Confessore, Nenni, Schiraldi (2003) Logistica & Management , n.

138, Settembre 2003

LA CONFIGURAZIONE OTTIMALE DI MAGAZZINO

Procedura per ottimizzare la sistemazione a catasta

dei materiali pallettizzati

Giuseppe Confessore (a)

Maria Elena Nenni (b)
Massimiliano M. Schiraldi (c)

(a) Consiglio Nazionale delle Ricerche

Istituto per le Tecnologie Industriali ed Automazione .
Piazzale Aldo Moro 7, Roma
Email confessore@disp.uniroma2.it
(b) Universit degli Studi di Napoli Federico II.
Dipartimento di Progettazione e Gestione Industriale
Piazzale Tecchio 80 80125 Napoli Italy
Email: nenni@uniroma2.it
(c) Universit degli Studi di Roma Tor Vergata.
Dipartimento di Ingegneria Meccanica
Via del Politecnico 1 00133 Roma - Italy
Email: schiraldi@ing.uniroma2.it

Introduzione
indubbia la criticit del ruolo che i magazzini ed i centri di stoccaggio rivestono allinterno di una
rete logistica e della gestione dei sistemi industriali (Rouwenhorst, 2000): il magazzino funge da
trasformatore dei flussi di materiale sia dal punto di vista quantitativo che qualitativo, essendo sede
delle operazioni di frazionamento e ri-assortimento dei carichi, e svolge limprescindibile funzione
di tampone attraverso la quale si rimedia ai fisiologici asincronismi tra produzione e domanda. La
progettazione di un magazzino richiede la compiuta analisi delle dinamiche in essere ed in divenire
relative ai flussi dei materiali nello stabilimento e, quindi, lanalisi circostanziata delle relazioni di
interfaccia con i segmenti del sistema logistico situati a monte e a valle. In molti casi la
realizzazione di un magazzino efficiente richiede investimenti elevati, comparabili in ordine di
grandezza con quelli deputati allimpianto di produzione vero e proprio.
Le piccole e medie imprese italiane, che costituiscono la quasi totalit del panorama industriale
nazionale, quando trattano con materiali impacchettabili, non sempre riconoscono alla funzione di
stoccaggio la dovuta importanza; ci in parte imputabile al fatto che nella maggior parte dei
magazzini i pallet vengono semplicemente accatastati ovvero organizzati secondo il modello
block stacking storage system e movimentati dai comuni carrelli a forche, e ci, assenti le
scaffalature automatizzate o i grandi e costosi trasloelevatori, tende ad essere considerato
banalmente come lapproccio allimmagazzinaggio pi elementare e facile da gestire. Sicuramente
si potr convenire sulleconomicit della soluzione di accatastamento (Goetschalckx, 1991), ma ci
che dalle aziende viene generalmente sottovalutato lenorme divario in termini di efficienza ed
efficacia tra un magazzino a cataste ottimizzato ed uno in cui non ci si sia preoccupati di prendere in
analisi opportune scelte come la politica di assegnazione delle aree di stoccaggio ai prodotti, o la
dimensione e la dislocazione di dette aree o, ancora, allinterno di queste ultime, la lunghezza delle
file di pallet, la posizione, il numero e la larghezza dei corridoi.
Occorre sottolineare come luso di sistemi informatizzati di gestione del magazzino non risolva
dubbi di questo genere; i warehouse o inventory management system facilitano la registrazione, la
pianificazione ed il controllo dei processi di magazzino, consentono una elevata accuratezza e
tempestivit delle informazioni scambiate fra le diverse unit operative, con conseguenti vantaggi in
ambito operativo sia per quanto riguarda la gestione delle scorte che il livello di servizio fornito al
mercato, ma la loro ingerenza non arriva a comprendere lottimizzazione di quelle scelte progettuali
che, infine, avranno significativi impatti proprio sulla stessa gestione operativa che controllano.
Daltra parte, lintrinseca elasticit di configurazione del block stacking storage system dovuta
allassenza di infrastrutture rigide, unita alluso dei carrelli a forche mezzi senza vincoli di
mobilit facilita allanalista la procedura di efficientamento; inoltre la semplicit costitutiva di
questo tipo di magazzino rende particolarmente economica limplementazione delle soluzioni
ottimali individuate. In particolare la maggior parte delle volte, rilevanti economie sono ottenibili
attraverso semplici, veloci ed affatto costosi processi di miglioramento incrementale, ragion per cui
il block stacking storage system uno dei sistemi di stoccaggio pi trattati nella letteratura
scientifica sullargomento (Berry, 1968; Marsh, 1979; Matson & White, 1981; Ashayeri & Gelders,
1985). In conclusione, i magazzini organizzati a cataste, di gran lunga i pi diffusi sul territorio
nazionale e nel panorama delle PMI, non sono spesso oggetto di studio approfondito, proprio a
causa dellinterpretazione semplicistica tradizionalmente associata a tale soluzione gestionale . Ma
proprio questo sistema di magazzinaggio offre il maggior rapporto tra margine di miglioramento
ottenibile dallottimizzazione e costo dellimplementazione delle soluzioni individuate.
Obiettivo del lavoro appunto di ottimizzare i magazzini a cataste di pallet e mezzi di
movimentazione senza vincoli di mobilit, in stabilimenti che raggruppino i prodotti pallettizzati in
classi di stoccaggio
A questo scopo stata messa a punto una procedura in sei fasi, analizzate di seguito nel dettaglio,
applicata poi nel caso dellottimizzazione del magazzino dellimpianto italiano della Colgate
Palmolive s.p.a lo stabilimento industriale di Anzio produce circa 600 SKUs ed ha una superficie
di 234.500 metri quadri multinazionale produttrice di prodotti detergenti e di altro tipo; in base ai
risultati dello studio si individuata una nuova configurazione del layout del magazzino attraverso
cui lazienda ora nelle condizioni di risparmiare un valore pari all8% in termini di superficie
utilizzata, e pari al 19% in termini di tempi di movimentazione dei mezzi di trasporto.

Fase 1: scelta della politica di stoccaggio

Gli obietti di ottimizzazione che si pongono generalmente nellorganizzazione del magazzino sono
la semplicit di gestione operativa e la massimizzazione dellutilizzazione superficiale. Ci che
influisce sui questi due aspetti principalmente la politica di stoccaggio dei materiali: occorre
scegliere tra la politica di stoccaggio dedicata, per classi e casuale: nella prima, precise aree di
magazzinaggio sono assegnate permanentemente a determinati prodotti finiti, nella seconda le aree
sono assegnate a classi ovvero gruppi di prodotti opportunamente assortiti e nella terza politica la
scelta sulla posizione di stoccaggio dei materiali nel magazzino non univocamente determinata;
Chiaramente ciascuna politica pi o meno adatta a seconda della specifica situazione ed a seconda
degli obiettivi che si intende raggiungere: la politica dedicata privilegia la semplificazione della
gestione operativa delle scorte a scapito dellutilizzazione superficiale del magazzino, che
decrementa. La politica casuale opera in senso opposto, mentre la politica per classi cerca un
compromesso tra i due obiettivi, ed perci la pi delicata da implementare. In particolare laspetto
cruciale la formazione delle classi o raggruppamenti dei prodotti, che pu essere eseguita
principalmente a partire da considerazioni circa la stagionalit della domanda di ciascun prodotto o
del relativo tasso di rotazione, fattori che influenzano rispettivamente il dimensionamento dellarea
di stoccaggio dedicata alla classe ed i tempi di spostamento dei mezzi di movimentazione (Caron,
Wegner, Marchet, 2001).
Nella maggior parte dei casi per, quando non si ha a che fare con la progettazione ex-novo di un
impianto industriale, i materiali sono gi fisiologicamente raggruppati in origine per assimilazione
sulla base di caratteristiche chimiche, fisiche, merceologiche o sulla base di considerazioni
riguardanti la gestione degli approvvigionamenti o lorganizzazione interna del magazzino.
Nella fattispecie del caso aziendale affrontato, il raggruppamento dei prodotti era considerato un
vincolo derivante dalla naturale classificazione dei prodotti da stoccare (prodotti per la casa,
prodotti per il corpo, ecc.), dalla rigidit del sistema informativo di gestione del magazzino ed infine
dalla specializzazione di alcuni operatori nella movimentazione di particolari categorie di prodotti.
Le categorie memorizzate nel sistema informativo di Colgate Palmolive (AIVE) per lo stoccaggio
della produzione erano quattro: Body Care (BC), Home Product (HP), Saponi in barra (SB) e Oral
Care (OC). Se pur vero che il numero delle classi non deve essere molto elevato, pena
lincremento di complessit di gestione dei prodotti, anche vero che poche classi di stoccaggio
non consentono di godere dei benefici ottenibili grazie a una riduzione del tempi medi di accesso.
Non potendo, per i vincoli suaccennati, riassortire le classi in base ad indici di movimentazione dei
singoli codici, lunico intervento possibile in Colgate Palmolive era quello di scindere la classe BC
in due nuove classi, BC-LHS-300ml e BC 250-750ml, per tenere conto del diverso livello di
impilabilit dei rispettivi pallet, e la classe HP in HP-ind ed HP-casa, considerato lelevato livello
di giacenza della classe HP rispetto alle altre categorie di prodotto.
Ottenute in questo modo 6 classi di stoccaggio, il passo successivo consiste nel determinare lo
spazio necessario da assegnare a ciascuna classe.

Fase 2: dimensionamento delle aree di stoccaggio

La situazione originale vedeva il magazzino, di capacit massima pari a 27.000 posti pallet (slot),
contenere mediamente circa 20.500 pallet, che occupavano quindi circa il 76% dello spazio
superficiale totale disponibile. Altri 17.000 pallet prodotti dallo stabilimento venivano stoccati
presso un magazzino non di propriet dellazienda, posizionato a circa 10 km dallimpianto di
produzione, che fungeva anche da centro di distribuzione. Lelevato costo sostenuto per laffitto del
magazzino secondario stato una delle principali leve che ha spinto la Colgate Palmolive alla
ottimizzazione del proprio sistema di stoccaggio.
Per calcolare lo spazio necessario allimmagazzinamento di una classe di prodotti si deve
considerare unorizzonte temporale di analisi dei dati storici sufficientemente lungo a comprendere i
cicli di stagionalit di ciascun prodotto nella classe, e soprattutto deve essere fissato come obiettivo
il livello di servizio delle aree di stoccaggio (): essendo la superficie necessaria allo stoccaggio di
un prodotto una variabile aleatoria del tempo ed essendo lo spazio disponibile un valore costante,
rappresenta la probabilit che nello spazio dedicato ad ogni classe vi siano slot a sufficienza per
contenere tutte le SKU della stessa classe. Scegliere valori di troppo elevati causa una eccessiva
assegnazione di slot ad ogni classe e quindi uno spreco di spazio, inutilizzato per grandi periodi di
tempo; al contrario scegliendo valori troppo bassi di ci si troverebbe soventemente con zone di
stoccaggio sature e nella conseguente necessit di posizionare i pallet in arrivo in altre zone,
complicandone lindividuazione e impedendo una corretta gestione delle operazioni di stoccaggio e
di prelievo. Nel caso in analisi si considerato un livello di servizio pari ad = 95%, scelta
derivante da considerazioni empiriche sulle fattispecie di prodotti analizzati; in base a ci si sono
determinati il numero di slot da assegnare (qi) a ciascuna classe i come riportato nella seguente
Tabella 1:

CLASSE SLOT ASSEGNATI (qi)

HP-Casa 7019
HP-Indumenti 5636
BC 250-750ML 4203
BC LHS 300ML 1834
Saponi in Barra 1459
Oral Care 1355
Tabella 1: slot necessari per ogni classe
Nella fase successiva viene definito il numero e la lunghezza ottima delle file di stoccaggio di ogni
classe in modo tale da garantire il migliore compromesso tra lutilizzazione del magazzino e
laccessibilit dei prodotti.
Fase 3: determinazione della lunghezza ottimale delle file di stoccaggio
Come gi accennato, lo stoccaggio a catasta viene molto spesso utilizzato con lo scopo di
minimizzare i costi, dato lelevato sfruttamento cubico dello spazio e lassenza di attrezzature di
supporto; di contro, si soffre di una bassa accessibilit ai materiali dovuta al fatto che solo la cima
frontale della catasta raggiungibile dai carrelli. Per garantire la possibilit di ottenere una gestione
semi-FIFO dei materiali - necessaria ad esempio nel caso di materiali deperibili - i pallet vengono
allora organizzati in file e corridoi e la corretta gestione operativa diventa critica: in molti casi,
infatti, in una stessa fila di stoccaggio vengono immessi lotti diversi di uno stesso prodotto,
impedendo quindi il prelievo diretto del lotto desiderato e spesso obbligando i carrellisti a continue
e numerose operazioni di spostamento dei carichi (re-warehousing) oltre al fatto che molti sistemi
informativi non sono in grado di gestire file di stoccaggio multiprodotto; operazioni di re-
warehousing sono comunque necessarie anche dedicando ciascuna fila ad un unico codice; quando
infatti in una fila molto lunga rimane una minima quantit di pallet oppure per limitare lo spazio
sprecato (honeycomb loss) i materiali vengono riposizionati in altre file pi corte.
In generale la determinazione ottimale della lunghezza delle file di stoccaggio un problema
complesso in cui diversi contributi sono presenti in letteratura (Kind, 1965 e 1975) (Matson &
White, 1981) (Goetschalckx & Ratliff, 1991), i quali comunque non sono focalizzati sul caso della
politica di stoccaggio per classi. Per i nostri scopi stata quindi utilizzata la formula proposta da
Michael J. Kay (2002) per la politica di stoccaggio randomized, opportunamente modificata - sulla
base della considerazione che allinterno di una classe lassegnazione delle file ai codici avvenga in
maniera casuale - e con lipotesi semplificativa che, nonostante la rotazione dei prodotti dovuta alla
stagionalit, il numero di codici diversi da stoccare allinterno dellarea dedicata ad una classe sia
costante. Con lobiettivo di minimizzare lo spazio occupato da ciascun codice includendo in ci
sia lo spazio effettivamente occupato dai materiali articoli, sia quello riservato ai corridoi che quello
perso per il fenomeno dellhoneycomb loss si pu determinare in ciascuna classe i la lunghezza
delle file di stoccaggio, in posti pallet, tramite la formula:

A (2 qi N Si )
Di
(2 N Si H i y )

dove si usata la seguente notazione:

Di = lunghezza ottima delle file di stoccaggio nella zona assegnata alla classe i-esima;
Hi = livello di impilabilit dei pallet per i prodotti della classe i-esima;
qi = numero di slot assegnati alla classe i-esima, ottenuta dalla Fase 2;
NSi = numero di differenti codici appartenenti alla classe i-esima, NSi > 1
y = profondit dello slot in metri, nel caso in esame 1.5 m.
A = larghezza dello spazio a terra del corridoio, in unit di slot. Questo termine funzione del
mezzo di movimentazione utilizzato per lo stoccaggio; nel caso in esame, date le
caratteristiche dei carrelli a forche frontali utilizzati, A = 3.5 m.
Chiaramente il risultato va arrotondato al numero intero pi conveniente. I valori numerici del caso
in analisi sono riportati nella Tabella 2 sottostante:

CLASSE NSi qi Hi Di
BC 250-750ml 174 4203 3 4
HP-Indumenti 23 5636 3 11
HP-Casa 27 7019 3 11
Oral Care 110 1355 3 2
Saponi in Barra 75 1459 3 3
BC LHS 300ml 65 1834 2 6

Tabella 2: lunghezza ottimale delle file nel magazzino Colgate Palmolive

Il fatto di dover utilizzare nella formula un unico livello di impilabilit per tutti i codici della classe
stato allorigine della scissione della classe Body Care in BC-LHS-300ml e BC 250-750ml
descritto nella Fase 1. Confrontando i dati ottimali della lunghezza delle file di stoccaggio con la
situazione presente originariamente in magazzino, si osservano significative discordanze: la
lunghezza effettiva delle file dei prodotti Oral Care era di 22 slot contro il valore ottimale di 2;
come mostrato dalla Figura 1 sottostante infatti, molto spazio era perso a causa dellhoneycomb loss
nella zona di stoccaggio dei prodotti della classe Oral Care.

Figura 1: honeycomb loss per i prodotti Oral Care

Anche per quanto riguarda entrambe le classi HP la lunghezza effettiva delle file, sempre 22 slot,
andava confrontata con quella ottimale di 11, ma in questo caso il fenomeno dello spazio perso in
magazzino non era cos evidente Fatte salve le proporzioni dei valori in gioco, si scelto di
approfondire lanalisi giungendo a confermare che il principale parametro di amplificazione del
fenomeno dellhoneycomb loss sulle classi di prodotto il numero di codici diversi per classe: nel
caso della classe Oral Care, con 110 prodotti, lo spazio perso aumenta rapidamente allallungarsi
delle file, se paragonato alle classi HP che vantano meno di 30 codici, come mostrato nel seguente
Grafico 1.
Honeycomb loss Spazio corridoio Spazio totale

Spazio (m3) Classe Oral Care Spazio (m3) Classi HP

8.000 20.000
7.000 18.000
6.000 16.000
14.000
5.000 12.000
4.000 10.000
3.000 8.000
2.000 6.000
4.000
1.000
2.000
0 0
0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25 30
Lunghezza file (slot) Lunghezza file (slot)

Grafico 1. andamento dellhoneycomb loss in base alla lunghezza della fila

Occorre sottolineare come limpostazione di un certo valore della lunghezza delle file di stoccaggio
rappresenti un obiettivo che si scontra quasi costantemente con i vincoli infrastrutturali del
magazzino - quando esso esiste gi - per cui occorre evitare di occupare i corridoi principali oppure
necessario tenere conto di muri o scaffalature preesistenti. In questo senso ci si aspetta di dover
prendere nuovamente in considerazione il problema della lunghezza delle file di stoccaggio nel
momento in cui verr scelto il posizionamento effettivo delle aree allinterno del magazzino. Per
quanto riguarda il caso in analisi ci si attende in particolare, nella Fase 6, di dover necessariamente
ridiscutere la lunghezza delle file della classe Oral Care, che la teoria vorrebbe impostata a 2 slot.
Tornando alla procedura, dopo avere determinato la lunghezze delle file per ogni classe, e
conseguentemente il numero di file di stoccaggio, il passo successivo consiste nella determinazione
della posizione effettiva delle aree di stoccaggio e dei corridoi, con il relativo calcolo dello spazio
superficiale di ogni area.

Fase 4: suddivisione del magazzino in settori

Per poter individuare la dislocazione delle aree di stoccaggio allinterno del magazzino occorre
preventivamente suddividerlo in settori, che costituiranno lunit di riferimento per la ridefinizione
del layout. Il primo passo da effettuare consiste quindi nella determinazione dei corridoi principali
(evidenti dalla topografia del magazzino in base a presenza di muri, passaggi, attrezzature, uffici o
altri vincoli strutturali), mentre lo spazio rimanente andr quindi dedicato alla partizione in settori.
Come regola empirica, il numero minimo di settori in cui suddividere il magazzino pari al numero
di classi definite nella prima fase, ed il numero massimo non pu ragionevolmente oltrepassare il
limite comunque sconveniente della somma delle file di stoccaggio di tutte le classi. Dal punto
di vista delle dimensioni di ciascun settore, unaltra indicazione suggerisce di determinare una unica
dimensione per tutti i settori compresa tra il valore minimo pari allo spazio superficiale occupato
dalla fila pi lunga e ed il valore massimo pari alla somma dello spazio superficiale occupato dalle
due classi pi piccole. Il numero di settori e la relativa dimensione, stanti i predetti suggerimenti,
pu essere calcolato facilmente con pochi tentativi iterativi, seguendo la logica generale secondo cui
al crescere del numero dei settori si otterr un layout pi efficace, ma crescer la complessit del
problema gestionale. Nel caso in analisi il magazzino, originariamente suddiviso in 13 settori,
stato ripartizionato in 22 settori da 430 mq.

Fase 5: dislocazione ottimale delle zone di stoccaggio

La disposizione delle classi di prodotto tra i settori del magazzino deve tenere conto non solo del
numero e della collocazione dei punti di ingresso (solitamente i pallettizzatori) e di uscita
(solitamente le porte di carico degli automezzi) dei prodotti, ma anche della quantit di materiali
trasportate dai mezzi in ogni ciclo di trasporto. Lobiettivo principale consiste nella minimizzazione
dei tempi necessari alle operazioni di movimentazione. Anche in questo caso esistono procedure in
letteratura che risolvono questo problema ma solitamente partono dal presupposto che le classi di
prodotto siano state definite espressamente sulla base di dati sul comportamento dei codici nel
magazzino, come ad esempio il tasso di rotazione degli articoli (Larson, March e Kusiak 1991).
In Colgate Palmolive, come gi detto, la formazione delle classi di stoccaggio era stata
pesantemente influenzata dai vincoli imposti dai raggruppamenti di prodotti preesistenti, per cui
stato necessario un raffinamento della detta procedura; si quindi pensato di impostare un problema
di programmazione lineare intera che posizionasse le classi di prodotto con maggiori indici di
accesso nei settori dalla posizione pi favorevole, dal punto di vista del cammino (minimo, e con un
minimo numero di svolte) per il raggiungimento del baricentro dellarea di stoccaggio a partire dai
punti di ingresso e di uscita dal magazzino.
Per ogni coppia di punti di ingresso ed uscita vengono quindi determinati i cammini pi convenienti
verso tutti i settori del magazzino. A tal fine vengono introdotti i seguenti indici:

i = indice della classe;

j = indice della porta o punto di ingresso/uscita;
k = indice della settore;
L = numero totale di punti di ingresso/uscita;
N = numero totale di classi;
Q = numero totale di settori;
qi = numero di settori assegnati alla classe i-esima;
ti = frequenza di accesso dei prodotti appartenenti alla classe i;
yjk = tempo medio di percorrenza dal punto di ingresso/uscita j al settore k;
Nel calcolo del termine yjk, si deve specificare la velocit del mezzo di trasporto utilizzato; il tempo
necessario al trasporto dei materiali lungo il cammino che collega un punto di ingresso o di uscita
ad un certo settore potrebbe, infatti, essere minore del tempo necessario a percorrere, con un mezzo
diverso, un altro cammino di minore lunghezza che collega lo stesso punto ad un altro settore. Ci
modifica criterio di disposizione delle classi nei settori, in quanto il settore pi conveniente sarebbe
quello raggiungibile in meno tempo e non il pi vicino. Due classi di prodotto sono state escluse
dalla procedura di dislocazione ottima delle aree di stoccaggio a causa dellorganizzazione interna
del lavoro, che vincolava lo stoccaggio delle classi Saponi in Barra e BC-LHS 300ml in due punti
specifici del magazzino. Le classi interessate alla procedura sono state quindi solo 4.
La frequenza di accesso ad una classe rappresenta, insieme al diverso livello di impilabilit dei
prodotti appartenenti alla classe, unaltro termine molto importante per la risoluzione del problema
di programmazione lineare. A tal proposito viene introdotto il valore:

fi = ti Hi ;

dove ti e Hi rappresentano rispettivamente la frequenza di accesso e il livello di impilabilit dei

pallet appartenenti alla classe i-esima. Il termine fi tiene conto del fatto che la frequenza di accesso
ad ogni settore dipende dal numero di pallet che questi possono contenere. Avendo, infatti, tutti i
settori la stessa superficie, la capacit di stoccaggio di un settore, dipende dalla classe che vi viene
stoccata e, in particolare, dalla quantit di pallet che possono essere accatastati luno sopra laltro.
Vengono inoltre introdotti gli indici:

n di pallet della classe i ricevuti e spediti attraverso il punto di ingresso/uscita j

pij =
n totale di pallet della classe i ricevuti e spediti

rjk = quantit trasportata in ogni ciclo dalla punto di ingresso/uscita j al settore k o viceversa;

L
1
sik = p
j 1
ij y jk
r jk
;

dove questo ultimo indica il tempo di viaggio atteso verso il settore k se la classe i viene assegnata
al settore k. Nella definizione di sik stato introdotto il termine rjk per poter considerare anche
quei problemi in cui non in tutti i cicli vengano trasportate le stesse quantit di unit carico. E
infatti ragionevole pensare che, in questi casi, il tempo medio di percorrenza dal punto di
ingresso/uscita j al settore k per il trasporto di una unit di carico sia pari a rapporto tra yjk e rjk .
possibile infine impostare il problema di programmazione lineare definendo la seguente variabile
binaria:
1 se la classe i viene assegnata al settore k;
xij =
0 altrimenti;
e la funzione obiettivo con i relativi vincoli ovvero:
N L
min f i sik xik
i k
tale che:
L
1) x
k 1
ik qi i 1,...,N

N
2) x
i 1
ik 1 k 1,...,L

3) xik 0 , i,k
Nel caso specifico nel calcolo della disposizione delle classi sono state considerate solamente le
seguenti 4 categorie (N=4) Oral Care (classe1), BC 250-750ml (classe 2), HP-Ind (classe 3) e HP-
Casa (classe 4) Dei 22 settori stabiliti, 6 sono assegnati alla categoria BC 250-750ml, 6 alla
categoria HP-Ind, 7 alla categoria HP-Casa e 3 alla categoria Oral Care. Quindi si avr q1 = 3, q2 =
6, q3 = 6, q4 = 7. Le porte o banchine di ingresso coincidono con i 5 pallettizzatori delle quattro
classi. Lunica porta o banchina di uscita coincide, invece, con la banchina di carico. Il numero
totale di punti di ingresso/uscita quindi pari a sei (L = 6). I mezzi di trasporto utilizzati sono due:
- un trattore con 4 pianalini, con capacit di carico pari a 16 pallet e velocit media di 7 km/h;
- due carrelli a forche, ciascuno con capacit di carico pari a 2 pallet e velocit media di 14 km/h.
Le operazioni di approntamento dei carichi (prelievo dalle locazioni di stoccaggio e trasporto
nellarea di carico) vengono effettuate contemporaneamente da 2 carrelli. Per poter applicare la
procedura, al posto dei due carrelli si considerato un unico mezzo di trasporto con la stessa
velocit media ma con il doppio della capacit di carico (4 pallet). Per la variabile rjk si avranno
quindi i valori rjk = 16 (per j = 1,2,3,4,5 e k) e rjk = 4 (per j = 6 e k ). Considerando i valori
dik delle distanza dalle porte ai settori ed i valori pik relativi alle probabilit di attraversamento delle
porte delle classi, che per brevit non riportiamo, possibile calcolare i restanti indici necessari alla
formulazione del problema. Tutti i dati necessari sono stati ottenuti dalle registrazioni di produzioni
e spedizioni dellanno precedente ed il problema stato facilmente impostato sul risolutore di
Excel. Le modifiche pi importanti al layout del magazzino, suggerite dal modello, per quanto
riguarda la dislocazione delle aree di stoccaggio, sono state:
- lo spostamento della classe Oral Care dal blocco 9 al blocco 5;
- il raggruppamento e posizionamento della classe Body Care nei settori centrali del
magazzino, vicino alla banchina di spedizione;
- la disposizione dei prodotti HP ai margini del magazzino, nei settori pi lontani dalla
banchina di spedizione.
Una curiosit: riducendo la dimensione delle celle del foglio elettronico si pensato di utilizzare
Excel come carta millimetrata, in scala 1:1000, del magazzino, e tramite la formattazione
condizionale stata agevole la visualizzazione immediata dellassegnazione delle aree di stoccaggio
alle classe. Per rendere lidea del risultato viene mostrata la Figura 2 in basso.
PRODOTTI OC
PRODOTTI BC MAGAZZINO S.21 S.22
PRODOTTI HP-CASA SAPONI in BARRA
COLGATE-PALMOLIVE
PRODOTTI HP-INDUMENTI 0,5 0,5
DRIVE-IN BC LHS

S.18 S.19
S.1 S.4 S.8 S.9 S.15
0,5
S.6 S.7 S.11 S.12
0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
0,5 0,5 0,5 0,5
SCARICO S.20
S.5 S.10 S.13 S.14 S.16 S.17
S.2 AREA di CARICO P.F.
0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
0,5 0,5

S.3 UFFICI REPACKING AREA PICKING

0,5

Figura 2: output del risolutore di Excel

Fase 6: Adattamento delle file alle zone di stoccaggio

Nella sesta ed ultima fase della procedura, come anticipato, si ridefiniscono le lunghezze delle file
di stoccaggio in funzione della posizione del settore e dei vincoli in esso presenti (corridoi
principali, presenza dellarea di carico, porte, scaffalature, ecc.). Dalla lunghezza ottima teorica
delle file, calcolata nella seconda fase, si passa alla definizione di una lunghezza ottima pratica.
Questa viene stabilita considerando i vincoli e landamento dello spazio occupato dalle file in
funzione della propria lunghezza, tenendo conto dei suggerimenti ottenuti dalla teoria.
Per le categorie Oral Care e Saponi in Barra, nonostante lindicazione dei valori ottimi individuati
nella Fase 3, la lunghezza delle file di stoccaggio stata ridotta da 22 slot a 11. Per creare file da 2 o
3 slot nelle aree del magazzino assegnate a queste classi nella Fase 5, infatti, sarebbe stato
necessario posizionare molte file trasversalmente ai corridoi principali ed aggiungere corridoi
secondari allinterno di alcuni settori, il che avrebbe complicato di molto la situazione operativa.
Per le categorie HP, invece, si deciso di non modificare la lunghezze delle file originarie; il
margine di miglioramento in termini di spazio recuperato dall honeycomb loss infatti molto
basso, come gi dimostrato dal Grafico 1 e visto che limpostazione della lunghezza a 11 slot
avrebbe richiesto laggiunta di corridoi secondari, si scelto di soprassedere. La Tabella 3
sottostante riporta il riepilogo nelle prime due colonne i valori finali impostati per la lunghezza
delle file di stoccaggio, e nella terza colonna la differenza di spazio allocato a ciascuna classe dalla
situazione precedente a quella successiva allintervento.
CLASSE Lunghezza teorica Lunghezza pratica Spazio allocato
HP-Casa 11 22 -562 m2
HP-Indumenti 11 22 -528 m2
BC 250-750ML 4 4 -5 m2
BC LHS 300ML 6 6 0 m2
Saponi in Barra 3 11 1435 m2
Oral Care 2 11 509 m2
Differenza di spazio allocato totale : 849 m2
Tabella 3: impostazione finale della lunghezza delle file di stoccaggio

Considerazioni conclusive.
I risultati ottenuti applicando la procedura appena descritta hanno permesso di valutare i risparmi
ottenibili mediante la riduzione sia dello spazio superficiale utilizzato per lo stoccaggio, sia dei
tempi necessari alla movimentazione dei prodotti; si dunque stimato un risparmio totale di circa
850m2, pari a circa l8% dello spazio totale originariamente utilizzato per lo stoccaggio nel
magazzino centrale. Analizzando la Tabella 3 possibile vedere come i risparmi pi consistenti
sono ottenibili mediante la riduzione della lunghezza delle file dei prodotti Oral Care e Saponi in
Barra. Per quanto riguarda laumento dello spazio necessario allo stoccaggio dei prodotti HP
invece, questo dato ha esplicitato quantitativamente un problema originario di cattiva gestione del
magazzino Colgate Palmolive, in base alla quale, trovando unarea di stoccaggio gi completamente
satura, i carrellisti sono soliti stoccare i pallet di classe HP nelle prime file libere che vengono
trovate in settori di altre classi, forzando la posizione del lotto stabilita dal sistema informativo,
complicando la gestione della movimentazione ed impedendo lapplicazione delle procedure semi-
FIFO. In base al nuovo layout ottenuto dalla procedura, alla classe HP viene assegnato lo spazio
adeguato, il cui incremento comunque inferiore al risparmio di spazio perso per honeycomb loss
nelle classi Oral Care e Saponi in Barra.
Per quanto riguarda la movimentazione interna dei materiali, infine, la dislocazione delle classi
proposta porterebbe ad un risparmio di circa il 19% sui tempi necessari per il prelievo dai
pallettizzatori e per lapprontamento dei carichi nella banchina di spedizione. In effetti, come si pu
vedere dalle piantine, i prodotti a pi alto indice di accesso vengono posizionati nella zona centrale
del magazzino, mentre le altri classi di prodotto, con indici di accesso minori, nelle aree di confine.
Si osserva, quindi, una certa corrispondenza tra la soluzione proposta e quella ottenibile con la
procedura descritta da Larson, March e Kusiac, in base alla quale le classi di articoli con throughput
maggiori dovrebbero essere posizionate nelle zone pi convenienti in termini di tempi e distanze
percorse. Infine, per quanto riguarda i risparmi sui tempi per lo stoccaggio e il prelievo dei pallet
allinterno delle file, la minore lunghezza delle file garantirebbe una riduzione dei tempi passati
allinterno di ogni fila velocizzando di conseguenza le suddette operazioni e garantendo, quindi, una
maggiore produttivit in termini di pallet movimentati nellunit di tempo.
Alla luce delle modifiche proposte, i risultati ottenibili porterebbero a consistenti risparmi in termini
economici: la maggior parte dello spazio recuperato, infatti, verrebbe utilizzato per contenere parte
delle giacenze presenti a Trate, risparmiando, quindi, sullaffitto del magazzino a contratto. I minori
tempi per la movimentazione dei materiali, inoltre, ottenuti mediante la migliore definizione delle
classi, il minor tempo passato allinterno delle file e la probabile riduzione delle operazioni di re-
warehousing permetterebbero di rinegoziare la tariffa pagata ad una cooperativa che gestisce la
movimentazione intera dei pallet. A questi risparmi, infine, si potrebbero aggiungere quelli dovuti ai
minori rischi di obsolescenza dei prodotti e, soprattutto, alla conseguente migliore qualit ed
efficienza del servizio reso ai propri clienti.
Oltretutto, a fronte di questi risparmi, limplementazione delle modifiche proposte comporterebbe
degli investimenti molto bassi e dei brevi tempi di realizzazione. La difficolt principale da
affrontare consisterebbe, infatti, nella pittura a terra delle file di stoccaggio e nello spostamento dei
prodotti in settori differenti da quelli originali. Le modifiche proposte, inoltre, non necessitano n
di nuove attrezzature o impianti, n di un nuovo sistema informatico di gestione delle scorte, visto
che si cercato di ottimizzare quello gi presente.
Come confermato dal caso Colgate Palmolive analizzato, la procedura proposta si dimostrata utile
per individuare e rimediare alle seguenti primarie inefficienze:

- ridotto spazio di immagazzinamento assegnato ai prodotti con conseguenti procedure

stoccaggio fuori standard, complicazioni e ritardi nella gestione operativa, disallineamenti
con il sistema informativo di gestione del magazzino, incapacit di applicare una corretta
politica FIFO o semi-FIFO, problemi relativi allo smarrimento dei pallet;
- eccessivo spazio di immagazzinamento assegnato ai prodotti con conseguente spreco di
risorse;
- errori nella determinazione della lunghezza delle file di stoccaggio, con conseguente spreco
di spazio per fenomeni di honeycomb loss, rallentamenti nel rintracciamento e nel
posizionamento dei pallet;
- errori nella dislocazione delle aree di stoccaggio allinterno del magazzino, con conseguenti
inefficienze dovute a lunghe ed inutili tratte di trasporto e tempi persi nello spostamento dei
mezzi di movimentazione;

La procedura proposta trova ideale applicazione nella progettazione o nellottimizzazione di

magazzini di stoccaggio gi esistenti, organizzati a cataste (block stacking storage system) con
mezzi di movimentazione senza vincoli di mobilit, come i comuni carrelli. Inoltre, una volta creato
il modello di programmazione lineare per lallocazione delle aree di stoccaggio, tutta la procedura
pu essere ripetutamente impiegata per tener fronte ai continui cambiamenti relativi alle giacenze e
agli indici di rotazione dei prodotti.

Bibliografia
- ASHAYERI J., GELDERS L.F. Warehouse Design Optimization European Journal of
Operations Research, Vol.21 pp.285-294 (1985)
- BERRY J.R. Elements of Warehouse Layout International Journal of Production Research,
Vol. 7 n. 2 pp.105-121 (1968)
- CARON F., WEGNER R., MARCHET G.. Impianti di movimentazione e stoccaggio dei
materiali, Hoepli (2001)
- CORMIER G., GUNN E.A. A review of warehouse models European Journal of Operational
Research, Vol.58, pp. 3-13 (1992)
- GELDERS L. F. Warehouse Design and Operation European Journal of Operational
Research, Vol.58, pp. 1-2 (1992)
- GOETSCHALCKX M., RATLIFF H. D. Optimal Lane Depths for Single and Multiple Products
in Block Stacking Storage System. IIE Transactions, Vol.23, No. 3,, pp. 245-258 (1991)
- GOETSCHALCKX M., RATLIFF H. D. Shared storage policies based on the duration stay of
unit loads. Management Science, Vol.36, No.9, pp. 1120-1132KAY M.G. Lecture Notes
 for Facilities Design Department of Industrial Engineering, North Carolina State
University (2002)
- GOVINDARAJ T., BLANCO E.E., BODNER D.A., GOETSCHALCKX M., MCGINNIS L. F., SHARP
G. P. Design of warehousing and distribution systems: an object model of facilities,
functions and information 2000 IEEE international Conference on Systems, Man and
Cybernetics, 8-11 October, Nashville, Tennesse, USA, pp. 1099-1104 (2000)
- KIND D.A.. Measuring warehouse space utilization, Trasportation & Distribution
Manegement, Vol. 7, n.5, pp.23-33 (1965)
- KIND D.A.. Elements of space utilization, Trasportation & Distribution Manegement, Vol.
15, pp.29-34 (1975)
- LARSON T. N., MARCH H., KUSIAK A. A heuristic approach to warehouse layout with class-
based storage IIE Transactions, Vol 29, 337-348 (1997)
- MALMBORG C. J. Storage assignment policy tradeoffs International Journal of
Production Research, Vol. 34, No. 2, pp. 363-378 (1996)
- MALMBORG C. J. Optimization of cube-per-order index warehouse layouts with zoning
constraints International Journal of Production Research, Vol. 33, No. 2, pp. 465-482
(1995)
- MARSH W. H. Elements of Block Storage Design International Journal of Production
Research, Vol. 17, N. 4 pp.377-394 (1979)
- MATSON J.O., WHITE J.A. Storage system optimization Production and Distribution
Research Centre Report, 81-09, Georgia Institute of Technology, Atlanta, Georgia (1981)
- MATSON J.O., WHITE J.A. Modeling Block Stacking Storage System Production and
Distribution Research Centre Report, 84-07, Georgia Institute of Technology, Atlanta,
Georgia (1984)
- ROUWENHORST B., REUTER B., STOCKRAHM V., VAN HOUTUMM G.J., MANTEL R.J., ZIJM
W.H.M.. Warehouse design and control: Framework and literature review - International
Journal of Operational Research, Vol 122, 515-533 (2000)
- VAN DEN BERG J.P, ZIJM W.H.M. Models for warehouse management: Classification and
examples International Journal of Production Economics, Vol 59, 519-528 (1999)