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CORSO DI

PROGETTO DI MACCHINE A FLUIDO


A.A. 2013/2014
Corso di Laurea Magistrale in Ingegneria Meccanica

TEMA DANNO

Studio di un compressore assiale multistadio


in condizioni di off-design

Docente: Studente:
Prof. Ing. Antonio Paolo Carlucci Antonio Tricarico
n matricola: 20009708
INDICE

1.1 Considerazioni preliminari 3

1.2 Punto di progetto e condizioni di fuori progetto 3

1.3 Mappe di funzionamento 5

1.4 Fenomeni di stallo e pompaggio 7

1.5 Analisi di uno stadio ideale 12

1.6 Geometria delle schiere di pale: approssimazione di Eulero 14

1.7 Limiti operativi 18

1.8 Analisi preliminare della performance fuori progetto 20

1.9 Analisi semplificata in condizioni di off-design 21

1.10 Compressori multistadio 25

1.11 Stima della mappa del compressore 31

1.12 Scaling method 35


1.12.1 Caso di studio: compressore assiale a sette stadi 36

1.13 Stage-stacking method 39


1.13.1 Curve generalizzate 42
1.13.2 Caso di studio: compressore assiale a sedici stadi 45
1.13.3 Risultati 55

1.14 Conclusioni e sviluppi futuri 58

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1.1 Considerazioni preliminari
Lo scopo fondamentale di un compressore quello di aumentare la pressione del fluido di lavoro:
ci pu avvenire in modi differenti, ossia attraverso macchine di tipo rotativo, alternativo,
centrifugo e assiale.
Il compressore assiale una turbomacchina operatrice a flusso assiale, nella quale il flusso scorre
parallelamente allasse di rotazione: tale macchina gestisce maggiori portate rispetto al
compressore centrifugo, con un minore rapporto di compressione per ogni singolo stadio.
Lo stadio di un compressore assiale costituito dallinsieme di una palettatura mobile (rotore) e di
una palettatura fissa (statore), come mostrato in Figura 1.1, la quale permette di constatare come
avvenga laumento di pressione attraverso le schiere rotoriche e statoriche.
Le prestazioni di un compressore assiale sono descritte mediante un grafico che esprime la
relazione tra la portata elaborata ed il rapporto di compressione: tale grafico costituisce la mappa
(o caratteristica) di funzionamento del compressore (Figura 1.2).
In questa trattazione verranno prese in esame le condizioni operative dei compressori assiali, con
particolare riferimento allo studio dei limiti operativi cui sono soggetti.

1.2 Punto di progetto e condizioni di fuori progetto


Il punto di progetto definito come la condizione alla quale il rendimento della macchina
prossimo a quello massimo.
In condizioni di fuori progetto alcuni parametri definiti in fase di progettazione differiscono da
quelli che caratterizzano il punto di progetto, per cui una variazione del regime di rotazione o della
portata implicher che la performance del compressore sar differente da quella per la quale
stato progettato.
Lanalisi del funzionamento di un compressore assiale in condizioni di off-design differisce dunque
dalla fase di progetto, in quanto essa prende le mosse a partire dalla geometria definita in
questultima fase e ha come obiettivo quello di prevedere quali saranno le caratteristiche del
fluido in uscita dalla macchina per un determinato range di velocit di rotazione e di portata.
La performance del compressore in condizioni di off-design viene pertanto definita in termini di
performance in condizioni di flusso e velocit differenti da quelle per le quali il compressore
stato progettato: tale analisi denominata direct compressor problem e rappresenta una delle

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analisi pi complesse per i progettisti che, a partire dalla geometria del compressore, determinano
i margini operativi della macchina al variare delle condizioni nominali.

Figura 1.1: Stadio di un compressore assiale.

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Figura 1.2: Caratteristica di funzionamento di un compressore assiale.

1.3 Mappe di funzionamento


Nella tipica mappa di un compressore assiale (Figura 1.3), la velocit di rotazione e la portata sono
riferite ai valori di progetto e vengono pertanto definite velocit corretta e portata corretta.
Ciascuna curva rappresenta un differente regime di rotazione e, in condizioni di progetto, la
velocit corretta assume valore pari a 1.
Per ciascuna curva, sia in condizioni di progetto che in condizioni di fuori progetto, possibile
identificare il valore del rapporto di compressione e di rendimento per ciascun valore di portata
corretta.
Le curve tracciate per ogni singola velocit di rotazione sono limitate dalla minima portata alla
quale si vengono a creare situazioni di stallo o pompaggio (stall/surge) e dalla massima portata
oltre la quale subentrano fenomeni di blocco sonico (chocking).
Il margine operativo tale da garantire al compressore una condizione di operativit stabile
dunque limitato sia superiormente che inferiormente, come mostrato in Figura 1.4: se il flusso
attraverso il compressore, e quindi la velocit, sono tali da indurre il raggiungimento di condizioni
soniche, il flusso sar strozzato e non saranno possibili ulteriori incrementi di portata.
Di contro, al diminuire della portata si giunger a condizioni di stallo rotante e di pompaggio, i
quali rappresentano fenomeni tali da causare effetti potenzialmente catastrofici.

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Figura 1.3: Mappa tipica di un compressore assiale e curve di rendimento.

Osservano la mappa in Figura 1.4, che rappresenta differenti caratteristiche di funzionamento al


variare del regime di rotazione, si nota la presenza di una linea tratteggiata che prende il nome di
linea di pompaggio o di stallo, al di l della quale il funzionamento del compressore diviene
instabile: tale linea risulta parallela ad una seconda linea, detta linea operativa, la quale unisce i
punti di massimo rendimento per differenti regimi di rotazione.
Inoltre, il punto appartenente alla linea di stallo/pompaggio quello che garantisce il rapporto di
compressione pi elevato (i.e. il maggior rischio di stallo/pompaggio).

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Tuttavia, scopo del progettista quello di garantire al compressore un funzionamento in
condizioni di sicurezza, inibendo linsorgere di fenomeni di stallo e/o pompaggio, da cui la
necessit di definire un margine di sicurezza operativo.

Figura 1.4: Linea di stallo/pompaggio e linea operativa.

1.4 Fenomeni di stallo e di pompaggio


Si visto come la mappa di funzionamento di un compressore assiale sia caratterizzata da una
linea di pompaggio, oltre la quale si vengono a determinare fenomeni di instabilit.
Se tali fenomeni sono indotti da una variazione di portata e/o di velocit di rotazione, le
prestazioni del compressore ne risultano ovviamente influenzate in maniera negativa.
In questo ambito si inserisce lo stallo, che consiste nel distacco della vena fluida dal dorso di una o
pi palettature (Figura 1.5): questo fenomeno riduce la sezione del canale interpalare e la portata

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che non riesce ad essere elaborata si ripartisce tra il canale interpalare precedente e quello
successivo.

Figura 1.5: Stallo.

In particolare, lo stallo rotante costituisce un fenomeno di instabilit locale, il quale ha inizio con lo
stallo di una paletta che, successivamente, si sviluppa in direzione opposta a quella di rotazione:
ci implica che lincidenza sinistra aumenta a scapito di quella destra, che si riduce, e la
frequenza alla quale lo stallo interessa ciascuna paletta pu essere prossima alla frequenza
naturale che caratterizza il moto vibratorio della paletta stessa, causandone la rottura.
La modalit con la quale sopraggiungono condizioni di stallo rotante possono essere di tipo
progressivo o improvviso (Figura 1.6).
Qualora si consideri una riduzione graduale del rapporto di compressione globale in seguito
allavvio dello stallo, le tipologie rilevate solo le seguenti:

part-span (Figura 1.7): soltanto una porzione dei vani interpalari, generalmente lapice
(tip-span), risulta in condizioni di stallo;
full-span (Figura 1.8): laltezza dellannulus risulta completamente in condizioni di stallo;

8
small/large scale: in questo tipo di stallo rotante, una porzione pi o meno estesa dei vani
in cui transita il flusso risulta bloccata (deep-stall).

Figura 1.6: Stallo di tipo progressivo e improvviso.

Linfluenza dei fenomeni suddetti sulla mappa di funzionamento mostrata in Figura 1.9.

Figura 1.7: Stallo rotante di tipo part-span.

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Figura 1.8: Stallo rotante di tipo full-span.

Molto spesso lo stallo rotante precedentemente descritto preannuncia il pompaggio: questo


risulta essere un fenomeno ben pi dannoso dello stallo e si realizza nel momento in cui la
pendenza della curva di funzionamento del compressore nulla (Figura 1.10): riducendo la
portata, il rapporto di compressione raggiunge un valore massimo ed unulteriore riduzione fa s
che la pressione finale sia pi bassa di quella del circuito di mandata ed il flusso si muova in
direzione opposta a quella prevista.
Il pompaggio pu essere suddiviso in quattro tipologie:

mild-surge: prevede fluttuazioni di pressione periodiche basate sulla frequenza di risonanza


di Helmholtz e non causa linversione del flusso;
classic-surge: causa oscillazioni maggiori a frequenze pi basse e, anche in questo caso, non
si realizza con linversione del flusso;
modified-surge: rappresenta una combinazione di stallo rotante e classic-surge;
deep-surge: questa tipologia di pompaggio pi aggressiva rispetto al classic-surge e pu
comportare linversione del flusso.

Linversione del flusso provoca una riduzione della pressione di mandata ed il ciclo di
compressione riprende normalmente.
La frequenza di questo fenomeno pu raggiungere valori prossimi a quelli della frequenza naturale
dei componenti della macchina, causando danni sensibili alle palette e alle tenute.
Il pompaggio strettamente connesso allaumento di fenomeni vibratori, spostamenti assiali
dellalbero, fluttuazioni di pressione e variazioni di temperatura in mandata.

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Un ulteriore fenomeno instabile di interesse il blocco sonico, il quale si verifica nel momento in
cui si realizzano condizioni di flusso sonico nella sezione ristretta delle palette: in tal caso la
pendenza della curva di funzionamento diventa infinita, per cui la portata non pu essere
incrementata ulteriormente.

Figura 1.9: Differenti tipologie di stallo rotante.

11
Figura 1.10: Identificazione del pompaggio sulla curva caratteristica.

1.5 Analisi di uno stadio ideale


Come si detto, lo stadio di un compressore assiale consta di una schiera di palette rotoriche,
seguita da una schiera statorica.
In Figura 1.11 sono rappresentati i triangoli di velocit in corrispondenza del raggio medio di uno
stadio: il rotore converte lenergia meccanica fornita dallalbero in entalpia sotto forma di
incremento di temperatura (statica e totale) e velocit assoluta, con contemporanea diminuzione
della velocit relativa, mentre la palettatura statorica consente di rallentare il flusso, convertendo
lenergia cinetica in pressione statica.
Le velocit relative ed assolute, misurate rispetto alla direzione parallela allasse di rotazione, sono
indicate, rispettivamente, con w e c.
Si definiscono:

velocit assiale, ca;

velocit assoluta in ingresso al rotore, c1;


velocit relativa in ingresso al rotore, w1;
velocit tangenziale assoluta in ingresso al rotore, cu1;
12
velocit tangenziale relativa in ingresso al rotore, wu1;
velocit tangenziale, u;
velocit assoluta in uscita al rotore, c2;
velocit relativa in uscita al rotore, w2;
velocit tangenziale assoluta in uscita al rotore, cu2;
velocit tangenziale relativa in uscita al rotore, wu2;
velocit assoluta in uscita allo statore, c3.

Figura 1.11: Triangoli di velocit al raggio medio per un generico stadio di un compressore assiale.

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Sotto lipotesi che le velocit assolute e le direzioni del flusso alluscita da uno stadio siano le
medesime in ingresso nello stadio successivo e che la velocit assiale si mantenga costante
attraverso ciascuno stadio, possibile esprimere il grado di reazione come [1.1]

ca
r [1.1]

in cui il coefficiente di flusso definito da [1.2]

ca
= [1.2]
U

Si definisce il coefficiente di carico [1.3]:

c2u c1u
= [1.3]
U

Il coefficiente di carico legato al coefficiente di flusso mediante la relazione [1.4]:

[1.4]

1.6 Geometria delle schiere di pale: approssimazione di Eulero


Dopo aver descritto i triangoli di velocit che caratterizzano ciascuno stadio, si passa ora a
descrivere la geometria delle schiere di pale che compongono i vari stadi del compressore.
Il dimensionamento di tale geometria deve essere tale da garantire al compressore di operare
anche in condizioni di velocit del fluido e di rotazione differenti da quelle previste dal progettista.
In Figura 1.12 viene mostrato linsieme di due palette di una schiera di un compressore, il quale
riporta la notazione necessaria a descriverne la geometria.
Le velocit c1 e c2 rappresentano, rispettivamente, la velocit del flusso in ingresso e quella in
uscita.
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Si individuano:

spessore, t;
lunghezza della corda, c;
passo interpalare, s;
altezza della pala, h;
angoli geometrici di ingresso e di uscita, 1 e 2;
angoli cinematici di ingresso e di uscita, 1 e 2;
solidit, =c/s;
angolo di stagger, ;
angolo di camber, ;
angolo di deflessione, = 1-2;
angolo di incidenza, i = 1-1;
angolo di deviazione, = 2-2.

Langolo di incidenza i rappresenta dunque la differenza tra langolo di ingresso del flusso e
langolo di ingresso della paletta (Figura 1.13) e rappresenta un parametro di notevole importanza
qualora si voglia prevedere il comportamento del compressore in differenti condizioni operative.
In Figura 1.14 sono mostrati i triangoli di velocit in ingresso e in uscita da rotore e statore.
Al fine di stimare le prestazioni di un compressore assiale e di analizzare i parametri dai quali
queste dipendano, si prenda in considerazione quanto mostrato in Figura 1.14.
Il rapporto tra la variazione della componente tangenziale della velocit assoluta e la velocit
tangenziale rappresenta un parametro di notevole importanza nellanalisi in esame.
Un qualsivoglia cambiamento della portata e della velocit di rotazione di progetto influenzer,
rispettivamente, la velocit assiale ca e quella tangenziale u.
Di conseguenza, variazioni di ca e di u produrranno un differente valore di 1 e ci consente di
affermare che le prestazioni sono fortemente influenzate dal rapporto ca/u.
Inoltre, anche i parametri e sono indicativi della performance del compressore, a causa della
loro dipendenza dalle componenti di velocit suddette.
In sintesi, si otterr che la performance di un compressore pu essere espressa come una funzione
f tale che [1.5]

15
f = f ( , , ) [1.5]

Figura 1.12: Nomenclatura utilizzata per i parametri palari.

Poich la portata una funzione crescente con la velocit assiale, fissata la velocit di rotazione si
pu considerare il coefficiente di flusso come un indice di portata, essendo questultimo
proporzionale alla portata stessa.
Analogamente, a parit di portata, una variazione della velocit di rotazione causa un differente
valore di .

16
Figura 1.13: Angolo di incidenza.

Figura 1.14: Componenti di velocit.

Si prendano ora in esame tre differenti triangoli di velocit, dei quali il primo sia relativo alle
condizioni di progetto ed i restanti a condizioni di off-design (Figura 1.15).

17
Se viene ridotta la portata (caso b), a parit di velocit di rotazione, si riduce (i.e. si riduce ca), il
che comporta un aumento dellangolo 1 che ha come risultato una separazione del flusso per
incidenza positiva.
Il caso opposto (caso c) consiste nel verificare che, ad un aumento della portata corrisponde una
diminuzione di 1 e, conseguentemente, una separazione del flusso per incidenza negativa.

a) b) c)

Figura 1.15: Triangoli di velocit di progetto (a) e fuori progetto (b), (c).

1.7 Limiti operativi


Un compressore assiale progettato al fine di rispettare le specifiche richieste: durante il
funzionamento nelle condizioni operative previste esso deve sviluppare il rapporto di
compressione alla velocit di rotazione di progetto e la portata corrispondente alle condizioni di
elevato rendimento.
A tal proposito, la Figura 1.16 rappresenta la condizione espressa in precedenza.
Lincidenza alla quale si verificano fenomeni di stallo definita come lincidenza alla quale le
perdite di pressione totale sono doppie rispetto al valore minimo (Figura 1.17).
Lincidenza di riferimento (valore nominale) pu essere intesa sia come il valore medio del range
operativo, sia come valore al quale le perdite risultato minime.
La velocit assiale del flusso funzione della portata e varia proporzionalmente alla portata stessa.

18
Ad una riduzione della velocit assiale corrisponde un aumento dellangolo che caratterizza il
flusso in ingresso: ci causa un aumento delle perdite della schiera ed il rapporto di compressione
decresce in maniera progressiva.

Figura 1.16: Caratteristiche ideale e reale di funzionamento di un compressore assiale.

Figura 1.17: Angolo di incidenza: range operativo.

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Ci ha luogo fino a quando la riduzione della portata volumetrica determina valori di incidenza tali
da provocare il distacco della vena fluida dal dorso delle pale, comportando un calo del rapporto di
compressione sviluppato dalla macchina: in tale condizione che si verifica lo stallo.
Allaumentare della portata, la velocit assiale aumenta, provocando una diminuzione dellangolo
del flusso in ingresso: questo fenomeno si verifica con un aumento proporzionale delle perdite,
sino al raggiungimento di un valore critico di portata, oltre il quale un ulteriore aumento della
portata stessa non possibile.
In tale situazione, in alcune sezioni si hanno velocit pari alla velocit del suono ed il compressore
interessato dal choking (blocco sonico), che si associa allaumento delle perdite e alla drastica
riduzione del rapporto di compressione.

1.8 Analisi preliminare della performance fuori progetto


Come affermato in precedenza, il pompaggio e la propagazione dello stallo in un compressore
assiale multistadio possono verificarsi soltanto se alcune palettature sono costrette ad operare
con angoli di incidenza molto diversi dai valori ottimali.
I fenomeni suddetti, i quali avvengono nel momento in cui langolo di incidenza diviene troppo
elevato in senso positivo, contribuiscono ovviamente alla riduzione delle prestazioni della
macchina, tuttavia occorre sottolineare come cali prestazionali si verifichino in corrispondenza di
angoli di incidenza negativi elevati e di velocit elevate del flusso nei canali interpalari, con
conseguente realizzazione di situazioni di blocco sonico.
Per quanto detto, considerando una schiera rotorica, le sue palette saranno soggette ad angoli di
incidenza differenti al variare della portata in transito: per illustrare ci, nel paragrafo successivo si
assumer che langolo assoluto in ingresso non vari per un range di portata ragionevole (Figura
1.18), ossia tale da inibire fenomeni di stallo/pompaggio.
Inoltre, per velocit di rotazione costante ci si tradurr in una variazione del coefficiente di flusso
e, conseguentemente, in unanaloga variazione dellangolo relativo in ingresso alla schiera,
provocando la variazione dellangolo di incidenza.

20
c1 w1

u
c1 w1
c1 u w1
u

Figura 1.18: Triangoli di velocit considerati allingresso di una palettatura rotorica


in differenti condizioni operative.

1.9 Analisi semplificata in condizioni di off-design


Consideriamo dapprima una variazione di portata, con la velocit di rotazione che si mantiene al
contempo prossima a quella di progetto: dai triangoli di velocit che ne derivano (Figura 1.19) si ha
che, basandosi sullapprossimazione di Eulero, gli angoli 1, 2 e 3 non variano, ossia [1.6]

1 = 3 = 1 D
2 = 2D [1.6]

mentre per lequazione di continuit si riduce la componente assiale di velocit ca, con
conseguente riduzione delle componenti c1 e w2, con questultime che, per i motivi suddetti,
mantengono la medesima direzione.
Sempre dai triangoli di velocit raffigurati, si nota come si registri inoltre un aumento della
componente tangenziale cu2 e una contemporanea riduzione di cu1.
In formule, si pu scrivere [1.7], [1.8], [1.9]:

cu1 = ca tan 1 [1.7]


cu 2 = u + wu 2 = u + ca tan 2 [1.8]

cu 2 cu1 = cu = u + ca (tan 2 tan 1 ) [1.9]


21
Figura 1.19: Triangoli di velocit in condizioni di fuori progetto
(variazione della portata a velocit di rotazione costante).

Il salto di pressione che ne deriva aumenta rispetto al caso di progetto, osservazione che
compatibile con laumento dellangolo di incidenza i, avente come effetto una migliore portanza
della schiera, fino a che non si giunge a riduzioni di portata tali da causare condizioni di stallo.
Laumento di incidenza coinvolge anche lo statore, portandolo analogamente in condizioni di stallo
per ulteriori riduzioni di portata.
Dividendo primo e secondo membro per u si ottiene infine [1.10]

cu
= 1 + a (tan 2 tan 1 )
c [1.10]
u u

da cui [1.11]

22
= 1 + (tan 2 tan 1 ) [1.11]

Indicando con t la quantit [1.12]

tg 2 tg1 = t [1.12]

la relazione - del tipo lineare (Figura 1.20), data dallequazione [1.13]

= 1 + t [1.13]

t rappresenta dunque la pendenza della retta descritta dalla [1.13] e pu essere calcolata a partire
dai valori di progetto D e D [1.14]:

D 1
t=
D [1.14]

Figura 1.20: Relazione -.

23
Variando la velocit di rotazione, mantenendo costante la portata ed utilizzando nuovamente
lapprossimazione di Eulero, si ottengono i triangoli di velocit mostrati in Figura 1.21.

Figura 1.21: Triangoli di velocit in condizioni di fuori progetto


(variazione della velocit di rotazione a portata costante).

Si ha [1.15]

ca
= > D [1.15]
u
dal momento che diminuita la velocit tangenziale u, a fronte di una portata che stata
mantenuta costante.
Inoltre, anche cu risulta essere diminuita: il decremento in oggetto pi rapido di quello subito
da u, per cui [1.16]

24
cu
= < D [1.16]
u
Il salto di pressione sviluppato dallo stadio varier fortemente con la velocit di rotazione: ad
esempio, dimezzando la velocit di rotazione, tale salto diminuir di allincirca quattro volte, il che
spinge a concludere che unelevata velocit di rotazione propedeutica per lottenimento di salti
di pressione rilevanti.
Nei paragrafi successivi verr esaminato un metodo semplificato per la stima delle prestazioni di
un compressore assiale multistadio che operi in condizioni di off-design e, di conseguenza, con
velocit di rotazione, portata e rapporto di compressione differenti da quelli previsti in fase di
progetto.

1.10 Compressori multistadio


Si passa ora ad analizzare il comportamento fuori progetto di un compressore assiale multistadio.
Analizzando la mappa in Figura 1.22, si evince come uno spostamento dal punto A (punto di
progetto) al punto B, appartenente alla linea di pompaggio, provocher un aumento del rapporto
di compressione sviluppato dalla macchina e, congiuntamente, un aumento della densit del
fluido, mentre la portata sar inferiore a quella di progetto: leffetto sar dunque quello di ridurre
la componente assiale di velocit nellultimo stadio (Figura 1.22, dettaglio a).
In sintesi ([1.17], [1.18], [1.19])

B > A [1.17]
out , B > out , A [1.18]
. .
mB < m A [1.19]

A velocit di rotazione ridotta (spostamento dal punto A al punto C), si riduce la componente
assiale di velocit in aspirazione, con il corrispondente aumento dellangolo di incidenza (Figura
1.22, dettaglio b): tuttavia, negli stadi successivi si registra un incremento della velocit assiale,
causato dalle diminuzioni di pressione e densit, ed una diminuzione dellangolo di incidenza.

25
In sintesi, lecito affermare che, per basse velocit di rotazione, il pompaggio deriva
dallinstaurarsi di condizioni di stallo nel primo stadio del compressore, contrariamente a quanto
accade ad elevate velocit di rotazione, alle quali il comportamento opposto.

Figura 1.22: Comportamento fuori progetto.

Quanto affermato in precedenza si esplica nellanalisi seguente, relativa ad un compressore a


quattro stadi, ciascuno caratterizzato dalla medesima velocit tangenziale e dal medesimo
coefficiente di flusso (Figura 1.23).
Se la velocit di rotazione minore di quella di progetto, per valutare leffetto conseguente, si
prendano in considerazione i primi due stadi: in condizioni di progetto, i coefficienti di flusso
saranno tali da rispettare lequazione [1.20]

[1.20]

con [1.21], [1.22]

[1.21]

26
[1.22]

Figura 1.23: Compressore multistadio con quattro stadi identici.

Si supponga invece di dimezzare sia la velocit di rotazione che la portata (i.e. dimezzare u e ca), in
modo tale da garantire che si abbia [1.23]

[1.23]

Di conseguenza, il primo stadio operer con il coefficiente di carico di progetto D.


Tuttavia, il salto di pressione varia con il quadrato di u, il che comporta [1.24], [1.25]

[1.24]

27
[1.25]

Per cui, si otterr [1.26]

[1.26]

e [1.27]

[1.27]

Il coefficiente di flusso del secondo stadio sar dunque dato da [1.28]

[1.28]

e, poich si ha k > 0,5, risulta [1.29]

[1.29]

In sintesi, il coefficiente di carico del secondo stadio inferiore a quello di progetto, ossia [1.30]

II < II D
[1.30]

28
Lo stadio I sottocomprime il fluido a causa della dipendenza quadratica da u, mentre nel secondo
stadio tale sottocompressione accentuata anche dal pi basso valore di : questo effetto si
amplifica negli stadi successivi (Figura 1.24).

Figura 1.24: Effetto delle condizioni di off-design sugli stadi del compressore in esame.

Se, alle basse velocit di rotazione, si riduce la portata, mantenendo N costante, il coefficiente di
flusso del primo stadio risulter pi basso e consentir un rapporto di compressione pi elevato,
tuttavia tale aumento sar inferiore a quello ottenibile alla velocit di rotazione di progetto.
Di conseguenza, lo stadio I sottocomprimer il flusso, mentre gli stadi successivi saranno
caratterizzati da coefficienti di flusso pi elevati, il che comporta che lo stallo si verificher a
partire dal primo stadio.
Se, di contro, si passa ad analizzare velocit di progetto superiori a quella di progetto,
considerazioni analoghe portano a concludere che ciascuno stadio sovracomprime il fluido e la
componente assiale di velocit diminuisce stadio per stadio e, con essa, anche il coefficiente di
flusso: in tal caso saranno gli ultimi stadi ad essere interessati per primi dallo stallo (Figura 1.25).

29
Figura 1.25: Effetto dellaumento della portata per elevati valori di N.

Quanto detto nel paragrafo precedente porta a concludere che se lincidenza diventa troppo
elevata, la schiera soggetta a stallo.
Inoltre, ci si aspetta che il rendimento dello stadio sia massimo quando le schiere rotorica e
statorica operino in condizioni di progetto (Figura 1.26).
Generalmente, il calcolo analitico delle prestazioni di uno stadio di compressore per differenti
condizioni operative avviene mediante la teoria enunciata precedentemente, la quale permette di
calcolare la mappa del compressore mediante una procedura denominata stage stacking, discussa
nel Paragrafo 2.3.
Tale computo consente di rilevare gli scostamenti rispetto alle specifiche definite in fase di
progettazione e, di conseguenza, modificare alcune scelte effettuate nel corso delliter
progettuale: ci costituisce un complesso studio che dovrebbe condurre ad una soluzione
progettuale accettabile dal punto di vista aerodinamico, strutturale e aeroelastico e che operi con
la massima efficienza lungo la linea operativa.
I risultati presentati nel prosieguo derivano dallutilizzo dei dati reperibili in letteratura, i quali
sono stati ottenuti da complesse procedure iterative e che si riferiscono a soluzioni progettuali
verificate mediante analisi fluidodinamiche di tipo tridimensionale, basate su modelli numerici
avanzati.

30
Figura 1.26:Punto di progetto e rendimento massimo.

1.11 Stima della mappa del compressore


Per poter rappresentare la mappa di un compressore assiale necessario stimare il range di valori
entro il quale pu variare la portata, per un determinato numero di giri.
Come gi visto, la mappa di funzionamento caratterizzata da tre regioni, di cui quella centrale
rappresenta una zona in cui il compressore opera in condizioni di stabilit, mentre quelle estreme
si configurano come instabili (Figura 1.27).
In questo paragrafo ci si propone di analizzare la performance di un compressore assiale
multistadio del quale siano note le condizioni di progetto.
Nella presente analisi sono stati presi in esame due compressore assiali multistadio, a cui sono
state applicate le tecniche che verranno descritte nel prosieguo.
Il punto di progetto determinato fa s che siano noti seguenti parametri:

31
Figura 1.27: Identificazione delle regioni di instabilit sulla mappa di un compressore.

. T1
portata corretta, m ;
p1

p2
rapporto di compressione, ;
p1

N
velocit di rotazione corretta, ;
T1

rendimento isentropico, C .

Vi sono differenti tecniche che possono essere utilizzate per la previsione della performance di un
compressore assiale in differenti condizioni operative, tra le quali si distinguono lo scaling e lo
stage-stacking.
Riguardo a questultima opzione, le difficolt che la caratterizzano derivano dalla condizione per la
quale il flusso nel compressore di tipo tridimensionale, mentre i dati reperibili in letteratura sono
relativi ad un flusso bidimensionale.
32
Inoltre, secondo quanto riportato in8, tale metodologia potrebbe essere implementata dal ricorso
alla tecnica blade-element, un approccio comunemente usato in analisi di questo tipo e basato su
equazioni non facilmente reperibili in letteratura, caratterizzate da complessit computazionali
rilevanti.
Il metodo stage-stacking richiede, inoltre, la conoscenza dei punti operativi del compressore per
vari regimi di rotazione, e tali informazioni possono essere rilevate esclusivamente da prove
sperimentali: per illustrare il metodo in oggetto, verr fornito un esempio di calcolo basato su un
modello di compressore assiale multistadio reperito in letteratura, del quale siano noti i dati
richiesti di cui si detto.
Per lapplicazione delle tecniche previsionali sopra menzionate stata progetta uninterfaccia
grafica in ambiente Matlab, rappresentata in Figura 1.28, la quale consente di stimare le mappe di
funzionamento di un compressore assiale.
Il codice di calcolo utilizzato e i files di estensione *.txt su cui si basa linterfaccia grafica utilizzata
sono disponibili in allegato alla trattazione in oggetto.

33
Figura 1.28: Architettura dellinterfaccia grafica utilizzata per lanalisi delle performance
fuori progetto di compressori assiali multistadio.

34
1.12 Scaling method
La conoscenza delle caratteristiche di ciascuno stadio del compressore risulta propedeutica per la
definizione della mappa del compressore e, ad ogni modo, possibile ottenere stime ragionevoli
attraverso la scalatura di dati adimensionali reperibili in letteratura, i quali possono essere
particolarizzati alla specifica situazione di progetto da analizzare.
Tra i metodi che consentono di prevedere il comportamento fuori progetto di un compressore la
tecnica di scaling quella che si configura come la pi semplice, purch sia disponibile una mappa
di riferimento adeguata.
Inoltre, tale tecnica non risulta adatta per lapplicazione su compressori a geometria variabile e
qualora lintento del progettista sia quello di valutare il comportamento dei vari stadi che
compongono il compressore.
Tuttavia, il metodo di scaling pu fornire risultati apprezzabili nel momento in cui si consideri la
macchina come una scatola nera, concetto che ben si presta per compressori a geometria fissa.
Lidea di base del metodo di scalatura che la portata (mdes), il rapporto di compressione (PRdes) e
il rendimento della macchina (des) in condizioni di progetto siano noti.
Le equazioni che consentono di ricavare le curve di funzionamento per differenti regimi di
rotazione sono le seguenti [2.1], [2.2], [2.3]:

PRdes 1
PR = (PRmap 1) + 1 [2.1]
PR
map ,des 1
.
.
m des .
m= . m map [2.2]
m map ,des


isen = des isen ,map
isen ,des
[2.3]

dove

PRmap,des e PRmap sono i rapporti di compressione, rispettivamente, di progetto e di fuori


progetto relativi alla mappa di riferimento;
35
mmap,des e mmap rappresentano, rispettivamente, le portate di progetto e di fuori progetto
relativi alla mappa presa in considerazione;
isen,des e isen,map rappresentano, rispettivamente, i rendimenti di progetto e di fuori
progetto relativi alla mappa di riferimento.

La mappe di riferimento possono essere scelte a partire da quelle rilevate sperimentalmente in1,2,3
Il metodo di scaling applicato generalmente a compressori di nuova progettazione, i quali
abbiano una palettatura simile a quella di un compressore esistente e che siano caratterizzati da
valori di portata, rapporto di compressione, velocit di rotazione e numero di stadi non molto
lontani da quelli relativi al compressore la cui mappa sia stata scelta come riferimento.

1.12.1 Caso di studio: compressore assiale a sette stadi


Il metodo di scaling ora applicato ad un compressore assiale a sette stadi4, i cui parametri di
progetto sono sintetizzati in Tabella 1, mentre i dati relativi alla geometria di ciascuno stadio sono
elencati in Tabella 2.

Tabella 1: Specifiche di progetto del compressore assiale a sette stadi.

PARAMETRO SIMBOLO VALORE UNIT


Rapporto di compressione PR 4,261
Portata m 20 kg/s
Numero di giri N 15000 rpm
Salto di temperatura T 165 C
Numero di stadi n 7

1
Converse, G.L. and R.G. Griffin, 1984. Extended parametric representation of compressor fans and turbines.
Volume 1: CMGEN User's Manual. NASA-CR-174645.
manual.http://ntrs.nasa.gov/archive/nasa/casi.ntrs.nasa.gov/19860014465_1986014465.pdf
2
Johnsen, I.A. and R.O. Bullock, 1965. Aerodynamic design of axial-flow compressors. No. NASA SP-36.
http://openlibrary.org/books/OL5965028M/Aerodynamic_design_of_axial-flow_compressors.
3
Saravanamuttoo, H.I.H. and B.D. MacIsaac, 1983. Thermodynamic model for pipeline gas-turbine diagnostics. Trans.
ASME J. Eng. Power, 105: 875-884.
4
Saravanamuttoo, H.I.H, 2009. Gas Turbine Theory. Pearson Education.
36
Tabella 2: Dati geometrici del compressore assiale multistadio in oggetto.

rm,in Ain
STADIO
[m] [m2]
1 0,169 0,120
2 0,169 0,103
3 0,169 0,079
4 0,169 0,067
5 0,169 0,058
6 0,169 0,050
7 0,169 0,044

La mappa che meglio si presta ad unanalisi di questo tipo quella relativa al progetto originario
del compressore5: per ciascuna curva sono stati rilevati, tramite il software Smooth-C , sei punti
caratteristici, i quali sono stati successivamente salvati in un file di estensione *.txt.
Linterfaccia grafica progettata provvede a caricare i dati di cui sopra e, adoperando le [2.1], [2.2],
[2.3], consente di ottenere le curve di performance del compressore (Figura 1.29).
I dati ottenuti sono riportati in Tabella 3.

5
I. Gonzlez, M. Toledo, L. A. Moreno and G. Tolentino, Analysis of the Performance of a Seven-Stage Axial
Compressor Carried Out with a Numerical Simulation.
37
Figura 1.29: Applicazione del metodo di scaling compressore assiale multistadio in oggetto.

38
Tabella 3: Applicazione del metodo di scaling: risultati

N=16000 rpm N=15000 rpm

N=14000 rpm N=13000 rpm

N=12000 rpm N=11000 rpm

N=10000 rpm

1.13 Stage-stacking method


La procedura denominata stage-stacking permette di valutare le prestazioni del compressore a
partire dalla conoscenza del coefficiente di flusso in ingresso e dalla lettura del coefficiente di
pressione e del rendimento da curve di funzionamento di stadio generalizzate: tali dati fanno s

39
che si possano stimare la pressione e la temperatura di uscita per ciascuno stadio del
compressore.
In particolare, la pressione e la temperatura totale in uscita da uno stadio sono considerate come
grandezze in ingresso per lo stadio successivo e quelle relative alluscita dellultimo stadio sono
considerate come quelle proprie del compressore.
Le equazioni relative al coefficiente di flusso, ai coefficienti di pressione e temperatura e al
rendimento isentropico sono le seguenti [2.4], [2.5], [2.6], [2.7]:

ca
= [2.4]
u
c pT0 s kk1
= 2 PR 1 [2.5]
u
c T
= p 2 0s [2.6]
u
c pT0 s kk1
= 2 PR =

[2.7]
u
dove

ca la velocit assiale in ingresso allo stadio;

u rappresenta la velocit tangenziale;

T0s la temperatura totale allingresso dello stadio;

T0s esprime il salto di temperatura relativo allo stadio.

I parametri cos descritti possono essere definiti rispetto ad un punto operativo arbitrario,
ottenendo le cosiddette caratteristiche generalizzate: tale punto definito nel prosieguo con il
pedice ref e corrisponde al punto di massimo rendimento dello stadio.
La Figura 1.30 mostra la curva di rendimento generalizzata sviluppata da Howell e Bonham6 e
riporta landamento di * al variare di *7.

6
Howell, A.R. and R.P. Bonham, 1950. Overall and stage characteristics of axial flow compressor. Proc. IMechE, 163:
235-248.
40
Entrambe le curve sono utilizzabili per una stima del comportamento fuori progetto del
compressore.

Figura 1.30: Curva di rendimento generalizzata e relazione *-*.

Il metodo di stage-stacking prevede le seguenti fasi:

7
Muir, D.E., 1988. Axial Flow Compressor Modelling for Engine Health Monitoring Studies. Carleton University,
Canada.
41
si determinano i valori di riferimento corrispondenti a ciascun regime di rotazione, poich
in tal modo si tiene conto delle prestazioni del compressore in un punto che, idealmente, si
poggia su risultati reali e/o sperimentali;
successivamente, si determinano le prestazioni del compressore per ciascun regime di
rotazione, quando le condizioni operative differiscono da quelle nominali.

Nota la linea operativa della macchina e dopo averne selezionato un punto, il procedimento
consente di determinare i parametri di riferimento (ref, ref, ref) per ciascuno stadio.
Tale procedura porta ad ottenere le caratteristiche globali del compressore (rapporto di
compressione, incremento di temperatura e rendimento), che possono cos essere confrontate
con quelle di partenza: se tali valori non coincidono con quelli relativi alla linea operativa nota, si
assumono altri valori sino a garantire la convergenza.
Il metodo di stage-stacking opera secondo quanto segue: dopo aver determinato un punto di
riferimento per ciascun regime di rotazione, si calcola il coefficiente di flusso relativo alla nuova
condizione operativa e, tramite la curve generalizzate, si ottengono i valori corrispondenti al
coefficiente di pressione e al rendimento isentropico, da cui si ricava la curva di funzionamento.
Analogamente, selezionando gli altri punti operativi si determinano le curve di funzionamento
relative a regimi di rotazione differenti, ottenendo cos la mappa del compressore.

1.13 .1 Curve generalizzate


Al fine di modellare il comportamento di ciascuno stadio si utilizzano relazioni generalizzate [2.8],
[2.9], [2.10], [2.11]:


* = [2.8]
ref

* = [2.9]
ref

* = [2.10]
ref

* = [2.11]
ref
42
Dopo aver stimato il punto di riferimento dello stadio analizzato, possibile valutarne la sua
caratteristica.
A tal proposito, si preso in esame il compressore LM2500-30: la Figura 1.31 ne mostra la curva
*-*, derivante dallelaborazione di dati sperimentali reperiti in letteratura.
In particolare, la linea continua rappresenta la curva che meglio approssima il comportamento del
compressore LM2500-30 e lespressione di * data da [2.12]

[2.12]

La seconda curva utilizzata in questo tipo di analisi, ottenuta da Howell e Bonham (1950),
rappresenta la relazione *= f(*,*) (Figura 1.32), data da [2.13]

[2.13]

43
Figura 1.31: Relazione *-*.

Figura 1.32: Curva di rendimento generalizzata.

Valgono le relazioni:
44
1.13.2 Caso di studio: compressore assiale a sedici stadi
La teoria esposta in precedenza applicata al compressore assiale a sedici stadi (LM2500-30), del
quale sono noti i dati relativi alla linea operativa (Tabella 4) e alla geometria degli stadi (Tabella 5).
Inoltre, lalgoritmo di calcolo richiede la conoscenza degli angoli di flusso assoluti in ingresso a
ciascuno stadio e, poich il compressore in esame presenta geometria variabile, essi dipendono da
un parametro 8, tale che

Tabella 4: Linea operativa del compressore LM2500-30.

45
Tabella 5: Geometria degli stadi del compressore LM2500-30.

rm Ain
STADIO
[cm] [cm]
1 27.94 3567.73
2 28.35 3309.67
3 28.73 3038.70
4 29.13 2761.28
5 29.54 2470.96
6 29.92 2180.64
7 30.33 1877.42
8 30.71 1561.29
9 31.12 1374.19
10 31.22 1212.90
11 31.29 1058.06
12 31.39 929.03
13 31.47 819.35
14 31.57 722.58
15 31.65 651.61
16 31.75 580.64

Per li-esimo stadio, possibile scrivere [2.14], [2.15], [2.16]:

46
p01,ref
1,ref = [2.14]
RT01,ref
.
m
c1a ,ref = [2.15]
1,ref A1
c1a ,ref
c1,ref = [2.16]
cos 1,i

Nota la velocit assoluta in ingresso allo stadio, valgono le [2.17], [2.18], [2.19]:

c1,ref
T1,ref = T01,ref [2.17]
2c p
k
T k 1
p1,ref = p01,ref 01,ref [2.18]
T
1,ref
p
1' ,ref = 1,ref [2.19]
RT1,ref

Se il valore di 1,ref non coincide con 1,ref, il calcolo viene iterato e si determina il nuovo valore di
c1,ref a partire da 1,ref.
Per dati valori di velocit di rotazione e portata, la tecnica in esame si articola nei seguenti passi:

si considerano note le condizioni del flusso in ingresso al primo stadio e queste


costituiscono le condizioni di riferimento in ingresso, ossia [2.20]

p 01 = p01,ref
T 01= T01,ref [2.20]

e, qualora si operi con la portata di progetto, tali valori consentono di calcolare la velocit
assiale in ingresso, tramite le grandezze statiche di pressione e temperatura (p1, T1).
Risulta [2.21]:
47
p1 = p1,ref
T 1= T1,ref
p1
1,ref =
RT 1
. [2.21]
m
c1a =
1 A1
c1a
c1 =
cos 1,i

Per valori di portata differenti, necessario stimare p1 e T1 mediante un processo iterativo,


ossia si calcola [2.22]

p1,ref
1,ref = [2.22]
RT 1,ref

noto il valore di c1a, si pu iniziare ad utilizzare la curva generalizzata (Figura 1.33) a partire
dai valori [2.23], [2.24]

c1a ,ref
1 = [2.23]
u1
1
1* = [2.24]
1,ref

da cui si ricavano i valori di * dallequazione [2.12].

Dopo aver determinato *, dalla curva di rendimento generalizzata (Figura 1.34) si ricava * e,
ovviamente, per *=1 sar *=1 e, di conseguenza, *=1.
Infine, si ricavano le condizioni del flusso in uscita dallo stadio mediante le seguenti relazioni [2.25]

48
1 = 1* 1,ref
1 = 1* 1,ref
1 u12
T02 s = T01 +
cp
[2.25]
T02 s T01
T02 = T01 +
1
k
T k 1
p02 = p01 02 s
T01

Il procedimento cos ripetuto per i successivi stadi.

Figura 1.33: Curva generalizzata *-*.

49
Figura 1.34: Curva di rendimento generalizzata.

Per poter rappresentare la mappa del compressore necessario inoltre stabilire il range entro il
quale pu variare la portata, per ciascun regime di rotazione.
La Figura 1.35 mostra la mappa di un compressore, nella quale si evince come se il compressore
opera nel punto di progetto (a), il comportamento di ciascuno stadio individuato dal medesimo
punto sulla rispettiva curva caratteristica.
Di contro, se le condizioni operative si spostano sul punto (b), il primo stadio determina un
rapporto di compressione minore rispetto al caso precedente, e tale diminuzione diviene pi
marcata man mano che si procede sino allultimo stadio.
Nel caso in cui si consideri la situazione opposta (punto c), langolo di incidenza relativo allultimo
stadio sar maggiore di quello che si determina nel primo stadio, ed un ulteriore decremento del
valore di portata condurr al fenomeno del pompaggio.
In sintesi, alle alte velocit il pompaggio del compressore deriva dallincidenza limite (positiva)
instauratasi nellultimo stadio.

50
Una riduzione del coefficiente di flusso in ingresso ad un determinato stadio ha come effetto una
sua riduzione percentualmente maggiore in uscita, in modo tale che un aumento del coefficiente
di pressione rispetto a quello di progetto causa il pompaggio dello stadio successivo.
Per questo motivo si conclude che il pompaggio o il bloccaggio della portata degli ultimi stadi
stabilisce i limiti operativi entro i quali potr effettivamente operare il compressore.

Figura 1.35: Confronto tra gli stadi estremi di un compressore in condizioni di fuori progetto.

Come gi affermato in precedenza, la mappa di un compressore suddivisa in tre regioni, di cui


quella centrale rappresenta il funzionamento stabile, mentre le regioni a sinistra e a destra
indicano, rispettivamente, i limiti di pompaggio e di blocco sonico.

51
Il limite di choking valutato secondo le ipotesi di Spina, secondo cui i limiti della curva del
rendimento di stadio in funzione di */* sono quelli riportati in letteratura

ossia

La relazione precedente si esplica nella definizione di due rette le quali determinano, sul
diagramma */*, i valori di * per i quali il comportamento del compressore diviene instabile
(Figura 1.36).
Tali punti sono i seguenti:

In sintesi, qualora la portata abbia raggiunto un valore tale che * sia minore di 0,734, si ritiene
che il compressore operi in condizioni di incipiente pompaggio, mentre quando tale coefficiente
supera il valore di 1,336 si conclude che vi siano condizioni di flusso strozzato.
Una riduzione di portata a partire da quella di progetto provocher una variazione dellangolo di
incidenza del fluido allingresso delle palette rotoriche, il che determiner un maggior angolo di
deflessione, un maggiore coefficiente di pressione e, con esso, un pi elevato rapporto di
compressione: la progressiva riduzione di flusso porter ad incrementi di incidenza tali da causare
il pompaggio del compressore.

52
Al fine di determinare il limite di pompaggio, un efficace criterio consiste nel determinare un
valore massimo del range di incidenza (Figura 1.37) rispetto al punto di funzionamento nominale.

Figura 1.36: Individuazione dei limiti di funzionamento stabile.

Figura 1.37: Variazione di incidenza al variare della portata elaborata dal compressore.

53
In dettaglio, nel punto di progetto langolo di incidenza di riferimento posto pari a zero, mentre
in qualunque punto non appartenente alla linea operativa esso si calcola mediante lespressione
[2.26]

i = 1,offdesign 1,ref [2.26]

Langolo di incidenza massimo valutabile attraverso lespressione [2.27]

iLIMITE = aN + b [2.27]

dove, nel caso in esame, risulta a=8,94*10-4 e b=9,948, mentre i valori di iLIMITE per i regimi di
rotazione considerati sono elencati in Tabella 6.

Tabella 6: Incidenza limite per differenti regimi di rotazione.

N iLIMITE
[rpm] []
9450 1.50
9160 1.76
8971 1.93
8813 2.07
8660 2.21
8508 2.34
8364 2.47
8105 2.70
7772 3.00

Noti i parametri di riferimento corrispondenti al punto di progetto, la tecnica stage-stacking


procede a partire da un valore di portata ragionevolmente basso, tale che un suo graduale
aumento porti ad intersecare la linea di pompaggio.
La portata aumenter sino a quando i coincider con iLIMITE, situazione per la quale si avr

. .
m ' = m surge
54
Incrementando la portata alla quale si verifica il pompaggio, la condizione di choking (mchoke)
si verificher in corrispondenza di *>1,336, mentre i valori compresi tra msurge e mchoke
garantiscono la stabilit della macchina, per il regime di rotazione analizzato.
Qualora * eccede il valore limite suddetto, lultimo stadio soggetto al bloccaggio della portata e
mchoke corrisponde a quello calcolato nelliterazione precedente.
La Figura 1.38 riporta lo schema a blocchi dellintera procedura.

1.13.3 Risultati
In questo paragrafo verranno enunciati i risultati del metodo di stage-stacking relativi alle
condizioni di progetto.
I valori di riferimento relativi al numero di giri di progetto (N=9160 rpm) sono indicati in Tabella 7.
In condizioni di fuori progetto, i valori limite ottenuti sono quelli presentati in Tabella 8.
Per N=9160 rpm, si ottiene
.
m surge = 64.7 kg / s
PRsurge = 18.6
.
m choke = 66.3kg / s
PRchoke = 11.2

La mappa risultante mostrata in Figura 1.39, unitamente alle curve di rendimento (il punto in
verde identifica la condizione di progetto).
Si riportano i punti caratteristici degli stadi 1, 8 e 16 per entrambi i limiti calcolati: in Figura 2.14
riportata la condizione relativa al pompaggio, mentre in Figura 1.40 si rilevano le condizioni di
blocco sonico.

55
START

msurge=m
Calcolo iLIMITE
m=m+m

Iterare a partire da STAGE-STACKING


m<<mDES Incrementare
m=m+m

STAGE-STACKING *>LIMITE ?
No
S
Calcolo
1 ultimo stadio mchoke=m-m
Incrementare
m=m+m
Calcolo Range di portata
i= 1- 1,DES [msurge, mchoke]

S No END
i>iLIMITE ?

Figura 1.38: Schema a blocchi per il calcolo dei range di portata.

56
Tabella 7: Parametri di riferimento (N=9160 rpm).

T0,ref T0s,ref p0,ref

ref ref ref ref RCref c1x,ref

Tabella 8: Limiti di stabilit per differenti regimi di rotazione.

N msurge mchoke
PRsurge PRchoke
[rpm] [kg/s] [kg/s]
9450 66.4 67.9 19.3 11.6
9160 64.7 66.3 18.6 11.2
8971 61.8 63.5 17.7 10.5
8813 58.9 60.7 16.7 9.7
8660 56.1 57.9 15.7 9.6
8508 53.1 55.1 14.9 8.4
8364 50.0 51.9 13.7 8.1
8105 42.8 44.8 11.5 7.3
7772 33.6 35.7 8.7 5.6

57
1.14 Conclusioni e sviluppi futuri
In questo studio sono stati descritti i fenomeni che insorgono nelle situazioni in cui un
compressore assiale multistadio si trovi ad operare in condizioni differenti da quelle previste in
fase di progettazione.
Inoltre, sono state descritte due tecniche volte a prevedere i limiti di stabilit della macchina.
Tra i due metodi analizzati, il metodo di scalatura richiede grande accuratezza nella scelta della
mappa di riferimento, il che lo rende poco affidabile qualora non si abbiano dati relativi ad un
compressore avente geometria e rapporti di compressione simili.
Il metodo di stage-stacking si basa sulla conoscenza della linea operativa del compressore e di
caratteristiche geometriche, quali larea dellannulus, il raggio medio e langolo assoluto di flusso
in ingresso a ciascuno stadio: nonostante ci, il metodo di stage-stacking risulta essere
caratterizzato da unaccuratezza maggiore rispetto alla tecnica di scalatura, come riscontrato in
letteratura9.
Studi futuri potranno essere volti allapplicazione di entrambe le tecniche per la stima del
funzionamento fuori progetto di un compressore, onde apprezzarne le differenze e valutarne
laffidabilit, in relazione ai dati sperimentali di cui si in possesso.

9
A.L. Tamiru, F.M. Hashim and C. Rangkuti, 2011. Generating Gas Turbine Component Maps Relying on Partially
Known Overall System Characteristics. Journal of Applied Sciences, 11: 1885-1894.
58
Figura 1.39: Mappa e curve di rendimento del compressore assiale LM2550-30.

59
Figura 2.14: Evoluzione del punto di funzionamento per gli stadi 1, 8 e 16 (pompaggio).

Figura 1.40: Evoluzione del punto di funzionamento per gli stadi 1, 8 e 16 (blocco sonico).

60