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Il calcestruzzo in opera - Corso Int. di Progettaz. Tecn. e Impianti Prof. - M.

Masera- 1/26

Il calcestruzzo in opera

1. GENERALIT - Il soddisfacimento delle specifiche progettuali richiede uno studio accurato


del ciclo di produzione, posa, cura e mantenimento del calcestruzzo. Il mix design fornisce i
principali riferimenti prestazionali a cui la pianificazione dei processi si deve riferire In
particolare durante lavvio del cantiere richiesto uno studio attento del ciclo di produzione, al
fine di assicurare due requisiti generali che riguardano la durabilit e la manutenibilit del
calcestruzzo in opera.
La conformit e la correttezza della messa in opera influenza significativamente la durabilit dei
calcestruzzi per i quali ad esempio risultano essere determinanti lomogeneit e la compattezza
dellimpasto posato in opera. Una vibrazione errata o una distribuzione non omogenea
allinterno del cassero influenza la durabilit del materiale in opera e la vita utile delle strutture.
Alle prestazioni finali del prodotto maturo contribuiscono il betonaggio ed il trasporto del
materiale fresco che devono rispettare le prescrizioni delle ricette di laboratorio e mantenere le
caratteristiche per la durata richiesta. Il dosaggio e il controllo della consistenza del carico,
devono essere effettuate tenendo conto della durata, variabile, del viaggio e prevenire
manipolazioni e/o alterazioni quali aggiunte di acqua in cantiere.
La corretta pianificazione delle operazioni di getto e stagionatura del calcestruzzo in relazione
alle condizioni ambientali, tecniche e organizzative quindi necessaria per il soddisfacimento
delle prestazioni finali del prodotto. In relazione allimportanza del cantiere, necessario che
lesecutore integri le prescrizioni progettuali fornendo allavvio del cantiere un documento di
studio dei calcestruzzi per mezzo del quale siano descritte le modalit esecutive
conformemente alle prescrizioni ed alle richieste di prestazione progettuali.

1.1 PREPARAZIONE DEL CANTIERE La preparazione del cantiere comporta la raccolta di test
e di altri elementi di informazione provenienti da cantieri precedenti e comparabili con il
cantiere in esame.
Fra i criteri di graduazione della pianificazione e gestione della qualit dellintervento sono
contemplati:
- il volume dei lavori;
- lincidenza che lesecuzione delle opere pu avere sulle caratteristiche finali delle opere
progettate (livello di sollecitazioni, procedure di esecuzione ed esigenze di durabilit);
Lo studio della composizione del calcestruzzo e la pianificazione delle attivit di produzione
basato su dati relativi:
- al progetto: caratteristiche meccaniche, dimensioni delle opere, armature;
- al cantiere: equipaggiamenti per la messa in opera e condizioni climatiche;
- alle propriet del calcestruzzo: maneggevolezza, compattezza, durabilit, aspetto del
paramento, lavorabilit.
Il piano di costruzione richiede quindi il bilanciamento di tre obiettivi principali:
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- una lavorabilit data (condizionata dalla cassaforma da riempire, lottenimento di una


buona compattezza ed il ricoprimento corretto delle armature) ed adatta ai mezzi di posa
utilizzati in cantiere;
- una resistenza meccanica, in particolare rispetto alla compressione;
- una corretta durabilit legata alla resistenza alle aggressioni fisico chimiche del contesto
ambientale (effetto del gelo, emissioni inquinanti, acque aggressive, ecc.)

1.2 CRITERI DI GESTIONE E CONTROLLO DELLA QUALIT DEL PROCESSO Rispetto


allorganizzazione delle attivit produttive i fattori che influenzano principalmente la qualit del
calcestruzzo sono:
- prima del confezionamento di particolare importanza lo stato di conservazione del
cemento, il controllo dellassorbimento dellumidit ambientale e la conservazione in un
ambiente chiuso e secco;
- in fase di confezionamento: la scelta del cemento;
- il dosaggio in cemento (le eccedenze provocano una tendenza alla fessurazione, le
carenze provocano carenze nella resistenza e nella durabilit;
- la natura e le propriet dei granulati;
- la quantit e la qualit dellacqua di idratazione;
- lintensit e la durata dellimpastatura;
- la temperatura di betonaggio;
- le eventuali aggiunte;
- in fase di getto: la messa in opera ed il costipamento del calcestruzzo;
- lomogeneit del calcestruzzo;
- la qualit delle superfici di casseratura;
- la temperatura esterna;
- in fase di maturazione: la ritenzione dellumidit assicurata mediante limpiego di
prodotti per la cura della maturazione in relazione a fattori quali la temperatura esterna, la
velocit dellaria e lumidit relativa.

2. MATERIALI Le caratteristiche prestazionali dei materiali impiegate nel processo di


produzione del calcestruzzo sono ampiamente regolate da norme. Il mix design del
calcestruzzo specifica le caratteristiche di prestazione dei prodotti e delle opere in esercizio sia
le caratteristiche intermedie dei materiali e dei processi che sono oggetto della pianificazione e
del controllo della qualit.
Lesigenza di ottenere un impasto lavorabile finalizzata alla dimensione economica e
produttiva dei processi e dei prodotti intermedi utilizzati nel confezionamento del calcestruzzo
armato.
Limpasto gettato in opera quindi il risultato di decisioni che devono tendere ad un
bilanciamento delle caratteristiche che influenzano la lavorabilit, mantenendo sotto controllo i
parametri economici dei processi, e delle caratteristiche che assicurano la qualit finale del
prodotto in accordo con la qualit richiesta in opera per i manufatti. Si mettono in evidenza
quelle dei materiali che risultano pi sensibili alle alterazioni del processo che possono
influenzare le prestazioni di esercizio del calcestruzzo.

3 CEMENTO Mescolato con lacqua il cemento forma una pasta che si solidifica a contatto
con laria o sottacqua, da cui proviene la definizione come legante idraulico. Questo
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fenomeno risulta dallidratazione del cemento che necessita del 25% dellacqua in peso. Con
laggiunta di sabbia e granulati necessaria una quantit supplementare di acqua per permettere
una posa ed un compattamento corretti.
I leganti idraulici non si idratano immediatamente a contatto con lacqua. Un eccesso di acqua,
il freddo, le impurit della sabbia e gli eventuali additivi ritardano la presa. Per contro la presa
viene accelerata in presenza di calore e di additivi acceleranti. Laccrescimento della resistenza
meccanica nel calcestruzzo indurito la principale conseguenza del controllo delle reazioni di
idratazione attraverso il dosaggio in cemento, la temperatura i tempi. Lutilizzo di certi tipi di
additivi permette di ridurre il tenore dacqua per una lavorabilit data e di aumentare la
resistenza.
Il calore di idratazione correlato alle reazioni chimiche prodotte dal processo di idratazione.
Aumenta tendenzialmente con la classe di resistenza del cemento, il dosaggio e la temperatura
iniziale. Provoca inoltre unaccelerazione dellidratazione nelle fasi iniziali di presa.

Il calcestruzzo soggetto a differenti tipi di ritiro:


- il ritiro di idratazione si realizza in assenza di variazione di temperatura e senza
migrazione di acqua;
- il ritiro igrometrico dovuto ad una separazione dellacqua prima della presa. Ci si
limiter a bagnare le casseforme ed a dispositivi di cura del calcestruzzo;
- il ritiro idraulico o di essicazione;
- il ritiro termico (contrazione seguente alla dilatazione dovuto al riscaldamento del
calcestruzzo sotto leffetto del calore sviluppato dallidratazione del cemento) troppo
spesso trascurato. La riduzione del ritiro termico avviene attraverso una scelta opportuna
del cemento che risulta tanto pi importante quanto pi lopera massiva. Lutilizzo di
casseforme metalliche riduce la temperatura di contatto dei costituenti attraverso la
riduzione degli spessori dei getti e quando necessario eliminando il calore in eccesso
attraverso lutilizzo di tubazioni di refrigerazione immerse nel calcestruzzo.
Luso dei cementi di pi largo impiego regolato dalla ENV UNI 197/1, che definisce la
composizione, le specifiche e i criteri di conformit dei correnti. I D.M. 3/6/1968 e
20/11/1984 restano validi per i cementi alluminosi, per i cementi per sbarramenti di ritenuta,
gli agglomerati cementizi e le calci idrauliche non oggetto delle ENV 197.

La scelta del cemento (tipo e classe di resistenza in funzione della classe di esposizione alla
pioggia e delle caratteristiche della costruzione per la quale viene utilizzato deve essere
conforme alle norme nazionali in vigore. Le principali caratteristiche della polvere di cemento
per le quali le norme prevedono prove di controllo sono:
- la superficie specifica (la superficie totale di sviluppo di tutti i grani contenuti in un
grammo di cemento) caratterizza la finezza di macinatura del cemento. Secondo i tipi di
cemento viene compresa fra i 2000 ed i 4000 cm2/g (da 6000 a 7000 cm2/g per il cemento
pronto).
- massa volumica apparente: circa 1000 kg/m3;
- massa volumica assoluta: da 2900 a 3150 kg/m3
- la resistenza meccanica, normale a compressione determinata a 28 giorni.
- altre caratteristiche fisico chimiche

Classe Resistenza a compressione


Misurazioni precoci normale Limite inferiore garantito
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2g 7g 28g 2g 7g 28g
Li Li Li Ls
32.5 - - 32.5 52.5 - 17.5 30
32.5 R 13.5 32.5 52.5 12 - 30
42.5 12.5 42.5 62.5 10 - 40
42.5 R 20 42.5 62.5 18 - 40
52.5 20 52.5 18 - 50
52.5 R 30 52.5 28 - 50
Li limite inferiore Ls Limite superiore
Tabella 1 Resistenza meccanica normale

Classe 32.5 32.5 R 42.5 42.5 R 52.5 52.5 R


Ritiro a 28 gg (/m) CPA-CEM I e
1000 -
CPJ-CEM II 800
Fisiche

Tempo di attesa prima della presa


(min) 90 60
Stabilit (mm) 10

Tabella 2 Specifiche e caratteristiche fisiche in relazione alle classi di resistenza

Saggi di Esigenze (1)


Propriet Tipo di cemento Classe di resistenza
riferimento (a)
CPA-CEM I
Perdita al fuoco CHF-CEM III Tutte le classi 5 -
CLK-CEM III
Mgo CPA-CEM I Tutte le classi 5 -
CPA-CEM I
Residuo
insolubile
CHF-CEM III Tutte le classi 5 -
CLK-CEM III
NF EN 196-2 32.5
CPA-CEM I 32.5R 3.5 4
CPJ-CEM II (2) 42.5 (5)
Solfato CPZ-CEM IV 42.5R
(SO3) CLC-CEM V 52.5 4 (5) 4.5
52.5R
CHF-CEM III (3)
Tutte le classi - 5
CLK-CEM III/C
Cloruri Tutte tranne 52.5R 0.1 0.1
Chimiche

NF EN 196-21 Tutti I tipi (4)


52.5R 0.05 0.005
Soddisfatta da
Pozzolanicit NF EN 196-5 CPZ-CEM IV Tutte le classi
prova
(1) Dati in % di massa
(2) Questa indicazione copre tutti i tipi di cemento CPJ-CEM II/A e CPJ-CEM II/B con
leccezione dei cementi non contenenti che scisti calcinati come costituenti principali oltre ai
clinker per i quali il limite superiore in SO3 il 4.5% per tutte le classi
(3) Il tipo CLK-CEM III/C pu contenere un massimo di 4.5% in SO3.
(4) I cementi di tipo CHF-CEM III/A e B e i CLK-CEM III/C possono contenere pi del o.1%
di cloruri , in questo caso i tenore di cloruro deve essere dichiarato.
(5) Limite superiore.
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Tabella 3 Specifiche e caratteristiche chimiche in relazione ai tipi di cemento.

I principali requisiti che devono essere rispettati in cantiere sono rivolti alla conservazione delle
prestazioni nominali garantite alluscita della fabbrica. In generale per ogni struttura deve essere
impiegato cemento di un unico tipo e classe. Occorre quindi impedire il mescolamento di
cementi di diversa classe, tipo e provenienza; ciascun silos deve contenere un cemento di un
unico tipo e unica classe e deve essere identificato da appositi contrassegni. I silos devono
assicurare la tenuta allumidit atmosferica.

I cementi utilizzati devono essere controllati e certificati come previsto per legge dal D.M. 9
marzo 1988, n. 126 - Regolamento del servizio di controllo e certificazione di qualit dei
cementi e dal D.M. 13 settembre 1993 - G.U. 22/9/93 - Nuove norme sui requisiti di
accettazione e modalit di prova dei cementi. In caso di ambienti chimicamente aggressivi si
dovr far riferimento a quanto previsto nelle norme UNI 9156 Cementi resistenti ai solfati -
classificazione e composizione e UNI 10517 Cementi resistenti ai solfati - Metodi di controllo
della composizione.

4 AGGREGATI Un aggregato costituito da un insieme di granelli minerali etichettati in


relazione alla loro dimensione che va da 0 ad 80 mm di diametro come, sabbie, ghiaie, pietre.
Gli aggregati costituiscono lo scheletro del calcestruzzo. Poco deformabile migliora la
resistenza del cemento e si oppone alla propagazione della microfessurrazione nella pasta a
causa del ritiro. Gli aggregati costituiscono in volume una quota che va dal 60 al 80% del
prodotto fresco utilizzato nei getti. I materiali che entrano nel processo di produzione del
calcestruzzo fresco sono in genere aggregati naturali di origine alluvionale (sabbia, ghiaino,
ghiaia, ciottoli, pietrame per citare alcune accezioni relative ad aggregati fini e grossi di origine
alluvionale), aggregati ottenuti per frantumazione (a cui ci si riferisce con termini quali sabbia,
graniglia, pietrisco), aggregati risultanti da trattamenti termici quali largilla espansa, la perlite e
la vermiculite, aggregati artificiali quali le loppe daltoforno o sintetici quali il polistirolo
espanso.
Riferimenti principali per le caratteristiche degli aggregati impiegati nel il confezionamento del
calcestruzzo sono le norme tecniche UNI EN 932 la UNI EN 933 e la UNI 8520 che tratta gli
aggregati per confezionamento di calcestruzzi. Si distinguono due classi di caratteristiche
rilevanti per la descrizione di un calcestruzzo:
- caratteristiche geometriche;
- caratteristiche fisiche e fisico chimiche: fra queste si distinguono in particolare le
caratteristiche meccaniche.
Le principali caratteristiche geometriche dei granulati riguardano:
- la granulometria: permette per mezzo di vagliatura dei granulati su crivelli o setacci a
maglie quadrate, con aperture di dimensione decrescente e pesatura a rifiuto su ciascun
vaglio, di determinare il frazionamento delle dimensioni dei grani contenuti nel granulato;
- la classe di granulato: rappresentata dal rapporto d/D con d e D rispettivamente la minore
e la maggiore dimensione dei grani del granulato. Se d < 0,5 mm il granulato descritto
come 0/D. Una granulometria discontinua a partire da due classi granulometriche facilita
la ricerca della distribuzione dei granulati (ad esempio sabbie 0/5 e ghiaia 15/25). La
distribuzione granulometrica del calcestruzzo influisce direttamente sulla lavorabilit. Il
bilanciamento delle frazioni granulometriche degli aggregati prende in considerazione il
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diverso comportamento degli aggregati di dimensioni differenti. In termini qualitativi


granuli di dimensione maggiore tendono ad aumentare lattrito quindi a ridurre la
lavorabilit, i granuli di dimensione minore (sabbia) presentano pi superficie da bagnare
quindi assorbono acqua e riducono di conseguenza la lavorabilit.

Sabbia fine Sabbia Ghiaietto Ciottoli sassi


d (mm) - <1 1 20
D (mm) 0,008 da 0,08 a 6,3 incluso 31,5 80

Tabella 4 Terminologia indicativa per gli aggregati naturali in base al diametro

- il modulo di finezza di una sabbia: caratterizza la granularit;


- la forma dei grani: caratterizzata da un coefficiente di appiattimento che deve risultare
inferiore al 30%: gli aggregati possono essere spigolosi o avere spigoli arrotondati, avere
forma sferoidale o piatta ed allungata. Forme spigolose e non sferoidali riducono la
lavorabilit. La tessitura superficiale pu presentarsi scabra o rugosa. La prima influenza
positivamente lo sviluppo delle resistenze meccaniche la seconda influenza positivamente
la lavorabilit. Il coefficiente di forma trattato dalla UNI 8520/18.
- Le principali caratteristiche fisiche e fisico-chimiche che occorre tenere in considerazione
sono:
- la massa volumica apparente; cio la massa di granulato che occupa lunit di volume
dipendente dalla pezzatura dei grani. Spesso gli aggregati staccati in cantiere contengono
umidit. Il loro tenore di acqua in percentuale pu essere determinato per asciugamento e
pesatura e deve essere conosciuto al fine di dedurre la quantit di acqua apportata al
momento del dosaggio del calcestruzzo;
- la porosit; la porosit dellaggregato, viene misurata mediante pesata prima e dopo
lassorbimento di acqua secondo la UNI 8520/13 e /16, influenza il dosaggio del rapporto
acqua cemento; se laggregato non saturo sottrae acqua se presente acqua libera viene
ceduta al legante. Solo laccurata determinazione della porosit dellaggregato permette di
controllare il rapporto a/c.
- la pulizia dei granulati;
- aggregati quali ghiaie e pietrami: la percentuale passante al vaglio da 0,5 mm (vaglio
eseguito sotto lacqua); il residuo deve risultare inferiore al 2% o al 5% nel caso di
granulati frantumati;
- aggregati fini, sabbie: definito dal saggio equivalente di sabbia separata da materiali
argillosi per lavaggio sulla frazione 0/5 mm; la percentuale richiesta di sabbia
risultante sul totale varia in relazione alla natura della sabbia ed allutilizzo previsto.
La presenza di particolari argille nelle sabbie, che riducono laderenza fra la pasta di cemento e
gli aggregati, sfavorevole alla messa in opera o alle prestazioni finali del calcestruzzo. Allo
stesso modo sono sfavorevoli concentrazioni in varia misura di altre impurit quali materie
organiche solfati o solforosi, cloruri, lignite, gusci o scorie). Ai fini della conformit degli
aggregati la UNI 8520 stabilisce le percentuali ammissibili di sostanze di varia natura che
influenzano negativamente le propriet del calcestruzzo.
Le principali caratteristiche meccaniche che occorre tenere in considerazione sono:
- la resistenza a compressione, a trazione; La resistenza a compressione ed a trazione
influiscono sul comportamento meccanico del calcestruzzo in opera. Specie per valori di
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resistenza a compressione degli aggregati, i grossi in particolare, inferiori alla resistenza


pasta di cemento, la rottura a compressione viene presa in considerazione nellesame dei
provini di calcestruzzo
- la resistenza allabrasione, non sfaldabilit e resistenza allurto. Viene valutata per mezzo
dei saggi Deval e Micro Deval che riproducono i fenomeni di usura sui granulati utilizzati
in particolare per le opere stradali. La determinazione della resistenza alla frammentazione
per urto e lusura per sfregamento reciproco. Il coefficiente Los Angeles calcolato a partire
dal passante al crivello da 1,6 mm, caratterizza il granulato. Per dei granulati suscettibili di
essere sottoposti agli effetti del gelo si pu misurare il coefficiente Los Angeles dopo una
serie di 25 cicli gelo disgelo (-25 C, + 25 C) e lo compara con il coefficiente di
riferimento.

La scelta dei granulati pu essere ricondotta a tre criteri principali


- Adeguatezza dei granulati al calcestruzzo; in sintesi nella tabella 5
- Attitudine alluso rispetto alla roccia di origine; in sintesi nella tabella 6
- Scelta secondo le caratteristiche duso del calcestruzzo. in sintesi nella tabella 7

Caratteristica Influenza sul calcestruzzo


Natura mineralogica La maggior parte dei granulati risulta adatto al calcestruzzo. Linfluenza
sfavorevole proviene dalle argille, dai calcari marnosi, che provocano
rigonfiamenti e alterazioni nella tessitura del calcestruzzo.
Presenza di materie Influenza sfavorevole sulla presa e sullindurimento. Caduta di resistenza.
organiche
Tenore elevato di solfati, Reazione con il cemento, fessurazione, corrosione delle armature
solforati, cloruri
Pulizia degli aggregati Le impurit perturbano lidratazione del cemento e determinano un difetto
di aderenza fra pasta ed aggregati
Forma dei grani ed Poco significativo in generale: alcune sabbie da frantumazione possono
appiattimento risultare qualche volta sfavorevoli per la messa in opera e per la
compattezza finale.
Granulometria La granulometria risulta determinante per una buona composizione del
calcestruzzo.
Tabella 5 Criteri di valutazione di adeguatezza degli aggregati.

Roccia di origine Durezza Deval Dilatazione Propriet Difficolt Possibilit di


m/m C riscontrate impiego nel
calcestruzzo
Eruttiva Dure e compatte, Si nella maggior
Graniti Da 15 a 19 Da 8 a 12 buona resistenza al parte dei casi
Dioriti 16 gelo
Porfirica 16/17
Basalti 20
Metamorfica Dure e compatte Granulati di
Quarzite Da 17 a 20 10 inattaccabili qualit utilizzati
chimicamente per le
pavimentazioni
Marmi Da 15 a 20 10/12 Si
Scisti Sensibili al gelo Presenza Unicamente gli
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Gneiss di scisti duri


granulati
friabili
Sedimentarie Da 12 a 15 Da 6 a 8 Buona aderenza alla Si
Calcarea malta
Dolomitica Da 10 a 12 Richiesti saggi
preliminari
Tabella 6 Attitudine allimpiego degli aggregati nei calcestruzzi da costruzione

Impiego Densit Granulati


Calcestruzzo Da 2,2 a 2,4 Tutti granulati alluvionali o frantumati con
preferenza per i silicei i calcari o i calcari silicei
Calcestruzzo facciavista Come sopra + porfirici, basalti, graniti, dioriti che
offrono una gamma varia di tessiture e di tinte
Calcestruzzi Strutturali Da 1,5 a 1,8 Argille o scisti espansi, loppe espanse
leggeri Semi isolanti Da 1 a 1,5 Argilla espansa, pozzolane, pietra pomice
semi strutturali
Isolanti Da 0,3 a 0,8 Vermiculite, sughero, legno, polistirene espanso,
vetro espanso
Calcestruzzi pesanti Da 3 a 5 Corindone, magnetite
Calcestruzzo refrattario Da 2,2 a 2,5 Corindone, residui di prodotti refrattari, laterizi,
silico-alluminati, loppe, granulati speciali
Calcestruzzi o cappe per pavimenti Da 2,4 a 3 Corindone, Carborundum, granulati metallici
industriali (significativa la
resistenza allabrasione)
Tabella 7 Adeguatezza dei granualati in relazione allimpiego previsto nelle costruzioni.

5 ACQUA Lacqua utilizzata nelle preparazione del calcestruzzo fresco deve soddisfare al
requisito di non condizionare negativamente il processo di idratazione della pasta cementizia.
Elementi capaci di interferire con la presa e lindurimento del calcestruzzo quali impurit, sali,
oli, zuccheri, carbonati e bicarbonati, nonch il livello di acidit dellacqua, vanno controllati
affinch la loro presenza sia ridotta in percentuali accettabili. Il D.M. del 14/2/92 stabilisce che
lacqua per gli impasti deve essere limpida, priva di sali (particolarmente solfati e cloruri) in
percentuali dannose e non essere aggressiva. Nelle condizioni correnti in cui si utilizza spesso
acqua potabile i principali requisiti non costituiscono un problema. In mancanza di condizioni
di fidatezza il controllo visivo/olfattivo non consente tuttavia una valutazione accurata. Le
prove pi frequenti per valori di soglia riscontrabili in letteratura riguardano ad esempio:
- la misura del PH (non inferiore a 5);
- la percentuale di sali (ad esempio cloruro di sodio inferiore al 2%, solfato di sodio inferiore
a 1%, sali inorganici diversi non maggiori dello 0.05%, solfuro di sodio inferiore allo
0.01%);
- la percentuale di carbonati e bicarbonato alcalini (non superiori al 0.2%).
I metodi di prova sono di semplice applicazione e permettono in caso di esito negativo
quantomeno di rilevare lesigenza di analisi accurate di laboratorio per determinare le quantit
di agenti dannosi presenti nellacqua.
Un criterio utilizzato per determinare laccettabilit consiste nel confronto delle caratteristiche
di campioni di calcestruzzo confezionati con acqua sottoposta a verifica con campioni di
calcestruzzo di riferimento confezionati con acqua di qualit idonea e misurare gli eventuali
scostamenti stabilendo dei valori di accettabilit degli scarti.
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6 ADDITIVI Un additivo un prodotto incorporato nei calcestruzzi, malte o boiacche, in fase


di mescolamento o prima della messa in opera, tale che modifica alcune propriet del
composto fresco o le caratteristiche del composto indurito. Ciascun additivo ha una funzione
principale, caratterizzata dalle modificazioni, dai miglioramenti apportati e delle funzioni
secondarie che possono produrre effetti non desiderarti. Limpiego di un additivo, dosato
normalmente (<5% della massa di cemento) non deve alterare le prestazioni nominali richieste
al composto indurito ne il disegno delle armature previste nel progetto esecutivo.
Si possono distinguere in:
- additivi che modificano la lavorabilit (fluidificanti, fluidificanti e riduttori del tenore di
acqua, superfluidificanti); aumentano la lavorabilit senza ridurre la resistenza meccanica, o
aumentando la resistenza meccanica, mantengono il tenore di acqua costante o lo
riducono lapporto di acqua richiesto (da 10 a 35 l/m3 di calcestruzzo).La riduzione di
acqua a parit di lavorabilit migliora la compattezza del calcestruzzo e ne aumenta di
conseguenza la durabilit. I superfluidificanti producono un aumento consistente della
lavorabilit in funzione del tempo (da 30 a 60 minuti) a parit di apporto in acqua al
composto fresco.
- additivi che modificano la presa e lindurimento (acceleranti e ritardanti); sono prodotti
chimici solubili in acqua che modificano la solubilit dei differenti costituenti e la loro
velocit dissoluzione;
- additivi che modificano alcune propriet del calcestruzzo. Si tratta di:
- additivi aeranti che producono microbolle di aria che si distribuiscono
uniformemente nella massa di composto fresco. Le microbolle frammentano il
reticolo dei capillari e limitano lo sviluppo di sollecitazioni dovute al gelo
dellacqua interstiziale, in particolar modo quando la distanza fra le microbolle
non supera 200 m.
- utilizzati per opere idrauliche, tunnel, fondazioni, gli additivi idrofughi diminuiscono
lassorbimento capillare del calcestruzzo o delle malte induriti e conferiscono, se la
composizione corretta, una buona tenuta allacqua. La loro efficacia dipende dalla
natura del cemento ed i tempi di presa possono essere aumentati.

Additivi
di

Acceleranti di presa

Ritardanti di presa
Riduttori dacqua

Superfluidificanti

indurimento
Fluidificanti

Acceleranti

Idrofughi
Areanti

Propriet modificate

Lavorabilit + +
Tempi di presa - +
Resistenza a 3 g + + + -
Resistenza a maturazione ( 28g) + +
Occlusione mediante aria +
Permeabilit sotto pressione idraulica - -
Resistenza al gelo del cls indurito +
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Compattezza + + +
Caratteristiche superficiali + +
Tabella 9 Caratteristiche principali di impiego degli additivi

6.1 Additivi che modificano la lavorabilit Gli additivi particolarmente implicati nelle fasi di
lavorazione del calcestruzzo interessano alcune prestazioni di processo significative
(lavorabilit, pompabilit, coesivit) senza alterare le prestazioni di esercizio richieste dal mix
design. Si tratta tipicamente di diluizioni in acqua del principio attivo con laggiunta di
componenti accessori (antischiumogeni, stabilizzanti, antibatterici ecc.).
La UNI 7101 classifica le funzioni principali e secondarie degli additivi e disciplina le prove che
possono essere svolte sia in pasta ed in malta del calcestruzzo sia direttamente sulladditivo. La
UNI 7101, richiamata anche dalla UNI 9858, stabilisce un limite del 2% della quantit di
fluidificanti immessi nellimpasto rispetto alla massa del legante, limite che si riconosce viene
oltrepassato dai superfluidificanti senza che ne sia indicata una misura di riferimento.

Fludificanti Fluidificanti e riduttori Superfluidificanti


dacqua
Dosaggio < 0,5% < 0,5% Da < 0,5% a 3%
Introduzione Nellacqua di miscelazione Nel calcestruzzo prima della messa in
opera
Effetti sulla Miglioramento della A maneggevolezza Con a/c costante
messa in opera maneggevolezza con costante riduzione di acqua importante fluidificazione
del rapporto a/c costante superiore al 6,5% del calcestruzzo:
calcestruzzo A = 8 cm
Estensione Mantenimento e Superiore almeno del 10% Possibile leggera
della scadenza miglioramento di fatto diminuizione
della migliore messa in
opera
Effetti Possibilit di Aumento della Possibilit di ottenere
secondari unaccelerazione compattezza. calcestruzzo ad alta
favorevoli dellindurimento Miglioramento possibile prestazione utilizzando un
della resistenza del rapporto a/c affidabile
calcestruzzo agli agenti
chimici aggressivi
Altri effetti Possibilit di un leggero aumento del ritiro
Componenti Emulsionanti anionici, Ligninsolfonati, resine Derivati di melammine o di
principali ligninsolfonati, detergenti melammine solforate ecc naftaline ligninsolfonato
sintetici non ionici
Utilizzazione Calcestruzzo per Fondazioni,
prefabbricati, opere che pavimentazioni, platee,
richiedono resistenze pavimenti industriali,
elevato, calcestruzzo calcestruzzi ad alte
facciavista prestazioni.
Tabella 10 Additivi che modificano la lavorabilit

Fluidificanti (composti a base di ligninsolfonati, acidi idrossi-carbossilici e polimeri idrossilati) e


superfluidificanti (composti da polimeri di sintesi a base di naftalene o di melammina solfonate
polimerizzate con formaldeide) agiscono principalmente sullincremento della dispersione delle
particelle di cemento nellimpasto e ne migliorano la mobilit. Sono utilizzati principalmente in
tre condizioni differenti:
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- per aumentare la lavorabilit a parit di dosaggio di cemento, acqua e aggregati;


- per ridurre il contenuto dacqua del calcestruzzo fresco a parit di lavorabilit;
particolarmente impiegati sono i superfluidificanti che consentono maggiori riduzioni di
acqua rispetto ai fluidificanti in percentuali che vanno dal 10-15% (per i naftalen
solfonati) fino al 20% (per i melamminici);
- per ridurre il contenuto di cemento a parit di lavorabilit e di rapporto acqua/cemento.

Secondo la UNI 7102/72 i fluidificanti devono ridurre lacqua almeno del 5% a parit di slump
e aumentare la consistenza del calcestruzzo superiore al 10%. a parit di acqua impasto. A
parit di consistenza viene richiesto un incremento della resistenza a compressione di almeno il
5% a 24 ore, del 10% a 7 giorni, del 15% a 28 giorni.
Secondo la UNI 8145/89 i superfluidificanti devono ridurre lacqua almeno del 10% a parit di
slump e fornire calcestruzzi con un aumento dello spandimento di almeno il 100% a parit di
acqua di impasto. A parit di consistenza viene richiesto un incremento della resistenza a
compressione di almeno il 30% a 24 ore, del 20% a 7 giorni, del 15% a 28 giorni.
I requisiti per il corretto utilizzo riguardano principalmente i rischi che riguardano lomogeneit
della dispersione delladditivo nellimpasto; la modifica del rapporto a/c non deve influire
sullattitudine al pompaggio.

6.2 Additivi che modificano la presa e lindurimento - Gli acceleranti (formiato di calcio,
trietanolammina ed altri) sono additivi che incrementano la velocit di indurimento della pasta
di cemento e dei conglomerati e che permettono di ottenere pi rapidamente le resistenze
richieste durante il processo di stagionatura. Lincremento di velocit viene messo in relazione
alla velocit di idratazione del cemento e quindi di una pi rapida formazione del gelo e di
aumento delle resistenza. A tale incremento corrisponde una diminuzione della lavorabilit
dellimpasto. La variazione di velocit di indurimento inoltre tende a diminuire nel tempo fino
risultare inferiore alla velocit di indurimento di calcestruzzi non additivati (oltre i 28 gg)
Fra i requisiti per il corretto utilizzo sono richiesti:
- il controllo del calore di idratazione la cui accelerata dispersione pu facilitare i fenomeni
di fessurazione;
- il controllo del ritiro.
I ritardanti producono leffetto di ritardare la presa del cemento per conservare pi a lungo la
lavorabilit del calcestruzzo. Sono impiegati in combinazione con fluidificanti e permettono di
ottenere resistenze superiori a calcestruzzi non additivati a causa della maggiore compattezza
risultante da un processo di maturazione pi prolungato.
I ritardanti sono impiegati:
- per tenere sotto controllo la presa del calcestruzzo durante il trasporto e per tempi di
trasporto prolungati;
- per facilitare i getti mediante luso di pompe;
- in condizioni ambientali di alte temperature;
- per ridurre il calore di idratazione in getti di massa considerevole.
Altre condizioni operative per luso di ritardanti riguardano lesecuzione di strati terminali dei
getti o delle superfici di ripresa, sia per ritardare la presa in attesa del getto successivo sia, se
distribuiti in dosi elevate sulla superficie, per impedire la presa e creare successivamente una
superficie scabra mediante lasportazione dello strato superficiale incoerente.
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Acceleranti di presa Acceleranti di Ritardanti di presa


indurimento
Dosaggio Da 1 a 3% Da 0,2 a 3% Da 0,1 a 0,5 %
Introduzione Nellacqua di miscelazione
Effetti sulla Molto variabile secondo il dosaggio, il cemento e la temperatura
presa
Resistenza Aumentata di 1 o 2 giorni Aumentata Diminuita da 1 a 2 giorni
entro 3 gg
Resistenza Leggermente diminuita Immodificata o Leggermente aumentata
finale dopo 28 leggermente diminuita
gg
Effetti Miglioramento della
secondari maneggevolezza con
possibilit di riduzione
dellapporto di acqua
Altri effetti Possibilit di un leggero aumento del ritiro
Tabella 11 Modifica della presa e dellindurimento mediante luso di additivi

6.3 Additivi che modificano alcune propriet del calcestruzzo Gli areanti sono utilizzati per migliorare
il comportamento dei calcestruzzi ai cicli di gelo e disgelo. In fase di posa del calcestruzzo sono
utilizzati anche per lazione fluidificante sullimpasto. Sono utilizzati in combinazione con i
superfluidificanti.
Gli additivi in polvere (resine solubili), mediante la riduzione degli attriti interni alla massa di
impasto fresco, sono utilizzati per pompaggi difficili per la composizione del calcestruzzo e per
laltezza da raggiungere. Vengono inoltre utilizzati per ridurre la segregabilit dellimpasto e
migliorare la consistenza dellimpasto.

Additivi Areanti Idrofughi


Dosaggio Da 0,01 a 0,1% Da 1 a 3 %
Cicli di gelo e disgelo Impiego necessario buon
miglioramento
Aggressione atmosferica: Effetto variabile Miglioramento della resistenza grazia alla
CO2, atmosfera marittima diminuzione della permeabilit allaria
Resistenza a

Agenti chimici aggressivi Possibile miglioramento Miglioramento grazie alla diminuzione


(acque selenitiche, acque della permeabilit del calcestruzzo
solforose)
Effetti secondari Miglioramento dei
paramenti
Tabella 12 Additivi che modificano alcune propriet del calcestruzzo.
7. CRITERI DI PIANIFICAZIONE DEL CANTIERE - La progettazione, la produzione, il trasporto,
la consegna, la messa in opera e la stagionatura del calcestruzzo preconfezionato sono regolati
dalla UNI 9858/91, versione italiana della norma europea ENV 206. Relativamente a ciascuna
di queste fasi, la norma individua i compiti e responsabilit dei progettisti, dei produttori di
calcestruzzo, degli addetti al trasporto e delle imprese. Le principali operazioni che interessano
la produzione, confezionamento e messa in opera del calcestruzzo, sono le seguenti:
- stoccaggio;
- dosaggio;
- miscelazione;
- trasporto o movimentazione:
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- consegna in cantiere;
- getto;
- vibrazione e compattamento;
- maturazione del getto; una attivit di processo che individua i tempi di attesa per
scasseratura e messa in esercizio e le operazioni di protezione e cura del getto in opera.
Il processo di dosaggio e miscelazione localizzato in impianto fisso esternamente al cantiere
con successivo trasporto e consegna di gran lunga in processo attualmente pi diffuso e per il
quale sono previste le procedure correnti di minor rischio per la qualit di processo. In
alternativa sono presi in considerazione processi di dosaggio e miscelazione in situ in ragione
ad esempio di fattori di scala quali:
- la disponibilit di aggregati nel sito o in prossimit al cantiere;
- le dimensioni della fornitura tale da giustificare economicamente lallestimento in cantiere
di un impianto di betonaggio contro il costo del trasporto da un impianto fisso;
- al contrario le dimensioni ridotte della fornitura, in termini assoluti o relativi alla
segmentazione di volumi di getto, tale da consigliare limpiego di attrezzature leggere in
cantiere.
In generale in presenza di alternative che non siano nettamente prevalenti, il criterio di
decisione privilegia pi frequentemente il processo di fornitura esterna tendenzialmente pi
stabile nella qualit e nella formazione dei costi. In questo caso non vanno comunque trascurati
i principali fattori di rischio che riguardano da un punto di vista tecnico laccettazione, il
trasporto e la posa e da un punto di vista organizzativo la gestione del rapporto di fornitura.

8 STOCCAGGIO Viene organizzato in funzione delle esigenze del cantiere o dei cantieri e deve
assicurare il flusso regolare dei componenti. Le prescrizioni generali riguardano:
- per i cementi:
- se stoccati in sacchi devono essere tenuti su pallet posizionati su un suolo secco e
asciutto; i sacchi devono essere protetti dalla pioggia e dallumidit ambientale,
dallumidit di risalita dal suolo, quindi richiesto d i preferenza un ambiente
chiuso. Occorre mantenere inoltre una ordinata separazione dei cementi con
caratteristiche differenti per evitare errori di composizione;
- se consegnato in camion cisterna il cemento viene scaricato con pompe pneumatiche
e stoccato in silos verticali di forma cilindrica con capacit superiore alle 30
tonnellate;
- per i granulati: occorre curare la separazione di granulati differenti per origine e per classe.
Il loro stoccaggio richiede unarea meglio se leggermente inclinata, drenata e non a diretto
contatto con il terreno circostante. Pu essere richiesto un sistema di distribuzione di
vapore per il riscaldamento degli aggregati nei periodi freddi preliminarmente al dosaggio
ed alla miscelazione;
- additivi: i contenitori devono sempre essere riconoscibili e non esposti ad agenti
ambientali, quali calore umidit ecc. Le precauzioni riguardano lo stoccaggio nei periodi
freddi ed i tempi di scadenza dei preparati che vanno rigorosamente rispettate
- per lacqua: le precauzioni riguardano in caso di stoccaggio, la non esposizione ad agenti
inquinanti (materie organiche, cloruri, solfati ecc.) ed il controllo della temperatura di
utilizzo che pu rallentare o accelerare il la presa dellimpasto.
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9 DOSAGGIO Il dosaggio dei componenti avviene secondo i casi: sulla base di ricette
empiriche o artigianali che si avvalgono di tabelle ed abachi e dellesperienza individuale, sulla
base di una rigorosa analisi teorica utilizzando le metodiche specifiche e sulla base di saggi di
laboratorio finalizzati fornire dati per lelaborazione teorica e per i necessari aggiustamenti. La
dosatura dei componenti nella centrale di betonaggio pu avvenire in due modi:
- per pesatura o;
- per misura in volume.
Nella tabella esemplificativa si nota che nel proporzionamento in volume occorre prendere in
considerazione fra i costituenti la percentuale di aria.
Elemento di incertezza, sia in peso che in volume, la quantit di acqua contenuta
dagli inerti, tanto pi sensibile quanto pi fine la sabbia. La presenza di umidit
negli aggregati crea difficolt alle centrali che dosano gli ingredienti in peso. La
causa riscontrabile nella provenienza dellaggregato per materiali cavati in
prossimit di corsi dacqua e in materiali stoccati allaperto.

Proporzioni Acqua Aria Cemento Granulati


Volume (%) 14-22 1-6 7-14 70-78
Peso (%) 5-9 - 9-18 63-85
Tabella 13 Esempio di costituenti di un calcestruzzo equivalenti in peso e
volume.

Gli idrati di cemento hanno la funzione di chiusura dei capillari del calcestruzzo. La riduzione
della porosit complessiva del calcestruzzo indurito un fattore di miglioramento notevole
della durabilit. La pasta di cemento svolge una funzione attiva come legante dei grani,
ingloba gli aggregatati, riempie i vuoti. Gli abachi costruiti per il dosaggio del cemento e degli
altri componenti sono messi a punto in considerazione dell insieme delle caratteristiche attese.
Le principali, fc28 resistenza a 28 g compresa fra 15 e 40 Mpa e lavorabilit misurata al cono di
Abrams (A in cm), e le accessorie costituiscono la base per la determinazione della ricetta di
dosaggio elaborata in funzione dei saggi e delle prove previste. Le determinazioni assunte in
funzione dei dati obiettivo riguardano:
- gli aggregati: classe d/D relativa alla sabbia (ad esempio 0/5), relativa alla ghiaia (ad
esempio 5/12,5 o 5/20). La scelta del diametro D dellaggregato condizionata dalle
dimensioni degli spazi che limpasto deve saturare deve tenere conto fra laltro della
distanza fra le armature orizzontali, del copriferro, del raggio medio delle armature, delle
distanze fra le superfici dello stampo, dello spessore minimo da gettare.
- il grado di umidit degli aggregati: classificabile a vista sia per le ghiaie che per le sabbie in
base alla percentuale di acqua contenuta;

Secco Umido Bagnato Saturo


Aspetto Opaco, polveroso Brillante, leggere Lumidit lascia Lacqua scorre sui
aderenza alle mani acqua sulle mani granulati che sono
inzuppati
% di Sabbie Da 0 a 3 Da 4 a 7 Da 8 a 11 da 12 a 15
acqua Ghiaie 1 3 5 6
Tabella 14 Descrizione a vista del tenore idrico degli aggregati
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- classe relativa al cemento; determinata in base alla resistenze meccaniche richieste ed alle
specifiche aggiuntive;
- additivi; ad esempio fluidificanti che riducono lapporto in acqua a parit di plasticit
richiesta. In particolare per i dosaggi in cemento superiori a 400 kg/m3 necessario
ricorrere ad additivi fluidificanti.
- la consistenza: definita come fluida, molto plastica, plastica, ferma in rapporto a valori
corrispondenti di abbassamento al cono di Abrams.

Il dosaggio dellacqua determinante per la porosit tenuto conto dei vuoti che si creano nel
calcestruzzo al momento dellevaporazione dellacqua, allassorbimento chimico o
allassorbimento da parte dei granulati. Limpiego diffuso degli additivi per migliorare la
plasticit del composto sopprime la presenza di acqua in eccesso nociva alle caratteristiche
finali del calcestruzzo indurito. Il dosaggio dellacqua di impasto viene eseguito mediante
dispositivi che non danno luogo a problemi di misurazione.
Gli additivi sono aggiunti mediante misuratori volumetrici, o come ultimo ingrediente o diluiti
in acqua.
Il controllo in uscita si basa frequentemente sulla misura dellabbassamento al cono o slump
che permette di valutare opportunamente la consistenza dellimpasto.

10. MISCELAZIONE La miscelazione ha come obiettivo principale la dispersione delle


particelle di cemento per facilitarne il contatto con lacqua, per avvolgere laggregato nella pasta
di cemento e per mescolare tutti gli ingredienti del calcestruzzo e ottenere un composto
omogeneo.
La classificazione delle betoniere dipende dalle modalit di svuotamento della betoniera. Le
betoniere a bicchiere o inclinabili sono ribaltate verso il basso durante lo svuotamento. In altri
tipi di betoniera lasse orizzontale e vengono svuotate inserendo una tramoggia di scarico nel
tamburo o invertendo il senso di rotazione. La miscelazione si ottiene dalla caduta del
calcestruzzo sollevato dalla rotazione delle pale elicoidali solidali al tamburo.
Nei tipi a miscelazione forzata, come per i miscelatori fissi utilizzati soprattutto negli impianti
di prefabbricazione, la miscelazione deriva da pale ruotanti attorno ad un asse, mentre il
tamburo fisso o a sua volta ruotante. Alcune lame provvedono a staccare il composto che
tende ad aderire alle pareti.
Le caratteristiche prestazionali dei miscelatori fissi sono enfatizzate dalla richiesta di
calcestruzzi facciavista o da calcestruzzi pregiati in genere per lomogeneit di impasto che
permetto di ottenere. I risultati che si ottengono con impianti di miscelazione fissi sono in
generale migliori di quelli che si ottengono mediante le autobetoniere alle quali compete
principalmente il rimescolamento del calcestruzzo durante il trasporto. Fattori che incidono
sulla qualit del conglomerato sono la formazione di incrostazioni nel tamburo o sulle pale e la
segregazione dellinerte o la formazione di grumi. Una delle cause che si riscontrano relativa
al carico eccessivo della betoniera oltre ai limiti fissati dal costruttore.

10.1 Durata della miscelazione la durata della miscelazione deve soddisfare il requisito di
omogeneit dellimpasto e pu essere espressa in numero di rotazioni della betoniera.
Allaumentare dei tempi di miscelazione si riducono gli scarti rispetto ai valori medi di
resistenza, valore medio che tende ad aumentare. Dati sperimentale mostrano inoltre che la
durata di miscelazione influisce sulla resistenza a compressione che aumenta allaumentare della
durata della miscelazione, mentre si osserva una perdita di lavorabilit e nel caso della presenza
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di areanti una riduzione del volume daria inglobata. La ripetizione intermittente della
miscelazione fino a tre e pi ore non modifica la resistenza mentre riduce la lavorabilit.
La variazione del rapporto acqua/cemento al fine di mantenere costante la lavorabilit altera la
struttura del gel di cemento e riduce la resistenza caratteristica a compressione successivamente
alle due ore di miscelazione.

10.2 Controllo di qualit delle miscele lobiettivo riguarda il controllo delle caratteristiche del
prodotto miscelato per quanto riguarda la costanza e lomogeneit degli impasti ed in
particolare lefficienza della betoniera.
La prova ASTM C94 misura e confronta alcuni parametri di due campioni prelevati allinizio
dello scarico del calcestruzzo (a 1/5 del contenuto totale della betoniera) ed alla fine (a 5/6 del
totale). Le differenze fra le propriet dei due campioni non devono superare i valori in tabella.

Caratteristica <?
Densit del calcestruzzo 16 kg/m3
Contenuto daria 1%
Slump (se la media inferiore a 100 mm) 25 mm
Slump (se la media superiore a 100 mm) 40 mm
Percentuale di aggregato trattenuto su un vaglio da 4.8 mm 6%
Densit della malta passante a tale vaglio 1.6 %
Resistenza a compressione a 7 gg 7.5 %
Tabella 15 Tabella delle caratteristiche del calcestruzzo secondo la prova ASTM C94

10.3 Dosaggio di cemento del calcestruzzo fresco il controllo del dosaggio di cemento nel
conglomerato viene richiesto allo scopo di verificare lomogeneit. Non esiste un metodo di
prova che attualmente sia sufficientemente affidabile a tal scopo poich i metodi di vagliatura
non distinguono fra cemento e frazione fine dellaggregato.
La UNI 6393 relativamente al controllo della composizione del calcestruzzo fresco stabilisce le
modalit per dosare lacqua, lacqua e il legante e la distribuzione granulometrica dellaggregato.
La prova prevede la disidratazione rapida di un campione di calcestruzzo fresco, mediante la
miscelazione di alcool denaturato e successiva decantazione ed essiccamento. Cos viene
stabilito per pesata il dosaggio dellacqua. Il residuo secco viene vagliato a 0.25 mm passante
tutto il cemento oltre ad una parte dellaggregato fine. Successivamente si vagliano tutte le
frazioni granulometriche per determinare la distribuzione granulometrica dellaggregato. La
precisione del test pari al 3% con un errore totale di circa il 6% della valutazione del rapporto
acqua/cemento.
Ove si conoscano le proporzioni del cemento e dellaggregato alla centrale di betonaggio pu
essere utilizzata la prova picnometrica di Von Thaulow con pesatura del calcestruzzo immerso
in acqua.

11 TRASPORTO DEL CALCESTRUZZO Molto frequentemente i cantieri non sono dotati di


centrali di betonaggio e viene utilizzato calcestruzzo preconfezionato. Il trasporto influenza in
particolare la lavorabilit del calcestruzzo; fattori che contribuiscono a modificare la lavorabilit
sono le modalit di trasporto in generale, le condizioni ambientali, i costituenti e le proporzioni
dellimpasto e dalla durata del trasporto.
I rischi principali riguardano:
- il rischio di segregazione del calcestruzzo dovuto alle vibrazioni e alle scosse durante il
trasporto;
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- lindurimento del calcestruzzo a causa dellavvio della presa;


- il rischio di esposizione agli agenti atmosferici durante lo scarico (disidratazione a causa di
vento e sole, dilavamento a causa di pioggia;
- il rischio relativo alle variazioni della temperatura ambientale in relazione ai tempi di
trasporto. Indicativamente un aumento di 10C pu dimezzare il tempo di inizio della
presa. Laumento dei tempi di trasporto, i tempi di attesa a pi dopera dellordine di
1h30 per una temperatura ambientale inferiore o uguale a 20C. Per una temperatura
dellordine dei 30C i tempi di avvio della presa si riducono fino alla met del tempo
orientativo di 1h30. Non pi tardi delle due ore successive alla composizione il
calcestruzzo deve aver preso la sua forma (t = 20 C). La posa in opera nelle casseforme
non dovrebbe in generale oltrepassare il 30 dallarrivo dallautobetoniera in cantiere.
Le caratteristiche che influenzano la lavorabilit sono principalmente il tempo di trasporto, la
temperatura iniziale dellimpasto, il tipo di cemento, il tipo di aggregato, la composizione del
calcestruzzo ossia la quantit dacqua contenuta nellimpasto, leventuale presenza di ritardanti
o acceleranti:
- Laumento della durata del trasporto riduce la lavorabilit degli impasti; un'agitazione
troppo accentuata del calcestruzzo durante il trasporto favorisce le reazioni di idratazione e
accentua la riduzione della lavorabilit;
- Lincremento della temperatura e la riduzione del tasso di umidit nellaria riducono
progressivamente la lavorabilit facilitando l'evaporazione dell'acqua e accelerando i tempi
di presa del cemento. In climi caldi e asciutti, si pu ricorrere all'uso di additivi che
ritardano la presa del cemento; questi prodotti non impediscono tuttavia l'evaporazione
e/o l'assorbimento dell'acqua;
- Allincremento della velocit di idratazione, dipendente dal tipo di cemento utilizzato,
corrisponde una perdita di lavorabilit favorita dallutilizzo di cementi portland ad alto
contenuto di clinker e caratterizzati da una elevata classe di resistenza;
- La perdita di lavorabilit favorita dall'utilizzo di aggregati porosi e comunque insaturi. La
perdita di lavorabilit influenzata anche dalla forma e dalla tessitura dell'aggregato. Gli
aggregati di frantoio, spigolosi e ruvidi, penalizzano la lavorabilit degli impasti mentre
aggregati di fiume, lisci e tondeggianti, facilitano la posa del calcestruzzo e possono
compensare piccole riduzioni di lavorabilit dovute alla perdita di acqua;
- La composizione del calcestruzzo pu influenzare la perdita di lavorabilit che pi rapida
negli impasti con basso rapporto acqua/cemento. La perdita di lavorabilit favorita da un
elevato dosaggio di cemento. La perdita di lavorabilit tanto maggiore quanto minore lo
slump iniziale del calcestruzzo. Il dosaggio dellacqua avviene in funzione della lavorabilit
richiesta al momento dello scarico dallautobetoniera. Per tempi di trasporto superiori al
previsto viene aggiunta acqua in cantiere per compensare le perdite causate dallidratazione,
dallevaporazione e dallassorbimento. Laggiunta di acqua non deve eccedere il rapporto
acqua/cemento che permette di ottenere la resistenza progettata. Tale vincolo pu essere
rispettato pi correttamente in centrale di betonaggio che non direttamente in cantiere nei
quali pi facile eccedere nel dosaggio.
Per il trasporto si utilizzano correntemente autobetoniere con capacit media compresa fra i 6
m3 ed i 9-10 m3. Il raggio di azione medio per un trasporto agevole attorno ai 30 km e non
pu superare i 50 km.
Il compito dellautobetoniera specificatamente relativo al trasporto, essendo la miscelazione
realizzata nella maggior parte degli impianti attuali direttamente nello stabilimento di
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produzione. Una eventuale miscelazione nellautobetoniera da considerare in ogni caso un


fattore di peggiore qualit del composto fresco.

12 CONSEGNA DEL CALCESTRUZZO IN CANTIERE La consegna del calcestruzzo in cantiere


copre il lasso temporale che va dallingresso in cantiere dellautobetoniera allesecuzione del
getto. La consegna fase delicata del processo: vi un controllo di accettazione delle
prestazioni risultanti dal processo ed un passaggio di responsabilit, nel controllo della qualit
del materiale.
Vi possono essere inoltre alcune operazioni contestuali alla consegna ed allavvio della fase di
getto. Nel caso dellaggiunta di fluidificanti questi possono essere introdotti nellimpasto previa
diluizione in acqua pochi minuti prima del getto e preliminarmente allavvio della nuova
omogeneizzazione dellimpasto, ottenuta mediante laumento della velocit del tamburo. Va
sempre esclusa per contro laggiunta di acqua al momento dellesecuzione del getto. inoltre
una utile precauzione scartare i primi 50 litri di impasto che fuoriescono dal tamburo.

Dal punto di vista della gestione del processo le prestazioni critiche di accettazione del
prodotto riguardano:
- la lavorabilit del materiale, nel caso sia inferiore alla lavorabilit attesa;
- la tempestivit della consegna rispetto allo svolgimento delle operazioni di getto, nel caso la
consegna avvenga anticipatamente e richieda una aggiunta di acqua nel dosaggio.

Figura 1 Betoniera per il trasporto del calcestruzzo

Contestualmente alle operazioni di getto viene effettuato il controllo di qualit (in particolare
della resistenza a compressione) ai fini della conformit alle specifiche di progetto e ai fini della
conformit alle norme di accettazione previste per il cemento armato.
La bolla di consegna documenta il processo a partire dallinizio del trasporto fino alla consegna
registrando le principali caratteristiche del conglomerato in uscita dalla centrale di betonaggio
(requisiti informativi minimi sono la resistenza, consistenza, diametro massimo dellaggregato,
tipo di cemento e ora di uscita dalla centrale) e dovrebbe descrivere lesecuzione corretta della
procedura di consegna registrando fra laltro:
- lora di arrivo in cantiere della betoniera;
- il controllo dello slump di arrivo rispetto allo slump dichiarato in bolla;
- la decisione di un eventuale rifiuto della fornitura a fronte di uno slump non soddisfacente;
- la decisione di aggiungere acqua per modificare lo slump del calcestruzzo;
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- il dosaggio dellacqua aggiunta;


- nei casi previsti i prelievi, successivi allaggiunta di acqua, secondo la normativa vigente ed
alla presenza del direttore dei lavori ed il confezionamento dei provini come indicato dalla
UNI 6127, in particolare per quanto riguarda la siglatura ed il mantenimento della
temperatura nellintervallo previsto fino al momento della prova;
- lora di inizio e di fine delloperazione di getto.

Figura 2 Camion pompa con torre di distribuzione

13 POSA IN OPERA DEL CALCESTRUZZO lattivit che ha inizio con il trasferimento del
calcestruzzo nella sede del getto e termina con il compattamento. I principali requisiti che
devono essere soddisfatti riguardano il riempimento omogeneo delle casseforme evitando la
segregazione dellimpasto. La vagliatura accidentale ossia la separazione dellaggregato produce
vespai o nidi di ghiaia. La principale prescrizione riguarda la modalit di deposito del
conglomerato nella cassaforma da distribuire omogeneamente sul fondo senza urtare in caduta
le armature o le pareti della cassaforma e senza dovere spostare successivamente il materiale
depositato (ad esempio attraverso limpiego non corretto di vibratori che facilitano la
segregazione.

Figura 3 Abaco di movimentazione della torre di pompaggio

II calcestruzzo preconfezionato pu essere gettato in opera direttamente o essere convogliato


dallautobetoniera direttamente nelle casseforme mediante il pompaggio in tubi di
distribuzione, rigidi o flessibili. I maggiori vantaggi del calcestruzzo pompato derivano dalla
riduzione dei tempi di posa del calcestruzzo in cantiere e dalla possibilit di raggiungere altezze
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e posizioni difficili come solai, volte di gallerie,ecc. I requisiti di qualit riguardano nel caso del
pompaggio le operazioni di trasporto in pressione regolarit del flusso, interruzione del
flusso, svuotamento dei tubi ecc. e la granulometria dellimpasto la cui consistenza e
coesione deve rispondere ai requisiti del trasporto in pressione. La lavorabilit viene in questo
caso declinata sotto specie di pompabilit.
Al fine del pompaggio il calcestruzzo un sistema costituito da un fluido trasportatore, la pasta
di cemento, e da una parte trasportata. Fanno parte del fluido trasportatore l'acqua, il cemento
e la frazione di sabbia inferiore a 0.3 mm, assimilabile dal punto di vista granulometrico alle
dimensioni del cemento. Facilita quindi il pompaggio la disponibilit di una sabbia
sufficientemente ricca nella frazione fine indipendentemente dal contenuto di cemento
calcolato.
Quanto maggiore il rapporto tra il volume di pasta cementizia e quello di aggregato, tanto pi
facile pompare il calcestruzzo. La facilit di pompaggio problematica in particolare per i
calcestruzzi magri con un basso rapporto in volume pasta/aggregato e cio con un basso
dosaggio di cemento, come nel caso in cui si debba contenere il calore di idratazione nei getti
massivi.
Criteri generalmente seguiti per ottenere un calcestruzzo pompabile sono:
- lo slump deve essere non inferiore a 10 - 15 cm (consistenza semifluida);
- il diametro massimo dell'aggregato non deve superare 1/3 del diametro interno del tubo
della pompa;
- il peso dell'aggregato grosso non deve superare un certo valore limite che dipende dal
diametro massimo, dello stesso, e dalla granulometria della sabbia;
- la sabbia deve possedere un modulo di finezza Mf fra 2,4 e 3,0.

13.1 Classificazione delle pompe II trasporto del calcestruzzo in tubazioni a mezzo di pompe si
pu suddividere in tre classi in relazione alle caratteristiche del mezzo di sollevamento
utilizzato. Si utilizzano infatti:
1) pompe "a rotore che possono trasportare calcestruzzo con aggregato avente
diametro massimo inferiore a 15 mm.
2) pompe a pistone, a loro volta distinguibili in pompe a funzionamento meccanico
oppure a funzionamento idraulico; servono di solito a pompare calcestruzzo con
aggregato avente diametro compreso fra i 15 e i 40 mm. A questo scopo occorre
impiegare dei tubi di riduzione, ossia innestando nella pompa una tubazione di
distribuzione a diametro inferiore a quello del condotto di mandata della pompa.
All'uscita della pompa (o al condotto di confluenza per le pompe a due pistoni) il
diametro utilizzato di solito di 150 mm. Esso viene ridotto mediamente a:
- 125 mm per il calcestruzzo con diametro massimo dell'aggregato compreso tra 30 e 40
mm (anche se si riesce a pompare anche calcestruzzo con diametro massimo 50 mm);
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Figura 4 Torre di distribuzione del calcestruzzo

- 100 mm per il calcestruzzo con diametro massimo 20 - 30 mm;


- 75 mm per il calcestruzzo con diametro massimo 15-20 mm.
3) pompe pneumatiche; sono indicate per "betoncini", malte o pasta di cemento. In base
alla struttura di supporto le pompe sopra elencate possono essere suddivise in stazionarie
o mobili e cos suddivise:
- fisse;
- carrellate;
- autocarrate;
- abbinate alla autobetoniera (betonpompe).

14 MATURAZIONE E CURA La filiera di processo dal dosaggio al getto allorigine della


qualit delle caratteristiche del calcestruzzo in opera. La maturazione o stagionatura lultima
delle attivit della filiera che precede la scasseratura; va intesa in senso estensivo come un
insieme di attivit comprendenti le cure le protezioni che devono essere prestate al getto fino al
raggiungimento delle prestazioni di esercizio.
Condizioni fondamentali da tenere in considerazione sono umidit relativa e temperatura.
Maggiore il tasso di umidit relativa nellaria migliore sar il processo di stagionatura del
calcestruzzo. Per la temperatura, prima in ordine di importanza, occorrono considerazioni pi
articolate. Va considerata la temperatura di maturazione del getto come risulta dalla
combinazione della temperatura ambientale con la variazione di temperatura causata dal calore
prodotto dalla presa e dallindurimento del calcestruzzo.
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Il calore di idratazione varia in relazione al tipo ed alla classe del cemento e viene misurato
comunemente con un metodo per soluzione (metodo ASTM) o metodo per dispersione; la
scelta del cemento nel mix design pu essere influenzata nei casi limite da considerazioni circa
la temperatura esterna di getto e circa la consistenza del getto nel caso in cui, ad esempio per
rilevanti quantit di getto, il calore di idratazione produce fessurazioni nel calcestruzzo.
La maturazione del calcestruzzo procede pi lentamente alle basse temperature e la resistenza
superiore a quella ottenuta con una maturazione pi veloce alle alte temperature.
La maturazione dipende oltre che dalla temperatura dal tempo.
I pi comuni dispositivi di cura del calcestruzzo in fase di maturazione sono:
- per la riumidificazione del getto: dispositivi questi da evitare in caso di gelo che
prevedono:
- lirrigazione del getto o lutilizzo di nebulizzatori che frammentano lacqua in un
ambiente che delimiti il componente in maturazione,
- la messa in opera di teli impermeabili in permanenza umidificati;
- per la protezione impermeabile: ricorrono due soluzioni nei cantieri:
- lopera viene ricoperta con teloni impermeabili;
- il calcestruzzo viene protetto con la stesura di un film di protezione superficiale per le
parti direttamente esposte allacqua.
Lindurimento a maturazione del getto variabile in relazione alle caratteristiche ambientali. Si
possono classificare tre ordini di condizioni:
- calcestruzzo esposto allazione del sole e del vento con umidit relativa dellaria superiore
all80%;
- umidit relativa dellaria inferiore all50% e forte soleggiamento e/o forte esposizione al
vento (in regime sostenuto 30 km/h);
- un terzordine in cui si ravvisano condizioni non contemplabili nei casi precedenti.
In relazione alle condizioni indicate, alla temperatura esterna (in un caso 5C a 10 C nellaltro
per t > 10C) ed in relazione alla velocit di presa del cemento (rapida per cementi di classe
32,5R, 42,5, 42,5R, 52,5, 52,5R, media per cementi di classe 35 e 45 e lenta per cementi di alto
forno CEM III A/B/C) si pu stabilire la durata del cura del getto che pu andare da un
minimo di 0 per i cementi a presa rapida ad un massimo di 10 giorni per i cementi a presa lenta
sottoposti a condizioni ambientali gravose (temperatura < 10C, forte soleggiamento e/o
vento > 30 km/h.

15. DOCUMENTAZIONE La documentazione progettuale attraverso il mix design definisce


specifiche nelle quali sono identificate le prestazioni richieste alle opere finite e alcune
particolari prestazioni di processo e dei prodotti intermedi. opportuno definire una guida per
la pianificazione della qualit del processo nel quale vengono individuati dal progettista i criteri
di accettazione del piano della qualit e/o gli obiettivi che il piano deve assicurare.
Il piano della qualit ha il compito di organizzare le misure di prevenzione ed i controlli e di
regolare le forniture dei prodotti i intermedi secondo i profili di qualificazione dei fornitori.

Conformemente alla UNI 9858 le prescrizioni di progetto relative alle prestazioni dei
calcestruzzi devono contenere alcuni dati fondamentali (conformi alla L. 5/11/197, n. 1086)
riguardanti:
a) la classe di resistenza;
b) la dimensione massima nominale dell'aggregato;
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c) le limitazioni fondamentali alla composizione della miscela secondo l'impiego


del calcestruzzo (per esempio: classi di esposizione, calcestruzzo normale,
armato, precompresso).
d) la classe di consistenza nel caso in cui sia limpresa di costruzioni a fornire il di
calcestruzzo preconfezionato.

Prestazioni aggiuntive che possono essere esplicitate dietro la richiesta del mix designer sono
elencate in tabella. Ogni richiesta di prestazione va associata ai relativi metodi di prova relativi.

Caratteristiche della miscela Caratteristiche della fornitura Caratteristiche del calcestruzzo


di calcestruzzo indurito (del prodotto in opera)
preconfezionato
Tipo di cemento Orario e cadenza di consegna Massa volumica (in particolare
Classe di consistenza Modalit di pompaggio per il calcestruzzo leggero e per
Contenuto d'aria Prescrizioni per gli aggregati quello pesante)
Sviluppo accelerato delle resistenze per favorire il pompaggio Resistenza alla penetrazione
Sviluppo del calore durante Modalit di getto dell'acqua
l'idratazione Vincoli riguardanti i trasporti Resistenza ai cicli di gelo e
Idratazione ritardata in cantiere Ingombro e massa disgelo resistenza alle azioni
Prescrizioni speciali per gli aggregati dei veicoli combinate del gelo e dei sali
Prescrizioni riguardanti la resistenza Uso di trasportatori a nastro antigelo
alla reazione alcali-silice Resistenza agli attacchi chimici
Prescrizioni riguardanti la Resistenza all'abrasione
temperatura del calcestruzzo fresco Resistenza alle alte temperature.
Tabella 16 Contenuti informativi delle prescrizioni relative alle prestazioni del processo di
produzione di di calcestruzzo

Le informazioni fondamentali da fornire alla consegna del calcestruzzo preconfezionato


riguardano:
a) tipo e classe di resistenza del cemento e tipo di aggregati;
b) tipo degli additivi, tipo e contenuto approssimativo delle aggiunte, se utilizzate;
c) rapporto acqua\cemento prefissato;
d) risultati di prove eseguite in precedenza per la stessa miscela, provenienti dal controllo di
produzione o dalle prove di qualificazione.
Tali informazioni sono attestate nella bolla di consegna nella quale per ogni carico, devono
essere registrate inoltre almeno le seguenti informazioni:
- denominazione dell'impianto di betonaggio;
- numero di serie della bolletta;
- data e ora di carico, ossia il tempo del primo contatto tra cemento ed acqua;
- identificazione dell'autobetoniera;
- nome del cliente;
- denominazione ed indirizzo del cantiere;
- specifiche, dettagli o riferimento alle specifiche (per esempio numero di codice o numero
dell'ordinazione);
- quantit di calcestruzzo fornita, in metri cubi;
- denominazione o marchio dell'organismo di certificazione, se previsto.
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Inoltre la bolletta di consegna deve fornire i seguenti dettagli per il calcestruzzo a prestazione:
- classe di resistenza;
- classe di esposizione o corrispondenti limitazioni nella composizione;
- classe di consistenza;
- tipo e classe di resistenza del cemento;
- diametro massimo dell'aggregato;
- tipi di additivo ed aggiunte, se utilizzati;
- caratteristiche speciali;
Mentre per il calcestruzzo a composizione sono richieste le seguenti informazioni:
- dettagli della composizione, per esempio dosaggio del cemento, tipo di additivo, se
presente;
- diametro massimo dell'aggregato;
- classe di consistenza.

16. Riferimenti normativi


I riferimenti legislativi e normativi che riguardano il calcestruzzo in generale formano un corpo
molto articolato comprendente leggi, decreti, circolari ministeriali, norme tecniche nazionali ed
internazionali. A compendio dei riferimenti citati nel capitolo si possono prendere a
riferimento:
norme riguardanti le opere in calcestruzzo quali:
- Legge 5 novembre 1971, n. 1086 - Norme per la disciplina delle opere di conglomerato
cementizio armato, normale precompresso ed a struttura metallica;
- D.M. 9 gennaio 1996 - Norme tecniche per il calcolo, l'esecuzione e il collaudo delle
strutture in cemento armato, normale e precompresso e per le strutture metalliche
- Circolare Min. LL.PP. 31 luglio 1979, n. 19581 - Legge 1086, art. 7 - Collaudo statico;
- Circolare Min. LL.PP. 1 settembre 1987, n. 29010 - Legge 1086 - D.M. 27 luglio 1985,
Controllo dei materiali in genere e degli acciai per cemento armato normale in particolare;
- Circolare Min. LL.PP. 15 ottobre 1996 n. 252 - Legge 1086 - Istruzioni per l'applicazione
delle "Norme tecniche per il calcolo, l'esecuzione e il collaudo delle opere in cemento
armato normale e precompresso e per le strutture metalliche", di cui al D.M. 9 gennaio
1996;
- Legge 2 febbraio 1974, N. 64 - Provvedimenti per le costruzioni con particolari
prescrizioni per le zone sismiche;
- D.M. 16 gennaio 1996 - Norme tecniche per le costruzioni in zone sismiche;
- Circolare Min. LL.PP. 19 luglio 1986 n 27690 Istruzioni per l'applicazione delle norme
tecniche sulle costruzioni sismiche;
- Circolare Min. LL.PP. 29 ottobre 1987, n. 29233 - Legge 1086, art. 20 - Autorizzazioni
laboratori per prove sui materiali;
- Servizio Tecnico Centrale del Ministero dei Lavori Pubblici - Linee Guida sul calcestruzzo
strutturale - Dicembre 1996;
norme riguardanti le prescrizioni per il calcestruzzo:
- UNI 9858 Calcestruzzo - Prestazioni, produzione, posa in opera e criteri di conformit;
- prEN206:1997 Concrete - Performance, production and conformity;
norme riguardanti le prescrizioni e le metodologie di prova delle materie prime quali le seguenti per il cemento:
- UNI 9606 Cementi resistenti al dilavamento - Classificazione e composizione
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- UNI 9156 Cementi resistenti ai solfati - classificazione e composizione e f.a. 262


dell'11/88;
- UNI ENV 197/1 Cemento - Composizione, specifiche e Criteri di conformit;
- Legge 26 maggio 1965 n. 595 - Caratteristiche tecniche e requisiti dei leganti idraulici;
- UNI 10517 Cementi resistenti ai solfati - Metodi di controllo della composizione
- D.M. 9 marzo 1988, n. 126 - Regolamento del servizio di controllo e certificazione di
qualit dei cementi;
- D.M. 13 settembre 1993 - G.U. 22/9/93 - Nuove norme sui requisiti di accettazione e
modalit di prova dei cementi;
- D.M. 31 agosto 1972 - Norme sui requisiti di accettazione e modalit di prova degli
agglomerati cementizi e delle calci idrauliche;
le caratteristiche degli aggregati:
- UNI 8520 - Parti 1 - 22a - Aggregati per confezionamento di calcestruzzi;
le caratteristiche degli additivi:
- UNI EN 934-2 Additivi per calcestruzzo - definizione e requisiti;
- UNI 7101, Definizione e classificazione;
- UNI 7102, Additivi fluidificanti - Idoneit e relativi metodi di controllo;
norme che disciplinano le aggiunte:
- UNI EN 450, Ceneri volanti per calcestruzzo - Definizioni, requisiti e controllo di qualit;
- UNI EN 451/1, Metodo di prova delle ceneri volanti - Determinazione del contenuto di
ossido di calcio libero;
- UNI EN 451/2, Metodo di prova delle ceneri volanti - Determinazione della finezza con
stacciatura umida;
prodotti disarmanti per calcestruzzi;
- UNI 8866 Prodotti disarmanti per calcestruzzi Parte 1 a - Definizione e classificazione e
Parte 2a - Prova dell'effetto disarmante alla temperatura di 20 e 80C su superfici di acciaio
o di legno trattato;
norme riguardanti la durabilit delle opere e dei manufatti di calcestruzzo quali la:
- UNI 8981 - Durabilit delle opere e manufatti di calcestruzzo;
Norme riguardanti il controllo del processo di produzione suddivisibili in norme in oggetto alle metodologie di
prova per il calcestruzzo fresco e per il calcestruzzo indurito. Per il calcestruzzo fresco:
- UNI 6126, Prelevamento di campioni in cantiere;
- UNI EN 12390-1: 2002 (ex UNI 6127), Prova sul calcestruzzo indurito Forma
dimensioni ed altri requisiti per provini e per casseforme;
- UNI 6128, Confezione in laboratorio di calcestruzzi sperimentali;
- UNI 6393, Controllo della composizione del calcestruzzo fresco;
- UNI 6394/1, Determinazione della massa volumica su calcestruzzo fresco;
- UNI 9418, Determinazione della consistenza - Prova di abbassamento al cono di Abrams;
- UNI 8020, Determinazione della consistenza del calcestruzzo fresco mediante l'impiego
della tavola a scosse;
- UNI 7122, Determinazione della quantit d'acqua d'impasto essudata;
- UNI 7123, Determinazione dei tempi di inizio e fine presa mediante la misura della
resistenza alla penetrazione;
- UNI 6395, Determinazione volumetrica per pressione del contenuto d'aria;
- UNI 9416, Criteri generali di campionamento;
- UNI 9417, Classificazione della consistenza;
Il calcestruzzo in opera - Corso Int. di Progettaz. Tecn. e Impianti Prof. - M. Masera- 26/26

Per il calcestruzzo indurito:


- UNI EN 12390-2: 2002 (ex UNI 6130), Prova sul calcestruzzo indurito Confezione e
stagionatura dei provini per prove di resistenza;
- UNI 6131, Prelevamento campioni di calcestruzzo indurito;
- UNI 6132, Prove di resistenza alla compressione;
- UNI 6394/2, Determinazione della massa volumica sul calcestruzzo indurito;
- UNI 6556, Determinazione del modulo elastico secante a compressione;
- UNI 7087, Determinazione della resistenza alla degradazione per cicli di gelo e disgelo.
Calcestruzzo indurito;
- ISO 7031, Determinazione della profondit di penetrazione dell'acqua sotto pressione

17. Bibliografia
Donaggio E., Manuale del calcestruzzo armato, Zanichelli, Bologna, 1990
AlunnoRossetti V., Il calcestruzzo: materiali e tecnologia, McGraw-Hill, 1995
Didier D., Girare N. Le Brazidec M., Natif P., Prolat R., Thiesset J., Precise chantier: matriel et
matriaux mise en ouvre normalisation, Nathan, Paris,1994