FORATURA

Lo strumento adoperato per l’operazione di foratura è un trapano il quale può essere di

diverse tipologie.

La tipologia più semplice è rappresentata dal trapano da banco nel quale sostanzialmente
abbiamo un basamento che permette di sorreggere il trapano verticalmente. All’interno del
basamento ci sono delle linee cave, nelle quali si andrà ad inserire la morsa avente la
funzione di serrare il pezzo da lavorare. La punta del trapano viene adagiata dentro un
mandrino dove sono presenti delle graffe aventi la funzione di far combaciare l’asse di
rotazione della punta con l’asse di rotazione del mandrino così da non avere una flessione
durante la lavorazione. Si ricorda poi la presenza di un leveraggio che permette di spostare
verticalmente il mandrino e quindi di dar luogo alla lavorazione. Posteriormente c’è il motore
mentre nella parte superiore c’è un carter contenente diverse pulegge con le corrispettive
cinghie: a seconda della puleggia coinvolta regoliamo le velocità di taglio e quindi le velocità
di rotazione del mandrino. In tale tipologia di macchina la velocità di avanzamento e il moto
di accostamento sono impostate manualmente a differenza della velocità di taglio. Con il
moto di accostamento si fa coincidere il centro del foro con la punta: si allenta la morsa, la si
fa traslare fintanto che non va a coincidere con la punta del trapano. La presenza di una scala
graduata permette di rilevare la profondità di passata: metto la punta a contatto con il
materiale e azzero, man mano che incremento la profondità riesco a capire l’entità della
penetrazione.

Alcune macchine più evolute sono il trapano a colonna e il trapano radiale; entrambe le
macchine hanno la movimentazione sull’avanzamento ma la struttura rimane grossomodo
invariata. Il trapano radiale permette di spostare la testa del mandrino anche orizzontalmente
e quindi permette di lavorare pezzi di grandi dimensioni.

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TIPOLOGIE DI FORI

Il foro a) è un foro di centratura e in tal caso totalmente passante (un foro cieco si ha nel
momento in cui la lunghezza del foro è inferiore alla lunghezza del foro da lavorare). Il foro
b) è un foro filettato M10 mentre il foro c) è un foro in cui si ha una certa tolleranza
dimensionale. Inoltre è possibile avere dei fori svasati, in particolare il foro d) è conico, il
foro e) presenta una svasatura cilindrica mentre il foro f) presenta una svasatura conica.

Il foro passante permette di avere dei collegamenti attraverso dei bulloni; nell’M10 invece
attraverso il foro riesco a collegare più pezzi insieme (mediante collegamenti smontabili). Il
foro c) presenta una tolleranza geometrica e dimensionale e quindi una certa finitura
superficiale; vengono usati nel caso in cui devono essere applicati per scorrimenti (es. valvole
di una macchina). I fori conici sono usati per fungere da scolo in alcune tipologie di carter; in
questo modo faccio fuoriuscire tutto il liquido presente nel carter ma dato che il diametro
finale è più piccolo, evito che vi sia sporcizia che entri all’interno. Sono anche utilizzati nel
caso in cui mi servano dei fori a tenuta stagna dove non devo promuovere la fuoriuscita di
gas. i fori e) ed f) li vado a utilizzare nel momento in cui voglio che la testa del mio bullone o
vite non fuoriesca dal pezzo.

I moti caratteristici sono:

- moto di taglio: rotatorio e continuo del mandrino e quindi si tratta di un moto

posseduto dall’utensile. In tornitura invece il moto di taglio era posseduto
direttamente dal pezzo. Sicuramente le velocità adoperate in foratura potranno essere
molto superiori rispetto alla velocità che posso ottenere in tornitura: è più semplice
mettere in rotazione un oggetto piccolo rispetto ad un pezzo di grande dimensioni.
- moto di alimentazione: è rettilineo e può essere detenuto o dall’utensile (l’utensile
va verso il basso) o dal pezzo (la morsa va verso l’alto)
- moto di appostamento: è tipicamente manuale. Si posiziona il centro del foro in
corrispondenza del centro dell’asse di rotazione della punta.

L’operazione di foratura con un trapano ha dei valori di rugosità molto alti e pertanto si
realizzano delle superfici con delle finiture poco spinte; questo perché quando metto in
rotazione la punta determino delle vibrazioni che andranno a rovinare la superficie laterale
del foro. Inoltre quando la punta penetra devo far evacuare il truciolo attraverso l’angolo
dell’elica ϕ; se il truciolo è molto fluente potrebbe rimanere incastrato tra la punta e la
superficie laterale determinando una finitura superficiale rudimentale. Ogni volta che devo
andare a realizzare dei fori con un elevata tolleranza dimensionale e con un elevata finitura
superficiale si ricorre all’operazione di tornitura o ad un’operazione di alesatura.
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CENTRATURA E FORATURA

Prima della realizzazione del foro viene realizzato un piccolo foro in corrispondenza del
punto in cui sarà successivamente eseguito il foro vero e proprio. Tale procedura serve per
dare un invito per garantire un maggior centraggio tra la punta ed il pezzo. Nella zona
centrale della punta c’è un’area (segmento AC) chiamata nocciolo in cui non sono
presenti dei taglienti e pertanto tale zona non sarà responsabile dell’asportazione di
materiale ma andrà soltanto a deformare plasticamente il materiale ovvero a spostare il
materiale dalla zona centrale verso i taglienti. Se io quindi parto da una superficie in cui non
ho realizzato alcun foro di centraggio, il nocciolo sarà la prima zona che andrà a contatto e
per questo motivo la punta potrebbe iniziare a flettersi; per ovviare a questo problema si
realizza un piccolo foro avente una dimensione maggiore del nocciolo AC in maniera tale da
far entrare il nocciolo all’interno del materiale cosicché il contatto tra la punta e il tagliente
avviene solo in corrispondenza dei taglienti.

D’altra parte si potrebbe pensare di andare a ridurre il più possibile il nocciolo AC ma questo
non è possibile perché il nocciolo è l’elemento della punta che trasmette il moto di taglio
(coppia torcente) dal mandrino direttamente in corrispondenza del tagliente. Il nocciolo serve
quindi per garantire la trasmissione del momento torcente e per evitare che la punta possa
inflettersi durante la lavorazione.

Osservando la punta lateralmente notiamo che questa presenta un certo diametro e delle
scanalature elicoidali orientate in direzione opposta al moto di taglio e quindi alla velocità di
rotazione così da far fuoriuscire il truciolo. Sull’estremità notiamo il codolo e il dente di
trascinamento ovvero la zona che andrà direttamente ad allinearsi all’interno del mandrino:
zona attraverso la quale riusciamo a trasmettere il momento torcente dal mandrino al
nocciolo.

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L’elica delle scanalature elicoidali è delineata da un angolo φ il quale può essere scelto in
maniera tale da far fuoriuscire il truciolo; se l’elica viene scelta con un angolo sbagliato il
truciolo non riuscirà ad uscire e quindi andrà a incastrarsi tra il tagliente secondario e il pezzo
in lavorazione. Il tagliente secondario EM si estende su tutta quanta la lunghezza dell’elica
ma non ha la funzione di andare a tagliare bensì quella di levigare la superficie. Il tagliente
secondario eseguirà soltanto una funzione di levigatura e di allineamento durante il moto di
avanzamento.

I taglienti sono frontali, in particolare abbiamo i segmenti EC e AB che sono entrambi

taglienti principali dato che danno luogo simultaneamente alla lavorazione. L’angolo formato
tra i due taglienti viene indicato con η. L’asportazione di materiale viene pertanto effettuata
attraverso questi taglienti, il truciolo entrerà successivamente all’interno dell’elica e verrà
fatto fuoriuscire.

Il nocciolo ha una dimensione proporzionale al diametro che voglio realizzare, normalmente

è circa 0,1 - 0,2 l’estensione del diametro D del foro.

ANGOLI CARATTERISTICI

η e φ vengono scelti in maniera tale da permettere la corretta evacuazione del truciolo, in

particolare l’angolo η viene scelto in modo da minimizzare la deformazione plastica anche se
una piccola deformazione plastica avviene in corrispondenza del nocciolo.

In base alla tipologia di materiale che dobbiamo andare a lavorare abbiamo una
classificazione delle punte:

Prima di procedere con la foratura vera e propria andiamo a realizzare dei fori di centraggio
tramite un particolare utensile che presenta scanalature molto piccole dato che l’entità del
foro di centraggio è minima:

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Per la foratura abbiamo diverse tipologie di punte:

Una doppia punta si utilizza nel momento in cui il diametro del foro che devo realizzare è
molto grande: avrò la punta più piccola che andrà a effettuare la prima asportazione di
materiale mentre la rimanente parte sarà asportata dalla punta più grande. La doppia punta
permette di ottenere delle velocità di taglio maggiori e di fatto facilita la lavorazione.

Nel momento in cui voglio realizzare dei fori che hanno un diverso diametro uso una punta a
gradino.

Quando voglio realizzare dei fori con un elevata finitura superficiale uso una punta con
inserti di carburi sintetizzati, ma prima di andare a utilizzare tale tipologia di lavorazione
devo andare a realizzare in precedenza un foro poiché la capacità di evacuazione del truciolo
è molto ridotta in questo caso.

La punta con canali si usa nel caso di realizzazione di fori molto profondi; è caratterizzata
dalla presenza di canali che permettono l’ingresso del lubrificante nella zona di taglio. Il
lubrificante in questo caso ha anche la funzione di facilitare la fuoriuscita del truciolo.

Nelle punte elicoidali abbiamo minimo due taglienti perché in caso di singolo tagliente la
punta sarebbe andata in flessione; con due taglienti riesco ad equilibrare il momento torcente
in modo da realizzare una lavorazione più regolare.

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Così come nella tornitura, anche nella foratura a seconda della tipologia di materiale che devo
lavorare e a seconda del diametro del foro vado a considerare una determinata velocità di
taglio (nella tabella sottostante le velocità di taglio sono quelle massime ovvero applicate in
funzione del raggio esterno):

DINAMICA

Anche per la foratura vale la relazione di Kronemberg e quindi sostanzialmente per la

valutazione della forza di taglio anche in questo caso devo far riferimento alla sezione del
truciolo. Si consideri l’immagine di una punta ingrandita dove per semplicità è stato omesso
il nocciolo.

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La sezione del truciolo non sarà altro che la profondità di passata del singolo tagliente per
l’avanzamento del singolo tagliente. Nel caso di due utensili, a seguito di un giro completo,
metà materiale lo porterà via un utensile e metà l’altro: ecco perché divido per 2.

In foratura la profondità di passata corrisponde con la metà del diametro del foro che sto
realizzando, mentre l’avanzamento indica di quanto è entrata la punta durante un giro
completo.

VALUTAZIONE APPROSSIMATA DELLA COPPIA E DELLA POTENZA IN

OPERAZIONI DI FORATURA

Una volta quindi calcolata la forza di taglio la vado a dividere in due componenti: una sul
piano laterale detta e un’altra sul piano frontale che darà luogo a .

Se considero la componente di lungo la verticale ricavo che sarà proprio uguale alla
forza resistente del materiale all’avanzamento che come già abbiamo detto è possibile
trascurare. La componente da luogo al momento torcente; è applicata sui taglienti e si
immagina concentrata a (braccio). Quando valutiamo la coppia C teniamo conto del
numero di taglienti, il fattore 8000 indica il fatto che sono passato da mm a m.

Nella foratura la velocità di taglio sarà:

dove il valore massimo si avrà in corrispondenza della superficie laterale, mentre nel nocciolo
il valore sarà nullo.

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Normalmente quindi la velocità media di taglio in foratura sarà:

Ciò è di fondamentale importanza nel momento in cui voglio andare a valutare l’usura del
materiale ovvero quando vado ad applicare la relazione di Taylor.

Esercizio 1

Prima di poter applicare la relazione di Taylor per il calcolo della velocità di taglio è
opportuno ricavare l’avanzamento ovvero l’entità della profondità a seguito di un giro
completo. Tuttavia data la presenza di due taglienti che tendono ad asportare
simultaneamente il materiale è necessario dividere l’avanzamento della punta per 2 cosicché
da riferirlo esclusivamente ad un unico tagliente. La relazione di Taylor è riferita all’usura
di un singolo tagliente.

A tal punto la velocità di taglio sarà:

Nel caso in cui si volesse apprezzare il tempo di durata nota che sia la velocità di taglio (60
m/min):

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Infine è richiesto di valutare l’MMR sapendo che la lunghezza del foro sia pari a 20 mm e
che la velocità di taglio sia pari a 60 m/min. Ricordando che l’MMR è il rapporto tra il
volume asportato a seguito della lavorazione e il tempo impiegato per la lavorazione è noto
che:

mentre il tempo di lavorazione è:

L’avanzamento a è un dato noto (a = 0,2 mm/giro), ciò che manca è l’entità del numero di
giri n che sappiamo essere dipendente dalla velocità massima di taglio. Per la valutazione
della durata dell’utensile e quindi sostanzialmente per l’applicazione della relazione di Taylor
è stato usato il valore medio della velocità di taglio; pertanto è opportuno risalire al valore
massimo.

La velocità massima, esprimendo il diametro in metri, è:

Mentre quella media:

Esplicitando il numero di giri in relazione alla velocità media di taglio:

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L’MMR risulterà:

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 Esercizio 2

In base alla definizione di potenza è noto che:

La coppia è di immediata valutazione e sarà espressa in funzione del diametro esterno D; in

tal caso sarà considerato l’avanzamento totale (riferito a entrambi i taglienti) dato che la
definizione di coppia implica il coinvolgimento di entrambi i taglienti:

dove l’avanzamento a è pari a

La velocità angolare ω è per definizione:

dove il 60 è un fattore di conversione tale che ω sia espressa in ; n si ricorda essere

espresso in rpm (giri al minuto).

Per conoscere la velocità angolare è opportuno risalire al numero di giri attraverso il concetto
di velocità di taglio massima:

Quindi:

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A questo punto avendo espresso tutto in relazione del diametro esterno D, mediante la
definizione di potenza è possibile ricavare l’entità dell’incognita.

Per valutare la forza di taglio necessaria a realizzare lo stesso foro ma in caso di avanzamento
pari ad a = 0, 48 mm/giro sfrutto la relazione di Krenemberg:

dove l’area del truciolo A =

La valutazione della pressione di taglio scaturisce dall’osservazione del seguente grafico:

dove pertanto = 1,5

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 Esercizio 3

Sfruttando il concetto di velocità massima e con le opportune conversioni (il diametro viene
espresso in m) si ricava il numero di giri n in funzione della velocità massima stessa:

Noto l’avanzamento è possibile risalire alla velocità di avanzamento sempre in relazione alla
velocità massima così da valutare poi il tempo di lavorazione necessario per una singola
foratura:

Pertanto:

Il tempo necessario per la realizzazione di 30 fori sarà:

Sfruttando ora la relazione di Taylor, al cui interno è necessario considerare il valor medio
della velocità e l’avanzamento riferito a un singolo tagliente , si risale al valore della
velocità massima:

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E’ possibile ora quantificare tutti i parametri precedentemente espressi in funzione della
velocità massima, un particolare:

Usando nuovamente Taylor come verifica si ricava il medesimo risultato:

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