INGEGNERIA DI CASA NOSTRA

LAcam allavanguardia

Avviato il primo impianto in Liguria che trasforma i riuti in combustibile per la produzione di energia. Garantir alla provincia spezzina lautonomia nello smaltimento dei riuti.

a provincia della Spezia ha I NUMERI voltato pagina nella gestione dello smaltimento dei rifiuti, dotandosi di un impianto che Potenzialit impianto: 70-84.000 t/a trasforma il rifiuto in risorsa, il CDR prodotto: 35-42.000 t/a cdr (combustibile da rifiuti) destinato alla 2 produzione di energia alternativa. Lopera Supercie edicio industriale: 7.500 m stata realizzata dalla multi utility spezzina Supercie edicio servizi: 280 m2 Acam in attuazione del piano provinciale dei rifiuti in localit Saliceti di Vezzano Li- Potenza installata: 3.300 kW gure, in una zona baricentrica e di facile ac- Flusso daria trattato e scaricato cesso veicolare, compresa tra lautostrada in atmosfera: 135.000 Nmc/h Genova-Livorno e lo svincolo di accesso che Volume di accumulo eluati: 500 m3 Il cdr, pressato in balle, viene collega il casello di S. Stefano Magra con il poi avviato ai semirimorchi. raccordo per La Spezia. rare - Limpianto destinato a trattare rifiuti urbani indiffeLimpianto stato concepito per contenere e ridurre renziati (cod. CER 200301). Potranno essere conferiti anche limpatto ambientale e salvaguardare il territorio che lo residui da trattamento rifiuti ingombranti (cod. CER 191212 ospita, grazie alla moderna tecnologia ed al supporto di o 200307) e compost fuori specifica (cod. CER 191212 o 190503). Il materiale in uscita dallimpianto avr le seguenti percentuali iconsiderate in peso (riferite alla totalit di quello entrante): - cdr: ca. 50%, se prodotto in base al decreto ministeriale specifiche scelte architettoniche. Raccoglier oltre 80.000 05.02.98, oppure ca. 43%, se prodotto in base alla normat/anno di rifiuti urbani residui, non pericolosi, e attraverso tiva Uni 9903 (cdr di qualit); un processo meccanico-biologico, produrr circa 40.000 t/ - materiali ferrosi e non ferrosi: ca 3%; anno di cdr utilizzabile nella produzione di energia che pu - materiali di scarto: ca. 22-29%, essere tranquillamente definita alternativa. essendo ca. il 25% soggetto ad evaporazione durante la Larea di progetto si trova in localit Saliceti-Vedicella, alfase di bioessiccazione. linterno del piano di Vezzano, nelle vicinanze del confine Il metodo di trattamento e di recupero - Laccesso amministrativo tra i territori dei Comuni di Vezzano Ligure e allarea avviene sul lato prospiciente la stazione di riforniSanto Stefano Magra (provincia della Spezia). mento posta a servizio dellautoparco. I mezzi in ingresso, Pi in dettaglio, larea di progetto collocata allinterno di provenienti dal percorso di raccolta del rifiuto indifferenziaquello che, usualmente, viene definito fagiolo autostradato, sono sottoposti ad un preliminare controllo, alla pesale, ossia allinterno di quella porzione di territorio ricompretura e successivamente indirizzati verso la zona di scarico. sa fra il rilevato dellautostrada Genova-Livorno, lo svincolo Il sistema di pesatura prevede lutilizzo di due pese a ponte di accesso al tracciato autostradale, il casello di Santo Stefaautomatiche (una per gli ingressi ed una per le uscite) colleno-La Spezia ed il raccordo autostradale che collega la citt gate elettronicamente ad un terminale in grado di gestire e della Spezia con il suddetto svincolo. catalogare tutte le informazioni acquisite. Il sito limitato ad ovest e sud-ovest dallo svincolo autoAl fine di evitare possibili interferenze con lambiente circostradale, a sud-est dal cavalcavia che oltrepassa lo svincolo, stante (quali emanazioni di cattivi odori e dispersione accia nord-est dalla strada posta a servizio dellautoparco e a dentale di materiali polverosi e putrescibili), tutte le fasi di nord-ovest da alcune fabbricati residenziali. trattamento avvengono allinterno del fabbricato tecnoloTipi e quantitativi dei rifiuti da smaltire o da recupe-

SPAZZATURA, ALLA SPEZIA DIVENTATA UNA RISORSA

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Figura 1 - Pianta della suddivisione in zone del fabbricato: A. zona di scarico, stoccaggio e pretrattamento; B.1 zona di biostabilizzazione; B.2 zona di raffinazione e produzione cdr; C. zona di pressatura e stoccaggio del materiale finito. A destra un autocarro nella zona dingresso.

gico. Il fabbricato suddiviso in quattro zone distinte (vedi figura 1). Scarico, stoccaggio e trattamento preliminare - Una volta entrati nellarea di impianto, controllati e pesati, i mezzi sono avviati allinterno del fabbricato tecnologico, dove sversano il rifiuto in una area che posta pi in basso del piano di scorrimento delle ruote degli automezzi, per evitare il contatto di queste ultime con lo stesso rifiuto. Un operatore, munito di pala meccanica e/o caricatore a polipo, provvede a trasferire il rifiuto accumulato nella zona di stoccaggio nei trituratori, che costituiscono il punto di partenza della doppia linea di pretrattamento, aventi la funzione di rompere i sacchi di contenimento e ridurre le dimensioni dei rifiuti. Precisiamo a questo punto che Acam Ambiente provvede alla raccolta separata di materiale ingombrante e rifiuto solido urbano pericoloso. Potr per accadere, dal momento che la raccolta viene effettuata tramite svuotamento di cassonetti stradali, che nei rifiuti conferiti siano presenti sia materiale ingombrante che rifiuto solido urbano pericoloso. Loperatore provvede pertanto, prima di alimentare i trituratori primari, alla loro separazione e stoccaggio in appositi contenitori per il loro successivo invio a recupero/ smaltimento. I rifiuti sminuzzati provenienti dai trituratori sono poi sottoposti a deferrizzazione con lausilio di magneti permanenti. Le caratteristiche di tale fase sono le seguenti: zona di scarico dimensionata in modo tale da garantire 5 scarichi contemporanei; cinque porte automatiche sezionali della larghezza di 4 m, con apertura verso lalto e comandate da una fotocellula che separano la rampa di accesso (allaperto) dalla zona di scarico (al chiuso); quota dellarea entro la quale vengono scaricati e stoccati i rifiuti posta a quota 1,0 m dal piano di campagna; dimensione totale dellarea di scarico 1.280 m2; n 2 trituratori monoalbero da 200 kW/cad; n 2 deferrizzatori.

Biostabilizzazione - Al termine dei pretrattamenti, il rifiuto viene depositato in un bunker per il successivo carico nel compartimento di trattamento biologico composto da 10 reattori (detti biocelle) entro i quali si svolge il processo di biostabilizzazione. Dopo i primi sette giorni di trattamento in biocella, il materiale gi stabilizzato viene caricato nella prima zona di movimentazione finale dotata di walking floor, dove inizia il processo di selezione meccanica. Il materiale viene vagliato, e la frazione di sottovaglio pu essere veicolata tramite nastro trasportatore alla zona di stoccaggio (bunker intermedio), e da qui ripreso per essere caricato in 2 delle 10 biocelle presenti. Il materiale dopo ulteriori 7 giorni di trattamento, viene scaricato sul walking floor dal carroponte, e tramite un sistema di nastri non viene pi inviato alla fase di separazione meccanica, ma direttamente alla zona di scarico dedicata. La bioessiccazione un processo biochimico aerobico che consiste nella ossidazione della sostanza organica contenuta nel rifiuto, inizialmente carica di odore e contaminata da organismi patogeni, con conseguente riscaldamento di tutta la massa e trasformazione in un materiale secco, igienizzato e non putrescibile. Il processo comporta i due seguenti effetti: stabilizzazione della parte organica attraverso la distruzione delle componenti putrescibili (carboidrati, grassi e proteine), in vista anche di un eventuale stoccaggio a lungo termine, in modo da annullare maleodoranti emissioni di biogas e polveri ed igienizzare il rifiuto; produzione di un substrato avente buone caratteristiche per la termoutilizzazione, cio con un elevato potere calorifico. In questottica, la precedente fase di triturazione primaria consente di aumentare la superficie di evaporazione e di contatto della massa, accelerando in tal modo il processo. La stabilizzazione comporta, inoltre, attraverso lo sfruttamento del calore sviluppato dallattivit microbica, una buona riduzione del contenuto percentuale di umidit, che

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passa da tenori pari al 35-40% nel rifiuto tal quale in ingresso allimpianto, a tenori inferiori al 20% in uscita dal trattamento biologico (sotto il 15% ogni attivit biologica bloccata e non si ha pi degradazione). Contemporaneamente allattivit biologica, la bioessicazione garantisce un riscaldamento di tutti i rifiuti, da cui lessiccazione anche della carta, del legno e della plastica igroscopica. Quando si rende necessaria lapertura delle biocelle, la benna del carroponte viene portata nella posizione adatta (pi alta possibile) ed il carroponte si posiziona nella verticale del coperchio da muovere. Da questa posizione, mediante lutilizzo di paranchi ausiliari vengono calate delle apposite pinze che agganciano il coperchio, lo sollevano e lo appoggiano sul coperchio di una delle due celle vicine. Da qui iniziano Carroponte utilizzato per la movimentazione del rifiuto allinterno del comle operazioni di svuotamento/riempimento partimento di trattamento biologico. della biocella. Una volta terminate le operazioni di riempimento, il carroponte preleva il relativo coperchio e lo posiziona sulla biocella nuovamente riempita. Le operazioni di riposizionamento del coperchio sono facilitate da apposite guide che accompagnano il coperchio nella corretta posizione. Una volta posizionato il coperchio nella posizione corretta, la biocella pu considerarsi sigillata, in quanto lo stesso coperchio dotato di una guarnizione che evita qualsiasi fuoriuscita di odori molesti dalla zona di accoppiamento coperchio/biocella. Tutta la movimentazione allinterno delle biocelle viene eseguita da uno speciale carroponte automatico pilotato da uno specifico software in grado di memorizzare, per Figura 2 - Schema del controllo a distanza del rifiuto presente allinterno del compartimento di trattamento biologico. ogni carico di materiale, lesatta posizione frazione putrescibile) viene assicurata e regolata attraverso spaziale (definita attraverso una griglia di coordinate x, y, z) un sistema di ventilazione forzata. da esso occupata ed il momento nel quale stato eseguito La deumidificazione dei materiali e la stabilizzazione della il suo deposito nel reattore. Il carico avviene per quantit frazione organica, che, in alcuni casi, pu arrivare a valori in definite dal volume della benna: il carroponte ha una capapercentuale superiori del 20%, rappresentano le fasi fondacit di circa 50 t/h. mentali di tutto il ciclo. Le due fasi si attuano allinterno delUna volta trascorso il tempo ritenuto sufficiente per conferile biocelle nelle quali, una volta caricate ed ermeticamente re al rifiuto un buon grado di biostabilizzazione, il carroponchiuse come descritto in precedenza, viene dato inizio al te si porter nella giusta posizione allinterno del biotunnel trattamento aerobico dei materiali stoccati (in figura 2 lo e provveder a rimuovere lo stesso cumulo di rifiuto deposchema del controllo a distanza del processo). sitato allinizio del processo. Durante tutto il periodo di permanenza in biocella, i rifiuti Controllo a distanza del rifiuto presente allinterno solidi urbani vengono sottoposti al seguente ciclo di tratdel compartimento di trattamento biologico - Laeratamento: zione della massa in fermentazione (indispensabile per fordeumidificazione biologica; nire lossigeno necessario per il corretto sviluppo delle reaigienizzazione; zioni chimiche di metabolismo dei batteri eterotrofi aerobi stabilizzazione organica. che, in tal modo, operano una degradazione spinta della

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Lavvio dei processi di carattere biologico ha inizio dopo qualche ora di permanenza nelle biocelle. Per realizzare le condizioni climatiche ottimali durante il processo di biossidazione, nelle biocelle possono essere immessi tre distinti flussi di aerazione (vedi fig. 3): aria fresca aspirata allinterno della zona di biostabilizzazione; aria di ricircolo non raffreddata; aria di ricircolo raffreddata. Il software dedicato regola automaticamente landamento

Figura 3 - Schema di circolazione dellaria allinterno della biocella.

del processo allinterno delle biocelle. I valori attuali dei diversi parametri misurati vengono confrontati con quelli ottimali prefissati, operando le necessarie variazioni. Dellaria aspirata allinterno di ciascuna biocella, una frazione viene inviata nello scambiatore di calore per il raffreddamento ad acqua e labbattimento delle sostanze organiche volatili in essa presenti. Lacqua proveniente dallo scambiatore di calore viene a sua volta raffreddata con laria esterna mediante torri di evaporazione e reimmessa nel circuito di alimentazione dello scambiatore. La portata daria media complessiva inviata nello scambiatore di calore viene, a valle dello stesso, suddivisa in due flussi. Il primo viene ricircolato nelle biocelle dopo essere stato miscelato dapprima con il flusso daria fresca derivato dalla portata aspirata allinterno della zona di biostabilizzazione e successivamente, in corrispondenza a ciascuna biocella, con la portata daria di ricircolo non inviata al trattamento. Il secondo flusso viene miscelato con la portata daria aspirata allinterno delledificio della zona di biostabilizzazione e dalle carene dei nastri trasportatori; la portata daria complessiva viene inviata dapprima alla umidificazione e successivamente ai biofiltri prima dellemissione nellatmosfera. Il calore, generato dalla decomposizione microbica delle sostanze organiche facilmente digeribili, fa evaporare lacqua contenuta nelle sostanze stesse sotto forma di condensa. Il processo di evaporazione programmato in modo tale che il contenuto di umidit nel materiale stabilizzato risulti inferiore al limite ponderale stabilito. Questo processo di es-

siccazione rende il materiale biologicamente stabile senza la necessit d trattamenti successivi supplementari. Ogni biocella dotata di pavimento impermeabilizzato e di un sistema di raccolta del percolato. Raffinazione e produzione cdr - Il materiale bioessiccato in uscita dal compartimento di trattamento biologico viene trasportato da un nastro allinterno del compartimento di raffinazione e produzione di cdr. Per prima cosa, il rifiuto sottoposto a vagliatura che seleziona il materiale in: sottovaglio: costituito essenzialmente da materiale di piccole dimensioni (inerti, organico stabilizzato e metalli) e con basso potere calorifico; sopravaglio: costituito da carta, plastiche, tessili e caratterizzato da un alto potere calorifico. Il sottovaglio viene inviato in discarica, previa separazione magnetica, mediante una macchina a correnti indotte, dei metalli non ferrosi (costituiti in massima parte da rame ed alluminio), mentre il sopravaglio subisce una separazione balistica ed una triturazione secondaria. Il materiale pesante (per lo pi plastiche) scartate dal separatore balistico inviato ad un dispositivo aeraulico per essere convogliato nel flusso del sopravaglio. Pressatura e stoccaggio cdr - Il materiale in uscita dai raffinatori ha una pezzatura massima di 50 x 50 mm ed vero e proprio cdr fluff costituito per il 90% da carta, plastica, legno e tessili. La limitata consistenza del fluff, che ne renderebbe antieconomico il trasporto, impone una sua

pressatura (con eventuale filmatura) con aumento del peso specifico a ca. 0,6 t/mc ed un impacchettamento in balle, successivamente caricate su semirimorchi in grado di trasportare fino a 25 t. Al fine di garantire un certo margine di sicurezza, per quanto concerne la logistica, una parte del fabbricato autorizzata (per 180-200 t/g) per lo stoccaggio temporaneo delle balle. Lo stoccaggio pu essere previsto, sempre temporaneamente, nella zona prospiciente il fab-

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(valori medi riferiti ad una quantit di 280 t/g di rsu trattato, bricato C, a ridosso delle dune artificiali di schermatura lato salvo, ovviamente, le acque di pioggia): autostrada. Le risorse idriche impiegate - Lesercizio dellimpianto acque igienico sanitarie: 2,5 m3/g comporta lutilizzo di acque per uso civile, tecnologico, irriacque di processo: 5,6 m3/g guo e antincendio. condensato (perdita in peso biocelle): 56,4 m3/g Lacqua per uso civile prelevata dalla rete esistente. Lutilizfanghi da scrubber: 6,5 m3/g zo di risorse idriche per gli usi tecnologici essenzialmente fanghi dalle torri di raffreddamento: 14,2 m3/g connesso alle attivit di pulizia e lavaggio delle aree di lavoacque di pioggia dal biofiltro: 1,7 m3/g ro e al mantenimento delle ottimali condizioni di esercizio _____________ degli impianti di trattamento ed abbattimento delle arie di per un totale di: 86,9 m3/g processo (scrubber e biofiltro). Lapprovvigionamento garantito mediante emungimento di acque sotterranee. Le Laccumulo che, come detto, ha una capacit di 500 m3, acque utilizzate per il trattamento delle emissioni mediante pertanto in grado di ricevere reflui che corrispondono, scrubber sono sottoposte a depurazione e riutilizzate presmediamente, al funzionamento di una settimana dellimso lo stesso impianto. Anche le acque per uso irriguo e per pianto. antincendio sono emunte dal sottosuolo. A fronte di un Limpianto, come abbiamo accennato, funziona anche in volume dacqua in circolo nellimpianto pari a circa 105 m3/ caso di mancanza di corrente. Un gruppo elettrogeno congiorno, previsto un reintegro giornaliero di circa 95 m3. sente il funzionamento delle apparecchiature di trattamenLenergia richiesta - Lenergia elettrica viene fornita dalla to aria (che funzionano 24 h/g) e del sistema di controllo in rete Enel (a 15 kV) nella cabina di ricezione posta nellarea caso di mancanza di corrente ed ha le seguenti caratteridi impianto, in prossimit del viadotto autostradale. I trastiche: sformatori ed i quadri di alimentazione sono poDati operativi sizionati nel fabbricato tecnologico, cos come la Frequenza Hz 50 60 sala comando, posta in posizione sopra elevata ESP Potenza apparente emergenza rete kVA 410 439 per consentire una visione completa di tutte le 328 351,2 operazioni di trattamento dei rifiuti. Dai quadri, Potenza attiva emergenza rete (cos 0,8) kW mediante cavidotti interrati, viene effettuata la di- PRP Potenza apparente continua kVA 375 400 stribuzione alle utenze (attrezzature elettromec- Potenza attiva continua (cos 0,8) kW 300 320 caniche, impianti di illuminazione, impianti di ser- Regime di funzionamento rpm 1500 1800 vizio). La potenza installata complessiva pari a V 400/230 Tensioni standard ca. 3.300 kW. A 592 Corrente erogata (cos 0,8) Sicurezza ed igiene ambientale - I presidi amkW 255,8 bientali attengono a: le acque meteoriche; le ac- Carico massimo resistivo* que di processo; il funzionamento dellimpianto Carico massimo induttivo* kW 196,8 in caso di mancanza di corrente; i sistemi di ae- ESP - Queste potenze sono applicabili nella fornitura di energia in emergenza alla razione nel fabbricato tecnologico; il trattamento rete elettrica esistente per il solo periodo di mancanza di energia. delle emissioni in atmosfera; la gestione del cdr e PRP - Queste potenze sono applicabili nella fornitura di energia a carico variabile in dei rifiuti prodotti; limpatto sul territorio; i con- alternativa alla rete elettrica pubblica. trolli previsti. Al fine di minimizzare le possibili interferenze con lambiente Per quanto riguarda le acque meteoriche, esse sono tratcircostante (quali emanazioni di cattivi odori e dispersione tate in un impianto dedicato che tratta le acque di prima accidentale di materiali polverosi e putrescibili), tutte le opepioggia e adduce le acque di seconda pioggia verso un razioni, comprese quelle di scarico dei rifiuti, sono eseguite serbatoio artificiale (a forma di laghetto) integrato con le in locali chiusi e in presenza di idonei sistemi di aspirazione sistemazioni a verde e con un sistema di dispersione sul localizzata e sistemi per il ricambio di aria ambiente, che suolo costituito da canalizzazioni a trincee drenanti. provvedono a tenere in leggera depressione lambiente. Poich larea non risulta servita da infrastrutture fognarie, Oltre allaspirazione diffusa nei locali, stata prevista anle acque reflue, sia tipo civile che industriale, vengono preche unaspirazione concentrata in corrispondenza di alcuni viamente stoccate in un serbatoio di accumulo da 500 m3 e punti ritenuti maggiormente caratterizzati dalla possibilit da qui inviate, tramite una stazione di sollevamento ed una di una certa diffusione di polveri; in particolare, si previsto condotta dedicata, allimpianto di depurazione di Ghiail posizionamento di bocchette di aspirazione in corrisponrettolo, di propriet Acam Acque, posto nelle immediate denza di tramogge delle attrezzature principali e di nastri di vicinanze. Nel caso in cui lo stesso non fosse temporaneatrasporto del rifiuto essiccato. mente disponibile leluato potr essere inviato, con autoSono installati 3 ventilatori assiali da 15.000 Nmc/h cadaubotti, anche ad altri impianti di trattamento Acam Acque, no e 3 ventilatori assiali da 20.000 Nmc/h cadauno nei lodebitamente autorizzati. cale di scarico e di biotrattamento/raffinazione per la reimSi precisa che i reflui prodotti dallimpianto sono i seguenti missione forzata di aria, mantenendo nello stesso tempo,

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garanzia di una opportuna depressione nei suddetti locali. Le emissioni in atmosfera - Il sistema daspirazione aria allinterno dei locali dellimpianto in questione stato studiato per garantire unottimale ambiente di lavoro per gli operatori allinterno dellimpianto e al tempo stesso per non permettere la fuoriuscita di aria maleodorante dai locali. A tale scopo sono stati previsti una serie di sensori di pressione e di portata per regolare nel miglior modo possibile i flussi daria allinterno dellimpianto. In particolare in tutti i locali saranno installati dei sensori di pressione differenziale in grado di comandare, attraverso opportuni misuratori di portata installati nelle tubazioni, i motori dei ventilatori daspirazione e di garantire quindi il mantenimento della depressione. Laria cos aspirata sar inviata ad un sistema di trattamento in grado di abbattere gli inquinanti presenti con un rendimento complessivo non inferiore al 98%. In particolare vengono individuati cinque flussi daria, considerando almeno 3 ricambi/ora per i reparti frequentati dal personale (flussi daria, portate e trattamento sono sintetizzati nella tabella qui sotto).

FLUSSI DARIA

Il sistema daspirazione aria sopra descritto garantisce sia nella zona delle fosse di scarico che nel locale produzione cdr tre ricambi ora dellaria. Inoltre sono previste alcune aspirazioni localizzate mediante cappe nei punti in cui maggiore lapporto di inquinanti. Tale soluzione consente di contenere entro i limiti di legge gli inquinanti (principalmente polveri) che possono svilupparsi allinterno dellambiente di lavoro. Le aspirazioni interne sono state calcolate in base ai criteri del Dpr 303/56 e successive modifiche e integrazioni, mentre il trattamento dellaria stato dimensionato in base a quanto previsto dal Dpr 203/88 e successive modifiche e integrazioni e dal Dgr della Regione Lombardia N 7/13943 del 01/08/2003 che stabilisce i criteri delle migliori tecnologie disponibili per la riduzione dellinquinamento atmosferico prodotto dagli impianti produttivi e di pubblica utilit, soggetti a procedure autorizzative di cui al Dpr 203/88. Per la depolverazione vengono utilizzati due filtri a maniche autopulenti. Si tratta di un depolveratore a tessuto con funzionamento in continuo e pulizia del tessuto median-

te lavaggio in controcorrente con aria compressa. I tessuti adottati consentono di trattenere particelle con dimensioni inferiori al micron. Il ciclo di lavaggio variabile in funzione delle reali necessit. Il dispositivo di controllo previsto concepito in modo tale da ottenere sia la variazione del tempo di lavaggio sia la frequenza dei lavaggi stessi. Questa elasticit di funzionamento facilita i fenomeni fisici secondari derivanti dal lavaggio in controcorrente che provocano il distacco dello strato di polvere depositato sul tessuto, in modo da pulire lo stesso in profondit, restituendo al tessuto filtrante il massimo grado di permeabilit. I filtri a maniche adottati sono dimensionati con una velocit di passaggio attraverso le maniche inferiore a 1,5 Nmc/(m3 min) pari a 0,02 m/s. le perdite di carico massime previste sono di 120 mm di c.a. ed il consumo di aria compressa di 0.15 m3/h per m2 di tessuto filtrante. Riassumendo, il flusso daria complessivo emesso in atmosfera, dopo pretrattamento con i filtri a maniche, di 135.000 Nmc/h. Tale flusso sottoposto ai seguenti trattamenti: 1) Depolverazione mediante ciclone a secco - Questo trattamento viene utilizzato principalmente per eliminare eventuali particelle solide presenti e che a lungo andare potrebbero depositarsi sulle pale dei ventilatori causandone il progressivo sbilanciamento. Laria entra in una camera cilindrica e si dirige verso il fondo del ciclone, ove ad una certa quota si innesta la tubazione despulsione. Si crea cos un vortice che fa depositare le particelle solide sul fondo mentre laria esce dallalto. Una valvola stellare temporizzata provvede allo scarico delle polveri raccolte. 2) Lavaggio in torri con riempimento Laria in uscita dal ciclone viene inviata mediante tre ventilatori, regolati da inverter, a tre torri di lavaggio con corpi di riempimento, disposte in parallelo. Ogni torre dimensionata per trattare una portata massima di 45.000 m3/h con una velocit dattraversamento di 2 m/s ed un tempo di contatto nei corpi di riempimento di 2 secondi. Laria viene a contatto con il liquido di lavaggio sulla superficie dei corpi di riempimento e vengono abbattute le principali sostanze inorganiche presenti. La portata del liquido di lavaggio garantita da opportune pompe con un rapporto minimo di 2 m3 dacqua ogni 1000 m3 daria trattata. Le torri sono dotate di un sistema automatico di controllo del pH dellacqua di lavaggio, di un sistema automatico mediante livelli del reintegro dellacqua e di un sistema automatico di spurgo. Si prevede uno scarico complessivo di circa 4 m3 di acqua al giorno per le tre torri. I corpi di riempimento utilizzati prevedono una superficie di contatto di 140 m2/m3 e sono facilmente lavabili, del tipo a basse perdite di carico. Le torri di lavaggio sono predisposte per un sistema di lavaggio con reagenti.

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3) Ossidazione biologica mediante biofiltro - Laria in uscita dalle torri di lavaggio inviata ad un biofiltro posizionato sul tetto delledificio. Il biofiltro diviso in 4 settori indipendenti per cui in ogni momento possibile parzializzarlo senza interrompere il trattamento dellaria. E stato dimensionato seguendo i criteri sopra esposti, e ciascuna sezione dotata di un sistema di controllo dellumidit, della temperatura e delle perdite di carico. Il materiale di riempimento utilizzato costituito da una miscela di torba ed erica in grado di garantire unefficace trattamento delle sostanze organiche grazie alla flora batterica che vi si sviluppa. A differenza di altri mezzi filtranti quali cippato ligneo o legno derivante da impianti di compostaggio che presentano una rapida degradazione per la flora batterica presente, la miscela prevista ha una lunga durata e non necessita di interventi di manutenzione e/o di vagliatura, se non il reintegro del 2030 % dopo il primo anno di attivit. A tale scopo si prevede gi un volume di materiale filtrante superiore a quello previsto dal dimensionamento, al fine di ottenere dopo il primo anno laltezza dassestamento voluta. In particolare si sono previsti 1700 m3 di materiale filtrante dopo assestamento, ma alla prima posa ne sono stati posizionati 2300 m3.

La gestione del cdr e dei rifiuti prodotti - Il cdr prodotto verr avviato ad impianti per la valorizzazione energetica. Limpatto sul territorio - E stata prevista la riduzione dellimpatto paesaggistico con adozione dei seguenti accorgimenti: intervento di riqualificazione ambientale, con piantumazione di essenze ad alto fusto, operanti anche un effetto schermo; predisposizione di dune artificiali che, oltre ad isolare acusticamente il fabbricato, ne alterano la percezione dello sviluppo in altezza; dislocazione di tutte le operazioni di manovra, carico e scarico dal lato opposto rispetto alle residenze sparse presenti; ricorso a materiali di copertura e rivestimento che, soprattutto in corrispondenza del lato del fabbricato rivolto alle abitazioni, favoriscono linserimento paesaggistico dellimpianto e determinano un prospetto piacevole (utilizzo di pareti dacqua e di mattoncini nei prefabbricati); ricorso a tonalit di colore riposanti e rassicuranti ed un inserimento cromatico del capannone nella realt esistente.

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