Italcementi S.P.A. Cementeria Di Isola Delle Femmine (PA) Relazione Tecnica Ai Sensi Dell' Art. 29-Octies Del D.Lgs. 152/06

ITALCEMENTI S.p.A.
Cementeria di Isola delle Femmine (PA)

RELAZIONE TECNICA
ai sensi dell art. 29-octies del D.Lgs. 152/06.
ALLEGATO 1
Isola delle Femmine, novembre 2015
1
1 PREMESSA .................................................................................................................. 5
1.1 Localizzazione impianto .......................................................................................... 6
1.2 Autorizzazione Certificazioni in essere ................................................................ 7
1.3 Inquadramento urbanistico territoriale .................................................................... 7
2 CICLO TECNOLOGICO ............................................................................................... 8
2.1 Fase 1: Escavazione calcare in cava Pian dellAia trasporto e frantumazione
primaria .......................................................................................................................... 10
2.2 Fase 2: Frantumazione secondaria nella ex cava Raffo Rosso ............................ 11
2.3 Fase 3: Ricevimento e deposito materie prime ..................................................... 13
2.4 Fase 4: Macinazione e controllo miscela cruda .................................................... 14
2.5 Fase 5: Macinazione combustibile solido ............................................................. 17
2.6 Fase 6: Cottura e raffreddamento del clinker ........................................................ 18
2.7 Fase 7: Trasporto e spedizione clinker ................................................................. 24
2.8 Fase 8: Essiccazione e macinazione pozzolana................................................... 25
2.9 Fase 9: Macinazione cemento .............................................................................. 26
2.10 Fase 10: Deposito cemento ............................................................................... 28
2.11 Fase 11: Spedizione cemento in sacchi o sfuso ................................................ 29
2.12 Fase 12: Preriscaldamento e distribuzione olio combustibile. ........................... 30
2.12.1 Servizi generali ........................................................................................... 30
2.12.2 Stoccaggi materie prime, combustibili, semilavorati e prodotti finiti ............ 32
3 ASPETTI AMBIENTALI .............................................................................................. 36
3.1 Utilizzo di risorse naturali ...................................................................................... 36
3.2 Materie prime e ausiliarie ...................................................................................... 36
3.3 Rifiuti recuperati .................................................................................................... 36
3.4 Combustibili .......................................................................................................... 38
3.5 Risorse idriche ...................................................................................................... 39
3.6 Aspetti energetici .................................................................................................. 40
3.6.1 Energia elettrica ............................................................................................. 41
3.6.2 Energia termica .............................................................................................. 41
3.7 Emissioni .............................................................................................................. 43
2
3.7.1 Emissioni in atmosfera ................................................................................... 43
3.7.2 Emissioni in acqua ......................................................................................... 52
3.7.3 Rifiuti prodotti ................................................................................................. 53
4 STATO DI APPLICAZIONE DELLE BAT CONCLUSIONS ......................................... 57
4.1 BAT 1 - Sistemi di gestione ambientale ................................................................ 57
4.2 BAT 2 - Rumore .................................................................................................... 58
4.3 BAT 5 Monitoraggio ........................................................................................... 60
4.4 BAT 6 Selezione del processo ........................................................................... 60
4.5 BAT 7 Consumo di energia ................................................................................ 61
4.6 BAT 8-9-10 Consumo di energia ....................................................................... 62
4.7 BAT 11 Controllo della qualit dei rifiuti ............................................................. 63
4.8 BAT 12 Rifiuti alimentati al forno........................................................................ 63
4.9 BAT 13 Gestione rifiuti pericolosi in sostituzione delle MP ................................ 64
4.10 BAT 14 Emissioni di polveri diffuse ................................................................ 64
4.11 BAT 15 Emissioni di polveri diffuse ................................................................ 65
4.12 BAT 16 Emissioni polveri convogliate............................................................. 66
4.13 BAT 17 Emissioni polveri forno di cottura ....................................................... 66
4.14 BAT 18 Emissioni polveri raffreddamento e macinazione .............................. 67
4.15 BAT 19 Emissioni di NOx ............................................................................... 68
4.16 BAT 20 Emissioni di NH3 in caso di utilizzo di SNCR ..................................... 69
4.17 BAT 21 Emissioni di SO2 ................................................................................ 70
4.18 BAT 22 Emissioni di SO2 ................................................................................ 70
4.19 BAT 23 Riduzione disinnesti del sistema filtrante per CO .............................. 71
BAT 24 Emissioni di carbonio organico totale (COT) .................................................. 72
4.20 BAT 25-26 Emissioni di HCl e HF................................................................... 72
4.21 BAT 27 Emissioni di PCDD/F ......................................................................... 73
4.22 BAT 29 Rifiuti di processo .............................................................................. 74
5 DESCRIZIONE DEGLI INTERVENTI DI ADEGUAMENTO ALLE BAT ...................... 75
5.1 BAT19 emissioni di NOx ....................................................................................... 75
5.1.1 Bruciatori Low-NOx ........................................................................................ 75
5.1.2 Impianto SNCR .............................................................................................. 76
3
5.1.3 Prestazioni emissive ...................................................................................... 78
5.2 Adeguamento BAT 21 Emissioni di SO2 ............................................................ 80
5.2.1 Prestazioni emissive ...................................................................................... 81
6 Valutazione livelli emissivi in funzione delle BAT CONCLUSIONS e del D.Lgs. 152/06
82
7 MONITORAGGIO AMBIENTALE ............................................................................... 84
4
1 PREMESSA
La presente relazione tecnica costituisce la relazione di aggiornamento di tutte le
informazioni di cui allart. 29-ter, comma 1 del D.Lgs. 152/06 e s.m.i.
Gli interventi in progetto per la Cementeria di Isola delle Femmine mirano a dotare limpianto
di nuove tecnologie in grado di assicurare il contenimento delle emissioni nel puntuale
rispetto delle indicazioni di cui alle BAT Conclusions, Conclusioni relative alle migliori
tecniche disponibili per la produzione del cemento, della calce e dellossido di magnesio,
approvate con Decisione della Commissione Europea n. 2013/163/UE del 26 marzo 2013 e
pubblicate sulla Gazzetta ufficiale dellUnione Europea il 9 aprile 2013.
Gli interventi in progetto prevedono per il forno di cottura del clinker:
adozione di tecniche di controllo primario delle emissioni di NOx attraverso
linstallazione di nuovi bruciatori Low-NOx al forno rotante ed alla griglia di
preriscaldo;
adozione di tecniche di controllo secondario degli NOx attraverso lapplicazione e la
realizzazione di un impianto SNCR Selective Non Catalytic Reduction;
installazione di un sistema DeSOx di iniezione di bicarbonato di sodio per
abbattimento degli ossidi di zolfo.
5
1.1 Localizzazione impianto
Il complesso produttivo Italcementi situato nel territorio comunale di Isola delle Femmine,
in provincia di Palermo (vedasi Figura 1), ed articolato nelle seguenti attivit:
cava di Pian dellAIA: estrazione del calcare, frantumazione calcare, trasporto calcare
attraverso fornelli e nastri trasportatori in galleria sotterranea dalla cava di Pian
dellAIA alla ex cava di Raffo Rosso. Cava Pian dellAia si estende sul territorio dei
comuni di Palermo e Torretta;
ex cava di Raffo Rosso: arrivo nastro trasportatore in galleria sotterranea dalla cava
di Pian dellAIA, frantumazione secondaria invio calcare in cementeria tramite nastro;
cementeria: produzione di leganti idraulici.
Figura 1: Localizzazione cementeria, cava Pian dellAIA e ex cava Raffo Rosso
La cava di Pian dellAia e lex cava Raffo Rosso di propriet sono attivit tecnicamente
connesse allimpianto IPPC 3.1 (Impianti destinati alla produzione di clinker (cemento) in
forni rotativi >500 tonnellate/giorno) rappresentato dalla cementeria.
La cementeria dotata di un impianto di produzione del clinker, forno Lepol a via semisecca,
con capacit produttiva massima pari a 2.000 tonnellate/giorno di clinker, cui corrisponde
una potenzialit annua pari a 650.000 t di clinker.
La cementeria, la cava Pian dellAIA e lex. Cava Raffo Rosso come attivit tecnicamente
connesse per gli aspetti ambientali pertinenti, sono esercite nel rispetto dellAutorizzazione
6
Integrata Ambientale (AIA) rilasciata dalla Regione Sicilia con D.R.S. 693 del 18 luglio 2008.
Il provvedimento AIA stato oggetto di istanza di rinnovo in data 16 gennaio 2014.
1.2 Autorizzazione Certificazioni in essere

Attualmente, limpianto risulta in possesso di Autorizzazione Integrata Ambientale con
D.R.S. 693 del 12 luglio 2008; il sito estrattivo di Pian dellAia, invece, in possesso di
Autorizzazione n. 03/15 - 134 R, PA del 18/03/2015.
Il sistema di gestione ambientale della Cementeria certificato secondo la norma ISO 14001
(Certificato Certiquality n. 5846 del 31 gennaio 2003, con scadenza 23/02/2018).
La cava calcare Pian dellAia autorizzata allescavazione con provvedimento Distretto
Minerario di Palermo n. 09-12.134 R2 PA del 18.03.2015 (scad. 23.03.2018). La cava insiste
su terreni di propriet demaniale dichiarati di interesse industriale con decreto del
Presidente della Regione Sicilia n. 1340, gr. IV/118 del 24.03.1998 per la durata di venti
anni.
La cava di argilla Manostalla autorizzata allescavazione con provvedimento Distretto
Minerario di Palermo n. 02/12-127 R1 PA del 18.01.2012 (scad. 23.07.2026). La cava insiste
completamente su terreni di propriet della Italcementi S.p.A. gestita da impresa esterna
e non tecnicamente connessa al complesso produttivo IPPC di Isola delle Femmine.
1.3 Inquadramento urbanistico territoriale

La cementeria di Isola delle Femmine si trova nel Comune di Isola delle Femmine (PA) a
circa 12 km da Palermo lungo lautostrada Palermo Mazara del Vallo ed delimitata a
Sud dai rilievi dei Monti di Palermo e a Nord dal Mar Tirreno.
L'impianto stato avviato a met degli anni 50. La cementeria di Isola delle Femmine si
sviluppa sui terreni censiti nel NCEU del Comune di Isola delle Femmine.
Il Piano Regolatore Generale stato approvato con Decreto Assessorile 14 maggio 1977 n.
83 e la successiva variante approvata con Decreto Assessorile 24 marzo 1983 n. 121/83.
Nel vigente Piano Regolatore Generale di Isola delle Femmine l'impianto classificato come
"Area industriale".
Entro 1 km dal perimetro dellimpianto si in presenza di:
Case di civile abitazione (Comune di Isola delle Femmine, 7.191 abitanti)
Autostrada Palermo Mazara del Vallo
S.S. n 113 Settentrionale Sicula
Linea ferroviaria Palermo - Trapani
Mar Tirreno
Piccoli insediamenti industriali ed artigianali
La cava Pian dellAia (escavazione calcare) si trova a circa 10 km dallo stabilimento nei
Comuni di Torretta e Palermo ad unaltitudine di circa 700 m sul livello del mare.
7
La cava tecnicamente connessa alla cementeria attraverso trasporti interni costituiti da
fornelli e nastri in galleria.
Si allegano i seguenti elaborati di inquadramento territoriale:
Allegato 2A: planimetria 1:25000 con lindicazione della posizione della cementeria;
Allegato 2B: PRG 1:2000; PRG 1:5000; mappa cava Pian dellAIA; mappale Isola
delle Femmine.
2 CICLO TECNOLOGICO
Il cemento un legante idraulico il cui componente principale rappresentato dal clinker. Il
clinker un minerale artificiale che, miscelato con acqua, ha la propriet di acquisire
consistenza lapidea. Esso composto da:
silicato bicalcico - (CaO)2 SiO2;
silicato tricalcico - (CaO)3 SiO2;
allumino ferrito tetracalcico - (CaO)4Al2O3Fe2O3;
alluminato tricalcico - (CaO)3Al2O3.
I composti sopra elencati sono ottenuti da reazioni ad alta temperatura tra gli ossidi contenuti
nei minerali naturali o materiali sostitutivi che ne sono gli apportatori.
Il clinker viene prodotto dalla cementeria di Isola delle Femmine a partire dalle seguenti
materie prime naturali:
calcare apportatore di CaO;
marna apportatrice di CaO, Al2O3, SiO2 e Fe2O3;
Ad integrazione e parziale sostituzione delle materie prime naturali sopra citate per garantire
il giusto apporto di CaO, Al2O3, SiO2 e Fe2O3, anche in funzione di esigenze tecnologiche o
di richieste di mercato o nellambito della politica di risparmio delle risorse naturali, si
utilizzano, come successivamente illustrato, altre tipologie di materie prime di origine
naturale o materie prime secondarie di origine industriale o sottoprodotti o rifiuti.
Per poter formare i componenti del clinker le materie prime devono essere finemente
macinate (in modo tale da favorire il contatto chimico tra gli ossidi) e successivamente
portate alla temperatura di circa 1.450C per far avvenire il processo di clinkerizzazione.
Il processo di produzione prevede:
approvvigionamento di materie prime e combustibili necessari;
macinazione delle materie prime che, opportunamente dosate, sono ridotte a una
polvere finissima, detta farina;
macinazione del combustibile solido necessario alla fase di cottura;
cottura della farina, che viene progressivamente portata alla temperatura prima di
decarbonatazione del calcare (800900C) e poi a quella di clinkerizzazione
(1.450C);
8
raffreddamento del clinker fino alla temperatura di 100150C, necessaria a
stabilizzare le componenti mineralogiche formatesi e a consentirne la messa a
deposito;
macinazione del clinker prodotto in miscela con il gesso, regolatore dei tempi di
presa, e con altri componenti che conferiscono specifiche propriet, per ottenere i
cementi commercializzati come prodotti sfusi o insaccati.
Il ciclo tecnologico della cementeria di Isola delle Femmine pu essere schematizzato in
alcune fasi principali di seguito riassunte e illustrate: Il Layout di impianto riportato
nellallegato 5.
Fase 1: Escavazione calcare in cava Pian dellAia trasporto e frantumazione primaria;
Fase 2: Frantumazione secondaria nella ex cava Raffo Rosso;
Fase 3: Ricevimento e deposito materie prime e rifiuti recuperabili;
Fase 4: Macinazione e controllo miscela cruda;
Fase 5: Macinazione del combustibile solido;
Fase 6: Cottura e raffreddamento del clinker;
Fase 7: Spedizione clinker;
Fase 8: Essiccazione e macinazione pozzolana;
Fase 9: Macinazione cemento;
Fase 10: Deposito prodotti finiti;
Fase 11: Spedizione cemento in sacchi o sfuso;
Fase 12: Preriscaldamento e distribuzione olio combustibile.
Asservite alle fasi sopra elencate sono presenti i seguenti servizi generali:
cabine elettriche;
aria compressa;
distribuzione acqua;
officine;
magazzino e uffici;
strade e piazzali;
portineria;
laboratorio chimico;
parcheggi;
area imprese.
Di seguito si riporta uno schema a blocchi delle fasi del ciclo tecnologico della cementeria.
9
Nei paragrafi successivi per ciascuna fase del ciclo tecnologico riportata una tabella con
lelenco dei materiali e combustibili utilizzati oltre che i valori espressi in MWh dei consumi
elettrici e termici riferiti allanno 2014, anno di funzionamento rappresentativo del grado di
utilizzo dellimpianto (ca. 65%) nellattuale situazione di mercato. In caso di utilizzo
dellimpianto alla massima potenzialit i flussi di materie prime, combustibili ed energia
variano in proporzionalit circa diretta e sono riportati tra parentesi nelle tabelle riepilogative.
2.1 Fase 1: Escavazione calcare in cava Pian dellAia trasporto e

frantumazione primaria
Il calcare viene abbattuto mediante luso di esplosivo, ridotto di dimensioni per il tramite di
martellone spacca blocchi, ripreso tramite pala e caricato su appositi dumper che
trasportano il materiale alla bocca del frantoio primario. Tale impianto costituito da un
frantoio birotore a martelli da 800 t/h con relativo filtro di depolverazione (a tessuto). Il
materiale frantumato viene scaricato direttamente nel pozzo sottostante che si sviluppa da
quota 684 m a quota 555 m. Alluscita del pozzo in galleria vi un estrattore ed un nastro
che trasporta il materiale dalluscita del 1 pozzo (quota 555 m) al carico del 2 pozzo (quota
481 m). Il punto di carico nel secondo pozzo depolverato da un filtro a tessuto. Limpianto
di frantumazione primaria funziona di norma per un turno al giorno; i tempi per la fermata
sono istantanei.
10
Figura 2: Trasporto calcare tramite fornelli e nastri in galleria.
La diagnostica di funzionamento dellimpianto e loperativit delle macchine sono remotati

e azionati dalla sala di controllo centralizzata sita in cementeria, presidiata da personale
qualificato operante su tre turni.
Lunica tipologia di inquinante emesso dalla fase la polvere, a presidio di emissione della
quale, sia nellambiente esterno che nellambiente di lavoro, sono installati 2 filtri a tessuto
(E82, E83,). Il flusso di massa di polvere da emissioni convogliate per la fase descritta
pari a 0,252 kg/h (flusso massimo autorizzato).
Laria compressa necessaria al funzionamento dei filtri a maniche, degli attuatori pneumatici
fornita da compressori dedicati.
Genericamente dalla fase derivano rifiuti dalle attivit di manutenzione a servizio della
cementeria, comuni a quelli prodotti dalle altre fasi del ciclo tecnologico (maniche filtranti,
grassi e oli esausti, rottami ferrosi, imballaggi ) gestiti secondo le modalit previste dal
sistema di gestione ambientale della cementeria certificato secondo la norma ISO 14001.
2.2 Fase 2: Frantumazione secondaria nella ex cava Raffo Rosso

Alluscita del 2 pozzo, in galleria, a quota 271 m vi un estrattore ed un nastro che porta il
materiale allimboccatura del 3 fornello sito a quota 165 m, anche in questo caso il carico
del pozzo depolverato da un filtro a tessuto.
Alluscita del 3 fornello a quota 59 m vi un estrattore ed un nastro in galleria che trasporta
il materiale al frantoio secondario Pennsylvania da 400 t/h; il frantoio depolverato da un
filtri a tessuto.
Il materiale frantumato trasportato a mezzo nastro attraversa lautostrada lungo una
passerella sopraelevata e scarica direttamente nel capannone materie prime.
Gli impianti di trasporto e frantumazione secondaria funzionano normalmente per due turni
al giorno.
I tempi di fermata sono praticamente istantanei. Lunica tipologia di inquinante emesso dalla
fase la polvere, a presidio di emissione della quale, sia nellambiente esterno che
nellambiente di lavoro, sono installati 2 filtri a tessuto (E84, E85,). Il flusso di massa di
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polvere da emissioni convogliate per la fase descritta pari a 0,504 kg/h (flusso massimo
autorizzato).
Laria compressa necessaria al funzionamento dei filtri a maniche, degli attuatori pneumatici
fornita da compressori dedicati.
La tabella seguente riporta i flussi di materia ed energia, riferiti al 2014 della fase 1 e 2 sopra
descritta.
FASE 1 e 2: ESCAVAZIONE E FRANTUMAZIONE IN CAVA PIAN DELLAIA E EX

CAVA RAFFO ROSSO
in ingresso tonnellate in uscita tonnellate
I materiali in ingresso sono
604.500 ripresi e trasportati
Materie prime Calcare (umido)
(930.000) direttamente alle altre fasi
del ciclo
1.333 MWh
Energia elettrica consumata
(2.051 MWh)
12
2.3 Fase 3: Ricevimento e deposito materie prime
Il combustibile solido, date le caratteristiche simili di umidit e pezzatura, non si discosta
dalle materie prime per le modalit di movimentazione allinterno dellimpianto.
Largilla, prima di essere messa a deposito, viene ridotta in pezzatura mediante lutilizzo di
una cilindraia.
Lolio combustibile BTZ viene stoccato in apposito serbatoio cos come gli additivi liquidi
utilizzati alla macinazione del cotto.
Il ricevimento delle materie prime organizzato su due turni lavorativi.
Ad eccezione del calcare che giunge in cementeria tramite il nastro trasportatore, tutte le
materie prime e i combustibili sono approvvigionati da terzi tramite autotreni.
Il ricevimento organizzato su due turni giornalieri dalle 6:00 alle 22:00 dal luned al venerd,
e occasionalmente il sabato dalle 6:00 alle 14:00.
Inoltre, larrivo degli automezzi regolato in modo tale che sulle linee principali di scarico ci
sia un orario opportunamente programmato per ogni tipologia di materiale. Peraltro, per
maggiore sicurezza ai punti di scarico sono installati degli apparati semaforici.
Lo stoccaggio realizzato allinterno di un capannone dedicato, completamente chiuso; la
movimentazione delle materie prime effettuata da due gru a carroponte, una delle quali
completamente automatica, mentre la seconda gru di scorta a quella automatica.
Il capannone ha una capacit totale pari a 61105 m 3 e al suo interno sono state ricavate
celle di deposito separate da strutture in calcestruzzo armato.
Lingresso degli automezzi che trasportano combustibili solidi presenta, in aggiunta al
portone ad impacchettamento automatico, un tunnel con accesso mediante portone
pistonato; tale sistema realizza una zona filtro tra ambiente interno ed esterno che limita
la diffusione di polveri allesterno. La cementeria autorizzata al recupero in R5 ed R13 di
rifiuti di refrattari (Tipologia 7.8 Allegato 1 al D.M. 05.02.1998 CER 161106) e al recupero
in R5 di rifiuti di gessi chimici da desolforazione (Tipologia 13.6 Allegato 1 al D.M.
05.02.1998 CER 100105).
Lunica tipologia di inquinante emesso dalla fase la polvere: a presidio sia dellambiente
esterno che dellambiente di lavoro, sono installati 2 filtri a tessuto (E2, E3,).
Il flusso di massa di polvere da emissioni convogliate pari a 0,174 kg/h (flusso massimo
autorizzato).
Laria compressa necessaria al funzionamento dei filtri a maniche e degli attuatori
pneumatici fornita dalla rete dello stabilimento.
grassi e oli esausti, rottami ferrosi, imballaggi, ecc). Tali rifiuti vengono gestiti secondo le
modalit previste dal sistema di gestione ambientale della cementeria certificato secondo la
norma ISO 14001.Con riferimento alla massima potenzialit annua dellimpianto, la tabella
seguente riporta i flussi di materia ed energia della Fase 3 qui descritta.
Per quanto riguarda il combustibile solido vengono riportati i quantitativi riferiti ad una marcia
del forno a solo coke di petrolio.
13
FASE 3 : RICEVIMENTO E DEPOSITO DELLE MATERIE PRIME
IN INGRESSO tonnellate IN USCITA tonnellate
604.500
Calcare
(930.000)
156.326
Argilla
(240.502)
18.341
Sabbia silicea
(28.217)
Materie prime
14.388
Gesso
(22135)
339
Silicato di ferro I materiali in ingresso sono
(521) ripresi e trasportati
32.424 direttamente alle altre fasi
Pozzolana del ciclo
(49.883)
Desolfogesso
tipologia 13.6 1.081
(massimo autorizzato (1.663)
Rifiuti recuperati 12000 t)
Refrattari tipologia 7.8
(massimo autorizzato 0
800 t)
Coke di petrolio 46.572
Combustibile solido
(umido) (71649)
885 MWh
(1.361 MWh)
2.4 Fase 4: Macinazione e controllo miscela cruda

Le materie prime necessarie per la formazione del clinker sono: calcare, argilla e sabbia.
Altre materie prime possono trovare utilizzo come apportatori di ossidi carenti nelle materie
prime tradizionali o come miglioratori delle caratteristiche di macinazione o dellattitudine
alla cottura (fluorite, carbonato sodico, minerali di ferro, silicati di ferro, apportatori di
alluminio e materiali dalle caratteristiche similari).
14
Lutilizzo di tali materie prime viene gestito con le medesime modalit previste dal Piano di
Monitoraggio e Controllo (PMeC) riportato integralmente in Allegato 10 sub. C.
Le materie prime, opportunamente dosate, alimentano un molino tubolare a sfere; il
macinato, detto farina, viene controllato chimicamente al fine di assicurare la costanza della
composizione chimica.
La farina viene inviata mediante canalette fluidificate ed elevatori al reparto
omogeneizzazione.
Laria calda necessaria allessiccazione delle materie prime in fase di macinazione viene
prodotta da un fornello funzionante ad olio combustibile o a combustibile solido; la corrente
di aria a contatto con il materiale in macinazione si raffredda e si umidifica per essere quindi
inviata ai filtri di processo.
La farina prodotta dal molino ha una composizione variabile istante per istante intorno ai
valori desiderati.
La farina poi inviata ai sili di deposito dove viene sottoposta ad un processo di
omogeneizzazione, mediante il quale, con il rimescolamento di grandi quantitativi di
materiale, ottenuta con linsufflaggio di aria, si ottiene una farina omogenea con
composizione molto vicina a quella prefissata. Da qui viene estratta e inviata allimpianto di
cottura. Le analisi della farina vengono effettuate on-line per mezzo di un spettrometro a
raggi X.
Gli inquinanti emessi dalla fase sono principalmente costituite da polvere, a presidio di
emissione della quale, sia nellambiente esterno che nellambiente di lavoro, sono installati
12 filtri a tessuto (E5, E6, E7, E7 bis, E8, E9, E12-E17 nella planimetria di riferimento).
Il flusso di massa di polvere da emissioni convogliate per la fase descritta pari a 2,505
kg/h di cui 1,443 kg/h per il solo molino del crudo (flussi massimi autorizzati).
Il molino del crudo (E14) emette anche gas di combustione, i flussi di massa degli inquinanti
di tale emissione riferiti ai valori massimi autorizzati sono riassunti nella seguente tabella:
Inquinante kg/h
polveri 1,4430
SO2 43,290
NOx 43,290
TOC 14,430
IPA 0,0014
Ni 0,0072
V 0,0289
PCDD/PCDF 0,0000000144
NH3 14,430
15
Un sistema di controllo in continuo (SME) provvede a monitorare la concentrazione di
inquinanti polvere, SO2, NOx e O2 presenti nelle emissioni in atmosfera del molino crudo 3
(E14). I dati rilevati sono controllati in remoto dalla sala controllo per consentire agli operatori
di prenderne visione al pari degli altri parametri tecnologici di funzionamento.
I valori visualizzati sono dotati di allarmi visivi e acustici che segnalano tempestivamente
agli operatori eventuali condizioni anomale.
Nel caso di verifica di livelli emissivi discostanti dalle normali prestazioni gli operatori di sala
provvedono a una adeguata verifica dello stato della linea e, nel caso, intervengono con
tempestivit al fine di ripristinare le condizioni ottimali.
Gli impianti del reparto funzionano di norma in continuo 24 h/giorno; i tempi necessari per
linterruzione dellesercizio vanno da 30 a 60 minuti per il molino del crudo, per gli altri
impianti i tempi sono praticamente istantanei.
Dalla fase qui descritta derivano rifiuti dalle attivit di manutenzione a servizio della
grassi e oli esausti, rottami ferrosi, imballaggi, ecc) gestiti secondo le modalit previste dal
La tabella seguente riporta i flussi di materia ed energia, riferiti al 2014. Il consumo di
combustibile carbone fossile alternativo al consumo di coke di petrolio. Lenergia termica
consumata pari alla somma del contributo dellolio BTZ e del coke di petrolio.
FASE 4 : MACINAZIONE ED ESSICCAZIONE MATERIE PRIME
538.717
Calcare
(828.795)
153.238
Argilla
(235.751) Farina 695.070
Materie prime
18.341 macinata (1.069.338)
Sabbia silicea
(28.217)
339
Silicato di ferro
(522)
44
Olio combustibile
(68)
Combustibili
110
Coke di petrolio
(169)
17.401 MWh
(26.217MWh)
16
1.541 MWh
Energia termica consumata
(2.371 MWh)
2.5 Fase 5: Macinazione combustibile solido

I combustibili solidi utilizzati dalla cementeria di Isola delle Femmine per la produzione del
clinker e lessiccazione della miscela cruda sono:
coke di petrolio;
carbone fossile.
Entrambi i combustibili sono approvvigionati da terzi e giungono in cementeria tramite
autotreni. Di norma il combustibile utilizzato il coke di petrolio.
Lo stoccaggio realizzato allinterno di celle dedicate del capannone materie prime. Come
per le materie prime, la movimentazione dei combustibili solidi effettuata da due gru a
carroponte, una delle quali completamente automatica. Il combustibile solido in pezzatura,
petcoke o carbone fossile, viene dosato a due molini tubolari a sfere. Laria calda necessaria
alla macinazione del carbone proviene dalla griglia di raffreddamento del clinker.
Di norma funziona in continuo un solo molino, i tempi necessari per linterruzione sono pari
a circa 30 minuti. Le unit operative che necessitano di raffreddamento sono collegate al
circuito a ciclo chiuso dellacqua di stabilimento e ricircolo attuato con torre di
raffreddamento; tale impianto comune a tutte le fasi del ciclo tecnologico dello
stabilimento. Laria compressa necessaria al funzionamento dei filtri a maniche e degli
attuatori pneumatici fornita dalla rete dello stabilimento.
Dalla fase qui esaminata derivano rifiuti dalle attivit di manutenzione a servizio della
grassi e oli esausti, rottami ferrosi, imballaggi, ecc) e gestiti secondo le modalit previste dal
sistema di gestione ambientale della cementeria, certificato secondo la norma ISO 14001.
La principale tipologia di inquinante emessa dalla fase la polvere; per impedirne la
diffusione nellambiente esterno e nellambiente di lavoro sono installati quattro filtri a
tessuto (E21-E24 nella planimetria di riferimento).
kg/h (flusso massimo autorizzato).
Oltre le polveri, per lemissione dei molini del combustibile solido (E21) sono autorizzati
anche i seguenti flussi di massa massimi:
inquinante kg/h
polveri 0,988
Ni 0,005
V 0,020
17
inquinante kg/h
benzene 0,010
IPA 0,001
COV 0,988
Un sistema di controllo in continuo provvede a monitorare la concentrazione della polvere

presente nelle emissioni in atmosfera dei molini del carbone (E21).
I dati rilevati sono inviati in remoto alla sala controllo e messi a disposizione degli operatori
al pari degli altri parametri tecnologici di funzionamento. I valori visualizzati sono dotati di
allarmi visivi e acustici che segnalano tempestivamente agli operatori eventuali condizioni
anomale.
Nel caso di verifica di livelli emissivi discostanti dalle normali prestazioni, gli operatori di sala
provvedono a una adeguata verifica dello stato della linea al fine di intervenire in caso di
necessit per ripristinare le condizioni ottimali. In caso di eventuale superamento del limite
di emissione, il sistema di gestione dellimpianto programmato per fermare in automatico
ed istantaneamente i molini.
La tabella seguente riporta i flussi di materia ed energia, riferiti al 2014.
FASE 5: MACINAZ. COMBUSTIBILE SOLIDO (COKE DI PETROLIO E CARBONE

FOSSILE)
Coke di 46.572
Polverino di coke di petrolio 43.059
Combustibile petrolio in
(71.649) macinato ed essiccato (66.245)
pezzatura
1.850 MWh
(2.846 MWh)
Nel 2014 non stato utilizzato carbone fossile.
2.6 Fase 6: Cottura e raffreddamento del clinker

Come segnalato in premessa i forni 1 e 2 sono stati fermati rispettivamente nel 1986 e
allinizio degli anni 90.
Provvede quindi alla produzione di clinker il forno rotante a via semi-secca con griglia di
preriscaldo Lepol (forno 3).
Il forno ha un raffreddatore del clinker a griglia alternata che permette lottimizzazione dello
scambio termico con il clinker in uscita dal forno.
18
La figura seguente riporta lo schema della linea di cottura con evidenza delle diverse parti
impiantistiche, delle temperature registrate nel processo e dei materiali e combustibili
coinvolti nella produzione.
Figura 3: Schema del processo di cottura con forno Lepol
La farina viene addizionata con acqua in appositi piatti rotanti, detti piatti granulatori, nei
quali si formano granuli approssimativamente sferici con diametro di circa 1-2 cm.
Nel forno Lepol i granuli con umidit del 10-12% vengono riversati dai tre piatti granulatori
in una tramoggia che carica la griglia di preriscaldo e stende sopra di essa uno strato di
granaglie uniforme per tutta la sua larghezza che viene attraversato due volte dai gas caldi
provenienti dal forno.
Le granaglie stese sulla superficie della griglia dapprima si essiccano, quindi si riscaldano
fino a raggiungere, a 900C, la temperatura di decarbonatazione del calcare.
La griglia racchiusa in un involucro metallico internamente rivestito di materiale refrattario.
Un bruciatore ausiliario posizionato nella camera di calcinazione della griglia di
preriscaldo, questo bruciatore funzionante a combustibile solido ha il compito di preparare
il materiale prima che lo stesso entri nel forno. Il bruciatore pu essere alimentato anche a
metano.
I granuli, parzialmente decarbonatati, vengono riversati dalla griglia nella parte rotante, dove
si completa la fase di decarbonatazione.
Nella parte rotante, inclinata leggermente verso lo scarico e costituita da un tubo metallico
rivestito in materiale refrattario, i granuli avanzano e si riscaldano fino a trovarsi direttamente
esposti allirraggiamento della fiamma del bruciatore principale.
Si raggiunge in questa zona del forno, detta zona di cottura, la temperatura di circa 1.450
C necessaria perch avvengano le reazioni di sinterizzazione fra i quattro ossidi principali
di: calcio, silicio, ferro e alluminio, con comparsa di fase liquida.
19
Si ottengono cos i composti caratteristici del clinker da cemento: il silicato bicalcico e
tricalcico, lalluminato tricalcico e lallumino-ferrito tetracalcico.
Il clinker cos ottenuto viene riversato sulla griglia di raffreddamento sotto la quale viene
insufflata aria. Il clinker trasportato dalla griglia e, giunto a temperature dellordine di 100-
150C, viene scaricato su trasportatori metallici, orizzontali e verticali, e inviato al capannone
materie prime per il deposito. Laria di raffreddamento insufflata nel sottogriglia viene
utilizzata come aria secondaria di combustione, una aliquota di tale aria viene inviata ai
molini del combustibile solido come aria di essiccazione.
Il bruciatore del forno introdotto nella parte terminale del medesimo nella testata di scarico
del clinker. I combustibili possono essere olio combustibile BTZ e petcoke o carbone fossile.
Nella primissima fase di avviamento del forno viene utilizzata una torcia alimentata a GPL,
disponibile in bombole, come fiamma pilota.
Alle caratteristiche del bruciatore principale, riconducibili a quelle di bruciatori di tipo Low
NOx, si accompagnano tecniche primarie di riduzione delle emissioni di NOx. A tale scopo,
lottimazione del processo, ottenuta attraverso il controllo delle condizioni di funzionamento
e accensione del forno e lalimentazione omogenea dei materiali in esso immessi,
contribuisce a permettere il rispetto dei limiti dellAIA vigente dellimpianto.
Per effetto dellirraggiamento della zona di cottura e per il forte preriscaldamento dellaria
secondaria proveniente dal raffreddatore, nonch per il costante eccesso daria di
combustione, si ha sempre una combustione completa.
I gas caldi risalgono la parte rotante cedendo il loro calore sensibile. Le ceneri del
combustibile solido, chimicamente affini al materiale di cottura, vengono da questo fissate
e lasciano il forno sotto forma di clinker da cemento.
Gli ossidi di zolfo, formatisi per ossidazione dello zolfo contenuto nel combustibile,
reagiscono con gli alcali (sodio e potassio), presenti nelle materie prime a livello di impurit,
formando solfati che lasciano il forno come clinker.
La propriet degli alcali di fissare gli ossidi di zolfo fondamentale per il funzionamento del
forno; infatti, in carenza di ossidi di zolfo gli alcali tenderebbero ad evaporare in zona di
cottura e a condensare nelle parti fredde del forno.
Si instaurerebbe cos un ciclo degli alcali con conseguente aumento della loro
concentrazione allinterno del forno stesso e la formazione di incrostazioni anomale, tendenti
a diminuire la sezione di passaggio dei gas e del materiale fino alla fermata obbligata
dellimpianto. Sulla base dei dati relativi al monitoraggio in continuo delle emissioni di SO 2,
dei consumi di combustibile del forno di cottura e dalle caratteristiche chimiche del
combustibile approvvigionato, si evince che i composti dello zolfo sono fissati e/o combinati
in percentuale largamente superiore al 60%, garantendo il rispetto dei limiti imposti
allimpianto. I gas depurati dallanidride solforosa si arricchiscono dellanidride carbonica
prodotta dal materiale in decarbonatazione. Gli stessi attraversano, perpendicolarmente al
piano di scorrimento della griglia, il tappeto dei granuli (camera di calcinazione), vengono
aspirati dai due esaustori intermedi e quindi riattraversano il tappeto (camera di
essiccazione), cos arricchendosi dellacqua contenuta nei granuli e raffreddandosi a
temperature dellordine dei 100-110C.
20
A presidio dellemissione di polvere, sia nellambiente esterno che negli ambienti di lavoro,
sono installati 10 filtri a tessuto (E18, E19, E27-E32, E38 ed E39 nella planimetria di
riferimento) e un elettrofiltro (E35).
In analogia alle altre fasi gi descritte, le unit operative che necessitano di raffreddamento
sono collegate al circuito a ciclo chiuso dellacqua di stabilimento e ricircolo attuato con torre
di raffreddamento. Alle emissioni del forno di cottura si riscontrano anche i parametri tipici
di un processo di combustione.
I flussi di massa degli inquinanti per il forno Lepol (E35) sono riportati nella seguente tabella
(flusso massimo autorizzato):
Inquinante kg/h
polveri 6,800
SO2 93,500
NOx 178,500
CO 153,000
TOC 12,750
HCl 1,700
NH3 34,000
Hg 0,085
(Cd, Tl) 0,085
(Sb,As,Pb,Cr,Co,Cu,Mn,Ni,V) 0,850
IPA 0,0017
PCDD/F (TEQ) 0,000000017
La linea di cottura la fase gestionale pi delicata dellintero complesso produttivo. Le

condizioni di funzionamento diverse da quelle di normale esercizio sono descritte nel
seguito.
Fermo impianto
Si possono individuare i seguenti tipi di fermate:
Programmate: tale tipo di fermate si presentano in occasione di interventi manutentivi
pianificati. Le manovre prevedono linterruzione dellalimentazione farina e dei
combustibili al forno ed il completamento del processo di cottura del materiale
presente allinterno del forno rotante fino allo svuotamento dellimpianto. In queste
fasi non si ha nessun tipo di comportamento anomalo dellimpianto dal punto di vista
21
degli impatti ambientali, quindi il regime pu essere assimilato a quello di regime
normale, solo accompagnato gradualmente alla condizione di fermo.
Non programmate: tali manovre si possono presentare in caso di anomalia o guasto
sullimpianto tale da richiedere un intervento manutentivo non previsto nella
pianificazione annuale. In analogia con la fermata programmata, sono interrotte le
alimentazioni di farina e combustibili. Il forno rotante pu essere accompagnato allo
stato di fermo o lasciato in rotazione al minimo per preservarne lintegrit meccanica.
Gli elettrofiltri sono comunque sempre inseriti a presidio delle emissioni di polvere.
Per fuori tensione elettrico: leventualit, peraltro estremamente rara, comporta la
fermata istantanea delle alimentazioni di materiale e combustibile. Al fine di
preservare lintegrit meccanica dellimpianto, alcune macchine sono alimentate da
gruppo elettrogeno (esaustore di coda, comando ausiliario del forno rotante,
ventilatore dellaria di combustione del bruciatore primario,) in modo da assicurarne
il funzionamento a regimi minimi per impedirne il danneggiamento a causa delle alte
temperature presenti per linerzia termica del sistema. importante sottolineare che
il blocco dellalimentazione elettrica accompagnato dal blocco istantaneo delle
alimentazioni di materie prime e combustibili alla linea di cottura ed il blocco
dellesaustore per il tiraggio forzato degli effluenti: non si ha pertanto pi emissione
di gas di combustione ed un limitato flusso di effluenti per il solo tiraggio naturale.
Le tipologie di guasto o malfunzionamento che possono determinare la fermata delle linee
di cottura oltre a quella programmata di manutenzione generale, sono riassunte nella tabella
seguente:
Tipologia Causa
Ostruzioni / occlusioni
Frantumazione anelli e croste
Problemi sul processo della linea di cottura
Fase transitoria di processo (riscaldamento)
Sistema di combustione
Alimentazione forno
Filtri di processo forno
Mantello forno
Refrattario forno
Gruppo di comando forno
Guasti meccanici, elettrici o apparecchiatici
Basi di rotolamento
Altri componenti meccanici forno
Tappeto griglia Lepol
Setto divisorio griglia Lepol
Motore griglia Lepol
22
Tipologia Causa
Refrattari griglia
Trasporto polveri forno
Impianto di combustione
Esaustore di coda
Esaustori intermedi
Tappeto e gruppo sostegno raffreddo
Ventilatori raffreddo
Gruppi di comando raffreddo
Frantoio raffreddo
Catena trasporto clinker raffreddo
Esaustore coda raffreddo
Filtri gas esausti raffreddo
Refrattario raffreddo
Impianti elettrici cottura
Impianti elettrici/strumentali cottura
Mancanza di energia elettrica Interruzione dellerogazione di energia elettrica
Fase di avvio
Il riavvio dellimpianto da condizioni di fermo dipende dalla durata della fermata precedente,
nel senso che il raffreddamento della linea di cottura tanto pi spinto quanto maggiore il
periodo di fermo dellimpianto. Pertanto, quanto pi questo si prolungato nel tempo, tanto
maggiore risulta il tempo necessario per riportare la linea di cottura nelle condizioni termiche
in grado di assicurare la cottura del materiale in preparazione.
In caso di avvio da fermata programmata prolungata, la procedura completa di avviamento
del forno a partire dalla condizione di fermo impianto prevede le seguenti operazioni:
preriscaldo con olio combustibile;
inizio alimentazione farina cruda;
passaggio al combustibile di regime (coke o miscela petcoke e fossile);
superamento del minimo tecnico di alimentazione (impianto a regime);
raggiungimento dellalimentazione di normale esercizio.
In funzione della tipologia di ripartenza, una o pi fasi sopra descritte, possono essere
bypassate o ridotte nella durata. Nel caso di riavviamento dopo fermata breve o guasto
breve. loperazione di preriscaldo pu essere non necessaria.
Si evidenzia che gli avviamenti e fermate della linea di cottura sono effettuate sempre senza
disinserire lelettrofiltro.
23
Dal complesso della linea di cottura si ha una produzione di rifiuti che derivano dalle attivit
di manutenzione a servizio della cementeria e comuni a quelli prodotti dalle altre fasi del
ciclo tecnologico (maniche filtranti, grassi e oli esausti, rottami ferrosi, imballaggi, ecc). Tali
rifiuti sono gestiti secondo le modalit previste dal sistema di gestione ambientale della
cementeria certificato secondo la norma ISO 14001.
La tabella seguente riporta i flussi di materia ed energia, riferiti al potenziale massimo annuo
dellimpianto, della fase sopra descritta. Anche in questo caso il quantitativo di carbone
fossile alternativo al coke di petrolio, mentre il quantitativo di olio combustibile tiene conto
del solo utilizzo in fase di avviamento.
FASE 6 : COTTURA E RAFFREDDAMENTO CLINKER

Farina secca macinata 695.070 421.180

Clinker
ed omogeneizzata (1.069.338) (650.000)
Materie prime
Acqua (11% circa della 75.000 41.600
Polveri
farina) (115.385) (64.000)
Olio combustibile 373
denso (574)
Combustibili .
43.028
Coke di petrolio
(66197)
9.186 MWh
(14.132 MWh)
412.438 MWh
Energia termica consumata
(634.520 MWh)
2.7 Fase 7: Trasporto e spedizione clinker

Il clinker raffreddato nella griglia Fuller del forno, tramite un trasporto metallico a tazze
scaricato direttamente in una fossa del capannone materie prime della capacit di circa
43.000 t. In alternativa al trasportatore metallico a tazze pu essere utilizzato un sistema di
trasporto a catene.
Tramite lutilizzo delle gru a carroponte il clinker viene scaricato in tramogge posizionate
allinterno del capannone.
Dalle tramogge del capannone il clinker pu essere estratto ed alimentato allimpianto di
spedizione clinker che provvede al carico, tramite sistema opportunamente depolverato,
degli automezzi ed inviato a cementerie consorelle.
24
Il reparto funziona a ciclo continuo. I tempi necessari alla messa a regime dellimpianto sono
immediati, come pure quelli necessari alla sua fermata. In ogni caso, si evidenzia che i filtri
a tessuto a presidio delle emissioni di polvere sono sistemi meccanici passivi sempre
inseriti, la cui funzionalit non dipende dunque dallo stato di funzionamento dellimpianto.
Lunica tipologia di inquinante emesso dalla fase la polvere, la cui emissione, sia
nellambiente esterno che nellambiente di lavoro, controllata attraverso 6 filtri a tessuto
(E40-E45 nelle planimetrie di riferimento). Il flusso di massa di polvere da emissioni
convogliate per la fase descritta pari a 0,876 kg/h (flusso massimo autorizzato).
ed azionati dalla sala controllo centralizzata, presidiata da personale qualificato operante su
tre turni.
I rifiuti della fase di trasporto e spedizione clinker sono riconducibili alle attivit di
manutenzione e analoghi a quelli gi evidenziati per le altre fasi del ciclo tecnologico
(maniche filtranti, grassi ed oli esausti, rottami ferrosi, imballaggi, ecc). Parimenti, essi sono
gestiti secondo le modalit previste dal sistema di gestione ambientale della cementeria
certificato secondo la norma ISO 14001.
La tabella seguente riporta i flussi di materia ed energia, riferiti alle spedizioni effettuate nel
2014.
FASE 7 : SPEDIZIONE CLINKER

in ingresso tonnellate in uscita tonnellate
Semilavorato Clinker prodotto 104.133 Clinker 104.133
I consumi di energia elettrica sono contabilizzati unitamente alla fase 6 formazione clinker
sopra descritta.
2.8 Fase 8: Essiccazione e macinazione pozzolana

La pozzolana, una volta giunta in cementeria, viene messa a deposito nel capannone
materie prime e quindi macinata da un molino verticale a pista e rulli; laria calda necessaria
allessiccamento del materiale viene fornita dalla griglia di raffreddamento del clinker tramite
una tubazione coibentata che dalla griglia raggiuge il reparto di essiccazione della
pozzolana. Il materiale essiccato viene inviato al reparto macinazione cotto per la
produzione di cementi pozzolanici.
I tempi necessari per la fermata dellimpianto sono di circa 30 minuti.
Stante le caratteristiche di umidit della pozzolana utilizzata non risulta sottoporre la stessa
ad un processo di essiccazione pertanto limpianto viene mantenuto temporaneamente
inattivo. Qualora dovesse essere riavviato, prevista loperativit su due turni lavorativi.
Lunica tipologia di inquinante emesso dalla fase la polvere.
25
In tal senso, i presidi ambientali sono costituiti da 6 filtri a tessuto (E52 ed E53).
ed azionati dalla sala controllo centralizzata, presidiata da personale qualificato operante su
tre turni.
Dalla fase 8 derivano rifiuti dalle attivit di manutenzione a servizio della cementeria, comuni
a quelli prodotti dalle altre fasi del ciclo tecnologico (maniche filtranti, grassi ed oli esausti,
rottami ferrosi, imballaggi ecc.) e gestiti secondo le modalit previste dal sistema di gestione
ambientale della cementeria certificato secondo la norma ISO 14001.
2.9 Fase 9: Macinazione cemento

Alla macinazione del cemento provvedono tre molini tubolari a sfere.
La cementeria di Isola delle Femmine produce diverse qualit di leganti idraulici.
Il componente principale dei cementi il clinker; ad esso viene sempre aggiunta una
modesta quantit di gesso o una miscela di gesso e desolfogesso, necessario per le sue
funzioni di regolatore dei tempi di presa;
A seconda della tipologia di cemento che si vuole ottenere possono essere inoltre utilizzati:
calcare;
perlite/pozzolana;
polveri di elettrofiltro.
Altre materie prime possono essere aggiunte in questa fase come componenti, quali per
esempio loppa e tufo in funzione delle differenti formulazioni commerciali dei cementi
prodotti.
Inoltre, possono essere aggiunti additivi come agenti riducenti (solfato ferroso o solfato
stannoso) per il contenimento del Cromo IV presente in tracce nel cemento, aeranti,
coadiuvanti di macinazione e incrementatori di resistenza (MIG SN 80-ITC, GA 25 TP 2, GA
25, Culminal, Aercem, M.A.G.A./C100, NT 9, cloruro di sodio e prodotti similari).
I suddetti materiali vengono dosati ponderalmente ed introdotti nei tre molini tubolari a sfere.
Normalmente, gli impianti di macinazione cemento funzionano a ciclo continuo ed i tempi
necessari per lavviamento e per linterruzione vanno da 30 a 60 minuti. Le macchine che
necessitano di raffreddamento sono collegate al circuito dello stabilimento ad acqua chiuso
e ricircolante con torre di raffreddamento che, come gi discusso, costituisce un impianto
comune a tutte le fasi del ciclo tecnologico dello stabilimento.
Laria necessaria al trasporto pneumatico fornita da soffianti dedicate di reparto.
26
A protezione dellambiente esterno e di quello di lavoro, sono installati 6 filtri a tessuto (E46
ed E50 nella planimetria di riferimento) per impedire la diffusione di polveri, unica tipologia
di inquinante potenzialmente presente. Il flusso di massa di polvere da emissioni convogliate
per la fase descritta pari a 1,322 kg/h (flusso massimo autorizzato).
Un sistema di controllo in continuo provvede a monitorare la concentrazione della polvere
presente nelle emissioni in atmosfera del molino cotto 3 (E50).
Tali valori sono controllati in remoto dagli operatori presenti in sala quadro e il loro controllo
viene integrato da allarmi visivi e acustici che segnalano tempestivamente agli operatori
eventuali condizioni anomale. Nel caso di verifica di livelli emissivi discostanti dalle normali
prestazioni, gli operatori di sala provvedono al ripristino delle condizioni ottimali attraverso
una preventiva verifica dello stato della linea.
FASE 9: MACINAZIONE CEMENTO

302.303
Clinker
(465.081)
14.388
Gesso
Materie prime
(22135)
Desolfogesso (massimo 1.081 430.660
Cemento
autorizzato 12000 t) (1.662) (662.553)
64.117
Calcare
(98.642)
32.424
Pozzolana
(49.883)
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21.345
Polveri
(32838)
18.850 MWh
(29.000 MWh)
2.10 Fase 10: Deposito cemento

Il cemento prodotto viene inviato ai sili di deposito per mezzo di trasporti fluidificati o con
impianti di trasporto pneumatici.
I tempi di fermata degli impianti sono praticamente istantanei.
Il deposito dei prodotti finiti costituito da 8 sili, 4 da 1500 m3 ciascuno e 4 da 1600 m3
ciascuno, pi un intersilo da 1200 m3.
Dai sili il cemento viene estratto ed inviato ai sili dello sfuso ed ai serbatoi di alimentazione
delle insaccatrici.
La fase di carico dei sili di stoccaggio continua e legata al funzionamento dellimpianto di
macinazione.
I tempi necessari alla messa a regime, cos come quelli di fermata dellimpianto, sono
immediati.
Laria necessaria al trasporto pneumatico fornita da soffianti dedicate di reparto.
Genericamente, dalla fase derivano rifiuti dalle attivit di manutenzione a servizio della
grassi e oli esausti, rottami ferrosi, imballaggi, ecc.) gestiti secondo le modalit previste dal
Lunica tipologia di inquinante emesso dalla fase la polvere e dunque la protezione
dellambiente esterno ed interno viene garantita da 6 filtri a tessuto (E54-E56 ed E61-E64
nella planimetria di riferimento). Il flusso di massa di polvere da emissioni convogliate per la
fase descritta pari a 1,314 kg/h (flusso massimo autorizzato).
ed azionati dalla sala controllo del reparto spedizioni, presidiata da personale qualificato
operante su due turni.
Genericamente, dalla fase derivano rifiuti dalle attivit di manutenzione a servizio della
grassi ed oli esausti, rottami ferrosi, imballaggi, ecc.) gestiti secondo le modalit previste dal
FASE 10 : DEPOSITO CEMENTO

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I materiali in ingresso ai sili
430.660 sono ripresi e trasportati 430.660
Cemento
(662.553) direttamente al carico dello (662.553)
sfuso e delle insaccatrici
1.699 MWh
(2.614 MWh)
2.11 Fase 11: Spedizione cemento in sacchi o sfuso

Il cemento prodotto viene venduto sfuso o in sacchi.
Per il carico dello sfuso vi sono corsie di carico separate per i vari prodotti, in genere
attrezzate con punti di carico mobili e di pese a ponte che assicurano il carico completo di
una autobotte in pochi minuti.
Al riempimento dei sacchi provvedono due insaccatrici rotative; i sacchi da 25 kg, tramite
nastro trasportatore vengono trattati da due impianti di pallettizzazione, alluscita dei quali
vi sono le incappucciatrici che avvolgono i pallets di sacchi con fogli di plastica.
Allinterno del capannone la movimentazione e il carico dei pallets sugli automezzi
realizzata tramite carrelli elevatori; esiste sempre una scorta strategica per ciascun tipo di
prodotto.
Il reparto spedizione lavora in genere su due turni di 8 ore ciascuno.
I tempi necessari alla messa a regime, cos come quelli di fermata dellimpianto sono
immediati.
Lunica tipologia di inquinante emesso dalla fase la polvere, a presidio della quale, sia
nellambiente esterno che nellambiente di lavoro, sono installati 17 filtri a tessuto (E58-E60
e E65-E78 nella planimetria di riferimento), la cui funzionalit non dipende dallo stato di
funzionamento dellimpianto e quindi sono sempre operanti, risultando indipendenti
dallimpianto al quale sono asserviti.
Con nota i.AMA del 4 marzo 3015 stata inoltrata comunicazione di modifica non
sostanziale ai sensi dellart. 29-nonies per la realizzazione di un nuovo filtro a tessuto,
emissione E86 da 8700 Nm3/h, al carico sfuso a sostegno del filtro esistente E61.
Altre emissioni: Presso il reparto pallettizzazione sono installati degli aspiratori con
ventilatori assiali che rientrano nella fattispecie di: Emissioni provenienti da sfiati e ricambi
daria esclusivamente adibiti alla protezione e alla sicurezza degli ambienti di lavoro (art.
272 comma 5 del D.Lgs. 152/06).
ed azionati dalla sala controllo del reparto spedizioni e dai quadri comando posti a reparto
in prossimit delle insaccatrici, dei pallettizzatori e delle incappucciatrici.
Dalla fase di spedizione del cemento derivano rifiuti essenzialmente riconducibili alle attivit
di manutenzione a servizio della cementeria e quindi, come in precedenza, essi risultano
29
analoghi a quelli prodotti dalle altre fasi del ciclo tecnologico (maniche filtranti, grassi ed oli
esausti, rottami ferrosi, imballaggi ). Altres in analogia, i rifiuti sono gestiti secondo le
modalit previste dal sistema di gestione ambientale della cementeria certificato secondo la
norma ISO 14001.
La tabella seguente riporta i flussi di materia ed energia della fase qui descritta; i valoro
illustrati sono riferiti al 2014.
FASE 11 : SPEDIZIONE CEMENTO IN SACCHI E SFUSO

Sfuso tonnellate In sacchi tonnellate
234.235 198.479
Cemento sfuso Cemento in sacchi da 25 kg
(360.408) (305.352)
Energia elettrica consumata 269 MWh Energia elettrica consumata 894 MWh
(414 MWh) (1.375 MWh)
2.12 Fase 12: Preriscaldamento e distribuzione olio combustibile.

Provvedono al preriscaldamento dellolio combustibile due caldaie (E79 e E81 vedi
planimetria di riferimento) a olio diatermico funzionanti a BTZ.
Tali caldaie sono temporaneamente inattive in quanto lolio combustile messo a deposito in
un serbatoio interrato da 80 m3 viene preriscaldato tramite resistenze elettriche che
consentono di rendere possibile il pompaggio dellolio BTZ lungo tutto il percorso dellanello
di distribuzione del combustibile.
Altre emissioni: Lo sfiato del serbatoio interrato unemissione da stoccaggio e
movimentazione a ciclo chiuso di olio combustibile BTZ (D.Lgs. 152/06 Allegato IV
IMPINANTI ED ATTIVITA IN DEROGA) Parte I art..272 comma 1 lettera o)). Tale emissione
presidiata da un filtro passivo a carboni attivi.
2.12.1 Servizi generali

Nel seguito si procede alla descrizione delle attivit di servizio alle fasi principali del ciclo
tecnologico della cementeria.
Cabina elettrica
Nello stabilimento esiste una stazione di trasformazione che riceve energia dall'Enel a
70.000 V e la trasforma a 5.000 V. Infatti, alcuni motori funzionano con tensione pari a 5.000
V. Dalla cabina primaria l'energia viene inviata a 10 cabine secondarie di trasformazione
che distribuiscono l'energia in tutti i reparti, per le altre utenze, ad una tensione di 380 V.
Esistono, distribuiti a reparto, numerosi trasformatori per alimentare le utenze a 220V, 125V
e 24V.
30
In caso di fuori servizio elettrico per mantenere in lenta rotazione il tubo rotante del forno e
per permettere il funzionamento delle apparecchiature di sicurezza vengono utilizzati due
gruppi elettrogeni ciascuno di potenza termica inferiore a 1MW le cui emissioni ricadono
nella fattispecie di Emissioni da gruppi elettrogeni di potenza termica nominale inferiore a
1MW alimentati a gasolio (D.Lgs. 152/06 Allegato IV Parte I lett. bb)).
Distribuzione aria compressa

Tutto lo stabilimento dotato di rete di distribuzione dell'aria compressa prodotta da n. 4
compressori siti in una sala. I compressori di norma funzionano alternativamente. Esistono
inoltre numerosi compressori di piccole dimensioni asservite ad alcune macchine del
reparto, in particolare ai filtri a tessuto con pulizia delle tele filtranti con sistema a
scuotimento tramite impulsi di aria compressa.
Distribuzione acqua
La cementeria si approvvigiona di acqua industriale e acqua potabile tramite autobotti. Lo
stabilimento ha due reti di distribuzione una per l'acqua potabile e l'altra per l'acqua
industriale; sono inoltre disponibili due pozzi, utilizzati saltuariamente.
Officine
Gli interventi di manutenzione e riparazione durante il normale esercizio degli impianti
vengono effettuati dal personale delle officine meccanica, elettrica ed apparecchistica. Per
la manutenzione straordinaria il personale di officina pu avvalersi della collaborazione di
personale di imprese esterne.
Emissioni: Presso lofficina meccanica prevista la realizzazione di una cappa di saldatura

le cui emissioni rientrano nella fattispecie dell: Allegato IV Parte II lett. Hh del D.Lgs.152/06.
Tali emissioni sono di tipo discontinuo e occasionale
Magazzino e uffici
Presso il magazzino materiali vengono custoditi e distribuiti i materiali di consumo della
cementeria e i pezzi di ricambio utilizzati per le manutenzioni. II personale di magazzino
gestisce anche il deposito temporaneo dei rifiuti e il loro conferimento. Gli uffici tecnici ed
amministrativi dello stabilimento trovano sede in due distinte palazzine.
Il locale di deposito oli e lubrificanti dotato di uno sfiato tale emissione rientra nella
fattispecie di quanto previsto Emissioni da deposito di oli minerali e gas liquefatti (allart. 269
comma 10 del D.Lgs. 152/06).
Strade e piazzali
Tutte le strade e i piazzali della cementeria sono asfaltati o pavimentati, illuminati e dotati di
segnaletica orizzontale e verticale. Per la movimentazione dei materiali operativa una pala
meccanica, mentre per la pulizia dei piazzali vengono utilizzate due motospazzatrici.
31
Portineria
Presso la portineria dello stabilimento, sita di fronte agli uffici direttivi, transitano gli
automezzi ed avviene il controllo delle pesate per il carico o lo scarico dei materiali o dei
prodotti. Le due pese sono posizionate ai Iati della portineria stessa. Un impianto di pesatura
controllato a distanza si trova all'ingresso dellex cava Raffo Rosso. Esiste un ingresso
carrabile e pedonale riservato alle imprese sito lungo la statale 113 sul lato Nord della
cementeria.
Laboratorio chimico
Presso il laboratorio chimico della cementeria si effettuano i controlli analitici sulle materie
prime, i prodotti finiti e i combustibili; si effettuano inoltre le prove fisico meccaniche sui
cementi secondo la normativa in vigore. II personale del laboratorio gestisce pure il
funzionamento del diffrattometro a raggi X che analizza in continuo la farina prodotta e
gestisce on-line la preparazione della miscela cruda.
Sono presenti emissioni da cappe di laboratorio dove non si utilizzano sostanze
cancerogene n tossiche per la riproduzione e mutagene pertanto escluse dal regime
autorizzativo ai sensi di quanto previsto allAllegato IV Parte I lett. jj)..
Parcheggi
All'esterno della cementeria esiste un piazzale di sosta degli automezzi pavimentato e
illuminato.
Area imprese
Le imprese hanno a disposizione, all'interno del perimetro industriale, un'area ove sono
collocati i capannoni di deposito dei materiali; all'interno di questi capannoni si svolgono
anche alcune lavorazioni meccaniche di manutenzione.
Il consumo di energia elettrica per i servizi generali nel 2014 stato pari a 6.622 MWh, alla
massima potenzialit tale consumo sarebbe pari a 10.188 MWh.
2.12.2 Stoccaggi materie prime, combustibili, semilavorati e prodotti finiti

Di seguito si riporta lelenco delle aree di stoccaggio e relative caratteristiche delle materie
prime, dei combustibili, dei semilavorati, dei rifiuti recuperati e dei prodotti finiti della
cementeria nella sua configurazione autorizzata.
Le aree di deposito dei materiali sono riportate nella planimetria allegata Allegato 6. Si
sottolinea che, nel caso non sia in atto lattivit di recupero delle tipologie di rifiuti autorizzate,
le aree dedicate alloperazione di messa in riserva, sono utilizzate per lo stoccaggio dei
materiali di origine naturale.
32
Si allega la Verifica di applicabilit alla relazione di riferimento ai sensi del D.M.272/2014.
(Allegato 10 sub. F).
2.12.2.1 Aree di stoccaggio materie prime, additivi e prodotti intermedi

Nella tabella seguente riportato lelenco delle aree di stoccaggio delle materie prime, degli
additivi e dei prodotti intermedi.
Descrizione area di
Fase Materiale Capacit
stoccaggio
Fase 3: Ricevimento e Interno capannone
Calcare 9.993 t
deposito delle materie prime materie prime
Sabbia silicea 1.596 t
Argilla 12.791 t
Gesso 2.914 t
Perlite 1.998 t
Fase 4: Macinazione e
Farina cruda 16.500 t 2 sili in c.a.
controllo miscela cruda
Fase 6: Cottura e
Polveri di elettrofiltro 6.758 t 2 sili in c.a.
raffreddamento clinker
Fase 9: Macinazione cemento Solfato ferroso 90 t 2 sili metallici
Additivo di 1 silo metallici da 30 m3 e
Fase 9: Macinazione cemento 31 m3
macinazione GA 25 1 serbatoio da 1 m3
Additivo di 1 silo in vetroresina da 30
Fase 9: Macinazione cemento macinazione 48 m3 m3 con bacino di
AERCEM contenimento
2.12.2.2 Aree di stoccaggio-deposito combustibili

Nella tabella seguente riportato lelenco delle aree di stoccaggio dei combustibili (solidi e
liquidi).
33
Descrizione area di
stoccaggio
Fase 12: Ricezione, deposito
Olio combustibile
e condizionamento olio 80 m3 n.1 serbatoio interrato
denso BTZ
combustibile
Fase 3: Ricezione e deposito Coke di petrolio e/o Interno capannone
5.000 t
combustibile solido carbone fossile materie prime
Polverino coke di 2 sili metallici da 58 m3
Fase 5: Macinazione
petrolio/carbone 300 t
combustibile solido 1 silo metallico da 100 t
fossile
Serbatoio interrato presso

Servizi generali Gasolio 12 m3
magazzino
2.12.2.3 Aree di stoccaggio prodotti e semilavorati

Nella tabella seguente riportato lelenco delle aree di stoccaggio dei prodotti e dei
semilavorati (clinker).
Descrizione area di
stoccaggio
Clinker 43.529 t
Interno capannone
Fase 7: Spedizione clinker Clinker 90 t
materie prime
4 sili in c.a. da 1600 t
Fase 10: Deposito cemento Cemento 19.050 t 4 sili in c.a. da 1500 t
1 silo in c.a. da 1200 t
Fase 11: Spedizione cemento 3 tramogge da 50 m3
Cemento 225 t
in sacchi e sfuso ciascuno
2.12.2.4 Aree di stoccaggio rifiuti prodotti

Nella tabella seguente riportato lelenco delle aree di deposito temporaneo dei rifiuti
prodotti.
34
Descrizione area di
stoccaggio
Area deposito Temporaneo in
Rifiuti prodotti
Servizi generali - contenitori posti su bacino di
pericolosi
contenimento coperto
Area deposito Temporaneo in
Rifiuti prodotti non
Servizi generali - contenitori posti su superficie
pericolosi
impermeabilizzata
35
3 ASPETTI AMBIENTALI
Gli aspetti ambientali della cementeria sono tenuti sotto controllo e monitorati con continuit
mediante lapplicazione di quanto riportato nel Piano di Monitoraggio e Controllo (Allegato
10 sub. C) adottato dalla cementeria ed approvato in ambito di Autorizzazione Integrata
Ambientale DRS 693 del 18 luglio 2008, un aggiornamento di tale piano stato inoltrato in
allegato allistanza di Rinnovo del 16 gennaio 2014 ed allegato alla presente (Allegato 10
sub. D).
3.1 Utilizzo di risorse naturali

Come descritto nei paragrafi precedenti, la cementeria utilizza una serie di risorse naturali
necessarie per il processo produttivo:
materie prime e ausiliarie (parzialmente sostituite con il recupero di rifiuti come
materia operazione R5);
combustibili;
risorse idriche.
3.2 Materie prime e ausiliarie

Nella seguente tabella si riporta lelenco delle suddette materie, indicando per ciascuna di
esse i quantitativi (espressi in tonnellate) relativi allanno 2014.
MATERIE PRIME E AUSILIARIE

(t)
IN INGRESSO
Calcare 604.500
Argilla 156.326
Sabbia silicea 18.341
Gesso 14.388
Silicato di ferro 339
Pozzolana 32.424
3.3 Rifiuti recuperati

La cementeria di Isola delle Femmine autorizzata al recupero di alcune tipologie di rifiuti
previste dallallegato 1, suballegato 1 al D.M. 5/2/98 in parziale sostituzione delle materie
36
prime di origine naturale (calcare, argilla, sabbia silice, e minerale di ferro) utilizzate per la
produzione di farina cruda e per la produzione di cementi.
Come mostrato nellAllegato 6 dove vengono indicate le aree della cementeria in cui
avviene lattivit di recupero di materia prima, tale attivit limitata al recupero di mattoni
refrattari (R5 e R13) ed al recupero di gessi chimici da desolforazione (R5).
I rifiuti di refrattari (CER 161106) vengono stoccati su apposita area pavimentata e da qui
reintrodotti nel ciclo tramite il caricatore del frantoio in area Raffo Rosso.
In alternativa i refrattari potranno essere introdotti allinterno della cilindraia, argilla ubicata
allinterno del capannone materie prime e quindi in area anchessa pavimentata e coperta
per subire una riduzione volumetrica ed essere stoccati nellarea di messa in riserva.
Durante la campagna di recupero dei mattoni refrattari, in linea con quanto disposto
dallAllegato 1 - Suballegato 2 del Decreto Ministeriale del 05/02/1998 per i processi a
freddo, i valori limite di emissione del punto emissivo E3 - trasporto argilla (come detto,
alternativa del frantoio secondario di Raffo Rosso), vengono decurtati nella misura del 10%
rispetto a quelli autorizzati.
Lo stoccaggio di refrattari non comporta criticit ambientali in quanto il materiale non
polverulento e le eventuali acque di dilavamento vengono raccolte e smaltite nella rete
fognaria dellimpianto.
La messa in riserva dei mattoni refrattari realizzata allinterno del deposito materie prime
in area quindi totalmente confinata.
Vengono inoltre recuperati anche gessi chimici da desolforazione di effluenti liquidi e
gassosi (CER 100105) utilizzati come additivi per la macinazione del cemento in
sostituzione o in miscelazione del gesso naturale.
MESSA Quantit
RIFIUTI RECUPERATI
IN
(Tipologia Allegato 1, ATTIVITA RISERVA MAX
CER UTILIZZO
Suballegato 1 D.M. - R13 AUTORIZZATE
5/2/98) (t/a)
(m3)
R5
7.8 Mattoni refrattari 161106 400 800
R13
Gessi chimici da
13.6 100105 cemento R5 12.000
desolforazione
Quantitativo totale di rifiuti recuperabili 12.800
Per una corretta gestione amministrativa, il personale di cementeria provvede regolarmente

a compilare e archiviare i registri di carico-scarico e il MUD.
Le valutazioni e le verifiche sui rifiuti in ingresso allo stabilimento e destinati al recupero,
come materie prime in sostituzione delle materie prime naturali, sono regolate da una
specifica procedura di del Sistema di Gestione Ambientale ISO 14001 La gestione operativa
37
dei rifiuti presso lo stabilimento regolamentata invece dalla procedura 810PSA.04 del
Sistema di Gestione Ambientale ISO 14001. La procedura definisce le responsabilit e le
modalit, compresi gli aspetti amministrativi (autorizzazioni, registro carico/scarico,
formulari, MUD, ecc.), per la gestione sia dei rifiuti recuperati allinterno dello stabilimento
sia di quelli generati, sempre allinterno dello stabilimento, e conferiti a gestore esterno. In
particolare, relativamente ai rifiuti recuperati/da recuperare presso lo stabilimento, il cui
elenco aggiornato costituisce un allegato della stessa procedura, sono fornite le indicazioni
sulle modalit di ricezione e di eventuale messa in riserva dei rifiuti nelle apposite aree. La
procedura ribadisce inoltre la periodicit delle analisi chimiche sui rifiuti da recuperare
(conformemente con il Piano di Monitoraggio e Controllo approvato).
Oltre a parametri previsti dal D.M. 5 febbraio 98 il PMeC prevede:
refrattari - tipologia 7.8 : metalli, analisi con frequenza semestrale;
desolfolgessi - tipologia 13.6 : PCB e PCT, IPA, PCDD/f analisi una tantum.
E inoltre operativo un sistema di gestione informatizzato dei registri di carico/scarico e dei
formulari di accompagnamento dei rifiuti che consente anche una verifica informatica dei
requisiti autorizzativi dei soggetti terzi coinvolti (autorizzazioni e relative scadenze, idoneit
dei mezzi di trasporto ) prima dellaccettazione in stabilimento e controfirma del formulario.
Italcementi provvede alla verifica di conformit dei rifiuti recuperati nel ciclo produttivo della
cementeria, con riferimento ai requisiti chimico-fisici e merceologici ivi previsti:
ad ogni inizio attivit;
nel rispetto del PMeC e comunque ogni 2 anni;
ogni qualvolta intervengano nuovi fornitori o modifiche sostanziali nel processo di
recupero dei rifiuti.
Ci avviene non solo attraverso certificazioni analitiche prodotte dai fornitori, ma anche
effettuando determinazioni analitiche di conferma con periodicit almeno quadrimestrale.
3.4 Combustibili
Nella tabella seguente si riportano i quantitativi di combustibili utilizzati nellanno 2014.
COMBUSTIBILI IN INGRESSO (t)
Coke di petrolio (umido) 46.572
Olio Combustibile Denso BTZ 417
38
3.5 Risorse idriche
LAllegato 3B riporta lo schema di approvvigionamento idrico della cementeria e la
planimetria della rete fognaria esistente. Le acque necessarie al processo vengono
approvvigionate tramite rete da due fornitori privati (Guercia e ATO1 PA) e tramite due pozzi
interni al sito che emungono una falda artesiana (anche se attualmente non vengono
utilizzati).
I consumi idrici sono riconducibili ai processi di raffreddamento nelle varie fasi di formazione
del clinker, al processo di granulazione della farina ed alle attivit di irrigazione e lavaggio
dei piazzali. Lex cava Raffo Rosso viene rifornita dalla rete di cementeria, mentre la cava
Pian dellAia viene rifornita da autobotti. In totale nel 2014 la cementeria ha acquistato
159.854 m3 di acqua. Presso la cementeria attivo un sistema di recupero delle acque di
raffreddamento.
Acqua industriale
Il fabbisogno di acqua industriale determinato dalla tipologia di processo di produzione
dellintermedio di lavorazione clinker, dallesigenza di raffreddamento degli organi meccanici
degli impianti. In particolare, lattuale fase di formazione del clinker costituita da un forno
Lepol a via semisecca che utilizza circa 11% di acqua sul totale di farina cruda alimentata.
Lutilizzo del tipo a perdere in quanto lacqua utilizzata successivamente evaporata
allinterno del forno di cottura e allontanata sotto forma di vapore attraverso la ciminiera. Il
circuito di raffreddamento degli organi meccanici dei principali impianti e di tipo chiuso e
prevede il riciclo dellacqua utilizzata, previo raffreddamento in torre evaporativa, la parte di
acqua che evopora viene reintegrata. La rete antincendio della cementeria alimentata con
acqua industriale.
Acqua ad uso civile

Il fabbisogno dacqua ad uso civile soddisfatto dal prelievo dal serbatoio di acqua potabile.
Lacqua prelevata distribuita tramite rete dedicata ai sevizi igienici di cementeria, al
laboratorio chimico e ai servizi operai.
39
Acqua ad uso irriguo
Allo scopo di garantire lirrigazione delle aree verdi aziendali si utilizza acqua industriale.
Nella tabella seguente riportato il bilancio idrico dellintero complesso IPPC riferito allanno
2014.
CONSUMO DI ACQUA Anno

2014
m3/anno
Fornitura Guercia + acqua potabile 158.054
Fornitura ATO1 PA 1.800

Prelievi
159.854
Totale
(200.239)
75.000
Acqua di processo linea di cottura forno 3
(115.385)
Reintegro acqua di raffreddamento 60.000
Utilizzi Irrigazione aree verdi 20.000
Usi civili 4.854
159.854
Totale
(200.239)
3.6 Aspetti energetici

Com noto, lindustria del cemento un settore energivoro, denotante alti consumi di
energia termica ed elettrica, che costituiscono la maggior parte dei costi variabili della
produzione di clinker.
40
3.6.1 Energia elettrica
Gli impianti sono stati progettati e aggiornati nel tempo in modo da assicurare il massimo
recupero termico realizzabile (griglia di raffreddamento clinker ad alta efficienza, recupero
di calore per lessiccazione agli impianti del combustibile solido, aria secondaria di
combustione) e minimizzare il consumo elettrico (motori ad azionamento variabile,
macchine ad alta efficienza energetica, sistemi automatici di gestione dellenergia, ecc.). La
tabella che segue riporta lelenco dei consumi elettrici (espressi in MWh) suddivisi per le
principali fasi o gruppi di fasi relativi al 2014.
FASE MWh
Fase 1: Escavazione calcare in cava Pian dellAia trasporto e
1.234
frantumazione primaria;
Fase 2: Frantumazione secondaria nella ex cava Raffo Rosso 98
Fase 3: Ricevimento e deposito materie prime 885
Fase 4: Macinazione e controllo miscela cruda 17.401
Fase 5: Macinazione combustibili solidi (carbone fossile e coke di
1.849
petrolio)
Fase 6 e 7: Cottura, raffreddo clinker e spedizione clinker 11.112
Fase 8: Macinazione cemento 18.850
Fase 9: Deposito cemento 1.699
903
Fase 10: Spedizione cemento in sacchi e sfuso
265
Servizi generali 5.622
59.919
TOTALE
(92.183)
3.6.2 Energia termica

I combustibili attualmente utilizzati presso lo stabilimento, previsti dallAllegato X alla Parte
V del D.Lgs. 152/06 e s.m.i. sono il coke di petrolio e lolio combustibile BTZ, questultimo
limitatamente alle fasi di avviamento. Il carbone fossile previsto nellautorizzazione A.I.A.
ma attualmente non viene utilizzato. Il coke di petrolio e/o lolio BTZ sono inoltre utilizzati al
fornello dellimpianto di macinazione essiccazione materie prime crudo molino 3.
La tabella che segue riporta il dettaglio dei consumi termici riferiti allanno 2014.
41
FASE MWh MJ/t clinker
Fase 4: Macinazione e controllo miscela cruda 1.541 -
Fase 6 e 7: Cottura, raffreddo clinker e spedizione clinker 412.193 3.525
413.815 -
Totale
(636.638)
42
3.7 Emissioni
3.7.1 Emissioni in atmosfera
Le emissioni della cementeria sono distinguibili tra emissioni di processo e di lavaggio.
Le emissioni di processo sono quelle tecnologicamente indispensabili e necessarie al
funzionamento degli impianti produttivi principali. Ricadono in tale tipologia le emissioni
originate dagli impianti di seguito elencati:
E82 frantoio primario (polveri);
E84 frantoio secondario (polveri);
E14 molino crudo n.3 (gas di combustione e polveri);
E21 molino carbone 1 e 2 crudo (polveri);
E35 forno di cottura (gas di combustione e polveri);
E38 raffreddatore del clinker (polveri);
E46, E47, E48 ed E50 molini cemento (polveri);
E 53 molino pozzolana (polveri).
Le emissioni di lavaggio sono quelle originate dalla esclusiva necessit di impedire la
diffusione delle polveri nellambiente circostante ai singoli macchinari (polveri).
Le polveri sono linevitabile effetto del trasporto e del trattamento dei materiali: possono
quindi essere costituite da particelle di rocce calcaree o argillose, da particelle di gesso,
clinker e altro.
La migliore tecnica disponibile per il controllo delle emissioni di polvere sono gli elettrofiltri
e i filtri a tessuto, che gi oggi sono posti a presidio di tutti i punti di emissione della
cementeria.
Tutti i dispositivi di abbattimento delle polveri presso la cementeria di isola delle Femmine
sono costituiti da filtri a tessuto ad eccezione dellelettrofiltro posto a presidio delle emissioni
del forno di cottura. Entrambi i sistemi di abbattimento sono rispondenti alle BAT
Conclusions 16, 17 e 18.
Il funzionamento di un elettrofiltro pu essere suddiviso in tre fasi: carica delle particelle di

polvere, precipitazione e rimozione della polvere. Lelettrofiltro composto da due sistemi
di elettrodi: uno di precipitazione, elettricamente connesso a terra, e uno di emissione,
connesso al polo negativo di un raddrizzatore ad alta tensione. Il polo positivo del
raddrizzatore infine connesso a terra per chiudere il circuito. Lelettrodo di emissione pu
essere un sottile filo di metallo oppure un tubo dotato di estremit a punta di piccolo diametro
mentre lelettrodo di captazione generalmente a larga superficie. Sottoponendo lelettrodo
emissivo ad elevata tensione si genera un campo elettrostatico molto intenso in prossimit
dellelettrodo in tensione. A causa del piccolo diametro ha quindi luogo una concentrazione
del campo elettrico attorno allelettrodo di emissione di intensit tale da superare la
resistenza alla scarica elettrica dei gas. Vengono cos provocate disgregazioni elettriche
locali, le cosiddette scariche corona, a seguito della quale i gas sono ionizzati, generando
43
ioni positivi ed elettroni liberi, che sono richiamati verso il sistema di elettrodi a carica
opposta. Si genera pertanto un flusso costante di particelle cariche da un elettrodo allaltro.
Aumentando la tensione la corrente di corona aumenta rapidamente, finch arrivati ad una
determinata soglia di tensione, dipendente dalle caratteristiche del gas, si ha scarica e
quindi corto circuito tra gli elettrodi. Le particelle di polvere presenti nello spazio tra gli
elettrodi saranno bombardate dalle particelle ionizzate, raggiungendo in una frazione di
secondo una carica negativa massima, funzione del valore del campo elettrico e del
diametro delle particelle. Eccitate dal campo elettrico, le particelle di polvere a carica
negativa si sposteranno verso lelettrodo di precipitazione posto a terra. Quando la particella
di polvere carica raggiunge lelettrodo di precipitazione, perde la sua carica e resta attaccata
allelettrodo per una combinazione di forze meccaniche, elettriche e molecolari; dopo un
periodo di tempo si former uno strato di polvere che periodicamente rimosso per mezzo
di percussione o vibrazione dellelettrodo di precipitazione. Una piccola parte della polvere
aderisce allelettrodo emittente; anche questultimo subisce perci uno scuotimento di
pulizia analogo allelettrodo di captazione.
La polvere rimossa cade dallelettrodo in forma di scaglie o grumi di polvere, riducendo le
turbolenze di polvere che sarebbero reimmesse nel flusso dei gas.
La polvere raccolta nella tramoggia di fondo del filtro, da dove viene recuperata.
Lefficienza di funzionamento di un elettrofiltro dipende:
dalla superficie specifica di captazione;
dalle condizioni chimico-fisiche degli effluenti da depolverare (in particolare umidit,
temperatura e portata);
dalla distribuzione granulometrica e resistivit delle polveri da trattare;
dalla qualit del sistema di gestione dellalimentazione elettrica;
dalla correttezza dellallineamento meccanico dei reticoli;
dalla accurata manutenzione programmata e su guasto.
Presso la cementeria, come detto, operativo un solo filtro elettrostatico a presidio delle
emissioni del forno di cottura: le condizioni di umidit e temperatura degli effluenti sono tali
da non consentire lapplicabilit di un filtro a tessuto. Infatti, basse temperature ed alti valori
di umidit determinerebbero fenomeni di condensazione con conseguente intasamento di
eventuali elementi filtranti a tessuto. Lelettrofiltro in servizio stato potenziato nel corso
degli anni con particolare riferimento alla gestione dellalimentazione elettrica (separazione
in sei sezioni elettriche indipendenti, gestione elettronica della massima tensione applicabile
per evitare fenomeni di scarica), garantendo livelli emissivi rispettosi dei limiti di legge ed in
linea con quelli previsti dalle BAT di settore. Resta comunque indissolubilmente legato al
principio di funzionamento di un elettrofiltro, la minore efficienza in condizioni transitorie di
avviamento e fermata dellimpianto ed in caso di corto circuito o fuori tensione elettrico.
I filtri a tessuto sono invece costituiti da un cassone parallelepipedo o cilindrico che

contiene un certo numero di maniche filtranti, un ventilatore, un dispositivo di pulizia della
maniche, una tramoggia di raccolta della polvere recuperata e un impianto di trasporto per
44
levacuazione continua della polvere stessa. Il principio di funzionamento molto semplice:
la corrente di gas polveroso attraversa uno strato poroso costituito da fibre generalmente
artificiali che possono essere intrecciate (tessuto) oppure no (feltro).
La cattura delle particelle nellattraversare questi strato affidata a:
urto delle particelle sulla fibra del tessuto e loro ritenzione meccanica tra le fibre;
forze elettrostatiche, fenomeni di adsorbimento fisico che si generano tra particella e
fibre;
ritenzione da parte dello strato di particelle che si depositano su quelle aderenti alla
superficie venendo esse stesse a formare uno strato filtrante. Questa circostanza
spiega la ridotta efficienza dello strato filtrante nuovo che raggiunge la massima
efficacia dopo un periodo, estremamente breve di rodaggio. Aumentando lo spessore
del deposito, aumentano le perdite di carico e pertanto lo strato stesso deve essere
rimosso. A ci provvede il sistema di pulizia del filtro.
Le maniche sono automaticamente ripulite, con dispositivo temporizzato, facendo cadere la
polvere nella tramoggia sottostante da cui viene estratta mediante una coclea e reintrodotta
nel ciclo di lavorazione in quanto le polveri recuperate dal filtro hanno la stessa
composizione del materiale trattato dallimpianto.
Nella sua essenzialit il filtro a tessuto costituito da un involucro metallico a forma di
parallelepipedo o di cilindro allinterno del quale sono sospesi gli elementi filtranti.
Nella parte inferiore del filtro applicato il sistema di recupero delle polveri costituito da una
o pi tramogge sul fondo delle quali operano eliche e/o esclusori per lallontanamento della
polvere recuperata.
Sotto il profilo costruttivo i filtri a tessuto possono essere suddivisi sulla base del sistema di
pulizia che pu essere realizzato tramite:
oscillazione della manica tramite scuotimento di tipo meccanico, pneumatico o
vibrato;
lavaggio con aria in inversione rispetto al flusso dei gas polverosi; generalmente
abbinato allo scuotimento della manica;
scuotimento ad impulso di aria compressa.
Lultimo tipo di sistema di scuotimento quello sicuramente pi efficace e sfrutta un getto di
aria compressa per lo scuotimento di ogni fila di maniche con cadenza temporizzata o
regolata sulla base del differenziale di pressione registrato tra lingresso e luscita del filtro.
La Tabella 1 dellAllegato 10 sub. B riporta lelenco dei punti di emissione con i limiti di
concentrazione previsti dallAutorizzazione Integrata Ambientale Determina n.693 del 18
luglio 2008, La planimetria allegata (Allegato 3A) riporta i punti di emissione della
cementeria.
45
3.7.1.1 Emissioni del forno di cottura emissione E35
Nel seguito si descrive lorigine e il contenimento degli inquinanti nel forno di cottura.
Polveri
A presidio delle emissioni del forno di cottura operativo un filtro elettrostatico. Lelettrofiltro
in servizio stato potenziato nel corso degli anni con particolare riferimento alla gestione
dellalimentazione elettrica (separazione in sei sezioni elettriche indipendenti, gestione
elettronica della massima tensione applicabile per evitare fenomeni di scarica), garantendo
livelli emissivi rispettosi dei limiti di legge e tecnicamente in linea con quelli previsti dalla
BAT 17 della BAT Conclusions. Durante le fasi di avvio ed arresto della linea di cottura a
salvaguardia meccanica della griglia Lepol (un organo meccanico in movimento ad alte
temperature) necessario aprire un camino di emergenza detto cappello. I fumi emessi
dal cappello sono preventivamente condizionati e convogliati allelettrofiltro del forno di
cottura, garantendone il trattamento alla stessa stregua dei normali fumi di processo.
Ossidi di azoto (NOx)

Gli ossidi di azoto si originano a seguito dellossidazione dellazoto durante la combustione.
Le sorgenti possibili sono due:
ossidazione dellazoto chimicamente presente nei combustibili utilizzati (fuel-NOX);
ossidazione dellazoto dellaria primaria di combustione (thermal-NOx).
Le elevate temperature di fiamma (1800-2000 C) tipiche del processo di formazione del
clinker da cemento rendono il secondo meccanismo nettamente prevalente.
Le caratteristiche del bruciatore principale sono riconducibili a quelle di un bruciatore tipo
LowNOx. Il controllo degli ossidi di azoto inoltre ottenuto grazie allottimizzazione del
controllo di processo. Lottimizzazione del controllo di processo prevede unaccurata ed
attenta gestione dei parametri anche al fine di contenere la formazione degli ossidi di azoto
(apporti di aria primaria, temperature e profili termici della linea di cottura ); agisce in
questo senso anche la suddivisione dellapporto termico complessivo della linea di cottura
tra il bruciatore principale ed il bruciatore ausiliario che riduce la densit termica in zona
cottura.
Biossido di zolfo (SO2) e Acido cloridrico (HCl)

Zolfo e cloro sono introdotti nel ciclo tramite i combustibili e, talvolta, le materie prime. Grazie
alle condizioni ossidanti e alla presenza nel forno di notevoli quantit di alcali, principalmente
calcare decarbonatato, i prodotti di ossidazione formatisi dalla combustione, SO 2 ed acidi
alogenidrici di seguito indicati collettivamente come HX, vengono quasi completamente
neutralizzati ed inglobati nel clinker sotto forma di sali.
46
Le reazioni che avvengono e che coinvolgono CaCO3, CaO, SO2 e acidi, tutti presenti
nellambiente di reazione, sono le seguenti:
2 HX CaCO CaX 2 H 2 O
2HX CaCO3 CaX 2 CO2 H 2 O
1
SO2 O2 CaO CaSO4
2
1
SO2 O2 CaCO3 CaSO4 CO2
2
In conseguenza a queste reazioni le molecole di SO 2 e di HX presenti, vengono inglobate
nel clinker ed entrano a far parte del prodotto finale, senza comportare alterazioni delle
caratteristiche chimico-fisiche e merceologiche dello stesso. Il controllo delle emissioni
ottenuto, sin dove possibile, attraverso lottimizzazione del controllo di processo, luso di
moderni sistemi gravimetrici per lalimentazione del combustibile solido e lattenta scelta e il
controllo adeguato delle sostanza (materie prime e combustibili) che vengono immesse nel
forno.
CO, TOC
CO (Ossido di Carbonio), TOC (Carbonio Organico Totale) possono derivare da:
incompleta combustione;
contenuto di composti organici nella materie prime.
Stante le elevate richieste e costi energetici, convenienza del settore del cemento ottenere
la massima resa dalla combustione e minimizzare la formazione di CO e TOC da incompleta
combustione. Le caratteristiche peculiari del ciclo del cemento indicano perci come
preponderante la seconda origine. Infatti normalmente le condizioni di combustione sono
ottimali grazie a tempi di residenza, temperature ed eccessi di ossigeno. Le variazioni di
TOC e CO sono principalmente riconducibili non alle condizioni di combustione ma a tanto
piccole quanto significative fluttuazioni dei regimi termici cui sono sottoposte le materie
naturalmente apportatrici di quantit, a loro volta variabili nel tempo, di composti organici,
quali le componenti argillose che entrano nella composizione della miscela cruda.
Metalli
I metalli e i loro composti sono introdotti nel ciclo tramite i combustibili e le materie prime.
Possono esser suddivisi in tre categorie, in base alla loro volatilit:
non volatili o refrattari: Ba, Be, Cr, As, Ni, V, Al, Ti, Ca, Fe, Mn, Cu, Ag;
semi-volatili: Sb, Cd, Pb, Se, Zn, K, Na;
volatili: Hg, Tl.
47
I non volatili restano nel ciclo e lasciano il forno inglobati nel clinker.
I semi-volatili sono parzialmente vaporizzati in zona di sinterizzazione e ricondensati nelle
zone relativamente pi fredde del forno. Ci comporta linstaurarsi di un ciclo interno al
sistema che tende a giungere ad un equilibrio tra ingresso tramite materie prime e
combustibili e uscita tramite il clinker prodotto.
I volatili condensano sulle particelle di materia prima in zone a temperature ancora pi
basse, normalmente esterne al forno propriamente detto (tubo rotante e griglia di
preriscaldo), cio nellelettrofiltro.
Ne consegue che la miglior tecnologia disponibile (BAT), definita dalla letteratura di settore,
per labbattimento di metalli coincide con quella per il controllo delle polveri e cio lutilizzo
dei filtri a tessuto o degli elettrofiltri.
Idrocarburi policiclici Aromatici (IPA)

Anche per questo tipo di composti organici altobollenti che si possono generare dalla
incompleta degradazione dei combustibili o, in minor grado, del contenuto carbonioso di
alcune materie prime, valgono le stesse considerazioni fatte per CO e TOC, sullefficienza
di distruzione realizzabile allinterno della linea di cottura.
Diossine e furani
Policlorodibenzodiossine e Policlorodibenzofurani, di seguito indicati rispettivamente come
PCDD e PCDF, sono molecole complesse che si formano in processi chimici industriali e
nella quasi totalit dei processi di combustione a partire da molecole organiche a base
aromatica in condizione di parziale ossidazione e in presenza di apportatori di cloro. PCDD
e PCDF si formano al di sopra di 300 C e risultano stabili fino di circa 700 C, con un
massimo di 750C. A partire da questa temperatura, inizia il processo di distruzione delle
molecole. Tale processo favorito da diversi parametri, quali temperatura, tempo di
residenza e turbolenza. Ad una temperatura di 800 C e un tempo di residenza di 1,5
secondi, oltre il 90 % di PCDD e PCDF viene decomposto. Allaumentare della temperatura,
il tempo di residenza necessario per la decomposizione diminuisce. La turbolenza
contribuisce ad aumentare lefficienza del processo di distruzione, mediante un costante
rimescolamento del fluido. Pertanto, le temperature ed i tempi di residenza che si
raggiungono allinterno del forno rotante (al di sopra di 1200 C per almeno 6-7 s con punte
di 1800-2000 C in zona cottura), e quelli che si raggiungono allinterno della griglia di
preriscaldo (al di sopra di 1000 C per almeno 3 s con punte 1300 C in prossimit dei
bruciatori), garantiscono la distruzione completa di PCDD e PCDF eventualmente formatesi
durante la combustione. Il profilo di temperatura dalla zona di combustione al punto di
rilascio in atmosfera, garantisce il pieno controllo delle reazioni di riformazione.
Ammoniaca NH3
48
Lammoniaca emessa in atmosfera dipende esclusivamente dal contenuto dei sali di
ammonio presenti nella componente argillosa delle materie prime. Non possibile pertanto
controllare questo parametro in emissione considerato che la selezione delle materie
naturali vincolata dalla disponibilit territoriale delle cave.
3.7.1.2 Esiti del monitoraggio delle emissioni in atmosfera

Le emissioni in atmosfera canalizzate della cementeria sono oggetto di un piano di
monitoraggio e controllo che prevede:
autocontrolli semestrali a tutti i punti di emissione per polveri,
autocontrolli semestrali si SO2, NOx e polveri alle emissioni E79, E81 (caldaie);
autocontrolli semestrali delle emissioni di Ni, V, NH3, TOC, allemissione n. 14 (molino
crudo 3);
autocontrolli semestrali delle emissioni di Ni, V, Benzene, COV, allemissione n. 21
(molini carbone);
autocontrolli semestrali delle emissioni di Metalli, allemissione n. 35 (forno 3);
autocontrolli annuali delle emissioni di IPA allemissione n. 21 (molini carbone);
autocontrolli annuali delle emissioni di IPA e PCDD/F alle emissioni nn. 14 e 35
(molino crudo 3 e forno 3);
controllo in continuo delle emissioni di polvere, SO2, NOx e CO, allemissione n. 14
(molino crudo 3)
controllo in continuo delle emissioni di polvere, SO2, NOx, CO, HCl, NH3, e TOC alla
emissione n. 35 (forno 3);
controllo in continuo delle emissioni di polvere, alle emissioni nn. 21, 38, 50 (molini
carbone, raffreddo forno 3, molino cotto 3).
Sono inoltre installati sensori di polverosit triboelettrici alle emissioni:
E13, E15, E16, E17, E22, E23, E24, E28, E29, E40, E45, E48, E58, E61, E62, E63,
E64 e E77,
mentre installato un sistema di monitoraggio in continuo delle emissioni:
E14, E21, E35, E38 e E50.
La Determina n. 693 del 18 luglio 2008 ha prescritto il monitoraggio in continuo degli
inquinanti sopra descritti.
Riassumendo, gli inquinanti oggetto del controllo in continuo delle emissioni sono riportati
nella tabella seguente.
49
Emissione Parametri determinati Analizzatore
Polveri SICK RM210

Biossido di zolfo (SO2) SIEMENS ULTRAMAT 23
n. 14
Ossidi di azoto (NOx) SIEMENS ULTRAMAT 23
(molino crudo n. 3)
Ossido di carbonio (CO) SIEMENS ULTRAMAT 23
Tenore di O2 SIEMENS ULTRAMAT 23
n. 21
Polveri SICK RM210
(molini carbone)
Polveri SICK RM210

Biossido di zolfo (SO2) SICK MCS100
Ossidi di azoto (NOx) SICK MCS100
n. 35 Ossido di carbonio (CO) SICK MCS100
(forno n. 3) Acido cloridrico (HCl) SICK MCS100
Ammoniaca (NH3) SICK MCS100
Carbonio organico totale (TOC) SIEMENS FIDAMAT 6E - FID
Tenore di O2 SICK MCS100
n. 38
Polveri SICK RM210
(raffreddo forno n. 3)
n. 50
Polveri SICK RM210
(molino cotto n. 3)
Tutti gli analizzatori installati sono certificati dallente tedesco TV.

Nella Tabella 2 dellAllegato 10 sub. B si riassumono i risultati delle misure di emissione
previste dal piano di monitoraggio e controllo (controlli periodici e risultanze sistema di
monitoraggio in continuo) effettuate nel corso del 2014.
Le emissioni del camino E35 (forno di cottura del clinker) di fatto costituiscono le emissioni
pi rappresentative della cementeria in quanto vengono emessi, oltre a polveri inerti, gas di
combustione quali SO2, NOx, CO, TOC e NH3 e HCl e microinquinanti: metalli pesanti, IPA,
PCDD/F.
50
Di seguito si riportano i risultati analitici degli autocontrolli discontinui effettuati allemissione
E35 del forno di cottura nel quadriennio 2011-2014. HF oggetto di autocontrolli volontari.
(As, Cr, Co, Ni,

PCDD/PCDF HF IPA Hg Cd+Tl
Sb, Pb, Cu, Mn, V)
Periodo
ng/Nm3 s. @
10% O2 come mg/Nm3 s. @ 10% O2
TEQ
I - 2011 0,0006 0,0007 0,0501
II - 2011 0,00084 0,000051 0,0008 0,0004 0,0513
I - 2012 0,0215 0,0010 0,1099
II - 2012 0,00083 0,000068 0,0122 0,0014 0,0437
I - 2013 0,0017 0,0006 0,0871
II - 2013 0,00090 0,000075 0,0001 0,0005 0,1991
I - 2014 0,02 0,0005 0,0051 0,3690
II - 2014 0,00080 0,01 0,000055 0,0005 0.0122 0,3710
Media 0,00084 0,015 0,000062 0,0047 0,0027 0,1602
Dev.st 0,00005 0,005 0,000011 0,0101 0,0062 0,1625
Di seguito si riporta lanalisi statistica dei valori medi giornalieri del quadriennio 2011- 2014
rilevati dal sistema di monitoraggio in continuo alle emissioni (SME) installato al forno di
cottura emissione E35.
51
I valori di concentrazione sono espressi in mg/Nm3 secco riferito al tenore di O2 di riferimento
pari al 10%.
Polveri SO2 NOx CO NH3 TOC HCl

mg/Nm mg/Nm mg/Nm mg/Nm mg/Nm mg/Nm mg/Nm3
3 3 3 3 3 3
s. @ s. @ s. @ s. @ s. @ s. @ s. @
10% O2 10% O2 10% O2 10% O2 10% O2 10% O2 10% O2
Valore medio 7,9 329,3 701,1 263,2 48,8 16,8 5,1
Deviazione standard 5,0 192,2 176,3 56,3 27,4 6,3 1,8
95percentile 17,8 521,6 940,3 362,7 78,9 25,0 8,0
3.7.2 Emissioni in acqua

La rete fognaria dello stabilimento una rete unica per le diverse tipologie di effluenti idrici;
meteorici, industriali e civili.
NellAllegato 3B riportata la planimetria della rete di raccolta delle acque con lubicazione
della fossa di sedimentazione e disoleazione, dalla fossa le acque confluiscono nella
fognatura comunale.
Lo scarico della fossa equipaggiato con un misuratore di portata; nel corso del 2014 sono
stati misurati 30.000 m3 di acqua.
Si segnala che gli scarichi provenienti dalle case sociali e dai servizi operai e uffici
amministrativi scaricano direttamente nella fognatura comunale.
Secondo il piano di monitoraggio e controllo previsto in A.I.A. le acque di scarico vengono
analizzate quattro volte lanno.
Gli esiti delle analisi vengono tenuti a disposizione degli Enti di controllo nel rispetto del
piano di monitoraggio e controllo sopraccitato.
52
I parametri monitorati e i risultati dei campionamenti eseguiti nel 2014 sono riportati nella
seguente tabella.
Parametro U.M. 1^ 2014 2^ 2014 3^ 2014 4^ 2014
pH Unit pH 8 8,5 8,4 8,85

Materiale in sospensione mg/l 4 4 8 1
Solidi sedimentabili mg/l 0,1 0,1 0 0
BOD5 mg O2/l 5 5 5 5
COD mg O2/l 14 5 5 5
alluminio mg/l 0,04 0,07 0,1 0,1
arsenico mg/l 0,01 0,01 0,01 0,01
bario mg/l 0,01 0,01 0,01 0,01
boro mg/l 0,04 0,05 0,05 0,05
cadmio mg/l 0,001 0,001 0,01 0,01
cromo totale mg/l 0,01 0,01 0,1 0,1
cromo esavalente mg/l 0,01 0,01 0,01 0,01
ferro mg/l 0,02 0,05 0,1 0,1
manganese mg/l 0,01 0,01 0,01 0,01
mercurio mg/l 0,001 0,001 5E-04 0,0005
nichel mg/l 0,01 0,01 0,01 0,01
piombo mg/l 0,01 0,01 0,01 0,01
rame mg/l 0,01 0,01 0,01 0,01
selenio mg/l 0,01 0,01 0,01 0,01
stagno mg/l 0,01 0,01 0,05 0,05
zinco mg/l 0,01 0,01 0,01 0,02
solfati mg/l 34,1 25,3 26,3 16,9
cloruri mg/l 37 36 34,1 23,4
fosforo totale mg/l 0,5 0,01 1 1
azoto ammoniacale mg/l 4 0,1 2,34 2,03
azoto nitroso mg/l 0,01 0,04 0,05 0,02
azoto nitrico mg/l 0,01 3,5 2,94 3,5
oli grassi animali e vegetali totali mg/l 0,05 0,05 0,05 0,05
idrocarburi totali mg/l 0,12 0,05 0,05 0,05
3.7.3 Rifiuti prodotti

Il ciclo tecnologico di produzione del cemento non produce direttamente rifiuti.
Come gi ampiamente evidenziato nella descrizione delle varie fasi del ciclo produttivo, i
rifiuti prodotti in cementeria derivano esclusivamente dalle attivit di manutenzione e
servizio.
53
Il quantitativo di rifiuti prodotti complessivamente piuttosto contenuto e i rifiuti pericolosi
ne costituiscono una frazione limitata.
I rifiuti prodotti sono differenziati e stoccati in apposita area denominata Area di Deposito
Temporaneo (ADT) in attesa del conferimento.
Larea pavimentata in calcestruzzo e recintata con cancelli di accesso.
Allinterno dellarea stata realizzata una zona coperta con bacino di contenimento per lo
stoccaggio di alcune tipologie di rifiuti pericolosi, mentre i rifiuti non pericolosi sono raccolti
in contenitori di dimensione idonea.
Presso larea sono disponibili presidi antincendio e materiale assorbente per il contenimento
e la raccolta degli sversamenti accidentali.
Le acque di dilavamento dellarea di deposito temporaneo dei rifiuti sono convogliate
mediante caditoie alla fossa di disoleazione della cementeria.
Dopo idoneo deposito temporaneo i rifiuti, sono avviati a smaltimento o recupero mediante
supporto di ditte esterne autorizzate, in funzione della tipologia e della disponibilit
territoriale.
La gestione dei rifiuti prodotti nel complesso produttivo di Isola delle Femmine controllata
nellambito del Sistema di Gestione Ambientale certificato ISO 14001.
Attualmente tutti gli stoccaggi dei rifiuti prodotti sono eserciti nel rispetto dei limiti temporali
stabiliti dalla procedura 870PSA.04 per il deposito temporaneo, pi cautelativi di quelli
stabiliti nel rispetto di quanto previsto dallart. 183, lettera mbb) p.to. 2, del D.Lgs. 152/06, e
cio:
rifiuti pericolosi sono avviati a recupero o smaltimento con cadenza almeno
trimestrale;
rifiuti non pericolosi sono avviati a recupero o smaltimento con cadenza almeno
trimestrale.
Presso la cementeria sono regolarmente compilati e archiviati i formulari il registri registro
di carico-scarico e il MUD. Lintero sistema di gestione dei rifiuti informatizzato tramite
software dedicato.
I principali rifiuti prodotti allinterno del sito sono:
materiali ferrosi e acciaio, generati in vari reparti, stoccati in contenitori scarrabile
destinati al recupero in fonderia;
oli esausti e grassi, generati in vari reparti, stoccati in area apposita coperta, destinati
al recupero o ad attivit di lubrificazione secondaria;
cavi e materiali elettrici, generati nellattivit di manutenzione;
filtri a maniche, generati nei reparti che presentano un sistema di abbattimento delle
polveri;
stracci sporchi, generati nel reparto officina manutenzione;
materiali sporchi dolio, generati nel reparto distribuzione acqua;
imballaggi in legno, originati dallattivit del reparto spedizioni;
54
imballaggi di carta e cartone, derivanti da varie attivit principalmente dallattivit di
magazzino;
pneumatici usati, provenienti dalla manutenzione dei mezzi della cementeria;
inerti di demolizione, provenienti dallattivit di manutenzione edile;
batterie non recuperate dalla ditta incaricata della manutenzione;
neon.
Per la localizzazione dellarea di deposito temporaneo dei rifiuti si rimanda allAllegato 6.
La tabella seguente riporta le tipologie di rifiuti e i quantitativi prodotti in cementeria nel
triennio 2012-2014.
CER Tipologia di rifiuto 2012 [t] 2013 [t] 2014 [t]

070101* soluzioni acquose di lavaggio ed acque 0,695 1,46 0,38
madri
080318 toner per stampa esauriti, diversi da quelli 0,010 0,05 0,04
di cui alla voce 08 03 17
120112* cere e grassi esauriti 8,040 9,06 6,86
130205* scarti di olio minerale per motori, 28,840 11,78 6,56
ingranaggi e lubrificazione, non clorurati
130208* altri oli per motori, ingranaggi e 1,160 -
lubrificazione
150101 imballaggi in carta e cartone 27,740 22,95 18,56
150102 imballaggi in plastica 14,970 12,72 10,28
150103 imballaggi in legno 50,340 34,94 33,46
150104 imballaggi metallici 1,060 0,37 0,16
150107 imballaggi in vetro 0,135 0,349 0,661
150110* imballaggi contenenti residui di sostanze 0,880 1,041 1,68
pericolose o contaminati da tali sostanze
150202* assorbenti, materiali filtranti (inclusi filtri 6,380 7,7 3,353
dell'olio non specificati altrimenti), stracci e
indumenti protettivi, contaminati da
sostanze pericolose
150203 assorbenti, materiali filtranti, stracci e 8,280 9,34 9,22
indumenti protettivi, diversi da quelli di cui
alla voce 150202
160122 componenti non specificati altrimenti 56,100 3,84
160214 apparecchiature fuori uso, diverse da 16,200 79,74 11,68
quelle di cui alle voci da 160209 a 160213
160506* sostanze chimiche di laboratorio 0,920 2,55 0,64
contenenti o costituite da sostanze
pericolose, comprese le miscele di
sostanze chimiche di laboratorio
160601* batterie al piombo 5,670 0,325 0,3
161002* soluzioni acquose di scarto, diverse da 152,040 481,5
quelle di cui alla voce 161001
55
CER Tipologia di rifiuto 2012 [t] 2013 [t] 2014 [t]
170203 plastica - 13094 9,72
170204 vetro, plastica e legno contenenti sostanze 9,220 1,56
pericolose o da esse contaminati
170301* miscele bituminose contenenti catrame di 4,200 0,52
carbone
170302* miscele bituminose diverse da quelle di cui - 4,36 5,72
alla voce 170301
170401 rame, bronzo, ottone - 1,28
170405 ferro e acciaio 429,290 322,56 238,33
170504 terra e rocce, diverse da quelle di cui alla 4116,520 14998,1 4666
voce 170503
170603* altri materiali isolanti contenenti o costituiti 0,640 1,092
da sostanze pericolose
170904 rifiuti misti dell'attivit di costruzione e 238,580 375,04 416,16
demolizione, diversi da quelli di cui alle
voci 170901, 170902 e 170903
190902 fanghi prodotti dai processi di 27,120 -
chiarificazione dell'acqua
200101 carta e cartone 0,700 -
200121* tubi fluorescenti ed altri rifiuti contenenti 0,108 0,417 0,099
mercurio
200304 fanghi delle fosse settiche 16,000 -
56
4 STATO DI APPLICAZIONE DELLE BAT CONCLUSIONS
Di seguito si riporta lo stato di attuazione delle BAT Conclusions con riferimento al
documento, pubblicato nella Gazzetta ufficiale dellUnione europea, denominato Decisione
di esecuzione della commissione del 26 marzo 2013 che stabilisce le conclusioni sulle
migliori tecniche disponibili (BAT) per il cemento, la calce e lossido di magnesio, ai sensi
della direttiva 2010/75/UE del Parlamento europeo e del Consiglio relativa alle emissioni
industriali.
4.1 BAT 1 - Sistemi di gestione ambientale
BAT 1 Stato di attuazione
APPLICATA
1.Per migliorare le prestazioni ambientali complessive delle unit tecniche/degli impianti di
produzione del cemento, della calce e dell'ossido di magnesio, le BAT relative alla La cementeria ha adottato
produzione devono consistere nellattuazione e nel rispetto di un sistema di gestione nel 2003 un sistema di
ambientale (EMS) che comprenda tutte le seguenti caratteristiche: gestione ambientale
certificato secondo lo
standard ISO 14001
conforme ai requisiti
i. impegno della direzione, compresi i dirigenti di alto grado; individuati come BAT. Il
ii. definizione di una politica ambientale che preveda il miglioramento continuo dellimpianto sistema mantenuto
costantemente aggiornato
da parte della direzione;
con sopralluoghi periodici e
iii. pianificazione e definizione delle procedure, degli obiettivi e dei traguardi necessari in audit di revisione.
relazione alla pianificazione finanziaria e degli investimenti;
iv. attuazione delle procedure prestando particolare attenzione a:
a) struttura e responsabilit
b) formazione, sensibilizzazione e competenza
c) comunicazione
d) coinvolgimento dei dipendenti
e) documentazione
f) controllo efficiente dei processi
g) programmi di manutenzione
h) preparazione e reazione alle emergenze
i) verifica della conformit alla normativa in materia ambientale;
v. controllo delle prestazioni e adozione di misure correttive, prestando particolare
attenzione a:
a) monitoraggio e misurazione (cfr. anche il documento di riferimento sui principi generali
di monitoraggio)
b) azioni preventive e correttive
c) gestione delle registrazioni
d) attivit di audit interno o esterno indipendente (laddove possibile) al fine di determinare
se il sistema di gestione ambientale si attiene alle modalit previste ed correttamente
attuato e gestito;
vi. riesame da parte dellalta dirigenza del sistema di gestione ambientale al fine di
accertarsi che continui ad essere idoneo, adeguato ed efficace;
vii. seguire gli sviluppi delle tecnologie pi pulite;
viii. tenere in considerazione, durante la fase di progettazione delle unit tecniche nuove
e nel corso della loro vita operativa, gli impatti ambientali derivanti da uneventuale
dismissione;
ix. applicazione periodica di analisi comparative settoriali.
57
4.2 BAT 2 - Rumore
2. Per limitare/ridurre al minimo le emissioni sonore prodotte dai processi APPLICATA

di fabbricazione del cemento, della calce e dell'ossido di magnesio, le BAT
prevedono l'applicazione combinata delle seguenti tecniche: Gli impianti della cementeria sono stati
a) Scelta di una sede adatta per le operazioni rumorose realizzati o modificati negli anni con i
seguenti criteri o caratteristiche:
b) Protezione delle aree delle operazioni/delle unit rumorose
c) Utilizzo di sistemi di isolamento dalle vibrazioni delle - approvvigionamento delle macchine
operazioni/unit prescrivendo delle specifiche
tecniche prestazionali in termini di
d) Utilizzo di rivestimenti interni ed esterni realizzati in materiali isolanti rumorosit;
e) Utilizzo di edifici insonorizzati in cui svolgere le operazioni rumorose
che comportano l'uso di apparecchiature di trasformazione dei - installazione delle macchine pi
materiali rumorose allinterno di fabbricati
chiusi ed insonorizzati;
f) Utilizzo di barriere antirumore e/o barriere naturali
g) Utilizzo di silenziatori sui camini di scarico - studio del lay-out impiantistico con
particolare attenzione allimpatto
h) Impiego di canalizzazioni coibentate e ventilatori finali situati in acustico;
edifici insonorizzati
i) Chiusura di porte e finestre delle aree coperte - accesso ai reparti attraverso portoni
fonoisolanti;
j) Utilizzo di sistemi di isolamento adeguati per gli edifici in cui sono
collocati i macchinari - chiusura dei portoni con serrature e
k) Utilizzo di sistemi di isolamento acustico nelle aree non isolate, ad regolamentazione dellaccesso
esempio installando una paratia all'ingresso di un nastro tramite idonea procedura
trasportatore - ventilazione dei reparti chiusi grazie a
l) Installazione di silenziatori sullo scarico dellaria, ad esempio sistemi di ventilazione forzata
alluscita dei gas puliti delle unit di depolverazione, insonorizzati;
m) Riduzione della velocit del flusso nei condotti - insonorizzazione delle casse dei
n) Utilizzo di sistemi di isolamento adeguati per i condotti ventilatori di maggiore portata e
o) Realizzare il disaccoppiamento tra le fonti di rumore e i componenti rumorosit ed installazione sulle
che potrebbero entrare in risonanza, ad esempio i compressori e i mandate degli effluenti in atmosfera
condotti di silenziatori dissipativi a setti
paralleli;
p) Utilizzo di silenziatori per le ventole dei filtri
q) Utilizzo di moduli antirumore per i dispositivi tecnici (ad esempio, i - Insonorizzazione e chiusura di
compressori) compressori e soffianti con pannelli
fonoassorbenti
r) Utilizzo di protezioni in gomma per i mulini (evitando il contatto delle
parti in metallo tra loro)
Costruzione di edifici o collocazione di alberi e cespugli tra l'area protetta
e le attivit rumorose
58
BAT 3 - 4 Tecniche primarie generali
BAT 3-4 Stato di attuazione
APPLICATE
3. Per ridurre le emissioni dai forni e garantire un uso efficiente dell'energia,
le BAT consistono nellottenere un funzionamento del forno stabile e 3. Il ciclo tecnologico di produzione
costante, che avvenga secondo parametri di processo vicini a quelli costantemente monitorato da personale
prefissati, attraverso le seguenti tecniche: esperto e qualificato che, anche grazie
allausilio di controlli chimico-fisici delle
a) Ottimizzazione del controllo del processo, compreso il controllo materie prime, semilavorati e prodotti
automatico computerizzato finiti, assicura la corretta gestione del
b) Utilizzo di sistemi moderni costituiti da dosatori gravimetrici ed processo ai fini di garantire la qualit dei
prodotti finiti e semilavorati e delle
alimentatori di combustibili solidi. emissioni in atmosfera.
4. Per prevenire e ridurre le emissioni, le BAT consistono nello scegliere e Tutti i segnali diagnostici e di stato delle
controllare accuratamente tutte le sostanze che vengono immesse nel macchine e degli impianti dellintero
forno. La scelta e il controllo accurati di tutte le sostanze che vengono ciclo produttivo sono remotati e
immesse nel forno contribuiscono a ridurre le emissioni. Nella scelta di tali centralizzati in una sala controllo
sostanze, opportuno tenere conto della composizione chimica delle continuamente presidiata da personale
sostanze e del modo in cui vengono immesse nel forno. Fra le sostanze di turno qualificato, adeguatamente
potenzialmente critiche rientrano le sostanze indicate nella BAT 11 e nelle formato e informato, operante su tre
BAT comprese tra 24 e 28. turni.
Dalla stessa sala gli operatori
comandano loperativit di macchine e
impianti. Le manovre di sala sono inoltre
gestite elettronicamente secondo
logiche di controllo la cui funzione
preservare lintegrit degli impianti,
lambiente, la sicurezza dei lavoratori e
la qualit del prodotto.
Il dosaggio dei combustibili solidi
effettuato tramite moderni sistemi
gravimetrici.
Limpianto dotato di un sistema di
gestione automatico del processo detto
Sistema Esperto che conduce
limpianto nelle fasi di normale esercizio.
4. Tutte le tipologie di combustibili,

materie prime di origine naturale,
materie prime seconde di origine
industriale e rifiuti recuperati sono
sottoposte a monitoraggio. In
particolare, con frequenze variabili, sono
determinati a seconda della tipologia sia
i parametri merceologici sia i contenuti di
sostanze quali zolfo, IPA e metalli.
59
4.3 BAT 5 Monitoraggio

5. Le BAT prevedono che siano monitorati e misurati periodicamente i APPLICATA
parametri di processo e le emissioni e monitorate le emissioni in conformit
alle norme EN pertinenti ovvero, qualora tali norme non siano disponibili, Il forno di cottura oggetto di
alle norme ISO, nazionali o ad altre norme internazionali al fine di garantire monitoraggio continuo di temperature di
la presenza di dati di rilevanza scientifica equivalente, compresi i dati esercizio, pressioni e tenori di O2. Sono
seguenti: adottati inoltre moderni sistemi
a) Misurazioni continue dei parametri di processo atte a dimostrarne la gravimetrici per il dosaggio di materie
prime e combustibili. Le portate di
stabilit, quali temperatura, tenore di O2, pressione e portata combustibili e materie prime sono
b) Monitoraggio e stabilizzazione dei parametri di processo registrate in continuo.
fondamentali, ad esempio miscela omogenea delle materie prime e La miscela di materie prime per cottura
alimentazione di combustibile, dosaggio regolare e tenore di ossigeno controllata tramite moderni sistemi di
in eccesso controllo a feed back con raggi X e la
c) Misurazioni continue di emissioni di NH3 in caso di utilizzo della miscela cruda prodotta sottoposta a
tecnica SNCR processi di omogeneizzazione per
continuit e costanza del titolo.
d) Misurazioni continue di polvere ed emissioni di polveri di NOx, SOx e
CO Le emissioni di polvere SO2, NOx, CO,
e) Misurazioni periodiche di PCDD/F e delle emissioni di metallo COT, NH3 e HCl sono monitorate in
continuo.
f) Misurazioni continue o periodiche delle emissioni di HCl, HF e COT.
Le emissioni di metalli, HF IPA e
Misurazioni continue o periodiche delle emissioni di polveri PCDD/F sono oggetto di misurazioni
discontinue annuali.
4.4 BAT 6 Selezione del processo

6. Per ridurre il consumo di energia, le BAT prevedono che si utilizzi un forno NON APPLICABILE
per processo per via secca con preriscaldamento multistadio e
precalcinazione. In questo tipo di impianto del forno, i gas di scarico e il Il forno Lepol installato presso la
calore residuo recuperato dall'impianto di raffreddamento possono essere cementeria un forno esistente e
utilizzati per il preriscaldamento/la precalcinazione delle materie prime di non pu avere le prestazione
alimentazione prima che siano immesse nel forno, consentendo in tal modo energetiche di un nuovo forno PRS. I
di conseguire risparmi significativi nel consumo di energia. livelli di consumo di energia
Applicabile alle nuove unit tecniche e alle modifiche sostanziali, in funzione dellimpianto nel 2014 si attesta a
del contenuto di umidit delle materie prime. 3525 MJ/t.
Livelli di consumo di energia associati alle BAT per le nuove unit
tecniche e gli adeguamenti di rilievo delle unit tecniche, utilizzando
Il BRef del maggio 2010 prevede per
un processo per via secca mediante forno con preriscaldamento
i forni con griglia Lepol un range di
multistadio e precalcinazione
consumo specifico di 3.300 5.400
Processo Unit
Livelli di consumo di energia (cfr. tab. 1.18) a cui il forno di Isola
associati alle BAT ( 1 ) delle Femmine allineato
Processo per via secca con preriscaldamento MJ/t di posizionandosi vero il valore inferiore
2900 3300 ( 2 ) ( 3 )
multistadio e precalcinazione clinker dellintervallo.
(1) I livelli non si applicano agli impianti che producono cemento speciale o clinker da cemento
bianco che richiedono temperature di processo notevolmente superiori in base al disciplinare del
prodotto. (2) In condizioni di esercizio normali e ottimizzati (escludendo, ad esempio, operazioni
quali avvii e/o arresti). (3) La capacit produttiva influenza la domanda di energia, in quanto
capacit maggiori permettono di conseguire risparmi energetici e capacit minori richiedono un
maggior consumo di energia. Il consumo di energia dipende altres dal numero di stadi del
preriscaldatore a cicloni, laddove un maggior numero di stadi comporta un minor consumo di
energia del processo del forno. Il numero adatto di stadi del preriscaldatore a cicloni dipende
prevalentemente dal contenuto di umidit delle materie prime.
60
4.5 BAT 7 Consumo di energia
7. Per limitare/ridurre al minimo il consumo di energia termica, le BAT

APPLICATA
prevedono l'applicazione combinata delle seguenti tecniche:
Il processo di cottura gestito con
un controllo automatico
a) Utilizzo di impianti migliori e ottimizzati e funzionamento del forno stabile computerizzato.
e costante, che avvenga secondo parametri di processo vicini a quelli I dosatori gravimetrici del materiale
prefissati, attraverso le seguenti operazioni: e dei combustibili sono di tipo
moderno.
I. Ottimizzazione del controllo del processo, compreso il controllo Il forno dotato di un bruciatore
automatico computerizzato ausiliario di precalcinazione della
II. Utilizzo di sistemi moderni di dosatori gravimetrici ed alimentatori di farina posto nella camera di
combustibili solidi calcinazione della griglia Lepol.
III. Preriscaldamento e precalcinazione nella misura possibile, tenendo E attivo il recupero del calore in
conto della configurazione del sistema di forno esistente eccesso, in particolare, il calore
ottenuto dall'area di
b) Recupero del calore in eccesso dai forni, soprattutto dalla loro area di
raffreddamento (aria calda)
raffreddamento. In particolare, il calore in eccesso dai forni ottenuto
utilizzato per lessiccamento del
dall'area di raffreddamento (aria calda) o dal preriscaldatore pu essere
combustibile solido. I combustibili
utilizzato per l'essicazione delle materie prime
convenzionali utilizzati sono tutti
c) Applicazione del numero adeguato di stadi dei cicloni relative alle ad elevato contenuto energetico.
caratteristiche e alle propriet delle materie prime e dei combustibili
utilizzati
d) Utilizzo di combustibili con caratteristiche tali da influenzare positivamente
il consumo di energia termica
e) Nel sostituire i combustibili tradizionali con i combustibili derivati dai rifiuti,
utilizzo di sistemi di forni per il cemento ottimizzati e adatti alla
combustione dei rifiuti
f) Riduzione al minimo dei flussi nel sistema di bypass
Numerosi fattori influenzano il consumo di energia degli impianti moderni di

forni, quali le propriet delle materie prime (ad esempio, contenuto di umidit,
attitudine alla cottura), l'utilizzo di combustibili che presentano propriet
diverse, nonch l'utilizzo di un sistema di bypass per i gas. Inoltre, la capacit
produttiva del forno influenza la domanda di energia.
Tecnica 7c: il numero adatto di stadi dei cicloni per il preriscaldamento

determinato dal volume e dal contenuto di umidit delle materie prime e dei
combustibili che devono essere essiccati dal calore residuo degli effluenti
gassosi in quanto le materie prime locali si differenziano notevolmente in
termini di contenuto di umidit e attitudine alla cottura.
Tecnica 7d: nell'industria cementiera possibile utilizzare combustibili

tradizionali e ottenuti dai rifiuti. Le caratteristiche dei combustibili utilizzati,
quali un potere calorifico adeguato e un basso contenuto di umidit, esercitano
un'influenza positiva sul consumo di energia specifico del forno.
Tecnica 7f: la rimozione delle materie prime calde e del gas caldo comporta
un consumo di energia specifico pi elevato di circa 6 12 MJ/t di clinker per
punto percentuale di gas rimosso all'ingresso del forno. Pertanto, ridurre al
minimo l'utilizzo di un sistema di bypass per i gas pu avere effetti positivi in
termini di consumo di energia.
61
4.6 BAT 8-9-10 Consumo di energia
BAT 8-9-10 Stato di attuazione
APPLICATE
8. Per ridurre il consumo di energia primaria, le BAT devono valutare la
possibilit di ridurre il contenuto di clinker nel cemento e nei prodotti a base 8. Italcementi, sempre nel rispetto delle
di cemento. caratteristiche qualitative del cemento
La riduzione del contenuto di clinker nel cemento e nei prodotti a base di prodotto conforme alle norme di qualit
cemento possibile grazie all'aggiunta di filler e/o additivi, quali scorie dedicate, ha ridotto sensibilmente
d'altoforno, calcare, ceneri volanti e pozzolana nella fase di macinazione lapporto di clinker nei cementi. La
in conformit alle norme pertinenti applicabili nell'industria del cemento. cementeria di Isola delle Femmine
produce cemento al calcare e alla
9. Per ridurre il consumo di energia primaria, le BAT devono valutare la
pozzolana.
possibilit di utilizzare impianti di cogenerazione/produzione combinata di
calore e elettricit.
Nell'industria del cemento possibile impiegare impianti di cogenerazione 9. Il calore proveniente dalla griglia di
per la produzione di vapore e di elettricit o impianti di produzione raffreddo del clinker utilizzato per
combinata di calore e elettricit mediante il recupero del calore residuo lessiccamento del combustibile solido.
dall'impianto di raffreddamento del clinker o dai gas effluenti del forno Non vi una quantit di calore residuo
utilizzando i processi tradizionali del ciclo del vapore o altre tecniche. tale da permetterne lo sfruttamento per
Inoltre, il calore in eccesso pu essere recuperato dall'impianto di la cogenerazione/produzione
raffreddamento del clinker o dai gas effluenti del forno per il combinata di calore e di elettricit.
teleriscaldamento o altre applicazioni industriali.
10. Per limitare/ridurre al minimo il consumo di energia elettrica, le BAT
prevedono l'utilizzo di una delle seguenti tecniche o di una loro 10. Tutti gli impianti sono stati nel tempo
combinazione: aggiornati e funzionano in modo da
a) Utilizzo di sistemi di gestione dell'energia elettrica minimizzare il consumo elettrico tramite
b) Utilizzo di apparecchiature di macinazione e altri apparecchi elettrici lutilizzo di motori ad azionamento
ad alta efficienza energetica variabile, macchine ad alta efficienza
energetica. Inoltre sono utilizzati sistemi
c) Utilizzo di sistemi di monitoraggio perfezionati automatici di gestione dellenergia.
d) Riduzione di infiltrazioni di aria falsa nel sistema
Ottimizzazione del controllo del processo
62
4.7 BAT 11 Controllo della qualit dei rifiuti
APPLICATA
11. Per garantire le caratteristiche dei rifiuti da utilizzare come materie
La cementeria utilizza rifiuti in
prime e/o combustibili nel forno da cemento e ridurre le emissioni, le BAT
sostituzione delle materie prime.
prevedono l'applicazione delle seguenti tecniche:
Tutti i fornitori di rifiuti sono sottoposti ad
a) Applicazione di sistemi di assicurazione della qualit per garantire le una procedura di qualificazione prima di
caratteristiche dei rifiuti e per analizzare i rifiuti da utilizzare come essere autorizzati al conferimento
materie prime e/o combustibile nel forno da cemento I. qualit presso limpianto.
costante II. criteri fisici, ad esempio formazione di emissioni, Tutte le partite omogenee di rifiuti
pezzatura, reattivit, attitudine alla combustione, potere calorifico III. recuperati sono sottoposte ad analisi dai
criteri chimici, ad esempio tenore di cloro, zolfo, metalli alcalini, produttori dei rifiuti stessi.
fosfati, nonch di altri metalli da considerare La cementeria effettua analisi periodiche
b) Controllo dei rifiuti da utilizzare come materie prime e/o combustibile dei parametri chimico/fisici dei materiali
nel forno da cemento relativamente al valore quantitativo dei in ingresso compresi i rifiuti recuperati.
parametri di interesse, ad esempio cloro, metalli da considerare (tra
cui cadmio, mercurio, tallio), zolfo, contenuto totale di alogeni
c) Applicazione di sistemi di assicurazione della qualit per ciascun
carico di rifiuti
Diversi tipi di rifiuti possono sostituire le materie prime e/o i combustibili
fossili nell'industria di produzione del cemento, contribuendo in tal modo al
risparmio di risorse naturali.
4.8 BAT 12 Rifiuti alimentati al forno
NON APPLICABILE
12. Per garantire un trattamento adeguato dei rifiuti da utilizzare come
combustibile e/o materie prime nel forno, le BAT prevedono l'applicazione La cementeria non autorizzata
delle seguenti tecniche: allutilizzo di rifiuti in sostituzione
a) Utilizzo di punti di alimentazione dei rifiuti al forno che permettano parziale del combustibile convenzionale
di ottenere temperature e un tempo di permanenza in forno (R1)
adeguati in funzione delle caratteristiche progettuali e operative del
forno
b) Alimentazione di rifiuti in sostituzione delle materie prime,
contenenti componenti organici che si possano volatilizzare nelle
zone dell'impianto del forno con temperatura sufficientemente
elevata a monte della zona di calcinazione
c) Controllo del processo in modo tale che la temperatura dei gas
risultanti dal coincenerimento dei rifiuti venga innalzata in maniera
omogenea, anche nelle condizioni pi sfavorevoli, a 850 C per 2
secondi
d) Innalzamento della temperatura a 1100 C se nel processo si
effettua il coincenerimento di rifiuti pericolosi con un tenore di
composti organici alogenati, espressi come cloro, superiore all'1 %
e) Alimentazione dei rifiuti in modo continuo e costante
Ritardo o interruzione del coincenerimento dei rifiuti in concomitanza con
operazioni quali avvii e/o arresti quando non sia possibile raggiungere
temperature e tempi di permanenza adeguati, indicati alle lettere a) e d)
precedenti
63
4.9 BAT 13 Gestione rifiuti pericolosi in sostituzione delle MP

13. Le BAT prevedono l'applicazione di sistemi di gestione della sicurezza NON APPLICABILE
nelle fasi di stoccaggio, manipolazione, alimentazione di rifiuti pericolosi in
sostituzione delle materie prime, ad esempio ricorrendo ad un approccio La cementeria non autorizzata
basato sui rischi in funzione dell'origine e della tipologia dei rifiuti per allutilizzo di rifiuti pericolosi in
l'identificazione, il controllo, il campionamento e le prove sui rifiuti da sostituzione parziale delle materie.
utilizzare nel processo.
4.10 BAT 14 Emissioni di polveri diffuse
APPLICATA
14. Per ridurre al minimo/evitare le emissioni di polveri diffuse provenienti da
operazioni che generano polvere, le BAT prevedono l'utilizzo di una delle Per il contenimento delle polveri
seguenti tecniche o di una loro combinazione: diffuse sono applicate le seguenti
tecniche:
a) Utilizzo di un assetto semplice e lineare del sito dell'installazione (solo
nuovi impianti) Protezione/chiusura delle aree
delle operazioni che generano
b) Protezione/chiusura delle aree delle operazioni che generano polvere,
polvere.
quali macinazione, vagliatura e mescolamento
c) Copertura di nastri trasportatori ed elevatori, realizzati come sistemi Copertura di nastri trasportatori
chiusi, qualora esista la probabilit di rilascio di emissioni di polveri ed elevatori
diffuse da materiale che genera polvere Riduzione dei punti di perdite
d) Riduzione dei punti di perdite d'aria e materiali d'aria e materiali.
e) Utilizzo di dispositivi e sistemi di controllo automatici Garanzia di una manutenzione

adeguata e completa dell'impianto
f) Garanzia di assenza di complicazioni nello svolgimento delle operazioni attraverso impianti di aspirazione
per pulizia mobili e fissi.
g) Garanzia di una manutenzione adeguata e completa dell'impianto
attraverso impianti di aspirazione per pulizia mobili e fissi. Ventilazione e raccolta delle
- Durante le operazioni di pulizia o in caso di problemi con i nastri polveri mediante filtri a tessuto (in
trasportatori possono verificarsi fuoriuscite di materiale. Per evitare cementeria sono installati 69 filtri
che si formino polveri diffuse durante le operazioni di rimozione a tessuto per il contenimento
opportuno utilizzare impianti di aspirazione. I nuovi edifici possono delle polveri diffuse).
essere facilmente dotati di tubature fisse per l'aspirazione per pulizia, Utilizzo di sistemi chiusi di
mentre per gli edifici esistenti di norma preferibile prevedere sistemi stoccaggio attraverso impianti di
mobili e collegamenti flessibili movimentazione automatico,
- In casi specifici, pu essere preferibile l'applicazione di un processo quali: capannoni materie prime e
di circolazione per gli impianti di trasporto pneumatici clinker e sili di deposito del
cemento.
h) Ventilazione e raccolta delle polveri mediante filtri a tessuto:
Utilizzo di tubature di riempimento
- Per quanto possibile, opportuno eseguire tutte le operazioni di flessibili per i processi di
movimentazione dei materiali in impianti chiusi tenuti in condizioni di spedizione e carico, corredate di
pressione negativa. L'aria di aspirazione utilizzata a tal fine viene un sistema di aspirazione delle
successivamente ripulita delle polveri attraverso un filtro a tessuto polveri per il caricamento del
prima di essere nuovamente emessa nell'atmosfera cemento, posizionate nella
direzione del pianale di carico
i) Utilizzo di sistemi chiusi di stoccaggio attraverso un impianto di
dell'automezzo.
movimentazione automatico:
- Il ricorso a sili di clinker e ad aree completamente automatizzate per
lo stoccaggio delle materie prime considerato la soluzione pi
efficace al problema delle polveri diffuse generate da scorte
consistenti. Queste modalit di stoccaggio prevedono uno o pi filtri
64
a tessuto per prevenire la formazione di polveri diffuse durante le
operazioni di carico e scarico
- Utilizzo di sili di stoccaggio di capacit adeguate, indicatori di livello
con interruttori di emergenza e filtri per trattare l'aria polverosa
spostata durante le operazioni di riempimento
Utilizzo di tubature di riempimento flessibili per i processi di spedizione e
carico, corredate di un sistema di aspirazione delle polveri per il caricamento
del cemento, posizionate nella direzione del pianale di carico dell'automezzo
4.11 BAT 15 Emissioni di polveri diffuse
15. Per ridurre al minimo/evitare le emissioni di polveri diffuse provenienti da

APPLICATA
operazioni che generano polvere, le BAT prevedono l'utilizzo di una delle
seguenti tecniche o di una loro combinazione: Per il contenimento delle polveri
a) Copertura delle aree di magazzinaggio alla rinfusa o degli ammassi di diffuse sono applicate le seguenti
scorte, ovvero protezione degli stessi con schermi, pareti o sistemi di tecniche:
chiusura realizzati con vegetazione verticale (barriere antivento artificiali o tutti i nastri trasportatori sono
naturali per la protezione delle scorte all'aperto) provvisti di carter protettivo
b) Utilizzo di sistemi antivento per la protezione delle scorte all'aperto: per evitare la dispersione
eolica del materiale da essi
- opportuno evitare di stoccare all'aperto materiali che generano trasportato;
polveri. Se presenti, possibile tuttavia ridurre le polveri utilizzando
apposite barriere antivento le aree di stoccaggio dei
materiali polverulenti sono
c) Nebulizzazione di acqua e abbattitori chimici delle polveri: tutte al coperto;
- Quando la fonte puntuale delle polveri diffuse ben localizzata, portoni ad impaccamento
possibile installare un sistema di iniezione di acqua nebulizzata. rapido sono posti a presidio
L'umidificazione delle particelle di polvere ne favorisce dei punti di scarico dei
l'agglomerazione e il deposito. Esiste inoltre un'ampia gamma di materiali allinterno del
sostanze che possono essere utilizzate per migliorare l'efficienza capannone di deposito il quale
complessiva della nebulizzazione d'acqua completamente chiuso;
d) Garantire la pavimentazione, la bagnatura delle strade e le operazioni di lingresso nel capannone degli
manutenzione: automezzi che trasportano
- opportuno che le zone di circolazione degli automezzi siano combustibile solido
pavimentate, laddove possibile, e che l'area sia tenuta il pi possibile presidiato da un tunnel a
pulita. La bagnatura delle strade contribuisce a ridurre le emissioni di doppia porta;
polveri, in particolare in condizioni di tempo asciutto. La pulizia delle strade e piazzali di
strade pu essere effettuata anche mediante l'impiego di spazzatrici cementeria sono oggetto di
stradali. opportuno ricorrere a buone pratiche di manutenzione per continua pulizia con
tenere le emissioni di polveri diffuse al minimo motospazzatrice ed i reparti
e) Garantire l'umidificazione delle scorte: produttivi sono costantemente
tenuti puliti con lausilio di
- Le emissioni di polveri diffuse in prossimit delle scorte possono essere aspiratori industriali e di un
ridotte umidificando in modo sufficiente i punti di carico e scarico e impresa alluopo destinata.
utilizzando nastri trasportatori ad altezze variabili
Avvicinamento dell'altezza del piano di scarico all'altezza variabile della scorta,
possibilmente in modo automatico o riducendo la velocit dell'operazione di
scarico, qualora sia impossibile evitare emissioni di polveri diffuse nei punti di
carico e scarico dei siti di stoccaggio
65
4.12 BAT 16 Emissioni polveri convogliate

APPLICATA
16. Per ridurre le emissioni di polveri convogliate, le BAT prevedono di applicare un La manutenzione dei
sistema di gestione della manutenzione che prenda in considerazione in modo presidi effettuata e
specifico l'efficienza del filtri utilizzati per le operazioni che generano polvere, diverse registrata secondo uno
dai processi di cottura in forno, raffreddamento e macinazione. Tenendo conto di specifico programma di
questo sistema, le BAT prevedono l'effettuazione della pulizia mediante la gestione del SGA certificato
depolverazione a secco dei gas esausti tramite filtro. Per le operazioni che generano ISO 14001.
polvere, la depolverazione a secco dei gas esausti avviene solitamente attraverso un Tutte le emissioni
filtro a tessuto convogliate, monitorate
Livelli di emissione associati alle BAT annualmente hanno livelli di
emissione medi < 10
Il BAT-AEL per le emissioni di polveri convogliate prodotte dalle operazioni che mg/Nm3
generano polvere diverse dalle operazioni previste nell'ambito dei principali processi di
cottura in forno, raffreddamento e macinazione <10 mg/Nm 3, come valore medio
riferito al periodo di campionamento (misurazioni puntuali di almeno mezz'ora).
Giova rilevare che per le fonti di portata modesta (<10 000 Nm 3 /h) si deve prevedere
un approccio che tenga conto delle priorit, basato su un sistema di gestione della
manutenzione
4.13 BAT 17 Emissioni polveri forno di cottura
17. Per ridurre le emissioni di polveri derivanti dagli effluenti

APPLICATA
gassosi dei processi di cottura, le BAT prevedono la
depolverazione a secco dei gas esausti tramite filtro. Le emissioni del forno di cottura hanno livelli di
emissione medi giornalieri in linea con la BAT.
a) Precipitatori elettrostatici (ESP) I gas in uscita dal forno di cottura sono depolverati con
b) Filtri a tessuto un filtro elettrostatico dotato delle pi moderne
c) Filtri ibridi apparecchiature di alimentazione e regolazione.
La polverosit misurata in continuo.
Livelli di emissione associati alle BAT
Il BAT-AEL per le emissioni di polveri derivanti dagli effluenti
gassosi dei processi di cottura in forno <10 20 mg/Nm3 Valori medi giornalieri Polveri
(valore medio giornaliero). Il livello pi basso si ottiene quadriennio 2011-2014 mg/Nm3
utilizzando filtri a tessuto o precipitatori elettrostatici nuovi o
sottoposti agli opportuni adeguamenti. MEDIA 7,9
DEV.ST 5,0
95PERCENTILE 17,8
66
4.14 BAT 18 Emissioni polveri raffreddamento e macinazione
18. Per ridurre le emissioni di polveri derivanti dagli effluenti gassosi dei
APPLICATA
processi di raffreddamento e macinazione, le BAT prevedono la
depolverazione a secco dei gas esausti tramite filtro. Gli impianti di macinazione cemento
sono depolverati da moderni filtri a
a) Precipitatori elettrostatici (ESP) tessuto che permettono livelli emissivi in
b) Filtri a tessuto linea con la BAT.
c) Filtri ibridi Limpianto di raffreddamento del clinker
depolverato da un filtro tessuto in
grado di garantire livelli emissivi
Il BAT-AEL per le emissioni di polveri derivanti dagli effluenti gassosi dei perfettamente in linea con la BAT.
processi di raffreddamento e macinazione <10 20 mg/Nm 3, calcolato
come valore medio giornaliero o valore medio riferito al periodo di
campionamento (misurazioni puntuali per almeno mezz'ora). Il livello pi
basso si ottiene utilizzando filtri a tessuto o precipitatori elettrostatici nuovi
o sottoposti agli opportuni adeguamenti.
67
4.15 BAT 19 Emissioni di NOx
19. Per ridurre le emissioni di NO x derivanti dagli effluenti gassosi dei

APPLICATA PARZIALMENTE
processi di cottura in forno e/o di preriscaldamento/precalcinazione, le BAT
prevedono l'utilizzo di una delle seguenti tecniche o di una loro I livelli emissivi medi giornalieri sono
combinazione: superiori a 800 mg/Nm3 secchi rif. 10%
a) Tecniche primarie di O2.
I. Iniezione di acqua in fiamma Sono applicate le seguenti tecniche:
II. Bruciatori a basse emissioni di ossidi di azoto (low NOx)
Ottimizzazione del controllo di
III. Mid-kiln firing processo attraverso sistemi di
IV. Aggiunta di agenti mineralizzanti per migliorare lattitudine alla controllo automatici computerizzati.
cottura della farina cruda (clinker mineralizzato)
Uso di moderni sistemi gravimetrici
V. Ottimizzazione del processo per lalimentazione dei combustibili.
Combustione multistadio.
b) Combustione a stadi (con combustibili convenzionali o da rifiuti), anche
in combinazione con l'uso di un precalcinatore e di un mix di Il parametro misurato in continuo.
combustibili ottimizzato.
c) Riduzione selettiva non catalitica (selective non-catalytic reduction,
SNCR)
Valori medi giornalieri NOx
d) Riduzione selettiva catalitica (selective catalytic reduction, SCR) quadriennio 2011-2014 mg/Nm3
Livelli di emissione associati alle BAT MEDIA 701,1

Livelli di emissioni associate alle BAT per NOx derivanti dagli effluenti
gassosi dei processi degli impianti di cottura e/o con DEV.ST 176,3
preriscaldamento/precalcinazione nell'industria del cemento.
95PERCENTILE 940,3
BAT-AEL
Tipo di forno Unit
(valore medio giornaliero)
Forni con preriscaldatore mg/Nm3 <200 450 (1) (2)
Forni Lepol e forni rotanti

mg/Nm3 400 800 (3)
lunghi
(1) Il valore superiore dell'intervallo BAT-AEL 500 mg/Nm3 nei casi in cui
dopo le misure tecniche primarie il livello iniziale di NOx >1000 mg/Nm 3
(2) La capacit di ottenere valori compresi nell'intervallo indicato pu

essere influenzata dalle caratteristiche costruttive dei forni esistenti, dalle
propriet del mix di combustibili (rifiuti compresi), dalla attitudine alla
cottura delle materie prime (ad esempio, cemento speciale o clinker da
cemento bianco). Livelli inferiori a 350 mg/Nm 3 si ottengono in forni con
condizioni favorevoli quando si utilizza la riduzione selettiva non catalitica
(SNCR). Nel 2008, il valore inferiore, pari a 200 mg/Nm 3 , stato riportato
come media mensile di tre impianti (con lutilizzo di una miscela facilmente
cuocibile) utilizzando la riduzione selettiva non catalitica (SNCR).
(3) In funzione dei livelli iniziali e delle perdite di NH3 .
68
4.16 BAT 20 Emissioni di NH3 in caso di utilizzo di SNCR
20. In caso di ricorso alla tecnica SNCR, le BAT prevedono che si NON APPLICABILE
consegua una riduzione di NOx efficace e si mantenga al contempo la
perdita di ammoniaca al livello pi basso possibile mediante la seguente Le emissioni di NH3 sono riconducibili
tecnica: alla presenza di composti ammoniacali
a) Applicazione di un'efficienza di riduzione di NOx adeguata e allinterno delle materie prime naturali.
sufficiente, insieme a un processo operativo stabile
Il forno di cottura del clinker non
b) Applicazione di una buona distribuzione stechiometrica
attualmente equipaggiato con SNCR,
dell'ammoniaca al fine di raggiungere la maggiore efficienza possibile
nella riduzione del NOx e ridurre la perdita di NH3 quindi non si hanno fenomeni di
ammonia slip.
c) Mantenimento delle emissioni della perdita di NH3 (a causa
dell'ammoniaca non reagita) proveniente dagli effluenti gassosi il pi
possibile bassa, tenendo conto della correlazione tra l'efficienza di
abbattimento degli NOx e la perdita di NH3
Livelli di emissione associati alle BAT in caso di perdita di NH3 negli
effluenti gassosi in caso di applicazione della tecnica SNCR
BAT-AEL
Parametro Unit (valore medio
giornaliero)
Perdita di NH3 mg/Nm3 <30 50 (1)
(1) La perdita di ammoniaca in funzione dei livelli iniziali di NOx e dell'efficienza di

abbattimento di NOx. Per i forni Lepol e i forni rotanti lunghi, il livello pu essere
ancora pi elevato.
69
4.17 BAT 21 Emissioni di SO2
21. Per ridurre le emissioni di SOx derivanti dagli effluenti gassosi dei
NON APPLICATA
processi di cottura in forno e/o di preriscaldamento/precalcinazione, le BAT
prevedono l'utilizzo di una delle seguenti tecniche o di una loro Il forno un processo a via semisecca
combinazione con preriscaldatore a griglia Lepol.
a) Aggiunta di adsorbenti Laccentuato contatto che si realizza tra
b) Sistemi di abbattimento a umido i fumi di combustione ed il materiale
basico sotto forma di farina, assicura
unefficace captazione dei prodotti di
A seconda delle materie prime e della qualit del combustibile impiegati, i ossidazione dello zolfo proveniente dal
livelli di emissione di SOx possono essere tenuti bassi senza la necessit combustibile. Tuttavia, le materie prime
di ricorrere ad una tecnica di abbattimento. di Isola delle Femmine contengono zolfo
piritico, la cui presenza causa una
ulteriore emissione di SO2 che sfugge
Laddove necessario, le tecniche primarie e/o di abbattimento, quali alla captazione del CaCO3 contenuto
l'aggiunta di adsorbenti o l'utilizzo di sistemi di abbattimento a umido, nelle materie prime.
possono essere utilizzate per ridurre le emissioni di SOx .
I livelli emissivi di SO2 sono superiori ai
400 mg/Nm3 secco riferito al 10% di O2.
I sistemi di abbattimento a umido sono gi stati impiegati in impianti in cui
i livelli non abbattuti di SOx iniziali erano superiori a 800 1000 mg/Nm3
Livelli di emissione associati alle BAT Valori medi giornalieri SO2
Livelli di emissioni associate alle BAT per SOx derivanti dagli effluenti quadriennio 2011-2014 mg/Nm3
gassosi dei processi di cottura in forno e/o di
preriscaldamento/precalcinazione nell'industria del cemento MEDIA 329,3
DEV.ST 192,2
BAT-AEL (1) (2)
Parametro Unit
(valore medio giornaliero)
95PERCENTILE 521,6
SOx espressi come SO2 mg/Nm3 <50 400
(1) L'intervallo di valori tiene conto del tenore di zolfo nelle materie prime.
(2) Nella produzione di cemento bianco e clinker da cemento speciale, il clinker
potrebbe presentare una capacit di gran lunga inferiore di trattenere lo zolfo
immesso come combustibile, causando cos maggiori emissioni di SOx
4.18 BAT 22 Emissioni di SO2

22. Per ridurre le emissioni di SO2 dal forno, le BAT prevedono che si NON APPLICABILE
debba ottimizzare i processi di macinazione del crudo.
La tecnica consiste nell'ottimizzare i processi di macinazione del crudo, La BAT non applicabile in quanto il
affinch l'impianto di macinazione del crudo possa funzionare per molino del crudo non in linea con il
l'abbattimento della quantit di SO2 del forno. Tale risultato pu essere forno di cottura e quindi non sfrutta i
conseguito attraverso l'adeguamento dei seguenti fattori: cascami di calore dello stesso ovvero i
gas del forno di cottura non passano
- umidit delle materie prime; attraverso limpianto di macinazione.
- temperatura dell'impianto; Tale BAT relativa a forni a via secca
- tempo di residenza nell'impianto; con preriscaldatore verticale e molino in
linea.
finezza del materiale macinato.
70
4.19 BAT 23 Riduzione disinnesti del sistema filtrante per CO
23. Per ridurre al minimo la frequenza dei disinnesti del sistema filtrante dovuti
APPLICATA
all'eccessiva concentrazione di CO e mantenere la loro durata complessiva al di sotto
dei 30 minuti lanno, nei casi in cui si utilizzano precipitatori elettrostatici (ESP) o filtri Lelettrofiltro asservito al
ibridi, le BAT prevedono l'uso combinato delle seguenti tecniche: forno di cottura dotato di
a) Gestione dei disinnesti del sistema filtrante dovuti all'eccessiva concentrazione di sistemi di misura del CO che
CO per ridurre il tempo di inattivit degli ESP agisce sul disinnesto in caso
di superamento di una soglia
b) Misurazioni continue e automatiche di CO mediante apparecchiature di controllo prefissata di concentrazione.
con tempi brevi di risposta e collocate vicino alla fonte di CO Tale applicazione funge da
sistema di sicurezza per
Per motivi di sicurezza, a causa del rischio di esplosioni gli ESP dovranno essere proteggere lelettrofiltro. Tale
disattivati in presenza di livelli elevati di CO negli effluenti gassosi. Le tecniche eventualit viene scongiurata
seguenti consentono di prevenire i disinnesti del sistema filtrante dovuti all'eccessiva attraverso un controllo del
concentrazione di CO e dunque ridurre i periodi di inattivit degli ESP: processo di combustione, in
- controllo del processo di combustione; nessun caso si prevede di
condurre il forno con
- controllo del carico organico delle materie prime; elettrofiltro disinserito, anche
- controllo della qualit dei combustibili e del sistema di alimentazione del i transitori di avviamento e
combustibile. fermata sono gestiti sempre
con lelettrofiltro inserito.
Le interruzioni si verificano prevalentemente durante la fase di avvio dell'operazione.
A fini di sicurezza, gli analizzatori di gas ai fini della protezione degli ESP devono
essere in linea durante tutte le fasi operative e il periodo di interruzione degli ESP pu
essere ridotto mediante un sistema di monitoraggio ausiliare sempre in funzione.
Il sistema di monitoraggio continuo di CO deve essere ottimizzato relativamente al
tempo di reazione e va posizionato vicino a una fonte di CO, ad esempio all'uscita di
una torre del preriscaldatore o all'ingresso del forno in caso di impianto che utilizza il
processo per via umida.
In caso di utilizzo di filtri ibridi, si raccomanda di posizionare a terra la gabbia di
supporto al sacchetto dotata di piastra.
71
BAT 24 Emissioni di carbonio organico totale (COT)
24. Per mantenere basse le emissioni di COT derivanti dagli effluenti APPLICATA
gassosi del processo di cottura in forno, le BAT prevedono che si eviti di
alimentare il forno con materie prime che hanno un contenuto elevato di La scelta di tutte le materie prime di
composti organici volatili origine naturale e rifiuti recuperati
effettuata privilegiando il basso
contenuto di TOC. Le materie prime
delle cave di propriet, che sono per
ovvie ragioni insostituibili, sono
condizionate dal geologia del
giacimento.
La farina cruda alimentata al forno di
cottura periodicamente sottoposta ad
un piano di monitoraggio analitico in cui
sono determinati anche i contenuti dei
composti organici.
4.20 BAT 25-26 Emissioni di HCl e HF

BAT 25-26 Stato di attuazione
APPLICATE
25. Per evitare/ridurre le emissioni di HCl derivanti dagli effluenti La scelta di tutti i combustibili, materie prime di
gassosi dei processi di cottura in forno, le BAT prevedono l'utilizzo origine naturale, di origine industriale, sottoprodotti e
di una delle seguenti tecniche primarie o di una loro rifiuti recuperati effettuata anche privilegiando il
combinazione: basso contenuto di Cl.
a) Utilizzo di materie prime e combustibili a basso tenore di
cloro Tutte le tipologie di combustibili, materie prime di
origine naturale, e rifiuti recuperati sono sottoposte
b) Limitazione della quantit di cloro contenuta per ogni rifiuto
utilizzato come materia prima e/ combustibile in un forno da a monitoraggio. In particolare con frequenze
cemento variabili, sono determinati a seconda della tipologia
sia i parametri merceologici sia i contenuti di
sostanze quali zolfo, composti organici (TOC), Cl e
Livelli di emissioni associate alle BAT
metalli. I livelli emissivi di HCl sono monitorati in
Il BAT-AEL per le emissioni di HCl <10 mg/Nm3, calcolato come
continuo:
valore medio giornaliero o valore medio riferito al periodo di
campionamento (misurazioni isolate per almeno mezz'ora).
Valori medi giornalieri HCl
quadriennio 2011-2014 mg/Nm3
26. Per evitare/ridurre le emissioni di HF dovute agli effluenti
gassosi dei processi di cottura in forno, le BAT prevedono l'utilizzo MEDIA 5,1
di una delle seguenti tecniche o di una loro combinazione:
a) Utilizzo di materie prime e combustibili a basso tenore di DEV.ST 1,8
fluoro
b) Limitazione della quantit di fluoro contenuta per ogni rifiuto 95PERCENTILE 8,0
utilizzato come materia prima e/ combustibile in un forno da
cemento I livelli emissivi di HF sono monitorati in discontinuo
Livelli di emissione associati alle BAT e sono sempre inferiori a 1 mg/Nm3 s @ 10% O2
Il BAT-AEL per le emissioni di HF <1 mg/Nm3, calcolato come
valore medio giornaliero o valore medio riferito al periodo di
campionamento (misurazioni puntuali di almeno mezz'ora).
72
4.21 BAT 27 Emissioni di PCDD/F
27. Per evitare o mantenere a un livello basso le emissioni di PCDD/F APPLICATA

provenienti dagli effluenti gassosi dei processi di cottura in forno, le BAT
prevedono l'utilizzo di una delle seguenti tecniche o di una loro La scelta di tutti i combustibili, materie
combinazione: prime di origine naturale e rifiuti
a) Scelta e controllo accurati del materiale immesso nel forno (materie recuperati effettuata anche
prime), ad esempio, cloro, rame e composti organici volatili privilegiando il basso contenuto di
composti organici volatili, metalli, Cl.
b) Scelta e controllo accurati del materiale immesso nel forno
(combustibili), ad esempio, cloro e rame Tutte le tipologie di combustibili, materie
c) Ridurre/evitare l'utilizzo di rifiuti che contengono talune sostanze prime di origine naturale, materie e rifiuti
organiche clorurate recuperati sono sottoposte a
monitoraggio. In particolare con
d) Evitare di alimentare combustibili che presentano un elevato tenore di frequenze variabili, sono determinati a
alogeni (ad esempio, cloro) nella combustione secondaria secondo della tipologia sia i parametri
e) Raffreddamento rapido degli effluenti gassosi provenienti dal forno a merceologici sia i contenuti di sostanze
temperature inferiori a 200 C e riduzione al minimo del tempo di quali zolfo, composti organici (TOC), Cl
residenza degli effluenti gassosi e del tenore di ossigeno in zone in cui e metalli.
la temperatura compresa tra 300 e 450 C
I livelli emissivi di PCDD/F come TEQ
f) Interruzione del coincenerimento dei rifiuti per operazioni quali gli sono ampiamente inferiori ai 0.1 ng/Nm3
avvii e le fermate secco riferito al 10 % di O2
I BAT-AEL per le emissioni di PCDD/F dovute agli effluenti gassosi dei
processi di cottura in forno sono <0,05 0,1 ng PCDD/F I-TEQ/Nm3, intesi
come valore medio riferito al periodo di campionamento (6 8 ore).
73
BAT 28 Emissioni di metalli
28. Per ridurre al minimo le emissioni dei metalli derivanti dagli effluenti APPLICATA
gassosi dei processi di cottura in forno, le BAT prevedono l'utilizzo di una
delle seguenti tecniche o di una loro combinazione: La scelta di tutti i combustibili, materie
a) Scelta di materiali con un basso tenore di metalli, in particolare il prime di origine naturale e rifiuti
mercurio recuperati effettuata anche
privilegiando il basso contenuto di
b) Applicazione di un sistema di assicurazione della qualit per garantire metalli.
le caratteristiche dei rifiuti utilizzati in sostituzione delle materie prime
c) Impiego di tecniche efficaci per la rimozione delle polveri, come Tutte le tipologie di combustibili, materie
stabilito dalla BAT 17 prime di origine naturale e rifiuti
recuperati sono sottoposte a
Livelli di emissione associati alle BAT monitoraggio. In particolare con
Livelli di emissione associati alle BAT per i metalli, derivanti dagli effluenti frequenze variabili, sono determinati a
gassosi dei processi di cottura in forno seconda della tipologia sia i parametri
merceologici sia i contenuti di sostanze
BAT-AEL
quali zolfo, composti organici (TOC), Cl
Unit (Valore medio riferito al
Metalli periodo di campionamento e metalli.
(misurazioni puntuali di
almeno mezz'ora) I livelli emissivi di metalli sono inferiori ai
livelli indicati dalla BAT.
Hg mg/Nm3 <0,05 (2)
(Cd, Tl) mg/Nm3 <0,05 (1)
(As, Sb, Pb, Cr, Co, Cu,

mg/Nm3 <0,5 (1)
Mn, Ni, V)
(1) Sono stati registrati livelli bassi per questioni legate alla qualit delle materie prime e dei
combustibili.
(2) Sono stati registrati livelli bassi per questioni legate alla qualit delle materie prime e dei
combustibili. I valori superiori a 0,03 mg/Nm3 devono essere oggetto di ulteriori analisi. Per i
valori prossimi a 0,05 mg/Nm3 occorre tenere conto di tecniche aggiuntive (ad esempio,
abbassamento della temperatura degli effluenti gassosi, carbone attivo).
4.22 BAT 29 Rifiuti di processo
29. Per ridurre i rifiuti solidi dal processo di produzione del cemento conseguendo al APPLICATA
contempo risparmi sulle materie prime, le BAT prevedono l'applicazione delle
seguenti tecniche: Tutte le polveri captate dagli
a) Riutilizzo delle polveri raccolte nel processo, qualora fattibile impianti di depolverazione di
cui dotata la cementeria
b) Utilizzo di tali polveri in altri prodotti commercializzabili laddove possibile sono reintrodotte nel ciclo
Le polveri raccolte possono essere riciclate e reimmesse nel processo di produzione, produttivo.
qualora fattibile. Questa operazione di riciclaggio pu avvenire direttamente in
prossimit del forno o dell'ingresso del forno (il contenuto dei metalli alcalini pu
essere il fattore limitante), ovvero mescolando le polveri ai prodotti finiti. In sede di
riciclaggio e reimmissione delle polveri raccolte all'interno dei processi di produzione,
potrebbe essere necessaria l'applicazione di una procedura di assicurazione della
qualit. Per i materiali che non possono essere riciclati (ad esempio, additivi per la
desolforizzazione degli effluenti gassosi negli impianti di combustione) possono
essere individuati utilizzi alternativi.
74
5 DESCRIZIONE DEGLI INTERVENTI DI ADEGUAMENTO ALLE
BAT
Per ladeguamento alle BAT Conclusions con riferimento alla tipologia di impianto esistente
- forno a via semisecca con preriscaldatore a griglia Lepol nei termini temporali previsti
art. 29-octies, comma 3, lettera a) del D.Lgs. 12/2006, Italcementi ha progettato i seguenti
interventi:
BAT 19 Emissioni di NOx
- adozione di tecniche di controllo primario delle emissioni di NOx attraverso
laggiornamento del bruciatore Low-NOx al forno di cottura ed alla griglia Lepol
di preriscaldo;
- adozione di tecniche di controllo secondario degli NOx attraverso lapplicazione
e la realizzazione di un impianto SNCR Selective Non Catalytic Reduction;
BAT 21 Emissioni di SO2

- installazione di un sistema DeSOx di iniezione di bicarbonato di sodio per
abbattimento degli ossidi di zolfo.
Per lesame di dettaglio di quanto progettato si rimanda ai disegni dellAllegato 10 sub. A
costituito dalle seguenti tavole:
Planimetria generale DeNOx e DeSOx 870108217_0S

Stralcio planimetrico DeNOx e DeSOx 870108218_0S
Prospetto DeNOx e DeSOx 870108219_0S
Pianta e sezioni DeNOx 870108220_0S
Flow-Sheet DeNOx 870108221_0S
Pianta e sezioni DeSOx 870108222_0S
Flow-Sheet DeSOx 870108223_0S
5.1 BAT19 emissioni di NOx

5.1.1 Bruciatori Low-NOx
Si premette che lattuale bruciatore principale installato al forno di Isola delle Femmine ha
caratteristiche di funzionamento e prestazioni emissive sovrapponibili a quelle di un
bruciatore LowNOx. Al fine di perfezionare ulteriormente tali caratteristiche e ottimizzare le
prestazioni, sar installato un bruciatore principale aggiornato alla nuova tecnologia in grado
di assicurare un adeguato profilo termico nel forno minimizzando ulteriormente le emissioni
di NOx. Il nuovo bruciatore di tipo Low-NOx un bruciatore progettato e realizzato per
ridurre la turbolenza della fiamma, ritardare la miscelazione tra combustibile e aria, garantire
75
zone ricche di combustibile per realizzare zone riducenti e mantenere controllata la
temperatura di fiamma permettendo, compatibilmente con le esigenze produttive (necessit
di portare il materiale in cottura a 1450 C), di contenere la formazione di thermal-NOx.
Il bruciatore che si intende installare caratterizzato dalla presenza di un certo numero di
canali concentrici allinterno dei quali scorrono aria ed il combustibile solido polverizzato.
Oltre a ci, la sezione cilindrica centrale del bruciatore alloggia un certo numero di tubi
dedicati allalimentazione del combustibile liquido o gassoso utilizzato per lavviamento del
forno.
I canali concentrici pi esterni sono di solito dedicati alla cosiddetta aria primaria, e possono
avere sbocco parallelo allasse del bruciatore (aria assiale o tangenziale) oppure formare
un certo angolo rispetto allasse (aria di swirl).
Per aria primaria si intende aria che viene utilizzata sostanzialmente per impartire una
certa forma alla fiamma, ma contribuisce assai poco alla combustione vera e propria,
essendo questultima realizzata grazie allaria secondaria proveniente dal raffreddatore del
clinker.
La posizione relativa di ciascun canale del bruciatore regolabile per poter modificare la
portata di ogni flusso daria e quindi consentire ladattamento della forma della fiamma in
funzione delle condizioni operative.
Occorre ricordare che i due parametri fondamentali che promuovono la formazione di NOx
in fiamma sono alte temperature e alte concentrazioni di ossigeno.
La struttura multi-canale regolabile permette di lavorare sulla forma della fiamma in modo
da evitare la presenza di concentrazioni di ossigeno, cio daria, troppo elevate nel punto in
cui la fiamma raggiunge la massima temperatura, garantendo al contempo la perfetta
combustione di tutto il combustibile alimentato.
I bruciatori lowNOx consentono inoltre, attraverso la scelta di determinate dimensioni dei
canali di passaggio dellaria e del combustibile, di regolarne le velocit di sbocco, e quindi
di ottenere un determinato profilo di temperatura allinterno della fiamma stessa, evitando
picchi termici che potrebbero favorire la formazione degli NOx.
Analogo intervento sar realizzato alla griglia di preriscaldo Lepol.
5.1.2 Impianto SNCR

Oltre ai nuovo bruciatori LowNOx, sar installato un impianto SNCR (Selective No Catalytic
Reduction) ovvero un impianto che utilizza liniezione diretta di un reagente ad azione
riducente nei fumi di combustione.
Il reagente che si utilizzer sar una soluzione acquosa di ammoniaca fino al 25 % in peso
che mediante ugelli sar nebulizzata nella camera di calcinazione della griglia Lepol dove
le temperature dei gas sono comprese tra 950 e 1050C.
Liniezione del reagente nella corretta finestra di temperatura tra 950 e 1050C, adeguati
tempi di residenza ed una omogenea distribuzione del reagente, consentono di ridurre gli
NOx presenti nei gas in N2 e H2O in base alla reazione chimica:
76
La reazione sopra riportata fortemente influenzata dalla temperatura, infatti, temperature
pi alte possono portare allossidazione dellazoto ammoniacale producendo ulteriori NOx
e quindi creando leffetto opposto di quello desiderato; viceversa, temperature inferiori a
quelle riferite non permettono allammoniaca di reagire.
La percentuale di riduzione degli NOx varia in funzione della temperatura dei gas nella zona
di iniezione, le condizioni ottimali di reazione, in termini di livelli termici e tempi di
permanenza, sono presenti, come gi rappresentato, nella camera di calcinazione della
griglia Lepol.
La quantit di reagente iniettato sar controllata automaticamente dal sistema di controllo
sulla base delle emissioni di NOx misurate al camino.
Si riporta di seguito lo schema a blocchi dellimpianto. Per un maggiore dettaglio si rimanda
al flow-sheet contenuto nellAllegato 10 sub. A.
Scarico soluzione
da autobotti
Modulo di carico
del serbatoio
Serbatoio di
stoccaggio
80 m3
Acqua
Modulo di
mandata
Addolcitore
Aria
Armadio di
dosaggio Modulo acqua
SNCR addolcita
Lance di
iniezione
Griglia Lepol
Limpianto composto dalle seguenti unit:

un serbatoio di stoccaggio della soluzione da 80 m 3, caricato da autobotti e
posizionato in un bacino di contenimento in c.a.;
77
un modulo di carico a circuito chiuso, con una pompa che permette lo scarico
dellautobotte e il successivo carico del serbatoio di stoccaggio del reagente con il
ritorno del gas nellautobotte stessa;
un modulo di mandata del reagente, con un gruppo di pompaggio che permette linvio
del reagente allarmadio di dosaggio SNCR;
un armadio SNCR, per dosare la quantit di reagente necessaria secondo la
concentrazione di NOx riscontrata nei fumi. Larmadio posizionato vicino al punto
di installazione delle lance;
quattro lance diniezione con ugelli nebulizzatori installate sulla griglia Lepol;
un modulo acqua addolcita per il lavaggio delle lance, composto da una pompa e una
vasca polmone in acciaio da 50 litri. Sulla linea di alimentazione dellacqua presente
un addolcitore, necessario per evitare che la durezza dellacqua possa provocare
ostruzione degli ugelli delle lance di iniezione.
Si prevede, accanto al bacino di contenimento, unarea di stazionamento delle autobotti,
dotata idonei cordoli.
Tra larea di stazionamento e il bacino, a ridosso della parete della vasca, sono collocati:
tubi flessibili e relativi raccordi per lo scarico della soluzione (fase liquida) e il ritorno
gas (fase gassosa) dal serbatoio alle autobotti;
cassetta di comando per azionamento modulo di carico;
il modulo di carico e quello di mandata del reagente;
semafori e sirene di segnalazione;
rilevatore di perdite di ammoniaca;
cassetta antincendio;
unit combinata doccia-lavaocchi di emergenza;
un gruppo di pressurizzazione dellacqua con relativa vasca di accumulo.
Un altro rilevatore di perdite di ammoniaca viene installato allinterno del bacino di
contenimento.
Dal serbatoio il reagente viene inviato allarmadio di dosaggio mediante un gruppo di
pompaggio e una linea di tubazioni di trasporto in acciaio.
Larmadio di dosaggio contiene un modulo di regolazione e 4 moduli di iniezione, uno per
ogni lancia diniezione.
Il modulo di regolazione produce la giusta quantit di agente riducente in base alla richiesta,
mentre ciascun modulo di iniezione regola la lancia associata, aprendo e chiudendo il flusso
di reagente.
Lo stesso modulo regola laria di nebulizzazione e di raffreddamento.
Su ogni modulo di iniezione c un misuratore di portata e un manometro per monitorare il
reagente.
5.1.3 Prestazioni emissive
Si sottolinea che le efficienze di abbattimento degli NOx raggiungibili con lapplicazione delle
BAT non sono univoche.
78
Come ben precisato dalla letteratura tecnico scientifica e dai Bref di settore, su tali
efficienze incidono molteplici fattori, tra cui la tipologia del forno, le materie prime, le tipologie
di combustibili utilizzati, le temperature di iniezione e il tempo di residenza degli agenti
riducenti nel forno.
Gioca pure un ruolo fondamentale la stabilit e la costanza del processo. In merito a questo
ultimo aspetto si evidenzia che, pur in presenza ormai generalizzata di sistemi esperti di
gestione nonch di sistemi di dosaggio di combustibili e materie prime molto avanzati,
stabilit e costanza di processo non sempre possono essere ottimizzati in maniera assoluta.
Lazione combinata delle tecniche sopra descritte permetter di garantire concentrazioni di
NOx allemissione dellimpianto di cottura in linea con i livelli emissivi previsti dalla BAT 19.
In particolare considerati i livelli iniziali degli NOx e la necessit di evitare eventuali perdite
di NH3 (ammonia slip) il livello emissivo garantito dallapplicazione delle due tecniche
illustrate inferiore a 800 mg/Nm3 secco riferito al 10% di O2.
Pertanto, pare del tutto ragionevole proporre il limite di 800 mg/Nm3 secco riferito al
10% di O2 espresso come media giornaliera a fronte dellattuale 1050 secco riferito al
10% di O2.
Per quanto attiene linquinante ammoniaca si sottolinea che i forni da cemento hanno in
funzione del contenuto dei composti ammoniacali nelle materie prime (principalmente nelle
argille e marne), valori emissivi (baseline) variabili tra 10 mg/Nm 3 e 200 mg/Nm3.
In particolare il forno di cottura del clinker della cementeria di Isola delle Femmine ha
unemissione media giornaliera su base annua di 48,8 mg/Nm3 secco rif. 10% O2 con una
deviazione standard di 27,4 ed un valore massimo di 133,4 mg/Nm 3.
La BAT 20 relativa allinquinante individua un BAT-AEL relativo alle sole perdite di NH3
(ammonia slip) dovute allutilizzo della tecnica SNCR per la riduzione degli ossidi di azoto:
quindi alla baseline tipica dellimpianto deve essere sommata la quota di BAT-AEL prevista
dalla BAT Conclusions.
Si sottolinea che la baseline di fatto potenzialmente variabile sul lungo periodo in quanto
strettamente legata alle materie prime utilizzate ovvero alla variabilit del materiale escavato
dalle cave sociali.
Il contenuto di azoto ammoniacale nelle materie prime pu variare nella stessa cava di
provenienza in funzione dei fronti in coltivazione introducendo una variabile anche
temporale
I nuovi limiti degli NOx comporteranno un utilizzo del SNCR in modo continuativo quindi non
si esclude la possibilit di emissioni aggiuntive di NH3 (ammonia slip).
Si propone che per la fissazione del limite di ammonica alle emissioni si faccia riferimento
ad un livello pari al valore massimo giornaliero ad oggi registrato di ca. 130 mg/Nm3 secco
rif. 10% O2 incrementato di un valore di ammonia slip di ca. 70 mg/Nm3. Infatti come riportato
dalla BAT 20, per i forni Lepol previsto un valore di ammonia slip superiore al valore medio
giornaliero (30 50 mg/Nm3 secco rif. 10% di O2) riportato.
79
In sintesi si ritiene ragionevole mantenere lattuale limite di 200 mg/Nm3 secco rif.
10% O2 (133 mg/Nm3 secco rif. 10% di O2 livello massimo attuale + 67 mg/Nm3 secco
rif. 10% di O2 ammonia slip).
5.2 Adeguamento BAT 21 Emissioni di SO2

Come descritto in precedenza, laccentuato contatto che si realizza tra i fumi di combustione
ed il materiale basico sotto forma di farina, con particolare riferimento ai fenomeni di
adsorbimento sul tappeto della griglia Lepol, assicura una efficace captazione dei prodotti
di ossidazione dello zolfo e degli acidi alogenidrici.
Peraltro, livelli emissivi residui possono essere dovuti alleventuale presenza di zolfo nelle
materie prime.
Per quanto riguarda gli ossidi di zolfo, le materie prime utilizzate a Isola delle Femmine
contengono zolfo piritico, la cui presenza pu determinare delle emissioni aggiuntive di SO2
che avvengono in corrispondenza della camera di calcinazione della griglia.
Ne risulta che gli ossidi zolfo che si generano in tale zona potrebbero non beneficiare del
descritto fenomeno di adsorbimento non avendo condizioni favorevoli (segnatamente il
tempo di contatto) e potrebbero quindi incrementare le emissioni in atmosfera
dellinquinante.
Vista la natura delle materie prime utilizzate presso lo stabilimento, per le quali
riscontrabile la presenza di zolfo piritico, allo scopo di avere un ulteriore presidio per il
controllo delle emissioni di SO2, sar pertanto installato, in coerenza allo stato dellarte, un
sistema di abbattimento degli ossidi di zolfo che si basa sulliniezione di bicarbonato di sodio
nei condotti dei gas in uscita della camera di calcinazione e in ingresso alla camera di
essiccazione a monte degli esaustori intermedi.
Il bicarbonato di sodio, inserito nel ciclo gas, reagisce con il biossido di zolfo, abbattendolo
secondo la reazione:
1
2 + 2 + 23 2 4 + 22 + 2
2
Il bicarbonato di sodio sar inserito nei condotti che convogliano i gas in uscita alla camera
di calcinazione e in ingresso alla camera di essiccazione della griglia Lepol del forno ad una
temperatura di circa 250- 280 C.
La quantit di reagente iniettato sar controllata automaticamente dal sistema di controllo
sulla base delle emissioni di SO2 misurate al camino. Sulla base delle analisi disponibili delle
materie prime della cementeria di Isola delle Femmine, si prevede un utilizzo continuativo
del sistema di iniezione del bicarbonato di sodio.
Lo schema di impianto prevede:
ladditivazione nel giro fumi della griglia Lepol con bicarbonato di sodio;
lo stoccaggio di bicarbonato in un silo dedicato;
80
un sistema di dosaggio del bicarbonato, regolato in base ai livelli di SOx riscontrati.
Il bicarbonato arriva in cementeria tramite autobotti, che scaricano pneumaticamente
allinterno di una tubazione che carica il silo di deposito.
Il silo in acciaio ed ha una capacit di stoccaggio di 80 t di bicarbonato.
Sul tetto del silo sono presenti gli strumenti di misura di livello e una valvola di sicurezza.
Il silo di deposito tenuto in depressione e depolverato, durante la fase di carico con
autobotte, da un filtro a tessuto avente superfice filtrante da 19 m 2 e portata di 1500 Nm3/h.
Il nuovo punto di emissione E87 rappresentato nei disegni dellAllegato 10 sub.A stato
inserito anche nella planimetria di cui allAllegato 3A.
Nella parte inferiore del silo, allinterno di un locale chiuso, sono collocati gli impianti di
estrazione del bicarbonato e quelli di dosaggio.
A valle del dosatore presente un molinetto per ridurre ulteriormente la finezza del
bicarbonato con conseguente aumento della superficie specifica e della reattivit.
Un ventilatore di spinta consente il trasporto del prodotto nella tubazione in acciaio, diretta
ai condotti a monte degli esaustori intermedi della griglia Lepol.
5.2.1 Prestazioni emissive

Liniezione dl bicarbonato sar in grado di assicurare continuit di esercizio e permetter di
garantire livelli emissivi medi giornalieri inferiori a 400 mg/Nm 3 secco al 10% di O2.
Tale livello emissivo risulta congruente con le indicazioni della BAT 21.
Pertanto, pare del tutto ragionevole proporre il limite di 400 mg/Nm3 secco riferito al
10% di O2 espresso come media giornaliera a fronte dellattuale 550 secco riferito al
10% di O2.
81
6 VALUTAZIONE LIVELLI EMISSIVI IN FUNZIONE DELLE BAT
CONCLUSIONS E DEL D.LGS. 152/06
Sulla base degli interventi di adeguamento alle BAT Conclusions progettati e sulla base
della valutazione degli attuali livelli emissivi la seguente tabella illustra:
i limiti emissivi previsti dalle BAT Conclusions;
i limiti attualmente previsti dallAIA vigente (DRS 693/2008);
i valori medi annui misurati nel quadriennio 2011-20144 con metodi continui e
discontinui;
i limiti emissivi del forno di cottura che Italcementi ritiene applicabili per il futuro
regime autorizzativo in applicazione alle BAT Conclusions.
FORNO DI COTTURA LEPOL (EMISSIONE E35)
CONCLUSIONS Media dei valori

Limiti autorizzati con
misurati nel periodo LIMITI PROPOSTI
BAT DRS 693/2008
2011-2014
INQUINANTE mg/Nm3 s. 10% O2
Polveri <10-20 40 7,9 (*) 20
TOC - 75 16,8 (*) 75
HCl <10 10 5,1(*) 10
SO2 <50 - 400 550 329,3 (*) 400
NOx 400 800 (1) 1050 701,1 (*) 800
CO - 900 263,2 (*) 900
NH3 <30-50 (2) 200 48,8 (*) 200
HF <1 - 0,015 1
Hg 0,05 0,05 0,0047 0,05
(Cd, Tl) 0,05 0,05 0,0027 0,05
(Sb, As, Pb, Cr, Co,

0,5 0,5 0,16 0,5
Cu, Mn, Ni, V)
Idrocarburi Policiclici
Aromatici - 0,01 0,00006 0,01
Diossine e Furani <0,05 - 0,1 0,1 0,00084 0,1

(TEQ)
(ng/Nm3 s, 10% O2) (ng/Nm3 s,10% O2 ) (ng/Nm3 s,10% O2) (ng/Nm3 s,10% O2)
(*) Misure in continuo
(1) In funzione dei livelli iniziali e delle perdite di NH3
(2) La perdita di ammoniaca in funzione dei livelli iniziali di NOx e dell'efficienza di abbattimento di
NOx. Per i forni Lepol e i forni rotanti lunghi, il livello pu essere ancora pi elevato.
82
Per quanto riguarda le altre fasi connesse al ciclo produttivo non sono previsti interventi
tecnici sugli impianti di abbattimento in quanto le prestazioni dei filtri a tessuto a presidio di
tutti gli impianti della cementeria assicurano il rispetto delle BAT Conclusions.
Le seguenti tabelle esprimono i valori emissivi autorizzati e i valori previsti dalle BAT
Conclusions.
PROCESSI DI MACINAZIONE (EMISSIONI E14, E21, E38, E46, E47, E48, E50, E53)
CONCLUSIONI BAT LIMITI AUTORIZZATI
INQUINANTI mg/Nm3 s. mg/Nm3 s.
Polveri <10-20 10
EMISSIONI DI POLVERI CONVOGLIATE PRODOTTE DALLE OPERAZIONI CHE GENERANO POLVERI (TUTTE
LE EMISSIONI CONVOGLIATE DELLA CEMENTERIA)
CONCLUSIONI BAT LIMITI AUTORIZZATI
INQUINANTI mg/Nm3 s. mg/Nm3 s.
Polveri <10 10
La tabella 3 dellAllegato 10 Sub. B riporta lelenco delle emissione con la proposta dei
nuovi limiti.
83
7 MONITORAGGIO AMBIENTALE
Il sistema di controlli a carico del Gestore la componente principale del piano di controllo
dellimpianto e, quindi, del pi complessivo sistema di gestione ambientale di unattivit
IPPC che, sotto la responsabilit del Gestore, assicura, nelle diverse fasi di vita di un
impianto, un efficace monitoraggio degli aspetti ambientali.
Tale sistema costituito dalla combinazione di misure dirette o indirette, effettuate in modo
continuo o discontinuo (periodiche o sistematiche), nonch di calcoli sulla base di parametri
operativi e/o di fattori di emissione.
Al fine di garantire una corretta gestione ambientale, vengono assicurati i seguenti controlli:
Composizione delle materie prime naturali e correttivi
Composizione dei combustibili
Gestione del processo di produzione cemento ed, in particolare, della linea di cottura
clinker
Consumi energetici, idrici e di materie prime
Emissioni (acqua, aria, rifiuti, rumore)
Controllo sistemi di abbattimento
I controlli sono distinti in due tipologie:
analitici ufficiali con le frequenze stabilite dallAtto autorizzativo
speditivi per verificare il funzionamento dellimpianto.
Il Gestore, ha attivato fin dal 1999 nellUnit Produttiva un adeguato sistema di monitoraggio
in continuo delle emissioni e dei parametri di processo, inoltre dal 2003 in possesso di
certificazione del Sistema di Gestione Ambiente (cfr. norme UNI EN 14001), la cui
applicazione permette e garantisce in maniera efficace la valutazione e la verifica della
conformit ai requisiti previsti nella AIA, attraverso laudit continuo degli aspetti ambientali
pi significativi, costituiti dalle emissioni nell'ambiente e dagli impatti sui corpi recettori.
Infatti, il Manuale di Gestione Ambiente stabilisce le modalit con le quali le diverse funzioni
aziendali svolgono la propria attivit, definendone i compiti e le responsabilit, nonch le
procedure necessarie alla corretta gestione dell'ambiente e della sicurezza, cos da
assicurare sia il costante rispetto della normativa cogente in materia, sia il miglioramento
continuo delle prestazioni ambientali.
Inoltre, il Piano di monitoraggio e controllo individua, per le incidenze ambientali
potenzialmente rilevanti, il piano di audit attuato dalle funzioni responsabili e le modalit con
le quali vengono eseguite, registrate e comunicate le attivit di sorveglianza e misurazione.
Tutta la documentazione relativa alle verifiche degli impatti ambientali viene conservata per
almeno 5 anni (ove non diversamente prescritto da disposizioni normative) ed , comunque,
sempre reperibile attraverso i responsabili dei Servizi.
84
Negli Allegato 10 sub. C e sub. D alla presente vengono riportati rispettivamente il Piano
di Monitoraggio e Controllo approvato nellambito dellAutorizzazione Integrata Ambientale
del luglio 2008 e quello proposto nellistanza di rinnovo presentata nel gennaio 2014.
85

Lingua

Italcementi S.P.A. Cementeria Di Isola Delle Femmine (PA) Relazione Tecnica Ai Sensi Dell' Art. 29-Octies Del D.Lgs. 152/06

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ITALCEMENTI S.p.A.

Cementeria di Isola delle Femmine (PA)

Isola delle Femmine, novembre 2015

Figura 1: Localizzazione cementeria, cava Pian dellAIA e ex cava Raffo Rosso

1.2 Autorizzazione Certificazioni in essere

1.3 Inquadramento urbanistico territoriale

2.1 Fase 1: Escavazione calcare in cava Pian dellAia trasporto e

La diagnostica di funzionamento dellimpianto e loperativit delle macchine sono remotati

2.2 Fase 2: Frantumazione secondaria nella ex cava Raffo Rosso

FASE 1 e 2: ESCAVAZIONE E FRANTUMAZIONE IN CAVA PIAN DELLAIA E EX

2.4 Fase 4: Macinazione e controllo miscela cruda

2.5 Fase 5: Macinazione combustibile solido

Un sistema di controllo in continuo provvede a monitorare la concentrazione della polvere

FASE 5: MACINAZ. COMBUSTIBILE SOLIDO (COKE DI PETROLIO E CARBONE

Nel 2014 non stato utilizzato carbone fossile.

2.6 Fase 6: Cottura e raffreddamento del clinker

Figura 3: Schema del processo di cottura con forno Lepol

La linea di cottura la fase gestionale pi delicata dellintero complesso produttivo. Le

Mancanza di energia elettrica Interruzione dellerogazione di energia elettrica

FASE 6 : COTTURA E RAFFREDDAMENTO CLINKER

Farina secca macinata 695.070 421.180

2.7 Fase 7: Trasporto e spedizione clinker

FASE 7 : SPEDIZIONE CLINKER

2.8 Fase 8: Essiccazione e macinazione pozzolana

2.9 Fase 9: Macinazione cemento

FASE 9: MACINAZIONE CEMENTO

2.10 Fase 10: Deposito cemento

FASE 10 : DEPOSITO CEMENTO

2.11 Fase 11: Spedizione cemento in sacchi o sfuso

FASE 11 : SPEDIZIONE CEMENTO IN SACCHI E SFUSO

2.12 Fase 12: Preriscaldamento e distribuzione olio combustibile.

2.12.1 Servizi generali

Distribuzione aria compressa

Emissioni: Presso lofficina meccanica prevista la realizzazione di una cappa di saldatura

2.12.2 Stoccaggi materie prime, combustibili, semilavorati e prodotti finiti

2.12.2.1 Aree di stoccaggio materie prime, additivi e prodotti intermedi

2.12.2.2 Aree di stoccaggio-deposito combustibili

Serbatoio interrato presso

2.12.2.3 Aree di stoccaggio prodotti e semilavorati

2.12.2.4 Aree di stoccaggio rifiuti prodotti

3.1 Utilizzo di risorse naturali

3.2 Materie prime e ausiliarie

MATERIE PRIME E AUSILIARIE

3.3 Rifiuti recuperati

Quantitativo totale di rifiuti recuperabili 12.800

Per una corretta gestione amministrativa, il personale di cementeria provvede regolarmente

COMBUSTIBILI IN INGRESSO (t)

Coke di petrolio (umido) 46.572

Olio Combustibile Denso BTZ 417

Acqua ad uso civile

CONSUMO DI ACQUA Anno

Fornitura ATO1 PA 1.800

Reintegro acqua di raffreddamento 60.000

Utilizzi Irrigazione aree verdi 20.000

Usi civili 4.854

3.6 Aspetti energetici

3.6.2 Energia termica

Fase 4: Macinazione e controllo miscela cruda 1.541 -

Fase 6 e 7: Cottura, raffreddo clinker e spedizione clinker 412.193 3.525

Il funzionamento di un elettrofiltro pu essere suddiviso in tre fasi: carica delle particelle di

I filtri a tessuto sono invece costituiti da un cassone parallelepipedo o cilindrico che

Ossidi di azoto (NOx)