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ASSOCIAZIONE ITALIANA PER LANALISI DELLE SOLLECITAZIONI

XXXIV CONVEGNO NAZIONALE 1417 SETTEMBRE 2005, POLITECNICO DI MILANO

COMPORTAMENTO A FATICA IN STATO DI SOLLECITAZIONE MULTIASSIALE DI UN


ACCIAIO PER RUOTE FERROVIARIE
A. Bernasconi , P. Davoli, M. Filippini, S. Foletti*
Politecnico di Milano, Via La Masa 34 (20158) Milano, Italia

Sommario

Una macchina di prova assialetorsionale dotata di un sistema per la pressurizzazione interna di


provini cavi stata modificata in modo da poter applicare una pressione sulla superficie esterna del
provino ed ottenere cos percorsi di carico composti da torsione con aggiunta di compressione doppia.
Lo scopo della sperimentazione condotta quello di ricostruire in laboratorio, per quanto possibile, il
reale andamento degli sforzi nella zona sotto-superficiale del contatto ruota rotaia. Lo stato di
sollecitazione multiassiale realizzato in laboratorio imponendo un momento torcente con andamento
alternato simmetrico, una forza assiale di compressione pulsante dallo zero e una pressione sulla
superficie esterna del provino con una differenza di fase pari a = 90 rispetto all'azione torcente. I
risultati ottenuti permettono di valutare sperimentalmente la nucleazione e la propagazione di cricche
di fatica e lapplicazione dei criteri di resistenza nel caso di complesse condizioni di sollecitazione
multiassiale.
Parole chiave: contatto ruota-rotaia, fatica multiassiale, prove sperimentali.

1. INTRODUZIONE

Particolari applicazioni richiedono di valutare linfluenza sul danneggiamento per fatica di uno stato di
sforzo multiassiale non proporzionale, ad esempio a seguito dellapplicazione di sforzi normali e di
scorrimento sfasati.
La scelta del criterio adatto a questo tipo di verifica pu ricevere un considerevole supporto dalla
conduzione di prove sperimentali mirate a valutare le prestazioni dei diversi criteri in condizioni
caratterizzate da stati di sforzo particolarmente complessi.
Le soluzioni che si offrono agli sperimentatori nel campo della fatica multiassiale, delle quali una
rassegna completa si pu trovare in [1][4], sono rappresentate da provini cruciformi, lastre inflesse,
provini pieni soggetti a torsione ed azione assiale e provini cavi soggetti a torsione, trazione e
pressione interna od esterna. Questultima soluzione, gi impiegata dagli autori [5], presenta il
vantaggio di consentire di esplorare tutte le possibili combinazioni dei rapporti tra le sollecitazioni
principali, ma presenta notevoli difficolt di realizzazione [6].
Nel presente lavoro indagato il comportamento sperimentale a fatica in stato di sollecitazione
multiassiale dellacciao R7T, comunemente utilizzato nella realizzazione di ruote monoblocco per
treni ad alta velocit. Le prove sperimentali condotte permettono di riprodurre in laboratorio tre delle
sei componenti di sforzo effettivamente agenti nella zona sottosuperficiale del contatto ruota rotaia
(Figura 1).

* Corresponding author: Tel.: +39 02 2399 8248 ; Fax.: +39 02 2399 8202 ; E-mail: stefano.foletti@polimi.it

XXXIV CONVEGNO NAZIONALE AIAS MILANO, 14-17 SETTEMBRE 2005

Lo stato di sollecitazione multiassiale realizzato in laboratorio imponendo un momento torcente


con andamento alternato simmetrico, una forza assiale di compressione pulsante dallo zero e una
pressione sulla superficie esterna del provino con una differenza di fase pari a = 90 rispetto
all'azione torcente. Questa azione combinata permette di realizzare in corrispondenza della superficie
esterna del provino lo stato di sollecitazione rappresentato in Figura 2.a dove gli sforzi normali di
compressione in direzione assiale z e circonferenziale e lo sforzo tangenziale z possono essere
controllati indipendentemente.
2
1
0

/k

1
2
3
4

x
y

p0/k = 5
=0
y=0
z/a = 0.5

xz

5
10

0
x/a

10

Figura 1: Sistema di riferimento utilizzato nel calcolo degli sforzi nella zona del contatto e andamento degli sforzi calcolati
con soluzione elastica nella zona sottosuperficiale del contatto ruota rotaia.

Per poter realizzare lo stato di sforzo descritto stato necessario modificare una macchina di prova gi
dotata di un attuatore assiale-torsionale e di un dispositivo di pressurizzazione interna di provini cavi,
a controllo indipendente dei tre canali, in modo tale da poter applicare la pressione all'esterno del
provino, aggiungendo cos agli sforzi normali dati dall'azione assiale quelli agenti in direzione
circonferenziale generati dalla pressione. Per permettere l'applicazione dei cicli di pressione sulla
superficie esterna del provino stata progettata una camera di pressione in grado di avvolgerlo in
corrispondenza del tratto utile,Figura 2.b. La tenuta del fluido in pressione garantita dalla presenza di
due guarnizioni. Particolare attenzione, come verr meglio chiarito nel seguito, stata dedicata allo
studio dell'effetto della presenza delle tenute sul trasferimento del carico dall'attuatore della macchina
di prova al provino.

(b)

(a)

Figura 2: Componenti del tensore dello sforzo realizzabili con provino cavo sollecitato da trazione-compressione, torsione e
pressione esterna (a). Schema di funzionamento del dispositivo utilizzato nelle prove di fatica (b).

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2. PROGETTAZIONE DELLE PROVE SPERIMENTALI


2.1. Macchina di prova

Le prove di fatica multiassiale sono state eseguite presso i laboratori sperimentali del Dipartimento di
Meccanica del Politecnico di Milano. Le prove sono state condotte in controllo di forza utilizzando la
macchina di prova servoidraulica multiassiale MTS 809 (Figura 3).

Figura 3: Macchina di prova MTS809

La macchina di prova utilizzata dispone di una attuatore assiale, uno torsionale e di un intensificatore
di pressione in grado di realizzare, qualora richiesto, prove con pressione interna o esterna sulla
superficie del provino. I tre canali, assiale, torsionale e di pressione sono controllati separatamente
grazie ad un sistema di controllo in anello chiuso.
Le principali caratteristiche tecniche della macchina di prova sono mostrate in Tabella 1.
Tabella 1: Caratteristiche tecniche della macchina di prova MTS 809.

Telaio
Portata assiale
Portata torsionale
Rigidezza assiale
Rigidezza torsionale
Attuatore idraulico assiale
Capacit statica e dinamica
Corsa
Attuatore idraulico torsionale
Capacit statica e dinamica
Corsa angolare statica
Corsa angolare dinamica
Unit di pressurizzazione idraulica
Pressione massima
Volume spostato

250 kN
2250 Nm
5,6108 N/m
1,3107 Nm/rad
250 kN
150 mm
2250 Nm
50
45
100 MPa
328 cm3

2.2. Materiale

Le prove sperimentali di fatica multiassiale, inserite allinterno di un programma di ricerca svolto in


collaborazione con Lucchini S.p.a., sono state precedute da unampia caratterizzazione monotna,

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ciclica e a fatica dell'acciaio R7T. Le propriet meccaniche del materiale sono state valutate con prove
sperimentali estraendo i provini direttamente da ruote ferroviarie non esercite in direzione assiale,
coincidente con l'asse della ruota e in direzione circonferenziale, coincidente con la direzione di
rotolamento. Inoltre l'indagine sperimentale ha riguardato diversi livelli di profondit: esterno (in
prossimit della tavola di rotolamento), intermedio e interno. Nel presente lavoro si far riferimento
alle propriet meccaniche del materiale in prossimit della tavola di rotolamento e in direzione
circonferenziale, condizioni che caratterizzano il materiale utilizzato nelle prove di fatica multiassiale.
Per maggiori dettagli sull'effetto della profondit e della direzione di estrazione sulle propriet
meccaniche del materiale si rimanda il lettore interessato a [7] e [8].
La composizione chimica dellacciaio R7T di produzione Lucchini S.p.a. riportata in Tabella 2.
Le propriet meccaniche di base per la direzione di estrazione circonferenziale sono riportate in
Tabella 3.
Tabella 2: Composizione chimica dellaccio R7T

C%
0.49

Mn %
0.75

Si %
0.35

Cr %
0.15

Ni %
0.05

Mo %
0.02

Cu %
0.01

S%
0.005

P%
0.10

Tabella 3: Propriet meccaniche dell'acciaio R7T. Direzione di estrazione circonferenziale.

E
y0.2
r
A%
'y0.2
f
b
f
c
K
n

Propriet monotne
Modulo elastico longitudinale
Scostamento dalla proporzionalit 0.2%
Carico unitario a rottura
Allungamento percentuale a rottura
Propriet cicliche
Scostamento dalla proporzionalit ciclico
Coefficiente di tenacit a fatica
Esponente di tenacit a fatica
Coefficiente di duttilit a fatica
Esponente di duttilit a fatica
Coefficiente ciclico di sforzo
Esponente ciclico di incrudimento

206000
545
874
9.5

MPa
MPa
MPa
%

482
1375
-0.1062
0.7197
-0.5975
1416
0.1734

MPa
MPa

Mpa

2.3. Progettazione dei provini

La progettazione della forma e della geometria dei provini deriva dalla finalit di riprodurre lo stato di
sollecitazione pluriassiale voluto, corrispondente alle componenti del tensore di sforzo rappresentate in
Figura 2.a.
La progettazione deve tenere conto di diversi fattori: il diametro degli afferraggi imposto dalle
caratteristiche della macchina di prova (a disposizione esistono tre colletti differenti da 20 mm, 30 mm
e 40 mm), lo spessore del provino deve essere tale da garantire al contempo di raggiungere con
l'intensificatore di pressione a disposizione (di capacit massima pari a 100 MPa) i valori di sforzo
circonferenziale desiderato e di evitare i rischi di collasso per raggiungimento dei carichi critici a
compressione, la lunghezza complessiva del campione di prova deve essere tale da consentire
l'afferraggio sulla macchina di prova e la presenza della camera di pressurizzazione esterna, Figura
2.b.
Infine un ulteriore vincolo deriva dal fatto che i provini in oggetto di studio devono essere ricavati
direttamente da una ruota ferroviaria, richiesta che limita il diametro e la lunghezza massima finale. In
Figura 4 mostrata la dimensione e la posizione di estrazione delle barre ricavate in direzione
circonferenziale. La dimensione scelta, barre con sezione di 3535 mm e lunghezza di 285 mm,
permette di estrarre da una singola ruota solo un numero complessivo di 8 provini. I campioni estratti
sono stati sottoposti ad un trattamento termico in condizioni controllate, eseguito da Lucchini S.p.A.,
che ha permesso di riportare le caratteristiche del materiale a quello dello strato superficiale della
tavola di rotolamento.

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La necessit di estrarre i provini direttamente dalla ruota ferroviaria ha quindi imposto un diametro
di afferraggio massimo pari a = 30 mm in corrispondenza del quale stata progettata la forma e la
geometria complessiva. La geometria scelta quella del provino tubolare a spessore sottile, sollecitato
da azioni combinate di compressione, torsione e pressione sulla superficie esterna.

Figura 4: Posizione di estrazione dei provini utilizzati per le prove di fatica multiassiale.

Analisi FEM

Per evitare il cedimento del campione per fenomeni di instabilit e collasso plastico incrementale dopo
pochi cicli dallinizio della prova, stato necessario svolgere unanalisi FEM in grado di valutare il
fenomeno del buckling sotto l'applicazione di carichi ciclici in campo elastoplastico.
L'analisi FEM stata condotta considerando due diversi valori di spessori s1 = 1 mm e s2 = 1,5 mm,
schematizzando il provino, visto il ridotto spessore, con elementi tipo shell. Il carico ciclico assiale e
torsionale applicato al componente in un punto di riferimento (reference point) di un corpo rigido
connesso all'estremit inferiore del provino, rappresentante l'attuatore mobile della macchina di prova,
mentre la pressione esterna introdotta come un carico distribuito agente sul tratto utile. L'estremit
superiore incastrata in modo da simulare la condizione di vincolo reale in corrispondenza
dell'afferraggio superiore fisso.

(a)
(b)
Figura 5: Deformata assunta dal provino in funzione dello spessore. (a) Spessore s1 = 1mm; (b) Spessore s2 = 2mm.

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Lanalisi FEM di postbuckling stata condotta considerando unapplicazione ciclica del carico. Il
comportamento del materiale stato schematizzato come elasto plastico con rinformento lineare,
utilizzando un modello di plasticit ciclica tipo Chaboche con la presenza del solo incrudimento
cinematico. In Figura 5 sono mostrati i risultati di questa analisi per entrambi gli spessori considerati.
Si pu notare come incrementando lo spessore e passando ad un valore pari a s2 = 1.5 mm possibile
evitare il cedimento per collasso plastico. Ulteriori dettagli sullanalisi condotta possono essere trovati
in [9] e [10].
Forma e geometria dei provini

Tenuti in considerazione i vincoli imposti dalla macchina di prova, in termine di dimensione degli
afferraggi e capacit dell'intensificatore di pressione, i vincoli dimensionali imposti dalla necessit di
estrarre i provini direttamente dalle ruote ferroviarie e infine i risultati forniti dalle simulazioni
numeriche, lo spessore finale del tratto utile stato fissato a 1,5 mm. In Figura 6 mostrata la forma e
la geometria finale dei provini utilizzati nelle prove di fatica multiassiale.

Figura 6: Forma e geometria del provino utilizzato nelle prove di fatica multiassiale.

Il ciclo di lavorazione del provino, che doveva risolvere i non facili problemi delle ristrette tolleranze e
del sottile spessore, stato oggetto di uno specifico studio. Le fasi essenziali sono state le seguenti:
foratura della barra, allargatura del foro, alesatura e successiva rettifica dell'interno; quindi profilatura
e rettifica dell'esterno con apposite spine e riferimenti. Lo spessore del tratto calibrato stato verificato
con l'utilizzo di controlli ad ultrasuoni effettuando diverse misure in corrispondenza di 8 punti
equispaziati al centro del tratto calibrato.
Come indicato dalle analisi FEM in corrispondenza di tale spessore non si sono verificate rotture
per collasso incrementale elasto plastico.
2.4. Dispositivo di prova

La necessit di eseguire prove con l'applicazione di cicli di pressione sulla superficie esterna del
provino ha reso necessario progettare una camera di pressione in grado di avvolgerlo in
corrispondenza del tratto calibrato, [5] e [9]. Le estremit del provino con spessore maggiorato
fuoriescono dalla camera per permetterne l'afferraggio con le ganasce della macchina di prova. La
struttura interna, mostrata in Figura 7.a, permette di evidenziare i raccordi tronco-conici tra il foro di
inserimento (diametro 30 mm) e la camera centrale (diametro 38 mm).
Per la realizzazione della camera di pressione sono state valutate diverse soluzioni: una
monoblocco e due smontabili: una secondo un piano contenente l'asse, l'altra secondo un piano
ortogonale all'asse. La soluzione monoblocco ha il vantaggio della semplicit costruttiva, ma pu
presentare problemi per l'estrazione di un provino che si sia fortemente deformato per effetto del
cedimento; la seconda e terza soluzione hanno lo svantaggio di una maggiore complessit costruttiva.
Per le prove sperimentali effettuate stata adottata la soluzione monoblocco. Il dispositivo di prova
completato dal condotto di collegamento tra l'intensificatore di pressione e la camera di pressione

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(Figura 7.b). Scartata l'utilizzazione di un tubo flessibile, che introduce problemi legati all'elevata
deformabilit che abbasserebbe la frequenza di lavoro, stata scelta la soluzione del tubo rigido.

(a)

(b)
Figura 7: Camera di pressione monoblocco (a). Dispositivo per le prove di fatica triassiali. Si evidenzia il collegamento
rigido a C tra l'intensificatore di pressione e la camera di pressurizzazione (b).

Essendo per la camera di pressione non vincolata rigidamente alla macchina di prova, le azioni
esercitate sul provino pongono in rotazione la camera stessa imponendo spostamenti anche al tubo. Per
evitare sollecitazioni sugli organi collegati, i raccordi e il trasduttore di pressione, il tubo stato reso
pi flessibile con una forma ad C appositamente studiata. Tale soluzione, garantendo ad un tempo
minime dilatazioni della tubazione e cedevolezze sufficienti a non indurre sforzi elevati agli organi
collegati, ha permesso di svolgere le prove sperimentali facendo lavorare l'intensificatore di pressione
alla frequenza massima ottenibile, pari a 1 Hz. Il dispositivo completato dalla presenza di un foro
radiale per permettere l'eliminazione dell'aria presente all'interno della camera dopo l'inserimento del
provino.
Messa a punto del sistema

Come gi descritto, il provino tubolare contenuto nella camera di pressione solo in corrispondenza
del tratto centrale calibrato e di parte delle teste di afferraggio. La tenuta del fluido in pressione
garantita da due guarnizioni.
Per le prove sperimentali sono state utilizzate tenute in politetrafluoroetilene con basso coefficiente
di attrito accoppiate con un anello O-Ring con funzione di espansore e di tenuta statica studiate
appositamente per l'applicazione in presenza di organi rotanti. La particolare conformazione di tali
tenute permette di inserire il provino nella camera di pressione senza la necessit di ricorrere ad una
pressa meccanica. La tenuta del fluido garantita infatti solo in seguito all'immissione del fluido in
pressione che garantisce l'espansione dell'anello.

Figura 8: Provino strumentato e posizione di incollaggio della rosetta estensimentrica.

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L'effetto della presenza delle tenute sul trasferimento del carico dalla macchina di prova al provino
stato studiato per mezzo di un campione strumentato. Per rilevare le azioni che sollecitano
effettivamente il provino stato quindi necessario misurare le deformazioni con una rosetta
estensimetrica a tre griglie incollata, con una metodologia specifica data la difficolt di accesso, sulla
superficie interna del provino in corrispondenza del tratto calibrato (Figura 8), e successivamente
calcolare gli sforzi.
L'entit dei carichi applicati stata scelta in modo da garantire una risposta in campo elastico del
materiale. La conoscenza delle forze imposte ha permesso di calcolare il valore degli sforzi
teoricamente agenti sul provino in assenza della camera di pressurizzazione (nel seguito indicati come
'sforzi teorici'), mentre le deformazione misurate grazie agli estensimetri hanno permesso di calcolare
gli sforzi effettivamente agenti in corrispondenza del tratto utile (nel seguito indicati come 'sforzi
effettivi').
In Figura 9 mostrato l'effetto delle tenute sulla trasmissione del carico al provino. Le prime prove
sono state condotte con un valore costante di pressione pext = 20 MPa combinato rispettivamente con
una forza assiale di compressione pulsante dallo zero, Figura 9.a, e con un momento torcente alternato,
Figura 9.b. In entrambi i casi la componente di forza assorbita dalla camera di pressurizzazione
praticamente nulla e non si modifica allaumentare del numero di cicli N. I valori di sforzo teorico e
effettivo coincidono non richiedendo nessuna correzione della forze applicata per ottenere lo stato di
sollecitazione desiderato.
Percorso di carico
2
0

Mt = 0 Nm
P = 20 MPa

Sforzo assiale
40

ext

z effettivo [MPa]

Forza applicata [kN]

20
2
4
6

0
20
40

N = 25
N = 250
N = 500

60
10

80
80

12

60

40 20
0
z teorico [MPa]

20

40

Tempo

(a) Carico assiale e pressione esterna.


Percorso di carico
150
Sforzo tangenziale
100

z effettivo [MPa]

Coppia applicata [Nm]

100

50

50

50

50
N = 25
N = 250
N = 500

100
F = 0 kN
P = 20 MPa
ext

100
100

150

50

0
50
z teorico [MPa]

100

Tempo

(b) Carico torsionale e pressione esterna.


Figura 9: Effetto delle tenute in politetrafluoroetilene sul trasferimento del carico tra provino e camera di pressurizzazione.

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Lo studio dell'effetto delle tenute completato da una prova condotta con un percorso di carico uguale
in forma a quello delle prove sperimentali di fatica multiassiale ma con valore dei carichi imposti
inferiore in modo da garantire una risposta in campo elastico che consente il confronto tra sforzi
teorici ed effettivi. Dall'osservazione dei risultati ottenuti, Figura 10, possibile notare come, a meno
del rumore dell'acquisizione estensimetrica in direzione assiale dovuta ai bassi valori della
corrispondente deformazione misurata, la presenza della camera di pressurizzazione non altera
sensibilmente lo stato di sollecitazione in corrispondenza del tratto utile del provino.
Percorso di carico
200

0
Forza assiale
Pressione esterna
Momento torcente

20

Mt [Nm]

F [kN] , Pext [MPa]

20

200
Tempo

Sforzo tangenziale

10

50

z effettivo [MPa]

100

20

effettivo [MPa]

Sforzo assiale
0

30

40
40

Acq. estensimetrica
Interpolazione
30
20
10
z teorico [MPa]

50

100
100

Acq. estensimetrica
Interpolazione
50

0
50
teorico [MPa]

100

Figura 10: Effetto delle tenute in politetrafluoroetilene. Percorso di carico assiale torsionale con pressione esterna.

3. RISULTATI DELLE PROVE SPERIMENTALI

Le dimensioni e la complessit nella lavorazione dei provini necessaria per ottenere le tolleranze
geometriche e dimensionali imposte ha consentito la realizzazione di un numero limitato di prove. Le
prove sperimentali sono state condotte fissando un valore di forza in direzione assiale e di pressione
esterna agente sulla superficie del provino e variando il momento torcente applicato. I risultati della
sperimentazione sono riportati in Tabella 4. Lo sforzo idrostatico stato imposto uguale a quello
applicato in alcune precedenti prove di fatica biassiali condotte dagli autori, [9] e [11], sul medesimo
materiale.
Tabella 4: Risultati sperimentali delle prove di fatica. O: runout X: rotture (Nf numero di cicli a rottura).

z,min = -190 MPa


PROVA

P1

P2

r,min = -23 MPa


P3

P4

P5

a = 320 MPa
a = 300 MPa

,min = -188 MPa

(Nf = 36466)

a = 280 MPa

(Nf = 197745)

(Nf = 424971)

Il numero di cicli di runout, a causa della bassa frequenza raggiungibile, stato fissato a NRO = 106
cicli. Il numero di cicli a rotture, Nf, stato valutato in corrispondenza di una cricca passante lo
spessore del provino, condizione rilevata da un brusco calo di pressione.

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In Figura 11 rappresentato il percorso di carico imposto e un esempio di rottura sulla superficie


esterna del provino.
40

300

400

Pressione esterna
Forza assiale
Momento torcente

200

20

100

Sforzi [MPa]

Momento torcente [Nm]

Forza [kN] , Pressione esterna [MPa]

200
20

100

200
200

40

300

400

Tempo

Tempo

(b)
(a)
Figura 11: Percorso di carico imposto nelle prove sperimentali (a) ed esempio di rottura per fatica (b).

Gli sforzi residui superficiali sono stati misurati in corrispondenza della zona centrale dei provini
tramite un'analisi difrattometrica, utilizzando il difrattometro a raggi X, Xstress3000, disponibile
presso il Dipartimento di Meccanica del Politecnico di Milano. Per ciascun provino sono state
effettuate tre misure ripetute in punti disposti lungo la circonferenza esterna. La distribuzione iniziale
degli sforzi residui riportata in Figura 12 dove possibile notare una distribuzione non uniforme con
significative differenze tra i diversi campioni misurati. Il numero limitato di provini a disposizione non
permette comunque di trarre conclusioni sull'effettiva distribuzione iniziali degli sforzi residui.
Direzione a 45

Direzione circonferenziale
6

Frequenza

Frequenza

Direzione assiale

Frequenza

0
450300150 0 150

[MPa]
res,0

0
450300150 0 150

[MPa]
res,45

0
450300150 0 150

[MPa]
res,90

Figura 12: Sforzi residui misurati dopo le operazioni di lavorazione meccanica sui provini utilizzati per le prove di fatica.

Per i provini che non hanno raggiunto il cedimento in corrispondenza del carico applicato, gli sforzi
residui in superficie sono stati misurati dopo un numero complessivo di N = 106 cicli. Le misure hanno
riguardato in tutto 2 provini, numero sicuramente insufficiente per trarre conclusioni ma comunque in
grado di mostrare un lento e progressivo rilassamento a zero degli sforzi residui indipendentemente
dalla distribuzione iniziale.

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Le superfici di frattura sono state osservate inizialmente al microscopio ottico al fine di valutare
l'inclinazione della cricca nella fase di nucleazione. I risultati ottenuti mostrano che indipendentemente
dal momento torcente applicato la cricca presenta un angolo di inclinazione, rispetto alla direzione
circonferenziale, pari a 3638.
L'analisi della superficie di frattura al microscopio elettronico ha permesso di individuare la
posizione di innesco della rottura per fatica. Per tutti i provini giunti a rottura l'osservazione al
microscopio elettronico ha mostrato la presenza di una cricca nucleata in prossimit della superficie
esterna e l'assenza di evidenti difetti e/o inclusioni. In Figura 13 sono riportati i risultati relativi al
provino P5.

(a) Osservazione al microscopio ottico.

(c) Osservazione SEM: zona di nucleazione


(b) Osservazione SEM: superficie di frattura
Figura 13: Analisi superfici di frattura del provino P5 (vedi Tabella 4 per percorso di carico).

3. CONCLUSIONI

E stato ideato, progettato e realizzato un dispositivo per svolgere sperimentazioni di fatica con stato di
sforzo di compressione doppia e torsione, da applicarsi ad una macchina di prova assiale-torsionale
dotata di un dispositivo di pressurizzazione.
La progettazione ha riguardato il provino tubolare a piccolo spessore e la camera che consente
lapplicazione della pressione allesterno del provino. Particolare attenzione stata dedicata all'effetto
delle tenute, utilizzate per garantire la tenuta del fluido in pressione, sul trasferimento del carico tra
attuatore della macchina di prova e provino. Dall'osservazione dei risultati ottenuti possibile notare
come, utilizzando tenute in politetrafluoroetilene appositamente studiate per organi rotanti, la presenza
della camera di pressurizzazione non altera sensibilmente lo stato di sollecitazione in corrispondenza
del tratto utile del provino.
La forma e la geometria dei provini sono state progettate, tramite analisi FEM, per evitare
fenomeni di instabilit e di collasso incrementale in campo elastoplastico.
Il dispositivo di prova stato utilizzato per effettuare diverse prove di fatica multiassiale
sull'acciaio R7T utilizzato nella costruzione di ruote monoblocco per treni ad alta velocit. La
sperimentazione stata effettuata su provini estratti direttamente da una ruota ferroviaria, fornita da
Lucchini S.p.a, in direzione circonferenziale (coincidente con la direzione di rotolamento). Il percorso
di carico imposto nelle prove sperimentali ha permesso di ricostruire in laboratorio, per quanto
possibile, il reale andamento degli sforzi nella zona sotto-superficiale del contatto ruota rotaia. A
questo scopo sono state condotte prove di fatica triassiali in controllo di forza caratterizzate dalla
presenza di una forza di compressione e una pressione sulla superficie esterna del provino, entrambe
con andamento pulsante dallo zero, e un momento torcente alternato con una differenza di fase pari a
= 90.

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BIBLOGRAFIA

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