Sei sulla pagina 1di 8

Automazione Industriale

Introduzione

di Cesare Fantuzzi
Dipartimento di Ingegneria, Universit`
a di Ferrara
Versione 1.0, 30 Ottobre 2000

Capitolo 1

Introduzione.
1.1

Scopo del corso.

Il corso di Automazione Industriale introduce i metodi utilizzati per la progettazione dei sistemi
di controllo delle macchine automatiche nella moderna industria manifatturiera.
Con il termine di macchina automatica si intende un insieme di componenti meccaniche ed
elettroniche assemblate secondo un ben preciso progetto con lo scopo di raggiungere una determinata
produzione di beni o merci.
Tipicamente queste macchine hanno una parte meccanica che viene progettata per manipolare e
trasformare le materie prime attraverso dispositivi specifici, detti mezzi manipolatori o mezzi operativi specifici (MOS). La movimentazione della parte meccanica avviene normalmente attraverso
una combinazione complessa di motori elettrici e rimandi meccanici, indicata pi`
u precisamente con
il termine di catene cinematica, opportunamente progettata per permettere ai MOS di eseguire le
operazione desiderate sulle materie prime per ottenere la lavorazione desiderata.
Il ccordinamento tra i vari movimenti viene assicurato mediante particolari controllori logici
che, nella maggior parte dei casi, sono implementati mediante sistemi di calcolo dedicati chiamati
Controllori Logici Programmabili (Programmable Logic Controller o PLC).
5 Esempio: Macchina per la produzione di cartapacchi
Allo scopo di fornire una migliore comprensione delle problematiche relative alla Automazione
Industriale consideriamo alcune problematiche relative al controllo di una macchina automatica
per la produzione di pacchetti per la conservazione di alimenti liquidi quali latte, succhi di frutta,
conserva di pomodoro, etc. (Fig. 1.1).
La macchina impacchettatrice forma il pacchetto con il prodotto gi`a al suo interno. La formazione
del pacchetto avviene mediante lavvolgimento di un rotolo di carta continuo in modo da formare un
tubo di carta allinterno del quale viene continuamente versato prodotto. Tale tubo di carta viene
poi tagliato, sigillato e formato fino ad assumere la tipica struttura a pacchetto ben nota.
La macchina di riempimento `e basata su tre tipi di movimentazione meccanica, pneumatica e
idraulica. Il movimento principale `e costituito da una coppia di ganasce che hanno diverse funzioni,
quali di formare il pacchetto e di trascinare il materiale di confezionamento attraverso la macchina.
Le ganasce sono azionate da un movimento meccanico fornito da un sistema camma bilanciere mosso
da un motore elettrico con trasmissione a cinghia. I movimenti attivati mediante forze idrauliche e
pneumatiche vengono utilizzate nella fase di piegatura e taglio del pacchetto oltre che nella regolazione
del flusso del prodotto.
Oltre che alla formazione del pacchetto sono presenti altri due processi principali: la sterilizzazione
e il lavaggio della macchina. Il lavaggio `e eseguito al termine della fase di produzione e consiste nella
pulizia della macchina mediante immissione nelle condotte in sequenza di soda caustica e acido
cloridrico per togliere eventuali incrostazioni di prodotto. La fase di sterilizzazione `e necessaria al
fine di rendere sterile tutte le parti a contatto con il prodotto ed eseguito tramite un sistema dedicato.

Figura 1.1: Fotografia della macchina impacchettatrice TBA19 della Tetra Pak
In definitiva, le fasi seguite dalla macchina in un ciclo di lavoro sono: a) fase di sterilizzazione, b)
fase di produzione e c) fase di lavaggio.
La formazione del tubo di carta `e un processo alquanto complicato, che pu`o essere meglio compreso
facendo riferimento alla Fig 1.2
Il materiale di confezionamento `e stoccato mediante una bobina posta nella parte posteriore della
macchina. Da tale bobina viene srotolato un nastro di carta che segue un percorso suddivisibile in
nove fasi:
1. La carta viene inserita allinterno della rotativa tramite rulli.
2. Viene eseguita la stampa della data di scadenza del prodotto.
3. Sul bordo destro della striscia di carta, tramite un sistema di saldatura a induzione che sfrutta
lalluminio presente nel materiale di confezionamento, viene saldata una fettuccia di polietilene
utilizzata per la saldatura longitudinale successiva.
4. In questa fase si ha la sterilizzazione della carta la quale viene fatta passare in un bagno
di acqua ossigenata (H2 O2 ) ad 80 o C. Da questo punto tutte le fasi di lavorazione, fino alla
formazione del pacchetto, avvengono in ambiente sterile in modo da prevenire contaminazioni
del prodotto.
5. La carta viene asciugata tramite rulli spremitoi ed un getto di aria calda sterile che elimina
completamente la presenza di acqua ossigenata.
6. Viene eseguita la fase di snervatura della carta per ottenere una migliore duttilit del materiale.
7. Da questo punto inizia la formazione del tubo di carta dal quale vengono ricavati i pacchetti.
La carta tramite degli anelli formatori viene chiusa a tubo e grazie alla fettuccia posizionata
longitudinalmente nella fase tre i due lati del tubo vengono saldati. La fettuccia infatti `e sciolta
allinterno del tubo tramite un saldatore funzionante ad aria calda. Prima della saldatura
allinterno del tubo viene inserita una condotta la quale ha il compito di riempirlo di prodotto.
8. Il pacchetto adesso viene formato singolarmente. Due ganasce movimentate meccanicamente
afferrano il tubo di carta tirandolo verso il basso. Durante la fase di scorrimento il tubo viene
tagliato tramite delle lame e nello stesso tempo saldato con lo stesso principio a induzione
della fettuccia sciogliendo in questo caso il polietilene esterno. Il sistema ganasce fornisce al
pacchetto una forma iniziale dove pu essere gi`a identificato il prodotto finale.
3

Figura 1.2: Schema del percorso della carta per la formazione del pacchetto.
9. Lultima fase consiste nella piegatura dove al pacchetto viene data la forma finale. Loperazione
di piegatura avviene sfruttando le fustellature gi`a presenti negli angoli superiori e inferiori del
brik. Il pacchetto formato esce dalla macchina di riempimento e tramite nastro trasportatore
si avvia verso il processo di stoccaggio in pallets.
La macchina `e quindi un insieme complesso in cui sono presenti numerosi sistemi di controllo
che lavorano singolarmente su sottoparti. Prendiamo come esempio il sistema di riempimento del
prodotto. Tale sistema deve riempire il pacchetto in formazione di prodotto garantendo un livello il
pi`
u possibile preciso. Lo schema funzionale del sistema di riempimento `e raffigurato in Fig. 1.3.
Il sistema di riempimento `e costituito dal processo da controllare (il riempimento del tubo
di carta mediante il prodotto), da un sistema di misura (un sensore di livello), da un sistema
di controllo digitale che implementa un appropriato algoritmo di controllo ed un sistema di
attuazione composta da un trasduttore correntepressione ed una valvola a funzionamento continuo.
Il sistema di controllo agisce sulla valvola di regolazione mediante il trasduttore corrente-pressione
allo scopo di controllare il flusso di prodotto allinterno del tubo di carta. Lazione di controllo viene
calcolata in base alla misura del livello del prodotto allinterno del tubo di carta ed al riferimento
impostato.
4
In base a questa succinta descrizione del funzionamento di alcune parti della macchina di esempio,
risultano chiare alcune considerazioni:
Una macchina automatica `e un sistema complesso in cui vengono eseguite operazioni discrete
che, in genere, sono in sequenza fra di loro. I sistemi di questo tipo vengono anche chiamati
ad Eventi Discreti.
4

Figura 1.3: Schema del sistema di controllo del livello del prodotto allinterno del pacchetto in
formazione.
In genere queste operazioni sono associate a dei cicli macchina, cio`e `e possibile raggruppare
tutte le operazioni che la macchina effettua per la produzione di un singolo prodotto (o di un
lotto di prodotti) in un ciclo. La normale produzione della macchina consiste nel continuo
ripetersi di questo ciclo.
Questi sistemi ad eventi discreti vengono controllati attraverso sequenze di controllo logico,
che coordinano e sincronizzano le varie operazioni da effettuare sul prodotto.
Ad esempio: Se il livello di liquido nel pacchetto `e ottimale e la carta ha raggiunto la posizione
di taglio allora taglia il pacchetto e salda i lembi.
Il controllo logico viene generalmente implementato su controllori programmabili particolarmente semplici, il cui software `e orientato alla elaborazione di valori booleani (binari) corrispondenti allo stato in cui si trovano i sensori logici (es. sensori di prossimit`a, contatori di
prodotto, etc.) e a comandi di attuazione/controllo verso sistemi asserviti (es. i controlli asse).
Le operazioni dei sistemi asserviti sono in genere operazioni di controllo continuo su sottosistemi
della macchina. Casi tipici sono costituiti da il controllo di livello di un serbatoio, il controllo
di temperatura di un forno e il controllo del moto di un sistema meccanico.
Il controllo continuo in genere `e affidato a sistemi a microprocessore dedicati al particolare compito che debbono eseguire, progettati secondo i metodi della disciplina dei Controlli
Automatici.
5 Esempio: Controllo di un sistema robotizzato.
Un esempio di controllo sviluppato su di un livello logico ed un a controllo continuo `e costituito
dal controllo di una cella robotizzata (Fig. 1.4).
Il sistema di controllo `e distribuito su quattro livelli:
1. Il primo livello consiste nel calcolatore di processo in cui sono programmate tutte le sequenze
operative descritte tramite stati di elaborazione (es. muovi il braccio 1 di 60 gradi). Spesso
5

1 -PLC: Controllo della sequenza delle


operazioni della cella di lavoro

2 - Controllo assi: generazione


delle traiettorie dei giunti nello spazio
di lavoro del robot

3 - Driver: Controllo dei motori


elettrici utilizzati per la movimentazione

4 - Meccanica ed elettronica a bordo del robot.


Figura 1.4: Schema del controllo di una cella di lavoro robotizzata.
tale sistema `e costituito da un controllore logico programmabile (PLC), in quanto questo livello
richiede la possibilit`
a di specificare sequenze logiche, senza necessitare di rilevanti potenze di
calcolo.
2. Il secondo livello `e implementato dal controllo assi , vale a dire quel dispositivo che si occupa di tradurre in una traiettoria geometrica il comando di movimentazione impartito dal
livello precedente. Questo dispositivo necessita di una certa potenza di calcolo a causa delle
elaborazioni necessarie alla generazione delle traiettorie del sistema.
3. Il livello successivo `e costituito dagli azionamenti (driver) che si occupano di controllare i motori
elettrici che eseguono materialmente la movimentazione, assicurando che la traiettoria calcolata
dal livello precedente sia inseguita in modo corretto.
4. Lultimo livello `e costituito dalla elettronica e meccanica che costituisce il robot (motori elettrici, articolazioni meccaniche), oltre che dai sensori (posizione, velocit`a, corrente) necessari
per chiudere gli anelli di controllo sopra descritti.
4

1.2

Il controllo del moto in una macchina automatica

Il controllo coordinato del moto dei mezzi meccanici operativi `e di fondamentale importanza nel
funzionamento di macchine automatiche per la produzione industriale. Il prodotto viene lavorato in
diverse maniere dalla macchina manifatturiera, ad esempio pu`o venire trasportato, lavorato, tagliato,
6

impacchettato, ordinato, etc. Tutte queste operazioni richiedono la manipolazione del prodotto
attraverso organi meccanici in movimento, dai cui risulta immediato notare che la pianificazione ed il
controllo del moto risultano componenti molto importanti nel processo di progettazione e costruzione
della macchina automatica.
Generalmente, il controllo della macchina automatica pu`o essere suddiviso su due livelli gerarchici
(Figura 1.5):
1. Una serie di operazioni logiche che corrispondono alle varie fasi di lavorazione del prodotto. Tali
operazioni possono essere rappresentate attraverso un automa a stati finiti che di solito viene
implementato utilizzando semplici operazioni logiche sequenziali e combinatorie attraverso un
controllore a logica programmabile (PLC).
2. In ogni stato operativo la macchina esegue una lavorazione sul prodotto attraverso il movimento
coordinato di organi meccanici. Il movimento `e generato da un sistema di attuazione a cui `e
collegata una catena costituita da una serie di organi meccanici (cinematismi) il cui scopo `e
quello di fornire il movimento appropriato per la lavorazione in oggetto.

Controllo del
moto

Controllo logico
delle operazioni
per la produzione

Controllo del
moto

PLC

Controllore
asse

Figura 1.5: Schema generale della scomposizione logica del funzionamento di una macchina
automatica.
La parte di attuazione e controllo del moto, nel caso di nostro interesse in cui sia di tipo elettronico,
`e basata su di un sistema denominato controllo asse (Figura 1.6), costituito da quattro elementi:
1. Una funzione di generazione delle traiettorie o profili di moto, avente il compito di
generare un profilo di riferimento per il movimento necessario alla produzione.
2. Un regolatore in retroazione G(z) che controlla il servomotore di posizione in modo da
garantire linseguimento del profilo impostato.
3. Un azionamento o driver che fornisce potenza al segnale di controllo del regolatore per il
motore.
4. Un motore elettrico che trasforma la potenza elettrica in una potenza meccanica.
Il motore elettrico fornisce quindi la potenza necessaria per attuare la movimentazione meccanica
richiesta ai fini della produzione. Tuttavia il moto generato dal motore non sempre `e utilizzabile
direttamente per la manipolazione diretta del prodotto, ma occorre interporre opportuni organi meccanici per la trasformazione del moto. Linsieme del motore, degli organi meccanici di trasmissione
del moto e per la manipolazione del prodotto prende il nome di catena cinematica.

380
VAC

Generatore
di profili

R(z)
Controllo
di posizione

[q sp,
w sp,
Tsp]

Driver
(azionamento)

Programma
principale

Sensore di
posizione
(Encoder/Resolver)

Servomotore

posizione motore
Controllore di moto

Figura 1.6: Schema di un controllore per assi elettrici.