I Sistemi di Controllo

EDP
Gest.
Aziend.

Pian. Prod. PIMS

Supervisione SCADA
DCS
Controllo di base PLC / PID

Sensori e
Misura e comando
attuatori

SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition)

DCS (Distributed Control Systems)

CIM (Computer Integrated Manufactoring)

Sistemi di controllo degli impianti

LIVELLO INGEGNERIA E OPERATIVO HIS = Human Information Station

Console Console
model HIS model HIS PC based PC based
model HIS model HIS

V-net

Field Control Station (FCS)

LIVELLO DI CONTROLLO

RS485 Fieldbus

LIVELLO I/O e RTU

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 Architettura a singolo anello
• Realizzata tramite un regolatore (PID) industriale.
• Sono a disposizione pacchetti software per la sua ‘gestione’.
• L’interfaccia con il PC avviene tramite linea seriale RS232.
• Quando i regolatori impiegati sono numerosi può essere opportuno
avere un sistema SCADA.
• Un PC (industriale) può essere usato direttamente come controllore
(con opportune schede di I/O e opportuno sistema operativo e
software).

PLC (Programmable Logic Controller)

• E’ un componente molto usato nell’automazione industriale.

Sostituisce i dispositivi elettromeccanici che realizzavano una logica
a contatti.
• Un controllore a logica programmabile è un sistema elettronico a
funzionamento digitale, destinato all’uso in ambito industriale, che
utilizza una memoria programmabile per l’archiviazione interna di
istruzioni orientate all’utilizzatore per l’implementazione di funzioni
specifiche, come quelle logiche, di sequenziamento, di
temporizzazione, di conteggio e di calcolo aritmetico, e per
controllare, mediante ingressi ed uscite sia digitali che analogici, vari
tipi di macchine e processi (standard 1131 del Comitato
Elettrotecnico Internazionale)

2
 PLC (Programmable Logic Controller)

• Un sistema controllore a logica programmabile è la

configurazione, realizzata dall’utilizzatore, formata da un controllore
a logica programmabile e dalle periferiche associate, necessaria al
sistema automatizzato previsto.
• Nell’uso comune, con il termine PLC si indica indifferentemente sia il
PLC vero e proprio, cioè la scheda processore, sia l’intero sistema
completo delle sue schede d’interfaccia -YS100-
Trend 1 FAIL
PV: 80.0 ALM
SV: 70.0
MV: 55.0 100.0
C
A
M

-YS100-
DUAL1 FAIL
PV: 72.2 PV: 52.3 ALM
SV: 75.0 SV: 47.0 PF
1 100.0 2 100.0
C
1M 0.0
A
C O
M
SHIFT

YO K O G A W A
PV YOKOGAWA
PV2 PV YOKOGAWA

PV
AL
1
SP
CAS
REM
2
3
4
CAS
REM1
REM2
PF
SP2 3 4 MAN MAN MAN1
MAN2
SP1 750.00 C
LP2 STP
A L1 2 3 4
0.0 0.0
AL1 2 3 4
MV1: 55.4
U T3 2 0

A /M A/M
UT5 50
A/M
UT7 50
C O
DISP SHIFT

Componenti di un PLC

• Modulo processore: è il vero e proprio PLC ed è costituito

essenzialmente da una scheda a microprocessore con
un’architettura simile a quelle dei calcolatori convenzionali. Esso
controlla e supervisiona tutte le operazioni eseguite all’interno del
sistema, attraverso l’esecuzione delle istruzioni contenute nella
memoria.
• Moduli di ingresso/uscita: sono delle schede che permettono
l’interfacciamento tra la microelettronica del PLC e il mondo esterno,
e devono perciò provvedere al condizionamento dei segnali e
all’isolamento.

3
 Componenti di un PLC

• Modulo alimentatore: è una scheda che alimenta tutti gli altri moduli
presenti nell’armadio. Connesso alla rete di alimentazione elettrica,
tale modulo fornisce una o più tensioni stabilizzate con un massimo
di corrente erogabile.
• Armadio (cestello, rack): contiene e racchiude tutti gli altri moduli,
assicurandone la connessione meccanica e il collegamento
elettrico. Ha in genere la forma di un parallelepipedo aperto su di un
lato che permette l’inserimento dei moduli che risultano collegati
elettricamente tra di loro grazie alla presenza, sul lato opposto, di un
circuito stampato con dei connettori. E’ di metallo e deve essere
connesso elettricamente a terra, sia per ragioni di sicurezza sia per
meglio schermare i moduli alloggiati.

Componenti di un PLC

• Terminale di programmazione: può essere o un dispositivo

particolare o un semplice personal computer e serve per la
programmazione del PLC che non ha usualmente dispositivi di
interfaccia con l’uomo. Il terminale di programmazione viene
connesso al PLC solo quando viene utilizzato tramite una porta
seriale e/o una rete informatica.
• Esistono alcuni piccoli sistemi PLC che non sono modulari, non
prevedono il rack, e racchiudono in un unico dispositivo alcuni o tutti
i componenti sopradescritti.

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 Modulo processore
• Le modalità tipiche di un PLC, spesso
attivabili tramite una chiave hardware per
prevenire commutazioni accidentali, sono
quelle di esecuzione (RUN), di validazione
Lettura ingressi (IPI)
e di programmazione.
• Modalità di esecuzione: il programma
utente viene eseguito e le uscite
Esecuzione programma
aggiornate secondo la seguente modalità:

Autodiagnostica
• Modalità di validazione: il programma viene
eseguito ma l’aggiornamento delle uscite è
disabilitato (fase di test del software). Scrittura uscite (IPU)
• Modalità di programmazione: il programma
viene scaricato.

Moduli di ingresso/uscita

• Sono sia digitali che analogici e permettono, nella maggior parte dei
casi, di connetter direttamente il PLC ai vari dispositivi presenti sul
campo, riducendo al minimo la necessità di ulteriori condizionamenti
del segnale.
• La modularità prevista per i moduli di I/O e la disponibilità di molti
differenti tipi rendono possibile una realizzazione del sistema PLC
tagliata per il particolare problema che si sta affrontando.
• Il loro indirizzamento da programma, cioè gli indirizzi delle parole di
memoria dove vengono memorizzati gli stati degli ingressi e delle
uscite, dipende da dove fisicamente il modulo viene posto
nell’armadio, o negli armadi del PLC.

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 Moduli speciali
• Nell’ambito di un sistema PLC esiste una vasta gamma di moduli che
realizzano delle funzionalità speciali in maniera da rendere il sistema
ancora più flessibile e più adeguato a rispondere a diverse esigenze.
• Moduli di I/O remoto. Se il numero di punti di ingresso e di uscita è elevato
ed essi sono inoltre disposti su una superficie molto estesa, è conveniente
realizzare il cosiddetto I/O remoto. In questo caso, vi sono armadi di I/O
sparsi nell’impianto che sono poi collegati al PLC attraverso un modulo di
I/O remoto che provvede a inviare lo stato degli ingressi e delle uscite
dell’armadio in cui è montato attraverso una linea seriale.

Moduli speciali

• Moduli per la connessione in rete. Sono moduli che gestiscono i

protocolli di comunicazione per le diverse tipologie di reti
informatiche che possono coinvolgere un sistema PLC (bus di
campo, reti proprietarie, Ethernet).
• Moduli coprocessore. Sono moduli che contengono un vero e
proprio calcolatore convenzionale il quale può accedere
direttamente ai dati contenuti nella memoria del PLC. Con tali
moduli è possibile ese-guire elaborazioni anche complesse
attraverso programmi scritti in linguaggi di programmazione classici
come il Basic o il C.
• Moduli PID. Se la regolazione PID non è disponibile, o non può
essere eseguita direttamente dal PLC a causa della lunghezza del
ciclo di scansione, tale modulo permette di avere a disposizione
alcune anelli PID a cui il PLC deve limitarsi a fornire i riferimenti.
Contengono le funzionalità tipiche dei regolatori industriali

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 Moduli speciali

• Moduli di servo. Sono moduli che realizzano direttamente e in

maniera autonoma, l’asservimento di uno o più motori a passo,
idraulici, in c.c., con encoder incrementali.
Nota: la temporizzazione dei PLC è molto maggiore delle costanti di
tempo dei servomeccanismi di posizione, per cui è necessario avere
delle schede di controllo assi.
• Moduli encoder. Realizzano tutte le funzionalità necessarie per
utilizzare uno o più encoder incrementali o assoluti. Sono
essenzialmente moduli con contatori ad alta velocità.

Moduli speciali

• Moduli interfaccia operatore. Rendono possibile il colloquio di un

operatore con il PLC attraverso tastiere e display alfanumerici.
Attualmente questo tipo di funzionalità viene sempre più spesso
realizzato con calcolatori tradizionali connessi in rete con i PLC.

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 Classificazione dei PLC

• MicroPLC: trattano fino a 64 punti di I/O, generalmente tutti di tipo

digitale. Non hanno una struttura modulare ad armadio e sono
principalmente utilizzati come sostituzioni di logiche a relè in
applicazioni come il controllo di ascensori, lavatrici, ecc.
• Piccoli PLC: trattano da 64 a 512 punti di I/O, in maggior parte
digitali ma anche analogici. Hanno struttura modulare ad armadio.
• Medi PLC: trattano da 64 a 512 punti di I/O, hanno struttura
modulare ad armadio, gestiscono I/O remoti e sono arricchibili con
moduli speciali.
• Grandi PLC: trattano migliaia di I/O e sono di solito utilizzati come
supervisori di celle automatizzate.

Programmazione dei PLC

• Il programma viene codificato in uno dei formalismi messi a
disposizione del costruttore attraverso un dispositivo di
programmazione (attualmente ormai sempre un PC) che poi lo
compila e trasmette al microprocessore del PLC. Tra i vari linguaggi,
recentemente standardizzati dalla normativa IEC1131, i più diffusi
risultano essere il Ladder-Diagram, che riproduce praticamente uno
schema elettrico funzionale, il Logic-Chart che fa invece uso di porte
logiche (AND, OR, NOT) ed il linguaggio istruzioni, più vicino alle
modalità di programmazione a basso livello del microprocessore
stesso (basati sulla logica dello STACK).

START Marcia START Marcia Load MARCIA

OR Load STOP
not
Marcia
Marcia STOP AND and
STOP Load START
or
Store MARCIA
Ladder Diagram Logic Chart Linguaggio strutturato

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 Programmazione dei PLC

Sistemi SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition)

• E’ un software modulare che supporta la funzioni di acquisizione dei

dati e la loro archiviazione, l’interfaccia uomo-macchina con sinottici
statici e dinamici, grafici (trend), il monitoraggio e la gestione allarmi
e il controllo.
• Il nucleo di tale struttura è rappresentato dalla base dati di processo
a cui tutti gli altri moduli che compongono il sistema fanno
riferimento.
• Non tutti i moduli sono necessariamente presenti!

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 La base dati di processo

• E’ il nucleo di ogni sistema SCADA. Già un sistema di controllo di

piccole e medie dimensioni deve tipicamente gestire centinaia se
non migliaia di punti di interfaccia con il processo e sarebbe quindi
impossibile gestire il flusso di informazioni relativo con moduli
software specifici. Vi è quindi la necessità di avere un metodo
sistematico per processare tale informazioni, conservando insieme
ad esse tutta una serie di parametri che sono necessari per la
corretta gestione dell’informazione.

Modulo di comunicazione (driver)

• Si occupa essenzialmente della gestione delle comunicazioni con i

vari dispositivi e del controllo del trasporto delle informazioni, gestito
attraverso tecniche classiche di comunicazioni, via linea seriale o
rete informatica.
• Si deve anche occupare dell’interpretazione dei messaggi e del
legame bidirezionale tra base dati del processo e dispositivi (RTU:
Remote Terminal Unit).
• Può anche consentire la comunicazione con altri applicativi in
esecuzione sullo stesso elaboratore, ottenuta attraverso gli
strumenti tipici dell’ambiente operativo (ad es. uno SCADA che
funziona in ambiente Windows è fornito di un driver per il DDE che
permette il collegamento tra lo SCADA e altri applicativi come un
foglio elettronico e un programma di gestione data base
tradizionale).

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 Interfaccia operatore

• Deve permettere come minimo l’accesso alla base dati (selezione

delle variabili, dei campi, ordinamento su campi specificati,
interrogazione).
• E’ inoltre prevista la possibilità di impostare delle pagine grafiche
che rappresentano pannelli di comando e quadri sinottici dell’intero
impianto o parti di esso. I pannelli di comando permettono all’utente
di inviare comandi tramiti simboli grafici.
• Nei quadri sinottici vi sono elementi statici e dinamici (è importante
la coerenza, ad esempio per gli allarmi).
• A disposizione vi è una libreria di oggetti grafici per configurare a
piacere sinottici anche complessi.
• Attualmente vi sono sviluppi multimediali (filmati, comandi vocali,
ecc.).

Gestione allarmi

• E’ possibile programmare i tipi di allarme e definirne le priorità.

• Oltre ad essere comunicata immediatamente all’operatore,
l’insorgenza di un allarme viene in genere memorizzata su memoria
non volatile per consentire un’analisi a posteriori del numero, della
frequenza e del tipo di allarmi verificatosi nell’impianto.

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 Gestione ricette

• Deve gestire delle sequenze di operazioni predefinite.

• Tali sequenze possono essere fatte eseguire sulla base di scadenze
temporali, o al verificarsi di eventi particolari, o immediatamente alla
richiesta dell’operatore.
• In genere l’uso delle ricette serve ad impostare i dati di impianto di
ciascun processo in un ambiente multiprocesso e i dati di ciascun
prodotto in un ambiente multiprodotto.
• Tali dati rappresentano i parametri che devono essere forniti alle
macchine che eseguono effettivamente le varie fasi della
lavorazione.

Tendenze e rapporti

• Tiene traccia dei ritmi di produzione, sia attraverso serie storiche (a

scopo di diagnostica oppure per soddisfare obblighi di legge), sia
attraverso la rappresentazione grafica in tempo reale (per poter
intervenire tempestivamente in caso di malfunziona-mento).
• Il sistema SCADA può generare rapporti (cartacei e/o informatici) in
corrispondenza di scadenze temporali impostate oppure al
verificarsi di eventi particolari.

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 Supporto alla manutenzione

• Manutenzione correttiva: individuazione dei guasti e segnalazione

all’operatore del tipo di intervento richiesto.
• Manutenzione preventiva: segnalazione degli interventi che vanno
compiuti o dopo un tempo prefissato oppure dopo un certo numero
di ore di funzionamento.

Sistema esperto

• Supporto per la decisione della modalità di comportamento del

sistema in risposta a determinati eventi.
• Utilizzo di tecniche di intelligenza artificiale.

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 Controllo statistico di processo

• Si fa un’analisi statistica dei dati (media, varianza) per verificare

eventuali malfunzionamenti.

DCS (Distributed Control Systems)

• Originariamente il nome per riferito al fatto che le funzioni di

controllo e supervisione erano distribuite tra più CPU.
• Oggi si intende che le diverse CPU sono distribuite all’interno
dell’impianto e la capacità di elaborazione è portata laddove serve,
con la riduzione dei costi di installazione, dei cablaggi e della
manutenzione.
• Componenti fondamentali sono le unità a micropro-cessore per la
gestione degli I/O (usualmente localiz-zate in modo opportuno
nell’impianto) e del control-lo, le interfacce uomo-macchina
(disposte nelle sale di controllo) e le strutture di comunicazione (reti
digitali).
• Si contraddistinguono rispetto ai PLC per la “ricchezza” a livello
informatico, per l’uso di reti digitali di grande potenza e per aspetti
elettronico-meccanici di costruzione (ridondanza).

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 Architettura hardware

• Unità di controllo e misura (UCM): interfaccia verso il campo,

funzioni di controllo (PID, PLC, avanzate) gestione delle
comunicazioni verso la rete. Spesso tutti i componenti sono
ridondati.
• Rete di processo: deve essere in grado di sopportare il traffico
conseguente al numero e alla dislocazione delle UCM e di tipo e
numerosità dei relativi segnali di I/O.
• Interfaccia operatore: PC con WindowsNT, monitor che forniscono
una visione del processo (grandi dimensioni), workstation tecniche
per la configurazione

Funzionalità

• Supervisione:
– gestione ed elaborazione dei dati (grafici degli andamenti,
individuazione degli allarmi, ecc.);
– interfaccia uomo-macchina (per la conduzione dell’impianto, per
la segnalazione degli allarmi, per la configurazione del sistema,
per la diagnostica, per la gestione della produzione, ecc.).
• Controllo:
– regolazioni analogiche (PID, MPC, ecc.);
– regolazioni logiche;
– sequenze di processo (ad es. all’avvio).
• Protezione:
– Scoperta di condizioni di funzionamento anomale non
recuperabili e conseguente arresto del processo e messa in
sicurezza.

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 Configurazione del sistema

• Denominare i segnali sui canali di ingresso e indicarne la tipologia.

• Assegnare i limiti di allarme.
• Costruire gli schemi di regolazione (graficamente).
• Costruire sinottici animabili.
• Costruire le pagine di stampa.
• Assegnare le frequenze di campionamento e memorizzazione dei
segnali acquisiti.
• Effettuare la taratura dei parametri dei regolatori.
• Creare e installare la base di dati.

Software

• Software esecutivo. Costituito dai sistemi operativi di calcolatori e

microprocessori (WindowsNT per PC e workstation, kernel real-time
per i microprocessori delle UCM).
• Software di supporto di sistema. Programmi che aiutano l’utente
nello sviluppo di applicativi (compilatori, editor, ecc.).
• Software applicativo. Per le funzioni di controllo e supervisione
(lettura degli ingressi, calcolo delle variabili di controllo, ecc.).
• Software di comunicazione.
• Software di configurazione. Editor grafici per la creazione delle
pagine video, ecc.

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 gestione Calendario di
dell’impianto produzione
(PIMS)
Report di
produzione

strategie di
produzione

gestione dell’unità DateBase delle

produttiva ricette
(DCS / SCADA)

PV, MV, A/M

SV, P,I,D

PID
controllo del control
processo
produttivo (DCS /
PLC)

PV, Allarmi

MV

dispositivi sul
campo

Sistemi di comunicazione per architetture di controllo distribuite

• Reti informatiche. Collegano i sistemi di supervisione di alto livello

con altri sistemi informativi di azienda. La trasmissione non deve
soddisfare specifiche di tempo reale, per cui si possono usare
protocolli standard (TCP/IP).
• Reti per il controllo. Collegano i dispositivi dedicati al controllo con
quelli di supervisione. Devono garantire l’assenza di errori e il
rispetto di vincoli temporali (per permettere la sincronizzazione delle
operazioni del processo produttivo). Manca una standardizzazione,
per cui le reti sono in genere proprietarie.

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 Sistemi di comunicazione per architetture di controllo distribuite

• Reti di campo (fieldbus). Collegano i dispositivi di controllo con i

sensori e gli attuatori dotati di interfaccia digitale (smart). I vantaggi
dell’utilizzo del fieldbus sono:
– Semplificazione architetturale (facile espandibilità e
riconfigurabilità).
– Riduzione del cablaggio (e quindi dei costi di installazione e
manutenzione).
– Possibilità di trasmettere informazioni di alto livello
(autodiagnosi).
– Maggiore robustezza della trasmissione (essendo digitale).

Bus di comunicazione

• L’ostacolo principale per la diffusione del bus di campo consiste

nella scarsità di dispositivi (sensori ed attuatori) presenti sul mercato
con interfaccia compatibile alla rete di campo.
• Vi è quindi un motivo commerciale più che tecnologico, dal
momento che non vi è uno standard riconosciuto per la rete di
campo, come per la rete di controllo. Tuttavia in quest’ultimo caso
l’esigenza è meno sentita perché i dispositivi sono prodotti da una
stessa casa costruttrice, mentre nel primo caso gli elementi del
sottosistema sono prodotti generalmente da costruttori diversi e
risulta quindi difficile assemblare i componenti in un sistema
integrato.

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 Bus di comunicazione

Esempi di supervisione di impianti e/o sistemi –

singolo ambiente

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Esempi di supervisione di impianti e/o sistemi –
singolo ambiente

Esempi di supervisione di impianti e/o sistemi –

singolo ambiente

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Esempi di supervisione di impianti e/o sistemi

Esempi di supervisione di impianti e/o sistemi

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Esempi di supervisione di impianti e/o sistemi

Esempi di supervisione di impianti e/o sistemi

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Esempi di supervisione di impianti e/o sistemi

Esempi di supervisione di impianti e/o sistemi

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Esempi di supervisione di impianti e/o sistemi

Esempi di supervisione di impianti e/o sistemi

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Esempi di supervisione di impianti e/o sistemi

Esempi di supervisione di impianti e/o sistemi

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Esempi di supervisione di impianti e/o sistemi

Esempi di supervisione di impianti e/o sistemi

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Esempi di supervisione di impianti e/o sistemi

Esempi di supervisione di impianti e/o sistemi

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Esempi di supervisione di impianti e/o sistemi

Esempi di supervisione di impianti e/o sistemi

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