CORSO DI LAUREA IN ING.

MECCANICA

Le fasi della progettazione

Docente: Prof. Ing. U. Galietti

 OBIETTIVI DEL CORSO

Fornire conoscenze e metodologie per eseguire

il dimensionamento strutturale degli elementi di

macchine
 PERCHÉ SI PROGETTA UN PRODOTTO?

• Un prodotto (oggetto, macchina o servizio) è una

entità che deve soddisfare delle specifiche esigenze

Le esigenze si possono ricondurre a due tipi:

Stimoli interni all’azienda

- miglioramento di un prodotto
- esigenze produttive
- prove sperimentali

Stimoli esterni all’azienda

- esigenze di mercato o richieste specifiche di un cliente
- norme o leggi
• Gli stimoli interni ed esterni all’azienda che sono alla base
della progettazione di un dato prodotto definiscono le
caratteristiche di massima del prodotto.

• Le caratteristiche di massima sono riassunte in un

documento tecnico chiamato PRODUCT BRIEF che viene
approvato dalla direzione marketing.

• Il product brief è un documento QUALITATIVO.

• Dalla descrizione QUALITATIVA del prodotto si deve
passare alla descrizione QUANTITATIVA.

• La SPECIFICA TECNICA definisce in maniera

QUANTITATIVA le caratteristiche del prodotto e delimita le
condizioni che caratterizzano le scelte progettuali.

• La specifica tecnica è un documento che interessa vari

settori dell’azienda: marketing, ufficio tecnico, R&D, ufficio
acquisti e vendite, etc.
 ORGANIZZAZIONE DI UNA SPECIFICA TECNICA

• Può essere di una sola pagina per componenti semplici o avere

molte pagine per i componenti più complessi (aerei, centrali
nucleari).

• Una specifica tecnica viene organizzata come segue:

- Foglio introduttivo con sigla di individuazione e sigla dell’azienda;
firma di responsabili e date di stesura, revisione ed approvazione.

- Indice.
- Descrizione di prestazioni e condizioni strettamente necessarie.
 Condizioni da soddisfare nella progettazione

• Dimensioni (pesi ed ingombri)

• Interfacce (valvole, fluidi, tensioni, potenze elettriche)
• Leggi, norme ed unificazioni
• Condizioni ambientali (sensibilità alla temperatura dell’ambiente e alla
corrosione)
• Condizioni ergonomiche (interfaccia macchina-uomo e macchina-ambiente)
• Costo massimo del prodotto (prezzi e costi sono legati al mercato)
• Programma di produzione (volumi di produzione sono legati al mercato)
• Trasporto e montaggio in opera
Bisogna prevedere come attuare il trasporto del pezzo all’interno dell’azienda;
dall’azienda alla sede d’opera; il montaggio in opera.
Si devono studiare gli accorgimenti necessari affinchè le fasi di movimentazione,
trasporto e montaggio non provochino danni del componente.
• Collaudo ed accettazione
Si specificano i tipi di prove e le relative modalità di esecuzione.
Si indicano i criteri di conformità del prodotto alla specifica tecnica.
Si definiscono le tolleranze e gli strumenti adeguati per eseguire correttamente le
misure.

• Uso e manutenzione
Manuali comprensibili non solo dagli specialisti ma anche dagli utenti.
Si devono indicare le operazioni di manutenzione ordinaria eseguibili dal cliente e
quelle di manutenzione straordinaria che richiedono l’intervento dei tecnici.
• Tempo e durata della garanzia
• Allegati
Documenti (p.e. normative) e disegni (p.e. planimetrie) citati nei vari capitoli della
specifica.

• Glossario
Spiega i termini usati nella specifica tecnica (p.e. ZTA indica la zona
termicamente alterata).
Vi possono essere anche altre condizioni da
soddisfare nella progettazione

• Prestazioni primarie e secondarie

Le prestazioni primarie sono le caratteristiche di specifica che è
necessario soddisfare (p.e. produzione oraria).
Le prestazioni secondarie possono anche non essere soddisfatte ma
aumentano la flessibilità di utilizzo della macchina (p.e. variazione del
volume di produzione). L’aumento del numero possibile di prestazioni
secondarie comporta un aumento del prezzo della macchina.

• Possibili variazioni del prodotto

• Affidabilità
Possibilità del prodotto di funzionare conformemente a quanto indicato
nella specifica tecnica.
Tale caratteristica è legata a parametri statistici ricavati da dati
disponibili su campioni già prodotti.
• Sicurezza
Possibilità della macchina di funzionare nonché di essere installata, smontata e
trasportata senza che vi siano rischi per l’ambiente e per la salute di clienti ed
operatori.

• Vita utile
Indica la durata della macchina

• Manutenibilità
Sono specificate le parti di ricambio, i modi, i tempi e la facilità di intervento ed
eventuale sostituzione di parti.
• Qualità
Tale definizione interviene in varie fasi e/o settori del progetto di una macchina
ed assume una diversa accezione in base alle fasi e/o settori interessati.

• Procedure di accettazione della macchina

• Procedure di imballaggio, immagazzinamento e trasporto
• Procedure di scambio di informazioni tra produttore e cliente
 ORGANIZZAZIONE DEL PROGETTO E

DELLA DOCUMENTAZIONE RELATIVA

• Definizione del progetto

Insieme di attività che iniziano con la specifica tecnica e
terminano con l’emissione di documenti tecnici (disegni e
relazioni).

• Vari aspetti del progetto

- Progetto economico-finanziario;
- Progetto costruttivo;
- Progetto produttivo.
 Progetto economico-finanziario

Serve a predire l’andamento delle spese e dei ricavi

• Confronto tra spese e/o costi unitari ed incassi sul

mercato

• Confronto tra spese per materiali, mano d’opera, generali

ed incassi sul mercato

• Tecniche di pianificazione e Programmazione Reticolare

(PERT)
 • Confronto tra spese e/o costi unitari ed incassi sul
mercato
I costi sono espressi di solito all’unità di peso del prodotto.
È l’approccio più antico e semplice, ma ha validità solo se il prezzo
dipende in larga misura dal materiale.

• Confronto tra spese per materiali, mano d’opera, generali ed

incassi sul mercato
- Materiali
Questo tipo di spesa comprende le voci relative all’acquisto e allo stoccaggio.
I materiali possono essere finiti, semilavorati, o di consumo.
Il costo dei semilavorati comprende anche gli scarti (sfridi). Il costo dei materiali di
consumo non è semplice da quantificare, poiché molte sono le voci accessorie
(p.e. materiali di raffreddamento)
- Mano d’opera
La mano d’opera diretta è quella che partecipa alla produzione del pezzo nel
senso di costruirlo. La relativa voce di spesa è espressa come costo per
produrre/tempo. La mano d’opera indiretta non partecipa alla costruzione del
prodotto (p.e. collaudatori, trasportatori, ecc.).
Questi costi devono essere associati (e diversificati) ai vari prodotti.

- Spese generali
Sono quelle che comprendono le voci relative a progettazione, ricerca,
consulenza, amministrazione ed assicurazione.
Talvolta le spese di mano d’opera indiretta si includono nelle spese generali poiché
sono di difficile quantificazione.

L’approccio appena descritto risulta efficace per piccole aziende oppure

quando le spese generali sono meno del 10% di quelle complessive.
• Tecniche di pianificazione e Programmazione Reticolare (PERT)
Per sistemi complessi è necessario pianificare le attività. Si assegna un determinato
tempo per compiere l’attività e si quantifica quanto e quale personale occorre.
La pianificazione cambia da prodotto a prodotto.

Bisogna pianificare poiché la variabile tempo ha un’estrema importanza

I capitali presi in prestito dalle banche costano interessi anche se l’attività
produttiva è ferma.

Come si fa a pianificare e a visualizzare la pianificazione?

Il lavoro da svolgere viene suddiviso in singole attività, la cui definizione e
complessità sono lasciate al progettista.
Ad ogni attività viene assegnato un tempo limite entro cui va svolta.
Si stabiliscono i legami logico-temporali che regolano la successione e la
correlazione delle varie attività.
Diagramma di Gantt o rappresentazione reticolare.
 Diagramma di Gantt
Le diverse attività sono organizzate e rappresentate in un diagramma del
tipo mostrato in Figura 1.

N° attività Il diagramma di Gantt non fornisce

alcuna indicazione sull’interazione delle
varie attività, ossia mancano
informazione sulla concatenazione
logica delle varie attività.
5
Tale approccio va bene solo se le varie
4 attività non sono correlate o lo sono
3 molto poco.
2

1 2 3 4 5 6 7 8 9 Tempo (mesi)
 Tecniche reticolari e PERT

Le diverse attività sono organizzate e rappresentate in un reticolo del tipo

mostrato in Figura 2.

(2) 2 3
1 (3)
5 (4)
INIZIO 1 4 5 FINE

2 (4)
(1) 3 4

Nodo (numerato). Indica l’inizio e la fine di una attività.

Indica da dove inizia e dove termina una data attività. Accanto

alla freccia viene indicato il numero dell’attività e la sua durata

( ) Indica la durata dell’attività

Si nota dalla Figura 2 che una determinata attività non comincia se prima
non vengono portate a termine una o più attività a monte. Ad esempio,
l’attività 5 non può cominciare se non si portano a termine le attività 3 e 4.

Si può determinare il tempo necessario al compimento del progetto.

Ad esempio, si ottiene che il tempo totale è (9) (2+3+4), sommando i tempi
delle attività 1,3 e 5. Uguale risultato si ottiene sommando i tempi delle
attività 2,4 e 5 (1+4+4).

Le tecniche reticolari consentono di stabilire quali sono le attività

critiche.
Una attività si definisce critica se un incremento del tempo necessario al
suo svolgimento influenza il tempo totale che è necessario per completare il
progetto.
L’insieme di tutte le attività critiche si definisce cammino critico ed interessa
certi nodi. Nel caso di Figura 2, il cammino critico è quello individuato dai
nodi 1-2-4-5. Le attività critiche sono quindi la 1, 3 e 5.
Il cammino individuato dai nodi 1-3-4-5 è ugualmente critico poiché il tempo
totale è sempre pari a 9.
Le tecniche reticolari si applicano perfettamente ai sistemi dinamici.
Si può tener conto di variazioni temporali delle varie attività e quindi
ridefinire il cammino critico.

Le tecniche reticolari servono ad ottimizzare le risorse.

Si può minimizzare il tempo critico trasferendo alcune risorse da qualcuna
delle attività non critiche alle attività critiche.

Per ogni attività si definiscono tempi minimi, massimi e medi di esecuzione.

Si possono quindi trovare dei modelli statistici che individuano come varia il
cammino critico in termini probabilistici. Ad esempio, una misura statistica
può essere lo scarto quadratico medio tra un tempo probabile ed il tempo
medio.
 Progetto costruttivo
Una serie di disegni e relazioni tecniche definisce in maniera univoca le

caratteristiche del prodotto

Il pezzo da costruire viene suddiviso in parti e particolari. Un particolare è un
elemento che non può essere smontato se non in maniera impropria (p.e. una
filettatura).
Le varie parti si rappresentano con una serie di disegni. Questi disegni indicano
anche il modo in cui si assemblano le parti, nonché le loro funzioni.
Ovviamente, ogni parte svolge una funzione che la distingue dalle altre parti.
Nel disegno complessivo vengono rappresentati i particolari, che sono individuati per
mezzo di numeri che indicano la sequenza di montaggio.
Il disegno dei particolari serve anche a far individuare i diversi gradi di suddivisione
del pezzo: il sistema, i sottosistemi, i componenti, i gruppi ed i sottogruppi. Il livello
più semplice di suddivisione individuerà i particolari.
Viene indicato anche l’ordine di montaggio dei vari componenti.
Le relazioni tecniche descrivono come si arriva al disegno. Sono redatte in base alla
tabella UNI-ISO5966.
 Progetto produttivo

È l’insieme dei documenti che spiegano come costruire il pezzo disegnato.

Sono indicate la parti che si devono acquistare all’esterno oppure devono

essere fabbricate all’interno dell’azienda.

Vengono eseguiti i disegni delle attrezzature per il sostegno e

movimentazione dei pezzi. È anche indicato il ciclo di lavorazione del
materiale.
 Avanprogetto
Il progetto viene sviluppato in dettaglio in maniera da individuare in maniera univoca il
pezzo.

Si passa alla fase di avanprogetto. Si prendono in esame quelle soluzioni che sono
“possibili” perché soddisfano i requisiti indicati nella specifica tecnica sia in termini
costruttivi, sia economico-finanziari, sia produttivi.

In generale esiste più di una soluzione per ogni aspetto del progetto. Ad esempio, C1, C2,
C3 sono tre possibili soluzioni per il progetto costruttivo; E1, E2, E3 sono tre possibili
soluzioni per il progetto economico-finanziario; Pi1, P2, P3 sono tre possibili soluzioni per
il progetto produttivo.
Le soluzioni che vanno bene per un aspetto possono non andare bene per altri aspetti.
Ad esempio, C1 può soddisfare i requisiti del progetto economico, ma non quelli del
progetto produttivo.

Può accadere che alcuni aspetti del progetto non siano vincolati. Ad esempio, la
soluzione C1 va sempre bene sia per l’aspetto finanziario sia per quello tecnologico.
Questa evenienza è però piuttosto improbabile, specialmente se il pezzo è complesso. Si
deve quindi determinare una terna di soluzioni C,E,P che soddisfi contemporaneamente i
vari aspetti del progetto.
L’approccio più razionale è quello che viene chiamato Concurrent o Simultaneous
Engineering, che sviluppa contemporaneamente il progetto in tutti i suoi aspetti
(costruttivo, finanziario, produttivo).

Si definisce una serie di soluzioni preliminari che non devono essere troppo dettagliate
o schematizzate in maniera tale che si possa immediatamente confrontarne l’efficienza
relativa.

Una relazione tecnica mostra le scelte di massima, determinate in base a

considerazioni tecnico-economiche.

La relazione tecnica viene poi sviluppata in maggiore dettaglio.

I tempi di preparazione della relazione tecnica devono essere ridotti al massimo in

maniera tale che il prodotto possa essere messo rapidamente sul mercato.
 LA QUALITÀ

Il concetto di qualità può essere espresso in diversi modi. Una immediata

definizione di qualità è la rispondenza all’uso (fitness for use).
In base a questa definizione, il prodotto si dice di qualità quando soddisfa le
esigenze per cui è stato progettato. Questa definizione è molto semplice può
essere riassunto come:
Qualità / Mancanza di qualità = soddisfazione / lamentele del cliente

Le norme tecniche si soffermano sulla definizione di qualità. In particolare si

segnala la norma UNI-EN ISO 8402.

Una definizione di qualità un gradino più raffinata è la seguente:

La qualità è l’insieme delle caratteristiche che soddisfano una serie di
esigenze, che possono essere esplicite o implicite.
La definizione di qualità può essere riferita a vari aspetti e fasi del progetto e
della produzione.
Si danno ora le seguenti definizioni:
Entità o elemento
Ciò che viene descritto e considerato individualmente
Processo
Insieme di risorse ed attività che trasformano certi elementi in ingresso in altri elementi
in uscita.
Prodotto
Risultato di attività e processi. Può essere un qualcosa di tangibile che si può toccare
e vedere (un elemento di macchina); oppure di intangibile, ossia un software o un
processo
Verifica
Si conferma il soddisfacimento dei requisiti indicati nelle specifiche in base a dei
confronti oggettivi. Si operano misurazioni con strumenti e si confrontano i valori
ottenuti con quelli riportati nelle specifiche. La verifica deve comunque riguardare
anche la progettazione e le attività alla base della produzione.
Validazione
Si conferma il soddisfacimento dei requisiti indicati in base a dati provenienti
dall’utilizzo pratico dei pezzi prodotti.
 In sostanza, tutte le attività aziendali possono essere considerate come
attività della qualità.

Si può quindi dare una nuova definizione di qualità.

La qualità è un sistema in cui si controllano le connessioni tra le varie
attività per fare in modo che quello che si fa abbia senso.

SI
Pianificazione Attuazione Controllo

NO
Azione correttiva

La pianificazione viene modificata se i controlli effettuati hanno dato un responso negativo.

Lo schema in figura mostra che il sistema applica una azione correttiva e la procedura che
regola l’attività viene modificata. L’attività viene poi ripetuta in base alle azioni correttive
introdotte.
Il concetto di qualità si è modificato durante il corso della storia. Si possono
individuare a grandi linee dei concetti guida per i vari periodi storici.

Abilità dell’artigiano (fino alla prima Rivoluzione Industriale)

Prodotto finito (Inizio della Rivoluzione Industriale)
Controllo intermedio (1910-1940 ca)
Controllo statistico di qualità (1940-1970 ca)
Quality Assurance, QA (1970-1980 ca)
Sistema di Qualità o Quality Sistem (1980-1990 ca)
Controllo Ambientale o Environmental Quality, QE (Tempi attuali)

La definizione di qualità è divenuta sempre più complessa e sofisticata.

L’introduzione delle macchine nel corso della Rivoluzione Industriale permise di
ottenere maggiori volumi di produzione (produzione in serie) nonché prodotti molto più
complessi di quanto potesse fare un artigiano. L’abilità dell’artigiano non venne più
vista come discriminante per la qualità, poiché la produzione in serie è
sostanzialmente una serie di processi ripetitivi. L’aspetto del prodotto finito divenne
quindi indice di qualità.
L’introduzione di nuove tecnologie permise di produrre prodotti sempre più complessi,
la cui costruzione richiedeva un numero sempre maggiore di attività. Si rese quindi
necessario verificare come le attività stessero procedendo, interrompendole se il
componente presentava difetti. Il controllo intermedio viene quindi applicato per la
prima volta nel corso della produzione.
I volumi di produzione sempre maggiori resero necessario estendere i controlli al
maggior numero possibile di pezzi. Le metodologie deterministiche non erano più
sufficienti e la Statistica fu introdotta nel controllo di qualità: controllo statistico.
Lo sviluppo dell’industria aerospaziale introdusse un concetto di qualità molto più
severo e ramificato. La NASA non produceva direttamente i suoi veicoli spaziali ma
suddivideva i compiti tra varie aziende, più o meno grandi (p.e. per lo Space Shuttle, i
serbatoi dei propellenti furono progettati dalla Lockheed, l’orbiter dalla Boeing, i razzi
dalla Pratt e Whitney, ecc.). Le varie aziende lavoravano e la NASA mandava
periodicamente i propri ispettori per controllare come stessero procedendo le cose.
Ben presto si pensò di controllare non solo la produzione ma anche di verificare se la
progettazione dei vari componenti rispondesse a quanto indicato dalla NASA. Inoltre, il
controllo si estese alle fonti di approvigionamento (si pensi al costo e alle
caratteristiche dei materiali o dei propellenti) e via via a tutte le attività aziendali.
L’aumento del numero di controlli incrementava i costi globali e per questo le varie
aziende partner dovettero fornirsi di un controllo interno per garantire che i loro
prodotti fossero conformi a quanto voluto dalla NASA.. I vari anelli della catena sono
quindi responsabili a garantire il livello di qualità che il cliente richiede, assicurando il
cliente che il prodotto risponde a quanto richiesto: Quality Assurance.
Il concetto della Quality Assurance si trasformò in concetto di Sistema di Qualità,
ossia la qualità è vista come un sistema in cui ogni anello della catena (partners
aziendali) viene responsabilizzato a garantire la migliore qualità in maniera tale che la
qualità totale sia quella richiesta dal cliente.
La crescente attenzione ai problemi ambientali ha fatto sì che si introducesse il
concetto di Controllo Ambientale, ossia tutte le attività concorrenti alla costruzione del
pezzo non devono essere nocive all’ambiente o dannose per la salute di operatori e
clienti.

La panoramica presentata mette in rilievo che la qualità interessa la progettazione, gli

approvigionamenti (tipicamente, il 50% dei vari componenti viene acquistato
all’esterno dell’azienda), l’organizzazione, il sistema informativo, il processo di
fabbricazione ed i controlli.
La fabbricazione viene verificata con controlli intermedi di qualità, che possono essere
di tipo statistico.
I controlli servono a stabilire quali azioni correttive devono essere apportate per
garantire la migliore qualità possibile (Ad esempio, una saldatura è difettata e si tara
opportunamente la saldatrice). Ci sono anche delle verifiche ispettive (audit) fatte da
personale qualificato.
Come si codificano gli aspetti collegati alla qualità?
Deve essere disponibile un manuale di qualità. Nel manuale di qualità sono
descritte sinteticamente tutte le azioni introdotte dall’azienda per soddisfare i
requisiti imposti dalle norme o dai contratti stipulati.
Viene descritto il processo di certificazione secondo cui sono stabilite le norme
di qualità.
Vengono presentate le procedure che spiegano come eseguire la verifica di
qualità.
Infine, una serie di istruzioni spiega come svolgere le varie operazioni (p.e.
saldature, lavorazioni meccaniche) in modo che sia garantita la qualità.

Come si garantisce la qualità della progettazione?

Serve un responsabile dell’intera attività di progettazione.
Serve un piano di progettazione.
Bisogna codificare le procedure di progettazione, emettendo e gestendo una serie di
documenti.
Si devono indicare delle linee guida alla progettazione.
Si devono specificare gli strumenti di progettazione.
Pianificazione, sistematicità e controllo devono anche essere inclusi.
Cosa si intende per validazione della progettazione?
Una volta che il prodotto è stato collaudato, deve essere sottoposto al giudizio
del cliente. Il progetto sarà validato se le caratteristiche del prodotto soddisfano i
requisiti del cliente e degli utenti.

Tutte le attività connesse con la qualità sono regolate da una serie

di norme

La normativa di riferimento è la UNI-EN-ISO 9000, che guida alla scelta e

all’utilizzazione delle varie norme.

In maniera più specifica si ricordano:

ISO 9001, citata nelle certificazioni per la progettazione, lo sviluppo e
l’assistenza.
ISO 9002, regolamenta i sistemi di qualità di fabbricazione.
ISO 9003, regolamenta i magazzini, le prove ed i controlli finali.
ISO 9004, regolamenta la gestione della qualità e degli elementi del sistema
qualità nelle varie varie fasi del prodotto.