo

Tabella 4.1-1 Elenco comunicazioni da effettuare agli enti

Comunicazione Periodicit Enti di riferimento
Modalit di
comunicazione
Interruzione/ripristino
nellacquisizione dei dati
del SME
In caso di previsione
nella mancanza di
acquisizione dati
superiore alle 12 ore
continuative.
Dipartimento
ARPA Provincia
di Palermo
Fax
Modello 870M220
Pagina 38
Superamento valori
limiti emissivi previsti
dallAllegato 1 al DRS
693 del 18.07.2008
In caso di
superamento del limite
orario anche per un
solo parametro
Servizio 3 ARTA,
Provincia
Regionale di
Palermo,
Dipartimento
ARPA Provinciale
Lettera raccomandata
Misure periodiche ai
punti emissivi per i quali
sono stati fissati limiti e
che non sono monitorati
in continuo (ad
eccezione degli IPA e
dei PCDD/F)
Semestrale
Provincia
Regionale di
Palermo,
Dipartimento
ARPA Provinciale
con preavviso di 15
giorni.
Risultati da inviare per
raccomandata entro 30
giorni dalla
conclusione della
campagna di misure.
Misure periodiche ai
punti emissivi per i quali
sono stati fissati limiti e
che non sono monitorati
in continuo (IPA e dei
PCDD/F)
Annuale
Provincia
Regionale di
Palermo,
Dipartimento
ARPA Provinciale
con preavviso di 15
giorni.
Risultati da inviare per
raccomandata entro 30
giorni dalla
conclusione della
campagna di misure.
IAR e Taratura Annuale
Provincia
Regionale di
Palermo,
Dipartimento
ARPA Provinciale
con preavviso di 15
giorni.
Analisi di tutte le materie
prime e combustibili
Semestrale
Provincia
Regionale di
Palermo,
Dipartimento
ARPA Provinciale
Pagina 39
Dati mensili dello SME Mensile
Dipartimento
ARPA Provinciale
(U.O. Atmosfera)
Relazione annuale sul
contenimento delle
polveri diffuse (Decreto
14 luglio 2007)
Annuale
Provincia
Regionale di
Palermo,
Dipartimento
ARPA Provinciale
Misure rumore e
vibrazione trasmesse
allesterno
Una tantum
Dipartimento
ARPA Provinciale
Schede sicurezza additivi Una tantum
Dipartimento
ARPA Provinciale
Analisi rifiuti Una tantum
Dipartimento
ARPA Provinciale
Analisi Cromo VI su
tutte le materie prime e
combustibili
Una tantum
Dipartimento
ARPA Provinciale

Pagina 40
5. Allegati:

1. Elenco dei registri vidimati dallAutorit Competente per lannotazione di
attivit rientranti nel PMeC
2. Manuale operativo del Controllo in continuo delle emissioni
3. Manuale operativo del Rilevatore di polveri sistema triboelettrico

Pagina 41
Allegato 1 - Elenco dei registri vidimati dallAutorit Competente per lannotazione di
attivit rientranti nel PMeC

Numerazione SGA Nome registro Autorit competente
Modello 870M200 Quaderno delle ispezioni sui
presidi degli scarichi idrici
Serv.2 VIA/VAS Regione
Siciliana Assessorato Territorio
ed Ambiente
Modello 870M216 Quaderno delle ispezioni
periodiche degli analizzatori
ed Ambiente
Modello 870M217 Quaderno di manutenzione degli
analizzatori
ed Ambiente
Modello 870M218 Registro delle misure sostitutive
del sistema di monitoraggio in
continuo
ed Ambiente
Modello 870M219 Registro dei casi di interruzione
del normale funzionamento degli
impianti di abbattimento
(manutenzione ordinaria e
straordinaria, guasti,
malfunzionamenti, interruzione
dellimpianto produttivo) ai sensi
del D.R.S. 693 del 18 luglio 2008
ed Ambiente

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