Indagine di mercato sui sistemi costruttivi innovativi per pareti

portanti
In anni relativamente recenti, in risposta alle sempre più pressanti esigenze di
contenimento energetico, si sono sviluppati e proposti sul mercato sistemi costruttivi per
la realizzazione di pareti portanti in calcestruzzo armato basati sull'impiego di casseri a
rimanere in materiale isolante; tali sistemi permettono infatti di svolgere essenzialmente
la doppia funzione: consentire il contenimento del getto e dare corretto termo
isolamento alla parete che si realizza.
La parete portante è l'elemento strutturale di un edificio costruito con il sistema dei setti
portanti. Si differenzia dal tramezzo, elemento divisorio interno e non portante, e dalla
tamponatura, elemento che divide l'interno dall'esterno e che non porta peso. La parete
portante serve a scaricare a terra il peso delle strutture sovrastanti la parete stessa. In
base all'entità del carico che deve sostenere, la parete deve essere più o meno spessa ed
anche il materiale costitutivo è di fondamentale importanza per stabilire quanto carico si
può gravare su di essa.
Invece il solaio è una struttura bidimensionale piana caricata ortogonalmente al proprio
piano, con prevalente comportamento resistente monodirezionale.
Le pareti portanti possono essere distinte principalmente in due macrocategorie: pareti
portanti realizzate con pannelli e pareti portanti realizzate in blocchi.

1. Pareti portanti realizzate con pannelli

1.1 Muro Plastbau 3

Descrizione
Il muro Plastbau® 3 è costituito da un cassero in polestirene progettato in modo
da consentire la realizzazione veloce ed efficiente di strutture a setti portanti in
conglomerato cementizio armato (Reinforced Concrete Walls). Il sistema muro Plastbau
può essere adattato a diverse tipologie di progetto, sia in relazione all’altezza dei setti da
realizzarsi, che del loro spessore, che del quantitativo di armatura (orizzontale e
verticale) da inserire al loro interno.
Costruttivamente il Plastbau® 3 è formato da due pannelli di polistirene espanso ad alta
densità (30 Kg/m3) uniti e distanziati fra loro da tralicci metallici che costituiscono una

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parte (o tutta, a seconda delle esigenze) dell’armatura del cls gettato in opera al loro
interno.
I tralicci metallici sono realizzati con montanti verticali Ø8, Ø10 in B450C, posti ogni
20 cm sui due lati interni del cassero e collegati tra loro da traversi Ø5 (come da
D.M.14/02/92 e D.M. 09/01/96 art. 5.3.4 strutture in c.a. setti e pareti) e da una serie di
diagonali Ø3, la cui funzione è di conferire rigidità al cassero durante il getto (figura
1.1).
I diagonali sono montati contrapposti, in modo da alloggiare in posizione obbligata
prima del getto le barre integrative orizzontali previste dal progettista.
I pannelli di larghezza standard pari a 120 cm (o sottomisure) e con altezza che può
essere sviluppata ad hoc in relazione od ogni specifico progetto, vengono posati
accostati l’uno al fianco dell’altro e costituiscono una struttura rigida (autoportante)
pronta a ricevere il getto in cls senza alcun banchinaggio di sostegno.

Figura 1.1 Sezione muro Plastbau 3

La presenza delle doppie armature verticali (su entrambe le facce), oltre a consentire
l’autoportanza dei pannelli in fase di getto, consente di soddisfare i requisiti previsti per
i “Reinforced Concrete Walls” sia dell’Eurocodice 2 (conglomerato cementizio) che
dell’Eurocodice 8 (costruzioni in zona sismica). Le caratteristiche specifiche delle
armature con cui vengono realizzati i pannelli consente di considerarle completamente
nel calcolo delle armature, realizzando, così una ottimale efficienza del sistema
costruttivo. Per zone caratterizzate da bassa sismicità il quantitativo di armatura già
previsto nel sistema costruttivo può risultare sufficiente a garantire le necessarie
resistenze strutturali per l’azione del sisma. I “tralicci” verticali, oltre a favorire il

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contenimento del getto nelle casserature in poliestere, consentono un agevole
posizionamento delle armature orizzontali, qualora necessarie nella progettazione in
conformità alle normative sismiche. I copriferri che si vengono a realizzare con il
sistema costruttivo Plastbau sono già predisposti per soddisfare i requisiti sia delle
vigenti normative italiane che degli eurocodici. Sia le armature verticali che i tralicci
orizzontali predisposti consentono poi una elevatissima qualità e precisione nella posa
degli elementi di armatura essendo le armature già inserite o “guidate” nel loro
posizionamento. Per quanto riguarda il getto di calcestruzzo si consiglia: l’utilizzo di
Slump “S4”, inerti con dimensioni massime 18 mm ed una vibratura (se necessaria)
effettuata in modo da evitare danneggiamenti ai casseri.
In generale, una costruzione realizzata con il sistema costruttivo muro Plastbau 3 si può
definire come struttura a pareti estese debolmente armate se soddisfa i requisiti della
definizione contenuta nella sezione 7.4.3.1 del DM 14-01-2008.

Figura 1.2 Pannelli Cassero in EPS nel sistema costruttivo Plastbau

Fasi esecutive
La posa in opera degli elementi cassero in polistirolo Plastbau® 3 avviene
manualmente e viene facilitata da profilati ad "U" in lamiera.
Infatti una volta consolidato il calcestruzzo del piano orizzontale con inseriti i ferri di
ripresa verticali, si dovrà procedere a fissare, in corrispondenza della posizione che avrà
la lastra interna del cassero, questa canalina di lamiera zincata sagomata ad "U" (figura
1.3).

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Identico profilato, infisso sul bordo superiore della stessa lastra, servirà a mantenere il
perfetto allineamento dei pannelli.
I pannelli stessi vengono collegati ai ferri di chiamata e fra loro mediante l'utilizzo di
normale filo metallico.

Figura 1.3 Posizionamento della canalina di lamiera zincata sagomata ad "U"

I casseri vengono posati nelle canaline accostandoli l'uno all'altro, facendo combaciare i
lati e cominciando il posizionamento partendo dalla formazione di un angolo,
proseguendo da esso per la posa dei successivi.
Posizionati i casseri nelle canaline, collegati gli stessi con armature orizzontali,
posizionati gli angoli e le spalle, occorre, come ultimo intervento prima di effettuare il
getto, metterli a piombo operando secondo prassi. La tenuta piombo dei casseri si
ottiene impiegando gli appositi tira-spingi (figura 1.4), o qualsiasi attrezzatura che il
costruttore ritenga adatta allo scopo.
Secondo il tipo di parete e seguendo le disposizioni del direttore dei lavori è possibile
predisporre puntelli ogni due casseri. II fissaggio contro la parete della parte superiore
del puntello può essere effettuato sfruttando le caratteristiche del tappo in polipropilene:
essendo svitabile consente il bloccaggio della testa del puntello stesso. L'estremità
inferiore dei puntelli di solito si blocca, a terra, con tavole e chiodi infissi nel
calcestruzzo del piano.
Un modo conveniente per la tenuta a piombo dei casseri, se non si dispone dei pratici
tira-spingi, consiste nel costruire una serie di tavolette dello spessore di 1,5 cm nelle

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quali si praticano due fori del diametro di 15 mm, con interasse di 200 mm. Si
posizionano prevalentemente a cavallo dei punti di unione dei casseri, in corrispondenza
della dodicesima o tredicesima fila di tappi partendo nel contare da terra, ponendo una
tavoletta in orizzontale e serrandola tra due tappi filettati. Un puntello ligneo può essere
fissato tra la tavoletta e la piastra di base (figura 1.5).

Figura 1.4 Tira-spingi per la tenuta a piombo dei casseri Figura 1.5 Puntelli di legno

II getto del calcestruzzo di riempimento può avvenire con benna (figura 1.6), con
pompe di vario genere, o ancora, con nastri trasportatori. La portata del getto non deve
superare gli 8 - 10 m³/ora e il getto stesso deve essere orientato sul centro verticale del
pannello.
Il getto del conglomerato è opportuno venga fatto non in una sola volta per l'altezza del
cassero, ma procedendo avanti e indietro, posando nei casseri delle strisce di getto alte
circa 40 - 50 cm, fino a raggiungere un'altezza, all'interno del cassero, di 10 -15 cm dal
filo superiore del lato interno.
Durante la fase di getto si può compattare il calcestruzzo con vibratori ad immersione,
avendo l'avvertenza di non toccare le armature. Meglio sarebbe, contemporaneamente,
con un martello in gomma battere man mano a salire e in più punti contro il cassero,
frapponendo (tra cassero e martello) una tavola in legno in modo da non rovinare la
superficie del cassero. Si otterrà nello stesso tempo una migliore distribuzione delle
vibrazioni delle martellature.

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 Figura 1.6 Getto del calcestruzzo di riempimento con benna

L'impermeabilizzazione deve essere eventualmente effettuata quando la costruzione

delle murature parte direttamente dalla fondazioni, e quindi una parte della muratura
realizzata con i casseri muro Plastbau® 3 si troverà "controterra".
Occorre tenere conto che siamo in presenza di un normale muro di calcestruzzo armato,
rivestito da uno strato di lastre in EPS. Alla base del muro il progettista, a seconda della
necessità, avrà previsto tutti gli accorgimenti per il defluvio delle acque quali canali di
drenaggio, teli o guaine di protezione.
Tutte le protezioni che saranno addossate alla superficie in EPS dovranno essere
applicate a freddo o con temperature non superiori a 80 gradi e se applicate con collanti,
questi dovranno essere compatibili con l'EPS e prevedere adeguate sovrapposizioni,
considerando che i casseri Plastbau® 3 sono accostati e quindi tra di loro vi sono giunti
di contatto (figura 1.7).

Figura 1.7 Impermeabilizzazione dei casseri

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La progettazione degli impianti che sono previsti abitualmente in un edificio non
presenta alcuna differenza rispetto agli edifici realizzati con i sistemi tradizionali, in
quanto la maggior parte delle canalizzazioni sono contenute nello spessore di 5 -7,5 - 10
cm, cioè lo spessore della lastra interna in EPS. La scatole elettriche, o quant' altro di
spessore maggiora alla lastra in EPS, occorrerà che siano posizionati, prima del getto,
nel cassero muro. La preparazione delle "tracce" per gli impianti sulle pareti è facilitata
dal fatto di avere a disposizione superfici, sulle quali con un semplice pennarello si può
segnare quanto serva. In seguito, con un semplicissimo strumento a lama calda o una
fresa a ciliegia (comandata da un comune avvitatore o trapano elettrico) si potranno
scavare rapidamente e in modo netto, nello spessore della lastra in EPS, le tracce
necessarie alla posa delle canalizzazioni elettriche, idrosanitarie e relative scatole di
derivazione (figure 1.8 e 1.9). Le tubazioni dagli impianti posizionati nelle tracce
potranno essere chiuse o ricoperte a tratti con gesso o con cemento rapido, poliuretano.

Figura 1.8 Canalizzazioni elettriche e scatola di derivazione

Figura 1.9 Canalizzazioni idrosanitarie

E’ possibile applicare sul muro Plastbau3® diversi tipi di finitura, dagli intonaci a
quelle a secco (figure 1.10 e 1.11). La scelta delle finiture interna oltre a condizionare

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gli spessori dei muri e la loro estetica determinano prestazioni acustiche tra locali attigui
differenti.

Figura 1.10 Placcatura in gesso fibrato Figura 1.11 Intonaco base gesso

Prestazioni
I pannelli portanti in conglomerato cementizio armato gettati in opera
rappresentano una soluzione strutturale caratterizzata da ottimali proprietà di
comportamento, strettamente correlate alle loro caratteristiche geometriche. In
particolare le strutture a pareti estese debolmente armate in c.c.a si caratterizzano per
una "esuberanza" dell'elemento portante stesso in termini di quantità di conglomerato
cementizio armato. Ne consegue che strutture siffatte si caratterizzano per superiori
capacità portanti (se paragonate a manufatti analoghi, però realizzati in muratura o con
struttura portante a telai) sia nei confronti dei carichi verticali (gravità) che nei confronti
dei carichi orizzontali (vento e sisma). In particolare, nei confronti di queste ultime
azioni le strutture a pareti estese debolmente armate proprio grazie alle loro
caratteristiche consentono in molti casi (strutture di non particolare altezza e collocate in
zone a bassa sismicità) di rispondere ai requisiti imposti dalla progettazione antisismica,
senza dover inserire armature verticali aggiuntive rispetto a quanto costruttivamente
previsto per le soluzioni standard proposte dal produttore (tale proprietà dovrà in ogni
modo essere verificata per ciascun caso esaminato dal progettista).
I pannelli cassero Plastbau 3 si caratterizzano per pesi propri di minori entità a parità di
capacità statiche (figura 1.12).

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 Figura 1.12 Pesi dei pannelli cassero Plastbau 3

Il peso del ferro presente nel muro Plastbau 3 dipende dalla larghezza del setto (figura
1.13).

Figura 1.13 Peso del ferro presente nel muro Plastbau 3

Le prestazioni termiche dei casseri Muro Plastbau 3 sono date sia dalle caratteristiche
del materiale di cui sono composte, l'EPS 150, che dalla possibilità del cassero di essere
prodotto a geometria variabile con ampia gamma di scelta da parte del progettista.
Le lastre interne posso variare a richiesta nello spessore di 5cm, 7,5cm, 10cm. Le lastre
esterne possono a richiesta variare nello spessore di 5cm, 7,5cm, 15cm, 20cm (figura
1.14).

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 Figura 1.5 Caratteristiche termiche del muro Plastbau 3

I muri Plastbau presentano caratteristiche specifiche derivate da un’approfondita

attenzione alle rese acustiche sviluppata in fase progettuale del manufatto di riferimento,
che riescono a soddisfare quanto richiesto dalla normativa sui requisiti acustici passivi
degli edifici per quel che riguarda l’indice del potere fonoisolante apparente (R’W).

1.2 Pannello doppio portante Nidyon NYD

Descrizione
Il pannello doppio NYD (figura 1.15) è un elemento modulare composto da due
lastre in EPS-RF (Polistirene Espanso Sinterizzato autoestinguente) connesse tra loro da
fili in acciaio zincato passanti che le distanziano formando l'apposita intercapedine,
necessaria per il successivo getto. Internamente sono presenti due reti di acciaio di
classe B450C di diametro 6 mm e passo 13 x 30 cm (verticale x orizzontale) con
funzione di armo del getto in calcestruzzo. Esternamente sono presenti due reti
elettrosaldate di diametro sottile che facilitano l'applicazione dell'intonaco e ne
controllano il ritiro.
Lo spessore delle lastre in EPS-RF è variabile, a partire da un minimo di 5 cm, in
funzione delle differenti esigenze di isolamento.

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Sia lo spessore della parete di calcestruzzo che i diametri delle armature interne possono
essere modificati su richiesta in funzione di eventuali esigenze di tipo strutturale.
Il pannello doppio ha una larghezza standard di 112 cm; l’intercapedine realizzata dalle
due lastre ha larghezza pari a 15 cm e il pannello si estende per un’altezza pari
all’altezza del piano. In particolare la lastra esterna si estende in altezza comprendendo
anche l’altezza di cordolo, mentre la lastra interna si estende fino alla quota di imposta
del pannello solaio. In corrispondenza dell’appoggio del pannello solaio, la rete
d’armatura interna del pannello portante doppio si ferma, per consentire l’esecuzione
dell’armatura del cordolo. Le lastre sono esternamente sagomate con profilo grecato con
passo 20 mm ed internamente sono intagliate ottenendo sporgenze e rientranze, seguenti
l’una all’altra, di 15 mm con passo, in successione, di 100 mm, si ripetono per tre volte
con passo di 160 mm, e infine un altro passo di 100 mm.

Figura 1.15 Pannello doppio portante NYD

Fasi esecutive
Qualunque sia il tipo di fondazione adottato, la cui scelta può variare in funzione
dell’intensità dei carichi e delle caratteristiche del terreno, l’estradosso del sistema
fondale deve essere costituito da una struttura continua in calcestruzzo armato, dalla
quale emergerà una serie di ferri verticali di ripresa destinati al collegamento con la rete
di armatura interna dei pannelli portanti (figura 1.16).
I ferri di ripresa devono essere saldamente ancorati in fondazione. A tal fine si può
operare collocando le riprese in fase d’armo della fondazione oppure, a getto effettuato
e maturato, mediante foratura e fissaggio con resine epossidiche (figura 1.17).
E’ importante che i ferri di ripresa siano collocati nella giusta posizione
determinata tracciando i fili delle pareti.

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Figura 1.16 Ferri verticali di ripresa Figura 1.17 Foratura e fissaggio con resine epossidiche

La posa in opera dei pannelli deve essere effettuata con una buona precisione, poiché
eventuali disallineamenti o fuori piombo comportano un incremento dello spessore di
intonaco da applicare. Si consiglia di procedere disponendo una tavola di registro alla
base dei pannelli, in corrispondenza del filo architettonico (figura 1.18). Per la messa a
piombo è sufficiente un sistema di puntelli in legno o metallo, vincolati alla base e alla
tavola di registro.

Figura 1.18 Tavola di registro alla base dei pannelli

Alla base e sulla sommità dei pannelli, in corrispondenza delle intersezioni fra pareti
verticali e in prossimità delle aperture devono essere collocate (prima dell’applicazione
del calcestruzzo) le armature integrative, così come riportato nei particolari costruttivi
della tecnologia, salvo diverse prescrizioni fornite dal progettista strutturale o dal
Direttore dei lavori.
La puntellatura dei pannelli è necessaria al fine di contenere la spinta idrostatica
trasmessa dal calcestruzzo. Sono stati testati diversi sistemi di puntellatura tradizionali
per contenere la spinta idrostatica e quindi per evitare la deformazione (spanciamento)
del pannello (figura 1.19).

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 Figura 1.19 Sistemi di puntellatura dei pannelli

Una volta effettuate le operazioni preliminari di cui sopra, il getto del calcestruzzo
(figura 1.20) può avvenire come per le pareti tradizionali in c.a., impiegando uno slump
S4 o superiore, in maniera da evitare la formazione di nidi di ghiaia. La vibratura della
parete può essere operata appoggiando il vibratore in sommità alla rete metallica per
trasferire le vibrazioni fino ad una sufficiente profondità e martellando leggermente la
casseratura del pannello in prossimità della base (interponendo una tavola in legno).

Figura 1.20 Getto del calcestruzzo

La posa delle canalizzazioni e degli accessori per gli impianti elettrici e idro-termo-
sanitari (figura 1.21) viene eseguita dopo il getto di calcestruzzo. Le tracce possono
essere ricavate nell'EPS mediante una pistola ad aria calda.
Nel caso di tubi rigidi può essere richiesto un parziale taglio della rete. Tali zone
dovranno essere successivamente ripristinate mediante la sovrapposizione e fissaggio di
una rete di rinforzo.

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 Figura 1.21 Posa delle canalizzazioni e degli accessori elettrici e idro-termo-sanitari

Una volta terminate le opere strutturali ed i tracciamenti impiantistici, è possibile

effettuare l’intonacatura delle pareti.
Negli angoli (intersezioni fra pareti ortogonali e fra pareti ed intradosso solai) è
necessario disporre preventivamente apposite retine o garze porta‐intonaco. Ciò al fine
di controllare eventuali fenomeni fessurativi che potrebbero manifestarsi dove la rete
strutturale risulta discontinua. Allo stesso modo, in presenza delle aperture (porte e
finestre) è necessario disporre retine o garze porta‐intonaco a C, allo scopo di fasciare la
zona dove l’intonaco di finitura è a diretto contatto con il polistirene.
È possibile utilizzare anche le cosiddette “reti angolari” metalliche, fornite
dall’Azienda, legandole saldamente alla rete portaintonaco dei pannelli con filo di ferro.
In corrispondenza delle aperture (porte e finestre) è necessario usare “reti piane” poste a
45° per rinforzare la zona di giunzione tra le spallette e l’architrave.
L’intonacatura può essere effettuata con vari sistemi. Il più veloce è sicuramente quello
che prevede l’impiego di impasti premiscelati e un’applicazione a spruzzo (figura 1.22),
utilizzando una lancia alimentata da una turbopompa ad aria compressa. In questo caso,
per una corretta applicazione (particolarmente per evitare possibili problematiche di
ritiro), l’applicazione va eseguita osservando scrupolosamente le indicazioni esecutive
riportate sulla scheda tecnica rilasciata dal fornitore del materiale.

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 Figura 1.22 Applicazione intonaco a spruzzo

Prestazioni
La parete finita ha uno spessore che può variare da 26 a 38 cm (parete di
calcestruzzo interna compresa tra 12 e 23 cm) ed ha una massa superficiale tra 260 e
550 kg/mq.
Questo sistema costruttivo consente di ottenere facilmente prestazioni antisismiche
superiori a quelle previste dalla normativa vigente. Infatti l’intera costruzione resiste a
terremoti di elevata intensità, senza subire danni alle strutture portanti; gli edifici
usualmente realizzati risultano immediatamente utilizzabili anche dopo il verificarsi di
un evento sismico definito “raro”, in quanto progettati per non subire nessun danno
strutturale.
La parete è caratterizzata da una trasmittanza termica fino a 0,20 W/mq°K ed evita la
formazione di condensa superficiale e interstiziale (figura 1.23). Per quanto riguarda le
prestazioni acustiche esse sono certificate in laboratorio ed in opera con diverse
configurazioni. L’isolamento acustico di facciata, misurato in opera su pareti Niwall -
Nipad 15 è pari a 47 dB. La parete possiede una resistenza al fuoco certificata REI 120.
La qualità certificata dei materiali che costituiscono la parete consente al prodotto di
fornire ottime risposte rispetto ai problemi di deterioramento ed ossidazione, garantendo
quindi stabilità e durevolezza costanti nel tempo. Inoltre le materie prime impiegate
sono dotate di “Certificato di eco‐compatibilità e lunga durata”, ottenuto sulla base di
studi effettuati da Organi accreditati a livello nazionale.

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 Figura 1.23 Trasmittanza termica della parete

1.3 Pannello singolo portante Nidyon NYSP

Il sistema costruttivo a pareti sandwich in c.c.a. realizzate mediante il pannello

"NYSP" (Nidyon Pannello Singolo Portante) viene utilizzato per la realizzazione di
edifici, anche in zone ad elevata sismicità, fino a 3 piani fuori terra.
Il sistema NYSP è basato sulla produzione e assemblaggio in opera di pannelli in EPS-
RF (polistirene espanso sinterizzato autoestinguente) con armatura strutturale costituita
da reti disposte su entrambe le facce. Questi pannelli modulari sono composti da un
singolo strato di EPS-RF, di spessore variabile fra 60 e 160 mm (in funzione delle
differenti esigenze di isolamento), il quale è inserito fra due reti elettrosaldate di acciaio.
Le reti sono costituite da fili di acciaio zincato di diametro 2,5 mm e passo 5 x 5 cm,
collegate fra loro utilizzando 47 connettori metallici per mq con diametro 3,0 mm,
anch'essi zincati (figura 1.24).

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 Figura 1.24 Sezioni Pannello singolo portante NYSP

In opera i pannelli vengono posizionati l'uno adiacente all'altro, in accordo con il

progetto, ottenendo così il supporto per la successiva realizzazione della parete
sandwich.
Opportune armature aggiuntive vengono posizionate, parte in stabilimento e parte in
opera, così come previsto dai particolari esecutivi e da eventuali esigenze derivanti dal
calcolo strutturale.
Mediante l'applicazione di calcestruzzo a "spritz beton", vengono realizzate due lastre di
calcestruzzo su entrambi i lati dei pannelli, consentendo di ottenere pareti classificabili
come "strutture a bassa percentuale di armatura" (ai sensi di DM 14/01/2008 ed
Eurocodici).
L'oggetto così ottenuto è una parete sandwich costituita da due lastre in c.c.a. collegate
da connettori metallici, con interposto materiale isolante (figura 1.25).

Figura 1.25 Sezione orizzontale della parete di tipo sandwich in c.c.a. gettato in opera

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Fasi esecutive
Qualunque sia il tipo di fondazione adottato l’estradosso del sistema fondale
deve essere costituito da una struttura continua in calcestruzzo armato, dalla quale
emergerà una serie di ferri verticali di ripresa destinati al collegamento con la rete di
armatura interna dei pannelli portanti.
I pannelli di parete (identificati come tipo e posizione mediante apposita marcatura)
vengono posti in opera partendo da un angolo della struttura (figura 1.26) e seguendo,
previo tracciamento a terra, l’ordine di montaggio indicato nell’apposito abaco di
produzione.
Nelle zone di sovrapposizione le reti dei pannelli devono essere legate fra loro con cura,
preferibilmente usando clips metalliche applicate con una pistola graffettatrice
pneumatica.

Figura 1.26 Disposizione dei pannelli di parete

La posa in opera dei pannelli deve essere effettuata con una buona precisione, poiché
eventuali disallineamenti o fuori piombo comportano un incremento dello spessore
dello spessore di calcestruzzo da applicare. A tal fine si consiglia di procedere
disponendo una tavola di registro nella parte superiore del pannello, in corrispondenza
del filo architettonico della parete (tracciato tenendo conto dello spessore medio di
calcestruzzo pari a 4 cm).
Per la messa a piombo è sufficiente un sistema di puntelli in legno o metallo (figura
1.27), vincolati alla base e alla tavola di registro. Alla base e sulla sommità dei pannelli,
in corrispondenza delle intersezioni fra pareti verticali e in prossimità delle aperture
devono essere collocate (prima dell’applicazione del calcestruzzo) le armature
integrative, così come illustrato nei particolari costruttivi precedentemente riportati,

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avendo cura di legare anch’esse alla rete dei pannelli laddove si realizzano le
sovrapposizioni.

Figura 1.27 Sistema di puntelli in legno

La posa delle canalizzazioni e degli accessori per gli impianti elettrici (figura 1.28) e
idro-termo-sanitari viene eseguita dopo il completo montaggio dei pannelli e prima del
getto di calcestruzzo. Le tracce possono essere ricavate nell'EPS mediante una pistola ad
aria calda.
Nel caso di tubi rigidi può essere richiesto un parziale taglio della rete. Tali zone
dovranno essere successivamente ripristinate mediante la sovrapposizione e fissaggio di
una rete di rinforzo.

Figura 1.28 Posa delle canalizzazioni e degli accessori per gli impianti elettrici

L’applicazione del calcestruzzo sulle superfici verticali viene effettuata a “spritz beton”,
utilizzando una lancia alimentata da una turbopompa ad aria compressa fino ad ottenere
uno spessore complessivo (medio) pari ad almeno 4 cm (figura 1.29).

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È possibile impiegare calcestruzzi di tipo ordinario, sia preconfezionati che realizzati in
opera, a norma di legge. Tuttavia, è necessario utilizzare una miscela di aggregati
caratterizzata da una granulometria selezionata, costituita da inerti di diametro massimo
non superiore a 5 mm. Per una corretta applicazione (particolarmente per evitare
possibili problematiche di ritiro), è necessario osservare scrupolosamente le indicazioni
esecutive riportate sulla scheda tecnica rilasciata dal fornitore del materiale.
La fase di finitura va eseguita dopo adeguata stagionatura del calcestruzzo (terminata la
fase di ritiro plastico). Negli angoli (intersezioni fra pareti ortogonali e fra pareti ed
intradosso solai) è necessario disporre preventivamente apposite retine o garze porta-
intonaco. Ciò al fine di controllare eventuali fenomeni fessurativi che potrebbero
manifestarsi dove la rete strutturale risulta discontinua.
Allo stesso modo, in presenza delle aperture (porte e finestre) è necessario
disporre retine o garze porta-intonaco a C, allo scopo di fasciare la zona dove l’intonaco
di finitura è a diretto contatto con il polistirene.

Figura 1.29 Applicazione del calcestruzzo effettuata a "spritz beton"

Prestazioni
La parete finita ha uno spessore che può variare da 18 a 25 cm ed ha una massa
superficiale pari a circa 230 kg/mq.
Questo sistema costruttivo consente di ottenere facilmente prestazioni antisismiche
superiori a quelle previste dalla normativa vigente. Infatti l’intera costruzione resiste a
terremoti di elevata intensità, senza subire danni alle strutture portanti; gli edifici
usualmente realizzati risultano immediatamente utilizzabili anche dopo il verificarsi di
un evento sismico definito “raro”, in quanto progettati per non subire nessun danno
strutturale.

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La parete è caratterizzata da una trasmittanza termica fino a 0,21 W/mq°K ed evita la
formazione di condensa superficiale e interstiziale (figura 1.30). Per quanto riguarda le
prestazioni acustiche esse sono certificate in laboratorio ed in opera con diverse
configurazioni. L’isolamento acustico di facciata, misurato in opera su pareti Niwall -
Nipap 14 è pari a 41 dB. La parete possiede una resistenza al fuoco certificata REI 90-
RE 240.
La qualità certificata dei materiali che costituiscono la parete consente al prodotto di
fornire ottime risposte rispetto ai problemi di deterioramento ed ossidazione, garantendo
quindi stabilità e durevolezza costanti nel tempo. Inoltre le materie prime impiegate
sono dotate di “Certificato di eco‐compatibilità e lunga durata”, ottenuto sulla base di
studi effettuati da Organi accreditati a livello nazionale.

Figura 1.30 Trasmittanza termica della parete

2. Pareti portanti realizzate con blocchi

2.1 Blocchi cassero in legno cemento Isotex

I blocchi cassero Isotex® sono elementi in conglomerato di legno cemento

aventi conformazioni ad H, densità 510 ± 10% kg/m³ posati a secco, sfalsati di mezzo
blocco, da gettarsi in opera ogni 5-6 corsi, con un solo incavo di collegamento per il
calcestruzzo.
I blocchi cassero in legno cemento vengono posati a secco, eliminando in questo modo i
diversi inconvenienti causati dall’utilizzo della malta, successivamente riempiti di
calcestruzzo, e infine viene inserita al loro interno un’armatura verticale ed orizzontale,
garantendo in questo modo un’ottima struttura portante. Le caratteristiche strutturali
permettono l’utilizzo in zone sismiche, di prima e seconda categoria. La parete finita

21
risulterà armata con barre di acciaio sia orizzontalmente che verticalmente a passo 25
cm e con getto di calcestruzzo di consistenza non inferiore a S4. I blocchi dovranno
avere la marcatura CE in conformità a Benestare Tecnico Europeo e alla norma
armonizzata europea UNI EN 15498, le certificazioni sui valori di trasmittanza termica
“U” secondo le normative europee UNI EN ISO 6946, UNI 10355 e EN 10211,
caratteristiche termiche dinamiche e igrometriche come previste dal DPR 59/09, prove
acustiche secondo le normative UNI EN ISO 140 e UNI EN ISO 717, le prove di
resistenza al fuoco effettuate con le pareti caricate secondo le normative EN 1365-1 e
EN 13501-2 e le certificazioni di materiali conformi ai requisiti per la bioedilizia
rilasciate dalle strutture preposte.

Figura 2.1 a) Sezione del muro con getto di calcestruzzo b) Collocazione delle barre singole
orizzontali c) Collocazione delle barre verticali

La gamma blocchi Isotex comprende diverse tipologie, che differiscono per le

caratteristiche geometriche, meccaniche e termiche (figura 2.2).

22
 Figura 2.2 Caratteristiche gamma blocchi Isotex

Fasi esecutive
Durante la realizzazione della fondazione occorre prevedere l'inserimento dell'armatura
verticale con passo 25 cm (il passo dei fori dei blocchi). La lunghezza di ancoraggio
conforme alle norme tecniche dovrà essere indicata dal progettista. L'altra possibilità è

23
di inserire con le resine queste armature verticali, a fondazione realizzata con il primo
corso di blocchi posato su indicazione del progettista delle strutture.
La posa del primo corso (figura 2.3) viene fatta su due strati di malta posizionati solo in
corrispondenza delle pareti dei blocchi, per avere la possibilità di metterlo bene a livello
(si consiglia l’uso della bolla); é da evitare lo strato di malta su tutta la larghezza del
blocco. Bisogna posizionare gli angolari a piombo e tirare il filo tra gli stessi. Durante la
posa dei blocchi è importante rispettare la distanza dal filo per garantire l’assenza del
fuori piombo, l’orizzontalità e la planarità della parete.

Figura 2.3 Posa del primo corso di blocchi

Disposto bene a livello il primo corso, partendo dai blocchi ad angolo (UNI), si procede
con la posa dei corsi successivi completamente a secco, avendo l’accortezza di tenere
ben serrati i blocchi per evitare ponti termici ed acustici. E’ molto importante sfalsare il
corso successivo di mezzo blocco, utilizzando i pezzi speciali, in modo da ottenere
all’interno dei casseri la massima sezione di calcestruzzo, requisito necessario affinché
la parete possa raggiungere la sua capacità portante.
I blocchi devono sempre essere posati con la lunetta per il collegamento dell’armatura e
del calcestruzzo verso l’alto, la parte con l’isolante verso l’esterno, il taglio eventuale
del blocco, necessario per realizzare la parete su misura del progetto va fatto al centro
della parete, mantenendolo nella stessa posizione nei corsi successivi per evitare
sfalsamenti dei pilastri interni ai blocchi con conseguente riduzione di portata e
difficoltà di riempimento dei casseri con il calcestruzzo.

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Ad ogni corso sarà inserita l’armatura orizzontale nelle apposite lunette dei blocchi fino
ad un’altezza di 6 corsi, corrispondenti a 1,5 m avendo l’accortezza di garantire il
copriferro.

Figura 2.4 Particolari costruttivi della parete

Raggiunta un'altezza di 6 corsi, corrispondenti a 1,5 m, si procederà al riempimento

completo delle pareti con il calcestruzzo che potrà essere effettuato con la benna (figura
2.5) o con la pompa, prestando attenzione a non esercitare un’eccessiva pressione che
potrebbe spostare l’allineamento dei blocchi. Il calcestruzzo deve avere una classe di
consistenza (fluidità) non inferiore a S4 con classe di resistenza derivante dalle esigenze
di calcolo e granulometria degli inerti piccola (<16 mm), in modo da consentire un
sicuro riempimento dei blocchi.
E’ indispensabile cominciare il riempimento con il calcestruzzo dalle pareti perimetrali
restando circa ad un metro di distanza dagli angoli e dalle spalle di porte e finestre, in
modo che il calcestruzzo, passando dalle lunette dei blocchi, eserciti una minore
pressione e quindi non sposti i casseri. Ultimate le pareti perimetrali si passa al
riempimento delle pareti interne.
Nel primo getto dei 6 corsi é molto importante tenere il livello del calcestruzzo a metà
del sesto corso dei blocchi, inserire l’armatura verticale alta 2 m inserendola al centro
del pilastrino, in concomitanza del getto e vibrare quest’ultimo con ago piccolo per

25
assicurarsi il completo riempimento delle pareti. Nel caso in cui, durante la fase del
getto, dovesse finire del calcestruzzo sulle parti superiori dei blocchi sarà opportuno
rimuoverlo subito così che, indurendo, non faccia spessore; si può quindi procedere fino
alla quota del solaio. Le linee guida prevedono nel contorno di porte e finestre
l’inserimento di 2 Ø 12. Le armature vanno sempre dimensionate dal progettista delle
strutture.

Figura 2.5 Getto del calcestruzzo con benna

Per realizzare le tracce per gli impianti nei 4-5 cm di legno cemento si consiglia di
utilizzare uno scanalatore che consente, regolando la larghezza e la profondità, di
ottenere in maniera rapida e precisa le dimensioni volute.

Figura 2.6 Realizzazione tracce per gli impianti

L’applicazione dell’intonaco (figura 2.7) deve essere fatta solo ed esclusivamente su

superfici asciutte. Non bisogna procedere all’applicazione di intonaci con temperature

26
inferiori ai 4°, in quanto si avrebbe un notevole rallentamento dell’indurimento e, di
conseguenza, andrebbero modificati decisamente i tempi di applicazione delle finiture.
Quindi, con una settimana di anticipo dall’applicazione degli intonaci, si procede a
chiudere con malta o materiale isolante, fugature maggiori a 2 cm fra i blocchi, onde
evitare spessori notevoli di intonaco, tali da divenire potenziali punti di cavillatura.
È importante mettere una rete porta-intonaco in fibra di vetro, in corrispondenza di
pilastri, cordoli solai, canne fumarie, scarichi, facendola sbordare di circa 10 cm per
parte, inserendola a metà dello spessore dell’intonaco, quindi 7-8 mm dal supporto.
La finitura (di malta fine o altre) deve essere sempre applicata dopo una mano di
adesivo ad intonaco indurito e mediamente occorre un intervallo di almeno 3-4
settimane; tale intervallo di tempo varia in funzione delle condizioni climatiche.
La soluzione più adatta consiste nell’applicare sulla mano di fondo dell’intonaco
(15mm), dopo che quest’ultimo in fase di applicazione è stato tirato con la staggia, una
finitura colorata a spessore, dopo aver atteso 4-6 settimane dall’ultimazione della stessa
mano di fondo, questa soluzione non prevede malta fine o altre. Si ricorda, quando si
applica la mano di fondo e la si tira con la staggia, di tenere la stessa il più possibile
diritta e schiusa con una buona solidità (non sfarinante).

Figura 2.7 Applicazione dell'intonaco

2.2 Climablock Pontarolo

L'elemento Climablock è un cassero costituito da due pannelli in polistirene

espanso (EPS) affacciati tra loro e collegati da distanziatori in modo tale da creare una
intercapedine. I distanziatori in polipropilene (PP) sono appositamente progettati e
testati per resistere al getto di calcestruzzo e sono posizionati ad un passo costante per
impedire l'eccessiva compressione e deformazione dei pannelli in polistirene.

27
I distanziatori presentano apposite sedi per posizionare l'armatura orizzontale sulla
quale legare quella verticale, come richiesto da progetto.
Data la geometria e la disposizione dei distanziatori in polipropilene, le armature
orizzontali, che verranno appoggiate su di essi, avranno un passo di 20 cm. Un modo
pratico e consigliato per la loro posa in opera, è quello di posizionare sull’elemento
superiore dei distanziatori, delle gabbie d’armatura costituite da quattro tondini del
diametro voluto collegate da delle staffe che fungono da legature di collegamento (le
nuove NTC prescrivono di collegare le armature sulle due facce con almeno nove
legature a metro quadrato). Le armature verticali, invece, avranno il diametro e il passo
voluto e verranno posizionate tra le barre orizzontali. Quindi, sulla base delle limitazioni
imposte dal D.M. 14/01/08 e di quanto sopra scritto, le armature nelle zone non
confinate delle pareti potranno essere realizzate in due modi: con armatura orizzontale
da gabbia (figura 2.8 a) o con armatura orizzontale da barre sciolte (figura 2.8 b)

Figura 2.8 a) Armatura orizzontale da gabbia; b) Armatura orizzontale da barre sciolte

Le armature indicate nelle precedenti tabelle sono quelle minime che derivano dai
vincoli di normativa e devono essere opportunamente integrate negli angoli, nelle teste,
intorno ai fori e nelle eventuali zone critiche.

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 Figura 2.9 Armatura delle pareti Climablock

La sommità dei pannelli presenta dei pioli (tasselli) per facilitare e guidare l'incastro tra
i vari pannelli: la particolare trama garantisce che non ci sia fuoriuscita di malta
cementizia attraverso i giunti, durante la fase di getto. Si ottiene in questo modo un
elemento leggero, comodo da movimentare e posizionare nelle operazioni di montaggio
in cantiere.
Gli elementi Climablock (figura 2.10) sono disponibili in diverse dimensioni e forme.
Hanno un’altezza standard di 40 cm, la lunghezza è di 120 cm e spessori del lato esterno
diversi (6,4– 9,4 – 12,4 – 18,4 cm). Si possono creare pareti in cemento armato con
setto di 16,2 e 19,2 cm (17 e 20 cm nominali) e nella versione Climablock
Assemblabile, con distanziali da assemblare in cantiere, con setto di 14,2 e 25,0 cm (15
e 25.8 cm nominali).

Figura 2.10 Elementi Climablock

Fasi esecutive
La parete si realizza in due fasi: nella prima si montano a secco i casseri
Climablock, disponendoli a mattone collegandoli fra loro sfruttando i dentini e avendo

29
cura di posizionare ad ogni corso i ferri d’armatura, la seconda eseguendo il getto di
calcestruzzo che andrà a riempire, per intero, il volume esistente tra i pannelli di
polistirene.
Si parte da un angolo esterno (figura 2.11) e per creare il primo corso di elementi si
prosegue accostando i casseri previsti.
I distanziatori che uniscono i pannelli in EPS del Climablock sono dotati di apposite
sedi atte ad ospitare i ferri dell'armatura orizzontale che viene quindi integrata con
l'armatura verticale.
I successivi corsi si realizzano sovrapponendo ed agganciando fra loro i singoli blocchi
fino a raggiungere l'altezza desiderata. Il sistema viene quindi puntellato onde assicurare
l'appiombo e l'allineamento corretti (figura 2.12).

Figura 2.11 Posa del primo blocco

Figura 2.12 Sistema puntellato per l'appiombo e l'allineamento

Il getto di calcestruzzo si esegue con metodi tradizionali come per qualsiasi cassaforma
per muri in cemento armato (figura 2.13). I casseri sono dimensionati per poter
sostenere un getto a tutta altezza (3 m) che deve avvenire per strati intermedi.

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Grazie all'impiego dell'elemento speciale denominato "spondina" (figura 2.15) la
costruzione del nodo muratura verticale- solaio orizzontale risulta facilitata e si adatta
alla realizzazione di qualsiasi tipo di solaio. Con questo elemento non vi è interruzione
dell'isolamento termico, non si creano ponti termici e conseguentemente si evita la
formazione di muffe all'interno dei fabbricati.

Figura 2.13 Getto del calcestruzzo Figura 2.14 Elemento speciale "sondina"

Il sistema Climablock è predisposto per la posa di controtelai o falsi casseri di sostegno

sui quali successivamente andremo a fissare i serramenti (figura 2.15). Già nella fase di
montaggio dei blocchi Climablock si posizionano in modo facile e preciso i controtelai
che assolveranno la funzione in primo di contenimento del getto per poi diventare casse
armate in perfetta sintonia con il sistema costruttivo, in grado di garantire con una sola
operazione le due fasi relative all'esecuzione del getto e dell'isolamento termico.

Figura 2.15 Controtelai o falsi casseri di sostegno per i serramenti

31
Per la posa dell'impianto idrico ed elettrico le scanalature necessarie per sistemare le
tracce si eseguono con i classici attrezzi a lama calda in maniera sicura e veloce e
soprattutto non invasiva (figura 2.16).
Gli impianti dovranno essere fissati con schiuma poliuretanica e, a finire, dovrà essere
applicato il cartongesso quale rivestimento interno della parete Climablock.

Figura 2.16 Realizzazione delle scanalature per gli impianti

Per quanto riguarda le finiture i distanziatori costampati al polistirene espanso, che

determinano il setto di calcestruzzo, sono provvisti, sul lato interno del cassero, di una
superficie a vista atta ad avvitare direttamente il cartongesso (figura 2.17).
Una volta disposte le lastre di cartongesso si applicano opportuni coprigiunti e per
ultimo si stucca rendendo omogenea la superficie. Si possono realizzare anche finiture
tipo intonaco (figura 2.18) di vari spessori, realizzati con più mani di rasante o con la
tecnica a spruzzo, oppure applicare rivestimenti come piastrelle, mattoni o pietra
tecnica, provvedendo ad incollare i materiali di rivestimento sui blocchi mediante uno
strato di apposita colla o malta adesiva.
Le pareti esterne possono essere rifinite da una rasatura a cappotto a base cementizia su
rete in fibra di vetro o da un intonaco su rete metallica. In alternativa è possibile
realizzare anche rivestimenti in pietre, con mattoni a faccia vista o con piastrelle,
applicando i materiali di rivestimento sui blocchi Climablock mediante uno strato di
colla o malta di cemento.

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 Figura 2.17 Applicazione lastre di cartongesso Figura 2.18 Finitura con intonaco

Prestazioni
Le pareti eseguite con blocchi Climablock, con rivestimento esterno con
intonachino e rivestimento interno con lastre di cartongesso dello spessore di 1,2 cm,
sono caratterizzate da una trasmittanza termica fino a 0,14 W/mq°K.

Figura 2.19 Trasmittanza termica e spessori delle pareti Climablock

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 Figura 2.20 Caratteristiche tecniche dei materiali

Per quanto riguarda le prestazioni acustiche esse sono certificate in laboratorio ed in

opera con diverse configurazioni.

Figura 2.21 Potere fonoisolante apparente ed isolamento acustico standardizzato di parete

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 2.3 Blocchi Ytong

Per realizzare pareti portanti la gamma di blocchi Ytong prevede la produzione

di due serie: Sismico e Thermo.
Il blocco Ytong Sismico (figura 2.22) è impiegato per realizzare una muratura portante
antisismica e isolante. Le ricerche sperimentali eseguite negli ultimi anni hanno
confermato che, grazie alle caratteristiche del materiale (leggero ma pieno e isotropo), il
comportamento delle costruzioni in Ytong garantisce la realizzazione di edifici con
basso rischio di danno ed elevata efficienza energetica, anche in zone ad alto rischio
sismico.
In particolare il Blocco Sismico risulta conforme ai requisiti espressi dal DM 2008,
garantendo una resistenza minima del blocco di 5 MPa e un profilo liscio per
l'incollaggio verticale.

Figura 2.22 Blocco Ytong Sismico

I blocchi di classe Thermo (figura 2.23) sono destinati alla realizzazione di muri portanti
in muratura ordinaria. Le caratteristiche di isolamento dei blocchi portanti Ytong
permettono di rispettare gli attuali parametri del D.Lgs. 311/2006, senza l'uso di costosi
sistemi di isolamento a cappotto.
I blocchi Thermo trovano applicazione solo nella zona sismica 4, dove non sia richiesta
la verifica sismica (rif. D.M. 2008).

Figura 2.23 Blocco Ytong Thermo

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 Figura 2.24 Caratteristiche meccaniche e termo-igrometriche

Fasi esecutive
Per la posa di murature portanti la prima cosa da fare è tracciare con precisione sulla
soletta la collocazione dei muri esterni, dei muri divisori e delle aperture; fatto ciò
bisogna definire il punto della soletta posto più in alto (solitamente un angolo) dove
verrà posato il primo blocco.
La prima fila di blocchi a piano terra deve essere posata su guaina impermeabilizzante e
malta cementizia e si inizia sempre la fila posando un blocco in corrispondenza degli
angoli.
I blocchi vanno posati verificando il livello con la livella e regolandolo servendosi di un
martello di gomma.

Figura 2.25 a)Tracciamento collocazione dei muri esterni; b)Posa della prima fila di blocchi su
guaina impermeabilizzante e malta cementizia; c)Verifica del livello con la livella

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Con l'ausilio di una staggia si rilevano i punti più alti della prima fila posata, facendo
scivolare da destra a sinistra la staggia. Esercitando una leggera pressione la staggia
lascerà dei segni neri dove i blocchi non sono perfettamente allineati; con un frattazzo
munito di carta abrasiva si rimuovono i segni neri asportando i pochi millimetri di fuori
piombo del blocco.
In questo modo la faccia superiore della prima fila di blocchi sarà perfettamente planare
e si potrà, previa rimozione della polvere con uno pennello o una spazzola, procedere
con la posa della seconda fila. Stesa la colla nello spessore di 2-3 mm a totale copertura
del giunto orizzontale si procede con la posa dei blocchi successivi, facendo attenzione
a garantire lo sfalsamento di circa 15-20 cm.
Il corretto movimento per la posa del blocco consiste nell'appoggiare lo spigolo destro
sul corso inferiore dei blocchi, quindi occorre spingere il blocco ancora inclinato contro
il blocco precedentemente posato e farlo ruotare in modo tale che il giunto sottostante
venga schiacciato verticalmente. Questa operazione consente di evitare un accumulo di
colla al livello del giunto verticale tra i due blocchi.

Figura 2.26 a)Rilevamento dei punti più alti con la staggia; b)Posa corretta del blocco

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