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Alberto Giulietta
getto
Politecnico di Torino, settembre 2007
La pratica nella costruzione dei recipienti
in pressione / scambiatori di calore
saldatura degli involucri e mandrinatura dei tubi:
criteri ed accorgimenti
Alberto Giulietta
www.otto.to.it
Otto Editore - Via G. Garibaldi 5 - 10122 Torino
Alberto Giulietta
La pratica nella costruzione dei recipienti in pressione / scambiatori di calore.
Saldatura degli involucri e mandrinatura dei tubi: criteri ed accorgimenti.
indice
premesse...................................................................................... 5
1. caratteristiche dei materiali............................................... 7
2. tracciatura e taglio della lamiera.................................... 15
3. il fenomeno della saldatura.............................................. 29
4. difetti di saldatura............................................................. 69
5. la mandrinatura................................................................... 93
6. estratto da norme r.i.na sez. h/85...................................... 99
bibliografia............................................................................. 109
3
PREMESSE
5
premesse
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1. CARATTERISTICHE DEI MATERIALI
Lamiere commerciali
Le lamiere commerciali sono laminati in acciaio al carbonio, per le quali né l’ac-
ciaieria né il rivenditore sono in grado di fornire precise indicazioni sulla compo-
sizione chimica e sulle caratteristiche meccaniche.
Ovviamente questi laminati sono convenienti dal punto di vista economico ma
rischiosissimi dal punto di vista delle saldature; sul prodotto finito potremmo
avere cricche a freddo e cricche a caldo, rotture durante il raffreddamento, tensio-
namento eccessivo delle strutture con deformazioni vistose ed infine non tenuta
in pressione del recipiente.
Per evitare rischi onerosissimi (si può arrivare allo scarto dell’impianto costruito)
è buona norma procedere a verifiche preliminari consistenti in:
1. verifica della durezza in diversi punti del foglio di lamiera:
con questa prova si ha una prima grossolana indicazione almeno sul
contenuto di carbonio
2. prove tecnologiche di rottura:
si ricavano due provette da ogni foglio di lamiera curando che vengano
prelevate l’una nel senso della laminazione e l’altra in senso ortogonale
e si procede ad una prova di trazione. Il parametro più interessante ai
fini pratici è l’allungamento. Un elevato allungamento % è general-
mente indice di basso quantitativo di C, Si, P ed è pertanto favorevole
alla saldatura, in quanto riduce la possibilità di avere tensioni interne
al cordone di saldatura, con conseguenti criccature e/o deformazioni
eccessive. Se i valori rilevati dalle due provette sono praticamente ugua-
li, non vi sono significative differenze ai fini del verso di laminazione e
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caratteristiche dei materiali
non si deve porre cura particolare nella disposizione delle lamiere sul
manufatto
3. analisi chimica:
si devono determinare almeno i 5 elementi C, Si, P, S, Mn che in mag-
gior modo influiscono sulle caratteristiche dell’acciaio da costruzione
Le percentuali ammissibili sono riportate nelle tabelle che seguono.
In pratica se le prove di cui ai punti 1. e 2. sono state soddisfacenti si può rinun-
ciare alla prova 3. ma solo se il prodotto non è costruito da azienda che operi in
garanzia di qualità (Quality Assurance) e pertanto vincolata ai criteri previsti dalle
norme ISO 9001 ed ISO 9002 per i sistemi di qualità.
È importante notare che tutti i particolari che vengono saldati devono subire un
controllo preliminare, anche per pezzi che apparentemente non richiedono cure
particolari, tipo zampe e rinforzi, poiché l’eventuale formazione di microcricche
in questi particolari può compromettere l’intera struttura a causa del progressivo
progredire delle cricche fino al materiale base.
È chiaro che per costruzioni particolarmente sollecitate e/o percorse da fluidi
pericolosi è sconsigliabile ricorrere a lamiere commerciali, ma è opportuno rivol-
gersi al mercato delle lamiere collaudate.
Lamiere collaudate
Le lamiere collaudate hanno probabilmente la stessa origine di quelle precedente-
mente trattate ma hanno subito tutta una serie di controlli volta a determinare in
modo certo i seguenti parametri:
1. colata - mediante un numero
2. placca - mediante un numero
3. caratteristiche meccaniche
4. caratteristiche chimiche
5. Ente che ha presenziato alle prove
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Qualità di Altri
C Mn Si Cr Mo V max P max S max
acciaio elementi
Fe 360-1 KW G 0,17 H 0,40 G 0,35 — — — — 0,040 0,040
Fe 360-2 KW G 0,17 H 0,40 G 0,35 — — — ** 0,035 0,035
Fe 360-1 KG G 0,17 H 0,40 G 0,35 — — — — 0,035 0,040
Fe 360-2 KG G 0,17 H 0,40 G 0,35 — — — ** 0,030 0,035
Fe 410-1 KW G 0,20 H 0,50 G 0,35 — — — — 0,040 0,040
Fe 410-2 KW G 0,20 H 0,50 G 0,35 — — — ** 0,035 0,035
Fe 410-1 KG G 0,20 H 0,50 G 0,35 — — — — 0,035 0,040
Fe 410-2 KG G 0,20 H 0,50 G 0,35 — — — ** 0,030 0,035
Fe 460-1 KW G 0,20* G 1,40 G 0,35 — — — — 0,040 0,040
Fe 460-2 KW G 0,20* G 1,40 G 0,35 — — — ** 0,035 0,035
Fe 460-1 KG G 0,20* G 1,40 G 0,35 — — — — 0,035 0,040
Fe 460-2 KG G 0,20* G 1,40 G 0,35 — — — ** 0,030 0,035
Fe 510-1 KW G 0,20* G 1,60 G 0,40 — — — — 0,040 0,040
Fe 510-2 KW G 0,20* G 1,60 G 0,40 — — — ** 0,035 0,035
Fe 510-1 KG G 0,20* G 1,60 G 0,40 — — — — 0,035 0,040
Fe 510-2 KG G 0,20* G 1,60 G 0,40 — — — ** 0,030 0,035
16 Mo 3 0,12 ' 0,20 0,50 ' 0,80 0,15 ' 0,35 — 0,25 ' 0,35 — *** 0,030 0,030
16 Mo 5 0,12 ' 0,20 0,50 ' 0,80 0,15 ' 0,35 — 0,45 ' 0,65 — *** 0,030 0,035
14 MnMo 5 5 0,10 ' 0,18 0,90 ' 1,40 0,15 ' 0,35 — 0,40 ' 0,60 0,08 *** 0,030 0,035
14 CrMo 4 5 0,10 ' 0,18 0,40 ' 0,80 0,15 ' 0,35 0,80 ' 1,15 0,40 ' 0,60 — *** 0,030 0,035
12 CrMo 9 10 0,08 ' 0,15 0,40 ' 0,80 0,15 ' 0,35 2,00 ' 2,50 0,90 ' 1,10 — *** 0,030 0,035
* Per lamiere con spessore > 50 mm è ammesso un tenore massimo di C dello 0,22%.
** È prevista l’aggiunta di elementi affinanti il grano.
*** Nel caso di richiesta di valori di resilienza a temperatura minore di +20°C può essere prevista l’aggiunta di elementi affinanti il grano.
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Tab. 1.1 – Composizione chimica percentuale (analisi di colata)
caratteristiche dei materiali
caratteristiche dei materiali
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caratteristiche dei materiali
3. segregazioni:
particolarmente evidenti sulle leghe di rame, CuNi e simili. Sono zone
di sicuro innesco corrosivo e pertanto il materiale deve essere scartato
Con tutte le cautele sopra riportate siamo finalmente in grado di accettare il ma-
teriale a magazzino ma non ancora di immetterlo in lavorazione.
Alcune formalità, volte a garantire l’affidabilità del prodotto finale, devono essere
espletate.
Si tratta di:
1. una controprova di verifica
2. uno spostamento di timbri
La controprova di verifica è generalmente volta ad accertare che il certificato di
origine, che sovente è in copia fotostatica, non sia stato solo un esercizio grafico
del fornitore ma corrisponda al materiale.
Si preleva una provetta dalla partita di lamiere e si effettuano prove tecnologiche
che dovrebbero fornire risultati coincidenti con quanto indicato.
Nel caso vi siano discordanze tali da far dubitare, si provvede ad esaminare una
ulteriore provetta e si decide.
Eventualmente si provvede ad una analisi chimica.
Tutti questi controlli devono generalmente essere eseguiti alla presenza di un
funzionario esterno di un Ente di classifica. RINa, MMI, LLR, BV, NV, ABS,
ISPESL etc. sono i più noti sul mercato italiano.
È ovvio che il peso economico di queste verifiche è notevole ed incide pesante-
mente sul prezzo finale.
Lo spostamento timbri consiste nel riportare sulla lamiera tracciata i numeri di
colata e di placca su ognuno dei particolari nei quali il foglio verrà tagliato.
Si procede quindi alla convocazione di un funzionario dell’Ente preposto al col-
laudo e questi aggiungerà il timbro proprio e quello dell’Ente che rappresenta su
ogni pezzetto. Solo a questo punto la lamiera potrà essere tagliata.
È importante che i punzoni con i quali si riportano i numeri siano di tipo ap-
provato con spigoli arrotondati in modo da evitare l’insorgere di fenomeni di
intaglio. Il più comune, consigliato dalle ASME, ha le lettere ed i numeri formati
da tante semisfere in sequenza.
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caratteristiche dei materiali
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caratteristiche dei materiali
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caratteristiche dei materiali
Occorre tenere presente che finora abbiamo trattato di lamiere in acciaio al carbo-
nio, ma che è usuale la costruzione con lamiere inossidabili austenitici.
Si tratta generalmente della serie AISI304/304L - 316/316L e non è male rammen-
tare le precauzioni da mettere in opera nella manipolazione di questi materiali.
Il pensiero della maggioranza, parlando di inox, è rivolto alla posateria o alle
pentole e si ha l’errata convinzione che sia un materiale che molto perdona, che
non richiede cure speciali e che basta l’elevato tenore di Ni e Cr per tutelarci da
corrosioni, ossidazioni e dispiaceri vari.
Purtroppo l’addetto ai lavori ben sa che l’inox è un materiale molto bizzarro, che
è di salute cagionevole, e che richiede cure molto particolari se si vuole che abbia
una vita di normale durata.
In pratica l’inox teme la contaminazione da Ferro.
È sufficiente che qualche particolare in ferro (chiodo, punta…) righi la lamiera in
inox, per essere certi che dopo pochi giorni, una visibilissima traccia di ruggine
indichi il misfatto. Dopo ciò la ossidazione procede con guai simili a quelli ipo-
tizzabili su di una meno costosa lamiera di acciaio al carbonio.
Dopo aver scoperto le vergogne di un materiale che si gabella per inossidabile e
che invece si ossida facilmente, occorrerà procedere ad una passivazione e decap-
paggio superficiale con miscele di acido fosforico e nitrico nei punti interessati
alla saldatura e/o ad eventuali contaminazioni ferrose.
Un costruttore esperto utilizza addirittura, nel suo ciclo produttivo, utensili ed
attrezzi diversi per l’acciaio al carbonio e per quelli in inox.
La stessa scaffalatura adibita a contenere le lamiere deve essere in materiale non
ferroso o rivestito.
Le mole per il taglio e la molatura devono essere in corindone e non essere mai
state usate su particolari in ferro per evitare l’inquinamento superficiale.
Malgrado le precauzioni del costruttore, è indispensabile in sede d’ordine dei ma-
teriali prevedere un accurato imballaggio delle lamiere che devono essere protette
singolarmente durante il trasporto e la movimentazione.
Quello che può apparire un farraginoso modo di procedere, permette di raggiun-
gere due importanti risultati, anche se a caro prezzo:
1. si è certi che il materiale in lavorazione è quello che deve essere
2. si ha la possibilità di risalire alle origini di ogni minimo particolare che
partecipa alla struttura
Si può ora considerare conclusa la fase di accettazione materiali.
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2. TRACCIATURA E TAGLIO DELLA LAMIERA
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tracciatura e taglio della lamiera
2.1 OSSITAGLIO
È un procedimento che risale molto indietro negli anni ma è ancora usato nella
stragrande maggioranza dei casi sulle lamiere di acciaio al carbonio, specialmen-
te di grande spessore. Si tratta in pratica di tagliare la lamiera per mezzo di un
procedimento di combustione localizzata, realizzata per mezzo di un getto di
ossigeno che reagisce con il metallo portato ad alta temperatura da una fiamma
di riscaldo.
Il getto di ossigeno ossida il metallo con reazione fortemente esotermica e, se la
temperatura raggiunta è sufficiente, è in grado di portare a fusione con continuità
le zone con le quali l’ossigeno viene a contatto.
La reazione avviene secondo la seguente reazione:
3Fe + 2O2 => Fe3 O4 + 270 Cal
Per avere l’ossitaglio occorre che si verifichino alcune condizioni:
1. la temperatura di innesco della reazione deve avvenire all’inizio del taglio
2. la temperatura di innesco deve essere inferiore alla temperatura di fu-
sione del metallo base
3. l’ossidazione deve essere molto esotermica
4. l’ossido deve fondere a temperatura minore di quella del metallo da
tagliare
Il taglio avviene in due tempi: dapprima il ferro si ossida, poi l’ossido viene aspor-
tato dal getto di ossigeno, lasciando a nudo lo strato di ferro sottostante che potrà
quindi nuovamente ossidarsi e proseguire la reazione esotermica.
Il susseguirsi di queste due fasi è evidenziato dalle striature tipiche riscontrabili
sulla superficie dei lembi tagliati, che confermano l’andamento pulsante della
reazione, indipendentemente dalla regolarità di avanzamento del cannello.
La loro formazione dipende da:
1. spessore del metallo da tagliare
2. velocità del getto di ossigeno e sua velocità di avanzamento
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tracciatura e taglio della lamiera
Lamiere
sottili
R Ritardo R
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tracciatura e taglio della lamiera
CALORE DI
METALLO OSSIDO j FUSIONE °C COMBUSTIONE TAGLIABILITÀ
cal/g
660 =
Al Al2O3 Impossibile
2050 7040
1890 =
Cr Cr2O3 Pessima
2270 2590
1083 =
Cu2O
Cu 1230 340 Impossibile
CuO
1020 590
1539 =
FeO
1370 1140
Fe Fe3O4 Buona
1527 1600
Fe2O3
1565 1760
1245 =
Mn MnO Buona
1785 1700
2625 =
Mo MoO3 Discreta
794 1880
1455 =
Ni NiO Pessima
2090 1040
1430 =
Si SiO2 Impossibile
1710 7500
3410 =
W WO3 Pessima
1473 1090
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tracciatura e taglio della lamiera
Se in una torcia tipo quella del TIG, cioè con elettrodo infusibile di tungsteno e
protezione di gas, aumento molto la corrente e si costringe l’arco a passare attraver-
so un orifizio, si ottiene un pennello di gas ionizzato ad altissima temperatura.
Data l’elevata energia del gas ionizzato (o plasma), questo può essere utilizzato per
il taglio di lamiere in materiali difficilmente sezionabili con l’ossitaglio, tipo inox,
leghe di rame, cupronichel.
Il taglio avviene praticamente per energia cinetica e la forma del pennello di pla-
sma produce un taglio con un lembo quasi diritto ed uno inclinato di 5°-6° a
seconda degli spessori.
Per gli spessori normalmente utilizzati nel campo di nostro interesse (5-10 mm
su inox) si forma su di un lato un piano inclinato con una base circa costante di
2-3 mm.
Il taglio avviene ionizzando gas nobili tipo argon o gas costosi come l’idrogeno,
ma la tendenza attuale è di portarsi su plasma ad azoto o addirittura ad aria.
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tracciatura e taglio della lamiera
Chi scrive non apprezza particolarmente queste ultime soluzioni malgrado la loro
indiscutibile economicità, per lo sviluppo di ossidi di azoto certamente tossici per
il lavoratore.
I difetti principali dell’impiego del plasma sono:
• formazione di fumi metallici (il metallo passa praticamente allo
stato di vapore)
• luce intensissima nel campo ultravioletto
• rumore elevato (generalmente sopra gli 85 dBA e pertanto nella
fascia di emissione sonora ritenuta pericolosa per l’orecchio umano)
Notevole miglioramento delle condizioni indicate si ha con il taglio al plasma
effettuato in acqua.
Un vortice d’acqua viene utilizzato all’interno della torcia per raffreddare il fuso
dell’arco e guidarlo in modo rettilineo sul pezzo.
Con questo metodo si ottiene un lato del taglio perpendicolare al pezzo e l’altro
leggermente inclinato.
Il vortice crea però un senso di taglio obbligato.
Il taglio può avvenire sott’acqua ed in questo caso si elimina buona parte del
fumo e con opportuni additivi anche l’emissione luminosa.
Resta però il problema di scaricare l’acqua in condizioni accettabili e non inqui-
nanti. Occorre lasciar decantare i metalli almeno per 24 ore.
Allo scrivente il sistema, che è ottimo dal punto di vista della resa e della qualità
del taglio, crea notevoli perplessità ecologiche.
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tracciatura e taglio della lamiera
Vi sono però alcuni inconvenienti quali il rumore (fino a 120 dBA) ed il succes-
sivo disinquinamento dell’acqua prima dello smaltimento.
Sono attesi un perfezionamento ed un impiego sempre maggiore di questo sistema.
Rammentiamo che:
1. il taglio ossiacetilenico altera il materiale base per 2-3 mm che devono
essere asportati meccanicamente:
2'3
2'3
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tracciatura e taglio della lamiera
10c'15c
a b c d
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tracciatura e taglio della lamiera
Si può dire subito che i più usati, nell’ambito degli spessori che ci interessano (dai
3 ai 20 mm circa) sono quelli indicati in a, b, c, d.
Prima di procedere è opportuno soffermarsi sul significato di alcuni termini di
uso più frequente:
• materiale base: pezzo da saldare
• cianfrino: spazio realizzato sul materiale base in cui deporre il
materiale d’apporto
• materiale d’apporto: ciò che viene fornito per riempire il cianfrino
• giunto: unione permanente dei lembi realizzata con o senza
materiale d’apporto
• lembi: i due lati del cianfrino
• zona termicamente alterata: areola intorno al giunto dove vi sono
state trasformazioni strutturali del grano cristallino, a causa del
riscaldamento
• rapporto di diluizione: quantità di materiale base presente nel
cordone / quantità totale di materiale presente nel cordone
(base + apporto)
• cordone: materiale solidificato che realizza il giunto
Nella costruzione dei recipienti in pressione, la realizzazione di un cordone sano,
cioè con difetti compresi nei limiti previsti dalle normative impiegate, è il proble-
ma che più affligge il costruttore che, sovente, in sede operativa, è ostacolato da
ingenuità di progetto, causate dalla purtroppo diffusa mancata collaborazione tra
le diverse funzioni aziendali.
Eliminare queste ingenuità o almeno ridurle è lo scopo della presente
trattazione.
Per avere la certezza di operare con ragionevole tranquillità di risultati, chi lavora
con le strutture saldate deve poter rispondere in primis alle seguenti domande:
1. cosa devo saldare; quali materiali e forme
2. in quali posizioni
3. quale procedimento è il più idoneo
4. quali controlli sono richiesti
5. fra tutte le soluzioni quale è la più valida sotto il profilo economico
I materiali sono imposti dalle necessità di impiego, analogamente le forme; la
posizione del giunto da realizzare è vincolata da considerazioni di ingombro, di
operatività e dai mezzi di sollevamento disponibili.
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tracciatura e taglio della lamiera
Si utilizza per lamiere fino a 4 mm di spessore (bombole per gas compressi o GPL
ad esempio), per saldatura manuale con elettrodo rivestito o semiautomatica od
automatica a filo (MIG, MAG) e fino a 16 mm per saldatura automatica ad arco
sommerso.
60c
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tracciatura e taglio della lamiera
25
tracciatura e taglio della lamiera
di compatibilità dal punto di vista della metallurgia, dei trattamenti, delle richie-
ste tecnologiche in servizio.
Analogamente a quanto stabilito per il metallo base, designato con i P-Numbers,
anche i materiali di apporto vengono contraddistinti da un numero F-Number,
che rappresenta un raggruppamento di elettrodi, fili e barrette con caratteristiche
di usabilità analoghe.
Le variabili di saldatura sono divise in tre gruppi:
1. variabili essenziali: sono quelle che possono modificare il risultato finale
e richiedono nuove qualificazioni delle WPS nel caso di loro modifica
(anche di una sola variabile)
2. variabili essenziali aggiuntive: sono specifiche di alcuni procedimenti
3. variabili non essenziali: non modificano in modo sostanziale il risultato
finale e non richiedono riqualificazione della procedura
Secondo le ASME, Sez. IX, che sono ormai diventate il testo universale di rife-
rimento, possiamo ricavare per ognuno dei procedimenti indicati le tabelle di
seguito riprodotte.
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tracciatura e taglio della lamiera
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3. IL FENOMENO DELLA SALDATURA
Vediamo ora di chiarire il fenomeno della saldatura nella sua complessità fisica,
metallurgica, elettrica, chimica, meccanica.
In pratica abbiamo sempre due lembi solidi ed inizialmente freddi da unire con
un materiale d’apporto che si trova allo stato di metallo fuso, mediante la fusione
parziale dei due lati del cianfrino.
È quindi opportuno inizialmente capire cosa avviene dal punto di vista termico
durante il processo di unione.
La trasmissione del calore nella saldatura avviene fondamentalmente per condu-
zione e quindi sulla base delle note formule che regolano il fenomeno, dipende
sostanzialmente dai materiali, dalla superficie di scambio e dalle temperature in
gioco.
La sorgente di calore (arco elettrico, fiamma) può considerarsi concentrata e pun-
tiforme e si verifica sperimentalmente che la distribuzione delle temperature è
disuniforme e varia se la sorgente è ferma (saldatura a punti generalmente limitata
alle costruzioni automobilistiche) oppure se è mobile, caso più interessante e co-
mune nelle costruzioni di nostro interesse.
Il calore sviluppato dall’arco elettrico o dalla fiamma si propagherà nel pezzo in
funzione della forma del pezzo e delle sue dimensioni.
Se supponiamo la sorgente mobile con velocità costante, nei dintorni di essa si
stabilirà un regime di temperature e se riportiamo graficamente dei segmenti pro-
porzionali alle temperature, perpendicolarmente alla lamiera, su di una saldatura
testa-testa, l’andamento è simile a quello rappresentato nello schizzo.
29
il fenomeno della saldatura
Globalmente ogni punto del cordone subisce un ciclo termico dallo stato liquido
a quello solido mentre ogni punto sul metallo base al contorno subisce un ciclo
termico nello stato solido.
In ogni tipo di saldatura è bene pertanto soffermarsi ad esaminare lo
APPORTO TERMICO SPECIFICO: Q= V I/ VEL joule/ cm
che è la quantità di calore fornita al metro di giunto.
L’apporto termico specifico ci permette di valutare l’opportunità di un ciclo di
saldatura rispetto ad un altro.
È intuitivo che un grande apporto termico con conseguente ingrossamento del
grano cristallino può essere pregiudizievole sul risultato finale specialmente su
materiali facilmente temprabili o con inox austenitici (per la possibile precipita-
zione di carburi di cromo) o con leghe a basso allungamento.
L’andamento delle temperature nel tempo assume la forma di seguito schizzata.
cC elettrico
ossigas
tempo
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il fenomeno della saldatura
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il fenomeno della saldatura
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il fenomeno della saldatura
Si utilizza per saldature poco impegnative (alcuni lavori di tubisteria per acqua)
ed è quasi scomparso come metodo industriale.
L’utilizzo del cannello invece è ancora indispensabile per le brasature che si usano
per saldare leghe di rame.
In queste i lembi sono ricoperti preventivamente di pasta saldante, generalmente
a base di argento, unita ad un disossidante per evitare che l’ossidazione dovuta
all’aria ed all’alta temperatura impedisca alla lega fusa di bagnare i lembi del cian-
frino (condizione indispensabile per unire i lembi).
Si avrà quindi una diffusione del metallo fuso della bacchetta, nel metallo base e
l’avanzamento del bagno negli interstizi tra i lembi.
Se questi sono piccoli si ha la diffusione per capillarità.
È un metodo economico, utilizzabile per saldare spessori piccolissimi (0,2 + 1 mm)
che riescono a non essere portati a sfondamento dal dardo ossiacetilenico a causa
del modesto apporto termico.
La brasatura è il procedimento tipico del calderaio e viene usato industrialmente
per saldare tubi sottilissimi su piastre tubiere di scambiatori, in condizioni di
materiali eterogenei (ottone-cupronichel).
Si può ottenere la brasatura anche senza cannello immergendo i pezzi in bagni di
lega fusa bassofondente; tipico esempio è la stagnatura (brasatura con materiale
d’apporto formato da una lega stagno-piombo generalmente eutettica) dei tubi
alettati utilizzati nella costruzione dei radiatori.
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il fenomeno della saldatura
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il fenomeno della saldatura
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il fenomeno della saldatura
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il fenomeno della saldatura
L’elettrodo rivestito
In pratica si tratta di una bacchetta metallica che generalmente ha composizione
chimica analoga (generalmente più pura di quella del materiale base), con diame-
tri da 2,5 mm, 3,25 mm, 4 mm, 5 mm, 6 mm.
La bacchetta viene rivestita per quasi tutta la sua lunghezza da un agglomerato di
polveri metalliche che devono svolgere importanti funzioni:
1. proteggere il bagno mediante la formazione di una scoria bassofonden-
te che galleggi sul bagno metallico scongiurando l’inquinamento da
parte dei gas atmosferici
2. portare nel bagno elementi di lega idonei a disossidarlo e a migliorarne
le caratteristiche
3. facilitare l’accensione e la stabilità dell’arco elettrico che scocca tra
l’elettrodo ed il pezzo, grazie alla ionizzazione dell’aria circostante
4. consentire una buona facilità operativa
5. sostenere il bagno nelle saldature verticali o sopratesta
Una estremità dell’elettrodo viene lasciata libera dal rivestimento per poter essere
presa con la pinza di saldatura, e rappresenta quasi la totalità del mozzicone che
viene buttato quando l’elettrodo è consumato.
37
il fenomeno della saldatura
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il fenomeno della saldatura
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il fenomeno della saldatura
CLASSIFICAZIONE DIN-1913
40
il fenomeno della saldatura
1 lettera 2 cifre 1/2 lettere 1 cifra 1o2 1 cifra 1 cifra 1 lettera + 2/3 lettere +
lettere 2 cifre 2 cifre
E carico tipo classe di tipo di pos. di aliment. rendimento simbolo aggiuntivo
rottura applicazione qualità rivesti- saldatura elettrica per caratt. di
mento resilienza
41
il fenomeno della saldatura
CLASSIFICAZIONE BS-639
O Ossidante
R Rutile (Rivestim. normale)
RR Rutile (Rivestim. grosso)
S Altri tipi
42
il fenomeno della saldatura
Elettrodi rivestiti
43
il fenomeno della saldatura
Contenuto di idrogeno
Elettrodo rivestito
L’aggiunta della lettera H indica un
contenuto massimo di idrogeno di
Simbolo Carico di rottura 15 ml/100 gr di materiale deposi-
N/mm2 tato (metodo mercurio)
43 430-510
51 510-610
Rendimento %
- indicato solo se > del 105%
- arrotondato al più vicino multiplo di 10
- valori che finiscono con 5 arrotondati
per eccesso al multiplo di 10
44
il fenomeno della saldatura
Rivestimento ossidante
Ne parliamo a titolo di informazione poiché in Italia non si usa quasi più.
È formato da ossidi di ferro e limitati quantitativi di manganese.
Il bagno è fluido con poca penetrazione; lavora in corrente continua ed
alternata.
È poco igroscopico. Può essere utilizzato solo in piano e presenta caratteristiche
meccaniche del cordone scadenti.
Rivestimento acido
È quasi scomparso dai cataloghi delle ditte costruttrici di elettrodi più note fin
dal 1988.
È un buon elettrodo con forti presenze di ferro-manganese e ossidi di titanio.
La scoria è metallurgicamente acida ma poco fusibile.
Il bagno è ben disossidato e con buone caratteristiche meccaniche.
45
il fenomeno della saldatura
Si può usare sia in corrente continua che alternata. È facile avere idrogeno nel bagno
e cricche a freddo. È opportuno l’uso solo per spessori modesti (20-25 mm max).
Rivestimento al rutilo
Ha soppiantato quasi completamente quello acido dal quale si distingue per la
elevata percentuale di TiO2.
Il pregio maggiore è la grande facilità d’impiego.
Il cordone è di bell’aspetto ed il bagno è molto fluido e scorrevole, la scoria si
asporta facilmente, l’arco è stabile e si innesca facilmente.
È però molto forte la tendenza alla formazione di cricche a caldo per cui è fonda-
mentale la purezza del materiale base.
Negli ultimi anni questo tipo di elettrodo è stato molto migliorato e può essere
usato in tutte le posizioni.
Rivestimento basico
Le sue caratteristiche derivano dalla forte percentuale di carbonato di calcio
(oltre 50%).
I carbonati però elevano troppo la temperatura di fusione delle scorie per cui si
aggiunge la fluorite per migliorarne la fusibilità.
Il bagno è prodotto da gocce di grandi dimensioni che solidificando conferiscono
al cordone un aspetto ruvido e tormentato.
La scoria si stacca con difficoltà ed il bagno poco fluido favorisce la saldatura in
tutte le posizioni.
Sono poco sensibili alle cricche a caldo per cui possono lavorare su acciai meno puri.
Le caratteristiche meccaniche del cordone sono eccellenti.
Unico neo è dato dalla caratteristica di essere fortemente igroscopici, il che rende
indispensabile la deumidificazione prima dell’uso.
Rivestimento cellulosico
Scopo di questo rivestimento è realizzare una protezione di tipo gassoso ottenuto
dalla decomposizione della cellulosa contenuta.
La scoria è quindi modesta ed il bagno risulta ben protetto e con ottime caratte-
ristiche meccaniche.
Il bagno è caldo e quindi sarebbe di ottimo aspetto se non tendesse a fare spruzzi.
Questi elettrodi lavorano come i basici e a polarità inversa; il cordone è di aspetto
irregolare.
46
il fenomeno della saldatura
Cricche a caldo
Sono quelle che si formano quando il materiale è ancora ad alta temperatura.
Quando nella solidificazione quasi tutto il materiale è ormai allo stato solido, le
dentriti che nascono sulle pareti del cianfrino, formano, unendosi, dei ponticelli
solidi che uniscono i due lembi immersi in una base ancora liquida.
Orbene, in questa situazione il pezzo è impedito dal seguire il ritiro dovuto alla
solidificazione, su questi ponticelli si esercitano delle tensioni che possono porta-
re alla rottura dei legami interdentritici.
Cricche a freddo
Quando per effetto di tempra la struttura si rompe a temperature minori od
uguali a 400°C si parla di cricche a freddo.
Responsabile principale è l’idrogeno che si discioglie nel ferro e ne riduce la
deformabilità.
47
il fenomeno della saldatura
48
il fenomeno della saldatura
La posizione di saldatura
Saldare in radiografia, cioè con possibilità di accettazione del manufatto che pre-
senta quindi difetti in numero e dimensione entro i limiti previsti dalle norme ap-
plicabili, richiede una tecnica particolare con tempi di esecuzione molto onerosi.
Di seguito si esamineranno le condizioni più significative.
49
il fenomeno della saldatura
La scelta del TIG deriva dalla protezione elevatissima del bagno che si riesce ad
ottenere per via gassosa (argon) e dalla conseguente mancanza di scoria da scal-
pellare, molare, eliminare.
Un saldatore provetto può addirittura ottenere un vano arrotondato, geometrica-
mente perfetto, agendo solo con la torcia e manovrando il dardo dell’arco elettri-
co come fosse un utensile, lavorando senza materiale di apporto.
Qualora si utilizzi la barretta di materiale d’apporto, questa sarà del diametro
3,2 mm in analogia con il diametro dell’elettrodo utilizzato nella prima passata
quando il procedimento non preveda il TIG.
È il caso di sottolineare che qualora le WPS prevedano un certo tipo di proce-
dura, non è possibile arbitrariamente passare ad un’altra anche se tecnicamente
entrambe valide.
Quanto esposto finora riguarda in particolare la saldatura degli acciai al carbo-
nio. Vediamo ora quali variazioni si possono avere nel caso della saldatura di leghe
diverse.
Inox austenitici
La saldatura degli inossidabili austenitici (serie AISI 304 - 304L -316 - 316L)
non presenta sostanziali differenze rispetto al caso dell’acciaio al carbonio se si
osservano precauzioni nella scelta dei diametri degli elettrodi e nella intensità di
corrente di saldatura.
È preferibile aumentare il numero di passate piuttosto che usare elettrodi di dia-
metro maggiore che comporterebbero correnti elevate e conseguente grande ap-
porto termico, circostanza dannosa sull’inox per la precipitazione dei carburi di
cromo e per l’ingrossamento del grano cristallino. È opportuna una elevata velo-
cità di raffreddamento per evitare anche la formazione di cricche a caldo.
Cura particolare si deve porre nella pulizia e nella scelta degli utensili per la scal-
pellatura e delle mole per evitare inquinamento superficiale da ferrite con conse-
guente corrosione differenziata del manufatto con inizio dalla zona saldata.
Le mole devono essere di corindone. Le spazzole devono avere i fili di inox e non
essere state usate in precedenza su acciai al carbonio.
Nelle costruzioni saldate gli inox austenitici sono di gran lunga i più usati
(Cr 16%-26% Ni > 6%).
Durante la saldatura si può formare una fase ferritica in zona fusa ed in zona
termicamente alterata.
La ferrite ha una doppia caratteristica, da un lato è benefica perché previene la
formazione di cricche a caldo, dall’altro è facilmente attaccabile dalla corrosione
specialmente in ambiente di cloro e zolfo.
50
il fenomeno della saldatura
27
0% F
5% F
Nichel equivalente = %Ni + 30 x %C + 0,5 x %Mn
24
10% F
AUSTENITE 20% F
21
18
40% F
A+M
15 AWS 309
A+M+F
6
FERRITE
M+F
3
AISI 1010
F+M
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40
51
il fenomeno della saldatura
Saldatura eterogenea
La saldatura dell’inox austenitico si complica quando il giunto è realizzato tra
un lembo in inox, ad esempio AISI 316, ed un acciaio al carbonio ad esempio
Fe 410.
In questo caso abbiamo due materiali diversi ed il cordone dovrà portarsi dalle
caratteristiche chimiche e strutturali dell’acciaio al carbonio a quelle austenitiche
dell’inox, con gradualità.
Va da sé che la diluizione degli elementi pregiati, Cr, Ni, Mo, provenienti dal-
l’inox e delle impurezze maggiori, in particolare C, provenienti dall’acciaio al
carbonio, farà si che in zona fusa si abbia facilmente della martensite con rischi di
cricche in sede di raffreddamento. Questo guaio si avrà sempre se si salda senza
materiale di apporto.
Per risolvere il problema la soluzione è intuitiva: aggiungere nel metallo d’ap-
porto, nell’anima o nel rivestimento quegli elementi che verrebbero ad essere
carenti.
Nel caso citato la soluzione è l’utilizzo di un elettrodo in AISI 309 con 24% Cr,
12% Ni, 3% Mo.
Se si mantiene la diluizione nel 30-40 % si ottiene una struttura austenitica con
6-8% di ferrite.
Come considerazione generale sulle saldature eterogenee appare opportuno ram-
mentare il metodo dell’imburratura consistente nell’utilizzo di un elettrodo più
ricco di elementi di lega effettuando una prima passata sul lembo in acciaio al
carbonio, proseguendo al riempimento del cianfrino con materiale austenitico
uguale a quello del secondo lembo del materiale base da unire.
52
il fenomeno della saldatura
Sorgente di calore è sempre l’arco elettrico che scocca tra l’estremità di un filo
proveniente da una bobina ed il pezzo.
La protezione avviene per via gassosa con gas inerte (Metal Inert Gas) oppure con
gas attivo (CO2) (Metal Active Gas).
Non avendo problemi di sostituzione elettrodo, e di scoria da scalpellare, va da sè
che il procedimento è estremamente più rapido e viene usato quando vi è neces-
sità di grandi apporti in tempi brevi.
Il risultato, secondo lo scrivente, è da guardarsi con cautela nel caso di costruzioni
soggette ad elevate sollecitazioni.
L’aspetto della saldatura è negativamente influenzato dagli spruzzi che general-
mente vengono proiettati all’intorno del cordone e devono essere eliminati.
La genesi di tali spruzzi è fortemente influenzata dalla modalità operativa come
di seguito espresso. Il metodo di trasferimento del materiale dal filo al pezzo può
avvenire in due modi: short arc o spray arc.
Control box
Cooling water
Gas Wire spool
Control Current ~
Regulator
Welding gun
+ -
Power Source Workpiece
+
Electrode
Contact tube
Gas cup
Arc
Gas shield
-
53
il fenomeno della saldatura
Il metodo short arc è basato sulla saldatura in cortocircuito tra bagno e filo.
Durante il cortocircuito si ha un improvviso innalzamento di corrente e di con-
seguenza avremo un aumento del campo magnetico che provocherà il distacco
dell’estremità fusa del filo.
Con questo metodo è massima la formazione di spruzzi. La fusione del metallo
non avviene tanto per la corrente di saldatura, che è modesta, quanto per la cor-
rente di cortocircuito.
Questa modalità operativa è idonea alla saldatura su spessori sottili.
Se si aumenta la corrente di saldatura, l’arco diventa stabile ed il trasferimento del
materiale non avviene più per cortocircuito. Siamo in condizioni di spray arc, che
è idoneo a spessori maggiori.
Nel caso della saldatura dell’inox abbiamo visto come sia importante tenere limi-
tato l’apporto termico e quindi utilizzare correnti basse.
Sembrerebbe quindi preferibile la tecnica short arc che però produce molti spruz-
zi che devono essere scalpellati via. La tecnica spray arc invece produce pochi
spruzzi ma richiede correnti elevate.
Si è risolto il problema con l’arco pulsato.
La corrente viene praticamente divisa in due parti, una fornisce la base costante
che garantisca l’accensione dell’arco ed una seconda fornisce il picco per il tra-
sferimento del materiale dal filo al bagno fuso; questa seconda parte di corrente
viene fatta pulsare da 30 a 300 Hz.
Ad ogni impulso si ha trasferimento senza corto circuito come nel caso spray arc.
Gli impulsi devono durare il tempo sufficiente al distacco della goccia ma non
oltre per non avere un arco prolungato con bagno più caldo.
È evidente che la saldatura sarà perfetta quando avremo centrato tutti i parametri
e cioè:
1. tensione d’arco (per la lunghezza d’arco e per la penetrazione)
2. intensità di corrente (per il metodo short-arc o spray-arc)
3. tipo di gas protettivo (gas inerte o gas attivo)
4. il tipo di filo (diametro, composizione, tipo nudo o tipo animato)
5. l’intensità del picco (determina la capacità del bagno di fondere il me-
tallo base)
6. la durata dell’impulso (determina la dimensione delle gocce)
7. la frequenza (stabilisce il numero di gocce nell’unità di tempo)
8. la velocità del filo
54
il fenomeno della saldatura
55
il fenomeno della saldatura
argon
La sua massa volumica di circa 1,3 volte quella dell’aria garantisce una buona
protezione per i giunti testa-testa in posizione piana.
Dal punto di vista chimico è inerte ed elettricamente favorisce la stabilità dell’ar-
co ed il dardo è praticamente cilindrico concentrato assialmente.
Questo fatto può risultare negativo in quanto lascia in ombra le zone laterali con
conseguente facilità alla formazione di incollature.
Con piccole percentuali di ossigeno aggiunto si migliorano le cose sotto questo
aspetto, ma si manifesterà la necessità di disossidare il bagno.
Non essendovi rivestimento nel quale avere gli elementi disossidanti, occorrerà
che questi siano presenti nel filo stesso.
anidride carbonica
Credo che la spinta alla sostituzione dell’argon con il CO2 sia venuta dal prezzo
particolarmente favorevole a questo tipo di gas attivo (il procedimento diventa
MAG).
Oltre a questa caratteristica economica il CO2 presenta anche una rilevante ca-
ratteristica funzionale in quanto, per effetto dell’arco, si dissocia con reazione
fortemente esotermica e favorisce quindi la formazione di bagni di notevole
dimensione.
La reazione CO2 = CO + O rischia però di ridurre anche gli ossidi di ferro e por-
tare CO all’interno del bagno con porosità diffuse in sede di solidificazione.
56
il fenomeno della saldatura
Dal punto di vista elettrico il CO2 produce un rallentamento del distacco delle
gocce che quindi sono più grosse e meno frequenti con conseguente aspetto più
irregolare dei cordoni.
Vari tipi di miscele di gas possono portare a risultati intermedi fra quelli finora
esaminati.
I gas più usati, puri o miscelati fra loro sono:
argon inerte
elio inerte
ossigeno ossidante
idrogeno riducente
anidride carbonica ossidante
La scelta dei gas opportuni diventa ancor più rilevante nel caso degli acciai
inossidabili.
Rammentiamo che i gas influenzano praticamente tutti i principali parametri
della saldatura e precisamente:
1. la produttività del metodo
2. la composizione chimica del bagno
3. la stabilità dell’arco
4. il livello di difettosità dei risultati
Nel caso dell’inox si consiglia il procedimento MIG e protezione di argon con
3% di ossigeno.
Per acciai con elevati tenori di nichel si consiglia però di correggere l’argon con
elio per evitare ossidi dannosi.
La correzione con CO2 è sconsigliabile per il rischio di avere carburi di cromo
che precipitano al bordo dei grani. Inoltre aumenterebbe la possibilità di cricche
a caldo per l’aumento delle dimensioni del bagno e conseguente maggiore inter-
vallo di solidificazione.
Anche la scelta del filo è determinante ai fini dei risultato. L’utilizzatore viene
chiamato a decidere su:
1. tipo di filo
2. suo diametro
È ovvio che non essendovi un rivestimento con compiti metallurgici, come per gli
elettrodi, le eventuali correzioni del bagno deriveranno tutte dal filo.
Questo dovrà quindi contenere elementi disossidanti, generalmente Mn, Si, Ti e
questa presenza sarà riscontrabile in tutti i tipi di filo nudo.
57
il fenomeno della saldatura
È di recente penetrazione sul mercato il filo animato nel quale gli elementi di-
sossidanti provengono dal contenuto di un’anima tubolare che è simile come
composizione al rivestimento degli elettrodi solo che è posizionato all’interno del
filo anziché all’esterno.
In pratica si tratta di un elettrodo al contrario, con la protezione all’interno ed il
metallo all’esterno.
I fili animati si possono avere anche nel tipo ad alto rendimento con polveri
metalliche aggiunte all’anima, in modo da aumentare il quantitativo metallico
depositato.
I fili animati esistenti in commercio sono fondamentalmente di tre tipi a seconda
del procedimento di fabbricazione.
filo sovrapposto
I costruttori più noti sono orientati sugli ultimi due tipi per la facilità costruttiva;
una bandella sottile viene piegata arrotolata e saldata.
Si può addirittura, per gli acciai legati, tenere separati il ferro, nell’esterno, e gli
elementi di lega, all’interno.
Lo scrivente non si sente particolarmente attratto dai fili animati perché produco-
no scoria come gli elettrodi e quindi parte dei vantaggi in termini di tempo sono
cancellati e per la grande quantità di fumo che producono durante la saldatura,
con conseguente rischio per la salute del saldatore.
Apprezzabile appare invece questo tipo di materiale d’apporto nei sistemi auto-
matici e/o robotizzati.
Nella saldatura MIG - MAG vi sono difetti tipici che sovente compaiono e
sono:
1. porosità
2. spruzzi
3. cordone irregolare con incisioni marginali
58
il fenomeno della saldatura
VOLT
tensione d’arco
50
zona di lavoro
40
in SPRAY-ARC
30
zona di lavoro
in SHORT-ARC
20
10
1,6
1,2
1
0,8
100 200 300 400
AMP
59
il fenomeno della saldatura
Questo metodo di saldatura viene usato da solo, per spessori sottili nel range
1-6 mm ed in combinazione con altri procedimenti su spessori più elevati.
Non essendovi scoria, non vi sono problemi di scalpellatura, né possibilità di
inclusioni di scoria e la passata è generalmente sana.
Gas
Workpiece
- Electrode
Contact tube
Gas cup
Filler metal
Gas shield
Arc
+
60
il fenomeno della saldatura
61
il fenomeno della saldatura
ed inoltre la distribuzione del campo magnetico viene alterata dalla presenza dei
bordi della lamiera, creando un soffio magnetico che devia l’arco dalla corretta
posizione di saldatura.
È pertanto presumibile avere difetti alla fine del cordone di saldatura ed è questo
il motivo per cui nelle provette di saldatura si eliminano sempre le parti iniziali
e finali.
Per questo motivo il saldatore abile pone dei talloni di saldatura all’inizio ed alla
fine del cordone in modo da iniziare e finire il cordone fuori del pezzo.
I talloni verranno poi asportati e, se sono di dimensioni idonee, da essi si ricave-
ranno le provette per le prove di qualifica ed accettazione.
Abbiamo in precedenza considerato negativo nel procedimento TIG toccare con
l’elettrodo il pezzo.
Viene quindi da chiedersi come sia possibile accendere l’arco rispettando questo
limite. Con l’elettrodo rivestito l’accensione dell’arco avviene proprio portando
l’elettrodo a contatto con il pezzo e staccandolo quindi violentemente: in que-
sto modo, la scintilla che si manifestava al distacco ionizzava l’aria ed innescava
l’arco.
Con il TIG ciò non è possibile.
Si innalza la tensione per ottenere l’innesco spontaneo per differenza di
potenziale.
Nel caso di saldatura in corrente alternata a seconda del gas impiegato si ha pre-
valenza di semionde positive o di quelle negative; nel caso di materiali facilmente
ossidabili, come l’alluminio, può succedere che l’ossido lasci passare solo la se-
mionda positiva o solo quella negativa. L’arco tenderà allora a spegnersi con la
frequenza di rete.
Per limitare l’incoveniente si è pensato di sovrapporre alla corrente normale una
seconda onda ad alta frequenza, qualche Megahertz, che garantisce la stabilità
dell’arco ed elimina gli inconvenienti sopra citati.
La tecnica di saldatura TIG, mentre garantisce una perfetta protezione a diritto,
non offre alcuna protezione a rovescio dove quindi potrebbero formarsi ogni tipo
di difetto, circostanza particolarmente grave per manufatti destinati ad operare in
ambiente corrosivo.
Per ovviare a questo problema molto sentito, specie sulle tubazioni dove non è
facilmente raggiungibile il rovescio, si procede a riempire direttamente la tuba-
zione con argon, tappando le estremità del tubo e collegandolo ad una bombola,
garantendo così la protezione anche sul lato nascosto.
Precauzioni per gli inox devono essere prese dopo la saldatura a causa di uno
strato sottile di ossido che si forma superficialmente indipendentemente dal pro-
cedimento prescelto.
62
il fenomeno della saldatura
63
il fenomeno della saldatura
Passiamo ora ad esaminare il sistema che ancora oggi la fa da padrone nelle giunzio-
ni di alta qualità su spessori medio-grandi e cioè la saldatura in arco sommerso.
Il metodo è semplice: un flusso in polvere ricopre l’arco che scocca tra il pezzo
e l’estremità di un filo nudo, analogamente a quello utilizzato per il MIG ma di
diametro maggiore.
Il bagno risulta perfettamente protetto dal flusso che svolge le solite funzioni
elettrica, metallurgica e protettiva.
64
il fenomeno della saldatura
2. a X con spalla
65
il fenomeno della saldatura
Qualora non fosse possibile una preparazione così accurata, diventa indispensabi-
le sostenere il bagno o applicando all’interno una bandella, che poi non si potrà
più togliere, oppure eseguendo una passata manuale a rovescio in TIG.
È possibile realizzare il giunto con 2 sole passate contrapposte per spessori fino a
15-16 mm.
È fondamentale, per evitare difetti di penetrazione, che la prima passata superi la
metà del pezzo e che l’altra la compenetri per 3-4 mm.
In sede di predisposizione delle WPS è opportuno effettuare prove preliminari
evidenziando con un attacco acido al 5% di HNO3 la zona saldata.
Con la preparazione a lembi retti la diluizione è fortissima, circa 80% del giunto
è costituito da materiale base e solo il 20% da metallo di apporto.
In questa situazione diventa essenziale la scelta dell’accoppiamento filo-flusso per
correggere il bagno e garantire una resilienza accettabile.
I flussi possono trovarsi a seconda dello stato di preparazione come prefusi od ag-
glomerati, questi ultimi però sono di gran lunga i più utilizzati in accoppiamento
con fili nudi, ramati esternamente per migliorare le caratteristiche di conducibi-
lità elettrica ed arricchiti di elementi di lega, generalmente Mn e Si con funzioni
disossidanti.
Nel caso di preparazione a X la diluizione è minore ed è contenuta entro valo-
ri del 50% che sono già enormi, mentre il restante 50% dipende dal materiale
d’apporto.
In arco sommerso si può lavorare con correnti anche superiori a 1000 Amperes ed
è evidente come i problemi della diluizione diventino elevati.
Sono pure elevatissime le deformazioni ed i ritiri di saldatura.
Per ovviare in parte a queste ultime si può preparare il cianfrino con angoli ridotti
oppure lavorare in narrow gap con filo inclinato sul lato cianfrino e conseguente
migliore fusione dei lembi.
Nel caso di forti spessori per aumentare la produttività del sistema si può proce-
dere all’arricchimento del bagno per mezzo di polveri metalliche.
Si hanno in pratica tre fasi:
1. si deposita polvere metallica nel cianfrino
2. si deposita il flusso protettivo
3. si immerge l’estremità del filo nelle polveri e si provvede a far scoccare
l’arco
Le elevate correnti in gioco permettono di fondere filo, lembi e polvere producen-
do un bagno voluminoso.
66
il fenomeno della saldatura
Altro metodo per grandi depositi è l’arco sommerso con più fili che fondono
contemporaneamente (max 4 fili da 4 mm).
Si può arrivare a 4000 Amperes e deporre qualche decina di Kg/ora di materiale
d’apporto.
Nel caso di acciai inox austenitici l’arco sommerso è da utilizzarsi con cautela per
i soliti e noti problemi legati all’apporto termico, alla diluizione ed alla precipita-
zione dei carburi di cromo.
Si consigliano fili di piccolo diametro (max 3,2 mm) e correnti modeste.
La purezza del materiale base riveste ancora maggior importanza che con gli altri
procedimenti.
Per gli acciai austenitici è comunque fondamentale rivolgersi a quelli della serie L
(Low carbon) con carbonio < 0,03%.
67
4. DIFETTI DI SALDATURA
Dopo aver accennato ai metodi più usuali di saldatura, passiamo ora ad esaminare
quali difetti si riscontrino più comunemente.
Partiamo da quelli che potremmo definire peccati mortali (quei difetti che com-
portano lo scarto della struttura se non riparati).
Mancanza di penetrazione
È una insufficiente fusione del metallo base per cui all’interno del cordone vi sono
zone che non partecipano alla sua formazione.
Per evitare questo difetto è generalmente sufficiente aumentare la tensione d’arco
e indirizzarlo correttamente.
È un difetto dovuto al saldatore ed al gas nelle saldature TIG.
In arco sommerso si può verificare analogo problema qualora due passate con-
trapposte siano disassate.
Incollature
Sono frequenti nelle saldature con procedimenti in atmosfera di gas.
Sono dovute al contatto senza fusione del bagno con la parete del cianfrino.
Si rilevano malissimo con la radiografia, ma sono rilevabili facilmente con gli
ultrasuoni.
L’incollatura è un difetto legato all’operatore che lascia fluire il bagno senza che il
materiale base sia a temperatura sufficiente per la fusione.
Il materiale d’apporto fuso si adagia senza compenetrare nel materiale base.
È un difetto generalmente causato da correnti elettriche troppo basse.
Cricche
Sono fessurazioni del cordone che possono interessare la massa fusa o la zona
termicamente alterata.
69
difetti di saldatura
70
difetti di saldatura
zionare, in modo che penetrino per capillarità nelle cavità costituenti i difetti,
tipo cricche, porosità, irregolarità superficiali dove possono essere quindi eviden-
ziati con mezzi opportuni.
Le caratteristiche fondamentali devono pertanto essere:
– bassa tensione superficiale
– diffusibilità elevata per capillarità
– colorazione evidente
– non pericolosità per il pezzo e per l’operatore
Vi sono in commercio due tipi fondamentali di liquidi penetranti: quelli a con-
trasto di colore (ispezionabili visivamente) e quelli fluorescenti (ispezionabili con
lampada di Wood).
Analizziamo il comportamento operativo dei due tipi.
71
difetti di saldatura
72
difetti di saldatura
Ulteriore problema è dato dallo smaltimento delle acque di lavaggio che non pos-
sono essere scaricate direttamente poiché, anche in quantità minime, i penetranti
fluorescenti sono in grado di contaminare enormi quantità di acqua.
Per facilitare ed uniformare i risultati delle letture, sono posti in commercio dei
Test Panel con cricche campione in modo da avere la possibilità di confronto dei
segnali.
Esistono in commercio tre tipi di Test Panel:
– coarse: per cricche fino a 50 mm di profondità e 0,3-2 mm
di larghezza
– medium: per cricche fino a 20 mm di profondità e 0,2-0,5 mm
di larghezza
– fine: per cricche fino a 10 mm di profondità e 0,1-0,3 mm
di larghezza
73
difetti di saldatura
Controllo magnetoscopico
Serve per determinare i diretti tipo cricche o di forma lineare su materiali ferro-
magnetici. La sua sensibilità è molto grande per i difetti superficiali.
Il metodo è semplice: si magnetizza la parte in esame ponendo sul pezzo da una
parte e dall’altra del cordone ed ad una distanza di circa 200 mm due puntali
collegati ad un generatore.
Si creerà un campo magnetico nel materiale tra i due puntali e se sul pezzo si
spruzzeranno polveri magnetizzabili tipo limatura di ferro, questa si disporrà se-
condo le linee di flusso del campo.
È ovvio che una discontinuità nel materiale comporterà una deviazione delle linee
di flusso che verrà evidenziata dalla posizione della polvere magnetica.
L’indagine con polveri magnetiche è valida su pezzi saldati, rollati o laminati e
forgiati.
Per evitare che lo strato superficiale magari ricco di calamina o di irregolari-
tà mascheri i difetti, la superficie deve essere preparata prima di por mano al
controllo.
Tutta l’area da esaminare per una estensione maggiorata di almeno 25 mm deve
essere esente da ogni tipo di sporco, grasso, olio, vernice, scaglie, scorie ed altri
simili materiali estranei che potrebbero interferire con l’esame.
Occorre fare attenzione nella applicazione dei puntali poiché possono crearsi
piccoli archi elettrici con conseguente danneggiamento locale del materiale in
esame.
Per evitarlo si interpongono retine o lame di piombo garantendo il contatto.
Poiché ogni riduzione di sezione su di un pezzo magnetizzato provoca l’adden-
samento delle linee di forza, se vi è un difetto, questo restringe l’area restante e
provoca un aumento dell’intensità di magnetizzazione poiché aumenta il flusso
disperso superficialmente in corrispondenza del difetto.
Questo fenomeno dipende dalle dimensioni e soprattutto dall’orientamento del
difetto. Infatti affinché vi sia flusso disperso, occorre che il difetto sia perpendico-
lare alle linee di forza o almeno inclinato non oltre 45° rispetto ad esso.
Difetti paralleli alle linee di forza non ne modificano l’andamento e quindi il
difetto non è rivelabile con questo tipo di controllo.
Per evidenziare la distorsione del campo si usano polveri magnetiche, general-
mente ossido di ferro finissimo oppure polveri in sospensione liquida (inchiostri
magnetici). Talvolta il liquido può essere fluorescente ed allora si ispezionerà con
lampada di Wood. Per l’esame delle saldature la magnetizzazione del cordone av-
viene in senso trasversale alla saldatura mediante l’applicazione dei puntali come
accennato in precedenza.
74
difetti di saldatura
75
difetti di saldatura
Abbiamo diversi tipi di sonda a seconda del tipo di materiale e del tipo di inda-
gine da effettuare.
Sonde diritte
Il cristallo piezoelettrico è parallelo alla superficie di appoggio. Emette un fascio
di onde longitudinali con direzione normale alla superficie di appoggio.
Sonde angolate
Presentano il cristallo in posizione obliqua rispetto alla superficie di appoggio e
trasmettono nel pezzo onde oblique caratterizzate dall’angolo di trasmissione,
cioè dall’angolo formato tra la normale alla superficie di immissione del raggio e
la direzione di propagazione del fascio stesso.
Occorre ancora una sezione detta di scansione, che provoca una tensione a dente
di sega quando è percorsa da un segnale.
76
difetti di saldatura
ts
tempo di scansione
Segnale
Segnale
77
difetti di saldatura
+
Pezzo difettoso
|
Segnale
78
difetti di saldatura
m (mm)
Materiale
1 MHz 2MHz 3MHz 5MHz
Acciaio 5,85 2,925 1,95 1,17
Alluminio 6,25 3,125 2,08 1,25
Ghisa 3,5'5,6 1,75'2,8 1,17'1,87 0,7'1,12
Ottone 4,45 2,2225 1,49 0,89
Rame 4,66 2,33 1,55 0,93
Plexiglass 2,7 1,35 0,9 0,54
79
difetti di saldatura
80
difetti di saldatura
Una frequenza bassa (nelle sonde utilizzate nei controlli sulle saldature variano da
2 a 5 MHz) permette rilievi anche con superficie ruvida.
Con frequenze alte si ha una sensibilità di controllo migliore ed è possibile perce-
pire difetti di dimensioni minime.
È importante l’impiego di sonde appropriate per il corretto rilievo dei difetti, ad
esempio una incollatura sulla parete del cianfrino in una saldatura testa-testa sarà
più visibile con angoli grandi della sonda che con angoli minori come si evidenzia
nello schizzo.
a1
a2
Con l’angolo a 1, il difetto non è facilmente percettibile perché l’eco non è rice-
vuto dalla sonda.
Con t 2 il segnale è ben percettibile.
In pratica si deve tenere conto e prevedere il tipo di difetto che si può incontrare e
la sua presumibile posizione e scegliere la sonda in modo che il fascio di ultrasuo-
ni incida ortogonalmente il difetto e l’eco possa tornare alla sonda.
Durante l’ispezione la sonda viene fatta scorrere sulla superficie per esplorare con
il fascio l’intera saldatura.
81
difetti di saldatura
L’ampiezza dello spostamento della sonda è funzione dello spessore del pezzo e
dell’angolo della sonda.
d
d=stg a
a S
Controllo radiografico
Non si vuole entrare in merito alle leggi di emissione ed assorbimento delle radia-
zioni, ma si ritiene opportuno richiamare alcuni concetti base indispensabili per
giudicare una lastra radiografica.
Rammentiamo anche che, sebbene in genere la esecuzione delle radiografie sia
affidata a ditte specializzate, è meglio che l’utilizzatore sappia riconoscere e vaglia-
re i difetti propri del pezzo da quelli della lastra radiografica e giudicare la bontà
della lastra stessa.
Scopo della radiografia è fornire un documento sullo stato delle parti nascoste,
interne al materiale, con il maggior numero di dettagli possibile.
Diventa quindi indispensabile saper dialogare di sfumatura, densità, assorbimen-
to, sensibilità.
La sfumatura dipende dalla dimensione non puntiforme della sorgente
radiografica.
Come problema primario, quindi dal tipo di emulsione delle pellicole, e dalla
sfumatura propria dello schermo protettivo.
82
difetti di saldatura
Bisogna quindi aumentare il contrasto ricorrendo a raggi molli cioè emessi con
bassi valori di tensione (pochi Kvolt).
Il contrasto è dato dal diverso potere di assorbimento di due materiali contigui.
Nei difetti tipo cricche e porosità, sono contenuti gas e quindi l’assorbimento
cambia trattandosi di materiali diversi; ne consegue che sulla lastra avrò colori
diversi che li evidenziano.
Il contrasto però non dipende solo dall’assorbimento ma anche dal contrasto
fotografico, da cui si evidenzia la estrema importanza dello sviluppo.
Definiamo densità di annerimento D= Log10(U 0 / U), dove U 0 è l’intensità
luminosa in entrata e U quella in uscita.
Se supponiamo di intensità unitaria la luce entrante, la luce uscente:
vale 1 con densità 0
vale 0,1 con densità 1
vale 0,01 con densità 2
vale 0,001 con densità 3
vale 0,0001 con densità 4
Si nota come con densità 4 la luce uscente sia pari ad 1/10000 di quella entrante
cioè la pellicola si presenterà nera.
In pratica oltre al valore 3 della densità non si vede nulla mentre con densità 2 si
vede l’ombra di un oggetto posto tra negativoscopio e pellicola con densità 0,2 la
pellicola non risulta esposta.
La densità limite ottenibile con pellicola completamente esposta supera 4 ma non
è utilizzabile in pratica.
83
difetti di saldatura
Il campo utile varia tra 0,2 e 3. La difficoltà consiste nell’utilizzare bene tutto il
range.
Una buona radiografia con il massimo di informazioni si ha generalmente per
valori di densità intorno a 1,5, sempre che questa densità non sia ottenuta con
sovraesposizione e sottosviluppo.
Il sottosviluppo abbassa la densità massima e diminuisce il contrasto, la radiogra-
fia risulta piatta, grigia, uniforme.
Il sottosviluppo è un errore comune.
Sbagliando al contrario, cioè con sovrasviluppo, la pellicola risulta fortemente
contrastata. Dovendo, quale utilizzatore, giudicare una lastra radiografica, si deve
tenere presente che la buona riuscita dipende in parti uguali dal lavoro con la
macchina sul pezzo e dal lavoro di sviluppo.
Lo sviluppo ottimale si ottiene con un tempo ben definito per ogni pellicola.
La tecnica radiografica di operare con raggi molli è la più usata nel settore su ma-
teriali teneri tipo alluminio, mentre i raggi duri vengono usati sull’acciaio.
I raggi molli coprono il campo di densità da 0,2 a 3 in 4 gradini ben contrastati,
quelli duri in 8 gradini più sfumati.
La evidenziazione o meno dei difetti dipende dalla bontà della radiografia.
Per evitare valutazioni estemporanee e soggettive, sono stati introdotti gli I.Q.I.
(Indicatori di Qualità di Immagine), comunemente chiamati penetrametri. Ve ne
sono di tre tipi:
Indicatori a filo: (in cui si rilevano i fili visibili) sono conosciuti come
penetrametri DIN.
Il penetrametro DIN è formato da una serie di fili paralleli di diametro
decrescente, lunghi 50 mm, posti a 5 mm di distanza uno dall’altro.
Ovviamente i fili sono dello stesso materiale radiografabile.
I diametri variano secondo la progressione geometrica ISO R 10 con i
valori sotto riportati:
Diametro 3,2 2,5 2,00 1,6 1,25 1,00 0,8 0,63
N° filo 1 2 3 4 5 6 7 8
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difetti di saldatura
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difetti di saldatura
Esistono diagrammi che in funzione del minimo diametro visibile e dello spessore
del pezzo forniscono il valore della sensibilità compresa tra 0,5 e 4.
La lettura di una lastra è abbastanza semplice dopo un po’ di allenamento, ma nel
caso di dubbio esistono in commercio delle serie di lastre campione con i difetti
tipo, per mezzo delle quali si può verificare la correttezza dell’interpretazione.
Le varie normative indicano i criteri di accettabilità dei pezzi in funzione dei
difetti riscontrati.
Tutte le norme prevedono parametri basati su:
1. tipo di difetto
2. forma del difetto
3. estensione del difetto
4. n° difetti su lunghezze stabilite
È opportuno però osservare che la accettazione o lo scarto dipendono in misura
determinante dalla posizione in cui si trova il difetto nella struttura sotto esame e
dalle condizioni di sollecitazione della struttura stessa.
Sono considerati inaccettabili in quanto pericolosissimi i difetti allungati, in par-
ticolare cricche, che lo scrivente consiglia sempre di eliminare, per la intrinseca
tendenza a propagarsi nel mezzo.
I difetti arrotondati tipo soffiature, bolle di gas e simili, sono invece da conside-
rarsi meno gravi e tollerabili se di entità limitata.
Nella pratica delle costruzioni saldate si è generalmente soggetti a due tipi di
prescrizioni radiografiche:
1. radiografie al 10%
2. radiografie al 100%
Si fa notare che si parla comunque solo di giunti testa-testa e che dal punto di
vista costruttivo non vi è alcuna differenza tra i due livelli di controllo.
Nel caso della radiografia a spot sul 10% del cordone, è buona norma verificare
tutti gli incroci dei cordoni e le zone di estremità, in quanto sono le zone dove è
più facile trovare difetti.
Il rilievo di un difetto porta come conseguenza la sua riparazione che si esegue
asportando tutto il materiale circostante l’anomalia e riportandolo con opportu-
no metodo, generalmente con elettrodo rivestito o con il TIG.
L’aver scoperto un difetto con controlli limitati al 10% comporta generalmente
di dover radiografare anche il restante 90%.
Difetti di forma possono essere riparati solo eliminandoli o raccordandoli con
frese di forma.
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difetti di saldatura
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difetti di saldatura
Principali origini:
a. in saldatura elettrica manuale: scarsa pulizia della scoria dell’elettrodo a
fine passata. Irregolare profilo delle passate sottostanti, scarsa abilità del
saldatore. Cattiva o irregolare preparazione dei lembi
b. in saldatura TIG: assente
c. in saldatura in arco sommerso: passata inferiore con profilo eccessiva-
mente convesso – difetto rarissimo
Principali origini:
a. in saldatura elettrica manuale: insufficiente corrente di saldatura, ec-
cessiva spalla del cianfrino, insufficiente distanza tra i lembi, eccessiva
velocità di avanzamento, diametro dell’elettrodo eccessivo, posizione di
lavoro difficoltosa (sopratesta)
b. in saldatura TIG: eccessiva spalla del cianfrino, eccessiva velocità di
avanzamento; insufficiente distanza tra i lembi
c. in saldatura ad arco sommerso: tensione e corrente di saldatura insuffi-
cienti, eccessiva velocità di avanzamento
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difetti di saldatura
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difetti di saldatura
Difetto: cratere
Difetto: spruzzi
Difetto: incollatura
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difetti di saldatura
Principali origini:
a. in saldatura elettrica manuale: operatore poco esperto. Corrente bassa.
Pezzo freddo
b. in saldatura MIG: torcia troppo vicina al bagno. Corrente bassa. Pezzo
freddo
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5. LA MANDRINATURA
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la mandrinatura
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la mandrinatura
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la mandrinatura
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la mandrinatura
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la mandrinatura
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6. ESTRATTO DA NORME R.I.Na. sez H/85
I sovraspessori dei giunti devono risultare nei limiti stabiliti ed essere ben raccor-
dati con le superfici adiacenti e senza incisioni.
Nel caso di giunti testa-testa colleganti tra loro parti di spessore diverso di oltre
3 mm, le superfici della parte di spessore maggiore devono essere rastremate con
continuità a quelle della parte di spessore minore su una lunghezza di non meno
di quattro volte, e preferibilmente, quando possibile, cinque volte.
È inoltre raccomandato, per i giunti soggetti ad esame radiografico, di terminare
la rastremazione con un tratto avente lo spessore finale costante; quando effettua-
to, tale tratto si dovrà estendere almeno per 15 mm a partire dall’orlo esterno del
giunto saldato dalla parte della sua maggiore larghezza.
È raccomandato, e può essere prescritto, che le saldature siano effettuate, sempre
quando possibile, nella posizione in piano, adottando se del caso a tal fine oppor-
tuni mezzi di posizionamento e rotazione.
Verifiche addizionali possono essere richieste in quei casi in cui non sia possibile
attenersi a tale procedura.
I lembi dei giunti devono risultare bene allineati e alle distanze dovute.
Non saranno in genere tollerati dei fuori-allineamenti sui giunti di lamiere mag-
giori del 10% dello spessore delle stesse e con un massimo di 3-4 mm.
Limiti più ristretti potranno rendersi necessari in dipendenza di altri fattori, quali
tipo di procedimento e preparazione.
Le parti devono presentare, anche dopo saldatura e, se effettuato dopo il tratta-
mento termico, una corretta corrispondenza di dimensioni e forme con quelle a
disegno.
Per le parti cilindriche, la differenza tra diametro massimo e minimo in una stessa
sezione non deve per alcuna sezione essere superiore all’1% del diametro a dise-
gno, con un massimo di (D + 1250) / 200 mm.
Dove D è il diametro interno in mm.
Eventuali scostamenti dalla circolarità entro il limite suddetto devono essere gra-
duali e non devono esservi deformazioni localizzate in corrispondenza dei giunti
saldati.
99
estratto da norme r.i.na.
100
estratto da norme r.i.na.
200
12
120 120
60%
12
Fig. 6.2 – d: 2mm per il saggio in piano; d: 3mm per il saggio in verticale.
Nel saggio in verticale, la tecnica esecutiva deve essere del tipo ascendente.
I saggi devono essere tutti realizzati senza la ripresa al rovescio.
La temperatura dei saggi, durante la saldatura, non deve superare i 200 °C.
Qualora si raggiunga detta temperatura occorre lasciar raffreddare in aria
tranquilla.
Saggi a T – in verticale
Impiego di elettrodi acidi
Per la saldatura del saggio a T devono essere impiegati elettrodi di diametro 4 mm.
Su una delle due parti del T deve essere realizzato, in una sola passata, un cordone
avente i lati di circa 8 x 8 mm.
101
estratto da norme r.i.na.
12
300
120
12
120
102
estratto da norme r.i.na.
Scarti di estremità
20 80 80 20
120
A
Provetta 1 Provetta 2
Sez. AA
7 p=2mm
12
103
estratto da norme r.i.na.
Il saggio deve essere quindi portato a rottura, esercitando, con mezzi meccanici,
una forza applicata nel senso di chiudere l’angolo.
Nell’esame della sezione di frattura, per una positiva valutazione del saggio, even-
tuali difetti devono essere contenuti nei seguenti limiti:
a. mancanza di fusione del lembo non deve superare il valore di 1 mm su
una lunghezza del saggio non superiore ad 1/3
b. le cavità o inclusioni, eventualmente presenti, devono avere una area
totale non maggiore di 40 mm2
Nella valutazione dei difetti, non sono considerate le estremità del saggio per una
lunghezza di 10 mm (Fig. 6.6) in modo da escludere quelle parti dove alcuni
difetti potrebbero derivare da criticità tipiche dell’inizio cordone (pezzo freddo) e
della fine cordone (soffio magnetico).
104
estratto da norme r.i.na.
12
10
120
10
12
120
Nel procedimento manuale con elettrodi rivestiti del tipo basico, vi sono alcune
varianti nella preparazione delle provette e precisamente:
12
105
estratto da norme r.i.na.
Sui saggi devono essere praticati tre fori nella mezzeria della saldatura, con punta
di trapano del diametro 12 mmm.
Due di detti fori devono essere eseguiti con centro a 20 mm, da ogni estremità
della solcatura, il terzo foro a metà della distanza tra i due precedenti (Fig. 6.8).
Per quanto riguarda la procedura per la rottura dei saggi e la valutazione dei
difetti eventualmente esistenti, tutto rimane invariato in riferimento a quanto
indicato per le prove con elettrodi acidi.
n° 3 fori passanti - 12 mm
120
linea di taglio
120
Provetta 1 Provetta 2
20 80 80 20
Scarti di estremità
106
BIBLIOGRAFIA
Rivoira, Pubblicazioni.
R.I.Na., Normative.
109
Alberto Giulietta
Alberto Giulietta
questo libro fa parte dei materiali prodotti nel
progetto didattica in rete del Politecnico di Torino