15° Congresso AIPnD, Trieste 23-26 ottobre 2013

MATERIALI COMPOSITI: quali richieste per i cnd?

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Claudio Cappabianca

Associazione Italiana Prove non Distruttive e Monitoraggi, via Foresti 525127 Brescia
claudiocappabianca.cc@gmail.com

Keywords: delaminazione, radiografia, ultrasuoni, shearografia

Abstract Vengono descritti quali siano i controlli non distruttivi necessari alla qualifica e alla
ispezione dei componenti realizzati in materiali compositi in relazione anche ai fattori
costi/benefici.

1 Introduzione
Il mondo industriale dovendo rispondere ad esigenze di economicità, sicurezza ed ancora a
maggiori sollecitazioni meccaniche, termiche, corrosione ricorre sempre più frequente all'uso
diffuso di materiali compositi.
1.1 Definizione materiali compositi
La locuzione materiali compositi individua manufatti composti in forma tridimensionale di
due o più componenti con interfaccia di separazione. Il risultato è un manufatto avente
caratteristiche chimico/fisiche nettamente differenti dai materiali costituenti. I compositi
tipicamente hanno comportamento elastico lineare e fragile, ciò determina la loro rottura
senza passare attraverso una deformazione plastica e nessuna deformazione permanente. Altra
caratteristica è la loro anisotropia, l'orientamento delle fibre viene selezionato in funzione
delle sollecitazioni previste.
1.2 Campi di utilizzo dei materiali compositi
I settori di maggiore utilizzo sono laddove sono richieste elevate prestazioni meccaniche e
basso peso, vedi tabella 1.

Settore Applicazione
Aeronatico Parti di ala, code, fusoliere, pannelli interni, pale di elicottero
Automotivo Parti di carrozzeria, spoiler, cabine per camion, pannelli porta strumenti
Civile, edilizia Condotte sotterranee, elementi di rinforzo per il recupero, recinzioni
Nautico Scafi, vele, ponti, profili strutturali, alberi, cordame
Sportivo Canne da pesca, mazze da golf, biciclette, sci, canoe, racchette da tennis

Tab. 1 - Campi di applicazione

E' bene ricordare che anche il cemento armato può essere compreso nei materiali compositi,
come tanti altri: conglomerati legnosi etc. In questo articolo vengono presi in considerazione
solo quei materiali aventi per base fibre tipo silicio, carbonio, boro, fibra aramidica, o anche
fili metallici, inglobate in una matrice di resina non avente compiti essenziali di resistenza
meccanica ma funzione di coesione tra le fibre e tra i vari strati costituenti il manufatto. Le
resine utilizzate sono: poliestere, vinilica, epossidica, fenolica. Le fibre,in genere, sono
disposte in direzione longitudinale e hanno il compito di assicurare resistenza e rigidezza
meccanica, mentre la matrice funge da tessuto connettivo tra le fibre.

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Fig.1 Tessuti mono e biassiali

2 Difetti tipici dei materiali compositi

Se si escludono i difetti nelle fibre si possono verificare:
• difetti in fase di lavorazione:
sovrabbondanza o mancanza di resina
rottura delle fibre
inclusioni di materiali estranei
non omogeneità nella distribuzione delle fibre o orientamento non previsto
• difetti in fase di esercizio
cricche nella matrice
delaminazioni
rottura delle fibre
distacchi fibre/matrice
creep
fenomeni corrosivi

3 Controlli non distruttivi

I compositi hanno applicazione nei campi produttivi più disparati, come già mostrato in
tabella 1, ma hanno richiesto e richiedono un maggiore sviluppo delle tecniche di controllo
non distruttivo per assicurare qualità, efficienza e sicurezza. A differenza dei metalli essendo i
compositi, materiali anisotropici, la formazione di un difetto in essi è generalmente seguita da
una crescita relativamente veloce e con legge esponenziale: la fatica può iniziare molto prima
del cedimento e la formazione di cricche di fatica può in alcuni casi, a causa della intima
struttura del laminato, subire un arresto e non portare affatto alla rottura dell’elemento.

Fig.2 Cricche
I metodi maggiormente impiegati o utilizzati in fase di fabbricazione e esercizio sono:
• radiografia
o classica/digitale
o tomografia
• ultrasuoni
o A-B-C scan
o MIA
• shearografia

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• termografia
• emissione acustica

4 Radiografia
La radiografia sia tradizionale, sia la CR o DR (computer radiography e digital radiography) è
in grado di rilevare difetti del tipo, vedi figura 3a-b-c:
• variazioni della densità sia nella matrice sia nelle fibre
• rottura delle fibre
• disallineamento delle fibre

A B C
Fig.3 A- Orientamento delle fibre, B- Distribuzione matrice e porosità, C- Struttura in honeycomb

La rivelazione dei inclusioni gassose prevede che queste abbiano una dimensione, parallela al
fascio di radiazione; la rivelazione di sacche d'aria queste devono avere una dimensione
parallela al fascio di radiazioni approssimativamente uguale o maggiore del 2% al materiale
adiacente. Sono, invece, difficilmente rivelabili delaminazioni, cosa invece possibile con la
tomografia, vedi figura 4 e 5. In alcuni casi, ad esempio, per meglio visualizzare difetti aperti
in superficie, danni da impatto, è possibile incrementare il contrasto utilizzando opportuni
mezzi di contrasto quali il diiodometano (o ioduro di metilene), o il tetrabormoethane (TBE),
che avendo un coefficiente di assorbimento molto superiore rispetto ai materiali compositi
permettono di individuare difetti altrimenti poco visibili. Il fluido viene applicato sulla
superficie del campione prima dell'esame e lasciato penetrare per circa 30 minuti.

Fig.5 CT delaminazione e cricche nella matrice in

composito sp. 4 mm

Fig.4 Radiografia di danno da impatto

Fig.6 Rottura di fibre

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L'utilizzo di microtomografi con risoluzione di 1-10 µm permette l'individuazione di difetti

anche di pochi micron all'interno del componente: rotture di fibre, difetti nella matrice,
cricche da invecchiamento, assemblaggi scorretti, figure 6 e 7. I microtomografi vengono
utilizzati nello studio di compositi di laminati fibro-rinforzati, e utilizzano sorgenti micro-
fuoco con sistemi con precisione micrometrica per la movimentazione dell'oggetto. Il costo di
questi sistemi è giustificabile nel controllo di componenti ad alto valore aggiunto ad esempio:
componenti elettronici, aeronautici.

Fig. 7 A sinistra CT dislocazione di fibre, adestra compositi

5 Metodi ultrasonici
Sicuramente i metodi ad ultrasuoni sono i più utilizzati per controllare compositi fibro-
rinforzati: le visualizzazioni nelle modalità A, B e C scan. Le visualizzazioni in B e C scan
consentono di individuare spazialmente il difetto; in questi casi l'ispezione richiede l'ausilio di
scanner per la movimentazione delle sonde e necessariamente l'accoppiamento sonda/oggetto
avviene o con opportuni squirter o immergendo l'oggetto in apposite vasche, figura 8.
Il metodo phased array permette la generazione di un fascio focalizzato. Il fascio può anche
essere multiplexato su matrici di grandi dimensioni. Nel controllo di compositi, la scansione
con angolo 0° viene eseguita eccitando in successione gli elementi. I vantaggi di usare questa
tipologia di sonde sono molteplici: velocità di ispezione, maggiore copertura dell’area in
ispezione, risoluzione. I dati immagazzinati possono essere analizzati successivamente e
visualizzarli nelle modalità A, B e C-scan, figura 9.

Fig.8 Ispezione ci componenti aeronautici con squirter e robot

antropomorfo

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Fig.9 Difetti da impatto Diversi tipi di visualizzazione A,B,C-Scan e Phased Array

5.1 Misura dell’impedenza meccanica (MIA), Pitch catch
Si utilizza una sonda doppia, trasmittente ricevente, il segnale viene analizzato in ampiezza e
fase e la misura rivela la rigidità del componente in esame. La sonda applica un'oscillazione
forzata localizzata nella zona in esame. L’analisi è del tipo comparativo, quindi è necessario
avere provini con difetti noti. Il metodo è maggiormente utilizzabile per la rivelazione di
difetti paralleli alla superficie della struttura e non richiede mezzi di accoppiamento. La
misura dell’impedenza meccanica è particolarmente utile per rivelare difetti paralleli alla
superficie, e quindi delaminazioni tra la struttura a nido d’api e il lamierini esterno
(honeycomb); il C-scan in immersione, difficilmente utilizzabile in campo, è particolarmente
adatto per l’individuazione di difetti molto piccoli. La misura dell’impedenza meccanica
prevede l’utilizzo di una sonda doppia, una trasmittente e l’altra ricevente, con larghezza di
banda di 1 MHz con lo scopo di indurre nel composito una oscillazione forzata. Il segnale
ricevente viene opportunamente filtrato e opera su una lunghezza d’onda di circa ½ rispetto
alla frequenza di risonanza del componente esente da difetti; in presenza di essi la rigidità
diminuisce e quindi verrà ridotta la frequenza di risonanza, oltre alla diminuzione dell’eco di
fondo, equazione 1. La sensibilità del metodo è particolarmente efficace per rivelare difetti
paralleli alla superficie,ad esempio skin-core difetti nelle strutture a nido d'ape. La
visualizzazione del segnale può essere in: Pitch catch (RF, impulso e sweept), MIA
(Mechanical Impedence Analysis), Risonanza. La modalità Pitch catch viene impiegata per
ispezionare i materiali compositi a nido d'ape. La sonda trasmittente invia energia acustica
nell’oggetto e una sonda ricevente ne registra l’eco attenuato dai componenti della struttura.
Quando vi è un’area difettata, la quantità di energia restituita al ricevitore è maggiore e quindi
il risultato visibile è l’incremento dell’ampiezza. In letteratura si cita che un’area di no-
bonding di circa 25x25 mm può essere rivelata nella parte inferiore di una struttura
honeycomb, figura 10 e 11.

Fig.10 Metodo MIA

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Piano impedenza Modalità MIA RF con split scan Fase, ampiezza e Pitch catch in RF
curve di
riferimento
Fig.11 Visualizzazioni relative ai vari metodi di ispezione

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dove:
h= profondità del difetto
r = raggio del difetto
E = modulo di Young del materiale sopra il difetto
E = modulo di Young del materiale sopra il difetto
R = densità del materiale
= rapporto di Poisson del materiale sopra il difetto

Ancora, è da ricordare il metodo per Risonanza, figura 12, in questo caso la sonda ad
ultrasuoni viene eccitata alla frequenza di risonanza del componente in ispezione. Un
componente in cui sia presente una delaminazione la frequenza di risonanza sarà determinata
dalla frequenza di risonanza dello strato superiore, e data dall'equazione 2:

dove:
h = la profondità del difetto
r = raggio del difetto
E= modulo di Young dello strato sopra il difetto
ρ = densità del materiale
ν = rapporto di Poisson dello strato sopra il difetto

Fig.12 Metodo risonanza

L'equazione fa riferimento alla frequenza di risonanza al centro dello strato e il diametro del
difetto deve essere ≤ 20 volte lo spessore dello strato; in pratica la frequenza di risonanza è

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funzione della profondità cui si trova il difetto, della dimensione del difetto e ovviamente
dalle caratteristiche dell'area circostante.
In alcuni casi, la profondità dell’eventuale distacco può essere correlata alla rotazione di fase
del segnale. Vantaggio del metodo di risonanza è di non avere bisogno di nessun mezzo di
accoppiamento tra sonda e oggetto.

6 Termografia
Il metodo termografico attualmente è uno dei metodi maggiormente impiegato grazie alla
velocità e in molti casi alla facilità di ispezione.

6.1 Termografia transitoria

Il metodo della variazione della temperatura in transitorio permette di identificare, tramite
misure comparative, la quantità di fibre di carbonio nel composito, figura 13.

6.2 Termografia flash

Nel caso di metodo pulsato il calore viene applicato con lampada flash allo xeno o con
lampada alogena, ma per i compositi, avendo questi una bassa conduttività termica, è
possibile la rivelazione di soli difetti superficiali. Ma il metodo si è rivelato efficace per
evidenziare difetti quali la corrosione sotto la verniciatura: in questo caso sono state utilizzate
lampade da 6 kJ con impulsi da 2 msec.

Fig.13 Variazione temperatura in funzione del contenuto di fibre

6.3 Termografia lock-in

Il metodo lock-in prevede che la sollecitazione termica indotta al campione in esame sia del
tipo sinosuidale, solitamente si utilizzano lampade alogene la cui intensità viene modulata con
frequenza ω; in alcuni casi, l’eccitazione termica può essere generata da ultrasuoni ad alta
energia con trasduttori del tipo piezo-ceramici. L'interferenza tra l'onda sinosuidale
superficiale e l'onda termica che proviene dall'interno dell'oggetto determina variazione in
fase e ampiezza dovute agli eventuali difetti; con frequenze comprese tra 0.01 e 1 Hz si
possono individuare difetti dell'ordine di pochi millimetri dislocati a profondità massima di 5
mm. Questi dati sono riferibili a compositi CFRP e i risultati sono strettamente paragonabili a
quelli ottenuti con esami ultrasonori e MIA: il vantaggio deriva dalla maggiore velocità di
ispezione non necessitare di sistemi di movimentazione sonde e mezzi di accoppiamento, ma
sopratutto di essere facilmente applicabile a geometrie complesse. Per contro, la forma del
difetto non è precisa come nel caso di utilizzo di C-scan, sebbene con opportuna analisi del
segnale è possibile ridefinire i margini del difetto. E' fondamentale la selezione della
frequenza dell'onda termica per potere rivelare difetti piccoli e determinarne la loro
dislocazione. sopratutto di essere facilmente applicabile a geometrie complesse. Per contro, la
forma del difetto non è precisa come nel caso di utilizzo di C-scan, sebbene con opportuna
analisi del segnale è possibile ridefinire i margini del difetto, in figura 15 una comparazione
dei difetti rivelabili con ultrasuoni e con termografia lock-in.

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La selezione della frequenza dell'onda termica è determinante per potere rivelare difetti
piccoli e rilevarne la loro dislocazione, figura 14.

Fig.14 Visualizzazione di difetti artificiali con termografia lock-in

Il metodo lock-in è particolarmente indicato per la rivelazione di:

• inclusioni di aria o acqua, figura 16
• danni da impatto, delaminazioni, mancanza di adesione
• caratterizzazione di grandi componenti

Fig.15 Aree di difettosità individuabili con metodi ultrasonori e

termografici

Fig.16 Inclusioni di acqua

Infine, in particolari casi la sollecitazione termica è ottenuta con correnti indotte, eddy-current. La
profondità di ispezione dipende dalla conducibilità dell’oggetto e dalla frequenza della sonda
eccitatrice, l’analisi dell’angolo di fase rivela i difetti. La frequenza della sonda è di circa 10÷40 Hz
con potenza fino a 10 kW, in figura 17 vengono mostrati difetti da danno di impatto e l'energia
termica è ottenuta con eddy-current.

Fig.17 Danni da impatto

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7 Shearografia
La shearografia, riconducibile alla interferometria olografica, è un metodo ottico che rende
possibile la rivelazione di eventuali deformazioni della superficie dell’oggetto in esame in
relazione al carico della struttura. La sollecitazione e quindi il carico può essere indotto a
mezzo di calore, pressione o vibrazione; gli eventuali difetti vengono evidenziati per
differente deformazione rispetto alle zone circostanti non difettate. Una sorgente laser viene
utilizzata per produrre un fronte sferico che illumina la superficie da ispezionare; il risultato
per una superficie piana, in assenza di deformazioni o difetti, è un interferogramma mostrante
una serie di anelli concentrici bianchi e neri, fig.18.

Fig.18 Ologramma di area senza difetti

Il sistema sherografico, vedi fig.19, è composto da:
• laser per l’ispezione del componente
• interferometro (shearing interferometer) avente il compito di visualizzare
l’interferenza dovuta alla collimazione di due fasci non coincidenti
• computer per il processamento, l’archiviazione dei dati, controllo del sistema.
un fascio di luce generato da un laser, con potenza di circa 150 mW colpisce,
“illumina” l’area da esaminare;
uno specchio oscillante ne cattura l’immagine,”sheared image” e la sposta in fase
rispetto alla immagine fissa originaria. La quantità dello spostamento determina un
vettore il cui angolo è riferibile allo spostamento ed è un importante fattore, oltre ad
altri, influenzante la sensibilità della misura;
le due immagini laser derivanti dalla sollecitazione dell’area in esame, in offset del
vettore spostato, andranno ad interferire con frange appaiate sulla superficie
dell’oggetto;
una telecamera CCD ne registra la luce riflessa dell’oggetto, immagine
interferometrica (speckle).

Fig.19 Schema di funzionamento di un sistema shearografico

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In ottica il termine speckle definisce l’immagine puntiforme formata allorché un fascio di luce
coerente viene fatto passare attraverso un mezzo disordinato. L’immagine prodotta deriva da
un variazione di fase casuale del fascio incidente. La telecamera registrerà una serie di onde,
immagini, coerenti ma con fase casuale che per alcune direzioni saranno costruttive e per altre
distruttive: ecco quindi il formarsi di una immagine interferometrica con anelli chiari e scuri.
In effetti, le due immagini speckle, spostate in fase vengono focalizzate sull’elemento
sensibile di una videocamera CCD. Ciascun frame è la sommatoria complessa dei due speckle
e possono essere sottratte da una immagine preregistrata e di riferimento; il risultato viene
direttamente osservato sul monitor. I risultati ottenuti sono mostrati in figura 19 e 20. In
tabella 3, vengono riportati i vari metodi di sollecitazione in relazione alla tipologia del
composito da analizzare e dei difetti da rivelare.

Fig. 19Visualizzazione di difetti

Fig.20 Struttura in Honeycomb 700x500 mm tempo di ispezione circa 20 sec. Pressurizzazione dall’interno

SHEAROGRAFIA: Metodi di sollecitazione e difetti rivelabili

Sollecitazione Difetti rivelabili
Termica con ∆ = 1÷40 °C Danni da impatto – delaminazioni- scollamenti
Depressione Scollamenti in strutture Honeycomb – danni nel core –
scollamenti all’interno del core
Vibrazioni Scollamenti – delaminazioni in laminati solidi o nel core di
strutture honeycomb metalliche
Pressione Danni da impatto – delaminazioni delle fibre in
contenitori a pressione

Tab.3 - Metodi di sollecitazione e difetti rivelabili

Conclusioni
Per brevità non vengono descritti altri tipi di controlli quali emissione acustica, fibre di
Bragg,ecc, ma è evidente che solo la sperimentazione, l'analisi specifica delle sollecitazioni e
l'uso cui i componenti sono destinati determineranno la scelta dei metodi impiegabili. Ad
esempio nel corso dell'esercizio saranno preferibili metodi ottici, metodi che non comportano
contatto, non escludendo a priori metodi ampiamente usati come gli ultrasuoni. In tabella 4
vengono descritti le capacità dei vari metodi di controllo.

Metodo Difetti rivelabili Affidabilità Sensibilità Velocità Uso Costo

US delaminazioni, buona specie in in genere alta scarsa scarsa Basso/
inclusioni,cricche, sistemi alto
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allineamento fibre automatici

RX c.s. buona buona buona media Basso/
alto
Termogr. delaminazioni, buona media per buona media medio/
adesione, delaminazioni o alto
delaminazioni inclusioni
Sherogr. delaminazioni, buona buona alta media medio/
inclusioni alto
EA cricche, buona buona alta media alto
delaminazioni,
propagazione
cricche

Tab.4 - Metodi, difetti rivelabili, peculiarità

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