IMPIANTI

INTRO

Staff impiantistico: deve sapere il tipo di servizio da applicare macchina per macchina e le
caratteristiche di qualit e quantit per passare alla progettazione.
Staff tecnologico: decide il layout delle macchine utensili e le macchine stesse.

Possiamo avere due tipi di servizio:

Centralizzato: ho una centrale di produzione nellazienda che fornisce il servizio alle utenze tramite
una rete di distribuzione.
Decentralizzato: produco il servizio direttamente in corrispondenza dellattrezzatura, manca la rete
di distribuzione.

Il tipo di servizio da utilizzare sia di carattere tecnico che economico.

Nel servizio centralizzato abbiamo un fattore di contemporaneit diverso da uno: la potenza da installare in
un servizio centralizzato minore della somma delle potenze delle utenze.

VALUTAZIONE DEI COSTI DI UN SERVIZIO

-Costo unitario: Spese che devo fare per produrre/ Quantit di servizio.

-Quantit di servizio: se la portata variabile allora integrale, se costante allora sommatoria.

-Spese che devo fare per produrre, si dividono in:

Costi dimpianto: servono per realizzare limpianto e metterlo in condizione di funzionamento.

Costi desercizio: sono i costi che bisogna affrontare in condizioni desercizio e si dividono in costi
denergia (molto rilevanti), costi di manutenzione che possono essere ordinaria (che possono
essere valutati qualitativamente in base allimpianto), o straordinaria (non sono programmabili).
Quindi i costi di manutenzione sono stimati come una percentuale dei costi dimpianto.
Costo del personale

Impianto per impianto devo tener conto di dei costi che incidono sia sui costi dimpianto sia dei costi
desercizio (esempio: demineralizzazione dellacqua).

I costi dimpianto si misurano in euro mentre quelli desercizio si misurano in euro/ anno.

Riusciamo a rapportarli grazie ad i= tasso di remunerazione, ed n= anni in cui uso limpianto, che ci
permettono di avere un equivalente annuo del costo dimpianto.

Alla fine degli n anni avremo dei costi di dismissione, ed un ricavo dovuto alla vendita dellimpianto, la
differenza tra i due pu essere sia negativa che positiva. Per sommarla o sottrarla allcosto dimpianto
dovremmo portarla allanno zero, visto che il denaro ha valori diversi anno per anno.

PIPING

1) Scelta del materiale

2) Scelta della tecnologia di fabbricazione
3) Determinazione del diametro e dello spessore
4) Progettazione della linea (disegnare il percorso della tubazione), un processo complesso, che
viene fatto step by step.

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-Scelta del materiale/ Tecnologia di fabbricazione:

Non-metallici:

Polimerici: presentano basse resistenze rispetto ai materiali metallici, ci limita la massima

pressione interna ammissibile, ad alte temperature vi un rapido decadimento delle
caratteristiche meccaniche. Per ha un basso peso e costo, facilit di collegamento, e alta
resistenza alla corrosione. Solitamente vengono realizzate in condizioni interrate, non hanno
bisogno di cunicoli, ma di letti di posa (terreno senza pietre), questo perch non sono corrosi
dallacidit del terreno. Vengono prodotte con estrusione a caldo.
Lapidei: sono perlopi cementizi e vengono utilizzati per i tubi di scarico, poich non resistono a
elevate pressioni, per presentano una bassa corrosione ed un minor grado di decadimento.

Metallici:

-Non-ferrosi:

Leghe di rame: le tubazioni in ottone, i raccordi in rame e leghe di rame-nichel, che vengono usati
quando si richiedono alte resistente agli agenti corrosivi. Vengono prodotte con un laminatoio
Mannesmann.
Leghe di alluminio: non trovano largo impiego perch lalluminio a bassa resistenza meccanica e
bassa resistenza alla corrosione, usato per i servizi di ventilazione.

-Ferrosi:

Ghise: caratteristiche meccaniche minori rispetto a quelle degli acciai, ma maggior resistenza alla
corrosione. Sono molto costose in quanto vengono prodotte per fusione, per le limitazioni che si
hanno nei collegamenti essi non resistono ad elevate pressioni.
Acciai: si va da semplici acciai da costruzione, a quelli mediamente legati a quelli fortemente legati,
sino a gli acciai austenitici che rappresentano il top per quanto riguarda la resistenza alla
corrosione. Vengono differenziati in base alle modalit di fabbricazione. Quelle saldate subiscono
una maggiore aggressivit da parte del fluido.

-Determinazione del diametro e dello spessore:

Il materiale scelto per le tubazioni deve essere compatibile con il fluido che le percorre.

I fenomeni da tenere in conto sono:

1) Di carattere chimico: corrosione;

2) Di carattere fisico: erosione, dovuta al progressivo deterioramento della tubazione per effetto del
moto che produce una fluttuazione di materiale dovuta sia al moto del fluido stesso, che ad
eventuali particelle contenute nella massa fluida.

Si presentano quasi sempre contemporaneamente. Per avere un parametro che ci indichi la compatibilit
tra fluido e tubazione dobbiamo tener conto della velocit di corrosione-erosione. Pu essere espressa in
due modi distinti:

Quantit di metallo che viene asportata in termini di spessore nellunit di tempo (mm/ anno). Le
velocit di corrosione-erosione vengono tabellate per coppie di fluido e materiale, inoltre per ogni
fluido vanno specificate anche le condizioni di temperatura, fase, ovvero le qualit chimico-fisiche.
In realt per lassottigliamento non avviene uniformemente in tutto il tubo, ma localizzato,
quindi diverso punto per punto, diventa omogeneo solo nel caso di basse velocit.

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 Bisogna passare ad una variazione in quantit di peso che subisce una superficie di metallo
(grammo/ (m^2*anno)).

Le due velocit sono strettamente correlate: Vc=Vc/ (gamma*K) con gamma=Kg/ mm^3 e K=fattore di
conversione che tiene conto dellunit di misura. Questa operazione valida se e solo se le velocit di
corrosione sono relativamente basse (circa 1 dm allanno).

-Standardizzazione delle tubazioni:

Nonostante tutte le caratteristiche del fluido vengano influenzate dal diametro interno, i tubi vengono
standardizzati per il loro diametro esterno a causa degli accessori (collegamenti).

I tubi generalmente vengono forniti con una lunghezza standard di 6 metri e quasi tutti devono essere
collegati meccanicamente luno allaltro:

1) Saldati
2) Flangiati
3) Filettati

Una tubazione va ordinata in base al diametro e allo spessore:

Norme ASA: non standardizza lo spessore ma lo schedule number, tramite la legge di Mariotte.
Con lipotesi t/D ->0 allora t= (P*D) /(2*sigma), con t=spessore minimo resistente, D= diametro
della tubazione, P=pressione interna, sigma=tensione massima ammissibile. La formula viene fuori
considerando un guscio di lunghezza unitaria, ed uno stato di tensioni monoassiale. Lo schedule
number non altro che t/D=P/2*sigma in modo tale da poter standardizzare ogni materiale
indipendentemente dal diametro e dallo spessore, nel caso in cui la rete sia attraversata da un
fluido alla stessa pressione, e la sigma ammissibile funzione della temperatura. In realt la
formula che si usa per lunificazione parte dalla precedente ma tiene conto di altri parametri, allora
tmin=P*D/(2(sigma*e+P*y)). In cui e=coefficiente riduttivo delle tensioni che tiene conto della
tecnologia di fabricazione, quindi nel caso in cui non vi siano saldature e=1, per saldatura
longitudinale e=0,9 e nel caso di saldatura elicoidale e=0,8; y invece un fattore damplificazione
delle tensioni che varia in base al materiale, per materiali fragili (campo plastico basso) come le
ghise allora sar y=0 quindi non vi sar alcun incremento della sigma ammissibile, per materiali
duttili (campo plastico elevato) come gli acciai allora y diverso da 0, quindi le norme ci consentono
che lo strato interno possa entrare in campo plastico perch questo non significa che si arrivi al
collasso, cio alla fuori uscita di fluido, ma si avrebbe un auto-cerchiatura della sezione, che la
rafforzerebbe.
Norme UNI: standardizzano i tubi in funzione del diametro nominale e della pressione nominale.
Dove la pressione nominale la massima ammissibile. Nel caso in cui il fluido non sia pericoloso
(acqua) la pressione desercizio uguale a quella nominale; nel caso in cui il fluido sia pericoloso
(vapore) allora la pressione desercizio deve essere pari all80% di quella nominale; nel caso il
fluido sia altamente pericoloso (idrocarburi) allora deve essere l80% di quella precedente, quindi il
64% di quella nominale.

-Determinazione spessore minimo resistente:

lo spessore minimo va incrementato da altri due spessori (tc, tg) che fanno in modo davere lo spessore
minimo alla fine degli n anni di vita utile, allora t=tmin+tc+tg. Dove tc=Vc*n; tg tiene conto del tipo di
collegamento ed diversa da zero solo nel caso di tubi filettati ed pari allaltezza del filetto che viene
realizzato nella testa della tubazione, mentre zero nel caso di tubi flangiati.

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-Diametro economico:

Costi dimpianto: il costo dei tubi diminuisce al diminuire del diametro, il costo della pompa cresce
al crescere al diminuire del diametro;
Costi desercizio: sono proporzionali allenergia richiesta dalla pompa, quindi cresce al diminuire del
diametro.

Fissata la portata, la velocit media funzione del diametro interno, ed compresa tra una velocit
massima ed una minima:

Massima: oltre i 10 m/s i fenomeni di erosione vengono amplificati, quindi per ogni tipo di fluido,
lesperienza mi suggerisce un valore massimo da non superare, in funzione del quale posso andare
a trovare il diametro minimo per data portata;
Minima: non deve andare al di sotto di un determinato valore perch si potrebbero verificare dei
fenomeni di sedimentazione di eventuali particelle.

La scelta del diametro pu essere fatta in due direzioni:

1) Fissato P tra monte e valle (scelta tecnica), che funzione del diametro. In pratica si deve
esplicare questa funzione, talvolta si pu esplicare e talvolta data in forma tabellare, ma una volta
che il P stabilito la scelta di carattere tecnico.
2) Nella tubazione inserita una pompa (scelta anche economica), nel caso in cui il P non fissato,
possiamo scegliere diametri piccoli, quindi maggior perdite di carico allora maggior potenza della
pompa, ma minor spese dimpianto e maggior costi desercizio.

Il costo della tubazione in funzione del diametro interno pu essere scritto come:

Citub=massa*Costo tubazione al Kg=V*densit*costo tubazione al Kg=

2
=(L*pigreco*D*t) *densit*costo= , quindi il costo varia con il quadrato del diametro.
2

Nel caso in cui abbiamo due diversi materiali con la stessa velocit di corrosione il costo aumenta
allaumentare di gamma e costo al kg, ma diminuisce allaumentare di sigma.

Per il costo della pompa invece non possiamo far altro che ricorrere ad opportune analisi di mercato, ma
esso sicuramente funzione della potenza, dove la potenza data da: HP=K*P(D)*Q, con K fattore di
proporzionalit. Quindi per trovare il diametro economico dobbiamo plottare le due funzioni in un
opportuno diagramma (C-D), e trovare il punto di minimo, che sarebbe il punto dintersezione tra le due
funzioni.

-Progettazione della linea:

il settore tecnologico deve fornire al settore impiantistico la posizione delle utenze e le richieste delle
utenze in termini di caratteristiche di qualit e quantit, a questo punto deve intervenire lo staff
impiantistico per far pervenire il servizio (centralizzato) alle utenze. I percorsi della linea possono essere
differenti. Il percorso oltre ad influenzare il costo, influenza anche i carichi che si vengono a determinare
sulla tubazione stessa. Oltre ai carichi dovuti alla pressione interna, abbiamo dei sovraccarichi che si
vengono a determinare nelle tubazioni calde (differenza di temperatura tra quella desercizio e quella
ambiente), a causa del salto di temperatura, dette sovratensioni di carattere termico (stress termico), ma
anche dei sovraccarichi dovuti al peso proprio nel caso di tubazioni fredde. Per la progettazione della linea
quindi si tiene conto di questi carichi, si parte da una soluzione cercando daffinarla sempre di pi, fino ad
arrivare alla soluzione ottimale, quindi minor costo possibile con le giuste caratteristiche tecniche.

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Il primo carico di qui si tiene conto quello dovuto al peso proprio (dipende dal percorso e da come la
tubazione ancorata); un altro carico dovuto al peso del fluido (pu essere trascurabile o considerevole);
poi abbiamo carichi termici dovuti al T (la tubazione tende a dilatarsi e se impedita nascono delle azioni
elastiche che sollecitano la tubazione), un altro carico dovuto allazione del vento (per tubazioni aeree);
altri carichi sono dovuti alle azioni sismiche. Per la progettazione della nostra linea dobbiamo tener conto di
un fattore di contemporaneit, poich molto improbabile che tutte le azioni precedentemente descritte si
manifestino contemporaneamente, se non prendessimo conto di questo fattore si avrebbe un
sovradimensionamento della linea.

La valutazione dello stato tensionale viene fatta sfruttando un programma CAD, che realizza lanalisi
strutturale dellintero sistema in brevissimo tempo.

-Tratto rettilineo equivalente:

le tubazioni su qui agiscono i carichi vengono approssimati, correttamente, a dei solidi di De-Saint Venant,
quindi dobbiamo trasformare le tubazioni in dei tratti dove vale lipotesi di De-Saint Venant. Quindi si
trasforma la tubazione in una linea equivalente dove non si tiene conto delle dimensioni trasversali.

Tratto rettilineo: il tratto equivalente sar di pari lunghezza la qui rigidit o sforzo normale, a taglio
o a flessione dovuta alla geometria della sezione. Pi difficile risulta invece nel caso di tratti
speciali, dovr effettuare delle trasformazioni che mi permettano di valutare in maniera corretta i
carichi che agiscono sui tratti speciali, in modo tale da restare in sicurezza;
Tratti curvilinei: caratterizzato da uno spesso, da un diametro e da un raggio di curvatura. Devo
stabilire da che punto di vista questa equivalenza va impostata, posso utilizzare la rigidit a
momento flettente, cio applico un momento flettente e dico qual il tratto rettilineo equivalente
al tratto curvilineo. Per esempio considerando la tubazione incastrata ad unestremit applico un
momento flettente, voglio sostituire al tratto curvilineo quello rettilineo in modo tale che il
rapporto Mf/ sia uguale con (rotazione terminale) =Mf*l/E*I. per andare a fare questa
conversione per dobbiamo anche tenere conto di come vengono prodotte le curve. Nel caso di
piegatura, avviene unovalizzazione della sezione, nel caso in cui la tubazione sia realizzata per
fonderia il fenomeno precedentemente descritto non si presenta. Nel caso in cui la tubazioni sia
fabbricata per fonderia, allora per stabilire lequivalenza, applico lo stesso momento flettente ad
un tratto rettilineo ed a uno curvilineo, ma perch vi sia equivalenza la in entrambi i casi deve

essere uguale, questo si traduce nel trovare la lunghezza equivalente che sar =
. nel caso in
cui sia fabbricata per piegatura, avremo che I*>I (momenti dinerzia relativi allasse neutro), allora
l*>l (lunghezza, in ordine, nel caso schiacciato e non), per compensare la maggior flessibilit.
Possiamo quindi definire un fattore dintensificazione della flessibilit K=l*/l=I*/I allora l*=l*K, il
fattore K ci permette deffettuare rapidamente la conversione. K funzione di: Diametro, spessore,
raggio di curvatura o per meglio dire sar funzione di t/D e D/R, entro in tabella con i valori dei
rapporti e trovo K, quindi posso effettuare la trasformazione. Il grafico delle tensioni nel caso di
tratto rettilineo e curvilineo sar differente a causa dellovalizzazione, quindi nel caso rettilineo
avremo il classico grafico a farfalla, mentre in quello curvilineo sar analogo al precedente ma la
presenza della curvatura porta a una non linearit nellandamento delle tensioni, quindi lo stato
tensionale non sar pi monodimensionale ma bidimensionale, questo complica le cose e
utilizzando i criteri con la tensione trovata il risultato dipenderebbe dal tipo di criterio quindi cadrei
in errore, per ovviare a questo problema, utilizziamo un coefficiente dintensificazione delle
tensioni i allora sigma del tratto reale= sigma del tratto equivalente*i, i dipende da: spessore,
diametro e raggio di curvatura. Ed maggiore di 1, nel caso di piegatura, ma uguale ad uno nel
caso di fonderia.

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-Supporti:

i tipi di supporti che si utilizzano si dividono in due categorie:

1) Rigidi, rigidezza infinita o per lo meno molto superiore a quella della tubazione;
2) Elastici (a molla), c lintervento di un sistema elastico, che presenta una certa cedevolezza, che
permette lo spostamento dal punto dapplicazione del supporto. Possono essere a tiro variabile o
costante. Vengono usati nel caso in cui vi siano elevate dilatazioni termiche per diminuire i carichi
creati dalle dilatazioni, ma hanno lo svantaggio di costare di pi.

I supporti si possono classificare anche in base al loro utilizzo:

1) Supporti destremit: che sono quelli che abbiamo allinizio ed alla fine della tubazione (allutenza e
alla pompa). Nel caso in cui la tubazione sia supportata solo allestremit, si dice autoportante. Essi
sono assial-simmetrici e dei veri e propri incastri, annullano 3 g.d.l. quindi sono degli ancoraggi.
Raramente si anno anche lungo la linea degli ancoraggi;
2) Gli appoggi: possono essere sia rigidi che a molla (a tiro variabile o costante). Servono a limitare le
sollecitazioni verticali, quindi la tubazione supportata verticalmente ma libera di spostarsi e
deformarsi orizzontalmente, lunico movimento che toglie quello verso il basso;
3) Le guide: non consente lo spostamento verticale in alcuna direzione e la rotazione, ma consente
quello orizzontale, anche se nel caso reale essendovi del gioco dovuta al non perfetto
accoppiamento tra le superfici vi la possibilit di piccoli spostamenti verticali e rotatori. Servono a
far s che la deformazione in un punto sia impedita in senso trasversale, ma sia guidata
longitudinalmente, in modo tale da evitare le interferenze tra fasci di tubi paralleli, ed anche nel
caso di carichi di punta, dovuti al vento o alla dilatazione termica, che crea un effetto di
compressione che tende ad inflettere i tubi, dove servono a limitare sempre le inflessioni.

-Luce tra due appoggi:

Viene proporzionata in base a tre criteri:

1) Criterio tensionale: al crescere della luce cresce la sigma dovuta al peso proprio, quindi dobbiamo
posizionarli ad una distanza tale da non superare la sigma ammissibile. Dove sigma= Mf*r/I, dove
Mf=alfa*P*l^2 con 1/8 (appoggio perfetto) <alfa<1/24 (incastro perfetto), il suo valore consigliato
1/10;
2) Criterio deformativo: si va a guardare la freccia, che aumenta al crescere della luce, se ne stabilisce
una massima, poich lo spanciamento (inflessione) pu provocare interferenza con altre
attrezzature, in oltre vi pu essere la creazione di sacche di liquido che si formano e provocano
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condensa. La freccia =
con P=peso per unit di lunghezza e L=distanza tra gli appoggi,
0,013 ( ) < < 0,0026 ( ), valore consigliato 0,00989.
Questo criterio pi restrittivo rispetto a quello precedente, riduce la distanza tra gli appoggi;
3) Criterio dinamico: si basa sulla risonanza, quindi la prima frequenza di risonanza che la pi bassa
deve essere maggiore di una frequenza limite. Dove la frequenza calcolata come=
=(gamma/L^2)*radq(E*I/P), dove gamma un coefficiente che vale 1,7, ma come nei casi
precedenti compreso tra due valori. il criterio pi restrittivo di tutti.

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-Vincoli elastici:

Nel caso in cui sono costituiti da una molla ad elica cilindrica essi sono a tiro variabile (F=K*x), ma i vincoli
migliori sono quelli a tiro costante perch consentono di far rimanere gli sforzi inalterati dalla fase di
montaggio a quella desercizio, anche se comportano un maggior costo e manutenzione, vista la loro
complessit, ed in pi sopportano sforzi meno elevatiti rispetto a quelli con molla ad elica cilindrica, quindi
vengono usati solo nel caso in cui sono indispensabili, cio dove si tenere delle deformazioni tra condizione
di montaggio e desercizio. Per lo schema costruttivo e lequilibrio delle forze vedi appunti Andrea.

-Valvole:

Possono essere:

1) Dintercettazione: aperte o chiuse (non abbiamo vie di mezzo);

2) Di regolazione: aperte parzialmente regolano la portata, ma determinano una perdita di carico
localizzata nella tubazione.

Una valvola di regolazione pu essere utilizzata come una dintercettazione ma non viceversa.

Nella valvola dintercettazione abbiamo due dischi forati inclinati, che si chiamano seggi, quando
lotturatore (cuneo circolare), in questo caso a saracinesca, abbassato il fluido non passa attraverso i seggi
se alzato invece si, nel caso provassimo a metterlo a met, si avrebbero dei fenomeni di erosione che
comprometterebbero la sua funzionalit. Lo spostamento dellotturatore comandato dallo stelo,
questultimo comandato da un volantino e da unasta. Lotturatore deve essere costituito da un materiale
pi duro rispetto ai seggi, perch se si utilizzassero gli stessi materiali potrebbe avvenire il fenomeno del
grippaggio. Possiamo avere seggi riportati (nel caso in cui sono montati nel corpo della valvola) o seggi
imperiali (nel caso in cui siano ricavati mediante lavorazione meccanica del corpo della valvola). In genere
vengono utilizzate le prime poich ai seggi richiesta alta resistenza allusura, ed essendo il disegno delle
valvole complesso devono essere fatte per fusione quindi in ghisa, che non presenta elevata resistenza alla
corrosione, quindi si preferisce riportare i seggi che vengono realizzati in acciaio o in bronzo. Per quanto
riguarda il comando dellotturatore abbiamo un problema di tenuta del coperchio. Lo stelo guidato da
una boccola sulla quale vi una guarnizione con degli anelli che vengono da un cilindretto che viene spinto
verso il basso dallazione di perni che impediscono la fuori uscita del fluido. Lalzata e labbassata dello stelo
guidata da un volantino, questultimo porta una boccola filettata, in questa maniera il volantino ruota e
lotturatore si muove. Le valvole precedentemente descritte sono a comando manuale, esistono invece
delle valvole servo-comandate, sostituendo al volantino una ruota dentata collegata ad un motore
elettrico.

Nel caso di valvole di regolazione dobbiamo tener conto delle caratteristiche di regolazione, ossia la
risposta della variazione di portata in funzione dellaltezza dellotturatore. In realt la variazione di portata
per non dipende solo dalla variazione dellaltezza dellotturatore ma anche dalla pressione che c a
monte, quindi dobbiamo rendere la variazione di portata indipendente dalla pressione a monte. Quindi
riportiamo le caratteristiche nel diagramma come Q/Qmax e h/hmax.

Abbiamo tre tipi di valvole in base alla loro risposta:

1) Esponenziali: variazioni iniziali piuttosto ridotte (turbine)

2) Lineare: variazione iniziale maggiore rispetto alla precedente (regolazione motore elettrico o
oleodinamico);
3) Saturazione: variazione iniziale molto rilevante (antincendio).

La prontezza di una valvola definita come dQ/dh, pu essere considerata graficamente per h che tende a
0 rappresenta la pendenza della curva.
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Le valvole di regolazione internamente sono completamente differenti da quelle dintercettazione.
Innanzitutto i seggi, non sono simmetriche quindi hanno una direzione preferenziale, poich lazione che
serve a modificare landamento del fluido non pi data dallotturatore, ma ad un setto dove si verificano i
fenomeni erosivi. Al variare della posizione dellotturatore si apre una luce di passaggio tra lotturatore ed il
seggio, quindi si produce una resistenza variabile che fa variare la portata.

I seggi possono essere:

1) Filettati;
2) Mandrinati;
3) Saldati.

Solitamente sono filettati cio avvitati allimbocco della valvola, ma sappiamo che la filettatura aumenta il
fenomeno della corrosione, per qui nel caso in cui si utilizzino fluidi altamente corrosivi si preferisce
utilizzare seggi saldati o mandrinati.

Nei seggi mandrinati il collegamento viene effettuato per interferenza, in questo modo si evitano i problemi
della filettatura, e utilizzando seggi saldati il seggio ancora pi rigidamente collegato al corpo della
valvola.

Il collegamento tra coperchio e corpo della valvola molto complesso, specialmente nelle valvole
sottoposte ad alta pressione. Generalmente di tipo flangiato (garantisce una miglior tenuta), ottenuto
con una flangia sul corpo ed una contro frangia sul coperchio, la tenuta garantita da una guarnizione
piana che pu essere imbottita, ma per pressioni interne rilevanti la guarnizione ad anelli. Le guarnizioni
ad anello si incuneano in delle cavita che sono ricavate tra le due contro-flange, la forma cuneiforme fa s
che con modesti tiri dei bulloni si abbiano elevate pressioni superficiali. Per eliminare lutilizzo delle
guarnizioni (nel caso in cui esse costituiscano il punto debole del collegamento, con fluidi molto aggressivi),
possiamo ricorrere ad un collegamento conico-sferico. Il collegamento avviene grazie allaccoppiamento di
una superfice conica con una sferica, che un collegamento a bocchettoni, cio spingo la parte sferica sulla
parte conica tramite un bocchettone filettato esternamente (in questo caso del corpo). Il contatto tre la
superfice sferica e quella conica mi d luogo ad una circonferenza quindi, teoricamente, un contatto a
superfice nulla, ma non essendo i materiali a rigidezza infinita non cos, quindi avremo unareola di
contatto finita, molto piccola. Visto che la pressione data dal rapporto tra la forza di serraggio esercitata
dal bocchettone e larea di contatto, avremo delle pressioni superficiali molto rilevanti.

Possiamo avere diversi tipi di volantino:

1) Stelo salente e vite esterna: che quello pi usato, e pu essere a volantino fisso o solidale allo
stelo, solitamente in quelle in quelle manuali solidale allo stelo ed in quelle servo-comandate
fisso sostituito da una ruota dentata;
2) Vite interna: vengono poco utilizzate, poich produce fenomeni di usura del collegamento filettato,
tale versione si preferisce solo nel rubinetto per motivi estetici.

-Valvole di non ritorno unidirezionali (o di ritegno): permettono lattraversamento del fluido in un solo
verso.

-Valvole a maschio (dintercettazione), con otturatore:

1) Troncoconico;
2) A sfera.

Linterno di queste valvole presenta un disegno convergente divergente, e lotturatore costituito da un

materiale auto-lubrificante (teflon). Si passa da una posizione di massima apertura ad una di massima

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chiusura con una rotazione di 90 (rapidamente). Questo pero pu causare il fenomeno del colpo dariete
(sovra-pressioni).

-Flange:

Il collegamento flangiato consiste in un vero e proprio vincolo. Teoricamente rappresenta un incastro

perfetto, ma nella realt essendo costituito da un materiale reale, quindi con rigidit finita, si potranno
avere dei piccoli spostamenti lungo tutte le direzioni.

Le flange possono essere:

1) Filettate: sono avvitate allestremit del tubo e non richiedono saldature. A differenza di quella
saldata, non solidale a rotazione, quindi possibile adottare la flangia per far coincidere i fori per
il serraggio. Non resistono ad elevate sollecitazioni, specialmente se di fatica, a causa della
filettatura. Si possono smontare facilmente.
2) Ad infilare: sono collegate infilandole nellestremit del tubo, saldate con due cordoni, uno
allinterno ed uno allesterno. Ne saldatura vengono effettuate in officina, ma vengono dati dei
primi punti di saldatura in loco per far combaciare i fori.
3) A collare: sono costituite da un collare rastremato (spessore progressivamente ridotto), collegato al
tubo tramite un unico cordone di saldatura. pi resistente rispetto a quella ad infilare, poich
presenta una zona termica alterata meno estesa. Inoltre la maggiore deviazione delle linee di forza
(dovute alla maggiore discontinuit del componente), nelle flange a infilare, determina una
concentrazione di tensioni che riduce la resistenza allo stress termico e meccanico. Tuttavia quelle
a collare sono pi costose, a causa della complessit della saldatura che inoltre richiede maggiore
apporto di materiale, ma in compenso garantisce una certa linearit della strutturatale da ridurre al
minimo la concentrazione delle tensioni ed aumenta la resistenza a fatica.
4) A tasca: sono collegate al tubo tramite un'unica saldatura praticata allestremit della tasca in cui
infilato il tubo. Tra lestremit del tubo ed il fondo della tasca pu restare un interstizio che pu
essere soggetto a corrosione, per questo in alcuni casi si preferisce saldare anche allinterno.
5) A svaso: sono infilate nello svaso, ricavato dal tubo che il solo ad essere in contatto con il fluido.
Consentono la rotazione relativa. Non garantiscono elevata resistenza.

Il collegamento flangiato necessita di una guarnizione. La flangia ha una superficie daccoppiamento che
pu essere:

1) A risalto: presenta rialzata, in modo tale che la superficie di contatto risulti in parte ridotta. Tra
flangia e contro flangia avremo una guarnizione che ha il compito di far aderire perfettamente le
due superfici, in modo tale da evitare la fuori uscita del fluido, e compensare eventuali
disallineamenti tra gli assi dei due tubi. La presenza del risalto fa s che ha a parit di tiro dei bulloni
si abbia una pressione maggiore, visto che la superficie di contatto e minore;
2) Piana: nel caso di quella piana non abbiamo nessun risalto. Nel caso in cui il materiale di cui
costituita la flangia fragile, dovr ricorrere allutilizzo di flangia piana, poich ho pressioni minori;
3) A maschio e femmina: si usa per lo pi in campo meccanico quando si ha a che fare con alberi di
trasmissione;
4) Ad incameratura: si usa quando si vuole evitare luso di guarnizioni. Il suo costo pi elevato.

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-Guarnizioni:

Occorre una pressione superficiale che deformi permanentemente le guarnizioni, in modo tale che queste
possano occludere i micro-vani. Devono essere costituite da un materiale facilmente deformabile.

-Tiro dei bulloni:

Possiamo distinguere:

1) Di montaggio: Tm= con Dg=diametro medio guarnizione, s=spessore guarnizione,

ps= pressione superficiale di contatto. Rappresenta il tiro necessario a deformare la guarnizione.
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2) Tiro che serve a vincere la pressione interna idrostatica: Tp= dove D=diametro tubazione,
4
P=pressione interna.
3) Tiro desercizio (Te): la somma del secondo pi il primo moltiplicato per con m=fattore di
tenuta<1 che mi d la percentuale di tensione in fase di montaggio che mi garantisce la tenuta. Se
avessi solo il secondo avrei fuori uscita di fluido.

La scelta del materiale della guarnizione deve essere fatta apriori, sulla compatibilit tra fluido e materiale
della guarnizione. La guarnizione a causa del tiro subisce una deformazione permanente e per questo
motivo non pu essere utilizzata, ma nel caso in cui sia necessario il riutilizzo, si effettua una ricottura che
riporta la guarnizione allo stato tensionale iniziale, solo nel caso in cui essa sia di materiale metallico, nel
caso sia in materiale sintetico non pu pi essere utilizzata.

Dopo aver calcolato il tiro dei bulloni possibile verificare la resistenza della flangia: considerando che il
momento flettente dovuto al tiro dato da: Mf=Te*S con S= distanza tra il foro e il punto dattacco tra
flangia e tubo. Le tensioni massime si hanno nei punti esterni della flangia, quindi in caso di flangia saldata,
in corrispondenza della saldatura, allora la verifica si far in basse alla tensione limite del materiale
dapporto.

-Tipi di guarnizione:

1) Piana;
2) Metallo-plastica: costituite esteriormente da una lamina metallica molto sottile, ed internamente
da un materiale soffice e di gomma. Possono essere incamiciate piane o ondulate, londulazione
serve a rendere questa guarnizione pi deformabile. Non sono buone con macro-rugosit;
3) Ad anello: utilizzata per pressioni rilevanti, in quanto lanello si incunea nelle cavit;
4) A spirale metallico (costituite da un metallo avvolto a spirale), possono essere riutilizzate.

-Rugosit superficiale:

1) Macro-rugosit: creata artificialmente tramite un utensile, che lascia dei solchi triangolari con un
passo di 1/64 di pollice ed una profondit derivata da un arco di 60. come se effettuassimo una
filettatura piana con un tornio per filettatura con un passo di 1/64 di pollice. Questo si fa perch
con determinati materiali si abbiano delle buone caratteristiche di tenuta;
2) Micro-rugosit (rugosit naturale).

Per decide il tipo di finitura da utilizzare, dobbiamo analizzare landamento delle pressioni al variare della
rugosit superficiale, dopo aver scelto il materiale della guarnizione. Ho un diagramma in cui mi sono
riportati i valori della pressione idraulica in funzione della pressione specifica (libra/pollice^2), al crescere
della pressione specifica aumenta la pressione idraulica.

I diagrammi sono standardizzati in base alla finitura superficiale:

1) Finitura molto liscia: ottenuta tramite rettifica;

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 2) Finitura commerciale: ottenuta al tornio (5-6 micron);
3) Finitura fonografica (macro-rugosit piana, cio una spirale);
4) Finitura concentrica (macro-rugosit concentrica, tanti cerchi concentrici): ha una tenuta migliore
rispetto alla precedente, poich non c alcun passaggio tra la parte interna e quella esterna, per
nel caso di flange con grosso diametro il costo elevato, rispetto alla precedente.

-Scaricatori di condensa:

sono degli accessori che vanno inseriti nelle tubazioni di vapore e ad aria compressa, servono ad espellere
la condensa dalla tubazione. Laccumulo di condensa pu essere dovuto a cause diverse (tubazione
coibentata male o troppo lunga, variazioni elevate di temperatura, in quelle ad aria compressa avviene
poich laria aspirata umida). La presenza di condensa porta limpianto fuori uso, quindi necessario
eliminare la condensa nel momento stesso in cui si sta formando, poich pu dar vita al colpo dariete e a
corrosione. Visto che la condensa si viene a creare continuamente, gli scaricatori devono essere disposti per
tutto il percorso della tubazione. Ad impianto fermo uno scaricatore deve essere aperto per consentire la
fuoriuscita dellaria. Oltre a scaricare la condensa deve anche scaricare le eventuali sacche daria che si
vengono a creare, e devono avere una risposta automatica ed istantanea.

Tipi di scaricatori:

-Termostatico:

Si basano sulla considerazione che la condensa ha una temperatura inferiore rispetto a quella del vapore.
Lo scaricatore viene inserito in una deviazione della tubazione. Questi scaricatori vengono anche chiamati
bimetallici, poich sfruttano la dilatazione di metalli differenti. Lo scaricatore costituito da due lamelle
circolari e saldate allestremit. La lamella inferiore forata, mentre quella superiore porta un cilindretto
che a sua volta porta un otturatore. Quando il sistema investito da vapore le due lamelle si dilatano e
chiudono lotturatore. Se arriva condensa il si raffredda con la conseguente apertura dovuta
allabbassamento dellotturatore, dato dalla lamella superiore che torna a non essere dilatata, e la
conseguente espulsione di condensa. Se non si verifica una sostanziale differenza di temperatura, lo
scaricatore non si apre o si apre parzialmente.

Vantaggi: consente di scaricare laria ( aperto ad impianto chiuso), impedisce la rottura

dellimpianto per congelamento della condensa, scarica automaticamente la condensa;
Svantaggi: se la differenza di temperatura piccola vi pu essere una chiusura parziale o
unapertura parziale, questo causa nel primo caso perdite di vapore, nel secondo accumulo di
condensa. Per ovviare a questo problema lo accoppio ad uno scaricatore a galleggiante che ha lo
svantaggio di non restare aperto ad impianto fermo.

-A galleggiante:

leffetto dellapertura dato dalla spinta dArchimede, appunto si accumula la condensa in un serbatoio e
che fa alzare un galleggiante, che tramite un sistema di leve fa alzare lotturatore.

Oltre allo svantaggio precedentemente descritto, vi anche la possibilit che la condensa diventi ghiaccio.

Per ovviare a questi problemi come detto prima mettiamo lo scaricatore termostatico e a galleggiante in
parallelo, lo scaricatore termostatico, deve essere tarato in modo tale da non intervenire a temperature
desercizio, ed essendo che la condensa calda corrosiva, esso deve essere fatto di materiale pi pregiato,
ci comporta un aumento del costo.

-Termodinamico:

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Quando faccio passare un sistema bifasico attraverso una strozzatura, con la riduzione di pressione la parte
liquida tende a vaporizzare, viceversa se ho una massa aeriforme se raffreddo ho il fenomeno della
condensa, questi sono i principi su cui si bassa la valvola. Il condensatore cos composto: c un duomo
(parte dove si accumula il vapore saturo) sopra la tubazione e dentro la tubazione c un setto, abbiamo un
disco che ha un diametro esterno leggermente inferiore di quello interno del duomo. Il disco libero di
muoversi allinterno del duomo. Ad impianto fermo arrivano aria e condensa fredda, allora lo scaricatore
aperto, perch questa miscela tende a sollevare il dischetto verso lalto. Appena arriva il vapore esso
affluisce dentro la camera del duomo, dove subisce una laminazione che diminuisce la pressione ed
espande laeriforme. La laminazione si ha grazie alle pareti coniche del duomo che fanno venire a creare un
gioco con il dischetto. Lespansione del vapore crea una contro pressione che chiude la valvola, non
facendo uscire il vapore. Lunico svantaggio che se arriva vapore abbastanza frequentemente a causa del
basso peso si avr uno sfarfallamento dellotturatore, con conseguente perdita di vapore. Ha un costo
minore e ha bisogno di una minore manutenzione.

-Stress termico:

Lallungamento dovuto alla dilatazione termica in un tratto di tubazione uguale a l=lT. Se lo stress
termico non verifica la tubazione, una possibile soluzione quella di modificare il percorso, realizzando un
loop che aumenta la flessibilit. Il loop per presenta alcuni svantaggi: aumento dei costi, aumento dei
carichi dovuti al peso proprio ed al peso del fluido, perdite di carico localizzate, creazione di un momento
torcente. Quindi non sempre vantaggiosa.

Nel caso di linea ad L la sezione pi sollecitata quella in corrispondenza del tratto pi corto, dovuto
allallungamento del tratto pi lungo, quindi la verifica viene fatta in quella sezione, nel caso in cui la
verifica non soddisfatta si pu risolvere facendo un loop in modo tale da allungare il tratto pi corto, cos
da aumentare la sua flessibilit.

SERVIZIO CALORE

-Fluido vettore:

Dobbiamo utilizzare un fluido che a parit di portata termica (Kcal/h) abbia una portata ponderale (Kg/h)
pi bassa, quindi contenuto termico pi alto. Allora utilizzo il vapore dacqua poich ha un alto contenuto
termico, non tossico ed facilmente reperibile a basso costo. Ma deve essere trattato poich contiene
magnesio e calcio che possono sedimentare, rovinando le tubazioni e creando malfunzionamenti
dellimpianto.

-Caratteristiche di qualit:

Sono pressione, temperatura e titolo, in genere il titolo uguale ad 1 (vapore saturo secco), poich non
voglio la condensa.

Negli impianti a vapore lo stress termico molto rilevante.

Solitamente le tubazioni sono ricoperte da un coibente, che serve ad aumentare la resistenza termica, cos
da disperdere meno calore nel tragitto, quindi aumenta il rapporto tra calore fornito allutenza e quello
prodotto in centrale. Il coibente pu essere in: lana di vetro, polietilene espanso, lana di roccia.
Considerando che allaumentare dello spessore diminuisce il calore disperso, quindi il costo di produzione,
ma aumenta il costo del coibente, dobbiamo fare unanalisi del costo per trovare lo spessore ottimale.
Calcolo i costi desercizio in un anno al variare dello spessore considerando Q dispersa= K*s*T (Kcal/h)
dove K funzione della natura del coibente. Calcolo quello in un anno. Moltiplico Q per il costo delle Kcal
per unit termica, allora trovo un costo che va diminuendo al crescere dello spessore.

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Calcolo i costi dimpianto comprendono sia il materiale del coibente sia la manodopera, tramite
lammortamento li trasformo in costo equivalente annuo e lo sommo al precedente, questo costo totale
avr un minimo in funzione dello spessore ed in corrispondenza di questo avr lo spessore ottimale del
coibente.

-Sistema con o senza accumulo:

limpianto richieder una Q che oscilla tra un massimo ed un minimo intorno ad una Qmedia, dovuto al
fatto che non tutte le utenze, in un impianto centralizzato, funzionano contemporaneamente. In base alle
oscillazioni tra massimo e minimo dobbiamo andare a scegliere la nostra caldaia. Nel caso di centrale con
accumulo se si lavora lontani dalla Qmedia per lungo periodo, si incorre in problemi. Per questo motivo per
scegliere la centrale non si fa riferimento alla variabile stagionale ma a quella a breve periodo (ore di
funzionamento giornaliero). Se ho una centrale con accumulo la sua potenzialit (quantit di calore
nellunit di tempo) paria alla Qmedia, allora sopperisco alla richiesta di calore maggiore della Qmedia, in
parte con laccumulatore ed in parte con la centrale. Se la centrale senza accumulo la sua potenzialit
pari alla Qmax. La centrale senza accumulo non funziona mai in condizioni di stazionariet, ci sar una
continua oscillazione della Q prodotta per seguire la richiesta dellutenza, ma se i picchi sono repentini non
possibile utilizzare una centrale senza accumulo. Per sopperire a questo problema si produce vapore in
quantit superiore a quello richiesto, gettando quello in eccesso tramite una valvola di sfioro
nellatmosfera, in base alla richiesta dellutenza per adeguare la potenzialit (questo crea delle perdite).
Trovo anche difficolt a mantenere t e p entro un range di valori, per questo motivo produco a t e p
maggiore e tramite un impianto di depressurizzazione e desuriscaldamento li adeguo continuamente a
quelli richiesti.

-Funzionamento centrale con accumulo:

Prima delle utenze metto una valvola di adduzione per mantenere p e t costante, poich lutenza ha una
richiesta di calore variabile, questa valvola servocomandata tramite un sensore (trasduttore) che legge la
pressione e la temperatura a monte delle utenze, lo trasforma in un segnale elettrico e lo confronta con un
segnale di riferimento ed in base a questo tramite un motore elettrico apre o chiude la valvola. Avr una
valvola servocomandata anche alluscita della caldaia (che funziona a regime con una Qmedia) con un
sensore che legge pressione e temperatura per mantenerle constanti. Tra le utenze e la caldaia (quindi tra
le due valvole) metto un accumulatore, dove al suo interno si accumuler una certa massa liquida e di
vapore, per garantire il verso di percorrenza metto delle valvole di ritegno. Il meccanismo dellaccumulo
automatico. Quando la richiesta di calore minore della Qmedia, la pressione a monte delle utenze
aumenta, di conseguenza la valvola servo comandata si chiude per mantenere costanti p e t quindi
aumenta la pressione nella linea tra le due valvole, allora il fluido si accumula nel serbatoio facendo
aumentare la pressione fino allequilibrio ed il vapore si liquefa nel serbatoio, in questo modo il calore
imprigionato sotto forma di variazione di livello di liquido, il calore accumulato pari a larea sotto Qmedia.
Nel caso il qui le utenze richiedano pi calore, la pressione a monte delle utenze diminuisce e di
conseguenza la valvola si apre, facendo diminuire la pressione nella linea con conseguente uscita di vapore
dallaccumulatore cos da aumentare la portata termica.

Svantaggi: accumulo possibile per brevi periodi di tempo poich non posso accumulare grandi quantit e
dovrei avere un grande serbatoio con una grande superficie di scambio termico che aumenterebbe le
perdite ed i costi.

Un'altra cosa di cui tener conto che le quantit di calore ceduto ed accumulato sono uguali mentre la
quantit di vapore ponderale diversa, poich le entalpie di accumulo e di cessione sono diverse, in
particolare quella di accumulo maggiore di quella di cessione ed essendo Macc=Qacc/entalpia, avremo
che la quantit di massa accumulata sar minore di quella ceduta. Se questo processo si ripete per molto

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tempo dovr mettere un reintegratore di liquido per aumentare il livello. Essendoci dispersione di calore
nellaccumulatore si ha anche accumulo di condensa, ma il primo aspetto maggiore, quindi ho sempre
necessit di reintegro.

Vantaggi: la caldaia funziona con una potenzialit media. Se i picchi sono abbastanza elevati ho un
risparmio del costo del generatore che va proporzionato con la Qmedia.

-Funzionamento centrale senza accumulo:

il costo dimpianto maggiore. Il regime non stazionario, la caldaia deve bruciare pi o meno
combustibile per adeguare la portata di calore alla richiesta delle utenze. La variazione della portata di
calore non istantanea, quindi produco, come precedentemente detto, con Qmax e valori di temperature
e pressioni pi alti, il vapore passera prima dal desurriscaldatore, perch produce variazioni di pressione, e
poi dal depressurizzatore.

Per desurriscaldare posso utilizzare un sistema ad iniezione dacqua o uno a superfici.

-Iniezione: inietto acqua fredda che si miscela con il vapore, grazie al calore ceduto dal vapore per
vaporizzare lacqua abbasso notevolmente la temperatura. Il depressurizzatore viene messo dopo lingresso
della portata dacqua perch liniezione fa crescere la pressione.

Fare la dimostrazione dagli appunti di Marco.

-Sistema a superfici: alluscita della caldaia avremo vapore surriscaldato, tramite uno spillamento ne viene
portata una certa quantit, in base al grado di desuriscaldamento richiesto, nella parte bassa della caldaia e
messo a contatto con lacqua fredda da riscaldare tramite uno scambiatore a superfici, lo spillamento viene
regolato da due valvole automatiche. Lavoriamo in un range di temperature.

-Cogenerazione:

Produzione combinata di calore ed energia elettrica. Solitamente vengono utilizzate nel caso in cui
limpianto sia isolato, abbia bisogno della continuit del servizio o per risparmio economico. Produco
vapore a temperatura e pressione pi elevata e sfrutto lespansione in una turbina a contropressione per
produrre energia, e do alle utenze la portata di calore richiesta. Il rendimento della cogenerazione alto
perch sfrutto la non isoentropicit della turbina per riscaldare il vapore che andr alle utenze. Quindi avr
costi di impianto maggiori, ma costi desercizio minori. Gamma rappresenta le perdite termiche ed pari a
energia che posso produrre/energia teorica. Producendo solo energia elettrica non avrei alcuna
economicit dellimpianto, ma con la cogenerazione potrei averla. Si usano turbina a contropressione
poich a differenza di quelle a condensazione, il vapore esce dalla turbina con il contenuto termico
necessario per fornire calore alle utenze. Quindi questi impianti devono essere progettati da valle a monte
per garantire le caratteristiche di qualit richieste dalle utenze. Posso affermare che il sistema visto nel
complesso ha rendimento unitario. Inoltre spendo meno per produrre un KWh rispetto alla turbina a
condensazione, perch ho un consumo specifico ( linverso del rendimento, ma per distinguere la parte
elettrica da quella termica espresso in Kcal/KWh) minore, visto che parte del calore lo produce
lespansione reale in turbina. Quindi la quantit di combustibile utilizzata per produrre energia sar minore
rispetto a quella in una turbina a condensazione. Il risparmio di una cogenerazione pi che essere
microeconomico macroeconomico, poich vi sarebbe risparmio di combustibile, quindi incentivi statali.

-Caratteristica:

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in base alla richiesta delle utenze segno i punti di funzionamento dellimpianto in un diagramma P-E (x-y)

con P=portata=Kg/h ed E=potenza elettrica= 860
[KW], quindi scelgo una caratteristica media
dellimpianto, cio che passi per il baricentro dei punti caratteristici della nube. Langolo della retta dato
da arctan( )

In base alla posizione del punto di funzionamento nascono delle considerazioni da fare:

Sopra la retta: ho due possibilit di scelta, con portata giusta ma energia inferiore o con energia
giusta ma portata maggiore. Nel primo caso integro energia dalla rete, quindi se limpianto isolato
non possibile, nel secondo caso la portata in pi la posso usare ad esempio per limpianto di
ventilazione, allora avr una trigenerazione. Per quanto detto precedentemente nel caso
dimpianto isolato, la caratteristica sar al di sopra di tutti i punti di funzionamento, poich avere
portate maggiori non molto conveniente.
Sotto la retta: ho sempre due casi, energia corretta ma portata minore o portata corretta ed
energia maggiore. Nel primo caso metto una tubazione di by-pass che fornisce vapore direttamente
alle utenze, ed fornita di un desurriscaldatore e depressurizzatore, in pi fornisce la continuit del
servizio quando il gruppo turboalternatore fermo, inoltre prima delle utenze ho una valvola di
sfioro che serve a limitare la massima pressione per non superare quella nominale richiesta dalle
macchine. Nel secondo caso lenergia in eccesso pu essere venduta (per poco tempo a causa delle
norme).

-Contratto dintegrazione:

un contratto tra unazienda ed un ente che fornisce energia. sempre possibile anche se in alcuni casi
molto gravoso. Il costo dovuto sia al reale consumo sia alla potenza impiegata S=KE+mEh. Il primo
termine dovuto alla potenza impiegata. Lintegrazione sempre possibile, la vendita solo sotto certe
condizioni.

La pendenza della curva caratteristica non pu essere troppo elevata per motivi tecnologici, quindi nel caso
in cui vi sia il bisogno di pendenze che superano i limiti tecnologici, si utilizzano gli impianti misti.

-Impianti misti:

Parte dellenergia prodotta per condensazione parte per contropressione. Il consumo specifico aumenta
di circa 3 volte. Per il consumo specifico si fa una media ponderata tra le due turbine, la media viene fatta
anche per il rendimento poich le turbine lavorano in parallelo. Limpianto molto flessibile ma costoso.
Posso diminuire i costi, con conseguente diminuzione della flessibilit, utilizzando una sola turbina con uno
spillamento intermedio.

-Regolazione della frequenza elettrica:

le caratteristiche di qualit devono essere sempre rispettate. Si deve andare a regolare la frequenza
elettrica, della corrente generata dalla turbina, per poterla immettere nella rete. Se c uno squilibrio
comando una valvola diniezione in turbina al fine di ripristinare i giri dellalternatore:

Se sono in un impianto in parallelo con la rete esterna proprio la rete a regolare la frequenza.
Se limpianto isolato allora devo prevedere una tubazione di by-pass. Nel caso dimpianti isolati la
tubazione di by-pass deve essere sempre presente perch non possiamo immettere energia nella
rete. Avremo due valvole una prima della turbina ed una prima delle utenze in modo tale da far
arrivare alle utenze il giusto carico termico, regolando il carico elettrico.
Nel caso dimpianto misto, avremo due valvole una per quella a condensazione che sente il segnale
di frequenza ed una per quella a contropressione che sente il segnale di pressione.

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 Se misto con una sola turbina, si hanno sempre due valvole una allingresso della turbina che regola
la frequenza ed una nello spillamento che regola la pressione che dovr arrivare alle utenze.
Se si hanno delle richieste denergia con picchi frequenti non possibile risolvere con le turbine a
vapore, quindi bisogner usare turbine a gas o motori endotermici.

-Turbine a gas:

composta da un compressore che aspira aria dallesterno e che brucia una certa quantit di combustibile
allinterno della camera di combustione, da una turbina che scarica dei fumi caldi (300 C) ed uno
scambiatore di calore a superfici, che non permette il cambiamento di fase del liquido, quindi avremo dopo
lo scambiatore una pompa una caldaia ed in fine le utenze. Nello scambiatore entrano fumi caldi ed acqua a
20 ed esce acqua ad 80-90 che successivamente viene mandata alla pompa e poi in caldaia ed in fine alle
utenze. Per evitare lutilizzo di una caldaia si pu realizzare un sistema flash, costituito sempre da uno
scambiatore di calore che pu dare in uscita anche vapore. In questo caso entrano sempre fumi caldi ma
esce vapore che viene mandato al depressurizzatore per poi andare alle utenze, ed anche fumi freddi a
100. Questo circuito ha una maggiore velocit di risposta ma rendimento minore dello scambiatore di
calore perch ha superfici piccoli ma differenze di temperatura grandi (Q=KST). Hanno costi e potenze
elevate: circa 10-30 mila giri al minuto, quindi vi sar il bisogno di raddrizzatori ed inverter per regolare la
frequenza.

-Motore endotermico:

Solitamente a diesel, hanno rendimenti bassi (0,25-0,30). Le perdite sono dovute ai fumi di scarico che
disperdono una certa energia termica, ed hanno bisogno di un circuito di raffreddamento. Tramite
limpianto di raffreddamento e i fumi di scarico riscaldo lacqua con degli scambiatori, che mi permette
daumentare il rendimento (circa 0,6).

-Valutazioni economiche:

dobbiamo fare una valutazione microeconomica per vedere se lautoproduzione conviene confrontando il
prezzo dellenergia prodotta con quello di quella acquistata. Il costo della produzione sar dato da
CKWh=sommatori(Ci)/Eh. I Ci sono costi relativi alla sola produzione elettrica, quindi non devo considerare
quelli del servizio termico che avrei comunque. I Ci comprendono sia i costi dimpianto che desercizio.

Costi dimpianto:

Turboalternatore: il pi rilevante;
Differenza tra le caldaie: devono resistere ad uno stress termico maggiore, poich la loro
potenzialit maggiore, quindi hanno un costo pi rilevante;
Differenza costo pompa: la potenza della pompa sar maggiore poich dovr immettere il fluido in
caldaia ad una pressione pi alta (Potenza=P*Q), quindi costo maggiore;
Costo trattamenti acqua: si considera sempre la differenza tra i costi, senza cogenerazione devo
soltanto addolcire, mentre con la cogenerazione devo anche demineralizzare per non creare
problemi in turbina.

Considerando solo i costi dimpianto non avrei alcun vantaggio perch leconomicit che si ha avendo
potenze pi elevate non compensata.

Costi desercizio:

Differenza costo combustibile: si ha un risparmio perch il consumo specifico diminuisce;

Costo manutenzione: una frazione del costo dimpianto (2-3%);
Differenza costo personale: personale pi specializzato;
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 Prodotti per il trattamento delle acque;
Differenza costo energia per il pompaggio.

-Calcolo C combustibile: lunico che posso esprimere facilmente. Utilizzo la differenza perch solo
quello che mi serve per produrre energia elettrica. Fare dimostrazione dagli appunti di marco.

In conclusione noto che microeconomicamente la cogenerazione non mi conviene poich la differenza tra il
costo dellenergia autoprodotta e quella acquistata bassa, quindi per guadagnare dovrebbe passare molto
tempo, ma ho una convenienza macroeconomica per il risparmio di carburante.

-Valutazione per unazienda che si trova in parallelo con la rete esterna:

Considero di poter vendere e prelevare dalla rete. Faccio un bilancio sia in termini economici che
energetici. Eguaglio lenergia necessaria allazienda alla somma di quella prelevata, ceduta, e prodotta.

Considero le spese che sono la somma delle energie precedentemente citate, moltiplicate per i relativi
costi, considerando uguale il prezzo dacquisto e di vendita. Ci che mi fa variare la spesa la variazione di
entalpia, allaumentare della quale aumenta la pressione, ma diminuisce lenergia prelevata, ed aumenta
quella prodotta, quindi possiamo affermare che la spesa una funzione della pressione. Ora andiamo a
sostituire nellequazione della spesa lequazione energetica. Considerando che lenergia necessaria
allazienda costante, avremo che il minimo costo dipender esclusivamente dallenergia autoprodotta che
moltiplica il costo dacquisto meno quello dellenergia autoprodotta. Devo trovare il massimo di questa
funzione per avere il minor costo, al variare di P, quindi devo trovare la pressione ottimale desercizio, per
la quale si ha la giusta quantit di autoproduzione. Guardare la dimostrazione dagli appunti di marco.

SERVIZIO AD ARIA COMPRESSA

Il fluido vettore utilizzato laria compressa, che serve a trasferire energia meccanica a distanza, lenergia
meccanica pu essere trasferita a distanza anche grazie allenergia elettrica. Il rendimento basso rispetto
a quello elettrico, a causa delle fughe e delle perdite di carico. Nonostante il basso rendimento essa viene
utilizzata perch presenta dei vantaggi, per la sicurezza, e per lergonomia delle macchine che funzionano
ad aria compressa essendo molto pi leggere. Un attuatore pneumatico pesa meno ed meno complesso.
Laria viene utilizzata per moti lineari.

-Parametri dellaria:

un miscuglio di gas, alcuni perfetti (ossigeno ed azoto), altri non perfetti (vapore e anidride carbonica).
Noi preleviamo aria a 20, quindi i due gas non perfetti sono prossimi alla trasformazione, allora il modello
del gas perfetto risulta molto approssimato. Uno dei problemi la quantit di vapore presenti nellaria,
poich la condensa risulta essere pericolosa per limpianto. I compressori utilizzati per comprimere laria
sono volumetrici, quindi utilizzano la variazione di volume per far variare la pressione, se vi la presenza di
condensa, essendo incomprimibile, la pressione aumenta di molto e nascono problemi. Un parametro
molto importante, che ci d informazioni sulla distanza dal punto di rugiada (condensa), lumidit relativa
(0 1), pari al rapporto tra la pressione parziale del vapore nelle condizioni considerate e in
condizioni di saturazione. La pressione parziale di vapore saturo una funzione crescente della sola
temperatura, al crescere della quale aumenta la quantit di vapore presente nellaria. Lo strumento che
misura lumidit relativa lo psicrometro. Unaltra grandezza importante lumidit assoluta (Xv) che serve
a misurare la quantit di acqua disciolta in un m3 di aria secca, che serve per dimensionare gli scaricatori di
condensa. Xv= grammi di acqua in vapore/ massa daria secca. Nel suo ciclo laria subisco in ordine,
aspirazione, compressione, e espansione. Nel caso di una trasformazione a pressione costante, con
variazione di temperatura, la pressione parziale in condizione di saturazione cresce e quindi diminuisce
lumidit relativa. Se la trasformazione isoterma (nella realt impossibile), la pressione parziale del

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vapore cresce linearmente, allora cresce linearmente anche lumidit relativa fino ad arrivare a 1. Per
umidit relativa pari a 0 allora aria secca, pari a 1 allora aria satura. Nel caso di compressione reale avr una
politropica, quindi alla fine della compressione lumidit relativa sar minore, perch la condizione
prevalente laumento di temperatura che fa aumentare la pressione parziale di saturazione.

-Umidit assoluta in funzione di quella relativa:

Considero laria come gas perfetto, anche se commetto un errore, soprattutto per il vapore dacqua perch
e molto vicino al suo punto di trasformazione. Per la dimostrazione guardare gli appunti di marco.

-Compressore a un solo stadio:

Il rapporto barico il rapporto tra la pressione di scarico e la pressione daspirazione. La temperatura alla
fine della compressione, quindi della trasformazione politropica (PVm=cost. con 1<m<K), in genere molto
alta (250C). Devo cercare di diminuire larea del ciclo per spendere meno energia. La temperatura elevata
pu provocare problemi di lubrificazione, poich causa levaporazione del lubrificante. I piccoli
compressori ad un solo stadio sono soggetti al grippaggio. Per i motivi precedentemente descritti, il
compressore ad un solo stadio non pu essere utilizzato a livello industriale, quindi andremo a vedere il
compressore a due stadi.

-Compressore a due stadi:

Parto da una pressione iniziale ed arrivo ad una pressione finale tramite uno stadio intermedio. Prima che
laria passi dal primo compressore al secondo, viene raffreddata, questo fa diminuire laria del ciclo, quindi
avr un risparmio di lavoro. Questo raffreddamento intermedio, che si ha tra due cilindri, quello a monte
che aspira da quello a valle, viene chiamato intercooler. Diminuendo il lavoro, diminuisce la potenza
impiegata, per compiere la compressione, quindi si avr un rendimento maggiore. Lumidit relativa
diminuisce lungo le due compressioni, ma aumenta durante il raffreddamento, dove considero che lo
scambiatore lavori a pressione costante. Se durante il raffreddamento lumidit relativa pari a 1, il
secondo compressore aspirer aria pi condensa, questo crea problemi, per questo motivo prima
dentrare nel secondo compressore avremo uno scaricatore di condensa, in modo tale che il secondo stadio
aspirer aria satura di vapore ma senza condensa.

-Dimensionamento dello scaricato:

Devo andare a calcolare lumidit assoluta per vedere quanta condensa si former per Kg di aria trattata. La
caratteristica dello scaricatore data dai grammi scaricati per Kg daria trattata. Per vedere se si forma
condensa, mi ricavo la differenza dellumidit assoluta tra fine ed inizio del raffreddamento, se questa
maggiore di 0 allora avr condensa. La prima cosa da fare quella di controllare se viene raggiunto il punto
di rugiada.

I valori noti sono quelli prima della compressione cio la pressione, la temperatura e lumidit relativa.
Tramite lumidit relativa e la pressione parziale di saturazione (che trovo grazie alla temperatura), trovo la
pressione parziale di vapore e grazie al rapporto barico tra la P iniziale e quella intermedi trovo la pressione
parziale di vapore intermedi, la pressione cresce linearmente. Ora conosco la pressione parziale di vapore e
la temperatura prima del raffreddamento, e la temperatura di fine raffreddamento. Per andare a vedere se
siamo in condizioni di aria satura, si usa il diagramma della pressione parziale di saturazione, entrando in
tabella con la pressione parziale di vapore di fine compressione, che non rimane costante per il
raffreddamento perch parziale, trovo la temperatura per cui la pressione parziale di saturazione uguale
a quella duscita dalla prima turbina, che chiamer temperatura di rugiada. Se questa temperatura
compresa tra quella dinizio e fine raffreddamento, allora sar in condizioni di aria satura. Ora tramite la
formula che mette in relazione lumidit relativa e quella assoluta, calcolo la differenza, tra prima e dopo il

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raffreddamento, dellumidit relativa, questa differenza mi dir quanta condensa dovr allontanare con lo
scaricatore.

Il secondo stadio costituito da un cilindro analogo al primo, ma pi piccolo, perch dovr trattare meno
volume (laria arriva in parte compressa, quindi con un volume specifico minore e poich la massa la
stessa le cilindrate stanno tra loro come il rapporto dei volumi specifici). Dopo essere uscita dal secondo
compressore, sicuramente con umidit relativa minore rispetto al suo ingesso, laria avr una temperatura
elevata, ma dovr essere distribuita alla rete a temperatura ambiente, quindi metto a valle un
raffreddatore finale con un altro scaricatore, alluscita dello scaricatore avremo un serbatoio, prima
dellingresso nella rete.

-Serbatoio:

un volume di stoccaggio, ma le sue funzioni sono molteplici:

un ulteriore camera dove proseguire il raffreddamento, poich lo scambiatore da solo non riesce
a portare laria a temperatura ambiente.
Ha una valvola di fondo che fa uscire la condensa se troppa. come un grosso scaricatore di
condensa e la sua capacit dipende dal volume. Il prelievo dellaria dal serbatoio, per essere
immessa nella rete, avviene dallalto per vitare di mandare condensa.
Ha la funzione di smorzare le pulsazioni, cio senza di lui manderei laria solo nella fase di scarico e
la portata non sarebbe constante, cos come la pressione oscillerebbe attorno ad un valore medio,
questo potrebbe sovraccaricare le apparecchiature a fatica. In questo modo non annullo
completamente le pulsazioni, ma le diminuisco. I picchi di pressione saranno funzione del volume
del serbatoio.
Ha la funzione daccumulare dellaria se la richiesta delle utenze variabile. Non viene considerata
la portata, in quanto comprimibile, ma viene considerata la resa daria, cio si riferisce la portata
volumetrica a delle condizioni standard (20, 1 atm).

-Funzione smorzatore di pressione:

per il dimensionamento del serbatoio devo, considerare dei picchi di pressione massimi, che non devono
essere superati, per salvaguardare le utenze e la rete con i suoi accessori. Al crescere del volume
diminuiscono i picchi. Andando a considerare il secondo stadio, avremo che in un giro soltanto per una
frazione di tempo si avr lo scarico, quindi il tempo di scarico sar una frazione del tempo di un giro
completo. Viene inviata una quantit di volume daria dal compressore al serbatoio, questa quantit in
parte viene assorbita dalla rete ed in parte viene accumulata nel serbatoio, in modo tale che nei tempi
daspirazione del compressore, vi sia una quantit di volume daria inviata dal serbatoio alla rete, in modo
tale da dare continuit di servizio. Il volume accumulato nel serbatoio responsabile dellaumento di
pressione. Se lutenza richiede quantit daria costante, devo stabilire il volume da accumulare in funzione
di questa quantit. Quindi con lipotesi di portata costante, possiamo affermare che la portata volumetrica
totale sia uguale sia a quella del periodo inattivo che a quella del periodo attivo. Quindi eguagliando la
portata totale e quella del periodo inattivo, andiamo a trovare quanto vale il volume accumulato, avendo
noti il tempo totale di un giro del compressore ed il tempo di scarico, ma anche il volume totale compresso.
Nel serbatoio, la quantit di volume accumulato responsabile delle pulsazioni, ed ipotizzando che avvenga
una trasformazione politropica che pi vicina ad una adiabatica che ad unisoterma, poich lisoterma
dovei avere scambio di calore, ma non ho il tempo necessario per cui questo avvenga. Quindi scriviamo
ladiabatica per la trasformazione che avviene nel serbatoio prima della fase di scarico,ed eguagliandola a
quella dopo la fase di scarico, avremo allora che P*V^K=(P+P) * (V-V2) ^ K con (P+P) la massima
pulsazione consentita, (V-V2) portata ceduta alla rete durante il tempo di scarico. Prima dello scarico ho
una massa daria che occupa tutto il volume, dopo lo scarico e come se la massa daria che cera prima
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occupasse meno volume. Il bilancio che andremo a fare adesso e su una massa di controllo, quindi quella
precedentemente esistente allinterno del serbatoio. Fisso la massima differenza di pressione ammissibile e
vado a calcolare il volume voluto. Vedere dimostrazione dagli appunti di marco.

-Compressori:

Per potenze superiori ai 100 KW uso i compressori rotativi, per potenze inferiori, quelli alternativi.

Il problema pi rilevante riguarda la lubrificazione, poich laria non ha potere lubrificante, quindi ho
problemi di tenuta perch non sempre riesco a garantire la lubrificazione delle pareti.

I compressori alternativi sono regolati da valvole pneumatiche, cio dal gioco che si realizza tra linterno del
cilindro e la rete daspirazione e scarico, dove sono presenti per ogni condotta delle valvole che possono
essere schematizzate come valvole di non ritorno. Quando il pistone si muove dal punto morto superiore a
quello inferiore, causa una depressione allinterno del cilindro, la pressione esterna fa si daprire la valvola
lasciando entrare laria. Quando compie il movimento opposto la valvola precedente si chiude mentre la
valvola nel canale di scarico grazie alla pressione interna che si viene a creare, arrivando fino ad un certo
valore (come se ci fosse una molla), si apre permettendo lo scarico dellaria.

In genere la portata del compressore supera di un 20-30% la portata richiesta, per far fronte a picchi di
domando o a variazioni sulla linea.

-Regolazione portata:

P=portata=C*n*v con C=cilindrata; n=numero di giri; v=rendimento volumetrico (causato dal gioco tra
cilindro e pistone, laria residua si espande prima di far entrare laltra, quindi avremo uno spazio morto).

Per regolare la portata posso agire o sul numero di giri o sulla cilindrata. La cilindrata pu essere modificata
solo nel caso di compressore a pi cilindri, dove per non si ha una regolazione continua ed inoltre avremo
un aumento dei costi, quindi dovr agire sul numero di giri. Il motore che fa girare il compressore
asincrono, con una frequenza di 50 Hz, per date coppie s ha un ben preciso numero di giri. Si potrebbe
variare la frequenza, tramite un inverter, per variare il numero di giri, ed lunico modo per farli variare in
modo continuo, per comporta dei grossi costi oltre che problemi di manutenzione. Si potrebbe anche
usare un cambio continuo, ma ci comporta alti costi (rispetto alla trasmissione a cinghie) e bassa
affidabilit. Per evitare lutilizzo dellinverte si pu utilizzare un sistema a tutto o niente, dove si va a
spegnere ed accendere il motore, dove nei periodi di fermo il serbatoio (opportunamente progettato e di
grossa capacit) ad alimentare la rete. Il fatto che il compressore sia fermo durante molte ore nellarco
della giornata, comporta una minore usura, quindi una vita utile maggiore. Questo comporta dei problemi
per nel riavvio, poich la coppia richiesta e quella massima, a causa dellinerzia, e quindi la corrente di
spunto elevata, per evitare questo, allora cerco di far riavviare il compressore a vuoto scollegandolo dalla
rete (solo per grandi compressori).

La messa a vuoto pu essere:

A intercettazione delle tubazioni: metto unelettrovalvola collegata con il pressostato, che chiuda la
condotta daspirazione, quando la pressione nel serbatoio massima, ma il motore elettrico dovr
comunque vincere la depressione che si crea (ho molta potenza impiegata). Se la messa a vuoto
lunga a causa degli attriti sale la temperatura degli organi meccanici.
Aumento dello spazio morto: metto un serbatoio collegato con unelettrovalvola (come quella
precedente), dove il volume sar pari alla cilindrata, quindi non comprimo laria.
Lasciare aperta la valvola daspirazione: tramite una valvola che rimane aperta fino a quando non si
ha la pressione minima allinterno del serbatoio lunico lavoro fatto quello che serve a vincere la

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 resistenza del passaggio nella condotta, inoltre prelevando aria dallesterno si ha un
raffreddamento degli organi interni. Questo metodo va bene se i periodi di sosta non sono elevati.

-Compressori a palette:

un compressore rotativo, ha uneccentricit che produce la portata. Allinterno ci sono delle palette che
entrano ed escono dal rotore quando gira. Quando il rotore in movimento ci sono dei volumi daria che
vanno variando (ogni 180). In questo caso si parla di cilindrata equivalente (volume che tratto per ogni giro
completo). Nascono problemi di lubrificazione, legati al fatto che laria non ha propriet lubrificante, per
pu essere trattata (deumidificazione e lubrificazione), ma comporta un inquinamento dellaria.

-Turbocompressori:

Produco una variazione di pressione grazie alla variazione denergia cinetica. Non hanno problemi di tenuta
meccanica e di lubrificazione (laria non viene a contatto con il lubrificante).

-Rete di distribuzione aria compressa:

Criteri di progettazione: planimetria delle macchine (in genere la pressione e uguale per tutte le macchine,
ma se ci sono delle differenze la rete pu essere frazionata in bassa ed alta pressione). Ipotizziamo davere
un impianto con macchine che lavorano tutte alla stessa pressione. In genere limpianto centralizzato e la
centrale messa sul perimetro del complesso industriale, in modo tale daspirare aria pulita dallesterno.

La rete pu essere:

A semplice collettore: la rete parte dalla centrale e con un unico collettore distribuisce laria alle
utenze.
A doppio collettore: si hanno due collettori per garantire continuit al servizio (manutenzione,
nuove utenze, modifica della linea), ma ho un costo pi elevato.
Ad anello: si ha un anello chiuso al quale sono collegate le varie utenze. la soluzione migliore
perch distribuisce meglio il fluido, e si pu intervenire sulla linea senza fermare il servizio, grazie
allinserimento di valvole a monte ed a valle delle utenze. Quindi ho un vantaggio sia economico
che impiantistico.

-Rete a semplice collettore (dimensionamento del diametro):

Lutenza pi disagiata quella a distanza maggiore dal compressore a causa della caduta di pressione lungo
la linea. Se uso lo stesso diametro per tutti i tratti, ho un dispendio di materiale (le portate sono diverse): il
diametro influenza la velocit media e quindi a parit di portata, le perdite di carico.

La condizione da imporre per la scelta del diametro e che allutenza pi disagiata la caduta di pressione non
superi certi valori (con 8 bar la caduta di pressione non deve superare 0,2-0,3 bar).

Adottando lo stesso diametro si ha un risparmio sui pezzi di ricambio e sugli accessori presenti in
magazzino, ma si ha un dispendio inutile di materiale; adottando pi diametri, proporzionali ai valori delle
portate, si ha prezzi di magazzino maggiore (si devono avere pezzi di ricambio per ogni diametro), ma si
risparmi sulla linea e ho cadute di pressione minore. Essendo le utenze in cascata, la velocit
dattraversamento del fluido va via via diminuendo, quindi per reti molto lunghe molto sconveniente da
un punto di vista economico.

Supponendo un unico diametro avremo una formula semi-empirica per la caduta di pressione
P=(K*Q^(1,85) * l) /d; K e 1,85 dipendono dal fluido (per noi laria). Per pi utenze vedi dagli appunti di
marco. Imponendo la caduta di pressione massima mi posso ricavare d. le perdite che noi andiamo a

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calcolare con la formula precedente sono continue, ma se sono presenti dei tratti curvilinei avremo anche
perdite localizzate, di cui possiamo tener conto tramite il tratto rettilineo equivalente.

Nel caso in cui d varia avr unequazione ad n incognite, quindi per risolverla dovr frazionare la caduta di
pressione massima per ogni tratto.

Bisogna affrontare anche il problema della formazione di condensa che corrode il tubo, quindi lungo la linea
dobbiamo mettere degli scaricatori. Per la determinazione dello spessore ottimale si deve scegliere quello
che garantisce una resistenza meccanica pi duratura.

-Rete ad anello:

dobbiamo determinare quale lutenza pi disagiata. Consideriamo che la portata totale si divide in quella
di destra e quella di sinistra, ma noi non conosciamo queste due portate. Conoscendo lutenza pi
disagiata, possiamo dividere la rete in due linee a semplice collettore e quindi determinare il diametro. La
condizione da imporre e che la caduta di pressione sia uguale da entrambi i lati. Se ho una sola utenza
posso affermare che la Qtot e uguale alla somma di quella di destra e quella di sinistra, e che le cadute di
pressione sono uguali, risolvo con la formula precedente e trovo le due Q. Se ho pi utenze le analizzo una
alla volta e poi sommo la portata di destra e quella di sinistra.

Lerrore che si commette quello dusare il principio di sovrapposizione degli effetti per un sistema non
lineare, ne segue che in realt le due cadute di pressione saranno diverse. Se lerrore supera una certa
percentuale, bisogna cercare di correggerlo. La percentuale derrore commesso data dalla differenza delle
due cadute, fratto la caduta massima. Infatti la relazione tra Q e delta P non lineare a causa del moto
turbolento.

SERVIZIO COMBUSTIBILE

I combustibili possono essere:

Solidi: carbon-fossili;
Liquidi: olio combustibile, gasolio;
Aeriformi: metano, gas propano liquido.

Si preferiscono i gas per il minor inquinamento. Le centrali pi grosse possono lavorare con pi tipi di
combustibile, per avere maggiore flessibilit. Per i liquidi e il gpl si usano opportuni serbatoi, mentre per il
metano si usa una rete di distribuzione esterna. I serbatoi devono garantire un certo grado di sicurezza in
funzione del combustibile da contenere.

I serbatoi vengono distinti in base alla quantit di carburante che devono contenere, in: grandi, piccoli o
medi. La capacit di un serbatoio influenza la distanza che deve avere dallimpianto, e se vi sono altri
serbatoi, anche la distanza che devono avere gli uni dagli altri, ed il tipo di sistema antincendio da utilizzare.
Ad esempio per la benzina dovremo avere accorgimenti maggiori rispetto al gasolio.

-Struttura del serbatoio:

Il serbatoio viene appoggiato su un piano di cemento armato. Il serbatoio di solito di forma cilindrica ad
asse verticale con tetto conico, in questo caso si parla di serbatoio esterno. Allapice del serbatoio, quindi
nella punta del cono, avremo una valvola di respirazione, che si apre quando la differenza di pressione tra
interno ed esterno supera un certo limite. Infatti, durante la fase di carico laumento del livello del liquido
comprime il gas precedentemente presente allinterno del serbatoio, causando un pericolo desplosione,
mentre nella fase di scarico si verifica il processo inverso. Se il combustibile molto volatile, gran parte di
esso viene espulso tramite la valvola, quindi si ha un calo naturale del livello del carburante. Per legge
questo calo non pu superare 1,5% del volume annuale. In questi casi si ricorre a serbatoi interrati, che
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garantiscono unescursione termica e quindi una volatilit minore, oppure a serbatoi con tetto galleggiante
dove il tetto ricopre il livello del liquido e pu spostarsi verticalmente in funzione di esso. In questo caso
allinterno del serbatoio avremo solo liquido (va bene per benzina e gasoli leggeri). Nascono dei problemi di
tenuta laterale che vengono risolti con delle guarnizioni particolari.

Per diminuire il calore che il serbatoio riceve dallesterno, essi sono sottoposti a irrorazione dacqua tramite
un sistema a circuito chiuso. Essendo presenti difetti di fabbricazione nel serbatoio, essi vanno posti in dei
bacini di contenimento per evitare la fuoriuscita di fluido. Il bacino per ha dei difetti dovuti alle piogge,
poich si riempie di acqua piovana, allora utilizzer delle pompe per espellerla.

-Progettazione del serbatoio:

Per progettare il serbatoio in base al volume da stoccare, dobbiamo andare a trovare il diametro e laltezza,
in funzione della pressione massima ammissibile (1,5 bar) al fondo del serbatoio. La pressione massima sar
data da: h*(densit fluido) + tensione di vapore. Nel progetto del serbatoio ho due scelte: minimizzare i
costi o il calore assorbito a causa dellirraggiamento. Il minimo costo si ottiene minimizzando la superficie
totale del serbatoio, mentre il minimo calore, minimizzando la superficie esposta ai raggi solari, quindi
quella laterale ed il tetto. Il primo caso si ha quando D pari ad h, il secondo quando h=2D, in ogni caso h
non sede far superare il valore massimo di pressione ammissibile.

-Consumo di combustibile:

Il consumo di combustibile (Q) pu variare da Q-Q a Q+Q; il periodo dapprovvigionamento pu variare

da T-T a T+T; ed essendo il volume totale pari a Q*T, allora il volume pu variare da V-V a V+V. Allora
il volume di stoccaggio per la progettazione del serbatoio deve essere incrementato di una P che tiene
conto delle rotture delle scorte alla situazione di consumo e ritardo massimo, e di una R che tiene conto del
consumo e del ritardo minimo. Infatti nel secondo caso nel serbatoio rimarr una quantit di combustibile e
lo spazio restante deve poter contenere il volume del combustibile previsto normalmente.

AUTOMAZIONE PNEUMATICA

-Unit operatrici:

si intendono quei componenti che sono in grado di effettuare diversi tipi di lavoro (fissaggio, trasporto,
ecc.).

Possono essere suddivise in tre gruppi principali:

1) Per movimenti lineari (cilindri);

2) Per movimenti rotatori (motori, cilindri a rotazione)
3) Per combinazione di movimenti lineari e rotatori (unit di foratura)

-Unit operatrici per movimenti lineari:

possono essere impiegati per: serrare ed allentare, sollevare ed abbassare, premere e tirare, alimentare,
bloccare, aprire e chiudere.

Sono formati da: due testate, una camicia cilindrica, un pistone con sistema di tenuta, stelo del pistone,
guarnizione di tenuta dello stelo del pistone e diversi bulloni ed anelli di tenuta.

Termini relativi alle direzioni del movimento dei cilindri:

Corsa positiva: lo stelo del pistone si sposta verso lesterno del cilindro.
Corsa negativa: lo stelo del pistone si sposta verso linterno del cilindro.
Posizione positiva: lo stelo completamente fuori dal cilindro.
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 Posizione negativa: lo stello e tutto dentro il cilindro.
Camera positiva: quella sotto pressione nella corsa positiva.
Camera negativa: quella sotto pressione nella corsa negativa.
Connessione positiva: connessione dingresso durante la corsa positiva.
Connessione negativa: connessione dingresso durante la corsa negativa.

-Ammortizzamento a fine corsa: servono a diminuire le forze che si manifestano quando il movimento del
pistone viene arrestato dalle testate.

-Forze: i cilindri sono costituiti con lunghezze di corsa diversa per poterli adattare ad ogni esigenza. Sono
anche disponibili con diametri diversi per poter ottenere forze di valore variabile.

La forza di spinta data da: 1/4*pigreco*D^2*p (pressione di spinta).

La forza di trazione: 1/4*pigreco*(D^2-d^2) *p (pressione di trazione). Con D diametro del cilindro e d

diametro dello stelo.

Possiamo avere:

Cilindri a semplice effetto: il movimento del pistone ottenuto con aria compressa in una sola
direzione, mentre quello di ritorno ottenuto con altri organi (fig.8).
Cilindro a doppio effetto: comandato ad aria compressa in ambedue le direzioni di movimento
(fig.11).
Cilindri con stelo passante: la forza di spinta e trazione del cilindro sono uguali quando le pressioni
sono uguali.
Cilindri a 3 posizioni: sono formati da due cilindri con la stessa lunghezza di corsa. Posizione 1
(ambedue i cilindri a fine corsa positiva), posizione 2 (ambedue i cilindri a fine corsa negativa),
posizione 3 (uno dei due cilindri a fine corsa positiva).
Cilindri a 4 posizioni: sono formati da due cilindri con due lunghezze di corsa diverse. Posizione 1
(ambedue i cilindri a fine corsa negativa), posizione 2 (un cilindro a fine corsa positiva laltro a fine
corsa negativa), posizione 3 (un cilindro a fine corsa negativa laltro a fine corsa positiva), posizione
4 (ambedue i cilindri a fine corsa positiva).
Cilindri tandem: formato da due cilindri intercollegati meccanicamente con gli steli nella stessa
direzione. Le testate intermedie sono forate in modo tale che lo stelo del pistone del cilindro
posteriore spinga lo stelo del pistone del cilindro anteriore. Quindi avremo una forza di
compressione doppia, quando laria entra contemporaneamente nelle due camere.

-Motori pneumatici:

Possono essere reversibili o non reversibili.

Possono anche essere in base a come sono costruiti:

A turbina: dotato di un certo numero di lame montate su una ruota, che ricevono lurto dellaria
di alimentazione. Lenergia cinetica dellaria provoca la rotazione della turbina. Hanno elevata
velocit e bassa coppia torcente.
A pistoni: dotato di 6 o 4 pistoni che provocano la rotazione dellalbero a gomiti mediante la
rotazione delle bielle. Elevata coppia torcente ma velocit pi basse.
A lamelle: dotato di un verto numero di lamelle disposte in scanalatura radiale di un rotore.
Velocit elevate.
A pistoni incrociati: le bielle sono accoppiate a due a due e sono dotate di fori ovali che provocano
la rotazione dellalbero motore.

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 Cilindro a rotazione: utilizzato per movimenti rotatori alternati. costituito da un cilindro che
tramite un pignone ed una cremagliera, trasforma movimenti lineari in movimenti rotativi.

-Valvole:

per comandare le unit operatrici sono necessarie una certa combinazione di valvole.

I gruppi principali in cui possono essere divise le valvole possono essere:

Valvole di comando direzionale;

Valvole ausiliari
Gruppo per il trattamento dellaria.

-Valvole di comando direzionale:

A 2 connessioni: possono essere normalmente aperte o normalmente chiuse, nel primo caso la
valvola lascia passare laria quando la molla in posizione di riposo.
A 3 connessioni: a riposo lentrata chiusa mentre, luscita collegata con lo scarico, quando la
valvola azionata, lentrata si collega con luscita. Questa valvola serve perch con una valvola con
sole due connessioni, cercando di comandare un cilindro a semplice effetto, questultimo non
raggiunge la fine corsa negativa, in quanto laria contenuta nella camera positiva non pu essere
scaricata allesterno. Posso usare due valvole a 3 connessioni per avere sempre un cilindro sotto
pressione, questo mi serve per comandare un cilindro a doppio effetto.
A 5 connessioni: costituita con un ingresso, due uscite e due scarichi. In una posizione lentrata
collegata con luscita, mentre laltra uscita scaricata, nella seconda posizione lentrata collegata
con la seconda uscita mentre la prima uscita scaricata.
A 3 posizioni: sono utilizzate per i motori pneumatici reversibili. Sono costituite in modo tale che
quando in una posizione esterna la valvola funziona come quella a 5 connessioni, mentre quando
in una posizione intermedia tutte le connessioni sono chiuse.

-Valvole ausiliarie:

Valvola di ritegno: utilizzare per impedire il passaggio di un flusso daria in una direzione.
Valvola regolatrice di flusso: regola il flusso mediante un otturatore a testa conica.
Valvola regolatrice di flusso unidirezionale: uguale alla precedente, ma nella direzione opposta
laria pu fluire liberamente attraverso una valvola di ritegno incorporata.
Valvola selettrice a T: pu essere usata per ricevere due impulsi diversi, da una o ambedue le
connessioni dentrata e permette linvio solo dalla connessione duscita.
Valvola di scarico rapido: impiegata quando la camera di un cilindro deve essere svuotata
rapidamente.

-Gruppo per il trattamento dellaria:

Filtro: serve ad eliminare le particelle solide e la condensa dacqua

Regolatore di pressione: serve a mantenere la pressione duscita costante anche se varia quella
dingresso.
Lubrificante: fornisce lolio in proporzione allaria trattata, grazie alleffetto venturi.

-Valvola di esclusione: per escludere o intercettare laria che alimenta limpianto.

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-Sistema di comando:

-Diagramma movimento tempo:

il primo passo quello di disegnare un diagramma movimento-tempo che rappresenta il movimento delle
diverse unit in funzione del tempo. La distanza tra le linee verticali, per semplificazione non ha alcun
rapporto con il tempo effettivo di movimento. Quando lo stelo tutto dentro avremo la posizione 0 (-)
quando tutto fuori la posizione 1 (+).

-Tabella dei segnali:

per ogni unit al variare del tempo dobbiamo indicare in che posizione si trovano, se sono in posizione 0
allora metteremo un pallino, se sono in posizione 1 metteremo una stanghetta.

-Tabella dei rivelatori:

Quando un cilindro ha completato la sua corsa necessario trasmettere al sistema di comando un segnale.
Questo viene fatto grazie a delle valvole che vengono azionate dal pistone del cilindro. Queste valvole
vengono indicate con lettere minuscole che corrispondono a quelle dei cilindri ed hanno come pedice 0 o 1
in base alla posizione che trasmettono. Quindi andremo a fare unaltra tabella per le valvole, dove andremo
a mettere una linea continua orizzontale per la durata dapertura della valvola con allinizio un grande
punto.

-Tabella degli ordini:

in questa tabella andremo a mettere la durata dellordine del movimento dei cilindri. Per ordinare il
movimento necessario un breve impulso istantaneo, nel caso in cui si usino come valvole attuatrici delle
valvole a 2 posizioni. Una X indica linizio del segnale ed un / indica la fine, questi due simboli sono uniti da
una linea tratteggiata. Questo diagramma quindi indica il tempo in cui un cilindro deve restare in una
determinata posizione.

Dalle tabelle si ottengono le informazioni per generare il sistema di controllo. Si pu vedere quali impulsi
possono essere usati per fornire degli ordini per ottenere i cambiamenti di posizione.

In fine accoppio gli ordini con i segnali delle valvole, partendo dagli ordini.

Accoppiato alla prima che fa iniziare il processo di movimento dovremo avere una valvola davviamento,
quindi il primo ordine sar uguale al suo segnale corrispondente moltiplicato per la valvola davviamento.

-Valvole di memoria:

pu capitare che in alcune linee vi sia lo stesso segnale, ed in questo caso il sistema di controllo non pu
sapere se mandare su o gi i cilindri. Per risolvere questo problema utilizzo una memoria. La memoria ha
sempre due posizioni 0 e 1. Questa memoria deve essere impostata in modo tale da dare codice 0 nella
prima linea con segnale uguale ed 1 nella seconda linea. (fare lesercizio sul libro)

(fare tutti i disegni delle varie valvole)

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