Dispositivi di vincolo e antisismici nei ponti

Progetto, manutenzione, sostituzione

Federico Scafati, Ph.D., InfraEngineering S.r.l.

Paolo Clemente, Ph.D., Dirigente di Ricerca ENEA, Presidente ASSISi

INTRODUZIONE
I dispositivi di vincolo o di appoggio nei ponti hanno il compito di trasmettere dalla sovrastruttura, ossia
l’impalcato, alle sottostrutture, costituite dalle pile e dalle spalle, le azioni verticali (dovute ai pesi propri
strutturali, ai sovraccarichi permanenti, alle azioni da traffico, etc.) e le azioni orizzontali (dovute al vento,
alle variazioni termiche, all’attrito, alla frenatura, alle forze centrifughe, agli urti, etc.) in condizioni di
esercizio, ma anche le azioni associate a eventi eccezionali (terremoti, frane, alluvioni, etc.).
I dispositivi di appoggio diventano dispositivi antisismici se viene loro affidato anche il compito di attutire le
azioni sismiche orizzontali che dal sottosuolo, attraverso le sottostrutture, raggiungono l’impalcato. In tal
caso, i dispositivi devono avere un comportamento ottimale durante i terremoti.
La scelta dei dispositivi da utilizzare in un’opera, e il loro dimensionamento, vanno fatti in funzione delle
sollecitazioni e delle deformazioni a cui esso sarà sottoposto nel corso della sua vita utile. Un’errata stima
da tali azioni potrebbe comportare un non idoneo dimensionamento dei dispositivi, con possibile
comportamento non ottimale in condizioni di esercizio ed in condizioni ambientali eccezionali, per esempio
sismiche. Nel passato non sono stati rari i casi di apparecchi di appoggio sottodimensionati, a causa della
errata stima degli effetti della temperatura e dei fenomeni lenti nel calcestruzzo, ossia ritiro e viscosità
(Petrangeli, 2018). Più frequenti, anzi quasi normali, i casi di ponti e viadotti progettati senza tener conto
delle azioni sismiche, perché in zona non ancora classificata, o con azioni sismiche ben inferiori a quelle che
le norme attualmente in vigore impongono per le nuove costruzioni.
Va osservato che, in molti eventi sismici recenti, i valori di picco delle accelerazioni misurati sono stati
sensibilmente maggiori di quelli previsti dalle norme (Tortolini et al., 2011). Inoltre, tali eventi (in
particolare quello in Abruzzo del 2009) hanno evidenziato che molto spesso sono proprio gli appoggi a
rappresentare un punto critico per i ponti (Bartoccini et al., 2020).
È interessante ricordare che appoggi antisismici sono stati utilizzati, una delle prime volte al mondo,
proprio in Italia, per il viadotto Somplago dell’autostrada Udine-Tarvisio, nel 1976 (Clemente 2017,
Clemente 2019, Clemente & Martelli 2019); i dispositivi a scorrimento sulle pile e quelli in gomma tra
l’impalcato e le spalle, hanno fornito la necessaria protezione al Viadotto durante le scosse dell’11
settembre (magnitudo M = 5.3 e 5.6, rispettivamente) e quelle del 15 settembre 1976 (M = 5.9 and 6.0,
rispettivamente), che interessarono il Friuli con epicentri a pochi chilometri dal viadotto. Anche il nuovo
Ponte S. Giorgio a Genova è dotato di appoggi antisismici, in particolare isolatori a scorrimento con
superfici curve (Vitozzi et al. 2020, Clemente & Ormando 2021).

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REQUISITI E CRITERI DI BASE
Gli appoggi devono essere progettati in modo da consentire gli spostamenti con le minime reazioni possibili
e in modo da reagire alle azioni con il minimo spostamento possibile (EN 1377, 2000). In genere, gli appoggi
sono rigidi in direzione verticale, al fine di evitare deformazioni e cedimenti differenziali; inoltre,
consentono la rotazione relativa fra i due elementi strutturali che collegano e, in funzione delle diverse
tipologie, possono:
- impedire gli spostamenti nelle tre direzioni ortogonali tra gli elementi cui sono fissati, realizzando i
cosiddetti appoggi fissi;
- consentire lo spostamento soltanto in una direzione (in genere orizzontale, longitudinale o
trasversale) e, in tal caso, si parla di appoggi mobili unidirezionali,
- consentire gli spostamenti in tutte le direzioni di un piano (normalmente quello orizzontale), ossia
sono appoggi mobili multidirezionali.
In termini di forze, in genere, tutti gli appoggi trasmettono le azioni verticali (peso strutturale, carichi mobili
di esercizio, etc.) ma si differenziano in funzione della risposta alle azioni orizzontali.
Gli appoggi fissi possono essere:
- a contatto lineare;
- a contatto puntuale;
- a disco elastomerico;
- a calotta sferica con superfici di scorrimento in PTFE.
Gli appoggi mobili, invece, si suddividono nelle seguenti tipologie:
- a cerniera cilindrica con appoggio a rullo;
- a cerniera cilindrica a contatto lineare con superficie di scorrimento in PTFE;
- a sella cilindrica con superfici di scorrimento in PTFE;
- a cerniera sferica a contatto puntuale con superficie di scorrimento in PTFE;
- a disco elastomerico con superficie di scorrimento in PTFE;
- a calotta sferica con superfici di scorrimento in PTFE.

Figura 1. Principali tipologie di dispositivi di vincolo: a) Fisso oscillante a disco elastomerico; b) Fisso oscillante a
contatto lineare; c) Fisso oscillante con superficie di scorrimento al Teflon; d) Mobile oscillante con disco elastomerico;
e) Mobile a rullo; f) In gomma armata (ANAS, 2016).

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Gli apparecchi di appoggio si possono suddividere anche in funzione del materiale di cui sono costituiti;
distinguiamo così:
- Appoggi in acciaio;
- Appoggi in neoprene;
- Appoggi in neoprene armato.
Il materiale implica un diverso comportamento sia in condizioni di esercizio che sismiche. Gli appoggi in
acciaio presentano molti vantaggi, legati essenzialmente alle eccellenti caratteristiche del materiale.
L’elevata rigidezza permette di realizzare diverse soluzioni di appoggi fissi; d’altro canto, la straordinaria
lavorabilità consente di dare vita a forme e geometrie complesse per la realizzazione di appoggi che
contemporaneamente risultino mobili lungo alcune direzioni e fissi in altre. Il punto debole è legato alla
durabilità del materiale, soggetto a fenomeni di degrado e corrosione in assenza di una corretta protezione;
sono necessarie, quindi, ispezioni e manutenzione.
Gran parte dei ponti esistenti presenta appoggi in neoprene non armato di piccolo spessore, la cui
opposizione ad azioni orizzontali è relativamente bassa, in quanto legata alla ridotta rigidezza della gomma
(Tortolini et al., 2011).
Molto diffusi, soprattutto come dispositivi antisismici, sono quelli in neoprene armato, con un
comportamento intermedio tra quello di appoggi fissi e mobili. Limitandosi per il momento agli effetti
statici, per effetto di una forza verticale di compressione N, la gomma subisce uno schiacciamento
pressoché a volume costante con conseguente dilatazione trasversale, impedita in parte dai lamierini di
acciaio vincolati agli strati di gomma mediante vulcanizzazione e, quindi, dalle tensioni tangenziali che
dipendono da fattori quali il modulo di elasticità tangenziale della gomma, la temperatura, la durata di
applicazione del carico, etc. In presenza di azioni flettenti che producono rotazioni, gli appoggi in gomma
armata reagiscono mantenendo piane le superfici di contatto con l’impalcato e con le sottostrutture. In
definitiva, questi dispositivi sono in grado di reagire ad azioni verticali, orizzontali in tutte le direzioni e
flettenti intorno ad un asse qualsiasi. L’entità di tali reazioni dipende dalla rigidezza dell’appoggio e quindi,
dal materiale e dalla sua geometria.
Dispositivi o loro componenti possono essere realizzati in politetrafluoroetilene (PTFE), noto come teflon,
che ha un basso coefficiente d’attrito, ulteriormente ridotto mediante lubrificazione, e permette di
realizzare superfici scorrevoli. Il PTFE non viene aggredito dalla quasi totalità dei composti chimici e
conserva le sue caratteristiche in un campo di temperature molto ampio (-80, 250 °C).
I dispositivi antisismici hanno la capacità di migliorare la risposta sismica, o in generale dinamica, di una
struttura, ad esempio incrementandone il periodo fondamentale di oscillazione, limitando le azioni
trasmesse alla sottostruttura, etc. Gli isolatori sismici svolgono la duplice funzione di sostegno dei carichi
gravitazionali per mezzo dell’elevata rigidezza verticale, e consentono notevoli spostamenti orizzontali
grazie alla bassa rigidezza in direzione orizzontale (Buffarini et al., 2012). Si distinguono:
- Isolatori elastomerici. Sono costituiti da strati alternati di gomma e acciaio, con funzione di
confinamento dell’elastomero, solidarizzati mediante un processo di vulcanizzazione. In pianta il
dispositivo è dotato da due assi di simmetria ortogonali e presenta un comportamento
indipendente dalla direzione della forza orizzontale agente. Il legame costitutivo forza-spostamento
ha andamento non lineare. In alternativa ai comuni isolatori, High Damping Rubber Bearing (HDRB),
si possono utilizzare isolatori elastomerici con nucleo in piombo, Lead-Rubber Bearing (LRB), capaci
di incrementare la capacità dissipativa, con lo scopo di limitarne gli spostamenti in condizioni di
esercizio.

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 - Isolatori a scorrimento a superfici piane (SD). Sono costituiti da superfici di scorrimento in acciaio e
PTFE i cui bassi valori di attrito, legati anche alla lubrificazione, assicurano una limitata opposizione
alle azioni orizzontali.
- Isolatori a scorrimento con singola o con doppia superficie curva (CSS), che grazie alla loro
geometria hanno capacità di ricentraggio, mentre la dissipazione è affidata all’attrito tra le superfici
di scorrimento.
Gli isolatori sismici, in funzione delle proprie caratteristiche di rigidezza e deformabilità, possono essere
combinati con altri dispositivi, a condizione che ne venga sempre assicurata la piena e totale funzionalità sia
in condizioni sismiche che di esercizio. L’utilizzo dei cosiddetti dispositivi “ausiliari” può avere come
obiettivo l’incremento delle capacità dissipative ma anche il ricentraggio della sovrastruttura nel caso di
isolamento mediante soli SD. Allo stesso tempo è importante porre attenzione su alcune tipologie di
dispositivi che non risultano facilmente combinabili: mentre HDRB e SD possono essere utilizzati insieme, i
CSS non si prestano ad essere combinati con gli altri a causa dell’innalzamento che provocano sulla
sovrastruttura durante le oscillazioni.

Figura 2. Principali tipologie di isolatori: a) Isolatore elastomerico; b) Isolatore a scorrimento con singola superficie
curva; c) Isolatore a scorrimento con doppia superficie curva (EN 15129, 2018).

Sia i dispositivi di vincolo, sia i dispositivi antisismici, devono essere progettati in modo da rispettare
specifiche limitazioni sia in termini di forze che di deformazioni, al fine di non comprometterne l’efficienza.
Ad esempio, i carichi di trazione sono consentiti entro determinati limiti per alcune tipologie di dispositivi
(HDRB) e non sono ammesse per altre (SD e CSS). Invece la portata e le azioni orizzontali massime sono
prescritte in base alle caratteristiche del dispositivo. In termini di deformazione, va verificato che
spostamenti e rotazioni siano contenuti entro i limiti prestabiliti anche al fine di evitare il contatto tra
elementi strutturali. Ad esempio, per effetto di un’eccessiva rotazione, l’intradosso dell’impalcato potrebbe
toccare l’estradosso della pila o della spalla sottostante.

DURABILITÀ, DEGRADO E MALFUNZIONAMENTI

Se le azioni di progetto sono state correttamente stimate e i dispositivi correttamente progettati, la
durabilità dei dispositivi è direttamente connessa alle problematiche di degrado dei materiali costituenti, e
quindi a:
- corrosione dell’acciaio;
- deterioramento per usura della gomma;
- aumento del coefficiente di attrito nelle superfici di scorrimento.
Tali effetti si traducono in una perdita di funzionalità del dispositivo che, sotto le azioni di esercizio e le
azioni eccezionali, può essere soggetto a malfunzionamenti dovuti a:
- eccessive deformazioni verticali e cedimenti differenziali della sovrastruttura;
- deformazioni orizzontali non coerenti con quelle attese;
- impossibilità di movimento e nascita di sollecitazioni iperstatiche non previste in progetto;

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 - impossibilità di recupero della posizione originaria a seguito delle deformazioni;
- rotture del dispositivo.

Figura 3. Esempi di degrado e malfunzionamenti dei dispositivi: a) Scivolamento del vincolo a cerniera in acciaio; b)
Corrosione del vincolo a cerniera in acciaio; c) Scivolamento dell’appoggio elastomerico (ANAS, 2016).

L’O.P.C.M. 3274/2003 (sia nella sezione relativa agli edifici, sia nella sezione relativa ai ponti) prescriveva
che il progetto di tutte le tipologie di dispositivi di isolamento (elastomerici, a scorrimento, etc.) doveva
comprendere tra i vari documenti, anche “il programma dei controlli periodici e degli interventi di
manutenzione durante la vita di progetto della struttura, la cui durata deve essere specificata nei documenti
di progetto e che, comunque, non deve risultare minore di 60 anni.”
Le successive Norme hanno fissato per i dispositivi antisismici, la vita di servizio, che:
- deve essere “maggiore di 10 anni nel campo di temperatura di riferimento” (NTC 2018, § 11.9);
- è “basata sulle dichiarazioni del fabbricante come parte della procedura di validazione” e “può
essere minore della vita di progetto della struttura in conformità alla EN 1990”. (EN 15129,
Appendice B);
- “Per gli isolatori elastomerici si può ritenere che sia di 60 anni”. (EN 15129, § 8.2.1.2.9).
Tuttavia, essi devono essere dimensionati sulla base degli effetti indotti dalla struttura nel corso dell’intera
vita di progetto. Infatti, a seguito dei processi di produzione in stabilimento, essi sono soggetti a procedure
di qualificazione che “hanno lo scopo di dimostrare che il dispositivo è in grado di mantenere la propria
funzionalità nelle condizioni d’uso previste durante tutta la vita di progetto.” (NTC 2018, § 11.9.2). “Devono
inoltre essere previsti piani di manutenzione e di sostituzione allo scadere della vita di servizio” (NTC 2018, §
11.9).
Va osservato che, a conferma di quanto detto riguardo la progettazione sismica, gli eventi verificatisi hanno
spesso evidenziato crisi strutturali per perdita dell’appoggio dovuta a spostamenti maggiori di quelli
previsti, indipendentemente dalle condizioni di degrado dei dispositivi. La sottostima degli spostamenti, in
particolare per azioni sismiche, si traduce anche in un possibile martellamento tra elementi strutturali
contigui. Per ovviare a questo possibile inconveniente, oggi gran parte dei ponti e dei viadotti è realizzata
con impalcati continui o con catena cinematica longitudinale, ponendo particolare attenzione al
dimensionamento dei giunti di estremità. Tale scelta elimina le discontinuità strutturali, garantendo anche
la protezione dei dispositivi di vincolo da fattori di degrado quali acqua, sali disgelanti, etc., e assicurando la
continuità strutturale della sovrastruttura per azioni orizzontali.

PROTEZIONE, ISPEZIONE E MANUTENZIONE

I dispositivi di vincolo seguono tutte le fasi della costruzione:

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 - produzione del dispositivo in stabilimento, durante la quale vanno assicurate la qualità dei materiali
e l’efficienza del dispositivo, anche mediante accurati test di laboratorio;
- trasporto e conservazione in cantiere;
- montaggio e messa in opera, con particolare attenzione alle superfici di appoggio che ospiteranno il
dispositivo.
Nella fase di esercizio della struttura, in accordo con la EN 1337, i dispositivi vanno periodicamente
ispezionati eseguendo sia controlli visivi (Regular inspections), sia controlli di natura più approfondita
(Principal inspection). Inoltre, è sempre raccomandato ispezionare i dispositivi a seguito di eventi
straordinari, per assicurarsi che non ne sia stata compromessa la funzionalità. Le Regular inspections o
ispezioni periodiche, prevedono il controllo dei seguenti aspetti:
- verifica della capacità di spostamento residuo;
- eventuali difetti visibili (fessure, errata posizione, deformazioni e movimenti imprevisti);
- condizioni di fissaggio alle strutture;
- stato di protezione da corrosione, polvere, etc.;
- condizioni delle superfici di scorrimento e di rotolamento;
- eventuali danni nelle parti strutturali a contatto.
Le Principal inspections o ispezioni principali, devono includere tutti gli aspetti contemplati dalle ispezioni
periodiche, ma al contempo devono essere più dettagliate e precise.
In caso di esito non positivo dell’ispezione, devono essere eseguite ulteriori prove, per esempio di misura
della capacità di movimento, o le riparazioni necessarie (correzione della posizione, sostituzione
dell’appoggio, rinnovo o supplemento di protezione anticorrosiva) (EN 1377 2001, ANAS 2016).

SOSTITUZIONE DEI DISPOSITIVI

La sostituzione di uno o più dispositivi, quando necessaria, deve essere eseguita, insieme a tutte le
operazioni propedeutiche, senza arrecare danni agli elementi strutturali interessati (ANAS, 2016). Le
modalità di sostituzione dipendono dallo schema statico e dalla tipologia dell’impalcato. Per il primo
aspetto, si distinguono impalcati a:
- travi con campate semplicemente appoggiate;
- travi con campate solidarizzate mediante catena cinematica longitudinale;
- trave continua.
Per il secondo, impalcati a:
- sezione aperta, ossia con travi a pettine;
- sezione chiusa, ossia a cassone monocellulare o pluricellulare;
- più cassoncini;
- solettone pieno o alleggerito.
I dispositivi vengono sostituiti previo sollevamento dell’impalcato, che può interessare:
- un’intera campata, qualora si tratti di campate indipendenti;
- la porzione di impalcato posta in corrispondenza dell’appoggio da sostituire (testata).
Le diverse modalità di sollevamento implicano differenti effetti per la struttura. Nel caso di impalcati
continui, ad esempio, il sollevamento in prossimità dell’appoggio genera un momento negativo che si
somma a quello preesistente e i cui effetti devono essere limitati e tali da non comportare danni alla
struttura.

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Il sollevamento viene eseguito con martinetti idraulici, caratterizzati da un ingombro relativamente
contenuto e da una elevata portata di carico. In condizioni particolari, come ad esempio per il sollevamento
di intere campate di peso limitato (larghezza e luce piccole), possono essere utilizzate gru e autogrù. Il
sollevamento dei vari martinetti deve essere contemporaneo al fine di limitare gli spostamenti differenziali
sulle sovrastrutture. In genere, è sufficiente assicurarsi che “le linee di spinta dei martinetti presentino
spostamenti differenziali non superiori a 10 mm” (ANAS, 2016). Inoltre, va valutato lo stato tensionale
indotto dall’innalzamento dell’impalcato e la struttura deve essere protetta dal crollo in caso di rottura dei
martinetti.
Il sollevamento può avvenire disponendo i martinetti in corrispondenza di elementi strutturali esistenti
(travi e traversi dell’impalcato, pulvini per le pile), oppure realizzando appositi elementi di contrasto. Nelle
opere di nuova realizzazione, già in fase progettuale è bene prevedere elementi strutturali predisposti al
sollevamento dell’impalcato ed alla sostituzione degli appoggi. Il progetto di sollevamento è “da effettuarsi
previo raggiungimento di un opportuno livello di conoscenza dell’opera, quindi previa acquisizione di un
congruo fattore di confidenza da applicare ai materiali in opera”. Occorre quindi conoscere:
- geometria dell’impalcato;
- disposizione delle armature;
- caratteristiche meccaniche dei materiali in opera;
- eventuali carichi presenti in fase sollevamento.
In merito a quest’ultimo punto, a discrezione del Progettista ed in accordo con la Committenza, le
operazioni possono essere condotte sia predisponendo la totale chiusura al traffico dell’opera, sia
consentendo la viabilità durante le fasi di sollevamento.
Riassumendo, il progetto di sostituzione degli appoggi deve tener conto sei seguenti aspetti:
- conoscenza delle caratteristiche strutturali e della tipologia di impalcato;
- definizione dello schema di sollevamento;
- modalità di sollevamento (su singola testata, su intera campata, su più testate, etc.);
- individuazione degli elementi strutturali interessati;
- stima dei carichi presenti in fase di sollevamento (pesi propri, sovraccarichi permanenti, carichi
mobili se presenti durante la fase transitoria di sollevamento).
mentre la sequenza delle fasi operative può essere così schematizzata:
- rimozione del vincolo esistente tra il dispositivo e la sovrastruttura;
- posizionamento dei martinetti;
- sollevamento dell’impalcato
- rimozione del vincolo esistente tra il dispositivo e la sottostruttura;
- rimozione del dispositivo esistente;
- posizionamento del nuovo dispositivo;
- abbassamento dell’impalcato e ripristino dei vincoli tra il dispositivo e la struttura.
Il controllo durante tutte le fasi, progettuali e operative, deve essere effettuato sia in termini di resistenza
(controllo delle tensioni, delle sollecitazioni e delle deformazioni sui singoli elementi strutturali interessati)
sia in termini di stabilità globale delle porzioni di impalcato interessate (controllo di uniformità degli
spostamenti verticali durante il sollevamento dell’intera campata).

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UN CASO DI STUDIO: IL VIADOTTO “SVINCOLO DI BUSSI” SULL’A25
Si riporta un caso di studio, relativo al viadotto “Svincolo di Bussi” dell’autostrada A25 Torano-Pescara
(Figura 4), realizzato a seguito del terremoto dell’Aquila del 2009 (Mw = 6.1). L’opera, pur risultando
operativa dopo dell’evento, è stata oggetto di un intervento di adeguamento sismico, in accordo sia con le
NTC 2008 allora vigenti sia con le successive NTC 2018, con sostituzione dei dispositivi di appoggio con
dispositivi di isolamento sismico.

Figura 4. Il viadotto “Svincolo di Bussi” (per gentile concessione di InfraEngineering S.r.l. e Starda dei Parchi S.p.A.).

Il viadotto, la cui realizzazione risale agli anni ’70, è costituito da campate, con impalcati in c.a. a solettone
alleggerito mediante tubi circolari, semplicemente appoggiate sulle spalle in c.a. e sulle pile anch’esse in
c.a. con sezione trasversale piena e di forma esagonale (Figura 5). I dispositivi di vincolo esistenti tra
l’impalcato e le sottostrutture erano costituiti da “appoggi in piombo realizzati con due piastre di acciaio
intercalate da due lastre di piombo antimonioso, previa interposizione di lamierini d’acciaio di spessore 1.0
mm”. Complessivamente l’altezza dei dispositivi di appoggio era di circa 40 mm.
Il progetto di adeguamento prevedeva la sostituzione dei dispositivi di appoggio con isolatori elastomerici
armati e l’esecuzione di interventi mirati sull’impalcato e sulle sottostrutture, al fine di renderli compatibili
con la soluzione di isolamento scelta (inclusi i giunti di estremità sulle spalle).
Per il sollevamento dell’impalcato sono stati utilizzati martinetti idraulici posizionati su elementi di
contrasto in acciaio posizionati sulle pile (Figura 6). Le sottostrutture erano state preventivamente
rinforzate, non solo per consentire le operazioni di sollevamento, ma anche nell’ottica degli interventi
propedeutici all’adeguamento sismico dell’intera opera. L’unica porzione di pila non interessata da tali
interventi è stata la porzione di sommità che sarebbe stata demolita, realizzando ex-novo i baggioli, a causa
della maggiore altezza degli isolatori sismici rispetto agli appoggi esistenti.

Figura 5. Sezione impalcato e nuovi isolatori elastomerici in neoprene armato (per gentile concessione di
InfraEngineering S.r.l. e Strada dei Parchi S.p.A.).

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 Figura 6. Interventi di rinforzo delle pile e sollevamento dell’impalcato mediante martinetti idraulici (per gentile
concessione di InfraEngineering S.r.l. e Strada dei Parchi S.p.A.).

Figura 7. Fasi operative previste per il sollevamento e la sostituzione dei dispositivi (per gentile concessione di
InfraEngineering S.r.l. e Strada dei Parchi S.p.A.).

Figura 8. Posizionamento degli isolatori elastomerici (per gentile concessione di InfraEngineering S.r.l. e Strada dei
Parchi S.p.A.).

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Le operazioni che hanno caratterizzato le operazioni di sollevamento di una campata e di sostituzione dei
dispositivi sono riassumibili in 4 fasi (Figura 7):
1. rinforzo delle pile (o di una spalla) esistenti fino alla quota stabilita e posizionamento dei martinetti
idraulici; sollevamento e rimozione degli appoggi esistenti;
2. demolizione parziale della porzione sommitale della pila, utile a creare il franco necessario per
l’alloggiamento degli isolatori sismici (la demolizione parziale e non totale assicurava anche la
presenza di elementi utili ad evitare il crollo della struttura in caso di rottura dei martinetti, ANAS
2016); inghisaggio dei nuovi baggioli alle strutture esistenti con barre di acciaio ad aderenza
migliorata e resina bicomponente;
3. posizionamento degli isolatori sismici e realizzazione baggioli; scarico e rimozione dei martinetti
(Figura 8);
4. completamento della demolizione della porzione sommitale della pila e trattamento delle superfici
con malte adesive e protettive.
Per assicurare lo svolgimento in piena sicurezza delle operazioni di sollevamento, sono state condotte le
verifiche in fase transitoria, predisponendo la totale chiusura al traffico dell’opera in accordo con la
Committenza. L’eliminazione dei giunti strutturali in corrispondenza delle pile, con la realizzazione del
collegamento longitudinale delle varie campate (catena cinematica), oltre ad assicurare un comportamento
ottimale in fase sismica, garantisce anche una maggiore protezione dei dispositivi da alcune tipologie di
degrado quali, ad esempio, quelle dovute ai sali disgelanti, spesso necessari per assicurare la viabilità in
sicurezza, soprattutto in contesti ambientali caratterizzati da un clima abbastanza rigido.

Figura 9. Fase conclusiva degli interventi di adeguamento sismico (per gentile concessione di InfraEngineering S.r.l. e
Starda dei Parchi S.p.A.).

BIBLIOGRAFIA
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